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E DIAGNÓSTICO.
SUMÁRIO
MODELOS................................................................................................................................................................ 6
TRANSMISSÃO......................................................................................................................................................... 9
EXERCICÍO 1 .................................................................................................................................. 66
EXERCICÍO 2 .................................................................................................................................. 69
EIXO TRASEIRO ...................................................................................................................................................... 73
EXERCICÍO 1 .................................................................................................................................. 84
TRAÇÃO AUXILIAR 4WD .......................................................................................................................................... 87
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 109
TDF ..................................................................................................................................................................... 113
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 122
Sistemas hidráulicos ........................................................................................................................................... 126
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 160
Cabine e periféricos ............................................................................................................................................. 164
Rede CAN ............................................................................................................................................................ 171
Eletronic Service Tool ........................................................................................................................................... 172
Layout dos componentes ISO BUS ........................................................................................................................ 173
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 177
MENU HH ............................................................................................................................................................ 181
Puma mecânica,
hidráulica,
elétrica e
diagnóstico.
INTRODUÇÃO
Prezado leitor,
01
M O D E LO S
MÓDULO
MODELOS
1
Puma SPS
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Puma FPS
7/ 182
M Ó D U LO
02
TRANSMISSÃO
8/ 182
MÓDULO
TRANSMISSÃO
2
Modelo de transmissão SPS (Semi Power Shift) a transmissão SPS é constituída por um conjunto
de 5 embreagens hidráulicas atuadas por PWMS para formar as combinações de marchas, e 4
combinações de gamas mecânicas atuadas por pistões hidráulicos e solenoides e sincronizadores.
Marchas
Gamas
Modelo de transmissão FPS (Full Power Shift) a transmissão FPS é constituída por um conjunto de
5 embreagens hidráulicas atuadas por PWMS para formar as combinações de marchas, e 4
combinações de gamas formada por um conjunto de embreagem controladas por PWMs.
Marchas
Gamas
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Conjunto de bombas e filtros.
Válvula da pressão
do sistema de
carga
Valvula descarga
do filtro
Registro da
carcaça
Valvula
retenção de 0,7
bar, somente
para o modelo
FPS Filtro de sucção
Filtro da pressão
de carga
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Especificaçõs do modelo SPS
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Layout do sistema hidráulico dos modelos SPS.
Válvula reguladora de
pressão para o sistema
da transmissão. Bloco de solenoides para
acionamento das gamas,
TDF, 4WD, Bloqueio.
Bomba PFC
1. TDP do motor
2. Bloqueio do diferencial
3. Tração Dianteira Auxiliar (TDA)
4. Atuação dos engates da transmissão e das unidades sincronizadoras
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Sistemas hidráulicos - Descrição dinâmica - Regulagem de espera com pressão
baixa.
Quando a pressão no sistema de baixa pressão estiver abaixo de 17.0 bar (246.5 psi), a válvula de
prioridade de baixa pressão é mantida pela mola para dar prioridade de fluxo aos sistemas de
baixa pressão.
Quando a pressão no sistema aumenta até 18.0 bar (261.0 psi), a válvula de prioridade de baixa
pressão é movida contra a mola, pela pressão detectada pelo orifício, para permitir um fluxo maior
para os sistemas de pressão alta e regula a pressão no sistema de pressão baixa.
Conforme a pressão do sistema continua a aumentar até 26.0 bar (377.0 psi), conhecida como
pressão de espera StadBy, o aumento de pressão é detectado na galeria (D) e aplicado à
extremidade do carretel da válvula compensadora de fluxo. O carretel se move gradualmente
contra a mola permitindo o fluxo de óleo da galeria (D) para a galeria (C), Figura 3.
O aumento de pressão controlado na galeria (C) opera o servo pistão da placa oscilante, mudando
o ângulo da placa oscilante em relação ao cabeçote de bombeamento.
A alteração no ângulo reduz o curso de operação dos pistões e a saída da bomba. Conforme a
saída da bomba diminui e a pressão na galeria (D) reduz para menos de 26.0 bar (377.0 psi), a
mola na válvula compensadora de fluxo move gradualmente o carretel para a esquerda abrindo a
galeria (C) para o depósito através da galeria (B), pela cavidade da mola da válvula compensadora
de pressão. Isso reduz a pressão aplicada no servo pistão, permitindo que o servo pistão retraia a
uma taxa controlada sob pressão a partir da mola de retorno da placa oscilante que reajusta o
ângulo da placa oscilante para aumentar a saída da bomba.
Este processo em que o carretel da válvula compensadora do fluxo se move para frente e para trás
para controlar a pressão aplicada ao servo pistão continua até haver uma demanda do sistema
hidráulico para aumentar a saída para operar a elevação hidráulica, as válvulas de controle
remoto.
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Valvula reguladora de pressão.
Valvula de
segurança Valvula reguladora
de pressão
Quando a pressão no sistema de baixa pressão estiver abaixo de 17.0 bar (246.5 psi), a válvula de
prioridade de baixa pressão é mantida pela mola para dar prioridade de fluxo aos sistemas de
baixa pressão.
Quando a pressão no sistema aumenta até 18.0 bar (261.0 psi), a válvula de prioridade de baixa
pressão é movida contra a mola, pela pressão detectada pelo orifício, para permitir um fluxo maior
para os sistemas de pressão alta e regula a pressão no sistema de pressão baixa.
Valvula reguladora
de pressão
Valvula de
segurança
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Bloco de acionamento das gamas
Solenoide da
gama Alta
Solenoide
Gama Média
Solenoide da
gama RÈ
Solenoide da
gama Baixa
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Bloco das válvulas PWMs e solenoides
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1-Válvula de controle de transmissão
2- Fornecimento de pressão regulada da placa de base do bloco da válvula remota traseira 18 bar
(261 psi)
15- Sincronizadores de faixa (faixa alta e faixa baixa F - S, faixa reversa e faixa média R - M)
16- Embreagens A - B - C - D - E
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Layout da primeira marcha acoplada.
S N F
S N F
Lubrificação
Retornar ao reservatório
Engrenagem 1 selecionada:
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• Quando a primeira marcha à frente é selecionada, as respectivas válvulas solenoides da
Modulação de Largura de Pulso (PWM) das embreagens (A), (C) são energizadas.
• A embreagem aplica aumentos de pressão até a pressão máxima de cerca de 18 bar (261 psi).
• A válvula solenoide (S) do sincronizador de faixa baixa é energizada por curto prazo. Se o
sincronizador estiver engatado, o detentor do trilho de mudança manterá o sincronizador na
posição. A válvula solenoide de faixa baixa (S) será desenergizada novamente e a pressão
retornará a zero.
Velocidade a Frente
Velocidade a Ré
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Sistema de lubrificação da transmissão SPS.
Retorno do orbitrol
Radiador
Entrada de óleo
Linha para o
da bomba de
radiador
engrenagem
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Sistema de lubrificação da transmissão SPS
Valvula de
lubrificação
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lAyuot dos componetes da transmissão SPS
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Componentes elétricosda transmissão do modelo SPS
7 SOLENOIDE 4WD
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Componentes elétricosda transmissão do modelo SPS
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Layout do sistema hidráulico dos modelos FPS.
Bomba PFC
Válvula reguladora de
pressão para o sistema
da transmissão.
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Valvula reguladora de pressão
Quando a pressão no sistema de baixa pressão estiver abaixo de 22.0 bar (319.0 psi), a válvula de
prioridade de baixa pressão é mantida pela mola para dar prioridade de fluxo aos sistemas de
baixa pressão.
Quando a pressão no sistema aumenta até 24.0 bar (348.0 psi), a válvula de prioridade de baixa
pressão é movida contra a mola, pela pressão detectada pelo orifício, para permitir um fluxo maior
para os sistemas de pressão alta e regula a pressão no sistema de pressão baixa.
B- Orifício calibrado.
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Layout do componentes do bloco de PWMS
Interruptores de segurança
PWM E
PWM D PWM Ré
Valvula de lubrificação
Valvula de By Pass do
radiador
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Esquema hidráulico da transmissão FPS
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1 Interruptores das gamas
2 Porta de saída do óleo para o radiador
3 Porta de entrada do óleo após o radiador de óleo
4 Sensor de temperatura do óleo da transmissão
5 Entrada da pressão regulada
6 Sensor da pressão de óleo transmissão
7 Não utilizada
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Layout do sistema de lubrificação do modelo FPS
Retorno do orbitrol
Radiador
Valvula de lubrificação
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Layout dasembreagens e engrenagens do modelo FPS
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Layout dasembreagens e engrenagens do modelo FPS
3 EMBREAGEM A e B
4 EMBREAGENS C -D-E
6 EMBREAGEM DA GAMA RÉ
8 EIXO DA EMBREAGEM RÉ
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Layout dos componentes elétricos
4 INTERRUPTOR DAS 11
7 SENSOR DE PRESSÃO
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Ajuste da folga axial do eixo de entrada
Exemplo:
Leitura do calibre de espessura = 0.90 mm
Calço (espaçador) de ensaio = 3.50 mm
Folga axial especificada = 0 – 0.15 mm
Calço = 0.90 + 3.50 - 0.10 = 4.30 mm.
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Ajuste do rolamento da engrenagem secundária
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Ajuste do rolamento de rolos cônicos do eixo de entrada e saída
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9. Remova as ferramentas especiais (1), (2) e (3) conforme ilustrado na figura 6 e a ferramenta
especial 50013.
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conforme ilustrado na figura 9 e as ferramentas especiais
(3) e (4) conforme ilustrado na figura 9. Repita a
etapa 12 para verificar se a folga axial corresponde à
especificada. 0 – 0.06 mm.
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Detalhes de montagem das embreagens da transmissão
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Detalhes de montagem das embreagens da transmissão
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Especificações embreagens das gamas da transmissão FPS
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Transmissão Full Powershift - Instalar engrenagem de transmissão da bomba
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Ajuste do rolamento cônico do cubo da embreagem média
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Ajuste da folga axial do eixo secundário (rápido/lento)
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Ajuste da folga axial do eixo de faixa média
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Trave a transmissão com a ferramenta especial
de travamento situada no furo do sensor de
velocidade média. Recoloque a porca na
extremidade traseira do eixo de faixa Média e
aperte a 467 – 515 Nm usando um soquete 70
mm. Trave as linguetas na porca
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Layout elétrico
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Calibrar Transmissão
Entrada rápida
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Entrada do menu HH
5. Instale o conector de diagnóstico 380000843 na tomada de diagnóstico.
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11. Se aparecer CL – TEMPERATURA DO ÓLEO ENTRE
10 E 60 GRAUS CENTÍGRADOS ou CH –
AVISO DE ÓLEO QUENTE: exibido quando acima
dos 105 °C após 4 segundos, o visor regressa à
temperatura do óleo da transmissão. O trator pode
funcionar para obter a temperatura de óleo correta.
NOTA: Se não for possível aguardar pela alteração da
temperatura do óleo, pressione os interruptores de marcha
enquanto visualiza CL – TEMPERATURA DO ÓLEO
ENTRE 10 E 60 GRAUS CENTÍGRADOS ou CH – AVISO
DE ÓLEO QUENTE: exibido quando acima dos 105 °C
o visor mostra então dt e a calibração pode prosseguir.
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17. Solte o botão de redução de marcha e o visor indicará
B, mostrando que o pacote B está preparado para a
calibração.
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Menu HH
H3
2. Transmissão
• Canal 1 - Ativar/desativar o redutor de velocidade (Sim = ativado)
• Canal 2 - Ativar/desativar o bloqueio de transmissão (Sim = ativado)
• Canal 3 - 40 Km/restrição de velocidade máxima (Sim= limitada)
• Canal 4 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem A
• Canal 5 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem B
• Canal 6 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem C
• Canal 7 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem D
• Canal 8 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem E
• Canal 9 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F1
• Canal 10 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F2
• Canal 11 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F3
• Canal 12 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F4( 50 km/h Transmissão)
• Canal 12 Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F3(todas, exceto a transmissão de
50 km/h)
• Canal 13 Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F3 (apenas transmissão de 50
km/h
Este menu exibe um determinado código quando uma transição de interruptor é detectada.
Comum para todos os subsistemas.
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H7 - MODOS DE TESTE DO VEÍCULO
FPS
NOTA: Este canal é usado para testar as válvulas PWM em conjunto com a ferramenta eletrônica
de serviço.
Este procedimento pode ser usado para verificar se as válvulas possuem os seguintes PWMs:
A, B, C, D, E, F1, F2, F3, R e a válvula PTO.
Existem dois testes que podem ser realizados para cada válvula; um teste de rampa e um teste de
estágio.
Além disso, existe outro teste que pode ser realizado para verificar a reação do acumulador.
NOTA: Se alguma dessas condições não for atendida, um código "U" aparecerá e o teste não
poderá ser realizado até que a ação apropriada seja tomada. Para obter mais informações sobre
os códigos "U", consulte Módulo eletrônico - Índice de códigos de falha.
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Teste de rampa
Ao realizar o teste, a corrente do solenoide selecionado será aumentada de 0 até a tensão máxima
em um tempo de 10 segundos. A corrente máxima será mantida por um segundo antes de diminuir
de volta para 0 em 10 segundos.
No final do teste, a parte superior do visor mostra "End" e você está pronto para soltar o botão de
engrenar.
NOTA: O botão upshift deve ser mantido pressionado durante o teste de rampa. Se o botão for
liberado, o teste terminará e a corrente do solenoide voltará a 0.
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Teste por etapas.
Selecione a válvula a ser testada pressionando o pedal da embreagem. Use a alavanca para frente
para mover as válvulas para cima e para trás para abaixar. A seção superior da tela mostra a
seleção atual.
Com a alavanca de reversão na posição para frente e o pedal da embreagem totalmente liberado,
o teste do degrau é realizado na válvula selecionada pressionando e segurando o botão de
redução de marcha da transmissão.
A corrente do PWM selecionada aumentará de 0 ao máximo. A corrente máxima será mantida por
1,2 segundos e, em seguida, desligada por 1,5 segundos. Este ciclo se repetirá duas vezes.
À medida que o teste avança, a parte superior do visor mostra "1" a "4", correspondendo aos
estágios do teste.
No final do teste, a seção superior do display mostra "End" e você está pronto para soltar o botão
de redução de marcha.
NOTA: O botão de redução de marcha deve ser mantido pressionado durante o teste de rampa. Se
o botão for liberado, o teste terminará e a corrente do solenoide voltará a 0.
Teste de acumulador
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Com a alavanca de ré na posição para frente e o pedal da embreagem totalmente liberado, o teste
do acumulador é executado pressionando e segurando o botão de redução de marcha da
transmissão.
As PWMs F1, F2 e F3 irão ligar a corrente total por 1 segundo e, em seguida, desligar por mais um
segundo. Este ciclo se repetirá 5 vezes.
À medida que o teste avança, a parte superior do visor mostra "1" a "10", correspondendo aos
estágios do teste.
No final do teste, a seção superior do display mostra "End" e você está pronto para soltar o botão
de redução de marcha.
NOTA: O botão de redução de marcha deve ser mantido pressionado durante o teste do
acumulador. Se o botão for liberado, o teste terminará e a corrente do solenoide voltará a 0.
SPS
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Conjunto de Super Redutor
Os modelos SPS também pode ser equipado com super redutor (creeper) obtendo a versão de
transmissão 28x12. sua função é reduzir o conjunto da transmissão á uma velocidade de até 300
metros por hora, o Super redutor é montado na saída da transmissão, é composto por um conjunto
de redutor hepicicloidal.
Assim temos a versão de18 marchas a frente e 6 marchas RÉ com o super redutor desligado,
acionando temos 10 marchas a frente, pois o super redutor engata somente na gama Baixa e
Média, o super redutor não engata nas gamas Alta , assim somando as duas versões temos a
versão de 28 marchas disponíveis a frente e somente 12 a RÉ.
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Para engatar eletricamente o super redutor, pressionar a lebre da MFH para reduzir as machas até
a primeira marcha, após pressionar o freio de serviço levemente para acionar o interruptor do freio,
no painel mostrara o símbolo da tartaruga no painel de instrumentos, a posição do garfo é
monitorada pelo potenciômetro número 11.
Luva de engate
Conjunto de válvula
Garfo de engate
On
Off
Luva de engate
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Direção
Todos os modelos têm o padrão instalado de sistemas de direção hidrostáticos acionados, quando
o motor está funcionando, por uma bomba hidráulica montada no eixo traseiro.
O sistema hidráulico incorpora uma bomba de direção como parte do conjunto de bomba
hidráulica e compartilha o filtro de admissão principal do sistema.
A bomba, acionada por uma engrenagem direta do eixo da P.T.O., pressuriza o motor de direção
operado pela coluna de direção. O óleo pressurizado do motor de direção aciona o cilindro de ação
em duas direções montado no eixo (2WD) ou cilindros gêmeos (4WD).
O motor de direção é do tipo reativo e é semelhante nas variações do veículo. É fixado a um
suporte no console de direção e conectado à coluna de direção por meio de um eixo estriado.
A coluna de direção pode ser ajustada em vários ângulos de inclinação em todos os modelos.
Nas unidades de tração em duas rodas, o cilindro de direção é fixado em uma ponta à barra do
eixo dianteiro e na outra a um olhal no eixo do braço de direção.
Nas unidades de tração nas quatro rodas, usam-se dois cilindros de direção, um para cada roda.
Os cilindros são fixados em uma ponta à ponte do eixo e a ponta do pistão aos braços da direção a
partir das blindagens giratórias.
A válvula de alívio de pressão para o sistema está contida no motor de direção.
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Direção de orientação automática - Descrição estática
Os componentes do sistema de auto-orientação
são os seguintes:
Conjunto de válvula de auto-orientação.
Cilindros de direção.
Motor de direção manual.
O sistema é alimentado ou por uma bomba de deslocamento fixo com divisor de fluxo prioritário ou
por uma bomba de pistão axial com uma válvula de prioridade.
A válvula de controle é semelhante à unidade utilizada em um sistema de direção convencional,
exceto que as portas são configuradas para interagir diretamente com a válvula de auto
orientação e a unidade é do tipo não reativa. A válvula de controle é conectada às linhas de
alimentação e do tanque em paralelo com a válvula de auto orientação.
Se houver uma intervenção manual através da válvula de controle, a unidade vai anular o sistema
de auto-orientação e retornará o controle total para o operador. Quando o sistema de auto-
orientação não estiver sendo usado, a válvula de controle direcional de auto-orientação é isolada
hidraulicamente do sistema de direção manual por uma válvula de isolamento na linha de
alimentação e válvulas de retenção nas portas de trabalho da direção.
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma 600 horas de uso, trator não anda em ambos os sentidos,
movimento a alavanca eletrônica para o sentido frente e Ré, cliente não sabe informar se
apresenta algum código de falha.
A
Preencha abaixo as possíveis causas.
A- Dispositivo(S) de entrada.
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B- Dispositivo logico.
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C- Dispositivos de saída.
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_____________________________________________________________________________________
D- Dispositivo de retorno (feedback).
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A- Elementos auxiliares.
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_____________________________________________________________________________________
B- Elementos de entrada.
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C- Elementos de controle.
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D- Elementos de atuação.
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
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3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
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EXERCICÍO 2
Cliente relata: trator Puma com 300 horas de uso, não anda para o sentido frente,
movimento a alavanca para ré anda, no sentido frente não anda, cliente não sabe informar
se apresenta algum código de falha.
A
Preencha abaixo as possíveis causas.
E- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
F- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
G- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
H- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
E- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
F- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
G- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
H- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
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3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
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___________________________________________________________________________________
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M Ó D U LO
03
E I XO T R A S E I RO
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MÓDULO
EIXO TRASEIRO
3
Eixo propulsor traseiro motriz - Descrição estática
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Eixo propulsor traseiro motriz - Ajuste
Operação anterior:
Eixo propulsor traseiro motriz - Desmontar (27.100)
(A) - Calço de pré-carga do eixo do pinhão. Ajuste a pré-carga nos componentes e rolamentos do
eixo do pinhão.
( (C) e (F)) - Calços de ajuste da folga da coroa e de ajuste da pré-carga dos rolamentos do apoio do
diferencial. Ajuste a posição horizontal da coroa em relação ao pinhão. Isso afeta a folga do
conjunto coroa pinhão dependendo de qual lado os calços são posicionados. Isso também
influencia a pré-carga nos rolamentos de apoio do diferencial afetados pelos calços
totais (C) e (F)( (D) e (E)) - Calço de engrenagem lateral do diferencial esquerdo e direito. Ajuste a
pré-carga no conjunto de engrenagem do
diferencial.
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Ajuste (D) e (E)
Exemplo
- Percurso medido usando o dispositivo H = 0.50 mm
- Calço de teste B = 3.00 mm
5. Definidos os pacotes de calço para as engrenagens laterais direita e esquerda, remonte toda a
unidade e aperte a engrenagem de coroa na carcaça do diferencial
a 137 Nm (101.05 lbft) )
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Ajuste (B)
8.
H3 = Verificar modelo. Dimensão nominal entre a linha de eixo da engrenagem de coroa e a base
maior do pinhão para tratores que têm as transmissões power command instaladas.
C = O fator de correção marcado no pinhão, expressado em mm e com prefixo + ou -, se não for 0,
a ser acrescentado ou subtraído da dimensão nominal (H3), dependendo do sinal.
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10. A espessura do anel de ajuste (S1) é dada por:
S1 = H1 - H2
em que:
H1 = A profundidade da leitura do dispositivo
H2 = A dimensão nominal correta entre a linha de eixo
da engrenagem de coroa e a base maior do pinhão.
Se necessário, arredonde o valor (S1) para os próximos
0.05 mm.
Exemplos:
- Leitura de profundidade do dispositivo: H1 215.4 mm
- Dimensão nominal entre a linha de eixo da engrenagem
de coroa e a base maior do pinhão: H3 = 212 mm
Exemplo 1:
- Fator de correção: C = + 0.1 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = 212 + 0,1 = 212.1 mm
- Espessura do anel de ajuste
- S1 = 215,4 - 212,1 = 3.3 mm
Exemplo 2:
- Fator de correção: C = - 0.1 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = 212 - 0,1 = 211.9 mm
- Espessura do anel de ajuste:
- S1 = 215,4 - 211,9 = 3.5 mm
Exemplo 3:
- Fator de correção C = 0 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = H3 = 212 mm
- S1 Espessura do anel de ajuste:
- S1 = 215,4 - 212 = 3.4 mm
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Bloqueio do diferencial Embreagem com múltiplas placas - Descrição dinâmic
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Ajuste (A)
Faça o seguinte:
1. Use um medidor de profundidade para medir
a dimensão (H6) entre a extremidade da
ferramenta no. 380000470 (1) e a extremidade
do parafuso interno.
Exemplo
- Calço de ajuste de posição do eixo do pinhão, encontrado no parágrafo anterior: S1 = 1.8 mm
- Leitura do medidor de profundidade: H6 = 13.60 mm
Calço de teste:P= 2 mm
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Ajuste (C) e (F)
Faça o seguinte:
1. Monte a gaiola externa do rolamento traseiro
(1) e o calço (S1) como nos ajustes anteriores. .
16. Use a ferramenta especial 380000506 para aplicar um torque de 500 Nm (368.78 lbft)na
porca do pinhão e, enquanto girar o eixo do pinhão para assentar os rolamentos, retire a
ferramenta do pinhão.
17. Verifique se o torque necessário para girar o eixo do pinhão to é de 1.0 – 2.0 Nm (0.74 – 1.48
lbft) ) medindo na extremidade do eixo com a ferramenta 380000506 e um torquímetro adequado.
18. Comprima a porca (Veja Eixo propulsor traseiro motriz - Descrição estática (27.100).
NOTA: Diminua o conjunto de calços de ajuste do mancal (Consulte Eixo propulsor traseiro motriz -
Vista seccional (27.100)) se o torque de giro for inferior ao especificado
ou aumente se for maior.
19. Monte o conjunto de engrenagem de coroa – diferencial na carcaça do eixo traseiro, insira a
tampa direita completa com um calço de teste e fixe com três parafusos.
80/ 182
20. Aplique um torque de 54 Nm (39.83 lbft)
81/ 182
24. Utilize um medidor de profundidade para
medir a dimensão (D) nos dois recessos na
tampa esquerda.
25. Usando um relógio comparador, meça o retorno (G) entre a engrenagem de coroa e os dentes
do pinhão (tome três medidas a 120° e faça a média das três leituras).
O retorno normal da engrenagem de coroa para o pinhão 0.20 – 0.28 mm, com uma média de
0.24 mm para compensar os valores possíveis de retorno maiores ou menores do que
especificado, considere a razão 1:1,34 ratio existente entre o retorno normal e o
deslocamento da extremidade da engrenagem de coroa correspondente.
82/ 182
26. Monte os conjuntos de calço determinados
acima nas tampas e aperte os parafusos (1) no
torque especificado.
Exemplo:
- Meça a espessura da tampa esquerda (D1)=
14.00 mm
- Calço de teste A = 1.5 mm
- Meça a folga de D2 entre a tampa esquerda e sua base na carcaça do eixo traseiro 14.15 mm;
14.25 mm.
83/ 182
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, com 800 horas de uso não engata o bloqueio após acionar a
tecla no modo automático.
A Preencha abaixo as possíveis causas.
I- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
J- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
K- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
L- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
I- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
J- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
K- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
L- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
85/ 182
3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
86/ 182
M Ó D U LO
04
T R A Ç Ã O AU X I L I A R
4WD
MÓDULO
87/ 182
Layout dos componentes da tração dianteira auxiliar do modelo SPS
88/ 182
1. Separe e inspecione todos os componentes.
Consulte vista explodida em:
89/ 182
90/ 182
Layout dos componentes da tração dianteira auxiliar do modelo SPS
91/ 182
Embreagem da Tração nas rodas dianteiras (FWD) – Instalar
2. Coloque a embreagem completa com todas as partes na prensa e com os discos voltados
para cima.
92/ 182
Ajuste de folga axial da Embreagem da Tração nas rodas dianteiras de ambos os
modelos
93/ 182
Colocação de calço na pré-carga do rolamento do pinhão
2.
NOTA: O pinhão da unidade do 380000463 suspensa
é mais curto e a ferramenta requer que um
espaçador seja inserido abaixo do rolamento inferior
(4).
94/ 182
4. Desmonte as partes acima, lubrifique os rolamentos com óleo e remonte as peças, excluindo o
espaçador do rolamento na carcaça do diferencial. Utilize uma morsa para fixar a carcaça do
diferencial.
por:
Calço S1 = H2 - H1 + 0.05 mm
Se necessário, arredonde o valor obtido para o
próximo 0.05 mm.
95/ 182
Colocação do calço do pinhão usando a ferramenta de ajuste de pinhão
380000249
96/ 182
Calço do pinhão usando 380000600
15. Determine a espessura dos calços S2 a serem instalados abaixo da engrenagem do pinhão
como segue:
S2 = H4 - H3
Onde:-
H4 = dimensão calculada em 14 acima.
H3 = 122.5 mm ±C
122.5 mm é a dimensão de fabricação nominal da face traseira da engrenagem do pinhão para o
ponto cônico do pinhão. (Fornecido pelo fabricante) C = fator de correção da fabricação estampado
na face do pinhão.
Exemplo
A = 100 mm
B = 100.77 mm
H4 = B-25* + (A/2)
H4 = 100,77-25* + (100/2)
H4= 125,77 mm
C = 0.1 mm
H3 = 122,5 + 0.1 = 122,6 mm
Espessura do pinhão S2 = 125,77- 122,6 = 3.17 mm
97/ 182
Torque de rolagem da pré-carga do rolamento do pinhão
98/ 182
22. Aparafuse um parafuso M12 na ponta do eixo
do pinhão ou use a ferramenta para retenção do
pinhão fabricada localmente. Usando um medidor
de torque adequado, de baixo valor, meça o torque
de rolamento do pinhão A1.
O torque de rolagem deve ser 0.5 – 1.0 Nm ( 4.5 –
8.5 lbf in) excluindo o torque de separação.
Se os valores registrados durante o procedimento
de ajuste estiverem dora das especificações, ajuste
a espessura do calço e verifique novamente a pré-
carga do rolamento.
23. Quando a espessura correta do calço estiver estabelecida, remova a porca do pinhão, luva e
esfera e instale o anel 'O' e o lacre do óleo do pinhão.
24. Reinstale cuidadosamente a luva, esfera e a porca do pinhão.
NOTA: A tentativa de colocar o lacre do óleo com a luva instalada pode danificar a borda do lacre
do óleo.
25. Aperte a porca do pinhão a um torque de 294 Nm (217 lbf.ft) e deforme a aba de travamento.
Meça e registre a resistência de rolagem do pinhão elacres A1.
99/ 182
Ajuste da Engrenagem do Diferencial
100/ 182
Diferencial – Folga
101/ 182
4. Com os rolamentos lubrificados, gire a roda
dentada e ao mesmo tempo, aperte o anel de
ajuste roscado com a ferramenta 380000555
com um torque de 39 – 59 Nm (28.8 – 43.5
lbft) para tirar o jogo axial entre os
componentes.
102/ 182
Diferencial - Pré-carga
3. EXEMPLO
Torque de rolagem do pinhão e diferencial
A2 = 2.1 Nm ( 19 lbf in)
Torque de rolagem do pinhão
A1 = 0.7 Nm ( 6 lbf in)
Torque de rolagem do diferencial calculado
= 2.1 – 0.7 Nm ( 19 – 6 lbf in)
= 1.4 Nm ( 13 lbf in)
103/ 182
Junta da direção e pino mestre Pino giratório e rolamento -
Pré-carga
1. Aplique CASE IH AKCELA MOLY GREASE nas
carreiras externas dos rolamentos e ajuste a
tampa superior, sem os calços e com a ferramenta
380000235 (2) fixada.
104/ 182
8. Calcule a média dos três valores medidos. A espessura total dos calços de ajuste a serem
colocados abaixo da tampa inferior é Calço S3= H - 0.20 mm . Se necessário, arredonde o valor
para o próximo 0.05 mm.
9. Insira calços abaixo da tampa de oscilação inferior. Aperte os parafusos de fixação com um
torque de 113 Nm.
105/ 182
Torque no redutor final
Utilize a ferramenta 380000469 para apertar o cubo com 500.0 – 545.0 N·m (368.8 – 402.0 lb ft)
enquanto estiver girando o cubo para se certificar de que os rolamentos estejam corretamente
assentados.
106/ 182
Eixo da Tração nas Quatro Rodas (4WD) - Calibrar - Sensor do
ângulo da direção
107/ 182
7. A parte superior do display exibe o valor medido do
sensor de ângulo da direção e, em seguida, "End"
(Fim) para mostrar que o procedimento de calibração
está concluído.
8. Vire a chave de partida para “OFF” (Desligado) para
armazenar os valores de calibração.
NOTA: Se uma falha ocorrer durante a calibração,
aparece o código U e o processo deve ser repetido. Veja a
lista de códigos U em Módulo eletrônico - Configurar
Menu H3
108/ 182
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator, não engata a tração auxiliar dianteira, pressiona a tecla e a luz de
aviso no painel não acende
A Preencha abaixo as possíveis causas.
A- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
B- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
A- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
B- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
110/ 182
3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
111/ 182
M Ó D U LO
05
TDF
112/ 182
MÓDULO
TDF
5
Eixo de entrada
Conjunto de embreagem da
TDF
113/ 182
Especificações
114/ 182
Simulação de troca de rotação de 540 para 1000 rpm.
21 estrias 6 estrias
6 estrias 21 estrias
115/ 182
Conjunto de freio da TDF
Conjunto de válvulas do
freio da embreagem,
quando o solenoide é
desenergizado a mola
retorna o pistão
desfreando o conjunto
116/ 182
Conjunto da valvula da lubrificação
117/ 182
TDP Engatada (engate inicial)
O sistema automático de partida suave da TDP garante que a carga aplicada à TDP seja controlada
de modo previsível, sem sobrecarregar de forma inadequada o motor do trator, o eixo da TDP e o
implemento conectado. O sistema de retorno da partida suave detecta a desaceleração do motor e
a aceleração da TDP. Os limites para esses dois parâmetros estão definidos no controlador central
XCM e, se o sistema detectar que algum dos parâmetros está acima dos limites predefinidos,
contem-se o aumento da pressão da embreagem da TDP até que ele retorne ao limite
estabelecido, quando a pressão da embreagem volta a aumentar para continuar o engate da TDP.
Se os parâmetros forem ultrapassados de novo, repete-se o processo de contenção da pressão até
completar o engate. Se não houver engate após 5 s, a pressão da embreagem é liberada e o
sistema da TDP se desliga.
118/ 182
Vista explodida
1Placa terminal
2Separador de mola
3Placa de embreagem
4Separador de placa de embreagem
5Rolamento
6Anel de trava
7Espaçador
8Engrenagem 540 rpm
9Anel de trava
10Espaçador
11Engrenagem 1000 rpm
12Retentor
13Rolamento
14Anéis de vedação (3)
15Caixa da embreagem
16Pistão
17Arruela
18Molas prato (Belleville)
19Espaçador
20Retentor
21Cubo
22Retentor
119/ 182
Calibrar a TDF
NOTA: Esta calibração é necessária quando a memória das unidades de controle principais
(módulo RD /RG) tiver sido apagada com um procedimento H8, após a troca da válvula solenoide
da embreagem da PTO (C041) e o recondicionamento da embreagem da PTO.
NOTA: Após a instalação de um novo módulo ou a execução de H8, o controlador volta para a
condição padrão de interruptores da PTO no para-choque ativados. Se o veículo não tiver
interruptores no para-choque, mude a opção para 'NÃO' (interruptores do para-choque
desativados) no menu H3.
120/ 182
H3 - CONFIGURAÇÕES E OPÇÕES
5. PTO traseira
• Canal 1 - Seleção de gestão de PTO
• Canal 2 - Seleção de interruptores de PTO no para-choque
• Canal 3 - Seleção de velocidade de saída da PTO
121/ 182
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, não está ligando a TDF, aciono o interruptor e permanece
desligada.
A Preencha abaixo as possíveis causas.
A- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
B- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
A- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
B- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
123/ 182
3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
124/ 182
M Ó D U LO
06
S I ST E M A S
HIDRÁULICOS
125/ 182
MÓDULO
Sistemas hidráulicos
6
126/ 182
Novo sistema hidráulico para os modelos FPS, onde foi acrescentado o novo conjunto de bomba
de engrenagem e a valvula manifold, para aumentar o fluxo de óleo para 177,7 L/min, para o
sistema de remotos, power byond e válvula do levantador hidráulico.
127/ 182
Verificar a pressão da valvula RV1, instale um manometro de 300 bar aproximadamente no engate
rapido em uma das valvulas remotas e acionar, a pressão encontrada deve ser de 210 bar, se a
pressão estiver incorreta ajustar conforme ilustração abaixo.
Retire o tampão
com uma chave
além 5/16
Gire no anti-horário
para diminuir ou
horário para aumentar
até chegar na pressão
de 210 bar.
128/ 182
Valvula High Flow manifold B (Nova)
129/ 182
130/ 182
Componente Descrição
A-01 Acumulador da transmissão
A-02 Acumulador do freio
A-03 Acumulador
C-01 Cilindros da direção
C-02 Cilindros mestre do freio
C-03 Cilindros do sistema de elevação (direito)
C-04 Cilindro dianteiro do elevador de potência hidráulica HPL (lado
esquerdo)
C-05 Cilindro dianteiro do elevador de potência hidráulica HPL (lado
esquerdo)
F-01 Filtro do piloto automático
F-02 Filtro do sistema hidráulico
F-03 Filtro do sistema hidráulico
L-01 Arrefecedor da transmissão
L-02 Arrefecedor de óleo
P-01 Bomba de pistão
P-02 Bomba de engrenagens
V-01 Válvula de controle da direção
V-02 Válvula de controle do piloto automático
V-03 Válvula de controle da direção
V-04 Válvula de controle da transmissão
V-05 Válvula prioritária
V-06 Válvula de controle remoto sem Power Beyond
V-07 Válvula de controle remoto com Power Beyond
V-08 Bloco de válvulas do divisor de fluxo
V-10 Válvula mecânica limitadora de altura
V-11 Ressonador
V-12 Acoplamento dianteiro
V-13 Válvula de controle de fluxo
131/ 182
Sistema hidráulico dos modelos SPS
132/ 182
Alavancas de controle
As válvulas eletrohidráulica remotas são operadas por alavancas de controle no console do lado
direito. Cada alavanca de controle tem a cor ou a numeração correspondente à uma válvula
remota. Um máximo de quatro válvulas eletrohidráulica remotas pode ser instalado.
neutra (N) ,
extensão (R),
retração (L)
flutuação(F).
133/ 182
Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo em neutro
Quando as válvulas remotas estão na posição neutra, o carretel da válvula é mantido na posição
central pela mola
centralizadora. O fluxo de óleo da galeria (A) para as portas de elevação e redução está bloqueado
pelos ressaltos
do carretel de controle principal. A galeria (C) e a galeria de detecção de carga (D) são
descarregadas no reservatório
através do canal (G). As galerias para as portas de redução e elevação são bloqueadas pelos
ressaltos do carretel
de controle principal. O pino da válvula de bloqueio é posicionado na seção entalhada do carretel
permitindo que
a válvula seja armada por mola na posição fechada, evitando que o um cilindro carregado
estendido se retraia se
houver um ligeiro vazamento no carretel principal. Veja a Figura 1.
(1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e retenção do
carretel
(3) Restrição do controle de fluxo ajustada
manualmente
(4) Ajustador de controle de fluxo
(5) Ressalto de controle (6) Carretel de controle de fluxo
(7) Válvula de segurança de manutenção de carga (8) Carretel de controle principal
(9) Pino (10) Válvula de bloqueio
(11) Porta de elevação (extensão de cilindro) (A) Pressão de bombeamento
(B) Retornar ao reservatório (C) Óleo retido
134/ 182
135/ 182
Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo
durante a elevação
Quando a alavanca da válvula remota é movida até a posição levantar, o carretel de controle move-
se para a esquerda e as esferas de retenção com mola se encaixam no sulco esquerdo do
mecanismo de retenção (2). Mover o carretel para a posição de elevação faz o pino (9) na válvula
de bloqueio subir a rampa do carretel e manter a válvula na posição aberta. A galeria (B) agora
está aberta para a galeria (C) e a galeria (E) está aberta para a galeria (F). O
fluxo da galeria (C) é bloqueado pela válvula de segurança de manutenção de carga (7) até que a
pressão na galeria seja suficiente para levantar a esfera de sua base na direção oposta à
contrapressão na galeria da porta de elevação (E). Veja a Figura 1 O óleo pode escoar:
1. Da Galeria (C) passando pela válvula de segurança de manutenção de carga para a Galeria (E).
2. Ao longo da superfície plana do carretel de controle principal para a Galeria (F).
3. Através da válvula de bloqueio (10).
4. Sair através da porta de elevação (11) da válvula remota.
5. O óleo de descarga do cilindro estendido passa pela porta de redução e galeria (H), em redor do
ressalto do carretel de controle principal e volta para o reservatório via galeria (G) comum.
Se a válvula de segurança de manutenção de carga (4) não estivesse instalada, a pressão de
bombeamento poderia ser insuficiente para suportar a carga da porta de elevação quando a
válvula remota se movesse da condição
neutra para a condição de elevação. Nessa situação, a carga diminuiria por alguns instantes até
que a pressão de bombeamento fosse suficiente para suportar a carga.
A taxa de fluxo através da válvula de controle remoto é ajustada pelo botão de controle manual de
fluxo (4), que altera manualmente o tamanho da restrição (11). Para manter o fluxo constante
através dos remotos em todas as condições com a variação da pressão de entrada da bomba na
galeria paralela (A) o carretel de controle de fluxo detecta a pressão diferencial ao longo da
restrição do controle de fluxo com ajuste manual (3) entre as galerias (A) e (B).
A pressão diferencial detectada em cada extremidade do carretel faz com que este se mova para
um novo estado de equilíbrio e regula continuamente o fluxo nos ressaltos de controle do carretel
(5) para manter o fluxo constante através da restrição de controle manual de fluxo (3)
independentemente da pressão em outros circuitos hidráulicos. A
pressão na galeria (C) também é transmitida ao longo da galeria sensor de carga (D) para a válvula
compensadora de fluxo da bomba de pistão de fluxo variável, em que o rendimento da bomba é
regulado conforme a demanda do circuito.
(1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e retenção do
Carretel
136/ 182
137/ 182
Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo
no abaixamento
Quando a alavanca da válvula remota é movida até a posição abaixar, o carretel de controle move-
se para a direita e as esferas de retenção com mola se encaixam no sulco central do mecanismo
de retenção. Veja a Figura 1. De forma semelhante ao ciclo de elevação da válvula remota, a
posição do carretel faz o pino na válvula de bloqueio manter a válvula na posição aberta. A galeria
(B) agora está aberta para a galeria (C) e a galeria (E) está aberta para
a galeria (H). O óleo da galeria paralela (A) passa pelo carretel da válvula de controle e restritor (5)
para a galeria (C) e a galeria sensora de carga (D).
A válvula de segurança de manutenção de carga (7) permanece fechada até que a pressão do
sistema de bomba seja suficiente para superar a contrapressão na galeria (E). Quando a válvula de
segurança de manutenção de carga se levanta da base, o óleo escoa para a galeria (H), ao redor
do carretel da válvula de controle para a galeria (G) e para fora através da porta de redução do
engate da válvula remota. O óleo de descarga do cilindro retraído retorna à galeria do reservatório
(G) através da porta de elevação e válvula de bloqueio (10). O rendimento da bomba e a
pressão do sistema continuará a responder à demanda máxima dos circuitos hidráulicos de alta
pressão do trator de acordo com o que for detectado nas linhas de sinal.
O fluxo nos dispositivos remotos é controlado exatamente da mesma forma descrita na seção de
'Fluxo de óleo na elevação' por meio da detecção da pressão diferencial na restrição manual de
controle de fluxo (3). (1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e
retenção do carretel
(3) Restrição do controle de fluxo ajustada manualmente
(4) Ajustador de controle de fluxo
(5) Ressalto de controle
(6) Carretel de controle de fluxo
(7) Válvula de segurança de manutenção de carga
(8) Carretel de controle principal
(9) Pino
(10) Válvula de bloqueio
(11) Porta de elevação (extensão de cilindro)
(A) Pressão de bombeamento
(B) Pressão operacional de válvula remota
(C) Retornar ao reservatório
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo
em flutuação
A posição de flutuar permite o fluxo livre de óleo das portas de elevação e redução da válvula
remota para que o cilindro se estenda ou retraia livremente. Esse recurso é bastante útil para que
equipamentos como lâminas raspadoras 'flutuem' ou sigam o contorno do chão. Quando a
alavanca da válvula remota é empurrada completamente para a frente até a posição de flutuação,
o carretel move-se completamente para a direita e as esferas de retenção com mola (2) se
encaixam no sulco direito do mecanismo de retenção.
O fluxo de óleo da galeria (B) para as portas de elevação e abaixamento é bloqueado pelos
ressaltos do carretel. A posição do carretel faz o pino (9) na válvula de bloqueio manter a válvula
na posição aberta. As portas de elevação e redução da válvula remota estão abertas para a galeria
do reservatório (G) permitindo o fluxo livre de óleo de uma porta do cilindro para outra. Se houver
um vácuo no circuito, o óleo será drenado por sucção de um lado do cilindro para outro.
(1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e retenção do
Carretel
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141/ 182
Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica Válvula reguladora de pressão
Sob condições normais de operação, o circuito é protegido pela válvula reguladora de pressão de
retenção, que retorna o carretel da válvula de controle ao neutro quando a pressão operacional do
cilindro ultrapassa o valor especificado.
Se a alavanca de controle da válvula remota for mantida fisicamente pelo operador para evitar que
o carretel retorne ao neutro, a pressão operacional máxima será restrita a um máximo de 160 bar
através da válvula de pistões de deslocamento variável.
Quando o carretel da válvula de controle é movido até as posições de elevação ou de abaixamento,
as esferas de retenção do mecanismo de centralização e retenção do carretel (5) são mantidos
nos batentes através da face cônica do êmbolo com mola. Nas condições de elevação ou
abaixamento, a pressão operacional do circuito da válvula remota também é detectada na
perfuração central do carretel através das pequenas perfurações radiais (6).
À medida que a pressão aumenta, uma força é aplicada à esfera pequena (4) na extremidade do
carretel (7), que empurra o pistão da válvula de regulagem do batente (3) e o êmbolo com mola (2)
para a esquerda. As esferas de retenção no mecanismo de centralização não são mais mantidas
no batente pela face cônica do êmbolo com mola e a mola centralizadora move o carretel para o
neutro.
(1) Esferas de retenção (2) Êmbolo com mola
(3) Pistão de retenção (4) Esfera
(5) Mecanismo de centralização e retenção
do carretel
(6) Perfurações radiais
(7) Carretel de controle principal (A) Pressão da válvula remota a 160 bar
(B) Pressão de operação (C) Retornar ao reservatório
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica Operação
simultânea de duas ou mais válvulas
Já que as válvulas remotas do tipo empilhadas têm uma galeria de entrada paralela comum e
válvulas de controle de fluxo individuais, é possível operar simultaneamente duas ou mais remotas
sem perda de eficiência. Essa operação é executada pelos carretéis de controle que regulam o
fluxo através de cada válvula remota independente da pressão do sistema de bomba. Se essas
válvulas não fossem instaladas e duas remotas operarem simultaneamente em pressões
diferentes, todo o óleo tentaria escoar para o circuito de carga leve. O conteúdo a seguir descreve
os detalhes do processo para operar uma válvula remota simples e depois operar uma válvula
remota adicional ao mesmo tempo.
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Válvula do engate controlada eletronicamente - Descrição dinâmica
Neutro
1) Solenoide de elevação
(2) Carretel de elevação
(3) Carretel compensador de fluxo
(4) Válvula de retenção de carga
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (230 Bar)
(6) Válvula de controle de redução
(7) Solenoide de redução
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Elevação
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(1) Solenoide de elevação
(2) Carretel de elevação
(3) Carretel compensador de fluxo
(4) Válvula de retenção de carga
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (230 Bar)
(6) Válvula de controle de redução
(7) Solenoide de redução
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(1) Solenoide de elevação
(2) Carretel de elevação
(3) Carretel compensador de fluxo
(4) Válvula de retenção de carga
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (
230 Bar)
(6) Válvula de controle
(7) Solenoide de redução
1 2 3
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Abaixar
O abaixamento dos braços d levantador hidráulico é feito com a descarga controlada do óleo retido
no cilindro de
volta ao reservatório através da válvula de controle de redução.
Válvula de controle de redução
1. Luva
2. Carretel de controle
3. Carretel piloto
4. Plugue
5. Anel de trava
O solenoide de modulação de largura de pulso é energizado e o êmbolo (1) move o carretel piloto
(6) para a direita. O óleo retido na extremidade direita da válvula de redução `H' é agora
descarregado de modo controlado sobre os ressaltos do carretel piloto (2) para o reservatório
através do canal `F'.A pressão do óleo retido no canal `E' do cilindro de levantamento é aplicada
na face chanfrada (4) do carretel de controle (3), fazendo o carretel se mover para a direita.
O óleo do cilindro de levantamento escoa ao longo dos ressaltos de controle da válvula (5) e volta
para o reservatório permitindo que os braços de levantamento abaixem sob o peso do implemento.
A velocidade de abaixamento é controlada eletronicamente pelo processador e o solenoide de
redução de modulação de largura de pulso que ajusta a folga sobre os ressaltos de controle (5).
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(1) Solenoide de elevação
(2) Carretel de elevação
(3) Carretel compensador de fluxo
(4) Válvula de retenção de carga
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento
(6) Válvula de controle de redução
(7) Solenoide de redução
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Válvula do engate controlada eletronicamente - Desmontar
Operação anterior:
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4. Retire o retentor (1), o núcleo do solenoide (2) e o anel
`O' (3).
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9. Retire o conjunto de solenoide (4), o anel 'O' (3), o
carretel de elevação (2) e a mola (1).
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16. Puxe o elemento de controle (1) da carcaça.
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Componentes elétricos do levantador hidráulico
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Válvula do engate controlada eletronicamente - Calibrar Válvula
EDC
Este procedimento é necessário quando as válvulas EDC novas ou a unidade de controle eletrônico
EDC estão
instaladas ou se a calibração anterior tiver sido apagada com o uso do procedimento 'H8'.
NOTA: O procedimento de calibração é controlado pelo sistema de gestão eletrônico. Para evitar
movimentos inadvertidos do trator, estacione o trator longe de qualquer obstáculo, acione o freio
de estacionamento com firmeza e bloqueie as rodas dianteiras e traseiras. Verifique se o monitor
de velocidade efetiva está zerado antes de começar.
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Entrada rápida
6. Pressione e segure o interruptor de abaixamento
rápido do EDC na alça multifuncional (MFH) durante a
partida do motor.
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11. Ajuste a velocidade do motor para 1100 – 1300
RPM, sem qualquer indício de oscilação ou agitação.
12. Levante a alavanca de controle até entre 70% e
90% para iniciar a sequência de calibração.
NOTA: A seção superior do monitor irá mudar de "CAL"
para "0", indicando o início da calibração. Durante a
calibração, a articulação automaticamente é levantada
e abaixada por 3 vezes, o que leva de 2 a 3 minutos.
Cada levantamento e abaixamento é acompanhado por
uma contagem de 0 a 2 no monitor.
15. Desligue a chave para armazenar os valores de calibração. NOTA: Caso ocorra um erro durante a calibração, um
código "U" será exibido e será necessário repetir o procedimento. Consulte a lista do código "U" na seção Sistemas
elétricos - CÓDIGOS DE FALHA.
Menu H3
1. Controle eletrônico de arrasto (EDC)
• Canal 1 - Diâmetro do cilindro de levantamento externo
• Canal 2 - Ativar/desativar EDC
• Canal 3 - Ativar/desativar o controle de deslizamento
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma com 300h não baixa totalmente os braços do levantador
hidráulico, coloca o potenciômetro na posição total para baixo mesmo assim não abaixa.
A Preencha abaixo as possíveis causas.
A- Dispositivo(S) de entrada.
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B- Dispositivo logico.
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C- Dispositivos de saída.
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D- Dispositivo de retorno (feedback).
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A- Elementos auxiliares.
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_____________________________________________________________________________________
B- Elementos de entrada.
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_____________________________________________________________________________________
C- Elementos de controle.
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_____________________________________________________________________________________
D- Elementos de atuação.
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
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3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
07
CABINE E
PERIFERICOS
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MÓDULO
Cabine e periféricos
7
Alternador,
Motor de Partida do SPS e NEW FPS
1- 250 A Alimentação principal B+
2- 30 A Fonte de alimentação E, sistema eletrônico
3- 25 A Fonte de alimentação ECUs B+
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Cabine e periféricos
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Cabine e periféricos
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Cabine e periféricos
Sensor de pressão e
temperatura do ar da
admissão
Sensor de pressão do
Sensor de Rotação do common rail.
virabrequim e posição de
PMS
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Cabine e periféricos
Sensor de temperatura do
liquido de arrefecimento
Sensor de pressão e
temperatura do óleo do
motor,
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Freios de serviço pneumáticos - Especificações gerais
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Freios de serviço pneumáticos
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Rede CAN
Os modelos Power Shuttle possuem uma rede CAN entre os módulos RJ e HP,
Pinos
Tensão
Tensão
Resistência
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Eletronic Service Tool
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1- Seleção do conector
2- Status do controlador
6- Configurações da maquina
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Layout dos componentes ISO BUS
Rele de 60A
Rele de 20A
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Fusíveis de alimentação localizados próximo a Bateria
2: Masa
1: Masa 60A
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Layout dos conector do módulo
Conectores do Modulo
TECU
Modulo TECU
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Ar-condicionado - Visão geral
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, não está dando partida, seguro a chave de ignição na posição
partida e não aciona o motor de partida.
A Preencha abaixo as possíveis causas.
A- Dispositivo(S) de entrada.
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_____________________________________________________________________________________
B- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
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D- Dispositivo de retorno (feedback).
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A- Elementos auxiliares.
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B- Elementos de entrada.
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C- Elementos de controle.
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D- Elementos de atuação.
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
Dispositivos elétricos
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3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
08
MENU HH
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MÓDULO
MENU HH
8
Anotações:
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