CENTRO FEDERAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA DE MINAS

GERAIS
CAMPUS TIMÓTEO

por Prof. Armin Isenmann

Áreas técnicas: Eletroquímica; Química Inorgânica; Processos Industriais;

Corrosão.

Ensaio principal: O Processo de Cromagem Decorativa

Duração do ensaio: cerca de 1 hora e 15 minutos
(a rotina deste processo poderá ser elaborada em um projeto).
Nível de dificuldade: alto.
Nível de periculosidade: alto.

Ensaio complementar: Purificação de águas servidas por eletrólise.

Duração do ensaio: cerca de 30 minutos
Nível de dificuldade: baixo.
Nível de periculosidade: médio.

Cromagem
Disciplina-rei da Indústria Galvânica.
Parte teórica
No início da década de 1920 foram desenvolvidos em trabalhos pioneiros os processos
eletroquímicos para a deposição de cromo metálico em superfícies que são tipicamente
cobertas com tais metais que têm alta afinidade com o cromo, entre os quais se
destacam o Níquel e o Cobre. Usaram como eletrólito o óxido de Cr(VI), também
conhecido como “ácido crômico” (CrO3 + H2O  H2CrO4), uma solução com forte
coloração de laranja. O ácido sulfúrico provou sendo um catalisador eficaz neste
processo, enquanto a quantidade ótima fica em torno de 1% do ácido crômico. Sendo
assim, as primeiras cubas de cromagem continham 250 g de CrO 3 e 2,5 g de H2SO4 a
cada litro de eletrólito.
Ao longo das décadas pós-guerra foi bastante experimentado com o sistema catalítico –
com sucesso modesto. Entre outros foram usados ácido fluorídrico, ácido
hexafluorossílico e catalisadores mistos. Mas os estes têm a desvantagem de aumentar
mais ainda a toxicidade e a reciclagem dos resíduos é problemática. Atualmente se
preferem eletrólitos ácidos livres de flúor, especialmente os ácidos sulfônicos. Com o
ácido metilsulfônico (H3C-SO3H; “MsOH”) se consegue hoje um rendimento de
corrente de aproximadamente 25%.

A composição exata da cuba neste processo eletroquímico é geralmente sujeito ao

segredo de fábrica, devido a diversas dificuldades a serem superadas:
Baixa aderência do Cr depositado na superfície metálica
Deposição não uniforme na superfície
Baixo rendimento da corrente entregue
Problemas ambientais devido à poluição atmosférica e da água do processo.

Podemos afirmar que até hoje cada um destes problemas continua sendo um desafio
para a indústria galvânica, como será demonstrado a seguir.

Os processos galvânicos hoje são completados por técnicas de deposição de metais

evaporizados, quer por ativação física quer por reação química a partir de sais. Estes
últimos são conhecidos por PVD (Physical Vapor Deposition) e CVD (Chemical Vapor
Deposition), e em conjunto com a cromagem galvânica representam ferramentas
universais para recobrir uma grande variedade de materiais – inclusive objetos de
plástico.

As densidades de corrente neste processo eletrolítico são bastante altas: em torno de 50

A são necessários para recobrir cada 1 dm² de superfície metálica! Enquanto disso, o
rendimento é modesto: apenas 18% da energia elétrica se conseguiram aproveitar para a
deposição metálica; isso implica que 82% da corrente simplesmente produziu H2!
Ao longo dos anos foram desenvolvidos métodos de cromagem rápida, onde se aplicam
densidades de corrente mais altas ainda (perigo de incêndio e curto-circuito), mas com
um rendimento otimizado que fica atualmente em torno de 50%. Mas isso é somente
possível desde que o eletrólito é mexido constantemente e em alta velocidade. Sendo
exemplos mais conhecidos as hastes em amortecedores ou para-choques de automóveis,
que são galvanizados por poucos segundos, sob uma carga acima de 1000 A.dm-2!

O material dos eletrodos é de suma importância neste processo. O ânodo clássico é feito
de uma liga insolúvel do chumbo, coberto por uma camada de dióxido de chumbo.
Nesta o Cr3+ que se forma inevitavelmente no cátodo durante a galvanização, pode ser
reoxidado para o Cr6+. Sendo assim, somente aquela parte do cromo que realmente foi
depositada de forma metálica, deve ser reposta na cuba; no final de cada dia a fábrica
acrescenta a quantidade necessária de CrO3. Infelizmente, a formação de lama contendo
o tóxico chumbo não pode ser evitada. Portanto, as fábricas modernas repõem os
eletrodos de chumbo por titânio platinado, por sua vez material bastante inerte.
Especialmente adequado para cubas de ácido sulfúrico é o ânodo de cobre recoberto por
titânio e uma camada fina de alguns micrômetros de platina. Com este sistema (livre de
flúor) se consegue atender as leis ambientais cada vez mais rigorosos e um tratamento
dos resíduos cada vez mais caro.
Vale destacar que a galvanização com cromo até hoje fornece os melhores resultados
quando os objetos a serem metalizados são mergulhados na cuba, um depois do outro.
Isso torna a cromagem sendo um serviço caro e demorado.

Curiosidade:
Em alguns laboratórios químicos de síntese se aplicam até hoje banhos de ácido
crômico e sulfúrico, para remover restos de sujeira de materiais orgânicos dentro da
vidraria. Embora seja um método muito radical para limpar os balões sujos, o
conhecimento e a consciência ambiental dos laboratoristas se desenvolveu o suficiente
para essa prática ser reposta aos poucos por métodos mais brandos.

Tipos de cromagem
Podemos diferenciar os processos eletrolíticos de cromagem conforme sua finalidade:

1) Cromagem decorativa de alto brilho

Este procedimento que será descrito a seguir, é conhecido há quase 100 anos 1. Os
produtos cromados são altamente valorizados, especialmente na produção de
automóveis, mas também nos metais sanitários e na produção de móveis, devido ao
típico brilho metálico e frio, com tonalidade azulada. A camada decorativa do cromo
geralmente é muito fina, entre 0,2 e 0,5 µm. Portanto, na prática nunca se aplica
somente a cromagem, mas sempre em combinação de camadas básicas de cobre e/ou
níquel. Estes últimos facilitam não só o nivelamento da superfície rugosa, mas também
garantem uma melhor proteção contra a corrosão. Podemos afirmar que, quando a
camada inferior já se apresenta fosca, a camada final de cromo não pode ser levada ao
alto brilho, simplesmente por que sua espessura é tão baixa. Então, a camada de níquel
deve ser cuidadosamente polida, logo antes da cromagem. Por outro lado, uma
aparência fosca também pode ser bastante valorizada pelos clientes.
A cromagem de alto brilho deve ser feita em janelas estreitas de temperatura e
densidade de corrente. Fora destes limites, especialmente a densidades de corrente
muito altas, a camada se apresenta igualmente fosca, porém de coloração cinza e feia.
Quando a peça mostra essa aparência apenas nos cantos, ela ainda pode ser resgatada:
neste caso se aplica um polimento mecânico, com uma pasta especial e um disco
girando de pano.
Para a cromagem decorativa de peças de aço se estabeleceu a seguinte sequência de
cubas: cobre cianídrico, cobre ácido (essa camada às vezes é mecanicamente polida),
níquel de alto espelho, cromo. Um caso especial é o aço inoxidável: devido à sua alta
porcentagem em cromo ele pode ser polido ao alto brilho e cromado diretamente, sem a
necessidade de aplicar subcamadas de outros metais.

2) Cromagem dura
O cromo é um metal extremamente duro. Mas a expressão tradicional de “cromagem
dura” é um pouco enganosa, já que sugere uma camada de cromo mais dura do que a de
cromo de alto brilho. Na verdade as durezas destas camadas são bem próximas, só que a
extrema finura da camada de cromo de alto brilho geralmente impede a medição da
1
Patente DE 398054 „Verfahren zur elektrolytischen Abscheidung von Chrom“ de Erik Liebreich (1920);
refinado pela patente DE 448526 „Verfahren zur Herstellung einer zur elektrolytischen Abscheidung von
metallischem Chrom geeigneten Lösung“, da Elektro-Chrom-Gesellschaft (1924).
dureza pelos métodos clássicos: a agulha do aparelho Vicat simplesmente deforma o
cromo e se afunda na camada inferior – que é relativamente mole. Em ensaios de
abrasão, no entanto, os dois tratamentos, cromagem dura e de alto brilho, revelam sua
altíssima dureza. A expressão “cromagem grossa” certamente seria mais apropriada.
As espessuras de cromo que resultam deste processo podem variar, entre 1 µm até
alguns milímetros! Cilindros hidráulicos que suportam altas pressões, são objetos
típicos com camadas mais grossas de cromo.

3) Cromagem preta
Outro caso especial é a cromagem preta 2, onde o metal, através de uma densidade
elevada de corrente e alguns aditivos especiais na cuba, se deposita com aspecto preto.
Com essa camada temos uma das raras superfícies intensamente pretas que, ao mesmo
tempo, são condutores elétricos.
Algumas camadas de cromo preto mostram baixa resistência à abrasão; este defeito
pode ser melhorado entro de certos limites, ao aplicar um óleo posteriormente. A cuba
de cromagem preta tem que ser resfriada durante a eletrólise, devido à alta carga elétrica
do processo.

Morfologia da camada de cromo

A alta dureza do cromo, junto à formação de grãos grossos, faz com que a camada de
cromo está repleta de rasgos microscópicos. Estes têm ainda uma outra explicação:
durante a eletrólise se desenvolve também hidrogênio. Uma parte do H2 pode-se
temporariamente acomodar dentro da nova camada de cromo, em forma de hidreto de
cromo. Já que esse composto é instável, ele se decompõe logo em seguida, com o
resultado de um recolhimento da camada metálica, tensões e rachaduras. Nem o olho
nu, nem o tato humano, permitem descobrir essa rede fina de rasgos. Mas para o efeito
de proteção contra corrosão é catastrófico. Somente uma camada de cromo em cima da
peça metálica, portanto, não representa uma barreira eficaz frente a um ambiente
corrosivo. Realmente, são os metais mais dúcteis nas subcamadas, cobre e níquel, que
proporcionam a barreira necessária.
Para algumas aplicações, no entanto, os micro-rasgos são até de vantagem, por exemplo,
um eixo de motor pode acomodar óleos lubrificantes nestes rasgos – o que promove sua
lubrificação a altas rotações. Isso já indica o campo principal desta camada opticamente
pouca atraente: rolamentos, eixos e partes móveis em máquinas sujeitas ao desgaste
mecânico. Nestas peças são depositadas camadas de cromo duro de até 1000 µm, a
partir de cubas de composições químicas e densidades de corrente diferentes do descrito
abaixo.

Camadas de cromo de alta resistência à corrosão

Certos aditivos na cuba de cromagem permitem a deposição de uma camada com micro-
rasgos, com poros ou até isenta de rasgos. Essa última, no entanto, não tem grande
importância prática, já que alguns rasgos aparecem depois de algum tempo sob
condições de uso normal. Mais vantajosa é a camada com micro rasgos. Em
combinação com as sub-camadas ela realmente se torna mais resistente à corrosão.
Enquanto a aparência de rasgos numa camada de cromo-espelho comum fica entre 1 e
2
Não deve ser confundida com “cromatar preto”, que é uma técnica para colorir superfícies de alumínio;
compare roteiro “Processo Eloxal”, disponível no site
http://www.timoteo.cefetmg.br/site/sobre/cursos/quimica/repositorio/roteiros/
20 por centímetro quadrado, a camada micro rasgo tem entre 300 e 800. Igualmente
vantajosa é a camada micro porosa, no entanto são poucas fábricas que dominam essa
técnica. Finalmente, existe também a possibilidade de cromagem dupla, onde após a
primeira camada de cromo se aplica uma etapa de polimento. Nesta, uma pasta fina de
polimento tampa os rasgos.

Novas tendências na composição da cuba de cromagem

O problema mais proeminente da cromagem é o aspecto ambiental devido à alta toxidez
do Cr(VI). O baixo rendimento de corrente e ao mesmo tempo a alta densidade de
corrente na eletrólise, são os motivos para uma elevada taxa de desenvolvimento de
hidrogênio e oxigênio nos eletrodos. Esses gases se soltam em forma de bolinhas finas
e, quando chegam na superfície eles arrancam quantidades apreciáveis de Cr(VI) soluto
e levam à atmosfera. Para atenuar este efeito a cuba tem um agente tensoativo (também
chamado de tensida ou detergente), daí a passagem dos gases gera uma fina camada de
espuma (= aerossol) que retém o sal tóxico. Mas a carga da atmosfera continua acima
do limite, portanto é imperativo aplicar essa eletrólise dentro de um exaustor.
Cubas a base de Cr(III), por sua vez bem menos tóxicas, são objetos de pesquisas atuais.
Os métodos já elaborados, porém, são pouco adequados para atender as demandas
industriais e se restringem a aplicações especiais. Tipicamente essas cubas contêm sais
de amônio em alta concentração e poderosos complexantes (EDTA ou trietanolamina,
por exemplo). Além disso, existem cubas a base de cloreto, em vez do clássico sulfato.
O material do ânodo deve ser, em analogia aos processos convencionais, de material
inerte (grafita, por exemplo).
Espera-se no próximo futuro uma ascensão da cuba de Cr(III), especialmente na
cromagem de peças sanitárias e guarnições de móveis, devido a duas vantagens:
Cr(III) é menos agressivo do que Cr(VI), então ataca menos o metal do objeto.
O espalhamento da camada de cromo é melhor.
Aproveitam destes efeitos as peças ricas em detalhes e de geometria irregular (muitos
cantos e arrestas), onde também a superfície má acessível e eletrostaticamente
prejudicada é suficientemente coberta.
Por último um aspecto estético: a tonalidade do cromo metálico é diferente neste novo
processo. Aquele aspecto frio (azulado) do cromo convencional se perde e o metal
aparece mais amarelado. Além disso, a tonalidade do objeto final depende
sensivelmente da presença de metais estranhos.

Achrolyte – o cromo falso

Achrolyte é um processo inventado em 1975 (Oxy Metal Industries Corporation, EUA),
para depositar por meio de eletrólise, uma liga de estanho e cobalto. Resulta uma
camada ultrafina (espessura cerca de 0,2µm) que na sua aparência e também na sua
passividade eletroquímica fica muito próxima à do cromo. O brilho da camada depende,
em analogia à cromagem, principalmente da textura do objeto metálico, da qualidade da
subcamada de níquel (3 a 10 µm) e do seu tratamento mecânico. Esse processo substitui
hoje a cromagem clássica, especialmente em objetos onde a cromagem falhou ou se
tornou desproporcionalmente caro. Também pode-se afirmar um potencial de toxicidade
consideravelmente mais baixo da cuba de achrolyte.
Parte prática
Em seguida será descrito o procedimento convencional para a cromagem decorativa de
alto brilho 3. Esse ensaio não é adequado para iniciantes e requer de cuidados especiais,
por vários motivos:
Os compostos de Cr6+ são altamente tóxicos e cancerígenos. Embora o aditivo
espumegante ajuda a reter vapores voláteis com esses sais, a carga atmosférica em cima
de uma cuba de cromagem é bastante elevada. Portanto é imperativo trabalhar na capela
de exaustão.
Para se obter um resultado satisfatório é preciso preparar a superfície metálica por um
polimento exaustivo; além disso, o equipamento desta galvanização deve ser
profissional, para se obter camadas firmes e uniformes, ao mesmo tempo ter um
rendimento satisfatório em respeito à corrente entregue e aos sais empregados.
O manuseio correto dos resíduos deste processo também requer de equipamento
profissional.

Condicionamento da peça crua

O preparo da peça é de suma importância, pois influencia sensivelmente o visual do
objeto acabado. Sem condicionamento adequado, mecânico-abrasivo e químico, o brilho
metálico seria drasticamente reduzido. As operações necessárias requerem bastante
experiência do operador; elas incluem:
Lixamento, escovação, raspagem, polimento, desoxidação, descalcificação da escória de
solda, remoção de tinta, a remoção de graxas e outras substâncias estranhas.

Contato elétrico na cuba de galvanização

Os contatos entre a peça metálica e o ânodo inerte dentro da cuba, são de grande
importância, também. No cátodo deve ser fixada a peça em um lugar estratégico, para
garantir uma deposição uniforme do cromo. Além disso, o material do cátodo e também
sua espessura devem ser adequadas, se não se corre risco de má deposição ou até
acidente na fábrica:
Contatos muito finos podem torrar, já que a amperagem neste processo é bastante
elevada.
Contato muito grosso acarreta a formação de “sombras”, isto é, zonas com espessuras
muito finas de cromo.
O material deve ser inerte e resistente na cuba, ao mesmo tempo um bom condutor
elétrico. A montagem da peça no contato deve ser fácil e rápida, para facilitar os
processos automatizados.

Roteiro do processo de cromagem decorativa

Tab. 1 Parâmetros das cubas, em sequência.

Cuba Tempo Densidade de Espessura da pH da cuba

corrente camada
(A/dm²) (µm)

3
Traduzido de um texto de Michel Greder; disponível em alemão:
http://www.chemieunterricht.de/dc2/auto/verchrom.htm
Desengraxamento 5 min 9 a 12
(detergente; com
ultra-som)
Desengraxamento 3 min 9 a 12
eletrolítico
(objeto no
cátodo)
Desengraxamento 15 s 9 a 12
eletrolítico
(objeto no ânodo)
Lavagem 30 s -
econômica
Água de enxague 1 min 7
Ativação por 2 min 1
decapagem
Água de enxague 1 min 7
Eletrólise de 15 min 3,5 8 a 10 1a2
cobre espelho
Lavagem 30 s -
econômica
Água de enxague 1 min 7
Ativação 1 min 1
Água de enxague 1 min 7
Eletrólise de 15 min 3 7a9 3,8 a 4,4
níquel espelho
Lavagem 30 s -
econômica
Água de enxague 1 min 7
Desengraxamento 2 min 10
eletrolítico
(objeto no
cátodo)
Lavagem 30 s -
econômica
Água de enxague 1 min 7
Ativação 1 min 1
Água de enxague 1 min 7
Ativação por 1 min 1
ácido crômico
Eletrólise de 4 min 25 A/dm² por 0,1 – 0,3 1
cromo 40 s; depois 9
A/dm²
Lavagem 30 s -
econômica
Dissulfito de 30 s 2
sódio
Lavagem 30 s -
econômica
Água de enxague 1 min 7
Água 1 min 7
desmineralizada
Estufa de 15 min -
secagem

Composição das cubas aplicadas, material de contato no ânodo e outras

especificações técnicas acerca do método padrão de cromagem
Eletrólito de cobre-espelho:
CuSO4 . 5 H2O 200 g/L
H2SO4 40mL/L
HCl 2 mL/L
Agente tensoativo (= detergente) 5 mL/L
Aditivo de brilho e alizante 10 mL/L em total

Material do ânodo Cobre puro com fósforo

Temperatura 20 a 25 °C
Material da cuba Aço com camada de borracha; alternativa:
Polipropileno
Exaustão necessária

Eletrólito de níquel-espelho:
NiSO4 . 7 H2O 180 g/L
NiCl2 . 7 H2O 50 g/L
H3BO3 40 g/L
Agente tensoativo para cuba de 2 mL/L
níquel
Saccharina de sódio 5 g/L

Material do ânodo Níquel puro

Temperatura 52 a 55 °C
Material da cuba Polipropileno
Exaustão necessária

Eletrólito de cromo:
CrO3 230 g/L
Catalisador 20 g/L
H2SO4 2 g/L
Agente tensoativo para cuba de 5 mL/L
cromo
Açúcar 1 g/L

Material do ânodo Chumbo condicionado

Temperatura 50 a 55 °C
Material da cuba PTFE
Exaustão indispensável (muito tóxico!)

No enxague após a eletrólise e também para o descarte da cuba aplica-se dissulfito de

sódio, Na2S2O5. Esse redutor transforma o Cr6+ em Cr3+, por sua vez bem menos tóxico.
Essa etapa também se torna necessária para não danificar as resinas trocadoras de íons
que se usam na purificação das águas servidas, já que o Cr 6+ tem alto poder oxidante.
Além disso, os sais de Cr3+ (verde) se soltam mais facilmente na água de enxague.

Emissão de gases
O próprio processo galvânico não gera gases tóxicos, mas apenas hidrogênio no cátodo
e oxigênio no ânodo. Em geral, pode-se afirmar que quanto mais gases produzidos,
menor o rendimento da corrente elétrica. Na cuba de cromo, no entanto, uma neblina
com sais de Cr6+ pode ser arrastada junto a estes gases, em quantidades altas o suficiente
para causar intoxicações agudas e – ao longo prazo – aumentar o risco de câncer. Esse é
o motivo principal de acrescentar à cuba de cromo um agente tensoativo, com grande
potencial de formar uma camada fina de espuma na superfície do eletrólito. Assim, a
maioria dos sais tóxicos fica retida dentro da espuma. Mesmo assim, é indispensável
trabalhar numa capela de boa exaustão, para eliminar os traços de sais tóxicos.

Descarte do eletrólito
A maioria dos sais solúveis dos metais pesados é precipitada em forma de sais de baixa
solubilidade. Proeminentes são neste sentido os hidróxidos (elevar o pH da cuba) e
carbonatos (acrescentar soda), mas também e especialmente os sulfetos. Neste contexto
o laboratorista seja referido à marcha de separação dos cátions (segundo Fresenius),
onde se aplicam as baixas solubilidades destes sais para remover os metais pesados do
analito. Uma restrição do bom funcionamento da precipitação, no entanto, é a tendência
de alguns sais de permanecer na água em forma de coloides (partículas menores que 1
µm) ou micelas (presos em bolhas de agente tensoativo). Nestes casos aplica-se uma
etapa de adsorção em carvão ativado.
Todavia, a necessidade de descartar um eletrólito é relativamente rara, já que os objetos
a serem revestidos são bastante limpos e a contaminação pelo material dos eletrodos é
igualmente baixa. Com poucas exceções a utilidade das cubas de galvanização é
indeterminada. Somente vale lembrar na necessidade de repor aqueles sais que foram
depositados no objeto catódico, pois através da eletrólise será possível consumir quase a
totalidade dos sais de metais pesados. A purificação final das águas servidas, após a
precipitação dos metais pesados, será por troca iônica. Infelizmente, a indústria
galvânica tem a fama de ser poluidora do ambiente, portanto a instalação dessas fábricas
geralmente fica longe das zonas urbanas e especialmente em posição estratégica em
referência aos pontos de captação de água potável.

Tab. 2 Comparação dos métodos de tratamento das águas servidas da indústria

galvânica.

Método/princípio Vantagens Desvantagens

Precipitação Baixo custo de
equipamento e reagentes.
Grandes quantidades de
metais pesados podem ser
removidas da água.
Eletrólise Alta taxa de recuperação
Despesas elevadas nas
demais substâncias
descontaminantes.
Problemas ambientais
gerados pelos lodos
(depósito especial de alta
segurança).
Poucas possibilidades de
recuperação dos metais
pesados
Águas servidas diluídas
 dos metais.
Não há acumulação de
eletrólitos estranhos
(cloreto de sódio, por
exemplo).
Troca iônica Aplica-se em grandes
volumes de águas cuja
carga em eletrólitos é
baixa.
Recuperação de metais e
da água de processo.
Adsorção Remoção dos agentes
tensoativos.
Tirar traços de metais
pesados que ficam
suspensos em forma de
colóides e/ou micelas.
Diálise Remove agentes
tensoativos e traços de
metais pesados.
Gera quase nenhum
resíduo.
devem ser concentradas
antes.
Restos consideráveis de
metais pesados geralmente
permanecem na água
tratada.
A regeneração da resina
trocadora requer de
substâncias químicas
adicionais, das quais a
maioria não pode ser
recuperada.
Descarte sólido deve ser
depositado em depósito
especial de alta segurança.
Alto custo de investimento
com as membranas
semipermeáveis.

Destes métodos, o menos conhecido é provavelmente a remoção dos metais por

eletrólise. Segue, portanto, um roteiro para

Descontaminação das águas servidas da eletrólise.

Este ensaio é adequado para o laboratório de ensino. Tempo de preparação: 20 minutos;
o tempo da eletrólise pode ser mais prolongado – em dependência da concentração dos
metais.

Aparelhos:
Béquer (400 mL); dispositivo de eletrólise com cabos.

Material e substâncias químicas:

Chapa de ferro, limpa e desengraxada; uma alternativa são pregos comuns, igualmente
desengraxados.
Bastão de grafita (em lojas de materiais artísticas); solução de sulfato de cobre (1% em
peso) e de um sal solúvel de cálcio;
Água de ácido sulfídrico, saturada e recém-preparada; alternativa é uma solução de
sulfeto de sódio (3% em peso).

Passo-a-passo:
Misturar as soluções dos sais de cobre e cálcio, 150 mL de cada. Desta mistura retirar
com uma pipeta 10 mL. Essa amostra serve como referência.
Transferir a solução na cuba de eletrólise e equipar a cuba com a chapa de ferro e o
bastão de grafita. Aplicar uma corrente direta, enquanto o polo negativo fica no ferro e o
polo positivo na grafita. Deve-se observar a deposição do metal no cátodo (polo
negativo), sob pouco desprendimento de gases.
Retirar com uma pipeta limpa amostras de 10 mL, em intervalos de 15 minutos.
Acrescentar à série de amostras a solução de H2S (em quantidades idênticas).

Observação:
As amostras têm cada vez menos metais pesados.

Explicação:
As amostras mostram uma coloração escura gerado por partículas do sulfeto de cobre,
CuS, que é de solubilidade baixa (pKS ≈ 40).

Questionário:

1. Informe-se sobre os aspectos econômicos do cromo: produtor líder da cromita

(mineral principal para a produção do cromo metálico), toneladas de cromita
explorada por ano, tonelada de cromo metal produzido, valor no mercado.

2. O cromo metálico não pode ser obtido, em analogia ao ferro, por redução
carbotérmica do mineral, já que a tendência para formar o composto carbeto de
cromo é muito alta. Descreva as reações químicas e as etapas da produção do Cr
metal.

3. Informe-se sobre o potencial econômico do processo concorrente “Achrolyte”.

Literatura:
Capítulo “Processos eletroquímicos” no livro “Reatores e reações químicas em escala
industrial”, disponível nesta biblioteca virtual.
Artigo sobre processos galvânicos: “Bijuterias - Descrição do processo industrial”
CETESB - Governo de SP; disponível em www.crq4.org.br/downloads/bijuterias.pdf
Wikipedia em português: “Galvanoplastia”, acesso em 08 de 2018
Wikipedia em inglês: “Chrome plating” , acesso em 08 de 2018