Dr.

Tobias Schmitzhaus

1
GENTIL, V. Corrosão. 3. ed. Rio de Janeiro: Livros Técnicos e
Científicos, 2003.

2
 O caso de corrosão galvânica visto anteriormente envolvia processos eletroquímicos espontâneos, isto é, diferença de
potencial se origina a partir dos potenciais próprios dos materiais envolvidos.
A corrosão eletrolítica pode-se defini-la como a deterioração de um metal forçado a funcionar como anodo ativo
de uma pilha eletrolítica. Esta corrosão acontece devido a correntes elétricas de interferência (correntes de fuga), que
abandonam o seu circuito normal para fluir pelo solo até encontrar alguma estrutura metálica.
As correntes de fuga que produzem maiores danos são as de correntes contínuas ou CA de baixa frequência. Esse tipo de
problema acontece principalmente em sistemas de tração (transporte) elétrica (trens, bondes, metrô), instalações de solda
elétrica e de eletrodeposição e sistemas de proteção catódica.
Taxa de Corrosão depende de:
Intensidade da corrente e sua densidade na área onde ela abandona a estrutura metálica e penetra no eletrólito;
Distância entre a estrutura interferente e a interferida e ainda a localização da fonte de alimentação do sistema gerador da
interferência;
Existência, ou não, de um revestimento da estrutura interferida e qualidade deste revestimento;
Resistividade elétrica do meio onde se encontram as estruturas interferentes
Estas correntes são devidas à deficiência de isolamento de alguma parte de um circuito.
3
 e
I P
Mecanismo
Para caracterização e melhor compreensão da localização das áreas anódicas e M
catódicas no processo de corrosão ocasionado por correntes de fuga, é oportuno mostrar a U
aplicação da diferença de potencial provinda de uma fonte externa para refino eletrolítico P
de metais. O refino de cobre é mostrado, onde se coloca o cobre impuro como anodo
ativo da cuba eletrolítica, o cobre puro como catodo e a solução de sulfato de cobre U
R
como eletrólito.
R
Com o decorrer do processo verifica-se que o anodo vai sendo consumido e,
portanto, perdendo massa, enquanto no catodo ocorre aumento de massa, isto é, vai-se
O O
depositando cobre puro.
Logo, fica provado que ocorre oxidação no anodo que é a região onde há saída de
elétrons pelo circuito metálico e entrada no eletrólito de uma corrente elétrica hipotética, Sulfato de cobre
convencional.
O processo se baseia nas reações:
Cu  Cu2+ + 2e- (anodo)
Cu2+ + 2e-  Cu (catodo)
4
 e
I P
Mecanismo
Para o caso de um material metálico sujeito à corrosão eletrolítica podem-se admitir M
as reações: U
Na região onde a corrente elétrica abandona a estrutura e entra no eletrólito, tem-se P
área anódica, e a reação para o um metal M é:
U
M Mn+ + ne- R
Na região onde a corrente elétrica convencional abandona o eletrólito e entra na R
estrutura, tem-se área catódica, portanto pode ocorrer uma das reações
O O

Sulfato de cobre

O processo se baseia nas reações:

Cu  Cu2+ + 2e- (anodo)
Cu2+ + 2e-  Cu (catodo)
5
 Porque acontece a fuga de corrente?
As ligações entre os trilhos, quase sempre deficientes, constituem resistências em série, dificultando o retorno na corrente;
Os trilho repousam sobre dormentes e entrem também em contato com o solo, isto é, há um isolamento deficiente dos
trilhos para a terra. Embora em um determinado ponto a resistência entre o trilho e o solo seja grande, se for considerada uma
grande extensão, esta resistência será pequena. Em consequência, o solo passa a constituir uma resistência associada em paralelo
com os trilhos. Portanto, parte da corrente flui pela terra. Se nessa região existir uma tubulação enterrada a corrente a alcançará,
escoando preferencialmente por ela até as proximidades da subestação geradora.

Trilho – corrente de retorno

Entrada da corrente de fuga Retorno da corrente pelo solo

Saída da corrente de fuga

Tubulação enterrada

Corrosão por corrente de fuga 6

 Proteção
Os métodos usado para reduzir a corrosão por eletrólise devem ser
dirigidos no sentido de reduzir o valor da corrente de fuga. Um dos
métodos é aumentar a resistência do eletrólito ou da estrutura
metálica. Para aumentar a resistência do eletrólito costuma-se
circundar a tubulação com um material de alta resistividade como areia
limpa e seca ou brita. Para o caso de tubulações aplica-se:
• Revestimentos betuminosos reforçados com véu de lã de vidro
• Revestimentos com fitas plásticas adesivas, epóxi.

Deve-se tomar cuidado para o revestimento não apresentar

falhas, por que nesse caso a totalidade da corrente escaparia por
essas falhas, originando uma corrosão localizada em pequenas
áreas.

7
 É a corrosão que ocorre no ferro fundido cinzento a temperaturas ambientes, na
qual o ferro sofre corrosão, restando a grafita intacta.
Esta corrosão acontece preferencialmente no ferro fundido cinzento, pois a
quantidade de carbono livre (C) é maior do que no ferro fundido branco, que boa parte
do carbono esta combinado sob a forma de carbeto de ferro, cementita (Fe3C).
Neste tipo de corrosão, a forma e o tamanho original do material é mantido, alterando
apenas suas propriedades mecânicas. Este fato é explicado pelo fato de que os produtos de
corrosão (óxido de ferro), vedam todos os poros. Então, embora a estrutura corroída, por
vezes é possível que a mesma continue operando em pressões e tensões não muito
elevadas.
Proteção
• Inibidores
• Revestimento
• Proteção catódica

8
 A dezincificação é um processo corrosivo que ocorre principalmente em latões (ligas
de Cu-Zn), e frequentemente em soluções salinas estagnadas. O zinco se oxida
preferencialmente, deixando um resíduo de cobre e produtos de corrosão ou,
dependendo das condições ambientais, o cobre e o zinco são ambos dissolvidos com o cobre
se redepositando depois.
Forma-se um resíduo branco, proveniente da corrosão do zinco e um resíduo
avermelhado devido ao cobre, que contrasta com a coloração amarelada da liga.
Proteção
Dezincificação do componente de latão
• Emprego de latões, ou ligas de cobre, com teores não elevados de zinco deixando a região rica em cobre poroso
(rosa)
• Adicionar certos elementos (estanho, arsênio, antimônio ou fosforo) na liga que atuam
como inibidores a dezincificação.
• Tratamento térmico adequado para evitar a formação de áreas ricas em zinco.

Detalhe da região dezincificada mostrando

potencial para rachaduras 9
https://www.materials.co.uk/dezincification.htm
 ROBERGE, P. R. Corrosion Engineering: Principles and Practice. [S. l.]: McGraw Hill Professional, 2008. E-book.

A corrosão microbiológica (ou corrosão microbiana) é um tipo de corrosão causada por microorganismos (bactérias,
fungos e algas) que atuam de maneira intensa nos processos corrosivos. Esses microorganismos estão em toda parte e
podem ser encontrados em uma vasta gama de pHs, e em temperaturas de -5°C até 110 °C .
Os mecanismos potencialmente envolvidos no MIC (microbiologically
influenced corrosion) são resumidos como:
• Despolarização catódica, ou seja, a etapa limitante da taxa de reação
catódica é acelerada por ação microbiológica.
• Formação de células superficiais ocluídas, por meio das quais os
microrganismos formam colônias superficiais “irregulares”. Polímeros
pegajosos atraem e agregam espécies biológicas e não biológicas para
produzir frestas e células de concentração; que acelera o ataque
• Fixação de sítios de reação anódica, em que colônias microbiológicas de
superfície levam à formação de pites de corrosão.
• Ataque devido a geração de ácidos, pelo qual o ataque corrosivo é
acelerado por produtos ácidos do “metabolismo” do MIC, principalmente
ácidos graxos de cadeia curta.
Pit e perfuração de tubo de aço carbono com diâmetro interno de 6,3 cm transportando óleo. A 10
morfologia do pit é típica de um ataque por redução de sulfato causado por microorganismos.
 Mecanismos
Diferentes estágios de formação e crescimento de biofilme.
Etapa 1: O filme de condicionamento se acumula na superfície
submersa;
Estágio 2: as bactérias planctônicas da água colonizam a
superfície e começam uma existência séssil excretando o
exopolímero que ancora as células à superfície;
Estágio 3: Diferentes espécies de bactérias sésseis se replicam
na superfície do metal;
Estágio 4: Microcolônias de espécies diferentes continuam a
crescer e, eventualmente, estabelecem relações íntimas entre si na
superfície. O biofilme aumenta de espessura. As condições na base
da mudança do biofilme;
Etapa 5: Porções do biofilme se desprendem da superfície;
Etapa 6: as áreas expostas da superfície são recolonizadas por
bactérias planctônicas ou bactérias sésseis adjacentes às áreas
expostas. 11
 Corrosão devida à formação de Ácidos- Oxidação de composto inorgânicos de enxofre
As bactérias Thiobacillus oxidam o enxofre e seus compostos, produzindo ácido sulfúrico. Essas bactérias são
aeróbias, isto é, necessitam da presença de oxigênio.
A temperatura ótima para crescimento dessas bactérias é 25-30°C, e não sobrevivem na faixa 55-60°C. Seus processos
metabólicos ocasionam, em alguns casos, valores de pH em torno de 2, podendo alcançar valores ainda menores.
Como exemplo tem-se a destruição da parte superior interna de tubos para condução de águas de esgotos, devido ao
desprendimento de gás sulfídrico dessas águas. Esse gás é oxidado pelas bactérias, para ácido sulfúrico, que ocasiona a
corrosão do aço ou concreto.
Proteção
Eliminar a fonte de enxofre
Proteção catódica
Substituir os tubos por plásticos.

12
 Corrosão por despolarização Catódica A bactéria utiliza o hidrogênio da área catódica para
O ferro em meio desareados, normalmente não sofre reduzir o sulfato a sulfeto, ocasionando assim a
corrosão considerável. Entretanto, em alguns casos se observa despolarização.
mesmo em ausência de aeração, corrosão acentuada. Isso As reações (do ponto de vista) eletroquímicas são
ocorre em águas contendo bactérias capazes de utilizar, em
seu metabolismo, hidrogênio livre ou hidrogênio combinado
de compostos orgânicos.
O hidrogênio formado na área catódica pode ficar
As reações que acontecem são:
adsorvida ao material metálico, polarizando-o e assim
reduzindo a velocidade da corrosão. Em presença de
bactérias, essas fazem um despolarização catódica.
Proteção
Na presença do ferro temos: • Proteção catódica
• Revestimentos protetores
• Tubos não ferrosos
Essas bactérias são anaeróbias, isto é, se desenvolvem • Aeração
na ausência de ar. • Bactericidas 13
 Formação de biofilme (aeração diferencial/frestas)
A formação de biofilme pode causar o aparecimento de
Corrosão por Célula Oclusa (CCO) e de problemas relacionados à
eficiência de processo em equipamentos industriais, tais como o
trocador de calor.
Nesse tipo de corrosão, as bactérias não são causadoras
diretas da corrosão e sim criam condições para a formação de
frestas/aeração diferencial/células oclusas.
Na indústria alimentícia, a formação do biofilme nas chapas
para latas de conserva pode ser muito danosa, pois as chapas são
normalmente revestidas com vernizes para proteger a lata contra os
ácidos oriundos dos alimentos, e o biofilme impede a adesão do
verniz no local que é afetado pela corrosão, com isso, consequente
deterioração do alimento.
Proteção
Usar biocidas
Inibidores de corrosão
14
 Medidas de prevenção contra a corrosão microbiológica
Para se ter um bom controle contra a corrosão microbiológica, primeiramente
deve-se ter um bom monitoramento do sistema em questão, considerando-se:
• Análise da água;
• Analise bacteriológica do biofilme;
• Uso de cupons que são retirados, periodicamente, para análise: como na
análise são retirados os depósitos, usar diversos cupons;
• Uso de técnicas eletroquímicas.
E adotar medidas gerais como:
• A limpeza sistemática e a sanitização;
• O emprego adequado de biocidas;
• A aeração adequada do sistema;
• O controle de variação de pH;
• A análise dos revestimentos e da proteção catódica.
15
 https://faculty.kfupm.edu.sa/ME/hussaini/Corrosion%20Engineering/04.05.01.htm

A corrosão intergranular é uma forma de ataque

localizado na superfície metálica, no qual um caminho
estreito é corroído preferencialmente ao longo dos
contornos de grãos. Ela se inicia sobre a superfície e
ocorre devido a células de ação local, na vizinhança
imediata de um contorno de grão.
A força motriz é a diferença no potencial de
corrosão que se desenvolve entre uma zona fina do
contorno de grão e o volume dos grãos adjacentes.
Esta diferença de potencial pode ser devida a
diferenças na composição entre as duas zonas. Este
fenômeno pode ser causado pela presença de impurezas
no contorno de grão, diminuição do teor de um elemento
nas áreas do contorno ou ainda um enriquecimento do
contorno por um elemento de liga.

A corrosão intergranular pode causar uma diminuição na elongação, e em casos severos isto leva à perdas marcantes nas propriedades de tração, embora
16
somente um pequeno volume do metal tenha sido corroído.
 Uma vez que a maioria da corrosão intergranular é o resultado de
pequenas diferenças na composição nos contornos de grãos, a história
metalúrgica de uma liga torna-se importante. Tratamentos térmicos e trabalho a
frio de ligas não somente afetam o tamanho e forma de grãos mas também a
composição, localização, quantidade e tamanho dos constituintes
intermetálicos. A corrosão intergranular ocorre mais comumente em aços
inoxidáveis austeníticos, ligas de cobre e de alumínio.
Quando esses aços são aquecidos na faixa de temperatura compreendida
entre 425oC–815 oC, tornam-se sensitizados ou suscetíveis à corrosão
intergranular. Durante a sensitização, o carbono se difunde para os limites do
grão, onde se combina com o cromo para formar precipitados de carboneto de
cromo (como o Cr23C6).
Este processo esgota o cromo das áreas dentro e adjacentes aos limites dos
grãos, de modo que essas regiões localmente contenham menos do que 12% de
Cr necessário para um aço inoxidável.

17
 A fase da liga com menor concentração de cromo, no
contorno de grão, torna-se muito menos resistente à
corrosão. Abaixo de 12% de Cr, o filme de óxido de cromo
formado na superfície de liga, torna-se pouco passivante.
Forma-se, portanto, uma pilha entre o contorno do grão
(zona anódica) e a região central do grão (zona catódica). Com
o agravante da relaç’ão desfavorável entre as áreas anódicas e
catódicas (Aanodica<<Acatódica) inicia-se o processo de corrosão
localizada que progride por entre os grãos (intergranular).
Região pobre em
Precipitação de carbeto de cromo (anodo)
cromo

18
 Controle De Sensitização De Aços Inoxidáveis
Austeníticos
Para se minimizar a ocorrência de corrosão
intergranular nesses aços, tem-se as seguintes alternativas:
a) tratamento térmico: tratamento de solubilização dos
carbetos (Cr23C6) a temperatura superior a 815 °C, seguido
de resfriamento rápido;
b) adição de elementos de liga (Ti, Nb ) que formam
carbetos, preferencialmente ao cromo. São os chamados
aços estabilizados (aços 321 e 347, respectivamente);
c) diminuição do teor de carbono abaixo de 0,03%.

LIU, G. et al. The Intergranular Corrosion Susceptibility of Metastable Austenitic Cr–Mn–Ni–N–Cu High-Strength Stainless Steel under Various Heat Treatments. 19
Materials, [S. l.], v. 12, n. 9, p. 1385, 2019. Disponível em: https://doi.org/10.3390/ma12091385
 Micrografias ópticas das amostras de aço inoxidável
austenítico Cr–Mn–Ni–N–Cu envelhecidas sob diferentes
condições de tratamento térmico após o teste de
sensitização.

LIU, G. et al. The Intergranular Corrosion Susceptibility of Metastable Austenitic Cr–

Mn–Ni–N–Cu High-Strength Stainless Steel under Various Heat Treatments. Materials, 20
[S. l.], v. 12, n. 9, p. 1385, 2019. Disponível em: https://doi.org/10.3390/ma12091385
 Para minimizar a corrosão intergranular colocamos estabilizadores no aço (Ni e Ti). Os elementos estabilizadores têm
uma grande afinidade química com o carbono, formando então carbonetos destes elementos. Isso evita a precipitação de
carbonitretos de cromo. O crescimento de grão das regiões soldadas é também, em parte, limitado pela presença de
elementos estabilizadores.
No entanto, ainda assim, pode acontecer um ataque
localizado nesses aços estabilizados, chamado Ataque em
linha de faca. Este fenômeno tem a ver com a solubilidade
do nióbio ou titânio em aços estabilizados. No caso do
nióbio, o carbeto de nióbio se dissolve no metal a altas
temperaturas (T>1230°C), próximo ao cordão de solda,
permanecendo em solução quando resfriado rapidamente.
Desta forma, numa estreita faixa (com apenas alguns
grãos de espessura) o carbono se mantém livre para reagir
com o cromo e formar o carbeto Cr23C6 quando a
temperatura atingir os 425°C, durante um processo posterior
de alívio de tensões ou de nova soldagem.

Para evitar o ataque em linha de faca sugere-se um aquecimento na região de temperaturas onde ocorre a
21
precipitação dos carbetos de nióbio e dissolução dos carbetos de cromo, após a soldagem de toda a estrutura.
 A corrosão por erosão é a degradação da superfície do material por ação mecânica, muitas vezes causada pelo contato
com líquido, abrasão, partículas. A ação abrasiva remove filmes protetores deixando exposta, sem proteção, uma parte da
superfície do metal. Se a camada que age como uma camada protetora não é capaz de se recuperar rapidamente, o produto de
corrosão é produzido rapidamente.
A ação erosiva sobre um material metálico é mais frequente nos seguintes casos:
• quando se desloca um material sólido;
• quando se desloca um líquido contendo partículas sólidas;
• quando se desloca um gás contendo partículas líquidas ou sólidas.
Os processos de erosão-corrosão são comumente encontrados em tubulações, válvulas e outros componentes usados na
indústria química, petroquímica e na exploração de minérios. Quando a corrosão e a erosão atuam conjuntamente, os
mecanismos de dano são complexos e em geral as perdas de massa associadas com esta combinação de processos são
maiores do que a soma das perdas geradas pela erosão ou a corrosão atuando separadamente, isso se chama
sinergismo.
Metais de baixa dureza, como o cobre e o chumbo, são mais suscetíveis a essa forma de corrosão. Normalmente, é
evidenciado por arranhões na superfície que caracterizam a ação de um fluido em movimento.
O aumento da velocidade do fluido, em princípio, faz com que a corrosão aconteça mais rápido.
22
 Na cavitação, o escoamento de líquidos através de tubulações provoca a formação de bolhas de vapor
nas regiões em que a pressão é menor do que pressão de vapor do líquido. Essas bolhas colapsam (implodem) e
geram pressões de impacto na parede da tubulação ou de uma hélice que podem alcançar até 15.000 MPa.
O desgaste decorrente desse processo é chamado cavitação, devido a grande formação de bolhas
(cavidades).Para evitar a cavitação, deve-se encontrar meios de manter a pressão local acima da pressão de
vaporização do líquido, evitando que este forme bolhas de vapor. Por exemplo: na pressão atmosférica a
temperatura de vaporização da água é de cerca de 100 oC. Contudo, a uma pressão menor, a temperatura de
vaporização também se reduz.

23
 Ocorre pela associação de fluxos turbulentos de
um líquido, ricos em sólidos suspensos e gases
dissolvidos, que podem causar sérios danos às películas
passivantes, provocando extensa corrosão local,
especialmente quando há a redução da área do fluxo, quando
seu caminho torna-se mais estreito ou apresenta mudança de
direção, como em curvas.
De modo similar à cavitação, os fluxos turbulentos
podem provocar regiões de baixa pressão e bolhas de
gases dissolvidos (como por exemplo, o ar) e vapor que
podem colapsar, causando a ação de ondas de choque do
fluido contra a parede metálica e o processo erosivo deste
modo resultante é denominado de impingimento.
O ataque é diferente da cavitação, propiciando alvéolos
(pites) na forma de ferradura e pela ação dominante de
bolhas (geralmente ar) enquanto na cavitação a fase gasosa
dominante é o vapor do líquido.
24