CARACTERÍSTICAS

BÁSICAS DO
PROCESSO DE
SOLDAGEM
Processos de
soldagem não
convencionais
Antonio dos Reis de Faria Neto

OBJETIVOS DE APRENDIZAGEM

> Identificar os tipos de soldagem não convencionais.

> Caracterizar as aplicações de soldagens não convencionais.
> Reconhecer as vantagens e limitações do uso de soldagens não conven-
cionais.

Introdução
Devido ao grande número de aplicações na indústria e até mesmo no dia a dia,
como em reparos de estruturas metálicas, existem muitos processos de soldagem
para união de materiais. Mesmo os processos já consagrados, como os de soldagem
a arco elétrico, envolvem um grande número de variáveis e um vasto campo de
estudos, com o objetivo de aprimorar o processo e a qualidade da solda.
Nesse contexto, em busca da melhor qualidade para a união dos materiais e
considerando a diminuição dos defeitos gerados pela imposição de um cordão
de solda (que geralmente tem propriedades mecânicas e químicas diferentes do
metal base), novos processos de soldagem foram desenvolvidos com parâmetros
diferentes dos convencionais. É possível citar como exemplos o feixe de calor
concentrado, a fusão gerada por atrito do material base, entre outros.
Neste capítulo, você vai estudar os processos não convencionais de soldagem,
como a soldagem por feixe de elétrons e a soldagem a laser. Além disso, vai
2 Processos de soldagem não convencionais

conhecer variações recentes do processo de soldagem por fricção, a soldagem

por ultrassom e o processo de aluminotermia.

Tipos de soldagem não convencionais

A soldagem é um método de união entre dois metais, mas o processo também
pode ser utilizado para preenchimento, reparo, etc. O processo de soldagem
envolve o aquecimento dos metais até a sua coalescência. Ainda, é possível
utilizar metais de adição, o que implica na qualidade final do processo. A
maneira como é obtido o aquecimento pode caracterizar o processo de sol-
dagem. Comumente, tem-se o aquecimento proveniente de um arco elétrico
(soldagem a arco) ou por chama oriunda da combinação de um gás combustível
e oxigênio (soldagem a gás) (WAINER; BRANDI; MELLO, 1992). Outras formas
de aquecimento e, consequentemente, de fusão do metal para coalescência,
foram desenvolvidas ao longo do tempo para aplicações específicas ou para
propriedades finais com maior qualidade do cordão de solda. De acordo
com a forma de aquecimento, é possível nomear os seguintes processos de
soldagem (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005):

„ Soldagem a laser e soldagem por feixe de elétrons: de alta intensidade

(radiação), caracterizadas pela alta densidade e taxa de energia.
„ Soldagem por fricção: as variações do processo de soldagem por ficção
promovem a coalescência por meio do calor gerado pelo atrito e pela
pressão entre as partes a serem soldadas.
„ Aluminotermia: soldagem pelo calor gerado pela reação química exo-
térmica entre óxido metálico e alumínio.
„ Soldagem por ultrassom: soldagem por meio do aquecimento em razão
da energia vibracional de alta frequência.

Vamos estudar cada um desses tipos a seguir.

Soldagem a laser
A palavra laser significa light amplification by stimulated emission of radiation,
ou amplificação da luz por emissão estimulada de radiação, em português.
Porém, apesar da definição, na rotina do profissional que trabalha com essa
tecnologia, a palavra laser é utilizada para denotar um dispositivo que pro-
duz e emite um feixe de radiação. Nesse processo, é gerada e emitida uma
radiação monocromática, ou seja, uma radiação quantizada, com o mesmo
 Processos de soldagem não convencionais 3

comprimento de onda e energia. Dessa forma, devido à qualidade da radia-

ção emitida, esse processo possibilita características distintas dos outros
processos de soldagem: alta densidade e taxa de energia, provocando uma
alta velocidade de soldagem; soldagem sem contato entre a fonte de calor e
a peça a ser soldada; baixa distorção térmica, propiciando uma pequena zona
termicamente afetada (ZTA) em comparação aos outros processos (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2005).
A indústria óptica evoluiu muito ao longo do tempo, e a tecnologia laser foi
um dos propulsores para esse desenvolvimento. No campo da soldagem, dois
tipos de lasers têm ganhado destaque nas aplicações: o de CO2 e o de Nd:YAG
(Neodymiun — Yttrium Aluminum Garnet). Esses dois modelos de processos
emitem radiação eletromagnética entre o infravermelho e o ultravioleta, ou
seja, no espectro visível para nós humanos (luz — 400 ~ 700 nm), como mostra
a Figura 1 (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).

A sensibilidade relativa
do olho humano:
a curva V

400 nm 500 600 700

Radiação Luz Radiação

Radiação Raios ultra- visível infraver- Microondas Rádio
gama X -violeta melha Radar TV MW

10 100 1000 1 10 100 1000 1 10 100 1000

Picômetros, pm Micrômetros, m Metros, m
1 10 100 1000 1 10 100 1000
Nanômetros, nm Milímetros, mm

Figura 1. Intervalo de espectro para radiação visível.

Fonte: Tregenza e Loe (2015, p. 24).

A fonte de energia que promove a coalescência entre os materiais é a luz.

A soldagem a laser é caracterizada pela fusão dos materiais ao entrarem em
contato com o feixe de luz (radiação eletromagnética) concentrado e de alta
intensidade. Esse feixe de luz tem a capacidade de fundir o material, chegando,
em alguns casos, a vaporizar parte do metal base. Devido a essa concentração
da fonte de energia, uma das técnicas de soldagem a laser é conhecida como
4 Processos de soldagem não convencionais

keyhole, ou soldagem de alta penetração (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE,

2005). Uma das vantagens da soldagem a laser de alta penetração é a baixa
distorção causada no componente a ser soldado. Devido ao feixe concentrado,
tem-se uma pequena zona afetada pelo calor e, consequentemente, uma
soldagem com menos defeitos e alterações microestruturais. Além disso,
essa é uma técnica totalmente automatizável, tendo inúmeras aplicações
nas indústrias aeroespacial, aeronáutica e automobilística, pois com ela
consegue-se altas velocidades de soldagem, soldas em peças complexas e a
possibilidade de soldagem de componentes com espessuras e até materiais
diferentes. Tal técnica é conhecida como Tailor Welded Blanks (TWB).
Existem vários tipos de equipamentos para soldagem a laser. Dependendo
da aplicação e do material a ser soldado, são necessárias especificações
mais ou menos complexas. A Figura 2 mostra uma construção básica de um
equipamento. Ele é formado pelos controles, comandos e refrigeração da
máquina e uma fonte de alimentação (responsável pelo fornecimento de
energia primária para excitação dos átomos). Além disso, há um meio ativo,
algumas vezes chamado de fonte de laser e/ou cavidade ressonante, onde
é realizada a transformação da energia primária (energia elétrica) em ener-
gia radiante. Também é feita a amplificação de tal energia por meio de um
conjunto de lentes e espelhos. Nessa etapa, é possível inserir um conjunto
de espelhos que, além de direcionar os fótons (radiação), promovem uma
“filtragem” em função do comprimento de onda desejado. Ao final, há um
feixe de laser direcional que é utilizado para a soldagem do componente
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005; WAINER; BRANDI; MELLO, 1992).

Conjunto de controles,
comandos e refrigeração

Meio ativo/ Conjunto de

Fonte de fonte de laser/ lentes e espelhos
alimentação cavidade ressonante (filtros)

Laser

Peça

Figura 2. Conjunto básico de um equipamento para solda a laser.

 Processos de soldagem não convencionais 5

Quando em operação, o operador deve estar atento às variáveis que

influenciam no processo de soldagem a laser. Por ser um processo não con-
vencional, os parâmetros de soldagem diferem dos parâmetros comuns
encontrados em outros processos de soldagem. Nesse processo, a velocidade
de soldagem, a potência do laser, a distância focal e a condição da superfície
da peça de trabalho (em relação à refletividade) são os parâmetros mais
importantes e influentes. Quando se tem uma soldagem com laser pulsado,
a duração do pulso também deve ser considerada (MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2005; SIQUEIRA, 2012).
A forma de soldagem também varia muito atualmente. A bibliografia
básica de soldagem a laser traz como forma padrão um processo autógeno,
sem adição de material. Porém, com a evolução da soldagem de materiais
dissimilares e a consequente formação de intermetálicos frágeis na micro-
estrutura final, a adição de material passou a ser considerada interessante
nesse tipo de processo.
O processo de soldagem a laser pode ser realizado por penetração (keyhole)
ou por condução, como em outros processos de soldagem (Figura 3). O que
vai nortear o processo a ser realizado é a profundidade de penetração da
solda e, consequentemente, a variação de parâmetros como potência do
feixe, velocidade, etc. (SIQUEIRA, 2012).

Laser
Laser

Líquido Líquido

Vapor/
Vapor/
Z.A.C. plasma Z.A.C.
plasma Resolidificado

Resolidificado

A B

Figura 3. Representação do tipo de processo de soldagem: (a) condução; (b) keyhole.

Fonte: Riva, Lima e Oliveira (2009, p. 48, 50).
6 Processos de soldagem não convencionais

Nesse contexto, o processo de soldagem a laser se mostra como um

processo robusto que vem ganhando espaço na indústria, principalmente na
automobilística. Ainda, com o advento da indústria 4.0, a utilização de robôs
nos processos de soldagem vai beneficiar esses processos não convencionais,
que, por dependerem de um equipamento mais robusto tecnologicamente,
têm um controle de parâmetros do processo mais rigoroso, acarretando
cordões de solda de mais qualidade.

Soldagem por feixe de elétrons

Também contido nos processos de alta intensidade, o feixe de elétrons tem
sua maior aplicação na soldagem de peças quando estas requerem processo
e qualidade final específicos. Além disso, usando feixe de elétrons, há a pos-
sibilidade de realizar microusinagem, tratamento superficial e até o corte de
peças. No entanto, os dois últimos ainda não têm vantagem econômica para
serem aplicados. Para se obter o feixe eletrônico capaz de fundir as peças,
é necessário um dispositivo chamado de canhão eletrônico. Tal dispositivo
é formado por um filamento (geralmente tungstênio) com a capacidade de
emitir elétrons quando aquecido. Nessa configuração, o filamento comporta-
-se como cátodo, emitindo os elétrons em direção ao ânodo (em formato
tubular, geralmente de cobre). Nesse caminho, os elétrons são acelerados
por um campo elétrico. Em seguida, são focalizados para atingir a peça a
ser soldada com velocidade média próxima de 50% da velocidade da luz
(MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
Apesar da existência do conhecimento para aplicação de feixe de elétrons
em superfícies de peças para soldagem e/ou tratamento superficial, esse
processo só foi possível com o desenvolvimento da tecnologia de vácuo.
Portanto, a partir da década de 1950, tanto a soldagem por feixe de elétrons
quanto a técnica de vácuo se desenvolveram. Isso aconteceu, principalmente,
devido ao crescimento do interesse por energia nuclear, e eram necessários
novos processos de soldagem para unir materiais reativos (AQUINO, 2007).
Com o desenvolvimento dessas tecnologias, foi possível obter uma solda com
cordão e ZTA estreitos, diminuindo os efeitos na microestrutura das peças,
além de regiões soldadas livres de oxidação por conta do vácuo (WAINER;
BRANDI; MELLO, 1992).
Em geral, para a soldagem por feixe de elétrons, os equipamentos têm
uma configuração básica. Eles são compostos por um canhão eletrônico, uma
fonte de energia, uma câmara de vácuo e bombas para produção de vácuo,
 Processos de soldagem não convencionais 7

lentes de focalização e sistemas para movimentação das peças durante a

soldagem. Ou seja, nesse tipo de soldagem, a peça se movimenta e o feixe
é fixo (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005). A Figura 4 apresenta um
exemplo de um equipamento para soldagem por feixe de elétrons.

Figura 4. Equipamento com a configuração básica dos componentes para soldagem por
feixe de elétrons.
Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2005, p. 309).

Apesar de estar na mesma classificação da soldagem a laser (soldagem

de alta intensidade), esse processo tem parâmetros de influência na sol-
dagem diferentes. São eles: corrente do feixe, responsável pela maior ou
menor penetração da solda; tensão de aceleração; velocidade de soldagem
e focalização do feixe, que também tem influência direta na penetração
da solda. Além desses, é possível citar o vácuo na câmara. Quanto maior o
vácuo, menos partículas estarão presentes na região onde ocorrerá a solda
e, consequentemente, melhor será a qualidade da solda, pois a possibilidade
de contaminação é baixa (CARDOSO, 2011).
Uma observação que deve ser feita no processo de soldagem por feixe de
elétrons é que, durante a soldagem, além do calor, também é gerada radiação
na faixa dos raios X (conforme Figura 1). Esse tipo de radiação é muito perigosa
8 Processos de soldagem não convencionais

para o ser humano. Portanto, é recomendável avaliar periodicamente o es-

tado do equipamento, visando a evitar qualquer tipo de radiação (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2005).
O processo de soldagem por feixe de elétrons pode ser aplicado a qualquer
material, mas sua aplicação ainda se configura em algumas aplicações mais
tecnológicas, devido ao alto custo. Tais aplicações vão desde as bombas
para realizar o vácuo até a vedação do equipamento para não contaminar
o operador com raios X. O limitante do tamanho das peças também é uma
das desvantagens desse processo. Porém, com os avanços da tecnologia,
a queda de preço de alguns equipamentos, materiais e componentes e a
utilização de robôs, é possível que, em breve, esse processo se torne viável
para aplicações comuns do dia a dia.

Soldagem por fricção

A soldagem por fricção convencional foi descoberta e patenteada ainda no
século XIX. Portanto, é uma técnica muito conhecida, com aplicações e pro-
cessos bem estabelecidos. Esse tipo de soldagem ocorre no estado sólido,
ou seja, sem fusão. O calor necessário para unir as partes advém do atrito
gerado entre as peças que normalmente se encontram em movimento e da
aplicação de pressão entre as superfícies. Em razão do atrito entre as peças
a serem unidas, a energia cinética é transformada em energia térmica nas
superfícies em contato. Esse processo promove o coalescimento das super-
fícies enquanto uma pressão aplicada promove o escoamento do metal, por
meio da força centrífuga, formando uma espécie de sobremetal na região
soldada. O processo de escoamento do metal consome boa parte da energia
gerada devido ao atrito, impedindo que as fases líquidas sejam formadas
(GROOVER, 2014; SANTOS; TORRES; RAMIREZ, 2016). Apesar de ser uma forma
de soldagem com tecnologia consolidada, algumas variações desse processo
são consideradas soldagens não convencionais, pois não utilizam movimento
rotativo para gerar o atrito que vai fornecer energia para o coalescimento das
partes. Em vez disso, os novos processos utilizam um movimento alternado
linear, eliminando a necessidade de pelo menos uma das peças ter geometria
cilíndrica. Veja a seguir alguns tipos de processos de soldagem por fricção.
 Processos de soldagem não convencionais 9

„ Frictions stir welding (FSW): esse processo é diferente da soldagem por

fricção convencional, pois o atrito gerado advém de uma ferramenta
rotativa resistente ao desgaste e não do movimento relativo entre
as superfícies das peças a serem soldadas. Além do atrito gerado, a
ferramenta promove agitação mecânica na formação do cordão de
solda (GROOVER, 2014; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
„ Frictions hydro pilar processing (FHPP): esse processo foi desenvolvido
para ser aplicado na área de engenharia de manutenção e reparos. Para
realizá-lo, são necessárias duas etapas. Na primeira, realiza-se uma
usinagem prévia na peça a ser soldada e, em seguida, é introduzido o
processo FHPP. Previamente, é introduzida na cavidade usinada uma
haste com uma parte consumível. Então, aplica-se uma força axial (pres-
são) na haste em conjunto com um movimento rotacional. Por causa
do atrito entre a parte consumível e o material superficial do interior
da cavidade, eles são plastificados (soldados). Ao final do processo,
é formado um excesso de material no topo da cavidade (chamado de
flash), que deve ser retirado posteriormente (BUZZATTI et al., 2015).
„ Frictions stitch welding: esse processo utiliza o método FHPP para
reparar trincas. Basicamente, o método FHPP é utilizado pontualmente,
enquanto o método frictions stitch welding é uma aplicação em série
do método anterior. Após a aplicação, é formada uma “costura”, dando
origem ao nome desse processo (stitch).

A Figura 5 ilustra a diferença entre o processo de soldagem por fricção

convencional e os processos não convencionais. Na Figura 5a, vemos o pro-
cesso convencional, em que duas peças (pelo menos uma em rotação) são
aproximadas por meio de uma força axial exercida em ambas, que também é
responsável pela pressão nos componentes. Devido ao atrito, as superfícies
são unidas. As Figuras 5b, 5c e 5d mostram a evolução desse processo, em
que não é mais necessária a utilização de peças com geometria cilíndrica
e são utilizadas ferramentas com movimento rotativo para criar o atrito e
promover a soldagem.
10 Processos de soldagem não convencionais

A B

C D

Figura 5. Processo de soldagem por fricção: (a) convencional; (b) FSW; (c) FHPP e (d) frictions
stitch welding.
Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2005, p. 313, 315-317).

O processo de soldagem por fricção e suas variações recebem uma aten-

ção especial do setor industrial, justamente por ser um método de união
no estado sólido, evitando os inconvenientes da fusão e solidificação (ten-
sões residuais, defeitos microestruturais, entre outros). Por causa de sua
praticidade (velocidade de solda, equipamento simples, etc.), o processo
foi absorvido rapidamente pelas aplicações subaquáticas. Na realidade,
esse tipo de processo está sendo muito utilizado no campo de manutenção,
pois consegue consertar furos e trincas com grande rapidez e qualidade.
O diferencial desse processo também está nas aplicações com materiais
poliméricos e compósitos.

Soldagem por aluminotermia

O processo de soldagem por aluminotermia, ou processo aluminotérmico,
foi desenvolvido no início de 1900. Os cientistas descobriram que a mistura
de alumínio e óxido metálico produzia uma reação química exotérmica que
liberava calor, gerando altas temperaturas. As temperaturas alcançadas são
 Processos de soldagem não convencionais 11

suficientes para fundir a peça onde se deseja soldar, e o metal de adição

encontra-se no estado líquido devido à reação química. Para implementar
esse processo, é necessário dispor de um molde específico, que vai dar a forma
final da soldagem, e de um cadinho, onde vai ocorrer a reação química. Além
disso, é importante observar que o molde deve prover saídas para gases e
permitir uma boa fluidez do metal líquido sobre a área a ser soldada. Como é
possível notar, o processo de soldagem por aluminotermia é bem semelhante
a um processo de fundição, processo que também pode ser realizado com
essa técnica. A técnica operatória desse processo passa pela limpeza das
partes a receberem o metal de adição que vai promover a soldagem. Tais
partes também devem estar alinhadas de acordo com o projeto. Geralmente,
para evitar danos ao equipamento, o cadinho, que vai receber a reação, é
preaquecido. Após a solidificação, o molde deve ser retirado, e a peça passa
por uma usinagem de acabamento para fazer a retirada de rebarbas e a ade-
quação da geometria. Outro fator importante é a granulometria do alumínio
e do óxido metálico que farão parte da reação (consumíveis) (GROOVER, 2014;
MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
A Figura 6 apresenta um exemplo de aplicação de soldagem por alumino-
termia. Observe que o processo é idêntico ao processo de fusão do material.
Na verdade, é possível considerar que esse processo é um processo de união,
em que o eletrodo consumível encontra-se no estado líquido.

Figura 6. Aplicação de soldagem por aluminotermia.

Fonte: Marques, Modenesi e Bracarense (2005, p. 322).

O processo de soldagem por aluminotermia, apesar de ser considerado um

processo não convencional, é um processo clássico no setor de manutenção
e construção de ferrovias. Isso acontece por esse processo não depender
12 Processos de soldagem não convencionais

de energia elétrica e ter grande versatilidade para aplicações em campo,

independentemente das condições do local e das partes a serem unidas.

A equação a seguir representa uma das reações mais comuns para

soldagem aluminotérmica:

3Fe3O4 + 8Al → 9Fe + 4Al 2O3 + 3.350 kcal (3.100°C)

É importante salientar que a temperatura de 3.100°C é uma temperatura

teórica. Na prática, é possível alcançar temperaturas por volta de 2.450°C, o
que torna o processo interessante, já que o alumínio funde a 2.500°C (MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2005).

Soldagem por ultrassom

Assim como a soldagem por fricção, a soldagem por ultrassom é um processo
que ocorre no estado sólido. O coalescimento das partes a serem soldadas
dá-se pela aplicação de energia vibracional de alta frequência localmente,
no lugar onde se deseja ter a união. Além disso, as partes precisam estar
mantidas sob pressão. Por isso e pela vibração ultrassônica, as forças de
cisalhamento são geradas nas superfícies em contato. Ao superar o limite
de escoamento do material, deformações plásticas localizadas ocorrem e
provocam a união das partes envolvidas. A pressão aplicada nos componentes
a serem unidos é perpendicular às superfícies dos componentes, enquanto
a direção da oscilação é paralela à mesma superfície. A Figura 7 mostra esse
processo. Como é possível notar na Figura 7b, por causa da vibração, existe
um atrito entre as superfícies das peças. Esse atrito provoca o aquecimento
das partes, mas não é grande o suficiente para fundir o material (GROOVER,
2014; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
 Processos de soldagem não convencionais 13

A B

Figura 7. Processo de soldagem por ultrassom. (a) Equipamento e processo para soldagem
de juntas sobrepostas. (b) Ampliação das superfícies em contato, com detalhes sobre as
direções dos esforços.
Fonte: Groover (2014, p. 567).

O equipamento para soldagem por ultrassom é bem simples, apesar

de oneroso se comparado a outros métodos convencionais. É necessária
uma fonte de energia elétrica, um transdutor, que vai fazer a conversão da
energia em vibração mecânica, e um dispositivo chamado de sonotrodo, que
basicamente funciona como um amplificador. Além disso, é essencial um
aparato para manter as partes unidas sob pressão. Com isso, os parâmetros
que afetam o processo são poucos: amplitude de vibração, força aplicada
(pressão) e tempo de soldagem (MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).
Esse é mais um processo de soldagem no estado sólido. Apesar de sim-
ples, o equipamento para esse tipo de soldagem pode apresentar um custo
elevado, em razão dos dispositivos utilizados. Como é necessária a vibração
entre o dispositivo e a peça a ser soldada, pode acontecer um desgaste no
dispositivo principal de vibração, gerando mais custos ao processo. Por isso,
esse tipo de soldagem ainda não é implementado em larga escala, tendo
aplicações maiores em materiais de menor dureza.
Nesta seção, foram apresentadas as características básicas de alguns
processos de soldagem não convencional. A seguir, vamos estudar as apli-
cações desses processos.

Aplicações dos processos não convencionais

Os processos não convencionais não foram desenvolvidos para substituir os
processos convencionais, mas sim para conseguir atender a uma demanda que
não era possível com tais processos. Algumas aplicações, como na indústria
14 Processos de soldagem não convencionais

aeroespacial, por exemplo, a qualidade final da união é mais importante

do que o custo e o tempo de processo. Já na indústria automobilística, o
tempo de processo é tão importante quanto a qualidade. Para aplicações do
cotidiano, como manutenção em estruturas e portões, o preço do processo
é o principal fator. Além disso, algumas aplicações não são possíveis de se
realizar com determinados processos (convencionais), então novos processos,
ou variações e adaptações (como é o caso da soldagem por fricção), são ne-
cessários. Para o desenvolvimento da indústria de equipamentos eletrônicos,
por exemplo, foi necessária a criação de novos processos e adaptações,
pois não é possível soldar uma placa eletrônica utilizando o processo a arco
elétrico com eletrodo revestido, por exemplo. Então, apesar de ser possível
ter intersecções no campo das aplicações dos processos convencionais e não
convencionais, dificilmente um processo convencional será substituído por
outro não convencional, se a qualidade do cordão de solda não for um fator
determinante. Você não vai pagar para soldar o portão de sua casa com um
processo a laser, por exemplo.
O Quadro 1 sintetiza as aplicações dos processos não convencionais es-
tudados neste capítulo.

Quadro 1. Aplicações dos processos não convencionais de soldagem

Processo Aplicações

Soldagem a laser Principal aplicação na indústria automotiva.

Soldagem por Aplicado na indústria automotiva (tubos de escapamento

feixe de elétrons e componentes de transmissão), aeroespacial e nuclear.
União de aços de alta liga, metais mais reativos (titânio
e zircônio, por exemplo), metais refratários (tungstênio e
tântalo), aços inoxidáveis e metais dissimilares.

FSW Aplicações na indústria naval, automobilística,

aeroespacial e ferroviária, em geral em aplicações
de juntas de topo em peças de alumínio grandes. No
entanto, também pode ser aplicada em polímeros,
compósitos e materiais dissimilares.

FHPP Utilizada para manutenção e reparo em estruturas

subaquáticas.

Frictions stitch Reparos de equipamentos da indústria nuclear e de

welding estruturas na indústria do petróleo, como em estruturas
off shore e oleodutos submarinos.
(Continua)
 Processos de soldagem não convencionais 15

(Continuação)

Processo Aplicações

Soldagem Uniões de trilhos ferroviários, cabos e fios elétricos.

aluminotérmica Aplicada em reparos na construção civil e naval.

Soldagem por Soldagem de metais não ferrosos e plásticos na

ultrassom fabricação de embalagens herméticas. Uniões de fios
elétricos e juntas de bobinas de motores veiculares.
Também é aplicada na indústria eletrônica e na
montagem de painéis solares.

Fonte: Adaptado de Groover (2014), Marques, Modenesi e Bracarense (2005), Santos, Torres e
Ramirez (2016) e Wainer, Brandi e Mello (1992).

Nesta seção, vimos as principais aplicações dos processos não conven-

cionais estudados. Observe que os processos são aplicados em setores que
demandam alta tecnologia, como na indústria aeroespacial, solar, naval, au-
tomobilística, nuclear, de eletrônicos, de petróleo e gás, entre outras. Nesses
tipos de aplicações, os custos elevados de alguns processos se justificam,
pois a necessidade de uma união com propriedades mecânicas superiores
é fundamental. A seguir, vamos abordar as vantagens e desvantagens dos
processos não convencionais.

Vantagens e desvantagens dos processos

não convencionais
Nesta seção, vamos estudar as vantagens e desvantagens de cada um dos
processos não convencionais.

Soldagem por feixe de elétrons: as vantagens desse processo estão na alta

qualidade dos cordões de soldas, na pequena ZTA, na baixa distorção térmica,
nas pequenas alterações metalúrgicas e nas pequenas tensões residuais
impostas pelo processo. Com esse processo, também se consegue velocida-
des altas de soldagem, melhor controle dos parâmetros de soldagem, além
de não ser necessária a utilização de metal de adição e nem fluxo de gás
de proteção, diminuindo os custos do processo. Por outro lado, o processo
de soldagem por feixe de elétrons apresenta um custo muito elevado em
razão do equipamento. Também tem necessidade de preparação especial
das amostras a serem soldadas e operador especializado. Além disso, há
a limitação da geometria e do tamanho das peças por causa da câmara de
16 Processos de soldagem não convencionais

vácuo. Outra desvantagem é a possibilidade de contaminação por radiação

de raios X gerados durante o processo (GROOVER, 2014; MARQUES; MODENESI;
BRACARENSE, 2005).

Soldagem a laser: assim como o processo por feixe de elétrons, a soldagem a

laser é caracterizada por juntas de alta qualidade com profunda penetração,
alta velocidade de solda e uma diminuta ZTA. Apesar das similaridades, o pro-
cesso a laser diverge do processo por feixe de elétrons em relação ao menor
valor do aparato para soldagem, pois não é necessário vácuo nesse tipo de
solda e não são gerados raios X durante o processo, diminuindo os custos do
equipamento. Por outro lado, o processo a laser tem menor capacidade de
penetração que o outro processo. A desvantagem do processo de soldagem
a laser é que, como o feixe de energia é muito concentrado em uma área
pequena, o processo é indicado para união de peças pequenas. Em geral, as
desvantagens desse processo também estão na baixa eficiência (< 10%) e por
ele poder apresentar problemas com a refletividade da peça a ser soldada
(CARDOSO, 2011; GROOVER, 2014; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).

Soldagem por fricção: por ser um processo de união no estado sólido, essa
solda já apresenta vantagens em relação às microestruturas das peças sol-
dadas, que praticamente não apresentarão ZTA nem uma microestrutura
muito diferente do metal base, pois não ocorre a fusão e a solidificação. Esse
mecanismo de solda dispensa a presença de gases de proteção, diminuindo
os custos do processo, além de produzir pouca distorção ou contração e
empenamentos na peça soldada. No caso da variante FSW, o furo é produzido
quando a ferramenta é retirada da peça, e é necessário um serviço de fixação
das peças, anterior ao processo, o que aumenta o tempo do processo de
solda. Além disso, as variações do processo são mais utilizadas em reparos
e manutenção (GROOVER, 2014; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).

Soldagem por aluminotermia: esse tipo de processo, apesar de poder ser

enquadrado na classificação de processos com fusão, tem um diferencial: a
energia provinda da reação química entre o alumínio e o óxido de metal. A
partir daí, já é possível apresentar a primeira vantagem: independência de
eletricidade para conduzir o processo e, consequentemente, aplicabilidade
do processo em campo. Além disso, o tempo do processo é pequeno e dis-
pensa o uso de equipamentos complexos, e a soldagem pode ser feita em
praticamente qualquer posição. Por outro lado, esse processo necessita de
moldes específicos para cada aplicação, o que justifica sua grande aplicação
em trilhos de trens, pois é possível soldar vários pontos com o mesmo molde.
Ainda, é necessário o preaquecimento das peças a serem soldadas e há uma
 Processos de soldagem não convencionais 17

preocupação com a segurança do operador, por causa da reação química

exotérmica (GROOVER, 2014; MARQUES; MODENESI; BRACARENSE, 2005).

Soldagem por ultrassom: esse tipo de processo tem aplicações mais espe-
cíficas, como a soldagem de embalagens plásticas. Portanto, em compara-
ção com outros processos, ele não tem tantas vantagens. É possível citar
o processo rápido de soldagem, sem a necessidade de metal de adição, e
a utilização de gases de proteção. Por outro lado, esse tipo de processo é
recomendável para a soldagem de materiais macios, como plástico, alumínio
e cobre. As peças a serem soldadas têm tamanho relativamente pequeno,
pois são limitadas pelo tamanho do sonotrodo (GROOVER, 2014; MARQUES;
MODENESI; BRACARENSE, 2005).

Analisando as vantagens desses processos, podemos entender por que

eles foram desenvolvidos. Os motivos são diversos: qualidade superior dos
cordões de solda; possibilidades de soldagem em diferentes posições e
em peças pequenas, grandes e complexas; tempo de processo; soldagem
subaquática, etc. Esses processos atuam onde os processos de soldagem
convencional não conseguem chegar. Além disso, graças à velocidade com
que o desenvolvimento tecnológico avança, esses novos processos são via-
bilizados a, inclusive, competir em aplicações mais simples.
Neste capítulo, vimos os processos de soldagem não convencional. Estu-
damos questões sobre união, equipamentos, técnica operatória, aplicações,
vantagens e desvantagens desses processos. É importante que o profissional
que trabalha com um processo não convencional, como a soldagem por
feixe de elétrons, saiba dominar toda a teoria por trás dele. Nesse caso do
feixe de elétrons, o profissional deve entender sobre radiação, automação
e manutenção do equipamento, física das lentes eletromagnéticas, entre
outros aspectos.

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inoxidável supermartensítico por feixe de elétrons baixo vácuo. 2007. Dissertação (Mes-
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18 Processos de soldagem não convencionais

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