OT21520 002 TW-2090-044R-Pt UniAC 2 Manual Sistema PDF

TW-2090-044R-en
Sistema de Contagem de Eixos

UniAC[2]
Manual do sistema
voestalpine Signaling Poland Manual do sistema Sistema de Contagem de Eixos UniAC[2]
Manual do sistema
SISTEMA DE CONTAGEM DE EIXOS UNIAC[2]
ID TW-2090-044R-en Data de registro 2019-11-25
Categoria de Documento interno

confidencialidade
Páginas 121
Nome do arquivo TW-2090-044R-en_UniAC[2]_SystemManual.docx
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alteração:
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por Grzona
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Descrição alterada no
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Krzysztof Michalak
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ÍNDICE
REGISTRO DE ALTERAÇÃO ___________________________________________________ 2
ÍNDICE _____________________________________________________________________ 3
SÍMBOLOS E ÍCONES ________________________________________________________ 6
SÍMBOLOS ELÉTRICOS _______________________________________________________ 6
1. INTRODUÇÃO _____________________________________________________________ 7
1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS _______________________________________ 7
1.2. APLICAÇÃO DO PRODUTO ______________________________________________ 7
1.3. DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DE LINHA ____________________________________ 7
2. SEGURANÇA _____________________________________________________________ 8
2.1. CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO RELACIONADAS À SEGURANÇA (SRAC) _________ 9
2.2. FUNÇÕES DE SEGURANÇA DO SISTEMA _________________________________ 9
2.3. ALTERAÇÃO DENTRO DO SISTEMA _____________________________________ 10
3. ESTRUTURA E COMPONENTES DO SISTEMA _________________________________ 11
3.1. EQUIPAMENTOS PARA EXTERIORES ____________________________________ 12
3.1.1. Unidade de sensor de roda _________________________________________ 13
3.1.2. Caixa de conexão ________________________________________________ 13
3.2. EQUIPAMENTOS PARA INTERIORES ____________________________________ 14
3.2.1. Gabinete _______________________________________________________ 15
3.2.2. Unidade de subrack_______________________________________________ 16
3.2.3. Módulo de proteção contra surtos ____________________________________ 20
3.3. INTERFACES_________________________________________________________ 20
3.3.1. Interface de série _________________________________________________ 21
3.3.2. Redefinir entradas ________________________________________________ 23
3.3.3. Saídas de detecção de liberação de linha _____________________________ 26
3.3.4. Entradas e saídas universais _______________________________________ 29
3.3.5. Saídas do ponto de detecção _______________________________________ 30
3.3.6. Interface com sensor de roda _______________________________________ 34
3.3.7. Diagnóstico e Manutenção _________________________________________ 37
3.3.8. Fornecimento de tensão externa _____________________________________ 38
3.4. FUNÇÕES ESPECIAIS _________________________________________________ 40
3.4.1. Redefinição Mestre _______________________________________________ 40
3.4.2. Modo bloqueio ___________________________________________________ 40
3.4.3. Transmissão segura de dados ______________________________________ 40
3.5. FERRAMENTAS AUXILIARES ___________________________________________ 41
3.5.1. Hardware: Módulo de Diagnóstico Estendido (ADM) _____________________ 42
3.5.2. Software: Application Architect ______________________________________ 42
3.5.3. Software: Application Viewer ________________________________________ 43
3.5.4. Software: Application Reporter ______________________________________ 44
3.5.5. Software: DiagnoAC[2] ____________________________________________ 44
4. PARÂMETROS ___________________________________________________________ 44
4.1. GEOMETRIA DE RODAS _______________________________________________ 45
4.2. GEOMETRIA DO TRILHO _______________________________________________ 46
4.3. VELOCIDADE DO MATERIAL CIRCULANTE _______________________________ 47
4.4. CONTAGEM DE EIXOS ________________________________________________ 47
4.5. PROTEÇÃO CONTRA SOBRETENSÃO ___________________________________ 47
4.5.1. Rede de abastecimento de tensão ___________________________________ 47
4.5.2. Linhas de comunicação ____________________________________________ 48

4.5.3. Cabeamento de infraestrutura _______________________________________ 48

4.6. IMUNIDADE A EXPOSIÇÕES EXTERNAS _________________________________ 48
4.6.1. Compatibilidade eletromagnética (EMC)_______________________________ 49
4.6.2. Condições mecânicas _____________________________________________ 50
4.6.3. Condições climáticas ______________________________________________ 50
4.6.4. Marca de Proteção Internacional (IP) _________________________________ 51
4.6.5. Inflamabilidade __________________________________________________ 51
4.7. CONFIABILIDADE, DISPONIBILIDADE, MANUTENÇÃO, SEGURANÇA (RAMS) E
DURABILIDADE __________________________________________________________ 51
4.7.1. Confiabilidade ___________________________________________________ 52
4.7.2. Disponibilidade __________________________________________________ 52
4.7.3. Manutenibilidade _________________________________________________ 52
4.7.4. Durabilidade ____________________________________________________ 52
4.7.5. Taxa Tolerável de Falhas Funcionais _________________________________ 53
4.8. IMPACTO AMBIENTAL DO PRODUTO ____________________________________ 55
4.8.1. Emissões _______________________________________________________ 55
4.8.2. Produção de poluentes ____________________________________________ 55
5. MANUTENÇÃO ___________________________________________________________ 56
5.1. REQUISITOS _________________________________________________________ 56
5.1.1. Segurança do trabalho ____________________________________________ 56
5.1.2. Competências ___________________________________________________ 56
5.1.3. Acesso autorizado ________________________________________________ 57
5.2. LISTA DE FERRAMENTAS ______________________________________________ 57
5.2.1. Ferramenta de monitoramento e diagnóstico DiagnoAC[2] ________________ 57
5.2.2. Ferramentas para equipamentos externos _____________________________ 58
5.2.3. Ferramentas para equipamentos internos _____________________________ 58
5.3. MANUAL DE INSTALAÇÃO _____________________________________________ 59
5.3.1. Entrega e desempacotamento ______________________________________ 60
5.3.2. Inspeção do conteúdo da entrega ____________________________________ 61
5.3.3. Identificação de itens ______________________________________________ 62
5.3.4. Instalação de equipamentos externos_________________________________ 62
5.3.5. Colocação de gabinetes ___________________________________________ 62
5.3.6. Colocação de rack ________________________________________________ 63
5.3.7. Fornecimento de tensão externa _____________________________________ 63
5.3.8. Módulos de interface ______________________________________________ 63
5.3.9. Conexão de interface de série ______________________________________ 63
5.4. INICIALIZAÇÃO _______________________________________________________ 64
5.5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA ___________________________________________ 66
5.5.1. Verificação da posição mecânica da unidade de sensor de roda ____________ 67
5.5.2. Verificação da unidade do sensor de roda de polarização elétrica __________ 68
5.5.3. Teste de passagem de trem ________________________________________ 69
6. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE FUNCIONAMENTO _______________________________ 69
6.1. UNIDADES DE SENSORES DE RODAS ___________________________________ 70
6.2. EQUIPAMENTOS PARA INTERIORES ____________________________________ 70
7. ANÁLISE DE FALHAS E TRABALHOS DE REPARO ____________________________ 71
7.1. CÓDIGOS DOS EVENTOS ______________________________________________ 73
7.2. LISTA DE TRABALHOS DE REPARO _____________________________________ 77
7.2.1. Manutenção da unidade de sensor de roda ____________________________ 79

7.2.2. Verificação do dispositivo de proteção contra surtos (AZC) ________________ 79

7.2.3. Substituição do dispositivo de proteção contra surtos (AZC) _______________ 80
7.2.4. Substituição de subrack ___________________________________________ 80
7.2.5. Substituição do módulo integrado (MAGSAC) __________________________ 84
7.2.6. Substituição do módulo polivalente (AXM, AXMR, AXMIO) ________________ 85
7.2.7. Inspeção de fusíveis AXMR ________________________________________ 86
7.2.8. Substituição do módulo de diagnóstico (ADM) __________________________ 88
7.3. REGISTROS E ARQUIVOS ______________________________________________ 89
8. OPERAÇÃO DO MÓDULO LOCAL POLIVALENTE ______________________________ 89
8.1. PAINEL FRONTAL DO MÓDULO polivalente ________________________________ 89
8.1.1. Display de módulo polivalente _______________________________________ 90
8.1.2. Display do Módulo Integrador _______________________________________ 92
8.1.3. Diodos LED e botões do módulo polivalente ___________________________ 93
8.2. MODO DE SIMULAÇÃO ________________________________________________ 95
8.3. REDEFINIÇÃO ________________________________________________________ 96
8.4. PARAR E REINICIAR __________________________________________________ 96
9. COMISSIONAMENTO ______________________________________________________ 97
9.1. VERIFICAÇÃO DO SOFTWARE __________________________________________ 98
9.2. VERIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EXTERNOS ___________________________ 98
10. SERVIÇOS PÓS-VENDA __________________________________________________ 99
11. LISTA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO __________________________________________ 99
12. DESCOMISSIONAMENTO ________________________________________________ 100
13. VERSÕES DE SOFTWARE E HARDWARE __________________________________ 100
14. FABRICANTE __________________________________________________________ 101
14.1. FEEDBACK ________________________________________________________ 101
15. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA __________________________________________ 102
15.1. NORMAS TÉCNICAS ________________________________________________ 102
15.2. DOCUMENTAÇÃO DO USUÁRIO ______________________________________ 103
LISTA DE TABELAS ________________________________________________________ 104
LISTA DE IMAGENS ________________________________________________________ 105
LISTA DE SRACS __________________________________________________________ 107

SÍMBOLOS E ÍCONES
Ícone Descrição
Informações importantes sobre o produto ou sua parte, que devem

ser lidas com atenção especial.
Perigos de nível médio que podem causar morte ou lesões à

saúde se a comunicação for ignorada.
Perigos de alto nível que podem causar morte ou lesões graves à

saúde se a comunicação for ignorada.
Atividade ou método recomendado.
Atividade ou método incorreto.
Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para as

condições do usuário final que devem ser atendidas pelo cliente a
fim de fornecer operação segura do UniAC [2].
Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para o

integrador ou projetista condições que devem ser atendidas pelo
cliente a fim de fornecer uma operação segura do UniAC [2].
Sensor de roda.
SÍMBOLOS ELÉTRICOS
Ícone Descrição
Fonte AC.
Conversor AC/DC.
Bateria.
Aterramento

1. INTRODUÇÃO
Este documento é o Manual Genérico do Sistema para UniAC[2] Sistema de Contagem de
Eixos. Este documento descreve o UniAC[2] Sistema de Contagem de Eixos, suas
funcionalidades, estrutura, parâmetros e interfaces.
1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS
Nome do Produto UniAC[2] Sistema de Contagem de Eixos
Tipo de Produto: Sistema de detecção de liberação de linha
Nível de Integridade SIL4, produto genérico

de Segurança:
1.2. APLICAÇÃO DO PRODUTO

O sistema de contagem de eixos UniAC [2] é definido como um produto genérico (produto
independente de aplicações, cumprindo condições de contorno, interfaces e funcionalidade
predefinidas, de acordo com EN 501256-1 [2], EN 50126-2 [1]). Pode ser usado como um
ponto de contagem ou um sistema de contagem de eixo completo para:
a. detecção de liberação de linha,
b. Proteção de passagem de nível,
c. sistemas de ativação e acionamento
e outros.
Cada aplicação do UniAC[2] está sujeita a comissionamento.
1.3. DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DE LINHA
Seção de contagem Ponto de detecção
Figura 1. Noções básicas de detecção de liberação de linha.

A linha ferroviária é dividida em seções, incluindo os interruptores ferroviários. A aplicação de
um contador de eixos compreende um grupo de seções de contagem em um local definido,
com um determinado conjunto de parâmetros, interfaces e funções.
O objetivo da divisão em seções é obter informações sobre o estado claro ou ocupado de cada
seção individualmente. O estado de uma contagem indica presença ou falta de presença de
rodas do veículo nesta linha: se alguma roda estiver presente, uma seção está ocupada (não
clara), se nenhuma roda estiver presente, a seção está clara.

A Unidade Sensor de Roda (WSU) fornece informações sobre a presença de uma roda de
veículo ferroviário. O sensor é montado sobre um trilho com uma braçadeira dedicada. A
presença da flange metálica da roda de um veículo ferroviário no espaço de detecção altera a
distribuição do campo eletromagnético ao redor do corpo do sensor. Um único sensor consiste
de dois cabeçotes. Cada cabeçote gera o sinal analógico independentemente.
Fornece as seguintes funções:
a. detecção de roda de material rodante de detecção de liberação da linha de uma
seção,
b. detecção de passagem de uma roda de um material circulante determinação da
direção de um material circulante, determinação da velocidade de um material
circulante,
c. adição e subtração de contagem de eixo, delineando o equilíbrio do eixo na seção de
contagem controlada,
d. entrada de informações para sistemas de intertravamento e sinalização externos
divididos em informações que impactam a segurança e outras informações (por
exemplo, diagnóstico),
e. recepção de comandos externos, por ex. redefinir,
f. diagnósticos de componentes e interfaces do sistema, incluindo eventos de registro.
Os seguintes estados de seção de contagem são reconhecidos:
a. LIBERADO
Este estado é inserido após o procedimento de redefinição bem-sucedido sem avisos ou
quando o último eixo de um veículo ferroviário saiu de uma seção de contagem
controlada se os eixos contados forem iguais ao número de eixos contados. Nenhuma
roda é detectada na seção de contagem.
b. OCUPADO (NÃO LIBERADO).
A seção de contagem é OCUPADA quando o número de eixos na seção de contagem é
diferente de zero ou o estado do sistema é diferente de LIBERADO (devido a ERROR ou
cabeçote do sensor ocupada). Um caso especial deste estado é o Estado de Segurança.
No caso de um erro crítico, a seção de contagem está em ESTADO DE SEGURANÇA
OCUPADO, uma função relacionada à segurança.
2. SEGURANÇA
O sistema de contagem de eixos UniAC [2] fornece nível de integridade de segurança funcional
quatro (SIL) de acordo com as normas técnicas: EN 50126 [1], EN 50128 [3], EN 50129 [4]. Foi
certificado como Aplicativo Genérico (GA), o que significa um conjunto completo de opções e
possibilidades oferecidas pelo sistema. De acordo com o conceito de ciclo de vida apresentado
nestas normas técnicas, o ciclo de vida do sistema envolve duas metáfases principais:
a. GA (Aplicação genérica)
aplicação geral do sistema, que pode ser aplicada a circunstâncias específicas; o
conjunto de características funcionais é definido e limitado.
b. SA (Aplicação específica)
aplicação específica do sistema que pode ser aplicada apenas para uma instalação
específica do sistema (localização física única).

Aplicação
específica
Aplicação genérica
Figura 2. Meta-fases do ciclo de vida: GA (Aplicação Genérica) e SA (Aplicação Específica).

Este Manual do Sistema é parte integrante de um processo para fornecer operação e
manutenção seguras de qualquer aplicação do UniAC[2]. Ela cobre informações sobre como
evitar riscos inaceitáveis, danos ao produto ou outros produtos, e operação inválida ou
ineficiente. Todas as informações necessárias para reconhecer e evitar o uso impróprio
previsível são mostradas aqui.
2.1. CONDIÇÕES DE APLICAÇÃO RELACIONADAS À SEGURANÇA (SRAC)
Aplicação Específica é um conjunto selecionado de funções e opções utilizadas em um
determinado local, onde a segurança depende também das condições nas quais a aplicação é
instalada e operada. A fim de garantir uma operação segura, as condições de uso seguro
(SRACs) devem ser observadas.
Ao longo deste documento, as Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança (SRAC) são
indicadas nos capítulos apropriados a fim de garantir que o usuário final cumpra todas as
exigências ou limitações de segurança aplicáveis.
Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para Integradores e

Designers
O usuário será informado de que quaisquer SRACs válidos para Aplicação

Genérica são válidos também para sua própria Aplicação Específica. SRACs
para aplicativos genéricos não satisfazem todos os riscos possíveis que
podem ocorrer em um aplicativo específico.
SRAC_GA.1
Todos os SRACs neste documento são marcados por um escudo. O cliente recebe seu próprio
RAMS Log com Aplicação Específica SRACs, que é baseado no Hazard Log do fabricante para
Aplicação Genérica, complementado com SRACs para a Aplicação Específica (se houver). Se
houver qualquer problema relacionado à segurança ou parâmetros RAM do sistema, o RAMS
Log do cliente serve como um meio de comunicação entre o fabricante e o cliente. Em caso de
novos riscos ou situações perigosas colocadas no RAMS Log, favor entrar em contato com o
fabricante o mais rápido possível.
A relação entre RAMS Log e Hazard Log, assim como a relação entre o cliente e o fabricante é
explicada em detalhes em um Manual do Usuário SRAC dedicado [37]. O documento abrange
também explicações adicionais sobre o conteúdo de todos os SRACs que estão relacionados
com a Aplicação Genérica.
2.2. FUNÇÕES DE SEGURANÇA DO SISTEMA

O sistema opera corretamente todas as seguintes funções simultaneamente:
a. Função de segurança (SIL 4):
As informações de saída não devem significar que a seção da linha esteja liberada
se o número de eixos contados for diferente de zero.

b. Função de segurança (SIL 4):

As informações do HDx (qualquer sensor de cabeçote de roda) não devem significar
que a seção da linha está liberada quando há uma roda de veículo acima de
qualquer sensor de roda.
c. Função de segurança (SIL 4):
As informações sobre a direção não devem estar em contradição com a direção da
passagem do veículo. Se não for reconhecido, não será mostrado.
d. Função de segurança (SIL 4):
O valor da velocidade não deve ser mostrado se não estiver disponível.
Esta Função de Segurança se aplica ao processamento de sinal de velocidade. As
informações não devem ser mostradas por nenhum meio se o valor não for
calculado corretamente.
e. Função de segurança (SIL 4):
se houver um erro de transmissão (comunicação para sistemas externos ou
internos).
f. Função de segurança (SIL 4):
O contador de eixos individuais não deve ser reajustado acidentalmente ou por
sabotagem. O comando de redefinição tem que ser rejeitado se não for comprovado.
g. Função de segurança (SIL 4):
O estado da seção da linha controlada não deve ser liberada se:
i. sensor de roda cai fora do trilho,
ii. falhas do cabo são detectadas.
h. Função de segurança (SIL 4):

se houver uma irregularidade na operação dos componentes do sistema.
i. Função de segurança (SIL 0):
O mecanismo de proteção é implementado no caso de um evento, os dados de
diagnóstico sobre este evento são armazenados.
j. Função de segurança (SIL 4):
O processamento de informações digitais de entrada/saída não deve influenciar as
tarefas de contagem de eixos. As informações processadas destas entradas e
saídas podem ser transferidas por um transistor ou por uma interface serial.
Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para Integradores e Designers
Configuração Funções de segurança:

As funções de segurança são limitadas às definidas no Manual do Sistema TW-
2090-044, capítulo "Funções de Segurança do Sistema".
Uma mudança de funcionalidade do sistema de contagem de eixos UniAC[2] é
admissível. Tal mudança tem que ser implementada de acordo com as
diretrizes da EN 50126 e com os procedimentos atuais.
SRAC GA.23
2.3. Alteração dentro do sistema

Após a instalação e comissionamento do sistema, toda e qualquer alteração de suas

funcionalidades está sujeita ao procedimento de mudança do fabricante. Tal procedimento de
mudança deve proporcionar o uso seguro e confiável da aplicação alterada do sistema.
Condição de aplicação relacionada à segurança para o usuário final
Aplicação específica entra em operação segura após o comissionamento. A

partir deste momento, cada mudança é um assunto de análise.
SRAC GA.4
3. ESTRUTURA E COMPONENTES DO SISTEMA

O sistema pode ser dividido em equipamentos externos e equipamentos internos. A estrutura
deles é mostrada abaixo. A cor azul representa partes do sistema UniAC[2] e o amarelo
representa sistemas externos que não pertencem ao UniAC[2]. As setas representam
interfaces.
EQUIPAMENTO
EXTERNO EQUIPAMENTOS SISTEMAS
PARA EXTERNOS
INTERIORES
Interbloqueio
Interface com
Sensores de Roda
Diagnóstico e
Manutenção
Figura 3. Diagrama de blocos simplificado do sistema UniAC[2].

O número exato de módulos e interfaces depende dos requisitos da aplicação (por exemplo,
condições de localização).

3.1. Equipamentos para exteriores

Equipamento ao ar livre significa todos os equipamentos de dispositivos dentro das linhas.
Unidade de sensor de roda

(sensor de roda, braçadeira
e cabo)
Caixa de conexão
(opcional)
Figura 4. Exemplo de equipamento externo instalado nas linhas.

O equipamento ao ar livre consiste em:
a. Unidade de sensor de roda,
b. Caixa de conexão.

3.1.1. Unidade de sensor de roda

Os elementos básicos da unidade de sensor de roda são mostrados na figura abaixo.
Sensor de roda Plug
Cabo
Braçadeira
Figura 5. Visão geral da unidade de sensor de roda montada.
As funções desta unidade são as seguintes:

a. sensor de roda:
fornece sinais analógicos sobre o movimento das rodas,
b. braçadeira:
é uma estrutura mecânica para o sensor da roda e o mantém firmemente em uma
posição estável em relação ao trilho e à flange da roda,
c. cabo:
fornece alimentação de tensão para o sensor de roda e envia dados do sensor para
módulos polivalentes para processamento. O cabo é protegido em padrão por PMA,
Borracha ou PMA Forçado.
Componente da Unidade de Opções

Sensor de Roda
Sensor de roda (UniAS) UniAS[1], UniAS[1+], UniAS[2]
Braçadeira sensor de roda UniRC1, UniRC2, UniRC3

(UniRC)
Cabo sensor de roda WSC, possíveis opções de proteção: Borracha PMA, PMA
forçado.
Mais detalhes sobre o sensor de roda podem ser encontrados em manuais dedicados para
UniAS[1] [25], UniAS[1+] [26], UniAS[2] [27], [28], [29].
3.1.2. Caixa de conexão

A figura abaixo apresenta um exemplo de solução de uma Caixa de Conexão com conectores
para dois sensores de roda.

Tampa da caixa
Prensa-cabos
Pé de apoio
Bloco terminal
Figura 6. Exemplo de uma caixa de conexão.

Funções da caixa de conexão:
a. conexão com unidades de sensores de rodas,
b. conexão com cabeamento de infra-estrutura.
3.2. Equipamentos para interiores
Gabinete com subrack com

módulos multifuncionais (AXM,
AXMR, AXMIO) e módulos
integrados de diagnóstico,
comunicação e alimentação de
tensão (MAGSAC)
Os módulos de proteção contra
surtos (AZC) podem ser
colocados no gabinete ou fora
dele
Figura 7. Visão geral dos equipamentos interno.

Estas partes do sistema normalmente estão localizadas na sala de controle no prédio de

controle, no recipiente de controle ou também no armário externo autônomo. A aplicação do
sistema pode compreender vários gabinetes localizados em locais diferentes.
Tabela 1. Equipamentos internos.
Componente Módulo Modelo
AXM: módulo polivalente.

AXMR: módulo polivalente ampliado por saídas de
Módulos polivalentes
relé.
(AXM)
AXMIO : módulo polivalente ampliado por entradas
e saídas universais.
Subrack
6: ABM+MAG, 6x slots para módulos AXM +
módulo integrado,
Combinação de
backplane, invólucro
módulo integrado,
e módulo integrado
módulo integrado.
AZC (DC): aplicável para veículos de tração elétrica

Dispositivo fornecidos com DC e veículos fornecidos com
de proteção diesels, sem tração.
AZC
contra surtos
(SPD) AZC (AC): aplicável para tração elétrica fornecida
com AC.
3.2.1. Gabinete
A aplicação do sistema pode ser fornecida como um conjunto de armários totalmente
operacionais, plug-and-play, que estão totalmente preparados para funcionar. O objetivo geral
do gabinete é:
a. agrupamento de subrack com módulos em uma caixa compacta,
b. Fornecimento da fonte de alimentação primária e de reserva para o sistema,
c. fornecimento das condições ideais de trabalho para o equipamento (aquecimento, ar
condicionado),
d. Fornecimento de saídas para o sistema externo,
e. Fornecimento de ponto de acesso para serviço e diagnóstico.
O suporte do fabricante é fornecido em todas as etapas do processo de pedido e entrega. O
fabricante pode projetar uma configuração de Aplicação Específica completa de acordo com os
requisitos específicos do cliente, incluindo a configuração completa do gabinete.

Unidades de subrack
com módulos
Diagnóstico e
Monitoramento
Interface serial
interna
Interface serial
externa
Alimentação de
tensão
Interface do sensor
de roda
Figura 8. Exemplo de gabinete (sem portas).
3.2.2. Unidade de subrack

A aplicação do sistema consiste de pelo menos uma unidade de subrack.

3.2.2.1 Módulos polivalentes
AXM: módulo polivalente.

Número de vagas ocupadas no subrack: 1
O módulo AXM básico oferece 4 saídas
universais (dois canais), que permitem a
interface com um sistema de intertravamento
externo.
Figura 9. Módulo AXM.
AXMR: módulo polivalente ampliado por

saídas de relé.
Este tipo de módulo tem as mesmas funções
que o módulo polivalente AXM.
A extensão "R" oferece saídas de relé
adicionais e várias saídas universais, que
permitem uma interface para sistema de
intertravamento baseado em relé. O número
de saídas é 4 (base) + 7 (extensão).
Figura 10. Módulo AXMR.
AXMIO: módulo polivalente ampliado por

entradas e saídas universais.
Este tipo de módulo tem as mesmas funções
que o módulo polivalente AXM.
A extensão "IO" oferece entradas e saídas
digitais adicionais que permitem a interface
para o sistema de interbloqueio. O número é
4 (base) + 17 saídas (extensão) e até 11
entradas.
Figura 11. Módulo AXMIO.

A função dos módulos multifuncionais (AXM, AXMR, AXMIO) é a de:

a. informações sobre o processo de equipamento externo (unidades de sensores de
rodas),
b. transferir informações entre módulos,
c. transferir informações para sistemas externos.
Um único módulo multiuso pode fornecer tensão para uma única Unidade de Sensor de Roda.
Cada módulo multiuso é capaz de funcionar nos seguintes modos ao mesmo tempo:
a. Modo de Avaliação (EM):
processamento e conversão de sinais analógicos recebidos da unidade de sensor de
roda em informação digital: presença de roda, direção do movimento da roda.
b. Modo de Contagem (CM):
é avaliada a detecção de liberação de linha de uma seção de contagem.
c. Modo Integrador (IM):
transmissão de informações de saída para sistemas externos ou para software de
visualização dedicado.
d. Modo entradas/saídas (IOM):
processamento de entradas e saídas universais de acordo com a configuração.
Cada um desses modos também executa funções de diagnóstico que avaliam o funcionamento
das interfaces e da eletrônica interna. Combinação de backplane, invólucro e módulo integrado
Compartimento
Módulo integrado de
diagnóstico,
comunicação e Backplane
alimentação de tensão
Figura 12. Exemplo de Subrack: frente e traseira do Subrack 14.
O Compartimento (ABM) é uma caixa mecânica para backplane (MAG), módulos polivalentes
(AXM, AXMR, AXMIO) e módulos integrados (MAGSAC). O tamanho desta combinação é
específico para aplicação. As opções básicas estão disponíveis, como mostrado na tabela
abaixo. Os módulos de um e dois slots podem ser misturados livremente em um sub-bastidor.
Tabela 2. Visão geral das unidades de subrack.
Parâmetro Subrack 6 Subrack 15 Subrack 14
Backplane (MAG) MAG6 MAG15 MAG14
Compartimento
ABM6 ABM15 ABM15
(ABM)

Módulo integrado
1 1 2
(MAGSAC)
Capacidade do slot 6 15 14
15x AXM, ou 7x
Exemplo de 6x AXM, ou 3x AXMR 14x AXM, ou 7x
AXMR / AXMIO mais
configuração / AXMIO AXMR / AXMIO
1x AXM
Ponta
Outros tamanhos de subracks estão disponíveis sob demanda, de acordo com as

exigências do cliente.
O Backplane (MAG) é uma placa de circuito impresso (PCB) com elementos eletrônicos e
eletromecânicos. Ela tem as seguintes funções:
a. Distribui a tensão aos módulos, incluindo a proteção de tensão.
b. Armazena a configuração do sistema (incluindo informações sobre as seções de
contagem).
c. Conectores de interface entre equipamento interno e equipamento externo (unidades
de sensores de rodas).
d. Conectores de interface para outros subracks e armários do sistema.
e. Conectores de interface com sistemas externos.
Cada sub-bastidor tem um módulo MAGSAC que funciona como:
a. Fornecimento de voltagem aos módulos,
b. diagnósticos básicos,
c. dispositivo de comunicação:
i. interno dentro do rack,
ii. interno entre os racks,
iii. com sistemas externos.

Figura 13. Exemplo de módulo MAGSAC.

Subrack 14
A partir da esquerda:
1x MAGSAC
2x AXM módulos
1x AXMR módulo
1x AXMIO módulo
2x AXM módulos
1x AXMR módulo
1x AXMIO módulo
1x Módulo ADM
1x MAGSAC
Figura 14. Exemplo de configuração do Subrack 14.
3.2.3. Módulo de proteção contra surtos
Entre o equipamento externo (unidades de

sensores de rodas) e o equipamento interno
(módulos multiuso), deve ser utilizado um
dispositivo de proteção contra surtos. Em caso de
surtos, a energia excessiva é conduzida ao solo
através do módulo de proteção contra surtos para
proteger os equipamentos internos, portanto, um
aterramento adequado é essencial para manter
Figura 15. Visão geral da AZC. sua funcionalidade.
Ponta
É obrigatório o uso de um módulo adicional de proteção contra surtos em

aplicações ferroviárias relacionadas com a segurança. O fabricante recomenda o
módulo AZC dedicado ao UniAC[2]. Entretanto, é permitido utilizar uma solução
diferente, desde que atenda aos requisitos especificados na Tabela 68.
3.3. Interfaces
As interfaces são utilizadas para transferir informações e fornecer tensão ao sistema e seus
módulos, assim como entre eles.
Na tabela abaixo, as interfaces foram classificadas de acordo com:
a. função (filas) e
b. implementação (colunas).

Tabela 3. Interfaces do UniAC[2].
Alimentação
Interface Serial Paralelo Manual Analógico
de tensão
Para sistemas
externos
Redefinir
X X X
entradas
Saídas de
detecção de
X X
liberação de
linha
Entradas e
saídas X X
universais
Saídas do ponto
X X
de detecção
Diagnóstico e
X X
monitoramento
Para sensor de
X
roda
Alimentação de
X
tensão

Designers
Interfaces:
As regras e parâmetros para as interfaces descritas no Manual do Sistema TW-
2090-044, capítulo "Interfaces", devem ser seguidas.
SRAC GA.10
3.3.1. Interface de série
Interface serial (Rede um, padrão)

Sistema
UniAC[2]
externo
Redunt interface serial (rede dois, opcional)
Figura 16. Diagrama de blocos de interface serial.

A interface serial pode ser usada para o intercâmbio de informações:
a. redefinição (incluindo pedidos e confirmações de redefinição),
b. detecção de liberação de linha,
c. entradas e saídas universais,
d. diagnóstico e manutenção,
e. apresentação do estado do contador de eixos.

A interface serial é uma solução recomendada para aplicações de intertravamento e

sinalização.
A UniAC[2] oferece comunicação Ethernet em padrão. A camada física da interface serial pode
ser feita de fios de cobre ou fibra ótica.
Dois conjuntos de conectores paralelos (chamados redes) estão disponíveis no backplane do
subrack:
a. Rede um (NET1)
b. Rede dois (NET2).
O meio de transmissão da interface serial é sempre isolado. O tipo de meio de transmissão
determina a possível distância de transmissão (a fibra ótica permite uma distância maior). A
especificação elétrica dos fios não deve ser pior que 100-BaseTX Fios Categoria 5.
Tabela 4. Exemplo de conectores de mídia e interface serial.
Tipo de sub-rack e
Médio (fio) Conector
backplane
MAG6 / Subrack 6
Cobre RJ45
MAG15 / Subrack 15
MAG6 / Subrack 6
Fibra SFP LC
MAG15 / Subrack 15
Cobre Conector industrial ix 10

MAG15 / Subrack 14
Fibra SFP LC
A comunicação através da interface serial entre UniAC[2] e o sistema externo é realizada por
um módulo multiuso selecionado (AXM, AXMR, AXMIO). O módulo tem que funcionar no modo
IM (Comunicação). Podem ser usados soquetes dentro de cada rede executados em paralelo
cada um deles.
Possível configuração de conexão:
a. subrack para sistema externo,
b. subrack para outros subrack,
c. subrack para sistema externo e outros subrack.
Cada conexão serial da fiação do subrack pode ser configurada por roteamento de cabos
como:
a. Único:
é utilizado sinal de uma (qualquer uma de duas) rede.
b. Redundante:
sinal de duas redes deve ser usado; se a conexão a uma das redes falhar, a parte
redundante sustenta a comunicação.
Ponta
Para a interface serial é aplicado um protocolo proprietário e dedicado

baseado em Ethernet. Para maiores informações, entre em contato com o
Fabricante.
É possível implementar o protocolo de acordo com a especificação do cliente.


Designers
Interfaces Sistema de transmissão:

O sistema de transmissão usado para fornecer informações de segurança
deve estar em conformidade com a EN 50159:2010 Categoria 2 e deve ser
compatível com os protocolos implementados no UniAC[2]. É válido tanto para
conexões internas UniAC[2] como para conexões de intertravamento. A
Categoria 2 leva em conta as condições que definem a Categoria 1.
SRAC GA.17
O sistema de transmissão Categoria 3 pode ser usado mediante solicitação, favor entrar em
contato com o fabricante.
3.3.1.1 Módulo Integrador
O objetivo do Módulo Integrador é fornecer informações baseadas em protocolo serial para
sistemas externos. Normalmente, existem dois módulos integradores (primários e redundantes)
por gabinete para fins de redundância. Os módulos trocam informações, e se o módulo
primário falhar, o Redundante ultrapassa todas as suas funções em tempo real. O Modo
Integrador pode ser ativado em qualquer tipo de módulo multiuso (AXM, AXMR, AXMIO).
Os dados podem ser enviados para sistemas externos, tais como sistemas de intertravamento,
ou para o Application Viewer do fabricante. Ele pode transmitir dados através de dois
protocolos diferentes ao mesmo tempo.
Opções de protocolo disponíveis:
a. protocolo proprietário VA-DTDS,
b. protocolo proprietário VA-DTDS com estrutura UDP,
c. protocolo personalizado, que pode ser acordado com o cliente.
Módulo Integrador
Primário
Módulo Integrador
Redundante
Figura 17. Exemplo de gabinete: Módulos Integradores Primários e Redundantes.
3.3.2. Redefinir entradas

Redefinição é uma função especial do sistema que ordena o estado de uma seção a ser limpa.

Seu funcionamento é mostrado abaixo.
UniAC[2] Sistema
externo
Figura 18. Diagrama de blocos de entradas de Redefinição.

O procedimento de redefinição se aplica a uma seção de contagem. Após sua conclusão, o
objetivo é o seguinte:
a. definir o contador do eixo para zero,
b. defina o estado da seção para limpar.
A função da interface de redefinição é a troca de informações entre um sistema externo e uma
seção específica de contagem relativa a um procedimento de redefinição selecionado:
a. possibilitar a inicialização do processo de redefinição das informações de entrada do
sistema externo,
b. fornecer feedback ao sistema externo a respeito da fase do procedimento de
redefinição.
A redefinição pode ser inicializada com dois sinais: Pré-Redefinição e Redefinição. A diferença
entre eles é:
a. O Pré-Redefinição pode ser usado para iniciar o procedimento de Redefinição e
pode ser seguido por sinais subsequentes, como Redefinição ou Liberação de linhas,
b. O sinal de redefinição pode ser usado como um procedimento de Redefinição
obrigatório completo e pode liberar a linha diretamente.
É possível selecionar diferentes procedimentos de redefinição para diferentes estados da
seção de contagem. Os detalhes de todos os procedimentos de redefinição e suas etapas são
explicados em Procedimentos de Redefinição [32].
Diferentes meios técnicos para processamento de informações de redefinição estão
disponíveis:
a. Interface de série:
o módulo polivalente aguarda informações específicas como quadros de um
protocolo definido;
na camada física, a comunicação é feita por Ethernet.
Limite: Um módulo polivalente pode processar a redefinição para até 240 seções de
contagem.
b. Entradas paralelas:
O módulo polivalente tem um conjunto de linhas de entrada (PreRst1, PreRst2,
Reset1, Reset2);
o sistema espera por sinais com formas particulares.
contagem.
c. Manual de redefinição:
o módulo polivalente possui dois botões que podem ser pressionados em casos
especiais, mediante configuração prévia.
contagem.
Limitações da redefinição

O número de seções tratadas e redefinidas por um único módulo polivalente

depende da interface:
a. até 4 seções através da interface serial,
b. até 2 seções através de interface paralela ou manualmente.
3.3.2.1 Interface serial

A solicitação de redefinição é enviada do sistema externo para o contador do eixo por um
protocolo dedicado nas linhas de comunicação serial. Para mais detalhes, veja o capítulo 3.3.1
Interface em série.
3.3.2.2 Entradas paralelas

A solicitação de redefinição é enviada do sistema externo para o contador do eixo por entradas
binárias. Os sinais envolvidos no procedimento de redefinição dependem da configuração de
uma aplicação específica. Possíveis opções:
a. somente entrada de Pré-Redefinição,
b. somente entrada de Redefinição,
c. Entradas Pré-Redefinição e Redefinição,
Pré-Redefinição é por padrão o início do procedimento de reset e é seguido por outros sinais,
como Redefinição. O sinal de redefinição pode ser usado para limpar a seção sem nenhum
outro sinal. O procedimento de redefinição começa com a borda descendente do último sinal.
O sinal de Redefinição e Pré-Redefinição pode ser configurado com os seguintes parâmetros
(compare as imagens abaixo):
a. Duração do impulso Pré-Redefinição,
b. Redefinir a duração do impulso,
c. Pré-Redefinição para Redefinição do atraso.
Pré- Redefiniçã
Redefiniçã o
o
Duração do impulso Duração do impulso
Figura 19. Pré-Redefinição da forma do sinal. Figura 20. Redefinição da forma do

sinal.
Pré-Redefinição +
Redefinição
Duração do impulso Atraso Duração do impulso
Figura 21. Pré-Redefinição e Redefinição de sequência de sinais.

Tabela 5. Parâmetros dos sinais de Pré-Redefinição e Redefinição.
Parâmetro Faixa de valores Unidade
Duração do impulso 0.5 ... 5 s
Atraso (Pré-Redefinição para Redefinição) 1 ... 3600 s
Nível lógico alto Uh 10 ... 72 V DC
Nível lógico baixo Ul 0 ... 2 V DC
A lista de sinais disponíveis é mostrada abaixo. Todos eles podem ser configurados de acordo
com as limitações da tabela acima.
a. PreRst1+ e PreRst1-: para a primeira seção de contagem,
b. Reset1 + e Reset1-: para a primeira seção de contagem,
c. PreRst2+ e PreRst2-: para a segunda seção de contagem,
d. Reset2 + e Reset2-: para a segunda seção de contagem.
O Módulo de Interface de Redefinição permite conectar sinais de reinicialização digitais
externos ao UniAC [2]. Em Aplicação Específica, os sinais são emitidos para o módulo de
interface. Uma visão geral dos módulos de interface é mostrada no Apêndice D.

3.3.2.3 Redefinição manual
O painel frontal dos módulos multiuso tem dois botões "preRES":

preRESl e preRES2. Esses botões podem ser usados para
acionar um procedimento de redefinição do sinal Pré-Redefinição
para as duas primeiras seções configuradas no módulo. Esta
opção depende da configuração do módulo e do procedimento de
redefinição selecionado para a seção de contagem.
Os botões são protegidos contra o sinal de pré-redefinição de
disparo acidental e, como não podem ser pressionados com o
dedo, devem ser pressionados com um palito ou outro palito não
metálico semelhante.
Figura 22. Módulo multiuso

com botões Pré-Redefinição
marcados (azul).
3.3.3. Saídas de detecção de liberação de linha
UniAC[2] Saídas de detecção de linha (paralelas, série) Sistema externo
Figura 23. Diagrama de blocos das saídas de detecção de liberação da linha.

As saídas de detecção de liberação de linha fornecem informações sobre o estado de liberação
de linha de uma seção para o sistema externo.
As informações sobre a detecção de liberação de linha podem ser enviadas por meio de várias
interfaces:
a. Interface de série:
o módulo polivalente envia informações como quadros por meio de um protocolo
definido;

na camada física, a comunicação é feita por Ethernet.

Limitação: Um único módulo polivalente pode manipular e controlar a detecção de
liberação da linha para até 4 seções.
b. Saídas paralelas:
módulo polivalente oferece um conjunto de saídas de sinais paralelos;
c. Contatos de relé livres de potencial:
um módulo polivalente com extensão de relé (AXMR) oferece um conjunto de saídas
de relé.
UniAC[2] pode enviar informações de detecção de liberação de linha através da interface serial.
Mais detalhes são mostrados em 3.3.1 Serial Interface.
3.3.3.2 Saídas paralelas
As saídas paralelas universais podem ser usadas para seguir qualquer informação para o
sistema externo, incluindo a detecção de liberação de linha. A interface é explicada em
detalhes no capítulo 3.3.4 Entradas e saídas universais.
3.3.3.3 Saídas de relé livres de potencial
Os contatos de relé livres de potencial são tratados somente pelo módulo AXMR.
O estado dos contatos de relé é confirmado adicionalmente pelo feedback do segundo par de
contatos aos canais de segurança. Ambos os pares de contatos de relé: o par de saída e o par
de retorno são rigidamente acoplados (mecanicamente). Em outras palavras, o estado dos
retransmissores é seguro, certo e comprovado.
Tabela 6. Linhas de saída disponíveis: AXMR.
AXMR
Modo de contagem
(CM): informações de
quantas seções de até 2 (seção A e seção B)
contagem podem ser
gerenciadas
Seção de contagem A: Seção de contagem B:

NOA1_C1, NOA2_C1 NOB1_C1, NOB2_C1
Nomes de linha NOA1_C2, NOA2_C2, NOB1_C2, NOB2_C2,
contato de relé
potencial livre NCA1_C1, NCA2_C1, NCB1_C1, NCB2_C1,
NCA1_C2, NCA2_C2 NCB1_C2, NCB2_C2
ERR_NOA1, ERR_NOA2 ERR_NOB1, ERR_NOB2
Max 2 A
Corrente
Min 1 mA 5 V DC
Tensão até 80 V DC

(qualquer valor superior requer análise por parte do Fabricante)
Separação galvânica 2.5 kV AC
10x 106 ciclos

[Testado de acordo com 60947-5-1, AC 15]
240 V AC 2 A carga indutiva: Min.105 (a 20 vezes/min., cosφ = 0,3)
Durabilidade mecânica
Testado de acordo com 60947-5-1 e 60947-5-2, DC 13].
24 V DC 1 A carga indutiva: Min.105 (a 20 vezes/min., L/R = 48
ms)
Legenda:
a. Índices de contatos de relé:
i. NO: Contato de relé normalmente aberto,
ii. NC: Contato de relé normalmente fechado.
b. Cores e índices de contatos de erro:
i. ERR_NOA1 e ERR_NOA2: a primeira seção de contagem (seção "A"),
ii. ERR_NOB1 e ERR_NOB2: a segunda seção de contagem (seção "B").
c. Índices de canais de segurança:
i. C1: fonte de informação: SafetyChannel 1,
ii. C2: fonte de informação: SafetyChannel 2.
Exemplo de etiqueta de contato do relé: NCA1_C2.
NC A1 _ C2
Exemplo:
NC Contato de relé normalmente fechado
A1 A primeira seção de contagem da AXMR
_ Separador de etiqueta sublinhado
C2 Fonte de informações: SafetyChannel 2
Os relés de erro são definidos quando o estado da seção é ocupado por causa de um erro. O
relé de erro é fechado quando não há erro, e é aberto quando ocorre um erro. Esta é apenas
uma informação sobre o erro, sem especificar o motivo: pode ser um erro fatal (a seção está
em estado seguro) ou um erro não crítico (a seção requer redefinição).
NÃO há apenas contatos de relé de erro.

Designers
Interfaces Ocupação/Error (Relé):

As saídas de relés da AXMR são contatos livres de potencial. Os parâmetros
dos componentes da resistência de contato eletrônico são descritos no
Manual do Sistema TW-2090-044, capítulo "Saídas de relé sem potencial".
Em relação à coordenação de isolamento, a tensão máxima da interface do

relé AXMR é limitada a 80 VCC ou VCA. A corrente máxima do conector

usado limita a corrente do relé, que é 1,4 A para temperatura de 70°C. É
possível fornecer uma versão especial; no caso de quaisquer outros
requisitos, entre em contato com o fabricante para análises posteriores.
É necessário utilizar protetores adicionais contra surtos no circuito instalado
próximo à bobina de relé externa para reduzir as interferências.
SRAC GA.40

Designers
Operação Reação de segurança:

Quando as saídas digitais do AXMR são aplicadas, ambos os canais de
processamento são capazes de fornecer um estado seguro quando ocorre
uma falha. O canal único fornece estado seguro não apenas para si mesmo,
mas também monitorando o canal vizinho.
Se ocorrer um erro em um único canal, o segundo continua para o estado
seguro após um tempo máximo de 3 segundos após um erro. O tempo de
detecção é de no máximo 2 segundos e no máximo 1 segundo é para alternar
para o tempo de negação do estado seguro. Deve ser considerado durante o
projeto de Aplicação Específica, especialmente se as informações forem
fornecidas a partir de um único canal.
SRAC_GA.19
Mais detalhes sobre as saídas de relé livres de potencial podem ser encontrados nos Exemplos
de Aplicação. Relés [36].
Em aplicações específicas, saídas de detecção de liberação de linha estão disponíveis em
módulos de interface dedicados. Uma visão geral dos módulos de interface é mostrada no
Apêndice D.
3.3.4. Entradas e saídas universais
UniAC[2] Entradas e saídas universais (paralelas, em série) Sistema externo
Figura 24. Diagrama de blocos de entradas e saídas universais.

Cada módulo polivalente oferece um número de saídas universais que podem ser usadas para
encaminhar informações para um sistema externo, como contagem de status de seção, erro de
seção ou de módulo, etc. Além disso, a AXMIO oferece entradas universais que podem receber
informações de um sistema externo e encaminhá-las para saídas, dependendo da
configuração.
Tabela 7. Saídas universais de AXM, AXMR, AXMIO.
AXM AXMR AXMIO
Número de saídas: 4 11 21
Número de — — 11
entradas


As informações de entrada e saída podem ser enviadas por um protocolo dedicado sobre
linhas de comunicação serial. Para mais detalhes, veja o capítulo 3.3.1 Interface em série.
3.3.4.2 Saídas paralelas
A comparação das linhas de saída universais disponíveis para módulos polivalente (AXM,
AXMR, AXMIO) é mostrada na Tabela 8.
Um backplane é capaz de fornecer sinais de saída de cada um dos módulos polivalente
conectados (AXM, AXMR, AXMIO).
Tabela 8. Linhas de saída universais: AXMR, AXMR, AXMIO.
AXM AXMR AXMIO
Saídas: Saídas: Saídas:

Nomes das linhas
OUT1. .OUT4, OUT1. OUT4, OUT1. .OUT4,
de saída
OUT1 . . OUT4 OUT1 . . OUT4 OUT1 .. OUT4
Linhas de
alimentação de V_C1, V_C2 V_C1, V_C2 V_C1, V_C2
tensão de saída
As linhas estão em pares logicamente relacionadas entre si: forma

Observações
lógica simples e forma invertida. Sem saída de validação.
Saídas: Saídas:
Nomes de linhas de
OUT1...OUT7, OUT1...OUT17
extensão
OUT_OK OUT_OK
Alimentação de
V_C1, V_C2 V_C1, V_C2
tensão de saída
Terramento de
Sem extensão. GND_OUT GND_OUT
saída
Número de saídas
7 17
de extensão
Os sinais não estão logicamente

relacionados um ao outro.
Observações
A saída de validação (OUT_OK) confirma a
validade dos dados de saída.
AXM AXMR AXMIO
Número total de
saídas universais 4 4+7 4 + 17
disponíveis
V_C1 e V_C2 são:

a. não conectados uns aos outros em um módulo AXM, portanto, podem ser obtidos de
diferentes fontes de tensão,

b. conectado através de chave de diodo e pode ser usado para conectar fontes de
tensão primárias e de backup.
Tabela 9. Linhas de entrada universal disponíveis: AXMIO.
AXMIO
Número de
entradas 11
universais
Entradas:
IN1...IN11
Nomes de linhas
Potencial comum de referência:
IN_GND
Observações As linhas não estão logicamente relacionadas umas com as outras.
O módulo de interface de entradas e saídas universais permite conectar entradas e saídas

universais de e para UniAC[2]. Em Aplicação Específica, os sinais são emitidos para o módulo
de interface. Uma visão geral dos módulos de interface é apresentada no Anexo D.
3.3.5. Saídas do ponto de detecção
Saídas de ponto de UniAC[2] Saídas de pontos de Sistema externo

detecção (sinais detecção (sinais digitais)
analógicos)
Figura 25. Diagrama de blocos da interface de saída do ponto de detecção.

Um módulo polivalente processa sinais analógicos das cabeçotes dos sensores de roda e,
como resultado, fornece o seguinte conjunto de informações digitais ao sistema externo.
Tabela 10. Sinais digitais dos cabeçotes sensores de roda.
Informação Nome do sinal
Detecção de uma roda por Primeiro cabeçote (HD1) OUTA, 𝑂𝑈𝑇𝐴

uma determinada cabeçote
de sensor de roda Segundo cabeçote (HD2) OUTB, 𝑂𝑈𝑇𝐵
Sentido da passagem da De HD1 a HD2 Ri1, 𝑅𝚤1

roda sobre os cabeçotes
dos sensores De HD2 a HD1 Ri2, 𝑅𝚤2
Cada informação é fornecida por par de linhas: informação em forma direta e logicamente
invertida.


Designers
Interfaces de monitoramento de saídas de segurança binária:

Os sinais de todas as saídas do módulo AXM devem ser monitorados pelo
receptor em comparação com o sinal invertido (para atingir o nível SIL
necessário). Se forem utilizadas saídas com módulo de interface de proteção,
a configuração deve assegurar saídas retas e invertidas. Estes também
devem ser monitorados. O tempo de comutação nominal para sinal sem
módulo de interface é de 2 milissegundos, para sinais com módulo de
interface é de 4 milissegundos.
SRAC GA.43
A relação entre a passagem da roda e os sinais digitais da unidade de sensor de roda é

mostrada na Figura 26. O sinal é interpretado como entrada da roda quando excede o limite
TR2 e sai quando excede o limite TR3.
Tabela 11. Linhas de saída do ponto de detecção: AXMR, AXMR, AXMIO.
AXM, AXMR, AXMIO

Número de linhas 10
OUTA, 𝑂𝑈𝑇𝐴 ,
OUTB, 𝑂𝑈𝑇𝐵 ,
Nomes de linhas Ri1, 𝑅𝚤1 ,
Ri2, 𝑅𝚤2
V_C1, V_C2
V_C1 e V_C2 são:
a. não conectados juntos em um módulo AXM, portanto,
Observações podem ser provenientes de diferentes fontes de tensão,
b. conectado através de chave de diodo e pode ser usado
para conectar fontes de tensão primárias e de backup.

a direção do movimento da roda
roda
Corrente trilho
[mA] sensor
entrada acima saída
tempo
Figura 26. Sinais digitais da unidade de sensor de roda de conversão analógica para digital.
Os sinais em par devem estar em estado oposto. O mesmo estado de sinais em par só é
permitido durante a mudança de estado para o oposto. O significado dos estados é mostrado
na tabela abaixo:
a. "1" significa que o potencial na saída está próximo do valor conectado a V_C1 ou
V_C2.
b. "0" significa que o potencial de produção está próximo de 0 V.
A detecção dos eixos e suas direções é processada por ambos os canais seguros (SC1 e SC2)
do complemento AXM. Os dados são divididos como mostrado abaixo.

DETECÇÃO DE RODA
Canal de Canal de
Segurança Segurança
Canal de Canal de
DIREÇÃO DA RODA
HD1 e HD2 Canal de HD1 e HD2 Canal de

Canal de Canal de
Figura 27. Processamento de sinais de cabeçotes de sensores de rodas por canais de

segurança.
Tabela 12. Interpretação de sinais digitais de unidades de sensores de rodas.
Detecção de uma roda pelo Detecção de uma roda pelo

HD1 HD2 Interpretação de sinais
OUTA 𝑶𝑼𝑻𝑨 OUTB 𝑶𝑼𝑻𝑩
1 0 0 1 O HD1 está ocupado
Ambos as cabeçotes estão
1 0 1 0
ocupados
0 1 1 0 O HD2 está ocupado
Nenhum cabeçote está
0 1 0 1
ocupado
0 0 0 0 Sem alimentação de tensão
Qualquer estado Erro
Sentido da passagem da Sentido da passagem da

roda (HD1  HD2) roda (HD2  HD1) Interpretação de sinais
Ri1 𝑹𝟏 Ri2 𝑹𝟐
Nenhuma roda sobre
0 1 0 1 cabeçotes de sensores de
roda
1 0 0 1 Passagem da roda, direção 1
0 1 1 0 Passagem da roda, direção 2
0 0 0 0 Sem alimentação de tensão
0 0 0 0 Erro
O estado ativo dos sinais OUTA/ 𝑂𝑈𝑇𝐴e OUTB/ 𝑂𝑈𝑇𝐵 depende do tempo em que o cabeçote
adequado foi ocupado. A duração do estado ativo dos sinais Ri1/ 𝑅𝚤1 e Ri2/ 𝑅𝚤2 depende da
configuração do módulo. No caso de OUTA e OUTB, o sinal pode ser estendido; e no caso de
Ri1/Ri2 pode ser dado por um tempo mais longo.

Extensão configurável do OUTA
Extensão configurável do OUTB
Extensão configurável do Ri1
Figura 28. Duração dos estados ativos: OUTA, OUTB, Ri1.
3.3.6. Interface com sensor de roda
Interface com sensor de Opcional: Caixa Interface com sensor de UniAC[2]

roda (sinais analógicos) de conexão roda (sinais digitais)
Figura 29. Diagrama de blocos de interface para sensor de roda.
A interface para os sensores de roda conecta as unidades do sensor de roda ao equipamento

interno (backplane no subrack e, em seguida, aos módulos polivalentes AXM, AXMR, AXMIO).

Designers
Interfaces Sensor de roda:
Deve ser dada atenção especial à instalação e calibração do sensor de roda
UniAS. Os procedimentos e resultados esperados são descritos no TC-5110-
033 UniAS[1] com Manual de Instalação UniRCl, TC-5110-53-033 UniAS[1+]
com Manual de Instalação UniRCl e UniRC2, TC-5120-033 UniAS[2] com
Manual de Instalação UniRC2, TC-5100-033 UniAS[2] com Manual de
Instalação UniRC3.
Apenas um sensor UniAS pode ser conectado a um único módulo AXM.
A imunidade das entradas do sensor de roda AXM contra surtos (picos de
sinal curtos) é de 2 kV. É obrigatório o uso de um dispositivo adicional de
proteção contra surtos. O fabricante recomenda o AZC feito pela Voestalpine
Signaling Poland. Versões especiais estão disponíveis mediante solicitação.
As influências físicas externas são limitadas pelo isolamento das entradas ao
módulo AXM do lado da linha no nível de 1,5 kV AC/60 s. Isto é entendido
como uma tensão máxima no terminal de entrada por um minuto. Outras
versões disponíveis mediante solicitação.
SRAC GA.33
Funções de interface:
a. Alimentação de tensão para a unidade do sensor de roda a partir de módulos

polivalentes (AXM, AXMR, AXMIO).

b. Avaliação de sinais analógicos (incluindo informações sobre a presença de roda) de
unidades de sensor de roda para módulos polivalentes (AXM, AXMR, AXMIO):
i. Sinal de presença da roda analógica HD1 sobre o Cabeçote 1 (HD1),
ii. Sinal de presença da roda analógica HD2 sobre o Cabeçote 2 (HD2).
c. Comunicação auxiliar com unidade de sensor de roda a fim de verificar seu estado,
ajustá-la, etc.
A interface com unidades de sensores de rodas está ativa se o Modo de Avaliação (EM) estiver
ativado. O modo EM é habilitado por padrão para cada módulo polivalente. Ela pode ser
trocada durante a configuração.
a direção do movimento da roda
roda
Sensor
ferroviário
entrada acima saída
sobreposição
Figura 30. Limiares para detecção de rodas.

O sinal interno do HD1 e HD2 depende de muitos aspectos, por exemplo, a forma da roda.
Para alguns formatos de rodas, os sinais HD1 e HD2 não têm sobreposição. Esta sobreposição
é necessária para detectar uma passagem adequada da roda acima de um sensor de roda. Há
parâmetros de configuração no sistema UniAC[2] (hd1_time_extend e hd2_time_extend) que
estendem a duração dos sinais HD1 e HD2 a fim de obter sobreposições.

Tabela 13. Nomes dos limiares e seus valores padrão.
Valor padrão Faixa Etapa

Limiar Descrição
[mA] [mA] [mA]
Nível de queda do cabeçote do sensor 21.0 ÷
TR1 21,0 ±0.1
de roda de um trilho 25.5
Saída de uma roda da zona de Dependente da 5.0 ÷
TR2 ±0.1
detecção velocidade 20.0
Entrada de uma roda na zona de Dependente da 5.0 ÷
TR3 ±0.1
detecção velocidade 20.0
TR4 Falha do cabeçote 2,0 0.0 ÷ 5.0 ±0.1
Os valores limiares podem ser definidos durante a configuração da Aplicação Específica, para
maiores detalhes ver Configuração do Manual do Sistema [38].
Mais detalhes sobre métodos de detecção de direção e estados de sinal podem ser
encontrados em um manual dedicado, Detecção de Direção [34].
Em aplicações específicas, as linhas da interface para o sensor de roda podem ser
encontradas em um Módulo de interface X3. Uma visão geral dos módulos de interface é
mostrada no Apêndice D.
Tabela 14. Backplane, interface para sensores de roda, parâmetros elétricos.
AXM AXMR AXMIO

Linhas HD1+, HD1-, HD2+, HD2-
Corrente 0 ... 35 mA
Alimentação 18 / 24 / 30 / 36 V DC (configurável)
de tensão
Separação 1 kV linha a linha
galvânica 2 kV de linha a terra.
Observações:
a. O comprimento máximo do cabo [km] entre a unidade de sensor de roda e a unidade
de subrack é uma função dos parâmetros definidos na Tabela 15.
b. Determine a resistência do laço do cabo como mostrado na Figura 31. Para o
comprimento máximo do cabo, consulte a Tabela 15.
c. Os parâmetros dos cabos elétricos, tais como seção transversal do fio e ou diâmetro
não são definidos. Por padrão, são usados cabos redondos com vários núcleos. É
possível usar também cabo de par trançado ou cabo quatro estrelas, de acordo com
as exigências do cliente.
d. O sistema em si não requer um cabo blindado. Se o cabo blindado for exigido pelo
cliente, o conceito de aterramento do operador tem que ser cumprido em
cooperação com o Fabricante.
e. Recomenda-se o uso de cabos dedicados para a contagem de eixos. Em outras
palavras, se o cabo multipar deve ser usado para fins de contagem de eixos, deve-
se ter cuidado especial para garantir a separação adequada do sinal entre os
diferentes pares de cabos. Como um par devem ser utilizados dois fios adjacentes.

Multímetro
Unidade de
sensor de
(Resistência)
roda
Multímetro
(Resistência)
Comprimento do Cabo Resistência do laço do

cabo:
Figura 31. Resistência do laço do cabo. RLOOP = R1 + R2
RLOOP = R3 + R4
Tabela 15. Comprimento máximo do cabo entre a unidade de sensor de roda e o subrack.
Tensão Resistência Seção transversal do fio [mm2]

AXM WSU de loop de
[V] cabo [0] 0,5 0,75 1,0 1,5
18 160 2.3 km 3.4 km 4.6 km 6.9 km

24 400 5.8 km 8.7 km 11.6 km 17.4 km
30 640 9.3 km 13.9 km 18.6 km 27.9 km
36 880 12.7 km 19.1 km 25.5 km 38.3 km
Tensão Resistência Diâmetro do fio [mm]

AXM WSU de loop de
[V] cabo [0] 0,8 1,0 1,1 1,4
18 160 2.3 km 3.4 km 4.6 km 6.9 km

24 400 5.8 km 8.7 km 11.6 km 17.4 km
30 640 9.3 km 13.9 km 18.6 km 27.9 km
36 880 12.7 km 19.1 km 25.5 km 38.3 km
Como a interface do equipamento externo do ponto de vista elétrico é um caminho potencial

para ruído elétrico indesejado e alta tensão proveniente do lado da linha, é necessário aplicar o
módulo de proteção contra sobretensão (por exemplo, AZC).
3.3.7. Diagnóstico e Manutenção
UniAC[2] Diagnóstico e interface MAGSAC Diagnóstico e interface Opcional:

de manutenção de manutenção ADM
Figura 32. Diagrama de blocos da interface de diagnóstico e manutenção.
Diagnóstico e funções de manutenção:

a. fornecendo informações sobre erros ao sistema de diagnóstico externo,
b. registro das atividades do usuário.
Os dados são registrados localmente por um módulo polivalente (AXM, AXMR, AXMIO) e pelo
módulo integrado de diagnóstico, comunicação e alimentação de tensão MAGSAC.
Além disso, os dados de diagnóstico e monitoramento podem ser compartilhados por meio de
um protocolo dedicado chamado MPV01. Destina-se ao uso com monitoramento externo não
relacionado à segurança e sistemas de diagnóstico (sistemas externos) para compartilhar o

status técnico e funcional do UniAC [2]. Pode ser aplicado para sistemas como monitoramento,
diagnóstico, visualização de operação, manutenção, etc. Baseia-se na comunicação UDP
Ethernet.

As informações de diagnóstico podem ser enviadas por um protocolo dedicado sobre linhas de
comunicação serial para o sistema externo. Para mais detalhes, veja o capítulo 3.3.1 Interface
em série.
É possível conectar um sistema central de diagnóstico ao módulo MAGSAC (dados de
diagnóstico básico) ou ADM (dados de diagnóstico ampliado).
3.3.7.2 Interface manual
Os dados de diagnóstico podem ser lidos diretamente nos visores do módulo.
3.3.8. Fornecimento de tensão externa
Fornecimento MAGSAC
de tensão
externa
Figura 33. Diagrama de blocos de alimentação de tensão externa.

Funções de interface de alimentação de tensão externa: fornecimento de energia CC
necessária ao sistema.
A energia elétrica tem que ser fornecida ao sistema a partir de uma fonte DC externa. O
sistema está preparado para fornecimento de energia única ou redundante. A fim de padronizar
a distribuição da alimentação de tensão, é possível utilizar o Módulo de Interface de
Alimentação de Tensão para facilitar a conexão da alimentação de tensão a subracks e
módulos.
Em Aplicação Específica, o fabricante utiliza um Módulo de Interface de Alimentação de
Tensão para conectar a alimentação de tensão. Para instalar o sistema, o cliente tem que se
conectar somente ao conector no módulo de interface.
Exigência geral de fonte de tensão externa, módulo de um único backplane:
a. Tensão: 18...72 V DC.
b. Potência: 90 W para subracks com 15 slots e 15x módulos AXM.
36 W para subrack com 6 slots e 6x módulos AXM.
c. Separação galvânica: não.
O consumo detalhado de energia é mostrado no conjunto dos seguintes diagramas para vários
tipos de módulos e tensões típicas. O consumo de energia para toda a aplicação específica é
calculado durante a configuração.

Potência [W]
Potência [W]
Corrente [A]
Corrente [A]
Tensão de alimentação [V] Tensão de alimentação [V]
Figura 34. Valores de potência, corrente e tensão Figura 35. Valores de potência, corrente e tensão
para AXM. para os relés AXMR Panasonic.

Potência [W]
Potência [W]
Corrente [A]
Corrente [A]
Tensão de alimentação [V]
para relés AXMR schrack rack para AXMIO.
Potência [W]
Potência [W]
Corrente [A]
Corrente [A]
Tensão de alimentação [V] Tensão de alimentação [V]
para backplane (MAG6) com um MAGSAC. para backplane (MAG15) com um MAGSAC.
Potência [W]
Corrente [A]
Figura 40. Valores de potência, corrente e tensão

para backplane (MAG14) com um MAGSAC.
3.3.8.1 Reiniciar a entrada

Reiniciar significa que o dispositivo foi cortado da alimentação de tensão e ligado novamente.
Se a reinicialização foi executada após a implementação da nova configuração, o dispositivo é
inicializado com o novo conjunto de dados.

Reiniciar
Duração do impulso
Figura 41. Reiniciar a forma do sinal.
Unidade ou
Parâmetro Valor
Observações
Nível lógico alto Uh 18...72 V DC
Nível lógico baixo Ul 0...1 V DC
min 0,7 mA para 18 V
Corrente de entrada
máx. 3,5 mA para 72 V
Separação galvânica 1 kV AC
Proteção contra polaridade invertida Sim —
Duração mínima do sinal de
10 ms
reinicialização
3.4. FUNÇÕES ESPECIAIS

UniAC [2] pode ter funções especiais que podem ser usadas em aplicativos de sistema mais
avançados:
3.4.1. Redefinição Mestre
Redefinição mestre é um tipo de função especial de procedimento de redefinição no qual até 8
seções escravas (subordinadas) pertencem a uma seção Mestre (primária) que as
supervisiona. O objetivo deste procedimento é aumentar a disponibilidade de linhas, reduzindo
o tempo de realização do procedimento. Mais detalhes sobre o Redefinição Mestre são
explicados no documento dedicado Redefinição Mestre [35].
3.4.2. Modo bloqueio
O Modo de Bloco é um modo especial de intertravamento, quando a mesma seção é
controlada por dois despachantes separados de dois locais separados. Nesse caso, dois
módulos AXM são responsáveis por definir o estado e contar a mesma seção. Este recurso é
descrito em um manual dedicado separado, Modo de Bloco [33].
3.4.3. Transmissão segura de dados
UniAC [2] permite a transmissão segura de dados em longas distâncias no padrão. Nenhum
equipamento adicional é necessário; módulos polivalentes podem realizar esta função
enquanto, ao mesmo tempo, ainda lidam com funções de contador de eixos. As informações
podem ser encaminhadas do sistema externo para o UniAC [2] via entradas AXMIO e enviadas
para um local remoto a partir de um módulo polivalente operando no modo IM (comunicação).
Finalmente, ele é enviado para um sistema externo através de saídas de AXMR ou AXMIO.
Sistema AXMIO Transmissão em série AXMIO Sistema

externo Modo IM Modo IM externo
longa distância
Entradas Saídas
paralelas Figura 42. Transmissão segura a longa distância. paralelas
(I) (O)

As seguintes características devem ser levadas em consideração:

a. O AXMIO é o único tipo de módulo polivalente que possui entradas dedicadas para
fins gerais,
b. Tanto a AXMR como a AXMIO têm saídas de propósito geral,
c. Qualquer tipo de módulo polivalente (AXM / AXMR / AXMIO) pode operar no Modo
Integrador para transmitir informações,
d. a quantidade de informações é limitada pelo número de entradas e saídas dos
módulos polivalentes.
A figura a seguir mostra um exemplo mais complexo de transmissão segura de dados.
Sistema Sistema
externo externo
AXMIO AXMIO
Modo IM Modo IM
transmissão em série
longa distância
Figura 43. Transmissão segura a longa distância através do sistema de contagem de eixos.
3.5. FERRAMENTAS AUXILIARES

O fabricante oferece componentes adicionais que acrescentam funções e possibilidades
ampliadas ao sistema.
3.5.1. Hardware: Módulo de Diagnóstico Estendido (ADM)

ADM: módulo de diagnóstico ampliado

O módulo pode ser usado para apoiar o
diagnóstico do sistema UniAC[2]:
a. correntes do sensor da roda de
registro versus tempo,
b. eventos de registro da aplicação do
sistema.
O display da ADM mostra a versão do
software e dados detalhados sobre os
quadros registrados, que são necessários
para verificar a conexão entre a ADM e os
módulos no rack.
Figura 44. Módulo de diagnóstico ADM.
3.5.2. Software: Application Architect
Figura 45. Tela de exemplo do Application Architect.

Application Architect é uma ferramenta de software, que auxilia na preparação dos dados de
configuração para o propósito da aplicação UniAC[2]. As funções do Application Architect são:
a. Suporte do designer de aplicativos com o design do aplicativo do sistema, incluindo
sensores de roda e layout de equipamentos internos, consumo de energia, restrições
de tempo, etc.
b. Preparação dos arquivos de configuração do aplicativo do sistema de contagem de
eixos.
c. Preparação da Lista de Materiais para a Aplicação Específica.


Designers
Configuração Application Design:
A aplicação do sistema deve ser definida em detalhes em um projeto
individual. A aplicação do sistema deve ser projetada por pessoal qualificado
(por exemplo, designer de aplicação de intertravamento), de acordo com os
regulamentos locais.
A configuração dos módulos é descrita no TW-2090-044.01 Configuração
Manual do Sistema. É essencial para o funcionamento seguro do sistema
UniAC[2]. O Application Architect é útil na configuração do sistema. Os
arquivos de saída gerados no Application Architect devem ser sempre
verificados e validados por um ser humano.
Ao usar as seguintes funções, leia a descrição e as consequências com
atenção:
a. Extensão de sinais de sensor de roda,
b. Redefinição Mestre
c. Modo de Bloco,
d. Ocupação após reconectar,
e. Modo de pendulação.
Ao modificar o valor padrão do parâmetro de configuração do “contador de
pendulação”, certifique-se de quantos eixos podem cruzar o ponto de
entupimento da chave ou linha sem impacto na segurança do sistema
ferroviário. Precauções na instalação, teste e comissionamento.
SRAC GA.21
3.5.3. Software: Application Viewer
Figura 46. Tela de exemplo do Application Viewer.

O Application Viewer é uma ferramenta de software que permite ver uma visão ao vivo das
seções da linha cobertas pelo aplicativo do sistema e executar funções básicas, que indicam
uma parte do painel de controle do operador.
Funções do Application Viewer:
a. Apresentação do layout da linha de aplicação.

b. Diagnóstico e monitoramento.
c. Eventos de aplicação de registro.
d. Execução de procedimentos de redefinição.
Mais detalhes podem ser encontrados em Application Viewer Control Panel [31].
3.5.4. Software: Application Reporter
Figura 47. Tela de exemplo do Application Reporter.

Aplicativo dedicado para análise detalhada do trabalho do sistema. Ele analisa os dados
coletados pelos módulos de diagnóstico (ADM), tais como os valores atuais gerados pelos
cabeçotes sensores, módulos em um rack, etc.
3.5.5. Software: DiagnoAC[2]

DiagnoAC[2] é uma ferramenta de software que facilita o monitoramento do estado atual do
sistema e suporta as atividades de manutenção.
- Informações do - Unidade de sensor - Seções de

módulo - de roda - contagem -
Nome Nome Seção: CS01
Status: FR
Estado do módulo: Eixos:
Código do evento: N/A
Comunicação interna:
Comunicação externa:
Figura 48. DiagnoAC[2] tela de exemplo.
4. PARÂMETROS
Este capítulo apresenta as características técnicas da aplicação genérica UniAC[2]. Significa
um produto independente de aplicações, atendendo a condições de contorno, interfaces e
funcionalidade predefinidas, de acordo com EN 501256 [1].

Interfaces Parâmetros do material circulante:

As limitações de material rodante, roda e trilho devem ser mantidas dentro das
faixas especificadas no Manual do Sistema TW-2090-044. Se algum dos
parâmetros estiver fora da faixa definida, deve ser analisado e aprovado pelo
fabricante.
SRAC_GA.32
4.1. Geometria de rodas

Este capítulo lista os requisitos cruciais para o funcionamento adequado do sensor da roda,
como diâmetro da roda, espessura do flange, etc. Os valores vêm do ERA / ERTMS [17] e são
padrão para ferrovias. Os sensores de roda UniAS devem ser usados dentro destes
parâmetros para que funcionem corretamente.
Ranhura de desgaste
Figura 49. Dimensões das rodas (com base em ERA/ERTMS [17], Figura 2).
Os requisitos de largura do aro da roda não se aplicam ao tipo de sensor de roda UniAS. O
sensor da roda detecta o aro da roda independentemente do flange da roda,
independentemente do aro; em outras palavras: Br não afeta a detecção, porque o sensor
detecta o flange em vez do aro.
Tabela 16. Diâmetro mínimo da roda (itálico de acordo com ERA / ERTMS [17], Tabela 4).
v [km/h] D [mm] Rodas com aro e D [mm] Rodas raiadas

rodas maciças
v < 200 330 600
200 < v < 250 150 + 1.8 • v 600
250 < v < 350 50 + 2.2 • v 50 + 2.2 • v
O UniAC [2] atende aos requisitos da ERA/ERTMS [17], Tabela 4, em termos de diâmetro de
roda e para velocidades de até 200 km/h, o UniAC [2] fornece melhor sensibilidade para rodas
pequenas do que o necessário.
Tabela 17. Exemplos de cálculos para o diâmetro mínimo da roda.
D [mm] Rodas com aro e

v [km/h] D [mm] Rodas raiadas
rodas maciças

100 330 600

250 600 600
350 820 820
O fabricante testou o sistema com rodas de 280 mm de diâmetro e confirmou seu correto
funcionamento. Se for necessário um diâmetro menor da roda, contate o fabricante para um
estudo de caso específico.
Tabela 18. Espessura do flange em função do diâmetro da roda D (de acordo com
ERA/ERTMS [17], Tabela 5).
Espessura do flange Sd
Bitola da linha [mm] Diâmetro da roda D [mm]
[mm]
330 < D < 760 27,5 a 33
1435 760 < D < 840 25,0 a 33
D > 840 22,0 a 33
1520 330 < D < 1220 27,5 a 33
400 < D < 760 27,5 a 33
1524 760 < D < 840 25,0 a 33
D > 840 22,0 a 33
1600 690 < D < 1016 26 a 33
330 < D < 840 27,5 a 33
1668
D > 840 22 a 33
Tabela 19. Altura da flange em função do diâmetro da roda D (de acordo com
ERA/ERTMS [17], Tabela 5).
Bitola da linha [mm] Diâmetro da roda D [mm] Altura do flange Sh [mm]

330 < D < 630 31,5 a 36
1435 630 < D < 760 31,5 a 36
D > 760 27,5 a 36
1520 330 < D < 1220 28 a 32
400 < D < 630 31,5 a 36
1524 630 < D < 760 31,5 a 36
D > 760 27,5 a 36
1600 690 < D < 1016 28 a 38
330 < D < 630 31,5 a 36
1668 630 < D < 760 31,5 a 36
D > 760 27,5 a 36
4.2. Geometria do trilho
Tabela 20. Parâmetros gerais dos trilhos.

Recurso Valor
mín. 100 mm
Largura do pé do trilho
máx. 160 mm
mín. 130 mm
Altura do trilho
máx. 180 mm
Outras dimensões são possíveis com braçadeiras não-padrão. Para obter detalhes, entre em
contato com o fabricante.
Recurso Valor
Área de
desgaste Cabeçote Desgaste
de trilho
máximo do
cabeçote do
trilho máx. 12 mm
(W v, W h ou
ambos)
Nenhuma
outra
limitação
Superfície da
Figura 50. Parâmetros de desgaste dos trilhos. além das
linha
definidas
pelo
usuário.
4.3. VELOCIDADE DO MATERIAL CIRCULANTE

O sensor de roda é capaz de operar dentro da faixa de velocidade de 0 km/h a 350 km/h.
A velocidade está diretamente relacionada ao diâmetro da roda, como apresentado na Tabela
16.
4.4. CONTAGEM DE EIXOS
Recurso Valor e observações

Número máximo de sensores
de roda (pontos de
16
contagem) por uma seção de
contagem
4 para um único módulo polivalente (AXM),
2 para um único módulo com saídas de relé (AXMR),
Número máximo de seções
240 para uma interface serial com o sistema externo,
n • 240 para n interfaces seriais para sistema externo.
4.5. Proteção contra sobretensão

Os capítulos seguintes apresentam meios técnicos de proteção do sistema contra possíveis
surtos elétricos provenientes de várias fontes (por exemplo, da rede de alimentação elétrica,
linhas de comunicação, equipamentos de linha).

4.5.1. Rede de abastecimento de tensão

O equipamento interno deve ser protegido contra surtos provenientes da rede de alimentação
de tensão.
O sistema está em conformidade com os requisitos da norma EN 50121-4 [14]. Se o sistema
for instalado em um local onde os surtos possam ser maiores do que o definido na norma EN
50121-4 [14], dispositivos de proteção adicionais devem ser usados.
4.5.2. Linhas de comunicação

Designers
Interfaces Ethernet:
Para conexões fora do gabinete, a interface Ethernet tem que ser protegida
contra surtos provenientes do ambiente ou outros equipamentos por meio de
protetor, de acordo com as exigências locais. O meio ambiente (intra-
construção, inter-construção) deve ser levado em conta.
Por padrão, esta separação é assegurada ao nível de 1 kV. Versão especial
disponível mediante solicitação.
SRAC GA.66
O sistema está em conformidade com os requisitos da norma EN 50121-4 [14].

Se as conexões de comunicação forem feitas fora de um sub-bastidor, dispositivos de proteção
adicionais devem ser usados para atender aos requisitos da norma EN 50121-4 [14].
4.5.3. Cabeamento de infraestrutura

O cabeamento de infraestrutura (entre o sensor de roda e o equipamento interno) não pertence
ao sistema.
Os equipamentos internos devem ser protegidos contra surtos provenientes de equipamentos
de linha (unidades de sensores de rodas) e de cabeamento de infra-estrutura. O comprimento
do cabeamento da infraestrutura pode até ser de centenas de metros, o que causa um risco de
sobretensão devido a, por exemplo raio. A fim de proteger o equipamento interno, os módulos
de proteção contra surtos (por exemplo, AZC) devem ser usados.
4.6. Imunidade a exposições externas

Este capítulo define os limites da imunidade do sistema a exposições externas. O operador e o
pessoal de manutenção não devem exceder os limites especificados neste capítulo.

Designers
Meio ambiente:
As condições ambientais da aplicação específica não devem exceder os
valores especificados no Manual do Sistema TW-2090-044, capítulo
“Imunidade a exposições externas”.
Grau de poluição do gabinete de condições ambientais específicas:
A aplicação do sistema UniAC [2] é limitada ao grau de poluição PD1 de
acordo com o Apêndice E na EN 501241: 2017.
UniAC[2] pode ser usado em um gabinete externo com nível de IP pelo
menos 51 quando o grau de poluição é PD3, ou em um gabinete externo com
nível de IP pelo menos 65 quando o grau de poluição é pior que PD3. O grau
de poluição é selecionado de acordo com a EN 50124-1:2017. O nível de

proteção (IP) é selecionado de acordo com a EN

60529:1991/A2:2013/AC:2019-02.
Grau de poluição do gabinete de condições ambientais específicas:
Os componentes do rack UniAC[2] podem ser usados em armários ou
edifícios ao ar livre com distância de 3 m da linha (de acordo com a EN
50125-3:2003).
SRAC_GA.15
IP51 significa Proteção de Ingresso:

5 Protegido do pó, o ingresso de pó não é totalmente impedido, mas não deve entrar
em quantidade suficiente para interferir com o funcionamento satisfatório do
equipamento.
1 O gotejamento de água (quedas verticais) não deve ter nenhum efeito prejudicial
sobre a amostra quando montada em posição vertical sobre uma mesa giratória e
girada a 1 RPM.
PD3 significa Grau de Poluição:
3 Equipamentos elétricos em áreas industriais e agrícolas. Salas não aquecidas.
No caso da DP pior que a DP3, o nível de proteção de entrada exigido é pelo menos IP65:
6 À prova de poeiras. Sem entrada de poeira; proteção completa contra contato.
5 Jatos de água. Água projetada por um bico (6,3 mm) contra o invólucro de
qualquer direção não deve ter efeitos prejudiciais.
4.6.1. Compatibilidade eletromagnética (EMC)

EMC foi testado de acordo com a norma técnica EN 50121-4: 2016 [14]. A tabela abaixo testes
e métodos específicos específicos.
Tabela 21. Imunidade Eletromagnética.
Equipamento externo Equipamentos internos

Condição (unidades de sensores de (módulos eletrônicos
rodas) dentro do subrack)
Campo eletromagnético de
radiofrequência.
EN 50121-4:2016, Tabela 1 EN 50121-4:2015, Tabela 1
Amplitude modulada.
e EN 61000-4-3:2006 e EN 61000-4-3:2006
(80 ÷ 800 MHz, 10 V/m rms,
80 % AM, 1 kHz)
Campo eletromagnético de
radiofrequência de
dispositivos de comunicação
EN 50121-4:2015Tabela 1,
digital (800 ÷ 1000 MHz, 20 EN 50121-4:2015Tabela 1, e
e método EN 61000-4-
V/m) (1400 ÷ 2000 MHz, 10 método EN 61000-4-3:2006
3:2006
V/m) (2000 ÷ 2700 MHz, 5
V/m) (5100 ÷ 6000 MHz, 3
V/m)
Modo comum de EN 50121-4:2015Tabela 2 e
EN 50121-4:2015, Tabela 2 Tabela
radiofrequência (0,15 ÷ 80
e Tabela 3 e EN 61000-4-
MHz, 10 V rms, 80 % AM, 1 3, método EN 61000-4-
6:2014
kHz) 6:2014
ESD (Electro Static EN 50121-4:2015Tabela 1 e —

Discharge) (±8 kV, descarga método

de ar) EN 61000-4-2:2009
ESD (Electro Static EN 50121-4:2015Tabela 1 e EN 50121-4:2015Tabela 1,
Discharge) (±6 kV, descarga método e método EN 61000-4-
por contato) EN 61000-4-2:2009 3:2006
Transientes rápidos EN 50121-4:2015Tabela 2 e
(EFT/Burst) EN 50121-4:2015 Tabela 2 e Tabela
Tabela 3, e método EN
(±2 kV, 5/50 ns, 5 kHz; 1 kV 61000-4-6:2012 3, e método EN 61000-4-
em PE) 6:2012
Surtos EN 50121-4:2015Tabela 2 e
(1.2/50 ps) EN 50121-4:2015 Tabela 2 e Tabela
Tabela 3, e método EN
(±2 kV, linha à terra) 61000-4-5:2014 3, e método EN 61000-4-
(±1 kV, linha a linha) 5:2014
Testado de acordo com a

Interrupções e mudanças na
Não aplicável norma técnica EN 61000-4-
tensão de alimentação DC
29:2004
Requisito conforme EN 50129:2018 [4]: B.4.4 Condições elétricas (não em veículos).

Designers
Interfaces entradas e saídas binárias:
Os fios das entradas e saídas binárias devem ser inferiores a 3 m ou um
módulo de interface de proteção dedicado deve ser usado para atender às
exigências EMC, de acordo com a norma EN 50121-4.
Os fios entre as interfaces de proteção e os subracks também devem atender
a esta condição.
As entradas de Redefinição, Pré-redefinição e reinicialização são linhas
balanceadas e são excluídas desta condição.
SRAC GA.59
4.6.2. Condições mecânicas

As condições mecânicas foram testadas de acordo com a norma técnica EN 50125-3:2003
[23].
Tabela 22. Imunidade às condições mecânicas.
Equipamento externo
Equipamentos internos (módulos
Condição (unidades de sensores de
eletrônicos dentro do subrack)
rodas)
a. Faixa de frequência de
a. Faixa de freqüência de vibração
vibrações 52.000 Hz para 3
5-2000 Hz para 3 eixos:
eixos:
i. aceleração vertical 2,3 m/s2
i. aceleração vertical 280
(r.m.s.)
Vibração m/s2 (r.m.s.)
ii. aceleração transversal 2,3
ii. aceleração transversal
m/s2 (r.m.s.)
140 m/s2 (r.m.s.)
iii. aceleração longitudinal 2,3
iii. aceleração longitudinal
m/s2 (r.m.s.)
50 m/s2 (r.m.s.)
a. Choques únicos com a. Choques únicos com a
Choque
aceleração de 2500 m/s2, 1 aceleração de 20 m/s2, 11 ms.

ms, 3 choques em todos os b. Choques múltiplos (colisões) com

eixos. a aceleração de: 20 m/s2, 11 ms,
b. Choques múltiplos (colisões) 1000 choques em todos os eixos,
com aceleração de 420 3 choques/s.
m/s2, 6 ms, 1000 choques
em todos os eixos, 3
choques/s.
Requisito conforme EN 50129:2018 [4]: B.4.2 Condições mecânicas.
4.6.3. Condições climáticas

A temperatura e umidade foram testadas de acordo com a norma técnica EN 50125 [23] e EN
60068-2-30 [20]. Requisito de acordo com a norma EN 50129 [4]: B.4.1.
Tabela 23. Imunidade à temperatura.

Equipamento Condição / Classe Frio [°C] Quente [°C]
Exterior (unidades de
T1e T2 -40 +80
sensores de rodas)
Indoor (módulos
eletrônicos dentro do sub- T1 -30 +70
bastidor)
Tabela 24. Imunidade à umidade.
Equipamento Condição / Classe Umidade [%]

Interior (unidades de
T1e T2 100
sensores de roda)
Exterior (módulos
eletrônicos dentro do T1 100 (sem condensação)
sub-bastidor)
4.6.4. Marca de Proteção Internacional (IP)

O código IP (nível) International Protection Marking Ingres Protection, padrão IEC 60529 [21], é
uma classificação e taxa do grau de proteção fornecida contra intrusão, poeira e água por
invólucros mecânicos e elétricos.
Equipamento externo
Condição (unidades de sensores de
rodas)
IP 20 Módulo AZC
Código IP Sensor de roda IP 68 Para outros equipamentos internos, o IP
não está definido.
4.6.5. Inflamabilidade
Os componentes do sistema são ou não inflamáveis ou auto-extinguíveis.
A inflamabilidade é especialmente importante para equipamentos ao ar livre, pois pode ser
localizada em túneis:
a. Unidades de sensores de rodas,

b. Caixa de conexão
i. livre de silicone e halogênio,
ii. classificação de desempenho de fogo "B" de acordo com EN 13501-1 [22] de
acordo com TSI.
4.7. Confiabilidade, Disponibilidade, Manutenção, Segurança (RAMS) e Durabilidade

Os seguintes recursos são considerados nos próximos capítulos:
a. R = Confiabilidade,
b. A = Disponibilidade,
c. M = Mantenabilidade,
d. S = Segurança.
e. Durabilidade.
Manutenção:
A manutenção descrita no capítulo Manutenção preventiva do Manual do
sistema TW-2090-044 é necessária para sua operação confiável e segura,
mantendo os parâmetros RAMS.
SRAC GA.62
Os parâmetros neste capítulo foram calculados para a configuração abaixo.
Seção de contagem
Sistema externo
Figura 51. Configuração do sistema aplicada para cálculos de RAM.
Tabela 25. Configuração do sistema aplicada para cálculos de RAM.
Nome do módulo Abreviação, tipo de módulo Número de módulos

Unidade de sensor de roda WSU 2

Backplane MAG15 1
Módulos AXM 2
4.7.1. Confiabilidade
Fator de confiabilidade: 0,999952 por 28 anos.
MTBF: 28 anos
4.7.2. Disponibilidade
Operação planejada: 24 horas / dia.
4.7.3. Manutenibilidade
É obrigatório realizar atividades de manutenção de acordo com o plano fornecido pelo
fabricante.
MTTR (Tempo Médio de Reparo): 15 minutos
PM (Manutenção Preventiva): 10 minutos por ano para um sensor de roda
Trabalhos de manutenção preventiva: WSU a cada 12 meses (em conformidade com a EN
50617-2:2015 [10]), outros componentes do sistema (por
exemplo, equipamento interno) não são necessários.
4.7.4. Durabilidade
Durabilidade é a capacidade de um produto de desempenhar sua função exigida por um longo
período sob condições normais de uso, se as condições de manutenção especificadas pelo
fabricante forem atendidas.
Durabilidade do sistema de acordo com a definição acima: 25 anos.
O fabricante observa todos os parâmetros RAMS com base no feedback dos clientes. O
objetivo é verificar se o sistema (ou equipamento) ainda está em bom estado (valores de
RAMS adequados e área correta da curva de distribuição gaussiana). Se assim for, nenhuma
outra ação é necessária caso contrário, o cliente é informado sobre possíveis problemas.

Operação Expectativas de tempo de vida:
A vida útil esperada do sistema UniAC2 é de 25 anos. O TFFR calculado dos
componentes do sistema está relacionado a 25 anos de vida útil, portanto a
utilização do sistema por um tempo maior deve ser confirmada com um
recálculo do TFFR.
No final da fase de ciclo de vida de “Operação e Manutenção” de uma
aplicação de sistema, as diretrizes de desativação e descarte descritas no
Manual do Sistema TW-2090-044, capítulo “Descomissionamento” devem ser
observadas.
SRAC_GA.6
O sistema foi projetado para operar com segurança por um período de tempo definido. Durante
todo o ciclo de vida, os parâmetros RAMS devem ser observados. Se após 25 anos o sistema
ainda atender aos parâmetros RAMS exigidos, nenhuma outra ação será necessária. Compare
os parâmetros RAMS reais com aqueles assumidos para a Aplicação Específica.
Caso contrário, considerando a segurança do sistema, existem ações essenciais a serem
tomadas pelo proprietário do sistema no final da fase de ciclo de vida de “Operação e
Manutenção”, quando a aplicação do sistema está próxima do fim: observe se a operação do
sistema dura mais do que o período definido (25 anos) desde o seu comissionamento. Por

questões de segurança, antes que esse tempo acabe, consulte o fabricante para ver as outras
opções. A não execução dessas ações pode comprometer a segurança do sistema.
O sistema deve entrar na fase de ciclo de vida de Descarte após o fim da “Operação e
Manutenção”. Nesse caso, siga as instruções descritas no capítulo 12 Descomissionamento.
Atenda às diretrizes de desativação e descarte.
4.7.5. Taxa Tolerável de Falhas Funcionais

A metodologia de segurança aplicada é baseada na estrutura eletrônica dupla com
comparação à prova de falhas (EN 50129: 2018 [4] E.4 ponto 6), portanto, é 2 de 2 sistemas. A
taxa de falha funcional (insegura) tolerável (TFFR) por hora e por função é a mesma para todas
as funções de segurança.
O nível de integridade de segurança 4 (SIL4 PN-EN 50129: 2018 Tabela A.1) é necessário
para o sistema UniAC [2] e todos os subsistemas ou equipamentos. A taxa de risco para UniAC
[2] pode ser apenas uma parte do FFR total de uma aplicação de intertravamento. Favor
comparar com a Figura D.1 da EN 50129:2018 .

Designers
Configuração Tolerável Taxa de Falhas Funcionais (não seguras):
A aplicação específica pode exigir outro nível de TFFR. Além disso, o FFR
pode ser diferente por causa do número diferente de componentes do
sistema. É importante verificar o TFFR real para a função de segurança do
contador de eixos e compará-lo com a aplicação FFR.
Os seguintes exemplos foram calculados e podem ser utilizados sem análise
adicional:
a. Seção única com 2 WSUs:
FFR = 3.60E-10 [1/h]
b. Participação com 3 WSUs:
FFR = 5.41E-10 [1/h]
c. Afluência cruzada ou passagem de nível com 4 WSUs:
FFR = 7.21E-10 [1/h]
Se outras configurações forem necessárias, favor entrar em contato com o
fabricante.
Equipamentos de telecomunicação:
De acordo com o ponto C4 da EN 50159, a taxa de falha de hardware do
sistema de transmissão não confiável não deve ser pior que 1E-4 [1/h]. É
entendida como uma taxa de perigo (ou taxa de falha) introduzida por
modems/conversores externos de telecomunicações utilizados em um sistema
de transmissão, por exemplo, entre racks, armários e com sistema de
intertravamento externo. Para dispositivos comerciais, pode ser entendido
como MTBF superior a 10000 horas.
O Fabricante pode recomendar equipamentos de telecomunicação.
SRAC GA.11
Para aplicações comuns, o FFR foi calculado da seguinte forma:

Seção única
com 2 WSUs:
3.60E-10 [1/h]
Participação com 3
WSUs:
5.41E-10 [1/h]
Afluência cruzada ou
passagem de nível
com 4 WSUs:
FFR = 7.21E-10 [1/h]
Figura 52. FFR para aplicações típicas.
No caso de saídas universais, o FFR difere dependendo do cabeamento: duplo ou simples:
IN OUT1
Figura 53. Cabeamento de linha única

Para uma única linha o FFR é igual a 3,81E-08.
IN OUT1
IN1(2) OUT1(2)
Figura 54. Cabeamento de linha dupla

Para a linha dupla o FFR é igual a 1,13E-11.
4.8. Impacto ambiental do produto

Este capítulo cobre o impacto do produto sobre o meio ambiente.
4.8.1. Emissões
Tabela 26. Emissão de componentes do sistema.
Equipamento externo
Fator (unidades de sensores de
rodas)
EMC: Limites de Não aplicável Testado de acordo com a EN

interferência 55016-2-1:2014 e EN 50121-

radioelétrica nos 4:2016.
terminais de Para a faixa de 0,15÷0,5 MHz: 79
abastecimento dBµV QP e 66 µV AV.
Para a faixa de 0,5÷30 MHz: 73
dBµV QP e 60 dBµV AV.
Testado de acordo com a EN Testado de acordo com EN 50121-
50121-4:2016 e EN 61000-6- 4:2016 e EN 61000-6-4:2007
EMC: Limites de 4:2007 (Tabela 1) a uma (Tabela 1), a uma distância de 10
interferência distância de 10 m. m.
irradiada durante o
Para a faixa de 30÷230 MHz: Para a faixa de 30÷230 MHz: 40
trabalho do
40 dBµV/m. dBµV/m.
dispositivo
Para a faixa de 230÷1000 Para a faixa de 230÷1000 MHz: 47
MHz: 47 dBµV/m. dBµV/m.
Um gabinete totalmente equipado
Negligenciável e constrangido
Calor precisaria de refrigeração e/ou
ao volume do gabinete.
ventilação ativa.
Diodos LED de sinalização.
Luz Nenhuma.
Emissão negligenciável.
Som e ruído Nenhuma. Nenhuma.
Fumos corrosivos Nenhuma. Nenhuma.
4.8.2. Produção de poluentes

O produto não introduz resíduos como gás, líquido ou sólido no meio ambiente.
5. MANUTENÇÃO
O fabricante prepara uma lista de requisitos e procedimentos necessários para atingir os
requisitos e valores essenciais, conforme definido no capítulo 4 Parâmetros) de forma
consistente ao longo do ciclo de vida do sistema UniAC [2], incluindo trabalhos de reparo,
condições especiais de trabalho, regras de saúde e segurança, etc.
Com base nestes requisitos, o cliente é aconselhado a elaborar o seu próprio Plano de
Manutenção, que considera e incorpora as regras definidas pelo fabricante. Esta abordagem
baseia-se no Regulamento (UE) 2016/919 da Comissão, de 27 de maio de 2016 [24] e está em
conformidade com as suas orientações.
Este capítulo, portanto, apresenta uma lista de todas as ações de manutenção possíveis, que
devem ser tratadas como uma base para desenvolver um plano de manutenção para a
aplicação específica.
5.1. Requisitos
Graças à manutenção desses requisitos, as operações de manutenção não influenciarão a
segurança de forma negativa.
5.1.1. Segurança do trabalho
As ações de instalação e manutenção realizadas nas linhas requerem cuidados especiais. O
trabalho nas linhas está inseparavelmente relacionado aos perigos decorrentes da operação
normal da ferrovia. As instruções de segurança e saúde no trabalho devem ser sempre
observadas, incluindo as instruções sobre equipamentos de proteção individual e outras regras
de conduta. Somente pessoal qualificado e autorizado pode trabalhar nas linhas.
As ações de instalação e manutenção relacionadas aos módulos e gabinetes não causam
perigos adicionais em relação à operação ferroviária normal. A instalação e manutenção de tais

componentes são feitas em ambientes internos. No entanto, as regras de saúde e segurança

devem ser observadas.
Além deste manual, todas as disposições legais e outros regulamentos especiais (por exemplo,
prevenção de acidentes, proteção ambiental, etc.) devem ser cumpridos. Em relação à
quantidade de pessoal e ao nível de treinamento de pessoal, siga os requisitos locais do
proprietário do sistema.
5.1.2. Competências
Pessoal competente é um dos fatores-chave para garantir o funcionamento adequado do
equipamento ao longo de seu ciclo de vida. As competências devem ser medidas e avaliadas
periodicamente.

Treinamento de pessoal de treinamento:
Deve ser fornecido treinamento especial para o pessoal nas seguintes áreas:
instalação, operação, manutenção, descomissionamento. As ações nas áreas
especificadas são permitidas somente para pessoal treinado. O treinamento do
pessoal envolvido com o sistema deve ser revisto e atualizado periodicamente.
SRAC GA.35
Tabela 27. Pessoal de manutenção
Nível de
Descrição
competência
Conhecimentos básicos sobre características técnicas, focados
principalmente em seu funcionamento.
Requer treinamento autorizado em termos de estados e operação,
ações básicas a serem realizadas com o contador de eixos (por
Operador exemplo, redefinição de seção).
O operador é capaz de ler alarmes e códigos de eventos nas telas do
módulo ou no Application Viewer. Eles não são obrigados a realizar
nenhuma ação de instalação ou manutenção. Espera-se que, em caso
de qualquer falha, o operador básico informe o pessoal de manutenção.
Conhecimento básico sobre características técnicas, focado
Pessoal de
principalmente nos tipos de componentes e seu lugar no sistema e/ou
manutenção
gabinete.
Nível de
Descrição
competência
Requer treinamento autorizado em termos de montagem e instalação de
componentes (módulos), verificação dos estados de trabalho e reações
esperadas, ações de manutenção, manutenção preventiva e
emergências.
O pessoal de manutenção é capaz de realizar tarefas práticas
relacionadas ao funcionamento do sistema, tanto em termos de
prevenção como de reparos.
Conhecimento detalhado das características técnicas, exigiu um diploma
técnico (engenheiro de eletrônica, elétrica, automação), experiência em
Especialista manutenção de dispositivos de intertravamento.
Requer treinamento autorizado em termos de operação e configuração
independente do sistema, tanto na teoria como na prática.

O especialista é capaz de preparar aplicações, configurar módulos, etc.

sem suporte externo.
5.1.3. Acesso autorizado

A proteção básica contra acesso não autorizado é instalar componentes do UniAC[2] em locais
onde o acesso é controlado e restrito. Um gabinete com módulos tem que estar localizado em
uma sala ou container que está disponível somente para pessoal autorizado. O equipamento
ao ar livre deve estar localizado no local com acesso restrito.

Operação Restrições anti-sabotagem:
O equipamento do sistema deve ser protegido de forma que nenhuma pessoa
não autorizada possa interferir em suas configurações (configuração) ou
interfaces (mecânica, elétrica, lógica).
SRAC GA.34
5.2. Lista de ferramentas

Junto com o sistema, a Entidade Contratante pode solicitar um conjunto de serviços que
permite realizar operações relacionadas à manutenção e reparo de dispositivos e
subcomponentes do sistema.
5.2.1. Ferramenta de monitoramento e diagnóstico DiagnoAC[2]

DiagnoAC[2] é uma ferramenta de software que facilita o monitoramento do estado atual do
sistema e suporta as atividades de manutenção. O estado de cada gabinete, rack, seção e até
mesmo um único módulo ou sensor pode ser verificado facilmente. Com base nesses dados, é
mais fácil decidir se a manutenção no local, nas linhas, é necessária e quais dispositivos
específicos precisam de atenção especial antes mesmo de começarem a apresentar quaisquer
sinais de falhas. Esta é a função opcional de prevenção UniAC [2], que permite planejar as
obras de manutenção de acordo com dados da vida real para proporcionar maior
disponibilidade e confiabilidade do sistema.
Rack 1 | MAG_15
- Informações do módulo - - Unidade de sensor de roda - - Seções de Couting -
Nome Nome Seção: CS01

Status: FR
Estado do módulo: Eixos:
Comunicação interna:
Comunicação externa:
Figura 55. Exemplo de tela da DiagnoAC[2].

5.2.2. Ferramentas para equipamentos externos

A lista de dispositivos de rastreamento pode ser encontrada em um manual dedicado da
unidade do sensor de roda. Os documentos estão listados na Tabela 34 no capítulo 5.2.2.
5.2.3. Ferramentas para equipamentos internos

As ferramentas para equipamentos internos são simples, chaves de fenda do tipo COTS.
Nenhuma ferramenta dedicada é necessária para qualquer tarefa relacionada a módulos
internos.
Lista de ferramentas para armários, racks e módulos do sistema:
Chave de fenda (por exemplo, PZ1).

Slot driver 2,5 mm (direita)
Multímetro
5.3. MANUAL DE INSTALAÇÃO

Antes da instalação, o fabricante testa cada módulo e sensor de roda para um trabalho
adequado.
Tabela 28. Lista de atividades de instalação.
Ferramentas Tempo médio

Não. Nome Competências
necessárias [min]
Entrega e Pessoal de
1 Nenhuma. 1
desempacotamento manutenção
Pessoal de
1,1 Unidade de sensor de roda Nenhuma. 1
manutenção
Pessoal de
1,2 Gabinete Nenhuma. 10
manutenção
Ferramentas
Inspeção do conteúdo da
para Pessoal de
2 entrega e identificação dos 1
equipamentos manutenção
itens
internos
Ferramentas
para Pessoal de
2,1 Unidade de sensor de roda 1
externos
2,2 Gabinete Ferramentas Pessoal de 1

para manutenção
equipamentos
internos
Ferramentas
10 por unidade
Instalação de equipamentos para Pessoal de
3 de sensor de
externos equipamentos manutenção
roda
internos
Ferramentas
para Pessoal de
3,1 Colocação de gabinetes 10
internos
Ferramentas
para Pessoal de
3,2 Colocação de rack 10
internos
Pessoal de
4 Interface : — —
manutenção
Ferramentas
Fornecimento de tensão para Pessoal de
4,1 1 por gabinete
externa equipamentos manutenção
internos
Ferramentas
para Pessoal de 1,5 por seção
4,2 Módulos de interface
equipamentos manutenção de contagem
internos
Conexão de interface de Pessoal de
4,3 Nenhuma. 1 por backplane
série manutenção
Exemplo de cálculo para um único gabinete com 6 sensores de roda, 3 seções de contagem e
5 módulos de interface é mostrado abaixo.
Tabela 29. Exemplos de cálculos de tempo total de instalação.
Tempo
Tempo total
Etapa de instalação Quantidade médio
[min]
[min]
Desembalagem do sensor de roda 6 1 6
Desempacotando gabinete 1 1 1
Inspeção e identificação do sensor de roda 6 1 6
Inspeção e identificação do sensor de roda 1 1 1
Instalação de sensores de roda 6 10 60
Colocação de gabinetes 1 10 10
Conexão de alimentação de tensão externa 1 1 1
Módulo de Interface de Detecção de Liberação
1 1,5 1,5
de Linha
Conexão do bloco terminal do sensor da roda 6 1 6
Módulo de interface de Redefinição 1 1,5 1,5
Módulo de interface de entradas e saídas
1 1,5 1,5
universais

Tempo
Tempo total
Etapa de instalação Quantidade médio
[min]
[min]
Conexão de interface de série 1 1 1
Total [min] 101,5
5.3.1. Entrega e desempacotamento

Por padrão, o fabricante fornece um rack montado com módulos ou um gabinete inteiro. A
montagem e instalação dos módulos internos não é, portanto, uma tarefa para o pessoal de
instalação e manutenção. Blocos de terminais com interfaces disponíveis são fornecidos para
cada unidade. Se não houver blocos de terminais, use as instruções com pinagem mostrada
nos apêndices deste documento.
Os dispositivos de rastreamento são entregues em pacotes separados. Eles podem ser pré-
montados, de acordo com a ordem de entrega.
As caixas de embalagem podem ser recicladas.

Tabela 30. Dimensões e peso dos módulos.
Dimensão AXM AXMIO AXMR adm azc

Altura [mm] 128 128 128 128 117
comprimento
profundidLargura [mm] 25 50 50 50 17,5
ade
dianteiro altura
Profundidade
187 187 187 187 114
[mm]
Peso [g] 300 700 400 300 110
Tabela 31. Dimensões e peso do invólucro (ABM).
Recurso ABM6 ABM15

comprimento Altura [mm] 132 (3x U) 132 (3x U)
profundid Largura [mm] 269 (6x HP) 483 (15x HP = 19'')
ade
altura Profundidade
dianteiro 238 238
[mm]
Peso [g] 400 700
Tabela 32. Condições de armazenamento e transporte dos componentes do sistema.
Condições de EQUIPAMENTOS PARA EQUIPAMENTOS PARA

armazenamento EXTERIORES INTERIORES
Umidade [%] até 100 (sem condensação) até 100 (sem condensação)
Temperatura [°C] -40...+80 -30...+70
Cada embalagem é marcada por um rótulo com as seguintes informações:

a. Conteúdo.
b. Índice de identificação de peças utilizadas internamente.
c. Dimensões e peso da caixa com o conteúdo.
d. Se necessário, meios de transporte, orientação especial da embalagem, elevação.
e. Condições de armazenamento e medidas de segurança necessárias (proteção
contra tremores, etc.).
f. Outras informações como cor do sensor, tipo, configuração, tipo de cabo, etc.
Opcionalmente, uma caixa também pode conter etiquetas com:
a. Número de série da unidade embalada.
b. Meios de transporte, orientação de pacotes, elevação.
Além disso, cada caixa é marcada com símbolos padronizados para indicar suas condições de
armazenamento e transporte. Os símbolos são os seguintes:

Tabela 33. Símbolos no pacote de acordo.
Número de
Símbolo Nome e descrição
referência
Obrigatório
FABRICANTE
2497
Identificação do fabricante do produto.
SÍMBOLO GERAL PARA RECUPERAÇÃO/RECICLAGEM

1135 Para indicar que o item marcado ou seu material é parte de
um processo de recuperação ou reciclagem.
DIMENSÕES NOMINAIS
0918
Para indicar a altura, largura e profundidade da caixa.
MASSA, PESO
1312B Para indicar a massa. Para identificar uma função
relacionada à massa.
Opcional (se aplicável)
CABO FRÁGIL COM CUIDADO
0621 O conteúdo das embalagens de distribuição é frágil, portanto,
deve ser tratado com cuidado.
NÃO ROLAR
2405 As embalagens de distribuição não devem ser enroladas ou
viradas.
NÚMERO DE SÉRIE
2498 Para identificar o número de série do fabricante em uma
embalagem.
ESTE LADO PARA CIMA

0623 Esta é a posição vertical correta das embalagens de
distribuição para transporte e/ou armazenamento.
Há também informações sobre o serviço de entrega no rótulo com (nome e endereço da

empresa).
5.3.2. Inspeção do conteúdo da entrega

Antes da instalação, o conteúdo das embalagens pode ser comparado com a forma de entrega
em termos de número e tipo de componentes:
a. gabinete(s),
b. rack(s),
c. unidades de sensores de roda,
d. caixas de conexão.
e a lista de peças de reposição encomendadas, tais como módulos polivalentes, blocos de
terminais, backplanes, etc.

5.3.3. Identificação de itens

A etiqueta de identificação do hardware pode ser encontrada no painel frontal do módulo (veja
as fotos a seguir).
Figura 57. Exemplo de etiqueta de

identificação de hardware (equipamento
interno).

identificação de hardware (equipamento
externo).

identificação de hardware (painel frontal do
módulo AXM).
A etiqueta contém:
a. Número de série do módulo impresso como código QR e em formato legível por
humanos. Contém:
i. código do produto,
ii. dois últimos dígitos do ano de produção,
iii. número de módulos produzidos no ano,
por exemplo, TW-2100/17/00001 para o módulo AXM produzido em 2017.
b. Versão do hardware (opcional) do módulo impresso em formato legível por humanos
(por exemplo, 2.1.2).
5.3.4. Instalação de equipamentos externos

O manual de instalação para a família de sensores de roda UniAS pode ser encontrado em
documentos dedicados:
Tabela 34. Documentação para instalação da família de sensores de roda UniAS.
Unidade de sensor de roda Manual de instalação

Sensor de roda UniAS[1] com braçadeira UniRC1 TC-5110-033 [25]
Sensor de roda UniAS[1+] com braçadeira UniRC1 ou
TC-5110-53-033 [26]
UniRC2
Manual de Operação MT52 TW-5115-042 [30]
5.3.5. Colocação de gabinetes

O gabinete deve ser colocado em uma sala ou container que atenda às condições ambientais,
de acordo com o traçado da linha prevista para a aplicação.
5.3.6. Colocação de rack

O rack montado é, por padrão, colocado em um gabinete de rack padrão de 19 polegadas.
Se o rack não for colocado em um gabinete, sua localização deve preencher os requisitos
indicados no capítulo 4.6.3 Condições climáticas.
5.3.7. Fornecimento de tensão externa
O fornecimento de tensão externa em um gabinete é configurado de acordo com as exigências
do cliente. A figura abaixo mostra dois exemplos possíveis. Por padrão, é recomendado aplicar
a solução A com 230 V AC de fonte externa e reserva de energia armazenada em baterias.
A
(recomendado)
Interface AC Interface AC
Interface de alimentação de Interface de alimentação

tensão de tensão
Unidade de sublinha / Unidade de sublinha /

Backplane Backplane
Figura 59. Exemplos de diagrama de blocos de alimentação de tensão.
5.3.8. Módulos de interface

Na Aplicação Específica, as interfaces são conectadas por padrão através de módulos de
interface e blocos de terminais para facilitar o trabalho. Um exemplo de um gabinete com esses
módulos é mostrado abaixo. Na Aplicação Específica, o número e tipo de blocos de terminais
selecionados e módulos de interface dependem do número de seção, sinais necessários, etc. e
podem, portanto, diferir do layout apresentado. Uma visão geral dos módulos de interface é
apresentada no Apêndice D. Cada interface possui uma marcação que mostra como deve ser
conectada.
5.3.9. Conexão de interface de série
O sistema externo é conectado a dispositivos de telecomunicação em um gabinete de acordo
com o projeto de Aplicação Específica. Por padrão, um gabinete tem um painel de patch que é
usado para conectar a interface serial.

Figura 60. Exemplo de painel de reparo de gabinete.
5.4. Inicialização
O sistema é entendido como um conjunto de módulos AXM em subracks, conectados à
alimentação de tensão comum. O sistema de contagem de eixos é entendido como um
conjunto de seções de contagem, onde a ocupação ou folga é detectada por esse conjunto de
módulos. Para clareza e redução do espaço, as seções adjacentes de contagem são
conectadas a módulos que são armazenados juntos em sub-bastidores e racks.
O sistema é ligado assim que o fornecimento de tensão é fornecido. Nenhuma outra ação é
necessária.
O sistema prossegue do estado de queda de energia até a inicialização. Este estado pode ser
determinado pela observação de módulos polivalente, que exibem o logotipo UniAC[2] (ou
outro, de acordo com a configuração). Ao iniciar, o diodo SYS está vermelho. O problema de
corrente de partida é minimizado pelo seqüenciamento de energia.
Figura 61. UniAC[2] durante a inicialização.

Durante a inicialização, o sistema executa testes de diagnóstico. Se não houver mau
funcionamento dos componentes do sistema, a inicialização é concluída. O trabalho adequado
do sistema é confirmado pelo diodo verde PWR. Após inicialização bem sucedida, o diodo SYS
é verde se uma seção controlada pelo módulo estiver liberada ou se não houver seção, e
laranja se tal seção estiver ocupada. Todos os displays de módulos polivalente mostram dados
relacionados a seus sensores de roda conectados, e outros dados de acordo com a
configuração. Na parte inferior do módulo "initOK" confirma a inicialização correta. O texto
desaparece após 1 minuto.

Figura 62. UniAC [2] após a inicialização bem-sucedida, não é necessário redefinir.
Se a tensão fornecida estiver fora de alcance, o diodo PWR está desligado. Nesse caso,
verifique o nível de alimentação de tensão necessário, e então desligue e ligue novamente a
tensão, e se o erro ainda estiver presente, substitua os módulos polivalentes ou o módulo
integrado.
Se a inicialização falhou, o diodo SYS está vermelho. Nesse caso, certifique-se de que a
configuração seja adequada e verificada, e que o módulo seja compatível com outros
equipamentos no sub-bastidor.
Ponta
Se a pulsação estiver "viva" (em movimento), isso significa que o módulo
processa as informações corretamente. Se o módulo estiver em estado
seguro, a pulsação para.
A pulsação se move da seguinte forma:
A parte final da partida é um procedimento de redefinição. O sistema começa com suas seções
ocupadas.

Figura 63. UniAC[2] após a inicialização, é necessário redefinir para completar o procedimento.
Antes que o sistema esteja pronto para funcionar, ele é inicializado com todas as seções em
ocupadas indicadas (mostradas como "OCC" nos módulos acima e um diodo SYS laranja ). As
seções ocupadas devem ser limpas pelo procedimento de redefinição configurado. Os
procedimentos de redefinição são configuráveis. As opções possíveis são descritas em
procedimentos de redefinição [32].
5.5. Manutenção preventiva

O foco principal da manutenção preventiva é a prevenção, ou seja, quaisquer ações que
estejam focalizadas em prolongar o funcionamento sem falhas do sistema. A manutenção
preventiva aumenta a disponibilidade do sistema, pois as falhas são eliminadas antes que elas
possam ocorrer. As ações nesta categoria podem ser planejadas e previstas.
O equipamento interno não requer nenhuma ação preventiva. Vale notar que as inspeções
remotas regulares de equipamentos internos proporcionam melhores parâmetros de RAM e
segurança e diminuem os custos de possíveis reparos.
Tabela 35. Lista de atividades de manutenção preventiva.

necessárias [min]
Verificação da posição
1 mecânica da unidade de
sensor de roda
Ferramentas Pessoal de 5 por ponto de
1,1 Com ferramentas padrão para manutenção contagem
equipamentos

internos
Ferramentas
para Pessoal de 1,5 por ponto
1,2 Com ferramentas dedicadas
equipamentos manutenção de contagem
internos

necessárias [min]
Verificação da unidade do
2 sensor de roda de
polarização elétrica
Pessoal de
2,1 Com ferramentas padrão Nenhuma. 1 por gabinete
manutenção
Pessoal de 1 por Aplicação
2,2 Com sistema dedicado DiagnoAC[2]
manutenção Específica
Pessoal de
3 Teste de passagem de trem Nenhuma. 10
manutenção
Para manter os parâmetros de RAM tão altos quanto possível, recomenda-se implementar a
abordagem preventiva para ações de manutenção na forma de inspeções regulares e
monitoramento dos componentes do sistema, que devem formar um plano de manutenção
completo. O fabricante recomenda construir o plano conforme mostrado abaixo.
Tabela 36. Plano de manutenção.
Parte do
Unidade Período Localização Lista de ações
sistema
a. Verificação da posição mecânica
da unidade de sensor de roda.
Dispositivos Unidade
A cada b. Verificação de polarização elétrica
de de
12 No local da unidade de sensor de rodas.
rastreamento sensor
meses c. Passagem de trem de teste
(Obrigatório) de roda
(aplicável para rotas raramente
utilizadas).
a. Verificação do viés elétrico do
sensor de roda.
b. Verificação do status do ponto de
contagem (liberado ou ocupado).
c. Verificação dos valores atuais do
Sistema sensor da roda.
Sob
completo Todos Remotamente
demanda d. Verificação de interferências na
(Opcional)
detecção da roda.
e. Verificação de eventos para um
módulo específico ou sensor de
roda.
f. Geração de relatórios.
5.5.1. Verificação da posição mecânica da unidade de sensor de roda
Ferramentas
a. Recomendado:
necessárias

Medidor de forma SG52 ou FP52, ou

b. fita métrica não metálica e nível.
Esta ação de manutenção pode ser realizada enquanto o sensor
estiver conectado à fonte de tensão.
Verificar as condições da braçadeira do sensor de roda. Todos os
parafusos e porcas devem ser apertados, a braçadeira deve ser
fixada em uma posição estável.
Verificar a distância entre o sensor da roda e um cabeçote de
trilho.
Possíveis opções de verificação:
Descrição da a. Recomendado:
manutenção Verifique a posição com o medidor de forma SG52 ou FP52.
b. Verifique a posição com ferramentas padrão: fita métrica não
metálica e nível.
A posição do sensor da roda em relação ao trilho deve ser fixa e
pode mudar devido ao desgaste do trilho. Compare a posição com
a posição recomendada mencionada no manual de instalação
aplicável ([25], [26], [27], [26] ou [27]) ou com os dados da
instalação. A posição não deve ser alterada em comparação com a
inicial.
Fixações em boas condições, todos os parafusos e porcas da
Condições de
braçadeira UniRC estão apertados. O sensor de roda é
avaliação (trabalho
posicionado de acordo com os requisitos do manual de instalação
correto)
aplicável ([25], [26], [27], [26] ou [27]).
Conjunto incompleto de elementos da braçadeira.
Falta possibilidade de apertar parafusos ou porcas soltas (danos
mecânicos ou deformação).
Condições de
reparo/substituição Posição incorreta do sensor da roda em relação ao trilho.
Se qualquer uma dessas condições aparecer, a posição da
unidade do sensor de roda deve ser alterada ou a braçadeira deve
ser substituída.
Impacto na Nenhum impacto se a manutenção for realizada entre as
disponibilidade passagens dos trens subsequentes.
Possibilidade de
Não é possível se a linha estiver muito congelada e/ou
realizar em condições
completamente coberta de neve.
climáticas difíceis
AVISO
O valor atual deve ser verificado após qualquer mudança mecânica da posição
do sensor da roda.
5.5.2. Verificação da unidade do sensor de roda de polarização elétrica
a. Recomendado:
Avaliação visual, com base nas informações da tela AXM ou
Ferramentas dados disponíveis no software de monitoramento remoto
necessárias (DiagnoAC [2]), ou
b. Ferramenta MT52, ou
c. Multímetro (medição de resistência).

Verificar os valores atuais dos cabeçotes dos sensores das rodas.

a. Recomendado:
Avaliação visual, com base nas informações da tela AXM ou
dados disponíveis no software de monitoramento remoto
(DiagnoAC [2]), ou
A corrente de cada cabeçote deve seguir os valores definidos
durante a configuração da Aplicação Específica.
Descrição da
manutenção Esta ação de manutenção pode ser realizada enquanto o sensor
estiver conectado à fonte de tensão. Outras opções exigem a
desconexão temporária (desconexão) do sensor da roda e terão
impacto direto na disponibilidade.
b. Verifique os valores atuais com a ferramenta MT52 de
acordo com o Manual de Operação MT52 [30].
c. Verificar os valores atuais com multímetro, de acordo com o
manual de instalação aplicável ([25], [26], [27], [26], ou [27]).
Condições de Valores de corrente UniAS para ambos os cabeçotes de detecção
avaliação (trabalho na faixa de 20 mA ±1 mA (cabeçotes inativos) e < 11 mA quando
correto) uma roda passa.
Valores incorretos das correntes estáticas.
Se uma indicação incorreta foi notada, primeiro tente ajustar a
Condições de posição mecânica de uma unidade de sensor de roda, depois
reparo/substituição ajuste-a eletricamente.
Se a corrente estiver além da faixa necessária, substitua a unidade
de sensor de roda.
Nenhum impacto se a manutenção for realizada entre as
passagens dos trens subsequentes. Nenhum impacto se os
Impacto na valores forem lidos na tela AXM ou no DiagnoAC [2].
disponibilidade
Em outros casos, se o cabo da unidade do sensor de roda for
desconectado, terá um impacto direto na disponibilidade.
Possibilidade de
realizar em condições Operação possível em todas as condições climáticas.
5.5.3. Teste de passagem de trem

Se uma linha raramente é usada, pelo menos uma passagem de trem de teste (2 rodas) é
necessária durante a inspeção de manutenção preventiva para verificar se não há erros
causados na seção controlada.
Se a ferrovia for usada regularmente, não há necessidade de teste adicional de operação da
seção de passagem do trem durante o movimento normal.

Requisitos de teste de operação:
Falhas específicas são detectadas durante a mudança de sinal, portanto:
a. O tempo máximo entre as passagens consecutivas do eixo sobre o sensor
de roda não deve ser superior a 12 meses para sensores de roda sem teste
integrado (ou seja, UniAS [1]) e 18 meses para sensores com testes
integrados (UniAS [1+] e UniAS [ 2]).
b. Para entradas / saídas universais do módulo, a mudança de estado a cada
50 dias é necessária devido ao método de detecção de erro com base na
mudança de entrada/saída.
SRAC GA.57

6. CONDIÇÕES ESPECIAIS DE FUNCIONAMENTO

Condições especiais de operação ocorrem quando o equipamento está sujeito a estresse
excepcional, como condições ambientais adversas ou choques anormais, principalmente
causados por desastres naturais. Tais condições excedem os parâmetros definidos no capítulo
4 e devem ser tratadas com atenção especial. O fabricante preparou mais informações e
procedimentos a serem seguidos no caso de tais condições. No entanto, é importante ressaltar
que cada situação deve ser tratada individualmente e avaliada com cautela em termos de
operação ferroviária segura.
Sempre que houver o risco de os parâmetros nominais serem ultrapassados, tal caso deve ser
rapidamente observado e registrado em um Log RAMS em termos de seu início, duração,
término, alcance e possíveis danos. Quando o risco acabar, o equipamento impactado deve ser
verificado quanto ao funcionamento adequado.
Em caso de dúvidas, entre em contato com o fabricante. É possível preparar análises
posteriores de casos que não foram considerados neste capítulo.
O fabricante levou em consideração as seguintes condições especiais de operação:
a. Faixa de temperatura de operação excedida.
b. Inundação.
c. Impacto mecânico.
Para cada um dos riscos acima mencionados, o fabricante definiu:
a. Confiabilidade da operação do sistema.
b. Disponibilidade do sistema.
c. Sugestões de ações a serem tomadas pelos operadores ou pelo pessoal de
manutenção.
6.1. Unidades de sensores de rodas
Consequência
Condições
para
especiais
Descrição do risco confiabilidade Ações sugeridas
de
e
operação
disponibilidade
O equipamento não foi testado
em temperaturas diferentes
dos valores nominais indicados
no capítulo 4.6.3 Condições
climáticas.
Em temperaturas inferiores a - Leia e anote os valores
Faixa de 40°C, há um risco de danos Alto. de temperatura.
temperatura mecânicos na carcaça do A operação Informar ao pessoal de
de operação sensor da roda e, como contínua pode manutenção sobre a
excedida resultado, o congelamento dos diminuir ocorrência das
(faixa componentes eletrônicos do rapidamente a condições especiais de
nominal: - sensor. confiabilidade e operação.
40°C a Em temperaturas superiores a a
+80°C) disponibilidade. Desligue o sensor da
+80°C, há um risco de
roda imediatamente.
superaquecimento dos
componentes eletrônicos do
sensor da roda.
Ambos os casos podem fazer
com que o sensor da roda se
desligue, causar resultados de

detecção incorretos ou diminuir

sua sensibilidade de detecção.
A unidade de sensor de rodas Informar o pessoal de
não está preparada para manutenção sobre
operar em condições condições especiais de
prolongadas de inundação. trabalho.
Inundação Alto.
A impermiabilidade da carcaça Desligue o sensor da
não cobre um longo período de roda imediatamente.
inundação da unidade de Se possível, remova o
sensor de rodas. sensor da área de risco.
As ações devem ser
tomadas
O trabalho a curto prazo do individualmente,
sensor de roda é permitido em dependendo do tipo de
caso de danos mecânicos. dano mecânico.
No entanto, é recomendável Avalie o perigo nas
remover a unidade do sensor linhas e, se possível,
Impacto de roda de uma linha onde são Média ou alta remova a unidade do
mecânico realizados trabalhos de sensor da roda antes
manutenção extensivos. Há um que ela seja impactada.
risco de danos mecânicos
graves à carcaça do sensor da Se foi impactado, avalie
roda sempre que ela for os danos e decida se a
atingida com uma força forte. unidade de sensor de
roda precisa ser
substituída.
6.2. EQUIPAMENTOS PARA INTERIORES
Consequência
Condições
para
especiais
Descrição do risco confiabilidade Ações sugeridas
de
e
operação
disponibilidade
Faixa de O equipamento não foi testado
temperatura em temperaturas diferentes dos
de operação valores nominais indicados no
excedida capítulo 4.6.3 Condições
climáticas. Alto Desligue os módulos.
(faixa
nominal: - O comportamento do módulo
30°C a em temperatura excedida é
+70°C) incerto.
Desligue os módulos e
Os módulos não estão proteja-os contra danos
preparados para trabalhar em Após o término do risco,
condições de enchente. reavalie os módulos e
Inundação Alto
Há um risco de destruição de verifique se eles ainda
componentes elétricos e podem ser utilizados.
eletrônicos. Caso contrário,
substitua-os.
Os danos mecânicos a As ações devem ser
qualquer um dos módulos que tomadas
Impacto
impedem seu funcionamento Desconhecido. individualmente,
mecânico
normal devem resultar na dependendo do tipo de
substituição desse módulo. dano mecânico.

Se foi impactado, avalie

os danos e decida se a
unidade de sensor de
roda precisa ser
substituída.
Se o módulo não
funcionar corretamente,
substitua-o.
7. ANÁLISE DE FALHAS E TRABALHOS DE REPARO

O principal foco da análise de falhas e reparos é a remoção de falhas. Esta abordagem é
utilizada quando uma falha ou um mau funcionamento já ocorreu e tem que ser eliminada a fim
de restaurar o estado adequado do sistema. As ações nesta categoria não podem ser
planejadas.
O reparo do dispositivo abrange as seguintes fases:
a. Diagnóstico: definindo a falha e sua localização:
i. A análise de falhas não requer presença no local. O operador é capaz de ler os códigos
de evento do painel de operação do computador ou de uma ferramenta de diagnóstico
remoto e, em seguida, decidir quais reparos são necessários. Os códigos de diagnóstico
são mostrados no Application Viewer e no DiagnoAC [2], juntamente com uma breve
descrição de seu significado e solução sugerida. Os códigos de evento são atribuídos a
um módulo específico e podem indicar onde a ação de manutenção deve ser realizada e
qual módulo específico precisa de atenção.
ii. Os códigos também podem ser lidos no visor do módulo polivante e sua descrição pode
ser encontrada no capítulo 7.1 Códigos de evento deste manual. Além disso, para
facilitar a distinção entre módulos funcionando corretamente e defeituosos, as luzes LED
sugerem o estado de cada módulo.
b. Se aplicável: reinício de um módulo.
A solução mais comum para a operação inadequada de um módulo é desligar e religar a
alimentação de tensão.
c. Se aplicável: substituição de um componente danificado:
O cliente não pode fazer nenhum reparo nos módulos. Se for comprovado que um módulo
está com defeito (por exemplo, não funciona corretamente após uma reinicialização), ele
deve ser substituído e o módulo com defeito pode ser enviado ao fabricante para análise
posterior.
d. Se aplicável: restaurar os parâmetros após a substituição:
i. Equipamentos para uso externo (por exemplo, sensores de rodas) precisam ser
ajustados mecânica e eletronicamente após a substituição. ii. Os equipamentos internos
não exigem qualquer restauração de seus parâmetros. A configuração é armazenada em
um backplane de subrack (MAG) e é lida automaticamente por módulos de não-violação
durante a inicialização. Se você substituir o backplane, a configuração já está carregada
nele.
e. Teste de verificação do funcionamento:
Dependendo do que foi reparado, testes adicionais podem ser feitos, como a confirmação
de uma versão adequada do software do módulo, simulação de passagem da roda.

O Application Viewer fornece apenas os

dados básicos sobre as falhas, mas é um
bom indicador de por onde começar a
investigação: mostra qual seção ou módulo
está com defeito e qual é a falha. O
exemplo abaixo mostra um aviso de que a
seção recebeu uma sequência de
procedimento de redefinição incorreta e
descarta a sequência. O despachante do
trem sabe a que seção ele se aplica (nome
CS_1) e pode enviar um comando da
mesma janela.
Figura 64. Application Viewer, diagnósticos.
Informações mais detalhadas, úteis

especialmente para erros críticos, podem
ser vistas localmente, no visor do módulo
polivalente. Se o visor estiver desligado,
aperte um botão SIM para ligá-lo. Em
Nome do sensor conectado seguida, é ligado por 1 hora.
Cabeçotes do sensor (um cinza está
ocupado) As telas exibidas podem ser trocadas, ver
Valores das correntes de Cabeçote descrição no capítulo 8.1.1.
1 e Cabeçote 2
Eventos do grupo EV Todos os locais possíveis de códigos de
eventos são marcados em vermelho.
Eventos dos grupos CN, SR
e MR para as seções 1 e 3 Começando do topo:
a. O nome do sensor pode indicar onde
Eventos dos grupos CN, SR
o erro ocorreu, se ele estiver
e MR para as seções 2 e 4
Eventos de outros grupos
relacionado ao trabalho do sensor.
Símbolo de pulsação b. O cabeçote do sensor ocupada pode
indicar se há uma detecção de
ocupação de linha defeituosa (por
Diodos de estado do sistema
exemplo, o HD1 está ocupado no
visor, quando na realidade está claro).
c. I1 e I2 mostram valores de corrente
para o cabeçote do sensor, o que
pode indicar falhas do sensor,
necessidade de reajuste (mecânico,
elétrico ou ambos) ou substituição.
d. EV e eventos do grupo WS,
relacionados à detecção de rodas.
Figura 65. Display de módulo polivalente,
diagnóstico. e. Eventos de grupo CN, SR e MR,
relacionados às funções do contador
do eixo, incluindo procedimentos de
redefinição e redefinição mestre.
f. Todos os outros eventos que não
comecem com EV ou CN.
g. Símbolo de pulsação. Se estiver em
movimento, indica que os dados no
display estão atualizados e não estão
"presos". Caso contrário, pode-se
concluir que o módulo está preso e

tem de ser reiniciado. O padrão de

movimento é mostrado abaixo.
Se não houver falhas e nenhum evento a

ser mostrado, os elementos marcados em
vermelho mostram dados de operação
normal ou estão vazios.
O elemento adicional que suporta o diagnóstico são os diodos LED na parte inferior do módulo.
Seus possíveis estados são descritos abaixo.
Tabela 37. Diodos LED no painel frontal do módulo polivalente, indicação de dados de
diagnóstico.
Identificador
Cor do LED Ação Função
LED
Ligado:
alimentação de tensão no Mostra o
módulo na faixa aceitável estado da
PWR Verde
Desligado: tensão interna
no módulo.
alimentação de tensão no
módulo fora da faixa aceitável
No verde (padrão):
módulo funciona corretamente
No laranja: Mostra o
seção ocupada, o módulo estado do
funciona corretamente módulo /
SYS. Verde/Laranja/Vermelho estado
No vermelho: ocupado ou
módulo em erro crítico claro das
Desligado: seções.
problema com o módulo / sem
7.1. Códigos dos eventos

Os códigos de eventos são construídos de acordo com a estrutura mostrada abaixo:
G G Identificador de grupo 2 caracteres

U U Identificador único de 2 dígitos
E Gravidade do evento 1 personagem
S Informações detalhadas sobre o evento
Tabela 38. Identificador de grupo.
Nome do grupo Identificador Descrição

Sensor de roda WS Operação e manuseio de sensores de rodas.
Avaliação EV Função de avaliação detecção de roda,
processamento de sinal.

CONTAGEM DE AC As funções de contagem de eixos rastreiam a

EIXOS detecção de liberação de linha e a contagem de rodas.
Redefinição da SR Manuseio do procedimento de redefinição.
seção
Interbloqueio IT Comunicação com o sistema externo.
Redefinição Mestre MR Manuseio da função Redefinição Mestre (se aplicável).
Função de CF Testes internos de software e hardware.
verificação
IO paralela IO Tratamento das funções de entradas/saídas binárias
(se aplicável).
Os códigos de eventos neste capítulo são agrupados em tabelas separadas por seu identificador de
grupo. Cada evento tem uma descrição com causa, e uma possível solução. Informações adicionais são
dadas pelo nível de severidade:
Tabela 39. Nível de severidade.
Nome do grupo Identificador Descrição

Nenhum defeito no sistema, mas a ocorrência de
Informações I eventos é registrada. Nenhuma ação adicional é
necessária
Ocorreu um mau funcionamento e pode aumentar no
futuro. O evento é registrado. Ainda não há
Aviso W necessidade de outras ações; entretanto, pode ser útil
fazer a inspeção de manutenção dos sensores e/ou
módulos.
O mau funcionamento causa um erro não crítico. Para
Erro N limpar o erro, sua causa deve ser removida e a
redefinição da seção é necessária
O mau funcionamento causa um erro crítico e o
sistema entra em estado de segurança. Para limpar o
erro, sua causa deve ser removida e o módulo deve
ser reiniciado. A redefinição de seção adicional pode
Erro crítico F ser necessária, dependendo da configuração.
Observe que se o módulo estiver em erro crítico e sua
visualização estiver desligada, ele só poderá ser
ligado novamente reiniciando o módulo (apertando os
dois botões SIM ao mesmo tempo durante 15-20 s).
Ponta
Na aplicação real, o "x" em códigos de evento é substituído por um dígito. O
dígito indica informações detalhadas para o pessoal de manutenção e reparo.
Tabela 40. WS: códigos de eventos ordenados por grupo Sensor de Roda.
Código
do Gravidade Descrição Solução
evento
Corrente de Verificar a exatidão do funcionamento do
WS03Nx Erro
alimentação do sensor de roda.

sensor da roda Reinicie o módulo AXM pressionando os dois

fora da faixa botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
Depois de remover o erro, redefina a(s)
seção(ões) relacionada(s).
Perturbação da Verificar a exatidão do funcionamento do

corrente do sensor de roda.
sensor da roda Reinicie o módulo AXM pressionando os dois
WS04Nx Erro valor atual botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
inesperado no Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
sensor da roda o módulo do sensor de roda devem ser
por muito tempo substituídos.
Tabela 41. EV: códigos de eventos classificados por avaliação de grupo.
Códigos
dos Gravidade Descrição Solução
eventos
Reinicie o módulo AXM pressionando os dois
Corrente de botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
alimentação do
EV03Fx Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
sensor da roda
fora da faixa o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
Irregularidade da botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
EV04Fx Erro crítico função de Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
avaliação o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
Diferentes botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
estados nos
EV05Nx Erro Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
Canais de
Segurança o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
Tabela 42. AC: códigos de eventos ordenados por grupo Contagem de Eixo.
Códigos
eventos
Verifique as linhas de comunicação entre os
Sem conexão módulos.
AC04Nx Erro com o ponto de Reiniciar a seção de contagem.
contagem Depois de remover o erro, redefina a(s)
seção(ões) relacionada(s).
O ponto de Consertar (substituir) o AXM remoto.
AC05Nx Erro contagem está Depois de remover o erro, redefina a(s)
em estado ERRO seção(ões) relacionada(s).
Contador de
eixos da seção
AC06Nx Erro Reiniciar a seção de contagem.
de contagem fora
da faixa

Erro de
pendulação
demasiados
AC08N0 Erro erros de Reiniciar a seção de contagem.
movimento
dentro de um
tempo específico
Verificar os fusíveis do módulo.
botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
Terminal de
AC09Fx Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
saída do relé
substituídos.
Reiniciar a seção de contagem.
Diferentes Reinicie o módulo AXM pressionando os dois

estados nos botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
Canais de Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
AC10F0 Erro crítico
Contador de substituídos.
eixos Reiniciar a seção de contagem.
estados nos Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
AC11F0 Erro crítico
Canais de o módulo do sensor de roda devem ser
Segurança substituídos.
Tabela 43. SR: códigos de eventos classificados por grupo Redefinir seção.
Códigos
eventos
Procedimento de
redefinição da Execute ou termine o procedimento de
SR02Wx Aviso
seção de redefinição.
contagem
Sem conexão Verifique as linhas de comunicação entre os
com o contador módulos.
SR03N0 Erro de eixo remoto
no modo de Depois de remover o erro, redefina a(s)
bloco seção(ões) relacionada(s).

função de Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
SR05F0 Erro crítico
redefinição da o módulo do sensor de roda devem ser
seção substituídos.
Tabela 44. IT: códigos de eventos ordenados por grupo Interbloqueio.
Códigos Gravidade Descrição Solução

dos

eventos
Sem conexão
IT04W0 Aviso com contador de
módulos.
eixos
Sem conexão
Verifique as linhas de comunicação entre o
IT05W0 Aviso com ponto de
módulo e o ponto de detecção.
detecção remota
Sem conexão
IT06W0 Aviso com o módulo
módulos.
remoto AXMIO
Sem conexão
com módulo
integrador Verifique as linhas de comunicação entre os
IT12W0 Aviso
remoto (para módulos.
configuração de
redundância).
Tabela 45. MR: códigos de eventos ordenados por grupo Redefinição Mestre.
Códigos
eventos
Redefinição
Mestre: Muitas
solicitações de Verificar a exatidão do funcionamento do
MR02Nx Erro redefinição sensor de roda. Reiniciar a seção de
enviadas para o contagem.
contador de eixo
supervisionado
Tabela 46. CF: códigos de evento classificados pela Função de Verificação de grupo
Códigos
eventos
Resultado da Inicialização adequada dos módulos. O evento
initOK Aviso
inicialização: OK desaparece por si só após 1 minuto.
Inicialização
CF08Fx Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
inválida
substituídos.
Irregularidade do
CF09F0 Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
módulo
substituídos.
CF10F0 Erro crítico função de Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
controle o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.

Verifique a alimentação de tensão.

Fornecimento de
CF11F0 Erro crítico voltagem fora da
faixa Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
substituídos.
Enviar configuração para MAG ou memória
interna.
Irregularidade da Reinicie o módulo AXM pressionando os dois
CF12Fx Erro crítico função de botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
configuração Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
substituídos.
A versão do
Programar a versão correta do software para
CF13Fx Erro crítico software não é
os canais de segurança.
válida
Códigos
eventos
Módulo de tempo
CF14Fx Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
limite de falha
substituídos.
Reinicie o módulo AXM apertando os dois
Exceção de botões SIM ao mesmo tempo para 15-20 .
CF15F0 Erro crítico irregularidade de Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
módulo o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
Cooperação de
controle de
irregularidade de
CF16F0 Erro crítico função com Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
extensão R ou IO o módulo do sensor de roda devem ser
substituídos.
erro.
Funções de
controle de Reinicie o módulo AXM pressionando os dois
irregularidade da botões SIM ao mesmo tempo por 15-20 s.
função de
CF17F0 Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
controle não
funcionando o módulo do sensor de roda devem ser
(watchdog do substituídos.
software).
Resultado da Inicialização adequada dos módulos. O evento
CF20W0 Aviso
inicialização: OK desaparece por si só após 1 minuto.
Tabela 47. IO: códigos de evento classificados por grupo de entradas e saídas
universais.

Códigos
eventos
Sem conexão
com a fonte de Verifique as linhas de comunicação entre os
IO02N0 Erro
informação módulos.
(AXM)
IO03Fx Erro crítico ERRO de saída Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
substituídos.
estados nos
IO04Fx Erro crítico Se o erro persistir após o reinício, o AXM e/ou
Canais de
substituídos.
7.2. LISTA DE TRABALHOS DE REPARO

A inspeção preventiva ou um mau funcionamento pode indicar a necessidade de outras ações.
Este capítulo apresenta uma lista de possíveis ações de manutenção, como reparos,
substituições, etc.
Deve ser lembrado que o cliente não tem permissão para reparar os componentes do sistema
e o fabricante não se responsabiliza por tais reparos. Módulos defeituosos podem ser
devolvidos ao fabricante para inspeção posterior e devem ser substituídos.

Registro de compatibilidade de manutenção:
Certifique-se de que em caso de substituição de qualquer componente, o
componente recém-instalado é compatível com o componente existente do
Aplicativo Específico. Em caso de dúvidas, entre em contato com o fabricante.
Nota: O cliente não está autorizado a reparar componentes do sistema.
SRAC GA.53
Em caso de falha de módulos polivalentes, é possível trocá-los entre racks e armários sem
mudança de configuração. A configuração do aplicativo específico é armazenada na memória
do backplane e é carregada automaticamente para módulos polivalentes durante a
inicialização. Se houver um mau funcionamento em uma linha ocupada, um módulo de uma
linha raramente usada pode ser retirado e colocado em um rack diferente sem danos ao
controle e intertravamento do trem (estado seguro na linha “retirada”). Quando substituído, o
novo módulo restaura a configuração a partir do slot em que se encontra. Isto permite manter o
bom funcionamento do sistema até que seja prevista a substituição de ambos os racks.
Quase todas as ações de manutenção deste documento podem ser realizadas em quaisquer
condições climáticas, inclusive as mais severas. A exceção é a manutenção da unidade do
sensor de roda que é feita em linhas e pode ser difícil em condições climáticas difíceis, como
temperaturas extremamente baixas ou altas, granizo e outros.
AVISO
Durante qualquer ação de manutenção, e especialmente ao mover um

módulo de um subbastidor para outro, certifique-se sempre de que a
segurança da aplicação não seja comprometida.

Utilizar somente peças de reposição entregues pelo fabricante.

Tabela 48. Lista de trabalhos de reparo.

necessárias [min]
1 Equipamentos para exteriores
De acordo com
Instalação da unidade de Pessoal de
1,1 o manual 10
sensor de roda manutenção
aplicável.
De acordo com
Pessoal de
1,2 Ajuste elétrico o manual 5
manutenção
aplicável.
De acordo com
Pessoal de
1,3 Ajuste mecânico o manual 3
manutenção
aplicável.
De acordo com
Conexão do cabo do sensor Pessoal de
1,4 o manual 3
da roda. manutenção
aplicável.
De acordo com
Substituição do sensor de Pessoal de
1,5 o manual 10
roda manutenção
aplicável.
De acordo com
Pessoal de
1,6 Substituição da braçadeira o manual 10
manutenção
aplicável.
De acordo com
Desinstalação da unidade de Pessoal de
1,7 o manual 5
sensor de roda manutenção
aplicável.
2 Equipamentos para interiores
Ferramentas
Verificação do dispositivo de para Pessoal de
2,1 1
proteção contra surtos (AZC) equipamentos manutenção
internos
Ferramentas
Substituição do dispositivo de para Pessoal de
2,2 3
proteção contra surtos (AZC) equipamentos manutenção
internos
Ferramentas
para Pessoal de
2,3 Substituição de subrack 15
internos
Ferramentas
Substituição do módulo para Pessoal de
2,4 5
integrado (MAGSAC) equipamentos manutenção
internos
Ferramentas
Substituição do módulo
para Pessoal de
2,5 polivalente (AXM, AXMR, 3
AXMIO)
internos
Ferramentas
para Pessoal de
2,6 Inspeção de fusíveis AXMR 2
internos

Ferramentas
Substituição do módulo de para Pessoal de
2,7 3
diagnóstico (ADM) equipamentos manutenção
internos
7.2.1. Manutenção da unidade de sensor de roda

Todas as ações de manutenção e reparos para a unidade do sensor de roda podem ser
encontradas em seu manual de instalação dedicado.
Tabela 49. Lista de unidades de sensores de rodas e seus manuais de instalação.
Unidade de sensor de roda Manual de instalação

Sensor de roda UniAS[1] com braçadeira
TC-5110-033 [25]
UniRC1
Sensor de roda UniAS[1+] com braçadeira
TC-5110-53-033 [26]
UniRC1 ou UniRC2
TC-5120-033 [27]
UniRC1
TC-5100-033 [28]
UniRC3
AVISO
Todas as ações de manutenção do sensor de roda exigem que a equipe de
manutenção esteja presente nas linhas. Seja especialmente cuidadoso
durante estas ações.
7.2.2. Verificação do dispositivo de proteção contra surtos (AZC)
Ferramentas
Não são necessárias ferramentas. Inspeção visual.
necessárias
Observe que as seguintes operações podem ser feitas sem
desconectar a alimentação de tensão de um dispositivo de
proteção contra surtos.
Se não houver comunicação com um sensor de roda, verifique
Descrição da visualmente o estado da carcaça de um dispositivo de proteção
manutenção contra surtos se este não apresenta sinais de danos mecânicos ou
queimaduras.
Um indicador adicional de problemas com o dispositivo de
proteção contra surtos (AZC) é que um módulo polivalente não tem
conexão com seu sensor conectado.
Condições de
avaliação (trabalho Nenhum sinal de danos mecânicos na carcaça do protetor.
correto)
Condições de Danos mecânicos da carcaça.
reparo/substituição Nesse caso, o AZC tem que ser substituído.
Impacto na Nenhuma influência se a manutenção for realizada entre as
Possibilidade de Operação possível em todas as condições climáticas.

7.2.3. Substituição do dispositivo de proteção contra surtos (AZC)
Ferramentas a. Slot driver 2,5 mm.

necessárias b. Chave de fenda (por exemplo, PZ1).
a. Nenhuma influência se a manutenção for realizada entre as
passagens dos trens subsequentes.
Descrição da b. Desinstale um dispositivo de proteção contra surtos com
manutenção defeito (módulo AZC).
c. Reinstale um novo dispositivo de proteção contra surtos com
defeito (módulo AZC) no lugar do removido.
d. Reconecte os cabos aos conectores do dispositivo de
proteção contra surtos (módulo AZC).
e. Verifique o estado do sistema ou de suas peças.
Condições de Nenhum código de erro no painel frontal do módulo polivalente
avaliação conectado após a substituição do AZC.
(trabalho
correto) Conexão estável com o sensor da roda.
Códigos de erro no display de um módulo polivalente conectado.

Condições de
Sem conexão com o sensor da roda.
reparo/substituição
Nesse caso, a substituição tem de ser repetida.
Impacto na Nenhum impacto se a manutenção for realizada entre as
Possibilidade de
7.2.4. Substituição de subrack

Esta ação se aplica a todos os tipos de subrack.

necessárias b. Chave de fenda (por exemplo, PZ1).
O subrack deve ser instalado com um blackplane já inserido. Os
módulos podem ser instalados posteriormente, mas é possível
instalar um subrack totalmente preenchido.
O backplane é um componente inseparável de um subrack. O
fabricante fornece subracks com backplane já instalado.
Backplanes separados podem ser fornecidos a partir de uma
Descrição da solicitação especial do cliente.
manutenção a. Desinstale o subrack do gabinete:
i. Desconecte a alimentação de tensão do sub-bastidor
(conector SUPPLY na parte de trás do módulo MAGSAC).
Observe que no caso do MAG14 existem dois módulos
MAGSAC.
ii. Desconecte os conectores do módulo MAGSAC
(NET1/NET2). Observe que no caso do MAG14 existem

dois módulos MAGSAC.

iii. Desconecte todos os conectores do backplane
(conectores: WSU, CON A, CON B, CON C para cada
módulo).
iv. Desaparafusar os parafusos de todos os módulos
polivalente do módulo MAGSAC com um slot driver.
v. Puxe o módulo para fora do subrack. Pode exigir força.
vi. Desatarraxe os parafusos que fixam o invólucro ao
gabinete ou ao suporte com uma chave de fenda.
vii. Retire o subrack do suporte ou do armário.
b. Instale um novo subrack no gabinete:
i. Coloque o subrack (com o backplane incluso) no gabinete
ou suporte.
ii. Aparafuse quatro parafusos nas laterais do gabinete ao
gabinete ou suporte com uma chave de fenda.
iii. Deslize o módulo MAGSAC até ouvir um clique e aperte
os dois parafusos que o prendem ao gabinete com um slot
driver. Observe que no caso do MAG14 existem dois
módulos MAGSAC.
iv. Insira todos os outros módulos polivalentes ou módulos
ADM até ouvir um clique e aperte dois (AXM) ou quatro
(AXMR, AXMIO, ADM) parafusos com um slot driver que o
prenda ao gabinete.
v. Conecte os conectores de rede MAGSAC (NET1/NET2).
vi. Conecte os conectores do blackplane do módulo (WSU,
CON A, CON B, CON C) para cada módulo.
vii. Conecte a alimentação de tensão ao subrack (conector
SUPPLY na parte de trás do módulo MAGSAC). Observe
que no caso do MAG14 existem dois módulos MAGSAC.
Todos os módulos são inicializados automaticamente.
c. Após a inicialização bem-sucedida, verifique a soma de
verificação MD5 da configuração em qualquer monitor
módulo polivalente e compare-o com o MD5 fornecido
durante a instalação anterior.
Condições de Nenhum código de erro na exibição de módulos polivalentes.

avaliação (trabalho A inicialização é um sucesso.
correto) A configuração é correta e verificada.
Códigos de erro no visor de módulos polivalentes.
Configuração não verificada ou soma de verificação errada.
Condições de
A inicialização é um sucesso.
Nesses casos, verifique o módulo MAGSAC ou o backplane.

Impacto na
Impacto direto na disponibilidade.
disponibilidade
Possibilidade de

Vista traseira do backplane, exemplo do Subrack 14

[1]
Desconectar a
alimentação
de tensão
2] Desconectar
rede
(NET1/NET2)
[3] Desconectar conectores de

módulo (mostrado 4 conectores
para um único módulo AXM)
[4] Desaparafusar
(2 ou 4 parafusos
para cada
módulo) e puxar Vista frontal completa do subrack, exemplo do Subrack 14
para fora
[5] Desaparafusar
4 parafusos
Figura 66. Desinstalação do Subrack, exemplo do Subrack 14.

Subrack vazio com vista frontal do blackplane,

[1] Deslize nos exemplo do Subrack 14
módulos MAGSAC
[2] Slide em Vista frontal completa do subrack, exemplo do

módulos Subrack 14
polivalente e ADM [3] Apertar os
parafusos (2 ou 4
parafusos para
cada módulo)
[4] Apertar 4
parafusos
[5] Conectar
rede
(NET1/NET2) Vista traseira do Subrack, exemplo do Subrack
14
[6] Conectar conectores de [7] Conectar a

módulo (mostrado 4 conectores alimentação
para um único módulo AXM) de tensão
Figura 67. Substituição do Subrack, exemplo do Subrack 14.

7.2.5. Substituição do módulo integrado (MAGSAC)
Ferramentas
a. Slot driver 2,5 mm.
necessárias
Observe que no Subrack 14, há dois módulos MAGSAC.
a. Desinstalar o módulo MAGSAC:
i. Desconecte os cabos dos conectores do módulo
MAGSAC.
ii. Desaparafusar os parafusos do MAGSAC com um slot
driver.
iii. Puxe o MAGSAC para fora do subrack. Pode exigir força.
Descrição da
manutenção b. Instalar um novo módulo MAGSAC:
i. Deslize no novo MAGSAC até ouvir um som de clique.
ii. Aperte todos os parafusos do MAGSAC ao invólucro com
um slot driver.
iii. Conecte cabos de módulo integrado, prestando atenção
especial à comunicação e alimentação de tensão
(conectores NET1/NET2 e SUPPLY). Os módulos devem
ser inicializados automaticamente.
Sem erros nas telas dos painéis frontais dos módulos AXM
Condições de relacionados após a substituição.
correto) Após ligar a tensão, os módulos no rack são inicializados
corretamente.
Falha na inicialização de qualquer módulo.
Nenhuma inicialização.
Condições de
reparo/substituição Erros nos displays dos módulos.
Nesses casos, verifique, tente desligar e ligar a alimentação de
tensão novamente ou blackplane.
Impacto na
Impacto direto na disponibilidade.
disponibilidade
Possibilidade de
[1] Desconecte
Vista traseira da placa traseira, exemplo de a alimentação
Sublinha 6 de tensão
[3]
Desaparafus
e e puxar
[2]
Desconectar
rede
(NET1/NET2)
Figura 68. Desinstalação do MAGSAC.

Vista traseira da placa traseira, exemplo de [5] Conectar

Sublinha 6 NET1/NET2
[4] Deslize e
aperte no
gabinete
[6] Conectar
a
alimentação
de tensão
Figura 69. Instalação do MAGSAC.

7.2.6. Substituição do módulo polivalente (AXM, AXMR, AXMIO)
Ferramentas
necessárias
a. Remover um módulo:
i. Solte os parafusos que fixam o painel frontal do módulo ao
invólucro com um slot driver.
ii. Puxe o módulo para fora do subrack. Pode exigir força.
b. Colocar no novo módulo.
Descrição da
manutenção i. Deslize o novo módulo para dentro do recinto até ouvir um
estalido.
ii. Aperte os parafusos que prendem a frente do painel do
módulo polivalente ao gabinete com um driver de slot.
iii. O módulo é inicializado automaticamente após ser
inserido.
c. Verifique a versão do software do módulo.
d. Registre o motivo da substituição. Se o motivo estiver
relacionado à segurança, entre em contato com o fabricante.
Condições de
avaliação (trabalho Nenhum código de erro no display do módulo polivalente.
correto)
Versão incorreta do software do módulo (a substituição é
Condições de necessária).
Códigos de erro no display do módulo polivalente.
Impacto direto na disponibilidade devido à instalação do
componente.
Impacto na
disponibilidade Um sensor de roda conectado ao módulo não está disponível
durante esta ação e, se fizer parte de uma seção de contagem,
será ocupado até que o módulo seja inicializado corretamente.
Possibilidade de

Etapa 1: Etapa 2:
Desaparafus Deslize e Etapa 3:
e e puxe aperte Verifique a
versão do
software
Figura 70. Substituição do módulo AXM.
Etapa 1: Etapa 2:
Deslize e Etapa 3:
Desaparafus Verifique a
ar aperte
versão do
software
Figura 71. Substituição do módulo AXMR ou AXMIO (a localização dos parafusos é a mesma).
7.2.7. Inspeção de fusíveis AXMR

necessárias b. Multímetro.
a. Verifique o painel frontal e o display do módulo AXMR. Um
fusível queimado é sinalizado pelo código de evento AC09Fx
Descrição da e um diodo vermelho SYS.
manutenção b. Desinstalar o módulo AXMR:
i. Desaparafusar os parafusos que fixam o AXMR ao
invólucro.
ii. Puxe o módulo para fora. Pode exigir força.
c. Verifique os fusíveis do AXMR, com a função de teste em
circuito aberto de um multímetro.
Condições de
avaliação (trabalho Nenhum código de erro no display AXMR após a substituição.
correto)
Condições de Códigos de erro no display AXMR após a substituição.
reparo/substituição Versão errada do software.
Impacto na Impacto direto na disponibilidade devido à instalação do
disponibilidade componente.
Possibilidade de Operação possível em todas as condições climáticas.

Etapa 1: Desatarraxar e puxar
Etapa 1:
Verifique o
display Etapa 2:
Desaparafuse e
puxe
Código do
evento
Diodo SYS
vermelho
Figura 72. Inspeção do fusível AXMR.
F111 (CS A em SC1)
F131 (CS B em SC1)
F151 (Err em CS A)
F251 (Err em CS B)
F211 (CS A em SC2)
F231 (CS B em SC2)
Figura 73. Localização do fusível na placa AXMR.

De cada contato de relé, o feedback é fornecido para ambos os canais de segurança. Em caso

de diferença entre o estado de informação entre os canais, os fusíveis são queimados para
fornecer o estado seguro de uma seção de contagem. O fabricante deve ser informado sobre
tal evento.
Tabela 50. Fusíveis AXMR.
Fusível Status Área

Contando a seção A no canal de
F111
segurança 1.
Contando a seção B no canal de
F131
segurança 1.
Padrão (não explodido): o módulo
funciona corretamente Contando a seção A no canal de
F211
Explodido: O sistema não pode segurança 2.
alterar o estado da seção para Contando a seção B no canal de
F231 ocupada após entrar no estado segurança 2.
seguro.
Indicação de erro da seção A de
F151
contagem.
Indicação de erro da seção B de
F251
contagem.
7.2.8. Substituição do módulo de diagnóstico (ADM)
Ferramentas
necessárias
a. Remover um módulo:
i. Solte os parafusos que fixam o painel frontal do módulo
ao invólucro com um slot driver.
Descrição da ii. Puxe o módulo para fora do subrack. Pode exigir força.
manutenção b. Colocar no novo módulo.
i. Deslize o novo módulo para dentro do recinto até ouvir
um estalido.
ii. Aperte os parafusos que prendem a frente do painel do
módulo polivalente ao gabinete com um driver de slot.
iii. O módulo é inicializado automaticamente após ser
inserido.
Condições de
Inicialização adequada do módulo ADM: O módulo ADM exibe
menu, ambos os seus diodos estão acesos em verde.
correto)
O módulo ADM não se inicializa.
Os diodos estão desligados ou o diodo SYS está vermelho.
Condições de O módulo ADM pode ser reinicializado sem ser apagado. Se a
reparo/substituição inicialização falhar, é possível escolher "Reiniciar" a partir do menu
em seu display. Se a reinicialização não ajudar, o módulo ADM
terá que ser substituído novamente.
Sem impacto. O ADM coleta dados de diagnóstico e não tem
Impacto na
impacto na operação de uma seção de contagem ou ponto de
disponibilidade
detecção.

Possibilidade de
Etapa 3:
Confirme os
Etapa 1: Etapa 2: diodos verdes
Desaparafuse Deslize e de trabalho
e puxe aperte adequados e a
exibição
adequada
Figura 74. Substituição do módulo ADM.

7.3. Registros e arquivos
Os registros são armazenados na memória interna dos módulos AXM e contêm registros de
eventos. O usuário pode ler o conteúdo dos registros por meio de módulos externos, por
exemplo, módulo de diagnóstico (ADM). Não é possível ler o conteúdo dos registros
diretamente do display AXM.
8. OPERAÇÃO DO MÓDULO LOCAL POLIVALENTE

Algumas ações de manutenção exigem o reinício de módulos polivalentes ou outras ações que
devem ser realizadas localmente, usando um módulo. Este capítulo descreve a interface de
usuário local (HMI), seus componentes e seu possível uso para dar suporte a isso.

Designers
Status de operação de funcionamento:
O manuseio incorreto dos módulos de aplicação do sistema, especialmente na
área de interface homem-máquina, pode comprometer a segurança do
sistema. Conhecimento e habilidades adequados são essenciais para evitar
situações perigosas. Questões relacionadas ao status de operação estão
descritas no Manual do Sistema TW-2090-044, capítulo "Operação do módulo
local polivalente".
SRAC GA.9
8.1. Painel frontal do módulo polivalente

O painel frontal de cada módulo polivalente apresenta informações e é capaz de realizar ações
utilizando:
a. display,
b. Diodos LED (PWR, SYS),
c. botões (SIM, preRES).
Para economizar energia, os visores dos módulos geralmente são desligados. Para ligar a tela,
pressione um dos botões do SIM. Além disso, os visores são ligados automaticamente após a

inicialização. Em ambos os casos, os visores são ligados por uma hora.

Figura 75. Frente do rack do módulo.
8.1.1. Display de módulo polivalente

Cada módulo do UniAC [2] oferece até três conjuntos de informações em telas separadas:
a. Tela 1: informações atuais sobre as seções: 1 e 2,
b. Tela 2: informações atuais sobre as seções: 3 e 4,
c. Tela 3: dados do sistema.
A tela 2 está disponível apenas se o módulo estiver configurado para lidar com mais de 2
seções de contagem. Em outros casos (apenas 1 ou 2 seções), apenas a Tela 1 e a Tela 3
estão disponíveis. As telas podem ser trocadas pressionando qualquer botão SIM por pelo
menos 1 s.
Os visores são desligados após 1 hora. Eles podem ser reativados pressionando um dos
botões SIM ou selecionando a opção apropriada de um módulo ADM (aplica-se a todo o
gabinete). Observe que a tela do módulo em estado seguro (após erro crítico) só pode ser
ligada reiniciando-o.
Ponta
As informações exibidas no painel frontal têm apenas caráter informativo, não
são informações de segurança. O objetivo de tais sinais é simplificar o
diagnóstico do sistema.
Se a pulsação estiver “viva” (em movimento), significa que o módulo recebe as
informações corretamente. Se o módulo estiver em estado seguro, a pulsação
para.


Tabela 51. Visor do módulo: Tela 1 (Seções 1 e 2) e Tela 2 (Seções 3 e 4).

Display
(campo Descrição Exemplo
nº)
1 1. Nome do sensor de roda WS1
2. Estado do cabeçote 1 do sensor de roda (branco claro "1" em
fundo preto, ocupado "1" preto em fundo branco).
3. Acrônimo de "cabeçote", dependendo do idioma selecionado.
2 3 4 1 HD 2
Para o inglês, o acrônimo é "HD".
4. Estado do cabeçote 2 do sensor de roda (branco claro "2" sobre
fundo preto, preto ocupado "2" sobre fundo branco).
5. Acrônimo de "roda do sensor de corrente", cabeçote 1. Para o
inglês, o acrônimo é "I1".
5 6 I1 16,0
6. Valor da corrente da cabeça 1 medida em mA. O valor é exibido
com ponto decimal e um dígito decimal.
7. Acrônimo de "roda do sensor de corrente", cabeçote 2. Para o
inglês, o acrônimo é "I2".
7 8 I2 20,0
8. Valor da corrente da cabeça 2 medida em mA. O valor é exibido
com ponto decimal e um dígito decimal
9. Direção de passagem das rodas (HD1 a HD2 ">>", HD2 a HD1
"<<" ).
10. Velocidade da última roda. O valor é exibido com ponto decimal
9 10 e um dígito decimal se for inferior a 100 km/h. Se for maior ou igual >> 80,5
a 100 km/h o valor é exibido sem ponto decimal e dígito.
Se o módulo estiver em modo de simulação, este campo contém o
texto "SIM".
11. Código de evento do módulo funcionando em modo de
11 WS01W1
avaliação (EV). Vazio se não houver evento.
12. Nome da seção de contagem conforme configurado no
12 Application Architect: para a tela 1, nome da seção 1, para a tela 3, CS_ 01
nome da seção 3.
13. Sigla de "Seção de contagem" (CS) conforme mantida na lógica
do software:
para a tela 1: contando a seção 1, CS1,
13 14 para a tela 3: contando a seção 3, CS3 (se houver). CS1 : OCC
14. Acrônimos de estado da seção de contagem: "FR" (liberado) e
"OCC" (ocupado): para a tela 1: estado da seção de contagem 1,
para a tela 3: estado da seção de contagem 3.
15. Número de eixos na seção de linha.
15 Se ocorreu, verificação do código de evento de função (CF) para a 24
seção 1 (tela 1) ou seção 3 (tela 3).
16. Nome da seção de contagem conforme configurado no
16 Application Architect: para Tela 1, nome da seção 2, para Tela 3, CS_ 02
nome da seção 4.
17. Acrônimo de "Counting Section" (CS) como mantido na lógica
do sistema:
para a tela 1: contando a seção 2, CS2,
17 18 para a tela 3: contando a seção 4, CS4. CS2 : OCC
18. Acrônimos de estado da seção de contagem: "FR" (liberado) e
"OCC" (ocupado): para a tela 1: estado da seção de contagem 2,
para a tela 3: estado da seção de contagem 4.
19 Se ocorreu, verificação de função (CF) Código do evento para a 8
seção 2 (tela 1) ou seção 4 (tela 3).
20 20. Se ocorreu, módulo Código de evento diferente de EV ou CN. IO02N0
21. O sinal "Pulsação" informa que as informações no display OLED
21
são atualizadas (não estão travadas).

Tabela 52. Exibição do módulo: Tela 3 (Dados do sistema).

Display (campo nº) Descrição Exemplo
1. Sigla para hardware: HW.
1 2 HW 10
2. Versão do hardware do módulo.
3. Abreviação da versão de software do canal de
3 SW SC
segurança: "SW SC".
4. Número da versão do canal do software de
4 1.3.1
segurança.
5. Abreviação de versão de software para canal preto
5 SW BC
(não relacionado à segurança): "SW BC".
6. Número da versão do software não relacionado à
6 1.3.1
segurança.
7 7. Nome do valor de controle da configuração: "MD5". MD5=
ABCD01
23ABCD
8. Valor da configuração de verificação MD5. 6 linhas 0123AB
8
de comprimento. CD0123
ABCD01
23
9. Informações se a versão do software for verificada.
9 Possíveis valores: "VERIF" se verificado, e vazio se VERIF
não verificado.
10. NET1 status da comunicação. "o" se pelo menos
um quadro foi recebido nos últimos 5 s. Caso contrário,
exibe "x".
11. NET2 status da comunicação. "o" se pelo menos
10 11 12 um quadro foi recebido nos últimos 5 s. Caso contrário, o o x
exibe "x".
12. Status da comunicação CAN. "o" se pelo menos
um quadro foi recebido nos últimos 5 s. Caso contrário,
exibe "x".
13. Se a comunicação interbloqueada estiver
configurada, exibe "E". Caso contrário, vazio.
14. "x" se o travamento estiver em estado de erro.
Caso contrário, exibe "o".
15. Mostra "o" se a comunicação com o sistema
externo estiver ativa (pelo menos um quadro nos
últimos 5 s). Caso contrário, "x".
16. Se o módulo trabalha em redundância intertravada
e está online, exibe "o". Se estiver em modo de
13&14 15 16 17 18 Eo oo Po
espera, exibe "S". Vazio se o módulo não funcionar em
modo de redundância interbloqueado.
17. Exibe "P" se o módulo funciona em redundância de
intertravamento e é um módulo primário. Caso
contrário, vazio.
18. Exibe "o" se o módulo funciona em redundância de
intertravamento e a comunicação com o módulo
redundante está correta. Exibe "x" se a comunicação
for perdida. Caso contrário, vazio.
8.1.2. Display do Módulo Integrador

Se um módulo polivalente funcionar no Modo Integrador, ele tem uma primeira tela adicional.
Se esse mesmo módulo controla qualquer seção, as outras telas estão disponíveis quando
trocadas.

Tabela 53. Primeira tela do Módulo Integrador.
Display
(campo Descrição Exemplo
nº)
1 1. Nome do sensor de roda WS1
2. Estado do cabeçote 1 do sensor de roda (branco claro "1"
em fundo preto, ocupado "1" preto em fundo branco).
3. Acrônimo de "cabeçote", dependendo do idioma
2 3 4 1 HD 2
selecionado. Para o inglês, o acrônimo é "HD".
4. Estado do cabeçote 2 do sensor de roda (branco claro "2"
sobre fundo preto, preto ocupado "2" sobre fundo branco).
5. Acrônimo de "roda do sensor de corrente", cabeçote 1.
Para o inglês, o acrônimo é "I1".
5 6 I1 16,0
6. Valor da corrente da cabeça 1 medida em mA. O valor é
exibido com ponto decimal e um dígito decimal.
7. Acrônimo de "roda do sensor de corrente", cabeçote 2.
Para o inglês, o acrônimo é "I2".
7 8 I2 20,0
8. Valor da corrente da cabeça 2 medida em mA. O valor é
exibido com ponto decimal e um dígito decimal
9. Direção de passagem das rodas (HD1 a HD2 ">>", HD2 a
HD1 "<<" ).
10. Velocidade da última roda. O valor é exibido com ponto
decimal e um dígito decimal se for inferior a 100 km/h. Se for
9 10 >> 80,5
maior ou igual a 100 km/h o valor é exibido sem ponto decimal
e dígito.
Se o módulo estiver em modo de simulação, este campo
contém o texto "SIM".
11. Figura indicando que o módulo funciona no Modo

Integrador. A imagem é rotulada COM-P (para o Módulo
11
Integrador Principal) ou COM-R (para o Módulo Integrador
Redundante).

12 Se ocorreu, verificação de função (CF) Código do evento para 8
a seção 2 (tela 1) ou seção 4 (tela 3).
13. Se ocorreu, módulo Código de evento diferente de EV ou
12 IO02N0
CN.
14. O sinal "Pulsação" informa que as informações no display
14
OLED são atualizadas (não estão travadas).
8.1.3. Diodos LED e botões do módulo polivalente
Tabela 54. Painel frontal do módulo polivalente, diodos LED.
Etiqueta
Cor clara Possíveis estados Função
leve
Ligado (padrão):
Status de tensão
PWR Verde alimentação de tensão no módulo na interna no módulo.
faixa aceitável

Desligado:
alimentação de tensão no módulo fora
da faixa aceitável
Etiqueta leve Cor clara Possíveis estados Função

No verde (padrão):
A seção de contagem é clara
ou nenhuma seção de
contagem é controlada pelo
módulo.
O módulo funciona
corretamente. Estado do
No laranja: módulo /
A seção de contagem está estado
SYS. Verde/Laranja/Vermelho
ocupada. Módulo funciona ocupado ou
corretamente liberado das
seções.
No vermelho:
Módulo em estado de erro
fatal (requer manutenção).
Desligado:
Problema com o módulo / sem
Estado das
entradas e
De acordo com a
DENTRO/FORA Verde saídas
configuração.
digitais do
módulo.
Ligado:
A comunicação funciona
corretamente, as informações
indicadas pelos diodos estão Status das
atualizadas. informações
OK Verde mostradas
Desligado: por entradas /
A comunicação não funciona saídas.
corretamente, as informações
indicadas pelos diodos podem
estar desatualizadas.
Tabela 55. Painel frontal do módulo polivalente, botões Pré-Redefinição
Rótulo do Cor do
Ação Função
botão botão
Ativa a entrada
Desligado (padrão): preRES da seção 1. O
nenhuma ação botão pode ser
préRES: 1 Preto Ligado: pressionado com uma
ativa o pulso pré-Redefinição para a chave de fenda
contagem da seção 1 estreita (1 mm) não
metálica.
preRES: 2 Preto Desligado (padrão): Ativa a entrada

preRES da seção 2. O

nenhuma ação botão pode ser

Ligado: pressionado com uma
chave de fenda
ativa o pulso pré-Redefinição para a
estreita (1 mm) não
contagem da seção 2
metálica.
Tabela 56. Painel frontal do módulo polivalente, botões de simulação.
Rótulo do Cor do
Ação Função
botão botão
Desligado (padrão):
nenhuma ação
Pressionado: Liga a exibição do
SIM: Liga a tela do módulo (se desligada). módulo e alterna as
Botão Preto Um único botão pressionado por pelo telas exibidas. No
esquerdo menos 1 s: modo SIM: Simula a
atividade de HD1.
Altera a tela exibida na sequência “da
esquerda para a direita”:
tela 1 ^ tela 2 ^ tela 3 (se houver).
Rótulo do Cor do
Ação Função
botão botão
Desligado (padrão):
nenhuma ação
Pressionado: Liga a exibição do
SIM: Liga a tela do módulo (se desligada). módulo e alterna as
Preto Um único botão pressionado por pelo telas exibidas. No
Botão direito modo SIM: Simula a
menos 1 s:
atividade do HD2.
Altera a tela exibida na sequência
“direita para esquerda”:
tela 3 (se houver)  tela 2  tela 1.
8.2. Modo de simulação

O modo de simulação (SIM) é usado para simular a passagem de uma única roda sobre um
sensor de roda específico (conectado ao módulo polivalente no qual a simulação é feita). Ele
pode ser usado, por exemplo, para verificar o funcionamento adequado do sistema após a
substituição de um módulo.
Entrando no modo de simulação
Para entrar no procedimento de simulação, siga a seqüência abaixo:
a. Pressione o botão de simulação à esquerda ou à direita.
b. Solte o botão.
c. Pressione o botão oposto em 0,5 s após a liberação do botão anterior.
d. Solte o botão.
e. Pressione o botão oposto em 0,5 s após a liberação do botão anterior.
f. Solte o botão.
Ativação do modo de simulação

O modo de simulação é ativado por uma de duas seqüências possíveis:

a. Botão SIM esquerdo  Botão SIM direito  Botão SIM esquerdo, ou
b. Botão SIM direito  Botão SIM esquerdo  Botão SIM direito.
em curta sucessão.
Tabela 57. Simulação da passagem das rodas por botões de módulo.
Sequência de empurrar Resultado

SIM: Simulação da atividade da Cabeçote 1. A saída é definida
Botão esquerdo enquanto o botão for pressionado.
SIM: Simulação da atividade da Cabeçote 2. A saída é definida
Botão direito enquanto o botão for pressionado.
SIM: Passagem imprópria da roda:
Botão esquerdo Roda sobre o Cabeçote 1 e depois sobre o Cabeçote 2, sem
Botão direito sobreposição, resultando em erro WS02W3.
SIM:
Passagem adequada da roda.
Botão esquerdo
Somente ao pressionar os botões esquerdo e direito ao mesmo
Botão esquerdo e botão
tempo, a simulação da passagem da roda é adequada e mostra
direito (ao mesmo tempo)
a passagem completa com sobreposição
Botão direito
Sair da simulação
A simulação é encerrada automaticamente 3 minutos após o último botão ser liberado.

A atividade do modo de simulação é sinalizada no visor. O texto

“SIM” (marcado em azul) é exibido enquanto o modo de
simulação está ativo.
Figura 76. Modo de

simulação ativo.
8.3. Redefinição
Apenas sinais Pré-Redefinição estão disponíveis no painel frontal do módulo (botões preRES),
e apenas para duas (de 4) seções que são contadas por aquele módulo.
Se a configuração do UniAC [2] exigir qualquer outro procedimento de redefinição além de
“Somente pré-redefinição”, ela deve ser realizada usando o aplicativo de software remoto.
8.4. Parar e reiniciar

Nem o sistema, nem suas partes (subrack, módulos) não podem ser parados remotamente.
Baixar a tensão só pode ser feito no local da instalação.
Ponta
Se o sistema for desligado repentinamente, seu estado atual será registrado
na memória.
Quando o sistema é ligado novamente, o estado de todas as seções que
foram controladas pelos módulos desligados é definido como ocupado.
O sistema ou sua parte é desativado quando sua alimentação de tensão é desativada (por
exemplo, gabinete ou alimentação de tensão de sub-bastidor). Partes do sistema, como seções

ou módulos específicos, podem ser desativados por:

a. desligar a alimentação de tensão do subrack,
b. remoção de um módulo do subrack.
Os módulos podem ser facilmente reiniciados. Provoca a rejeição e reinicialização de
componentes selecionados. O procedimento de reinício pode ser feito:
a. localmente:
i. para um único módulo
tirando o módulo do subrack e colocando-o de volta.
ii. para todos os módulos no subrack
desligando o suprimento de tensão do subrack (conector SUPPLY no
MAGSAC).
b. remotamente:
i. para um único módulo
aplicando pulso nas entradas Reiniciar +/Reiniciar de um módulo quando
essas entradas estão no estado ativo, o módulo é reinicializado.
ii. para todos os módulos no subrack
com uma chave de tensão externa ou conector de tensão (dependendo da
aplicação).
9. COMISSIONAMENTO
Este capítulo apresenta informações que podem ser úteis durante a fase de aceitação do
aplicativo do sistema. Embora o procedimento de aceitação dependa dos requisitos locais do
cliente (Procedimento de Comissionamento), as informações a seguir se aplicam a cada
procedimento de aceitação.

Entrega e comissionamento:
As diretrizes de transferência e comissionamento descritas no Manual do
Sistema TW-2090-044, capítulo "Comissionamento" devem ser respeitadas.
SRAC GA.3
O procedimento de comissionamento sugerido e os relatórios são mostrados abaixo.
Durante a produção, cada módulo é testado quanto à

qualidade; para confirmação da qualidade, são
estabelecidos Protocolos de Qualidade. Dependendo
das exigências do cliente, os seguintes documentos
podem ser preparados:
a. Relatório do Teste de Aceitação de Fábrica (FAT)
verificações realizadas durante a produção,
geralmente com um cliente ou seu representante,
a fim de confirmar se os requisitos de uma
especificação ou contrato são atendidos.
b. Relatório de teste de integração do sistema (SIT)
verificações realizadas na planta do fabricante
Figura 77. Relação entre relatórios antes que os dispositivos sejam entregues ao
de comissionamento. cliente, a fim de confirmar se todos os
componentes do sistema estão bem integrados
(interconectados) de acordo com o relatório de
aplicação específico; verificação interna do

funcionamento adequado de toda a aplicação.

c. Relatório de Teste de Aceitação Preliminar do
Local (preSAT)
os procedimentos de teste verificam os requisitos
locais que não puderam ser aplicados pelo
fabricante ou integrador de sistema durante os
testes anteriores,
d. Relatório de teste de aceitação do local (SAT)
verificação formal no local de aplicação do sistema
na presença do cliente.
As verificações finais têm de ser realizadas:

a. verificação da versão do software,
b. verificação de equipamentos externo.
9.1. Verificação do software

O software é verificado para fornecer total certeza de que os componentes fornecidos estão em
conformidade com o pedido do cliente.
Os dados do sistema devem ser lidos a partir

Versão do hardware do display do módulo polivalente (AXM,
do módulo
AXMIO, AXMR).
Versão do software Por padrão, o módulo inicializado mostra a
Safety Channel
Tela 1 com os dados de sua seção
controlada e os valores de corrente do
Versão do software
Black Channel sensor de roda. Alterne as telas
pressionando o botão SIM por pelo menos 1
s para alternar entre as telas, até ver uma
tela semelhante à mostrada na Figura 78 à
MD5 checksum de
configuração
esquerda. Leia os seguintes dados do
display:
a. versão de hardware do módulo,
Configuração de b. Versão de software do Canal de
configuração Segurança (relacionado à segurança),
verificada
c. Versão do software Black Channel
Figura 78. Dados do sistema no visor do (não relacionado à segurança),
módulo polivalente. d. MD5 checksum da configuração,
e. confirmação de que a configuração foi
verificada ("VERIF")
e compará-lo com os dados de Aplicações
Específicas projetadas.
Se algum valor não estiver correto, o módulo
tem que ser substituído.
9.2. VERIFICAÇÃO DE EQUIPAMENTOS EXTERNOS

Esta verificação é feita para garantir que o equipamento esteja localizado nas linhas e
conectado corretamente, conforme projeto de Aplicação Específica.
Duas pessoas são obrigadas a realizar esta verificação:
uma. uma pessoa ao ar livre, perto do(s) sensor(es) nas linhas,
b. uma pessoa interna, perto de:
i. localização dos módulos instalados, ou
ii. próximo a computadores conectados com UniAC [2] Application Viewer.

Pessoa externa:
a. Encontre um sensor.
b. Compare sua localização com um sensor em um layout de linha.
c. Verificar a distância do sensor da trilha (não deve ser tocada).
d. Verificar a posição do sensor em comparação com o trilho (por exemplo, com um
medidor de forma).
e. Verificar se há danos no cabo.
f. Verificar se os parafusos estão no lugar e se estão firmemente fixados.
g. Ative o sensor usando um simulador de rodas.
h. Simular a passagem da roda.
Pessoa interna:
a. Compare o módulo ativado pelo sensor com a configuração e o layout da linha.
Compare se o módulo mostra uma direção de passagem adequada.
Nota: é possível omitir esta etapa se antes da instalação todas as rotas forem verificadas.
Nesse caso, a verificação do equipamento externo é feito ao mesmo tempo.
10. SERVIÇOS PÓS-VENDA

O fornecedor do sistema é a Voestalpine Signaling Poland Sp. z o.o. ou seu agente autorizado.
Os serviços pós-venda são conduzidos pela Voestalpine Signaling Poland Sp. z o.o. ou por seu
agente autorizado, incluindo o seguinte
a. manutenção do sistema,
b. treinamentos de operação e manutenção.
Serviços relacionados à garantia e período pós-garantia: reparo de dispositivos e sistemas,
vendas de ferramentas de medição e diagnóstico, feitos pela Voestalpine Signaling Poland Sp.
z o.o. ou por seu agente autorizado.
As condições da garantia são definidas no contrato de instalação do sistema. As condições de
serviços pós-garantia são definidas em um acordo específico.
11. LISTA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO

Tabela 58. Lista de peças de reposição e códigos de produtos.
Modelo Nome do produto Código do Produto

AXM TW-2100
Módulo polivalente AXMR TW-2101
AXMIO TW-2102
Módulo de diagnóstico
ADM TW-2104
ampliado
Módulo integrado de
diagnóstico, comunicação e MAGSAC TW-2110
MAG6 TW-2122
Backplane
MAG14 TW-2123

Modelo Nome do produto Código do Produto

MAG15 TW-2121
WSU UniAS[1] TC-5110
Sensor de roda WSU UniAS[1+] TC-5115
WSU UniAS[2] TC-5120
UniRC1 TC6-3120
Braçadeira UniRC2 TC6-3121
UniRC3 TC6-3122
Módulo de proteção contra
surtos dedicado à família de AZC TW-2061
sensores de roda UniAS
O fabricante não define o número mínimo de peças de reposição, pois deve ser o resultado de
uma determinada aplicação e dos requisitos do Cliente para parâmetros de disponibilidade do
sistema. A lista de peças sobressalentes planejada é esperada dentro do plano de
manutenção, definido pelo usuário. Somente as peças sobressalentes originais produzidas pelo
fabricante garantem a operação segura e confiável do sistema.
12. DESCOMISSIONAMENTO
O fim da operação do sistema também encerra o ciclo de vida de uma aplicação particular do
sistema. As ações nesta fase incluem o fechamento e desmontagem segura do sistema. O
documento de saída que resume a fase é denominado Protocolo de Descarte.
Para o fabricante, esta é a última chance de obter e examinar o conjunto de informações
relevantes do RAMS, o que deve melhorar qualquer desenvolvimento posterior ou redesenho
do sistema. Portanto, o cliente é solicitado a fornecer informações como registro RAMS ao
fabricante.
AVISO
Módulos eletrônicos do sistema contêm chumbo (Pb). Portanto, todos os
módulos do sistema que contêm componentes eletrônicos devem ser
utilizados de acordo com os regulamentos locais. O chumbo (Pb) é
considerado prejudicial ao meio ambiente e deve ser descartado com cuidado.
Os equipamentos externos são instalados dentro das linhas e são projetados para serem
completamente removíveis das linhas, nenhum resíduo deve permanecer após a remoção.
Após a remoção, nenhum cuidado adicional ou manutenção da linha são necessários.
Os equipamentos internos são instalados em um local dedicado e são projetados para serem
completamente removíveis desse local, nenhum resíduo deve permanecer após a remoção.
Descarte e utilização
Os componentes do sistema devem ser descartados (utilizados) de acordo
com os regulamentos e disposições locais.
Este produto está sujeito à Diretiva WEEE 2012/19/EU sobre resíduos de
equipamentos elétricos e eletrônicos.
13. VERSÕES DE SOFTWARE E HARDWARE

O conteúdo deste Manual do Sistema é válido para a versão de hardware e software
especificada na tabela abaixo.
Tabela 59. Versões de hardware e software.

Versão Versão do
Não. Componente Nome
Hardware software
Somente
1. Sensor de roda UniAS[1] 1.0.2 e 1.0.4
ferragens
2. Sensor de roda UniAS[2] 2.0.1 1.1.3
3. Sensor de roda UniAS[2] 2.2.0 e 2.2.2 2.1.6
4. Sensor de roda UniAS[1] 1.1.1 2.1.6
2.1.2, 2.2.2, 2.1.3 SC 1.4.1
5. Módulo polivalente AXM
e 2.2.3 BC 1.3.4
Módulo polivalente com 2.1.2, 2.2.2, 2.1.3 SC 1.4.1
6. AXMR
saídas de relé e 2.2.3 BC 1.3.4
Módulo polivalente com SC 1.4.1
2.1.2, 2.2.2, 2.1.3
7. entradas e saídas AXMIO
e 2.2.3 BC 1.3.4
adicionais
Backplane (MAG) com 6 Somente
8. MAG6 2.2.1
slots para AXM ferragens
9. MAG15 2.2.1 e 2.4.1
10. MAG14 1.0.1 e 1.1.1
MAGSAC (para MAG6 e 1.0.1, 1.0.2, 1.1.1 MAG_ADM
11. MAGSAC
MAG15) e 1.1.2 1.3.6 e 1.3.7
MAG_ADM
12. MAGSAC (para MAG14) MAGSAC 2.0.0
1.3.6 e 1.3.7
1.0.3, 1.0.4,
Unidade de proteção Somente
13. AZC 1.0.7, 1.0.8, 1.1.1
contra sobretensão ferragens
e 1.1.2
14. FABRICANTE
Nome do
Fabricante, voestalpine Signaling Poland Sp. z o.o.
Endereço
Endereço ul. Jana z Kolna 26C, 81-859 Sopot, Poland
WWW https://www.voestalpine.com/railway-systems/en/
E-mail SignalingSopot@voestalpine.com
Telefone +48(58)5557711
Fax +48(58)5557733
14.1. Feedback
O fabricante coleta dados sobre o sistema e suas aplicações ao longo de todo o ciclo de vida,
incluindo a instalação.

Designers

Feedback de instalação para o fabricante

Se o sistema for instalado por uma entidade que não seja o fabricante, essa
entidade é obrigada a coletar os mesmos dados que são coletados pelo
fabricante.
SRAC_GA.5
Quando o sistema é colocado em uso, todos os erros que afetam a segurança devem ser
registrados no RAMS Log e fornecidos ao fabricante pelo menos uma vez por ano se houver
novas observações nele.

Log RAMS de manutenção:
O Log RAMS deve ser preenchido pelo cliente quando necessário. Se houver
novas observações sobre Segurança, o RAMS Log deverá ser entregue ao
fabricante imediatamente. Se houver outras observações novas (não
relacionadas à segurança), o RAMS Log deve ser entregue pelo menos uma
vez por ano. Se não houver novas observações, o RAMS Log não será
enviado.
SRAC GA.31
15. DOCUMENTOS DE REFERÊNCIA

Este capítulo apresenta uma lista de documentos referidos ou citados neste documento. Elas
são numeradas continuamente. Sempre que uma posição desta lista é referida, um número
entre parênteses rectos aparece no texto.
15.1. NORMAS TÉCNICAS

[1] EN 50126-2:2017. Aplicações ferroviárias Especificação e demonstração de Confiabilidade,
Disponibilidade, Manutenção e Segurança (RAMS).
[2] EN 50126-1:2017 Aplicações ferroviárias A especificação e demonstração de confiabilidade,
disponibilidade, capacidade de manutenção e segurança (RAMS) Parte 1: Processo
genérico RAMS.
[3] EN 50128:2011. Aplicações ferroviárias Sistemas de comunicação, sinalização e
processamento Software para sistemas de controle e proteção ferroviária.
[4] EN 50129:2018. Aplicações ferroviárias Sistemas de comunicação, sinalização e
processamento Sistemas eletrônicos de segurança para sinalização.
[5] EN 15273-2:2013. Aplicações ferroviárias. Medidores. Medidor de material circulante.
[6] EN 15273-3. Aplicações ferroviárias. Medidores. Medidores de estrutura.
[7] EN 61643-21. Dispositivos de proteção contra surtos de baixa tensão. Dispositivos de
proteção contra surtos conectados a redes de telecomunicações e sinalização. Requisitos
de desempenho e métodos de teste.
[8] EN 50159:2011. Aplicações ferroviárias. Sistemas de comunicação, sinalização e
processamento. Comunicação relacionada à segurança em sistemas de transmissão.
[9] IEC 61078:2016-08. Diagramas de blocos de confiabilidade.
[10] PN-EN 50617-2:2015-12. Aplicações ferroviárias. Parâmetros técnicos dos sistemas de
detecção de trens para a interoperabilidade do sistema ferroviário transeuropeu. Parte 2:
Contadores de eixos.
[11] IEC 82079-1:2012. Preparação das instruções de uso Estruturação, conteúdo e
apresentação Parte 1: Princípios gerais e requisitos detalhados.
[12] ISO 7000:2014. Símbolos gráficos para uso em equipamentos Símbolos registrados.
[13] UIC 510-2. Estoque final: rodas e conjuntos de rodas. Condições relativas ao uso de rodas

de vários diâmetros.
[14] EN 50121-4:2016. Aplicações ferroviárias Compatibilidade eletromagnética Parte 4:
Emissão e imunidade dos aparelhos de sinalização e telecomunicações.
[15] EN 15273-1:2013. Medidores de aplicações ferroviárias Parte 1: Regras gerais comuns
para infra-estrutura e material circulante.
[16] IEC 61643-21. Dispositivos de proteção contra surtos de baixa tensão Parte 21:
Dispositivos de proteção contra surtos conectados a redes de telecomunicações e de
sinalização Requisitos de desempenho e métodos de teste.
[17] ERA/ERTMS/033281. Interfaces entre Controle-Comando e Lado da Linha de Sinalização
e Outros Subsistemas, versão 4.0.
[18] PN-EN 61000-5-7:2002 Graus de proteção proporcionados pelos invólucros (Código IP).
[19] EN 50125-3:2003. Aplicações ferroviárias. Condições ambientais para os equipamentos.
Equipamento para sinalização e telecomunicações.
[20] EN 60068-2-30:2005. Testes ambientais Parte 2-30: Testes Teste Db: Calor úmido, cíclico
(ciclo 12 h + 12 h).
[21] EN 60529:2002. Graus de proteção proporcionados pelos invólucros (Código IP).
[22] EN 13501-1: 2007. Classificação de incêndio de produtos de construção e elementos de
construção. Parte1: Classificação usando dados de testes de reação ao fogo.
[23] EN 50125-3:2003. Aplicações ferroviárias. Condições ambientais para os equipamentos.
Equipamento para sinalização e telecomunicações.
[24] Regulamento da Comissão (UE) 2016/919 de 27 de maio de 2016 sobre a especificação
técnica de interoperabilidade relativa aos subsistemas de "controle-comando e sinalização"
do sistema ferroviário na União Européia.
15.2. DOCUMENTAÇÃO DO USUÁRIO
Tipo de usuário Documentos

Manuais de instalação:
[25] TC-5110-033 Unidade Sensor de Rodas UniAS[1] com
UniRC1. Manual de instalação.
[26] TC-5110-053-033 sensor UniAS[1+] com braçadeira
UniRC1 e UniRC2. Manual de instalação.
[27] TC-5120-033 Unidade Sensor de Rodas UniAS[2] com
Manual de instalação, UniRC[2] Manual de Instalação.
exploração e manutenção [28] TC-5100-033 Unidade Sensor de Rodas UniAS[2] com
UniRC3. Manual de instalação.
Manual de Operação e Manutenção:
[29] TC-5120-042 UniAS[2] com UniRC3. Manual de Operação e
Manutenção.
[30] TW-5115-042 MT52 Manual de Operação.
[31] Painel de controle do Application Viewer TW-2097-180.
Descrição das características:
[32] TW-2090-044-10 UniAC[2] Sistema de Contagem de Eixos.
Descrição dos Procedimentos de Redefinição.
Application Designer [33] TW-2090-044-12 UniAC[2] Sistema de Contagem de Eixos.
Modo de Bloco.
Detecção de direção.

Redefinição Mestre.
Exemplos de aplicação. Relés.
Segurança:
Manual do Usuário SRAC.
Integrador Configuração Manual do Sistema.
[39] TQ-2001 Manual do Sistema de Gestão Integrado.

LISTA DE TABELAS
TABELA 1. EQUIPAMENTOS PARA INTERIORES ___________________________________________________ 15
TABELA 2. VISÃO GERAL DAS UNIDADES DE SUBRACK. ____________________________________________ 18
TABELA 3. INTERFACES DO UNIAC[2]. ____________________________________________________________ 21
TABELA 4. EXEMPLO DE CONECTORES DE MÍDIA E INTERFACE SERIAL. ______________________________ 22
TABELA 5. PARÂMETROS DE SINAIS DE PRÉ-CONFIGURAÇÃO E REDEFINIÇÃO ________________________ 25
TABELA 6. LINHAS DE SAÍDA DISPONÍVEIS: AXMR. _________________________________________________ 27
TABELA 7. SAÍDAS UNIVERSAIS DE AXM, AXMR, AXMIO. ____________________________________________ 29
TABELA 8. LINHAS DE SAÍDA UNIVERSAIS: AXMR, AXMR, AXMIO. ____________________________________ 29
TABELA 9. LINHAS DE ENTRADA UNIVERSAL DISPONÍVEIS: AXMIO. __________________________________ 30
TABELA 10. SINAIS DIGITAIS DOS CABEÇOTES SENSORES DE RODA_________________________________ 30
TABELA 11. LINHAS DE SAÍDA DO PONTO DE DETECÇÃO: AXMR, AXMR, AXMIO. _______________________ 31
TABELA 12. INTERPRETAÇÃO DE SINAIS DIGITAIS DE UNIDADES DE SENSORES DE RODAS. ____________ 33
TABELA 13. NOMES DOS LIMIARES E SEUS VALORES PADRÃO. _____________________________________ 36
TABELA 14. BACKPLANE, INTERFACE PARA SENSORES DE RODA, PARÂMETROS ELÉTRICOS. __________ 36
TABELA 15. COMPRIMENTO MÁXIMO DO CABO ENTRE A UNIDADE DE SENSOR DE RODA E O SUBRACK.__ 37
TABELA 16. DIÂMETRO MÍNIMO DA RODA (ITÁLICO DE ACORDO COM ERA/ERTMS [17], TABELA 4). _______ 45
TABELA 17. EXEMPLOS DE CÁLCULOS PARA O DIÂMETRO MÍNIMO DA RODA. _________________________ 45
TABELA 18. ESPESSURA DO FLANGE EM FUNÇÃO DO DIÂMETRO DA RODA D (DE ACORDO COM ERA/ERTMS
[17], TABELA 5). _______________________________________________________________________________ 46
TABELA 19. ALTURA DA FLANGE EM FUNÇÃO DO DIÂMETRO DA RODA D (DE ACORDO COM ERA/ERTMS [17],
TABELA 5). ___________________________________________________________________________________ 46
TABELA 20. PARÂMETROS GERAIS DOS TRILHOS. _________________________________________________ 46
TABELA 21. IMUNIDADE ELETROMAGNÉTICA _____________________________________________________ 49
TABELA 22. IMUNIDADE ÀS CONDIÇÕES MECÂNICAS. ______________________________________________ 50
TABELA 23. IMUNIDADE À TEMPERATURA. _______________________________________________________ 50
TABELA 24. IMUNIDADE À UMIDADE. _____________________________________________________________ 50
TABELA 25. CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA APLICADA PARA CÁLCULOS DE RAM _______________________ 52
TABELA 26. EMISSÃO DE COMPONENTES DO SISTEMA. ____________________________________________ 55
TABELA 27. COMPETÊNCIAS DO PESSOAL DE MANUTENÇÃO _______________________________________ 56
TABELA 28. LISTA DE ATIVIDADES DE INSTALAÇÃO ________________________________________________ 59
TABELA 29. EXEMPLOS DE CÁLCULOS DE TEMPO TOTAL DE INSTALAÇÃO ____________________________ 59
TABELA 30. DIMENSÕES E PESO DOS MÓDULOS __________________________________________________ 60
TABELA 31. DIMENSÕES E PESO DO INVÓLUCRO (ABM) ____________________________________________ 60
TABELA 32. CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO E TRANSPORTE DOS COMPONENTES DO SISTEMA ______ 60
TABELA 33. SÍMBOLOS NO PACOTE DE ACORDO. _________________________________________________ 61
TABELA 34. DOCUMENTAÇÃO PARA INSTALAÇÃO DA FAMÍLIA DE SENSORES DE RODAS UNIAS _________ 62
TABELA 35. LISTA DE ATIVIDADES DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA __________________________________ 66
TABELA 36. PLANO DE MANUTENÇÃO ___________________________________________________________ 67
TABELA 37. DIODOS LED NO PAINEL FRONTAL DO MÓDULO POLIVALENTE, INDICAÇÃO DE DADOS DE
DIAGNÓSTICO. _______________________________________________________________________________ 73
TABELA 38. IDENTIFICADOR DE GRUPO __________________________________________________________ 73
TABELA 39. NÍVEL DE SEVERIDADE ______________________________________________________________ 74
TABELA 40. WS: CÓDIGOS DE EVENTOS ORDENADOS POR GRUPO SENSOR DE RODA. ________________ 74
TABELA 41. EV: CÓDIGOS DE EVENTOS CLASSIFICADOS POR AVALIAÇÃO DE GRUPO. _________________ 74
TABELA 42. AC: CÓDIGOS DE EVENTOS ORDENADOS POR GRUPO CONTAGEM DE EIXO. _______________ 75
TABELA 43. SR: CÓDIGOS DE EVENTO CLASSIFICADOS POR REDEFINIÇÃO DE SEÇÃO DE GRUPO _______ 75
TABELA 44. IT: CÓDIGOS DE EVENTOS ORDENADOS POR GRUPO DE INTERTRAVAMENTO ______________ 76
TABELA 45. MR: CÓDIGOS DE EVENTO CLASSIFICADOS PELO GRUPO REDEFINIÇÃO MASTER___________ 76
TABELA 46. CF: CÓDIGOS DE EVENTO CLASSIFICADOS PELA FUNÇÃO DE VERIFICAÇÃO DE GRUPO _____ 76
TABELA 47. IO: CÓDIGOS DE EVENTOS ORDENADOS POR GRUPO DE ENTRADAS E SAÍDAS UNIVERSAIS _ 77
TABELA 48. LISTA DE TRABALHOS DE REPARO ___________________________________________________ 78
TABELA 49. LISTA DE UNIDADES DE SENSORES DE RODAS E SEUS MANUAIS DE INSTALAÇÃO __________ 79
TABELA 50. FUSÍVEIS AXMR.____________________________________________________________________ 88
TABELA 51. VISOR DO MÓDULO: TELA 1 (SEÇÕES 1 E 2) E TELA 2 (SEÇÕES 3 E 4). _____________________ 91
TABELA 52. EXIBIÇÃO DO MÓDULO: TELA 3 (DADOS DO SISTEMA) ___________________________________ 92
TABELA 53. PRIMEIRA TELA DO MÓDULO INTEGRADOR ____________________________________________ 93

TABELA 54. PAINEL FRONTAL DO MÓDULO POLIVALENTE, DIODOS LED.______________________________ 93

TABELA 55. PAINEL FRONTAL DO MÓDULO POLIVALENTE, BOTÕES PRÉ-REDEFINIÇÃO_________________ 94
TABELA 56. PAINEL FRONTAL DO MÓDULO POLIVALENTE, BOTÕES DE SIMULAÇÃO. ___________________ 94
TABELA 57. SIMULAÇÃO DE PASSAGEM DE RODA POR BOTÕES DE MÓDULO _________________________ 95
TABELA 58. LISTA DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO E CÓDIGOS DE PRODUTO ______________________________ 99
TABELA 59. VERSÕES DE HARDWARE E SOFTWARE ______________________________________________ 101
TABELA 60. VISÃO GERAL DOS CONECTORES DE ENCAIXE (PLUGUES E SOQUETES) _________________ 110
TABELA 61. VISÃO GERAL DOS CONECTORES DE INTERFACE SERIAL _______________________________ 113
TABELA 62. LISTA DE MÓDULOS DE INTERFACE E BLOCOS DE TERMINAIS___________________________ 114
TABELA 63. EXEMPLOS DE MÓDULO DE INTERFACE DE REDEFINIÇÃO ______________________________ 114
TABELA 64. EXEMPLOS DE MÓDULO DE INTERFACE DE DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DE LINHA __________ 115
TABELA 65. EXEMPLOS DE MÓDULO DE INTERFACE DE ENTRADAS E SAÍDAS UNIVERSAIS ____________ 116
TABELA 66. EXEMPLOS DE INTERFACE DO SENSOR DE RODA _____________________________________ 116
TABELA 67. EXEMPLOS DE MÓDULOS DE INTERFACE DE PROTEÇÃO _______________________________ 117
TABELA 68. PARÂMETROS ELÉTRICOS DO MÓDULO AZC __________________________________________ 119
TABELA 69. LINHAS E CONECTORES DE AZC, TODAS AS VERSÕES _________________________________ 121
LISTA DE IMAGENS
FIGURA 1. NOÇÕES BÁSICAS DE DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DE LINHA. _______________________________ 7
FIGURA 2. META-FASES DO CICLO DE VIDA: GA (APLICAÇÃO GENÉRICA) E SA (APLICAÇÃO ESPECÍFICA) __ 8
FIGURA 3. DIAGRAMA DE BLOCOS SIMPLIFICADOS DO SISTEMA UNIAC [2] ____________________________ 11
FIGURA 4. EXEMPLO DE EQUIPAMENTO EXTERNO INSTALADO NAS LINHAS. __________________________ 12
FIGURA 5. VISÃO GERAL DA UNIDADE DE SENSOR DE RODA MONTADA ______________________________ 13
FIGURA 6. EXEMPLO DE UMA CAIXA DE CONEXÃO. ________________________________________________ 14
FIGURA 7. VISÃO GERAL DOS EQUIPAMENTOS INTERNO. __________________________________________ 14
FIGURA 8. EXEMPLO DE GABINETE (SEM PORTAS). ________________________________________________ 16
FIGURA 9. MÓDULO AXM _______________________________________________________________________ 17
FIGURA 10. MÓDULO AXMR ____________________________________________________________________ 17
FIGURA 11. MÓDULO AXMIO ____________________________________________________________________ 17
FIGURA 12. EXEMPLO DE SUBRACK: FRENTE E TRASEIRA DO SUBRACK 14 ___________________________ 18
FIGURA 13. EXEMPLO DE MÓDULO MAGSAC ______________________________________________________ 19
FIGURA 14. EXEMPLO DE CONFIGURAÇÃO DO SUBRACK 14. ________________________________________ 20
FIGURA 15. VISÃO GERAL AZC __________________________________________________________________ 20
FIGURA 16. DIAGRAMA DE BLOCOS DE INTERFACE SERIAL _________________________________________ 21
FIGURA 17. EXEMPLO DE GABINETE: MÓDULOS INTEGRADORES PRIMÁRIOS E REDUNDANTES _________ 23
FIGURA 18. DIAGRAMA DE BLOCOS DE ENTRADAS DE REDEFINIÇÃO ________________________________ 23
FIGURA 19. FORMA DO SINAL DE PRÉ-REDEFINIÇÃO ______________________________________________ 24
FIGURA 20. REDEFINIR A FORMA DO SINAL _______________________________________________________ 24
FIGURA 21. PRÉ-REDEFINIÇÃO E REDEFINIÇÃO DE SEQUÊNCIA DE SINAIS. ___________________________ 25
FIGURA 22. MÓDULO MULTIUSO COM BOTÕES PRÉ-REDEFINIÇÃO MARCADOS (AZUL). _________________ 26
FIGURA 23. DIAGRAMA DE BLOCOS DAS SAÍDAS DE DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DA LINHA. _____________ 26
FIGURA 24. DIAGRAMA DE BLOCOS DE ENTRADAS E SAÍDAS UNIVERSAIS ____________________________ 29
FIGURA 25. DIAGRAMA DE BLOCO DA INTERFACE DE SAÍDAS DO PONTO DE DETECÇÃO _______________ 30
FIGURA 26. SINAIS DIGITAIS DA UNIDADE DE SENSOR DE RODA ANALÓGICA PARA CONVERSÃO DIGITAL_ 32
FIGURA 27. PROCESSAMENTO DE SINAIS DE CABEÇOTES DE SENSORES DE RODAS POR CANAIS DE
SEGURANÇA _________________________________________________________________________________ 33
FIGURA 28. DURAÇÃO DOS ESTADOS ATIVOS: OUTA, OUTB, RI1 _____________________________________ 34
FIGURA 29. DIAGRAMA DE BLOCO DE INTERFACE PARA SENSOR DE RODA ___________________________ 34
FIGURA 30. LIMIARES PARA DETECÇÃO DE RODAS. _______________________________________________ 35
FIGURA 31. RESISTÊNCIA DO LAÇO DO CABO. ____________________________________________________ 36
FIGURA 32. DIAGRAMA DE BLOCO DE DIAGNÓSTICO E INTERFACE DE MANUTENÇÃO __________________ 37
FIGURA 33. DIAGRAMA DE BLOCO DE FORNECIMENTO DE TENSÃO EXTERNA _________________________ 38
FIGURA 34. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA AXM ______________________________ 38
FIGURA 35. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA OS RELÉS AXMR PANASONIC. ________ 38
FIGURA 36. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA RELÉS AXMR SCHRACK RACK ________ 39
FIGURA 37. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA AXMIO ____________________________ 39

FIGURA 38. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA BACKPLANE (MAG6) COM UM MAGSAC. 39
FIGURA 39. VALORES DE POTÊNCIA, CORRENTE E TENSÃO PARA BACKPLANE (MAG15) COM UM MAGSAC. 39
FIGURA 41. REINICIAR A FORMA DO SINAL. _______________________________________________________ 40
FIGURA 42. TRANSMISSÃO SEGURA A LONGA DISTÂNCIA. __________________________________________ 41
FIGURA 43. TRANSMISSÃO SEGURA A LONGA DISTÂNCIA ATRAVÉS DO SISTEMA DE CONTAGEM DE
EIXOS. ______________________________________________________________________________________ 41
FIGURA 44. MÓDULO DE DIAGNÓSTICO ADM. _____________________________________________________ 42
FIGURA 45. TELA DE EXEMPLO DO APPLICATION ARCHITECT. ______________________________________ 42
FIGURA 46. TELA DE EXEMPLO DO APPLICATION VIEWER. __________________________________________ 43
FIGURA 47. TELA DE EXEMPLO DO APPLICATION REPORTER. _______________________________________ 44
FIGURA 48. DIAGNOAC[2] TELA DE EXEMPLO. _____________________________________________________ 44
FIGURA 49. DIMENSÕES DAS RODAS (COM BASE EM ERA/ERTMS [17], FIGURA 2). _____________________ 45
FIGURA 50. PARÂMETROS DE DESGASTE DOS TRILHOS. ___________________________________________ 47
FIGURA 51. CONFIGURAÇÃO DO SISTEMA APLICADA PARA CÁLCULOS DE RAM _______________________ 52
FIGURA 52. FFR PARA APLICAÇÕES TÍPICAS. _____________________________________________________ 54
FIGURA 53. CABEAMENTO DE LINHA ÚNICA_______________________________________________________ 55
FIGURA 54. CABEAMENTO DE LINHA DUPLA ______________________________________________________ 55
FIGURA 55. EXEMPLO DE TELA DA DIAGNOAC[2]. __________________________________________________ 58
FIGURA 56. EXEMPLO DE ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DE HARDWARE (PAINEL FRONTAL DO MÓDULO
AXM). _______________________________________________________________________________________ 62
FIGURA 57. EXEMPLO DE ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DE HARDWARE (EQUIPAMENTO INTERNO). _____ 62
FIGURA 58. EXEMPLO DE ETIQUETA DE IDENTIFICAÇÃO DE HARDWARE (EQUIPAMENTO EXTERNO). _____ 62
FIGURA 59. EXEMPLOS DE DIAGRAMA DE BLOCOS DE ALIMENTAÇÃO DE TENSÃO. ____________________ 63
FIGURA 60. EXEMPLO DE PAINEL DE REPARO DE GABINETE. _______________________________________ 63
FIGURA 61. UNIAC[2] DURANTE A INICIALIZAÇÃO.__________________________________________________ 64
FIGURA 62. UNIAC [2] APÓS A INICIALIZAÇÃO BEM-SUCEDIDA, NÃO É NECESSÁRIO REDEFINIR. _________ 65
FIGURA 63. UNIAC[2] APÓS A INICIALIZAÇÃO, É NECESSÁRIO REDEFINIR PARA COMPLETAR O
PROCEDIMENTO. _____________________________________________________________________________ 66
FIGURA 64. APPLICATION VIEWER, DIAGNÓSTICOS. _______________________________________________ 72
FIGURA 65. DISPLAY DE MÓDULO POLIVALENTE, DIAGNÓSTICO. ____________________________________ 72
FIGURA 66. DESINSTALAÇÃO DO SUBRACK, EXEMPLO DO SUBRACK 14. _____________________________ 82
FIGURA 67. SUBSTITUIÇÃO DO SUBRACK, EXEMPLO DO SUBRACK 14. _______________________________ 83
FIGURA 68. DESINSTALAÇÃO DO MAGSAC _______________________________________________________ 84
FIGURA 69. INSTALAÇÃO DO MAGSAC ___________________________________________________________ 85
FIGURA 70. SUBSTITUIÇÃO DO MÓDULO AXM _____________________________________________________ 86
FIGURA 71. SUBSTITUIÇÃO DO MÓDULO AXMROR AXMIO (A LOCALIZAÇÃO DOS PARAFUSOS É A MESMA) 86
FIGURA 72. INSPEÇÃO DE FUSÍVEIS AXMR _______________________________________________________ 87
FIGURA 73. LOCALIZAÇÃO DO FUSÍVEL NA PLACA AXMR ___________________________________________ 87
FIGURA 74. SUBSTITUIÇÃO DO MÓDULO ADM _____________________________________________________ 89
FIGURA 75. FRENTE DO RACK DO MÓDULO_______________________________________________________ 90
FIGURA 76. MODO DE SIMULAÇÃO ATIVO ________________________________________________________ 96
FIGURA 77. RELAÇÃO ENTRE RELATÓRIOS DE COMISSIONAMENTO _________________________________ 98
FIGURA 78. DADOS DO SISTEMA NO VISOR DO MÓDULO POLIVALENTE. ______________________________ 98
FIGURA 80. PINO CONECTOR DA UNIDADE DE SENSOR DE RODA, ETIQUETA PCB: WSU _______________ 108
FIGURA 81. MÓDULO AXM: CON A, CON B, CON C PINOUT _________________________________________ 108
FIGURA 83. SOMENTE EXTENSÃO AXMIO: CON A, CON B, CON C PINOUT ____________________________ 109
FIGURA 84. CONEXÃO DE ALIMENTAÇÃO DE TENSÃO DO BACKPLANE MAG6 _________________________ 111
FIGURA 85. CONEXÃO DE ALIMENTAÇÃO DE TENSÃO DO BACKPLANE MAG15________________________ 111
FIGURA 86. CONECTORES DE ALIMENTAÇÃO DE TENSÃO DO BACKPLANE MAG14 ____________________ 111
FIGURA 87. SUBRACK 6 CONECTORES DE INTERFACE SERIAL _____________________________________ 112
FIGURA 88. SUBRACK 15 CONECTORES DE INTERFACE SERIAL ____________________________________ 112
FIGURA 89. SUBRACK 14 CONECTORES DE INTERFACE SERIAL ____________________________________ 112
FIGURA 90. LINHAS E CONECTORES DE AZC, VER. 1.0.7 E 1.0.8.LBUTTON ____________________________ 120
FIGURA 91. LINHAS E CONECTORES DE AZC, VER. 1.1.1 E 1.1.2. ____________________________________ 120
FIGURA 92. PONTE DO MÓDULO AZC ___________________________________________________________ 121
LISTA DE SRACS

Por ordem de aparecimento.

SRAC_GA.1 ___________________________________________________________________________________ 9
SRAC_GA.23 _________________________________________________________________________________ 10
SRAC_GA.4 __________________________________________________________________________________ 10
SRAC_GA.10 _________________________________________________________________________________ 21
SRAC_GA.17 _________________________________________________________________________________ 22
SRAC_GA.40 _________________________________________________________________________________ 28
SRAC_GA.19 _________________________________________________________________________________ 28
SRAC_GA.43 _________________________________________________________________________________ 31
SRAC_GA.33 _________________________________________________________________________________ 34
SRAC_GA.21 _________________________________________________________________________________ 43
SRAC_GA.32 _________________________________________________________________________________ 45
SRAC_GA.66 _________________________________________________________________________________ 48
SRAC_GA.15 _________________________________________________________________________________ 48
SRAC_GA.59 _________________________________________________________________________________ 50
SRAC_GA.62 _________________________________________________________________________________ 51
SRAC_GA.6 __________________________________________________________________________________ 53
SRAC_GA.11 _________________________________________________________________________________ 54
SRAC_GA.35 _________________________________________________________________________________ 56
SRAC_GA.34 _________________________________________________________________________________ 57
SRAC_GA.57 _________________________________________________________________________________ 69
SRAC_GA.53 _________________________________________________________________________________ 78
SRAC_GA.9 __________________________________________________________________________________ 89
SRAC_GA.3 __________________________________________________________________________________ 97
SRAC_GA.5 _________________________________________________________________________________ 102
SRAC_GA.31 ________________________________________________________________________________ 102

APÊNDICE A. PINOS DE BACKPLANE
FORNECIMENTO Para MAG6 e

MAG15, há um
único conector de
SUPPLY2- SUPPLY2+ SUPPLY1- SUPPLY1+ voltagem por
backplane. Para o
MAG14, há dois
conectores em
cada um de seus
lados.
Figura 79. Pino do conector de alimentação de tensão, etiqueta PCB: FORNECIMENTO.
Conector do
sensor de roda.
Se o módulo
ocupa dois slots,
apenas um
conector WSU é
tomado.
Figura 80. Pino do conector da unidade do sensor de roda, etiqueta PCB: WSU.
AXM
Con A
X X Reset2+ PreRst2+ Reset1 PreRst1

+ +
X X Reset2- PreRst1- Reset1 PreRst1- O AXM é o módulo
polivalente para detecção
-
de liberação de linha,
Con C Con B contagem de eixos, etc.
Tipos estendidos de
X OUT2 V_C1 Ri1 módulo (AXMR, AXMIO)
têm o mesmo conjunto de
X OUT1 -Ri2 OUT4 conectores e pinos em um
lado (lado da tela do
X -OUT3 OUTA ~OUTB módulo) mais outro
conjunto na extensão.
X X X X
-OUT1 -OUT2 OUT3 X
X X V_C2 -Ri1
X X RÍ2 ~OUT4
X X -OUTA OUTB
Figura 81. Módulo AXM: pinagem CON A, CON B, CON C.

AXMR
Con A
ERR_NOA1 X NOB2_Ch1 NOB1_Ch1 NOA2_Ch1 NOA1_Ch1

Pinagem apenas
ERR_NOA2 X NCB2_Ch1 NCB1_Ch1 NCA2_Ch1 NCA1_Ch1 para extensão
AXMR.
Con C Con B
OUT1 X NOA1_Ch2 NOA2_Ch2
OUT2 X NCA1_Ch2 NCA1_Ch2
OUT3 OUT4 NOB1_Ch2 NOB2_Ch2

OUT5 OUT6 NCB1_Ch2 NCB2_Ch2

OUT7 OUT_OK ERR_NOB2 ERR_NOB1
V1_OUT GND_OUT X X
X X X X
V2_OUT X X X
Figura 82. Extensão AXMR apenas: pinagem CON A, CON B, CON C.
AXMIO
Con A
IN9 IN3 IN8 IN7 IN2 IN1

GNDJN IN6 IN 11 IN10 IN5 IN4
Con C Con B
OUT12 OUT2 X OUT1 Pinagem apenas
para extensão
OUT13 OUT5 OUT3 OUT4 AXMIO.
OUT14 OUT15 OUT6 OUT7

OUT16 OUT17 OUT9 OUT10
OUT18 OUT_OK OUT8 OUT11
V1_OUT GND_OUT X X
X X X X
V2_OUT X X X
Figura 83. Extensão AXMIO apenas: pinagem CON A, CON B, CON C.
Tabela 60. Visão geral dos conectores de slot (plugues e soquetes).
Modelo Plug Soquete

Unidade de Molex Ultra Fit 1722561104 Molex Ultra Fit 172286-1204
sensor de roda
(WSU)
Con A Molex Nano Fit 105310-1212 Molex Nano Fit 1053081212
Con B Molex Nano Fit 105310-2216 Molex Nano Fit 1053082216
Con C Molex Nano Fit 105310-1216 Molex Nano Fit 1053081216

FORNECIMENTO Molex 1722562104 Molex 1722862204

APÊNDICE B. OPÇÕES DE CONEXÃO DE SUPRIMENTO DE TENSÃO DE SUBRACK
Fornecimento
de voltagem do
rack
Figura 84. Conexão de alimentação de tensão do painel traseiro do MAG6.
Fornecimento
de voltagem do
rack
Figura 85. Conexão de alimentação de tensão do Backplane MAG15.
Fonte de
tensão do rack
(redundante)
Figura 86. Conexão de alimentação de tensão do Backplane MAG14.

APÊNDICE C. CONEXÃO SERIAL DO SUBRACK
NET1 2x
conectores
NET2 2x
conectores
Figura 87. Conectores de interface serial Subrack 6.
NET1 2x
conectores
NET2 2x
conectores
NET2 4x NET1 4x
conectores conectores

Tabela 61. Visão geral dos conectores de interface serial
Tipo de
Conexão Plug Soquete
subrack
Desprotegido Protegido RJ-45

Plugue RJ-45 Plugue RJ-45
Subrack
6/
ETH / cobre
Subrack
15
(recomendado)
Industrial ix 10 Industrial ix 10
Subrack
ETH / cobre
14
SFP LC SFP LC
ETH /
Todos Fibras
Ópticas

APÊNDICE D. VISÃO GERAL DOS MÓDULOS DE INTERFACE

Os módulos de interface são a solução recomendada para a conexão de gabinetes. É possível
conectar-se diretamente aos blackplanes do sistema sob demanda. Se houver tal necessidade,
entre em contato com o fabricante.
Tabela 62. Lista de módulos de interface e blocos de terminais.
Nome completo do módulo de interface Exemplos de opções disponíveis

Bloco de terminais de alimentação de tensão
UniAC2_X0
AC
Módulo de Interface de Alimentação de
UniAC2_X1-01
Tensão DC
UniAC2_X2-01
Módulo de Interface de Detecção de
UniAC2_X2-02
Liberação de Linha
UniAC2_X2-03
Módulo de interface: UniAC2_X3 Bloco
Sensor de roda
terminal do sensor de roda
UniAC2_X4-01
Módulo de interface de Redefinição
UniAC2_X4-02
Módulo de interface de entradas e saídas UniAC2_X5-01
universais (I/Os) UniAC2_X5-02
Módulo de Interface Protetora de
Redefinição
Módulo Protetor de Entradas Universais
Módulos de interface protetora
Módulo de saída universal de proteção
Módulo de saída de ponto de detecção de
proteção
Tabela 63. Exemplos de módulo de interface de redefinição.
Foto Descrição
Nome: UniAC[2] X4-02

Manuseia até: 8 seções de contagem
Sinais disponíveis: Pré-Redefinição e
Redefinição para cada seção

Foto Descrição

Manuseia até: 8 seções de
contagem
Sinais disponíveis: Pré-Redefinição
para cada seção
Tabela 64. Exemplos de módulo de interface de detecção de liberação de linha
Foto Descrição

operadas com AXMR
Sinais disponíveis: Detecção de liberação de linha
(informação
ocupada/desobstruída)
NO contato do Canal de
Segurança 1
NC contato do Canal de
Segurança 2

operadas com AXMR
Sinais disponíveis: Detecção de liberação
de linha (informações
ocupadas/desobstruídas
NO contato de ambos os
Canais de Segurança
NC contato de ambos os
Canais de Segurança

operadas com AXMR
Sinais disponíveis: Detecção de liberação
de linha (informações
ocupadas/desobstruídas
NO do Canal de Segurança 1
NC do Canal de Segurança 2
Erro do módulo

Tabela 65. Exemplos de Módulo de Interface de Entradas e Saídas Universais.
Foto Descrição

Sinais disponíveis:Liberação do sinal de linha da
AXMR
NO contato para cada seção

Sinais disponíveis: Liberação do sinal de linha da
AXMR
Duas saídas NO
independentes para cada
seção
Tabela 66. Exemplos de interface do sensor de roda.
Foto Descrição
Nome: Módulo de interface

UniAC[2] X3-01
Manuseia até: 42 sensores de roda
Sinais disponíveis: Sinais da WSU: HD1+,
HD1-, HD2+, HD2-

Nome: Bloco terminal do sensor

de roda
Manuseia até: 1 sensor de roda por 1
terminal (marcado em
azul)
Sinais disponíveis: Sinais da WSU:
HD1+, HD1-, HD2+,
HD2-
CUIDADO
Para Aplicação Específica na qual os fios são maiores que 3 m, é necessário
usar um módulo de interface de proteção adicional. Exemplos de tais módulos
são apresentados abaixo.
Tabela 67. Exemplos de Módulos de Interface Protetora.
Foto Descrição
Nome: Módulo de Redefinição

Protetora
Manuseia até: 1 seção controlada
Sinais disponíveis:Pré-Redefinir, Redefinir,
Reiniciar
Nome: Módulo Protetor de Entradas

Universais
Manuseia até: 7 saídas de 1x módulo AXMR
Sinais disponíveis:OUT1...OUT7, OUT_OK

Foto Descrição
Nome: Módulo Protetor de Entradas

Universais
Manuseia até: 11 entradas a partir de 1x
módulo AXMIO
Sinais disponíveis:IN1...IN11
Nome: Módulo de saída do ponto de

detecção de proteção
Manuseia até: Saídas de ponto de detecção
de 2x módulos AXM / AXMR /
AXMIO
Sinais disponíveis:OUT1, OUT2, Ri1, Ri2

APÊNDICE E. DETALHES DE AZC

Classificação dos tipos AZC:
a. Tração elétrica AC (1.0.x):
i. Conectores não destacáveis: versão 1.0.7.
ii. Conectores destacáveis: versão 1.0.8.
b. Tração elétrica DC (1.1.x) conectores destacáveis do lado de entrada (linha), não
destacáveis do lado de saída (interior):
i. Tensão nominal: 24 V: versão 1.1.1.
ii. Tensão nominal: 36 V: versão 1.1.2.
AZC foi testado de acordo com IEC 61643-21 [16].
Tabela 68. Parâmetros elétricos do módulo AZC.
Nome do Modelo
Símbolo Unidade
parâmetro 1.0.7 1.0.8 1.1.1 1.1.2
C2 (8/20 ps,
kA 10 5 10 10
10 kA pico)
Corrente de limp L-L
impulso limp L-PE D1 (10/350
ps, 2,5 kA kA 2,5 2,5 2,5 2,5
pico)
Tensão nominal UN V DC 24 24 24 36
Corrente nominal IN mA 100
Tensão máxima
de operação Uc L-L, Uc L-PE V DC 30 30 28 40
contínua
Nível de
proteção de Up L-L, Up L-PE V DC 70 70 60 80
voltagem
Capacitância C @ 1 MHz, 1 V rms nF <2
Vazamento — µA < 0.1
Resistência em
SR Ω 2
série
0.2...2.5
Seção Este parâmetro depende do comprimento
— mm2
transversal do fio do fio. Por padrão, o valor recomendado é
de 1 mm2.
Temperatura de
T °C -40 ... +80
Funcionamento
Umidade H % 5 ... 95
International
Marca de IP IP20
proteção
Não
Conectores — Destacável Misto Misto
destacável

Conector da unidade de sensor

de roda (WSU) no blackplane
Figura 90. Linhas e conectores de AZC, ver. 1.0.7 e 1.0.8.LButton
Conector da unidade de sensor

de roda (WSU) no blackplane
Figura 91. Linhas e conectores de AZC, ver. 1.1.1 e 1.1.2.
A energia de sobretensão é descarregada do AZC por meio de uma ponte (barras planas de
cobre do contato PHOENIX) para o módulo AZC PE e, em seguida, para a terra. As pontes são
colocadas no conector PE e conectam todos os módulos AZC no mesmo trilho DIN. Não são
necessárias ferramentas para consertar a ponte, ela é colocada no módulo até que ele clique.
O primeiro módulo em um trilho DIN é sempre um módulo PE AZC. Um único módulo AZC PE
pode ser conectado a até 26 módulos AZC.

Ponte Ponte
Figura 92. Ponte do módulo AZC.
Tabela 69. Linhas e conectores de AZC, todas as versões.
Linha
Identificador Definição Observações
nº.
X1 HD1(+) Maior potencial do HD1
X2 HD1(-) Maior potencial do HD1 Entrada: lado da linha (terminais
X3 HD2(+) Maior potencial do HD2 de linha desprotegidos)
X4 HD2(-) Menor potencial do HD2

PE1 PE Aterramento protetor
PE2 PE Aterramento protetor Traz a energia para a terra de
PE3 PE Aterramento protetor proteção.
PE4 PE Aterramento protetor

Y1 HD1(+) Maior potencial do HD1
Y2 HD1(-) Maior potencial do HD1 Saída: lado do módulo (terminais
Y3 HD2(+) Maior potencial do HD2 de linha protegida)
Y4 HD2(-) Menor potencial do HD2

voestalpine Signaling Poland Sp. z o.o
Jana z Kolna 26C
81-859 Sopot
Telefone +48(58)5557711
Fax. +48(58)5557733
SignalingSopot@voestalpine.com

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TW-2090-044R-en

Sistema de Contagem de Eixos

SISTEMA DE CONTAGEM DE EIXOS UNIAC[2]

ID TW-2090-044R-en Data de registro 2019-11-25

Categoria de Documento interno

Nome do arquivo TW-2090-044R-en_UniAC[2]_SystemManual.docx

Preparado Maciej Stojewski Ariadna

TW-2090-044R-en Documento interno Página 2 de 135

TW-2090-044R-en Documento interno Página 3 de 135

4.5.3. Cabeamento de infraestrutura _______________________________________ 48

TW-2090-044R-en Documento interno Página 4 de 135

7.2.2. Verificação do dispositivo de proteção contra surtos (AZC) ________________ 79

TW-2090-044R-en Documento interno Página 5 de 135

Informações importantes sobre o produto ou sua parte, que devem

Perigos de nível médio que podem causar morte ou lesões à

Perigos de alto nível que podem causar morte ou lesões graves à

Atividade ou método recomendado.

Atividade ou método incorreto.

Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para as

Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para o

TW-2090-044R-en Documento interno Página 6 de 135

1.1. CLASSIFICAÇÃO DOS PRODUTOS

Nome do Produto UniAC[2] Sistema de Contagem de Eixos

Tipo de Produto: Sistema de detecção de liberação de linha

Nível de Integridade SIL4, produto genérico

1.2. APLICAÇÃO DO PRODUTO

1.3. DETECÇÃO DE LIBERAÇÃO DE LINHA

Seção de contagem Ponto de detecção

Figura 1. Noções básicas de detecção de liberação de linha.

TW-2090-044R-en Documento interno Página 7 de 135

TW-2090-044R-en Documento interno Página 8 de 135

Figura 2. Meta-fases do ciclo de vida: GA (Aplicação Genérica) e SA (Aplicação Específica).

Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para Integradores e

O usuário será informado de que quaisquer SRACs válidos para Aplicação

2.2. FUNÇÕES DE SEGURANÇA DO SISTEMA

TW-2090-044R-en Documento interno Página 9 de 135

b. Função de segurança (SIL 4):

h. Função de segurança (SIL 4):

Condições de Aplicação Relacionadas à Segurança para Integradores e Designers

Configuração Funções de segurança:

2.3. Alteração dentro do sistema

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Após a instalação e comissionamento do sistema, toda e qualquer alteração de suas

Condição de aplicação relacionada à segurança para o usuário final

Aplicação específica entra em operação segura após o comissionamento. A

3. ESTRUTURA E COMPONENTES DO SISTEMA

Figura 3. Diagrama de blocos simplificado do sistema UniAC[2].

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3.1. Equipamentos para exteriores

Unidade de sensor de roda

Figura 4. Exemplo de equipamento externo instalado nas linhas.

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3.1.1. Unidade de sensor de roda

Sensor de roda Plug

Figura 5. Visão geral da unidade de sensor de roda montada.

As funções desta unidade são as seguintes:

Componente da Unidade de Opções

Sensor de roda (UniAS) UniAS[1], UniAS[1+], UniAS[2]

Braçadeira sensor de roda UniRC1, UniRC2, UniRC3

3.1.2. Caixa de conexão

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Figura 6. Exemplo de uma caixa de conexão.