CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO

INDUSTRIAL

RAFAEL ALMEIDA FERREIRA DA CRUZ

WLADIMIR PINHEIRO

A MANUTENÇÃO E O FENÔMENO “SURGE” EM COMPRESSORES

CENTRÍFUGOS

Campos dos Goytacazes/RJ

2008
 RAFAEL ALMEIDA FERREIRA DA CRUZ
WLADIMIR PINHEIRO

A MANUTENÇÃO E O FENÔMENO “SURGE” EM COMPRESSORES

CENTRÍFUGOS

Monografia apresentada ao Centro Federal de

Educação Tecnológica de Campos como requisito
parcial para conclusão do Curso Superior de
Tecnologia em Manutenção Industrial

Orientador: Profo. Silas das Dores Alvarenga

Campos dos Goytacazes/RJ

2008
 III

RAFAEL ALMEIDA FERREIRA DA CRUZ

WLADIMIR PINHEIRO

A MANUTENÇÃO E O FENÔMENO “SURGE” EM COMPRESSORES

CENTRÍFUGOS

Monografia apresentada ao Centro Federal de

Educação Tecnológica de Campos como requisito
parcial para conclusão do Curso Superior de
Tecnologia em Manutenção Industrial.

Aprovada em 04 de Novembro de 2008

Banca Avaliadora:

...................................................................................................................................................
Alberto Luiz de Luna Arruda
Especialista em Manutenção Mecânica
Cefet Campos

...................................................................................................................................................
Luiz Alberto de Abreu Pupe
Mestre em Ciências da Engenharia
Cefet Campos

...................................................................................................................................................
Silas das Dores Alvarenga
Especialista em Sistemas Offshore
Cefet Campos
 IV

AGRADECIMENTOS

Ao orientador Silas, pela atenção e paciência.

A todos os professores do CEFET, que foram imprescindíveis na nossa formação
acadêmica e profissional.
 V

A Vida esconde nos lugares mais simples sua

grande beleza, que revela qual o significado de
porque persistimos em continuar vivendo.

Pablo Neruda.
 VI

DEDICATÓRIA
(Rafael)

À Deus.
Aos meus pais, Paulo e Neilza, pelo amor desprendido durante toda a minha vida.
À minha irmã, Natalia, por ter me suportado nos últimos 22 anos.
À Tarsila, meu amor, por me fazer uma pessoa melhor. R(L)T.
Aos amigos e irmãos Rodolfo e Rodrigo, por provarem que a verdadeira amizade ignora o
tempo.
Ao Engenheiro de Equipamentos Ramón Pigliasco, pela atenção concedida nos meus
momentos de dúvida.
Ao Supervisor e amigo Elíseo Saldanha, pelos precisos conselhos que levarei por toda a vida
e pela compreensão durante a execução deste trabalho.
Ao amigo Wladimir, companheiro neste trabalho e no Gears of War.
Aos amigos de trabalho Amilson, Daniele, Clóvis, Raphael, Santoro, Manoel, Márcia Valéria,
Natalino, Maurício e Wagner.
À todos aqueles que contribuíram de uma maneira ou de outra para que este trabalho pudesse
ser realizado.
 VII

DEDICATÓRIA
(Wladimir)

A Deus primeiramente por me dar uma segunda chance de viver e continuar construindo, e
fazendo o bem.
À minha mãe Eliane Mendes Silva, à minha tia Sueli Mendes Silva pedra fundamental da
minha vida, a quem devo boa parte de minha formação profissional e pessoal.
Aos meus irmãos por tolerarem o meu perfeccionismo e contribuírem de forma positiva numa
competição saudável, por carinho; atenção e respeito por parte da nossa mãe.
À minha amiga, companheira, confidente e namorada Taís, alguém que veio acrescentar ainda
mais na minha vida, onde busco inspirações todos os dias admirando seu belo sorriso.
Agradeço também pela sua compreensão e paciência comigo.
Ao amigo Rafael Cruz que com sua personalidade irônica conseguiu minimizar e muito a
cobrança presente durante os três anos da graduação.
A todos aqueles que contribuíram de uma maneira ou de outra para que esse trabalho pudesse
ser realizado.
 VIII

RESUMO

Esta monografia mostra a importância da manutenção e das ações proativas na

prevenção do fenômeno conhecido como “Surge”, relacionado à operação dos compressores
centrífugos. A escolha deste tema se deve a importância com que o fenômeno é tratado por
parte das empresas que trabalham com equipamentos turbocompressores, devido aos prejuízos
que estão intrinsecamente ligados a ele, que podem ocorrer desde uma queda no desempenho
do equipamento, podendo chegar até mesmo a sua perda total.

Palavras-Chave: Surge. Compressores Centrífugos.Turbocompressores.

 IX

ABSTRACT

This monograph shows the importance of maintenance and the proactive actions in the
prevention of the phenomenon known as "Surge", related to the operation of centrifugal
compressors. The choice of this theme is due the importance with that phenomenon is treated
on the part of the companies that work with turbocompressors equipments, due to the
damages that are linked to it that can happen from a fall in the acting of the equipment to even
its total loss.

Keywords: Surge. Centrifugal Compressors.Turbocompressors.

 X

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas

ANP: Agência Nacional do Petróleo

ASC: Automatic Set Point Controller

ASME: American Society of Mechanical Engineers

E: Erro

ECOMP: Estação de Compressão

FT: Transmissor de Vazão

GASBOL: Gasoduto Bolívia-Brasil

GLP: Gás Liquefeito do Petróleo

GN: Gás Natural

GNA: Gás Natural Absorvido

GNC: Gás Natural Comprimido

GNL: Gás Natural Liquefeito

LS: Limite de Surge

MBC: Manutenção Baseada na Condição

MS: Margem de Segurança

 XI

N: Número de Rotações do Compressor

Pd: Pressão na Descarga

PDT: Transmissor de Pressão Diferencial

P/I: Proporcional/ Integral

Pot: Potência Necessária à Compressão

Ps: Pressão na Sucção

RCM: Reliability Centred Maintenance

SP: Set Point

TPM: Total Productive Maintenance

Ts: Temperatura na Sucção

UPGN: Unidade de Processamento de Gás Natural

Vc: Vazão do Compressor

VS: Vazão Volumétrica Aspirada na Sucção

 XII

LISTA DE FIGURAS E GRÁFICOS

Figura 1. Síntese da aplicação das metodologias de manutenção................................................9

Figura 2. Evolução da Manutenção............................................................................................10

Figura 3. Métodos de Manutenção Planejada...........................................................................13

Figura 4. Os três passos da MBC..............................................................................................25

Gráfico 1. Custos versus nível de manutenção.........................................................................32

Gráfico 2. Lucro versus disponibilidade...................................................................................33

Figura 5. Esquema simplificado de uma UPGN.......................................................................39

Figura 6. Comportamento da pressão ao longo de um gasoduto...............................................43

Figura 7. Esquema simplificado da estrutura de uma estação de compressão..........................43

Gráfico 3. Curva de Compressão..............................................................................................45

Gráfico 4. Classificação dos compressores...............................................................................47

Figura 8. Compressor do tipo dinâmico com um impelidor.....................................................48

Figura 9. Compressor alternativo..............................................................................................50

Figura 10. Compressor rotativo.................................................................................................51

Gráfico 5. Curva do ciclo do compressor alternativo................................................................52

Figura 11. Foto de um compressor centrífugo multiestágio aberto dividido horizontalmente. 55

 XIII

Gráfico 6. Classificação das turbomáquinas.............................................................................56

Figura 12. Comparação dos perfis típicos das palhetas de turbinas e compressores axiais......57

Figura 13. Esquema de um compressor centrífugo de múltiplos estágios................................59

Figura 14. Fotos de impelidores dos tipos aberto e fechado.....................................................60

Figura 15. Mancais axial (esquerda) e radial (direita) com sapatas oscilantes para aplicação
em compressores dinâmicos......................................................................................................61

Figura 16. Compressor equipado com resfriadores externos (intercoolers).............................62

Figura 17. Cartucho de selagem a gás seco para compressores dinâmicos..............................63

Figura 18. Esquema funcional básico de uma turbina a gás.....................................................65

Figura 19. Diagrama esquemático de uma planta de geração de energia elétrica baseada numa
turbina a gás de ciclo combinado..............................................................................................66

Figura 20. Turbina a gás: partes principais...............................................................................68

Gráfico 7. Curva característica Rendimento x Vazão...............................................................71

Gráfico 8. Curva característica dos Head x Vazão...................................................................72

Figura 21. Os tipos de degradação de eficiência em turbinas a gás..........................................79

Figura 22. Compressor centrífugo com um estágio simples.....................................................82

Figura 23. Compressor axial aberto de quinze estágios............................................................84

Gráfico 9. Linha limite de Surge...............................................................................................86

Figura 24. Exemplo de um sistema de compressão..................................................................88

Gráfico 10. Curvas características do compressor e suas linhas de surge e stonewall.............91

 XIV

Figura 25. Esquema básico de controle Anti-Surge..................................................................98

Gráfico 11. Linha de controle e recirculação do compressor....................................................99

Gráfico 12. Limite de Surge e set-point de controle...............................................................100

Gráfico 13. Limite de Surge com rotação variável.................................................................102

Figura 26. Instrumentação mínima aplicada em um sistema anti-surge.................................104

 XV

LISTA DE TABELAS

TABELA 1. Composição molar (%) do GN das principais fontes consumidas no Brasil........37

TABELA 2. Limites gerais dos diversos tipos de compressores..............................................83

 XVI

SUMÁRIO

RESUMO..............................................................................................................................VIII

ABSTRACT.............................................................................................................................IX

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS.............................................................................X

LISTA DE FIGURAS E GRÁFICOS.................................................................................XII

LISTA DE TABELAS...........................................................................................................XV

CAPÍTULO I – INTRODUÇÃO.............................................................................................1

1.1 APRESENTAÇÃO...............................................................................................................3
1.2 OBJETIVO............................................................................................................................3
1.3 JUSTIFICATIVA..................................................................................................................4
1.4 METODOLOGIA DO TRABALHO....................................................................................4
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO..........................................................................................5

CAPÍTULO II – MANUTENÇÃO E SUAS TECNOLOGIAS............................................6

2.1 CONCEITOS E DEFINIÇÕES.............................................................................................6

2.2 INTRODUÇÃO....................................................................................................................6
2.3 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO.....................................................................................7
2.4 EVOLUÇÃO DO GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO.................................10
2.5 DEFINIÇÕES DE MANUTENÇÃO..................................................................................11
2.6 MÉTODOS DE MANUTENÇÃO......................................................................................13
2.6.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA...............................................................................14
2.6.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA.............................................................................15
2.6.3 MANUTENÇÃO DE ROTINA................................................................................16
2.6.4 MANUTENÇÃO PREDITIVA.................................................................................17
2.6.5 MANUTENÇÃO PERIÓDICA................................................................................18
2.6.6 MANUTENÇÃO POR MELHORIAS......................................................................18
2.7 TAREFAS DA MANUTENÇÃO......................................................................................19
2.7.1 TAREFAS DA MANUTENÇÃO CORRETIVA.....................................................19
 XVII
2.7.2 TAREFAS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA DE ROTINA............................20
2.7.3 TAREFAS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA - PERIÓDICAS........................20
2.7.4 TAREFAS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA - PREDITIVA..........................22
2.7.5 TAREFAS DE REPROJETO.....................................................................................23
2.8 A MANUTENÇÃO BASEADA NA CONDIÇÃO...........................................................25
2.8.1 AQUISIÇÃO DE DADOS........................................................................................26
2.8.2 PROCESSAMENTO DE DADOS............................................................................26
2.8.3 TOMADA DE DECISÃO DA MANUTENÇÃO....................................................28
2.9 CUSTOS DA MANUTENÇÃO...........................................................................................29
2.9.1 MANUTENÇÃO E QUALIDADE..........................................................................30
2.9.2 MANUTENÇÃO E PRODUTIVIDADE...................................................................30
2.9.3 MANUTENÇÃO E DISPONIBILIDADE...............................................................31
2.9.4 CUSTOS DA FALTA DE MANUTENÇÃO...........................................................31
2.10 FERRAMENTAS PARA O GERENCIAMENTO DA MANUTENÇÃO......................34
2.10.1 METODOLOGIA 5S..............................................................................................34
2.10.2 RCM - RELIABILITY CENTRED MAINTENANCE...............................................34
2.10.3 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE................................................................35

CAPÍTULO III – O GÁS NATURAL...................................................................................36

3.1 A IMPORTÂNCIA ESTRATÉGICA DO GÁS NATURAL.............................................36

3.2 ORIGEM E CONSTITUIÇÃO...........................................................................................36
3.3 CADEIA PRODUTIVA......................................................................................................38
3.3.1 EXPLORAÇÃO........................................................................................................38
3.3.2 PRODUÇÃO.............................................................................................................38
3.3.3 PROCESSAMENTO.................................................................................................39
3.3.4 TRANSPORTE.........................................................................................................40
3.3.5 DISTRIBUIÇÃO.......................................................................................................40
3.4 ESTAÇÕES DE COMPRESSÃO........................................................................................41

CAPÍTULO IV – COMPRESSORES INDUSTRIAIS........................................................45

4.1 CLASSIFICAÇÃO QUANTO AO PRINCÍPIO DE CONCEPÇÃO.................................47

4.1.1 COMPRESSORES DINÂMICOS..............................................................................48
4.1.2 COMPRESSORES DE DESLOCAMENTO POSITIVO (VOLUMÉTRICOS).......50
 XVIII
4.2 COMPRESSORES CENTRÍFUGOS...................................................................................53
4.2.1 HISTÓRICO DA APLICAÇÃO E DO DESENVOLVIMENTO............................53
4.2.2 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO.....................................................................56
4.2.3 COMPONENTES E SISTEMAS AUXILIARES DOS COMPRESSORES
CENTRIFUGOS.......................................................................................................................60
4.2.4 TURBINAS................................................................................................................64
4.2.5 PERFIL OPERACIONAL DOS COMPRESSORES CENTRÍFUGOS....................70
4.3 A MANUTENÇÃO EM COMPRESSORES CENTRÍFUGOS.........................................74
4.3.1 APLICAÇÃO DA MBC PARA TURBOCOMPRESSORES...................................78
4.4 DIFERENÇA ENTRE COMPRESSORES E SUAS APLICAÇÕES................................81

CAPÍTULO V – O FENÔMENO “SURGE”........................................................................85

5.1 DEFINIÇÕES.....................................................................................................................85
5.2 HISTÓRICO.......................................................................................................................87
5.3 INTERPRETAÇÃO SISTÊMICA DO SURGE..................................................................88
5.4 ORIGEM DO FENÔMENO SURGE.................................................................................89
5.5 ANÁLISE FENOMENOLÓGICA DO SURGE..................................................................94
5.6 CARACTERÍSTICA DO SURGE......................................................................................95
5.7 SISTEMAS DE CONTROLE ANTI-SURGE.....................................................................98
5.7.1 ATUAÇÃO DO CONTROLE ANTI-SURGE............................................................98
5.7.2 INSTRUMENTAÇÃO PARA O CONTROLE ANTI-SURGE...............................103

CONSIDERAÇÕES FINAIS................................................................................................107

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS.................................................................................108
 CAPITULO I

INTRODUÇÃO

As técnicas de manutenção proativas estão se consagrando a cada dia como uma

ferramenta de fundamental importância para a manutenção de máquinas e equipamentos de
diversos portes nas indústrias de extração e processamento de hidrocarbonetos. Esta ênfase
decorre do fato de que os processos produtivos nestes tipos de indústria são contínuos, situação
em que uma parada não programada de uma máquina fundamental dentro de um determinado
processo produtivo acarreta uma interrupção inesperada da produção, com conseqüências
indesejáveis. Podem ocorrer elevados prejuízos em função de perda de produção e dos custos de
manutenção e possível perda de mercado, além da possibilidade de impactos ambientais e
ameaças à segurança interna, tanto dos funcionários como da planta industrial.
Dentro de um cenário competitivo que demanda alta produtividade dos processos
industriais, a necessidade de utilização da tecnologia na manutenção é cada vez mais urgente.
Neste contexto, o acompanhamento sistemático das principais variáveis de máquinas e
equipamentos críticos é um pré-requisito fundamental para garantir a lucratividade e a
confiabilidade de uma planta industrial, mediante a otimização da manutenção e a eliminação de
perdas produtivas. Os custos decorrentes da operação e manutenção de máquinas rotativas de
grande porte ao longo da sua vida produtiva são em geral bem maiores que o custo de aquisição e
instalação da máquina, não sendo incomum que somente o valor da energia consumida seja de 5 a
15 vezes maior que o preço do equipamento (Martins, 2005).
O papel da manutenção proativa é decisivo na tarefa de reduzir custos de manutenção e
aumentar a confiabilidade das máquinas, principalmente tendo-se em conta que os equipamentos
modernos são projetados para operar cada vez mais próximos aos limites físicos dos materiais e
componentes utilizados na sua construção, tornando-se assim mais suscetíveis a efeitos
indesejáveis e a ação danosa de uma operação em condições inadequadas.
Um dos equipamentos de grande porte que merecem uma maior atenção e
acompanhamento sistemático de suas variáveis são os turbocompressores. Nas plataformas de
produção de petróleo, os turbocompressores têm a finalidade de promover o aproveitamento do
gás natural através de um processo de compressão. Define-se como aproveitamento, a utilização
 2

do gás natural comprimido para elevação artificial (gás lift) em poços produtores de petróleo, gás
combustível nas unidades de produção e escoamento para unidades terrestres a fim de ser
processado e comercializado para utilização residencial e industrial (Paixão, 2002).
O equipamento turbocompressor apresenta restrições impostas ao seu funcionamento
quando submetido a determinadas circunstâncias, delimitando assim a área útil de operação sobre
o conjunto de curvas características (Paixão, 2002). A envoltória dessa área é formada pelos
limites superior e inferior, respectivamente correspondentes á máxima e mínima rotações
permissíveis em operação contínua, e mais os limites à esquerda e à direita, definidos pela
ocorrência de fenômenos aerodinâmicos conhecidos respectivamente como Surge e Stonewall
(Rodrigues, 1991), sendo o primeiro extremamente danoso ao equipamento. O emprego de um
sistema anti-surge é extremamente aconselhável mesmo acarretando num certo aumento do custo
operacional do processo, devido às conseqüências danosas do fenômeno surge.
O Sistema de Controle de anti-surge é o sistema que proíbe o turbocompressor de operar
na zona de surge instável, acima do seu limite superior, por meio da abertura e fechamento da
válvula de controle denominada válvula anti-surge. Tal válvula é o elemento final de controle
mais importante na proteção contra este fenômeno de surge destrutivo em compressores
centrífugos (Cazzaniga, 2007).
Dessa forma, a presente monografia objetiva mostrar a importância da aplicação de um
sistema anti-surge em equipamentos turbocompressores, focando nas vantagens e nos benefícios
agregados a este tipo de controle.
 3

1.1 – Apresentação

Esta monografia mostra a importância da prevenção do fenômeno conhecido como

“Surge”. A escolha deste tema se deve a importância com que o fenômeno é tratado por parte das
empresas que trabalham com equipamentos turbocompressores, devido aos prejuízos que estão
intrinsecamente ligados a ele, que podem ocorrer desde uma queda no desempenho do
equipamento, podendo chegar até mesmo a sua perda total.

1.2 – Objetivo

Esta monografia tem por objetivo oferecer um determinado grau de orientação quanto à
aplicabilidade e a necessidade da prevenção do fenômeno conhecido como Surge, apresentando
no decorrer do mesmo, informações e dados sobre boa parte do processamento de gás natural, até
a ocorrência do fenômeno citado em turbocompressores, explicando-o no intuito de demonstrar a
importância de tal efeito ser evitado, possibilitando assim conhecer as causas e os efeitos desse
fenômeno dentro do processo industrial.
 4

1.3 – Justificativa

A monitoração de condição tem um papel decisivo na tarefa de reduzir custos de

manutenção e aumentar a confiabilidade das máquinas, principalmente tendo-se em conta que os
equipamentos modernos são projetados para operarem cada vez mais próximos aos limites físicos
dos materiais e componentes utilizados na sua construção. O advento da tecnologia mecânica e o
aprimoramento dos materiais possibilitaram conferir às máquinas elevadas rotações e folgas
reduzidas, na escalada contínua por um melhor desempenho.
Paralelamente, contudo, tais equipamentos tornam-se mais suscetíveis à ação danosa de
uma operação em condições inadequadas. O monitoramento sistemático dos equipamentos
permite a avaliação do seu funcionamento em conjunto com o sistema interagente, bem como a
monitoração ao longo do tempo e a comparação com o seu desempenho de referência. Caso seja
detectada uma diferença significativa, atitudes corretivas poderão ser tomadas com o intuito de
trazer o equipamento de volta à sua condição original.
Dessa forma se consegue minimizar os custos e ao mesmo tempo ser efetivo, tendo como
resultado a otimização do processo e a maximização do lucro da companhia.

1.4 – Metodologia do Trabalho

Esta monografia foi desenvolvida através de pesquisas em obras de autores conhecidos da

área de gestão de manutenção, compressores industriais e controle de processos a fim de se
apresentar alguns conceitos referentes às mesmas. Também foram utilizados materiais ligados a
empresas que atuam no ramo de hidrocarbonetos e que possuem em suas instalações os
equipamentos turbocompressores, e que em algum momento vivenciaram o fenômeno “Surge”,
possibilitando dessa maneira um maior entendimento sobre o assunto em questão.
Vale observar que as empresas cooperaram para o conhecimento didático através de
informação técnicas, mais não muito aprofundadas, para que as mesmas não fiquem muito
expostas, o que não é a intenção dos autores deste trabalho, tendo em vista, que este trabalho
objetiva apenas um maior entendimento sobre assunto.
 5

1.5 – Estrutura do Trabalho

Esta monografia se desenvolve em cinco capítulos.

No primeiro capítulo são desenvolvidas as cinco premissas básicas para o bom
desenvolvimento da monografia, permitindo assim a sua compreensão. Sendo tais identificadas
como: Apresentação, Tema e Objetivo, Justificativa, Metodologia do Trabalho e Estrutura
do Trabalho.
No segundo capítulo foram expostos definições e conceitos da manutenção em geral e de
alguns termos utilizados pelas empresas abordadas neste estudo.
No terceiro capítulo foi desenvolvida a importância estratégica e econômica do Gás
Natural tanto no Brasil quanto no exterior, demonstrando durante o desenvolvimento do capítulo
sua aplicação em larga escala na indústria bem como sua expansão a mercados diferentes do
industrial. Explicando todo o processo produtivo do Gás Natural até o consumo.
No quarto capítulo foi explicado sistematicamente o funcionamento de diferentes tipos de
compressores e Turbinas à Gás no intuito de demonstrar sua importância quanto à geração de
energia proveniente de GLP (Gás Liquefeito de Petróleo).
No quinto capítulo foi explicado a ocorrência do fenômeno Surge em compressores,
apresentando suas causas e conseqüências para as máquinas e sistemas de controle Anti-surge
para prevenção de tal fenômeno.
 CAPITULO II

MANUTENÇÃO E SUAS TECNOLOGIAS

2.1 – Conceitos e Definições

Para que esta monografia chegue ao seu objetivo, é preciso conhecer alguns conceitos e
definições sobre alguns termos que serão utilizados durante este estudo.

2.2 – Introdução

A época atual é de modificações nos cenários produtivos mundiais. A indústria chegou a

um estágio em que ganhos de produtividade são indispensáveis à sua sobrevivência. A
competição acirrada entre empresas determina um cenário onde não basta apenas produzir; é
preciso também competir com qualidade e baixo custo.
Na busca de maior produtividade e competitividade, a produção mecanizada e
automatizada tem garantido a produção de melhores produtos em grandes volumes e a custos
reduzidos. Máquinas com maiores potências e velocidades, além de maior custo, tornam-se cada
vez mais comuns e necessárias. Tais máquinas e processos somente podem produzir com as
características de qualidade exigidas se puderem desempenhar as suas funções básicas de forma
constante, sem afetar a segurança humana e a integridade ambiental. A qualidade dos produtos
depende, cada vez mais, do bom funcionamento dos equipamentos e das instalações de produção.
Essas preocupações têm afetado significativamente a tarefa da gestão industrial, resultando em
busca intensa da aplicação de novas tecnologias, metodologias e filosofias.
Ford, em 1926, ao descrever os seus princípios de gerenciamento, estabelecia a
necessidade de manter as máquinas nas melhores condições possíveis de funcionamento. A partir
de 1960, o efeito de paradas de produção foi se agravando, devido à crescente utilização de
sistemas japoneses de produção, que se caracterizavam pelo seu forte ritmo de produção, ainda
por reflexos da 2° Guerra Mundial e pela necessidade de crescimento acelerado. Nesse contexto,
pequenas paradas da produção podiam afetar a planta inteira, devido à pequena utilização de
estoques.
 7

Equipamentos parados em momentos de produção programada, ou com baixa produção

decorrente de manutenção inadequada, podem implicar em perdas de clientes, além de afetar a
qualidade do produto final. Atualmente, a manutenção é considerada estratégica, devendo ser
eficiente e eficaz, em termos de confiabilidade, disponibilidade, custo e qualidade (Pinto e
Nascif, 1999).
Um dos objetivos principais da gestão da manutenção moderna é maximizar a produção
(aumentando a disponibilidade dos equipamentos) com o menor custo e a mais alta qualidade,
sem infringir normas de segurança e causar danos ao meio ambiente (Mirshawka e Olmedo,
1993).
É dentro desse contexto que se insere o presente capítulo, que trata da metodologia de
gestão da manutenção.

2.3 - Histórico da Manutenção

A manutenção industrial teve início com o surgimento da indústria mecanizada, no final

do século XIX. Nesse período, a manutenção era realizada sem qualquer organização e
planejamento. A manutenção começa a organizar-se com a Administração Científica de Henry
Ford, na qual a produção em série necessitou de uma manutenção mais elaborada (Tavares,
1999).
Até 1914, a atividade de manutenção era simples, tinha importância secundária e, por esse
motivo, era executada pelo próprio pessoal de produção. Os reparos eram realizados com os
recursos disponíveis e não havia treinamento específico. Com o advento da Primeira Guerra
Mundial, as empresas necessitaram garantir volumes mínimos de produção e, em conseqüência,
sentiram a necessidade de criar equipes que pudessem realizar reparos em máquinas operatrizes
no menor tempo possível. Surgem então, os primeiros “Setores de Manutenção”. O enfoque dado
pela manutenção era puramente corretivo.
Durante os anos de 1930 até 1940, motivados pela Segunda Guerra Mundial e pela
necessidade de aumento de rapidez de produção, surgiu a Manutenção Preventiva. A atividade de
manutenção passou a ter uma estrutura tão importante quanto à de operação.
 8

Durante a década de 50, com o desenvolvimento da indústria para atender às necessidades

pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da industria eletrônica, surge a “Engenharia de
Manutenção”, encarregada de planejar e controlar a Manutenção Preventiva, além de efetuar a
análise da causa e do efeito das falhas.
A partir dos anos 60, com o desenvolvimento da Engenharia da Confiabilidade,
Engenharia Econômica, e Estatística e devido ao aperfeiçoamento dos sistemas de informação, e
de controle e o surgimento dos computadores, a manutenção passou a adotar critérios de previsão
de falhas. As condições de funcionamento das máquinas passaram a ser inspecionadas e
monitoradas regularmente, de modo a prever o fim de sua vida útil. Surge a Manutenção Baseada
na Condição ou, como é conhecida atualmente, Manutenção Preditiva (Tavares, 1999; Wyrebski,
1997). Para alguns autores, esta época corresponde ao berço de novas filosofias de gestão da
manutenção como, por exemplo, a Manutenção Centrada em Confiabilidade (Ebeling, 1997;
Pinto e Nascif, 1999). É também nessa época que teve início a Manutenção Produtiva.
A partir de 1970, a manutenção passou a ser vista como uma ciência. Surge e desenvolve-
se nessa época o termo Terotecnologia (do Grego Teros: conservar). A Terotecnologia pode ser
definida como o conjunto de práticas de gestão financeira, técnica e logística, dentre outras,
aplicadas a itens físicos, com o objetivo de reduzir os custos de seus ciclos de vida.
Nessa mesma época, a manutenção passa a ser vista como produtiva, e filosofias orientais
começam a ser incorporadas nas indústrias, como é caso da Manutenção Produtiva Total,
conhecida pela sigla inglesa TPM – Total Productive Maintenance (Nakajima, 1989).
Durante os anos 80, surgem os primeiros microcomputadores e o processamento de
informações associadas à manutenção passa a ser efetuado pelo próprio órgão de manutenção, e
as informações passam a ser armazenadas em banco de dados.
Nos anos 90, com a disseminação dos microcomputadores, iniciou-se o desenvolvimento
de Sistemas Computadorizados de Gerenciamento da Manutenção. O uso do computador para
planejar a manutenção preventiva através da geração de ordens de serviço, controle de inventário,
informações históricas, suporte logístico, etc., passou a ser uma atividade comum em um grande
número de empresas e indústrias do mundo. Nos últimos anos, os Sistemas Computadorizados de
Gerenciamento da Manutenção passam a integrar os sistemas de manutenção preditiva.
 9

Nos últimos 20 anos, a necessidade pelo aprimoramento contínuo da qualidade dos

produtos e serviços frente à crescente onda de globalização, fez com que a atividade de
manutenção passasse a ser abordada como estratégica. As metodologias e filosofias
desenvolvidas nas décadas de 60 e 70 passaram a ser incorporadas nos processos estratégicos
decisórios. Além disso, a preocupação crescente com a integridade ambiental fez com que os
gestores tratassem a manutenção com uma visão diferenciada. Mudanças de paradigma fazem
com que a manutenção passe a preservar a função dos itens físicos, ao invés do próprio
equipamento.
A figura 1 ilustra a evolução temporal das técnicas de manutenção nas indústrias.

Figura 1 – Síntese da aplicação das metodologias de manutenção. Fonte: Lafraia, 2001.

 1

2.4 - Evolução do gerenciamento da manutenção

O Gerenciamento da Manutenção foi uma das áreas administrativas que mais evoluiu nos
últimos vinte anos, devido, principalmente, ao aumento da grande diversidade e complexidade
dos itens físicos, bem como dos novos enfoques e responsabilidades da manutenção (Moubray,
2000).
A análise do histórico dos últimos 70 anos permite observar que o enfoque dado para a
manutenção comporta uma divisão em três gerações, conforme ilustrado na figura 2.

Figura 2 – Evolução da Manutenção. Fonte: Lafraia, 2001.

 1

A primeira geração foi caracterizada pelo gerenciamento de ações estritamente corretivas.

Nessa geração os equipamentos eram superdimensionados em termos de capacidade, o que
permitia a adoção de ações simplesmente corretivas. O aumento da complexidade e evolução das
máquinas, bem como da escassez de mão de obra devido ao período de guerra, levaram a uma
mudança nas ações de gestão da manutenção. Esse período é definido como segunda geração
(Moubray, 2000).
Os fatores que motivaram o surgimento de uma terceira geração são (Moubray, 2000):

(i) Novas expectativas quanto aos itens físicos com a confiabilidade, disponibilidade,
integridade ambiental, segurança humana e ao aumento dos custos totais de
manutenção;

(ii) Novas pesquisas que evidenciaram a existência de seis padrões de falhas de

equipamentos;

(iii) Surgimento de novas ferramentas e técnicas de manutenção, tais como o

monitoramento das condições dos equipamentos, projeto de equipamentos com ênfase
na manutenção e no trabalho em equipe.

2.5 - Definições de Manutenção

A Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, na norma NBR 5462 (1994)

define o termo manutenção como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas,
incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual
possa desempenhar uma função requerida. Item é qualquer parte, componente, dispositivo,
subsistema, unidade funcional, equipamento ou sistema que possa ser considerado
individualmente. Alguns autores preferem substituir a palavra item por ativo (Moubray, 2000).
No presente trabalho, utiliza-se o termo item físico para caracterizar a parte, o componente, o
equipamento ou o sistema físico.
Manter significa fazer tudo que for preciso para assegurar que um equipamento continue a
desempenhar as funções para as quais foi projetado, no nível de desempenho exigido (Xenos,
1998).
 1

Manutenção é o conjunto de ações e recursos aplicados aos ativos para mantê-los nas
condições de desempenho de fábrica e de projeto, visando garantir a consecução de suas funções
dentro dos parâmetros de disponibilidade, de qualidade, de prazos, de custos e de vida útil
adequados (Mirshawka e Olmedo, 1993). Outros autores, como Pinto e Nascif, salientam que a
função da manutenção também é preservar o meio ambiente ou, como afirma Moubray, garantir a
segurança humana.
Como se pode verificar, a definição de manutenção envolve diversos aspectos. Observa-se
a importância que os autores mencionados, e outros que tratam sobre o assunto, dão à
manutenção. Eles associam a manutenção a aspectos como disponibilidade, confiabilidade,
função do sistema, desempenho mínimo, administração e supervisão da manutenção. Assim,
pode-se defini-la como uma atividade gestora e executora, que visa garantir a disponibilidade e a
confiabilidade de um item físico, de modo que as funções do sistema sejam mantidas num
desempenho mínimo esperado, observando a segurança humana e a integridade ambiental.
 1

2.6 - Métodos de manutenção

Os métodos de manutenção expressam a maneira pela qual é realizada a intervenção nos

equipamentos, nos sistemas ou nas instalações. Na literatura técnica, também são descritos como
políticas de manutenção. Existem diversas maneiras de classificá-los, sendo as mais usuais
(Lima,2000):

(i) Manutenção não-planejada: Consiste na correção da falha, após a sua ocorrência.

Nesse tipo de política de manutenção, a perda inesperada do desempenho do
equipamento pode acarretar perdas de produção, perdas da qualidade do produto e
elevados custos indiretos da manutenção. Geralmente, a manutenção não-planejada é
estritamente corretiva. A manutenção planejada pode ser entendida como aquela cujo
conjunto de ações leva a uma diminuição ou eliminação da perda de produção,
minimização do custo e tempo de reparo;

(ii) Manutenção planejada: A manutenção planejada pode ser dividida em Manutenção

Corretiva, Manutenção Preventiva e Manutenção por melhorias (Patton, 1994). A
figura 3 ilustra, além dessa classificação, a subdivisão da Manutenção Preventiva em
Manutenção de Rotina, Manutenção Periódica e Manutenção Preditiva.

Figura 3 – Métodos de Manutenção Planejada. Fonte: Lima, 2000.

 1

2.6.1 - Manutenção Corretiva

A manutenção corretiva é uma prática reativa de manutenção, cujo objetivo é manter a

condição de integridade operacional e a viabilidade do sistema, após a ocorrência da falha
(Moubray, 2000). De acordo com a NBR-5462 (1994), o termo manutenção corretiva pode ser
definido como a manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane, destinada a recolocar um
item em condições de executar uma função requerida. Aqui, pane pode ser definida como a
incapacidade de um item em desempenhar uma função requerida, excluindo a incapacidade
durante ações planejadas como, por exemplo, durante a manutenção preventiva.
De acordo com as definições acima, a manutenção corretiva em máquinas e equipamentos
só é efetuada após a falha de uma peça ou componente do sistema. A manutenção corretiva
corresponde também àquela efetuada quando um defeito ou desempenho diferente do esperado
ocorrer em um equipamento (Pinto e Nascif, 1999).
A manutenção corretiva é a atividade que existe para corrigir falhas decorrentes dos
desgastes ou deteriorações de máquinas e equipamentos (Wyrebski, 1997). São consertos das
partes que sofreram a falha, podendo ser reparos, alinhamentos, balanceamentos, substituição de
peças ou substituição do próprio equipamento.
O uso do método de manutenção corretiva apresenta alguns aspectos negativos, dentre os
quais (Moubray, 2000):

(i) A falha ocorre aleatoriamente e geralmente no período mais inoportuno;

(ii) A falha inesperada de um componente pode causar perigo para outros componentes,
acarretando custos adicionais.

A falha inesperada de um componente pode causar perigo para outros componentes,

acarretando custos adicionais.
Porém, apesar desses inconvenientes, a manutenção corretiva será sempre necessária. Há
modos de falha que não respondem adequadamente a serviços periódicos e nem podem ser
detectados por inspeções ou monitoramentos (Bloch e Geitner, 1997).
 1

2.6.2 - Manutenção Preventiva

Conforme a NBR-5462 (1994), o termo manutenção preventiva pode ser definido como a
manutenção efetuada em intervalos pré-determinados, ou de acordo com critérios prescritos,
destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item. A
manutenção preventiva corresponde à ação tomada para manter um item físico em condições
operantes por meio de inspeções, detecção, prevenção de falhas, reformas e troca de peças
(Wireman, 1992; Monchy, 1989; Xenos, 1998). A manutenção preventiva está em um nível
superior se comparada à manutenção corretiva, pois a máquina (ou equipamento ou o sistema)
encontra-se em estado operacional, mas seu desempenho está reduzido, a ponto de entrar em
estado de falha (Moubray, 2000). As definições citadas contemplam três objetivos da
Manutenção Preventiva:

(i) Prevenir a deterioração e falha do item físico;

(ii) Detectar falhas potenciais;
(iii) Descobrir falhas ocultas em condições de espera antes que ocorra a necessidade de
entrar em operação.

A manutenção preventiva apresenta as seguintes vantagens (Wyrebski, 1997):

(i) Assegura a continuidade do funcionamento das máquinas, só parando para consertos

em horas programadas;
(ii) A empresa terá maior facilidade para cumprir seus programas de produção.

As desvantagens são:

(i) Requer um programa bem estruturado;

(ii) Requer uma equipe de mecânicos eficazes e treinados;
(iii) Requer um plano de manutenção;
(iv) Peças são trocadas antes de atingirem seus limites de vida.
 1

O objetivo final da manutenção preventiva é obter a utilização máxima do equipamento

nas tarefas de produção, com a correspondente redução do tempo de máquina parada e custos da
manutenção. Por isso, várias são as medidas a serem tomadas:

(i) Determinar padrões que permitam avaliar a eficiência da manutenção;

(ii) Planejar e configurar tabelas com antecedência;
(iii) Melhorar a produtividade de cada operário, diminuindo os atrasos evitáveis e
inevitáveis;
(iv) Assegurar-se de que tanto o equipamento quanto a mão-de-obra de manutenção estão
disponíveis simultaneamente para realização das inspeções preventivas;
(v) Assegurar-se de que o departamento de manutenção está cooperando para a realização
correta, e nos horários previstos, das inspeções preventivas.

A adoção dessas medidas deve permitir a identificação e a correção de defeitos nas

máquinas e instalações, evitando assim as interrupções da linha de produção (Antoniolli, 1999).

2.6.3 - Manutenção de Rotina

A manutenção de rotina consta de serviços de inspeções e verificações das condições

técnicas dos itens físicos. Pode ser definida como aquela normalmente associada a intervenções
leves que se efetuam em intervalos de tempos pré-determinados (Mirshawka e Olmedo, 1993).
A responsabilidade pela manutenção de rotina não é somente do pessoal de manutenção,
mas também de todos os operadores dos itens físicos. As tarefas de manutenção de rotina
normalmente são executadas no dia-a-dia para evitar a degradação dos itens físicos. A
manutenção de rotina também é tratada por muitos autores como manutenção autônoma (Lima,
2000; Xenos, 1998).
 1

2.6.4 - Manutenção Preditiva

Manutenção preditiva é o conceito moderno de manutenção em que se acompanha o

comportamento de determinados elementos do equipamento ou identifica-se um componente com
desempenho diferente do esperado e, uma vez constatada a anomalia, realiza-se a manutenção. A
manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificações de parâmetro de condição
ou desempenho, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática (Pinto e Nascif, 1999). Os
parâmetros ou variáveis que podem ser monitoradas em um esquema de manutenção preditiva
são: a temperatura, os óleos lubrificantes, os ruídos, a pressão, os ensaios não destrutivos e as
vibrações. A manutenção preditiva será tanto mais eficiente quanto mais rapidamente for
detectada a variação dos parâmetros.
O termo manutenção preditiva pode ser definido como o tipo de manutenção que garante
uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de medições e
análise, utilizando-se de meios de supervisão ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a
manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva.
Na manutenção preditiva, o controle das condições de funcionamento das máquinas em
serviço é realizado com instrumentos de medição próprios, de forma a detectar as mudanças no
item, com a finalidade de predizerem falhas. A finalidade da Manutenção Preditiva é fazer a
manutenção somente quando e se houver necessidade. Ela permite otimizar a troca das peças ou
reforma dos componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a
peça ou componente estão próximos do seu limite de vida.
Entende-se por controle preditivo da manutenção, a determinação do ponto ótimo para
executar a manutenção preventiva em um equipamento, ou seja, o ponto a partir do qual a
probabilidade de o equipamento falhar assume valores indesejáveis (Tavares, 1996). As ações da
manutenção preditiva não reduzem diretamente a taxa de deterioração de um componente, mas
controlam indiretamente a conseqüência de acidentes, quebras e mau funcionamento (Bloch e
Geitner, 1997). A manutenção preditiva deve ser aplicada para modos de falha que ocorrem
aleatoriamente e repentinamente.
A manutenção preditiva deve ser estabelecida com extremo cuidado, pois necessita de
informações sobre o funcionamento do equipamento, as condições ambientais em que o
equipamento trabalha, o processo de envelhecimento de cada componente. (Nepunocemo, 1989).
 1

2.6.5 - Manutenção Periódica

Manutenção periódica pode ser definida como a manutenção efetuada em intervalos pré-
determinados de tempo. O intervalo entre intervenções é definido proporcionalmente à
deterioração do item físico (Lima, 2000). A intervenção é conduzida no tempo estabelecido,
independente do estado do componente. A Manutenção Periódica é a atuação realizada de forma
a reduzir ou evitar a falha ou quebra no desempenho, obedecendo a um plano previamente
elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo.
A Manutenção Periódica requer alguma forma de intervenção no item físico. Além do
mais, suas ações e periodicidade são pré-determinadas e ocorrerão sem informações adicionais na
data pré-estabelecida (Lafraia, 2001).
Cabe destacar aqui, que muitos autores não utilizam a subdivisão da Manutenção
Periódica na Manutenção Preventiva. Para muitos, as definições de Manutenção Periódica são as
mesmas de Manutenção Preventiva.

2.6.6 - Manutenções por melhorias

A Manutenção por Melhoria, do inglês improvement maintenance, consiste de ações para

reduzir ou eliminar totalmente a necessidade de manutenção (Patton, 1994). Trata-se de um
método que consiste em implementar melhorias para aumento da vida útil do equipamento (Lima,
2000). No contexto de manutenção, praticar a Manutenção por Melhorias dos itens físicos
significa melhorá-los gradativamente e continuamente para além de suas especificações originais,
através de modificações, modernizações, reprojeto, etc. (Xenos, 1998). Outros autores
conceituam esse tipo de manutenção como Engenharia de Manutenção (Pinto e Nascif, 1999).
A Manutenção por Melhoria é aplicável nos seguintes casos (Lima, 200):

(i) Quando a vida útil do equipamento é curta, com alta freqüência de falha e alto custo
de manutenção;
(ii) Quando o tempo de reparo é elevado e há possibilidade de propagação da falha;
(iii) Quando a dispersão do tempo médio entre falhas é grande, acarretando dificuldades de
avaliação e inspeção.
 1

A meta da Manutenção por Melhorias é melhorar a operação, a confiabilidade e a

capacidade do equipamento. Salientam que a eliminação de falhas que venham a necessitar de
manutenção deve ser uma das ações para o melhoramento da confiabilidade do sistema
(Mirshawha e Olmedo, 1993).

2.7 - Tarefas da manutenção

As tarefas de manutenção consistem nas técnicas de gerenciamento da falha que serão

tomadas com relação ao item físico. Cabe destacar que os termos utilizados a seguir são os
utilizados pela maioria dos autores consultados.
Na literatura técnica especializada, é encontrado o termo “ação” para designar “tarefas de
manutenção”. Neste trabalho, usa-se o termo “tarefa de manutenção”, freqüentemente utilizado
por diversos autores.

2.7.1 - Tarefas da manutenção corretiva

As tarefas associadas à manutenção corretiva são decorrentes da decisão deliberada de

operar até a falha. Utilizar tarefas de manutenção corretiva como principal estratégia é uma opção
feita pelo programa de manutenção planejada. Existem três razões básicas para que tal decisão
seja tomada (Smith, 1993):

(i) Quando não há nenhuma tarefa de manutenção preventiva possível de ser aplicada;
(ii) Quando há uma tarefa de manutenção preventiva possível de ser aplicada, porém o
custo é muito elevado, de modo que o custo para consertar a falha é muito menor e
não há impacto na segurança humana e ambiental;
(iii) O nível de prioridade da falha potencial é muito pequeno para garantir atenção com o
orçamento da manutenção preventiva.
 2

2.7.2 - Tarefas de Manutenção Preventiva de Rotina

As tarefas associadas à manutenção preventiva de rotina podem ser de (Smith, 1993):

(i) Inspeção para constatação e identificação de pequenos defeitos nos elementos de

máquinas;
(ii) Identificação de falhas de ajustes;
(iii) Reaperto;
(iv) Verificação das condições e execução da lubrificação

A norma MIL-STD-2173 (1986) prevê essas tarefas como necessárias devido a questões
operacionais ou de projeto do item físico.
A verificação das condições e execução da lubrificação desempenha um papel importante
em vários tipos de itens físicos, pois evita desgaste excessivo por atrito entre as diversas partes
móveis, além de evitar o sobreaquecimento, remover poeira e materiais estranhos e evitar
vibrações e ruídos. A falta de lubrificação adequada é uma importante causa de falha.

2.7.3 - Tarefas de Manutenção Preventiva – Periódicas

As técnicas de gerenciamento das falhas associadas à Manutenção Preventiva – Periódica

podem ser:

(i) Tarefas de Restauração e Descarte Baseada no Tempo;

(ii) Tarefa de Verificação Funcional (Smith, 1993).
 2

Uma das primeiras formas de manutenção preventiva foram as tarefas de restauração

baseadas no tempo, desenvolvidas periodicamente em intervalos de tempo fixos nos quais a
revisão é efetuada sem nenhuma outra consideração. Existem três situações que caracterizam uma
tarefa como sendo de restauração baseada no tempo (Smith, 1993):

(i) A ação da tarefa e sua periodicidade são iniciadas quando o tempo predeterminado
passa e ocorrem sem nenhuma entrada adicional;
(ii) A ação é conhecida por prevenir diretamente as falhas ou um retardo benéfico;
(iii) A ação da tarefa requer alguma forma de intrusão no equipamento.

A restauração baseada no tempo implica em restaurar a capacidade inicial de um item

físico ou componente existente antes ou no limite de tempo especificado, sem considerar sua
condição aparente no momento (Moubray, 2000). As tarefas de restauração baseadas no tempo
(programadas) incluem revisões ou rotinas que são realizadas a intervalos predeterminados, de
modo a prevenir modos de falhas específicos associados com a idade. As tarefas de restauração
baseadas no tempo incluem atividades como alinhamentos, troca de óleos, troca de filtros, etc.
(Moubray, 2000; Smith, 1993). Há, entretanto, alguns modos de falha associados com a idade que
não podem ser restaurados à condição inicial, a menos que o componente afetado seja descartado
e substituído por um novo. Dessa forma, podem-se conceituar as tarefas de descarte baseadas no
tempo, como aquelas que implicam em descartar um item físico ou componente no, ou antes, do
limite especificado de idade, sem considerar a sua condição momentânea. A restauração baseada
no tempo e descarte baseado no tempo pode ser freqüentemente aplicada para uma mesma tarefa;
o termo apropriado é função do nível no qual a análise está sendo efetuada.
A tarefa de verificação funcional é a atuação efetuada em sistemas de proteção buscando
detectar falhas ocultas ou não perceptíveis ao pessoal de operação e manutenção (Pinto e Nascif,
1999). Desse modo, tarefas executadas para verificar se um sistema de proteção ainda está
funcionando representam a Manutenção Detectiva. Essas ações são definidas como tarefas de
busca de falha (Moubray, 2000). As tarefas de verificação funcional aplicam-se somente em
falhas ocultas que afetam os dispositivos de proteção.
 2

2.7.4 - Tarefas de Manutenção Preventiva – Preditiva

As tarefas destinadas a detectar falhas potenciais são conhecidas como tarefas de

monitoramento baseadas na condição. As tarefas de monitoramento baseadas na condição são
assim chamadas, pois a necessidade de ação corretiva ou ação de evitar a conseqüência está
baseada na estimativa da condição do item físico. A manutenção do futuro será baseada nas
tarefas de monitoramento baseadas na condição (Nakajima, 1989).
Os itens básicos para classificar as tarefas de monitoramento baseadas na condição são
(Smith, 1993):

(i) Pode-se identificar um parâmetro mensurável que se correlaciona com o início da

falha;
(ii) Pode-se identificar o valor do parâmetro em que a ação de manutenção preventiva
deve ser tomada, antes que a falha ocorra completamente;
(iii) As ações das tarefas de monitoramento baseado na condição não são intrusivas com
relação ao item físico.

As tarefas de monitoramento baseado nas condições são vantajosas nas seguintes

condições (Moubray, 2000):

(i) Em se tratando de falhas com conseqüências ambientais ou de segurança, se forem

confiáveis a ponto de fornecerem alerta suficiente para que alguma ação possa ser
tomada a tempo para evitar as conseqüências;
(ii) Se a falha não envolve segurança e a tarefa deve ser economicamente viável;
(iii) Se a falha for oculta, a tarefa deve reduzir o risco da falha a um nível aceitável.
 2

As tarefas de manutenção baseadas na condição podem ser divididas nas seguintes

técnicas (Moubray, 2000):

(i) Técnicas de monitoramento das condições que envolvem uso de equipamento

especializado;
(ii) Técnicas baseadas na variação da qualidade do produto;
(iii) Técnicas de monitoramento dos efeitos primários as quais exigem o uso de medidores
existentes e equipamentos de monitoramento do processo;
(iv) Inspeções técnicas baseadas nos sentidos humanos.

As quatro técnicas de monitoramento das condições em geral são aplicadas em,

aproximadamente, 20 a 30% dos modos de falha (Moubray, 2000).

As tarefas de monitoramento baseadas na condição são tecnicamente viáveis se:

(i) É possível identificar uma condição de falha potencial clara;

(ii) O intervalo entre o ponto de falha potencial e o ponto de falha funcional é consistente;
(iii) O intervalo entre o ponto de falha potencial e o ponto de falha funcional é
suficientemente longo para que alguma ação que reduza ou elimine as conseqüências
da falha funcional sejam tomadas;
(iv) É prático monitorar o item a intervalos menores que o intervalo entre o ponto de falha
potencial e o ponto de falha funcional.

2.7.5 - Tarefa de Reprojeto

O termo “reprojeto” refere-se a alguma mudança na especificação de qualquer parte ou

componente do item físico. A tarefa de reprojeto significa qualquer ação que resulte na mudança
do projeto ou numa alteração da lista de peças do item físico. Inclui mudança na especificação de
um componente, acréscimo de um novo componente, substituição de uma máquina completa por
outra marca ou tipo, bem como a relocação de máquinas. (Moubray, 2000).
 2

Quando a falha apresenta conseqüências para a segurança humana e ambiental, o reprojeto

é realizado com um dos dois objetivos:

(i) Reduzir a probabilidade do modo de falha ocorrer a um nível tolerável, por meio da
troca de um componente por outro mais resistente e confiável;
(ii) Trocar o item ou processo de tal modo que a falha não apresente mais
conseqüências ambientais ou de segurança humana;

Em se tratando de falhas ocultas, o risco de múltiplas falhas pode ser reduzido,

modificando o equipamento de modo a:

(i) Tornar evidente a função oculta pelo acréscimo de outro dispositivo;

(ii) Substituir uma função evidente por uma oculta;
(iii) Substituir um dispositivo mais confiável por uma função oculta existente;
(iv) Duplicar a função oculta.

Muitas vezes, quando a falha apresenta conseqüências operacionais e não operacionais e

nenhuma tarefa preventiva tecnicamente viável puder ser identificada, o equipamento poderá ser
modificado para reduzir os custos totais de modo à (Moubray, 2000):

(i) Reduzir o número de ocorrências da falha ou eliminá-la totalmente se possível, tornando

o componente mais resistente ou confiável;
(ii) Reduzir ou eliminar as conseqüências da falha através da instalação de um sistema stand-
by;
(iii) Tornar a tarefa preventiva economicamente viável, tornando o componente mais
acessível.
 2

2.8 - A Manutenção Baseada na Condição

A manutenção baseada na condição (MBC) é um programa de manutenção que

recomenda decisões de manutenção baseadas nas informações coletadas por meio do
monitoramento da condição. A MBC consiste em três passos principais: aquisição de dados,
processamento de dados e tomada de decisão de manutenção. O diagnóstico e o prognóstico são
dois aspectos importantes de um programa de MBC. O diagnóstico trata da detecção, isolamento
e identificação de falhas. A detecção de falhas é uma tarefa para indicar se há algo de errado no
sistema monitorado; o isolamento da falha é uma tarefa para localizar o componente defeituoso; e
a identificação da falha é uma tarefa para determinar a natureza de uma falha quando ela é
detectada. O prognóstico trata da predição da falha antes de sua ocorrência. A predição da falha é
uma tarefa para determinar se uma falha é iminente e para estimar quando provavelmente essa
falha irá ocorrer. O diagnóstico é uma análise posterior ao evento e o prognóstico é uma análise
anterior ao evento. O prognóstico é muito mais eficiente do que o diagnóstico para alcançar a
quebra-zero. O diagnóstico, entretanto, é necessário quando a predição de falha do prognóstico
erra e a pane ocorre (Jardine et al.2006). As três fases da MBC (Figura 4) serão descritas a seguir.

Figura 4 - Os três passos da MBC. Fonte: Jardine et al., 2006.

 2

2.8.1 - Aquisição de Dados

A aquisição de dados é o processo de coleta e armazenamento de dados (informações) dos

equipamentos para a implementação de um programa de MBC. Os dados coletados em um
programa de MBC podem ser categorizados em dois tipos principais: dados de eventos e dados
de monitoramento da condição. Os dados de eventos incluem as informações sobre o quê
aconteceu (instalação, quebra, revisão, etc., e quais foram as causas) e/ou o quê foi feito (pequeno
reparo, manutenção preventiva, troca de óleo, etc.) no equipamento físico sob monitoramento. Os
dados de monitoramento da condição são medidas relacionadas ao estado/condição de “saúde” do
equipamento (vibração, ruído, análise do óleo lubrificante, umidade, pressão, temperatura, etc.).
Enquanto a aquisição de dados de monitoramento é feita diretamente por meio de sensores e pode
ser transmitida por redes industriais de comunicação para bancos de dados em tempo real, a
coleta de dados de eventos requer entrada manual no sistema de informações de manutenção. Isto
requer a implantação de uma cultura de registro das informações de forma correta, completa e
consistente, exigindo um treinamento específico do pessoal de manutenção.

2.8.2 - Processamento de Dados

O primeiro passo do processamento de dados é a filtragem de dados. Essa é uma etapa

importante, uma vez que os dados, especialmente aqueles de eventos que são normalmente
inseridos manualmente, sempre contêm erros. A filtragem de dados garante (ou pelo menos
aumenta a chance) que apenas dados livres de erros sejam usados para análises e modelagens
futuras. A filtragem de dados de eventos pode ser feita com ferramentas gráficas que facilitem a
visualização de inconsistências, enquanto os dados de monitoramento da condição podem ser
filtrados automaticamente por algoritmos computacionais ou mesmo filtros digitais conforme a
intensidade da presença de ruídos no sistema de aquisição de dados.
 2

O passo seguinte é a análise de dados. Uma imensa variedade de modelos, algoritmos e

ferramentas estão disponíveis na literatura para coletar e interpretar os diferentes tipos de dados
de monitoramento da condição, os quais se enquadram em três categorias básicas:

(i) Tipo valor - Dados coletados em períodos de tempo específicos relativos a uma
variável de monitoramento da condição que possui apenas um valor escalar. Por
exemplo: temperatura, pressão, vazão;

(ii) Tipo forma de onda - Dados coletados em períodos de tempo específicos relativos a
uma variável de monitoramento da condição que possui um valor vetorial
representado pelo seu espectro de freqüência. Por exemplo: vibração, ruído;

(iii) Tipo multidimensional - Dados coletados em períodos de tempo específicos relativos

a uma variável multidimensional de monitoramento da condição. Por exemplo:
imagem digital, termografia infravermelha, imagem de raios X.

O processamento de dados dos tipos forma de onda (waveform) e multidimensional

também é conhecido como processamento de sinais. Várias técnicas foram desenvolvidas para
analisar e interpretar esses tipos de dados para extrair informações úteis para o diagnóstico e o
prognóstico de falhas. O processamento de sinais para dados multidimensionais é similar, mas
normalmente mais complicado que para dados em forma de onda devido ao acréscimo
dimensional de informações analisadas. O tipo mais comum de dado tipo forma de onda são
sinais de vibração e emissões de ruído. Na literatura existem três categorias principais de análises
de dados tipo forma de onda: análise no domínio do tempo, análise no domínio da freqüência e
análise nos domínios de tempo e freqüência. As técnicas de análise de tendência como a
regressão linear e os modelos de séries temporais são comumente utilizadas na análise de dados
do tipo valor.
 2

A análise de dados de eventos é conhecida como análise de confiabilidade, a qual procura

ajustar a distribuição de probabilidade de intervalos entre eventos a um modelo de distribuição
para análises futuras. Como a MBC também possui dados de monitoramento da condição
disponíveis, pode-se construir um modelo matemático que descreva o mecanismo subjacente da
falha combinando-se, de forma apropriada, ambos os tipos de dados (Jardine, et al 2006).

2.8.3 - Tomada de Decisão da Manutenção

O último passo do programa de MBC é a tomada de decisão de manutenção. Nessa fase,

as duas categorias de suporte à decisão – diagnóstico e prognóstico – devem fornecer
informações suficientes para que o pessoal de manutenção possa tomar decisões corretas e
realizar ações de manutenção eficientes. O prognóstico é superior ao diagnóstico no sentido em
que o prognóstico pode prevenir falhas e panes e, quando possível, deixar o pessoal da
manutenção preparado (com itens sobressalentes e recursos humanos planejados) para os
problemas resultantes, reduzindo os custos extras com manutenção corretiva. Mesmo assim, o
prognóstico não consegue substituir o diagnóstico completamente, uma vez que, na prática,
sempre existem alguns modos de falhas que não são previsíveis ou cuja iminência não seja
detectada. Além disso, o prognóstico, como qualquer técnica de previsão, nunca estará 100%
certo de sua conclusão. Nesse caso, o diagnóstico pode ser uma ferramenta complementar ao
prognóstico, já que as suas informações podem ser úteis para melhorar a precisão dos dados de
eventos e, portanto, subsidiar a construção de modelos mais adequados para o prognóstico, sendo,
muitas vezes, bastante úteis inclusive no reprojeto de sistemas ou componentes.
O diagnóstico de falhas em máquinas é um procedimento de mapeamento das
informações extraídas dos dados de monitoramento da condição e de eventos em um espaço de
modos de falha, também conhecido como reconhecimento de padrões. Geralmente esse
reconhecimento de padrões é realizado por especialistas num domínio específico de diagnóstico.
Dessa forma, é necessário pessoal altamente treinado e habilitado ou então, o que é altamente
desejável, o reconhecimento automático de padrões.
 2

O prognóstico de falhas possui, quantitativamente, uma literatura relacionada muito

inferior ao diagnóstico. Entretanto, as abordagens utilizadas são as mesmas do diagnóstico. O
método de predição de falhas em máquinas mais amplamente difundido é o modelo da vida útil
restante, cuja idéia é predizer ou estimar o quanto de tempo de vida resta antes que a falha ocorra,
dados o estado atual da máquina e o histórico do perfil operacional. Outras técnicas de
prognóstico visam à otimização das políticas de manutenção de acordo com certos critérios
como: riscos, confiabilidade, disponibilidade e custos. Outras questões abordadas pelo
monitoramento da condição são: a observabilidade de sistemas (divididos em completamente e
parcialmente observáveis), o monitoramento de dados contínuo (em tempo real) ou periódico e a
fusão de múltiplos sensores.

2.9 - Custos da Manutenção

Nenhum estudo de implantação de programas de manutenção, em qualquer empresa, pode

ser devidamente efetuado sem se considerar os custos envolvidos. Eles são, na verdade, os fatores
mais importantes a serem examinados para se decidir entre diferentes programas de manutenção.
Os custos envolvidos são fundamentais para a decisão de realizar, ou não, atividades de
manutenção. A questão principal a discutir é a forma como os custos são analisados. Somente
quando os custos de um programa de manutenção são comparados com os custos gerais
originados pela falta de manutenção é que se consegue persuadir os gerentes de empresas a
implementá-los. Cabe mostrar que o dinheiro aplicado em programas de manutenção é, na
verdade, um investimento, que proporciona redução não somente nos custos de reparo de
máquinas, mas também nos de parada de máquinas.
 3

2.9.1 - Manutenção e Qualidade

A deterioração das condições ótimas do equipamento leva a desvios no processo e a queda

de qualidade. A busca pela qualidade do processo e do produto passa pela qualidade da
manutenção, sem a qual o montante investido em sistemas de gestão da qualidade pode ser
inteiramente perdido (Souris, 1992). A qualidade da função manutenção pode evitar a
deterioração das funções operacionais dos equipamentos, especialmente aquelas que levam as
falhas ocultas, que resultam na incapacidade do processo. Apenas uma manutenção adequada
pode garantir que o processo não perderá sua capacidade devido a desvios provocados por
problemas no equipamento. A manutenção é encarada como essencial também nos sistemas de
gestão da qualidade, como a ISO 9000 (Pinto e Nascif, 2001).

2.9.2 - Manutenção e Produtividade

De forma mais evidente do que a qualidade, a produtividade também depende do

desempenho do equipamento. Entretanto, essa produtividade pode ser ainda mais afetada quando
a falta de manutenção ou a manutenção ineficaz causam aumento dos tempos de produção pela
redução do desempenho, mesmo não havendo uma parada efetiva do equipamento. Essa condição
leva a empresa a buscar a origem da queda de produção em outros fatores, como ferramental,
materiais e até operadores, elevando os custos operacionais. Pode-se dizer, portanto, que uma
política inadequada de manutenção traz custos adicionais relacionados à falta de produtividade –
desde as horas extras necessárias para cumprir a produção até perdas de contrato –, todos
mensuráveis, além de outras perdas não mensuráveis, como o desgaste da imagem da empresa
(Pinto e Nascif, 2001).
 3

2.9.3 - Manutenção e Disponibilidade

A redução do desempenho do equipamento, que traz a diminuição da qualidade e da

produtividade, pode ser evitada com políticas adequadas de manutenção que garantam a
eficiência do equipamento. A falta dessas políticas, além da redução da capacidade do processo,
acarreta paradas efetivas do equipamento, reduzindo a sua disponibilidade. A disponibilidade dos
equipamentos depende da confiabilidade e da manutenibilidade por eles apresentadas (Williams
et al. 1994).
Apesar de os valores de confiabilidade e manutenibilidade serem, por definição, fatores
intrínsecos do equipamento e dependerem da concepção de seu projeto, eles são afetados por
outros fatores, como treinamento dos mantenedores, disponibilidade de peças, limpeza e
condição geral do equipamento. Uma política adequada de manutenção deve, então, manter a
capacidade e a disponibilidade da máquina, evitando quebras (aumento de confiabilidade) e
criando condições de uma intervenção corretiva rápida e eficaz, quando a falha ocorrer (aumento
da manutenibilidade) (Williams et al. 1994)

2.9.4 - Custos da Falta de Manutenção

O que foi exposto até agora mostra alguns pontos em que a falta de uma política de
manutenção gera custos. Os custos gerados pela função manutenção são apenas a ponta de um
iceberg. Essa ponta visível corresponde aos custos com mão-de-obra, ferramentas e instrumentos,
material aplicado nos reparos, custo com subcontratação e outros referentes à instalação ocupada
pela equipe de manutenção. Abaixo dessa parte visível do iceberg, estão os maiores custos,
invisíveis, que são os decorrentes da indisponibilidade do equipamento (Mirshawa e Olmedo,
1993).
O custo da indisponibilidade concentra-se naqueles decorrentes da perda de produção, da
não-qualidade dos produtos, da recomposição da produção e das penalidades comerciais, com
possíveis conseqüências sobre a imagem da empresa (Mirshawa e Olmedo, 1993). Esses aspectos
apontam os custos ligados à indisponibilidade e deterioração dos equipamentos como
conseqüência da falta de manutenção (Cattini, 1992).
 3

Tomando a manutenção como premissa para a redução dos custos da produção, deve-se
definir a melhor política a ser adotada para a otimização dos custos. Essa análise pode ser
observada no gráfico 1, que ilustra a relação entre o custo com manutenção preventiva e o custo
da falha. Entre os custos decorrentes das falhas está, basicamente, as peças e a mão-de-obra
necessárias ao reparo e, principalmente, o custo da indisponibilidade do equipamento.

Gráfico 1: Custos versus nível de manutenção. Fonte: Mirshawa e Olmedo, 1993.

O gráfico 1 mostra ainda que investimentos crescentes em manutenção preventiva

reduzem os custos decorrentes das falhas – e, em conseqüência, diminuem o custo total da
manutenção, em que se somam os custos de manutenção preventiva com os custos de falha.
Entretanto, o mesmo gráfico mostra também que, a partir do ponto ótimo em investimento com
manutenção preventiva, mais investimentos trazem poucos benefícios para a redução dos custos
da falha e acabam elevando o custo total.
 3

O gráfico 2 mostra que a busca por falha zero (100% de disponibilidade) requer gastos
cada vez maiores com manutenção, o que acarreta uma conseqüente redução do lucro da
operação. Encontrar o ponto ótimo de disponibilidade, em que o custo da manutenção
proporciona um nível de disponibilidade capaz de gerar máximo lucro à operação, é o grande
desafio na gestão da manutenção (Cabrita, 2002). A manutenção deve garantir a produtividade e
o lucro dos negócios da empresa com o menor custo possível.

Gráfico 2: Lucro versus disponibilidade. Fonte: Mirshawa e Olmedo, 1993.

É muito importante observar, na busca do ponto ótimo, que a política de manutenção a ser
adotada deve levar em consideração aspectos como a importância do equipamento para o
processo, o custo do equipamento e de sua reposição, as conseqüências da falha do equipamento
no processo, o ritmo de produção e outros fatores que indicam que a política de manutenção não
pode ser a mesma para todos os equipamentos, mas deve ser diferenciada para cada um deles, na
busca do ponto ótimo entre disponibilidade e custo.
 3

2.10 - Ferramentas Para o Gerenciamento da Manutenção

2.10.1 – Metodologia 5S

Esta é uma das mais poderosas ferramentas, essencial à obtenção de condições mais
favoráveis à aplicação de técnicas mais avançadas. O 5S é o início de um processo de mudança
de postura diante da função manutenção. É por si só, técnica suficiente para baixar os custos da
manutenção e da indisponibilidade, consistindo em ferramenta preventiva. O 5S vem das iniciais
das cinco palavras japonesas seiri, seiton, seiso, seiketsu e shitsuke, que correspondem aos cinco
processos de transformação capazes de elevar a eficiência de uma fábrica ao nível de primeira
classe (Hirano, 1994).
Esses processos são, respectivamente, liberação da área (eliminação de itens
desnecessários), organização, limpeza, padronização e disciplina. Apesar de se adequarem a toda
a organização, esses processos têm aplicação direta no chão de fábrica e na melhoria das
condições de operação e manutenção das máquinas, trazendo grande redução de custos, com a
diminuição do desperdício e das falhas provocadas por excesso de sujeira.

2.10.2 - RCM – Reliability Centred Maintenance

O RCM (Reliability Centred Maintenance), ou Manutenção Centrada em Confiabilidade,

é apresentado como uma filosofia de trabalho, como “um processo usado para determinar o que
deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que seus usuários
querem que ele faça no seu contexto operacional”. Ou seja, o RCM é uma metodologia que
identifica, no contexto de cada operação, quais as ações mais indicadas para a preservação das
funções nela existentes. Como o nome diz, RCM trata a manutenção por meio de um estudo de
confiabilidade de cada sistema, trazendo para esta função um tratamento mais científico
(Moubray, 2000).
Nesse processo, cabe à manutenção identificar o índice da confiabilidade de cada
equipamento e do processo como um todo e como essa confiabilidade pode ser melhorada. Pela
sua característica científica, requer uma equipe de manutenção mais especializada para o
desenvolvimento dos estudos de confiabilidade. É a chamada Engenharia de Manutenção.
 3

Novamente, aqui, os resultados compensam os custos. Um bom estudo de confiabilidade

pode dar ao sistema maior racionalidade na aplicação dos recursos destinados à manutenção e
melhor controle do estoque de peças, das ordens de serviço e das paradas programadas. O RCM
vem auxiliar na otimização do nível de disponibilidade de máquinas e dos custos, na medida em
que permite reduzir de 40% a 70% as intervenções periódicas (Moubray, 2000).

2.10.3 - TPM – Total Productive Maintenance

TPM, ou Manutenção Produtiva Total, é mais do que uma ferramenta de manutenção, é

uma filosofia de trabalho tida como missão da empresa na manutenção da produtividade (Fleming
e França, 1997). O TPM está baseado em alguns pilares, entre os quais estão melhorias
específicas, manutenção autônoma, manutenção planejada, manutenção da qualidade e
treinamento. Pode-se perceber que outras ferramentas já apresentadas neste trabalho também
fazem parte da sustentação do TPM. Portanto, TPM não conflita com outras ferramentas, mas as
reúne em torno de uma filosofia de manutenção da produtividade.
 CAPÍTULO III

O GÁS NATURAL

3.1 - A Importância Estratégica do Gás Natural

O uso do gás natural como fonte de energia era pouco difundido até recentemente, tanto
no Brasil quanto no exterior. A expansão recente da demanda por gás está relacionada ao
aumento de reservas disponíveis e da produção, sobretudo próximo aos centros consumidores;
aos choques internacionais de preços de petróleo, que viabilizaram economicamente a
substituição desse energético por outros alternativos; ao progresso técnico, que aumentou a
eficiência da geração elétrica de usinas baseadas no consumo de gás natural; e até os fatores
ambientais, devido à crescente pressão de governos e consumidores para o uso de energias mais
“limpas” (ou que causam menos impactos ambientais) (ANP, 2001).
No Brasil essa expansão se deu mais tardiamente e com algumas diferenças fundamentais
em relação ao que ocorreu nos países industrializados. Também o grau de desenvolvimento do
mercado de gás brasileiro é inferior ao de países europeus, ou mesmo da Argentina, mas a
previsão de demanda para os próximos anos não é nada desprezível. O principal setor de
consumo final no país ainda é o industrial, mas, no futuro próximo, a geração de energia
termelétrica deve abranger boa parte do mercado, sendo a maior responsável pela impulsão da
demanda nacional (ANP, 2001).

3.2 - Origem e Constituição

O Gás Natural (GN) é um combustível fóssil encontrado no subsolo, podendo estar

associado ou não ao petróleo. Sua formação é proveniente da matéria orgânica (microflora
marinha) acumulada em rochas argilosas que sofrem a ação de elevadas temperaturas (acima de
100 °C). Esse ambiente desencadeia reações químicas que transformam essa matéria orgânica em
hidrocarbonetos os quais, ao longo dos anos, se acumulam em rochas porosas (Martins, 2005).
Ele é extraído de jazidas naturais subterrâneas, compostas por rochas sedimentares porosas e
permeáveis e cobertas por extratos impermeáveis que impedem sua saída para o exterior.
 3

O GN é composto por gases inorgânicos e hidrocarbonetos saturados, predominando o

metano (cerca de 90%) e, em menores quantidades, etano, propano e butano, entre outros. Existe,
ainda, a presença de contaminantes como nitrogênio, dióxido de carbono, vapor d´ água, gás
sulfídrico e demais compostos de enxofre. O GN permanece no estado gasoso nas condições
normais de temperatura e pressão. Mais leve que o ar, o GN se dissipa facilmente na atmosfera
em caso de vazamento. Essa característica dificulta a detecção de vazamentos ao longo de
gasodutos, mas, por outro lado, favorece a segurança operacional. Para que se inflame, é preciso
que seja submetido a uma temperatura de cerca de 600 °C, que caracteriza um valor típico da sua
temperatura de auto-ignição. A título de comparação, vale lembrar que o álcool se inflama a 200
°C e a gasolina a 300 °C. Além disso, o GN é incolor e inodoro, queimando com uma chama
quase imperceptível, o que o leva a ser odorizado com enxofre por questões de segurança para
efeito de comercialização. Sua combustão é limpa, razão pela qual dispensa o tratamento dos
produtos lançados na atmosfera (Martins, 2005). A Tabela 1 mostra exemplos da composição
molar do GN distribuído no Brasil proveniente das principais jazidas que abastecem o país
atualmente.

Tabela 1 - Composição molar (%) do GN das principais fontes consumidas no Brasil. Fonte: Petrobrás S.A
 3

3.3 - Cadeia Produtiva

Em linhas gerais, a cadeia produtiva do GN pode ser dividida em cinco atividades

interligadas: exploração, produção, processamento, transporte e distribuição, as quais serão
brevemente elucidadas a seguir (Praça, 2003).

3.3.1 - Exploração

A exploração é a etapa inicial do processo e consiste no reconhecimento e estudo das

formações propícias ao acúmulo de petróleo e/ou GN. A perfuração de poços exploradores
permite comprovar a existência e a qualidade comercial dos hidrocarbonetos. Existindo a
viabilidade econômica, os campos são desenvolvidos pela perfuração de poços e da instalação de
infra-estruturas que permitam a extração e o escoamento dos produtos.

3.3.2 - Produção

Na fase de produção, que pode ser em terra (onshore) ou no mar (offshore), o gás deve
passar inicialmente por vasos separadores que são equipamentos projetados para retirar a água, os
hidrocarbonetos que estiverem em estado líquido e as partículas sólidas (pó, produtos de
corrosão, etc.). Nessa fase, se estiver contaminado por compostos de enxofre, o gás é enviado
para Unidades de Dessulfurização, onde esses contaminantes serão retirados. Após essa etapa,
uma parte do gás é utilizada no próprio sistema de produção, em processos conhecidos como
reinjeção e gás lift, com a finalidade de aumentar a recuperação de petróleo do reservatório, no
caso de gás associado. O restante é escoado para as unidades de processamento, podendo também
ser consumido internamente na geração de eletricidade e vapor. Caso não haja infra-estrutura
suficiente que permita o seu aproveitamento, o produto é simplesmente queimado. Em
plataformas marítimas, o GN deve ser desidratado antes de ser enviado para terra, para evitar a
formação de hidratos, que são compostos sólidos que podem obstruir os gasodutos. Outra
situação que pode ocorrer é a reinjeção do gás para armazenamento no reservatório se não houver
consumo para o mesmo.
 3

3.3.3 - Processamento

Para adquirir as características comerciais desejadas o GN bruto passa por tratamento em

uma Unidade de Processamento de Gás Natural (UPGN), na qual o produto é desidratado e
fracionado (Figura 5), gerando três subprodutos: o GN Processado, formado a partir do Metano
(CH4) e Etano (C2H6); o Gás Liquefeito de Petróleo (GLP), originado do Propano (C3H8) e do
Butano (C4H10) e a Gasolina Natural (Compostos de C5, C6, C7, ...).

Figura 5 - Esquema simplificado de uma UPGN. Fonte: Petrobrás S.A

 4

3.3.4 – Transporte

O transporte do GN é uma das atividades críticas do processo, podendo ser realizado

basicamente de duas maneiras: no estado gasoso e no estado líquido. No estado gasoso, o
transporte é feito tradicionalmente por meio de dutos, ou então, valendo-se de tecnologias mais
recentes que utilizam cilindros de alta pressão como o Gás Natural Comprimido (GNC) e o Gás
Natural Absorvido (GNA). Já no estado líquido, na forma de Gás Natural Liquefeito (GNL), pode
ser transportado por meio de navios, caminhões e trens criogênicos a uma temperatura de -160
°C, sendo seu volume reduzido em cerca de 600 vezes, facilitando o armazenamento. Nesse caso,
para ser utilizado, o gás deve ser revaporizado em equipamentos apropriados de plantas de
regaseificação.

3.3.5 - Distribuição

A distribuição é também uma das atividades críticas do processo e constitui-se na etapa

final da cadeia, quando o gás chega ao consumidor residencial, comercial, industrial ou
automotivo. Em geral, essa atividade é realizada através de gasodutos. Porém, em regiões onde a
disponibilidade de redes de gás é pequena, já está sendo possível antecipar a chegada do produto
através da distribuição a granel na forma de GNL ou GNC, técnica conhecida como gasoduto
virtual. Nessa fase, o gás já deve atender a padrões rígidos de especificação e estar praticamente
isento de contaminantes que podem causar problemas aos equipamentos que serão alimentados
pelo combustível. Quando necessário, deverá também estar odorizado. Tal prática permite que o
combustível seja detectado mais facilmente em caso de vazamentos.
 4

3.4 - Estações de Compressão

Estações de bombeamento para oleodutos e estações de compressão para gasodutos são

partes de uma rede de transporte de petróleo e de gás natural respectivamente, tão importante
quanto às linhas propriamente ditas. Existem dois tipos básicos de estações de bombeamento e
compressão em um sistema de transporte de petróleo ou de GN: a estação de origem, na entrada
da rede, em geral mais complexa; e as estações de propulsão, ao longo da linha principal, que
contêm menos equipamentos. Qualquer sistema de transporte de petróleo, derivados ou GN
necessita desses tipos de estações, embora existam alguns casos onde a pressão natural do poço
de extração é alta o suficiente para fazer com que os fluidos do petróleo cheguem à planta de
processamento ou aos tanques de armazenamento (Kennedy, 1993).
Em geral, os fluidos deixam uma estação de compressão ou bombeamento a uma dada
pressão de descarga. À medida que a distância da estação aumenta, a pressão na linha cai devido
às perdas por atrito ou elevações do relevo. Se o comprimento da linha é tal que a queda de
pressão irá consumir toda a energia fornecida pela bomba ou compressor, fazendo com que a
pressão de operação fique abaixo da pressão de entrega, outra estação de compressão ou de
bombeamento – uma estação de propulsão – será necessária. O número de estações de propulsão
varia bastante tanto em sistemas de GN como de subprodutos líquidos do petróleo. A maioria dos
grandes sistemas de transporte com um bom número de estações de compressão ou bombeamento
representa um compromisso entre um número pequeno de grandes estações ou um grande número
de pequenas estações de propulsão. A vantagem de poucas estações é a operação, controle e
manutenção mais centralizados. Entretanto, quanto maior o tamanho da estação, maiores
dimensões de dutos serão necessárias para suportar a pressão de saída. Conforme foi visto,
estações de bombeamento e estações de compressão têm muitas características em comum,
especialmente do ponto de vista funcional, numa rede de transporte de derivados de petróleo. A
diferença fundamental entre essas é o fluido sendo transportado: líquidos são incompressíveis e
gases são compressíveis. Compressores, assim como bombas, adicionam energia ao fluxo de
massa fazendo com que o fluido se mova ao longo do duto (Kennedy, 1993).
 4

O principal componente de qualquer sistema de transporte de GN é a estação de

compressão (Carter, 1996). O sistema de compressão, dentre outros que constitui uma estação de
compressão é responsável pela execução da tarefa fundamental da estação que é garantir a
capacidade de entrega do GN dentro das especificações de pressão operacionais. Os
compressores são os propulsores fundamentais do gás; sem eles não há capacidade de transporte.
Eles podem tanto custar muito para entrar em funcionamento como causar grandes perdas de
capacidade requerida. Mesmo assim, simplesmente conter custos de operação ou entregar a
capacidade contratada pode causar perdas financeiras, pois sua demanda operacional é
essencialmente variável, o que exige uma solução de compromisso entre esses fatores. Essa é a
razão pela qual a utilização dos compressores deve ser otimizada (Wright et al., 1998).
Na operação de um gasoduto, os controladores de uma estação de compressão (ECOMP)
devem trabalhar com dois objetivos básicos em mente: uma pequena “zona de conforto” e uma
flutuação mais baixa possível das curvas de pressão do gasoduto. A zona de conforto é um fator
de segurança utilizado pelos controladores para garantir o fornecimento adequado de GN
independentemente das variações de demanda dos clientes. Uma zona de conforto menor
significa menos consumo de combustível. Já uma menor flutuação de pressão no gasoduto
significa uma operação mais suave do gasoduto. Assim, flutuações excessivas de pressão causam
custos de Operação & Manutenção desnecessários. Os controladores mais experientes são
capazes de satisfazer as demandas dos clientes com uma zona de conforto menor e uma flutuação
mais baixa da pressão no gasoduto. Sendo assim, os controladores devem tomar duas decisões
vitais:

(i) Quando aumentar e diminuir a compressão do GN;

(ii) Qual unidade compressora em particular deve ser ligada ou desligada

Essas decisões têm um impacto significativo na eficácia das operações de um gasoduto de

GN (Sun et al., 2000).
 4

Nos gasodutos de GN para o transporte de longa distância, as pressões usuais podem

atingir de 100 a 150 kgf/cm², logo após a ECOMP, caindo, ao longo do gasoduto, até cerca de 30
a 40 kgf/cm², quando deverá haver outra ECOMP (Figura 6). Esse ciclo pode se repetir várias
vezes, permitindo atingir distâncias praticamente ilimitadas. Nas redes de distribuição para
consumo urbano a pressão nos ramais principais é reduzida para 5 a 6 kgf/cm² (Abreu; Martinez,
1999).

Figura 6 - Comportamento da pressão ao longo de um gasoduto. Fonte: Petrobrás S.A

 4

Um esquema simplificado da estrutura de uma ECOMP é ilustrado na figura 7 para

auxiliar a visualização do processo de compressão que ocorre, sucintamente, da seguinte forma
nas ECOMP’s do GASBOL (trecho norte): o desvio do fluxo de GN para a ECOMP é feito por
uma derivação da linha tronco do gasoduto a montante da válvula de by-pass da estação. Esse
gás, após passar por um scrubber (uma espécie de filtro de maior capacidade, mais complexo),
onde partículas sólidas de até 10 micrometros e possíveis condensados são removidos, chega até
o coletor de sucção do sistema de compressão. Nesse ponto, é feita uma extração de gás para o
suprimento do gás de utilidades, necessário ao funcionamento dos motores de partida e
combustão nas turbinas que, por sua vez, acionam os compressores centrífugos. O GN após a
compressão é enviado para os resfriadores a ar para a redução de temperatura abaixo do limite
máximo de 48°C. A saída do GN dos resfriadores é então direcionada para o coletor de descarga
do sistema de compressão que redireciona o fluxo para a saída da estação pela derivação da linha
tronco a jusante da válvula de by-pass (Marcelino, 2005).

Figura 7 - Esquema simplificado da estrutura de uma estação de compressão.

 CAPÍTULO IV

COMPRESSORES INDUSTRIAIS

Os compressores são da família das máquinas operatrizes de fluxo compressível, assim

como os ventiladores. São inseridos em um processo industrial com o objetivo de fornecer
energia ao fluido, para que o mesmo passe a um nível de pressão mais elevado (Campos e
Teixeira, 2006).
A compressão pode ser entendida como a ação de forçar uma determinada massa de gás
confinado, em um volume cada vez menor. Ela produz um aumento de pressão, acompanhado por
uma elevação de temperatura (aumento da energia interna do gás). O gráfico 4.1 mostra o
desenho esquemático de um gás sendo comprimido, isto é, indo na direção de aumentar a sua
pressão e diminuir o seu volume.

Gráfico 3 - Curva de Compressão. Fonte: Paixão, 2002

 4

As características físicas dos compressores podem variar profundamente em função dos

tipos de aplicações a que se destinam. Dessa forma, convém distinguir pelo menos as seguintes
categorias de serviços (Rodrigues, 1991):

(i) Compressores de ar para sistemas industriais - Destinam-se às centrais encarregadas

do suprimento de ar em unidades industriais. Embora possam chegar a ser máquinas
de grande porte e custo aquisitivo e operacional elevados, são oferecidos em padrões
básicos pelos fabricantes. Isso é possível porque as condições de operação dessas
máquinas costumam variar pouco de um sistema para outro, há exceção talvez da
vazão;

(ii) Compressores de gás ou de processo - Podem ser requeridos para as mais variadas
condições de operação, de modo que toda a sua sistemática de especificação, projeto,
operação, manutenção, etc... depende fundamentalmente da aplicação. Incluem-se
nessa categoria certos sistemas de compressão de ar com características anormais.
Como exemplo, citamos o soprador de ar do forno de craqueamento catalítico das
refinarias de petróleo. Trata-se de uma máquina de enorme vazão e potência, que
exige uma concepção análoga à de um compressor de gás;

(iii) Compressores de refrigeração - São máquinas desenvolvidas por certos fabricantes

com vistas a essa aplicação. Operam com fluidos bastante específicos e em condições
de sucção e descarga pouco variáveis, possibilitando a produção em série e até mesmo
o fornecimento incluindo todos os demais equipamentos do sistema de refrigeração;

(iv) Compressores para serviços de vácuo (ou bombas de vácuo) - São máquinas que
trabalham em condições bem peculiares. A pressão de sucção é sub-atmosférica, a
pressão de descarga é quase sempre atmosférica e o fluido de trabalho normalmente e
o ar. Face à anormalidade dessas condições de serviço, foi desenvolvida uma
tecnologia toda própria, fazendo com que as máquinas pertencentes a essa categoria
apresentem características bastante próprias. (Há mesmo alguns tipos de bombas de
vácuo sem paralelo no campo dos compressores).
 4

A presente monografia se voltará para os compressores de processo que, além de

representarem normalmente um investimento financeiro bem mais elevado que os demais exigem
um tratamento minucioso e individualizado em função de cada aplicação. Na indústria do
petróleo e processamento petroquímico esses compressores são usados, por exemplo, (Filho,
2004):

(i) No estabelecimento de pressões necessárias a certas reações químicas;

(ii) No transporte de gases em pressões elevadas;
(iii) No armazenamento sob pressão;
(iv) No controle do ponto de vaporização (processos de separação, refrigeração, etc.);
(v) Na conversão de energia mecânica em energia de escoamento (sistemas pneumáticos,
fluidização, elevação artificial de óleo em campos de exploração, etc.).

4.1 - Classificação Quanto ao Princípio de Concepção

Dois são os princípios conceptivos no qual se fundamentam todas as espécies de

compressores de uso industrial: volumétrico e dinâmico (Gráfico 4).

Gráfico 4 - Classificação dos compressores. Fonte: Filho, 2004

 4

Devido ao grande universo de formas e princípios construtivos dos compressores e à

especificidade da aplicação do tema aqui proposto, será dada ênfase aos compressores dinâmicos,
especialmente aos do tipo centrífugo.

4.1.1 - Compressores Dinâmicos

Os compressores dinâmicos possuem dois órgãos principais: impelidor e difusor. O

impelidor (Figura 8) é um órgão rotativo munido de pás que transfere ao gás a energia recebida
de um acionador. Essa transferência de energia se faz em parte na forma cinética e em outra parte
na forma de entalpia. Posteriormente, o escoamento estabelecido no impelidor é recebido por um
órgão fixo denominado difusor, cuja função é promover a transformação da energia cinética do
gás em entalpia, com conseqüente ganho de pressão. Os compressores dinâmicos efetuam o
processo de compressão de maneira contínua, e, portanto correspondem exatamente ao que se
denomina, em termodinâmica, um volume de controle (Rodrigues, 1991).

Figura 8 - Compressor do tipo dinâmico com um impelidor. Fonte: Queiroz, 2003.

 4

O processo de compressão de um fluido num equipamento do tipo dinâmico ocorre da

seguinte forma (Gresh, 2001): O impelidor do compressor transfere a energia mecânica que
recebe do acionador através de seu eixo para o gás por transferência de quantidade de movimento
e de força centrífuga, acelerando as partículas do gás que, assim, tem a sua velocidade
aumentada. Na saída do impelidor, o gás tem, portanto, apenas sua energia cinética (de
velocidade) aumentada e não de pressão. Os difusores que existem em cada estágio, após cada
impelidor, convertem a energia cinética do gás em energia de pressão através do direcionamento
e frenagem deste, fazendo essa transformação de acordo com o princípio da Conservação de
Energia. Caso o aumento de pressão ocorrido seja suficiente para vencer a pressão reinante à
saída do difusor em qualquer estágio, a operação do compressor é normal, ou seja, o fluxo de gás
continua em seu sentido “correto” até a descarga final para a tubulação de processo.
 5

4.1.2 - Compressores de Deslocamento Positivo (Volumétricos)

Baseiam-se fundamentalmente na redução de volume. Volumes de gás são admitidos

sucessivamente pelo compressor, que os comprime pela ação de suas partes móveis, aumentando
a pressão e liberando para a descarga. São ainda divididos em dois grupos, de acordo com o
movimento (Filho, 2004):

(i) Compressores alternativos (Figura 9) - A compressão do gás é feita em uma câmara

de volume variável por um pistão, ligado a um mecanismo biela-manivela similar ao
de um motor alternativo. Quando o pistão no movimento ascendente comprime o gás
a um valor determinado, uma válvula se abre deixando o gás escapar, praticamente
com pressão constante. Ao final do movimento de ascensão, a válvula de exaustão se
fecha, e a de admissão se abre, preenchendo a câmara à medida que o pistão se move.

Figura 9 - Compressor alternativo. Fonte: Petrobrás S.A

 5

(ii) Compressores rotativos (Figura 10). Um rotor é montado dentro de uma carcaça com
uma excentricidade (desnivelamento entre o centro do eixo do rotor e da carcaça). No
rotor são montadas palhetas móveis, de modo que a rotação faz as palhetas se
moverem para dentro e para fora de suas ranhuras. O gás contido entre duas palhetas
sucessivas é comprimido a medida o volume entre elas diminui devido à rotação e à
excentricidade do rotor.

Figura 10 – Compressor rotativo. Fonte: Filho, 2004.

 5

O gráfico 5 mostra as diversas etapas de um compressor alternativo. Na etapa de

admissão, o gás é aspirado da sucção na máquina (do ponto 4 ao 1). Em seguida, ele é
comprimido (do ponto 1 ao 2 ), e quando a pressão atinge um valor superior ao do sistema a
jusante, ele é descarregado (do ponto 2 ao 3). Finalmente, ocorre uma etapa de expansão (do
ponto 3 ao 4) e o ciclo volta a se repetir.

Gráfico 5 – Curva do ciclo do compressor alternativo. Fonte: Queiroz, 2003

A cada ciclo, um determinado volume é comprimido, e a vazão pode ser calculada

multiplicando-se este volume da máquina pela rotação (números de ciclos por minuto). Este é um
exemplo de um compressor volumétrico, onde há uma separação física entre a sucção e a
descarga, através das válvulas de sucção e descarga (Campos e Teixeira, 2006).
 5

4.2 - Compressores Centrífugos

Nas plataformas de produção de petróleo, os turbocompressores (compressores

centrífugos acionados por uma turbina) têm a finalidade de promover o aproveitamento do gás
natural através de um processo de compressão. Define-se como aproveitamento, a utilização do
gás natural comprimido para elevação artificial (gás lift) em poços produtores de petróleo, gás
combustível nas unidades de produção e escoamento para unidades terrestres a fim de ser
processado e comercializado para utilização residencial e industrial (Paixão, 2002).

4.2.1 - Histórico da aplicação e do desenvolvimento

O compressor centrífugo pertence à classe das máquinas produtoras de vazão conhecidas

como turbocompressores. Assim como em outras turbocompressores, a energia é transferida
dinamicamente para o fluido de trabalho por meio de um componente rotativo (impelidor) que
atua de forma contínua no escoamento de forma a aumentar a pressão do fluido à jusante do
escoamento. Por isso a evolução do compressor centrífugo sempre esteve diretamente relacionada
ao desenvolvimento das turbocompressores em geral.
Uma das primeiras aplicações documentadas de turbocompressores data de 60 d.C.
aproximadamente. Na época, Heron de Alexandria (de origem grega) presumidamente projetou
seu primeiro motor a vapor. Nele foi desenvolvido o princípio da reação ao fluxo radial do vapor
bastante semelhante aos modernos borrifadores giratórios de água. Heron também descreveu um
modelo acionado por ar quente ao invés de vapor que foi provavelmente uma das primeiras
máquinas a utilizar os princípios da turbina a gás. Por volta de 1500, Leonardo da Vinci esboçou
uma máquina rotativa movida a gases quentes conduzidos por uma chaminé onde foi montado
um ventilador. Essas máquinas foram projetadas somente por observação e sem nenhuma
fundamentação teórica de mecânica dos fluidos, já que essa ciência não havia sido desenvolvida
até o século XIX. Por volta de 1750, Leonhard e Albert Euller analisaram a turbina a vapor de
Heron e realizaram vários experimentos básicos que resultaram em 1754 na “Lei de Newton das
Turbocompressores”, também conhecida como simplesmente “Equação de Euller”. Na primeira
parte do século XX, engenheiros como Stodola começaram a fazer uso sistemático das leis
fundamentais da dinâmica de fluidos desenvolvidas por Bernoulli e Euller (Krain, 2005).
 5

No fim do século XIX, uma vasta gama de aplicações industriais para compressores
centrífugos se desenvolveu quando a indústria necessitou de grandes volumes de ar pressurizado.
Por exemplo, nas minas para ventilação e no transporte de grãos, malte e fardos de algodão
através de esteiras pneumáticas. Naquela época também havia a necessidade de sistemas de
sucção e secagem, por exemplo, no transporte de poeira e queima de óleo. Mais tarde,
compressores centrífugos foram utilizados para uma variedade de aplicações técnicas: na
metalurgia, indústrias químicas, petroquímicas e refinarias, produção e transporte de gás natural
através de dutos, e para a refrigeração de veículos blindados. Eles foram construídos para vazões
de 400 a 40000 m³/h (Krain, 2005).
Os primeiros experimentos com turbinas a gás envolvendo compressores centrífugos
apareceram no período de 1900 a 1910. Dentre os vários projetos de pesquisa daquela década que
acabaram sendo abandonados após curtos períodos de operação, a máquina de Aegidius Elling –
que já em 1884 registrou sua primeira patente industrial de uma turbina a gás – foi a mais bem
sucedida e produzia energia positiva já em 1903. Além da grande capacidade inventiva de
Aegidius, que desenvolveu difusores com palhetas-guia de geometria variável, algo já bastante
avançado, e turbinas do tipo radial (centrípetas), ele possuía uma engenharia visionária para a
época, tendo escrito em 1933: “Quando em 1882, eu comecei os trabalhos com turbinas a gás, era
a aeronáutica que eu tinha em mente; e eu firmemente acredito que a aeronáutica ainda está
esperando pela turbina a gás” (Krain, 2005).
Como se sabe atualmente, o ímpeto mais forte para o desenvolvimento tecnológico do
compressor centrífugo surgiu de fato com a introdução da propulsão aeronáutica. O inglês Frank
Whittle e o alemão Hans Joachim Pabst Von Ohain desenvolveram quase que simultânea e
independentemente um do outro os primeiros motores a jato na aviação no período de 1928 a
1941. Ambos os pioneiros utilizaram o mesmo princípio na compressão do ar: compressão
centrífuga. Depois do primeiro vôo, Whittle dedicou grande parte dos seus esforços no
aprimoramento do compressor centrífugo, enquanto von Ohain o substituiu pelo compressor axial
que, devido a sua área frontal reduzida e maior vazão, tornou-se o componente essencial das
grandes aeronaves. Mesmo assim, o compressor centrífugo ainda possui muitas aplicações no
campo da aviação, principalmente em pequenos motores e mais significativamente em
helicópteros.
 5

Durante as últimas cinco décadas as taxas de compressão por estágio do compressor

centrífugo foram ainda mais ampliadas, o que tornou taxas de compressão da ordem de 8:1 de uso
prático. Entretanto, compressores com altas taxas de compressão (rp > 5:1) ainda são raros
devido às baixas eficiências e às faixas de operação limitadas. Muitos esforços têm sido
conduzidos para superar esses problemas, pois existem grandes demandas para a construção de
tais compressores com altas eficiências.
Esses podem ser projetados com um até dez estágios em série (Figura 11), o que permite a
amplificação da taxa de compressão ou razão de pressão total. Tradicionalmente, os
compressores centrífugos foram construídos com um estágio apenas, com um impelidor e uma
voluta difusora (câmara de descarga).

Figura 11 - Foto de um compressor centrífugo multiestágio aberto dividido horizontalmente. Fonte: Petrobrás S.A
 5

4.2.2 - Princípio de funcionamento

Os turbocompressores, também conhecidas como turbomáquinas, são basicamente

máquinas rotativas que permitem a transferência de energia entre fluido e rotor. Existem em uma
infinidade de tipos construtivos destinadas às mais diversas aplicações industriais. O Gráfico 6 dá
uma visão geral da classificação e dos tipos de turbomáquinas mais comuns.

Gráfico 6 - Classificação das turbomáquinas. Fonte: Filho, 2004.

 5

As turbomáquinas, também conhecidas como máquinas de fluxo, são basicamente

máquinas rotativas que permitem a transferência de energia entre fluido e rotor. Existem em uma
infinidade de tipos construtivos destinadas às mais diversas aplicações industriais.
Tradicionalmente, entretanto, as turbomáquinas são mais especificamente referenciadas
como aquelas que operam com gases ou misturas gasosas como fluido de trabalho, ou melhor,
baseadas em escoamentos compressíveis. A ASME (American Society of Mechanical Engineers )
utiliza a mesma denominação para abranger primordialmente as turbinas a gás e os compressores
axiais e centrífugos. A mesma restrição será adotada nesta monografia e, portanto, fará referência
apenas às turbinas a gás e aos compressores centrífugos e axiais.
As máquinas de fluxo do tipo dinâmico (em oposição às volumétricas) são aquelas em que
o intercâmbio de energia entre o fluido e o eixo rotor ocorre por transferência de quantidade de
movimento e essa energia é transformada (do tipo cinético para o de pressão e vice-versa) por
meio da mudança das seções de escoamento do fluido (Figura 12). Já as volumétricas ou de
deslocamento positivo caracterizam-se pela alteração do estado de energia interna do fluido
ocorrendo em volumes discretos a cada ciclo de operação (Juliani, 2003).

Figura 12 - Comparação dos perfis típicos das palhetas de turbinas e compressores axiais. Fonte: Juliani, 2003.
 5

Um compressor centrífugo é uma máquina que converte a energia cinética de escoamento

de um fluido em energia de pressão, onde o gás é aspirado de forma contínua pela abertura
central do impelidor e descarregado pela periferia do mesmo, em um movimento provocado pela
força centrífuga originada do movimento de rotação. O fluido descarregado descreve uma
trajetória em forma espiral através do espaço anular que envolve o impelidor, chamado de difusor
radial. O gás é recolhido por uma caixa espiral denominada de voluta e conduzido à descarga do
compressor (Filho, 2004).
A energia fornecida ao gás pelo impelidor da máquina por unidade de massa comprimida
é chamada de Head (H), e é incorporada ao mesmo na forma de aumento de entalpia (aumento da
pressão), de energia cinética e de energia potencial gravitacional (Campos e Teixeira, 2006). Pela
primeira lei da termodinâmica, podem-se relacionar as variáveis citadas, conforme a equação:

dQ + H = dh + ½ dv² + gdz

A troca térmica no impelidor (dQ) é desprezível, pois o processo é praticamente

adiabático (Stebanoffs, 1955). A variação de energia potencial gravitacional (gdz) é muito
pequena e também pode ser desprezada. O termo de entalpia (dh) é denominado de head estático
(Hs) e o da energia cinética de head dinâmico (Hd). Portanto, a equação pode ser reescrita como
(Campos e Teixeira, 2006):

H = HS + HD

Onde:

H = Energia total recebida

HS = Energia incorporada como entalpia “dh” (Head estático)
HD = Energia incorporada como ½ dv² (Head dinâmico)

No difusor não há mais fornecimento de energia (H=0), mas ocorre a conversão do Head
dinâmico em Head estático, isto é, a velocidade do gás tende a diminuir e a pressão a aumentar
(Queiroz, 2003).
 5

A finalidade do compressor é aumentar a pressão do gás, logo o ideal seria que toda
energia estática fosse utilizada neste objetivo (aumentando a energia potencial de fluxo).
Entretanto, devido às diversas irreversibilidades (atritos, perdas aerodinâmicas, etc.) que ocorrem
tanto nos impelidores quanto nos difusores, parte da energia potencial de fluxo é convertida em
energia interna, acarretando um aumento da temperatura do gás e reduzindo o ganho de pressão
que poderia ser obtido (Paixão, 2002).
Existem ainda outros efeitos como as trocas térmicas e o aumento de volume específico
pelas irreversibilidades que afetam negativamente a correspondência entre o head estático e a
pressão de gás.
Vale ressaltar que a maior parte do aumento de pressão no compressor ocorre no
impelidor, aproximadamente 65% a 75% (Queiroz, 2003) e não no difusor. Como também existe
um limite para o ganho de pressão em um estágio de compressão (impelidor – difusor), quando se
deseja uma alta pressão na descarga, costuma utilizar vários destes estágios (Figura 13).

Figura 13 – Esquema de um compressor centrífugo de múltiplos estágios. Fonte: Queiroz, 2003.

 6

4.2.3 - Componentes e Sistemas Auxiliares dos Compressores Centrífugos

Os principais elementos aerodinâmicos de um compressor centrífugo são:

(i) Bocal de entrada na sucção;

(ii) Palhetas-guia da entrada (fixas ou móveis);
(iii) Impelidores do eixo rotor;
(iv) Diafragmas (no caso de mais de um estágio) com os difusores radiais e os canais de
retorno (com ou sem palhetas-guia fixas);
(v) Voluta coletora e o bocal de descarga.

Os impelidores, que podem ser fechados ou abertos (Figura 14), são montados sobre o
eixo do rotor e isolados entre si por meio de selos labirinto interestágio, que são buchas com
lâminas circunferências que apresentam folga mínima em relação ao eixo, formando câmaras
de expansão do gás que minimizam sua fuga, fixados normalmente aos diafragmas no caso da
configuração multiestágios.

Figura 14 - Fotos de impelidores dos tipos aberto e fechado. Fonte: Petrobrás S.A
 6

A selagem externa (shaft end) pode ser também por meio de “labirintos”, selos mecânicos
com anéis de carvão flutuantes ou ainda os selos de gás seco (dry gas seals) que dispensam o uso
de óleo de selagem utilizando gás de barragem. Os danos que podem ocorrer dependem do tipo
da selagem (labirintos ou selo mecânico), sendo os originados por contato mecânico devido a
vibrações anormais do eixo, em qualquer caso, os mais comuns (Juliani, 2003). Existem ainda os
selos centrais do pistão ou tambor de balanceamento que possui uma câmara que conecta a
descarga à sucção como forma de compensar o aumento de pressão e, conseqüentemente, o
empuxo axial gerado. Esse elemento permite a seleção de mancais axiais menores, o que resulta
em menores perdas de potência no eixo.
Além dos componentes aerodinâmicos, a carcaça do compressor encapsula o eixo rotor
apoiado axialmente pelos mancais de escora (thrust bearings), cuja função é suportar as cargas ou
empuxos axiais, devidos à diferença de pressão entre a sucção a descarga, assim como, devido às
forças no sentido do eixo provenientes do acionador, e apoiado verticalmente por mancais radiais
que normalmente são dos tipos multilobulares ou de sapatas oscilantes para eixos que operam a
maiores rotações, e cilíndricos para rotações menores. Os mancais de escora podem ter sapatas
fixas ou oscilantes. A Figura 15 ilustra os dois tipos principais de mancais para compressores
centrífugos, especialmente para o caso de altas rotações do eixo.

Figura 15 - Mancais axial (esquerda) e radial (direita) com sapatas oscilantes para aplicação em compressores
dinâmicos. Fonte: Filho, 2004.
 6

Pelas leis da termodinâmica, sabe-se que qualquer processo de compressão resultará num
aumento da temperatura do gás ou mistura gasosa. Nos casos de compressores que operam com
altas taxas de compressão, esse fator torna-se crítico, podendo comprometer fisicamente à
máquina. Nesses casos, procura-se fazer o resfriamento do gás entre os estágios, podendo esse ser
realizado interna ou externamente ao compressor. No resfriamento interno, os diafragmas que
separam dois estágios sucessivos são providos de camisas d´água. O resfriamento externo é feito
em trocadores de calor especiais (intercoolers) montados na mesma base, ou construídos na
carcaça do compressor (Figura 16) ou ainda, em unidades separadas. O objetivo do resfriamento
é reduzir a potência e baixar a temperatura de descarga. Em comparação com compressores não
resfriados, o resfriamento resulta em uma redução do tamanho ou rotação dos impelidores, ou
ainda, num menor número de estágios (Falco, 2000).

Figura 16 - Compressor equipado com resfriadores externos (intercoolers). Fonte: Petrobrás S.A.
 6

Os principais sistemas auxiliares dos compressores são:

(i) Sistema de lubrificação dos mancais;

(ii) Sistema de selagem, sendo esse um item opcional no caso de baixas pressões e fluidos
de trabalho baratos, não tóxicos e não inflamáveis (como o ar, por exemplo).

Esses sistemas podem ser combinados no caso de sistemas de selagem com injeção de
óleo, diminuindo sensivelmente os custos desses sistemas. No entanto, a contaminação do óleo
lubrificante pelo gás de trabalho pode comprometer a segurança operacional da máquina.
Uma alternativa mais moderna para o sistema de selagem é a que utiliza gás de selagem,
conhecida como selos de gás seco (dry gas seals). O uso desses selos requer um sistema de
suprimento de gás de selagem específico que pode utilizar um sistema de controle baseado em
pressão diferencial ou vazão. Ambos controlam o fluxo de gás de selagem na câmara de
barragem do gás de processo. Mais de 80% dos compressores manufaturados atualmente são
equipados com esse tipo de sistema de selagem (Figura 17), substituindo o sistema de selagem a
filme de óleo tradicional (Stahley, 2003).

Figura 17 - Cartucho de selagem a gás seco para compressores dinâmicos. Fonte: Petrobrás S.A
 6

A instrumentação e os dispositivos de proteção dos compressores também fazem parte da

infra-estrutura necessária para a sua operação. Eles representam em geral uma grande parcela do
custo inicial do compressor, e sua manutenção requer pessoal especializado devendo ser feita
regularmente para evitar o mascaramento das leituras (Falco, 2000).
Dentre os principais instrumentos necessários ao controle do processo de compressão
pode-se citar: medidor de vazão, medidores de temperatura e pressão, na sucção e na descarga,
medidor de velocidade de rotação do compressor além dos instrumentos do acionador e dos
equipamentos auxiliares. Os dispositivos de proteção mais comumente empregados são os
alarmes e os desarmes (trips) de emergência que monitoram temperaturas do gás e dos mancais,
níveis dos reservatórios de óleo e condensados, perda de carga nos filtros, vibração nos mancais e
deslocamento axial do rotor.

4.2.4 - Turbinas

As turbinas são definidas como máquinas que retiram energia do fluido nela introduzido
pela mudança de seu estado termodinâmico e da quantidade de movimento, e a fornecem ao meio
externo na forma de energia mecânica. De forma geral podem ser classificadas em três grandes
famílias: hidráulicas, a vapor e a gás. As turbinas a gás são equipamentos que foram inicialmente
desenvolvidos para aplicação aeronáutica, com bom rendimento termodinâmico, alta
confiabilidade e fácil manutenção. Por esse motivo as turbinas a gás foram adaptadas (turbinas
aeroderivadas) para a geração de energia mecânica com as mais diversas finalidades (Ieno, 1993).
 6

As turbinas a gás diferem das turbinas a vapor tradicionais pelo fato de utilizarem os
gases provenientes da câmara de combustão, conforme o esquema da Figura 18. São máquinas
térmicas, onde a energia química de combustão é transformada em trabalho mecânico útil por
meio do eixo da turbina. Quanto ao seu ciclo termodinâmico, podem ser de ciclo aberto ou de
ciclo fechado. O rendimento térmico de um ciclo da turbina a gás (24% a 42%) pode ser elevado
pela introdução de um regenerador (Velázquez, 2000).

Figura 18 - Esquema funcional básico de uma turbina a gás. Fonte: Velázquez, 2000.

A turbina a gás, de ciclo aberto, foi idealizada por George Brayton em 1870. O
compressor tem a função de comprimir o ar comburente para a câmara de combustão, onde,
misturado com o combustível, tem-se uma combustão contínua. Os produtos da combustão, à alta
temperatura, realizam o trabalho mecânico no eixo da turbina, pela expansão na mesma.
Em geral, a turbina e o compressor estão montados num eixo comum de tal forma, que o
trabalho necessário para a compressão do ar é obtido a partir do trabalho de expansão dos gases
na turbina. Para fornecer a energia mecânica, em aplicações estacionárias, a turbina a gás é
reprojetada para redução da velocidade de saída dos gases (Velázquez, 2000).
 6

As turbinas a gás podem operar em ciclos simples, ou em conjunto com turbinas a vapor,
por exemplo, formando os chamados ciclos combinados, permitindo um aumento considerável no
rendimento do processo e uma maior geração de energia. O rápido avanço da tecnologia das
turbinas a gás nos anos 90 levou a eficiência térmica dos ciclos combinados a quase 60% com o
uso do gás natural como combustível. Esse tipo de planta com alto rendimento juntamente com
baixas emissões de poluentes, capital e custos de operação competitivos tornou a turbina a gás de
ciclo combinado a força motriz mais popular na geração de energia elétrica (Zwebek; Pilidis,
2004). Nesse processo (Figura 19), os gases de exaustão da turbina a gás, com temperatura ainda
elevada, podem ser aproveitados para produzir vapor calor d’água superaquecido de alta pressão,
numa caldeira de recuperação expandindo-se numa turbina a vapor, sendo os gases descarregados
para a atmosfera (Ieno, 1993).

Figura 19 - Diagrama esquemático de uma planta de geração de energia elétrica. Fonte: Petrobrás S.A
 6

A Figura 20 ilustra os principais itens que compõe uma turbina a gás. Ar em

condição ambiente ou aquecido em um regenerador entra no compressor (8), onde a temperatura
e pressão do mesmo são elevadas. O ar pressurizado e aquecido, comburente, entra na câmara de
combustão (11), onde é adicionado o combustível. Depois da combustão, são produzidos gases
quentes, pressurizados (12), que acionam a turbina de potência (13). Ao final do ciclo (14), os
gases produzidos, são rejeitados ou regenerados. Parte da potência produzida pela turbina é
utilizada no acionamento do compressor axial da turbina (9), o restante é utilizado para produção
de força motriz para movimentar o compressor centrífugo de gás (17). Para aumentar a geração
de potência devem ser otimizadas as variáveis fundamentais de projeto: razão ou taxa de
compressão no compressor, relação ar/combustível e temperatura de entrada dos gases quentes na
turbina de potência (Man, 2007).
 6

Figura 20 - Turbina a gás: partes principais. Fonte: Man, 2007

 6

As principais partes da turbina a gás expostas na figura 20 são descritas a seguir:

1) Filtro do Óleo Lubrificante;

2) Bomba Auxiliar do Óleo Lubrificante;
3) Bomba Principal do Óleo Lubrificante;
4) Sistema de Partida;
5) Painel de Instrumentos;
6) Sistema de Engrenagem Auxiliar;
7) Painel de Controle;
8) Entrada de Ar;
9) Compressor Axial Auxiliar;
10) Sistema de Alívio do Ar Pressurizado;
11) Câmaras de Combustão;
12) Turbina de Alta Pressão;
13) Turbina de Potência;
14) Exaustão;
15) Acoplamento;
16) Base da Turbina;
17) Compressor Centrífugo;
18) Base do Compressor.
 7

4.2.5 - Perfil Operacional dos Compressores Centrífugos

Quando um compressor é instalado num determinado processo, algumas variáveis

governam a cada instante o seu funcionamento. São elas (Campos e Teixeira, 2006):

(i) Pressão de sucção (Ps);

(ii) Temperatura de sucção (Ts);
(iii) Pressão de descarga (Pd);
(iv) Natureza do gás (Composição química, peso molecular e coeficiente adiabático).

Como resultado do valor dessas variáveis do processo, o compressor fornece em função

do seu desempenho:

(i) Vazão volumétrica aspirada na sucção (Vs);

(ii) Potência necessária à compressão (Pot);
(iii) Temperatura de descarga.
 7

Com o objetivo de fornecer informações acerca do comportamento e desempenho de suas

máquinas, alguns fabricantes dos compressores costumam utilizar as curvas características
(Queiroz, 2003). Tratando-se de uma forma gráfica, estas curvas são limitadas em termos de
representação de um equipamento com tantos parâmetros e variáveis. Existem muitas curvas
características, mas as mais usuais são a do head e a do rendimento (relação entre o trabalho ideal
e a compressão real) em função da vazão volumétrica na sucção, cujas formas típicas são
mostradas nos gráfico 7 (Campos e Teixeira, 2006).

Gráfico 7 – Curva característica rendimento x Vazão. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.

 7

A melhor maneira de analisar a operação de qualquer compressor consiste em comparar,

por meio de um gráfico do head versus vazão volumétrica (gráfico 8), as curvas características da
máquina e do sistema em que ela irá atuar. O head é a grandeza que representa o trabalho cedido
a cada unidade de massa do fluido no processo de compressão (equivalente à altura total de
elevação para bombas). As curvas de head e eficiência versus vazão volumétrica à rotação
constante representam uma característica do compressor e são determinadas, principalmente, pelo
projeto do impelidor e do difusor. Essas curvas, estabelecidas em teste para uma rotação, podem
ser calculadas para qualquer rotação pelas leis de semelhança, fazendo-se correções em função
dos efeitos aerodinâmicos que podem ser traduzidos pelos números de Mach e de Reynolds
(Falco, 2000).

Gráfico 8 - Curva característica dos Head x Vazão. Fonte: Campos e Teixeira, 2006.
 7

Já a curva característica do sistema de compressão representa o head necessário para que

o fluido possa escoar e vencer a resistência (contrapressão e atrito interno com a tubulação) do
sistema, em função da vazão em volume de fluido. Essa curva pode ser do tipo A, no caso em que
a tubulação do sistema é muito pequena, sem restrições, e todo o head cedido ao fluido deve ser
utilizado para um diferencial de pressão. Por outro lado, em outros sistemas, todo o head pode ser
utilizado para compensar as perdas por atrito provenientes do escoamento do fluido em
tubulações longas, com nenhuma diferença de pressão entre os reservatórios de sucção e
descarga. Nesse caso, a curva característica do sistema no gráfico 7 é a curva C, uma parábola
passando pela origem. O transporte de fluido a longas distâncias, através de gasodutos, é um
exemplo desse tipo de sistema. Se apenas parte do head desenvolvido pelo compressor é utilizado
para compensar perdas por atrito, sendo a outra parte necessária para vencer um diferencial de
pressão, o sistema apresenta uma curva característica do tipo B (caso mais comum) (Falco, 2000).
 7

4.3 – A Manutenção em Compressores Centrífugos

Os compressores centrífugos, e as turbomáquinas de um modo geral são equipamentos de

elevada confiabilidade, podendo operar continuamente por longos períodos cobrindo uma ou
mais campanhas de operação anuais. Isso se deve em parte a sua concepção mecânica
relativamente simples, com praticamente ausência total de partes móveis em contato com partes
estacionárias. São máquinas de tecnologia avançada que incorporam desenvolvimentos de
engenharia com vistas a torná-las cada vez mais confiáveis e eficientes. Periodicamente,
entretanto, dever-se-á efetuar uma revisão geral no equipamento visando a verificação detalhada
de seu estado interno e a preparação para novas campanhas de longa duração (Rodrigues, 1991).
Os intervalos para execução dessa manutenção geral dependem muito das condições de
operação da máquina e do gás veiculado. Se, por exemplo, o gás for muito “sujo” e/ou com
elementos contaminantes, recomenda-se a realização de inspeções mais freqüentes, em prazos de
2 a 3 anos de operação. Para a tomada de decisão recomenda-se que sejam analisados,
periodicamente, os níveis de vibração e a eficiência do compressor. Com “gases limpos”, as
campanhas de operação podem ser bem maiores; nesses casos, o ideal seria efetuar-se uma
revisão completa a cada 5 ou 6 anos de operação para se verificar se nenhuma anormalidade está
se desenvolvendo nas partes estacionárias. Há casos de máquinas em operação há mais de 10
anos sem terem sido abertas, havendo, porém, um risco potencial que não pode ser desprezado: o
longo tempo de operação resulta em probabilidade de aparecimento de problemas devido ao
envelhecimento dos componentes (Juliani, 2003).
 7

Nas revisões recomendam-se, no ato de abertura da carcaça, observar o estado interno do

rotor, difusores, planos de junta, etc. e efetuar medição de folgas entre as partes fixas e móveis
antes da remoção do rotor. Isso possibilitará a análise criteriosa de detalhes importantes que serão
perdidos após sua limpeza. Em seguida, o rotor e os difusores devem ser removidos para limpeza
cuidadosa (normalmente, o rotor é “jateado” com óxido de alumínio), inspeção com líquido
penetrante para a pesquisa de eventuais fissuras e controle dimensional e geométrico. Deve-se
ainda examinar os mancais e sistemas de selagem quanto a seu estado, folgas, aparência e
aderência do metal-patente, etc. Os equipamentos auxiliares, como os sistemas de óleo de
lubrificação e selagem, devem também ser revisados; o óleo do tanque precisa ser
cuidadosamente avaliado quanto a seu estado. Na montagem, após a revisão, deverá ser realizado
um cuidadoso oil flushing com o fluxo desviado dos mancais com telas de malha fina, para
avaliação do estado de limpeza do sistema de lubrificação como um todo.
A questão central deste trabalho é, portanto, determinar de forma mais precisa “quando”
esta manutenção programada/revisão geral deve ser conduzida, pois ela é feita de forma
preventiva, baseada principalmente na experiência dos especialistas de manutenção da máquina.
A proposta é utilizar técnicas de sistemas especialistas e manutenção preditiva para avaliar o
estado interno do compressor baseado na performance termodinâmica da sua operação. Além
disso, como existe uma série de sistemas auxiliares e dispositivos de proteção e desarme da
máquina, podem-se monitorar os dados dos sensores automaticamente e, com a integração da
instrumentação, realizar diagnóstico mais rápido e preciso quando situações anormais são
detectadas como um aumento dos níveis de ruído ou vibração, ou no caso de ocorrer uma parada
de emergência. Isso sem contar com a possibilidade, ou melhor, com a necessidade de monitorar
as condições de operação do acionador e a sua provável influência no compressor (Falco, 2000).
 7

Ainda assim, existem procedimentos básicos de manutenção preventiva, a serem

realizados diariamente, semanalmente e mensalmente, que podem ser úteis ao diagnóstico de
falhas. A política da Manutenção Centrada na Confiabilidade defende a idéia de que muitos
modos de falha possuem efeitos de aviso que podem ser identificados pelas sensações humanas
de um operador, por exemplo. Uma das vantagens desse tipo de monitoramento é o baixo custo,
pois pode ser executada por pessoas que estão normalmente próximas ao equipamento (Vinadé,
2003). Além disso, o ser humano tem a capacidade de julgar a severidade da falha e adotar uma
ação apropriada ao passo que os dispositivos de monitoramento da condição necessitam de
sistemas computacionais inteligentes para processar sinais e tomar decisões. Por outro lado, ele
aponta o fato que a maioria das falhas iminentes detectadas pelas sensações humanas
normalmente já se encontram em estágio avançado, ou seja, o tempo disponível para tomar uma
ação de reparo ou substituição é geralmente curto.
Outro ponto interessante a destacar é a execução de testes para a detecção de falhas
ocultas. (Afonso 2002) fornece um exemplo prático desse tipo de falha que, neste caso, levou à
ocorrência do desarme de um compressor de grande porte devido à queda de pressão do sistema
de lubrificação:

... Após a parada da turbina [auxiliar] que aciona a bomba de óleo,

a bomba reserva entrou em funcionamento normalmente, mas a
existência de uma válvula de retenção emperrada permitiu que o
óleo existente nos acumuladores (ali instalados para fornecer óleo
enquanto a bomba reserva acelera até a rotação nominal) fosse
drenado e que a pressão do sistema caísse além do ponto onde há o
desarme do conjunto. A causa básica da falha foi a parada da
turbina auxiliar [devido a um vazamento no resfriador de óleo],
mas o problema foi grandemente amplificado devido à falha [em
aberto] da válvula de retenção [que deveria ter bloqueado o retorno
do óleo dos reservatórios pressurizados].
 7

Nesse e em muitos outros casos de componentes e sistemas redundantes ou reservas,

devem ser realizados procedimentos de testes para verificar o estado de funcionamento desses
dispositivos. Ao ligar a bomba de óleo reserva no modo off-line, durante uma manutenção
programada da máquina, por exemplo, poder-se-ia identificar o emperramento da válvula de
retenção do sistema de lubrificação reserva, evitando assim a parada de emergência do
compressor.
Dentre os modos de falhas mais comuns em compressores centrífugos pode-se citar
(Juliani, 2003):

(i) Danos nos mancais devido a um elevado desalinhamento entre os eixos do compressor
e do acionador (acoplamento). Os danos no conjunto rotativo devido às falhas nos
mancais normalmente atingem todos os estágios, já que eles estão sobre um mesmo
eixo;

(ii) Depósitos de “sujeira” nos difusores ou mesmo nos impelidores do rotor devido à
presença de líquidos condensáveis no gás;

(iii) Desgaste em selos labirinto interestágio e do pistão de balanceamento devido à sucção

de partículas, resultando na redução da performance e sobrecarga do mancal de
escora.

A manutenção de turbocompressores envolve uma série de procedimentos e

técnicas de inspeção, não somente da máquina em si, mas de todos os instrumentos e subsistemas
auxiliares do processo como um todo. Essa infinidade de itens é necessária para garantir o
funcionamento adequado dos turbocompressores, mas, por outro lado, torna o conjunto do
maquinário extremamente complexo e aumenta exponencialmente as inter-relações entre falhas
dos equipamentos envolvidos.
 7

4.3.1 - Aplicações da MBC para Turbocompressores

Em termos de manutenção e falhas, o mais comum é ocorrer o chamado processo de

degradação de performance das turbomáquinas, cujos efeitos são perceptíveis mais ou menos
lentamente ao longo do seu período de operação. Por exemplo, mesmo sob as melhores condições
de operação possíveis, a performance de uma turbina a gás está sujeita à deterioração devido ao
acúmulo de sujeira ou corrosão no compressor de ar, entupimento do filtro de entrada de ar,
fadiga térmica e oxidação dos componentes da seção quente (saída da câmara de combustão e
palhetas da turbina). A degradação de performance atribuída ao acúmulo de sujeira no
compressor de ar comburente é devida, principalmente, à formação de depósitos nas palhetas do
compressor em função das partículas carregadas pelo ar que não são grandes o suficiente
(tipicamente com diâmetro de poucos mícrons) para serem barradas pelo filtro de ar. Dependendo
do local e do ambiente da planta essas partículas podem variar desde poeira e fuligem até
gotículas de água ou mesmo pequenos insetos. Esses depósitos resultam na redução da vazão
mássica, eficiência e razão de pressão do compressor que, por sua vez, causam uma queda na
potência produzida pela turbina e o aumento da razão de calor gerado. Esse tipo de degradação é
o modo de falha dominante em turbinas a gás. Vários estudos de turbinas a gás industriais
sugerem que o decréscimo de potência resultante desse tipo de deterioração pode facilmente
alcançar 5% após um mês de operação (Gülen et al., 2002).
 7

Felizmente, o acúmulo de sujeira no compressor é um tipo de degradação “recuperável”

no sentido em que pode ser amenizado por lavagens on-line e/ou off-line periódicas do
compressor. Em uma lavagem on-line, água destilada é injetada no compressor enquanto a
turbina está em funcionamento de tal forma que as gotículas de água se chocam à alta velocidade
contra as palhetas do compressor para desprender e remover os depósitos de sujeira. Contudo, a
recuperação completa da performance do compressor somente é possível com a lavagem off-line
onde água destilada (algumas vezes misturada a um tipo especial de detergente) é borrifada à alta
pressão no interior da turbina enquanto ela é acionada somente pelo sistema de partida na
velocidade de ignição (crank speed), porém com a injeção de combustível e o sistema de ignição
desativados. A degradação dos componentes da seção quente (hot gas path), normalmente mais
lenta que os demais mecanismos, é influenciada por vários fatores como a qualidade do
combustível, número de partidas, quantidade de água/vapor injetado, etc., e é comumente referida
como do tipo “não recuperável”. Nesse caso, somente uma manutenção programada,
normalmente com atualização tecnológica, dos componentes da seção quente da turbina a gás
permite recuperá-la à condição de “tão bom quanto novo” (Gülen et al., 2002). A figura 21
ilustra as relações entre os diferentes tipos de degradação e a influência das lavagens e da
manutenção programada nas perdas de eficiência das turbinas a gás ao longo do tempo.

Figura 21 - Os tipos de degradação de eficiência em turbinas a gás. Petrobrás S.A

 8

Como citado anteriormente, o compressor centrífugo também apresenta um processo de

degradação ao longo do tempo dependendo do nível de “sujeira” do gás de processo, o que pode
ser devido a contaminantes sólidos e líquidos ou mesmo polímeros derivados de hidrocarbonetos
pesados formados devido às altas temperaturas, podendo danificar os impelidores ou mesmo
formar camadas de sujeira nas superfícies aerodinâmicas aumentando a sua rugosidade e,
conseqüentemente, as perdas por fricção viscosa. São conhecidos casos em que compressores de
gasodutos perdem cerca de 5% da eficiência devido a camadas de detritos oleosos nas superfícies
de impelidores e difusores (Gülen et al., 2002).
 8

4.4 – Diferenças Entre os Compressores e Suas Aplicações

Os compressores alternativos diferenciam-se dos compressores dinâmicos (centrífugos e

axiais) por serem capazes de atingir altas taxas de compressão em contraposição a uma vazão
mais limitada e a um fluxo pulsante. Embora os compressores alternativos exijam maior espaço
para a sua instalação, eles apresentam algumas vantagens em relação aos compressores dinâmicos
(Juliani, 2003):

(i) Menores custos de aquisição e manutenção (em relação à mão-de-obra especializada e

logística);
(ii) Maior simplicidade operacional;
(iii) Maior flexibilidade em termos de capacidade e razão de compressão;
(iv) Menor sensibilidade a variações nas condições do gás veiculado

Máquinas do tipo alternativo são utilizadas há séculos, enquanto que as centrífugas têm
menos de 80 anos de emprego. Inicialmente, os compressores do tipo centrífugo foram
largamente utilizados na indústria siderúrgica (anos 30) comprimindo ar para os alto-fornos ou na
coqueria e daí passou a ter múltiplos usos. Sua aplicação original foi estendida para todos os
outros gases, incluindo-se o vapor d’água (permitindo o reaproveitamento de energia que, de
outra forma, seria perdida), indo desde o fornecimento de ar comprimido para instrumentação ou
serviço até a compressão de gases de refrigeração (plantas criogenias).

Dentre os usuários desse tipo de equipamento, menciona-se (Juliani, 2003):

(i) Plantas de separação de gases do ar;

(ii) Indústrias químicas e petroquímicas;
(iii) Indústrias automotivas;
(iv) Plantas de papel e celulose;
(v) Indústrias siderúrgicas;
(vi) Exploração e refino de petróleo e gás;
(vii) Mineração e metalurgia
 8

Os compressores centrífugos (Figura 22) são tão usados hoje quanto os alternativos, sendo
o número de máquinas instaladas, atualmente, dos dois tipos, praticamente igual. O acionamento
desse tipo de equipamento pode ser feito por meio de turbina a vapor ou a gás, expanders ou
motores elétricos. Os compressores centrífugos diferenciam-se dos axiais não só pelo sentido
predominante do fluxo do gás (que nos primeiros é eminentemente radial), mas também pela
vazão e pressão de gás que se alcança nestes tipos de máquinas. Nos compressores centrífugos
podem ser atingidas altas taxas de compressão em relação às alcançadas pelos axiais; em
compensação, nestes últimos as vazões veiculadas são bem maiores que as dos centrífugos além
de serem mais compactos e mais leves para uma mesma capacidade volumétrica (daí sua
aplicação principal como compressores do ar comburente em motores aeronáuticos) (Juliani,
2003).

Figura 22 - Compressor centrífugo com um estágio simples. Fonte: Petrobrás S.A

 8

Em relação à eficiência, os compressores de deslocamento positivo são geralmente

melhores para pequenas capacidades. Em maiores capacidades, os vazamentos em válvulas e
selos, o atrito mecânico dos componentes e o efeito pulsante no fluxo aumentam rapidamente
limitando a eficiência desse tipo de compressor. Já em compressores centrífugos, ocorre o efeito
oposto: em pequenas capacidades, a superfície de selagem é grande em relação ao elemento de
compressão, o impelidor. À medida que o tamanho do impelidor aumenta, os vazamentos na
selagem aumentam lentamente em relação à vazão volumétrica. A tabela 2 apresenta os limites
gerais de cada compressor.

Máxima Relação Máxima Relação Máxima Vazão

Máxima Pressão
TIPO de Compressão de Compressão Medida da
de Descarga (psi)
por Estágio por Máquinas Sucção

Alternativos 35.000 a 50.000 10 - 3.500 a 5.000

Volumétrico

Rotativos 100 a 250 4 8 50.000

Centrífugos 3.000 a 6.000 3-4, 5 8-10 200.000

Dinâmicos

Axiais 80 a 130 1, 2-1, 5 5-6, 5 2.000.000

Tabela 2 – Limites gerais dos diversos tipos de compressores. Fonte: Petrobrás S.A.
 8

Os compressores axiais (Figura 23) apresentam, ainda assim, a melhor eficiência dentre
todos os tipos construtivos, pois ambas as perdas mecânicas e aerodinâmicas são baixas,
resultando em eficiências próximas a 90% ou ainda maiores. Isto se deve às pequenas superfícies
de selagem e de contato com o fluxo de gás. Entretanto, esse tipo de compressor possui um
projeto complexo, um custo de aquisição maior e a sua confiabilidade são inferiores aos demais
devido, principalmente, à fragilidade das palhetas do rotor (Gresh, 2001).

Figura 23 - Compressor axial aberto de quinze estágios. Fonte: Petrobrás S.A

 CAPITULO V

O FENÔMENO “SURGE”

Todos os compressores chamados “dinâmicos” (tipo centrífugo ou axial) são susceptíveis

a um fenômeno de instabilidade operacional conhecido como Surge (em inglês) ou Pompage (em
francês). Tal fenômeno é bastante prejudicial e necessita ser evitado a qualquer custo uma vez
que, quando um compressor “entra em surge”, as pressões e vazões do gás pulsam erraticamente,
as temperaturas de sucção e descarga elevam-se consideravelmente, o rotor entra em vibração
anormal e a intensidade de ruído pode atingir níveis assustadores. Com o aumento da vibração
podem ocorrer danos por contato entre partes fixas e móveis sendo afetados, geralmente, os
labirintos e até mesmo os mancais radiais e de escora (axial) (Rodrigues, 1991).

5.1 - Definições

Segundo Rodrigues (1991) o Surge é um fenômeno caracterizado pela instabilidade do

ponto de operação e ocorre quando a vazão que o sistema se mostra capaz de absorver é inferior a
um certo valor mínimo, manifestando-se através de oscilações de vazão e pressões do sistema em
geral acompanhados de forte ruído e intensa vibração do compressor, podendo levar rapidamente
a uma falha mecânica.
Filho (2004) o define como uma condição de operação instável que resulta em reversão de
fluxo e flutuações de pressão no sistema, ocorrendo quando há suficiente instabilidade
aerodinâmica no compressor, pois o compressor não é capaz de produzir a pressão necessária
para proporcionar uma vazão continua através do sistema.
 86

Queiroz (2003) explica o fenômeno de Surge de maneira bem detalhada:

“Suponhamos que durante a operação de um compressor, a rotação constante, uma

válvula na linha de descarga seja progressivamente fechada, aumentando a resistência do sistema
e, portanto, o Head (energia por unidade de massa absorvida pelo gás no processo de
compressão), necessário para vencer esta resistência. À medida que se fecha a válvula, a vazão
através do compressor cai, até atingirmos a vazão correspondente ao máximo Head Nessa
condição, a contrapressão do sistema é maior que a pressão de descarga que o compressor pode
fornecer, causando momentaneamente uma inversão de fluxo através do compressor, cuja
duração será da ordem de décimos de segundo. Isto porque, com a inversão de fluxo, a pressão na
descarga cai, tornando o compressor capaz de, novamente, fornecer uma vazão superior à do
limite de Surge. A operação volta a seguir a curva característica até atingir, novamente, o limite
de surge, numa ação cíclica. O compressor emite um som peculiar audível a longas distâncias”.
Segundo Queiroz (2003) existe um limite de Surge para cada rotação de operação do
compressor centrífugo, em geral entre 30% e 60% da vazão de projeto. O lugar geométrico desses
pontos sobre um gráfico Head x Vazão é denominado linha limite de surge e seu aspecto mais
comum é mostrado no gráfico 9.

Gráfico 9 – Linha limite de Surge. Fonte: Paixão, 2002.

 87

5.2 – Histórico

Para se ter uma idéia da força destrutiva do Surge, vejamos o relato a seguir de um ensaio
de uma máquina rotativa.
“No início de 1985, a empresa Test Devices Incorporation estava procedendo a um teste
com um rotor de um compressor de massa 270 kg e raio de 0,38 m. Quando o rotor atingiu a
velocidade de 14.000 rpm, os engenheiros ouviram o som de uma pancada abafada vindo da sala
de testes. Esta era composta de um revestimento de aço fixado com parafusos, no seu interior
uma parede feita de tijolos de chumbo e revestimento próprio para contenção. Em caso de
explosão, esperava-se que os tijolos macios de chumbo capturassem os pedaços de forma que
ruptura pudesse ser analisada. Após as investigações os fatos apurados foram: Os tijolos haviam
sido atirados para fora da sala de testes, uma porta da sala arremessada para o estacionamento
vizinho, um tijolo de chumbo foi atirado do local de teste atravessando a parede de uma cozinha
vizinha, as vigas da estrutura do prédio onde foi realizado o teste haviam sido danificadas, o piso
de concreto abaixo da câmara de teste havia sido empurrado para baixo aproximadamente 0,5 cm
e o revestimento de aço de 900 kg havia sido arremessado para cima, atravessado o teto e depois
bateu de volta no equipamento de teste. Cálculos efetuados mostraram que a quantidade de
energia liberada foi de 2,1 x 107 Joules. Estar perto desta explosão era como estar perto de uma
bomba explodindo”. (Halliday, 2002).
O Surge descontrolado pode fazer com que momentaneamente um compressor altere sua
velocidade bruscamente e, com isto, uma condição semelhante à descrita acima pode ser atingida.
 88

5.3 – Interpretação Sistêmica do Surge

Um sistema é dito de natureza dinâmica quando possui elementos capazes de armazenar

massa e/ou energia. A inércia associada ao escoamento de gás e à capacitância dos equipamentos
faz com que o sistema de compressão se enquadre nessa espécie (Rodrigues, 1991).
A característica básica do comportamento de um sistema dinâmico é a tendência evolutiva
de suas propriedades ao longo do tempo, após a realização de uma manobra operacional súbita.
Há um retardo na resposta do sistema, devido à atuação dos componentes dinâmicos.
O esquema apresentado na figura 24 permite uma boa explicação acerca do
comportamento dinâmico dos sistemas. Trata-se de um circuito para movimentação de gás
constituído por um compressor, uma tubulação, um reservatório e uma válvula. A natureza
dinâmica conferida a este sistema se deve a possibilidade de acumulação de energia sob a forma
cinética, na tubulação, e potencial, no reservatório. O gás é aspirado de uma pressão inicial p0 e
comprimido até um nível de pressão p1, condição em que penetra na tubulação. No outro extremo
desta, no interior do reservatório, o gás se encontra a pressão p2, sendo expandido de volta a
pressão p0 ao passar pela válvula.

Figura 24 - Exemplo de um sistema de compressão. Fonte: Paixão, 2002.

 89

Um aspecto importante, sob o qual o funcionamento dos sistemas dinâmicos deve ser
observado, diz respeito ao conceito de estabilidade. Uma condição de equilíbrio do sistema é dita
estável quando pode efetivamente ser alcançada por meio de uma manobra operacional (Queiroz,
2003). É dita instável quando, ao contrário, qualquer tentativa de alcançá-la acaba por provocar
uma resposta ilimitada por parte do sistema, divergindo indefinidamente do ponto de equilíbrio
ou oscilando permanentemente em torno dele. Neste ultimo caso, o ponto de equilíbrio é
considerado virtual, pois, embora exista, de acordo com as equações de regime permanente, ele
não pode ser atingido (Rodrigues, 1991).

5.4 - Origem do Fenômeno Surge

Quando o fluxo do gás desacelera – tanto no impelidor quanto no difusor – existe a

possibilidade de a vazão perto das paredes do equipamento cair a zero, e até mesmo ocorrer um
fluxo reverso localizado. Este fenômeno é conhecido como Stall e ocorre mais freqüentemente
quando a vazão de gás é mais baixa (Paixão, 2003). Este fenômeno provoca ruído e pode levar o
material das palhetas para uma situação de falha por fadiga. Entretanto, o compressor pode operar
continuamente nesta condição (Rodrigues, 1991). Se a vazão do compressor dinâmico continuar
diminuindo e cair abaixo de certo valor, inicia-se o Surge.
O fenômeno do Surge acontece exatamente quando a pressão que o gás adquire na saída
do difusor não é suficiente para vencer aquela existente no meio seguinte (pressão de descarga do
estágio). Aí há, então, a frenagem da corrente de gás mesmo com o rotor do compressor girando.
Instantaneamente ocorrem problemas de turbilhonamento do gás dentro dos estágios e inicia-se o
seu refluxo para a sucção. Nesse ponto, entretanto, a pressão na descarga do difusor começa a se
reduzir uma vez que ela era mantida com o fluxo constante do gás da sucção para a descarga.
Quando essa pressão cai, o conjunto impelidor-difusor, imediatamente, fica em condições de
fazer o gás vencer a nova pressão do meio, restabelecendo o fluxo em direção à descarga. Em
conseqüência, a pressão no meio começa a se elevar outra vez até a mesma condição inicial,
repetindo-se o processo.
 90

O intervalo de tempo entre cada ciclo varia, em geral, de caso para caso, não passando,
porém, de frações de segundo, fazendo com que o compressor oscile e trepide com violência,
gerando ondas sonoras características. O problema só pode ser resolvido reduzindo-se a pressão
na descarga ou alterando-se sua rotação para uma nova condição de equilíbrio. A partir da
compreensão de como e por que o Surge ocorre, fica fácil entender a importância de se saber em
que condições ele acontece para um determinado compressor. Conhecendo-se sua “linha”
podemos determinar a curva de proteção ao Surge (aquela que regula a abertura das válvulas de
alívio atmosférico (blow-off) ou de reciclo) e a faixa operacional do compressor (Juliani, 2003).
Da maneira como foi descrito, percebe-se que o Surge pode ocorrer em qualquer dos
estágios do compressor – no caso de compressores de múltiplos estágios, pois cada estágio
“preocupa-se” apenas com as suas condições de sucção e descarga. Em geral, quando o Surge
ocorre, não se pode afirmar a priori em qual dos estágios. Entretanto, a redução da pressão de
descarga do compressor, como um todo, reflete-se em todos os estágios, sendo essa a forma mais
comum para o controle do fenômeno. As pressões de sucção e descarga e a vazão do compressor
dependem do sistema ao qual o mesmo está ligado, portanto a condição em que o Surge ocorre
depende da instalação e varia de um compressor para outro e do gás que está sendo comprimido
(Rodrigues, 1991).
 91

Nas curvas características do compressor são assinalados os pontos de ocorrência do

Surge e a linha que une esses pontos é chamada de “linha de Surge” (Gráfico 10). Com o
conhecimento dessa linha são desenvolvidos sistemas automatizados de proteção contra a
ocorrência desse fenômeno. Tais sistemas são conhecidos como “sistemas de controle anti-surge”
e possuem, basicamente, um sensor de vazão do gás, outro de pressão de descarga e um
dispositivo lógico que compara essas informações com a posição da linha de segurança contra o
Surge. Quando o compressor estiver operando numa condição sobre ou à esquerda dessa linha de
proteção, o dispositivo lógico comanda a abertura da válvula anti-surge que aumenta a vazão e/ou
reduz a pressão de descarga. Essa válvula é conhecida como válvula de reciclo para sistemas
fechados ou blow-off para sistemas abertos (ar). Normalmente, essa linha de segurança situa-se
10% em vazão a mais do que a linha de Surge para se evitar qualquer risco. Salienta-se que a
válvula de controle anti-Surge deve permanecer fechada quando a máquina estiver em operação
normal para a economia de energia.

Gráfico 10 - Curvas características do compressor e suas linhas de surge e stonewall. Fonte: Filho, 2004.
 92

Além do limite mínimo de vazão determinado pelo fenômeno do Surge, existe também
um limite máximo para a vazão denominado limite de Stonewall ou Choke. Esse fenômeno
ocorre devido ao aumento excessivo da velocidade de escoamento do fluido no interior do
compressor quando essa se aproxima à velocidade do som (Mach = 1), geralmente iniciado no
primeiro impelidor. A onda de choque gerada no interior do compressor causa uma queda abrupta
do head (ou da pressão de descarga), degradando sensivelmente a performance do compressor e
podendo gerar danos físicos aos seus componentes, sendo, portanto, um modo de operação
estritamente indesejável (Gresh, 2001).
Para os regimes de operação normal dos compressores centrífugos (e axiais), que visam
atender às necessidades do processo, e desconsiderando-se a faixa de operação atuada pelo
sistema anti-surge, existe o chamado controle de capacidade, que pode ser realizado por
diferentes métodos citados aqui resumidamente (Falco, 2000):

(i) Variação de rotação - Com rotação variável o compressor pode facilmente atender a
demandas do tipo vazão constante, pressão constante ou uma combinação vazão e
pressão variáveis. Esse método de controle é o mais eficiente, pois não introduz
perdas de energia do fluido adicionais, sendo bastante interessante para compressores
acionados por turbina, embora possa reduzir a eficiência em alguns acionadores;

(ii) Estrangulamento da sucção - Realizado por meio de uma válvula borboleta instalada
na tubulação de sucção. Esse método consiste, basicamente, em aumentar a resistência
do sistema para diminuir a vazão, podendo ser feito de modo análogo a partir da
tubulação de descarga. O controle por esse método não é tão eficiente quanto a
variação de rotação, pois existem perdas de energia disponível do fluido devido à
expansão irreversível na válvula. Além disso, fazendo-se uso do estrangulamento da
sucção ou da descarga, a temperatura de descarga do fluido aumenta ainda mais;
 93

(iii) Palhetas-guia ajustáveis na entrada - Elas reduzem a pressão na entrada do compressor

(como no estrangulamento da sucção), aumentando a vazão em volume na entrada
para uma certa vazão em massa do fluido, e impondo uma pré-rotação no fluxo que
pode tanto diminuir como aumentar o head fornecido por estágio dependendo do
sentido concordante ou discordante com a rotação do impelidor. Por meio de um
controle mais fino do estrangulamento, este sistema é mais eficiente que aquele
realizado por válvulas borboleta.

Além desses métodos, existem outros, embora menos comuns, como: recirculação e
descarga para a atmosfera – que é um método bastante inviável financeiramente –, palhetas
ajustáveis nos difusores e palhetas ajustáveis nos impelidores. A complexidade e o alto custo
dessas duas últimas construções tornam o seu uso bastante raro. Na Europa, o alto custo da
energia e do combustível em relação à matéria-prima e à mão-de-obra já justifica tipos de
controle mais elaborados para a economia de potência.
 94

5.5 - Análise Fenomenológica do Surge

Baseado no minucioso trabalho feito neste sentido por Toyana, onde é relatado o resultado
obtido em testes efetuados em laboratório acerca do desempenho de um compressor centrífugo
quando colocado em condição de Surge. Tendo sido adotado um compressor de um único estágio
de pequenas dimensões e alta rotação, além de uma instalação com características típicas de
laboratório, é preciso observar com reservas os resultados quantitativos obtidos nestes testes. No
plano qualitativo, porém, há uma perfeita concordância em relação a dados publicados a respeito
de medições efetuadas em instalações industriais.

Os principais elementos acerca do comportamento do compressor em Surge são citados a

seguir, cronologicamente (Rodrigues, 1991):

(i) Manifestações vibratórias de média freqüência (no caso, 10 Hz) precedendo a

instabilidade do sistema;

(ii) Emissão de um forte ruído acompanhado de uma elevação quase instantânea da

pressão no momento em que o compressor entra em surge profundo;

(iii) Reversão do fluxo através do compressor, chegando a atingir a sucção do impelidor.

Acentuada queda de pressão nos diversos pontos verificados, desde a descarga do
impelidor até a saída do compressor. A pressão de sucção pouco se altera;

(iv) Súbita recuperação das pressões que haviam registrado queda, inclusive ultrapassando
os valores vigentes no momento da precipitação inicial do fenômeno;

(v) Reativação do compressor, que volta a descarregar positivamente, mas com o sistema
tornando a evoluir em direção ao surge;

(vi) Repetição cíclica e regular dos eventos citados, com uma freqüência inferior à do
surge incipiente (na ordem de 3 Hz nos testes).
 95

5.6 - Características do Surge

Alguns compressores comprimem gás através da redução do volume da câmara onde ele
se encontra. Tais compressores chamados alternativos não entram em Surge. Outros
compressores comprimem gás acelerando-o a uma alta velocidade com um conjunto rotativo e
então fazendo com que suas velocidade decresça em uma parte não rotativa, ocorre então um
aumento da pressão do gás (Falco, 2000). Compressores deste tipo são chamados de
turbocompressores ou compressores centrífugos. Este tipo de compressor apresenta um sério
problema à medida que a relação de compressão aumenta, isto é, a relação entre a pressão do gás
na descarga e a pressão na sucção do compressor.
Com uma relação de compressão elevada e vazão reduzida, esta vazão torna-se seriamente
instável e pode até reverter completamente no interior do compressor. Esta condição chamada de
Surge, perturba o equilíbrio de forças dentro do compressor, e pode jogar as partes rotativas
contra as estáticas podendo como visto no histórico não apenas destruir a máquina, como até
causar sérios danos em tudo ao seu redor.
O Surge incipiente pode não ocorrer em todas as partes de um compressor. Por exemplo,
devido à velocidade do gás ser menor próximo às paredes do elemento rotativo e maior no seu
centro a ocorrência do Surge pode se dar nesta área, enquanto no centro o gás ainda está seguindo
o seu caminho normal. Esta ocorrência em pequena escala se manifesta da seguinte forma
(Paixão, 2000):

(i) Periódicas pulsações na vazão que podem ocorrer durante um período de 0,2
segundos;
(ii) Pulsações periódicas na pressão de descarga principalmente se a medição ocorrer
próximo à descarga do compressor;
(iii) Aumento do nível de vibração axial e radial da máquina;
(iv) Aumento na temperatura de descarga.

No Surge em pequena escala, a vazão do gás oscila em alta freqüência ou aleatoriamente

dentro de um limite estreito de vazão a uma pressão praticamente constante.
 96

O Surge profundo é facilmente identificável. Tipicamente, a vazão cai drasticamente de

forma repentina, as válvulas de retenção da descarga batem e o compressor é parado pelo sistema
de proteção por alta vibração, sobre-velocidade ou um pouco mais tardiamente por alta
temperatura na descarga.
A menos que as condições de operação que levaram o compressor ao Surge sejam
corrigidas, a ocorrência será repetitiva, variando da ordem de 1 a alguns segundos. Isto ocorre
porque após o Surge, a pressão na descarga do compressor diminui, a vazão interna do gás se
restabelece, permitindo que o compressor volte a comprimi-lo. No entanto, uma vez que a
pressão de descarga aumente novamente o Surge volta a acontecer, este ciclo então se repetirá
indefinidamente. O Surge em alta escala se manifesta como descrito a seguir (Rodrigues, 1991):

(i) A pressão aumenta e a vazão cai, porque o consumo é menor que o limite mínimo de
vazão;
(ii) A vazão rapidamente reverte a uma pressão constante porque não há consumo;
(iii) A vazão reversa diminui a pressão na descarga, agora o gás no interior do compressor
encontra um caminho para seguir;
(iv) A vazão normal se restabelece repentinamente.
 97

Em observações efetuadas ao longo dos anos, verificou-se que o Surge incipiente ocorre
quando a vazão através do compressor está próxima de 10% da vazão mínima do compressor
para compressores de pequena taxa de compressão como, por exemplo, 1,2 / 1, em casos onde a
relação de compressão é maior, praticamente não se observa o Surge incipiente, apenas o surge
profundo. A seguir, algumas das razões que podem levar o compressor a entrar em Surge
(Queiroz, 2003):

(i) Queda de pressão na sucção do compressor por falha no abastecimento;

(ii) Estrangulamento da entrada do compressor;
(iii) Compressor recebe gás de outro compressor que parou;
(iv) Queda da rotação do compressor;
(v) Queda no peso molecular do gás a ser comprimido;
(vi) Aumento na temperatura do gás a ser comprimido;
(vii) Sujeira interna ao compressor;
(viii) Vazamento na selagem interna entre os estágios do compressor;
(ix) Presença de líquidos nos caminhos inter-estágios de compressão.

Um dos fatores importantes é a freqüência das pulsações: quanto maior, menor a

possibilidade de danos. É por isso que se costuma instalar uma válvula de retenção na linha de
descarga, bem próxima ao compressor.
De todas as razões anteriormente descritas, a mais crítica em caso de pressão de sucção
constante e pressão de descarga constante é a queda da rotação do conjunto rotativo. É a que mais
rapidamente pode levar a máquina ao surge em alta escala. De fato, uma repentina redução de
velocidade é o mais sério problema que o sistema de proteção do equipamento tem que enfrentar.
Por comparação, o fechamento repentino de uma válvula de sucção ou descarga, ao contrário do
que possa parecer é um problema relativamente simples de resolver.
 98

5.7 - Sistemas de Controle Anti-Surge

A definição do sistema como controlador de Surge é um contra-senso, pois o Surge não é

controlável. O que se faz na prática é evitar o Surge através da leitura de dados que possibilitem a
determinação do ponto de operação do compressor, comparar com as curvas conhecidas e tomar a
ação necessária para evitar que o ponto de operação atinja o limite de Surge.

5.7.1 - Atuação do Controle Anti-Surge

O controle de Anti-Surge (Figura 25) tem com objetivo impedir que o compressor opere
com vazão inferior a certo mínimo (ponto de controle) escolhido ligeiramente acima daquele
onde ocorre o surge. Esta folga é necessária para que o controle tenha um tempo e consiga
eliminar o erro (Vazão abaixo do setpoint do controlador) sem atingir o ponto de instabilidade,
uma vez que o controle não age instantaneamente (Campos e Teixeira, 2006). Esta folga também
é importante para absorver as incertezas na localização exata da curva de surge.
A forma convencional de atuação é a recirculação da descarga para a sucção (ou descarga
para a.atmosfera, no caso de compressores de ar). A recirculação é controlada de tal maneira que
a vazão de gás que passa pelo compressor, que é a sorna das vazões de recirculação e para
consumo, seja maior que o limite de surge (Paixão, 2002).

Figura 25 - Esquema básico de controle Anti-Surge. Fonte: Paixão, 2003.

 99

A idéia, no caso de uma virtual condição de Surge, é manter o compressor funcionando no

limite de estabilidade (Gráfico 11) e recircular a vazão excedente à demanda do sistema. Um
controlador automático (ASC) deve ser usado para posicionar a válvula de reciclo na justa
medida necessária ao cumprimento dessa finalidade.

Gráfico 11 – Linha de controle e recirculação do compressor. Fonte: Paixão, 2002.

 10

Para ilustrar o princípio de operação do sistema de controle Anti-Surge, considera-se o

mesmo isoladamente, isto é, supondo que não houvesse um controle de capacidade operando em
paralelo.
Nessa circunstância, o limite de surge do compressor seria resumido a um único ponto
(LS), indicado no gráfico 12.

Gráfico 12 – Limite de Surge e set-point de controle. Fonte: Paixão, 2002.

A estratégia de controle consiste em monitorar a vazão do compressor (VC) para detectar

através dela a iminência de uma situação de Surge. O set-point do controlador deve corresponder
então a uma vazão da direita do limite de surge, portanto uma vazão maior, mantendo em relação
a esta uma margem de segurança (MS) dada por (Stahley, 2003):

MS = (SP-LS)/LS
 10

A margem de segurança é necessária porque se a vazão atingir o nível LS o compressor já

estará em uma condição instável de funcionamento (Surge), sendo necessário uma ação
inteligente para sair desta condição, que está fora do alcance dos sistemas de controle
convencionais. Serve também para compensar a margem de dúvidas do projetista quanto ao
desempenho geral do sistema (Stahley, 2003)
. O comportamento do controlador é baseado em uma medida de erro (E) dada por:

E = VC-SP

Do ponto de vista estático, isto é, sem levar em conta o que ocorre durante as mudanças
de condições operacionais, a saída do controlador deverá manter a válvula fechada sempre que o
erro for positivo (VC > SP). Quando, no entanto a vazão requerida pelo sistema (VS) for inferior
ao set-point, o controlador deve manter a válvula aberta o suficiente para deixar passar uma
vazão recirculada (VR) tal que:

VR = SP – VS

Anulando o erro e fazendo com que o ponto de operação se mantenha sobre o set-point.
Embora pareça simples, a implementação deste tipo de controle apresenta algumas dificuldades.
A primeira delas consiste em saber exatamente onde é o limite de Surge, já que as curvas
fornecidas pelo fabricante, pode não corresponder a realidade. Para isto é necessário se fazer uma
determinação experimental da curva de Surge.
O limite de Surge pode também se deslocar face a mudança na temperatura de sucção e
composição do gás. Quanto a este problema pode-se adotar uma compensação automática para o
set-point do controlador, ou ainda mais simplesmente, projetar o sistema para uma condição
conservativa (projetar para a maior temperatura na sucção e menor peso molecular) (Rodrigues,
1991).
 10

Um aspecto complicado relativo ao controle Anti-Surge consiste em ajustar a atuação

dinâmica do controlador de modo a compensar um efeito que freqüentemente se manifesta de
modo ultra-rápido como o deslocamento do ponto de operação em direção ao Surge. De um
modo geral, diz-se que, ao tornar um controle em feedback rápido, contribui-se para sua
instabilização. Pode-se imaginar que esse tipo de controle atua como que por tentativas, abrindo e
fechando a válvula Anti-Surge até encontrar o ponto adequado. Agilizá-lo significa aumentar as
amplitudes dos seus movimentos em um ou outro sentido, fazendo sua resposta se tornar mais
oscilatória (Rodrigues, 1991).
Um outro problema a ser considerado decorre da existência de um controle de capacidade
atuando em paralelo com o controle Anti-Surge. Desde que a rotação do compressor (N) possa
estar sendo variada devido à atuação do controlador de capacidade, o limite de Surge passa a ser
representado não mais por um ponto mais sim por uma curva no gráfico Head x Vazão, como
mostra o gráfico 13.

Gráfico 13 – Limite de Surge com rotação variável. Fonte: Paixão, 2002.

 10

Ignorando a variação de rotação e continuando a definir o set-point do controlador em

função de uma vazão mínima de operação, teríamos uma estratégia simples, porém pouco
econômica, uma vez que em baixas rotações teríamos recirculação de gás em vazões muito
superiores ao limite de estabilidade (Paixão, 2002).

5.7.2 - Instrumentação para o Controle de Surge

Esse é um assunto bastante especializado e sujeito as constantes evoluções de conceitos

ditados pelo progresso tecnológico.
A instrumentação mínima (Figura 26) necessária à implementação de um sistema de
controle Anti-Surge de um compressor centrífugo é constituída por:

(i) Controladores (ASC);

(ii) Transmissores de pressão diferencial (PDT);
(iii) Transmissores de vazão (FT);
(iv) Válvulas, posicionadores e atuadores.
 10

O controlador anti-surge deve ser do tipo proporcional/integral (PI), dotado de um

dispositivo capaz de eliminar a saturação do modo integral. Há também controladores
especialmente dedicados ao controle de Anti-Surge capazes de exercer algum tipo de ação não
convencional durante uma rápida variação do ponto de operação em direção ao surge, ou seja,
uma rápida redução da margem de estabilidade (Paixão, 2002).

Figura 26 – Instrumentação mínima aplicada em um sistema anti-surge. Fonte: Petrobrás S.A

Com o advento dos modernos controladores eletrônicos digitais (microprocessados)

aumentaram as facilidades para essas aplicações, possibilitando a implementação de múltiplas
malhas numa única unidade computacional, ficando simplificado os procedimentos de
interligação ou desacoplamento dos controles de capacidade e Anti-Surge. Além disso, os
recursos de cálculo oferecidos permitem a adoção de estratégias de controle Anti-Surge bem mais
avançadas. Como limitação a esse emprego para os controladores digitais, temos que citar apenas
o tempo de varredura (Período de aquisição e atualização dos dados) desse equipamento, que não
pode ser maior que 0,2 segundos, face a rapidez com que se manifestam alguns tipos de
perturbações (Rodrigues, 1991).
 10

Com relação ao controle de Surge, rapidez e precisão são características

fundamentalmente exigidas para os medidores empregados. Conforme já mencionado
anteriormente, os medidores de pressão e vazão são os que mostram, quanto a esses aspectos,
performance mais satisfatória. O atraso total na passagem desses dados ao controlador usando
transmissão eletrônica é estimado em menos de 0,1 segundos e o erro esperado é inferior a 1% do
intervalo entre os limites de escala do instrumento. Tomar cuidado que os transmissores
inteligentes possuem um tempo de resposta elevado, sendo recomendados apenas transmissores
com tempo de resposta menor ou igual a 100 ms.
O componente que possui maior peso na qualidade de desempenho do sistema de controle
Anti-Surge é, sem dúvida, a válvula Anti-Surge (Válvula de reciclo). Essas devem ser lineares,
rápidas (constantes de tempo na ordem de 1 segundo), o que muitas das vezes na prática necessita
do uso de amplificadores pneumáticos (Boosters) no caso de atuadores mais mola-diafragma
(Campos e Teixeira, 2006). Ela deve ser dimensionada para a vazão de projeto com 70% do
diferencial normal de operação (Queiroz, 2003), de forma a se ter uma folga durante a partida,
pois em baixas rotações, como o diferencial de pressão é mais baixo, a válvula pode estar
totalmente aberta e não ser capaz de proteger a máquina.
Os transmissores de vazão devem ser rápidos (constantes na ordem de 100ms) para
permitir identificar o surge, que é bastante rápido.
Os medidores de temperatura são mais lentos, apresentando constantes de tempo que na
melhor das hipóteses giram em torno de 1 segundo, padrão este obtido pela instalação de um
termopar de pequenas dimensões exposto diretamente ao fluxo. A precisão da indicação é
fortemente dependente das condições de instalação.
 10

Um outro componente indispensável ao funcionamento do sistema de controle Anti-Surge é a

válvula de retenção que é instalada na descarga do compressor. Cumpre basicamente as seguintes
funções:

(i) Em caso de surge isola o compressor do sistema durante a reversão do fluxo,

aumentando a freqüência das oscilações e diminuindo assim as perspectivas de danos
materiais;

(ii) Impede o retorno de gás no caso de parada do compressor, ficando o sistema

pressurizado.

Tendo em vista a proteção do compressor em caso de Surge, a válvula de retenção deve

ser colocada bem junto ao flange de descarga. Para que os demais efeitos acima citados sejam
também alcançados, é preciso, no entanto, que a tomada do reciclo seja feita entre a descarga do
compressor e a válvula de retenção. A instalação de duas válvulas de retenção cumpriria o
mesmo objetivo.
 10

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Procurou-se demonstrar detalhadamente nesta monografia por meio de gráficos e citações

de autores conceituados na área de manutenção de compressores, a ocorrência bem como causas
e efeitos do fenômeno Surge em compressores centrífugos e sua manutenção.
A manutenção de compressores centrífugos envolve uma série de procedimentos e
técnicas de inspeção, não somente da máquina em si, mas de todos os instrumentos e subsistemas
auxiliares do processo como um todo. Essa infinidade de itens é necessária para garantir o
funcionamento adequado das turbomáquinas, mas, por outro lado, torna o conjunto do
maquinário extremamente complexo e aumenta exponencialmente as inter-relações entre falhas
dos equipamentos envolvidos.
Visto o alto custo de aquisição desses equipamentos e uma provável perda ou interrupção
da produção de gás natural, faz-se a necessidade de conhecer e identificar previamente o
fenômeno “Surge”, para a devida atuação da equipe de manutenção da companhia, evitando uma
parada inesperada na planta de processo, o que acarretaria um grande prejuízo para a mesma.
Dessa forma preza-se a segurança humana e preserva-se o meio-ambiente, fatores preponderantes
para o bom gerenciamento de qualquer companhia no mundo, além de lhe conferir padrões de
excelência e competitividade num mercado cada vez mais dinâmico, tecnológico e globalizado.
 10

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

ABREU, Percy L. de MARTINEZ, José A. Gás natural: o combustível do novo milênio. Porto
Alegre: Plural Comunicação, 1999.

AFONSO, Luiz O. A. Análise de falhas de máquinas rotativas: alguns pontos importantes. In:
COTEQ - CONFERÊNCIA SOBRE TECNOLOGIA DE EQUIPAMENTOS, 2002. Salvador.
Anais... São Paulo: ABENDE, 2002. . Disponível em:
<http://www.aaende.org.ar/sitio/biblioteca/material/PDF/COTE002.pdf> Acesso em: 15 set.
2007.

AGÊNCIA NACIONAL DO PETRÓLEO. Indústria brasileira de gás natural: regulação atual e

desafios futuros (Séries ANP, No. II). Rio de Janeiro: ANP, 2001.

ANTONIOLLI, Edilar Bento. Estudo Comparativo de Técnicas de Medição e Análise de

Vibrações para a Manutenção Preditiva em Mancais de Rolamento. 125 f. Dissertação (Mestrado
em Engenharia) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de
Santa Catarina: Florianópolis, 1999.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 5462: Confiabilidade e

Mantenabilidade. Rio de Janeiro, 1994.

BLOCH Heinz P.; GEITNER, Fred K. Machinery Failure Analysis and Troubleshooting –
Volume 2. Houston: Gulf Publishing Company. 1997.

CABRITA, G. A manutenção na indústria automotiva. Revista Manutenção, São Paulo, 2002.

CARTER, Richard G. Compressor station optimization: computational accuracy and speed. 1996.

CAZZANIGA, Aurora. Compressor Anti-Surge Control Valves. Milano: OSR, 2007.

 10

EBELING, Charles. An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering. New York:

The McGraw – Hill Companies, Inc., 1997.

FALCO, Reinado de. Compressores centrífugos e axiais. Apostila do curso – Performance de

grandes máquinas. Instituto Brasileiro de Petróleo e Gás, 2000.

FILHO, Ramón A.P. Desempenho de Grandes Máquinas. Documento interno. Petrobrás, 2004.

FLEMING, P.V . & FRANÇA, S.R.R.O. Considerações sobre a implementação conjunta de TPM
e MCC na indústria de processos. In: Anais do 12.º Congresso Brasileiro de Manutenção. São
Paulo, 1997.

GRESH, M. Theodore. Compressor performance: aerodynamics for the user. 2nd ed. Boston:
Butterworth-Heinemann, 2001.

GÜLEN, Seyfettin C.; GRIFFIN, Patrick R.; PAOLUCCI, Sal. Real-time on-line performance
diagnostics of heavy-duty industrial gas turbines. Journal of Engineering for Gas Turbines and
Power, 2002.

HALLIDAY D. Fundamentos de Física 1. Rio de Janeiro: LTC, 2002

HIRANO, H. 5S na Prática. São Paulo: Instituto IMAM, 1994.

IENO, Gilberto O. Estudo preliminar de viabilidade técnica e econômica da conversão da usina

termoelétrica Piratininga em ciclo combinado.199 f. Dissertação (Mestrado em Energia) -
Programa Interunidades de Pós-graduação em Energia. Universidade de São Paulo: São Paulo,
1993.

JARDINE, Andrew K. S.; LIN, Daming; BANJEVIC, Dragan. A review on machinery

diagnostics and prognostics implementing condition-based maintenance. Mechanical
Systems and Signal Processing, 2006.
 11

JULIANI, Armando C. C. Turbomáquinas: principais modelos e tipos usados em plantas de

separação de gases - teoria e prática. In: ENCONTRO DE PRODUTORES E CONSUMIDORES
DE GASES INDUSTRIAIS, 2003.

KENNEDY, John L. Oil and gas pipeline fundamentals. 2nd. ed. Tulsa, Oklahoma: Pennwell,
1993.

KRAIN, Hartmut. Review of centrifugal compressor’s application and development. Journal of

Turbomachinery, n.°1, Jan. 2005.

LAFRAIA, João Ricardo Barusso. Manual de Confiabilidade, Mantenabilidade e

Disponibilidade. Rio de Janeiro: Qualitmark: Petrobrás, 2001.

LIMA, Rubens S. TPM – Total Productive Maintenance – Curso de Formação de

Multiplicadores. Belo Horizonte: Advanced Consulting & Training, 2000.

MARCELINO, Jorge C. Manual de operação da ECOMP de Corumbá. Documento interno,

Transportadora Brasileira Gasoduto Bolívia-Brasil, 2005.

MARTINS, Lilian A. Medição de vazão de gás natural por placa de orifício: avaliação
metrológica e impactos econômicos. 200 f. Dissertação (Mestrado em Metrologia) -Programa de
Pós-graduação em Metrologia. Rio de Janeiro: Pontifícia Universidade Católica do Rio de
Janeiro, 2005.

MIRSHAWKA, V. & OLMEDO, N.C. Manutenção – combate aos custos na não-eficácia – a vez
do Brasil. São Paulo: Editora McGraw-Hill Ltda., 1993.

MONCHY, François. A Função Manutenção – Formação para a Gerência da Manutenção

Industrial. São Paulo: Editora Durban Ltda., 1989.
 11

MOUBRAY, J. Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability-Centered Maintenance –

RCM). Trad. Kleber Siqueira. São Paulo: Aladon, 2000.

NAKAJIMA, Seiichi. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. São Paulo, 1989.

NEPOMUCENO L. X. Técnicas de Manutenção Preditiva – Volume 1. São Paulo: Editora

Edgard Blücher Ltda, 1989.

PAIXÃO, José Guilherme Monteiro. Compressores U N – B C. Treinamento de técnicos de

Turbomáquinas. Macaé: Petrobrás, 2002.

PATTON, Joseph D. Maintainabiliy and Maintenance Management. New York: Instrument

Society of America, 1994.

PINTO, K.A; NASCIF, Júlio. Manutenção: Função Estratégica. Rio de Janeiro: Qualitymark
editora Ltda., 1999.

PINTO,K. A. & NASCIF, J.A. Manutenção – função estratégica. 2.ª ed. Rio de Janeiro:
Qualitymark Editora Ltda., 2001

PRAÇA, Eduardo R. Distribuição de gás natural no Brasil: um enfoque crítico e de minimização

de custos. 159 f. Dissertação (Mestrado em Engenharia de Transportes) -Programa de Mestrado
em Engenharia de Transportes, Universidade Federal do Ceará, Fortaleza, 2003.

QUEIROZ, Manoel J.M. Performance de Turbinas a Gás. Documento interno. Petrobrás, 2003.
RODRIGUES, Paulo Sérgio Barbosa. Compressores Industriais. São Paulo: Editora Didática e
Científica, 1991.

SMITH, A.M. Reliability-Centered Maintenance. Boston: McGraw Hill, 1993.

 11

SOURIS, J-P. Manutenção Industrial – custo ou benefício. Trad. Elizabete Batista. Lisboa: Lidel,
1992.

STAHLEY, John S. Design, operation, and maintenance considerations for improved dry gas
seals reliability in centrifugal compressors. 2003. Disponível em <http://www.dresser-
rand.com/e-tech/turbo.asp> Acesso em: 5 jun. 2007.

SUN, Chiki L. et al. An integrated expert system/operations research approach for the
optimization of natural gas pipeline operations. Engineering Applications of Artificial
Intelligence, 2000.

TAVARES, Lourival Augusto. Excelência na Manutenção – Estratégias, Otimização e

Gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade Editora Ltda., 1996.
TAVARES, Lourival Augusto. Administração Moderna da Manutenção. Rio de Janeiro: Novo
Pólo Publicações e Assessoria Ltda, 1999.

VELÁZQUEZ, Sílvia M. S. G. A cogeração de energia no segmento de papel e celulose:

contribuição à matriz energética do Brasil. 191 f. Dissertação (Mestrado em Energia) - Programa
Interunidades de Pós-graduação em Energia. Universidade de São Paulo: São Paulo, 2000.

VINADÉ, Cesar A. do C. Sistematização do processo de projeto para confiabilidade e

mantenabilidade aplicado a sistemas hidráulicos e implementação de um sistema especialista. 217
f. Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) - Programa de Pósgraduação em Engenharia
Mecânica. Universidade Federal de Santa Catarina: Florianópolis, 2003.

WILLIAMS, J.H. et al. Condition-based Maintenance and Machine Diagnostics. Londres, 1994.

WRIGHT, Shaun; SOMANI, Mahesh; DITZEL, Chris. Compressor station optimization. 1998.
37 p. Disponível em: <http://www.psig.org/papers/1990/9805.pdf> Acesso em: 7 fev.2007.
 11

WYREBSKI, Jery. Manutenção Produtiva Total – Um Modelo Adaptado. Dissertação (Mestrado

em Engenharia) 124 f. – Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Produção e Sistemas,
Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis, 1997.

XENOS, Harilaus G. Gerenciamento da Manutenção Produtiva. Belo Horizonte: Editora de

Desenvolvimento Gerencial, 1998.

ZWEBEK, Ali I.; PILIDIS, Pericles. Degradation effects on combined cycle power plant
performance - part III: gas and steam turbine component degradation effects. Journal of
Engineering for Gas Turbines and Power, n°. 2, 2004.