Bel-0008b2-Qc-Man-Nxt-0008 - 02 RNC

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PROJETO
Brazil Belmonte II PV Project
TITULO
MANUAL DE INSTALAÇÃO NEXTRACKER
BEL-0008B2-QC-MAN-NXT-0008
Nº REVISÃO 02 DOCUMENTO
Validation
DATA EMISSÃO 19/09/2022 EMITIDO PARA:
J.G. I.J. M.S.
Preparado por Revisado por Aprovado por

José González Irkis Junior Manassés de Souza
ESTE DOCUMENTO CONTÉM INFORMAÇÕES DE PROPRIEDADE E NÃO PODE SER DUPLICADO, MODIFICADO
OU DIVULGADO A TERCEIROS PARA QUALQUER USO QUE NÃO ESTE PROJETO E A FINALIDADE A QUE SE
DESTINA, SEM O CONSENTIMENTO POR ESCRITO DA COBRA
Brazil Belmonte
II PV Project
Manual de Instalação Nextracker

Rev.: 02 Flh 2 of 146
RESUMO DE REVISÕES
Revisão Data Descrição das alterações

00 23/06/2022 Emissão inicial
Manual updated to rev E. Updated Blind Rivet Grip Size
01 09/09/2022
table (page 11).
02 19/09/2022 Including Portuguese version
ESTE DOCUMENTO CONTIENE INFORMACIÓN DEL PROPIETARIO Y NO PUEDE SER DUPLICADO, MODIFICADO
O REVELADO A TERCERAS PARTES PARA OTRO USO QUE NO SEA EL RELATIVO A ESTE PROYECTO Y EL
PROPÓSITO PARA EL CUAL HA SIDO DESTINADO SIN EL CONSENTIMIENTO ESCRITO DE COBRA.
NX Horizon™ 2.3.1-2.4.1 Trilho Curto
Rev. D
PDM-000199 Rev. D | Confidential and proprietary. Contents subject to change without notice. | ©2020 NEXTracker, Inc.| Ago2020
Manual de Instalação Nextracker NX Horizon™ 2.3.1-2.4.1 Trilho Curto 2
Manual de Instalação Nextracker NX

Horizon™ 2.3.1-2.4.1 Trilho Curto
Prefácio ............................................................................................................................. 4
Sobre este Manual .............................................................................................................. 4
Segurança .................................................................................................................... 4
Limitações de Escopo ..................................................................................................... 4
Como Usar Este Manual ............................................................................................................. 5
Apontamentos............................................................................................................... 5
Especificações dos Módulos ............................................................................................. 5
Aterramento ................................................................................................................. 6
Resumo da Operação do Tracker ...................................................................................... 6
Classificações do Tracker ..................................................................................................... 6
Tamanho dos Rebites Cegos................................................................................................. 7
Ferramentas Necessárias para Montagem .............................................................................. 9
Procedimento de Marcação de Torque ............................................................................ 10
Tarefa A – Instalação dos Piers ............................................................................................. 12
A1. Instalar o Pier do Motor ............................................................................................ 12
A2. Instalar o Pier de Matriz ............................................................................................ 12
Tarefa B – Instalação do Slew Drive ............................................................................................13
B1. Instalar o Suporte do Slew Drive no Pier do Motor...............................................................13
B2. Instalar o Slew Drive Assembly ................................................................................................ 13
Tarefa C – Montagem do Motor no Slew Drive .............................................................................15
Tarefa D – Instalação do Bearing Housing Assembly (BHA) .............................................................17
Tarefa E – Instalação do Tubo de Torque .....................................................................................20
E1. Acomple o Tubo de Torque ao Slew Drive Assembly ...........................................................20
E2. Instalação do Tubo de Torque ........................................................................................21
E3. Instalar os Trilho do Módulo no BHA ........................................................................................ 22
Tarefa F – Alinhar e Travar a Fileira ..................................................................................................... 30
F1. Alinhe os tubos de torque e fixe (trave) a fileira .................................................................30
F2. Fixar ou rebitar os fixadores .................................................................................................... 30
Tarefa G – Instalação dos Amortecedores ...................................................................................33
G1. Instalar Parafuso U para Montagem Superior do Amortecedor ............................................33
G2. Instalar o Suporte do Amortecedor Inferior no Pier ......................................................... 35
G3. Instalar o Amortecedor nos Suportes de Amortecedor .......................................................37
G4. Todas as fileiras: Coloque a Tampa no Tubo de Torque ......................................................40
Tarefa H – Instalação dos Trilhos de Módulo .................................................................................42
H1. Instalar os primeiros trilhos de módulo .................................................................................... 42
PDM-000199 Rev. D | Confidential and proprietary. Contents subject to change without notice. | ©2020 NEXTracker, Inc.| 08/20
H2. Instalar os Trilhos de Módulo .................................................................................... 43
Tarefa I – Montagem do Módulo ........................................................................................... 47
I1. Instalar os Módulos ................................................................................................. 47
I2. Fiação do Módulo .................................................................................................... 48
Tarefa J – Ajustando as Fileiras ............................................................................................ 51
Tarefa K – Instalação do SPC ............................................................................................... 52
K1. Instalar o Painel de SPC e o SPC no Suporte ..................................................................... 52
K2. Fiação do SPC ........................................................................................................ 60
Check List Mecânico ........................................................................................................... 64
Comissionamento.............................................................................................................. 68
Operação e Manutenção................................................................................................ 69
Principais Definições .......................................................................................................... 70
Revisões para esse Manual ................................................................................................. 71
Referências para esse Manual ............................................................................................. 72
Prefácio
Sobre este Manual
Este é o Manual de Instalação do Nextracker NX Horizon 2.3.1-2.4.1 Trilho Curto. É aplicado para todos os
projetos 2.3.1; 2.3.8; 2.3.9 e 2.4.1. Ele apresenta os requisitos e instruções detalhados de instalação,
lembretes de segurança, etapas importantes e outras informações; os melhores meios e métodos de
trabalho podem ser determinados pelo instalador.
Segurança
As seguintes notas, avisos e itens críticos aparecem ao longo deste manual:
NOTA: Esta caixa contém informações que tornam a montagem dos componentes
da Nextracker mais rápida e fácil.
AVISO: Esta caixa alerta o leitor para uma condição que pode levar a consequências
críticas.
CRÍTICO: Esta caixa fornece informações urgentes e importantes. Desconsiderar isso

pode levar a danos ao equipamento, ferramentas ou componentes; podendo
comprometer a garantia da Nextracker. Essas informações anotam etapas cruciais
para a instalação de componentes, de modo que atendam aos requisitos de
qualidade.
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Esta caixa fornece informações importante para

segurança dos operadores durante a montagem e cuidados com o Meio Ambiente.
Desconsiderar isso pode levar a ferimentos devido a acidentes e até perda de vida.
Além das melhores práticas gerais de construção, o uso apropriado de equipamentos de proteção
individual (EPI) é essencial ao manusear componentes pesados e equipamentos que possam ser
pressurizados com fluido hidráulico ou ar. A proteção dos olhos e a proteção auricular devem fazer parte
do EPI.
A adesão às instruções de segurança de todos os fornecedores de terceiros também é recomendada.

Por favor, esteja ciente dos perigos resultantes de projéteis, movimento repetitivo, ruído, vibração e
outros aspectos do uso de ferramentas hidráulicas, pneumáticas e elétricas.
Limitações de Escopo
Este é um manual geral que cobre um produto Nextracker; configurações específicas do projeto são
abordadas em outro lugar. Por favor, veja o Construction Set e a Part Number Reference List para
detalhes específicos do projeto.
Como Usar Este Manual

Apontamentos
Este manual guia a instalação da linha de produtos Nextracker NX Horizon™. Ele faz referência a
documentação relacionada ao produto; é uma das famílias de documentação do produto que inclui
o Construction Set e a Part Number Reference List. As referências a esses documentos são codificadas
por cores em todo o manual de instalação:
• O Construction Set descreve os contornos de localização das fileiras no Projeto, incluindo a
identificação de fileiras internas, de canto e externas, e suas partes relacionadas. Ele também define as
configurações mecânicas de fileira usados em cada site de projeto específico, incluindo dimensões,
tolerâncias e vistas de elevação.
• O Part Number Reference List descreve os números de peça, nomes e quantidades específicos do
Projeto que são mencionados neste manual de instalação.
As imagens e dimensões neste manual são referência para guiar a montagem de campo. As peças reais
instaladas podem variar. Part Number Reference List e o Construction Set são os documentos de registro
com os números das peças do produto instalado, específico do projeto e os detalhes do local.
• Os apontamentos numerados do manual de instalação de construção, referem-se às peças listadas
na Part Number Reference List, como mostrado na Figura 1-1a, que se refere ao item número 10 do Part
Number Reference List, para os números de peça do tubo de torque específicos do Projeto.
• A Figura 1.1-1b, refere-se ao item número 20 do Part Number Reference List para a peça do conjunto
específico do projeto e 20a para o componente de montagem, referenciando neste caso, a montagem
do amortecedor inferior.
10 Tubos de Torque 20a Amortecedor Inferior
b. Texto explicativo referente ao a. Chamada referente ao sub-item

número da peça do componente de montagem
Figura 1.1: Apontamentos Numerados Referenciando o número de peça e componente de montagem
Especificações dos Módulos

Dimensionamento dos Módulos
• O tamanho máximo do módulo que pode ser usado no sistema é de 1001 mm de largura por 2000
mm de comprimento.
• O peso máximo do módulo é 29 Kg (64 Lb).
• O máximo de oito módulos pode ser instalado entre os Piers.
Especificações de Montagem
Este sistema de montagem pode ser usado para montar um módulo fotovoltaico em conformidade com
a UL 1703, somente quando o módulo específico tiver sido avaliado para aterramento e / ou montagem
conforme as instruções incluídas.
O peso máximo permitido na parte de trás dos módulos é de 0,8kg/m (0,53lb por pé).
Veja as tabelas em cada seção para obter valores de torque para fixadores aplicáveis que são usados
para montar módulos.
Aterramento
Os módulos são aterrados através de componentes do Tracker aos Piers quando os fixadores
(parafusos/rebites) são instalados corretamente. O aterramento geral de todo o sistema de montagem
deve ser investigado para atender aos padrões da última edição do Código Elétrico Nacional Code,
Nec ao Artigo 690: Sistema Solar Fotovoltaico e Artigo 250: Aterramento e Ligação.
O Pier está em contato direto com a Terra e deve ser instalado com base nos requisitos de um eletrodo
de aterramento conforme o Artigo 250. Quaisquer códigos elétricos locais devem ser seguidos além dos
códigos elétricos nacionais. A Figura 1.2 mostra o caminho de aterramento para os módulos.
Figura 1.2: Aterramento da Estrutura Aterramento da Estrutura do Módulo por meio do pino com ranhura e o caminho de
aterramento
Resumo da Operação do Tracker

O NX Horizon é um Tracker solar auto-alimentado. Uma vez instalado o Tracker, de acordo com este
manual e comissionado, o Tracker gira para direcionar os módulos fotovoltaicos (PV) em direção ao sol,
conforme sua posição muda ao longo do dia. O movimento do Tracker é controlado pelo auto
controlador (SPC). O Tracker pode ser ligado / desligado diretamente, se necessário, pela chave de
desconexão / botão na caixa SPC (ver tarefa K).
Classificações do Tracker
A classificação do Tracker são apresentados na Tabela 1.1. Os símbolos de corrente contínua e
aterramento estão nas Figuras 1.3 e 1.4.
Tabela 1.1: Classificação do Tracker
Tipo de Avaliação NX Horizon
Tensão Máxima de Entrada 30 VDC

Faixa de tensão de operação de entrada 10-25 VDC
Corrente de Entrada Máxima (DC) 2A
Faixa de frequência de operação ou frequência única N/A
Temperatura Normal de Operação -30 °C à 50 °C
Figura 1.3: Símbolo de corrente contínua
Figura 1.4: Símbolo de Aterramento
Tamanho dos Rebites Cegos

Os rebites cegos possuem tamanhos de fixação diferentes, dependendo da largura do tubo de torque
que é específico do projeto. As fileiras internas, de canto e externas podem usar espessuras de tubo de
torque diferentes. A Tabela 1.2 especifica o dimensionamento dos rebites cegos para a variação das
larguras do tubo de torque das fileiras internas, de canto e externas durante a instalação. Ao instalar os
rebites cegos, verifique no Construction Set a espessura do tubo de torque e consulte a Tabela 1.2 para
obter o dimensionamento do rebite cego a ser utilizado:
Tabela 1.2: Dimensionamento dos Rebites Cegos
Tarefa de
Localização no Tracker 2.2 mm / 2.5 mm/ 3.5mm
Execução
2.3 mm 3 mm /4 mm
Tubo para adaptador de tubo de torque (Slew
E.1 Grip 4 Grip 4 Grip 4
Drive)
Tubo para Tubo E.2 Grip 3 Grip 3 Grip 4
Tubo para suporte superior do amortecedor,

G.1 Grip 4 Grip 4 Grip 4
sem tubo adicional (fim de fileira)
Tubo para tubo com suporte superior do
amortecedor
NOTA: Aplicar spray de galvanização a frio em todos os rebites cegos imediatamente

após instalados.
CRÍTICO: Todos os rebites cegos devem estar posicionados no lugar antes de qualquer
rebite cego ser rebitado.
Em seguida é apresentado o tempo máximo aceitável para exposição dos rebites em relação ao
meio ambiente antes da aplicação da galvanização a frio:
Tabela 1.3: Tempo para aplicação de spray de galvanização
Tempo para aplicação de

Ambiente spray de galvanização,
após o corte
Próximo ao mar (Litoral) 2 dias
Distante do Mar (Interior) 5 dias
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Verifique junto ao time de EHS do projeto a

necessidade de uso de Mascara para o manuseio do produto de Galvanização.
b. Rebite Cego antes da a. Rebite Cego após da

Fixação Fixação
Figura 1.5: Instalação Rebites Cegos Rebites cegos instalados corretamente são nivelados e projetados até 6,3mm(1/4in.)
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Recomenda-se o uso de abafadores sonoros como

EPI para a instalação dos rebites cegos.
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Verifique junto ao time de EHS do projeto o Kit de

mitigação a ser utilizado junto as ferramentas de montagem dos Rebites.
NOTA: Um rebite cego corretamente instalado deve estar nivelado ou ter até três
anéis restantes na haste quebrada, como mostrado na Figura 1.5. Um rebite cego
corretamente instalado deve ter uma leve ondulação na cabeça do fixador. O
excesso de marcas na cabeça prensada é um sinal de que a manutenção da
ferramenta é necessária.
CRÍTICO: Rebites cegos projetados para fora, após o corte, com 2 filetes de roscas
estão corretos. Ao apresentar 3 filetes, é necessário a manutenção da ferramenta.
Ferramentas Necessárias para Montagem

Consulte a Tabela 1.4 para revisar as ferramentas necessárias para montar o Nextracker NX Horizon:
Tabela 1.4: Ferramentas para Montagem
Chaves do Tipo Soquete
Tamanho do Parafuso Hexagonal M4 M6 M8 M10 M12 M20
Tamanho da Chave Soquete (mm) 7 10 13 15 18 30
Soquete Profundo Não Sim Não Sim Sim Não
Tamanhos de Chaves Sextavadas Profundas
Tamanho da Cabeça do Parafuso M8 M10 M12
Tamanho de Chave Sextavada (mm) 6 8 10
Ferramentas de Rebite
Opção de Opção de Opção de Ponteira Opção de Opção de Opção de Pressão Pressão
Aplicação Pistola de Pistola de Pistola de de Fonte de Fonte de Fonte de Avanço Retorno
Instalação I Instalação II Instalação III Intalação Energia I Energia II Energia III (psi) (psi)
Rebite
Cego ½" 1800 à
2624PTD 2624 913F 940 HPU 5000
(Tubo de 2200
Torque) Específico
N/A do
Pino e
Projeto,
Collar M12
SF20 de 913F 940 HPU 4200 2200
(Pier e
acordo
BHA)
com NX
Pino e
Compressor
Collar ¼“ 244BT A1100 PB2500N Bateria 18V N/A 90 90
de Ar
(Módulo)
Outras Ferramentas Necessárias Ferramentas Opcionais
• Nível Digital
• Torquimetros de acorodo com os torques • Esquadro;
apresentados no manual (Faixa de 8.5 N-m • Fita métrica;
a 240N-m); • Laser e tripé com autonivelamento;
• Composto de Galvanização a frio; • Tesoura Jack;
• Equipamento de proteção individual;
• Caneta Marca de Torque;
Figura 2.6: Ferramentas Exemplos de ferramentas e Equipamentos de Proteção utlizados na Montagem
Procedimento de Marcação de Torque

As marcações de torque devem seguir conforme abaixo:
• As marcas de torque são feitas somente após o parafuso ou fixador ter sido apertado com o torque
especificado designado na tabela de torque apropriada para cada tarefa.
• As marcas de torque devem ser aplicadas com uma caneta de marcação ou uma caneta de tinta
claramente visíveis.
• Para uma conexão aparafusada, deve ser aplicada uma linha de marcação contínua que cubra a
porca, o parafuso e a peça em contato com a porca, conforme mostrado na Figura 1.6.
• Para uma conexão cega, a marcação deve ser aplicada na cabeça do parafuso e na parte em
contato com a cabeça.
Figura 1.6: Parafuso com Marcação de Torque Exemplo de um parafuso marcado corretamente com torque
• As marcações de torque devem ser realizadas nas porcas que fixam o Slew Drive, nas porcas do
parafuso tipo U do BHA e na porca do suporte superior dos amortecedores conforme imagens abaixo:
Figura 1.7: Parafuso com Marcação de Torque Exemplo de um parafuso tipo U com marcação de Torque
Figura 1.8: Parafuso com Marcação de Torque Exemplo de um parafuso do Slew Drive com marcação de Torque
Figura 1.9: Parafuso com Marcação de Torque Exemplo de um parafuso tipo U com marcação de Torque
Tarefa A – Instalação dos Piers

AVISO: Consulte o Construction Set para tolerâncias de cravação do Píer do motor.
A1. Instalar o Pier do Motor

• Os piers do motor podem ser identificados pelos seis furos em cada flange.
• Os detalhes dos piers do motor são específicos do projeto. Instale os piers do motor conforme
especificado pelo Engenheiro Estrutural registrado no projeto e consulte o Construction Set para as
tolerâncias de fixação do pier do motor.
A2. Instalar o Pier de Matriz

• Os Piers de matriz podem ser identificados por quatro ranhuras (furos obilongos) verticais em cada
flange, conforme mostrado na Figura A.1.
• Os detalhes do desenho do Pier de matriz são específicos do projeto. Instale-os conforme
especificado pelo Engenheiro Estrutural registrado no projeto e consulte o Construction Set para as
tolerâncias de fixação e do arranjo de piers.
b. Pier do Motor a. Pier de Matriz
Figura A.1: Pier de Motor e Pier de Matriz Amostras de Pier de motor e Pier de matriz (que são identificados de acordo com o
tipo de furo)
CRÍTICO: Aplicar imediatamente galvanização a frio (tinta ou spray) na coroa das

estacas que tiveram a camada de galvanização prejudicada após a cravação.
Tarefa B – Instalação do Slew Drive

B1. Instalar o Suporte do Slew Drive no Pier do Motor
1. Coloque o suporte do Slew Drive no Pier conforme mostrado na figura B.1. Já que o suporte ainda
não foi montado,o Slew Drive não pode ser montado. Insira o pino M12.
2. Aperte os pinos M12 e o collar com a mão - não trave esses fixadores neste momento. Os pinos e o
colar M12 serão rebitados após o alinhamento de linhas na Tarefa F.
1a Suporte do Slew
Drive (Total 2)
3 Norte
2
Collar M12 (Total 12) Pino M12 (Total 12)
Pier do Motor
Figura B.1: Instalar o suporte de Slew Drive no Pier de motor
B2. Instalar o Slew Drive Assembly
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: O conjunto do Slew Drive pode pesar até 99 Kg (218
lb). É indicado o uso de um braço mecânico para levantar o conjunto do slew drive
perto do mecanismo de giro para garantir a estabilidade [ou] aumentar o numero de
pessoas durante o manuseio de modo a evitar possiveis problemas ergonomicos;
NOTA: Certifique-se de que o conjunto correto do Slew Drive será instalado. Slew Drive
de fileiras interiores são visualmente menores e instalados em linhas específicas,
dependendo do projeto. Veja a Figura B.2 para os dois tipos de Slew Drive. Consultar
o Construction Set para identificação.
1. Coloque o conjunto de Slew Drive nos suportes do Slew Drive de modo que o local de montagem
do motor aponte para leste, conforme mostrado na Figura B-3 (Instrução para o Hemisfério Sul).
2. Insira e aperte com a mão os parafusos M20, as porcas flangeadas e as arruelas. Os parafusos
serão torqueados após o alinhamento de linhas na Tarefa F.
NOTA: O torque no parafuso M20 é aplicável após o alinhamento da fileira. Veja a

Tabela B.1 para valores de torque.
Slew Drive Padrão

(Standard)
Slew Drive Interior

(Light)
Figura B.2: Certificar-se de que o modelo de Slew Drive correto será instalado
4
Conjunto do Slew Drive
1d Parafuso M20
(Total 4)
Leste
Arruela M20
1c (Total 4)
Porca de
Flange M20
(Total 4)
1b
Figura B.3: Instalação do Slew Drive
Tabela B.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Slew Drive no suporte
Descrição do Tipo de Fixador e Referência

Tarefa Torque in-lb Torque ft-lb Torque N-m
Conjunto do Número da Peça
Suporte do Slew
Parafuso M20 (1d), Porca de
B.2 Drive para Slew - 175 240
flange (1b), arruela (1c)
Drive
Tarefa C – Montagem do Motor no Slew Drive

1. Certifique-se de que a orientação de montagem do motor esteja adequada, mostrada na Figura
C.1, e coloque a antena no motor com o flange da antena voltado para o mecanismo de rotação.
2. Conecte o motor e o suporte de antena ao Slew Drive usando o M12 SHCS, conforme mostrado na
Figura C.2. A Figura C.3 mostra um anel de vedação (O-ring). Veja a Tabela C.1 para valores de torque.
CRÍTICO: Garanta a orientação correta de montagem do motor, conforme mostrado

na Figura C.1. Para motores Gen 2, a ventilação de proteção ficará acima da
cabeça do conector do motor. Para motores Gen 2.5, a ventilação de proteção
ficará à esquerda da cabeça do conector do motor.
CRÍTICO: A cabeça do conector do motor exposto deve estar sempre coberta com
uma tampa resistente a água, até que o conector do cabo do controlador auto
alimentado seja conectado.
Proteção para
Proteção para Ventilação
Ventilação a acima Conector do
esquerda
Cabo
Conector do
cabo
31 Motor Gen 2.5

31 Motor Gen 2
Figura C.1: Conector do motor com ventilação à esquerda para Geração 2.5 e ventilação acima para Geração 2
33
32
Suporte da
Antena SPC M12 SHCS
(Total 2)
Motor Gen 2.5 Motor Gen 2
Figura C.2: Instale o motor no Slew Drive
AVISO: Assegure-se de que o anel de vedação esteja posicionado no Motor antes de

monta-lo, de modo a manter a vedação adequada.
Figura C.3: Anel de Vedação do Motor
Tabela C.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Motor no Slew Drive

Motor para o
C M12 SHCS (32) - 45 60
Slew Drive
Tarefa D – Instalação do Bearing Housing Assembly (BHA)
CRÍTICO: Certifique-se que o tipo correto de BHA esteja instalado, de acordo com a
localização da fileira. BHA leves são usados comumente em feileiras internas e de
canto, porém essa informação deve ser confirmada no Construction Set. Veja a Figura
D.1 para a identificação dos dois tipos de BHA e o Construction Set para confirmar as
filas a serem instalados.
1. Coloque os suportes do Bearing Housing Assembly nos piers de matriz; insira frouxamente os pinos e
colares M12, como mostrado na Figura D.2.
Existem dois pares de furos no pier. A posição instalada do pier determina quais furos são usados para a
instalação do suporte. Se o pier estiver deslocado para o norte, os furos do sul devem ser usadas; se o
pier estiver deslocado para o sul, os furos do norte devem ser usados.
NOTA: As determinações dos furos no pier são definidas pela posição instalada do
Pier (se o deslocamento do Pier for para o sul, colocar os suportes nos furos do norte).
BHA Handle
8a BHA Handle
Padrão
Leve
8a
5 PONTOS 3 PONTOS
8d Suporte do
BHA Padrão
Suporte do
BHA Leve 8d
Figura D.1: BHA do tipo padrão (à esquerdada imagem) BHA do tipo leve (à direita da imagem). BHA do tipo Padrão é
instalado em fileiras externas. BHA do tipo Leve é utilizado em fileiras internas e de canto.
NOTA: A estrutura do BHA padrão têm 5 fechos alternados e suportes mais grossos
marcados com uma faixa vermelha. A estrutura do BHA leve possui 3 fechos e suportes
mais finos sem marcação.
CRÍTICO: BHAs de fileira externa requerem o uso de arruelas M12 entre o pino e a base
do BHA Handle. Duas arruelas M12 são usadas por BHA. Veja o Construction Set para
a distinção das fileiras de exterior, canto e interior.
3 8d
Suporte do
M12 Collar BHA (Total 2)
(Total 4)
2 Pino M12
(Total 4)
Figura D.2: Montagem do Suporte do BHA
2. Nivele os suportes na direção leste-oeste; veja a Figura D.3. Alinhar visualmente os suportes em
relação um ao outro, de norte a sul; veja a Figura D.4. Aperte com a mão os pinos e colares M12 - não
rebitar estes fixadores (pino e colares), ainda. Os pinos e colares M12 serão rebitados após o alinhamento
de fileiras na Tarefa F.
3. Insira os pinos M12 dentro da fenda e manuseie o suporte BHA. Coloque e manuseie o BHA nos
suportes, conforme mostrado na Figura D.5. As fileiras externas requerem o uso de arruela M12 entre o
pino e a base do BHA Handle (consulte a Figura D.6). Aperte com a mão os pinos e colares M12 – não
rebitar estes fixadores (pino e colares) ainda. Os pinos e colares M12 são rebitados após o alinhamento
de fileiras na Tarefa F.
[Vista Lateral]
Figura D.3: Nivele os suportes nas Direções Leste-Oeste.
NOTA: Certifique-se de que as superfícies planas superiores dos suportes formem um

plano nivelado ao longo da linha de norte a sul. É aceitável se os suportes não se
alinharem da frente com a parte de trás do pier.
[Vista Superior]
ACEITÁVEL
Figura D.4: Alinhe os Suporte na direção Norte-Sul
2 Pino M12
(Total 2) 8a
BHA Handle
3
M12 Collar
(Total 2)
Figura D.5: Anexar o BHA nos suportes Os BHAs das fileiras internas e de canto não usam as arruelas M12
7
M12 Washer
(Total 2)
Figura D.6: Uso de Arruela nas fileiras exteriores
Tarefa E – Instalação do Tubo de Torque

E1. Acomple o Tubo de Torque ao Slew Drive Assembly
NOTA: O tipo e a localização do tubo de torque são específicos do projeto. Consulte

o Construction Set para locais e a Tabela 1.2 para obter os tamanhos corretos dos
rebites cegos associados.
1. Iniciando pelo Slew Drive, insira as extremidades estampadas “swaged” dos tubos no Slew Drive
Assembly, conforme mostrado na Figura E.1. Certifique-se de que os orifícios de alinhamento do trilho do
módulo nos tubos de torque estejam voltados para cima.
2. Veja a Tabela 1.2 para o dimensionamento dos rebites cegos e aperte o tubo de torque ao conjunto
do Slew Drive (Figura E.1). Aplicar spray de galvanização a frio após a rebitar os rebites cegos.
Slew Drive Assembly
10
Tubo de Torque
(Extremidade Estampada)
Figura E.1: Insira o Tubo de Torque no conjunto do Slew Drive
NOTA: Todos os tubos de torque usam 8 rebites cegos para cada tubo de torque na
conexão tubo-adaptador (adaptador do tubo de torque para o tubo de torque), (16
no rebites cegos no total). Consulte o Construction Set para locais do tubo de torque
e a tabela 1-2 para obter os tamanhos corretos dos rebites cegos associados.
NOTA: Certifique-se de que o orifício de alinhamento do trilho esteja livre do

adaptador do tubo de torque para o tubo. Use uma alavanca para o
posicionamento do orifício de alinhamento.
NOTA: Certifique-se de aplicar o spray de galvanização a frio em todos os rebites

cegos, uma vez instalados.
Figura E.2: Insira os rebites cegos nos orifícios do adaptador do tubo de torque
AVISO: Consulte a Tabela 1.2 para obter os tamanhos corretos dos rebites cegos
associados.
AVISO: Todos os rebites cegos devem estar no lugar antes de rebitá-los.
E2. Instalação do Tubo de Torque
NOTA: O tipo e a localização do tubo de torque são específicos do projeto. Consulte

o Construction Set para os detalhes de tipo e localização.
SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Os tubos de torque pesam entre 67 e 105 Kg (148-232

lb), dependendo do comprimento e da espessura da parede do tubo.
1. Partindo do Slew Drive para fora da fileira, deslize a extremidade prensada do tubo para a
extremidade não prensada do tubo adjacente (Figura E.3). Certifique-se de que os orifícios de
alinhamento do trilho do módulo no tubo de torque estejam voltados para cima.
2. Veja a Tabela 1.2 para dimensionamento de rebites cegos e aperte os tubos de torque usando os
rebites cegos apropriados (Figura E.4). Aplique spray de galvanização a frio em cada rebite cego após
a rebitar.
3. Continue com os passos 1 a 3 até que a fileira se complete.
Tubo de Torque
10
Figura E.3: Instalação do Tubo de Torque Inserindo o tubo dentro do tubo (não rebitar ainda)
Rebite Cego
(Total 6)
Figura E.4: Insira o Rebite Cego adequado no tubo de torque
NOTA: Aplique spray de galvanização a frio em todos os rebites cegos, uma vez
rebitados.
associados.
E3. Instalar os Trilho do Módulo no BHA
NOTA: Os trilhos do módulo do BHA podem ser montados em tubos de torque antes
do torque de fixação do tubo.
1. Usando o guia de alinhamento do trilho e o orifício de alinhamento do tubo como base, coloque o
guia de alinhamento do trilho do módulo na guia de alinhamento. Coloque o suporte de trilho (selim)
BHA no trilho do módulo e deslize o pino do BHA pelo orifício de alinhamento, conforme mostrado na
Figura E.5.
2. Insira o Parafuso em U no trilho do módulo sob o tubo de torque e alinhe o trilho do módulo. Aperte
manualmente a porca e a contraporca, mostradas na Figura E.6. Não aperte totalmente até que os
trilhos do módulo tenham sido totalmente alinhados.
NOTA: Use um nível digital em toda a extensão do trilho do módulo BHA. Certifique-se de
que cada trilho esteja nivelado (dentro de 1,0 grau) em relação ao trilho com o qual ele
compartilha um módulo. Isso se aplica a todos os tipos de trilhos - trilho do módulo, trilho
do módulo BHA e trilho do primeiro módulo.
BHA Selim
8j
8b
Trilhos do Módulo BHA
Pino com o encaixe voltado para cima (Para Pino do BHA

Trilhos de Módulos de Painéis Monofacial)
Figura E.5: Instalação do Trilho do Módulo no tubo BHA Monofacial
8b
Trilhos do Módulo BHA
VISTA FRONTAL Pino BHA
Entalhe voltado para baixo
Figura E.6: Instalação do Trilho do Módulo no tubo BHA Bifacial
Porca
Serrilhada M10
8e
8c Parafuso U
Figura E.7: Fixar com Segurança o trilho no modulo no tubo/ BHA (Monofacial)
Porca
Serrilhada M10
8e
8c Parafuso U
Figura E.8: Fixar com Segurança o trilho no modulo no tubo/ BHA (Bifacial)
3. Assegure-se de que o encaixe do pino do BHA esteja nivelado com o interior do suporte de trilho
(selim). Veja a Figura E.7 para Monofacial e a Figura E.8 para painel Bifacial, dadas as condições ideias
e aceitáveis.
4. Alinhe cada trilho de modo que eles fiquem paralelos dentro de ±1°. Veja a Figura E.11 para dados.
5. Uma vez que o trilho e o pino do BHA estejam encaixados, consulte a Tabela E.1 para valores de
torque. Uma vez que as porcas de serrilhadas são fixadas, coloque e aperte a contraporca de acordo
com a Tabela E.1.
NOTA: A contraporca é enviada separadamente do BHA e é mandatório a instalação

e marcação de torque para todos os BHAs.
CRÍTICO: Certifique-se de que ambos encaixes do pino do BHA estejam alinhados

com o trilho de modulo do BHA. Antes de prender totalmente os trilhos BHA, conforme
mostrado na Figura E.6.
ALINHADO NÃO ALINHADO

Pino do encaixe não
nivelado
Figura E.9: Certifique-se que o encaixe do pino BHA esteja nivelado com o suporte de trilho (selim) no BHA (Monofacial)
ALINHADO NÃO ALINHADO
Extremidade do Pino
Recuada
Figura E.10: Certifique-se que o encaixe do pino BHA esteja nivelado com o suporte de trilho (selim) no BHA (Bifacial)
CRÍTICO: O ideal é que 100% dos BHA’s estejam conforme referência a esquerda na
imagem E.7 – corretamente alinhados. Porém, é aceitavel o desalinhamento do Pino,
caso o mesmo esteja presente em mais de 10% dos BHA’s – acionar o Suporte Técnico
de Construção da Nextracker para análise.
CRÍTICO: Assegure-se de que os trilhos do módulo do BHA estejam paralelos um ao

outro em ±1° conforme mostrado na Figura E.9.
AVISO: De modo a facilitar a montagem, considere fazer o aperto dos parafusos

parcialmente – isso é, primeiro aperte todos eles e depois aplicar o torque final.
Paralelos entre ± 1º
Figura E.11: Trilhos de suporte dos modulos do BHA devem estar em paralelo um ao outro com máximo de ± 1°
CRÍTICO: Visualmente, certifique que os trilhos do BHA estão instalados

perpendicularmente ao tubo de torque, conforme figura E.10.
Trilho BHA paralelo ao

tubo de torque
Figura E.12: Visualmente certifique-se de que o trilho do BHA esteja perpendicular ao tubo de torque
Figura E.13: BHA perpedicular ao tubo, isso é, acompanhando a mesma inclinação do tubo. O BHA em angulação oposta é
considerado rejeito e deve ser retrabalhado
11 Porca
Figura E.14: . Após aplicação de Torque nas porcas e verificação da inclinação dos Rails, montar contra porca e aplicar o
torque
Tabela E.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Parafuso U no Trilho do Módulo

Trilho de Bearing
M10 flange serrilhado (8e),
E.3 Housing para - 20 27
porca (8f)
Parafuso (U)
Tarefa F – Alinhar e Travar a Fileira

F1. Alinhe os tubos de torque e fixe (trave) a fileira
1. Alinhe todos os BHAs e os tubos de torque no norte-sul, leste-oeste e vertical na fileira. Ajuste os
componentes conforme necessário para alcançar o alinhamento dentro das tolerâncias definidas no
Construction Set.
2. Assegure-se de que cada suporte do BHA esteja corretamente posicionado em referência ao Slew
Drive e o final da fileira, como mostrado na Figura F.1. A posição deve estar dentro de ± 6,3 mm (0,25 in)
das distâncias declaradas. Certifique-se de que o espaço mínimo entre o suportes do BHA e o trilho do
módulo seja mantido. Não empurre os suportes do BHA até as extremidades.
TODAS AS TEMPERATURAS
Figura F.1: As medições mostradas são usadas para todas as faixas de temperatura para determinar o posicionamento
exato do BHA e corrigir a posição dos suportes do BHA
F2. Fixar ou rebitar os fixadores

1. Uma vez que a fileira foi alinhada, “rebitar” todos os pinos e colares M12.
2. Assegure que todos os pinos estão previamente apertados à mão; veja a Tabela F.1 para uma lista
de itens para confirmar o procedimento correto.
3. Aperte todos os pinos fixadores de acordo com os valores fornecidos nas tabelas no final de cada
tarefa.
4. Os Pinos fixadores M12 são semi-permanentes e requerem ferramentas especializadas para a
desinstalação. Confirme o alinhamento adequado antes de rebitar.
Tabela F.1: Lista de Verificação
Tarefa Fixador
F Prenda os pinos e colares M12

B.1 Parafuso M20, arruela e porca; consulte a Tabela 1-2 para requisitos de torque
B.2 Prenda os pinos e colares M12
CRÍTICO: Certifique-se de que ambas as extremidades do suporte do BHA estejam

apoiadas no suporte (Pier) BHA, sem folgas, antes de rebitar. Se houver uma
separação entre eles (folga), ajuste os suportes conforme necessário. Nunca use a
ferramenta de rebite para eliminar uma folga. Assegure-se de que as ponteiras da
ferramenta de rebite esteja em um ângulo de 90 graus em relação ao suporte antes
de rebitar. Se executada a crimpagem dos rebites enquanto houver uma folga entre
o aro do pino e o suporte (Pier), ou quando a ponteira estiver desalinhada (conforme
mostrado na Figura F.2), os componentes e ferramentas podem ser danificados.
Figura F.2: Exemplos de quando está correto para rebitar utilizando a ferramenta
AVISO: Se os pinos e colares M12 precisarem ser removidos, use um esmeril ou uma
ferramenta de corte hidráulico.
AVISO: Verifique a segurança dos pinos e colares M12 após a instalação por meio
de indicadores visuais que mostram uma crimpagem correta, conforme mostrado
na Figura F.3.
NOTA: Em ambientes C4/C5 os fixadores M12 devem receber galvanização a frio caso
a cliente queira evitar corrosões cosméticas no item.
a. Colar M12 não prensado (rebitado) b. Colar M12 não prensado (rebitado)
Figura F.3: Indicador visual que mostra uma boa fixação são as esferas ao redor do colar
Tarefa G – Instalação dos Amortecedores

G1. Instalar Parafuso U para Montagem Superior do Amortecedor
NOTA: A localização do amortecedor é específica do projeto. Fileiras internas, de
canto e externas têm uma quantidade de amortecedor. Veja o Construction Set para
detalhes.
NOTA: O amortecedor sempre será montado na furação mais próxima em relação

ao pier do motor.
1. Os amortecedores instalados em uma fileira são mostrados na Figura G.1.
22
Amortecedores
Figura G.1: Amortecedor duplo depois da montagem
2. Coloque o suporte do amortecedor superior sob o tubo de torque no lado do Pier mais próximo ao
Slew Drive, de forma que o braço do suporte fique afastado do BHA, conforme mostrado na Figura G.2.
3. Consulte a Tabela 1.2 (no Manual de Instalação) para seleção do tamanho do rebite cego. Coloque
rebites cegos em ambos os lados dos dois suportes de amortecedor superirdo (Figura G.3). Não aperte
até que o parafuso em U esteja bem fixo.
Braço de Montagem do
Amortecedor Superior
Slew Drive
Figura G.2: Coloque cada suporte duplo do amortecedor superior sob o tubo, no lado mais próximo do Slew Drive, e na
distância correta do Pier
Rebite Cego (Total 2)
Figura G.3: Coloque o suporte do amortecedor superior duplo no tubo de torção usando rebites cegos
NOTA: A montagem do amortecedor deve ser feita com rebites cegos que unem os
tubos ao Slew Drive.
associados.
4. Insira e aperte as porcas com a mão no parafuso no U (figura G.4). Torquear somente após o
alinhamento correto ser confirmado. Veja a Tabela G.1 no final da Tarefa G para os valores de torque.
19b
Parafuso U
19c
Porca Serrilhada M10
(Total 2)
Figura G.4: Inserir e apertar manualmente a porca no Parafuso U
5. Uma vez que o parafuso em U tenha sido instalado, rebitar os rebites cegos usando a ferramenta de
rebite.
6. Quando os rebites estiverem instalados, aplique o spray de galvanização em cada rebite cego.
G2. Instalar o Suporte do Amortecedor Inferior no Pier

1. Instale o suporte do amortecedor nas fendas na parte inferior dos Piers. Dimensione o espaçamento
vertical da parte inferior do suporte BHA. O espaçamento vertical e orientação da posição de instalação
estão detalhados no Construction Set, também mostrado na Figura G.5. Figura G.6 mostra as opções do
suporte inferior.
Dimensões encontradas no
Construction Set
Slew Drive
Figura G.5: Instalar o suporte inferior do amortecedor com o espaçamento vertical e na posição correta
CRÍTICO: Garantir o espaçamento correto do suporte inferioir do amortecedor e a sua

posição correta de instalação. Veja essas informações no Construction Set.
NOTA: Os Piers de amortecedores duplos requerem duas montagens de

amortecedores inferiores no mesmo Pier. Verificar no Construction Set para detalhar
a localização de montagem do amortecedor.
Pier W / Pier C
20a
Suporte Inferior do
Amortecedor
2
3
Pino M12 (Total 2)
Collar M12
(Total 2)
Figura G.6: Pino M12 e colar instalados em Pier C e W
2. Uma vez que o suporte tenha sido alinhado, trave os pinos com a ferramenta.
G3. Instalar o Amortecedor nos Suportes de Amortecedor

CRÍTICO: Certifique-se de que as orientações dos amortecedores estão corretas,
conforme mostrado na Figura G.7, e verifique cada amortecedor por uma etiqueta
“para cima”/ “para baixo”, etiqueta na haste ou na extremidade do amortecedor.
Veja o Construction Set para identificar a orientação correta.
1. Os amortecedores são orientados com base no tipo deles. Certifique-se de que a orientação dos
amortecedores esteja correta (veja a Figura G.7).
2. Monte os amortecedores nos suportes superior e inferior (Figura G.8 e G.9), instalando as
extremidades esféricas da haste nos parafusos do equipamento M10, seguidos da porca castelada,
apertar bem.
• O aperto exige que todos os espaços na conexão sejam puxados para um contato firme e que a
porca seja apertada o suficiente para impedir a remoção sem uma chave.
3. Aperte a porca castelada para alinhar com a fenda do orifício do parafuso a fenda da porca e
insira o contra pino (Figura G.10a). Dobre os pinos do contrapino em direções opostas para garantir seu
travamento (Figura G.10b).
CRÍTICO: Assegure-se de que não haja espaços entre os componentes apertados por
parafusos ou pinos.
CRÍTICO: O orifício no parafuso do equipamento deve estar alinhado com a fenda

da porca fundida para permitir a instalação do contrapino.
Corpo para cima Haste para cima
OU
Corpo para baixo

Haste para baixo
Figura G.7: Orientação do amortecedor baseado no tipo. Veja o Construction Set para identificar a orientação correta
22
Amortecedores
Figura G.8: Fixação do Amortecedor no BHA
19d
Porca
Castelada
19d
Porca
Castelada
b. Prenda o Amortecedor na parte superior a. Prenda o Amortecedor na parte inferior
Figura G.9: Realize o aperto da porca castelada
19d
Porca
Castelada
Fenda para contra pino
Contra pino
19e
a. Instale o contra pino na fenda do parafuso b. Estender o contra pino

Figura G.10: Instalação do contra – pino através do parafuso e da porca castelada
G4. Todas as fileiras: Coloque a Tampa no Tubo de Torque

1. Coloque a tampa no tubo de torque. Certifique-se de que as guias se encaixem nos orifícios
correspondentes, conforme mostrado na Figura G.11.
23
Tampa
Figura G.11: Colocar a tampa no tubo de torque, assegurando que as abas se encaixem nos orifícios
Exemplo com diferentes tipos de tampas de tubos:
Figura G.12: Tampas metálicas de tubo
NOTA: Para melhor fixação das tampas de tubo, abra as abas de trava de material
metálico (no sentido externo da tampa), assim produzindo uma melhor foça de
tavamento das tampas com o tubo.
Tabela G.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Parafuso U e do Amortecedor
Tipo de Fixador e
Tarefa Descrição do Conjunto Referência do Torque in-lb Torque ft-lb Torque N-m
Número da Peça
Parafuso U para suporte Porca serrilhada M10
G.1 - 20 27
superior de amortecedor (19c)
Bem apertado, de modo
Amortecedor para Porca castelada
G.3 - que o contra pino
suporte de amortecedor (19d)
atravesse a fenda
Tarefa H – Instalação dos Trilhos de Módulo

H1. Instalar os primeiros trilhos de módulo
NOTA: Os primeiros trilhos do módulo em ambos os lados do Slew drive (Figura H.1),
são tipos de trilho de módulo diferentes em relação ao restante dos trilho de módulos
das fileiras. Consulte o Part Number Reference List e o Construction Set para detalhes
específicos da peça.
1. Coloque o guia de alinhamento do trilho do módulo no orifício de alinhamento do tubo de torque

(Figura H.2).
2. Nivele o trilho do módulo e aperte o parafuso até o valor de torque mostrado na Tabela H.1. Veja a
Figura H.3.
CRÍTICO: Não use ferramenta de impacto para apertar o parafuso M8. Um valor de
torque preciso deve ser medido.
NOTA: Use um nível digital em todo o comprimento do trilho do módulo. Certifique-se

de que cada trilho esteja nivelado (dentro de 1,0 grau) em relação ao trilho com o
qual ele compartilha um módulo. Isso se aplica a todos os tipos de trilho do módulo,
trilho do módulo BHA e o primeiro trilho do modulo.
NOTA: Para painéis bifaciais, é utilizado outro modelo de Trilho de Módulo. Como
pode ser visto na Figura H.1
b. Modelo de Trilho de Módulo a. Modelo de Trilho de Módulo

para painel Monofacial para painel Bifacial
Figura H.1: Modelos de Trilho de Módulo
Orifício de alinhamento no 27a

Tubo de Torque
First Rail
Figura H.2: Insira o guia de alinhamento do trilho do módulo no orifício de alinhamento do tubo de torque
27c
Parafuso M8
Figura H.3: Instale o primeiro trilho de Modulo (First Module Rail)
NOTA: O parafuso deve ser instalado na parte inferior do tubo e paralelo (dentro de
± 10°) ao trilho.
H2. Instalar os Trilhos de Módulo

CRÍTICO: Certifique-se de que o tipo de trilho correto esteja instalado, dependendo
da localização da fileira. Trilhos leves são usados apenas em fileiras internas e os trilhos
pesados são utilizados nas fileiras de bordas e exteriores. Veja a Figura H.4 para os dois
tipos de trilhos e consulte o Construction Set para a distinção de fileiras.
1. Mova cada trilho do módulo para o lugar, inserir o guia de alinhamento do trilho do módulo no orifício
de alinhamento do tubo de torque (Figura H.5).
2. Depois de alinhado, prenda firmemente o trilho do módulo através do parafuso. Consulte a Tabela
H.1 para valores de torque (Figura H.6).
NOTA: Use um nível digital em todo o comprimento do trilho do módulo. Certifique-se

de que cada trilho esteja nivelado (dentro de ±1 grau) em relação ao trilho com o
qual ele compartilha um módulo. Isso se aplica a todos os tipos de trilho do módulo,
trilho do módulo BHA e o primeiro trilho do módulo.
CRÍTICO: Não use uma pistola de impacto para apertar o parafuso M8. Um valor de
torque preciso deve ser medido.
NOTA: O parafuso deve ser instalado na parte inferior do tubo e paralelo (dentro de
± 10 °) ao trilho.
25a Trilho para Módulo

(Leve)
Trilho para Módulo
(Pesado) 25a
Guia de Canto
(4 por Trilho)
Figura H.4: A versão leve (esquerda) não tem guia de canto, enquanto a versão pesada (direita) tem guia de canto
Trilho de Módulo
25a
Figura H.5: Alinhar o trilho de módulo no orifício do tubo de torque
Parafuso M8 25c
Figura H.6: Aperte o parafuso M8 através do trilho do módulo
Tabela H.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação das Cintas dos Trilhos de Módulo Monofacial
Tipo de Fixador e
Tarefa Descrição do Conjunto Referência do Número Torque in-lb Torque ft-lb Torque N-m
da Peça
Cinta metalica do
Cinta TTA (27b),
primeiro trilho de módulo
H.1 através do parafuso - 15 20.3
monofacial para tubo de
(27c)
torque
Cinta metalica do trilho Cinta de tubo de
H.2 de módulo monofacial torque (25b), parafuso - 15 20.3
para tubo de torque de passagem (25c)
Tabela H.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação das Cintas dos Trilhos de Módulo Bifacial
Tipo de Fixador e
da Peça
Cinta metalica do
Cinta TTA (27b),
primeiro trilho de módulo
H.1 através do parafuso - 13 17,6
bifacial para tubo de
(27c)
torque
Cinta metalica do trilho Cinta de tubo de
H.2 de módulo bifacial para torque (25b), parafuso - 13 17,6
tubo de torque de passagem (25c)
Tarefa I – Montagem do Módulo

I1. Instalar os Módulos
1. Coloque o módulo na parte superior dos trilhos de módulo para que as fendas na estrutura se alinhem
com os orifícios do trilho de módulo; veja na Figura I.1.
2. Insira ¼ Pol; Fixar a estrutura do módulo e o trilho de módulo;veja a Figura I.2.
3. Rebitar o colar no pino de ¼ Pol; veja a Figura I.3.
NOTA: Use um nível digital ao longo do comprimento do trilho do módulo. Assegure-

se de que cada trilho tenha valor de ângulo (dentro de ±1 grau) em relação ao trilho
com o qual ele compartilha o módulo. Isso se aplica a todos os tipos de trilhos, trilho
de módulo BHA e trilho do primeiro módulo.
Pino ¼ pol
36
37 Colar ¼ pol
Figura I.1: Instalar o Suporte dos Módulos
Figura I.2: Inserir pino de ¼ pol. Fixar o estrutura do módulo e Trilho de Módulo
CRÍTICO: Não conecte bandejas de cabos ou blindagens na parte inferior dos painéis.
A capacidade máxima de peso conectada à parte traseira dos módulos não deve
exceder 0,8 kg por metro (0,53 lb por pé).
Antes de Prensar Depois de Prensar
Figura I.3: Indicação visual mostrando a rebitagem apropriada para o colar de ¼ pol
I2. Fiação do Módulo

CRÍTICO: Os instaladores devem obedecer cuidadosa e estritamente às informações
de segurança do fabricante do módulo para a instalação, manutenção e manuseio
adequados de seus módulos. Todas as instruções e requisitos do fabricante do módulo
devem ser lidos e compreendidos antes de tentar instalar, conectar e operar e / ou
fazer a manutenção do módulo e do equipamento elétrico que o acompanha.
CRÍTICO: Este procedimento fornece exemplos simplificados e esquemáticos de

configurações de gerenciamento de fio recomendadas para evitar o contato com
os componentes de montagem do rastreador. Todo o gerenciamento de fios deve
estar em conformidade com os padrões NEC / IEC e os requisitos locais de AHJ para
manter os fios (loops de serviço, bandejas de cabos, canais, etc.).
1. Para conexões módulo a módulo half-cell, os fios podem ser guiados através dos trilhos do painel
fixados ao longo das estruturas do módulo para garantir que não haja contato entre os fios e os trilhos
do painel. Passe os fios fora do trilho do painel se o comprimento permitir uma folga adequada dos
componentes.
2. Para conexões de módulo a módulo full-cell, conecte os fios ao longo ou próximo à borda dos
módulos, dependendo da tecnologia do módulo.
3. Para módulos através da lacuna do BHA, condutores mais curtos podem exigir um fio jumper para
preencher a lacuna do BHA que se estende por aproximadamente 200 mm dependendo da largura do
módulo selecionado. Todos os fios devem ser fixados a pelo menos 400 mm de distância do centro do
módulo para fornecer espaço adequado do BHA.
4. Prenda os cabos conforme necessário ao longo das estruturas do módulo usando clipes de arame
e/ou suportes através dos orifícios de montagem não usados para evitar interferência com os
componentes do rastreador e sombreamento na parte traseira do módulo.
200mm Espaço entre

BHA
Condutores
400mm MIN
Figura I.4: Esquema de fiação do módulo monofacial e bifacial half-cell
200mm Espaço entre

BHA
Condutores
400mm
MIN
Figura I.5: Esquema de fiação do módulo monofacial full-cell
200mm Espaço entre

BHA
Condutores
Figura I.6: Fiação bifacial full-cell recomendada para minimizar a obstrução do lado traseiro
NOTA: Módulos com configurações de J-Box dividido, geralmente têm condutores

mais curtos e podem exigir um jumper para preencher a lacuna do BHA.
Tarefa J – Ajustando as Fileiras
CRÍTICO: Uma vez que os módulos tenham sido instalados com segurança, gire a
fileira para posição de segurança.
1. Conecte o controlador de motor (portátil), mostrado na Figura J.1, no motor do Tracker e gire o
arranjo para definir o ajuste.
2. Use um nível no painel PV mais próximo do motor para definir o ângulo da matriz, conforme mostrado
na Figura J.2.
NOTA: O ajuste da fileira está dentro de ± 5° do ângulo máximo permitido do Tracker.

O ângulo máximo permitido é específico do projeto, mas está dentro de 5° (tubo de
torque tocando o aro BHA).
Figura J.1: Controladores de motor portáteis Gen 2 (esquerda) e Gen 2.5 (direita)
OESTE
Mover até o Bloqueio
Oeste
Figura J.2: Movimente o tracker até o ângulo de segurança, para o Hemisfério Sul: 55° +/- 5°Oeste.
Tarefa K – Instalação do SPC

K1. Instalar o Painel de SPC e o SPC no Suporte
Suporte para Smart Panel (Para Projetos que Utilizam esse equipamento – Consulte Part Number
Reference List)
1. Conecte o suporte do Smart Panel ao Adaptador do Tubo de Torque (TTA) usando a porca de flange
serrilhada M10 e o parafuso em U (Figura K.1). Consulte a Tabela K.1 no final desta tarefa para os valores
de torque.
• Para a montagem plana padrão, use o nível digital para garantir que o suporte de montagem do
painel seja um módulo ou o primeiro trilho de montagem do módulo se ainda não estiver montado.
• Para montagem em ângulo, meça e marque o local de montagem relativo a 50 mm (2 pol.) Do TTA.
(Figuras K.2 e K.3)
2. Coloque o Smart Panel no suporte de montagem em painel. Insira o parafuso de cabeça serrilhada
M6 através da estrutura do painel e do suporte. (Figura K.4). Prenda com porcas serrilhadas M6 e aplique
o torque de acordo com o valor na Tabela K.1.
NOTA (Projeto Específico): Alguns projetos usam uma montagem em painel em

ângulo, conforme mostrado nas Figuras K.2 e K.3. As instruções de instalação são as
mesmas para este modelo.
NOTA: Os locais de montagem do Smart Panel e SPC dependem da geografia. Locais

no hemisfério norte são montados no lado sul do Slew Drive, voltado para o oeste.
Locais no hemisfério sul são montados no lado norte da engrenagem giratória voltada
para o leste.
13a
13c Porca
Serrilhada M10
Suporte de Montagem
do Smart Panel
13d TTA Selim 13b

Parafuso U
Figura K.1: Fixe o conjunto do suporte de montagem do Smart Panel ao TTA.
CRÍTICO: Certifique-se de que os parafusos em U estejam instalados na parte

horizontal do TTA e que essa parte esteja uniforme e não deformada pela parte
dobrada adjacente.
14a
Primeiro Módulo
Suporte
Angulado do
Smart Panel
50mm ±6mm
14b Parafuso U
Figura K.2: Projeto Específico - Montagem do Smart Panel no suporte angular
Porca Serilhada M10

(Total 4)
14a
14c
Suporte
Angulado do
Smart Panel
Parafuso U 14b
Figura K.3: Projeto Específico – Suporte Angulado do Smart Panel
Smart Panel
35
13e Parafuso M6
(Total 4) Primeiro Painel
Porca Serilhada M6
(Total 4)
13f
Figura K.4: Coloque o Smart Panel no suporte; o Smart Panel pode ser montado com pino e colar de ¼ “, ou parafuso e porca
M6
Instalação da SPC
1. Remova a embalagem de plástico e prenda o SPC ao suporte usando os parafusos de flange
serrilhado M8. Aperte manualmente todos os parafusos M8 antes de aplicar o torque (Figura K.5).
2. Meça e marque o local de montagem relativo a 83 mm (3,25 pol.) Do TTA. Posicione a montagem do
SPC próximo ao primeiro trilho sob o primeiro módulo (Figura K.7).
3. Aperte com a mão o suporte do SPC ao tubo de torque usando parafuso em U, selim e a porca M10
(Figura K.6). Ajuste a montagem do SPC dentro do local de montagem definido (Figura K.7) do TTA. Não
aperte as porcas M10 ainda.
• O suporte do SPC deve ser apertado à mão para permitir ajustes e nivelamento adequado.
4. Aplique um nível digital contra a superfície de referência de nivelamento na montagem do SPC. Instal e
o SPC e monte perpendicularmente ao primeiro módulo (Figura K.8).
• Centralize o nível digital diretamente acima do torque que você esteja no primeiro módulo de
produção ou no primeiro trilho do módulo e pressione a referência.
• Depois de definir a superfície de referência no nível digital, defina o nível digital na superfície de
nivelamento de montagem do SPC. Ajuste a montagem do SPC para obter uma leitura de 90 (± 0,5)
graus.
• Mantenha a janela de leitura digital sempre apontada para longe do mecanismo de rotação para
evitar qualquer deslocamento do nível.
5. Depois que a SPC e a montagem estiverem posicionadas e niveladas corretamente, aperte as porcas
M10 para o valor na Tabela K.1.
AVISO: A bateria usada neste dispositivo pode apresentar um risco de incêndio ou

queimadura química se mal manuseada. Não desmonte, aqueça acima das
temperaturas de fabricação. Substitua a bateria apenas com a bateria aprovada
pela Nextracker. O uso de outra bateria pode causar risco de incêndio ou explosão.
CRÍTICO: Aperte manualmente todos os parafusos M8 antes de aplicar o valor final de

torque na Tabela K.1 ao conectar o SPC no suporte de SPC. Não use a pistola de
impacto e não exceda o toque.
CRÍTICO: A montagem SPC deve ser instalada perpendicularmente (90 ° ± 0,5 ° com
um nível digital) ao primeiro módulo de produção. Não fazer isso resultará em
sombreamento entre as linhas e redução na produção de energia.
39
15a Suporte do
SPC
SPC
15e
Parafuso M8
(Total 4)
Figura K.5: Fixe o SPC ao suporte do SPC usando o parafuso M8. Aperte tudo à mão antes de torquear
15d
15b Parafuso U Selim TTA
15c
Porca M10
(Total 2)
Figura K.6: Aperte manualmente o suporte SPC ao tubo de torque usando a porca M10. Não aplique torque
83mm ±13mm
Primeiro Painel
Figura K.7: Posicione o SPC no local de montagem definido
Primeiro Painel
Superfície de
Nivelamento
b. Defina REF no nível digital usando o a. Defina o nível digital na superfície de

centro do primeiro módulo de nivelamento do SPC e ajuste até 90 °
produção / primeiro trilho. ± 0,5 °.
Figura K.8: Uso do nível para ajustar a caixa SPC com o primeiro módulo
Tabela K.1: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Smart Panel e SPC
Tipo de Fixador e
da Peça
Suporte do Smart Panel Parafuso U (13b/14b) e
K- - 15 20
para TTA Porca M10 (13c/14c)
Instalação
Smart Panel Parafuso M6 (15e) e
Smart Panel para Suporte 75 - 8,5
Porca Serrilhada (13f)
Parafuso Sextavado
K- SPC para Suporte 90 - 10
M8 (15e)
Instalação
SPC Suporte da SPC para Tubo Parafuso U (15b) e
- 15 20
de Torque Porca M10(15c)
Suporte para SPC e Painel acoplado Para Projetos que Utilizam esse equipamento – Consulte Part
Number Reference List)
1. Prenda o painel do SPC ao suporte usando o parafuso de fixação M6 e a porca serrilhada (Figura
K.9). Veja a Tabela K.2 no final desta tarefa para os valores de torque da porca M6.
2. Encaixe o SPC no suporte do SPC (Figura K.10). Veja a Tabela K.2 para o valor final do torque.
CRÍTICO: Aperte manualmente todos os parafusos M8 antes de aplicar o valor final de

torque na Tabela K.1 ao conectar o SPC no suporte de SPC. Não use a pistola de
impacto e não exceda o toque.
35
13e Parafuso M6 Painel de SPC
Porca Serilhada M6
(Total 4)
13f
13a Suporte de SPC
Figura K.9: Encaixe o painel de SPC no suporte. O painel SPC pode ser montado com pino de ¼ pol, e colar ou parafuso de
cabeça e porca M6
NOTA: O suporte de SPC deve ser instalado antes de qualquer gerenciamento de

cabos adjacente. A porta da bateria do SPC deve estar voltada para o Slew Drive. O
suporte do SPC deve estar totalmente assentado no orifício do adaptador do tubo
de torque antes do alinhamento adequado, conforme mostrado na figura K.4.
Certifique-se de que a parte superior do suporte do SPC esteja alinhada com o
primeiro módulo dentro de ± 1°.
13d
Parafuso M8
(Total 4)
SPC 39
Figura K.10: Coloque o SPC ao suporte de SPC usando o parafuso de fixação M8
3. O SPC é montado com base na geografia. Veja a nota abaixo para instruções. Prenda o suporte de
SPC ao adaptador do tubo de torque usando a porca M10 no parafuso em U (consulte as Figuras K.11 e
K.12). A porta da bateria do SPC deve estar voltada para a Slew gear. Veja a Tabela K.2 para valores
de torque.
CRÍTICO: O local do suporte SPC é específico do projeto.
NOTA: O local de montagem do suporte de SPC e SPC dependem da geografia.

Locais no hemisfério norte são montados no lado sul do Slew Drive voltada para o
oeste. Locais no hemisfério sul ficam no lado norte do Slew Drive e voltado para o
leste.
Slew Drive
Porta da Bateria do SPC
Figura K.11: Posicione a borda esquerda do suporte do SPC na parte superior ou no orifício à esquerda do conjunto do tubo
de torque
Porca M10
13c Braçadeira de
13g
(Total 4) Parafuso U 13b Montagem do SPC
Figura K.12: Prenda o suporte de SPC no tubo de torque usando porca M10
AVISO: A bateria usada neste dispositivo pode apresentar um risco de incêndio ou

queimadura química se mal manuseada. Não desmonte, aqueça acima das
temperaturas de fabricação. Substitua a bateria apenas com a bateria aprovada
pela Nextracker. O uso de outra bateria pode causar risco de incêndio ou explosão.
K2. Fiação do SPC

1. Insira e conecte o cabo da antena na caixa do SPC. Conecte os cabos PV do painel do SPC a caixa
do SPC. Veja a Figura K.13.
2. Conecte o cabo do motor da caixa do SPC ao motor.
3. Conecte a antena no suporte de antena do SPC. Veja a Figura K.14.
4. Prenda o motor e a antena ao suporte do SPC usando o recurso de gerenciamento de fios conforme
mostrado na Figura K.15 e K.16. Use um laço ou fita para prender o cabo do motor e a antena ao motor.
Assegure-se de que os cabos tenham folga suficiente para o movimento do Tracker ao longo do dia.
Veja a Tabela K.3 para requisitos mínimos de raio de curvatura.
NOTA: Aperte manualmente o cabo do motor. As conexões dos cabos podem ser
danificadas se forem apertadas demais.
CRÍTICO: Não use qualquer parte da caixa do SPC (tampa, maçaneta da bateria,
etc.) para prender os cabos. Use o recurso de gerenciamento dos cabos de suporte
SPC. Veja na Figura K.8.
CRÍTICO: Certifique-se de que a orientação e a conexão do motor estão corretas.

Consulte a Figura K.11.
Para motores Gen 2, a ventilação de proteção ficará acima da cabeça do conector
do motor e a conexão do cabo do motor deve ser apertada manualmente.
Para motores Gen 2.5, a ventilação de proteção ficará à esquerda da cabeça do
conector do motor e o conector de ângulo reto do cabo do motor deve apontar
para baixo.
Conector de Antena
Conector Fotovoltaico
Cabo do Motor
Figura K.13: Monte os cabos adequadamente no SPC
43
Antena
43a
Parafuso M3
33
Suporte de Antena
Figura K.14: Conecte a antena e insira no suporte de antena
Ventilação
Ventilação
Cabo do Motor
Cabo do Motor
Conexão Gen 2.5 do Motor Conexão Gen 2 do Motor
Figura K.15: Conector do cabo dependendo do tipo de motor
Figura K.16: Amarração de Cabos
NOTA: O gerenciamento de cabos no SPC deve considerar os requisitos mínimos de

raio de curvatura mostrados na tabela K.2.
NOTA: Fixe os cabos do motor, antena e PV (com braçadeiras de zip ou o

equivalente) no motor ou no suporte do SPC para que eles não fiquem soltos, mas
permita uma folga suficiente para a movimentação diária do tracker. Veja a Tabela
K.3 para requisitos mínimos de raio de curvatura para cabos.
Tabela K.2: Valores de Torque para Fixadores Torque para fixação do Suporte SPC
Tipo de Fixador e
da Peça
Parafuso de fixação
Painel de SPC para
M6 (13e) e porca 75 - 8,5
suporte de SPC
serrilhada (13f)
K Caixa de SPC para Parafuso sextavado
90 - 10
Suporte de SPC M8 (13d)
Suporte de SPC para tubo Parafuso U (13b) e
- 12 16
de torque porca M10 (13c)
Tabela K.3: Requisitos mínimos do raio de curvatura
Descrição do Cabo de Conexão Raio Mínimo de Curvatura
Cabo do Motor 4,33 pol (110 mm)

Cabos do Painel de SPC 2,56 pol (65 mm)
Cabo da Antena 2,36 pol (60 mm)
Check List Mecânico

Nome do Projeto: Número da Fileira do Tracker:
Local do Projeto: Data:
Representante de Pré-Comissionamento:
Piers Verificado Comentário
Confirme se os tipos de Pier (tamanho, comprimento,

revestimento, função) estão instalados de acordo com as
especificações da fundação.
Confirme se os piers da matriz estão instalados dentro da
tolerância especificada para N-S, L-O e elevação em
relação ao Pier de motor.
Confirme se as elevações do píer estão instaladas de
acordo com os desenhos de fundação aprovados pela
engenharia e dentro das tolerâncias de projeto para
declive de inclinação.
Confirme se o pier está instalado dentro da tolerância
vertical do Construction Set.
Slew Drive Verificado Comentário
Confirme se os colares de bobtail M12 estão totalmente

encaixados na conexão do píer do motor do suporte de
slew drive.
Confirme se os parafusos de fixação / porcas de fixição
de montagem do motor M20 estão marcados com
torque e apertados conforme solicitado na tabela de
torque.
Tubos de Torque Verificado Comentário
Confirme se os fixadores mecânicos de tamanho grande

(BOM) são instalados corretamente. Inspecione a quebra
do pino para confirmar se os tamanhos corretos de
aderência são usados em cada local, de acordo com o
manual de instalação.
Confirme se as espessuras corretas do tubo estão
instaladas, especificadas no Construction Set.
Confirme se os pinos do BOM instalados são tratados com
o composto de galvanização a frio.
Confirme se as tampas de tubo estão instaladas.
Bearing Housing Assembly Verificado Comentário
Confirme se o BHA foi instalado de acordo com as

diretrizes de temperatura do manual de instalação.
Confirme se nas fileiras exteriores os BHAs estão instaladas
com arruelas M12.
Confirme se todos os colares de bobtail M12 estão
corretamente rebitados.
Confirme se os BHAs estão posicionados de modo que a
ordem tenha uma faixa completa de Trackers sem
interferência mecânica (inspecione elevação, posição,
rotação e localização em relação às tolerâncias do píer,
etc.).
Confirme se os BHAs estão posicionados de modo que a
linha do tracker esteja horizontalmente plana e alinhada
com L-O.
Confirme se o BHA está instalado paralelamente ao tubo
de toque, vista elevada.
Trilhos do Módulo Verificado Comentário

Confirme se os trilhos BHA estão instalados corretamente
(assentados e alinhados, torqueado com equipamento,
o entalhe do pino BHA está nivelado com o trilho).
Confirme se os primeiros trilhos estão instalados

corretamente (assentados e alinhados, torqueado com
equipamento).
Inspecione visualmente os trilhos dos módulos quanto à
alocação e alinhamento.
Confirme se os trilhos do módulo de confirmação
(compartimento) estão instalados corretamente,
(encaixados e alinhados, com o equipamento de
torque).
Confirme se o parafuso da correia metálica de fixação
do trilho do módulo está marcado e preso com
segurança. Verifique as correias metálicas quanto a
irregularidades.
SPC, Motor e Fiação Verificado Comentário

Confirme se a montagem do controlador está instalada
na orientação correta, conforme especificado no
Construction Set.
Certifique-se de que o suporte do motor M12 SCHS seja

marcada e apertada com torque para a faixa de torque
especificada.
Confirme se a antena do SPC está corretamente
montada e segura.
Confirme se o módulo do SPC está fixado com segurança
de acordo com o especificação do manual de
instalação.
Confirme se todas as conexões elétricas e de antena
estão terminadas corretamente, se os cabos estão
adequadamente vestidos / presos e se o chicote de
cabos permitindo que o movimento dos trackers sem
comprometê-los.
Módulos Verificado Comentário

Confirme se os rebites que fixam os módulos nos trilhos
estão presos e fixados conforme especificado.
Confirme se os parafusos da correia metálica do trilho do

módulo estão marcados com torque e seguros.
Inspecione visualmente os módulos quanto à alocação e
alinhamento maiores que 1 grau em um único módulo.
Confirme se a instalação do módulo não interfere de
forma alguma no movimento dos Trackers.
Confirme que o gerenciamento de cabos não interfere
de forma alguma no movimento dos Trackers.
Amortecedores Verificado Comentário

Confirme se os amortecedores estão instalados e
orientados corretamente, conforme Construction Set.
Confirme se o suporte inferior do amortecedor está

instalado na altura correta no Pier, consulte o
Construction Set.
Verifique se as marcas de torque no suporte inferior do
amortecedor (alinhamento das travas nas porcas
casteladas).
Confirme se a orientação do amortecedor está correta
no eixo, conforme mostrado na tarefa G, e se não há
evidências de vazamentos de óleo.
Notas:
Assinatura de Aprovação:
Comissionamento
Antes de agendar na equipe de comissionamento do Nextracker para chegar ao local, o empreiteiro
da instalação mecânica deve preencher, assinar e enviar os seguintes documentos com fotografias ao
gerente de projeto:
• OPS- 000121 Lista de verificação mecânica

• OPS- 000113 Lista de verificação de pré-comissionamento
Operação e Manutenção
Antes de realizar qualquer operação ou manutenção em qualquer componente deste sistema, consulte
o manual de O&M. O não cumprimento das seguintes instruções pode anular a garantia limitada da
Nextracker e pode resultar em danos materiais, ferimentos pessoais e / ou morte:
• MKT- 000084 NX Horizon Manual de Operações e Manutenção
Principais Definições
Termo Definição
BHA Bearing Housing Assembly (BHA), Suporte com função de acoplamento e limitação
do tubo no movimento do tracker.
São fixadores sem torque que são prensados usando ferramentas especializadas.
Rebites Cegos Rebites cegos vêm em vários tamanhos de aderência de acordo com o uso. Consulte
a Tabela 1-3 para dimensionamento de aderência de rebites cegos.
PV Painel Fotovoltaico.
SPC Controlador auto-alimentado.
SPT Seguidor auto-alimentado
Processo de mudança de forma ou diâmetro do material. Extremidade do tubo de

torque é a extremidade com o menor diâmetro. Os fixadores de prensagem (Rebites)
Prensar, Rebitar
são feitos com uma ferramenta especializada que reduz o diâmetro do colar para
criar uma força de fixação.
O projeto específico revelado no Construction Set apresenta o tipo e a localidade de
cada Pier.
Os símbolos usados para pilares interiores e exteriores são mostrados aqui:
Piers Interior
Piers Exteriores
Fileiras Internas
Fileiras Externas
As fileiras internas são identificadas pelo uso do pier de motor interno e do pier matriz,
incluindo aqueles que usam um ou dois pilares externos.
As linhas externas são identificadas como qualquer linha que usa todos os pilares
externos de motor e matriz.
Revisões para esse Manual
Revisão Anotações Data Efetiva

A Lançamento inicial. 10/25/2017
Acrescentado equipamentos Geração 2.5 e modelo de trilho de
B 14/08/2020
módulo para painel bifacial.
Incluído informação sobre a galvanização a frio das estacas após
C 21/12/2020
cravação.
Incluído que em ambientes C4/C5 os fixadores M12 devem receber
D galvanização a frio caso a cliente queira evitar corrosões cosméticas 27/05/2021
no item.
Referências para esse Manual

Os documentos relacionados foram utilizados na elaboração deste documento ou contém instruções
e procedimentos aplicáveis a ele. Devem ser utilizados na sua revisão mais recente.
Código Descrição Revisão Data Efetiva

PDM-000176 NEXTracker NX Horizon 2.4.1 Short Rail Installation Manual Rev. B 31/03/2019
PDM-000149 NEXTracker NX Horizon 2.3.1 Short Rail Installation Manual Rev. D 20/08/2018
Brazil Belmonte
II PV Project

Rev.: 02 Flh 75 of 146
ENGLISH VERSION
ESTE DOCUMENTO CONTIENE INFORMACIÓN DEL PROPIETARIO Y NO PUEDE SER DUPLICADO, MODIFICADO
O REVELADO A TERCERAS PARTES PARA OTRO USO QUE NO SEA EL RELATIVO A ESTE PROYECTO Y EL
PROPÓSITO PARA EL CUAL HA SIDO DESTINADO SIN EL CONSENTIMIENTO ESCRITO DE COBRA.
Nextracker NX Horizon
2.4.1 with Short Rails
Installation Manual
Nextracker Inc. PDM-000176 Rev. E

6200 Paseo Padre Pkwy
Fremont, CA USA
nextracker.com
Copyright and Trademarks
©2021 Nextracker Inc. All rights reserved. Nextracker, the logo, and other trademarks are trademarks of Nextracker
and may not be used without permission. The names of other companies, products and services are the property of
their respective owners.
Nextracker provides this documentation without warranty in any form either expressed or implied.
Nextracker may revise this document at any time without notice.
This document may contain proprietary information and should be respected as a proprietary document with per-
mission for review and usage given only to the rightful owner of the equipment with which this document is associ-
ated.
No part of this document may be reproduced by any means without written permission by Nextracker.
3
Contents
About this Manual........................................................................................................................................................ 5
1.1 Finding Important Information .......................................................................................................................5
1.2 Using this Manual and Related Documents .................................................................................................5
1.3 Key Definitions ..................................................................................................................................................6
Tracker and Installation Information .......................................................................................................................... 7
2.1 Summary of Tracker Operation ......................................................................................................................7
2.2 Photovoltaic Module Specifications .............................................................................................................8
2.3 Tools Required for Installation .........................................................................................................................9
2.4 Fastener Requirements .............................................................................................................................10
2.5 Torque Marking Requirements .....................................................................................................................12
2.6 Installation Safety ...........................................................................................................................................13
Task A: Installing Piers................................................................................................................................................ 14
A.1 Installing Motor Piers .....................................................................................................................................14
A.2 Installing Array Piers .......................................................................................................................................14
Task B: Installing Slew Drives..................................................................................................................................... 15
B.1 Installing Slew Drive Brackets to Motor Pier ................................................................................................15
B.2 Installing the Slew Drive Assembly ...............................................................................................................16
Task C: Attaching Motor to Slew Drive..................................................................................................................... 18
Task D: Installing Bearing Housing Assemblies ....................................................................................................... 20
Task E: Installing the Torque Tubes ........................................................................................................................... 24
E.1 Attaching Torque Tubes to the Slew Drive Assembly ................................................................................24
E.2 Installing the Torque Tubes ............................................................................................................................26
E.3 Installing BHA Module Rails ...........................................................................................................................28
Task F: Aligning and Securing the Row.................................................................................................................... 32
F.1 Aligning the Torque Tubes and Securing the Row .....................................................................................32
F.2 Securing the Fasteners ..................................................................................................................................34
Task G: Installing Dampers ....................................................................................................................................... 36
G.1 Installing the Upper Damper Mount ...........................................................................................................37
G.2 Installing the Lower Damper Mount to the Pier ........................................................................................39
G.3 Installing the Damper on the Damper Mounts .........................................................................................41
G.4 Placing the End Cap on the Torque Tube .................................................................................................44
Task H: Installing Module Rails.................................................................................................................................. 45
H.1 Installing First Module Rails ............................................................................................................................45
H.2 Installing All Other Module Rails ...................................................................................................................47
Task I: Mounting Modules ......................................................................................................................................... 50
I.1 Installing a Module ..........................................................................................................................................50
I.2 Wiring the Modules .........................................................................................................................................53
Task J: Stowing the Row ............................................................................................................................................ 56
Nextracker NX Horizon 2.4.1 with Short Rails: Installation Manual PDM-000176 Rev. E
4
Task K. Installing the SPC........................................................................................................................................... 58

K.1 Preventing Damage to SPCs During Installation ........................................................................................58
K.2 Attaching the SPC to the SPC Bracket .......................................................................................................59
K.3 Installing the SPC Mount Assembly ..............................................................................................................60
K.4 Installing the Smart Panel on the SPC bracket ...........................................................................................63
K.5 Wiring the SPC ................................................................................................................................................64
K.6 Next Steps: Preparing for Commissioning ...................................................................................................66
Appendix: Installing Supplemental Rails ................................................................................................................. 67
Revisions of this Manual ............................................................................................................................................ 70
5
1. About this Manual
This Nextracker Installation Manual is for the Nextracker NX Horizon 2.4.1 and 2.4.9 Short Rail Solar Tracker.
It presents detailed installation requirements and instructions, safety reminders, key steps, and other
information. Best means and methods of work may be determined by the installer.
1.1 Finding Important Information

Notes, warnings, and critical items appear throughout this manual and provide important information.
NOTE: Notes contain information that makes assembling Nextracker components

faster and easier.
WARNING: Warnings alert you to conditions that could lead to critical

consequences.
CRITICAL: Critical notes give urgent and important information, and may also note
steps that are critical to installing components so they meet quality requirements.
Disregarding critical information may lead to accidental injury, loss of life, and
damage to equipment, tools or components; it may compromise the Nextracker
warranty.
A box marked ‘DANGER’ alerts you to vital safety information about a

situation that poses a risk of injury or death.
Disregarding this information may lead to accidental injury or loss of
life.
1.2 Using this Manual and Related Documents

This is a universal manual covering a Nextracker product and is one part of a product documentation
family. It references related documents, including the Construction Set and Part Number Reference List,
which provide project-specific configurations.
• The Construction Set is the document of record for project-specific location details. It outlines the
location of the tracker rows in the project site, including interior versus exterior tracker rows and
related parts. It also defines the specific mechanical tracker row configuration(s) used on each
specific project site, including dimensions, tolerances, and elevation views.
• The Part Number Reference List outlines the project-specific part numbers, names, and quantities that
are referenced in this installation manual.
The images and dimensions in this manual are for general reference to guide field assembly. The actual
parts installed may vary. The Construction Set and the Part Number Reference List are the documents of
record for project-specific, installed product part numbers and location details.
Chapter 1: About this Manual 6
Number call-outs in this installation manual refer to parts listed in the Part Number Reference List, as
shown in Figure 1-1. Call-outs may refer to a part number (example a below) or to an assembly
component (example b below).
10 Torque Tubes 20a Lower Damper Mount
a. Call-out referring to part number b. Call-out referring to assembly component
Figure 1-1: Numbered call-outs that refer to part numbers and assembly components.
1.3 Key Definitions

Term Definition
BHA Bearing housing assembly
Blind oversized mechanical fastener. Blind rivet fasteners, or blind rivets, are
torque-less fasteners that are swaged using specialized tools. Blind rivets
Blind rivet
come in various grip sizes according to use. Refer to Table 2-3 on page 11
for blind rivet grip sizing.
The project-specific Construction Set specifies the type and location of
each pier.
PIER LEGEND
Symbol Pier Type

Interior/exterior piers
versus Interior array pier
interior/exterior row
Exterior array pier
Interior motor pier
Exterior motor pier
Module Photovoltaic/PV module

PV Photovoltaic
SPC Self-Powered Controller
Process of changing shape or diameter of material. Swaged end of torque
tube is the end with the smaller diameter. Swaging fasteners is done with a
Swage/swaging
specialized tool that reduces the collar diameter to create a clamping
force.
TTA Torque tube adapter
7
2. Tracker and Installation Information
2.1 Summary of Tracker Operation

The NX Horizon is a self-powered solar tracker. Once a tracker is installed per this manual and
commissioned, the tracker will rotate to direct the photovoltaic (PV) modules toward the sun as its position
changes throughout the day. Tracker movement is controlled by the Self-Powered Controller (SPC). The
tracker may be turned on/off directly, if necessary, by the disconnect switch/button on the SPC (see
Task K).
Refer to the NX Horizon Operations and Maintenance Manual (MKT-000005) before performing any
operations or maintenance activities on the product. Failure to comply with these instructions may void
the Nextracker limited warranty and may result in property damage, personal injury, and/or loss of life.
Tracker Ratings
Tracker ratings are presented in Table 2-1. Direct current and grounding symbols are shown in Figure 2-1.
Table 2-1: Tracker ratings.

Rating Type NX Horizon
Maximum input voltage 30 VDC
Range of input operating voltage 10–25 VDC
Maximum input current (DC) 2A
Operating frequency range or single frequency N/A
Normal operation temperature -30°C to 50°C (-22°F to 122°F)
Direct current symbol Grounding symbol
Figure 2-1: Symbols
Chapter 2: Tracker and Installation Information 8
2.2 Photovoltaic Module Specifications

This racking system may be used to mount a photovoltaic (PV) module complying with UL 1703 only
when the specific module has been evaluated for grounding and/or mounting in compliance with the
included instructions. It is to be used with modules that include this specific rack system in their installation
manual.
This system has been certified and listed to UL 2703 for electric ground, electrical bonding, fire resistance,
and mechanical load testing. Certification loads are 5 psf up, 10 psf down, and 5 psf downslope.
The maximum weight allowed on the back of the modules is 0.8 kg per meter (0.53 lb per foot).
See the tables in each section for torque values for applicable fasteners used to mount modules.
PV Module Grounding
When fasteners are installed correctly, modules are grounded through tracker components to the piers.
The overall grounding of the entire racking system is to be investigated to meet the standards of the
latest edition of the National Electrical Code, NEC, to Article 690: Solar Photovoltaic Systems and Article
250: Grounding and Bonding.
The array pier is in direct contact with the earth and is to be installed based on the requirements of a
grounding electrode per Article 250. Any local electrical codes must be adhered to in addition to the
national electrical codes. Figure 2-2 shows the grounding path for PV modules.
Figure 2-2: Grounding path for PV modules
2.3 Tools Required for Installation

Table 2-2 lists the tools you need to install Nextracker Horizon.
Table 2-2: Tools required for installation.

Socket Wrenches
Hex bolt size M4 M6 M10 M12 M20
Socket wrench size (mm) 7 10 15 18 30
Deep socket No Yes Yes Yes No
Hex Keys
Socket head cap screw size M8 M10 M12
Hex key size (mm) 6 8 10
Rivet Tools
Power Full Return
Install’n Install’n Power Power
Install’n Source Pressure Pressure
Application Gun Gun Source Source
Nose Option 3 Required Required
Option 1 Option 2 Option 1 Option 2
(psi) (psi)
½-in blind rivet
2624PTD 2624 913F 940 HPU 5000 1800
(torque tube)
Site-
M12 pin and collar specific;
SF-20 N/A 913F 940 HPU 4200 2200
(pier and HBA) confirm
with NX Standard
¼-in pin and collar 20V
A1100 PB2500N air N/A 90 90
(module) Battery
compressor
Other Required Tools Optional Tools

• Carpenter’s level or equivalent • Square
• Self-leveling laser and tripod • Tape measure
• Various torque wrenches needed with a range of 5 in-lb to 200 ft-lb • Torque mark pen
• Personal protective equipment • Scissor jack
• Cold galvanizing compound • Leverage bar
• Spud wrench
2.4 Fastener Requirements
CRITICAL: All blind rivets should be in place before any blind rivets are swaged.
NOTE: Apply cold galvanizing spray to all blind rivets once installed.
NOTE: Ensure that all fasteners and mating surfaces are free of obstructions and
debris prior to installation.
NOTE: A correctly installed blind rivet must be flush or have up to three rings
remaining on the broken stem, as shown in Figure 2-3. A correctly installed blind
rivet should have a smooth head. Excessive scoring on the head is a sign that tool
maintenance is required.
A correctly swaged M12 bobtail collar (shown in Figure 2-4) is indicated by tool
markings on the indicator bumps around its base. Indicator bumps are located at
14.1mm. If the swage is 13.1mm or if any of the indicator bumps are deformed, the
collar is considered fully swaged.
Fully inserted, head up

against tube

Securely fastened

Incorrectly installed,
must be redone
Figure 2-3: Properly versus improperly fastened blind rivets.
Tool mark on
indicator
M12 collar unswaged M12 collar swaged bump
Figure 2-4: M12 bobtail collar unswaged vs. swaged.
Blind Rivet Grip Sizing

Blind rivets of various grip sizes are installed depending on the row location and the wall thickness of the
torque tubes. Interior and exterior rows may use different torque tubes. Table 2-3 specifies the grip sizing
of the blind rivets for varying torque tube wall thicknesses and types of connections along the tracker
row. When installing blind rivets, check the Construction Set to verify torque-tube thickness and see
Table 2-3 for the blind rivet grip sizing to use.
Table 2-3: Blind rivet grip sizing.

2.2 mm /
Tracker Location Task Installed 2.5 mm/3 mm 3.5 mm/4 mm
2.3 mm
Torque tube to torque tube adapter E.1 Grip 4 Grip 4 Grip 4
Torque tube to torque tube E.2 Grip 3 Grip 3 Grip 4
Torque tube to upper damper mount
without additional torque tube (end of row)
Torque tube to torque tube with upper
damper mount
2.5 Torque Marking Requirements

Torque fasteners must have torque markings, as shown in Figure 2-5. Ensure that all of these torque
marking requirements are met throughout the installation process:
• Torqued marks are made only after the fastener has been tightened with the specified torque
designated in the appropriate torque table for each task.
• Torqued marks should be applied with a clearly visible marking pen or paint pen.
• For a through-bolted connection, a continuous marking line should be applied that covers the nut,
bolt, and the part in contact with the nut, as shown in Figure 2-5.
• For a blind connection, the marking should be applied to the head of the bolt and the part in
contact with the head.
NOTE: For quality control (QC) checks, a measured torque value within a tolerance
range of ±10% applies to all fastener torque values and is acceptable with no re-
work required.
Figure 2-5: Example of properly torque-marked fastener.
2.6 Installation Safety

In addition to general construction best practices, appropriate use of personal protective equipment
(PPE) is essential when handling heavy components and equipment that may be pressurized with
hydraulic fluid or air. Eye protection and ear protection must be part of the PPE.
Adherence to the safety instructions of all third-party vendors is recommended as well. Please be aware
of hazards resulting from projectiles, repetitive motion, noise, vibration, and other aspects of using
hydraulic, pneumatic, and power tools.
For any questions, contact your Nextracker site representative or contact us at:
Email: support1@nextracker.com
Phone: +1 (510) 770-2500
Address: 6200 Paseo Padre Parkway, Fremont, CA 94555 USA
14
Task A: Installing Piers
WARNING: Refer to the Construction Set for motor pier placement tolerances.
A.1 Installing Motor Piers

• Motor piers can be identified by the six holes in each flange, as shown in Figure A-1a.
• Motor pier design details are project specific. Install motor piers as specified by the Structural
Engineer of record and refer to the Construction Set for motor pier placement tolerances.
A.2 Installing Array Piers

• Array piers can be identified by four vertical slots in each flange, as shown in Figure A-1b.
• Array pier design details are project specific. Install array piers as specified by Structural Engineer of
record for the project and refer to the Construction Set for array pier placement tolerances.
b. Sample array piers
a. Sample motor pier
Figure A-1: Sample motor pier and array piers.
15
Task B: Installing Slew Drives
Steps in this Task:

• B.1 Installing slew drive brackets to the motor pier (below).
• B.2 Installing the slew drive assembly (page 16).
B.1 Installing Slew Drive Brackets to Motor Pier

1. Place the slew drive brackets on the motor pier as shown in Figure B-1. Insert the M12 pins.
2. Hand tighten the M12 pins and collars; DO NOT swage them yet. M12 pins and collars will be swaged
after the row has been aligned in Task F.
NORTH
Slew drive
bracket
1a
(2 total)
3
M12 pin
(12 total)
2
M12 collar
(12 total)
Motor pier
Figure B-1: Install slew drive brackets to motor pier.
Task B: Installing Slew Drives 16
B.2 Installing the Slew Drive Assembly

There are two types of slew drive assemblies: standard and interior, as shown in Figure B-2. Interior slew
drive assemblies are visually smaller than standard slew drive assemblies and are installed on specific
rows depending on site conditions.
The Construction Set details where to install each type of slew drive assembly.
NOTE: Before you begin this task, ensure that you are installing the correct slew
drive assembly.
Standard slew
drive assembly
4
Interior slew
drive assembly
4
Figure B-2: Comparing standard and interior slew drive assemblies.
WARNING: The slew drive assembly weighs 99 kg (218 lb). Lift the assembly close
to the slew drive to ensure stability.
Task B: Installing Slew Drives 17
1. Place the slew drive assembly specified in the Construction Set on the slew drive mount so that the
motor mounting location points east, as shown in Figure B-3.
4
Slew drive assembly
1d M20 bolt
(4 total)
1c M20 washer
(4 total) EAST
1b M20 flange nut

(4 total)
Figure B-3: Install slew drive.
2. Insert and hand tighten M20 bolts, flange nuts, and washers; DO NOT torque them yet. The fasteners
will be torqued after the row has been aligned in Task F.
NOTE: DO NOT torque the M20 bolts until after the row has been aligned.
When torquing these fasteners, you may find it difficult to access the flange nut. In
this situation, it’s acceptable to torque bolt head instead. See Table B-1 for torque
values.
Table B-1: Torque values for fasteners.

Torque
Task Joint Description Fastener Type (Part Number Reference)
in-lb ft-lb Nm
Slew drive bracket to
B.2 M20 bolt (1d), flange nut (1b), washer (1c) — 175 240
slew drive
18
Task C: Attaching Motor to Slew Drive
CRITICAL: The exposed motor connector head must always be covered with a
weatherproof cap until the SPC cable connector is attached.
WARNING: Ensure that the O-ring on the motor adapter plate is properly seated
before installing the motor.
31
Motor
O-ring
Figure C-1: O-ring properly seated on motor adapter plate.
Task C: Attaching Motor to Slew Drive 19
1. Orient the motor as shown in Figure C-2, with the vent on the left.
CRITICAL: Ensure proper motor mounting orientation
31
Protective vent on left
Motor
Connector head
Figure C-2: Correct motor connector head with vent on left.
2. Place the antenna on the motor with the antenna flange facing the slew drive, as shown in Figure C-3.
3. Use M12 SHCS to attach the motor and antenna mount to the slew drive, as shown in Figure C-3.
Torque the fasteners to 45 ft-lb (60 Nm).
work required.
33 SPC antenna mount
32 M12 SHCS
(2 total)
31 Gen 2.5 motor
Figure C-3: Attach the motor to the slew drive.
Table C-1: Torque values for fasteners.

Torque
Task Joint Description Fastener Type (Part Number Ref)
in-lb ft-lb Nm
C Motor to slew drive assembly M12 SHCS (32) — 45 60
20
Task D: Installing Bearing Housing Assemblies
There are two types of BHAs: standard and light, as shown in Figure D-1:
• Light BHAs have 3 toggles and thinner brackets with no marking. They are used on interior rows only.
• Standard BHA handles have 5 toggles and thicker brackets marked with a red stripe.
Refer to the Construction Set for exterior edge and interior row distinction.
8a 5 toggles 3 toggles
8a
BHA handle
Light BHA handle
8d 8d
BHA bracket Light BHA bracket
Figure D-1: Standard BHAs (left) will be installed on exterior and edge rows while light BHAs (right) are used on interior rows.
CRITICAL: Ensure that you install the correct BHA type. Light BHAs are used on
interior rows only. Refer to the Construction Set for exterior edge and interior row
distinction.
Task D: Installing Bearing Housing Assemblies 21
1. Determine where to mount the BHA brackets.

There are two pairs of slots on the pier. Where the pier is installed determines which slots are used to
mount the BHA brackets:
• If the pier is offset to the north, use the southern slots.
• If the pier is offset to the south, use the northern slots.
2. Place the BHA brackets on the array pier, ensuring you’re using the correct slots as described in
Step 1..
3 8d
M12 collar
(4 total) BHA bracket
(2 total)
2
M12 pin
(4 total)
Figure D-2: Brackets must be installed on the same side of the pier.
3. Loosely insert the M12 pins and collars, as shown in Figure D-2.
4. Level the brackets in the east west direction (see Figure D-3).
SIDE VIEW
Figure D-3: Level the brackets in the east-west direction.
5. Visually align the brackets relative to one another north to south, and ensure that the flat upper
surfaces form a plane (see Figure D-4).
TOP VIEW
Acceptable
Figure D-4: Align the brackets north to south.
NOTE: It is acceptable if the brackets do not line up front to back on the pier, as
shown in Figure D-4 (right).
6. Hand tighten the M12 pins and collars; DO NOT swage these fasteners yet. The M12 pins and collars
will be swaged after the row is aligned in Task F.
7. Insert M12 pins through the slots of the BHA handle and mount it on top of the BHA brackets, as shown
in Figure D-5.
If you are mounting an exterior row BHA, you must use an M12 washer with each pin, as shown in
Figure D-6.
CRITICAL: You must use M12 washers with the M12 pins on all exterior row BHAs. Use
two M12 washers per BHA. See the Construction Set for exterior edge and interior
row distinction.
Hand tighten the M12 pins and collars; DO NOT swage these fasteners yet. M12 pins and collars will
be swaged after the row is aligned in Task F.
2
8a M12 pin
(2 total)
BHA handle
3
M12 collar
(2 total)
Figure D-5: Attach the BHA handle to the brackets. Interior and edge row BHAs do not use the M12 washers.
6
M12 washer
(2 per BHA)
Figure D-6: Exterior row BHAs require M12 washers to be installed with the pins.
24
Task E: Installing the Torque Tubes
Steps in this Task:

• E.1 Attaching torque tubes to the slew drive assembly (below).
• E.2 Installing the torque tubes (page 26).
• E.3 Installing the BHA module rails (page 28).
E.1 Attaching Torque Tubes to the Slew Drive Assembly
NOTE: Torque tube type and location are project specific. Refer to the
Construction Set for locations and to Table 2-3 on page 11 for correct blind rivet
sizes.
1. Insert the swaged end of a torque tube into the torque tube adapter (part of the slew drive
assembly), as shown in Figure E-1.
Ensure that the module rail alignment holes on the torque tubes face up.
Module rail alignment

holes face up
Torque tube adapter
(on slew drive assembly)
10 Torque tube
(swaged end)
Figure E-1: Insert torque tube into torque tube adapter.
NOTE: Ensure the rail alignment hole is clear from torque tube adapter to torque
tube. Use a pry bar for the alignment hole positioning.
Task E: Installing the Torque Tubes 25
2. Place blind rivets (8 total), as shown in Figure E-2. Do not swage until all blind rivets are in place. See
Table 2-3 on page 11 for correct rivet sizes.
WARNING: All blind rivets should be in place before any blind rivets are swaged.
Figure E-2: Insert blind rivets into the torque tube adapter holes.
NOTE: All torque tubes will use 8 blind rivets for each torque-tube to torque-tube
adapter connection (16 total per row).
3. Swage the blind rivets to fasten the torque tube to the slew drive assembly.
4. Apply cold galvanizing spray after the fastener has been installed.
E.2 Installing the Torque Tubes
NOTE: Torque tube type and location are project specific. Refer to the
Construction Set for type and location details.
NOTE: Torque tubes weigh 67–105 kg (148–232 lb), depending on length and wall
thickness.
1. Orient the next torque tube so that the module rail alignment holes are facing upward.
2. Moving from the slew drive outward, slide the swaged end of the torque tube into the non-swaged
end of the adjacent torque tube, as shown in Figure E-3.
Ensure that the module rail alignment holes face upward.
Module rail alignment

holes face up
10
Torque tube
(swaged end)
10
Torque tube
(non-swaged end)
Figure E-3: Slide the torque tube into the adjacent torque tube.
3. Place blind rivets (6 total), as shown in Figure E-4. Do not swage until all blind rivets are in place. See
Table 2-3 on page 11 for correct rivet sizes.
Blind rivet
(6 total)
Figure E-4: Fasten torque tubes using the appropriate blind rivets.
4. Apply cold galvanizing spray to each blind rivet after the fastener has been installed.
5. Repeat these steps until the row is complete.
E.3 Installing BHA Module Rails
NOTE: These installation instructions apply to standard and heavy BHA module rails.
Assembled BHA module rails can be placed onto torque tubes before they are
fastened.
1. Place the BHA module rails on the torque tube, ensuring that the alignment tab of each BHA module
rail is in a torque tube alignment hole.
2. With the pin notch facing downward, slide the BHA pin through the BHA handle and the BHA module
rails, as shown in Figure E-5.
The pin should be fully inserted and protruding from the rail, as shown in Figure E-8 on page 30.
8b
BHA module rail
BHA handle
BHA pin
Front view
BHA pin
Pin notch facing

downward
Figure E-5: Install BHA pin and rails.
3. Insert a U-bolt into the BHA module rail from under the torque tube (see Figure E-6), using M10
serrated flange nuts to hold it in place.
Hand-tighten the nuts only. Do not fully torque the nuts until the BHA module rails are aligned.
8e M10 serrated flange nut
8c BHA U-bolt
Figure E-6: Securely fasten the BHA rail.
4. Check the spacing between the BHA handle and the BHA module rails on either side. Each BHA
module rail must be placed 35 mm ±6.3 mm (1.4 in ±0.25 in) away from the BHA handle, as shown in
Figure E-7.
WARNING: Ensure that the minimum space between the BHA handle and each
module rail is maintained. Do not push either rail up against the BHA handle.
35 mm (1.4 in)
BHA module rail
BHA within 2° perpendicular BHA handle

of torque tube
Figure E-7: Maintain minimum space between BHA handle and module rails on either side.
5. Ensure that the BHA handle is centered on the BHA pin and that the notched ends of the pin are
protruding from the rails, as shown in Figure E-8.
 
INCORRECT:
Pin end recessed
CORRECT:
BHA pin fully inserted
and protruding
Figure E-8: Each end of the BHA pin must be fully inserted and protruding from rail.
6. Level each BHA module rail, using a digital level across its length. Ensure that each rail is level (within ±1°)
relative to the rail that it shares a module with.
NOTE: Use this leveling procedure for all rail types: module rail, BHA module rail,
and first module rail.
7. Align the rails so that they are perpendicular to the torque tube and parallel with each other within ±1°,
as shown in Figure E-9.
Be sure to maintain the minimum distance from the rails to the BHA handle: 35 mm ±6.3 mm (1.4 in
±0.25 in).
TOP VIEW
BHA rails perpendicular to torque tube

and parallel with each other
Figure E-9: BHA module rails installed perpendicular to torque tube and parallel with each other.
CRITICAL: Visually check that BHA rails are installed perpendicular to the torque
tube as shown in Figure E-7.
CRITICAL: Ensure that both notches of the BHA pin are fully inserted through their
respective BHA rails before fully fastening BHA rails. See Figure E-8.
8. Once the BHA rails are properly positioned and aligned, torque the M10 serrated flange nuts to
18 ft-lb (24.4 Nm).
work required.
Table E-1: Torque values for fasteners.

Torque
in-lb ft-lb Nm
E.3 BHA rail to U-bolt M10 serrated flange nut (8e) — 18 28
32
Task F: Aligning and Securing the Row
Steps in this Task:

• F.1 Aligning the torque tubes and securing the row (below).
• F.2 Securing the fasteners (page 34).
F.1 Aligning the Torque Tubes and Securing the Row

1. Align all BHAs and torque tubes in the north-to-south, east-to-west directions and vertically down the
row.
Measure tube-to-tube deflection at the center of the tube (indicated in Figure F-1).
Adjust components as needed to achieve alignment within the site tolerances defined in the
Construction Set.
Measure tube-to-tube
deflections here
Figure F-1: Compare angles at the center of tubes.
CRITICAL: Nextracker has multiple product lines with various tube-to-tube

tolerances. Refer to Construction Set for site tolerances. If the tube is outside of the
referenced tolerances, use the pier slots to adjust the height of the BHA.
Task F: Aligning and Securing the Row 33
2. Ensure each BHA handle is centered on the pin as shown in Figure F-2.
Figure F-2 provides measurements for accurately spacing the BHA handle between the BHA module
rails. Each BHA module rail must be placed 35 mm ±6.3 mm (1.4 in ±0.25 in) away from the BHA
handle.
WARNING: Ensure that the minimum space between the BHA handle and the
module rail is maintained. Do not push the BHA handle all the way up to the
rails.
35 mm (1.4 in)
BHA module rail
BHA handle
Figure F-2: The measurements shown are used to determine accurate BHA placement and correct handle position
F.2 Securing the Fasteners

1. Once the row has been aligned, ensure that all fasteners are properly in place, as shown in Figure F-3.
WARNING: M12 fasteners are semi-permanent and require specialized tools to

uninstall. Ensure that all fasteners are in place properly before swaging. See
Figure F-3.
CRITICAL: Ensure that both ends of the BHA handle are resting flush on the BHA
bracket, without gaps, before swaging. If there is a gap, adjust the brackets as
needed. Never use the rivet tool to pull a gap closed. Ensure the rivet tool nose is
at a 90-degree angle to the bracket before swaging. If swaging is performed while
there is a gap between the BHA handle and the bracket, or when the nose is
misaligned (as shown in Figure F-3), components and tools may be damaged.
OK to swage Do not swage
OK to swage Do not swage
Figure F-3: Examples of when it is okay to swage and when you should not swage.
2. Swage all M12 pins and collars, and secure all previously hand-tightened fasteners. Table F-1
provides a checklist of fasteners to secure.
work required.
Table F-1: Checklist to confirm proper procedure.

Task Fasteners Torque
F Secure M12 pins and collars n/a
B.2 M20 bolt, washer, and nut 175 ft-lb (240 Nm)
B.1 Secure M12 pins and collars n/a
3. Use the visual indicators shown in Figure 2-4 on page 10 to ensure that the M12 pins and collars are
properly swaged and secure.
WARNING: Ensure that M12 pins and collars are secure after installation using the
visual indicators in Figure 2-4 on page 10.
WARNING: If M12 pins and collars need to be removed, use a grinder or hydraulic
cutting tool.
36
Task G: Installing Dampers
Steps in this Task:

• G.1 Installing the upper damper mount (below).
• G.2 Installing the lower damper mount to the pier (page 39).
• G.3 Installing the damper to the damper mounts (page 41).
• G.4 Placing the end cap on the torque tube (page 44).
Figure G-1 shows assembled and installed double dampers.
NOTE: Damper placement is project specific. Interior and exterior rows have
varying damper quantities. See the Construction Set for details.
NOTE: Upper damper mounts are placed on the side of the pier closest to the slew
drive.
22 Dampers
Figure G-1: Double damper after assembly is completed.
Task G: Installing Dampers 37
G.1 Installing the Upper Damper Mount

1. Place the upper damper mount under the torque tube on the side of the pier closest to the slew
drive, so that the arm is away from the BHA, as shown in Figure G-2. Ensure that it is at the correct
distance from the pier, as specified in the Construction Set.
Upper damper
mount
19a
Slew drive
Figure G-2: Examples of correctly and incorrectly aligned upper damper mount arm.
2. Place blind rivets through both sides of the upper damper mount into the torque tube, as shown in
Figure G-3. See Table 2-3 on page 11 for blind rivet grip sizing.
DO NOT swage blind rivets yet.
Blind rivet
(2 total)
Figure G-3: Place upper damper mount on the torque tube using blind rivets.
CRITICAL: DO NOT swage blind rivets until after U-bolt is securely installed.
3. Insert a U-bolt and hold it in place by hand-tightening M10 serrated flange nuts on each end, as
shown in Figure G-4.
Confirm that all components are aligned properly, then torque the M10 nuts to 20 ft-lb (27 Nm).
work required.
19b
U-bolt
19c
M10 serrated flange
(2 total)
Figure G-4: Install the U-bolt.
4. Once the U-bolt is installed, swage the blind rivets using the rivet tool.
5. Once the blind rivets have been swaged, apply cold galvanizing spray to each blind rivet.
G.2 Installing the Lower Damper Mount to the Pier

1. Measure the vertical spacing for the lower damper mount from the bottom of the BHA bracket.
Vertical spacing and orientation is detailed in the Construction Set and shown in Figure G-5.
CRITICAL: Ensure correct damper mount spacing. See the Construction Set for
dimensions.
NOTE: Double damper piers require two lower damper mounts on the same pier.
Refer to Construction Set for details on damper mounting locations.
Measurement found in
the Construction Set
Figure G-5: Install the lower damper mounts with the correct vertical spacing.
2. Align the lower damper mounts to the slotted holes on the bottom of the pier, as shown in Figure G-6.
20a
Lower damper mount
2
3
M12 pin
M12 collar
Figure G-6: Use M12 pins and collars to install the lower damper mounts.
3. Once the lower damper mount is properly aligned, secure it in place with M12 pins and collars, as
shown in Figure G-6. Swage the fasteners.
NOTE: The installation of the M12 pins and collars is the same for both W-beam
and C-channel piers.
G.3 Installing the Damper on the Damper Mounts
CRITICAL: Damper orientation shown in the images in this section are examples
only. Check the ends of the dampers you are installing for an “UP”/ “TOP” label,
the ensure that the damper orientation is correct during installation.
1. Orient the dampers properly. Dampers are oriented based on type. (See Figure G-7).
UP/TOP
Label Rod up
Body down
Body up
Rod down
Figure G-7: Damper orientation.
2. Install the dampers to the upper and lower damper mounts by placing the spherical rod ends onto
the M10 carriage bolts, as shown in Figure G-8.
22
Dampers
(2 total)
Figure G-8: Attach the dampers to the BHA.
3. Secure the dampers in place with castellated nuts (shown in Figure G-9) torqued to snug-tight (see
Note below).
CRITICAL: Ensure that there are no gaps between any components along the
carriage bolt.
NOTE: Snug-tight requires that all plies in the connection are pulled into firm
contact and the nut tightened sufficiently to prevent removal without a wrench.
19d
Castellated nut
20d
Castellated nut
a) Attach damper to upper mount. b) Attach damper to lower mount.
Figure G-9: Place castellated nuts onto M10 carriage bolts.
4. Tighten the castellated nut to align a slot with the carriage bolt hole and insert the cotter pin
(Figure G-10a). Bend the cotter pin prongs in opposite directions to secure its fit (Figure G-10b).
CRITICAL: Hole in carriage bolt must be aligned with castellated nut slot to allow
for cotter pin installation.
19d/
20d
Castellated nut
Hole for cotter pin
19e/
20c
Cotter pin
a) Install cotter pin in carriage bolt hole prongs. b) Spread cotter pin.
Figure G-10: Install cotter pin through the castellated nut and carriage bolt.
G.4 Placing the End Cap on the Torque Tube

1. Place the end cap on the torque tube (see Figure G-11.)
2. Press until the tabs snap into corresponding holes.
23
End cap
Figure G-11: Place end cap on the torque tube, making sure tabs snap into holes.
Table G-1: Torque values for fasteners.

Torque
in-lb ft-lb Nm
U-bolt to upper damper
G.1 M10 serrated flange (19c) — 20 27
mount
G.3 Damper to damper mount Castellated nut (19d, 20d) Snug-tight
45
Task H: Installing Module Rails
Steps in this Task:

• H.1 Installing first module rails (below).
• H.2 Installing all other module rails (page 47).
NOTE: Instructions for installing supplemental rails can be found in the Appendix on
page 70.
H.1 Installing First Module Rails
NOTE: The first module rails (Figure H-1) on either side of the slew drive assembly are
different module rail types from the remaining row module rail. Refer to the Part
Number Reference List for part specifics.
1. Insert the first module rail alignment tab into the torque tube alignment hole (Figure H-1).
27a
First module rail
Torque tube alignment hole
Figure H-1: Align first module rail tab with torque tube hole.
Task H: Installing Module Rails 46
2. Level each module rail, using a digital level across its length. Ensure that each rail is level (within ±1°)
3. Install an M8 through bolt in the torque tube strap (see Figure H-2), ensuring that the bolt is parallel to
the rail.
NOTE: The through bolt must be parallel to within ±10° of the rail.
Torque tube strap
27c
M8 through bolt
Figure H-2: Insert M8 through bolt to torque tube strap.
4. Torque the M8 through bolt to 13 ft-lb (17.6 Nm).
CRITICAL: Do not use an impact gun to torque the through bolt. An accurate
torque value must be measured.
work required.
H.2 Installing All Other Module Rails
CRITICAL: Ensure correct rail type is installed depending on row location. Light rails
are used only on interior rows. See Figure H-3 and Figure H-4 to compare the two
rail types. Refer to the Construction Set for row locations and distinctions.
Module Rails
(standard and heavy)
25a Standard module rail 25a Heavy module rail
Corner tab (4 per rail)
Figure H-3: The standard module rail (left) has no corner tabs; the heavy module rail (right) has corner tabs.
Wide Module Rails

(standard and heavy)
25a Standard module rail

25a Heavy module rail
End flange hole End flange hole

(4 per rail) (4 per rail)
+
Corner tab
(4 per rail)
Figure H-4: Wide module rails feature end flange holes. The standard wide module rail (left) has no corner tabs; the heavy wide
module rail (right) has corner tabs.
1. Insert the module rail alignment tab into the torque tube alignment hole, as shown in Figure H-5.
25a
Module rail
Figure H-5: Align module rail tab with torque tube hole.
2. Level each module rail, using a digital level across its length. Ensure that each rail is level (within ±1°)
3. Install an M8 through bolt in the torque tube strap (see Figure H-6), ensuring that the bolt is parallel to
the rail.
NOTE: The through bolt must be parallel to within ±10° of the rail.
Torque tube strap
25c
M8 through bolt
Figure H-6: Insert M8 through bolt to torque tube strap.
4. Torque the through bolt to 13 ft-lb (17.6 Nm).
CRITICAL: Do not use an impact gun to torque the through bolt. An accurate
torque value must be measured.
work required.
NOTE: Instructions for installing supplemental rails can be found in the Appendix on
page 70.
Table H-1: Torque values for fasteners.

Torque
in-lb ft-lb Nm
First module rail strap
H.1 Through bolt (27c) — 13 17.6
to torque tube
Module rail strap to
H.2 Through bolt (25c) — 13 17.6
torque tube
50
Task I: Mounting Modules
Steps in this Task:

• I.1 Installing a module (below).
• I.2 Wiring the modules (page 53).
I.1 Installing a Module

1. Place the module on top of module rails so that the holes in the frame align with the holes in the
module rail, as shown in Figure I-1.
36
¼-in. pin
37
¼-in. collar
Figure I-1: Install module on rails.
2. Insert ¼-in. pins through the module frame and module rail (see Figure I-2).
Figure I-2: Insert ¼-in. pin through the module frame and module rail.
Task I: Mounting Modules 51
3. Swage collars onto the ¼-in. pins. Swaged pins should look like the ‘after swaging’ image in Figure I-3.
Before swaging After swaging
Figure I-3: Visual indication showing proper swaging for ¼-in. collars.
Installing Module Bumpers

Bumpers may be installed once the modules are secured in place.
1. Place bumper on torque tube and hand tighten the strap bolt.
49
Bumper
Figure I-4: Bumper on torque tube. (Modules are not shown in this example, but should be in place for bumper is installed.)
2. Position the bumper in place underneath the junction box of the module. Inspect that the bumper is
directly below and parallel (+/- 0.5°) to the junction box.
NOTE: The distance from the bumper to the j-box can vary and is dependent
on the bumper and the module thickness. The acceptable distance range can
be anywhere from 15mm to 40mm.
Module
junction box
Figure I-5: Bumper positioned underneath the junction box of the module.
3. Torque the through-bolt on the strap to 13 ft-lb (17.6 N-m). Do not use an impact gun to torque the
strap.
NOTE: Quality assurance checks for torque values described must be within
±10% of the stated torque.
I.2 Wiring the Modules
CRITICAL: Installers must carefully and strictly adhere to the module manufacturer
safety information for the proper installation, maintenance, and handling of their
modules. All module manufacturer instructions and requirements must be read
and understood before attempting to install, wire, and operate and/or service the
module and accompanying electrical equipment.
CRITICAL: This procedure provides simplified, schematic examples of

recommended wire management configurations to avoid contact with tracker
mounting components. All wire management must comply with NEC/IEC
standards and local AHJ requirements for maintaining wires (service loops, cable
trays, raceways, and so on).
CRITICAL: Do not attach cable trays or shields to the underside of the panels. The
maximum weight capacity attached to the back of modules is not to exceed
0.8 kg per meter (0.53 lb per foot).
• For half-cell module-to-module connections (see Figure I-6), wires can be routed through the panel
rails secured along module frames to ensure no contact between wires and panel rails. Route wires
outside of the panel rail if length allows adequate clearance from components.
• For full-cell module-to-module connections (see Figure I-7 and Figure I-8), connect wires along or
near the edge of modules depending on module technology.
• For modules across the BHA gap, shorter leads may require a jumper wire to bridge the BHA gap
which spans approximately 200 mm depending on selected module width. All wires must be secured
a minimum of 400 mm away from the center of the module to provide adequate clearance from the
BHA.
NOTE: Modules with split junction box configurations often have shorter leads and
may require a jumper wire to bridge the BHA gap.
• Secure cables as needed along module frames using wire clips and/or supports through the unused
mounting holes to avoid interference with tracker components and shading on module rear side.
200mm
BHA gap
Conductors
400mm
MINIMUM
Figure I-6: Half-cell monofacial and bifacial module wire schematic.
200mm
BHA gap
400mm
MINIMUM
Figure I-7: Full-cell monofacial module wire schematic.
200mm
BHA gap
Figure I-8: Recommended bifacial full-cell wiring to minimize rear-side obstruction.
Table I-1: Torque values for fasteners.

Torque
Task Joint Description Fastener Type
in-lb ft-lb Nm
I.1 Bumper strap Strap bolt — 13 17.6
57
Task J: Stowing the Row
Once all modules have been securely installed, rotate the row to the construction stow position.
NOTE: Construction stowing is used before the rows are fully operational or
commissioned. The row should be stowed to maximum tilt with the leading edge of
the modules in the direction of the prevailing wind. Refer to the Construction Set for
construction stow angle.
CRITICAL: You must place the row in construction stow once all modules are
installed.
1. Plug the hand-held motor controller (Figure J-1) into the tracker motor and rotate the row to lockout
stow.
Figure J-1: Gen 2.5 hand-held motor controller.
Task J: Stowing the Row 58
2. Use a level on the PV panel closest to the motor to set the array angle called out in the Construction
Set.
NOTE: Construction stow is within ±5° of the maximum allowable tracker angle with
the leading edge of the module in the direction of the prevailing wind. The
maximum allowable angle is project-specific but is within 5° of the torque tube
touching the BHA handle.
Prevailing wind
Leading edge of module
Figure J-2: Set the angle of the array in site-specific construction stow direction.
58
Task K. Installing the SPC

Steps in this Task:
• K.1 Preventing damage to SPCs during installation (below).
• K.2 Attaching the SPC to the SPC bracket (page 59).
• K.3 Installing the SPC bracket (page 60).
• K.4 Installing the smart panel on the SPC bracket (page 63).
• K.5 Wiring the SPC (page 64).
• K.6 Preparing for commissioning (page 66).
WARNING: The battery used in this device may present a risk of fire or chemical
burn if mistreated. Do not disassemble, heat above manufacturer’s maximum
temperature limit, or incinerate. Replace battery with Nextracker-approved
battery only. Use of another battery may risk fire or explosion.
K.1 Preventing Damage to SPCs During Installation

When not stored indoors, boxes containing SPCs—and the SPCs themselves—must be continually
protected from the elements and must be monitored regularly to ensure that they remain fully protected
on all sides.
Once you move a box containing SPCs out of a dry storage area, every SPC must be fully installed on a
tracker row and connected to both the antenna and the HVPS.
CRITICAL: Once out of dry storage, an SPC must be installed on the tracker and
have all wiring connections made. Failure to install and connect an SPC that is not
being kept in dry storage will void the product warranty.
The IP65 rating for the SPC is only valid if the SPC is installed and fully connected.
Refer to OPS-000084 Nextracker Guide to Receiving, Handling, and Storage of Materials at the Site for
more information.
Task K: Installing the SPC 59
K.2 Attaching the SPC to the SPC Bracket

1. Remove the plastic packaging from the SPC.
2. Attach the SPC to the SPC bracket using M8 serrated flange cap screws (see Figure K-1), then hand
tighten the screws.
CRITICAL: Hand tighten all M8 cap screws prior to applying final torque.
13d 13
M8 serrated SPC bracket
flange cap
screws
(4 total)
39
SPC
Figure K-1: Attach SPC to SPC bracket.
3. Torque the M8 cap screws to 90 in-lb (10Nm).
CRITICAL: Do not use an impact gun to torque the screws and do not over-torque.
An accurate torque value must be measured. Over-torquing and/or use of a
mechanical driver can permanently damage the SPC enclosure and lead to
water intrusion.
work required.
K.3 Installing the SPC Mount Assembly
NOTE: Choose which side of the torque tube to mount the SPC on based on site
geography:
If the site is in the Northern Hemisphere, mount the SPC on the southern side of the
slew gear facing West.
If the site is in the Southern Hemisphere, mount the SPC on the northern side of the
slew gear facing East.
1. Position the torque tube adapter (TTA) saddles (shown in Figure K-3) on the TTA.
The distance between the TTA saddle and the end of the TTA must be 270mm ±10mm, as shown in
Figure K-2.
270mm ±10mm
End of TTA TTA saddle
Figure K-2: Distance from TTA saddle to the end of the TTA.
2. Place the SPC mount assembly on the TTA saddles.
NOTE: Ensure that you are installing the SPC mount assembly on the correct side of
the torque tube, as described in the Note on page 60.
Then, secure it using M10 serrated flange nut and U-bolt, as shown in Figure K-3.
Hand-tighten the nuts only so you can adjust and properly level the SPC. Do not torque M10 nuts yet.
CRITICAL: Ensure that the U-bolts are installed on the horizontal portion of the TTA
and that this portion is even and not deformed by the adjacent bent portion.
13c M10 nut

(4 total)
SPC bracket 13
13g TTA saddle
SPC mount 13b

U-bolt
a) Installing flat SPC bracket on TTA (above)

b) Installing tilted SPC bracket on TTA (below)
13c M10 nut

(4 total)
SPC bracket 13
13g TTA saddle
U-bolt 13b
Figure K-3: Installing flat/tilted SPC mounts on the TTA.
3. Use a digital level to ensure that the SPC bracket assembly is perpendicular to the first module:
a. Center the digital level directly above the torque tube on the first production module or first
module rail, then press the reference (“REF”) button.
b. Set the digital level on the SPC bracket assembly leveling surface.
Adjust the SPC bracket assembly to get a readout of 90 (±0.5) degrees.
Keep the digital readout window always pointed away from the slew drive to avoid any offset
from the level.
The SPC bracket assembly must be installed perpendicular (90° ± 0.5° with a digital
level) to the first production module or first module rail. If it is not, inter-row shading
and reduced power production will result.
4. If the SPC bracket assembly is a standard flat mount, ensure that it is parallel (±1˚) to the first module
or first module mounting rail.
5. Once the SPC bracket assembly is properly positioned and leveled, torque the M10 nuts to 141 in-lb (16
Nm).
K.4 Installing the Smart Panel on the SPC bracket

1. Place the smart panel on its bracket on the SPC bracket and secure it in place using four M6 serrated
cap screws, as shown in Figure K-4a and b.
NOTE: Install the smart panel 1.0-degree relative to the first production panel to
avoid shadow on the production panel.
2. Secure with M6 serrated nuts and torque to 75 in-lb (8.5 Nm).
Smart panel 35
13e M6 screw
(4 total)
M6 serrated nuts
(4 total)
13f
a) Installing the Smart Panel on a flat SPC bracket (above)

b) Installing the Smart Panel on a tilted SPC bracket (below)
13e M6 screw
(4 total)
Smart Panel 35
M6 serrated nuts
(4 total)
13f
Figure K-4: Installing smart panel on flat SPC bracket.
K.5 Wiring the SPC
CRITICAL: To avoid water damage, DO NOT leave the SPC wiring unconnected.
1. Attach the antenna cable to the SPC, and connect the PV cables from the smart panel to the SPC.
See Figure K-5.
Antenna connector Power supply connectors
Motor cable
Figure K-5: SPC cable connections.
2. Connect the antenna to the SPC antenna mount. See Figure K-6.
43
Antenna
M3 screws
(2 total)
33
SPC antenna mount
Figure K-6: Connect the antenna to the SPC antenna mount.
3. Connect the motor cable from the SPC to the motor. See Figure K-7.
CRITICAL: Ensure that the motor cable connector head is oriented and connected
correctly, as shown in Figure K-7.
The protective vent must be to the left of the motor connector head and the right-
angle connector of the motor cable must point down.
Vent Motor cable connector head

orientation
Motor cable
Figure K-7: Correct orientation of the motor cable connection.
4. Use a drip loop to secure the motor cable, antenna, and PV cables (with zip ties or the equivalent) to
the motor or smart panel mounting bracket.
Ensure that the cables have enough slack for tracker movement. See Table K-1 for minimum bend
requirements.
CRITICAL: Do not use any part of the SPC (lid, battery door handle, and so on) to
secure cables.
Do not route any cables through openings in the smart panel bracket.
Keep cables away from any sharp edges of mounting components.
NOTE: Cable management at SPC must consider the minimum bend radius
requirements shown in Table K-1.
Table K-1: Minimum bend radius requirements.

Cable Connection Description Minimum Bend Radius
Motor cable 4.33 in. (110 mm)
SPC panel cables 2.56 in. (65 mm)
Antenna cable 2.36 in. (60 mm)
K.6 Next Steps: Preparing for Commissioning

Prior to scheduling a Nextracker commissioning team to arrive on site, the mechanical installation
contractor must complete, sign, and send these documents with photographs to the project manager:
• OPS-000054 - Mechanical Checklist
• OPS-000023 - Pre-Commissioning Checklist
Table K-2: Torque values for fasteners.

Torque
in-lb ft-lb Nm
K.2 SPC to SPC bracket M8 serrated flange cap screw (13d) 90 — 10
SPC mount assembly to SPC mount U-bolt (13b), TTA saddle (13g),
K.3 141 — 16
torque tube M10 nut (13c)
K.4 Smart panel to bracket M6 cap screw (13e) and serrated nut (13f) 75 — 8.5
70
Appendix: Installing Supplemental Rails

This appendix provides instructions for installing supplemental rails. Supplemental rails can only be used at
specific locations on the site. For placement information, refer to the Construction Set.
NOTE: Supplemental rails are installed on top of module rails. See Task H for module
rail installation instructions.
1. Place the supplemental rails on the module rails, ensuring that the end supplemental rail and the
shared supplemental rail are in their proper places. Then place the module on the supplemental rails.
See Figure A-1.
Module ¼-in. Larger-head pins Shared

(8 total) supplemental rail
36 47
48 37
End supplemental rail ¼-in. Collar
(8 total)
Appendix Figure 1: Place supplemental rails and module with holes aligned.
71
The edge of the module frame must be flush with the supplemental end rail, as shown in Figure A-2
and Figure A-3. Refer to the Construction Set to confirm the orientation of the supplemental end rail.
Supplemental end rail Supplemental end rail
Edge of module on BHA rail is flush with Edge of module on rail is flush with supplemental
supplemental end rail. (Collar is shown swaged.) end rail. (Collar is shown swaged.)
Appendix Figure 2: Edge of module must be flush with supplemental end rail.
Supplemental end rail Supplemental shared rail Supplemental
Short rail Short rail BHA rail
Appendix Figure 3: Supplemental end rail flush with edge of module frame short rail (left); supplemental shared rail, module,
and short rail (center); and supplemental end rail flush with edge of module frame on BHA rail (right).
72
2. Make sure that all the holes are aligned as shown in Figure A-1.
3. Place a ¼-in. larger-head pin in each hole (8 in total), as shown in Figure A-1 and Figure A-4.
¼-in. Larger-head pin

Module
Supplemental end rail
Appendix Figure 4: Module, supplemental shared rail, pins, and collars aligned over short module rail.
4. Swage the collars on the ¼-in. larger-head pins. See Figure 2-4 on page 10 for an illustration of a
properly swaged collar.
NOTE: Use a digital level across the length of the module and make sure that each
rail is leveled within 1.0 degree relative to the next rail. This applies to all module rail
types—the module rail, the BHA module rail, and the first module rail.
70
Revisions of this Manual
Revision Notes Effective Date

A Initial internal release 06/21/2018
B Addition of 2.4.9 and updates made to Tasks C, D, E, H, I, J, K. 03/31/2019
C Updated to new company logos and formatting. Updates to Task K. 11/18/2020
Addition of supplemental rail appendix, module bumper installation,
instructions for preventing SPC water damage. Update to alignment
D 2/14/2022
instructions, Blind Rivet Grip sizing table, BHA U-bolt nut torque value.
Requirement for jam nuts removed.
E Updated Blind Rivet Grip Size table (page 11) 8/15/2022
Nextracker Inc.
6200 Paseo Padre Pkwy
Fremont, CA USA
nextracker.com

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10 Tubos de Torque 20a Amortecedor Inferior

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Especificações dos Módulos

Resumo da Operação do Tracker

Tabela 1.1: Classificação do Tracker

Tipo de Avaliação NX Horizon

Tensão Máxima de Entrada 30 VDC

Figura 1.3: Símbolo de corrente contínua

Figura 1.4: Símbolo de Aterramento

Tamanho dos Rebites Cegos

Tubo para Tubo E.2 Grip 3 Grip 3 Grip 4

Tubo para suporte superior do amortecedor,

NOTA: Aplicar spray de galvanização a frio em todos os rebites cegos imediatamente

Tempo para aplicação de

SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Verifique junto ao time de EHS do projeto a

b. Rebite Cego antes da a. Rebite Cego após da

SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Recomenda-se o uso de abafadores sonoros como

SEGURANÇA E MEIO AMBIENTE: Verifique junto ao time de EHS do projeto o Kit de

Ferramentas Necessárias para Montagem

Chaves do Tipo Soquete

Tamanho do Parafuso Hexagonal M4 M6 M8 M10 M12 M20

Tamanho da Chave Soquete (mm) 7 10 13 15 18 30

Soquete Profundo Não Sim Não Sim Sim Não

Tamanhos de Chaves Sextavadas Profundas

Tamanho da Cabeça do Parafuso M8 M10 M12

Tamanho de Chave Sextavada (mm) 6 8 10

Outras Ferramentas Necessárias Ferramentas Opcionais

Figura 2.6: Ferramentas Exemplos de ferramentas e Equipamentos de Proteção utlizados na Montagem

Procedimento de Marcação de Torque

Tarefa A – Instalação dos Piers

A1. Instalar o Pier do Motor

A2. Instalar o Pier de Matriz

b. Pier do Motor a. Pier de Matriz

CRÍTICO: Aplicar imediatamente galvanização a frio (tinta ou spray) na coroa das

Tarefa B – Instalação do Slew Drive

Figura B.1: Instalar o suporte de Slew Drive no Pier de motor

B2. Instalar o Slew Drive Assembly

NOTA: O torque no parafuso M20 é aplicável após o alinhamento da fileira. Veja a

Slew Drive Padrão

Slew Drive Interior

Figura B.3: Instalação do Slew Drive

Descrição do Tipo de Fixador e Referência

Tarefa C – Montagem do Motor no Slew Drive

CRÍTICO: Garanta a orientação correta de montagem do motor, conforme mostrado

31 Motor Gen 2.5

Motor Gen 2.5 Motor Gen 2

Figura C.2: Instale o motor no Slew Drive

AVISO: Assegure-se de que o anel de vedação esteja posicionado no Motor antes de

Figura C.3: Anel de Vedação do Motor

Descrição do Tipo de Fixador e Referência