Enegep2009 TN STO 094 637 12583

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

Salvador, BA, Brasil, 06 a 09 de outubro de 2009
GESTÃO INTEGRADA PARA

IDENTIFICAÇÃO E ANÁLISE DOS
RISCOS
Elisio Carvalho Silva (UNIFACS)
elisio.carvalho@terra.com.br
À proporção que a o nível de produção aumenta, os riscos também

crescem devido à manipulação de maiores quantidades de materiais
perigosos. Também, novos produtos surgem no mercado para atender
às necessidades da sociedade e isto leva ao apparecimento de novos
riscos. Daí, surge a necessidade de empreender esforços em análises
de risco para avaliar o potencial destes produtos e atividades
causarem danos ao ser humano. Este artigo faz uma revisão
bibliográfica sobre análises de risco e sugere uma gestão integrada
entre análise de risco qualitativa, análise semi-quantitativa e
quantitativa dos riscos e, finalmente, o planejamento de resposta à
emergência. Na análise qualitativa, detalha sobre as metodologias
Hazop, Apr e What if-check list. Quanto à análise semi-quantitativa do
risco, se detém nos índices mais conhecidos mundialmente que são o
Fire and Explosion Index (F&EI) e o Chemical Exposure Index (CEI).
E por fim, discute sobre a Análise Quantitativa de Risco (AQR) que é
uma análise mais complexa e detalhada. Concluindo a gestão, o artigo
integra o planejamento de resposta a emergência com os resultados
das análises.
Palavras-chaves: Riscos, perigos, acidentes, análises

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO
A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão
1. Introdução
Os riscos têm aumentado conforme o avanço da tecnologia. De acordo com Hammer e Price
(2001), na Idade Média, o desenvolvimento tecnológico era lento, havia poucas mudanças.
Naquela época, predominava a agricultura e a energia utilizada era gerada pelos músculos dos
homens, bois, cavalos ou outros animais. A máquina a vapor foi inventada em 1698 e
melhorada anos mais tarde, até que em 1768 James Watt fez um substancial melhoramento,
tornando-a eficiente e fácil de ser operada nos meios industriais. Portanto, foram necessários
70 anos para o seu aperfeiçoamento. Com o uso da máquina a vapor, tornou-se possível a
invenção e utilização de vários equipamentos industriais que culminaram com a revolução
industrial.
Nos tempos atuais, a velocidade do desenvolvimento tecnológico vem aumentando em taxas
crescentes. O laser foi teorizado em 1958 e em 1960 já era produzido comercialmente. Bird,
Germain e Clark (2003) adicionam que nos últimos 50 anos os cientistas e engenheiros
produziram mais novas máquinas e processos do que em mais de 1000 anos passados. Em
anos recentes, têm sido projetadas e construídas maiores e mais plantas industriais com a
finalidade de serem introduzidos novos e mais produtos e processos no mercado, gerando com
isso mais energia, riscos e sistemas complexos (HAMMER; PRICE, 2001).
Essas novas plantas e produtos tiveram o intuito de atender às necessidades do consumo,
resultando na produção em massa. A produção industrial teve que ser realizada em grande
escala para que os produtos se tornassem mais competitivos, uma vez que grandes volumes de
produção reduzem os custos do produto final. Essas mudanças aumentaram o inventário de
produtos perigosos, como também provocaram o acréscimo da freqüência do transporte
desses produtos. Esses fenômenos têm contribuído para elevar a freqüência e a severidade de
acidentes, devido às maiores quantidades de produtos envolvidas no processo.
Por tudo isto, justifica-se o grande interesse pela identificação e análise dos riscos de
quaisquer setores industriais, tais como, mineração, químico, petroquímico, nuclear,
metalúrgico e outros. Este artigo tem como objetivo fazer uma revisão bibliográfica sobre
análise de risco e apresentar um modelo de gestão integrada entre identificação dos perigos e
análise qualitativa dos riscos, análise semi-quantitativa e quantitativa dos riscos e o
planejamento de resposta à emergência para permitir a criação de processos inerentemente
seguros ou tornar os processos existentes mais seguros.
2. Risco e perigo
Risco e perigo são palavras que possuem o mesmo significado. Conforme o dicionário
Michaelis (2009), risco é “possibilidade de perigo, incerto mas previsível, que ameaça de
dano a pessoa ou a coisa”, perigo significa “situação em que está ameaçada a existência ou
integridade de uma pessoa ou de uma coisa; risco, inconveniente”. Porém, em relação a
segurança existe uma diferença significativa. O perigo sempre estará presente em qualquer
lugar que se esteja, pois, é inerente à atividade que se faz ou à substância que se manuseia.
Sempre estará relacionado com a propriedade física ou química de uma substância ou com a
natureza de uma atividade realizada. Risco é a probabilidade que um perigo tem de ser
liberado e causar um acidente.
Conforme a Health and Safety Executive (HSE) (2001), perigo e risco são usados
constantemente como sinônimos, no entanto, é importante ter uma distinção entre as duas
2
palavras. “Perigo” é o potencial intrínseco de algo causar danos. “Risco” é a chance de

alguém ou alguma coisa ser desfavoravelmente afetada pela transformação do perigo num
acidente.
A Organisation for Economic Co-operation and Development (OECD) (2006) define perigo
como a fonte potencial de causar danos, e risco como a combinação da probabilidade de um
evento e suas conseqüências. O termo risco é geralmente utilizado quando há, pelo menos, a
possibilidade de conseqüências negativas.
Risco é uma expressão de possível perda sobre um período específico de tempo ou
número de ciclos operacionais. Pode ser indicado pela probabilidade de ocorrência
de um acidente multiplicado pelo custo monetário da perda. O perigo é a condição
com o potencial de causar danos a pessoas, danos a equipamentos ou estruturas,
perda de material ou a diminuição da habilidade de fazer uma função pré-
determinada (HAMMER, 1972; HAMMER; PRICE, 2001).
Para Roland e Moriarty (1990), “risco” está associado com a probabilidade ou
possibilidade de danos em que é esperado um valor em perda. “Perigo” é a condição
potencial ou um conjunto de condições, internas ou externas ao sistema, produto,
instalações ou operação, que quando ativada transforma o perigo em uma série de
eventos que culmina em perdas.
Os conceitos se diferenciam um pouco, no entanto, pode-se resumir que risco é a
probabilidade da ocorrência do evento multiplicada pela severidade dos danos causados,
enquanto que perigo é a condição inerente a um produto ou atividade. A preocupação
principal nos processos é com as medidas de controle adotadas para reduzir o potencial do
perigo ser ativado. Este potencial determina o grau de risco da atividade ou da substância.
Quanto maior o potencial, maior será o risco de ocorrer um evento com perdas.
3. Análise de risco
Conforme menciona a Occupational, Safety e Health Administration (OSHA) (2000), a
análise de risco é uma metodologia que permite a identificação do perigo e avaliação dos
riscos de um processo. A análise de risco será feita nos processos existentes, em
modificações e/ou em novos projetos, no intuito de identificar potenciais de riscos de
acidentes e incidentes.
Wahlström e outros (1994) destacam que uma análise de risco é um modelo
utilizado para simular eventos, os quais, se ocorrerem, poderão causar severos
danos à comunidade. Também, incluem tentativas de melhoramentos das condições
encontradas até achar uma solução aceitável.
A análise de risco é “adoção e implantação de procedimentos para identificação sistemática de
grandes riscos que podem surgir de operações normais ou anormais e a avaliação da sua
probabilidade e severidade” (MITCHISON; PORTER, 1998, p. 7). Os autores ainda destacam
que o procedimento para fazer a identificação e análise dos riscos será formal, sistemático e
crítico; e abrangerá as operações e todos os produtos manuseados na operação. Para realizar
essa análise, é necessário que a equipe seja composta de pessoas experientes nas operações,
alguém que conheça a metodologia de identificação e análise e outras com conhecimentos
técnicos diversos que participarão diretamente ou poderão ser consultadas quando necessário.
Os autores acrescentam que o procedimento de identificação e análise de risco será aplicado
desde os estágios relevantes de concepção de projeto até a retirada da planta de operação e
conseqüente desmantelamento, ou seja: durante o planejamento, projeto, engenharia,
3
construção, preparação para a partida da planta e desenvolvimento das atividades; nas rotinas
das plantas, como partida, parada, condições operacionais e manutenção; nos incidentes e
emergências causados por falhas de componente ou de material; em retiradas da planta de
operação e posterior desmantelamento; em cenários externos, incluindo aqueles de fontes
naturais, como altas temperaturas, fogo em floresta, enchente, terremoto, ventos fortes, etc.; e
finalmente, considerando fatores humanos, tais como ações não autorizadas, sabotagem, etc.
Wilson (2003) enfatiza que análise de risco é usar informações disponíveis para estimar o
risco de um determinado perigo para as pessoas ou população, propriedade e meio ambiente.
Os incidentes/acidentes e auditorias passadas devem ser considerados no intuito de contribuir
com lições aprendidas e, assim, evitar que fatos já conhecidos venham a causar danos.
A OSHA (2000) enfatiza que, ao utilizar a análise de risco, alguns assuntos precisam ser
considerados, como: a) os riscos do processo; b) a identificação de qualquer incidente
ocorrido que teve o potencial de causar conseqüência catastrófica; c) controles administrativos
e de engenharia aplicáveis aos riscos, por exemplo, sistema de detecção e alarmes para
redução da severidade de um vazamento; d) conseqüências de falhas de controle
administrativo e de engenharia; e) posição das instalações; f) fatores humanos; g) avaliação
qualitativa de um possível efeito à segurança e saúde dos trabalhadores, na sua área de
trabalho, caso ocorra uma falha de controle.
4. Tipos de análises de risco
Existem dois tipos de análise de risco: a qualitativa e a quantitativa. A realização da análise de
risco qualitativa é baseada na experiência da equipe que a executa. Em adição, Nolan (1994)
enfatiza que é fundamental ter a presença de três tipos de profissionais na execução desta
metodologia de análise: a) o líder; b) quem registra as informações; c) os especialistas. Por
outro lado, entre os especialistas devem estar presentes o conhecedor das instalações, quem
detém o conhecimento das operações e o especialista na metodologia de análise. Para se obter
uma boa análise de risco qualitativa a HSE (2001) diz que é necessário possuir formulários
específicos, normalmente compostos por escala de cinco pontos, variando a probabilidade e
severidade dos riscos de “muito baixo” a “muito alto”.
O segundo tipo de análise de risco é a quantitativa, a qual é atualmente utilizada em muitas
empresas. Ela é uma ferramenta que detém diversos recursos, dentre um deles está a
determinação do relacionamento entre diferentes subsistemas e a dependência do sistema
global. A análise quantitativa de risco (AQR) é frequentemente usada para estimar
quantitativamente os riscos da planta, tal como projetada e operada. Jelemenský e outros
(2003) acrescentam que análise de risco quantitativa é usada para ajudar a avaliar o potencial
do risco quando técnicas qualitativas não conseguem prover um bom entendimento dos riscos
e, então, são necessárias mais informações. Normalmente, freqüências de riscos individuais e
da sociedade são usadas como base limite na AQR. Acima destes limites devem ser tomadas
ações para reduzir a freqüência de ocorrência do risco de um acidente. O autor ainda adiciona
que o princípio básico da análise quantitativa de risco é identificar cenários potenciais mais
críticos de acidentes, avaliar os riscos e definir a probabilidade de falhas, como também, o
potencial de impacto das várias conseqüências destas falhas. Por isso, um dos estágios mais
importantes da análise quantitativa de risco é a análise qualitativa, porque possibilita escolher
esses cenários de risco mais críticos para aplicar a AQR mais adequada. Além disso, Khan e
Amyotte (2003) dizem que essa análise ajuda a entender as alternativas de segurança inerentes
ao processo. Essas alternativas são representadas por princípios consagrados, tais como,
substituição, minimização, moderação e simplificação.
4
A análise quantitativa de risco (AQR) será o último recurso na análise de risco por ser uma
metodologia mais profunda e complexa. Não obstante, existem as metodologias semi-
quantitativas que são adequadas para uma primeira análise e daí, dependendo do resultado,
decide-se efetuar uma AQR para uma avaliação mais aprofundada. Hendershot (1999)
acrescenta que foram desenvolvidos vários índices para serem utilizados como ferramentas
em análises semi-quantitativas no gerenciamento de risco e na prevenção de perdas para
processos químico e petroquímico. Estes índices medem alguns aspectos da segurança
inerente ao processo e são calculados de modo razoavelmente rápido para os mais variados
processos industriais. São eles:
a) Fire and Explosion Index (F&EI), avalia os danos causados por fogo e explosão;
b) Chemical Exposure Index (CEI), avalia as conseqüências de um vazamento de produto
tóxico;
c) Safety Weighted Hazard Index (SWeHI), combina os efeitos de um fogo, explosão e
vazamento de produto tóxico;
d) Environment Risk Management Screening Tool (ERMST®), avalia os riscos ambientais,
incluindo ar, água subterrânea, água da superfície e água de resíduo;
e) Transportation Risk Screening Model (ADLTRS®), relacionado com riscos para as
pessoas e o meio ambiente devido aos produtos químicos transportados, dentre outros.
Uma vez que o problema tenha sido caracterizado através da análise de risco, serão
identificadas as opções disponíveis para o gerenciamento dos riscos. Pode não ser preciso
fazer nada, ou ser necessário introduzir medidas para eliminar completamente as causas do
problema, a fim de reduzir a severidade ou freqüência até um ponto onde as pessoas estejam
preparadas para conviver com os riscos e obterem certos benefícios, além da confiança de que
eles estão sendo bem controlados: é a chamada Tolerabilidade dos Riscos. A HSE (2001)
acrescenta que quando os benefícios não justificam os riscos, é necessário que se leve em
consideração o banimento da atividade, processo ou prática associada ao risco.
A Tolerabilidade dos Riscos (TOR) é representado pelo triângulo invertido da Figura 1:
5
Região Inaceitável
Limite de risco tolerável
para o trabalhador 1
em 1.000 por ano. 10-3
Limite de risco tolerável para

o público 1 em10.000 por
ano. 10-4
Região Tolerável Aplica os princípios

ALARP
Largamente aceito 1 em
1.000.000 por ano. 10-6
Região Largamente Aceita
Figura 1 – Representação de ALARP (As low as reasonable as

possible)
Fonte: HSE (2005)
O triângulo acima representa o aumento no nível do risco, de baixo para cima, incluindo todas
as atividades particularmente perigosas tanto para o indivíduo como para a sociedade. A
região do topo representa os riscos inaceitáveis. Na região do meio estão os riscos toleráveis
típicos de atividades em que as pessoas estão preparadas para aceitar a fim de obterem
benefícios, com a expectativa que os riscos serão adequadamente avaliados e os resultados
serão utilizados para determinar medidas de controle. Estas medidas de controle serão
adotadas, desde quando os benefícios de segurança obtidos justifiquem os custos. Caso os
custos sejam elevados, nada será feito, porém, os riscos serão periodicamente revistos para
assegurar que eles continuam cumprindo o critério ALARP.
A HSE (2001) exemplifica alguns casos em que as pessoas geralmente toleram mais riscos,
são eles: emprego, conveniência pessoal ou manutenção geral de infra-estrutura social, tais
como, produção de eletricidade, alimentação e suprimento de água.
O risco individual de morte menor que 1 em 1 milhão por ano, tanto para trabalhador como
para o público, corresponde a um nível muito baixo de risco e pode ser usado como um
padrão entre os limites das regiões “amplamente aceita” e “tolerável” (BAKER; STROM;
HALL, 2003; HAMMER; PRICE, 200; HSE, 2001; HSE, 2005). Quando o caso avaliado
excede este valor, será necessário determinar se o risco encontrado é ALARP (BAKER;
STROM; HALL, 2003).
Quando existe um risco de múltiplas fatalidades ocorrido num único evento, a HSE utiliza a
curva chamada FN (Figura 2) que é obtida plotando a freqüência na qual cada evento pode
causar a morte de 1 a N pessoas. Para as atividades que caem na região do inaceitável,
precisam ser encontradas ações para reduzi-las a um risco aceitável ou, então, ter estas
6
atividades banidas. No entanto, há situações em que a sociedade aceita a realização de

atividades que estão situadas na região do inaceitável, contudo, por curtos períodos, como por
exemplo, durante a realização de uma operação de emergência para salvar uma vida (HSE,
2001).
1,00E-02
Inaceitável
1,00E-0 3
1,00E-04
1,00E-05
Tolerável – aplica-se os
1,00E-06 princípios do ALARP
1,00E-07
Largamente Aceito
1,00E-08
1,00E-09
1 10 100 1000 10000

Figura 2 - Curva FN
5. Modelo proposto para análise de risco
O segundo objetivo deste artigo é apresentar um modelo de gestão integrada entre
identificação dos perigos e análise qualitativa dos riscos, análise semi-quantitativa e
quantitativa dos riscos e o planejamento de resposta à emergência.
5.1 Análise qualitativa do risco
O primeiro passo para execução de uma análise de risco é fazer a análise qualitativa dos
riscos. Neste trabalho são sugeridas três metodologias de análise de riscos: Análise Preliminar
de Risco (APR), What if-Check list e Hazard and Operability Analysis (HAZOP). Estas
metodologias devem ser escolhidas conforme o processo. Por exemplo, para processo químico
ou petroquímico complexo e para usina nuclear a metodologia mais adequada é o HAZOP,
1
porque será possível 10 combinação de
utilizar uma 100sistematização e1000lógica, assim como,10000
permitirá analisar uma combinação de falhas (NOLAN, 1994) o que a torna mais eficiente,
porém, mais complexa. Para projetos conceituais, processo químico ou petroquímico menos
complexos, mineração, usina siderúrgica, construção civil e outros, pode ser utilizada a APR
7
ou What if-Check list os quais são metodologias mais fáceis, todavia, bastante eficientes na
identificação e análise dos riscos.
5.1.1 APR
A APR não é uma metodologia detalhada como o HAZOP, no entanto, é bastante útil para
processos menos complexos e para a fase inicial de um projeto.
MODOS SALV
RECOM
DE A CAT. CAT. CAT.
RISC CAUSA EFEITO ENDAÇ RESP PRAZO
DETECÇ GUAR FREQ SEVER. RISCO
ÕES
ÃO DAS
Figura 3 – Formulário para análise de APR

Para efetuar uma APR é necessário levantar vários riscos e/ou perigos potenciais, como: 1)
liberação de líquido inflamável; 2) liberação de gás inflamável; 3) liberação de liquido tóxico;
4) liberação de gás tóxico; 5) liberação de material reativo; 6) liberação de material corrosivo;
7) reação indevida; 8) pressurização excessiva; 9) reação descontrolada; 10) fluxo reverso;
11) atingido por; 12) queda; 13) equipamento quente; 14) peso excessivo; 15) energia estática,
dentre outros.
Uma vez identificados os riscos ou perigos, o segundo passo será encontrar as possíveis
causas (segunda coluna), por exemplo: para liberação de liquido inflamável existem como
possíveis causas, rupturas ou furo em tubulações, acessórios, tanques, bombas, filtros ou em
outros equipamentos.
Na terceira coluna, está o modo de detecção. Se existe um modo de detecção rápido, como um
alarme, o risco poderá ser minimizado. Não obstante, se for de difícil detecção, será um
agravante. Exemplo de detecção: alarme sonoro, visual, odor, etc.
Em seguida está a quarta coluna onde são analisados os efeitos, ou seja, caso o perigo seja
liberado o que pode ocorrer, exemplo: incêndio em poça, explosão em nuvem, contaminação
de pessoas, etc.
As salvaguardas estão na quinta coluna. Elas representam um incremento na segurança do
sistema. Exemplos de salvaguardas são inspeções realizadas com freqüência pré-determinada,
procedimentos implantados e seguidos sistematicamente, etc. Estas salvaguardas vão reduzir a
possibilidade de ocorrer o evento, podendo influenciar na categorização do risco.
Os próximos passos são para verificar se o risco é aceito ou não, avaliando a freqüência dele
ocorrer e a sua severidade. Se o risco for aceito, nenhuma recomendação precisa ser feita,
contudo, fica a critério da equipe da análise de risco fazer quaisquer sugestões, que poderão
ser acatadas ou não. Não se deve perder a oportunidade de abordar melhoramentos de
segurança, mesmo não sendo o foco da análise de risco. No entanto, deve-se tomar o cuidado
em propor apenas sugestões e não recomendações. As recomendações serão feitas apenas
quando o cenário não for aceito.
5.1.2 What if – Check list
A metodologia do What if é um procedimento de análise que adequadamente conduzido
produzirá uma revisão de um largo espectro de riscos. Tipicamente, é baseado na experiência
da equipe no processo que está sendo analisado. Por ser uma metodologia fácil, não há
necessidade de treinamentos aprofundados e nem grandes habilidades para conduzir a análise.
8
Para efetuar a análise, é necessário fazer a seguinte pergunta: “O que acontece se...” e repete-
se até esgotarem-se todas as possibilidades. Todavia, apenas o What if poderá não ser um
método completo para identificar todos os riscos, por isso, é essencial que seja associado a um
check list previamente preparado por pessoas que conhecem o processo. Esse check list
deverá conter uma relação dos riscos/perigos do processo e será um balizador para
empreender o What if. No entanto, a equipe da análise de risco não deve se limitar apenas o
que está relacionado neste documento.
O QUE
PERIGO/RIS CAT. CAT. CAT. RECOM
ACONTECE CONSEQUÊNCIA RESP PRAZO
CO FREQ SEVER. RISCO END.
SE...
Figura 4 – Formulário para análise de What if-Check list

Para elaborar esta análise, deve-se questionar “O que acontece se...”. Na segunda coluna terá
o perigo/risco como resposta da pergunta. Na terceira coluna aparecerão as conseqüências
caso o perigo for liberado. Da quarta coluna em diante é idêntico à APR.
5.1.3 HAZOP
No HAZOP, a atenção da equipe de análise concentra-se em pontos específicos do projeto
(denominados de “nós”), um de cada vez. Em cada um destes “nós” de estudo, examinam-se
os desvios dos parâmetros do processo com auxilio das palavras-chaves. Estas são usadas para
se ter a certeza de que o processo é explorado de todas as maneiras possíveis e imagináveis.
Assim, a equipe identifica um grande número de desvios, devendo ser cada um
subseqüentemente estudado, a fim possibilitar a identificação das causas e efeitos em
potencial. Na Tabela 1 estão exemplos de palavras-chaves, parâmetros e desvios.
Palavras-chaves Parâmetros Desvios
Nenhum Fluxo Nenhum Fluxo
Mais Pressão Mais Pressão
Também Uma fase Duas Fases
Tabela 1 – Exemplos de palavras-chaves, parâmetro e desvios
Conforme a Figura 5, o formulário para execução do HAZOP é muito semelhante ao da APR,

excetuando a primeira coluna que se relaciona ao desvio estudado.
MODOS SALV
RECOM
DESVI DE A CAT. CAT. CAT.
CAUSAS EFEITO ENDAÇ RESP PRAZO
O DETECÇ GUAR FREQ SEVER. RISCO
ÕES
ÃO DAS
Figura 5 – Formulário do HAZOP

5.1.4 Matriz de Aceitabilidade
Na análise qualitativa é preciso aplicar uma matriz de aceitabilidade aprovada pela legislação
e/ou empresa. Esta matriz ajudará na tomada de decisão sobre a aceitação ou não do cenário e
representa uma avaliação mais acurada na categorização do risco, baseado na experiência da
equipe de análise, histórico interno ou externo sobre o processo analisado ou de processos
semelhantes.
FREQUÊNCIA
F-1 F-2 F-3 F-4
9
Extremamente Muito
Improvável Improvável Improvável Provável
Severidade <10-4 10-3 a 10-4 10-2 to 10-3 >10-2
C-1 Baixa Aceito Aceito Aceito Aceito
Aceito c/ Não Aceito
Aceito Aceito
C-2 Moderada controle Nível 2
Aceito c/ Não Aceito Não Aceito
Aceito
C-3 Crítica controle Nível 2 Nível 1
Não Aceito Não Aceito Não Aceito
Aceito c/ controle
C-4 Catastrófica Nível 2 Nível 1 Nível 1
Figura 6 – Matriz de Aceitabilidade
A matriz acima é composta por uma combinação entre a severidade e freqüência do evento.
Portanto, não basta apenas ter baixa freqüência para um cenário ser aceito, é preciso também
que tenha uma severidade reduzida. As células em verde representam situações que não será
necessário implementar nenhuma ação para eliminação, redução ou controle dos riscos. Já nas
células amarelas, sugere que sejam implementados procedimentos ou outros controles para
mitigação dos riscos. As células em laranja e vermelha indicam que o risco é inaceitável e
será implementada ação para redução do risco. A diferença está apenas no prazo de
implementação da ação se a análise é de uma planta em operação, conforme mostra a Tabela
2.
Categorização
do risco Descrição Ação Recomendações
Não Aceito Inaceitável Será mitigado com engenharia e/ou controle Sim
Nível 1 (I) administrativo para o risco decrescer a um
grau III, ou menos. Se em planta em operação,
será determinado um tempo específico. (por
exemplo, seis meses).
Não Aceito Indesejável Será mitigado com engenharia e/ou controle Sim
Nível 2 (II) administrativo para o risco decrescer a um
grau III, ou menos. Se em planta em operação,
será determinado um tempo específico. (por
exemplo, 12 meses).
Aceito com Tolerável Será verificado se procedimentos e controles Avaliação caso a caso.
Controle (III) com controle estão implementados. Estabelecer ênfases para Avalie a adequação ou
que eles sejam mantidos. controles existentes.
Aceito (IV) Tolerável Nenhuma mitigação. Não. Considerar uma
como está oportunidade de melhoria
(fora da análise), se
apropriado.
Tabela 2 – Decisões da Matriz de Aceitabilidade
5.2 Análises semi-quantitativas através de índices

Concluída a análise qualitativa dos riscos, é preciso analisar mais profundamente os cenários
“não aceito nível 1” e “não aceito nível 2” para verificar se as medidas para redução dos
riscos, propostas na análise qualitativa, serão capazes de reduzi-los para um nível tolerável.
Foram desenvolvidos índices que permitem esta avaliação de maneira fácil e confiável, dentre
eles estão: a) Fire and Explosion Index (F&EI); b) Chemical Exposure Index (CEI); c) The
Mond Fire, Explosion and Toxicity Index (Mond FETI); d) Safety Weighted Hazard Index
10
(SWeHI). Os mais utilizados são o F&EI e CEI, por isso, este artigo sugere utilizar estes dois
índices numa análise quantitativa de risco preliminar.
5.2.1 F&EI
Conforme a American Institute of Chemical Engineers (AIChE) (1994a), o F&EI foi criado
pela Dow Chemical em 1964, e a partir desta data vem sendo utilizado largamente. A proposta
principal é servir como um guia para a seleção de métodos de proteção contra fogo, explosão
e potencial de reatividade. A metodologia do F&EI consiste em avaliar diversos potenciais de
risco do processo e determinar fatores de penalidades a fim de encontrar o valor do F&EI. Se
este índice estiver entre 1 e 60, o grau de risco é considerado leve; se estiver entre 61 e 96 o
risco é moderado; entre 97 e 127 passa a ser um risco intermediário; contudo, estando entre
128 e 158 já é considerado risco alto; e, finalmente, acima de 159 é um risco severo. A partir
daí, o analista já pode tomar alguma decisão, no entanto, a metodologia F&EI adiciona mais
informações, tais como: a) raio de exposição; b) área de exposição; c) custo da área exposta se
danificada; d) fator dos danos; c) custo de interrupção dos negócios, dentre outros. Com o
resultado do F&EI, pode-se calcular o raio e a área de exposição: quanto maior o índice,
maiores serão estas áreas. Em inícios de projetos, será possível rever posição de escritórios,
sala de controles e até mesmo reavaliar posicionamento de equipamentos para evitar uma
maior perda, caso o evento ocorra. Em caso de plantas já existentes, se o raio ou área de
exposição atingir locais de alta concentração de pessoas, mesmo considerando já as medidas
propostas para redução do risco na análise qualitativa, é preciso efetuar uma Análise
Quantitativa do Risco e analisar se o risco está situado na zona de ALARP.
5.2.2 CEI
De acordo com o AIChE (1994b) este índice foi também desenvolvido internamente na Dow
Chemical em 1986 e, junto com o F&EI, têm sido utilizados mundialmente para avaliar o
perigo potencial das instalações existentes ou em projetos. Esta metodologia avalia, através de
índices, o potencial de vazamentos de produtos tóxicos que podem causar um risco potencial
agudo à saúde das pessoas situadas em plantas vizinhas ou da comunidade. Um índice maior
que 200, em plantas existentes, indica que será necessário uma revisão mais criteriosa através
de uma Análise Quantitativa de Risco. Também, o CEI proverá informações sobre a área
exposta aos gases tóxicos proveniente do vazamento. Esta metodologia será melhor
aproveitada se aplicada na fase inicial de projeto onde será mais fácil fazer alterações para
reduzir o risco a custos menores.
5.3 Análise Quantitativa de Risco (AQR)
Conforme o Center for Chemical Process Safety (CCPS) (2000) vários riscos podem ser
identificados e controlados ou eliminados através de análises qualitativas de riscos. Contudo,
a AQR será usada para avaliar o risco potencial quando a análise qualitativa e métodos semi-
quantitativos não forem suficientes para prover um adequado entendimento do risco e mais
informações se tornem necessárias. Enquanto os índices CEI e F&EI são fáceis de calcular, o
mesmo não acontece com AQR. Esta metodologia é mais complexa e necessita de pessoas
com qualificações específicas para o entendimento das diversas variáveis envolvidas nas
avaliações.
5.4 Planejamento de resposta à emergência
As análises qualitativas farão uma avaliação de todo o processo e determinarão ações para
eliminar, reduzir ou controlar os riscos. Aqueles cenários não aceitos, provenientes da análise
qualitativa, serão analisados mais detalhadamente para garantir que as recomendações
11
sugeridas os tornarão cenários aceitos. Os índices CEI e F&EI foram os sugeridos neste
trabalho por serem eficazes e fáceis de aplicação. Quando aplicados no início de projetos
serão ainda mais benéficos porque ajudarão na criação de um processo inerentemente seguro.
Ações devem ser tomadas ao perceber que os índices encontrados estão acima do tolerável.
Estas ações levam aos princípios consagrados de processos inerentemente seguros, tais como:
a) substituição (substituir uma substância por uma menos perigosa); b) minimização (usar
menor quantidade de substância perigosa); c) moderação (usar menos condições perigosas,
menos formas de produto perigoso ou instalações as quais minimizem o impacto de um
vazamento de produto ou energia perigosa); d) simplificação (projetar instalações eliminando
complexidades desnecessárias com o propósito de reduzir possibilidades de erro humano
(KHAN; AMYOTTE, 2003; HENDERSHOT, 1999). No processo de moderação um dos
recursos utilizados são as camadas de proteção para evitar que o perigo seja liberado e cause
um acidente. Estas camadas de proteção podem ser: a) o projeto do processo; b) os controles
básicos, alarmes de processo e supervisão do operador; c) alarmes críticos, supervisão do
operador e intervenção manual; d) dispositivo físico de proteção, tal como sistema de alívio
de pressão; e) sistema de mitigação física como dique de contenção para vazamentos; f)
Ações automáticas – sistemas de paradas de emergência e sistemas de intertravamento de
segurança; g) resposta a emergência da planta; h) resposta de emergência à comunidade
(HENDERSHOT, 1999).
Mesmo adotando as camadas de proteção adequadas para o processo, haverá uma pequena
chance de ocorrer um acidente, caso elas falhem simultaneamente. Esta chance aumentará se a
confiabilidade destas camadas for baixa em decorrência de falha de manutenção. As duas
últimas camadas são referentes ao plano de respostas à emergência da planta e para a
comunidade. Elas ajudarão a reduzir a severidade do evento caso haja uma rápida resposta, tal
como alerta adequada para evasão das pessoas em tempo hábil, combate a incêndio, equipe de
resposta à emergência bem treinada, dentre outros. Para elaborar o plano de resposta à
emergência da planta e da comunidade, deve-se considerar os cenários potenciais mais
críticos decorrentes da análise qualitativa de risco. Por outro lado, este plano será mais
completo se utilizadas as informações provenientes das análises semi-quantitativa ou
quantitativa dos riscos. Além da elaboração do plano detalhado de resposta à emergência, será
feito procedimento específico para cada cenário potencial escolhido, a fim de responder
adequadamente caso ele ocorra. Em seguida, será criada uma equipe de resposta à emergência
e capacitada adequadamente, considerando os cenários selecionados. Além da capacitação
teórica, é preciso considerar treinamentos práticos, por exemplo, combate avançado externo e
em interior de estrutura (NFPA –National Fire Protection Agency- 1081-2007 – Standard for
Industrial Fire Brigade Member Professional Qualification), além dos simulados com
freqüência mínima semestral.
6. Conclusão
Neste artigo foi feito uma revisão bibliográfica sobre análise de risco. Em adição, foi sugerido
um modelo de gestão integrada entre identificação dos perigos e análise qualitativa dos riscos,
análise semi-quantitativa/quantitativa do risco e o planejamento de resposta à emergência.
Foram mostradas metodologias mais utilizadas de análise qualitativa de risco que podem ser
aplicadas tanto para novos projetos ou para plantas existentes. Estas análises equivalem a uma
primeira avaliação dos riscos, que podem se desdobrar em análise semi-quantitativas de
riscos, dependendo dos cenários potenciais. Ocorrendo cenários “não aceitos nível 1 e 2”,
além de determinar recomendações para transformar em cenários aceitos, é preciso efetuar
12
uma avaliação através dos índices CEI e F&EI. Estes índices ajudarão na tomada de decisão
para reduzir a severidade e freqüência do evento conforme os conceitos de processos
inerentemente seguros. Caso estes índices persistam em valores não aceitáveis, será necessária
uma avaliação mais criteriosa através de AQR, que é uma metodologia mais complexa, a fim
de prover mais informações para suportar tomada de decisão.
O CEI e o F&EI são índices confiáveis utilizados em empresas como Dow (AIChE, 1994a;
AIChE, 1994b) e Rohm and Haas (HENDERSHOT, 1999) e facilmente calculados. Apenas
estes índices serão suficientes para concluir a maioria das análises.
Algumas decisões levarão em consideração o custo versus a tolerabilidade do risco
determinado pela legislação local ou, caso não exista, pela organização. Algumas
recomendações podem tornar-se inviáveis economicamente de serem implementadas. Em
algumas situações é necessário fazer análise formal de custos e redução de risco para ajudar
no julgamento dos benefícios em cada opção. Estas análises podem variar de sofisticação e
complexidade, e em alguns casos podem incluir um cost benefit analysis (CBA). CBA é uma
ferramenta útil para avaliar o balanço entre os benefícios de cada opção e os custos incorridos
na implantação do projeto. Às vezes, não será possível aplicar o CBA porque é preciso
informar dados numéricos que, em certas ocasiões se tornam difíceis de serem obtidos. Neste
caso, faz-se a análise qualitativa onde deve ser aplicado o senso comum.
Referências
AIChE (Estados Unidos da América). Dow’s Chemical Exposure Guide. 1st New York: American Institute Of
Chemical Engineers, 1994a. 38 p.
AIChE (Estados Unidos da América). Dow’s Fire & Explosion Index Hazard Classification Guide. 7th New
York: American Institute Of Chemical Engineers, 1994b. 83 p.
BAKER, R. G.; STROM, R. C.; HALL, J. D.. Accepting Necessary Risk: A Case Study Demonstrating the
Application of Risk Acceptance Principles. APT Research; Huntsville, Alabama, 2003. Disponível em:
<http://www.apt-research.com/pages/Papers/TP_01_02.pdf>. Acesso em: 25 jan. 2007.
BIRD, Frank E.; GERMAIN, Geoorge L.; CLARK, M. Douglas. Loss Control Management. 3th Duluth: Det
Norske Veritas, 2003. 488 p.
CCPS (Estados Unidos da América). Guidelines for Chemical Process Quantitative Risk Analysis. 2nd New
York: American Institute Of Chemical Engineers, 2000. 754 p.
ESTADOS UNIDOS DA AMÉRICA. Osha (Ed.). Process Safety Management: OSHA 3132, 2000
(Reprinted). Washington: Osha, 2000. 59 p. Disponível em: <http://www.osha.gov/Publications/osha3132.pdf>.
Acesso em: 25 nov. 2006.
HAMMER, Willie; PRICE, Dennis. Occupational Safety Management and Engineering. 5th New Jersey:
Printice Hall, 2001. 603 p.
HAMMER, Willie. Handbook of System and Product Safety. 1st Englewood Cliffs: Printice Hall, 1972. 351
p.
HENDERSHOT, Dennis C.. Safety Through Design in the Chemical Process Industry: Inherently Safer
Process Design. 1st Bristol: Rohm And Haas Company, 1999. 16 p. Disponível em:
<http://home.att.net/~d.c.hendershot/papers/pdfs/nsc897.pdf>. Acesso em: 18 fev. 2007.
HEALTH AND SAFETY EXECUTIVE. Reducing risks, HSE’s decision-making process protecting people.
1st Norwick: Crown - Hse, 2001. Disponível em: <http://www.hse.gov.uk/risk/theory/r2p2.pdf>. Acesso em: 12
dez. 2006.
HEALTH AND SAFETY EXECUTIVE. Lines of Defence/Layers of Protection Analysis in the COMAH
Context. 1st Warrington: Amey Vectra Limited, 2005. 56 p. Disponível em:
<http://www.hse.gov.uk/research/misc/vectra300-2017-r02.pdf>. Acesso em: 20 jun. 2006.
13
JELEMENSKÝ, L. et al. Reliable Risk Estimation in the Risk Analysis of Chemical Industry Case Study:
Ammonia Storage Pressurized Spherical Tank. Bratislava: Department of Chemical And Biochemical
Engineering, Faculty of Chemical And Food Technology, Slovak University of Technology, 2003. Disponível
em: <http://www.chempap.org/papers/581a48.pdf>. Acesso em: 15 fev. 2007.
KHAN, Faisal I.; AMYOTTE, Paul R.. How to Make Inherent Safety Practice a Reality. The Canadian Journal
Of Chemical Engineering,, Halifax - Canadá, n. 81, p.2-16, 10 fev. 2003.
MITCHISON, Neil; PORTER, Sam. Guidelines on a Major Accident Prevention Policy and Safety
Management System, as required by Council Directive 96/82/EC (SEVESO II). Europa: Institute For
Systems Informatics And Safety, 1998. Disponível em: <http://mahbsrv.jrc.it/downloads-pdf/smsf.pdf>. Acesso
em: 15 fev. 2007.
MICHAELIS, Moderno Dicionário da Língua Portuguesa. Editora Melhoramentos Ltda
<http://michaelis.uol.com.br/moderno/portugues/index.php>. Acesso em: 8 de abr. 2009.
ORGANISATION FOR ECONOMIC CO-OPERATION AND DEVELOPMENT (França) (Org.). Studies in
Risk Management, Denmark Assessing Societal Risks and Vulnerabilities. Paris: Oecd Publications, 2006.
52 p. Disponível em: <http://www.oecd.org/dataoecd/36/18/36099961.pdf>. Acesso em: 16 jan. 2007.
ROLAND, Harold E.; MORIARTY, Brian. System Safety Engineering and Management. New York: Willy-
interscience Publication, 1990. 365 p.
WAHLSTRÖM, B. et al. Safety of Nuclear Power: Who learns from Whom. Finland: Technical Research
Centre Of Finland, Vtt Automation, 1994. 10 p. Disponível em: <http://www.bewas.fi/safe_proc_94.pdf>.
Acesso em: 25 maio 2006.
WILSON, L. e MCCUTCHEON, D. Industrial Safety e Risk Management. Alberta. The University of Alberta Press,
2003.
NOLAN, Dennis P.. Aplication of HAZOP and What-if Safety Reviews to the Petroleum, Petrochemical
and Chemical Industries. 1st New Jersey: Noyes Publications, 1994. 128 p.
14

Enegep2009 TN STO 094 637 12583

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Enegep2009 TN STO 094 637 12583

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

XXIX ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO

A Engenharia de Produção e o Desenvolvimento Sustentável: Integrando Tecnologia e Gestão.

GESTÃO INTEGRADA PARA

À proporção que a o nível de produção aumenta, os riscos também

Palavras-chaves: Riscos, perigos, acidentes, análises

palavras. “Perigo” é o potencial intrínseco de algo causar danos. “Risco” é a chance de

Limite de risco tolerável para

Região Tolerável Aplica os princípios

Região Largamente Aceita

Figura 1 – Representação de ALARP (As low as reasonable as

atividades banidas. No entanto, há situações em que a sociedade aceita a realização de

1 10 100 1000 10000

Figura 3 – Formulário para análise de APR

Figura 4 – Formulário para análise de What if-Check list

Conforme a Figura 5, o formulário para execução do HAZOP é muito semelhante ao da APR,

Figura 5 – Formulário do HAZOP

5.2 Análises semi-quantitativas através de índices

Você também pode gostar