UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA

FACULDADE DE TECNOLOGIA- DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA CIVIL E AMBIENTAL

RELATÓRIO 04 – MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL EXPERIMENTAL

CIMENTO PORTLAND

Lara Brangada Gonsalves Silva - 211068950

Brasília, janeiro de 2023

 1. INTRODUÇÃO

Os aglomerantes são substâncias ligantes capazes de unir fragmentos ou massas de

materiais sólidos em um corpo compacto. A classificação dos aglomerantes é feita de
acordo com sua forma de endurecimento, sendo classificados como inertes, se
endurecem por simples secagem e ativos, se endurecem por reações químicas. Se a
secagem ativa ocorre pela ação do gás carbônico e conserva suas propriedades apenas
na presença do ar, sem resistência à água, são aéreos. Se ocorre com reação da água e
conservam suas propriedades em presença do ar e da água, são hidráulicos.

O cimento Portland classifica-se como um aglomerante ativo do tipo hidráulico e diz

respeito a uma junção de Clíniquer + Gesso.

A fabricação do Cimento Portland se inicia com a mineração do calcário, que é extraído

das minas e armazenado num pátio para pré-homogeneização. Nessa fase ocorrem as
primeiras análises de qualidade a partir de amostras coletadas, traçando sua
composição química (teores de cálcio, silício, ferro e alumínio). No moinho de farinha
ou cru, o calcário é moído com argila (rica em sílica, ferro e alumínio, elementos
essenciais para a qualidade do cimento) e aditivos específicos (tais como minérios de
ferro). O produto é formado por grãos muito finos e é estocada em silos especiais até
ser enviada ao forno rotativo. São empregados dois processos de calcinação, por via
seca e via úmida. O processo mais utilizado atualmente é a calcinação por via seca, no
qual as matérias primas são moídas a seco, gerando a farinha e consumindo muito
menos energia que o processo a úmido.

A farinha é pré-aquecida para diminuir o gasto energético no forno rotativo, em que o

clínquer é produzido à 1450 Graus Celsius. Para finalizar o processo, o material é
resfriado no resfriador e a temperatura reduzida para menos de 200 Graus Celsius.
Nessa etapa são realizados novos ensaios para controle de qualidade.

O clínquer é então transportado para o local de armazenamento onde ficam as outras

matérias-primas que compõem o cimento: gesso e minerais, como escória, pozolona
e/ou filler. A mistura segue para o moinho de cimento, onde todos os componentes são
moídos até atingirem a granulometria ideal, resultando em cimento de alta qualidade.
As adições misturadas ao clínquer na fase de moagem permitem a fabricação dos
diversos tipos de cimento Portland e possibilitam a melhoria de propriedades
específicas, como menor calor de hidratação e maior impermeabilidade.

Dentre os tipos de cimento Portland, tem-se:

o Cimento Portland comum (CP I) e cimento Portland comum com adição (CPI-S);
o Cimento Portland Composto - CP II-E (com Escória), CP II-Z (com Pozolana) e CP
II-F (com Filler);
o Cimento Portland de Alto Forno (CP III);
o Cimento Portland Pozolânico (CP IV);
o Cimento Portland de Alta Resistência Inicial (CP V-ARI);
o Cimento Portland Resistente a Sulfatos, Cimento Portland Branco e Cimento
Portland de Baixo Calor de Hidratação.

A escolha do cimento deve levar em consideração a finalidade para a qual o concreto

será empregado, levando em conta fatores como durabilidade, disponibilidade, custo e
tempo de obra. As propriedades com grande importância a serem observadas no
cimento Portland são tempo de pega, finura do cimento, resistência a compressão,
reação álcali-agregado e armazenamento de cimento.

2. OBJETIVOS

O presente relatório tem como desígnio a apresentação dos resultados obtidos por meio
de um ensaio realizado em seis corpos de prova moldados a partir de uma pasta de
cimento CPII- Z 32 marca Ciplan, areia e água, em suas determinadas quantidades, a qual
deseja-se determinar a resistência a compressão de determinados corpos, a
determinação da pasta de consistência nominal e o tempo de pega conforme a ABNT
NBR 7215/2019, ABNT NBR 16606/2017, ABNT NBR 16607/2017 e ABNT NBR
16697/2018.
 3. PROCEDIMENTOS E REFERÊNCIAS

3.1 APARELHAGEM E INSTRUMENTAÇÃO:

No que tange a aparelhagem necessária para o ensaio, foi utilizado:

o Balança digital Mettler PE 3600 CM com capacidade de 3600g e precisão de

0,01g;
o Água;
o Cimento tipo CPII- Z 32 marca Ciplan;
o Areia do rio corumbá tratada como normal para ensaio;
o Misturador mecânico com cuba de aço inoxidável (capacidade de 5 L, que
deve funcionar com as duas velocidades);
o Molde de forma cilíndrica com 3 mm de espessura e base;
o Óleo desmoldante mineral e de baixa viscosidade;
o Soquete de adensamento;
o Funil;
o Gabarito;
o Prensa de compressão Formym (capacidade 100 tonelada/força e precisão
de 1 kg/força);
o Aparelho de Vicat;

3.2 PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

3.3 MOLDAGEM DOS CORPOS DE PROVA:

O ensaio inicia-se com a preparação da argamassa obtida pela mistura realizada no

misturador mecânico. Para tal preparo, inicialmente, deve-se pesar 300 gramas de
água, 624 gramas de cimento e 468 gramas de fração de areia. As quantidades de
material necessário para a mistura são especificadas em norma e apresentados na
tabela a seguir.
Na cuba do misturador adiciona-se toda a quantidade de água e cimento. Após tal
mistura é importante que a hora seja registrada, pois é a partir de tal instante que
começa a idade do corpo de prova.

A mistura deve ser feita com o misturador na velocidade baixa, durante 30 segundos e
após este tempo, inicia-se a colocação da areia previamente misturadas, com o cuidado
de que toda esta areia seja colocada gradualmente durante o tempo de 30 segundos.

Imediatamente após o término da colocação da areia, mudar para a velocidade alta,

misturando-se os materiais nesta velocidade durante 30 segundos. Após este tempo,
desligar o misturador durante 90 segundos, sendo que nos primeiros 30 segundos é
permitido retirar, com auxílio de uma espátula, a argamassa que ficou aderida às
paredes da cuba e à pá e que não foi suficientemente misturada, colocando-a no interior
da cuba. Durante o tempo restante, a argamassa deve ficar em repouso na cuba, coberta
com pano limpo e úmido.

Após este intervalo, ligar o misturador na velocidade alta, por mais 1 minuto.

A moldagem dos corpos de prova deve ser realizada em primeiro plano preparando os
moldes de forma a garantir sua estanqueidade, tal estanqueidade é garantida com o
óleo desmoldante.

A colocação da argamassa na forma é feita com o auxílio da espátula, em quatro

camadas de alturas aproximadamente iguais, tal altura e conferida por meio do gabarito.
Após a colocação da argamassa em cada camada, as mesmas recebem 30 golpes
uniformes com o soquete cada. Tais golpes são homogeneamente distribuídos.

Por fim, o topo deve ser alisado e rasado. O processo detalhado é feito em seis corpos
de prova.
A cura dos corpos de prova deve começar logo após a moldagem, com os corpos ainda
nos moldes, os mesmos devem ser colocados em câmara úmida, onde devem
permanecer durante 24 horas com a face superior protegida por uma placa de vidro
plana.

A cura final é em água ao terminar o período inicial de cura. Os corpos de prova devem
ser retirados das formas, identificados e imersos em tanque de água saturada de cal na
câmara úmida, onde devem permanecer até o momento do ensaio.

Por fim, os corpos de prova devem ser capeados com a mistura de enxofre a quente; a
espessura do capeamento deve ser no máximo 2 mm.

3.4 ENSAIO DE RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO:

Os corpos de prova devem ser rompidos à compressão nas idades especificadas, para o
tipo de cimento em ensaio, obedecidas as tolerâncias indicadas na norma. A idade de
cada corpo de prova é contada a partir do instante em que o cimento é posto em contato
com a água de mistura.

Para fins experimentais, admitiu-se a idade do corpo de prova de 7 dias.

Após a realização do experimento devem ser apresentados os cálculos de resistência a

compressão individual (Mpa), resistência a compressão média (Mpa) e desvio relativo
máximo. O resultado, em cada idade, é a resistência média. Os limites mínimos da
resistência à compressão nas normas brasileiras em cada idade referem-se a esta média.

3.5 DETERMINAÇÃO DA PASTA DE CONSISTÊNCIA NORMAL:

Antes de iniciar o experimento, deve ser realizado o ajuste do aparelho de Vicat provido
da sonda, baixando-a até que esteja em contato com a placa de base que será utilizada,
e ajustar a marca zero da escala. Após o ajuste, deve-se levantar a sonda até a posição
de espera.
A massa de cimento (mc) a ser utilizada na preparação da pasta deve ser de 500 gramas.
A massa de água (ma) deve ser determinada por tentativas e ser medida com exatidão
de 0,5 g.

Com o misturador parado, em posição de iniciar o ensaio, a água e o cimento devem ser
adicionados na cuba e deixados 30 segundos em repouso para depois serem misturados
durante 30 segundos em velocidade lenta. O misturador deve ser desligado e as paredes
da cuba raspadas com a espátula, fazendo com que toda a pasta a elas aderida fique no
fundo. Por fim, deve-se misturar durante 1 minuto em velocidade rápida. Após, tem-se
45 segundos para moldar o corpo de prova e iniciar o experimento.

Para fazer a determinação da consistência, deve-se colocar o molde com sua base maior
apoiada sobre a placa base e com a espátula enchê-lo rapidamente com a pasta
preparada. O excesso de pasta deve ser retirado e deve-se rasar o molde com a régua
metálica. O conjunto deve ser colocado sob o aparelho de Vicat, centrando o molde sob
a haste, que será descida até que o extremo da sonda entre em contato com a superfície
da pasta, fixando-a nessa posição por meio do parafuso. Após 45 segundos do término
da mistura, a haste deve ser solta.

A pasta é considerada apresentando uma consistência normal quando a sonda se situa

a uma distância de (6 ± 1) mm da placa base após 30 segundos do instante em que foi
solta. Caso não se obtenha este resultado, devem ser preparadas diversas pastas de
ensaio variando a quantidade de água e utilizando uma nova porção de cimento a cada
tentativa.

Após a finalização do experimento, deve-se calcular a porcentagem de água necessária

à obtenção da consistência normal da pasta de cimento, utilizando a fórmula A= ma/mc
x 100, em que ma é a massa de água utilizada para a obtenção da consistência normal
da pasta de cimento, em gramas e mc é a massa de cimento utilizada no ensaio, em
gramas.

A água necessária à obtenção da consistência normal da pasta de cimento deve ser

expressa em porcentagem, arredondada ao décimo mais próximo. É nesta pasta de
consistência normal que são determinados os ensaios de tempos de pega e
expansibilidade.
 3.6 ENSAIO DE DETERMINAÇÃO DO TEMPO DE PEGA:

Para a determinação do tempo de início de pega, deve-se descer a agulha da haste

móvel até que ela toque a placa base, fora do molde, ajustando então o indicador na
marca zero da escala ou registrando a leitura inicial. Depois de no mínimo 30 minutos
após o enchimento do molde, ele é posto na placa base no aparelho de Vicat sob a
agulha. A agulha deve ser descida com cuidado até entrar em contato com a pasta,
ficando nessa posição de 1 a 2 segundos para então ser solta para que penetre
verticalmente na pasta.

Após o fim da penetração deve ser feita a leitura da indicação na escala.

Os resultados de todas as penetrações devem ser anotados e, por interpolação, o tempo

em que a distância entre a agulha e a placa base é de (4 ± 1) mm deve ser determinado.
A precisão requerida é de 5 minutos e pode ser garantida reduzindo o intervalo de
tempo de realização da leitura no final do ensaio.

A determinação do tempo de fim de pega deve começar com a substituição da agulha

de Vicat para a que determina o fim de pega. A face do fundo do corpo de prova que
deve ser usada para avaliação. Os intervalos de tempo entre ensaios de penetração
podem ser ampliados para até 30 minutos e ao final do ensaio o tempo de fim de pega
do cimento deve ser registrado com aproximação de 15 minutos.

O tempo de pega do cimento dá a noção do tempo em que o concreto e a argamassa

fabricados com um determinado cimento Portland são trabalháveis. O tempo de início
de pega é definido como o intervalo de tempo transcorrido desde a adição de água ao
cimento até o momento e que a agulha de Vicat penetra na pasta até uma distância de
(4 ± 1) mm da placa base. O tempo de fim de pega corresponde ao intervalo de tempo
transcorrido desde a adição de água ao cimento até o momento e que a agulha de Vicat
penetra 0,5 mm na pasta.
 4. CÁLCULOS, RESULTADOS E AVALIAÇÃO

Após a realização do ensaio podemos definir e analisar os resultados para concluir a

respeito da qualidade do cimento analisado.

Para fins de relatório analisaremos apenas os quatro primeiros corpos de prova

rompidos.

Assim, os resultados obtidos seguem na tabela abaixo.

Com a análise dos valores obtidos e calculados a partir do experimento, em comparação

com os valores encontrados na norma, podemos observar que a resistência à
compressão do cimento CPV com 7 dias de idade está abaixo do necessário determinado
como limite. Pela norma, esse valor deveria ser acima de 34Mpa, mas o valor obtido é
de 18,1 Mpa.

No que diz respeito a determinação da pasta de consistência normal foi calculada a

porcentagem de água (A) necessária a obtenção da consistência normal da pasta de
cimento, utilizando a fórmula: A= ma/mc x 100. No qual, ma é a massa de água utilizada
para tal obtenção, em gramas, e mc é a massa de cimento utilizada no ensaio, em
gramas.

Logo, na primeira tentativa, a qual determinou-se a pasta de consistência normal, foi

utilizado 150 gramas de água e 500 gramas de cimento. Resultando, assim em um
percentual de água necessário de 30%.
 5. CONCLUSÃO

A partir do ensaio realizado no cimento Portland, percebe-se que, a resistência a

compressão se mostrou menor que o mínimo estabelecido em norma.

O ensaio de resistência à compressão é capaz de indicar eventuais variações da

qualidade de um concreto, seja com relação à dosagem, seja quanto a seus insumos. Tal
controle de qualidade é fundamental para garantir a vida-útil da estrutura, bem como a
segurança dos funcionários da obra e de todas as outras pessoas, proprietárias ou não,
que irão usufruir do empreendimento no futuro.

Logo, faz-se necessário investigar tal valor obtido e se possível, refazer o ensaio.

6. OBSERVAÇÕES

Dentre as observações citáveis., no que diz respeito a moldagem dos corpos de prova
vale ressaltar que estabelecido pela norma utiliza-se a areia normal (de origem do rio
Tietê) para padronização do ensaio. Porém, devido ao seu alto custo, utilizou-se no
ensaio a areia do rio corumbá tratada como areia normal para possuir a mesma
granulometria de tal areia.

Ademais, foi citado, ao final do ensaio a agulha de Lê Chatelier. Tal agulha é utilizada
para ensaios de expansão em cimento e cal. Tal expansibilidade é medida a quente e a
frio. A expansibilidade a quente relaciona-se com o óxido de magnésio e a
expansibilidade a frio está ligada ao óxido de cálcio.

O limite de expansibilidade aceito é de 5mm.

 7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 7215/2019: Informação e

documentação – Relatório técnico e/ou científico;

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16606/2017: Informação e

documentação – Relatório técnico e/ou científico;

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16607/2017: Informação e

documentação – Relatório técnico e/ou científico;

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 16697/2018: Informação e

documentação – Relatório técnico e/ou científico;