MRP

Material Requirement
Planning
Poucos anos depois do final da segunda guerra mundial, no final dos anos 50,
as indústrias tentavam contornar o grande obstáculo da previsão de
demanda acentuado pela instabilidade geopolítica global. Até que, na
década de 1960, Oliver Wighte e Joseph Orlicky criaram um sistema de
planejamento da necessidade de materiais (MRP), que viria a se tornar um
importante marco para o setor de Planejamento e Controle de Produção.

MAS COMO O MRP FUNCIONA?

Basicamente, o MRP funciona pela lógica do backward scheduling, ou seja, de trás pra frente: o
planejamento parte da quantidade de produtos prontos demandada e volta em cada etapa para estipular
prazos, materiais e quantidades necessárias em cada uma delas.

1) Entendendo a demanda do mercado

O primeiro passo é a empresa estabelecer qual será a quantidade de produtos acabados a ser
vendida naquele período. Para definir esse número, ela pode observar sua carteira de pedidos
(caso ela tenha demanda firme esperada), ou então trabalhar com previsões de vendas nos
casos mais incertos. Com isso em mãos, a empresa cria seu plano mestre de produção para
estruturar como será o processo de fabricação para que essa demanda seja atendida.

2) Planejando a necessidade dos materiais

Em seguida, a empresa lista quais são os insumos necessários para compor aquele produto
final, além de registrar sua quantidade em estoque. A partir desses dados, o software MRP
calcula quanto e quando cada um dos componentes deve ser adquirido, emitindo ordens de
compra e de produção e garantindo que todos os pedidos sejam entregues dentro do prazo.

FORD MOTOR COMPANY
CASO PRÁTICO
A Ford Motor Company foi uma das primeiras empresas a implantar o MRP
em 1964 nas suas principais unidades de produção da época (Michigan e
Dearborn). Assim, a partir dos seus produtos finais (carros), a
companhia conseguiu estimar de forma muito mais precisa e eficiente a
quantidade de cada peça e outros insumos necessários para sua
produção. Com isso, o sistema MRP calculava e emitia ordens de
compra e produção para garantir que toda a demanda fosse atendida.

Nos anos seguintes, devido ao seu sucesso, a companhia expandiu seu

uso para suas outras fábricas.

Redução de estoque de materiais e custos de armazenamento.

Melhoria na programação de produção, reduzindo o tempo de espera

entre a chegada dos materiais e a produção final dos veículos.

Maior precisão na previsão de demanda, reduzindo a possibilidade de

Vantagens
excesso ou falta de estoque de materiais.

Alto custo de implantação, já que é necessário um investimento massivo

da empresa em hardware, software, treinamento de pessoal e outras
infraestruturas para implantar o sistema em suas fábricas.

Dependência de dados precisos e atualizados sobre a demanda de

produtos, estoque de materiais e tempo de produção.
Desvantagens
Inflexibilidade, já que que não leva em conta as mudanças imprevistas no
ambiente de produção.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

Afonso, Igor. Aplicação do conceito de MRP para indústrias de pequeno porte: Implantando
o planejamento de materiais. Revista FAETEC, 2021.

Coutinho, Thiago. Sistemas MRP: como a integração de informações age na otimização

de processos protutivos. Voitto, 2020.

Hoinaski, Fábio. O que é MRP e como funciona? Ibid, 2022.

Ptak, C. A., & Smith, C. E. (2011). Orlicky's Material Requirements Planning (3ª ed.). McGraw Hill
Education.

Wight, O. F. (1984). MRP II: Unlocking America's Productivity Potential. CRC Press.

Planejamento e Controle da Produção II 2023.1 - Grupo 01