Alinhamento de eixos

O desalinhamento entre eixos é a principal fonte de vibrações nas máquinas, bem como a
principal causa da redução da vida útil de rolamentos, gaxetas e componentes do acoplamen-
to, tornando-se, por conseguinte, a maior causa de paradas imprevistas, com todas as con-
sequências que as equipes de manutenção tanto temem.

Alinhamento

O alinhamento de dois equipamentos mecânicos é a tarefa de tornar coincidentes os centros

geométricos de seus respectivos eixos.

O método de alinhamento é escolhido segundo a facilidade de aplicação frente às circuns-

tâncias locais: número de máquinas, distância entre pontas de eixos, leituras com máquinas
em operação, geometria de carcaças, etc.

De modo geral, o procedimento de alinhamento consiste em se fazerem algumas leituras de

posição das máquinas e calcular o quanto cada máquina deve ser deslocada, para que as-
suma a posição correta.

O alinhamento pode ser feito a quente ou a frio

Alinhamento a frio

Este alinhamento é feito em temperatura ambiente e, em alguns casos, o fabricante fornece

dados para que se deixe um pequeno desalinhamento residual, de modo a compensar a
dilatação térmica de um dos equipamentos durante seu funcionamento, como é o caso de
uma turbina.

219
Alinhamento a quente

Este alinhamento, quando possível, é executado em temperatura normal de operação. Em

equipamento de grande porte e de maior responsabilidade, é feito primeiro um alinhamento a
frio e, após algum tempo de sua entrada em operação ele é rechecado, sendo, se necessá-
rio, acompanhado de medição de vibração.

Princípios básicos de alinhamento

Tipos de desalinhamentos de eixos

Eixos alinhados - os eixos (A) e (B) pertencem à mesma linha de centro de referência.

Eixos com desalinhamento paralelo - o eixo (B), desalinhado paralelamente, tem sua linha
de centro destacada paralelamente à linha de centro do eixo de referência (A).

Eixos com desalinhamento angular - o eixo (B), desalinhado angularmente, tem sua linha
de centro cruzando a linha de centro de seu eixo de referência (A), formando um ângulo "a"
entre eles.

Eixos com desalinhamento paralelo angular - o eixo com desalinhamento de ambos os

tipos tem sua linha de centro com deslocamento paralelo e angular em relação à linha de
centro do eixo de referência. É o mais comum dos desalinhamentos.

220
 Neste caso, recomendamos a seguinte sequência de alinhamento:

 fazer o alinhamento angular no plano horizontal;

 fazer o alinhamento paralelo no plano horizontal;

 fazer o alinhamento angular no plano vertical;

 fazer o alinhamento paralelo no plano vertical.

Plano de leitura

Posição de leitura

O operador deve se colocar como se estivesse em cima do acionador (motor elétrico), olhan-
do para o equipamento acionado (bomba).

221
Principais métodos de alinhamento

Medição com régua e apalpador de folga

Este é um método muito simples e só pode ser utilizado em equipamentos de pequena im-
portância; serve também para aproximar os equipamentos da posição de alinhamento.

Para que haja um bom resultado do uso deste método, é necessário que ambos os acopla-
mentos sejam perfeitamente circulares e que suas faces planas estejam perpendiculares à
linha de centro dos eixos.

Alinhamento paralelo com régua

Para se verificar o desalinhamento de paralelismo, encosta-se a régua nos cubos. A medição

é feita em 4 posições defasadas a 90o entre si.

Procede-se à correção da excentricidade até que a régua toque ambos os cubos nas 4 posi-
ções.

Alinhamento angular com apalpador de folga

Para se verificar o desalinhamento angular, coloca-se o apalpador entre as faces dos cubos
do acoplamento nas mesmas 4 posições citadas.

Procede-se à correção do desalinhamento angular até que as folgas sejam iguais.

222
Técnicas de Intervenção na Manutenção

Método axial-radial

Este método é aplicável em qualquer caso; contudo, ele é mais empregado quando existe
muita dificuldade em se girar o eixo acionado ou o acionador.

Existem duas maneiras de se aplicar este método, em função da dificuldade de se girar o

eixo acionado ou acionador de um conjunto de máquinas, quais sejam:

Quando o acionado ou o acionador é difícil de girar. Neste caso, deve-se seguir a seguinte
seqüência:

a) Verificar a concentricidade do cubo de acoplamento da máquina com o eixo mais difícil de

girar, adotando o esquema abaixo.

Verificação da concentricidade do cubo de acoplamento

Observação 1 - O suporte do relógio comparador poderá estar fixado no outro eixo, que não
deverá girar. O suporte assim fixado poderá poupar tempo, pois na sequência do alinhamen-
to será usado nesta posição.

Observação 2 - Este mesmo esquema deve ser empregado para verificar a perpendiculari-
dade da face do cubo do acoplamento. O eixo mais difícil de girar deve ser girado 360o, e a
excentricidade do cubo deve ser registrada de 90o em 90o em pontos demarcados.

b) Após a verificação e registro da concentricidade, deve-se fixar (ao eixo mais fácil de girar)
o suporte dos relógios comparadores, com os apalpadores sobre as faces do cubo da
máquina mais difícil de girar.

c) Somente o eixo mais fácil de girar, com o suporte dos relógios comparadores, deve ser
girado e as leituras, a cada 90o de giro, devem ser registradas.

223
d) Deve-se então verificar o desalinhamento entre os eixos, levando em consideração
as concentricidades dos cubos do acoplamento determinadas anteriormente, nas
respectivas posições de 90o em 90o.

Posições do relógio comparador no método axial – radial

e) Na maioria das vezes, o suporte dos relógios comparadores sofre deflexões, que
devem ser determinadas e levadas em consideração na verificação do
desalinhamento dos cubos de acoplamento. A determinação da deflexão do suporte
se dá como na representação a seguir.

Suporte vertical para cima

224
 Suporte vertical para baixo

As deflexões detectadas pelo relógio comparador nas duas posições devem ser registradas.
O relógio deve se deslocar da posição A para outras como B, C, etc, e as deflexões devem
ser registradas. Com isto, pode-se traçar uma curva da deflexão do suporte em função da
distância do relógio comparador, conforme gráfico abaixo.

Gráfico da deflexão do suporte com a distância

f) A folga do mancal com o eixo da máquina difícil de girar deve ser levada em consideração,
uma vez que em repouso o eixo se assenta no mancal, praticamente jogando toda a folga
para cima. Neste caso, deve-se armar um esquema semelhante ao montado para verifica-
ção da concentricidade e, com uma alavanca posicionada sob o eixo próximo ao mancal,
deve-se levantar este eixo até que ele encoste na parte superior e assim determinar a defle-
xão produzida pela folga do mancal no cubo do acoplamento; esta verificação deve ser re-
petida pelo menos três vezes para se ter um valor médio mais confiável.

225
 A folga assim determinada deve ser levada em consideração no alinhamento.

g) Caso uma das máquinas que estão sendo alinhadas seja um gerador ou motor elétrico, o
alinhamento deve ser executado com o motor ou gerador elétrico em seu centro magnético.

h) O método descrito no item anterior exige que a superfície do cubo de acoplamento da

máquina que fica com o eixo parado não tenha sofrido impacto, corrosão, ou deformação
que alterem as leituras do relógio comparador.

2. Quando o eixo acionado e o acionador são de fácil giro ou têm a mesma dificuldade de ser
girado.

Neste caso a seqüência de procedimentos é a seguinte:

a) Fixar o suporte do relógio comparador em um dos cubos;

b) zerar os comparadores numa determinada posição;

c) girar simultaneamente os dois cubos e registrar as leituras a cada 90o de giro, em função
da posição original;

d) de posse das leituras, efetuar os ajustes necessários através de deslocamentos, de in-

serção de calços metálicos na base ou sua retirada;

e) também neste caso devemos levar em consideração a deflexão do suporte do relógio

comparador, conforme item " f ", a folga do mancal conforme item "g" , e o centro magné-
tico dos motores ou geradores conforme item "h " do caso anterior;

A representação do desalinhamento verificado pode ser indicada pela axial e pela radial.

226
Representação de desalinhamento

Nos retângulos são colocados os desvios detectados pelas leituras do relógio comparador, e
a seta indica o sentido de giro dos eixos durante o alinhamento. Este tipo de diagrama facilita
a elaboração de relatório.

Método reverso

O método reverso é aplicável em qualquer situação; contudo, é especialmente recomendado

quando se tem um trem de máquinas a alinhar e se emprega a determinação gráfica das
correções.

O método reverso consiste no emprego de dois suportes de relógios comparadores, cada um

fixo em um cubo do acoplamento e com o apalpador do relógio comparador sobre o outro
cubo do acoplamento.

Disposição dos relógios comparadores no método reverso

As leituras nos relógios comparadores são feitas da mesma forma que no método axial-
radial, isto é:

a) Giram-se os dois eixos simultaneamente e somente em uma direção, de maneira que as

hastes dos relógios fiquem em contato com o mesmo ponto do cubo para que as imper-
feições dos cubos não venham a induzir as leituras a erro.

b) Executa-se a leitura em 4 pontos, de 90o em 90o, sendo duas no plano vertical dos eixos
e duas no plano horizontal.

227
Pontos onde se devem efetuar as leituras no relógio comparador

Devem-se marcar os cubos nos 4 pontos onde serão feitas as leituras, para sua facilidade e
posterior ajuste do alinhamento do eixo.

As mesmas observações dos itens f, g e h, do caso anterior.

Registram-se os valores encontrados. A adoção do diagrama facilita o registro e a interpreta-

ção das leituras do relógio comparador.

A determinação gráfica facilita na escolha dos calços e na movimentação das máquinas para
corrigir o desalinhamento.

A determinação gráfica é feita da seguinte maneira:

 Desenhar em uma folha de papel milimetrado as linhas de centro dos eixos, as linhas de
centro dos eixos das máquinas e a separação dos eixos para o espaçador do acoplamento.

228
 Todas as distâncias devem estar cotadas. A ilustração a seguir mostra um esquema para
determinação gráfica do ajuste do desalinhamento.

Representação gráfica dos elementos necessários para correção do desalinhamento

A ilustração a seguir exemplifica leituras efetuadas nos relógios comparadores para corrigir o
desalinhamento com a movimentação da máquina B.

Registro do desalinhamento dos eixos das máquinas A e B

O passo seguinte deve ser determinar a situação dos eixos tanto no plano vertical
como no plano horizontal, e isto deve ser feito da seguinte forma:

229
Plano Vertical - O desalinhamento no plano vertical é o seguinte:

Leitura dos relógios comparadores no plano vertical

A representação gráfica é feita da seguinte forma:

+ 34 : 2 = + 17 - 42 : 2 = - 21

Desalinhamento no plano vertical

Os calços X1 e Y1 de correção do desalinhamento através da movimentação da máquina B

que deverão ser retirados são determinados pela semelhança de triângulo e assim temos
que:

230
X1
330  840 0,21- 0,17  0,17
330
X1 0,31mm

Y1
330  840  1300 0,21 - 0,17  0,17
330
Y1 0,47 mm

Plano Horizontal - No plano horizontal a situação e a seguinte:

O desalinhamento verificado no plano horizontal de 9 significa que deveremos desligar a

máquina B de 0,09mm para o Sul paralelamente ao seu eixo.

O Método reverso é muito útil quando se tem um trem de máquinas acopladas, porque ele
permite, pela determinação gráfica, o ajuste simultâneo de todo o trem de máquinas.

Método gráfico

A manutenção preventiva de uma máquina rotativa começa com o perfeito alinhamento dos
eixos acionados e acionantes. Antes da instalação de um acoplamento flexível, devem-se
alinhar os eixos mediante um equipamento para alinhamento de acoplamento flexível.

231
A adoção deste procedimento rápido, simples e seguro permitirá ao acoplamento absorver
totalmente o inevitável desalinhamento que aparecerá devido ao desgaste dos rolamentos,
expansões térmicas, etc.

Deve-se salientar que este equipamento serve para distância entre eixos inferiores a 230mm
e que, acima deste limite, poderão aparecer deformações causadoras de leituras incorretas
que proporcionam mau alinhamento. Para distância acima de 230mm, os suportes e barras
devem ser projetados de acordo com a aplicação.

O procedimento a seguir serve para obtenção de um correto alinhamento usando-se este

equipamento:

1ª Operação

Montar os relógios e barras de acordo com a ilustração.

2ª Operação

Manter ambos os relógios no centro dos flanges dos cubos posicionando-os no topo, colo-
cando-os em zero.

Girar os cubos para assegurar-se de que as barras não tenham impedimentos e que os
relógios marquem a posição inferior. Verificar se a base se movimenta apertando e soltando
as porcas de cada pé do motor uma de cada vez, calçar os pés do motor até que estejam
todos no mesmo nível, obtendo-se a mesma leitura nos relógios.

232
3ª Operação

Mover o motor lateralmente até a posição central. O relógio é fixado ao eixo do cubo aciona-
do para obter as medidas laterais do cubo do eixo motor.

Ajuste a posição do motor até que as leituras em ambos os lados sejam iguais (ilustração
abaixo); conseguindo isto, aperte fortemente o motor. Este passo lhe proporciona leituras
mais seguras e confiáveis.

Exemplo: Na ilustração abaixo ambos os relógios registram -76.

4ª Operação

Colocar os relógios na parte superior, zerando-os, e girar ambos os cubos conjuntamente

180o. Tomar a leitura total de cada relógio (ilustração abaixo). Nota: resolução do relógio =
0,01mm.

Exemplo: Cubo da bomba = - 142 Cubo do motor = +107

233
5ª Operação

Meça a distância entre os apalpadores dos relógios (medida C ). Meça as distâncias do apal-
pador do relógio no cubo acionado ao centro das porcas dos parafusos nos pés do motor (F-
1 e F-2).

Exemplo: C = 171 mm

F-1 = 349mm

F-2 = 603mm

6ª Operação

Anote as medidas C, F-1 e F-2 na escala A do gráfico de alinhamento. Trace uma linha verti-
cal passando por cada um destes pontos, como o exemplo.

Observação: A escala A está graduada em milímetros. Para bases maiores do que 1.000
mm, multiplicar a escala por um fator adequado sem modificar a escala B.

7ª Operação

Tome a metade da leitura obtida no relógio da bomba e anote-a na escala B. As leituras

negativas serão colocadas abaixo da linha do zero e as leituras positivas serão colocadas
acima da linha do zero.

Exemplo: Leitura da bomba é igual a - 142: colocar na escala B -71 abaixo da linha do zero
(-142 : 2 = 71)

8ªOperação

Coloque na linha C a metade da leitura do motor. As leituras são sempre anotadas no mesmo
lado da linha de centro das leituras da bomba.

Exemplo: Leitura do motor é igual a + 107: anotar 53,5 na escala B, abaixo da linha do zero.

234
9ª Operação

Traçar uma linha do valor da bomba (-71 da escala B) através do valor da medida do motor
(53 na linha C) e prolongá-la até a segunda e terceira linhas verticais

10ª Operação

As correções necessárias para nivelar os pés do motor são as distâncias verticais compreen-
didas entre os pontos F-1 e F-2 e a linha horizontal do zero.

Exemplo: Pés dianteiros F-1 requerem uma operação de +35.1 (0.35mm)

Pés traseiros F-2 requerem uma operação de + 9.2 (0,09mm )

11ª Operação

Centre corretamente o motor de acordo com a 3ª operação acima descrita.

235
236
Alinhamento ótico (laser)

É realizado com um aparelho que faz leituras e correções de alinhamento com processo
ótico, usando raio laser. As leituras alimentam diretamente um computador que, por sua vez,
dá os valores de calços e deslocamentos laterais necessários, bem como fornece o valor das
leituras nos cubos do acoplamento.

É essencialmente composto por um emissor e um receptor de raio laser (raio de luz infra-
vermelho, visível a olho nu), prisma refletor, dois suportes de fixação para eixos, um inclinô-
metro, uma trena em escala métrica e inglesa e uma calculadora de cristal líquido do próprio
sistema.

237
Princípio de funcionamento do dispositivo ótico a raio laser

No sistema de alinhamento em exame, um raio laser é emitido por um grupo emissor / recep-
tor posicionado no eixo da máquina estacionária: este raio é dirigido sobre um prisma refletor
montado no eixo da máquina a calçar, sendo refletido para o receptor do grupo emissor
/receptor.

Características do sistema:

 distância de atuação: de até 5 metros;

 correção de deflexão desnecessária;

 pode ficar acoplado ou não;

 indica o pé manco com facilidade;

 valores de dilatação térmica facilmente introduzidos no computador;

 os dados do desalinhamento são diretamente enviados para um computador e

este fornece os valores de calço e correção lateral necessários;

 as condições de desalinhamento radial / axial são também fornecidas pelo com-

putador e sua correção pode ser monitorada;

 alinhamento de equipamentos verticais (motor elétrico e bomba vertical) também

possível;

 o sistema é leve, portátil e não necessita de fonte externa (usa bateria).

238
Travas e vedantes químicos

O mantenedor de uma metalúrgica estava trabalhando para eliminar o vazamento de óleo de

uma conexão de um sistema hidráulico. Esse sistema pertencia a uma retificadora cilíndrica.
Por causa do vaza- mento, as paradas eram constantes e atrasavam a produção. Vários
vedantes foram usados sem sucesso. Por fim, um colega de equipe aconselhou-o a utilizar
um vedante anaeróbico.

O mecânico fez todos os preparativos e aplicou o vedante, e em pouco tempo pôde verificar
que o vaza- mento havia sido contido. A retificadora voltou a operar normalmente sem
problemas. Travas e vedantes químicos anaeróbicos serão os assuntos desta aula.

Travas e vedantes químicos são resinas anaeróbicas que endurecem na ausência do oxigê-
nio e que são desenvolvidas em indústrias do ramo químico por meio de tecnologias avança-
das. Tais resinas apresentam vários níveis de viscosidade e resistência e são aplicadas nos
seguintes casos:

– travamento anaeróbico de parafusos;

– vedação anaeróbica;
– fixação anaeróbica.

Fixação por trava química

Muitos elementos de fixação de máquinas, como parafusos, porcas e prisioneiros resistem a

esforços decorrentes da dilatação e contração térmicas e a vibrações e impactos quando
estão em funcionamento. Nessas condições, os elementos de fixação podem soltar-se por
causa da perda de torque. Em decorrência desse fato, poderão surgir defeitos e/ou falhas
nos componentes fixados por eles.

Dica: Uma das soluções para evitar que os elementos de fixação se soltem, especialmente
os roscados, é utilizar a trava química anaeróbica.

239
Em estado líquido, o produto preenche todos os espaços entre os filetes da rosca e começa
a solidificar na ausência de ar, uma vez que este é expulso para dar lugar à resina durante a
montagem do elemento roscado.

Depois de seca, a resina transforma-se numa película plástica entre os filetes da rosca,
proporcionando o travamento.

Aplicação da trava química

A trava química pode ser aplicada em uniões com furos passantes, parafusos e porcas e em
furos cegos com bujões roscados ou prisioneiros.

O processo de aplicação obedece aos seguintes passos:

– Limpeza tanto da rosca do parafuso quanto da porca ou furo roscado.

– Seleção da trava química apropriada, de acordo com a resistência exigida.
– Aplicação da trava química na região da rosca do parafuso e na região da rosca na
qual ele será fixado.
– Colocação do parafuso ou da porca, roscando até atingir o torque (aperto) desejado.

Dica: A quantidade de trava química que será aplicada deve ser suficiente para preencher os
espaços vazios entre os filetes da rosca do parafuso e da porca ou furo roscado.

Figura 40: Aplicação de trava química.

240
Figura 41: Aplicação de trava química.

Desmontagem da trava roscada

Para desmontar uma trava roscada, deverão ser observados os seguintes procedimentos:
– usar a mesma ferramenta que foi utilizada na montagem;
– se necessário, aplicar calor utilizando bico de maçarico tipo chuveiro direcionando-o
para a porca, ou prisioneiro.

Dica
A temperatura da fonte de calor não deverá ser superior a 200°C e o conjunto deverá ser
desmontado enquanto estiver quente.

Figura 41: Aplicação de trava química.

241
Vedação anaeróbica de roscas

Na manutenção, a vedação de tubos, válvulas, manômetros, plugues e conexões deve ser

tratada com a mesma seriedade com que é cuidado qualquer outro elemento importante de
uma máquina.

Segurança: Para evitar contaminação do solo e da água, a união ou conexão deve ser feita
de forma adequada para não haver vazamento de fluidos e, em consequência, problemas na
produção e derramamento indesejado.

Os tipos mais comuns de vedantes de roscas são as fitas de teflon, sisal e massas vedantes.
Esses materiais de vedação, contudo, não propiciam um preenchimento total das folgas
existentes entre os filetes das roscas, provocando, em alguns casos, posicionamento impre-
ciso de peças uni- das, bem como necessidades de reaperto e altos torques. Geralmente,
reaperto e altos torques, além de causarem avarias nas peças, podem fazer com que partícu-
las de vedantes adentrem no sistema, contaminando-o.

Esses problemas podem ser evitados com o uso de vedantes químicos que suportam condi-
ções adversas: altas temperaturas, pressões hidráulicas e pneumáticas e vibrações do
equipamento.

A aplicação de vedantes químicos é bem simples, conforme se pode observar na figura a

seguir:

Figura 42: Aplicação de vedantes químicos em conjunto conexão e tubo

242
Vedação de superfícies planas

Uma das aplicações dos produtos químicos anaeróbicos são as vedações. Elas permitem a
confecção de juntas no local da união sem a interposição de outros materiais.

O vedante utilizado permite uma perfeita adaptação à conformação das superfícies, que
ficarão em contato sem a necessidade de interpor outros materiais, como as juntas de papel.
Obtém-se, desse modo, uma vedação perfeita, resistente e insolúvel.

A aplicação de um vedante anaeróbico também é bastante simples, como se pode observar

na sequência a seguir:

Figura 43: Aplicação de vedante e montagem de componente.

Para a utilização desse tipo de vedação, verifique o limite da folga conforme especificação do
fabricante.

Fixação anaeróbica

Frequentemente, em manutenção, ocorrem situações em que um rolamento se encontra

folgado em sua sede ou mancal. Essa folga constitui um problema que exige uma solução
muitas vezes trabalhosa, a exemplo de uma usinagem da sede do mancal e a confecção de
uma bucha, dependendo do formato e do tamanho do mancal elevando os custos da manu-
tenção e prejuízos na produção.

243
A fixação anaeróbica, diante de um problema dessa natureza, é uma excelente opção, pois o
produto líquido preenche por completo as folgas entre as peças e, por causa da ausência de
ar, se transforma em uma película sólida que fixa os elementos.

Por ser de rápida aplicação, esse processo permite que o serviço de manutenção seja
executado com rapidez e economia, com resultados satisfatórios.

O processo de fixação anaeróbica também pode ser aplicado na montagem de engrenagens,

rola- mentos, buchas em eixos e sedes em substituição a métodos mecânicos, como o
emprego de chavetas, montagem com interferência (prensagem, dilatação ou contração
térmica) e estriagem, pois o produto utilizado na fixação preenche os micros espaços existen-
tes entre os componentes, conforme as figuras a seguir:

Figura 44: Aplicação de produto químico.

Desmontagem de peças unidas por fixação anaeróbica

A desmontagem deve ser feita utilizando os componentes usuais, tais como o saca-polias ou
saca-rolamentos. Caso seja necessário, deve-se aplicar calor localizado, utilizando bico de
maçarico tipo chuveiro e não deixando que a fonte de calor ultrapasse 200°C.

244
Elementos de vedação

Os materiais usados como elementos de vedação são: juntas de borracha, papelão, ve-
lumóide, anéis de borracha ou metálicos, juntas metálicas, retentores, gaxetas e selos
mecânicos, entre outros.

Juntas de borracha

São vedações empregadas em partes estáticas, muito usadas em equipamentos e flanges.

Podem ser fabricadas com materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona
(borracha lonada) ou materiais com outro formato.

Anéis de borracha (O’ring)

São vedadores usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos.

Esses vedadores podem ser comprados nas dimensões e nos perfis padronizados, ou
confecciona- dos colando-se, com adesivo apropriado, as pontas de um fio de borracha
com seção redonda, quadrada ou retangular.
A vantagem do anel padronizado é que nele não existe a linha de colagem, que pode
ocasionar vazamento.
Os anéis de borracha ou anéis O’ring são muito utilizados em vedações dinâmicas de
cilindros hidráulicos e pneumáticos que operam a baixa velocidade.

Juntas de papelão

São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos, como nas tampas de

caixas de engrenagens. Esse tipo de junta pode ser comprado ou confeccionado conforme
o for- mato da peça que vai utilizar a junta.

245
Juntas metálicas

São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas tempe-
raturas. Geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou
chumbo, são normalmente aplicadas em flanges de grande aperto ou de aperto limitado.

Juntas de teflon

Material empregado na vedação de produtos, como óleo, ar e água. As juntas de teflon

suportam temperaturas de até 260°C.

Juntas de amianto

Material empregado na vedação de fornos e outros equipamentos. O amianto suporta

eleva- das temperaturas e ataques químicos de muitos produtos corrosivos, porém deve ser
empregado com restrições, pois é prejudicial à saúde.

Juntas de cortiça

Material empregado em vedações estáticas de produtos, como óleo, ar e água submetidos

a baixas pressões. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de
cárter e nas caixas de engrenagens.

Retentores

O retentor é composto, essencialmente, por uma membrana elastomérica em forma de

lábio e por uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola, que permite sua fixação
na posição correta de trabalho.
A função primordial de um retentor é reter óleo, graxa e outros produtos que devem ser
mantidos no interior de uma máquina ou equipamento.
O retentor é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si,
suportando variações de temperatura. A figura a seguir mostra um retentor entre um mancal
e um eixo:

246
Figura 45: Eixo com retentor.

Elementos de um retentor
A figura a seguir ilustra os elementos de um retentor.

Figura 46: Elementos de um retentor.

247
Tipos de perfis de retentores

O quadro a seguir elenca os tipos de perfis mais usuais de retentores.

BR Vedação principal com mola, recoberto externamente com borracha.

Vedação principal com mola, proteção contra poeira, com perfil e recoberto
BRG
externamente com borracha.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo,
BRAG metade borracha, metade metal. esse tipo de retentor é aplicado em moto-
res e transmissores.
Vedação principal com mola e diâmetro externo de metal. Geralmente,
BA
utiliza-se pintura emborrachada no diâmetro externo para auxiliar a vedação.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo
BAG
metálico, com as mesmas características do Ba.
Vedação principal com mola e diâmetro externo de metal com tampa. esse
B tipo de perfil geralmente é aplicado em sistemas fechados; o rolamento joga
óleo diretamente na vedação principal.
Vedação principal com mola, proteção contra poeira e diâmetro externo de
BG
metal com tampa, com as mesmas características do B.
Vedação principal sem mola e diâmetro externo recoberto com borracha.
GR
normalmente, esse retentor é utilizado para vedação de graxa.
Vedação principal sem mola e diâmetro externo de metal. na maioria das
GA
vezes, esse tipo de perfil é aplicado para vedação de graxa.

Como vimos, a vedação por retentores dá-se por meio da interferência do lábio sobre o
eixo. Essa condição de trabalho provoca atrito e a consequente geração de calor na área de
contato, o que tende a causar a degeneração do material do retentor, levando o lábio de
vedação ao desgaste. Em muitas ocasiões, provoca o desgaste no eixo na região de
contato com o retentor.

A diminuição do atrito é conseguida com a escolha correta do material elastômero.

248
A tabela, a seguir, mostra quatro tipos de elastômeros e suas recomendações genéricas de
uso diante de diferentes fluidos e graxas, bem como os limites de temperatura que eles
podem suportar em trabalho.

Óleos para transmissão automática

Limites de temperatura mínima suportada pelo

Óleos para caixa de mudanças

Gasolina + óleo motor 2 t

De acordo com normas técnicas

Óleos para motor

Álcool + aditivos
Óleos hipóides
Código do elastômero

Graxa
(a.t.f.)
Tipo de borracha

material (oc)

Limites de temperatura máxima su-

portada pelo material ( C)
o Aplicações gerais

Material normalmente
utilizado em máquinas
e equipamentos
Nitrílica

Nbr industriais. Muito

utilizado na indústria
−35 110 110 110 120 90 100 100 automotiva, em aplica-
ções gerais.

Material amplamente
Poliacrílica

utilizado em motores e
Acm transmissões na
indústria automobilísti-
−15 130 120 120 130 − − − ca.

Material normalmente
empregado em motores
silicone

−50 150 − − 130 − − − de elevado desempe-

MVQ
nho e em conversores
de torque de transmis-
sões automáticas.
fluorelas-
tômero

Material empregado em
−30 150 150 150 150 − 125 125
fpM motores e transmissões
muito solicitados.

249
Recomendações para a aplicação dos retentores

Para que um retentor trabalhe de modo eficiente e tenha uma boa durabilidade, a superfície
do eixo e o lábio do retentor deverão atender aos seguintes parâmetros:
– o acabamento da superfície do eixo deve ser obtido por retificação, seguindo os pa-
drões de qualidade exigidos pelo projeto;
– a superfície de trabalho do lábio do retentor deverá ser isenta de sinais de batidas,
sulcos, trincas, falhas de material, deformação e oxidação;
– a dureza do eixo, no local de trabalho do lábio do retentor, deverá estar acima de 28
HRC.

Condições de armazenagem dos retentores

– Durante o período de armazenamento, os retentores deverão ser mantidos nas próprias
embalagens.
– A temperatura ambiente deverá permanecer entre 10 e 40°C.
– Manipulações desnecessárias deverão ser evitadas para preservar os retentores das
falhas e deformações acidentais.
– Cuidados especiais precisam ser observados quanto aos lábios dos retentores, especi-
almente quando eles tiverem de ser retirados das embalagens.

Pré-lubrificação dos retentores

Recomenda-se pré-lubrificar os retentores no momento da montagem. A pré-lubrificação
favorece uma instalação adequada do retentor no alojamento e mantém uma lubrificação
inicial no lábio durante os primeiros giros do eixo. O fluido a ser utilizado na pré-lubrificação
deverá ser o mesmo utilizado no sistema, e é preciso que esteja isento de contaminações.

Cuidados na montagem do retentor no alojamento

– Selecionar as ferramentas e os EPIs adequados.
– Efetuar a montagem do retentor no alojamento com o auxílio de prensas mecânica e
hidráulica e de um dispositivo para garantir o perfeito esquadrejamento do retentor den-
tro do alojamento.
– Verificar se a superfície de apoio do dispositivo e o retentor têm diâmetros próximos,
para que o retentor não venha a se deformar durante a montagem.
– Saber que o dispositivo não poderá, de forma alguma, deformar o lábio de vedação do
retentor.

250
Montagem do retentor no eixo

Os cantos do eixo devem ter chanfros entre 15 e 25° para facilitar a entrada do retentor.
Não sendo possível chanfrar ou arredondar os cantos, ou o retentor tendo de passar
obrigatoriamente por regiões com roscas, ranhuras, entalhes ou outras irregularidades,
recomenda-se o uso de uma luva de proteção para o lábio. O diâmetro da luva deverá ser
compatível, de tal forma que o lábio não venha a sofrer deformações.

Ao realizar a substituição do retentor, recomendam-se:

– Sempre que houver desmontagem do conjunto que implique desmontagem do reten-
tor ou do seu eixo de trabalho, substituir o retentor por um novo.
– Quando um retentor for trocado mantendo-se o eixo, o lábio do novo retentor não
deverá trabalhar no sulco deixado pelo retentor velho.
– Riscos, sulcos, rebarbas, oxidação e elementos estranhos devem ser evitados para
não danificar o retentor ou acarretar vazamento.
– Muitas vezes, por imperfeições no alojamento, usam-se adesivos (colas) para garantir
a estanqueidade entre o alojamento e o retentor. Nessa situação, deve-se cuidar para
que o adesivo não atinja o lábio do retentor, pois isso comprometeria seu desempe-
nho.

251
Análise de falhas e prováveis causas de vazamentos
A tabela a seguir mostra as principais falhas e causas de vazamento em um retentor.

FALHAS PROVÁVEIS CAUSAS DE VAZAMENTOS

Lábio do retentor apresenta-se corta- Armazenagem descuidada; má preparação do eixo;

do ou com arrancamento de material. Falha na limpeza; falta de proteção do lábio na montagem.

Superfície do eixo mal-acabada; falta de pré- lubrifica-

Lábio apresenta-se com desgas- ção antes da montagem; uso de lubrificante não reco-
te excessivo e uniforme. mendado; diâmetro do eixo acima do especificado;
rugosidade elevada.

Montagem desalinhada ou excêntrica (alojamento/

Lábio com desgaste excessivo, concen-
eixo); deformação nas costas do retentor por uso de
trado em alguma parte do perímetro
ferramenta inadequada na montagem; retentor inclina-
do no alojamento.

Eixo apresenta desgaste Presença de partículas abrasivas; dureza do eixo abaixo

Excessivo na pista de trabalho do lábio. do recomendado.

Eixo apresenta-se com marcas

Falta de boa proteção contra oxidação durante
de oxidação na área de trabalho
a armazenagem e manipulação do eixo.
do retentor.

Lábio endurecido e com Superaquecimento por trabalhos em temperaturas

Rachaduras na área de contato com acima dos limites normais; lubrificação inadequada
o eixo (lubrificação não recomendada); nível abaixo do reco-
mendado.

Retentor apresenta-se com deforma-

Diâmetro do alojamento com medidas abaixo do
ções ou distorções no diâmetro, ou
especificado; chanfro de entrada irregular com rebar-
apresenta-se inclinado no alojamento.
bas ou defeitos; instalação com ferramenta inadequa-
da.

Gaxetas

São elementos mecânicos utilizados para vedar a passagem de um fluido de um local para
outro, de forma total ou parcial. Os materiais usados na fabricação de gaxetas são algodão,
juta, asbesto (amianto), náilon, teflon, borracha, alumínio, latão e cobre. A esses materiais
são aglutinados outros, como óleo, sebo, graxa, silicone, grafite e mica.
A função desses outros materiais que são aglutinados às gaxetas é torná-las autolubrifica-
das. Em algumas situações, o fluxo do fluido não deve ser totalmente vedado, pois é

252
necessária uma passagem mínima de fluido com a finalidade de auxiliar a lubrificação entre
o eixo rotativo e a própria gaxeta. A esse tipo de trabalho dá-se o nome de restringimento.
O restringimento é aplicado, por exemplo, quando se trabalha com bomba centrífuga de alta
velocidade. Nesse tipo de bomba, o calor gerado pelo atrito entre a gaxeta e o eixo rotativo
é muito elevado e, sendo assim, exige uma saída controlada do fluido para minimizar o
provável desgaste. A caixa de gaxeta mais simples apresenta um cilindro oco no qual ficam
alojados vários anéis de gaxeta, pressionados por uma peça chamada de sobreposta. A
função dessa peça é manter a gaxeta alojada entre a caixa e o eixo, sob pressão conveni-
ente para o trabalho.

Figura 47: Gaxeta

Efeito hidrodinâmico
Existem nervuras na vedação principal das gaxetas que funcionam como uma bomba de
sucção, rebombeando o fluido que, eventualmente, tenha ultrapassado a vedação principal.

253
A seguir, mostramos gaxetas alojadas entre um eixo e um mancal e a sobreposta.

As gaxetas são fabricadas em forma de cordas para serem recortadas, ou em anéis já

prontos para a montagem.

As figuras a seguir mostram gaxetas em forma de corda, anéis e algumas de suas aplica-
ções.

Figura 50: Gaxeta e aplicações.

254
Figura 51: Gaxeta e aplicações

Seleção da gaxeta
A escolha da gaxeta adequada para cada tipo de trabalho deve ser feita com base em
dados fornecidos pelos catálogos dos fabricantes. No entanto, os seguintes dados deverão
ser levados em consideração:
– material utilizado na confecção da gaxeta;
– dimensões da caixa de gaxeta;
– fluido líquido ou gasoso bombeado pela máquina;
– temperatura e pressão dentro da caixa de gaxeta;
– tipo de movimento da bomba (rotativo/alternativo);
– material utilizado na construção do eixo ou da haste;
– ciclos de trabalho da máquina;
– condições especiais da bomba: alta ou baixa temperatura; local de trabalho (sub-
merso ou não); meio (ácido, básico, salino) a que se encontra exposta.

255
Substituição da gaxeta
A gaxeta deve ser removida com um par de saca-gaxeta com tamanho adequado. O interior
da caixa de gaxeta deve ser bem limpo.

Figura 52: Remoção da gaxeta

O grau de limpeza poderá ser verificado com o auxílio de um espelho ou de uma lâmpada,
caso seja necessário.

Caso não exista uma gaxeta padronizada, deve-se substituí-la por uma em forma de corda,
tomando cuidado em seu corte e na sua montagem. O corte deverá ser a 45° para que haja
vedação.

A gaxeta deverá ser montada escalonadamente, para que não ocorra uma coincidência dos
cortes ou das emendas, evitando, assim, possíveis vazamentos, conforme mostra a figura a
seguir.

Figura 53: Escalonamento

256
Falhas ou defeitos nas gaxetas

Selo mecânico
O selo mecânico é um vedador de pressão que utiliza princípios hidráulicos para reter
fluidos. A vedação exercida pelo selo mecânico se processa em dois momentos: na veda-
ção principal e na secundária.

Figura 54: Selo mecânico e seus componentes

257
Vedação principal

A vedação principal é feita num plano perpendicular ao eixo por meio do contato deslizante
entre as faces altamente polidas de duas peças, geralmente chamadas de sede e anel de
selagem. A sede é estacionária e fica conectada em uma parte sobreposta. O anel de
selagem é fixado ao eixo e gira com ele.
Para que as faces do anel de selagem e da sede permaneçam sempre em contato e
pressionadas, utilizam-se molas helicoidais conectadas ao anel de selagem.
As figuras a seguir mostram alguns tipos de sedes e de anéis de selagem, bem como um
selo mecânico em corte:

Figura 55: Sedes e anéis de selagem

Vedação secundária

A vedação secundária, aplicada à sede e ao anel de selagem, pode ser feita por meio de
vários anéis com perfis diferentes, tais como junta, anel O’ring, anel “V”, cunha e fole.

Figura 56: Cunhas e foles para vedação secundária.

258
Uso do selo mecânico

Os selos mecânicos são utilizados com vantagens em relação às gaxetas, pois impedem
vazamentos e podem trabalhar sob grandes velocidades e em temperaturas e pressões
elevadas, sem apresentar desgastes consideráveis. Eles permitem a vedação de produtos
tóxicos e inflamáveis.
As figuras a seguir mostram exemplos de selos mecânicos em corte.

Figura 56: Exemplos de selos mecânicos

259
O selo mecânico é usado em equipamentos de grande porte, como bombas de transporte
em refinarias de petróleo, bombas de lama bruta nos tratamentos de água e esgoto, bom-
bas de submersão em construções, bombas de fábricas de bebidas e em usinas termoelé-
tricas e nucleares.

Vantagens do selo mecânico

– Reduz o atrito entre o eixo da bomba e o elemento de vedação, diminuindo, conse-

quente- mente, a perda de potência.
– Elimina o desgaste prematuro do eixo e da bucha.
– A vazão ou fuga do produto em operação é mínima ou imperceptível.
– Permite operar fluidos tóxicos, corrosivos ou inflamáveis com segurança.
– Tem capacidade de absorver o jogo e a deflexão normal do eixo rotativo.

260
Preparação do ar comprimido
Antes de ser distribuído pela rede aos consumidores, o ar comprimido passa por cinco
proces-sos de preparação e tratamento. O ar é esfriado, secado, filtrado, calibrado em
pressão e lubrificado.

Resfriadores ou trocadores de calor

Os compressores reduzem o volume do ar para que a pressão aumente. Como pressão e
temperatura são diferentes proporcionais, o ar atinge temperaturas excessivamente elevadas.

O ar comprimido a alta temperatura, além de reduzir a eficiência do compressor, pode ainda

causar acidentes ao operador e danificar os componentes pneumáticos. Em compressores de
diversos estágios, normalmente se utilizam resfriadores intermediários (entre estágios). De-
pendendo da produção efetiva de ar, esses resfriadores trabalham sob a atuação do ar ou da
água.

Em compressores de um só estágio, o resfriamento do ar é feito logo na saída do compressor,

antes da entrada do ar no reservatório.

Os resfriadores a ar são serpentinas ligadas entre um e outro estágio do compressor. Essas

serpentinas são ventiladas pela hélice do volante do compressor, esfriando assim o ar compri-
mido que flui dentro delas.

Item Descrição
1 cotovelo
2 conexão
3 serpentina 1
4 serpentina 2

Serpentinas

261
Os resfriadores a água são utilizados apenas em compressores de grande porte cuja produção
efetiva de ar comprimido é muito elevada.

Secadores
Os secadores servem para retirar a umidade do ar comprimido, esteja ela em estado líquido ou
em forma de vapor.

Após ser comprimido e devidamente resfriado, é preciso remover toda a umidade do ar. Isto
pode ser feito antes ou depois de ser armazenado no reservatório. É importante salientar,
entretanto, que o ar deve ser secado antes de ser distribuído na rede, devido ao fato de os
componentes pneumáticos, em sua maioria, serem metálicos, e, portanto, sujeitos à corrosão.

Secadores de ar comprimido

Secagem por absorção

Trata-se de um processo químico que consiste no contato do ar comprimido com o elemento
secador. A água ou vapor, em contato com esse elemento, mistura-se quimicamente com ele
formando um barro que deverá ser removido periodicamente do absorvedor.

Portanto, o elemento secador deve ser trocado de duas a quatro vezes por ano, dependendo
da umidade relativa do ar da região.

Secagem por adsorção

A secagem por adsorção é um processo físico em que o ar comprimido entra em contato com
um elemento secador que tem a função de reter a umidade e liberar o ar seco. Esse elemento,
constituído de quase 100% de dióxido de silício (SiO2), é conhecido no mercado como sílica
gel.

262
Secagem por resfriamento
A secagem por resfriamento é feita diminuindo a temperatura do ar comprimido, para que a
umidade nele contida se condense e passe ao estado líquido. O ar comprimido quente sai do
compressor e entra no secador onde encontra uma serpentina na qual passa ar frio, gás freon
ou água fria. Em contato com a superfície fria da serpentina, a umidade se condensa, volta ao
estado líquido, e é eliminada do secador através de um dreno automático (purgador). Com isso
o ar comprimido entra no secador quente e úmido e sai frio e seco. Por esse motivo, a seca-
gem por resfriamento é a mais usada na indústria pois, além de secar, esfria o ar comprimido.

Filtros
Os filtros de ar comprimido servem para reter as partículas líquidas e sólidos contidas no ar. O
filtro deve ser instalado na linha de alimentação de ar, imediatamente antes de qualquer
ferramenta ou máquina pneumática.
Ao entrar no copo do filtro, o ar comprimido é forçado a um movimento de rotação por meio de
um defletor espiral. Com isso, separam-se as partículas sólidas e as gotículas de água que,
através da força centrífuga gerada, depositam-se no fundo do copo. Essas impurezas podem
ser facilmente removidas do copo por meio de um dreno situado na sua parte inferior. As
partículas e impurezas menores ficam retidas no elemento
filtrante, construído em bronze sinterizado, que deve ser limpo ou substituído periodicamente.
Esse elemento filtrante possui porosidade que varia de 30 a 70 microns.

dreno manual

263
Reguladoras de pressão
Os reguladores de pressão servem para calibrar a pressão do ar comprimido de acordo com
as necessidades de cada máquina ou ferramenta, independente da pressão do ar na rede de
distribuição. O regulador de pressão é também conhecido como válvula redutora de pressão,
pois reduz uma pressão alta de entrada para uma pressão baixa de saída. Essa pressão é
indicada por um manômetro instalado no próprio corpo do regulador.
O ar comprimido flui livremente da entrada para a saída do regulador. Quando a pressão do ar
de saída ultrapassa a pressão ajustada numa mola, o ar pressiona o diafragma para baixo.
Isso faz com que o cabeçote superior feche a entrada do ar e, com isso, a pressão na saída
pára de crescer. Se a pressão na saída, por qualquer razão, for maior que a pressão ajustada
na mola, o regulador, além de fechar a entrada do ar da rede, abre um caminho de escape do
ar de saída para a atmosfera. Isso acontece até que a pressão do ar de saída volte a se
equilibrar com a pressão da mola do regulador.

Regulador de pressão

264
Lubrificadores
Os lubrificadores pulverizam óleo lubrificante na massa de ar comprimido. A neblina óleo-ar
lubrifica os componentes e evita a corrosão das partes metálicas de ferramentas e máquinas
pneumáticas. Como os filtros e os reguladores de pressão, os lubrificadores também fazem
parte da unidade de conservação, montada imediatamente antes da alimentação de ar com-
primido para os equipamentos pneumáticos.

A massa de ar comprimido dentro do lubrificador flui diretamente do pórtico de entrada para o

pórtico de saída. Através de um estrangulamento da passagem do ar, cria-se um diferencial de
pressão que age na superfície do óleo lubrificante. O óleo do copo do lubrificador sobe por um
tubo de elevação, passa controlado por uma válvula-agulha e atinge a cúpula superior. Na
cúpula superior, um bocal nebulizador faz o óleo gotejar na massa de ar comprimido fluente.
Forma-se, assim, a névoa lubrificante que será transportada pelo ar até os componentes do
sistema pneumático.

Lubrificador pneumático

265
Armazenamento e distribuição do ar comprimido
O ar comprimido produzido pela maioria dos compressores é armazenado em reservatórios,
também conhecidos como vasos de pressão, antes de ser distribuído por meio de redes de ar
aos diferentes tipos de consumidores, como máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáti-
cos.

Reservatório de ar comprimido
O reservatório, além de sua função principal de armazenar o ar comprimido produzido pelo
compressor, tem outras funções secundárias importantes no fornecimento de ar para os
consumidores, tais como:

 estabilizar a distribuição de ar comprimido;

 eliminar oscilações de pressão na rede distribuidora;

 garantir uma reserva de ar comprimido nos momentos de alto consumo;

 resfriar o ar comprimido suplementar;

 reter parte da umidade presente no ar comprimido.

O reservatório de ar comprimido pode ser horizontal ou vertical e seu tamanho é calculado em

função dos seguintes aspectos:

 volume de ar produzido pelo compressor;

 consumo de ar comprimido;

 tipo de rede distribuidora;

 queda de pressão permissível na rede.

266
A maioria dos reservatórios de ar comprimido possui os seguintes componentes: Pórtico de
entrada de ar com válvula de retenção
O ar comprimido proveniente do compressor entra no reservatório por esse pórtico, o qual
possui uma válvula de retenção que impede o retorno do ar ao compressor quando este for
desligado.

Manômetro
O manômetro é o instrumento utilizado para indicar a pressão do ar comprimido no interior do
reservatório.

Termômetro
Alguns reservatórios possuem esse instrumento para medir a temperatura do ar comprimido,
indicando a necessidade de resfriamento do ar, em caso de altas temperaturas, antes do
mesmo ser distribuído aos consumidores pneumáticos.

Válvula de segurança
A válvula de segurança, também conhecida como válvula limitadora de pressão, tem a função
de limitar a pressão do ar comprimido no interior do reservatório.
Com o auxílio de um manômetro, regula-se a tensão da mola por meio de um parafuso de
ajuste.

O ar comprimido, presente no reservatório, entra na válvula pelo pórtico 1 e age na junta de

vedação, contra a mola. Enquanto a pressão do ar for menor que a tensão ajustada na mola, o
assento de vedação mantém a passagem da válvula selada.

267
Caso a pressão do ar comprimido ultrapasse a tensão ajustada na mola, a junta de vedação
desloca-se do seu assento, permitindo que o excesso de pressão do ar escape para a atmos-
fera, através do pórtico 3 da válvula de segurança.

Uma vez reduzida a pressão do ar ao valor da tensão ajustada na mola, a junta de vedação
volta a selar a passagem de 1 para 3 da válvula de segurança. Dessa forma, o acúmulo de
pressão do ar comprimido presente no reservatório fica limitado aos padrões ajustados na
válvula de segurança.

Pórtico de saída de ar com registro geral

Para ser distribuído na rede, o ar comprimido flui pelo pórtico de saída do reservatório, através
de um registro geral. Esse registro torna-se útil quando da necessidade de reparos na rede
distribuidora. Fechando-se o registro, isola-se o ar armazenado no reservatório, permitindo a
manutenção da rede sem a necessidade de descarregar o ar que já foi comprimido para a
atmosfera.

Tampa de inspeção
Nos reservatórios de ar comprimido, de grande porte, é comum existir uma ou mais tampas de
inspeção que facilitam o acesso ao interior do reservatório. Essas tampas são muito utilizadas
na limpeza do acúmulo de condensado no interior do reservatório de ar.

268
Registro de drenagem manual do condensado
Esse registro é utilizado, periodicamente, para drenar a água e o óleo lubrificante que se
acumulam no fundo do reservatório, reduzindo o espaço destinado ao ar comprimido. Nos
reservatórios de grande porte são colocados drenos automáticos os quais abrem sempre que o
volume do condensado atinge um nível pré-determinado.

269
Rede de distribuição de ar comprimido
Em uma rede de distribuição é importante não somente o correto dimensionamento,
mas também a montagem das tubulações.

As tubulações de ar comprimido requerem manutenção regular, razão pela qual elas não
devem ser montadas dentro de paredes ou de cavidades estreitas.
O controle da estanqueidade das tubulações seria dificultado por isso. Pequenos vazamentos
são causa de consideráveis perdas de pressão.

Principais tipos de redes distribuidoras

Rede em circuito aberto

As tubulações, em especial nas redes em circuito aberto, devem ser montadas com um declive
de 1% a 2%, na direção do fluxo.

Por causa da formação de água condensada, é fundamental, em tubulações horizontais,

instalar os ramais de tomadas de ar na parte superior do tubo principal.

Dessa forma, evita-se que a água condensada que eventualmente esteja na tubulação princi-
pal possa chegar às tomadas de ar através dos ramais.

270
Para interceptar e drenar a água condensada devem ser instaladas derivações com drenos na
parte inferior da tubulação principal.

Rede em circuito fechado

Geralmente as tubulações principais são montadas em circuito fechado.

Partindo da tubulação principal, são instaladas as ligações em derivação. Quando o consumo
de ar é muito grande, consegue-se, mediante esse tipo de montagem, uma alimentação
uniforme.
O ar flui em ambas as direções.

271
Rede combinada

A rede combinada também é uma instalação em circuito fechado, a qual, por suas ligações
longitudinais e transversais, oferece a possibilidade de trabalhar com ar em qualquer lugar.

Mediante válvulas de fechamento, existe a possibilidade de fechar determinadas linhas de ar

comprimido, quando não forem usadas ou quando for necessário põ-las fora de serviço, por
razões de reparação e manutenção.
Também pode ser feito um controle de estanqueidade.

Dimensionamento da rede distribuidora de ar comprimido

A necessidade de ar comprimido nas fábricas está crescendo, provocada pelas sempre cres-
centes racionalização e automatização das instalações industriais.

Cada máquina, equipamento ou dispositivo pneumático requer uma quantidade adequada de

ar, que é fornecida pelo compressor, através da rede distribuidora.

Na instalação dessa rede já deve ser prevista a possibilidade de ampliação futura, pois a
montagem de uma nova rede distribuidora, de dimensões maiores que a anterior, acarretaria
despesas muito elevadas.

Essa ampliação deveria ser prevista já no projeto de instalação de compressores, através da

determinação do aumento da demanda de ar e, em decorrência disso, do aumento da rede de
tubulação.

272
O diâmetro da tubulação deve ser escolhido de maneira que, mesmo com um consumo de ar
crescente, a queda de pressão, do reservatório até o consumidor, não ultrapasse 0,1 bar.

Uma queda maior de pressão prejudica a rentabilidade do sistema e diminui consideravelmen-

te sua capacidade.

A escolha do diãmetro da tubulação não é realizada por quaisquer fórmulas empíricas ou,
simplesmente, para aproveitar tubos disponíveis no almoxarifado, mas sim considerando:

 volume corrente (vazão);

 comprimento de rede;

 queda da pressão admissível;

 pressão de trabalho;

 número de pontos de estrangulamento na rede.

A escolha de diâmetro da tubulação é facilitada pelo nomograma, apresentado na página a

seguir. É o nomograma que determina o diâmetro do tubo na rede em relação à pressão.
Na prática, deve-se considerar, para a instalação da rede de tubulação, um maior ou menor
aumento de pressão e consequentemente de tubulação.

273
Cálculo da tubulação
O consumo de ar em um estabelecimento fabril é de 4m3/min (240m3/h).
O aumento previsto em três anos será de 300%, o que resultará em um consumo de 12m3/min
(720m3/h).

O consumo total é limitado em 16m3/min (960m3/h).

274
A tubulação terá 300m de comprimento e será composta por 6 conexões em "T", 5 cotovelos a
90° e 1 válvula de passagem.

A queda de pressão admissível é de Ap = 0,1 bar. Pressão de trabalho = 8bar.

Considerando os dados acima, e fazendo uso do nomograma, vamos procurar o diâmetro
interno do tubo:

 Ligue com um traço a linha A do nomograma (comprimento da tubulação) à linha B (vo-

lume aspirado);

 Prolongue o traço até a linha C (eixo 1), formando um ponto de interseção com o eixo 1;

 Ligue agora a linha E (pressão de trabalho) à linha G (queda de pressão), obtendo as-
sim um ponto de interseção em F (eixo 2);

 Ligue o ponto da interseção da linha F (eixo 2) com o ponto de interseção da linha C (ei-
xo 1);

 na linha D (diâmetro interno do tubo), obteremos um ponto de interseção onde estará

registrado o valor do diâmetro do tubo.

Comprimento equivalente
Para os elementos redutores do fluxo as resistências são transformadas em comprimento
equivalente.

Como comprimento equivalente compreende-se o comprimento linear do tubo reto cuja resis-
tência à passagem do ar é igual a resistência oferecida pelo elemento em questão.

A seção transversal do tubo de comprimento equivalente é a mesma do tubo utilizado na rede.

Por meio de um segundo nomograma pode-se determinar rapidamente os comprimentos
equivalentes.

275
276
Onde: 1 = válvula de passagem 2 = válvula angular 3 = conexão "T' 4 = válvula gaveta 5 =
cotovelo a 90°

Exemplo

6 conexões "T' (90mm) = 6 x 10,5 = 63m

1 válvula de passagem (90mm) = = 32m
5 cotovelos a 90° (90mm) =5x1 = 5m
comprimento equivalente dos elementos = 100m

comprimento da tubulação = 300m

comprimento equivalente = 100m

comprimento total = 400m

Possuindo os valores do comprimento total da tubulação (400m), do consumo de ar, da queda

de pressão e da pressão de trabalho, pode-se determinar, através do nomograma de diâmetro
de tubo, o diâmetro real necessário.
Para esse exemplo, o diâmetro do tubo é de, aproximadamente, de 95mm.

Materiais empregados em redes distribuidoras de ar comprimido

Tubulações principais

Na escolha do material da tubulação temos várias possibilidades:

 cobre;

 tubo de aço preto;

 latão;

 tubo de aço zincado (galvanizado);

 aço-liga;

 material sintético.

Tubulações instaladas para um longo período de tempo devem ter uniões soldadas, as quais
apresentam a vantagem de serem bem vedadas, evitando vazamentos indesejáveis.

277
A desvantagem dessas uniões são as escamas que se criam ao soldar. Essas escamas
devem ser retiradas da tubulação. A costura da solda também está sujeita à corrosão, e isto
requer a montagem de unidades de conservação as quais serão estudadas a seguir.
Em tubulações com tubos de aço zincado (galvanizado), o ponto de conexão nem sempre é
totalmente vedado. A resistência à corrosão, nesses tubos, não é muito melhor do que a do
tubo de aço preto. Lugares decapados, tais como roscas e conexões rápidas, também podem
enferrujar, razão pela qual também aqui é importante o emprego de unidades de conservação.
Em casos especiais usam-se tubos de cobre ou de material sintético (plástico).

Tubulações secundárias
Tubulações à base de borracha (mangueiras) somente devem ser usadas onde for requerida
uma certa flexibilidade e onde, devido à um esforço mecânico mais elevado, não possam ser
usadas tubulações de material sintético.

Tubulações à base de borracha podem ser mais caras e menos manejáveis que as de material
sintético.
Hoje, as tubulações à base de polietileno e poliamida são as mais utilizadas em máquinas,
equipamentos e dispositivos pneumáticos, pois permitem instalações rápidas e são ainda de
baixo custo.

Conexões
Conexões para tubos metálicos, especialmente para tubos de aço e cobre:

278
279
280
Preparação do ar comprimido para o trabalho

Impurezas
Impurezas em forma de partículas de sujeira ou ferrugem, provenientes de corrosão interna da
rede distribuidora, assim como resíduos de óleo do compressor e umidade do ar levam, em
muitos casos, a falhas em sistemas pneumáticos e avarias de seus elementos.

Por isso, a qualidade do ar comprimido é um fator muito importante a ser observado. Uma
preparação adequada do ar comprimido prolonga a vida útil dos elementos pneumáticos
aplicados em máquinas e equipamentos industriais.

Muito embora a separação primária do condensado tenha sido feita durante o processo de
produção do ar comprimido, por meio de resfriadores e no próprio reservatório de armazena-
mento de ar, a separação final do condensado, a filtragem do ar e outros tratamentos secundá-
rios são executados próximo ao local de consumo do ar comprimido.

Quando a rede de condutores de ar comprimido não é drenada, a água condensada no interior

da tubulação pode causar a corrosão da rede metálica, dos elementos pneumáticos e das
máquinas.

O óleo residual proveniente dos compressores pode produzir, junto com o ar comprimido, uma
mistura de ar e óleo a qual apresenta perigo de explosão, principalmente quando há temperatu-
ras superiores a 333K.

Umidade

A água já penetra na rede pelo próprio ar aspirado pelo compressor. A incidência da umidade
depende, em primeira instância, da umidade relativa do ar que, por sua vez, depende da
temperatura e condições atmosféricas.

A umidade absoluta é a quantidade de água contida em 1 m3 de ar. A quantidade de saturação

é a quantidade de água admitida em 1 m3 de ar a uma determinada temperatura.

281
Nesse caso, a umidade relativa é de 100% (ponto de orvalho).

No diagrama do ponto de orvalho, apresentado a seguir, pode-se observar a quantidade de

saturação à temperatura correspondente.

umidade relativa = umidade relativa

quantidade de saturação x100%

282
Exemplo

No ponto de orvalho, a 40°C, 1 m3 de ar contém 50g de água.

Pode-se reduzir os efeitos da umidade por meio da utilização de:

 filtragem do ar aspirado;

 utilização de compressores livres de óleo;

 passagem do ar comprimido por um secador, em casos de ocorrência de umidade.

Portanto, devido a esses fatores extremamente prejudiciais ao funcionamento dos sistemas

pneumáticos, impurezas e umidade, antes de ser enviado aos consumidores, o ar comprimido
deve passar por cinco processos de preparação para o trabalho, são eles:

 resfriamento,

 secagem,

 filtragem,

 regulagem de pressão,

 lubrificação.

Resfriamento do ar comprimido

O resfriamento do ar comprimido é realizado durante o processo de compressão, por meio de

serpentinas estrategicamente montadas entre os estágios do compressor. Uma hélice localiza-
da no volante do cabeçote do compressor sopra as serpentinas esfriando o ar.

Nos casos de temperaturas extremamente altas, provocadas pela compressão de grandes

volumes de ar, em regime contínuo, é utilizado um resfriador a água montado na saída do
compressor.

283
1. Entrada de ar comprimido quente, proveniente do compressor.

2. Saída de ar comprimido resfriado.

3. Entrada de água na serpentina de refrigeração.

4. Saída de água da serpentina.

5. Serpentina.

6. Vaso separador de água condensada.

7. Purgador automático de saída de água condensada.

8. Válvula de segurança.

284
Nesse tipo de resfriador, usa-se água fria bombeada no pórtico 3. A água circula pelo interior da
serpentina, montada dentro do corpo do resfriador, e sai pelo pórtico 4. O ar comprimido quente
entra pelo pórtico 1 e, em contato com a superfície fria da serpentina é resfriado. Durante o
resfriamento, a umidade contida no ar, em forma de vapor devido à alta temperatura, se con-
densa e, por gravidade, desce e se acumula no fundo do corpo do resfriador, de onde é drena-
da para fora por meio de um purgador automático. O ar comprimido, já resfriado e livre de
grande parte da umidade, sai pelo pórtico 2 do resfriador.

Outro tipo de resfriador a água, montado geralmente entre o compressor e o reservatório de

armazenamento de ar comprimido é o resfriador posterior, também conhecido como aftercooler.

Secagem do ar comprimido

Existem diversos processos de secagem do ar comprimido. Os mais comumente empregados

na indústria são:

 Secagem por absorção,

 Secagem por adsorção,

 Secagem por resfriamento.

 Secagem por absorção

285
A secagem por absorção é um processo puramente químico. O ar comprimido passa sobre
uma camada solta de um elemento secador (cloreto de cálcio, cloreto de Rio). A água ou vapor
de água que entra em contato com esse elemento combina-se quimicamente com ele e se dilui
na forma de combinação elemento secador água.

Essa mistura deve ser removida periodicamente do absorvedor. A operação pode ser manual
ou automática.

Com o tempo, o elemento secador é consumido e o secador deve ser reabastecido periodica-
mente (duas a quatro vezes por ano) conforme o volume de uso. O secador por absorção
separa, ao mesmo tempo, vapor e partículas de óleo. Porém, quantidade maiores de óleo
influenciam no funcionamento do secador. Por isso, é conveniente antepor um filtro fino ao
secador.

286
Processo de secagem por absorção

O processo de absorção caracteriza-se por:

 montagem simples da instalação;

 desgaste mecânico mínimo, já que o secador não possui peças móveis;

 não necessita de energia externa.

Secagem por adsorção

A secagem por adsorção está baseada num processo físico: adsorção fixação de uma substân-
cia na superfície de outra substância.

O elemento secador é um material granulado com aresta ou em formas de esferas. Esse

elemento secador é formado de quase 100% de dióxido de silício.

Em geral é conhecido pelo nome de gel (sílica gel). O ar comprimido úmido é conduzido através
da camada de gel e o elemento secador adsorve a água e o vapor de água.

É evidente que a capacidade de acumulação de uma camada de gel é limitada. Quando o

elemento secador estiver saturado, poderá ser regenerado facilmente: basta soprar ar quente
através da camada saturada e o ar quente absorverá a umidade do elemento secador. A
energia calorífica para a regeneração pode ser gerada também por eletricidade ou por ar
comprimido quente.

Mediante a montagem em paralelo de duas instalações de adsorção uma delas pode estar
ligada para secar enquanto a outra estiver sendo soprada com ar quente (regeneração).

287
288
Secagem por resfriamento

O secador de ar comprimido por resfriamento funciona pelo princípio da diminuição da tempera-

tura do ponto de orvalho. O ponto de orvalho é a temperatura à qual deve ser resfriado um gás
para se obter a condensação do vapor de água contido nele. O ar comprimido a ser secado
entra no secador, passando primeiro pelo trocador de calor a ar. Mediante o ar frio e seco
proveniente do trocador de calor (vaporizador), o ar quente que está entrando é resfriado.
Forma-se um condensado de óleo e água que é eliminado pelo trocador de calor. Esse ar
comprimido pré-resfriado circula através do trocador de calor (vaporizador) e assim sua tempe-
ratura desce até 1,7°C, aproximadamente. Dessa maneira, o ar é submetido a uma segunda
separação de condensado de água e óleo.

Posteriormente, o ar comprimido pode ainda passar por um filtro fino a fim de eliminar os
corpos estranhos.

289
Enquanto os processos de resfriamento e secagem do ar comprimido devem ocorrer o mais
próximo possível do compressor, os demais tratamentos como a filtragem, a regulagem da
pressão e a lubrificação devem ser efetuadas na entrada de alimentação de ar dos consumido-
res, tais como máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos.

Filtragem do ar comprimido

A função de um filtro de ar comprimido é reter partículas sólidas, bem como a água condensa-
da, presentes no ar comprimido que passa por ele.

O ar comprimido, ao entrar no copo do filtro, é forçado a um movimento de rotação por meio de

rasgos direcionais. Com isso, por meio de força centrífuga, separam-se impurezas maiores e as
gotículas de água que se depositam no fundo do copo.

O condensado acumulado no fundo do copo deve ser eliminado antes de atingir o nível máxi-
mo, para não ser arrastado novamente pela massa de ar em movimento.

As partículas sólidas, maiores que a porosidade do filtro, são retidas por este. Com o tempo, o
acúmulo dessas partículas impede a passagem do ar, entupindo o filtro, o que exige a limpeza
ou substituição do elemento filtrante a intervalos regulares.

290
291
Em filtros normais, a porosidade encontra-se entre 30 e 70µm. Filtros mais finos têm elementos
com porosidade até 31µm.

Se houver acentuada deposição de condensado, convém substituir o dreno manual por um

purgador automático.

Pelo orifício de saída, o condensado atinge a câmara entre as juntas de vedação inferiores.
Com o aumento do nível do condensado, o flutuador começa a subir. A um determinado nível,
abre-se a passagem de ar comprimido do copo que passa por ela e desloca o êmbolo para a
direita, abrindo a saída do condensado. Devido às dimensões reduzidas do escape de ar para a
atmosfera, o ar comprimido do copo passa lentamente, mantendo-se a saída do condensado
aberta por um tempo ligeiramente maior.

292
Regulagem da pressão do ar comprimido

A pressão do ar comprimido, fornecida na rede pelo compressor, deve ser regulada de acordo
com as características individuais de cada consumidor. Enquanto o compressor fornece na rede
distribuidora uma pressão principal ou de regime, na ordem de 10 a 12bar, cada máquina,
equipamento e dispositivo pneumático é projetado para trabalhar com uma pressão pré-
determinada, chamada de pressão secundária ou de trabalho, geralmente inferior à pressão
principal.

Sendo assim, usa-se um regulador de pressão para ajustar a pressão secundária de acordo
com as necessidades de cada equipamento pneumático.

O regulador de pressão tem por finalidade manter constante a pressão de trabalho (secundária)
independentemente da pressão de regime (principal), fornecida na rede, e do consumo de ar.

293
A pressão de trabalho desejada é ajustada no parafuso de regulagem que calibra a tensão da
mola inferior. Essa mola empurra a membrana para cima, deslocando a junta de vedação de
sua sede de assento, abrindo a válvula. Isso faz com que o ar comprimido da rede possa fluir
livremente do pórtico de entrada para o de saída do regulador de pressão, agindo na superfície
superior da membrana e aumentando a pressão de saída, compatível com a tensão regulada
na mola inferior.

Quando a pressão de saída ultrapassa a tensão regulada na mola inferior, o ar comprimindo,

agindo na superfície superior da membrana, empurra a mesma para baixo. Isso faz com que a
mola superior pressione a junta de vedação contra a sua sede de assento, fechando a entrada
da válvula. Dessa forma, com a entrada da válvula fechada, o ar comprimido é impedido de fluir
do pórtico de entrada para o de saída do regulador de pressão, o que faz com que a pressão de
saída pare de aumentar. Ao mesmo tempo, a pressão em excesso na linha de saída flui para a
atmosfera pelos orifícios de escape automático.

294
Quando a pressão de saída se equilibra com a tensão regulada na mola inferior, a membrana
sobe o suficiente para bloquear o escape automático do ar, sem deslocar a junta de vedação de
sua sede de assento. Sendo assim, tanto a entrada de ar comprimido como a saída de escape
automático permanecem fechadas, até que a pressão no pórtico de saída do regulador de
pressão volte a oscilar, para cima ou para baixo.

Portanto, para manter a pressão de saída regulada, há um constante abrir e fechar da válvula.

A utilização de um manômetro, alimentado pela pressão do pórtico de saída do regulador, é

fundamental para auxiliar na regulagem da pressão.

295
Lubrificação do ar comprimido

Atualmente, a maioria dos fabricantes de equipamentos pneumáticos oferecem produtos livre

de lubrificação, isto é, os atuadores e válvulas pneumáticas são projetados e construídos de
forma a não exigirem lubrificação de suas partes móveis. Entretanto, é comum encontrarmos na
indústria elementos pneumáticos mais antigos, principalmente devido a sua longa vida útil, os
quais possuem peças móveis que devem ser submetidas a lubrificação. Os materiais lubrifican-
tes são necessários para garantir desgaste mínimo nos elementos móveis, manter tão mínimas
quanto possível as forças de atrito e proteger os equipamentos contra corrosão, provocada
principalmente pela umidade do ar.

Sendo assim, usamos lubrificadores cuja função é pulverizar óleo lubrificante, sob a forma de
névoa, na massa de ar comprimido a ser utilizado pelas máquinas, equipamentos e dispositivos
pneumáticos.

296
O ar comprimido flui pelo lubrificador do pórtico de entrada para o de saída, passando pela
válvula de retenção cuja mola gera um diferencial de pressão, forçando o ar a entrar no interior
do copo reservatório de óleo.

A pressão do ar, agindo na superfície do óleo lubrificante, empurra o mesmo pelo tubo condu-
tor, até a parte superior do corpo do lubrificador, onde existe um conta-gotas. Um visor acrílico
permite ao operador visualizar a quantidade de óleo a ser utilizada no processo de nebulização.

Por meio de um parafuso dosador, pode-se regular a quantidade de óleo a ser utilizada para a
lubrificação, de acordo com as especificações exigidas pelos fabricantes dos equipamentos
pneumáticos.

O óleo que cai pelo conta-gotas desce até o bocal nebulizador, se mistura com a massa do ar
em movimento e, em forma de névoa, busca o pórtico de saída do lubrificador através do furo
de passagem paralelo à válvula de retenção.

O lubrificador possui, ainda, um plugue para reabastecimento de óleo do reservatório, o qual

somente poderá ser utilizado com o equipamento despressurizado.

Durante a despressurização, uma válvula anti-retorno evita que o óleo acumulado no conta-
gotas retorne por gravidade ao reservatório, através do tubo condutor.

É importante destacar, ainda, que a utilização dos lubrificadores está limitada ao tipo de pro-
cesso produtivo. Na indústria alimentícia, farmacêutica ou, sempre que a presença de óleo
lubrificante possa interferir na qualidade do produto, os lubrificadores não são empregados,
mesmo com o risco de desgaste prematuro das máquinas e equipamentos pneumáticos.

Unidades de condicionamento de ar comprimido

Como já foi destacado, os processos de filtragem, regulagem de pressão e lubrificação do ar

comprimido devem ser realizados o mais próximo possível dos consumidores pneumáticos.
Geralmente, esses processos ocorrem na entrada de alimentação de ar comprimido de cada
uma das máquinas, equipamentos e dispositivos pneumáticos.

297
Dessa forma, com o intuito de facilitar esses procedimentos, os fabricantes de componentes
pneumáticos desenvolveram as unidades de condicionamento de ar comprimido, as quais são
conhecidas no mercado por várias designações diferentes:

 unidade de conservação,

 unidade de manutenção,

 conjunto lubrifil.

Na verdade, trata-se de dois ou mais componentes responsáveis pela preparação do ar para o

trabalho, montados lado a lado, como se fosse um único elemento.

As unidades de condicionamento têm a finalidade de purificar o ar comprimido, ajustar uma

pressão constante do ar e acrescentar uma fina neblina de óleo ao ar comprimido, quando
necessário, para fins de lubrificação. Assim, as unidades de condicionamento de ar comprimido
aumentam consideravelmente a segurança de funcionamento dos equipamentos pneumáticos,
sendo sua aplicação exigida por todos os fabricantes de máquinas.

As unidades de condicionamento de ar comprimido são, portanto, uma ou mais combinações

de:

 filtro;

 regulador de pressão com manômetro;

 lubrificador.

298
No emprego da unidade de condicionamento, devem-se observar os seguintes pontos:

 A vazão total de ar em Nm^3/h é determinada para o tamanho da unidade. O consumo

de ar muito grande provoca queda de pressão nos equipamentos. Devem-se observar
rigorosamente os dados indicados pelo fabricante.

 A pressão de trabalho nunca deve ser superior à indicada no equipamento. A temperatu-

ra ambiente não deve ser superior a 50°C, máxima para copos de material sintético.

Exemplos de combinações de unidades de condicionamento encontradas no mercado:

299
Manutenção das unidades de condicionamento de ar

 Filtro de ar comprimido

Quando o filtro não é dotado de dreno automático, o nível de condensado deve ser con-
trolado regularmente, não devendo ultrapassar a altura determinada no copo. O con-
densado acumulado pode ser arrastado para a tubulação de ar comprimido e equipa-
mentos.

 Regulador de pressão de ar comprimido

Quando existe um filtro de ar comprimido instalado antes do regulador, praticamente

dispensa-se a manutenção desse regulador.

 Lubrificador de ar comprimido

O nível de óleo no copo reservatório deve ser controlado. Sempre que necessário, deve-
se completar o óleo até o nível indicado. Devem ser utilizados somente óleos minerais
de baixa viscosidade (máximo 20°Engler).

Filtros de material plástico e copo lubrificador devem ser limpos somente com água e sabão
neutro. Solventes como "thinner", acetona e acetatos não são recomendados, pois os mesmos
atacam o material plástico.

300
Condutores hidráulicos
Os condutores hidráulicos englobam os diversos tipos de tubulações e conexões, disponíveis
no mercado, empregados para transportar a energia hidráulica da bomba até os atuadores,
passando pelos elementos de comando e controle. Em sistemas hidráulicos recomenda-se a
utilização de tubos de aço sem costura, livres de escamas, sujeira ou ferrugem em seu interior.

Além de transportar o óleo, os condutores têm por finalidade, absorver vibrações e facilitar a
dissipação do calor, gerados pelos componentes hidráulicos sob pressão.
Existem quatro tipos principais de condutores hidráulicos:

 canos de aço roscados;

 tubos de aço sem costura;
 mangueiras flexíveis;
 blocos de montagem (manifold)

Canos de aço roscados

Os canos de ferro ou aço roscados, com costura, foram os primeiros condutores a serem
utilizados em sistemas hidráulicos industriais. Como não podem ser dobrados, devido à costu-
ra longitudinal, utilizam vários tipos de conexões roscadas para obtenção de curvas e, também,
como forma de união e fixação aos componentes do sistema hidráulico.

Geralmente, para acoplamento com os canos, as conexões utilizam-se de rosca fêmea,

embora existam também conexões com rosca macho para alguns tipos de montagem nos
componentes do sistema hidráulico ou, ainda, para interligações entre conexões.

As roscas dos canos são cônicas, acompanhando o padrão NPT, onde a vedação é feita pela
adaptação entre os filetes do macho e da fêmea, quando apertadas, como mostra a figura a
seguir.

301
Para confecção das roscas se faz necessária a utilização de machos e tarrachas especiais que
permitam a obtenção da rosca cônica. Nas roscas do tipo vedação seca, a crista e o fundo dos
filetes se ajustam antes dos flancos, durante o aperto, evitando o uso de teflon para vedar a
folga espiral.
.
Veja, na figura a seguir, alguns tipos de conexões para canos roscados e suas aplicações na
montagem de circuitos hidráulicos.

302
Os canos roscados e suas respectivas conexões apresentam alguns problemas para o sistema
hidráulico:

 dificultam a manutenção, tornando as montagens e desmontagens trabalhosas e demo-

radas;

 aumentam o número de pontos sujeitos a vazamentos, considerando-se que quanto

maior for o número de curvas necessárias na tubulação, maior será o número de jun-
ções empregadas na montagem.

303
O cano roscado é dimensionado pelo seu diâmetro interno real, geralmente em polegadas, e
classificados conforme a bitola nominal e a espessura da parede. A bitola nominal determina o
dimensionamento das roscas para conexões. Para linhas de bitola superior a 1 1/4", exigem a
utilização de flanges soldadas às extremidades dos canos, devido à dificuldade de se construir
roscas acima desse diâmetro.

Tubos de aço sem costura

Os tubos de aço sem costura oferecem inúmeras vantagens, comparados aos canos roscados:

 suportam pressões mais elevadas que as permitidas nos canos roscados;

 reduzem a turbulência do fluxo hidráulico pois permitem a construção de curvas suaves

na tubulação;

 podem ser curvados a frio, em qualquer direção, reduzindo o número de conexões do

circuito e, consequentemente, diminuindo o número de pontos sujeitos a vazamento;

304
  podem ser montados e desmontados frequentemente, sem apresentarem
problemas de vedação, agilizando os procedimentos de manutenção.

Os tubos de aço sem costura, ao contrário dos canos roscados, são especificados pelo diâme-
tro externo real.
Os tubos de aço sem costura não são vedados pelas roscas de fixação, como nos canos
roscados. Geralmente, as vedações são efetuadas pelo contato direto de metal com metal, por
meio das extremidades biseladas dos tubos ou de anéis de compressão, conforme apresenta-
do na figura a seguir.

305
Nas conexões biseladas, as extremidades dos tubos são moldadas, em forma de funil, num
ângulo de 37 graus, e apertadas contra as faces cônicas das conexões, efetuando a vedação
pelo contato direto de metal com metal. Linhas sujeitas a pressões elevadas utilizam-se de
conexões biseladas num ângulo maior, de 45 graus.

O tipo de conexão mais usada, atualmente é a que utiliza anel de compressão ou de penetra-
ção. Trata-se de um anel de aço cujo diâmetro interno adapta-se perfeitamente ao diâmetro
externo do tubo. Quando a conexão é apertada, a porca comprime o chanfro do anel que é
cravado na superfície externa do tubo, efetuando a vedação e a fixação, ao mesmo tempo,
como mostra a ilustração a seguir.

A vantagem que as conexões com anel de compressão apresentam, em relação às conexões

biseladas é que o tubo precisa apenas ser cortado a 90 graus, sem a necessidade de se moldar
suas extremidades em forma de funil, agilizando a montagem.

306
Mangueiras flexíveis
A utilização de mangueiras flexíveis é recomendada quando as linhas hidráulicas estão sujeitas
a movimentos, causados principalmente por cabeçotes móveis de máquinas operatrizes. Além
disso, as mangueiras têm a capacidade de absorver vibrações geradas pela operação do
sistema hidráulico sob pressão.

Para poder suportar às pressões hidráulicas, as mangueiras são construídas com camadas de
borracha sintética, intercaladas com trançados têxteis ou de fios de aço. É claro que as man-
gueiras com trama de aço suportam pressões mais elevadas do que as de trançados têxteis.

307
A camada de borracha interna da mangueira deve ser compatível com o fluido hidráulico para
evitar que possíveis reações químicas contaminem o óleo ou deteriorem a mangueira. A
camada externa, por sua vez, tem a finalidade de proteger os trançados.
Os terminais montados nas extremidades das mangueiras flexíveis permitem a elas serem
utilizadas, no circuito hidráulico, com as mesmas conexões empregadas nos tubos de aço sem
costura. Esses terminais podem ser prensados ou do tipo reaproveitável.

A instalação de mangueiras flexíveis, em sistemas hidráulicos industriais, exige que sejam

tomadas as seguintes precauções:

 reduzir ao mínimo o número de conexões;

 evitar que o movimento da máquina provoque torções, flexões excessivas ou dobras vio-
lentas;

 usar um comprimento adequado para cada situação;

 utilizar braçadeiras ou guias para evitar atrito com as partes móveis da máquina ou com
o solo;

 evitar contato com superfícies quentes ou arestas cortantes.

308
A figura a seguir apresenta inúmeras situações de montagem de mangueiras flexíveis, compa-
rando soluções certas e erradas para cada aplicação.
O bom senso, acima de tudo, é uma ferramenta importante na decisão do modo como a
mangueira deverá ser instalada, garantindo o perfeito funcionamento do sistema.

Blocos de montagem (manifold)

Os blocos manifold, também conhecidos como blocos de montagem, permitem a interligação
dos componentes do sistema hidráulico sem a utilização de canos, tubos ou mangueiras
externas, reduzindo ao mínimo os pontos do circuito sujeitos a vazamentos.
Trata-se de blocos de aço com furações internas que, interligadas na seqüência estabelecida
durante o desenvolvimento do projeto do sistema hidráulico, substituem toda ou grande parte
da tubulação externa.
Outro tipo construtivo de bloco de montagem combina uma série de placas de aço sobrepos-
tas. As placas são furadas e rasgadas, de acordo com o projeto final do circuito hidráulico.
Suas superfícies são retificadas para prevenir vazamentos e, finalmente, são unidas por
processo de soldagem ou por meio de parafusos, formando o bloco de montagem.

309
Geralmente, os blocos de montagem possuem apenas dois pórticos sendo, um de entrada de
óleo proveniente da bomba e outro de saída para os atuadores utilizados no sistema hidráulico,
além de pórticos menores, empregados eventualmente para linhas de pilotagem e drenos.

Os blocos de montagem, portanto, reduzem o tamanho do circuito hidráulico, tornando o

sistema compacto, ideal para veículos industriais, tratores, máquinas agrícolas e aeronaves,
onde os espaços disponíveis para montagem do circuito são bastante reduzidos.

310
É importante destacar que, apesar dos blocos de montagem apresentarem as vantagens de
facilitar a montagem e a manutenção, além de reduzir os espaços e as conexões sujeitas a
vazamentos, oferecem as seguintes desvantagens se comparados à tubulação convencional:

 aumentam a turbulência do óleo e a perda de carga, provocadas pelos cantos vivos das
furações internas que, geralmente, formam ângulos bruscos de 90 graus;

 aumentam a temperatura do sistema hidráulico, podendo causar falhas de funcionamen-

to em alguns de seus componentes;

 são mais pesados do que uma instalação convencional, montada a partir de canos
roscados ou de tubos de aço sem costura.

311
Válvulas

As válvulas são dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma

tubulação. São os acessórios mais importantes existentes nas tubulações, e que por isso
devem merecer o maior cuidado na sua seleção, especificação e localização. Em qualquer
instalação deve haver sempre o menor número possível de válvulas, compatível com o funcio-
namento da mesma, porque as válvulas são peças caras, onde sempre há possibilidade de
vazamentos (em juntas, gaxetas etc.) e que introduzem perdas de carga, às vezes de grande
valor.

As válvulas são, entretanto, peças indispensáveis, sem as quais as tubulações seriam inteira-
mente inúteis. Por esse motivo, o desenvolvimento das válvulas é tão antigo quanto o das
próprias tubulações; a Fig. 1 mostra, por exemplo, alguns tipos de válvulas projetadas no Séc.
XV por Leonardo da Vinci.

Nas ruínas de Pompéia e de Herculano (Itália) foram encontradas válvulas macho de bronze,
com características surpreendentemente avançadas para a época.
As válvulas representam, em média, cerca de 8% do custo total de uma instalação de proces-
so. A localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra e a
manutenção das mesmas sejam fáceis, e para que as válvulas possam ser realmente úteis.

312
Classificação das Válvulas
Existe uma grande variedade de tipos de válvulas, algumas para uso geral, e outras para
finalidades específicas.

Fig. 1
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 38. Ref. Fig. 4.1

São os seguintes os tipos mais importantes de válvulas:

Válvulas de Bloqueio (block-valves)

 Válvulas de gaveta (gate valves).
 Válvulas de macho (plug, cock valves).
 Válvulas de esfera (ball valves).
 Válvulas de comporta (slide, blast valves).

Denominam-se válvulas de bloqueio as válvulas que se destinam primordialmente a apenas

estabelecer ou interromper o fluxo, isto é, que só devem funcionar completamente abertas ou
completamente fechadas. As válvulas de bloqueio costumam ser sempre do mesmo diâmetro
nominal da tubulação, e têm uma abertura de passagem de fluido com secção transversal
comparável com a da própria tubulação.

Válvulas de Regulagem (throttling valves)

 Válvulas de globo (globe valves).
 Válvulas de agulha (needle valves).
 Válvulas de controle (control valves).
 Válvulas borboleta (butterfly valves).
 Válvulas de diafragma (diaphragm valves).

313
Válvulas de regulagem são destinadas especificamente para controlar o fluxo, podendo por
isso trabalhar em qualquer posição de fechamento parcial. Essas válvulas são às vezes, por
motivo de economia, de diâmetro nominal menor do que a tubulação. As Válvulas borboleta e
de diafragma, embora sejam especificamente válvulas de regulagem, também p podem
trabalhar como válvulas de bloqueio.

Válvulas que Permitem o Fluxo em Um só Sentido

 Válvulas de retenção (check valves).
 Válvulas de retenção e fechamento (stop-check valves).
 Válvulas de pé (foot valves).

Válvulas que Controlam a Pressão de Montante.

 Válvulas de segurança e de alívio (safety, relif valves).
 Válvulas de excesso de vazão (excess flow valves).
 Válvulas de contrapressão (back-pressure valves).

Válvulas que Controlam a Pressão de Jusante.

 Válvulas redutoras e reguladoras de pressão.
 Válvula de quebra-vácuo (ventosas).

Válvulas de Gaveta
Esse é o tipo de válvula mais importante e de uso mais generalizado. As válvulas de gaveta
são as válvulas de bloqueio de líquidos por excelência empregadas em quaisquer diâmetros,
na maioria das tubulações de água, óleos e líquidos em geral, desde que não sejam muito
corrosivos nem deixem muitos sedimentos ou tenham grande quantidade de sólidos em
suspensão.

São empregadas também em diâmetros acima de 8”, para bloqueio em tubulação de ar e de

vapor. Em qualquer um desses serviços, as válvulas de gaveta são usadas para quaisquer
pressões e temperaturas.

O fechamento nessas válvulas é feito pelo movimento de uma peça chamada de gaveta, ou de
cunha, em consequência da rotação da haste; a gaveta desloca-se paralelamente ao orifício da
válvula e perpendicularmente ao sentido de escoamento do fluido (Figs.2 e 3 ), e assenta-se
sobre duas sedes, uma de cada lado.

314
Quando totalmente abertas, a trajetória de circulação do fluido fica reta e inteiramente desim-
pedida, de forma que a perda de carga causada é muito pequena. Essas válvulas só devem
trabalhar completamente abertas ou completamente fechadas, isto é, são válvulas de bloqueio
e não de regulagem. Quando parcialmente abertas, causam perdas de carga muito elevadas e
também laminagem da veia fluida, acompanhada muitas vezes de cavitação e violenta corro-
são e erosão.

Observe-se que as válvulas gaveta são sempre de fechamento lento, sendo impossível fechá-
las instantaneamente: o tempo necessário para o fechamento será tanto maior quanto maior
for a válvula.

Essa é uma grande vantagem das válvulas de gaveta, porque assim evitam-se os efeitos – que
podem ser desastrosos - , de golpes de aríete, consequentes da paralisação repentina da
circulação de um líquido; com gases não existem golpes de aríete, porque são fluidos com-
pressíveis.

As válvulas de gaveta dificilmente dão uma vedação absolutamente estanque (bubble-tight

closing); entretanto, na maioria das aplicações práticas, tal vedação não é necessária. Diz-se
que uma válvula dá uma vedação absolutamente estanque quando, com a válvula completa-
mente fechada, submetendo-se um dos lados da válvula à máxima pressão de serviço, não há
a menor queda de pressão, que seria causada por qualquer vazamento ou gotejamento
através da válvula, ainda que insignificante.

As válvulas de gaveta, como têm o fechamento de metal contra metal, são consideradas de
segurança em caso de incêndio, desde que os metais empregados sejam de alto ponto de
fusão (mais de 1.100 °C).

Uma válvula qualquer é considerada à prova de fogo desde que seja capaz de manter a
vedação mesmo quando envolvida por um incêndio. Por essa razão, válvulas com o corpo ou
as peças internas de bronze, latões, ligas de baixo ponto de fusão, materiais plásticos e etc.
não são de segurança contrafogo, e não podem ser usadas onde se exija essa condição.

315
Fig.2 Válvula de gaveta, pequena, castelo rosqueado, tipo
“RS”. (Cortesia da Walworth Company).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 39. Ref. Fig. 4.2

Fig.3 - Válvula de gaveta, grande, castelo

aparafusado, tipo “OS & Y”. (Cortesia da
Walworth Company).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva,
2003,pg.39.Ref. Fig. 4.3 316
A gaveta das válvulas pode ser em cunha ou paralela. As gavetas em cunha são de melhor
qualidade e dão, devido à ação de cunha, um fechamento mais seguro do que as gavetas
paralelas. Na maioria das válvulas a gaveta é uma peça única maciça (Fig. 4); e m algumas a
gaveta é composta de duas peças que se encaixam entre si e se ajustam livremente sobre a
sede dando um melhor fechamento. Nas válvulas de boa qualidade ou para serviços severos,
as sedes são independentes e substituíveis, sendo a construção preferível os anéis integrais
rosqueados no corpo da válvula.

As válvulas de gaveta de tamanho grande para altas pressões costumam ter, integral na
válvula, uma pequena tubulação contornando a válvula (bypass), fechada por uma válvula.
Antes de se abrir a válvula principal abre-se a pequena válvula do contorno para equilibrar as
pressões nos dois lados da gaveta, facilitando desse modo a operação da válvula.

Fig.4-Válvula de gaveta com redução de engrenagens.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.41. Ref. Fig.4.4

317
Válvulas de Macho
As Válvulas de macho representam em média cerca de 10% de todas as válvulas usadas em
tubulações industriais. Aplicam-se principalmente nos serviços de bloqueio de gases (em
quaisquer diâmetros, temperaturas e pressões), e também no bloqueio rápido de água, vapor e
líquidos em geral (em pequenos diâmetros e baixas pressões). As Válvulas de macho são
recomendadas também para serviços com líquidos que deixem sedimentos ou que tenham
sólidos em suspensão. Uma das vantagens dessas válvulas sobre as de gaveta, é o espaço
ocupado muito menor.
Nessas válvulas o fechamento é feito pela rotação de uma peça (macho), onde há um orifício
broqueado, geralmente de formato trapezoidal, no interior do corpo da válvula. São válvulas de
fecho rápido, porque fecham-se com ¼ de volta do macho ou da haste (Fig. 7). As Válvulas de
macho só devem ser usadas como válvulas de bloqueio, isto é, não devem funcionar em
posições de fechamento parcial. Quando totalmente abertas, a perda de carga causada é
bastante pequena, porque a trajetória do fluido é reta e livre.
O macho é quase sempre tronco-cônico, dispondo, exceto em válvulas muito pequenas, de um
meio qualquer de ajustagem na sede, tal como mola, parafuso etc.

Existem dois tipos gerais de Válvulas de macho: válvulas com e sem lubrificação. Nas válvulas
com lubrificação há um sistema de injeção de graxa lubrificante sob pressão através do macho
para melhorar a vedação e evitar que o macho possa ficar preso; são as válvulas geralmente
empregadas em serviços com gases. O lubrificante usado deve ser tal que não se dissolva
nem contamine o fluido conduzido. O macho tem sempre rasgos para a distribuição do lubrifi-
cante por toda superfície de contato com as sedes.

Fig.7 Válvula de macho. (Cortesia da Walworth Company).

318
 Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 45. Referente Fig. 4.9
As válvulas sem lubrificação, de boa qualidade, usadas para gases têm o macho e as sedes
endurecidos e retificados, ou sedes removíveis de material resiliente (borracha, neoprene,
PTFE etc.); essas últimas não são à prova de fogo, só podendo ser empregadas até o limite de
temperatura permitido pelo material das sedes. Essas válvulas, que dão toda ótima vedação,
são de uso mais raro do que as com lubrificação; empregam-se, por exemplo, para temperatu-
ras mais altas (acima do limite tolerado pelos lubrificantes), ou também em serviços com
fluidos para os quais não haja lubrificante adequado. São comuns também Válvulas macho
pequenas e baratas, não lubrificadas, chamadas de “torneiras” (cocks), nas quais o macho é
integral com a haste; empregam-se as torneiras para drenos e outros serviços secundários
com água, vapor e óleos.

As Válvulas de macho com diâmetro nominal acima dos limites indicados a seguir devem ser
operadas por meio de volante com parafuso sem fim; para diâmetros nominais até esses
limites a operação é simplesmente por alavanca, como o exemplo da Fig. 7.

Válvulas Globo
Nas Válvulas globo o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta contra uma
única sede, cujo orifício está geralmente em posição paralela ao sentido geral de escoamento
do fluido (Fig. 10). O tampão, também chamado de “obturador”, pode ter a superfície de
assentamento cônica, plana, esférica, etc. As Válvulas de globo podem trabalhar não só em
posição aberta e fechada, como em qualquer posição intermediária de fechamento, isto é, são
válvulas de regulagem. Causam, entretanto, em qualquer posição, fortes perdas de carga
(comprimento equivalente de 300 a 400 diâmetros do tubo, quando completamente abertas)
devido às mudanças de direção e turbilhona mento do fluido dentro da válvula.

As Válvulas globo dão uma vedação bem melhor do que as válvulas de gaveta, podendo-se
conseguir, principalmente em válvulas pequenas, uma vedação absolutamente estanque. Na
maioria das Válvulas globo o fechamento é de metal contra metal, o que torna essas válvulas à
prova de fogo desde que todos os metais sejam de alto ponto de fusão (mais de 1.100ºC). Em
algumas válvulas, de tamanhos pequenos, tem-se o tampão com um anel não metálico, de
borracha, neoprene, plásticos etc. Essas válvulas, que estão limitadas às temperaturas de
trabalho dos materiais não metálicos do tampão, dão uma vedação muito boa e destinam-se,
entre outras aplicações, a serviços com fluidos corrosivos. Exceto em válvulas pequenas e
baratas, a sede costuma ser um anel substituível rosqueado no corpo da válvula.

319
Fig. 10 – Válvula de globo. (Cortesia da Walworth Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 47. Referente Fig. 4.12

Como regra geral, as Válvulas de globo devem ser instaladas de forma que o fluido entre pela
face inferior do tampão. As Válvulas de globo são usadas basicamente para serviços de
regulagem em linhas de água, óleos, líquidos em geral (não muito corrosivos), bem como para
vapor, ar e outros gases. Empregam-se também válvulas de globo para bloqueio em linhas de
vapor, para diâmetros até 8”, e, em muitos casos, para o fechamento estanque em linhas de
gases em geral.
Para todos esses serviços as Válvulas globo são empregadas para quaisquer pressões e
temperaturas, em diâmetros até 8”. Não é usual o emprego de válvulas de globo em diâmetros
maiores, porque seriam muito caras e dificilmente dariam uma boa vedação.

Válvulas de Retenção
Essas válvulas permitem a passagem do fluido em um sentido apenas, fechando-se automati-
camente por diferença de pressões, exercidas pelo fluido em consequência do próprio escoa-
mento, se houver tendência à inversão no sentido do fluxo. São, portanto, válvulas de opera-
ção automática.
Empregam-se as válvulas de retenção quando se quer impedir em determinada linha qualquer
possibilidade de retorno do fluido por inversão do sentido de escoamento.

320
Como todas essas válvulas provocam uma perda de carga muito elevada, só devem ser
usadas quando forem de fato imprescindíveis. Citaremos três casos típicos de uso obrigatório
de válvulas de retenção:

1. Linhas de recalque de bombas (imediatamente após a bomba) quando houver mais de uma
bomba em paralelo descarregando no mesmo tronco. As válvulas de retenção servirão nesse
caso para evitar a possibilidade da ação de uma bomba que estiver operando sobre outras
bombas que estiverem paradas.

2. Linha de recalque de uma bomba para um reservatório elevado. A válvula de retenção

evitará o retorno do líquido no caso de ocorrer uma paralisação súbita no funcionamento da
bomba.

3. Extremidade livre de uma linha de sucção de uma bomba, no caso de sistemas com sucção
não afogada; a válvula de retenção, denominada “válvula de pé”, deve estar suficientemente
mergulhado no líquido do reservatório de sucção, e servirá para manter a escorva na tubulação
e na própria bomba, isto é, evitar o seu esvaziamento, durante o tempo em que a bomba
estiver parada.
As válvulas de retenção devem sempre ser instaladas de tal maneira que a ação da gravidade
tenda a fechar a válvula. Por esse motivo, quase todas essas válvulas com exceção de alguns
modelos de portinhola dupla com mola) só podem ser colocadas em tubos verticais, quando o
fluxo for ascendente.

Existem três tipos principais de válvulas de retenção:

1. Válvulas de retenção de portinhola (swing-check valves) - É o tipo mais comum e usual de

válvulas de retenção para diâmetros nominais de 2”, ou maiores; o fechamento é feito por uma
portinhola articulada que se assenta na sede da válvula. Devido à necessidade de fechamento
por gravidade, existem modelos diferentes para instalação em tubulações horizontais (Fig. 14),
ou verticais.

As perdas de carga causadas, embora elevadas, são menores do que as introduzidas pelas
válvulas de retenção de pistão (veja a seguir), porque a trajetória do fluido é retilínea. Essas
válvulas são empregadas para serviços com líquidos; não devem ser usadas em tubulações
sujeitas a frequentes inversões de sentido de fluxo, porque nesse caso têm tendência a vibrar

321
fortemente (chattering). Para diâmetros grandes, acima de 12”, essas válvulas costumam ter a
portinhola balanceada, isto é, o eixo de rotação atravessa a portinhola que fica assim com uma
parte para cada lado do eixo. A finalidade dessa disposição é amortecer o choque de fecha-
mento da válvula quando houver inversão do fluxo. Algumas válvulas de retenção desse tipo
têm uma alavanca externa, com a qual a portinhola pode ser aberta ou fechada, à vontade,
quando necessário.
Uma variante importante dessas válvulas são as válvulas de portinhola dupla bipartida, conhe-
cidas como “duo-check”, muito empregadas principalmente para diâmetros grandes, até 1,2m,
ou mais. Nessas válvulas a portinhola é bi-partida e atuada por mola (não sendo assim neces-
sária a ação da gravidade), o que permite, para algumas válvulas, trabalhar mesmo em tubos
verticais com fluxo descendente. Um modelo muito usual das válvulas “duo-check” tem o corpo
tipo “wafer”, sem flanges, para ser instalado entre dois flanges da tubulação, com parafusos
passando por fora e em torno do corpo da válvula, têm a vantagem de menor peso, custo e
espaço ocupado.

Fig. 14 - Válvula de retenção de portinhola (para tubulação horizontal). (Cortesia de

Walworth Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.48. Ref.Fig. 14.

322
2. Válvulas de retenção de pistão (lift-check valves) - O fechamento dessas válvulas é feito por
meio de um tampão, semelhante ao das Válvulas de globo, cuja haste desliza em uma guia
interna. O tampão é mantido suspenso, afastado da sede, por efeito da pressão do fluido sobre
a sua face inferior. É fácil de entender que caso haja tendência à inversão do sentido de
escoamento, a pressão do fluido sobre a face superior do tampão, aperta-o contra a sede,
interrompendo o fluxo. Existem também modelos diferentes para trabalhar em posição horizon-
tal (Fig.15) e em posição vertical.

Fig. 15 - Válvula de retenção de pistão (para tubulação horizontal). (Cortesia da Walworth

Company.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 49. Ref. Fig. 4.18

Todas essas válvulas causam perda de carga bastante elevada e por esse motivo são empre-
gadas somente em pequenos diâmetros (em geral até 2”), e fabricadas no máximo até 6” de
diâmetro nominal. As válvulas desse tipo são adequadas ao trabalho com gases e vapores. Não
devem ser usadas para fluidos que deixem sedimentos ou depósitos sólidos. Essas válvulas
podem ser empregadas para tubulações com fluxo pulsante ou sujeitas a vibrações.

323
3. Válvulas de retenção de esfera (ball-check valves) - São semelhantes às válvulas de reten-
ção de pistão, sendo, porém, o tampão substituído por uma esfera (Fig.16). É o tipo de válvula
de retenção cujo fechamento é mais rápido.
Essas válvulas, que são muito boas para fluidos de alta viscosidade, são fabricadas e usadas
apenas para diâmetros até 2”.

Fig. 16 - Válvula de retenção de esfera. (para tubulação horizontal).

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 49. Ref. Fig. 4.1

Válvulas de Segurança e de Alívio

Essas válvulas controlam a pressão a montante abrindo-se automaticamente, quando essa

pressão ultrapassar um determinado valor para o qual a válvula foi calibrada, e que se deno-
mina “pressão de abertura” da válvula (set-pressure). A válvula fecha-se em seguida, também
automaticamente, quando a pressão cair abaixo da pressão de abertura.

A construção dessas válvulas é semelhante à das Válvulas de globo angulares. O tampão é

mantido fechado contra a sede pela ação de uma mola, com porca de regulagem (Fig. 19).
Calibra-se a válvula regulando a tensão da mola de maneira que a pressão de abertura tenha o
valor desejado.

324
Fig.19 Válvula de segurança. (Cortesia de Dresser Industries Inc.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, Pg. 50. Ref. Fig.4.22.

A mola pode ser interna, dentro do castelo da válvula, ou externa, sendo que atualmente quase
todas as válvulas têm a mola interna, por ser uma disposição construtiva mais fácil e mais
seguro. É importante que tanto a mola como a haste, a porca de regulagem, e demais peças
internas da válvula sejam de materiais seguramente resistentes à corrosão pelo fluido. No
passado foram muito empregadas válvulas com um contrapeso, de posição regulável, em lugar
da mola; essas válvulas estão hoje em dia completamente obsoletas e desaparecidas. Todas
essas válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com fluidos
elásticos (vapor, ar, gases), e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos, que são
fluidos incompressíveis. A construção das válvulas de segurança e de alívio é basicamente a
mesma; a principal diferença reside no perfil da sede e do tampão.
Devido à compressibilidade e à força elástica, para fazer cair a pressão de um gás é necessá-
rio que um grande volume do gás possa escapar em um tempo muito curto. Por essa razão, o
desenho dos perfis da sede e do tampão nas válvulas de segurança é feito de tal forma que a
abertura total se dê imediatamente após ser atingida a pressão de abertura. Nas válvulas de

325
alívio, pelo contrário, a abertura é gradual, aumentando com o aumento de pressão, e atingin-
do o máximo com 110 a 125 % da pressão de abertura, porque uma pequena quantidade de
líquido que escape faz logo abaixar muito a pressão. As válvulas de segurança devem ser
instaladas sempre acima do nível do líquido, para que não sejam atravessadas pelo líquido.
Estas válvulas costumam ter uma alavanca externa com a qual é possível fazer-se manual-
mente o disparo da válvula para teste.
Modernamente, foram desenvolvidas válvulas de segurança que tanto podem servir para
líquidos como para gases (pop-safety valves), de forma que, para essas válvulas, a distinção
entre válvulas de segurança e de alívio é de certa forma um conceito ultrapassado.
A norma API-RP-520, do “American Petroleum Institute”, contém fórmulas e procedimentos de
cálculo para o dimensionamento de válvulas de segurança e de alívio. As válvulas de seguran-
ça costumam ser identificadas dimensionalmente pelos diâmetros nominais dos locais de
entrada e saída e por uma letra convencional (de “D” a “T”), relacionada ao valor da área do
orifício de descarga. Todas essas válvulas costumam ser consideradas como instrumentos, e
não como componentes de tubulação.
As válvulas de quebra de vácuo (ou ventosas) destinadas a evitar a formação de vácuo em
tubulações, são também semelhantes às válvulas de segurança, com a diferença de que se
abrem de fora para dentro admitindo ar atmosférico, quando há um vácuo ou uma depressão
na tubulação, em lugar de se abrirem de dentro para fora. Essas válvulas são empregadas
principalmente para a proteção de tubulações de grande diâmetro e pequena espessura, nas
quais a formação acidental de um vácuo pode causar o colapso em consequência da pressão
atmosférica.

326
Válvulas de Controle
“Válvula de controle” é um nome genérico para designar uma grande variedade de válvulas
usadas em combinação com instrumentos automáticos, e comandadas à distância por esses
instrumentos, para controlar a vazão ou a pressão de um fluido.
A válvula tem sempre um atuador (pneumático, hidráulico, elétrico etc.), que comanda direta-
mente a peça de fechamento da válvula, e que por sua vez é comandado por um sinal (pres-
são de ar comprimido, por exemplo), enviado por um instrumento que está medindo a grande-
za que se deseja controlar.

O corpo da válvula é quase sempre semelhante a uma válvula de globo. Para diminuir o
esforço necessário à operação, e assim facilitar o controle, essas válvulas têm frequentemente
dois tampões superpostos na mesma haste, que se assentam em duas sedes colocadas de tal
maneira que a pressão do fluido exercida sobre um tampão contrabalança a pressão exercida
sobre o outro (Fig.20).

É evidente que para qualquer tipo de válvula a percentagem de fluxo permitido é função da
percentagem de abertura da válvula, isto é, existe sempre uma relação de interdependência
entre o fluxo permitido e a posição de abertura: quando a abertura é zero o fluxo também é
zero; quando a abertura é 100% o fluxo é 100%.

Nas posições intermediárias a percentagem de fluxo pode ser maior ou menor do que a
percentagem de abertura, dependendo do tipo de válvula e dos perfis da sede e da peça de
fechamento. A curva 1 da Fig.21, representa a referida função para uma válvula de gaveta
comum. No caso das válvulas de controle, essa relação de interdependência é muito importan-
te, por se tratar de válvulas destinadas à regulagem de precisão do fluxo em qualquer posição.
Os tampões e sedes dessas válvulas têm por isso perfis especialmente projetados e cuidado-
samente construídos para resultar em funções predeterminadas. Os perfis mais comuns são
os de igual percentagem (curva 2) e os de abertura rápida (curva 3).

A Fig.20 mostra um modelo muito comum dessas válvulas, com atuador pneumático.
Em geral, o atuador opera em um só sentido (para abrir ou para fechar), sendo a ação inversa
feita por uma mola de tensão regulável. Na válvula da Fig.20, a pressão do ar sobre a face
superior do diafragma do atuador faz fechar a válvula, enquanto que a mola faz abrir. Existem
ainda válvulas de controle cujo corpo é uma válvula de esfera, com o furo na esfera em forma
de “V”, e outras com o corpo de válvulas de borboleta, de diafragma etc.

327
As válvulas de controle, embora dificilmente deem uma vedação perfeita, são sempre de
construção e usinagem cuidadosas, e de materiais da melhor qualidade.

Fig. 20 - Válvula de controle. (Cortesia da The Foxboro Co.)

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 52. Ref. Fig. 4.23.

Fig.21. Curvas características de fechamento de válvulas (percentagem de vazão ermitida em

funções da percentagem de abertura).
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.52. Ref. Fig.4.24.

328
Outros Tipos Importantes de Válvulas
1. Válvulas borboleta - As válvulas de borboleta são basicamente válvulas de regulagem, mas
também podem trabalhar como válvulas de bloqueio. O fechamento da válvula é feito pela
rotação de uma peça circular (disco), em torno de um eixo diametral, perpendicular à direção
de escoamento do fluido. As válvulas mostradas na Fig. 22 são do tipo “wafer”, que é um
modelo leve e econômico, destinado a ser instalado entre dois flanges da tubulação, com os
parafusos passando em torno do corpo da válvula. Existem também válvulas de construção
convencional, com extremidades flangeadas, que são evidentemente mais pesadas, mais
compridas e mais caras do que o modelo da figura. Essas últimas são empregadas para
pressões mais altas e para diâmetros grandes, onde a montagem das válvulas do tipo “wafer”
pode ser difícil. Quase todas as válvulas borboleta têm anéis de sede não- metálicos (PTFE,
neoprene,buna N, etc.), com os quais se consegue uma vedação muito boa.
Algumas válvulas possuem um punho com catraca na alavanca, permitindo a fixação da
alavanca nas posições aberta ou fechada, bem como em várias posições intermediárias.
Existem também válvulas com sedes metálicas, que podem ser à prova de fogo. As válvulas
de borboleta são muito apropriadas para a aplicação de revestimentos anticorrosivos, tanto no
corpo como no eixo e no disco de fechamento, podendo assim ser usadas em serviços de alta
corrosão.
As válvulas de borboleta são empregadas principalmente para tubulações e grande diâmetro,
baixas pressões e temperaturas moderadas, tanto para líquidos como para gases, inclusive
para líquidos sujos ou contendo sólidos em suspensão, bem como para serviços corrosivos.
Algumas válvulas de borboleta podem causar turbilhona mento e cavitação quando em posição
ligeiramente aberta.
O emprego das válvulas de borboleta tem aumentado muito, por serem leves e baratas, e
também por serem facilmente adaptáveis a diversos tipos de atuadores e a comando remoto.

Fig. 22 - Válvula borboleta (tipo “wafer”).

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.53. Ref. Fig.4.25

329
2. Válvula de diafragma - São válvulas sem engaxetamento, desenvolvida especialmente para
bloqueio e regulagem de fluidos corrosivos, tóxicos, ou perigosos de um modo geral, bem
como para fluido muito voláteis, ou que exijam total segurança contra vazamentos.

O fechamento da válvula é feito pela deformação de um diafragma não-metálico flexível, que é

apertado contra sede; o mecanismo móvel fica completamente fora do contato com o fluido,
não necessitando assim de material resistente à corrosão. Como consequência, não há
também risco de vazamento pela haste (Fig.23).

Na maioria das válvulas a sede é em forma de barragem, como mostra a figura; existem
também válvulas sem a barragem, denominadas de “passagem reta” próprias para serviço que
necessitam eventualmente de desobstrução mecânica através da válvula.As válvulas de
diafragma são quase sempre válvulas pequenas (até 6”), frequentemente com o corpo de
materiais não- metálicos (materiais plásticos, por exemplo), ou de metais com revestimentos
contra a corrosão (ebonite, borracha, plásticos, vidro, porcelana, etc.). A temperatura limite de
trabalho da válvula está em geral na dependência do material empregado no diafragma, que
varia conforme o fluido conduzido (borracha natural, borrachas sintéticas, neoprene, PTFE,
etc.).

Fig. 23. Válvula de diafragma. (Cortesia da Grinnell Company Inc.)

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 53. Referente Fig. 4.26.

330
3. Válvulas redutoras de pressão - As válvulas redutoras de pressão regulam a pressão a
jusante da válvula, fazendo com que essa pressão se mantenha dentro de limites preestabele-
cidos.
Essas válvulas são automáticas, isto é, funcionam sem intervenção de qualquer ação externa.
Em muitas delas o funcionamento se faz através de uma pequena válvula-piloto, integral com a
válvula principal e atuada pela pressão de montante, que dá ou não passagem ao fluido para a
operação da válvula principal. Tanto a válvula-piloto como a principal fecham-se por meio de
molas de tensão regulável de acordo com a pressão desejada.

331
Classificação das Conexões de Tubulação
Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos das principais
conexões de tubulação (pipe-fittings):

Não existe uma distinção muito rígida entre as denominações “curva” e“joelho”, chamados às
vezes de “cotovelos”; de um modo geral, as conexões de raio grande são chamadas de
“curvas”, e os de raio pequeno são chamados de “joelhos”.

332
As conexões de tubulação podem também ser classificados de acordo com o sistema de
ligação empregado; teremos, então:
- Conexões para solda de topo.
- Conexões para solda de encaixe.
- Conexões rosqueados.
- Conexões flangeados.
- Conexões de ponta e bolsa.
- Conexões para ligações de compressão etc.

Nas Fig. 25 a 32 vemos diversos exemplos de todos esses tipos de conexões, e na

Fig.24 estão mostrados exemplos de emprego de conexões de tubulação. O nome “co-
nexões”, dado a essas peças, embora seja uma designação usual e consagrada na
terminologia técnica, não é muito apropriado, porque a maioria dessas peças não tem
por finalidade específica conectar tubos.

Fig.24 Emprego de conexões de tubulação

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 62. Ref. Fig. 5.1.

333
Conexões para solda de topo
As conexões para solda de topo são peças tendo um chanfro apropriado nas extremidades,
para a soldagem direta nos tubos, ou dessas peças entre si, como mostrado na Fig. 5.1. Essas
peças devem ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de material de mesmo Número “P”,
como definido na norma ASME P.31, para evitar soldas dissimilares. São desse tipo quase
todas as conexões usadas em tubulações de 2” ou maiores. Fabricam-se em aço carbono e
aços-liga (especificação ASTM-A-234), e em aços inoxidáveis (especificação ASTM-A-403), a
partir de tubos, chapas e tarugos forjados (Fig. 25).

As conexões de aço-carbono, que são de grande maioria são fabricadas em quase todos os
tipos, desde ½” até 42” de diâmetro nominal, em diversas espessuras, correspondentes às
espessuras mais usuais dos respectivos diâmetro de tubo. Essas conexões são fabricadas
sem costura até 12”, e com ou sem costura para os diâmetros maiores. No Brasil fabricam-se
essas peças de qualquer tipo de aço até 42” de diâmetro nominal, nas espessuras séries 40,
80 e 160. A espessura de parede das conexões deve sempre ser igual à do tubo a que estão
ligadas, para permitir soldas perfeitas.

As dimensões básicas de todos os tipos de conexões fabricados para solda de topo estão
padronizadas na norma ASME.B.16.9. Todas as conexões cujas dimensões obedeçam a essa
norma são admitidas, pela norma ASME.B.31.3, como tendo resistência equivalente ao tubo de
mesmo material e de mesma espessura.

São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de topo (fig.25):

- Joelhos de 45º, 90º e 180º (normais e de redução).

- Tês normais, tês de redução e tês de 45º.
- Cruzetas (normais e de redução).
- Reduções concêntricas e excêntricas.
- Selas (para derivações).
- Colares.
- Tampões.
- Virolas (para flanges soltos).

334
Os joelhos para solda de topo são fabricados em dois tipos denominados de “raio longo” e de
“raio curto”. Nos joelhos de raio longo, o raio médio de curvatura vale 1½ vez o diâmetro
nominal, e nos de raio curto é igual ao diâmetro nominal.

Existem no comércio conexões para solda de topo com alguns tipos de revestimentos internos
anticorrosivos, já aplicados. Sempre que possível, o revestimento deve ser retocado na região
das soldas depois da montagem. Note-se que todas as conexões para solda de topo podem
ser soldadas diretamente uma à outra, como se vê no exemplo da Fig.24.

Fig. 25 Conexões para solda de topo

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, pg. 62, Ref. Fig. 5.2.

335
Conexões para solda de encaixe
Essas conexões têm as extremidades com o encaixe para soldagem nos tubos, e por esse
motivo devem também ser sempre do mesmo material dos tubos, ou de material de mesmo
“Número P”. As conexões para solda de encaixe são as peças empregadas, na prática indus-
trial corrente, na maioria das tubulações de pequeno diâmetro, até 1½”, inclusive. São fabrica-
das de aço-carbono forjado (especificações ASTM A105, A181 e A350), aços-liga e aços
inoxidáveis (especificação ASTM A182), metais não-ferrosos, e diversos plásticos. As peças de
metais não-ferrosos são às vezes para uso com brasagem, tendo por dentro do encaixe um
anel embutido de metal de solda: para fazer a solda, basta introduzir a ponta do tubo no
encaixe e aquecer pelo lado de fora para fundir a liga de solda.

As conexões para solda de encaixe de materiais plásticos devem ser soldadas por aquecimen-
to e compressão ou colocadas aos tubos com um adesivo adequado à resina plástica.

Fig.26 Conexões para solda de encaixe.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 63. Ref. Fig. 5.3.

336
São os seguintes os principais tipos de conexões fabricados para solda de encaixe (Fig.26):

- Joelhos de 90º e de 45º.

- Tês normal, de redução e de 45º.
- Luvas normal e de redução, meias luvas.
- Cruzetas.
- Tampões.
- Uniões.
- Colares (para derivações).

As dimensões de todos esses tipos de conexões estão padronizadas na norma ASME.B.16.11.

Essa mesma norma admite que a resistência mecânica dessas peças seja equivalente à do
tubo de mesmo material, de espessura correspondente à respectiva classe.
Fabricam-se no Brasil conexões para solda de encaixe em qualquer tipo de aço e em todas as
classes, nos diâmetros nominais de 3/8” a 4”.
Encontram-se também no comércio conexões para solda de encaixe com alguns tipos de
revestimentos internos já aplicados.

Conexões Rosqueadas
Essas conexões têm as extremidades com rosca interna – para o rosqueamento direto nos
tubos -, ou rosca externa, para rosqueamento a outras peças (Fig. 27). Como não são solda-
das aos tubos, poderão ser, caso necessário ou econômico de material diferente dos tubos.
São empregadas principalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais em
serviços de baixa responsabilidade (água, ar, condensado de baixa pressão etc.), sempre até o
diâmetro nominal de 4”. Utilizam-se também em tubulações em que, devido ao tipo de material
ou ao serviço, sejam permitidas as ligações rosqueadas, tais como tubulações de ferro fundi-
do, ferro ou aço galvanizado e materiais plásticos, sempre até o diâmetro nominal de 4”.

337
 Fig.27 Conexões rosqueadas.
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 64. Ref. 5.4.

As conexões rosqueadas são fabricadas em uma grande variedade de materiais, tipos e

diâmetros nominais (Fig. 27). As conexões de aço forjado de classe 2000#, 3000# e 6000#
devem ser empregadas, respectivamente com os tubos de espessuras séries 80, 160 e XXS.
As conexões de ferro maleável podem ser pretas (isto é, sem galvanização), ou galvanizadas,
e são as normalmente empregadas com os tubos de ferro forjado. Esses materiais não podem
ser usados para nenhum serviço tóxico; as limitações para uso com vapor e com hidrocarbone-
tos são as mesmas relativas aos tubos de ferro forjado.

Fabricam-se ainda conexões rosqueadas, geralmente até 6” no máximo, de diversos materi-

ais plásticos.

338
Conexões Flangeados
As conexões flangeadas (Fig.28) fabricadas principalmente de ferro fundido, são de uso bem
mais raro do que os flanges e do que as conexões dos outros tipos já citados.

Fig. 28 Conexões flangeados.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 64. Referente Fig. 5.5

As conexões de ferro fundido são empregadas em tubulações de grande diâmetro (adutoras,

linhas de água e de gás) e de baixa pressão, somente onde e quando for necessária grande
facilidade de desmontagem. Essas peças são fabricadas com flanges de face plana, em duas
classes de pressão (125# e 250#), abrangendo diâmetros nominais de 1” até 24”. As conexões
flangeados de ferro fundido estão padronizados na norma P-PB-15 da ABNT e ASME.B.16.1,
que especificam dimensões e pressões de trabalho.

As conexões flangeadas de aço fundido, de uso bastante raro na prática, podem ser usados
em tubulações industriais, para uma grande faixa de pressões e temperaturas de trabalho.
Entretanto, devido ao custo elevado, grande peso e volume, necessidade de manutenção e
risco de vazamentos, o emprego dessas peças deve ser restringido apenas aos poucos casos
em que seja necessária uma grande facilidade de desmontagem, ou a algumas tubulações de
responsabilidade para serviços corrosivos, com revestimento interno. São fabricadas com
flanges com face de ressalto ou face para junta de anel, em 6 classes de pressão (150#, 300#,
400#, 600#, 900#, 1.500#), e nos diâmetros nominais de 2” a 24”. As dimensões, pressões e
temperaturas de trabalho são as estabelecidas na norma ASME.B.16.5.

339
Existem ainda conexões flangeados de muitos outros materiais, tais como latões, alumínio,
plásticos reforçados com fibras de vidro (para tubos “FRP”). Encontram-se também no comér-
cio conexões de aço-carbono, com extremidades flangeadas e com vários tipos de revestimen-
tos internos anticorrosivos já aplicados: materiais plásticos, elastômeros, ebonites, etc. Os
flanges são geralmente do tipo “solto”, devendo obrigatoriamente o revestimento estender-se
até a face da virola dos flanges, para garantir a continuidade da proteção anticorrosiva.

Conexões de Ligação - Niples

Os niples são pedaços curtos de tubos preparados especialmente para permitir a ligação de
duas conexões entre si, ou de uma válvula com uma conexão, em tubulações onde se empre-
gam ligações rosqueadas ou para solda de encaixe. É fácil de se entender que as conexões e
válvulas rosqueadas ou para solda de encaixe não podem ser diretamente ligadas uma à
outra, ao contrário do que acontece com as conexões para solda de topo e flangeadas. Os
niples servem também para fazer pequenos trechos de tubulação.
Os niples podem ser paralelos, isto é, de mesmo diâmetro, ou de redução, com extremidades
de diâmetros diferentes. Os niples paralelos são fabricados de pedaços de tubos cortados na
medida certa e com as extremidades preparadas. Os niples de redução são, em geral, fabrica-
dos por estampagem (repuxamento) de pedaços de tubos (swaged niples).
Embora os niples sejam fabricados até 12” de diâmetro nominal, são empregados principal-
mente nos diâmetros pequenos (até 4”), faixa em que se usam tubulações com rosca ou com
solda de encaixe. Existe uma grande variedade de tipos de niples, dos quais os principais são
os seguintes:

Ambos os extremos rosqueados (both

1. Niples paralelos
end threaded – BET).
Ambos os extremos lisos (both end
plain – BEP).
Um extremo rosqueado e outro liso
(one end threaded – oet).

340
 Ambos os extremos rosqueados -
(BET).
Ambos os extremos lisos - (BEP).
Extremo maior rosqueado e menor
2. Niples de redução liso (large end threaded, small end
plain – LET – SEP).
Extremo maior liso e menor rosqueado
(large end plain, small end threaded
- LET – SET).

Fig.29 Tipos de niples e exemplos de emprego.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.65. Referente Fig.5.6.

O comprimento dos niples varia em geral de 50 a 150mm. A Fig.29 mostra alguns tipos de
niples e exemplos de empregos. Os niples rosqueados têm, às vezes, uma parte sextavada no
centro para facilitar o aperto.

Outros tipos de Conexões de Tubulação

Existem ainda várias outras classes de conexões de tubulações, tais como:

- Conexões com pontas lisas tubos de plásticos reforçados (tubos “FRP”).

- Conexões de ponta e bolsa de ferro fundido e de outros materiais.
- Conexões para ligação de compressão.
- Conexões para juntas “Dresser”, “Victaulic” etc.

341
Todas essas conexões são fabricadas nos diâmetros e com os materiais adequados ao uso
com os tubos que empreguem cada um desses sistemas de ligação. As conexões com extre-
midades lisas, para tubo “FRP”, são fabricados em vários tipos (curvas, tês, reduções, flanges,
niples etc.), em toda faixa de diâmetros desses tubos, para uso com os sistemas de ligação.
As conexões de ferro fundido, de ponta e bolsa, são fabricadas de 2” a 24”, nas classes de
pressão nominal 125# e 250#; os principais tipos são os seguintes: joelhos, curvas (90º, 45º e
22 ½º), tês, reduções, peças em “Y”, cruzetas e peças para adaptação a válvulas flangeadas
(Fig.30).

Fig.30 - Conexões de ponta e bolsa.

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.66. Referente Fig. 5.7.

Existem também conexões de ponta e bolsa de ferros-ligados, fabricados em toda faixa de

diâmetros usuais desses tubos. Fabricam-se ainda alguns tipos de conexões de ponta e bolsa
(peças de derivação, principalmente) de barro vidrado e de cimento-amianto, embora sejam de
uso relativamente raro.
As conexões para ligação de compressão são fabricadas em pequenos diâmetros (até 50-60
mm), de aço-carbono, aços inoxidáveis e metais não-ferrosos, sendo empregados nas tubula-
ções em que se emprega esse tipo de ligações. Encontra-se no comércio uma variedade
grande dessas peças (Fig.31, entre as quais: luvas e uniões de ligação, joelhos de 45º, 90º

342
e180º, tês, peças em “Y”, conectores (para a ligação a válvula e equipamentos), reduções,
tampões etc.

Fig.31 Conexões para ligação de compressão. (Cortesia da Parker-Hannifin Corp.).

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 66. Referente Fig. 5.8.

343
urvas em gomos e derivações soldadas
Além dos diversos tipos de conexões vistos nos itens anteriores, empregam-se também muito,
nas tubulações industriais, outros recursos para realizar mudanças de direção e fazer deriva-
ções, que são as curvas em gomos e as derivações soldadas (Fig.32). Essas peças são
usadas principalmente em tubulações de aço-carbono, e eventualmente em tubulações de
materiais termoplásticos.

Curvas em gomos (mitre bends) - As curvas em gomos são feitas de pedaços de tubo cortados
em ângulo e soldados de topo um em seguida do outro, como mostra a Fig.32. Dependendo
do número e do ângulo de inclinação dos cortes, podem-se conseguir curvas com qualquer
ângulo de mudança de direção. As curvas de 90º costumam ter 3 ou, mais raramente, 4
gomos; as de 45º costumam ter 2 ou 3 gomos.

Essas curvas têm, em relação às curvas sem costura de diâmetro e espessura iguais, uma
resistência e uma flexibilidade bem menores. Além disso, tanto a resistência como a flexibilida-
de podem variar muito, dependendo das proporções da curva e dos cuidados no corte e na
soldagem das peças. As arestas e soldas são pontos de concentração de tensões, e também
pontos especialmente sujeitos à corrosão e à erosão.

A concentração de tensões é tanto mais severa quanto menor for o número de gomos, menor
a distância entre as soldas e maior o ângulo de inclinação dos cortes. Por esse motivo, as
normas de projeto fazem determinadas exigências sobre esses pontos, como explicado a
seguir com referência à norma ASME.B.31.

344
 Fig.32. Curvas em gomos e derivações soldadas.
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg.67.fig.5.9.

As curvas em gomos são usadas principalmente nos seguintes casos:

- Para tubulações, em diâmetros acima de 20”, devido ao alto custo e dificuldade de obtenção de
outros tipos de curvas de grande diâmetro.
- Para tubulações de pressões e temperaturas moderadas (classes de pressão150# a 400#
inclusive), em diâmetros acima de 8”, por motivo de economia.

Embora não seja proibido por norma, não é usual o uso de curvas em gomos em tubulações
de aços-liga ou inoxidáveis.

345
Em tubulações de materiais termoplásticos, as soldas devem ser feitas a topo, por aquecimen-
to e compressão.

Derivações soldadas - Existem muitos tipos de derivações soldadas, feitas sem o emprego de
peças em “TÊ”, seja como tubos soldados diretamente um no outro, seja com o auxílio de
luvas, colares ou selas (Fig. 32); essas derivações aplicam-se a tubulações de qualquer tipo de
aço: aço-carbono, aços-liga, e aços inoxidáveis.

Para ramais pequenos, até 2” de diâmetro, é usual o emprego de uma luva (rosqueada ou para
solda de encaixe), soldada diretamente ao tubo-tronco, desde que esse último tenha pelo
menos 4” de diâmetro. A norma ASME.B.31.3 admite esse sistema, para ramais até 2”, sem
limitações locais, desde que as luvas tenham resistência suficiente e desde que a relação entre
os diâmetros normais do tubo-tronco e da derivação seja igual ou superior a 4.

Os ramais de quaisquer diâmetros, acima de 1”, podem ser feitos com o uso de “selas” ou de
“colares”, que são peças forjadas especiais, soldadas ao tubo-tronco, servindo também como
reforço de derivação. Com essas peças podem-se fazer inclusive ramais com o mesmo diâme-
tro do tubo-tronco, admitindo as normas esse sistema de derivações sem limitações de pres-
são, temperatura, ou classe de serviço.

Para os ramais de 2” ou mais, desde que o diâmetro do tubo- tronco seja maior do que o
diâmetro do ramal, o sistema mais usual em tubulações industriais é a solda direta de um tubo
no outro (boca-de-lobo). As bocas-de-lobo podem ser sobrepostas (set-on), ou penetrantes
(set-in), também chamadas de inseridas, como mostra a Fig.33. As sobrepostas são mais
baratas, de execução mais fácil e dão menores tensões residuais de soldagem, sendo por isso
empregadas na maioria dos casos, embora tenham menor resistência mecânica. As penetran-
tes têm maior resistência, resultando, porém, em maiores tensões residuais de soldagem,
sendo usadas apenas em tubulações de parede muito espessa, para pressões muito altas, e
para as quais deva ser feito o tratamento térmico de alívio de tensões.

346
Fig.33 - Bocas-de-lobo
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 69. Referente Fig. 5.11.

A norma ASME.B.31 (Seções 1 e 3) aceita ambos esses tipos de derivação, para quaisquer
condições de pressão e temperatura, indicando detalhadamente os casos em que são neces-
sários reforços locais, e dando as fórmulas para o cálculo dos mesmos, desde que os eixos da
derivação e do tubo-tronco sejam concorrentes, e que o ângulo entre eles esteja compreendido
entre 45º e 90º. Os reforços consistem geralmente em um anel de chapa envolvendo a deriva-
ção e soldado no tubo-tronco e na derivação. As bocas-de-lobo são desaconselhadas para
serviços sujeitos a fortes vibrações ou altamente cíclicos.

Finalizando, podemos fazer a seguinte comparação geral entre os diversos sistemas de

derivações soldadas:

- Bocas-de-lobo simples
Vantagens: Baixo custo, facilidade de execução (uma única solda), não há necessidade de
peças especiais.
Desvantagens: Fraca resistência, concentração de tensões, perda de carga elevada, controle
de qualidade e inspeção radiográfica difíceis. Alguns projetistas limitam o seu uso somente
para a classe de pressão 150#.

347
- Bocas-de-lobo com anel de reforço
Vantagens: As mesmas do caso anterior, resistência mecânica melhor, concentração de
tensões mais atenuada.
Desvantagens: Perda de carga elevada, controle de qualidade e inspeção radiográfica difíceis.
Alguns projetistas proíbem o seu emprego para as classes de pressão 900# ou maior.

- Derivações com colares forjados

Vantagens: Boa resistência mecânica, melhor distribuição de tensões, melhor controle de
qualidade, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura.
Desvantagens: Maior custo e necessidade do emprego de uma grande variedade de peças - o
que dificulta a montagem e estocagem dos materiais - porque cada tipo de peça só se adapta
a umas poucas combinações de diâmetros e espessuras; além disso, a solda do colar no tubo-
tronco é sempre de difícil execução e inspeção. Comparando-se um “Tê” para solda de topo
com um colar, vê- se que o “Tê” exige três soldas, ao passo que o colar apenas duas, mas
todas as soldas do “Tê” são de topo e de fácil inspeção.

- Derivações com selas

Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de carga, melhor distribuição de
tensões, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura para o emprego.
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional dessas peças), necessidade de
peças especiais, montagem difícil.

- Derivações com selas

Vantagens: Excelente resistência mecânica, baixa perda de carga, melhor distribuição de
tensões, não há limitações de serviço ou de pressão e temperatura para o emprego.
Desvantagens: Custo elevado (não há fabricação nacional dessas peças), necessidade de
peças especiais, montagem difícil.

348
Outros Acessórios de Tubulação
Existem ainda em uso corrente alguns outros acessórios de tubulação, entre os quais pode-
mos citar os seguintes:
- Peças “figura 8” (spectacle flanges).
- Raqueta (paddle blinds).
- Juntas giratórias (swivel joints).
- Discos de ruptura.

As peças “figura 8” e as raquetas e as válvulas de flange cego, são acessórios que se instalam
em uma tubulação, quando se deseja um bloqueio rigoroso e absoluto na tubulação. Esses
acessórios são empregados também, algumas vezes, em lugar das válvulas, por motivo de
economia ou em locais onde o bloqueio da tubulação só seja preciso fazer esporadicamente.
A Fig.34 mostras exemplos de peças “figura 8” e de raquetas, que são acessórios simples,
feitos de chapa de aço recortada. Essas peças são colocadas entre dois flanges quaisquer da
tubulação; com o aperto dos parafusos dos flanges consegue-se a vedação absoluta da linha.
As peças “figura 8” ficam permanentemente na tubulação; quando se deseja bloquear o fluxo
põe-se o lado cheio entre os flanges, e quando se quer permitir o fluxo põe-se o lado vazado
entre os flanges. As raquetas são colocadas na tubulação apenas quando se quer bloquear.
As peças “figura 8” têm por isso a vantagem de manter sempre a mesma distância entre os
flanges.

Fig.34 -Raquete e peças “figura 8”

Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 71. Referente Fig. 5.13.

349
As peças “figura 8” e as Raquetas são empregadas, na maioria das vezes, junto a uma válvula
de bloqueio, e colocadas diretamente em um dos flanges dessa válvula. Quando se deseja o
bloqueio absoluto da tubulação, a manobra é a seguinte: fecha-se a válvula de bloqueio,
drena-se o trecho de tubulação do lado em que for ficar a peça, desapertam-se os parafusos
dos flanges colocando-se entre os flanges a raqueta ou o lado fechado da “figura 8’, e aper-
tam-se novamente os parafusos. Evidentemente, devem ser colocadas juntas de ambos os
lados da raqueta ou da “figura 8”, e os parafusos têm de ser mais compridos do que os parafu-
sos usuais dos flanges. Para abrir o bloqueio é feita a mesma manobra em sentido inverso.

As juntas giratórias são acessórios que permitem o movimento de rotação axial, em torno de
um eixo passando pela linha de centro do tubo.
Consistem essencialmente em duas peças cilíndricas concêntricas capazes de deslizar uma
em torno da outra. Para evitar vazamentos, todas as juntas giratórias têm um sistema qualquer
de engaxetamento ou de retentores. As juntas giratórias, que são fabricadas apenas em
tamanhos pequenos (raramente acima de 4”), são usadas em locais em que seja necessário
ter-se movimento de rotação axial como, por exemplo, nas instalações de enchimento de
veículos e de vasilhames.

Os discos de ruptura são peças muito simples, destinadas a proteger uma tubulação contra
sobre pressões internas, fazendo, portanto, o mesmo serviço das válvulas de segurança e de
alívio. São discos de chapa fina resistente à corrosão, colocados em um extremo livre da linha,
imprensados entre dois flanges. A chapa fina é calculada e construída para se romper com um
determinado valor da pressão interna. Os discos de ruptura são frequentemente usados em
combinação com uma válvula de segurança, e colocados antes da válvula.

Existem discos de ruptura com uma pequena carga explosiva, de modo que podem ser rompi-
dos quando necessário, por ação externa, manual ou automaticamente.

350
Diâmetros comercias dos “tubos para condução” de aço
Os diâmetros comerciais dos “tubos para condução” (steel pipes) de aço – carbono e de aços
– liga estão definidos pela norma americana ANSI. B.36.10, e para os tubos de aços inoxidá-
veis pela norma ANSI B.36.19. Essas normas abrangem os tubos fabricados por qualquer um
dos processos usuais de fabricação.
Todos esses tubos são designados por um número chamado “Diâmetro Nominal IPS” (Iron
Pipe Size), ou “bitola nominal”. A norma ANSI. B.36.10 abrange tubos com diâmetros nominais
de ¹/8 Ø até 36” Ø, e a norma ANSI. B.36.19 abrange tubos de 1/8”Ø até 12” Ø. De ¹/8 até 12”
o diâmetro nominal não correspondente a nenhuma dimensão física dos tubos; de 14” até 36”,
o diâmetro nominal coincide com o diâmetro externo dos tubos.
Para cada diâmetro nominal fabricam-se tubos com várias espessuras de parede, denomina-
das “séries” (Schedule), o diâmetro externo é sempre o mesmo, variando apenas o diâmetro
interno, que será tanto menor quanto maior for a espessura do tubo. Por exemplo, os tubos de
aço de 8” de diâmetro nominal tem todos um diâmetro externo de 8,625”. Quando a espessura
deles corresponde à série 20, a mesmo vale 0,250”, e o diâmetro interno vale 8,125”. Para a
série 40, a espessura vale 0,322”, e o diâmetro interno 7,981”; para a série 80, a espessura
vale 0,500”, e o diâmetro interno 7,625”; para a série 160, a espessura vale 0,906”, e o diâme-
tro interno 6,813 e assim por diante. A Fig 35 mostra as seções transversais de três tubos de
1” de diâmetro nominal, com diferentes espessuras.

Fig. 35 Seções transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal. (Diâmetro externo33,4mm =

1,315 pol.)
Fonte: Telles, Pedro C. Silva, 2003, pg. 14. Referente Fig. 2.7

351
A listagem completa de ¹/8” O até 36” O inclui um total de cerca de 300 espessuras diferentes.
Dessas todas, cerca de 100 apenas são usuais na prática, e são fabricadas correntemente; as
demais espessuras fabricam-se somente por encomenda. Os diâmetros nominais padroniza-
dos pela norma ANSI.B.36.10 são os seguintes: ¹/8”, ¹/4”, ³/8”, ¹/2”, ³/4, 1”, 1¹/4” ,1¹/2” ,2”, 2¹/2”
,3” ,3¹/2” ,4” ,5” ,6” ,8”, 10”, 12” ,14” ,16” ,18” ,20” ,22” ,24” ,26” ,30” e 36”.
Os diâmetros nominais de 1¹/4”, 2¹/2”, 3¹/2” e 5”, embora constem nos catálogos, são pouco
usados na prática e por isso devem ser evitados nos projetos.

Os tubos de diâmetros acima de 36” O não são padronizados, sendo fabricados apenas por
encomenda, e somente com costura, pelos processos de fabricação por solda.
A normalização dimensional das normas ANSI.B.36.10 e 36.19, que acabamos de descrever,
foi adotada pela norma Brasileira P-PB-225, da ABNT.
Para os tubos sem costura os comprimentos nunca são valores fixos, porque dependem do
peso do lingote de que é feito o tubo, variando na prática entre 6 e 10m, embora exista tubos
com comprimentos de até 18 m. os tubos com costura podem ser fabricados em comprimentos
certos pré-denomindos: como, entretanto, essa exigência encarece os tubos sem vantagens
para uso corrente, na prática esses tubos têm também quase sempre comprimentos variáveis
de fabricação (random lenghts). Os tubos de fabricação nacional com costura longitudinal de
solda por arco submerso podem ter comprimentos de até 12 m, e os tubos com solda longitu-
dinal por solda de resistência elétrica, comprimentos de até 18 m.
Os tubos de aço são fabricados com três tipos de extremidade, de acordo com o sistema de
ligação a ser usado.

Os tubos com extremidades rosqueadas costumam ser fornecidos com uma luva.

Espessuras de parede dos “Tubos para condução” de aço

Antes da norma ANSI.B.36.10 os tubos de cada diâmetro nominal eram fabricados em três
espessuras diferentes conhecidas como: “Peso normal” (Standard – S), “Extraforte”
(Extra-strong – XS), e “Duplo Extraforte” (Exble extra-strong – XXS).
Essas designações, apesar de obsoletas, ainda estão em uso corrente. Para os tubos de peso
normal até 12” O, o diâmetro interno é aproximadamente igual ao diâmetro nominal.
Pela norma ANSI.B.36.10, foram adotadas as “séries” (Schedule Number) para designar a
espessura (ou peso) dos tubos. O número de série é um número obtido aproximadamente pela
seguinte expressão:

352
 Série = 1.000 P
S
em que

P= pressão interna de trabalho em psig;

S = tensão admissível do material em psi.

A citada norma padronizou as séries 10, 20, 30, 40, 60, 80, 100, 120, 140 e 160, sendo que,
para a maioria dos diâmetros nominais, apenas algumas dessas espessuras são fabricadas. A
série 40 correspondem ao artigo “peso normal” nos diâmetros até 10”, e são as espessuras
mais comumente usadas na prática, para os diâmetros de 3” ou maiores. Para os tubos acima
de 10” O, a série 40 é mais pesada do que o antigo peso normal. Para os tubos até 8” O, a
série 80 corresponde ao artigo XS. Fabricam-se ainda tubos até 8” com espessura XXS, que
não têm correspondente exato nos números de série, sendo próximo da série 160.

Na norma ANSI B.36.19, para tubos de aços inoxidáveis, as espessuras normalizadas têm os
mesmos valores numéricos da norma ANSI B.36.10, e as designações de espessuras são
também as mesmas, acrescidas da letra S depois do número de série.

Os tubos de aços inoxidáveis existem somente em espessuras pequenas, no máximo até a

espessura 80S, sendo que para os diâmetros nominais 10 e 12 existe a espessura 5S, que
não tem correspondente na norma ANSI B.36.10.

Para diâmetros pequenos, até 12”Ø, é usual na prática especificarem-se apenas tubos de
parede grossa (séries 80 ou 160) para que o tubo tenha resistência estrutural própria, para
vencer maior vão entre suportes e reduzindo a ocorrência de vibrações.

Principais Materiais Plásticos Para Tubulações

São os seguintes os plásticos mais importantes para tubulações:

1. Polietileno - É o mais leve e o mais barato dos materiais termoplásticos, tendo excelente
resistência aos ácidos minerais, aos álcalis e aos sais. É um material combustível com fraca
resistência mecânica.

353
2. Cloreto de polivinil (PVC) - É um dos termoplásticos de maior uso industrial. A resistência à
corrosão é em geral equivalente à do polietileno, mas as qualidades mecânicas são sensivel-
mente melhores. Os tubos rígidos de PVC são muito empregados para tubulações de águas,
esgotos, ácidos, álcalis e outros produtos corrosivos.

3. Acrílico butadieno-estireno (ABS), Acetato de celulose - São materiais termoplásticos de

qualidades semelhantes às do PVC, usados para tubos rígidos de pequenos diâmetros. Ambos
são materiais combustíveis.

4. hidrocarbonetos fluorados - Essa designação inclui um grupo de termoplásticos não- com-

bustíveis, com excepcionais qualidades de resistência à corrosão e também ampla faixa de
resistência à temperatura, desde - 200º a 260°C. O mais comum desses plásticos é o PTFE
(politetrafluoreteno), mais conhecido pelo nome comercial de “Teflon”, muito empregado para
revestimento de tubos de aço e para juntas em serviços de alta corrosão.

5. Epóxi - É um material termo estável de muito uso para tubos de grande diâmetros (até
900mm). O epoxi é um material plástico de boa resistência à corrosão, queima-se lentamente,
e pode ser empregado em temperaturas até 150°C.

6. Poliésteres, fenólicos - Todos esses materiais são termoestáveis de características seme-

lhantes às do epóxi. Os tubos desses têm ampla faixa de diâmetros e construção laminada,
com armação de fibras de vidro (tubos “FRP”). Essas resinas são também empregadas para
reforçar externamente tubos de PVC.

Pintura das Tubulações Industriais

Todas as tubulações de aço-carbono, de aços-liga e de ferro, não enterradas e que não
tenham isolamento térmico externo, devem obrigatoriamente receber algum tipo de pintura.
A norma NB-54, da ABNT, recomenda o uso das seguintes cores para a identificação de
tubulações:
- verde: água.
- brando: vapor.
- azul: ar comprimido.
- alumínio: combustíveis gasosos ou líquidos de baixa viscosidade.
- preto: combustíveis e inflamáveis de alta viscosidade.
- vermelho: sistema de combate a incêndio.

354
 - amarelo: gases em geral.
- laranja: ácidos.
- lilás : álcalis.
- cinza-claro: vácuo.
- castanho: outros fluidos não especificados.

As cores de identificação podem ser pintadas na tubulação toda, ou apenas em faixas de

espaço em espaço.

355