APLICAÇÃO DE SOLDAGEM A LASER EM AÇOS DE ALTA RESISTÊNCIA

E AÇO REVESTIDOS NA INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA.

Moisés José da silva – moises.silva11@fatec.sp.gov.br
RESUMO: Este artigo tem por finalidade apresentar de forma concisa a aplicação do
processo de união de chapas metálicas de alta resistência pelo processo de soldagem a
laser, que tem despontado nos últimos anos como uma alternativa a outros processos
utilizados na indústria automobilística. O processo de soldagem a laser vem cada vez
mais sendo introduzido, em razão da utilização de chapas em aço cada vez mais finas,
porém de alta resistência mecânica; assim como chapas revestidas de zinco que fazem
com que a soldabilidade por processos a muito consagrados não mais atendam de forma
eficaz a esta demanda.

1. INTRODUÇÃO
A busca incessante por alternativas que viabilizem o aperfeiçoamento de processos e
produtos sem perda da qualidade e com diminuição dos custos de produção, tem feito
com que instituições educacionais e centros de pesquisa, em parceria com a livre
iniciativa ao redor do mundo invistam cada vez mais tempo e capital no desenvolvimento
de processos produtivos que venham satisfazer esses requisitos. Um desses processos é
o de soldagem a laser que vem cada vez mais ganhando espaço na indústria metal
mecânica no geral, e mais particularmente na indústria automobilística. O aumento
significativo das exigências pelo CAFE ( Corporate Average Fuel ) em âmbito mundial
por maior eficiência no uso dos recursos naturais não renováveis tem feito a indústria
automotiva global em parceria com seus fornecedores de insumos, desenvolver novas
ligas metálicas de menor peso e maior resistência para aplicação em suas unidades fabris.
Dentre essas se destacam os aços de alta resistência (HSS – High Strength Steel ) além
de outros materiais já consagrados nessa indústria, mas que agora vem fortemente
revestidos com zinco, galvanizados a frio ou a quente. Isso faz com que tenhamos de
quebrar paradigmas no que tange aos processos de soldagem em uso, e que já não atendem
mais aos requisitos de confiabilidade e segurança exigidos. A aplicação predominante de
aços ao carbono de forças moderadas soldados pelo processo usual de soldagem a ponto
por resistência atendeu com eficácia até a pouco tempo atrás, porém já não atende mais e
há uma tendência a ser substituída por novas tecnologias em razão dos avanços acima
citados. Sendo assim o processo laser surge como alternativa viável em razão das
dificuldades encontradas na aplicação dos processos usuais de soldagem desses novos
materiais e demonstrado sucesso.
2. CRONOLOGIA DO LASER.
A palavra laser é o acrônimo de Light Amplification by Stimulated Emission of
Radiation, ou seja: amplificação de luz por emissão estimulada de radiação. Foi por volta
de 1916 que o físico alemão Albert Einstein por meio de seus trabalhos de física quântica
para formular uma nova dedução da lei de Plank da radiação, delineou os princípios que
tornariam possível o desenvolvimento da tecnologia do laser e sua aplicação pratica.
Einstein demonstrou, teoricamente, que as transições atômicas em presença de um campo
de radiações ocorrem por três mecanismos básicos, ou seja, absorção de energia, emissão
espontânea e emissão estimulada da radiação. Este princípio, a emissão estimulada de
Luz, é explicado pela colisão de um átomo excitado com um fóton de mesma energia.
Quando isto ocorre, o átomo instantaneamente emite um fóton idêntico ao primeiro,
viajando na mesma direção e sincronizando sua onda com a do estimulador, somando
suas magnitudes e aumentando, dessa forma, a intensidade da luz emitida. Este conceito
é a base do funcionamento do laser. A ideia, entretanto, foi considerada excêntrica e o
evento de interação de um fóton com um átomo excitado, muito raro. ( Eisberg & Resnick
, 1979 ).
 Em 1928, Rudolph Landenburg confirmou a teoria de Einstein sobre a emissão
estimulada de luz, mas, somente em 1947, é que foi realizada a primeira
demonstração prática da emissão estimulada por Willis Lamb e Retherford.

 Em 1954, Charles Townes criou o primeiro aparelho baseado na emissão

estimulada, chamado MASER (Amplificação Magnética por Emissão Estimulada
da Radiação), que é o precursor do laser (figura 3). No maser, o processo de
emissão estimulada gera um feixe coerente de microondas (Bertolotti, 1983).

 Em 1958, Townes e Arthur Schawlow (figura 4) propuseram um arranjo com uma

cavidade contendo o meio ativo e dois espelhos.

 Em 1960, registraram a patente do laser sob numero 2.929.922. Por esse trabalho
Townes ganhou o prêmio Nobel de Física de 1964, sendo reconhecido como o
“inventor do laser” ( Siegman, 1986; Shen, 2005).

 Em 1960, Theodore Maiman construiu o primeiro maser óptico. Maiman sugeriu

o nome “Loser” (“Light Oscillattion by Stimulated Emission of Radiation), mas
“loser” significa “perdedor”, e o nome foi trocado para “Laser” (“Light
 Amplification by Stimulated Emission of Radiation”). Em julho de 1960, Maiman
anunciou o funcionamento do primeiro laser cujo meio ativo era um cristal de
rubi.

 Em 1964, Kunmar Pate empregou o laser de CO2 em cirurgia.

 Em 1987, Steven Trukel realizou a primeira cirurgia oftalmológica com laser.

 Em 1995, cem anos após a invenção do raio X, o FDA aprova o uso do laser de
diodo para a remoção de pelos.

 Em 1998, Carlos Bonné, cria dispositivos que tornaram possível levar o feixe de
luz do laser de diodo para o interior dos vasos sanguíneos, tornando viável o
tratamento endovenoso de varizes de médio e grosso calibre, evitando-se, dessa
forma, atravessar a derme com o feixe de luz, minimizando ou anulando por
completo o risco de se produzir lesões dérmicas induzidas pelo laser. Este
procedimento só foi aprovado para tratamento endovenoso de varizes pelo FDA,
em meados de 2001.

A descoberta do laser, no final da década de 50, é um marco na história da humanidade.

Essa fonte de luz, que permite associar características como a coerência, a elevada
intensidade e o grande direcionamento do feixe emitido, possibilitou avanços nas
telecomunicações, na indústria, na medicina, nas operações militares e na pesquisa
científica das mais diversas áreas do conhecimento humano.
3. DESCRIÇÃO DO PROCESSO
É caracterizado pela fusão localizada da junta através de um bombardeamento por feixe
de luz concentrada, coerente e monocromática de alta intensidade. A vantagem deste
processo sobre os demais métodos convencionais de soldagem é o grande potencial da
produção de juntas espessas com penetração completa, a partir de um único passe e de
forma autógena. Além disto, garante uma alta reprodutibilidade devido à alta velocidade
de soldagem com boa qualidade da junta.
4. EQUIPAMENTOS
• Dispositivo de fixação do conjunto – para garantir as características do produto
após a solda.
• Geradores de laser – é o equipamento que irá gerar o feixe de laser para o
processo.
• Robô – em razão das altas velocidades de soldagem desenvolvidas e dos perigos
de exposição as radiações geradas tornado a operação manual praticamente
impossível.
• Cabeçote de soldagem - recebe o feixe de laser dos geradores através de
fibras ópticas, e dotada de lentes convergentes, ela concentra o feixe de laser em
um ponto relativamente estreito, favorecendo a produção de uma ZTA
relativamente pequena.
5. APLICAÇÕES
Principalmente chapas finas e chapas revestidas de zinco na indústria automotiva, onde
se necessita de altas velocidades de soldagem e precisão dimensional. Além de que é um
processo onde é possível a soldagem remota.
6. SOLDABILIDADE.
Soldagem a laser e brasagem têm enfrentado dificuldades globais, principalmente nos
aços revestidos, onde a presença de Zn, Zn- Fe, Al- Si formam compostos indesejáveis
na região de solda e interfere nas propriedades locais do aço e também no comportamento
em corrosão. Mas o maior cuidado neste tema é o comportamento em fadiga destas juntas,
onde trincas podem encontrar um local ideal para início, sejam elas por falha de soldagem,
tensão residual ou incompatibilidade de materiais. Em adicional, as diferenças entre os
volumes de produção local e global também podem agravar a situação, ou seja, menores
produções de peças soldadas exigem processos mais simples, baixos investimentos em
equipamentos e automações, situações facilmente encontradas em nosso país. Os tipos de
lasers mais usados na indústria de acordo com Mayer (1994) são o laser de CO2 e Nd:
YAG. Neste trabalho foi tomado como exemplo o laser de CO2. Durante o processo de
soldagem foi utilizado o gás Argônio com a finalidade de proteção do cordão de solda.
Para a formação do laser, podem ser utilizados os gases CO2, H2 e N2. A potência da
fonte utilizada para união do material foi de 75% com uma velocidade de solda de
7m/min. O ângulo de ataque do feixe de laser é feito de um ângulo reto, através de um
jogo de espelhos. A regulagem da altura do eixo Z (responsável pelo feixe de laser) é de
suma importância, pois influencia diretamente na geometria do cordão de solda,
visualizado na parte plana das chapas. A correta regulagem da potência utilizada junto
com a regulagem do ponto focal determina a espessura do cordão de solda resultante A
espessura resultante do cordão de solda a laser não deve ultrapassar 1 mm.
7. EXPERIMENTO.
Foi realizado em tubos de aço TRIP com um diâmetro de 48mm e espessura de parede de
2 mm. É um aço de baixa liga com 0,19% de C, 1,5% de Mn e 1,9% de Si. Os tubos foram
processados a 830 ° C. A programação incluiu um tempo de espera de 5 minutos a 420 °
C a região bainítica. A microestrutura resultante consistiu em ferrita, bainita e 15% de
austenita retida. Foram feitas duas soldas a laser de tubos sem material de enchimento. O
primeiro foi preparado usando um laser de diodo (DL) com uma potência de 1500 W, um
diâmetro de fibra de 150 μm; e com uma velocidade de soldagem de 5 m / min e gás de
proteção Ar. O segundo foi feito usando um laser de fibra (FL) com um diâmetro de feixe
de 0,2 mm e uma potência de 2kw. O índice de fluxo de gás de proteção de argonio neste
caso e foi de 25 l/min e a velocidade de soldagem foi de 3,5 m / min. As amostras dos
tubos foram testadas em tensão. As microestruturas do material de base do tubo, a solda
e a zona afetada pelo calor (ZAC) foram examinadas por técnicas metalográficas. A
maioria das fraturas em soldas a laser se iniciam na interface entre ZAC e o metal de base,
tanto nas configurações de I e T. Esta é a localização do temperamento mais severo da
martensita, a trinca geralmente segue os limites de grãos colunares. Por ter sido realizada
sem metal de adição, a junta resultante possui a mesma composição química que o metal
de base e sua microestrutura consiste em martensita. A solidificação no metal de solda
levou à formação de grãos grosseiros, enquanto na ZAC manteve-se fino.
(Fig. 1). A largura de HAZ é de 0,2 mm. A dureza permaneceu inalterada.

Fig. 1. Microestrutura resultante

Solda ZAC
As soldas resultaram em uma microestrutura martensítica com uma dureza
correspondente de cerca de 370 HV, e A dureza da ZAC não diminuiu significativamente.
Tabela 1
Dureza Vickers – HV10
Laser Metal de base ZAC Solda
414 373 370

A resistência das juntas foram examinadas por meio do teste de tração clássico, a solda é
a mais próxima do estado original do material. Testes mecânicos (Tabela 3) mostraram
que as peças soldadas por raio laser possuem um rendimento levemente maior e as
soldadas por processos a arco com adição de material. O alongamento do material em
soldas a laser é cerca de metade daquele de materiais recebidos. A microestrutura de
martensita rígida da solda impediu que a barra de teste se deformasse em sua região
central. Ambos os lados desta região central se deformaram de forma independente.
Tabela 3. Propriedades mecânicas das soldas no aço TRIP

Rp0.2 [MPa] Rm [MPa] A [%]

Base material 404 885 20.7
TIG 461.0 873.3 6.1
MAG 466.7 847.7 6.5
TIG HT 412.7 830.6 7.9
MAG HT 440.7 840.7 7.1
DL 487 1012 11.6
FL 486.7 997.2 10.7

A parte esquerda (Fig. 5) mostrou deformação mais pronunciada.

Fig. 5. Corpo de prova depois do teste de tração.
O diâmetro do feixe pequeno, a alta potência e a alta taxa de entrada de calor do laser
minimizam o tamanho da zona afetada pelo calor, levando a uma largura de solda tão
baixa quanto aproximadamente 0,4 mm. A velocidade de soldagem é de vários metros
por minuto. Consequentemente, o material do tubo dissipa o calor rapidamente. A largura
resultante da zona afetada pelo calor é, portanto, aproximadamente 0,1 mm, como
mostrado na Fig. 6. A composição química do material contribuiu para a microestrutura
martensítica se desenvolver na solda, conforme esperado. A maior largura da solda FL (
laser de fibra ) é uma consequência do grande diâmetro e potência do feixe e da menor
velocidade de soldagem (o que torna a quantidade de calor introduzida maior do que nas
outras soldas)
Este tipo de comportamento foi encontrado em todos os espécimes testados e, portanto,
pode ser considerado representativo desse processo. Não há diferença entre as
propriedades das soldas feitas por fibra e diodo, como evidenciado por gráficos de teste
de tensão. Sua alta dureza e baixo alongamento podem ser atribuídos ao menor
comprimento relativo do calibre da barra de teste. Nessas soldas, a fratura se propagou de
maneira diferente permanece dentro do metal de base do tubo, fora da zona afetada pelo
calor.

Fig. 6. Micrografias

laser de diodo DL laser de fibra FL

A soldagem a laser é conhecida por introduzir muito menos calor no material do que as
técnicas convencionais de soldagem. O engrossamento de grãos resultante no ZAC é
mínimo, bem como a largura de (0,2 mm). Tanto no aço MDF DOCOL 1200 quanto no
aço trifásico TRIP, a resistência das soldas a laser é maior do que a das soldas de arco.
Nessas soldas a laser, a cordão de solda sempre mostrou maior dureza do que a das soldas
de arco. Além disso, consistiu em martensita em todos os casos. Por outro lado, o
amaciamento e o temperamento ocorrem na ZAC. No entanto, graças à baixa quantidade
de calor introduzida, a largura da ZAC nas soldas a laser são notavelmente menor que a
das soldas a arco.
8. CONCLUSÕES
A soldagem a laser é conhecida por introduzir muito menos calor no material do que as
técnicas convencionais de soldagem produzindo uma solda estreita, porém mais profunda,
Alta velocidade de soldagem e grande precisão dimensional ao final do processo. Sendo
assim, houve o engrossamento de grãos resultante na ZAC foi mínimo, bem como a
largura de (0,2 mm). Tanto no aço MDF DOCOL 1200 quanto no aço trifásico TRIP, a
resistência das soldas a laser é maior do que a das soldas de arco. Nessas soldas a laser, a
cordão de solda sempre mostrou maior dureza do que a das soldas de arco. Além disso,
resultou em martensita em todos os casos. Por outro lado, o amaciamento e o
temperamento ocorrem na ZAC. No entanto, graças à baixa quantidade de calor
introduzida, a largura da ZAC nas soldas a laser é notavelmente menor que a das soldas
de arco. Do ponto de vista econômico, ainda é um processo caro onde apenas grandes
corporações possuem capacidade financeira para implanta-lo; não apenas em razão do
custo, mas também da demanda. Embora esse custo financeiro de implantação e operação
vem caindo a uma taxa de 6% à 7% ao ano.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS.
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conducao-de-calor/

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TITULO: Application of Laser Welding Technologies to Automotive

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AUTOR: KITANI Yasushi
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 ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO.

TITULO: Aplicação de solda laser em carrocerias automotivas: estudo
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 ESCOLA DE ENGENHARIA DA UNIVERSIDADE FEDERAL DO

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TIUTLO: Estudo da estampabilidade de Taylor blanks soldadas a laser.
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TITULO: Tecnologia de materiais na indústria automotiva.
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 ELSEVIER Physics Procedia 39 ( 2012 ) 67 – 74
TITULO: Differences between laser and arc welding of HSS steels
MATEX PM s.r.o., Morseova 5, 301 00 Pilsen, República Tcheca
LASER ARC, Libušínská 60, 301 00 Pilsen, República Tcheca
AUTOR: Stanislav Nemecek
Tomaz Muzik
Michael Mizek

 6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE

FABRICAÇÃO
6th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING
ENGINEERING de 11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS – Brasil
TITULO: Aplicação do processo de união de chapas metálicas por
conformação mecânica ( clinching ) em veículos automotivos.
AUTOR : Alisson Alves Sarmento, alisson.sarmento@gmail.com1
Cleber Alves Sarmento, cleber.sarmento@gmail.com2
Gilmar Ferreira Batalha, gilmar.batalha@poli.usp.br3
 ESCOLA POLITÉCNICA DA UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO
TITULO: Contribuição ao desenvolvimento de processos de montagem e
soldagem de carrocerias automotivas.
AUTOR: Douglas Criado Ruiz.

 INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO

UNIVERSIDADE TÉCNICA DE LISBOA Nº49997
TITULO: Soldadura Taylor blanks – TWB
AUTOR: Eurico Assunção.

 UNESP – UNIVERSIDADE ESTADUAL PAULISTA CAMPUS DE

GARATINGUETÁ.
Titulo: Caracterização mecânica e análise micro estrutural com utilização
da técnica de tríplice ataque do aço multifásico AISI4350.
Autor: Rosiane de Castro Nogueira.