CURSO TÉCNICO DE EDIFICAÇÕES

TRABALHO DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO II E SUAS APLICAÇÕES 2020/1

TURMA M19
Profª Drª Alessandra Savazzini Reis

Granilite e Pavimento Rígido de Concreto

RIBEIRO, Thanmara Fernandes; SILVA, Guilherme Gobbo.

Resumo
O presente artigo busca identificar características e conceitos dos métodos construtivos do
Granilite, revestimento que pode ser de peças pré-fabricadas ou moldadas in loco,
composto por cerca de 80% de cimento, fragmento de pedras naturais e juntas plásticas
que utiliza insertos diamantados quando polido. Comparado com outros pisos, o granilite é
considerado barato devido sua durabilidade e facilidade de manutenção, e devido sua alta
versatilidade e resistência é muito utilizado em ambientes de alto tráfego. O artigo também
identifica as características e conceitos existentes nas etapas construtivas do Pavimento
Rígido de Concreto, que atualmente está sendo utilizado com mais frequência no Brasil em
relação a antigamente. É notável a rapidez construtiva, a economia a longo prazo e sua alta
resistência. Nas últimas décadas percebe-se o crescimento do desenvolvimento tecnológico
do pavimento rígido.
Palavras-chave: ​Concreto, granilite, pavimento.

1. Introdução
Os revestimentos têm como principal função a proteção das estruturas e alvenarias das
construções em geral, normalmente em camadas sobrepostas, os revestimentos cobrem
estas estruturas e seus componentes, protegendo-os de fatores externos e internos,
causados tanto pelo ambiente, quanto pelo seu uso e atividades do homem.
Sendo assim, as principais funções dos revestimentos são: aumentar a resistência a
intempéries dos elementos estruturais e de vedação, auxiliar no isolamento termo-acústico,
na estanqueidade à água e aos gases, regularizar a superfície da alvenaria de vedação,
servir de base regular e adequada ao recebimento de outros revestimentos, servir como
acabamento final, contribuir na melhoria das qualidades de impermeabilidade e higiene,
além de conferir beleza arquitetônica.
Assim, o acabamento passa a exercer a função de adornar, combinar com o ambiente e a
personalidade do proprietário. Com isso, várias cores e tipos de revestimentos foram
desenvolvidos para se adequar às diferentes preferências e necessidades.
O ​granilite (também conhecido como marmorite) e o ​pavimento rígido possuem
revestimentos de concreto. São frequentemente utilizados em locais de grande fluxo por
apresentarem alta resistência se projetados e executados corretamente. Sendo o ​granilite
indicado em escolas, hospitais, shoppings, postos de saúde, aeroportos, indústrias e etc, e
o ​pavimento rígido ​indicado em pátios industriais, de pedágios ou de portos, terminais de
ônibus, pistas de aeroportos, rodovias e etc.
Os agregados mais utilizados na composição do granilite são os granitos e mármores, que
além de contribuírem para a resistência mecânica, também deixam a superfície do material
com a estética proposta. Este cobrimento não é regulamentado pela Associação Brasileira
de Normas Técnicas, ou seja, não existe padronização para produção e execução deste
revestimento, podendo assim ser utilizado qualquer tipo de cimento em sua composição,
apesar do cimento branco ser o mais usado.
Portanto, a qualidade dos materiais empregados nas obras, a correta aplicação das
técnicas, bem como os reparos necessários, fornecem à estrutura: boa qualidade,
durabilidade e resistência, garantindo que esta resista ao uso e intempéries. Qualquer falha
nesses itens acarretará em anomalias.
As patologias mais frequentes nos ​revestimentos em geral são: aparecimento de bolhas,
manchas, descolamentos, micro fissuras, rachaduras, bolor e etc.
Pode-se afirmar que os revestimentos são de suma importância, conhecer as características
dos materiais e suas aplicações evitam danos ou prejuízos nas construções, deve-se evitar
a falta de qualidade, aplicação errada ou mal uso dos materiais, bem como gastos
desnecessário com reparos futuros.
Com isso, o presente trabalho visa apresentar os materiais constituintes do granilite e do
pavimento rígido, demonstrando os seus processos de produção e execução, expondo suas
utilizações, suas vantagens e desvantagens.

2. Método
Os informes tiveram como base pesquisas em teses de mestrado, livros de técnicas e
práticas construtivas, sites de materiais de construção, revistas online de obra e decoração,
apostilas de faculdade, normas do DNIT e normas da ABNT, projetos da ABCP e Trabalhos
de Conclusão de Curso.
3. Resultados e discussão
3.1 Pavimento Rígido de Concreto
O Pavimento rígido foi desenvolvido com o objetivo de suportar grandes cargas sem ter a
necessidade de manutenção constante, ele pode ser construído em estradas de tráfego
pesado e intenso, praças/pátios industriais, terminais de ônibus, pátios de pedágios e
portos, pistas de aeroportos, rodovias, BRT’s (bus rapid transit) e etc.
O pavimento rígido surgiu em 1865, a invenção do automóvel com motor a gasolina foi em
1885, em 1909 tem-se o desenvolvimento do asfalto derivado do petróleo (antes o asfalto
era feito com piche pantanoso).
Segundo Balbo (2009), a primeira estrada brasileira com pavimento de concreto foi a
Rodovia Caminho do Mar, foi construída no estado de São Paulo em 1926.
Os pavimentos rígidos são formados por ​placas de concreto de cimento Portland (com
armadura ou não), que são apoiadas sobre uma camada transitória denominada ​sub-base​,
que se localiza em cima do ​subleito​ (fundação do pavimento).
Conceitos introdutórios necessários para o entendimento do artigo:
Subleito: ​fundação natural dos pavimentos em geral, o subleito é a camada que receberá o
pavimento por cima. No caso do pavimento rígido de concreto, logo acima desta fundação
denominada subleito é aplicada uma camada chamada de sub-base;
Sub-base: ​é uma camada transitória localizada acima do subleito e abaixo do revestimento;
Revestimento: ​é a camada superior/superficial, esta recebe diretamente os esforços do
tráfego e os transfere para a sub-base que por sua vez transfere os esforços ao subleito;
Lona plástica: material empregado para evitar a interação entre a placa de concreto
(revestimento) e as demais estruturas do pavimento (sub-base e subleito). Esta lona pode
ser substituída pela aplicação de um material betuminoso;
Juntas: ​são cortes feitos na superfície do pavimento, podendo estes cortes serem
transversais ou longitudinais em relação ao eixo (sentido, direção) da estrada;
Selante: ​é um material resistente a umidade, aplicado em juntas de dilatação, retração e
outras. O material selante poderá ser moldado a quente ou a frio, podendo também ser pré
moldado, e deve ser de produção industrial, atendendo a norma DNIT 046/2004-EM;
Placa de concreto: ​é a mesma coisa que o revestimento, porém, diz respeito a apenas
uma seção do revestimento, esta seção, na maioria dos casos, é delimitada por juntas. No
caso de revestimentos que não possuem juntas, esta placa de concreto é o próprio
revestimento por inteiro;
Régua vibratória: ​equipamento utilizado para nivelar o concreto;
Retração hidráulica do concreto: a retração (contração), também chamada de retração
hidráulica do concreto ou contração do concreto, ocorre por conta da diminuição (contração)
do volume do concreto, que acontece quando o concreto passa pelo processo de secagem
(perda de água do concreto para o ambiente), a secagem causa deformações de retração
no concreto e resulta no surgimento de fissuras;
Tela: também chamada de armadura de tração ou armadura distribuída, é empregada
acima (ou acima e abaixo ao mesmo tempo) da metade da altura da espessura do
revestimento, a função desta tela é resistir aos esforços de retração hidráulica do concreto,
compressão e tração causada pela flexão. Esta tela é geralmente soldada e feita com aço
CA-60. Estas telas soldadas devem atender aos requisitos dispostos na norma NBR 7481;
Barra de transferência: ​também chamada de “passadores”, é utilizada para a transferência
de cargas entre placas de concreto;
Barra de ligação: também chamada de “ligadores”, é utilizada nas juntas longitudinais do
pavimento de concreto, para diminuir o engastamento entre placas de concreto;
Texturizador: ​é uma espécie de vassoura com fios rígidos, é usado para dar textura áspera
na superfície do concreto com o objetivo de fazer com que o contato pneu/placa de concreto
seja mais firme evitando o deslizamento dos veículos;
Por fim: ​Vibroacabadora de fôrmas deslizantes, ​de bitola regulável, de tração própria, é
uma máquina construída fundamentalmente de:
-Estrutura montada sobre rodas ou esteiras;
-Dispositivo de distribuição frontal de concreto (para espalhar o concreto, no sentido da
largura, ao longo de todo o comprimento longitudinal do revestimento de concreto), este
dispositivo deve abranger toda a largura de trabalho, provido de pá-distribuidora ou
parafuso de rosca sem fim (esta pá e este parafuso tem a função simples de distribuir o
concreto transversalmente, ou seja, distribuir paralelamente ao sentido da largura do
pavimento);
-Sistema vibrador: pode auxiliar no assentamento do concreto;
-Régua regularizadora oscilante, pré-acabadora (auxilia no acabamento);
-Desempenadeira mecânica ou mesa acabadora (dá o acabamento);
-Fôrmas deslizantes (para dar o formato do pavimento, é chamada forma deslizante pois é
possível deslizar a mesma, para regular a largura do pavimento de acordo com o
especificado no projeto);
-Sistema de controle eletrônico para o alinhamento e o nivelamento da pavimentadora por
meio de linha guia (Este sistema permite à vibroacabadora a capacidade de não sair do
alinhamento topográfico, e seguir o caminho da pavimentação perfeitamente evitando assim
que o pavimento saia das angulações previstas no projeto).
É ilustrado a seguir, de forma básica, as camadas do pavimento rígido de concreto (​Figura
1​).

Figura 1 - ilustração básica das camadas do pavimento rígido de concreto.

Fonte: ​mapadaobra.com.br/inovacao/pavimento-rigido-para-corredores-de-onibus

3.1.2 Processo construtivo do Pavimento Rígido

3.1.2.1 Etapas construtivas
Quando ​não ​existe na obra uma ​Vibroacabadora de Fôrmas Deslizantes são
consideradas parte do processo construtivo as seguintes etapas: terraplenagem (formação
do subleito), as inclinações transversais e longitudinais da pista são normalmente aplicadas
ainda na fase de terraplenagem, antes mesmo de ser feito a sub-base e as placas de
concreto. Logo depois é feito a sub-base, em cima da sub-base da estrutura do pavimento
regularizada é colocada uma lona plástica para evitar a interação do concreto com as
demais camadas da estrutura do pavimento, esta lona protege o aço (presente na placa de
concreto) de efeitos corrosivos provenientes de camadas inferiores (sub-base e subleito), no
lugar desta lona pode-se usar um material betuminoso. Em seguida começa a etapa de
montagem das fôrmas. Concluída a etapa das fôrmas, os armadores montam as armaduras
de retração e barras de transferência e ligação, de acordo com o projeto. Após a conclusão
das etapas anteriores inicia-se a concretagem do pavimento. Logo depois, a régua
vibratória segue atrás da concretagem e é responsável pelo nivelamento do pavimento. É
então feita a texturização e a cura do concreto com a aspersão de produtos que diminuem a
perda da água. Depois que o concreto apresentar características adequadas, são feitas as
juntas transversais e longitudinais. Por fim, ocorre as pinturas das faixas sinalizadoras do
trânsito. A liberação do pavimento para o uso urbano só é permitido depois de 28 dias após
a concretagem da última placa.
Se a obra ​tem disponível uma ​Vibroacabadora de Fôrmas deslizantes então não é
necessário a montagem das fôrmas, a montagem e o posicionamento das barras de
transferência é feito pelos armadores, o posicionamento das barras de ligação é feito pela
própria vibroacabadora bem como o assentamento do concreto, ainda assim, algumas
vibroacabadoras possuem equipamentos de texturização e cura química fazendo com que a
construção do pavimento rígido fique ainda mais rápida.

3.1.3 Tipos de Pavimento Rígido de Concreto

3.1.3.1 Pavimento de Concreto Simples (PCS): são pavimentos formados por placas de
concreto de 4 a 5 m de comprimento, de 3 a 3,75 m de largura e de 12 a 34 cm de
espessura, existe uma junta de retração (contração) entre estas placas. As placas de
concreto (revestimento) deste PCS é demonstrado a seguir (​Figura 2​).

Figura 2 - revestimento (placas de concreto) de um Pavimento de Concreto Simples (PCS) sem

barras de transferência.

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.3.2 Pavimento de Concreto Simples com barras de transferência (PCS): formado

por placas de concreto com 4 a 5 m de comprimento, com 3 a 3,75 m de largura e 12 a 34
cm de espessura, existe uma junta de retração entre as placas. Aplica-se barras de
transferência de uma placa para outra. O revestimento deste tipo de pavimento é
demonstrado a seguir (​Figura 3​).

Figura 3 - placas de concreto (revestimento) de um Pavimento de Concreto Simples com

barras de transferência de carga.
Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.3.3 Pavimento de Concreto com Armadura Descontínua e sem função estrutural

(PCAD): são formados por placas de concreto com até 30 m de comprimento com 3 a 5 m
de largura e espessura variando entre 12 e 34 cm. A armadura distribuída (tela) na parte
superior da placa de concreto reduz as fissuras causadas pela retração hidráulica do
concreto. A armadura distribuída é denominada “armadura descontínua” porque antes da
junta de retração entre as placas ela é cortada, sendo assim, a armadura de uma placa não
se junta com a de outra placa. De acordo com o Manual de pavimentos rígidos (2005),
quando as placas de concreto tem comprimento superior a 5 m, deve ser aplicado no
pavimento rígido uma armadura para diminuir a retração hidráulica do concreto. A armadura
de retração (tela) deverá ficar posicionada na parte superior do revestimento, ficando bem
próxima da superfície. O revestimento deste tipo de pavimento é demonstrado a seguir
(​Figura 4​).
 Figura 4 - revestimento do Pavimento de Concreto com Armadura Descontínua (PCAD).

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.3.4 ​Pavimento de Concreto com Armadura Contínua e sem função estrutural

(PCAC): este não possui juntas de retração, o comprimento da placa é indeterminado (só
depende da capacidade de execução diária). As placa tem de 3 a 5 m de largura e
espessura de 12 a 34 cm.
Neste tipo de pavimento pode aparecer fissuras superficiais no concreto, porém as fissuras
ficam fortemente unidas pela armadura. A placa de concreto (revestimento) deste tipo de
pavimento é demonstrado a seguir (​Figura 5​).

Figura 5 - revestimento do Pavimento de Concreto com Armadura Contínua (PCAC).

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.3.5 Pavimento de Concreto Estruturalmente Armado (PCEA ou PCA): ​este tipo

possui junta de retração. Neste aplica-se armadura superior e inferior, esta armadura
inferior serve para reduzir a força de tração, que atua na parte inferior da placa devido a
flexão causada pelo tráfego pesado. Este tipo ainda é pouco utilizado e apresentam placas
com 4 a 6 m de comprimento, com 3 a 5 m de largura.
O revestimento (placas de concreto) deste tipo de pavimento rígido é demonstrado a seguir
(​Figura 6​).

Figura 6 - revestimento do Pavimento de Concreto Estruturalmente Armado (PCEA).

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.3.6 ​Pavimento de Concreto Protendido (PCPRO): o pavimento de concreto

protendido permite a construção de placas de dimensões maiores e com espessuras
menores que os outros pavimentos, este tipo não possui juntas de contração (retração) e
necessita de concretos com alta resistência à compressão. Este pavimento é ilustrado a
seguir e os espaçadores utilizados são treliças (​Figura 7​).
 Figura 7 - pavimento de Concreto Protendido.

Fonte: ​adaptado de
facilitandoaengenharia.com.br/2018/10/10/pavimento-rigido-de-concreto-protendido

3.1.3.7 Whitetopping (WT): ​o whitetopping é a técnica de reparar pavimentos de concreto

de cimento Portland antigos ou pavimentos asfálticos antigos com o uso do concreto, que é
aplicado diretamente em cima dos revestimentos deteriorados, com ou sem camadas de
nivelamento (regularização). Não é um tipo específico de pavimento de concreto, podendo
ser de PCS, PCA, PCAC e etc.
As camadas de pavimento tipo whitetopping demonstram espessuras finas, que podem
variar de 5,1 a 15,2 cm.

3.1.3.8 Pavimentos de Concreto Pré Moldado (PCPM): ​normalmente estes pavimentos

são fabricados sob medida, e apresentam um elevado controle de precisão em sua
fabricação.

3.1.4.1 Estrutura do Pavimento Rígido

Geralmente, todos os pavimentos rígidos de concreto contém duas camadas principais: o
revestimento e a sub-base, além do subleito. O concreto é produzido com a mistura de
cimento Portland, areia, agregado graúdo e água.
Subleito: fundação do pavimento, o subleito é constituído de material natural consolidado e
compactado (no caso de corte do corpo da estrada) ou por um material transportado e
compactado, que é no caso dos aterros (BALBO, 2011).
Sub-base: a função da sub-base é diminuir as tensões que chegam ao subleito e evitar um
fenômeno chamado “​bombeamento​” que ocorre em períodos chuvosos, este fenômeno faz
com que partículas do subleito subam para a superfície. É executada com material e
espessura definidos pelo projetista e não pode apresentar expansibilidade nem ser
bombeável, garantindo um suporte uniforme para as placas durante o tempo de vida útil. Os
materiais que podem ser empregados como sub-base são o cascalho, solo-cal e
solo-cimento (SILVA, 2008).
Revestimento/base (placa) de concreto: camada superior/superficial do pavimento. O
revestimento recebe diretamente os esforços do tráfego, deve ser acompanhado por
ensaios de dosagem e ensaios de controle. Bernucci et al., (2007) “[...] essa camada deve
ser tanto quanto impermeável e resistente aos esforços de contato pneu–pavimento em
movimento, que são variados conforme a carga e a velocidade dos veículos”.
A estrutura do pavimento tem a função de receber e transmitir os esforços de maneira a
aliviar as pressões impostas nas camadas inferiores (MARQUES, 2014). A seguir é
demonstrado como o pavimento rígido alivia melhor as camadas de baixo do revestimento
quando comparado ao pavimento flexível (​Figura 8​).

Figura 8 - intensidade da carga que chega ao subleito.

Fonte:​ www.nucleodoconhecimento.com.br/engenharia-civil/metodos-de-pavimentacao

A tensão horizontal aplicada na superfície (​Figura 8​) exige que esta tenha uma coesão
mínima. ​Segundo Senço (2001) a fundação do pavimento é denominada subleito, com o
aprofundamento no maciço, as pressões exercidas pelo tráfego são reduzidas a ponto de
serem consideradas desprezíveis. A pressão de contato é decrescentes com o aumento da
profundidade (​Figura 8​). Segundo Senço (2001) pavimentos rígidos são estruturas pouco
deformáveis, constituídas principalmente de concreto de cimento Portland. Tendem a
romper por tração na flexão, quando sujeitos a deformações.

3.1.4.2 Barras de transferência e barras de ligação

3.1.4.2.1 Barras de transferência (passadores)
O aço das barras de transferência deverá obedecer à norma NBR 7480. As barras de
transferência devem ser, obrigatoriamente, retas e de aço CA-25 tipo liso, que facilita as
movimentações horizontais das placas de concreto e dificulta o movimento vertical de uma
placa em relação a outra. Estas barras devem estar posicionadas na metade da altura “h”
da espessura da placa de concreto (​Figura 9​), metade da barra deve estar em uma placa e
a outra metade deve estar na placa vizinha. As barras de transferência devem ter metade
de seu comprimento mais 2 cm ​não aderido ao concreto, a parte da barra que não estiver
aderida na placa (metade da barra mais 2 cm) deve ser pintada e depois engraxada ​antes
da concretagem da placa vizinha (​Figura 9​). As barras de transferência são de aço liso e
são pintadas e depois engraxadas com o objetivo de: lubrificar, permitindo a movimentação
horizontal de uma placa em relação a outra, contribuindo na redução de fissuras na região
das ​juntas transversais (​ mencionadas a seguir neste artigo), estas barras também impedem
o ​escalonamento​, que é o deslocamento vertical de uma placa de concreto em relação a
outra. Geralmente, estas barras ​são utilizadas na execução das juntas transversais e ​não
na execução das juntas longitudinais.
A posição da barra de transferência nas placas de concreto (revestimento do pavimento) é
demonstrado a seguir (​Figura 9​).

Figura 9 - barra de transferência instalada abaixo da junta de retração, no meio de duas placas
de concreto vizinhas.

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

É demonstrado a seguir um revestimento de concreto com as barras de transferências, que

estão esperando a concretagem da placa de concreto vizinha e já foram pintadas e
engraxadas (​Figura 10​).

Figura 10 - placa de concreto (revestimento) com as barras de transferências, que foram

pintadas e engraxadas e estão esperando a concretagem da placa vizinha.
 Fonte: ​manetoni.com.br/construcao-civil/barras-de-transferencia-manetoni/index.html

Obs: o diâmetro,​ ​comprimento e espaçamento entre as barras de transferência é definida no

projeto em função da espessura da placa de concreto do pavimento.

3.1.4.2.2 Barras de ligação (ligadores)

O aço para as barras de ligação deverá obedecer à norma NBR 7480. Nas barras de
ligação usa-se o aço CA-50 (geralmente este aço é nervurado) e admite-se o emprego
alternativo de aço CA-25.
Na grande maioria dos casos, as barras de ligação são utilizadas em juntas longitudinais
(mencionadas a seguir neste artigo, no item ​3.1.4.3.2​). Estas barras são aplicadas com o
objetivo de manter as placas de concreto unidas, impedindo-as de se movimentar
lateralmente, estas barras impedem o desgaste entre as placas e diminui o surgimento de
fissuras. ​Obs: no item ​3.1.4.3.2 ​é demonstrado a posição destas barras ligadoras nas
placas de concreto (revestimento do pavimento rígido).

3.1.4.3 Juntas de pavimentos rígidos de concreto

3.1.4.3.1 Juntas transversais
São feitas as juntas transversais paralelas ao sentido de largura da placa (revestimento) de
concreto, ou seja, perpendiculares ao comprimento longitudinal do pavimento. As juntas
transversais são cortes realizados sobre a superfície do pavimento rígido para evitar o
surgimento de fissuras devido à retração do concreto. Podem ser feitas colocando um perfil
metálico ou de plástico duro apenas quando o concreto estiver no estado plástico
(moldável). Se o concreto já tiver passado pelo período inicial do seu endurecimento (de 0 a
12 horas após a concretagem), esta junta poderá ser feita por uma serra circular com disco
diamantado. A abertura da junta transversal pode variar entre 3 e 10 mm e ela deve ser
preenchida com selante
Os diferentes tipos de juntas transversais para pavimentos de concreto são:
- juntas transversais de retração ​sem barras de transferência (podem ser inclinadas,
chamadas de oblíquas);
- juntas transversais de retração ​com barras de transferência (podem ser inclinadas,
chamadas de oblíquas);
Se as juntas transversais de retração ​não possuírem barras de transferência e serem
submetidos ao tráfego pesado, pode acontecer o escalonamento. As barras de
transferência ​localizadas nas juntas de retração possibilitam transferir a carga vertical de
uma placa para a outra, isto pode evitar que ocorra prováveis movimentos verticais.
A seguir é demonstrado esta junta transversal de retração com barras de transferência
(​Figura 11​).

Figura 11: barra de transferência instalada abaixo da junta de retração, no meio de duas
placas de concreto vizinhas.

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.4.3.2 Juntas longitudinais

São feitas as juntas longitudinais na direção do comprimento da pista, ou seja, são juntas
perpendiculares em relação a largura do pavimento e também perpendiculares em relação
as juntas transversais, estas juntas longitudinais são aplicadas com o objetivo de inibir o
surgimento de fissuras longitudinais nas placas de concreto, que são consequências do
empenamento (torção) da placa de concreto. Geralmente, estas juntas são aplicadas na
divisão entre duas faixas de trânsito e todas possuem abaixo delas um contato entre duas
placas, ou seja, são a divisão entre duas faixas de tráfego que geralmente são concretadas
em dias diferentes.
Os diferentes tipos de juntas longitudinais para pavimentos rígidos são:
- juntas longitudinais ​sem​ barras de ligação (ligadores);
- juntas longitudinais ​com​ barras de ligação (ligadores);
As barras de ligação das juntas longitudinais devem estar na altura "h/2" dentro da placa de
concreto (​Figura 12​), metade da barra deve estar em uma placa e a outra metade na placa
vizinha. A abertura da junta longitudinal com barras de ligação pode variar entre 3 e 10 mm
e deve ser aplicado material selante. A seguir é demonstrado uma junta longitudinal com
barras de ligação nervuradas (​Figura 12​).

Figura 12 - junta longitudinal com barras de ligação.

Fonte: ​adaptado de Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade
de Tecnologia e Ciência (FTC)

A seguir é demonstrado as barras de ligação ao longo de uma faixa de tráfego de um

pavimento rígido (​Figura 13​). Nota-se que as barras de ligação estão esperando a
concretagem da faixa de trânsito vizinha (sentido oposto), após a concretagem, a junta
longitudinal poderá ser feita, ela surgirá acima do contato entre as placas.

Figura 13 - barras de ligação ao longo de uma faixa de tráfego de um pavimento rígido.

Fonte: ​Viana, H. M. F. (2018) “Notas de aulas de Pavimentação (parte 12)”, Faculdade de

Tecnologia e Ciência (FTC)

3.1.4.3.3 Juntas de expansão (dilatação)

A expansão de uma placa de concreto acontece devido ao aumento da temperatura do
material.
Estas juntas podem ser executadas em ambas direções​, ​longitudinais ou transversais​.
Ao longo do revestimento de concreto não é necessário a utilização de juntas de expansão
(dilatação), porém, estas juntas são utilizadas nas seguintes situações: quando ocorrem
encontros de pavimentos de concreto com pontes, encontros de pavimentos de concreto
com edifícios e quando acontecem cruzamentos de dois (ou mais) pavimentos de concreto
(cruzamento assimétrico de vias).
No topo da junta de expansão deve ser introduzido um material selante para impedir a
penetração de materiais incompressíveis na juntas (areia, pedregulho e etc.). Abaixo do
selante deve ter um material compressível denominado “material para enchimento das
juntas de dilatação”. Este material pode ser de fibras trabalhadas, cortiça, borracha
esponjosa, poliestireno ou pinho sem nó devidamente impermeabilizado.
As juntas de expansão (dilatação) podem ser executadas com ou sem barras de
transferência.

3.1.5 Vantagens e desvantagens

Pavimentos de concreto são mais caros na construção inicial, seguros e duráveis, são mais
baratos a longo prazo, isto é, são resistentes a intempéries e as poucas manutenções
geram economia. A vida útil mínima do pavimento rígido costuma ser 20 anos, ele tem
menos absorção de calor, reage melhor com a iluminação pública fazendo com que se
utilize menos postes e melhora a visibilidade durante a noite.
Segundo Neto (2011) o maquinário indispensável para a construção de um pavimento
flexível é mais complexo que o do rígido, por outro lado, os métodos construtivos do
pavimento rígido são mais complexos que os do pavimento flexível. Os pavimentos rígidos
distribuem as cargas no subleito em maior área, diminuindo a pressão, dispensando a
necessidade de uma fundação (subleito) resistente, e dispensando a camada de reforço do
subleito que geralmente é necessária nos pavimentos flexíveis.
Os pavimentos flexíveis são mais indicados que os rígidos em solos com maior resistência,
que não precisam de reforços, facilitando sua execução (NETO, 2011).

3.1.6 Defeitos
Os defeitos nos pavimentos rígidos são originados em falhas de execução, falhas no estudo
do solo ou imprudências de projeto e podem resultar em aparições patológicas, destruição
ou necessidade de reabilitação de placas de concreto. Os principais defeitos notados no
pavimento rígido são: alçamento de placas, fissuras de canto, fissuras lineares, fissuras
superficiais (escamação), fissuras de retração, placa dividida, escalonamento, falha na
selagem das juntas, desníveis, desgaste superficial, bombeamento, quebras localizadas,
esborcinamento (quebra de canto), esborcinamento de juntas, placa “bailarina”, buracos,
também estando inclusos outros defeitos descendentes do recalque.

3.2 Granilite
3.2.1 Conceito

O granilite é um microconcreto​, também conhecido como concreto de pedrisco​, ou seja, um

concreto elaborado com agregados graúdos de pequena dimensão, até 9,5 mm. Seus
constituintes são cimento, agregados e água de amassamento, mas adições e aditivos
podem ser utilizados, e na sua aplicação, são utilizadas juntas de dilatação.

Seu acabamento pode ser feito com ​cores e texturas variadas. ​Elementos como a politriz,
esmeril e resina são usados para um acabamento liso, geralmente espelhado, i​deal para os
interiores, mas esse revestimento pode possuir também um acabamento lavado, também
conhecido como fulget, ​onde as irregularidades dos grânulos são mantidas, garantindo uma
superfície áspera e ​antiderrapante, ideal para revestir rampas, escadas, fachadas,
arredores de piscinas, caminhos externos, espelhos d’água e ​outras áreas externas. Há
ainda a opção do granilite drenante, caracterizado por ser permeável, também aplicável em
áreas externas. A Figura 21 mostra diferentes aplicações de granilite polido em hall, salões
e escadas.

Figura 21 - Aplicação de granilite polido em hall, salões e escadas.

 Fonte: https://www.cubolab.com.br/blog-antigo/granilite (2020) e
https://www.masterplate.com.br/piso-granilite/ (2020)

Esse tipo de revestimento têm voltado como tendência de uns anos para cá, chamado por
muito arquitetos brasileiros de terrazzo, os marmorites, como também são conhecidos, são
feitos geralmente de concreto branco ou comum, areia, água e fragmentos de pedras
naturais como granito, mármore, quartzo e outros minerais, como até vidro.

Salgado (2011) define como granilite, o piso composto de argamassa de cimento e areia no
traço 1:3 ou 1:4 à qual é adicionado pequenos pedaços de granito (pedrisco) à mistura, que
dão um aspecto pigmentado ao piso. Geralmente é utilizado o cimento branco ou corantes
na composição deste piso para ressaltar os pedriscos.

Alguns arquitetos ou responsáveis da construção civil podem diferenciar o granilite do

marmorite, considerando que a diferença entre ambos sejam as pedras utilizadas, apesar
de serem feitos a partir de uma mistura de cimento e água, o granilite leva pedras de
diferentes tamanhos como granito, mármore, quartzo e outros minerais, enquanto o
marmorite utiliza apenas mármore em pó ou fragmentos de mármore na mistura.

Este revestimento é escolhido pelo charme retrô, mas também por sua resistência.
Enquanto o mármore se mostra mais poroso e, portanto, requer maiores cuidados, as
misturas com granito e quartzo em maior quantidade são extremamente duras. E como
podem ser feitos a partir de cacos ou sobras de pisos, o granilite e o marmorite tendem a
ser mais baratos que seus precursores, mas a mão de obra especializada e o aluguel ou
compra dos equipamentos como a politriz para sua aplicação pode diminuir
consideravelmente sua economia. Assim, é aconselhável que o marmorite seja executado
por empresa especializada, que ofereça mão de obra, máquinas, além das granitinas e
juntas que serão utilizadas.

Apesar de ser considerado um piso feito de sobras, quando polido, tanto o granilite como o
marmorite recebem uma generosa camada de resina impermeabilizante. Isso o deixa
visualmente mais atraente e restringe sua manutenção, alguns chegam a mencionar que
sua manutenção pode ser a cada 10 ou 12 anos. O designer de interiores Roberto Negrete
em entrevista para a revista Casa e Jardim online cita que além do piso, eles podem ganhar
as paredes ou mesmo as bancadas de cozinhas, banheiros e lavabos como é mostrado na
Figura 22.

Figura 22 - Uso do granilite em banheiros, pisos, paredes e bancadas

Fonte:https://www.archdaily.com.br/br/917785/granilite-entenda-melhor-a-fabricacao-e-o-uso-deste-re
vestimento-moderno-e-ao-mesmo-tempo-contemporaneo (2020)

O designer ainda afirma que qualquer tipo de situação monolítica é muito bem vinda,
principalmente em espaços menores. Se o mesmo material é usado no piso e na parede,
seja cimento ou granilite, dá a sensação de que o ambiente se expande, especificando que
banheiros todos revestidos são um bom exemplo de uso de marmorites para aumentar os
ambientes, “só é preciso cuidado para não escorregar”, destaca.

3.2.2 Compostos

3.2.2.1 Cimento Portland

Cimento portland é um ligante hidráulico composto basicamente por clínquer que pode ter
adição de minerais na sua composição, como o sulfato de cálcio que além de controlar a
pega do cimento, favorece o ganho de resistência inicial.
Segundo Neville (1997), o clínquer é o resultado da mistura de matérias-primas como
calcários e argilas moídas e queimadas em forno rotativo a temperaturas de cerca de 1450
ºC. Como dificilmente é encontrado um tipo de rocha com as quantidades necessárias de
óxidos de clínquer, na maioria das vezes o clínquer é obtido através da mistura de
diferentes rochas.

No mercado brasileiro existem vários tipos de cimentos, com diferentes características e

aplicações, se diferenciando devido suas propriedades de finura, composição e adições de
outros minerais ao clínquer durante a fabricação do cimento, como a escória de alto forno e
materiais pozolânicos, por exemplo. Os cimentos são designados também pela classe de
resistência tais como 25, 32 e 40, que marcam os valores mínimos de resistência à
compressão em megapascal (MPa) garantidos pelos fabricantes após 28 dias de cura.

De uma forma geral, cada material acrescenta uma característica específica a massa do
aglomerante, o gesso, por exemplo, aumenta o tempo de pega, a escória, aumenta a
durabilidade na presença de sulfato, mas em grandes quantidades pode diminuir a
resistência, já a argila pozolânica confere maior impermeabilidade ao concreto, enquanto
que o calcário é utilizado para reduzir o custo do cimento. Dentre os vários tipos estão o
cimento comum, o com adição, o composto com escória, o composto com pozolana, o
branco entre outros.

O cimento portland branco é classificado como estrutural, com classes 25, 32 e 40 MPa e
não estrutural. Para garantir as brancura deve-se ter controle dos teores de ferro e
manganês. Os teores de óxido de ferro, em massa, devem ser inferiores a 0,4%
(BENSTED, 2004 apud FRANCELINO, 2012).

É recomendado verificar as embalagens e as descrições do produto no recebimento e

armazená-los separadamente, de acordo com a marca, tipo e classe em locais protegidos
da umidade e chuva, em pilhas de até 10 sacos sobre um tablado de madeira à 30 cm do
chão, o que evita o quase endurecimento do cimento dos primeiros sacos e assim a
necessidade afofá-los de novo, antes do uso.

3.2.2.2 Agregado

O agregado é um termo utilizado no Brasil para classificar um determinado material do setor

mineral que produz matéria-prima mineral bruta ou beneficiada de emprego imediato na
indústria da construção civil (VALVERDE, 2001).
Inicialmente acreditava-se que os agregados eram utilizados apenas para baratear o custo
final da produção de concreto tendo apenas um papel de enchimento. Quanto mais era
utilizado no concreto, mais foi-se percebendo a importância dos agregados (SBRIGHI
NETO, 2005).

Apesar dos agregados de superfícies lisas e arredondadas proporcionarem maior

trabalhabilidade que os de superfície anguladas, alongadas e ásperas, essa aspereza
juntamente com uma boa resistência do material resultam na produção de concretos de
maior resistências (NEVILLE, 1997). Ele também afirma que deve ser observado que
agregados de grande dimensões e de formas achatadas e alongadas facilitam o
surgimentos de exsudação interna, fenômeno caracterizado pelo surgimento de películas de
água sob a superfície do agregado que enfraquece a interface pasta/agregado, o que
favorece o surgimento de microfissuras.

Segundo Neville (1997), a resistência mecânica de um material é importante para a escolha

do agregado, ele indica valores de cerca de 200 MPa, apesar de citar que muitos agregados
com resistências próximas a 80 MPa podem ser adequadas para a produção de concretos.
Camargo (2010) ressalta que a abrasão constante pode desgastar a superfície, devendo-se
incluir agregados metálicos nos pisos de alto tráfego. A tabela 1 apresenta alguns valores
médios de resistência a compressão de alguns minerais e rochas comumente usados no
granilite tais como o mármore, o quartzo, o calcário e também o granito.

Tabela 1 - Resistência média de algumas rochas usadas no concreto.

Mineral Resistência à compressão média (MPa)

Granito 181
Calcário 159
Arenito 131
Mármore 117
Quartzito 252

Fonte: Neville (1997) apud Francelino (2012). Adaptado.

Granilha ou granitina são agregados empregados no granilite, geralmente, mármores e

granitos, podendo utilizar também basaltos, calcários e quartzos, apesar de minerais de
qualquer natureza mineralógica poder ser aplicado desde que tenham os requisitos
necessários de agregado para concreto (GUIMARÃES et al, 2007).
A seleção granulométrica das granilhas são mais criteriosas para que haja mais
uniformidade dos grãos uma vez que além de contribuir para a resistência, também possui
função decorativa. Disponibilizados em tons naturais e pigmentados e em tamanhos
variados, misturas com agregados de tonalidade diferentes à pré-determinada se mostrarão
aparentes, prejudicando a proposta visual do granilite (FRANCELINO, 2012).

Os agregados devem ser armazenados separadamente em função da sua graduação

granulométrica e não deve haver contato físico entre diferentes graduações, num depósito
construído de modo a evitar o contato com o solo, impedindo a contaminação com outros
sólidos ou líquidos prejudiciais ao concreto.

Algumas granilhas são apresentadas na ​Figura 23​, mostrando diferentes cores e

granulometrias. Estes agregados são uma amostra dos produtos para pisos cimentícios da
empresa Minasit de Belo Horizonte: Granitina Cinza 00/1, Granitina Amarelo Dourado,
Granitina Basalto e Granitina Quartzo.

Figura 23​ - Agregados para granilite

​Fonte: http://www.minasit.com.br/?page_id=7 (2020)

3.2.2.3 Aditivos

Aditivos são definidos pela EB 1763 (ABNT, 1992) como sendo produtos, geralmente
químicos que, adicionados em pequenas quantidades aos concretos de cimento Portland,
modificam algumas de suas propriedades, no sentido de melhor adequá-las a determinadas
condições. A Norma ainda classificava os aditivos em: plastificante, retardador, acelerador,
plastificante retardador, plastificante acelerador, incorporador de ar, superplastificantes,
superplastificante retardador e superplastificante acelerador.

Quando utilizados de forma adequada, os aditivos permitem a produção de concretos e

argamassas de elevados níveis de qualidade, seja por melhorar a relação custo/benefício,
diminuição da relação a/c, por elevar o desempenho técnico ou combinação dessas
vantagens.

Os aditivos superplastificantes, por exemplo, são bastante utilizados na produção de

concretos, principalmente objetivando alta resistência ou alto desempenho, uma vez que
reduz a relação a/c e melhora a resistência mecânica, pois reduz a porosidade do sistema
gerada pela água excedente. Montoya et al (2001) apud Francelino (2012) afirma que
comparado ao plastificante, o superplastificante reduz a relação água/cimento em cerca de
30% enquanto que o plastificante costuma reduzir no máximo 15% da relação a/c, e ainda
permite diminuir a quantidade de cimento na massa o que acarreta na diminuição no calor
de hidratação e assim na ocorrência da retração do concreto.

Os aditivos em forma pulverulenta ou líquida devem ser armazenados, até o instante do seu
uso, nas embalagens originais ou em local que atenda as especificações do fabricante. Os
aditivos líquidos devem ser homogeneizados energicamente, de modo a impedir a
decantação dos sólidos contidos no aditivo. E o recipiente para armazenamento de aditivos
deve estar munido de uma identificação contendo: marca, lote, tipo do produto, data de
fabricação e prazo de validade.

3.2.2.4 Pigmentos

As várias possibilidades de cores e tonalidades do material é um dos grandes atrativos

desse revestimento, além das várias opções de agregados de diferentes cores e tamanhos,
a pasta de cimento também pode ser pigmentada para aumentar a diversidade das massas
cimentícias comum branca e cinza.

O uso de pigmentos é empregado na dosagem e devem ser estáveis em relação aos

demais componentes, não devem afetar significativamente o tempo de início de pega do
cimento e a resistência final da argamassa. Os pigmentos orgânicos apresentam
capacidade maior de tingimento, apesar de apresentarem problemas de alteração de cor,
descoloração, manchas, além de alterar o prazo de cura, enquanto que os pigmentos
inorgânicos são mais duráveis (CAMARGO, 2010).

Já Salvador Filho e Liborio (2007, apud FRANCELINO, 2012) afirmam que os corantes
naturais, no geral, possuem baixo poder de pigmentação por seus baixos teores de óxido de
ferro, enquanto que os sintéticos foram desenvolvidos para terem maiores possibilidades de
tons e intensidades, dentre os óxidos de ferro naturais estão as hematitas que geram
tonalidades avermelhadas, as limonitas que geram tonalidades amareladas e as magnetitas
para tonalidades de preto, já os óxidos de ferro sintéticos amarelos produzem cores que
variam do creme ao amarelo, os pretos produzem tonalidades do cinza claro a tons de
carvão e os vermelhos, tons do amarelado até azulado. A Figura 24 apresenta algumas
amostras de granilites pigmentados.

Figura 24 - ​Granilites pigmentados

Fonte: http://www.dicadaarquiteta.com.br/2015/11/o-que-e-granilite.html (2020)

Camargo (2010) ressalta que a dosagem inadequada pode causar perda de resistência à
abrasão por excesso de pó na argamassa e que elevadas quantidades de corante podem
resultar no aumento da relação a/c para manter a trabalhabilidade da argamassa, o que
pode aumentar a porosidade e assim diminuir a resistência mecânica, acrescenta ainda que
geralmente a proporção usada varia até 10% do peso do cimento, sendo de 3 a 5% para
tons médios e de 6 a 8% para tons escuros, acima de 10% a tonalidade não muda. Afirma
ainda que cores de verde escuro e azul escuro não são indicadas por ocasionarem
desagregação da argamassa e alteração da cor.

3.2.3 Cura

É um processo utilizado para desacelerar a evaporação, nas primeiras idades, da água de

amassamento utilizada na fabricação da argamassa, permitindo a completa hidratação do
cimento. Isso garante ganho de resistência, durabilidade, menor permeabilidade e menos
ocorrências de retrações do concreto.

Deve ser feita a análise da obra para escolher o melhor tipo de cura a ser utilizada,
considerando diferentes custos e métodos de execução como de imersão, molhagem de
superfície e cura térmica. Uma vez que, uma cura adequada pode evitar retrações no
concreto que ocorrem pela perda de água para o meio externo, o que possibilita que se
mantenha as reações de hidratação e assim, evita deficiências como o baixo ganho de
resistência mecânica (AITCIN, 2000).

Afonso e Liborio (1995) explicam que as superfícies do concreto perdem água mais
facilmente que o interior, assim, quando o processo de cura é feita de forma inadequada
pode gerar retração na superfície, o que ocasiona tensões de tração que desencadeiam
fissuras. Afirmam ainda que fatores como temperatura, umidade relativa do ar, ação dos
ventos, relação a/c entre outros determinam a duração e intensidade da cura,
recomendando uma cura de 7 dias, o que garante a hidratação de boa parte dos compostos
do cimento e ainda porque após esse período o alto nível de compacidade dificulta a
movimentação da água de cura.

Uma vez que altas temperaturas são prejudiciais ao concreto por acelerarem a evaporação
da água, deve ser feito o controle através de medidas como o uso de água fria com
escamas de gelo, refrigeração do agregado e aspersão de água na betoneira, porém
concretos frescos sofrem danos em temperaturas abaixo de 0ºC pelo rompimento das
ligações das partículas sólidas causadas pelo aumento do volume da água. Sendo ideal
para o concreto temperaturas em torno dos 25ºC, podendo a água de amassamento ser
aquecida ou resfriada para se adequar se houver necessidade (FRANCELINO, 2012).

Além de muito utilizada, a cura com água é de fácil operação e baixo custo, devendo iniciar
no começo da pega e de preferência cobrir a superfície após a molhagem. Já quando há a
necessidade de desformar rapidamente após a concretagem, como na produção de peças
pré-moldadas de granilite por exemplo, é utilizado a cura térmica que possibilita ganho
acelerado de resistência mecânica. Francelino (2012) acrescenta que há o rápido ganho de
resistência quando elevada a temperatura durante o processo inicial de hidratação e que
em cura térmica a vapor em pressão atmosférica ambiente, em aproximadamente três horas
é atingido a resistência mecânica inicial.

3.2.4 Execução

Por não possuírem normas regulamentadoras, a execução desse revestimento é feita de

forma empírica por profissionais com experiência e expertise na aplicação do granilite, mas
de forma geral, profissionais e empresas que executam esse revestimento descrevem
aplicações similares.

Sendo assim, como na maioria dos revestimentos existentes, o granilite exige cuidado com
a declividade nas áreas molhadas e planicidade nas área secas, desníveis entre os
ambientes, rugosidade superficial para aderência à base e resistência inicial a impactos,
porém há algumas diferenças na aplicação desse revestimento para pisos e paredes.

No piso, deve ser preparado a camada de base subtraída da espessuras de contrapiso ou

camada de regularização e espessura do granilite, de acordo com a granulometria da pedra
determinado por projeto. Deve-se limpar e molhar bem a camada que irá receber a
regularização ou contrapiso, aplicar essa camada com espessura entre 3 a 5 cm de
espessura, a argamassa deve constituída por cimento e areia grossa lavada no traço em
peso 1:4, devendo ser bem compactada e com acabamento sarrafeado para uma superfície
rústica, plana, sem saliências, depressões ou cavidades, já nos níveis necessários.

Para a aplicação nas paredes, o chapisco deve estar limpo e bem molhado, deve ser
aplicado uma camada de emboço ou regularização, também constituída de uma argamassa
de cimento e areia grossa lavada no traço 1:5, bem úmida e de espessura entre 3 a 5 cm,
devendo ser bem batida e sarrafeada para uma superfície rústica, plana, aprumada e sem
saliências.

Para a aplicação do granilite seja em superfícies verticais ou horizontais, esta última

camada deve estar limpa e lavada a fim de eliminar resíduos da superfície que podem
acarretar o desplacamento do granilite. Então são posicionadas os divisores conforme altura
indicada em projeto determinada pela granulometria das pedras. É aconselhável que os
painéis de granilite devam ter dimensões máximas de 1,20 x 1,20 m, indicando dimensões
ideais de 1,00 x 1,00 m para garantir melhor planicidade do revestimento.
As juntas podem ser de latão, plástico, alumínio ou até de madeira quando retiradas para a
execução de juntas secas. Os divisores são posicionados com argamassa conforme Figura
25 e as camadas de contrapiso ou emboço devem apresentar superfície nivelada e
molhadas para que a rugosidade seja capaz de garantir a ancoragem do revestimento à
base e para que o granilite não perca água para o substrato durante o estado plástico da
cura.

Figura 25 - ​Assentamento de juntas de dilatação

Fonte: Francelino (2012)

A argamassa de granilite é então despejada em camada que pode variar entre 5 a 20 mm,
regularizada com régua metálica e após o início da pega deve ser espalhada a granilha
adicional, quando necessário, em seguida o revestimento deve ser alisado com
desempenadeira de aço (Figura 26). É feito então, a cura úmida por um período mínimo de
7 dias para o acabamento polido e mais dias de cura no caso do fulget.

Figura 26 - ​Acabamento com desempenadeira de aço

Fonte: Francelino (2012)

De acordo com Camargo (2010) a dosagem recomendada para o marmorite varia com a
granulometria do agregado, sendo comumente usado um traço 1:1 (cimento e granilha) para
agregado muito fino (nº 0 e 1), um traço 1:1,5 para agregado fino (nº 0, 1 e 2) e um traço 1:3
para granilhas grossas (nº 2, 3 e 4).

A mistura do cimento branco e cinza, juntamente com a granitina e o corante deve

acontecer a seco, sendo adicionada a água de amassamento em quantidade suficiente para
deixar a massa plástica e sem segregação de material (CAMARGO, 2010). A massa deve
ser então espalhada com a régua e se necessário espalhar mais granilhas à superfície, o
marmorite então deve ser comprimido com um rolo compressor de no máximo 50 kg,
alisado com uma colher e todo o afloramento de água e cimento deve ser retirado.

Camargo (2010) acrescenta que o marmorite não deve ser aplicado sobre uma base de
gesso, cal ou fibrocimento e que após a cura de 7 dias pode ser polido primeiro com
esmeris de carborundum de nº 30 até o nº80 ou 120, seguido de uma lavagem para tornar
visível as falhas que devem ser estucadas (Figura 27), e que depois do segundo dia de cura
do estucamento, o revestimento deve seguir para o último polimento realizado com esmeris
de carborundum cada vez mais finos de até nº 220 e finalizado com uma camada de cera
virgem ou de carnaúba branca.

Figura 27 - ​Lavagem e estucamento do granilite

Fonte: Francelino (2012)

As juntas, quando de isopor, não devem ter espessura inferior a 5 mm e devem ser
preenchidas com material de enchimento flexível e vedada com selante. O piso não deve
apresentar fissuras, nem som cavo e uma proporção de granilha nunca inferior a 70%.

Com o revestimento de granilite acabado, este deve ser protegido por filmes de polietileno
ou sacos de aniagem até a entrega da obra objetivando evitar contato com quaisquer
elementos que causem danos ao piso como pedaços de madeira, folhas de jornal, pontas
de cigarro e outros.
3.2.4.1 Acabamento polido

Após 5 a 7 dias de cura deverão ser feitos os primeiros polimentos mecânicos, também
conhecido como polimento grosso, depois de completamente limpo, é feito o estucamento
do cimento, para corrigir eventuais falhas. O estucamento é uma técnica que consiste na
aplicação de uma pasta formada por cimento Portland comum e branco na proporção 2:1
objetivando preencher os poros aparentes do concreto, criando assim, uma superfície lisa,
em seguida, é necessário aguardar uma cura de 2 dias. É então aplicado o polimento fino,
sendo mecânico ou manual. Como a politriz pode deixar marcas de ranhura, alguns
profissionais finalizam com um polimento mais minucioso com esmeril, depois é feito a
lavagem. A Figura 28 mostra o processo.

Figura 28 - ​Polimento e lavagem do Granilite

Fonte: Francelino (2012)

A aplicação de uma resina acrílica é feita após uma semana de cura enquanto que para
resina poliuretano é necessário um prazo de 20 a 22 dias, sendo necessário que o piso
esteja completamente limpo e seco para a camada de resina. A figura 29 mostra o aspecto
final desse acabamento no granilite.

Figura 29 - ​Granilite com acabamento polido

Fonte: Francelino (2012)

3.2.4.2 Acabamento lavado ou fulget

Após o intervalo de cura, como o nome diz, o revestimento é lavado para retirar o excesso
de cimento. Essa limpeza deve ser feita com limpadores de alta pressão e utilizando o bico
da mangueira em leque, nunca pontual. Após o segundo dia, é recomendado que o
revestimento seja limpo com ácido para a limpeza das pedras da sua superfície. A figura 30
mostra o aspecto final do acabamento fulget no granilite.

Figura 30 - ​Granilite com acabamento fulget aplicado e detalhe

Fonte: https://tecnopisosbh.com.br/fulget/ (2020) e https://www.masterplate.com.br/fulget/ (2012)

3.2.4.3 Limpeza

Para ambos acabamentos é recomendado que a limpeza seja feita com detergentes ou
sabão neutro, sendo contraindicado o uso de ácidos ou cloro. O acabamento fulget deve ser
lavado com bicos regulados para jato de água em leque. Já os granilites de acabamento
polido devem ser encerados com a frequência determinada pelo uso e tráfego do local,
após a aplicação da cera, deve ser feito o polimento com enceradeira para uma melhor
cristalização.

Deve ser observado que o revestimento de granilite solidarizado apresenta fissuras de

maneira generalizada e demonstra que os granilites em sistemas solidarizados fissuram
com a fissuração do material a ele monolitizado. Enquanto que o revestimento
dessolidarizado é eficaz para evitar tais fissuras.

3.2.5 Solidarização

Este fenômeno ocorre quando os revestimentos estão aderidos ao substrato. Nesse caso,
perturbações no substrato e no granilite, como retrações, podem gerar tensões na interface
que ocasionarão fissuras que podem se prolongar tanto do substrato para o granilite e vice
versa.

A figura 31 ilustra o que é explicado por OLIVEIRA e PINHEIRO (2000) quanto ao

comportamento de placas cimentícias submetidas à deformação restringida pela ação de
esforços de retração. Esse comportamento também é atribuído aos revestimentos
solidarizados que sofrem variações volumétricas.

Figura 31 - ​Reação à retração de placas de concreto

Fonte: Oliveira e Pinheiro (2000)

3.2.6 Dessolidarização

As maiores dimensões dos painéis de granilite são possíveis quando é ampliada a

possibilidade de movimentação da estrutura restringidas pela base. Essa deformação sem
restrição é possível num sistema revestimento/base dessolidarizado, obtida através do uso
de uma camada intermediária entre o revestimento e a base, composto por um material que
não restrinja e não imponha deformações ao revestimento. Logo é necessário que os
módulos de deformações dos materiais justapostos tenham uma diferença significativa.

A figura 32 esquematiza a dessolidarização de uma granilite que não foi moldado

diretamente sobre o substrato. A imagem apresenta um terceiro material colocado entre o
revestimento e o substrato de maneira a não transmitir possíveis fissuras do substrato, nem
restringir as dilatações volumétricas do granilite.

Figura 32 - ​Granilite dessolidarizado

Fonte: Francelino (2012)

Geralmente são utilizadas como camada de dessolidarização uma argamassa mista de
baixo módulo de elasticidade com espessuras mínima de 30 mm, evitando assim, que
ocorra a continuidade de fissuras e que absorva possíveis fissuras do substrato, essa
espessura advém de práticas de execução de contrapisos (FRANCELINO, 2012).

Argamassas mistas são compostas por mais de um tipo de aglomerante, tendo as

argamassas mistas de cimento Portland e cal hidratada, ganho de resistência mecânica
atribuído ao cimento Portland, enquanto que a cal hidratada atribui maior capacidade de
retenção de água, maior trabalhabilidade, menor módulo de elasticidade e aumento da
deformabilidade.

Segundo Guimarães (2002), a adição de cal às argamassas também contribui para tornar o
ambiente mais asséptico, melhorar a estanqueidade e retenção da água, além de aumentar
a plasticidade e isolamento térmico. Deve ser ressaltado que as argamassas produzidas
com cal devem ter uma cura diferente uma vez que a cal é um aglomerante aéreo e seu
endurecimento depende da carbonatação, o que aumenta em mais um dia o tempo de cura
das massas mistas com cal.

3.2.7 Patologias

Segundo Camargo (2010) algumas patologias em pisos de concreto são fissuras,

desgastes, manchas e delaminação. São relacionadas a execução do revestimento e
causadas por erros na mistura, cura inadequada, movimentações térmicas, problemas de
acabamento entre outras.

Já as patologias relacionadas a base decorrem de má compactação do solo e repercutem

em fissuras de caráter estrutural por causar prejuízo à estabilidade e à capacidade de
carga, e podem ser prevenidas por ensaios no solo. No tratamento da fissura é indicado a
remoção e recompactação do solo e estanqueamento do piso para melhor distribuição das
tensões no solo (CAMARGO, 2010). Pode ser considerado um piso de concreto e desta
maneira apresentar as patologias comuns de pisos cimentícios como desgaste superficial,
delaminação, manchas e fissuras.

As fissuras podem ocorrer nas peças de granilite por diversas causas, seja por erros na
dosagem, por cura inadequada, solidarização e outros fatores. Desta forma, somente limitar
as dimensões do revestimento não é suficiente para evitá-las, deve-se observar também os
procedimentos de cura e execução do revestimento, as condições do substrato, bem como
conhecer o comportamento do material.

Porém mesmo com a produção cautelosa do granilite, se este estiver solidarizado poderá
apresentar fissuras provenientes de fissuras do substrato. Na figura 33 pode ser observado
que a fissuração no granilite é uma continuação da fissura do substrato, sendo assim, a
fissura que se iniciou na regularização foi transmitida ao revestimento.

Figura 33 - ​Substrato e granilite fissurados

Fonte: Liborio (2009)

Revestimentos solidarizados e com falhas de aderência são frequentes, resultam em

desplacamento, além de descaracterizar a continuidade do revestimento e favorecer a
deterioração do revestimento. As deformações sofridas resultam no surgimento de fissuras
se as tensões impostas ao material superam suas tensões resistentes, algumas das causas
são a retração por secagem, retração autógena, plástica, por carbonatação, por
movimentação térmica e também por falta de limpeza antes da moldagem do granilite
(FRANCELINO, 2012).

Para evitar que uma cura inadequada possa gerar fissuras, empenamentos e baixas
resistências à abrasão, pode ser usado mantas para cura úmida ou cura química.
Vaporizadores podem ser utilizados se a umidade relativa do ar estiver baixa, porém é
inviável em ambientes externos. Já para evitar anomalias geradas pela solidarização, o
granilite deve ser aplicado sobre uma camada intermediária entre o revestimento e a base
que ficará responsável por absorver as deformações do revestimento para a base.
Na execução dos reparos, deve-se observar cuidados como aberturas de cavidades
regulares para o encaixe do material de reparo, remoção total de material solto e
desagregado, rigorosa limpeza e saturação prévia da base, entre outras.

Camargo (2010) pontua a aplicação de metacrilato na recuperação de trincas em piso de

granilite no qual primeiro é feito a abertura e aspiração das trincas seguida da aplicação do
metacrilato para preencher todas as trincas como são mostrados na Figura 34.

Figura 34 - ​Limpeza das trincas e aplicação de metacrilato

Fonte: Basf Chemical Company apud Camargo (2010)

3.2.8 Vantagens e desvantagens

O granilite é um revestimento muito resistente por isso frequentemente utilizados em locais

de grande fluxo, onde é necessário um revestimento resistente à água e abrasão. É
moldável podendo ser utilizado tanto em pisos quanto paredes e bancadas. Sua aparência
similar à pedras ornamentais são mais um atrativo para sua função de decorar o ambiente.
As variedades de granilhas e pigmentações garantem uma grande quantidade de cores e
opções para clientes e arquitetos. E os acabamentos polido e lavado, com superfícies lisas
e ásperas ampliam as aplicações desse revestimento para área internas e externas.

Porém este cobrimento não é regulamentado pela Associação Brasileira de Normas

Técnicas e a falta de orientação para produção deste revestimento pode gerar insegurança
na sua escolha e execução. Entretanto quando bem executado e com materiais de
qualidade acarreta à estrutura boa qualidade, durabilidade e resistência ao uso e
intempéries. Altamente durável, o granilite pode durar 40 anos ou mais e possui baixa
manutenção.

Sua aparência final se aproxima da estética de rochas ornamentais, mas com menos custo,
apesar da execução do granilite necessitar de mão de obra especializada, equipamentos e
materiais específicos, além de várias camadas e dias para ser finalizado, o que pode
torná-lo mais caro em comparação à outros pisos. Todavia ao longo do tempo esse valor é
compensado pela durabilidade. Outro ponto a ressaltar são as anomalias que geralmente
ocorrem em compostos cimentícios principalmente as fissuras.

4. Conclusão
O pavimento rígido faz o trânsito ficar mais seguro para os usuários, reduz os custos com
iluminação pública e na chuva ele tem maior resistência ao deslizamento dos veículos, este
exige um maior custo inicial de construção, porém, tem vida útil mais prolongada em relação
ao asfalto, não precisa de tantas manutenções resultantes em paralisação de ruas e
rodovias, diminui os prejuízos ao estado. O pavimento rígido permite a construção de
duráveis BRT's (bus rapid transit). Com o passar do tempo se torna mais economicamente
viável.

O granilite é um revestimento muito versátil e resistente, com variedade de cores e texturas

que permite ampla capacidade estética comparado com outros revestimentos, podendo se
adequar à ambientes internos e externos, seja em pisos, paredes, bancadas, escadas,
fachadas e muitos outros locais. Por utilizar fragmentos de rochas, pisos e até vidros, nos
mostra também ser um material sustentável por aproveitar resíduos que poderíamos
descartar. Porém observamos que o granilite ainda precisa ser normatizado, objetivando
parâmetros e orientações dos ensaios, execuções, aplicações e metodologias que nos guie
e respalde no uso desse revestimento, bem como, verifique a necessidade do uso de uma
camada intermediária entre o substrato e o granilite que absorva as deformações de cada
camada sem transmiti-la para a outra evitando, assim, as trincas indesejadas.

Finalmente, tanto o pavimento rígido de concreto quanto o granilite se mostram ótimas

escolhas quando se há a necessidade de um cobrimento resistente e durável. Ambos são
versáteis por terem como base o concreto que é muito moldável - quando em estado inicial
de produção - podendo ser aplicado tanto com placas pré-moldadas quanto moldadas in
loco, se adequando à diferentes tamanhos e ambientes. Devemos ter, então, cautela com
as fissuras e demais anomalias recorrentes em produtos derivados do concreto, mas que
podemos evitar e tratar com materiais de qualidade, manuseio correto e boa execução.
Ambos também podem apresentar um custo elevado para sua execução, porém uma
posterior economia por dispensar futuras manutenções ou trocas.
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