 INTRODUÇÃO: O planejamento de necessidades de material (MRP – Material

Requirements Planning) é um sistema baseado em tempo, sistema computadorizado

para planejar e controlar a função de produção e estoque de uma empresa, desde a
compra de materiais até o envio de produtos acabados. Todos os sistemas MRP são
computadorizados, já que os detalhes envolvidos e a carga inerente de computação
tornam o uso manual proibitivo. O MRP é dividido em fases porque não apenas
determina o que e quanto precisa ser feito ou adquirido, mas também quando. O
sistema MRP é composto de três módulos primários, todos funcionando como uma
forma de entrada. Estes são o programa mestre de produção, a lista de materiais e o
arquivo de status do inventário. Cada módulo serve a um propósito único que está
inter-relacionado com a finalidade dos outros módulos e produz várias formas de saída
utilizável.

 MRP I E II: A primeira forma de planejamento de recursos de fabricação era conhecida

como planejamento de necessidades de materiais (MRP). Este sistema foi amplamente
melhorado até que não mais se parecesse com a versão original. A versão mais nova
era tão fundamentalmente diferente do MRP, que um novo termo parecia apropriado.
Oliver Wight cunhou a sigla MRP II para o planejamento de recursos de manufatura. O
planejamento de recursos de manufatura, também conhecido como MRP II, é um
método para o planejamento efetivo dos recursos de um fabricante. O MRP II é
composto de várias funções vinculadas, como planejamento de negócios,
planejamento de vendas e operações, planejamento de requisitos de capacidade e
todos os sistemas de suporte relacionados. A saída dessas funções do MRP II pode ser
integrada aos relatórios financeiros, como o plano de negócios, o relatório de
compromisso de compra, o orçamento de expedição e as projeções de estoque. Ele
tem a capacidade de abordar especificamente o planejamento operacional e o
planejamento financeiro e possui capacidade de simulação que permite aos usuários
realizar análises de sensibilidade (respondendo a perguntas “e se”). Para entender
melhor os conceitos do MRP II, é preciso ter um entendimento básico do MRP, isso
ajuda a entendermos como se deu a sua evolução.

 MRP: A lógica MRP começa no MPS – Master Production Schedule, ou Plano Mestre de
Produção (PMP) onde informa o cronograma de produtos acabados (quantos e
quando). Ele leva essas informações para a lista técnica onde “explode” os requisitos
totais de todos os itens. O pacote MRP, em seguida, leva suas informações das
necessidades totais de itens para o arquivo de status de estoque, onde os saldos
disponíveis são listados. Em seguida, ele subtrai os saldos disponíveis e os pedidos
pendentes das necessidades totais desses itens, gerando as necessidades específicas
para cada produto acabado. Naturalmente, sabemos agora não apenas quantos itens
são necessários, mas quando eles são necessários para concluir a programação de
produtos acabados a tempo. Ao subtrair o lead time da data de vencimento de cada
parte, veremos agora quando um pedido deve ser feito para cada peça ou
componente, para que possa ser recebido a tempo de evitar um atraso no MPS.

 MPS SE TORNANDO MPSII:Com o MRP gerando os requisitos de material e cronograma

necessários para atender às demandas de estoque e vendas apropriadas, descobriu-se
que eram necessários mais do que os recursos de fabricação óbvios para dar suporte
ao plano MRP. Recursos financeiros teriam que ser gerados em quantidades e prazos
variados. Além disso, o processo exigiria vários graus de suporte de recursos de
 marketing. Produção, marketing e finanças estariam operando sem o conhecimento
completo ou até mesmo considerando o que as outras áreas funcionais da empresa
estavam fazendo. No início dos anos 80, o MRP foi expandido para uma abordagem
muito mais ampla, o planejamento de recursos de manufatura (MRP II). Além do
escopo do planejamento de recursos de produção, passou a envolver outras áreas
funcionais da empresa no processo de planejamento, principalmente marketing e
finanças, mas também engenharia, pessoal e compras. A incorporação de outras áreas
funcionais permite que todas as áreas da empresa se concentrem em um conjunto
comum de metas. Ele também fornece um meio para gerar uma variedade de
relatórios para ajudar os gerentes em várias funções a monitorar o processo e fazer os
ajustes necessários à medida que o trabalho avança. Quando o setor financeiro sabe
quais itens serão comprados e quando os produtos serão entregues, ele pode projetar
com precisão os fluxos de caixa da empresa. Além disso, o pessoal pode projetar
requisitos de contratação ou demissão, enquanto o departamento de marketing pode
acompanhar as alterações atualizadas nos prazos de entrega, e assim por diante.
Informações de contabilidade de custos são coletadas, entrada de engenharia é
registrado e o planejamento de necessidades de distribuição é executado. Um sistema
MRP II também possui um recurso de simulação que permite aos usuários realizar
análises de sensibilidade ou avaliar vários cenários possíveis. O sistema MRP II pode
simular o impacto de uma determinada decisão em toda a organização e prever seus
resultados em termos de pedidos de clientes, datas de vencimento ou outros
resultados.

 EVOLUÇÃO: Com o advento da Manufatura enxuta e Just-in-time (JIT), o MRP e o MRP

II caíram em descredito em algumas empresas, com uma impressão de que os sistemas
estavam se tornando obsoletos. No entanto, pesquisas descobriram que, em certos
ambientes com informações de demanda antecipadas, as estratégias de impulso do
tipo MRP geram melhor desempenho em termos de estoques e níveis de serviço do
que as estratégias de tração baseadas no Kanbam do JIT. Uma extensão adicional do
MRP e do MRP II foi desenvolvida para melhorar o planejamento de recursos,
ampliando o escopo do planejamento para incluir mais da cadeia de suprimentos. A
Gartner Group, de Stamford, Connecticut, criou o termo ERP – Enterprise Resource
Planning, ou Planejamento de recursos empresariais para esse sistema.

 CONCLUSÃO: Conhecendo essas definições desses sistemas podemos entender que

todos eles são usuais e funcionais para o propósito a que se destinam. Então ao decidir
qual a melhor solução de software para operações de fabricação, tudo se resume as
necessidades específicas de cada empresa. Se uma solução gerenciando os processos
de fabricação, incluindo estoque, produção e programação, é o que a empresa precisa,
um sistema MRP ou MRP II atende com certeza. Agora se a empresa precisa de um
sistema que forneça uma visão geral de todos os sistemas e processos dentro da
organização, com fluxo de dados entre eles e uma maneira consistente de examinar e
processar dados em toda a organização, provavelmente é necessário um sistema ERP.