Lista de Exercícios

PRF100 Projeto de Sistemas de Produção - I

Profº Valdir Cardoso

Balanceamento de Linha

Ex.01 Uma fábrica apresenta um layout misto de departamentos funcionais em linha conforme a Figura.
Cada equipamento do departamento 1 pode produzir 100 peças por hora, cada equipamento do
departamento 2 pode produzir 150 peças por hora e o departamento 3 pode produzir 500 peças por hora; a
produção é comandada pelo operador e, devido às condições existentes em cada departamento, estima-se
uma tolerância de 15% no tempo disponível para o departamento 1, uma tolerância de 20% para o
departamento 2 e uma tolerância de 18% para o departamento 3. A empresa trabalha 44 horas por semana,
e a produção na semana anterior foi de 13.000 peças.
Considerando que há um operador para cada máquina, determine:
a) o gargalo do sistema;
b) a capacidade do sistema;
c) a eficiência do sistema.

Departamento 1 Departamento 2 Departamento 2

4 máquinas 2 máquinas 1 máquina

Sistema

Ex.02 Na linha de montagem da Figura abaixo podem ser produzidas até 184 unidades por dia de 8 horas,
mas por razões de manutenção estipulou-se uma porcentagem de funcionamento da linha de 96% do tempo
total. Considerando que os tempos de operação dados são em segundos:
a) Balancear a linha para a produção de 184 un/dia, determinando:
a1) a duração de ciclo de montagem;
a2) o número teórico de operadores;
a3) o número real de operadores e a possível divisão do trabalho;
a4) a eficiência do balanceamento.
b) Balancear a linha para a produção de 150 un/dia, determinando:
b1) a duração de ciclo de montagem;
b2) o número teórico de operadores;
b3) o número real de operadores e a possível divisão do trabalho;
b4) a eficiência do balanceamento.
 25
Durações em segundos
D

30
80 20 G
B E
40 115
A J
15
130
F
I
120
C 145
H

Ex.03 Na linha de montagem da figura abaixo devem ser produzidas 72 unidades por dia de 8 horas. Contudo,
a quantidade máxima de trabalho diária foi estipulada em 7,2 horas devido a um acordo sindical
recentemente realizado. Considerando que os tempos de operação dados são em minutos, calcule:

a) O tempo de ciclo. 7,60 min/un

b) O número teórico de operadores. 1,27 operadores
c) O número real de operadores e a possível divisão do trabalho. 1 (A,B,C,D) – 1 (E,F,G,H)
d) A eficiência do balanceamento. Ef = 63,33%

Ex.04 Na linha de montagem conforme abaixo podem ser produzidas até 32 unidades por hora, mas por
razões técnicas estipulou-se uma porcentagem de funcionamento da linha de 80% do tempo total.
Considerando que os tempos de operação dados são em segundos, calcule:
a) O tempo do ciclo.
b) O número teórico de operadores.
c) O número real de operadores e a possível divisão do trabalho.
d) A eficiência do balanceamento.
D
25
B
H
80
F 45
15
J
G
A 75 K
60
40 15

C I
Ex.05 Uma fábrica apresenta um layout misto de departamentos funcionais em linha. (Depto 01, 02 e 03).
Cada equipamento do departamento 01 pode produzir 110 peças por hora, cada equipamento do
departamento 02 pode produzir 140 peças por hora e o departamento 03 pode produzir 510 peças por
hora; a produção é comandada pelo operador e, devido às condições existentes em cada departamento,
estima-se uma tolerância de 15% no tempo disponível do departamento 01, uma tolerância de 20% para o
departamento 02 e uma tolerância de 22% para o departamento 03. A empresa trabalha 44 horas por
semana, e a produção na semana anterior foi de 13.500 peças.
Considerando que há um operador para cada máquina, determine:
a. O gargalo do sistema.
b. A capacidade do sistema.
c. A eficiência do sistema.
Localização das Empresas

Ex.01: Uma pizzaria delivery está operando em um bairro de São Paulo no qual têm sido construídos novos
edifícios. O proprietário da pizzaria acredita que deveria mudar o local da empresa para situar-se em um
novo local que possibilitasse atender seus clientes mais rapidamente gastando menos com transporte.
Para isso elaborou uma estatística da quantidade de viagens realizadas diariamente em oito edifícios que
atende atualmente. Identificou também as coordenadas geográficas de cada um dos edifícios.
Edifício Entregas diárias Coordenada X Coordenada Y
A 6 2 8
B 3 6 1
C 3 8 5
D 3 13 3
E 2 15 10
F 7 6 14
G 5 18 1
H 3 10 3
Determinar o local da nova pizzaria, utilizando o método de centro de gravidade.
Resposta: X = 8,24; Y = 5,24

Ex.02: Uma empresa vai localizar sua fábrica na região apresentada na figura. Com os dados da tabela a
seguir, e utilizando o método dos momentos, em que cidade essa fábrica deve ser localizada?
Distância em km Custo ($/t/km)
De/ Quantidade
(associado ao
Para (toneladas)
A B C D E F destino)
A 0 100 300 230 150 400 8 10
B 100 0 200 150 50 250 5 15
C 300 200 0 350 250 50 5 30
D 230 150 350 0 100 400 8 20
E 150 50 250 100 0 300 6 15
F 400 250 50 400 300 0 5 10
Resposta: Deve ser escolhida a cidade B (M B = 79.000)

Deve-se calcular o Momento de B, C, D, E e F em relação a A. Em seguida de A, C, D, E e F em relação a

B e assim sucessivamente.
MA = 100x75+300x150+230x160+150x90+350x50 MA = $120.300,00
MB = 100x80+200x150+150x160+50x90+250x50 MB = $79.000,00
MC = 300x80+200x75+350x160+250x90+50x50 MC = $120.000,00
MD = 230x80+150x75+350x150+100x90+400x50 MD = $111.150,00
ME = 150x80+50x75+250x150+100x160+300x50 ME = $84.250,00
MF = 350x80+250x75+50x150+400x160+300x90 MF = $145.250,00

A localidade B apresenta o menor momento e deve ser a escolhida

Ex.03: Um fabricante de produtos de higiene pessoal (sabonetes, xampus...) tem 2 plantas industriais, a
primeira em São Paulo e a segunda em Belo Horizonte, e distribui o produto para quatro centros de
distribuição localizados em Cuiabá, Rio de Janeiro, Vitória e Curitiba.
Devido aos elevados custos de distribuição a empresa pensa em instalar um armazém geral que abasteceria
estes CDs com os produtos das fábricas. Determine a localização deste armazém geral pelo método do centro
de gravidade. Dados:

Localidade Coordenada (X) Coordenada (Y) Densidade (t/mês)

Curitiba 65 40 100
Vitória 127 130 300
Cuiabá 30 120 200
São Paulo 80 70 300
Rio de Janeiro 90 110 100
Belo Horizonte 58 96 400

65 x100 + 127 x300 + 30 x200 + 80 x300 + 90 x100 + 58 x400

LH = M Y = LH = MY = 76,3
100 + 300 + 200 + 300 + 100 + 400

40 x100 + 130 x300 + 120 x200 + 70 x300 + 110 x100 + 96 x400

LV = M X = LV = MX = 98,1
100 + 300 + 200 + 300 + 100 + 400

Ex.04: Uma empresa que fabrica refrigerantes está analisando a possibilidade de instalar uma nova unidade
nas proximidades de São Paulo. Devido ao fato de que a qualidade da água para a fabricação do refrigerante
é condição fundamental, foram pré-selecionadas 4 cidades para essa instalação: Jundiaí, Campinas, Itu e
Sorocaba. Um estudo mercadológico identificou como 10 milhões de garrafas por ano a venda potencial da
região, sendo 6 milhões para São Paulo, 2 milhões para Campinas, 1 milhão para Sorocaba e 500 mil garrafas
em Itu e Jundiaí. A identificação da região a ser atendida inclui a cidade de São Paulo, apesar de a empresa
ter decidido não se instalar naquele local. A malha viária e os custos de transporte são definidos abaixo.
Utilizando o método dos momentos, determinar a melhor localização, sabendo que o custo unitário de
produção por garrafa envasada em cada local é:
Jundiaí: $ 0,030; Campinas: $ 0,035; Itu: $ 0,033; Sorocaba: $ 0,031.
60 Km
$15/Km C
2

40 Km I
$18/Km 0,5

30 Km
S $20/Km
1

100 Km
$25/Km
J
70 Km 0,5
$15/Km

60 Km
$20/Km

SP
6

O custo de transporte é calculado sobre 1.000 garrafas por km transportado.

Caso a fábrica seja instalada em Sorocaba, os custos incorridos serão:
Custo da Operação = 10.000.000 unidx$0,031/un = $310.000,00
Custo do transporte para:
• São Paulo: (6.000.000 un) x (70 Km) x ($15/1000) = $6.300.000,00
• Campinas: (2.000.000 un) x {(40 Km) x $18/1000) + (60 Km) x 15/1000)} = $3.240.000,00
• Jundiaí: Existem, conforme desenho acima, três rotas possíveis, com os respectivos custos:
• Sorocaba→São Paulo→Jundiaí → (70x15+60x20)/1000 = $2,25/un
• Sorocaba→Itú→São Paul→Jundiaí → (40x18+100x25+60x20)/1000 =$4,42/un
• Sorocaba→Campinas→Jundiaí →(40x18+60x15+30x20)/1000=$2,22/un
A rota de menor custo é Sorocaba→Campinas→Jundiaí.
O custo será; (500.000 un) x ($2,22/un) = $1.110.000,00
• Itu: (500.000 un) x (40 Km) x ($18/1000)= $360.000,00

Com raciocínio análogo, pode se construir a tabela abaixo.

TRANSPORTAR PARA Operação Total
Localidade
São Paulo Campinas Jundiaí Itú Sorocaba
Sorocaba 6.300.000 3.240.000 1.110.000 360.000 310.000 11.320.000
Itú 10.620.000 1.800.000 750.000 720.000 330.000 14.220.000
Jundiaí 7.200.000 1.200.000 750.000 2.220.000 300.000 11.670.000
Campinas 10.800.000 300.000 450.000 1.620.000 350.000 13.520.000
A localização que conduz ao menor custo é a cidade de Sorocaba, com um custo total de $ 11.320.000,00

Ex.05: Dada a rede de transportes, as cargas e os custos unitários de transporte, determine se a localização
de uma empresa deve ser na cidade A, B, C, D, E ou F. Utilize o método dos momentos para esta análise.
10 t
E
10 Km
20 Km 4t
$8/Km
$5/Km B

10 t
15 Km 20 Km
A $8/Km $15;Km

3t
30 Km C
$10/Km
10 Km
$6/Km 20 Km
$6/Km
D

5t 5t
F

Os custos de transporte são em $ por tonelada por km percorrido.

Capacidade de Produção

Ex.01 Uma fábrica de biscoitos está limitada em sua produção ao forno de cozimento de biscoitos. A
demanda adicional a ser atendida é de 10.000 caixas de biscoitos por mês e, apesar de haver uma variação
no tempo de cozimento em função do tipo de biscoito, estima-se que esse tempo seja de 5 minutos em média
para uma quantidade de biscoitos correspondente a uma caixa. O novo forno que se pensa adquirir tem
condição de trabalhar 22 horas por dia e 95% dos 30 dias disponíveis do mês, sendo o tempo restante
utilizado em manutenção preventiva ou corretiva. Quantos fornos são necessários para atender à demanda
adicional?

Ex.02 Uma linha de produção para o novo item JP045 deverá ser implantada. No seu processo de fabricação,
o referido item sofre a primeira operação na máquina A e a segunda na máquina B. São conhecidos:
Tempo Padrão Perdas Área ocupada*
(h.máq/un) (%) (m2/máq)
Máquina A 0,05 3 4,5
Máquina B 0,02 5 3,4

(*) Inclui a área para o operador, estoques intermediários e corredores.

Para atender uma demanda de 200 un/h, que área você reservaria para a implantação da nova linha do
JP045? (aproximar para múltiplo inteiro de 10m2).

Ex.03 O produto A é embalado no departamento M3 e montado no departamento M2 a partir de uma

unidade do componente X e duas unidades do componente Y. O componente X é fabricado no departamento
M1 e o Y no departamento M4, conforme o esquema do layout abaixo. Os tempos padrões (em horas) das
operações em cada um dos departamentos e as respectivas perdas são dados na abaixo.
X
A
Depto Tempo Padrão Perdas (%)
M1 M2 M3
M1 0,11 h.máq/un 5
M2 0,20 Hh/un 3
M3 0,13 Hh/un 0
M4 0,15 h.maq/un 10
Y
M4

Sabendo-se que a empresa tem uma jornada semanal de 40 horas e que deseja vender 2.000 unidades por
semana, determinar:
a) quantas unidades devem ser processadas, em cada departamento, por semana;
b) quantas máquinas serão necessárias nos departamentos M1 e M4;
c) quantos operários serão necessários nos departamentos M2 e M3.
Ex.04 A empresa Veloz produz dois produtos (A e B) conforme fluxograma dado. O produto A passa em
sequência pelos Departamentos I, III e IV. O produto B passa em sequência pelos Departamentos II e III. O
produto A é embalado no Departamento IV e o B não é embalado (vendido a granel). A partir dos dados da
tabela abaixo, preencher a tabela de respostas com o número de equipamentos necessários nos
Departamentos I, II e III e o número de homens necessários no Departamento IV, sabendo-se que as
demandas exigidas são: Produto A - 2.100 un/dia e B - 2.500 un/dia. A empresa trabalha em um turno de 8
horas/dia.
Obs.: a) Arredondar o número de equipamentos e o número de homens para mais.

Departamento TP (Tempo Padrão) Perdas (%)

A Depto Depto A
I 0,82 min.maq/unid 5 I IV
Depto
II 0,65 min.maq/unid 6 III

B Depto B
III 0,18 min.maq/unid 8
II
IV 0,10 min.H/unid 10
Ex.05 A empresa Veloz fabrica três produtos, X, Y e Z. O produto X é processado no Departamento A e em
seguida no Departamento C. O produto Y nos departamentos A, B e C (nesta ordem) e o produto Z nos
departamentos A, B e D (nesta ordem), conforme mostrado no layout abaixo. O gerente de produção está
planejando produzir 5000 un/h de X, 3000 un/h de Y e 2000 un/h de Z. Determinar:
a) A quantidade de unidades que deverá ser processada no Depto. A para se cumprir a meta.
b) É possível executar o plano imaginado pelo gerente? Justificar.
c) Quantas máquinas seriam necessárias em cada Depto para a execução do plano proposto?

X
Depto
C
Y
Número de Capacidade
Depto máquinas Perdas Produtiva
X
Depto Depto
disponíveis (%) (unid/h.maq)
Y A B
Z A 7 6 2000
B 2 8 2500
Depto
Z
C 5 4 1800
D
D 1 5 2400

Ex.06 Um produto tem um processo que utiliza as máquinas M1, M2, M3 e M4 cujos tempos são,
respectivamente: 0,13 – 0,21 – 0,14 – 0,16 (tempo por peça em horas).
Quantas máquinas de cada tipo serão necessárias se a empresa deseja produzir 2.000 peças por semana e
trabalha 40 horas por semana?

Ex.07 Na nova fábrica de garrafas de vidro devem ser produzidos 3 tipos diferentes de garrafas: garrafas
para vinho com peso de 200g cada, garrafas de cerveja com 150g cada e garrafas de champanha com 300g
cada.
A produção das garrafas é muito delicada e apresenta perdas, assim, da produção realizada perde-se: 5%
das garrafas de vinho, 10% das garrafas de cerveja e 15% das garrafas de champanha. A empresa deve
entregar mensalmente 20.000 garrafas de vinho, 100.000 garrafas de cerveja e 10.000 garrafas de
champanha e estuda a compra de um processo de fabricação de garrafas que tenha a capacidade de
produzir 23 toneladas de vidro por mês.
a. A empresa deve adquirir o processo em estudo? Justifique.
b. Qual a capacidade mínima do processo que seria necessária.

Ex.08 Um produto deve passar por 3 operações em sequência (O1, O2, O3), cada uma executada em uma
máquina diferente. Os tempos por peça em cada operação são, respectivamente, 0,06 min, 0,05 min e 1,5
min. A empresa trabalha 38 horas semanais e admite folgas no tempo real de 15%. Determine:
a. O gargalo do sistema.
b. A capacidade semanal.
c. A eficiência do sistema, sabendo que foram produzidas 1500 peças na última semana.
Estudo dos Tempos

Ex.01 O produto AP45 é montado em três Postos de Trabalho de uma linha de montagem seriada. A fim de
verificar a consistência dos tempos que estavam sendo utilizados, o Gerente da Fábrica solicitou ao
cronoanalista que fizesse uma verificação. O cronoanalista decidiu efetuar quatro cronometragens em cada
um dos três postos em dias e horários escolhidos aleatoriamente. Encontrou os seguintes dados. O Fator de
tolerância (FT) é de 1,18. Determinar:
a) Os TC (Tempos Cronometrados) para cada Posto
b) Os TN (Tempos Normais) para cada Posto
c) Os TP (Tempos Padrões) para cada Posto
A produção média nos últimos tempos tem sido de 80 un/h.
d) Qual tem sido a eficiência do sistema produtivo?
e) Qual é a eficiência do balanceamento?
f) Que Posto é o gargalo do sistema?
Ex.02 Os dados da tabela a seguir representam observações de estudos de tempos de um processo de
trabalho em metal. A empresa dispõe de 8 operários alocados no processo em estudo e trabalha em um
único turno de 8 horas por dia. Com base nestas informações, encontre:
a) O Tempo Padrão (TP) do processo, admitindo um fator de tolerância de 25%. (1,0)
b) A produção diária. (0,5)
c) Em um certo dia da semana foram fabricadas 6.500 unidades. Qual foi a eficiência da produção neste
dia? (0,5)
d) O número de observações necessárias para um nível de confiança de 95% (Z=1,96) e erro relativo de
5%. (1,0)

Observações (minutos por ciclo)

Elemento Ritmo (%) 1 2 3 4 5 6 7
1 90 1,80 1,70 1,66 1,91 1,85 1,77 1,60
2 100 6,9 7,3 6,8 7,1 15,3 7,0 6,4
3 115 3,0 9,0 9,5 3,8 2,9 3,1 3,2
4 90 10,1 11,1 12,3 9,9 12,0 11,9 12,0
Ex.03 A operação de costura de uma roupa é composta de 7 elementos básicos. Um cronometrista fez uma
tomada de 20 ciclos contínuos para cada um dos 7 elementos e encontrou os seguintes tempos, em
minutos:
Elemento ti Ritmo (%)
1 3,15 110
2 8,67 105
3 14,25 110
4 11,53 100
5 6,91 95
6 5,72 105
7 5,38 105
Se o fator de tolerância é de 12%, determinar:
a) O Tempo Cronometrado para a operação (TC).
b) O Tempo Normal para a operação (TN).
c) O Tempo Padrão (TP).
d) A produção em uma hora de trabalho.
Ex.04 Uma operação consiste em cortar chapas de aço para confecção de blanks, que são pedaços de chapa
menores a serem estampados em prensas em um processo posterior. Para executar o corte, a guilhotina
deve ser preparada colocando-se uma faca afiada a cada 500 operações (A faca removida será afiada
novamente para posterior utilização). Estas atividades de setup demoram cerca de 10 minutos. A operação
de corte foi cronometrada 10 vezes e o cronoanalista obteve o tempo médio de 15,7 segundos. A velocidade
do operador foi avaliada em 95%. Se o fator de tolerância utilizado pela empresa for de 1,27. Calcular:
a. o tempo padrão por peça, sem considerar o tempo de setup.
b. o tempo padrão por peça considerando o tempo de setup.
c. o tempo necessário para produzir um lote de 4.500 peças.

Ex.05
Tempos em minutos para montagem de canetas são apresentados abaixo.
O Elemento 1 ocorre 1 vez a cada duas peças
São colocadas 8 canetas em cada caixa.
20 min para fadiga e 30 min para necessidades pessoais em 8:40h

Elementos 1 2 3 4 5 6
Tampa especial 3,03 ---- 3,02 ---- 3,04 3,03
Carga 1,07 1,02 1,04 1,03 1,02 1,05
Corpo 0,72 0,80 0,75 0,76 0,78 0,78
Colocar as canetas na caixa 4,07
Velocidade 110% 115% 110% 120% 115% 120%

Ex.06 Um produto industrial é processado em 03 operações cuja soma dos tempos-padrões é de 3,5 min. O
tempo-padrão de setup é de 5,0 min para 1000 peças. As peças produzidas são colocadas em containers com
capacidade para 100 peças, que quando cheio é fechado e colocado ao lado. O tempo necessário para essa
atividade é de 1,5 min. Calcular o tempo-padrão para cada peça.
Atividade 10