Módulo Iv

QUALIFICAÇÃO PARA
INSPETOR DE PINTURA
INDUSTRIAL
NÍVEL 1
MÓDULO IV
AULAS PRÁTICAS
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão

Avenida Venezuela, 27 sala 414 - Rio de Janeiro – RJ
cursos@abraco.org.br – Tel 21-25161962
INDICE
MÓDULO IV ............................................................................................................................................. 4
4.1. Inspeção de Recebimento de Tintas ............................................................................................ 4
4.1.1. Inspeção de Recebimento de Tinta....................................................................................... 5
4.1.2. Exemplos ............................................................................................................................... 6
4.2. Inspeção Visual da Superfície de Aço para Pintura ..................................................................... 8
4.3. Aferição e Calibração de Instrumentos de Controle ................................................................... 10
4.3.1. Objetivo................................................................................................................................ 10
4.3.2. Procedimentos..................................................................................................................... 11
4.4. Controle de Qualidade da Aplicação do Sistema de Pintura, Execução e Aparelhagem .......... 12
4.4.1. Abrasivos para jateamento.................................................................................................. 12
4.4.2. Determinação do Perfil de Rugosidade............................................................................... 17
4.4.3. Temperatura do Ar, Umidade Relativa do Ar, Ponto de Orvalho e Temperatura do
Substrato ....................................................................................................................................... 21
4.4.4. Determinação de Aderência de Películas Secas de Tintas ................................................ 28
4.4.5. Determinação da Espessura da Película Seca ................................................................... 39
4.4.6. Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta .......................................... 48
BIBLIOGRAFIA......................................................................................... Erro! Indicador não definido.
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas.................................................................... 5

Figura 2 – Gráfico da relação entre a temperatura ambiente, umidade relativa e ponto de orvalho .... 28
Figura 3 – Dispositivo de corte para o método B - corte em Grade....................................................... 31
Figura 4 – Destacamento na intersecção .............................................................................................. 33
Figura 5 – Destacamento ao longo das incisões ................................................................................... 34
Figura 6 – Destacamento na área quadriculada .................................................................................... 35
Figura 7 – Ilustração do aparelho de descontinuidade via úmida M/1................................................... 49
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Alturas de perfil obtidas em função do abrasivo .................................................................. 14
Tabela 2 – Tamanho das malhas e diâmetros dos fios ......................................................................... 15
Tabela 3 – Porcentagem do aumento de área em função do perfil de rugosidade............................... 18
Tabela 4 – Fator do volume morto em função do perfil de rugosidade ................................................. 18
Tabela 5 – Relação entre umidade relativa, temperatura ambiente e ponto de orvalho ....................... 27
Tabela 6 – Relação entre a escala do instrumento, precisão e faixa de espessura seca..................... 40
Tabela 7 – Quadro resumo da norma SSPC-PA2-73T.......................................................................... 47
ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 2

APRESENTAÇÃO
Dentre as medidas existentes para a prevenção da corrosão, sem nenhuma dúvida, a

aplicação de revestimento para recobrimento das estruturas, isolando a estrutura do meio corrosivo, é
a técnica de maior aplicação prática. Dentro dos diferentes tipos de revestimentos, a pintura industrial
dos equipamentos e instalações se torna a mais importante, principalmente no que diz respeito aos
seus custos, tanto de produto como de aplicação.
Com isso, a pintura industrial e sua manutenção possuem um grande destaque no
investimento necessário à construção das unidades industriais, garantia de sua integridade estrutural
e continuidade operacional. Assim, a atividade de inspeção de pintura se torna fundamental para o
controle do processo e do produto final. Os inspetores ajudam a subsidiar todo o processo de
qualidade das fabricações, evitando que haja um comprometimento sério na confiabilidade do
processo.

MÓDULO IV – CONTROLE DE QUALIDADE
1. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE TINTAS
Tanto a aquisição como o recebimento de tintas são duas etapas importantes dentro de uma
especificação de pintura. Na etapa de aquisição ou compra das tintas não se pode considerar apenas
o custo unitário das mesmas, no momento em que se vai decidir de quais fabricantes elas serão
adquiridas. Além da qualidade há também que se considerar também o rendimento teórico das tintas
(m2/l) e com ele calcular o custo, por unidade de área. Estes fatores indicarão qual a tinta em princípio
será a mais econômica.
Uma vez realizada a avaliação econômica, deve ser verificar se as tintas que estão sendo
fornecidas atendem aos requisitos quantitativos estabelecidos nas normas técnicas das mesmas. A
verificação da qualidade das tintas adquiridas é um dos fatores importantes para se obter de um
sistema de pintura o desempenho esperado.
É necessário estabelecer o procedimento a ser utilizado na inspeção de recebimento de
tintas. Deve fixar, em função da quantidade de tinta adquirida, os ensaios a serem executados, dentre
aqueles previstos nas Normas de cada tinta. Estes ensaios são realizados normalmente por
laboratório qualificado.
O processo de inspeção de recebimento de tintas consiste inicialmente na inspeção visual das
embalagens. Esta Norma fixa o modo pelo qual deve ser executada a inspeção visual de produtos
acondicionados em recipientes fechados tais como latas, baldes, tambores, fracos, garrafões, sacos
de papel ou de tecido. Nela são estabelecidos também, os critérios de amostragem, em função do
tamanho do lote adquirido, para se avaliar as condições dos recipientes fornecidos.
Após a inspeção visual das embalagens e na presença de um inspetor qualificado são
retiradas as embalagens a serem enviadas para um dos laboratórios credenciados. O laboratório ao
receber as tintas deve separá-las de acordo com os lotes indicados nos rótulos das embalagens. O
passo seguinte é identificar a classe a que pertence à tinta. Conhecida a classe da tinta e o volume de
tinta adquirida verificam-se então os ensaios a serem executados. A figura 1 mostra a seqüência a ser
empregada durante a inspeção de recebimentos das tintas.

INSPEÇÃO VISUAL DAS
EMBALAGENS (N-1288)
REPROVADO APROVADO
LOTE DEVOLVIDO RETIRADA DAS

PARA O EMBALGENS
FABRICANTE (N-1571)
SELEÇÃO DOS
ENSAIOS N-1571
CLASSE; VOLUME
TINTAS PARA O
LABORATÓRIO
ANÁLISE DOS
RESULTADOS E
RELATÓRIOS
FINAL
Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas
1.1. Inspeção de Recebimento de Tinta
O envio das embalagens para o laboratório de análises deve ser feito na presença do inspetor
qualificado. Antes do envio das embalagens de tinta para laboratório, para a realização dos ensaios,
N-1288ª
estas devem ser submetidas a exame visual (Petrobras ) e a amostragem deve ser de, no
mínimo, uma embalagem para cada 3.000 litros ou fração de tinta comprada. No caso de os 3000
litros serem constituídos de mais de um lote de fabricação a amostragem deve ceder de, no mínimo,

uma embalagem para cada lote. Notar que as quantidades de tintas para análise referem-se a cada
tipo de tinta e não ao volume total de tinta comprada.
Para compras até 200 litros, o fornecedor deve apresentar, obrigatoriamente, junto à nota
fiscal correspondente à encomenda, um Certificado de Garantia de Qualidade. .
A amostragem do lote, baseada na norma ABNT NBR 5426, deve ser executada
considerando:
• Lotes até 25 unidades – 100% de amostragem
• Lotes de 26 a 50 unidades:
Amostragem simples
Nível geral de inspeção II
Nível de qualidade aceitável: 2,5
• Lotes acima de 50 unidades:
Nível de inspeção II
Amostragem dupla
Nível de qualidade aceitável: 2.5
Amostragem simples é aquela feita de uma só vez e definitiva para aceitação ou rejeição do
lote.
Amostragem dupla deve ser feita em duas etapas, podendo o lote ser aceito, rejeitado ou
submetido a segunda amostragem, de acordo com o resultado da inspeção realizada na primeira
amostragem
A norma também deve descrever os ensaios a serem realizados em função da classe de tinta
e do volume comprado..
1.2. Exemplos
Como já foi mencionado anteriormente o processo de inspeção de recebimento de tintas

envolve a realização ordenada das seguintes etapas:
• Inspeção Visual de Produtos Acondicionados em Recipientes Fechados
• Seleção dos ensaios a serem realizados em laboratório credenciado, em função da classe e
volume adquirido da tinta;
• Avaliação dos resultados dos ensaios realizados.
O lote da tinta estará automaticamente rejeitado caso não atenda aos requisitos da Norma N-
1288-a (etapa 1). Caso o lote seja aprovado na etapa 1 o mesmo é então submetido às etapas 2 e 3.

A seguir serão apresentados alguns exemplos de inspeção de recebimento de tintas abordando
diferentes condições, com objetivo de auxiliar o aluno a se familiarizar com este processo.
Caso Exemplo
Foram recebidos no canteiro de obras 720 litros, em galões de 3,6 litros, tinta epóxi-fosfato de
zinco de alta espessura.
Pergunta-se:
• Que tipo de amostragem deve ser realizado?
Resposta: Antes da resposta propriamente dita deve-se em primeiro lugar saber quantos recipientes
foram fornecidos. Assim teremos : 720l : 3,6 l (1 galão) = 200 galões Logo, consultando a tabela da N-
1288, vamos verificar que para a quantidade de 200 galões a amostragem a ser realizada é DUPLA.
• Qual o tamanho da amostra?

Resposta: Ainda na tabela da N-1288 verificamos que na:
1º amostragem deve ser retirada 20 galões
2º amostragem deve ser retirada 20 galões
• Supondo que após a realização da inspeção da primeira amostragem tivessem sido

encontrados 3 galões com defeitos, o lote seria aceito ou rejeitado? Por que?
Resposta: O lote seria rejeitado, pois de acordo com a tabela da N-1288 um número de recipientes
defeituosos maior ou igual a 3 reprova o lote.
• Vamos agora supor que após a inspeção da primeira amostragem não tivesse sido detectado
quaisquer recipientes com defeito, o lote seria aceito ou rejeitado? Porque?
Resposta: O lote seria aceito, pois de acordo com a tabela da N-1288 o número de recipientes
defeituosos para aceitação é zero.
• Vamos agora supor que após a inspeção da primeira amostragem fossem encontrados 2
galões com defeitos. Qual seria a próxima etapa?
Resposta: Como pode-se observar na tabela N-1288 o número de defeituosos encontra-se 0 (zero) e
3. Quando isto acontece realiza-se a 2º amostragem com a retirada de mais 20 galões do lote inicial.
• Supondo que após a realização da inspeção da 2º amostragem fossem encontrados 2 galões

com defeitos, o lote seria aceito ou rejeitado? Porque?
Resposta: O lote seria rejeitado
1º amostragem – 2 galões com defeitos

TOTAL: 4 galões com defeitos
Somando-se o nº de recipientes defeituosos das duas amostragem obtém-se 4 galões.

Consultando a tabela verifica-se que para um nº de defeituosos maior ou igual a 4 o lote é rejeitado.
• Supondo que após a realização da 2º amostragem fosse encontrado 1 galão com defeito, o
lote seria aceito ou rejeitado?
Resposta: O lote seria aceito.
2º amostragem – 1 galão com defeito
TOTAL: 3 galões com defeito
Consultando a tabela verifica-se que até 3 galões (nº de aceitação) o lote é aceito.
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES:
• Cada lote de tinta deve ser tratado separadamente.
• A tabela da N-1288 refere-se ao número de recipientes fornecidos (balde, galão, tambor, etc)
• Ler com atenção a Norma N-1288.
2. INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE DE AÇO PARA PINTURA
Denomina-se de preparo de superfície ao conjunto de operações que possibilitam remover

carepa de laminação, ferrugem, fluxos de soldas, sal, óleo, graxa, gorduras, umidades e outros
contaminantes tornando a superfície adequadamente limpa para receber pintura.
As Normas mais difundidas mundialmente são a “Steel Structure Painting Council” (SSPC) e a
“International Standards Organization” (ISO), sendo que no Brasil, a PETROBRAS em sua Norma
adotou os padrões da Norma ISO 8501-1.
Inicialmente os padrões do SSPC para limpeza mecânica e por jato abrasivo, eram
estabelecidos apenas por descrição e pelo valor de um rendimento (tempo necessário para a limpeza
por unidade de superfície), que na prática levava a dúvidas e discordâncias entre empreiteiros e
contratantes.
Posteriormente uma importante contribuição foi dada pelo Instituto Sueco de Corrosão através
da Norma Sueca SIS-05 59 00-67, onde foram estabelecidos os padrões visuais das superfícies de

aço carbono laminado a quente, antes e depois do preparo de superfície e posteriormente a norma
sueca foi substituída pela norma ISO.
Os padrões visuais são constituídos por uma série de fotografias coloridas, de boa nitidez e
fidelidade, mostrando a superfície de aço com diversos graus de intemperismo e os padrões de
preparação obtidos a partir de cada grau de intemperismo mediante tratamento mecânico e
jateamento abrasivo.
Posteriormente o SSPC adotou os padrões visuais da Norma Sueca com a designação de
SSPC-Visual 1-67-T – “Pictoral Surface Preparation Standard for Paint Steel Surfaces”.
De um modo geral, a adoção de padrões visuais eliminou as constantes dúvidas e
divergências até então existentes. Entretanto, é importante considerar alguns aspectos, como, por
exemplo, o brilho de superfícies jateadas que em alguns casos poder falsear a avaliação.
O brilho da superfície jateada não é necessariamente sinômino de bom jateamento.
Jateamento com areia fina resulta em superfície com aspecto muito claro devido o fato que sendo a
partícula muito pequena, forma um pó que reflete a luz melhor do que aquela com granalha de aço de
granulometria mais elevada.
Trata-se de um efeito ótico devido ao fato de que a sílica presente forma uma fina camada
(“pátina”) branca que confere ao substrato um aspecto polido que a granalha de aço não proporciona.
Sem dúvida, nessas condições o jateamento com granalha metálica dá um resultando notadamente
superior. A avaliação dos padrões de limpeza exige uma inspeção minuciosa da superfície antes e
após o preparo dos mesmos.
Para avaliação dos graus de intemperismo (A, B, C ou D) é necessário que se tenha um bom
acesso ao substrato, estando livre de areia, poeira que são os depósitos mais comumente
encontrados principalmente durante a estocagem.
Em certos casos é necessário que se proceda a um escovamento prévio com escova de aço
ou outra ferramenta mecânica a fim de remover a camada de ferrugem e escama de laminação
(corrosão em placas) solta e então se possa averiguar a existência de cavidades (pites) que a chapa
possa apresentar.
Os seguintes itens deverão ser cuidadosamente observados após o tratamento de
superfícies:
• Presença de carepa da laminação remanescente acima dos limites estabelecidos para cada
padrão de limpeza.
• Os cordões de soldas exigem atenção muito especial quanto a limpeza, pois constituem
pontos críticos sujeitos a corrosão
• Verificar se existe presença de óleo, graxa e umidade depositada durante o jateamento e
provocada por saturação ou falha nos filtros de óleo e água da linha de ar comprimido.
• Verificar se permanecem resíduos de poeiras provenientes do abrasivo após a limpeza.

• Verificar a presença de impurezas aderentes à superfícies proveniente do abrasivo, tais
como, partículas de calcáreo (pontos brancos), flocos de argila (cor de barro), etc.
Para a pintura de superfície pintada (pintura de manutenção) devem ser observados os

seguintes defeitos:
• Empolamento
• Enrugamento
• Bolhas
• Descascamento
• Empoamento
• Fendilhamento
3. AFERIÇÃO E CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE
É sabido que o inspetor de Pintura “habita” um universo de valores microscópios seja nas
medições que realiza, ou seja, na observação de ocorrências – como as mini ou micro falhas – quer
no âmbito do Preparo de Superfície ou da Pintura Industrial. E como decorrência, as faixas de
tolerância, além de também micrométricas, são estreitas.
E é por isso que o Inspetor de Pintura tem que ter confiabilidade nos instrumentos com os
quais opera.
Por outro, nota-se com freqüência, um linguajar cheio de subjetividades, como as expressões
“estão boas ou ruins”, “pouco ou muito”, etc em vez de valores tecnológicos. Isto é ruim, pois não
conduz a nada; não há reprodutibilidade e resulta no relaxamento dos padrões do desempenho e da
qualidade do Inspetor de Pintura.
Enfim, o rastreamento da qualidade feito pelo Inspetor deve resultar em relatórios expressos
em quantidades numéricas, escritas corretamente em termos de valores, símbolos, unidade, etc em
linguagem lacônica, porém tecnicamente expressivas, sem subjetividades nem empirismos,
empregando a terminologia e normalização concernente ao tema Pintura Industrial.
3.1. Objetivo
Enfatizar aos treinados a necessidade de que operem com instrumentos confiáveis, aferindo-
os com os padrões e que se conduzam profissionalmente, centrados no resgate da tecnologia,
terminologia e normalização, evitando subjetivismos, empirismos, arcaísmos, etc.

3.2. Procedimentos
Você deverá ter percebido que nas instruções que lhe damos, aplicamos o Princípio da
Suficiência, isto é, toda vez que numa matéria é citado determinado ensaio ou análise instrumental,
dedicamos um item referente a certificação da qualidade seja do instrumento seja dos padrões para
Aferição/Calibração do mesmo, instruções estas centradas nas informações obrigatórias do seu
fabricante.
Por isso, aproveitaremos o espaço deste item para enfatizar e discutir com você os seguintes
aspectos:
A) UNIDADES
Sendo o Brasil signatário do SI – Sistemas Internacionais, que é uma extensão do Sistema

Métrico Decimal, temos por obrigação, desde janeiro de 1979, expressarmos-nos em Unidades SI.
B) INSTRUÇÕES DO FABRICANTE
Seja de instrumentos, aparelhos, calibres, etc siga rigorosamente as Instruções do Fabricante.
C) CUIDADO COM O QUE VOCÊ REALMENTE ESTA MEDINDO, COMO E O QUE REPORTA
De fato, queremos chamar sua atenção para o que é real e o aparente. Por isso, esteja atento
quando reportar os resultados para o seguinte:
• Desvios, Erros e Correções.
• Tolerâncias, Limites e Adequabilidade.
• Sensibilidade e Precisão
• Médias (mínimas e máximas)
• Recalibração e/ou Reaferição
• Cuidados com a guarda, uso e, sobretudo manutenção de instrumentos, Calibrações
Padrões, etc.
NOTA
A réplica, além de ser um testemunho, um corpo-de-prova representa uma advertência de que você
realiza um bom trabalho.
Valores, abreviações com justeza vocabular técnica e científica.

Sempre que possível é necessário, junte ao seu relatório algo tridimensional; uma réplica, corpo-de-
prova, amostra, testemunho, etc.
É sempre bom mencionar o especificado e o encontrado ou achado.
Vale, ainda, mencionar o método, norma, procedimento, instrumento, condições, hora data e
local. Assim procedendo, você está usando adequadamente a terminologia em forma normalizada.
D) SEGURANÇA
Vale lembrar que certos ensaios exigem que você tenha todo o cuidado para evitar acidentes,
atos ou condições inseguras. Acima de tudo, SEGURANÇA.
4. CONTROLE DE QUALIDADE DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DE

PINTURA, EXECUÇÃO E APARELHAGEM
4.1. Abrasivos para jateamento
Embora a utilização de areia como abrasivo tenha sido proibido por lei federal no Brasil,
devido a Petrobrás possuir instalações fora do Brasil e estes países possam ainda utilizar areia para
jateamento, o conhecimento sobre este abrasivo ainda é dado durante o curso de inspetores.
Entretanto, no Brasil, é utilizada a escória da siderurgia de cobre (“copper slags”) conhecido
como escória de cobre ou granalha de cobre, em substituição a areia e tanto os testes de
granulometria como cloretos, são executados do mesmo modo para este abrasivo.
A areia é o abrasivo mais abundante na natureza, de custo relativamente baixo, com
excelentes características físicas como dureza, densidade e granulometria. Tem a vantagem sobre
granalha de aço por ser inerte e a desvantagem por ser o agente causador da doença profissional
chamada silicone. Naturalmente a areia não deve ser utilizada como é encontrada na natureza.
Para se tornar um abrasivo adequado, a areia deve ser lavada com água doce para remoção
de sais solúveis, argila, classificada quanto a granulometria e seca.
Areia de praia tem o formato arredondado e deve sempre suspeitar da presença de cloretos
(sal). Devido à geometria ter menos corte, a produção do jateamento é menor se comparada com
areia arestada em que o contaminante mais usual é a argila.
Portanto, a areia como abrasivo de jateamento deve ser testada quanto ao teor de cloretos,
impurezas e também a granulometria que definirá o perfil de rugosidade após o jateamento.

A) DETERMINAÇÃO DE TEOR DE CLORETOS NA AREIA
Não se detecta a presença de sal na areia de jateamento na superfície jateada e sim na areia
de jateamento antes de se colocar na máquina de jato.
Presença de sal na areia de jateamento contaminará a superfície jateada e ocasionará
defeitos como corrosão sob filme, formação de bolhas se em condições imersas, etc. Pode afetar a
aderência se houver intensa contaminação.
O teor máximo de cloretos permitidos na areia de jateamento, referência PETROBRAS, é de
40 ppm (parte por milhão).
O local ideal para determinação de cloretos é em laboratório, porém como primeiro ensaio
preliminar qualitativo, pode ser feito no campo quando houver suspeita de sal e seguir o procedimento
abaixo:
• Misturar aproximadamente 20g de areia com 100 ml de água destilada num tubo de ensaio ou
becher;
• Filtrar num papel de filtro;
• Transferir o filtrato em ¾ de um tubo de ensaio;
• Adicionar 2 a 3 gotas de solução de Nitrato de Prata a 5%;
• A presença de sal é confirmada pela formação de um precipitado branco ou turvação branca.
Havendo a confirmação da presença de sal na areia, deve ser feito teste quantitativo, agora
em um laboratório equipado com frascos Erlenmeyer de 250 mL, balança técnica, pipetas
volumétricas de 1 mL e papel de filtro rápido.
Os reagentes utilizados são: solução de Nitrato de Prata a 0,11 N (18,7 g AgN03/1), solução
indicadora de Cromato de Potássio (5g/100 ml) e água destilada ou desmineralizada.
O procedimento é o seguinte e vale também para escória de siderurgia do cobre (“copper
slags”):
• Pesar 100 g de abrasivo em um frasco Erlenmeyer de 250 ml;
• Lavar com 2 porções de 50ml cada de água destilada fervente e agitar bem;
• Filtrar num papel de filtro rápido para outro Erlenmeyer de 250 ml;
• No filtrado, adicionar 1 ml de solução indicadora de Cromato de Potássio e 1.0 ml de solução
de Nitrato de Prata a 0,11 N com agitação moderada.
Se a solução após receber o Nitrato de Prata mudar sua cor de amarela para cor de telha, a
quantidade de cloretos é inferior a 40 ppm e portanto o abrasivo é adequadO para o jateamento. Se a
solução no entanto permanecer amarela, o teor de cloreto é superior a 40 ppm e o abrasivo deve ser

rejeitado. No curso o teste para determinar o teor de cloretos é feito com escória da siderurgia do
cobre e utiliza-se a mesma metodologia. O nível de aceitação também é 40 ppm.
B) DETERMINAÇÃO DA GRANULOMETRIA DO ABRASIVO
Areia muito fina produz poeira em excesso dificultando a visibilidade do operador e não
produz quase nenhum perfil de rugosidade. Areia grossa irá propiciar menos poeira, porém haverá
menos impacto por área diminuindo a capacidade produtiva e se obtém perfil bastante alto. A areia
para jateamento deve ter granulometria média de 1,0 mm mínimo de 0,4mm e máximo de 1,7 mm.
A tabela 1 é útil, pois vincula o tamanho da partícula com o perfil de rugosidade.
Tabela 1 – Alturas de perfil obtidas em função do abrasivo
TAMANHO MÁXIMO DA PARTÍCULA ALTURA MÁXIMA DO

ABRASIVO
ATRAVESSA PENEIRA PERFIL
Areia ou Escória de Cobre Abertura, mm Nº (1) µm
Muito fina 0,2 80 40
Fina 0,4 40 50
Média 1,0 18 65
Grossa 1,7 12 70
Granalha de aço (partículas

angulosas)
N 40 – G 80 0,42 40 60
Nº 25 – G 50 0,7 25 85
Nº 18 – G 40 1,0 18 90
Nº 16 – G 25 1,2 16 100
Nº 12 – G 16 1,7 12 200
Granalha de aço (esférulas ou

esféricas) (2)
Nº S-110 0,6 30 50
Nº S-230 1,0 18 80
Nº S-280 1,2 16 90
Nº S-330 1,4 14 95
Óxido de Alumínio Sinterizado 0,4 40 80

(“Sinter Ball”)
(1) Refere-se a peneiras conforme especificação ABNT-NBR NM-ISO 2395
(2) De acordo com a RP-SAE-J-444ª
Para determinação da granulometria a areia é necessários uma série de peneiras de fios de

latão ou bronze com caixilho resistente de modo a impedir a fuga de material durante o peneiramento.
O tamanho das malhas e o diâmetro dos fios, tabela 2, metálicos devem obedecer a tabela
anexa (NBR 7217/1982-ABNT)
Tabela 2 – Tamanho das malhas e diâmetros dos fios
TOLERÂNCIAS EM %
PENEIRAS, ABERTURAS DIÂMETRO APROXIMADO
ABERTURA ABERTURA
NOMINAIS (MM) DOS FIOS (MM)
MÉDIA MÁXIMA
76 6 ±2 +3
50 5 ±2 +3
38 5 ±2 +3
25 4 ±3 +5
19 3 ±3 +5
9,5 2 ±3 +5
4,8 1 ±3 + 10
2,4 0,8 ±3 + 10
1,2 0,5 ±3 + 10
0,6 0,3 ±5 + 10
0,3 0,2 ±5 + 25
0,15 0,1 ±6 + 40
Notas: As peneiras de 25 mm e 50 mm são intermediárias; auxiliam a fixação do diâmetro

máximo mas não entram no cálculo do módulo de finura.
Para classificação de areia é suficiente apenas uma série de peneiras, assim composta:
• As aberturas das peneiras utilizadas devem ser de 1,7 mm referente a peneira 12 que vai
reter partículas grossas e 0,4 mm referente a peneira 40 em que passam as partículas finas.
• Para determinação da granulometria da areia, o tamanho da amostra deverá ser de 1,0kg e
as peneiras a serem utilizadas deverão ser as de número 12 e 40.
• As peneiras deverão ser montadas de baixo para cima, ordem crescente das aberturas das
malhas, ou seja, fundo, peneira 40, peneira 12 e a tampa.
• Se as peneiras forem de pequena capacidade, a amostra poderá ser subdividida em duas ou
três porções.
Portanto para efetuar o teste de granulometria tanto para areia ou escória de cobre, devem
ser usadas as peneiras 12 e 40. O perfil máximo obtido com este abrasivo é de 70 µm..

Como o perfil para jateamento deve se compreender entre 40 e 85 µm. A areia ou escória de
cobre que passar pela peneira 12 atende este requisito.
Para granalha de aço angulosa, o abrasivo deve ser o No 25 G50, que proporciona altura
máxima do perfil de 85 µm. E deve ser utilizado apenas a peneira 25.
Para granalha de aço esférica, o abrasivo deve ser o No S-230 e utilizar a peneira 18 que
resulta em altura máxima de perfil de 80 µm.
Para óxido de alumínio, sintetizado (“Sinter Ball”), a peneira utilizada deve ser 40 que resulta
em altura máxima do perfil de 80 µm.
O procedimento operacional para o ensaio para determinação de granulometria do abrasivo
deve ser:
• A amostra deverá estar seca e homogênea;
• Pesar 1 kg
• Montar o conjunto de peneira: fundo, 40, 12 e tampa.
• Peneirar a amostra. O tempo de peneiramento deverá ser de um minuto.
• Pesar o abrasivo retido na peneira 12, 40 e fundo.
• Anotar os pesos e preencher o relatório.
C) ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO
O abrasivo estará aprovado quando o peso do abrasivo retido na peneira 40 for maior que
80%. Ou a soma dos abrasivos retidos na peneira 12 e dos finos do fundo, for inferior a 20%.
D) DETERMINAÇÃO DA PRESENÇA DE IMPUREZAS NA AREIA
Este ensaio só deve ser feito para areia. Para escória da siderurgia de cobre, o pó é
detectado no ensaio de granulometria.
As impurezas mais importantes na areia, em exceção ao sal, são argila, mica, pó e umidade.
A presença de umidade na areia dificultará o seu uso no jateamento devido a falta de fluidez da
mesma. A umidade é facilmente eliminada com o processo de secagem que pode ser natural como
forçada. A secagem forçada é feita mediante secador apropriado ou usando-se uma chapa de aço
com fogo.
O secador de areia é composto de um tubo giratório em que na parte inferior é injetado ar
quente de combustão e se coloca a areia na extremidade oposta em contra corrente. Cuidados devem
ser tomados para não contaminar a areia com partículas de carvão.
O pó é prejudicial ao operador de jateamento dificultando a visibilidade e conseqüentemente o
controle sobre a superfície jateada. Também a presença de finos diminui o perfil de ancoragem da
superfície. A eliminação do pó é possível por peneiramento. A mica e argila quando presentes na

areia de jateamento irão contaminar a superfície jateada ficando impregnadas no perfil de jateamento.
Aparecem pequenos pontos da cor da terra no caso de argila e pequenos pontos claros se forem
mica. A eliminação destes contaminantes somente por processo de lavagem com água sob pressão
ou re jateamento. Teste prático com areia é feita, colocando-se num tubo de ensaio pequena
quantidade de areia e completar com água doce e limpa. Agitar bem por algum tempo. Se a água
alterar sua cor original, passando para colocação marrom claro, é certa a presença de argila. Esta
areia deverá ser rejeitada.
Na prática, jateia-se uma área de 1 m² e faz-se inspeção visual. Se a superfície jateada não
apresentar pontos impregnados por contaminantes o abrasivo deve ser aprovado.
No caso de granalha de aço, após jatear 1 m² para testar a presença de contaminantes,
limpar a superfície jateada com aspiração, sopro de ar comprimido ou utilizando vassoura, e depois
colar uma tira de fita adesiva do tipo utilizado em teste de aderência. Se a fita apresentar
impregnação de contaminantes do abrasivo, a granalha deve ser reprovada e sofrer um processo de
purificação de abrasivo.
4.2. Determinação do Perfil de Rugosidade
O processo de preparação de superfície, com jateamento abrasivo, resulta numa superfície

com perfil de rugosidade irregular também conhecido como perfil de ancoragem.
Este perfil variará conforme tamanho, tipo, geometria dos abrasivos, da pressão do ar
comprimido e tipo de bico utilizado.
Os diferentes tipos de aspereza podem apresentar a mesma amplitude que é a distância do
pico ao vale, porque abrasivos esféricos dão perfis com conformações diferentes dos obtidos com
abrasivos angulares.
A importância do perfil de rugosidade está no custo e na aderência que o esquema de pintura
terá sobre o substrato. Um substrato não deve ter um perfil tão pequeno que não propicie boa
aderência e nem tão grande que a espessura do esquema de pintura, acima dos picos, seja baixa
suficiente para originar corrosão por baixa espessura do filme nestes pontos, ou que haja um
consumo exagerado de tinta de fundo.
O perfil de rugosidade tem grande importância no rendimento prático de um tinta,
notadamente na 1ª demão.

A) AUMENTO DE ÁREA E VOLUME MORTO:
É obvio que a área a ser pintada numa superfície lisa é menor do que a mesma quando
jateada. Abaixo apresentamos a tabela 3, de aumento de área em função do perfil de rugosidade do
substrato.
Tabela 3 – Porcentagem do aumento de área em função do perfil de rugosidade
PERFIL DE RUGOSIDADE (MICRÔMETROS) AUMENTO DE ÁREA ( % )

30 26
40 36
50 46
60 54
70 61
O aumento de área devido ao perfil de rugosidade se faz sentir drasticamente quando se

utiliza tinta de secagem rápida e de baixa espessura, como “shop primers” que acompanha os
contornos da rugosidade. O rendimento pratica devera ser estimulado levando-se em conta o
aumento da área em função da rugosidade do substrato.
Outras tintas, de espessuras mais elevadas, cobrirão os picos após preencherem totalmente
os vales. Chamados de “volume morto” o volume formado pelos vales. O volume morto representa
também diminuição no rendimento pratico e vale para primeira demão.
Para estimar a tinta necessária para preencher o volume morto, é sugerida a seguinte tabela.
Tabela 4 – Fator do volume morto em função do perfil de rugosidade
PERFIL DE RUGOSIDADE (MICROMETROS) FATOR DO VOLUME MORTO

15 1
30 2
45 3
60 4
75 5
90 6
105 7
Para perfis de rugosidade de ate 105 micrometros, o fator aumenta em uma unidade a cada
15 micrometros do perfil de rugosidade.

A seguinte equação pode ser utilizada:
Tinta extra (litros/m2) = Fator do volume morto

Sólidos por volume ( % )
Exemplo: Uma tinta com 40% de sólidos por volume aplicado na espessura de 100µm numa
superfície com 60 micrometros de perfil de rugosidade:
Fator do volume morto = 4
Sólidos por volume = 40
Usando a formula anterior temos 4 / 40 = 0,1 litros/m2
Isto é, para cada m2 pintado, haverá necessidade de acrescentar 0,1 litro de tinta extra.
O rendimento teórico é 10 m²/L, portanto será necessário 0,1 litro x 10 = 1 litro de tinta extra.
O rendimento prático, sem considerar o aumento de área, será:
Rendimento prático = (10m2/1+1) isto é, 5,0 m2/1
B) DETERMINAÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE:
Existem alguns tipos de medidores de perfil de rugosidade como:

• Comparativos – são comparadores padrões conhecidos como “margarida” e que devem ser
utilizados.
• Traçadores de perfis – uma agulha é movimentada sobre a superfície jateada e o movimento
vertical da agulha é ampliado e gravado. É medidor para ser usado apenas em laboratório.
• Rugosímetro – é o medidor indicado na norma N-2136, do tipo agulha deslizante e deve ter a
precisão pelo menos 5 micrometros. O instrumento mais comum em nosso meio é o “Surface
Profile Gauge “ modelo 123 da Elcometer.
b.1. Calibração do Instrumento
O rugosímetro deve ser calibrado zerando-o numa superfície plana, e com dureza suficiente
para que a agulha não penetre na superfície. O gabarito mais usual é vidro plano. No campo ser
usado vidro para máscara de jatista.
Primeiramente a base do rugosímetro deve ser fixada para que a agulha opere na faixa
indicada no visor. O ajuste da base é feito, fixando-se o parafuso com chave Allen que vem
acompanhando o instrumento. Feito isto, se faz o ajuste fino, soltando-se o parafuso fixador do visor
do relógio e zerando-se o instrumento em placa de vidro. Depois de zerado, aperta-se o parafuso e o
instrumento está calibrado.

b.2. Medição
A Norma N-9 (referência PETROBRAS) determina que a medição do perfil de rugosidade

deve ser efetuada no primeiro metro quadrado da área jateada ou no primeiro metro linear no caso de
tubulações. E prosseguir com as medições a cada 30m2 ou 30m lineares, respectivamente. Cada
medição deve compreender 5 (cinco) determinações individuais numa área teste de 200 x 200 mm,
sendo 4 medições nas extremidades das diagonais e uma no centro geométrico. Devem ser
registrados os valores individuais e tirar a media aritmética.
Como prática recomendável, o perfil de rugosidade deve situar entre 40 e 85 micrometros. A
medição do perfil com rugosímetro deve ser feita da seguinte maneira:
• Zerar o aparelho em uma placa de vidro.
• Escolher a área a ser medida, isto porque se houver a existência de pites ou depressão na
superfície, a leitura será totalmente falsa. A região onde for medida, deve ser avaliada
visualmente para que represente a superfície jateada quanto ao perfil de rugosidade. A
região escolhida deve ter 200 mm x 200 mm.
• Apoiar o rugosímetro na região escolhida. Para que o instrumento não oscile, pressionar
contra a superfície o instrumento no apoio existente sobre o relógio. Normalmente e
pressionada com os dedos médios e indicador. Verificar se o ponteiro está oscilando ou não.
É recomendável o uso de luvas de malha para evitar o contato da mão na superfície jateada.
• Fazer a leitura. Normalmente o ponteiro do instrumento tem movimento anti-horário e a escala
também. Existe outra escala menor com ponteiro que indica quantas voltas o ponteiro maior
deu, isto e, a primeira volta do ponteiro indica leitura ate 200 micrometros. Leituras maiores,
por exemplo 300 micrometros, o ponteiro grande estará indicando 100 micrometros e o
ponteiro pequeno indicando que esta na 2a volta;
• Registrar a leitura. Fazer 5 (cinco) leituras, sendo 4 nas extremidades das diagonais e uma no
centro geométrico. Tirar a media aritmética.
b.3. Cuidados
Por ser aparelho sensível, deve ser guardado em local seco e na sombra e sempre dentro de
caixa própria do instrumento.
Durante a leitura, não arrastar o instrumento sobre a superfície jateada pois pode danificar a
ponta da agulha.

b.4. “Shot Blasting”
Em canteiros de obras ao invés de se fazer a medição da rugosidade controla-se a

granulometria do abrasivo já que a granulometria amarra o perfil de rugosidade.
Entretanto, em equipamento automático de jateamento conhecido como “shot blasting” é
muito importante efetuar a medição do perfil de rugosidade. Esta importância se dá pelo fato de se
aplicar uma tinta conhecida como “shop primer” nas chapas jateadas. Este “shop primer” deve possuir
a propriedade de não interferir no processo de oxicorte e soldagem, isto é, o processo de solda é feito
diretamente sobre o “shop primer” sem a necessidade de sua remoção.
O perfil de rugosidade em “shot blasting” fica em torno de 40 a 45 µm e a espessura do “shop
primer” deve ser de 20 µm para “shop primer” epóxi óxido de ferro e de 12 µm para “shop primer” a
base de zinco.
Se o perfil de rugosidade ficar muito acima do recomendado, haverá necessidade de se
aplicar maior quantidade de “shop primer” para uma boa cobertura e isto resulta em maior espessura
que poderá interferir no processo de corte ou solda. Nas soldagens pode ocorrer bolha no interior do
cordão de solda. Para “shop primer” de zinco, a ocorrência também de salpicos.
O rugosímetro utilizado para determinação de rugosidade modelo 123 da Elcometer, em “shot
blasting” também é utilizado para determinar a espessura do filme aplicado.
Coloca-se uma placa de vidro de 4 mm de espessura e dimensões de 15 x 30 cm por
exemplo, sobre a chapa jateada. Quando a chapa entra na cabine de pintura, pinta-se a chapa e a
placa de vidro. Posteriormente remove-se a placa de vidro, retoca-se a chapa onde não recebeu a
tinta e a placa de vidro é analisada.
Primeiramente olha-se contra a luz para avaliar o espalhamento da pintura, se existe a
presença de porosidade. Depois se faz algumas janelas na pintura e com o rugosímetro, faz-se a
medição da espessura.
4.3. Temperatura do Ar, Umidade Relativa do Ar, Ponto de Orvalho e

Temperatura do Substrato
É conhecida pelos técnicos a interferência das condições ambientais ou climáticas sobre a

pintura seja no ato da aplicação ou durante a secagem.
As condições ideais para a pintura são:
• Dias e noites firmes e quentes;
• Umidade do ar relativamente baixa;

• Temperatura do substrato pouco mais alta do que a temperatura ambiente ou do ar;
• Pouco vento, tipo brisa leve.
Todavia sabemos que ocorrem variações ou instabilidade e por isso é uma boa prática estar
informado a respeito dos boletins meteorológicos que dão, pelos jornais, rádio, TV, etc a previsão do
tempo, atualmente bem confiável devido aos satélites meteorológicos.
Contudo, não basta confiar é preciso medir estas condições atmosféricas, como veremos a
seguir.
A) MEDIÇÃO DA TEMPERATURA
a.1. Temperatura ambiente e/ou do ar
Para a medição da temperatura ambiente são utilizados termômetros de mercúrio ou álcool,

bulbo seco com escala em 0C (Centígrados e/ou graus Celsius) com faixa de -10 ou -30 (menos dez
ou menos trinta) a 50 ou 60 (cinqüenta ou sessenta)
NOTA
Normalmente, tem-se no canteiro um conjunto de dois termômetros: bulbo seco e bulbo úmido, cujas
leituras integradas resultam na medição da Umidade Relativa do Ar (U.R.A.) como veremos mais
adiante.
a.2. Temperatura do substrato ou da superfície
Para medição da temperatura empregam-se termômetros de contato magnético, provido de

imã que além de mantê-lo fixo a superfície, transmite o calor acionando o ponteiro do mostrador
geralmente circular. Outro tipo é o termômetro eletrônico digital provido de sonda móvel que em
contato com a superfície registra a temperatura.
Esta modalidade apresenta resposta mais rápida que o de contacto magnético, com a
vantagem de ter em alguns modelos multi - escalas para diferentes faixas de temperatura.
a.3. Calibração / Certificação
Todos os termômetros, bem como os psicrômetros e/ou higrômetro, estes usados na medição
da U.R.A., tem que vir com Certificado de Aferição e/ou Instruções para Calibração, quando for o
caso, fornecida pelo fabricante do instrumento.

Recomendam-se recalibrar todos estes instrumentos em caso de suspeita de mau
funcionamento, em laboratório independente, garantindo a confiabilidade.
a.4. Localização dos instrumentos e número de medições
Uma das principais fontes de dados falsos é a exagerada distância destes instrumentos da
área de trabalho real. Cuidado especial deve ser tomado para evitar danos, sobretudo pelo
jateamento abrasivo. Por isso mantenha-os próximos a área protegida, leve-os ao local, faça as
medições e os recolha. Normalmente, a temperatura e a U.R.A. são tiradas 2 vezes por dia pela
manhã e a tarde, salvo suspeita de mudança brusca no tempo.
B) LIMITES DE TEMPERATURA PARA APLICAÇÃO DE TINTAS:
b.1. Baixas temperaturas
Temperaturas baixas, próximas a 0 oC, por exemplo, retardam os dois mecanismos básicos
da troca de fase (estado) das tintas:
• Passagem do estado líquido (ou úmido) para o sólido, que são a evaporação dos solventes –
a secagem física
• Reações químicas das tintas reativas como as alquídicas e as de dois componentes – a cura.
São mais críticos nas tintas de dois componentes (epóxi, epóxi-alcatrão, poliuretano, poliéster,
etc) na versão alta espessura / high build” AE/HB isto é, tintas que resultam em espessuras secas
acima de 100 µm por demão.
Como os dois mecanismos - secagem/evaporação e cura/reação ocorrem simultaneamente,
há risco de “secarem aparentemente”, porém sem evaporar os solventes, sobretudo os mais pesados,
resultando em filmes “secos”, porém moles, com mais brilho e fraca aderência.
Tintas que formam seus filmes apenas por evaporação dos solventes, de secagem física
como borracha-clorada, vinílicas, acrílicas, betuminosas, entre outras, são menos críticas. Assim não
é recomendado aplicar as tintas reativas que curam por polimerização – sobretudo as AE/HB abaixo
de 5 a 10 oC, caso contrário deveremos aumentar o intervalo de repintura até que o filme endureça
para evitar os problemas já mencionados.

b.2. Temperaturas elevadas
A aplicação de tintas a base de solventes orgânicos constitui riscos à qualidade quando

aplicadas acima de 50 C, pois ou a tinta pulverizada chega “quase seca” ao suporte resultando no
fenômeno conhecido como “dry/over spray” ou formam-se bolhas minúsculas, conhecidas como
“fervura” devido à saída abrupta do solvente e a película “não fecha”; também pode ocorrer
fendimento/ruptura linear do filme ou “vidramento” pela superexposição do filme, por longos tempos, a
alta temperatura dificultando a aderência das demãos subseqüentes.
Empregam-se solventes pesados, chamados “retardadores”, para minimizar os efeitos
deletérios da alta temperatura.
Do ponto de vista da Segurança, o forte calor resulta em grandes volumes de vapor de
solventes com riscos de explosão, incêndios e danos à saúde, sobretudo em espaço confinados. EPI
e ventilação são fundamentais.
b.3. Recomendações para aplicação de tintas
Quando das aplicações de tintas, recomenda-se os seguintes limites para Umidade Relativa
do Ar e Temperatura:
• U.R.A. máxima: 85%
• Temperatura máxima da superfície: 52 °C.
• Temperatura mínima da superfície: 3 °C acima do ponto de orvalho.
• Temperatura ambiente: não deve ser feita nenhuma aplicação de tinta quando a temperatura
ambiente for inferior a 5 °C, salvo quando se tratar tinta cuja secagem se opera
exclusivamente pela evaporação dos solventes; tais tintas podem ser aplicadas se a
temperatura não for inferior a 2 °C.
NOTA
Para acelerar a secagem em baixas temperaturas existe o recurso de ceder calor ao
ambiente/superfície através de ar quente, lâmpadas de infravermelho, etc.
C) MEDIÇÃO DA UMIDADE RELATIVA DO AR (U.R.A.):
Já vimos como o efeito do frio e do calor pode afetar a dinâmica de formação do filme de tinta.
Vejamos agora, outro fator climático, que presente no ambiente, afeta a pintura, podendo até, inutilizá-
la.

É sempre bom lembrar que antes de pintar, devemos ter o cuidado, a nível de preparo de
superfície, de remover todas as impurezas, que geralmente, são visíveis. Neste caso vamos tratar de
uma “impureza” que também contamina a superfície, porém invisível, ou melhor: quando a notamos,
já se transformou em água. Trata-se da umidade relativa do ar (U.R.A.) que por sua vez, é fortemente
influenciada pela temperatura.
Sabe-se que quando aplicamos tintas, o solvente, que é um líquido, evapora-se. E toda vez
que uma substância troca de fase ou estado, ela realiza um trabalho que consome energia. Esta
energia termodinâmica “sai” da superfície, como se “arrastada” pela volatilização do solvente
resultando no esfriamento da superfície.
É sabido que se a umidade do ar estiver alta, isto é, há grande concentração de água
(invisível) no ar ambiente, a tendência é que este vapor, estando mais quente do que a superfície fria,
vai se condensar sobre a superfície fria, resultando em gotinhas ou filme d’água visível que se forma
pobre a pintura ou substrato.
Este fenômeno é mais freqüente com as tintas de secagem rápida, como as lacas
automotivas, e é conhecido pelos pintores como “tinta gelada” causando, de imediato, o
embaçamento do brilho (“blushing”) como se fosse uma névoa de nuvem, podendo ir além e causar
outros defeitos..
c.1. Conceitos de umidade relativa do ar e Ponto de Orvalho
O ar é um fluído gasoso e tem a capacidade de absorver água. Quando esta capacidade

relativa do ar fica saturada de vapor d’água a tendência é que ao entrar em contato com uma
superfície mais fria (temperatura mais baixa) ocorre a condensação do vapor em água. A U.R.A. é
expressa em % (porcentagem).
Assim, quando esta capacidade relativa do ar de absorver umidade está saturada
corresponde a 100% de U.R.A. E o ponto, em temperatura, que a umidade começa a se condensar
chama-se de Ponto de Orvalho.
É então necessário medir a U.R.A. antes de iniciarmos os trabalhos de pintura, sobretudo a
céu aberto e próximo ao litoral e/ou outras regiões reconhecidamente úmidas.
c.2. Instrumentação e procedimentos
Para a medição da U.R.A. (%) empregam-se os seguintes instrumentos:

• Higrômetros: Baseados na contração e expansão de fio de pêlo animal ou similar, conforme o
estado seco/úmido do ar, este movimento aciona um mecanismo tipo rodas de relógio ao qual
está acoplada num ponteiro que indica na escala do mostrador, graduada de 0 a 100 %, a
U.R.A.

NOTA
Devido à sua vulnerabilidade, sobretudo à poeira, que tranca o mecanismo, este tipo de instrumento é
substituído, com vantagem pelo tipo psicrômetro.
• Psicrômetros: Como já vimos anteriormente este instrumento consta de dois termômetros
sendo um deles mantido com o bulbo seco que indica a temperatura do ar e outro úmido que
indica a condição higroscópica do ar.
Existem os estacionários e os de giro. Este último é o mais usado no campo por ser portátil e
pelo fato de poder se girá-lo com as mãos. A amostragem do ar e sua condição é mais realística.
Acompanhando estes instrumentos, o fabricante fornece um gráfico no qual as interseções das
leituras dos bulbos seco e úmido indicam a % de U.R.A. e o Ponto de Orvalho.
c.3. Calibração e certificação
A exemplo dos termômetros, os fabricantes destes instrumentos fornecem um Certificado de

Garantia e Instruções para Uso.
c.4. Localização dos instrumentos e n° de medições
Seguir as mesmas recomendações feitas para os termômetros.
c.5. Limite máximo de U.R.A. para pintura
É estabelecido universalmente o valor máximo de 85%, pois quando a umidade relativa do ar

estiver a 85% a temperatura ambiente vai estar aproximadamente 30 ºC acima do ponto de orvalho e
considerando que a temperatura do equipamento ou estrutura esteja igual a temperatura do ar, com
umidade relativa do ar de 85 ºC, a temperatura do substrato vai estar 3 ºC acima do ponto de orvalho.
Estes 3 ºC é a margem de segurança utilizado para pintura industrial. 1 ºC referente a erro na leitura,
1 ºC devido a um possível esfriamento da superfície com a evaporação da tinta e mais 1 ºC como
segurança.
c.6. Ponto de Orvalho:

Temperatura na qual a umidade se condensará na superfície. Nenhuma demão deverá ser
aplicada, salvo se a temperatura da superfície estiver, no mínimo, 3 °C acima deste ponto. A
temperatura deverá ser mantida durante a cura.

Exemplo:
Se a temperatura ambiente for 20 °C e a umidade relativa 65 %, o ponto de orvalho será 13
°C, conforme tabela 5 e figura.2. Nenhuma demão deverá ser aplicada se a temperatura da superfície
não for, no mínimo, 16 °C.
Tabela 5 – Relação entre umidade relativa, temperatura ambiente e ponto de orvalho
Temperatura ambiente (em ºC)

Umidade Relativa (%)
-5 0 5 10 15 20 25 30 35 40
90 -6,5 -1,3 3,5 8,2 13,3 18,2 23,2 28,0 33,0 38,2
85 -7,2 -2,0 2,6 7,3 12,6 17,4 22,1 27,0 32,0 37,0
80 -7,7 -2,8 1,9 6,5 11,7 16,5 21,0 25,9 31,0 36,2
75 -8,4 -3,6 0,8 5,6 10,4 15,4 19,9 24,8 29,6 35,0
70 -9,2 -4,5 -0,2 4,5 9,1 14,2 18,8 23,3 28,5 33,5
65 -10,0 -5,4 -1,0 3,3 8,0 13,0 17,4 22,0 27,6 32,0
60 -10,8 -8,5 -2,1 2,3 6,7 11,9 16,2 20,8 25,4 30,5
55 -11,6 -7,4 -3,2 1,0 5,6 10,4 14,8 19,1 23,9 28,9
50 -12,8 -8,4 -4,4 -0,3 4,1 8,6 13,3 17,5 22,2 27,1
45 -14,3 -9,6 -5,7 -1,5 2,6 7,0 11,7 16,0 20,3 25,2
40 -15,9 -10,8 -7,3 -3,1 0,9 5,4 9,5 14,0 18,5 23,0
35 -17,5 -17,1 -8,8 -4,7 -0,8 3,4 7,4 12,0 16,6 20,8
30 -19,0 -14,3 -10,2 -6,9 -2,9 1,2 6,2 9,2 13,7 18,0

Figura 2 – Gráfico da relação entre a temperatura ambiente, umidade relativa e ponto de orvalho
4.4. Determinação de Aderência de Películas Secas de Tintas
Quando estudamos os procedimentos para a medição da espessura, enfatizamos sua

importância como um parâmetro fundamental da pintura já que a espessura do filme condiciona
outras tantas características não menos importantes como cobertura, brilho, rendimento, etc.
O que iremos agora avaliar é a resistência desta barreira em termos das forças que mantêm
“colado” o filme de tinta ao substrato.
Chamamos esta característica fundamental da pintura de ADERÊNCIA, às vezes também
chamada de ADESÃO e/ou ADESIVIDADE.
É importante medir a resistência da aderência, pois dependendo da solicitação mecânica do
revestimento poder-se-á necessitar de maior nível de aderência como, por exemplo, no costado
externo de um navio ou tolerar-se níveis mais baixos como a pintura de uma estrutura estática, com
pouca ou nenhuma solicitação dinâmica como casaria ou superestrutura de embarcações.
Quando a pintura, por si só, perde a ADERÊNCIA e cai, esta falha é conhecida como
descolamento espontâneo do filme.

Quando tentamos arrancar o filme, como por exemplo, no teste com fita adesiva forçando a
ocorrência da falha, isto é conhecido como descolamento provocado do filme.
Como a aderência é uma força, medimo-la através de uma outra força, esta conhecida como
forca de arrancamento da fita adesiva, como veremos a seguir.
Antes porem, vale lembrar que este teste é do tipo destrutivo. Assim, para evitar retoques,
sugerimos, sempre que possível, adotar a modalidade do teste em REPLICA ou corpos de provas
representativos da superfície que está sendo revestida para fins de evitar danos a pintura aplicada em
equipamentos ou estruturas.
A) OBJETIVO DA NORMALIZAÇÃO DO TESTE DE ADERÊNCIA :
Capacitar os treinamentos quanto a:

• Operacionalização do teste normativo;
• Interpretação e relato dos resultados;
• Decidir pela aceitação dos resultados;
• Orientar pela aceitação ou rejeição e;
• Orientar ações corretivas
B) NORMAS DE CONSULTAS
A Norma N-13, referencia PETROBRAS, define se o teste deve ser corte em “X” ou corte em
grade e também define os critérios de aceitação e rejeição. Procedimento para a execução do teste
deve ser conforme Norma ABNT NBR-11003:
• Segundo a N-13, deve-se utilizar teste corte em grade para especificação de pintura com
espessura de película seca por demão até 100 m.
• Para tintas com espessura de película seca por demão maior do que 100 µm deve ser feito
teste de corte em “X”.
• Para especificação de pintura que tenha como fundo tintas ricas em zinco a base de silicato, o
teste deve ser feito em “X”, inclusive nas demãos posteriores. Isto é, especificação de pintura
com tinta de fundo rica em zinco a base de silicato, todas as demãos devem ser testadas
corte em “X” independentemente da espessura.
• A decisão para escolha do tipo de teste de aderência é pela espessura especificada na
especificação de pintura. Caso não tenha uma especificação de pintura, a escolha deve ser
baseada na espessura média medida.

• A freqüência do teste de aderência deve ser de um teste a cada 250 m ou fração de
comprimento da tubulação ou um teste para cada 250 m² ou fração da superfície do
equipamento.
• E o teste deve ser feito por demão, após o intervalo mínimo para repintura.
NOTA
Este teste destrutivo é feito através de cortes no filme com lamina muito afiada e manualmente.
Portanto há risco de cortes nos dedos se feito sem os devidos cuidados. Por isso, tenha especial
atenção ao item segurança e faça o teste com segurança, sem perigo, evitando acidentes dolorosos.
C) EQUIPAMENTOS PARA A EXECUÇÃO DO TESTE DE ADERÊNCIA
Para a execução do teste de aderência, deve ser seguida a Norma ABNT – NBR-11003:
Tintas – Determinação da aderência.
c.1. Dispositivo de Corte – Método A – Corte em “X

• Lâmina de aço, tipo Olfa, de aproximadamente 10 mm de largura e ângulo de corte com cerca
de 17º.
c.2. Dispositivo de Corte – Método B – Corte em Grade

• Dispositivo de corte conforme figura 3. Deve ser utilizado o dispositivo de corte C que é um
conjunto de seis gumes, com distância de 2 mm entre gumes.
c.3. Aparelhagem e acessórios para execução do teste

• Medidor de espessura de película seca;
• Guia, gabarito ou régua de aço inox para traçar o corte para o método A;
• Lápis;
• Borracha;
• Lupa com aumento de sete vezes;
• Fita adesiva, semitransparente, de 25 mm de largura com adesividade de (32 4) g/mm,
conforme ASTM D 1000.
• Pincel com cerdas macias;
• Trapo com solvente;
• Cronômetro.

Figura 3 – Dispositivo de corte para o método B - corte em Grade
D) PROCEDIMENTOS PARA A EXECUÇÃO DO TESTE DE ADERÊNCIA:
d.1. Método A – Corte em “X”
• Selecionar uma área a mais plana possível, livre de imperfeições, limpa e seca.
• Efetuar dois cortes de 40 mm de comprimento cada um, interceptados ao meio, formando o
menor ângulo entre 35 º e 45 º, devendo os cortes alcançar o substrato em apenas um
movimento uniforme e contínuo.
• Com auxílio da lupa, verificar se o substrato foi atingido observando o brilho nos cortes.
• Remover duas voltas completas da fita no início de cada série de ensaio e descartar. Esta
prática é devido a alteração na adesividade da fita com um certo período de estocagem na
parte externa.

• Limpar a superfície com trapo embebido com solvente (álcool) para remover eventuais
contaminações oleosas.
• Com uma tira de 10 cm aproximadamente da fita adesiva, aplicar no centro da intercessão, na
direção dos ângulos menores.
• Pressionar a fita com o dedo e posteriormente esfregar firmemente com a borracha para obter
uma uniformidade na transparência da fita aplicada.
• Após aguardar 1 a 2 minutos da aplicação, puxando a fita firme e continuamente com uma
velocidade de 20 cm/s em um ângulo tão próximo de 180 º, quanto possível.
• A avaliação deve ser feita quanto ao descolamento logo após a remoção da fita, podendo o
descolamento ser analisado na superfície testada ou na fita. Classifica-se a aderência de
acordo com as figuras 4.4 e 4.5.
d.1. Método B – Corte em Grade
• Selecionar uma área plana, livre de imperfeições, limpa e seca.

• Executar com o dispositivo de corte múltiplo C, cortes cruzados em ângulo reto, de modo a
atingir o substrato e formando-se grade de 25 quadrados.
• O comprimento do corte deve ser aproximadamente de 30 mm.
• Com auxílio da lupa, verificar se o substrato foi atingido observando o brilho.
• Remover os resíduos provenientes dos cortes com auxílio de pincel com cerdas macias.
• Remover duas voltas completas da fita no inicie de cada série de ensaios e descartar.
• Limpar a superfície com trapo embebido com solvente (álcool) para remover eventuais
contaminações oleosas.
• Com uma tira de 10 cm aproximadamente da fita adesiva, aplicar sobre a área quadriculada
em um dos sentidos dos cortes.
• Pressionar a fita com o dedo e posteriormente esfregar firmemente com a borracha para obter
uma uniformidade na transparência da fita aplicada.
• Após aguardar 1 a 2 minutos da aplicação, puxando a fita firme e continuamente com uma
velocidade de 20 cm/s em um ângulo tão próximo de 180 º, quanto possível.
• A avaliação deve ser feita quanto ao descolamento logo após a remoção da fita, podendo o
descolamento ser analisado na superfície testada ou na fita. Classifica-se a aderência de
acordo com a figura 6.

Figura 4 – Destacamento na intersecção

Figura 5 – Destacamento ao longo das incisões

Figura 6 – Destacamento na área quadriculada

E) RÉPLICAS
Sempre que possível, o teste de aderência deve ser realizado em réplicas. Seguir esta
recomendação é muito importante para evitar danos na pintura, principalmente em pintura interna de
tanques.
Nos testes em réplicas, mencionar o substrato empregado, o tipo de tinta, o método de cura e
as condições ambientais quando da execução dos testes.
As réplicas podem ser feitas por ocasião da pintura, isto é, fazer a preparação de superfície
junto com o equipamento, aplicar a primeira demão com a mesma tinta, obedecer ao mesmo intervalo
de repintura e efetuar o teste de aderência por demão. Entretanto é recomendável que as réplicas
sejam feitas antes da pintura do equipamento ou tubulação com o intuito de testar a tinta recebida.
Faz-se um teste de aderência por lote de fabricação de tinta.
F) RESULTADOS DO TESTE DE ADERÊNCIA:
O resultado do teste de aderência deve ser feito comparando o grau de arrancamento com os
padrões visuais da norma ABNT-NBR-11.003 apresentados nas figuras 4, 5 e 6.
f.1. Método A – Corte em “X”
O teste de aderência corte em “X” deve ser avaliado segundo dois critérios. Um ao longo do
corte (resultado em X) e outro na interseção dos cortes (resultado em Y).
Resultado em “Y”:
A figura 4 (destacamento na interseção) é o padrão para obter o resultado do teste de

aderência corte em “X” na interseção dos cortes.
São 5 graus apresentados nesta norma:
• Y0 – Nenhum destacamento na interseção
• Y1 – Destacamento até 2 mm em um ou em ambos os lados da interseção
• Y4 – Destacamento acima de 6 mm em um ou em ambos os lados da interseção
As figuras apresentadas na figura 4 auxiliam na avaliação do teste.

Resultado em “X”:
A figura 5 (destacamento ao longo das incisões) auxilia na obtenção do resultado do teste de

aderência corte em “X” ao longo do corte.
São 5 graus apresentados nesta norma:

• X0 – Nenhum destacamento ao longo das incisões
• X1 – Destacamento até 1 mm ao longo das incisões
• X2– Destacamento até 2 mm ao longo das incisões
• X3 – Destacamento até 3 mm ao longo das incisões
• X4 – Destacamento acima de 3 mm ao longo das incisões
Utilizar as figuras apresentadas na figura 4.5 para encontrar o resultado do teste de aderência
ao longo das incisões.
f.2. Método B – Corte em Grade
O teste corte em grade deve ser feito com o dispositivo de corte com 6 gumos e espaçados
de 2 mm e a avaliação é feita observando-se o descolamento nos 25 quadrados obtidos com os
cortes.
O resultado do teste de aderência, corte em grade, deve ser obtido através da figura 4.6 que
apresenta 5 graus:
• Gr0 – Nenhuma área da película destacada
• Gr1 – Área da película destacada, cerca de 5% da área quadriculada
• Gr4 – Área da película destacada, cerca de 65% da área quadriculada.
Se houver destacamento acima de 65% o resultado deve ser Gr. 4. A figura 4.6 deve ser utilizada
para auxiliar na avaliação do teste.

G) ACEITAÇÃO E REJEIÇÃO:
g.1. Critério para aceitação para o Teste Corte em “X”
Quando o teste de aderência efetuado for pelo Método A – Corte em “X”, os critérios para
aceitação são os seguintes:
• Avaliação ao longo das incisões: X1 (máximo)
• Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo)
g.2. Critério para aceitação para o Teste Corte em Grade
Quanto o teste de aderência efetuado for pelo Método B – Corte em Grade, o critério para
aceitação deve ser:
• Gr. 1 (máximo)
g.3. Critério para aceitação para o Teste Corte em “X” para tintas ricas em zinco
Quando a tinta de fundo for tinta rica em zinco, o teste a ser feito deve ser pelo método A, corte
em “X”, independentemente da espessura aplicada, inclusive para as demãos subseqüentes. E os
critérios para aceitação por demão de toda especificação de pintura devem ser:
• Avaliação ao longo das incisões: X2 (máximo)
• Avaliação na interseção dos cortes: Y2 (máximo)
H) RESULTADO REPROVADO
Se algum teste de aderência for reprovado, é prática recomendável repetir o teste em 2

pontos diametralmente opostos, distanciados de 1 m do teste anterior.
Se estes 2 testes derem resultados aceitáveis, aprovar a pintura e retocar a região danificada.
Se 1 ou ambos testes acusarem resultados rejeitados, deve repetir novamente o teste em
mais 2 pontos diametralmente opostos, distanciados de 1 m.
Se após 3 ensaios consecutivos o resultado permanecer rejeitado, o teste deve ser repetido
em outra região. Se o problema permanecer, a pintura correspondente a esta inspeção deve ser
rejeitada.
Este procedimento não é exeqüível em se tratando de réplicas. No caso de teste de aderência
em réplicas, se o resultado for rejeitado, é recomendável que se prepare outra réplica e se o resultado
persistir, rejeitar o lote da tinta.

4.5. Determinação da Espessura da Película Seca
A espessura do filme de tinta seca e um parâmetro fundamental da Pintura Industrial, tendo

influencia sobre:
• O controle da corrosão, pois compões a barreira;
• O desempenho estético, por exemplo, a cobertura (sobretudo nas cores claras), o brilho, o
acabamento, etc.
• A tecno-economicidade, como o rendimento, o número de demãos, a velocidade e ciclo de
aplicação (secagem, repintura, etc), o desperdício e falhas devido a excessiva espessura e
também falhas devido a insuficiência da barreira; seja em tintas comuns ou especiais,
vernizes e correlatos;
• Do ponto de vista da uniformidade, a espessura do filme seco revela a habilidade do pintor.
A) NORMAS
As Normas que serviram de base a este estudo foram às seguintes:
• PETROBRAS : N-13 – Aplicação de Tintas

• N 2135 – Determinação da Espessura de Películas Secas de Tintas
• SSPC: PA2-73T – Como Medir a Espessura do Filme de Tinta Seca Utilizando Medidor Magnético
do Tipo Armar-Desarmar.
B) INSTRUMENTAÇÃO:
b.1. Principio de Funcionamento dos Medidores
Tantos os mediadores magnéticos como os eletrônicos funcionam por princípios de emissão

de campo magnético. Por isso, só se prestam para medir revestimentos não magnéticos aplicados
sobre substratos magnéticos, como o aço e ferro.
b.2. Tipos e Marcas de Medidores
Os mais usados são os magnéticos do tipo armar-desarmar, de acionamento manual e

mecanismo magnético (sonda arredondada e móvel) com fio ao medidor.

As marcas mais usadas são: MIKROTEST, INSPECTOR, ELCOMETER, TINSLEY,
MITUTOYO, NORDSON, etc.
b.3. Precisão dos medidores
Os medidores quando bem ajustados e em boas condições, tem um desvio ou erro de mais
ou menos 15% relativa a verdadeira espessura da tinta. Esse desvio na maioria dos medidores fica
compreendido em mais ou menos 10%.
Erros bem maiores podem ocorrer e é devido a variações no método de uso e irregularidades
na superfície do substrato ou na tinta, ver mais adiante em Rugosidade do substrato e impurezas
como interferências.
A N-2135 (referência PETROBRAS) recomenda seguinte relação entre escala do instrumento
x precisão x faixa de espessura seca, conforme tabela 6.
Tabela 6 – Relação entre a escala do instrumento, precisão e faixa de espessura seca
Escala do Instrumento Precisão Faixa de Espessura seca

0 – 100 µm 5 µm Ate 80 µm
0 – 500 µm 5 µm 80 – 400 µm
0 – 1000 µm 10 µm 400 – 900 µm
b.4. Calibração do Instrumento com o Emprego de Espessuras padronizadas
O medidor deve ser calibrado (para mais ou menos) sobre um padrão certificado cuja
espessura seja suficiente para avaliar o filme de tinta.
Anote a correção da calibragem (para mais ou menos) necessária para cada espessura
padrão. Para evitar a descalibragem durante o uso, conferir com o padrão. Quando o medidor não
permite mais ajustes, o mesmo deve ser reparado ou substituído.
Para calibrar o medidor, empregam-se padrões de espessuras conhecidas, pequenas laminas
de plástico ou de metais não-magnéticos sobre postas a chapa de aço polido.
NOTA
Estas lâminas têm que estar bem retas, sem curvas ou empenos para perfeita justaposição de contato
entre as duas superfícies, senão as calibragens serão falsas, errada.
Para zerar o medidor, utilize a chapa de aço polida, livre de carepa ou ferrugens. Antes de
calibrar o medidor, assegure-se que a ponta da sonda (do imã permanente) esteja bem limpa bem
como chapa polida.

b.5. Reprodutibilidade dos Resultados
Os medidores de espessuras são necessariamente sensíveis as micro-irregularidades do

filme de tinta ou as existentes na superfície do lado subjacente com relação a pequena ponta
arredondada do imã.
Leituras repetidas sobre superfícies rugosas, mesmo em pontos bem próximos, diferem
consideravelmente.
C) PRECAUÇÕES NA MEDIÇÃO DA ESPESSURA SECA
c.1. Algumas Considerações sobre a Superfície que foi ou será Pintada: Interferências
Para que nossa inspeção espelhe a realidade do que estamos medindo, e oportuno
esclarecer que estes aparelhos apenas indicam e medem a distancia entre as superfícies magnéticas
do aço e a pequena ponta arredondada do imã. Do valor desta distancia há que se deduzir qualquer
filme estranho a espessura de que estamos medindo tais como: carepa, ferrugem, galvanizado
(espessura do zinco sobre o aço) bem como deduzir também outra condição de interferência orienta
da superfície do aço como, por exemplo, a interferência da rugosidade do aço jateado. Na verdade,
qualquer destes filmes presentes (ferrugem, carepa, galvanizado) ou mesmo o perfil do aço jateado,
poderão se adicionar a espessura aparente do filme de tinta aplicado ou aplicar.
Falseando a leitura e resultados. Portanto, para a utilização precisa do medidor magnético, é
necessário saber-se algo sobre a natureza da superfície que foi ou será pintada e seu efeito nas
leituras, razão pela qual o inspetor deve ter acesso ao aço nu, o que lhe permitira saber se está
medindo apenas o filme da tinta mais a carepa ou o filme mais a rugosidade da superfície. Isto é
particularmente importante nos casos de filmes delgados ou da 1 demão. E como dito antes, estes
cuidados evitarão dúvidas e discussões futuras.
c.2. Acesso ao Aço do Substrato
Para determinar o efeito de interferência que a superfície do substrato causa nas leituras do
instrumento, e necessário que durante a pintura deixa-se algumas áreas, pequenas e representativas
sem pintura cobertas por plásticos e fita que são as “janelas” ou “espigões”. Caso contrário, remove-
se a pintura de uma pequena área, retocando-a após.
Como alternativa, pode-se preparar uma réplica no mesmo tipo de aço e em condições
simulares as da obra, a qual devera ser medida com o mesmo instrumento usado na superfície da
obra.

Denomina-se Ponto Zero Relativo (PZR) os valores obtidos sobre o aço sem pintura.
c.3. Rugosidade da Superfície do Aço
Quando a superfície do aço for lisa e plana o seu superficial será a própria superfície
magnética afetiva e a distância (espessura) indicada pelo medidor será a verdadeira espessura da
tinta. Entretanto, se o aço estiver rugoso (jateado), a superfície magnética detectada pelo medidor e
num plano imaginário, situado entre picos e vales do relevo ou perfil desta superfície. Por isso, a
espessura da tinta acima dos picos, registrada no medidor, aparecerá maior do que realmente é.
Na verdade, a distância do plano dos picos ate o plano magnético efetivo é muito menor do
que a distãncia pico-vale. Observou-se que num perfil típico de aço jateado com areia (71 µm de
altura máxima) a leitura do Mikrotest feita sobre um filme de tinta de 102 µm, aumentou 12,7 (µm).
Os procedimentos do item e.10. mostram como corrigir este efeito magnético da rugosidade
superficial.
c.4. Filmes de Tintas Sujos, Pegajosos ou Moles
A superfície da tinta e o imã devem estar livres de poeira, graxa ou outras impurezas de modo
a obter-se um bom contato com o filme, bem como evitar a aderência do imã. A precisão das medidas
será prejudicada caso o filme esteja pegajoso ou muito mole.
Na medição de filmes moles, costuma-se sobrepor laminas de plástico de espessuras
conhecidas e após a medição, subtrai-se do valor total a espessura da lamina. Isto evitara a aderência
do imã sobre filmes moles ou pegajosos.
Cuidado especial deverá ser tomado com relação às pequenas partículas metálicas
removidas pelo jateamento e que poderão ser atraídas pelo imã, falseando as medições no campo.
Estas limalhas devem ser removidas com utilização de fita adesiva que deve ser passada na ponta do
instrumento.
c.5. Substrato de Ligas de Aço
Diferenças apreciáveis em certas propriedades magnéticas do substrato poderão afetar os

valores medidos. Contudo, estas diferenças entre os aços de baixo carbono são insignificantes.
Testes realizados com aço de baixa liga e alta resistência não indicam diferenças apreciáveis
no medidor. Para aços de baixa liga a repostas do medidor deve ser conferida, se necessário, e
calibrar-se o medidor sobre o mesmo aço.

c.6. Proximidades de Arestas
Os medidores magnéticos são sensíveis a descontinuidades da superfície tais como: frestas,

pontas, arestas, etc.
A sensibilidade a estes efeitos varia de um medidor para outras medições feitas a menos de
25 mm destas descontinuidades não são valida, salvo se o medidor seja calibrado especificamente
para estas regiões.
c.7. Curvatura da Superfície do Aço
As leituras do medidor magnético podem ser afetadas curvatura da superfície conforme grau
de tangencia. Se a curvatura for apreciável, deve-se calibrar sobre a mesma superfície ou outra
similarmente curva.
c.8. Inclinação do Instrumento
Para obterem-se medições validas, o imã da ponta que estar perpendicular ao plano da
superfície pintada.
c.9. Medidas sobre cabeça, na horizontal
Isto corresponde a inverter a posição do medidor e nem por isso se detectou qualquer
influência da gravidade, sendo os resultados os mesmos do que em posição normal.
c.10. Outros Campos Magnéticos
Em campos magnéticos fortes, como equipamentos de solda, eletro-imã ou proximidades de

linhas de transmissão de forca, há interferência na medição. A desmagnetização residual do aço
também causa interferências. Nestes casos, recomenda-se a desmagnetização do substrato.
c.11. Extremos de Temperatura
A maioria dos medidores magnéticos, tem apresentado bons resultados se operados na faixa
de temperatura de 4 a 49 ºC.

Todavia se ocorrer no campo estas condições extremas, conferem-se o medidor com, pelo
menos, um padrão de referencia e após deixa-se que ambos, padrão e medidor, equalizem a mesma
temperatura.
c.12. Vibração
A precisão dos medidores magnéticos, principalmente os do tipo Armar-Desarmar, e afetada

pela vibração produzida pelo tráfego, equipamentos, abalos, etc.
Quando da calibração ou uso normal, não poderá existir nenhuma vibração aparente.
D) PROCEDIMENTOS DE MEDIÇÃO
d.1. Normas de Consultas
• N-13: Aplicação de Tintas.

• N-2135: Determinação da Espessura de Películas Secas de Tintas.
d.2. Escolha do Instrumento com Escala Adequada ao Valor da Espessura Seca a Medir
• Ver item 4.1 da norma N-2135.
d.3. Número de Medições Conforme os Tipos de Instalações e seus Tamanhos
• Tubulações: Fazer 5 medições para cada 250 m de comprimento ou fração das tubulações,
que corresponde a mais menos uma medição para cada 50 m².
• Equipamentos: Fazer 5 medições para cada 250 m² ou fração da superfície do equipamento,
o que corresponde a mais ou menos uma medição para cada 50 m².
d.4. Tamanho da Região Selecionada
• 200 x 200 mm.
d.5. Número de medições em cada região selecionada
• Fazer pelo menos 8 medições em cada região selecionada.

• Procure fazer 12 medições

d.6. Valores Discrepantes das Medições
• Abandonar o maior e o menor dos valores obtidos

• Procure ficar com 10 medições que é numero retorno e faça a média aritmética das 10
medições.
d.7. Resultados
• A média aritmética obtida representa a medida da espessura da película seca de tinta da

região selecionada.
d.8. Aceitação e/ou Rejeição
• Redução: são aceitas áreas com redução de espessura ate 10 % desde que a área não seja
superior a 10 % da superfície total.
• Aumento: São aceitas áreas com aumento da espessura ate 30 % com exceção da Tinta de
Etil Silicato de Zinco que deve ser de 20 %,no máximo.
d.9. Correção
• Se a redução da espessura for superior a 10 % deve ser aplicar uma demão adicional em
toda a área afetada, exceto para a tinta de Etil Silicato de Zinco que neste caso deve ser
removida totalmente.
d.10. Resumo para a Medição da Espessura Seca da Tinta
Considere o tamanho desta folha como 250 m de comprimento de uma tubulação ou 250 m2
da superfície de um equipamento qualquer. Considere ainda que todas as providências e exigências
das normas foram atendidas, bastando agora medir; a saber.
3 3 3 Selecionamos as 5 áreas de 200 x 200mm sobre a superfície
3 3 3
3 3 3
3 3 3

3 3 3 Tomamos 12 medidas das espessuras secas. O número 3 é para
demonstrar que em cada ponto fizemos 3 leituras, sem mudar a
3 3 3 posição
3 3 3
3 3 3
3 3 3 Em cada uma das 5 áreas abandonamos duas medidas: a maior e a

menor
3 3 3
3 3 3
3 3 3
3 3 3 Em cada uma das 5 áreas fazemos a média aritmética das 10

medições
3 3 3
3 3 3
3 3 3
3 3 3 E finalmente fazemos a média aritmética da soma das médias das 5

áreas.
3 3 3
3 3 3
3 3 3
NOTA
É sempre bom deixar marcadas as 5 áreas selecionadas onde fizemos as medidas . Reportar os
resultados de cada uma das 5 áreas e da média final.
E) PROCEDIMENTOS DE MEDIÇÃO CONFORME AS EXIGÊNCIAS DO MÉTODO SSPC-PA2-73T:
Como Medir a Espessura do Filme de Tinta Seca Utilizando Medidor Magnético do tipo Armar-
Desarmar.
Este método é diferente das normas da PETROBRAS, pois leva em conta as interferências
devido a presença de ferrugem, carepa, galvanização e também a interferência da rugosidade do aço.
Por isso, na sua aplicação você terá que ter acesso ao aço nu ou usar réplica. Outra exigência deste
Método e o maior numeram de áreas selecionadas, comparativamente as normas da PETROBRAS.

Como esse Método do SSPC é também muito usado, independentemente das normas da
PETROBRAS, fizemos para você um resumo a seguir.
e.1. Resumo da Norma do SSPC-PA2–73T
Considere a área desta folha como de 10m2 ou fração. Considere também que todas as
providências e exigências (calibração , etc) estão satisfatórias. O procedimento segue os passos
descritos na tabela 7.
Tabela 7 – Quadro resumo da norma SSPC-PA2-73T
1º PASSO 2º PASSO 3º PASSO

Acesso ao aço nu ou Réplica Medição da Espessura de Tinta Valor da espessura de
Seca Tinta Seca
Vamos chamá-la de Medida “A”, Vamos chamá-la de Medida “B”, Medida“B” - Medida“A”
símbolo símbolo
3 3
Fazer a leitura 3 vezes no mesmo Fazer a leitura 3 vezes no mesmo Espessura do filme de
ponto e depois a medida das 3 ponto e depois a media das 5 áreas: Tinta Seca.
áreas:
3 3
3 3
3 3
e.2. Explicação
A Medida “B” ( 3
) chama-se espessura de Filme Bruto (EFB)
A Medida “A” ( 3 ) chama-se Ponto Zero Relativo (PZR)
A subtração de “B” – “A” chama-se Espessura Sobre Picos (ESP)

Assim , ESP = EFB – PZR
NOTA
O Resultado desta medição deve mencionar a EFB , o PZR e a ESP.

4.6. Determinação de Descontinuidade em Película Seca de Tinta
Durante o processo de aplicação de tinta e também na formação do filme, podem ocorrer

falhas na pintura às vezes impossíveis de serem detectadas a olho nu. Estas falhas são pequenas
porosidades que expõem o aço nestes pontos podendo iniciar o processo de corrosão notadamente
em ambientes agressivos, úmidos ou imersão.
Para localização destas falhas, utilizam-se os seguintes equipamentos:
• Via úmida: para baixas espessuras;
• Via seca: para espessuras elevadas.
As Normas da PETROBRAS a serem consultadas são:
• N-13 – Aplicação de tintas;

• N-2137 – Determinação de descontinuidades em películas secas de tintas.
A) EQUIPAMENTOS DE VIA ÚMIDA
A Norma N-2137 determina que o equipamento de via úmida deverá ser 67,5 volts, com
precisão de 5%. Existem outros equipamentos que trabalham com tensão de 9 a 90 volts.
O aparelho que usa tensão de 67,5 volts é o “Model M/1 Holiday Detector” da Tinker & Rasor
– P.º Box 281 – San Gabriel, Califórnia 91778 – USA.
Este aparelho indica falhas na pintura sobre superfície condutora e eletricidade (aço), dando
sinal sonoro ou luminoso. E um teste não destrutivo o que não ocorre com o equipamento de via seca
que pode causar danos a pintura.
O aparelho M/1 utiliza bateria de 67,5 volts. Quando uma corrente de 600 a 700 micro
amperes passa pelo relé, aciona um sinal sonoro.
O eletrodo de rastreamento consiste de uma esponja umedecida com água e que se passa na
superfície em teste. O fio terra é conectado à peça em teste e a esponja umedecida.
Testa-se o aparelho, tocando com uma esponja umedecida, a conexão do fio terra. Isto
devera soar o alarme.
Este aparelho, segundo o fabricante, pode ser utilizado para espessuras de película ate 500
micrômetros; para tanto deverá ser utilizado aditivo umectante.
A Norma N-2137 determina que o aparelho via úmida deve ser usado para sistemas de
pintura com espessura de película seca inferior a 150 micrômetros.

O teste deve ser efetuado depois de decorrido o tempo de cura total da ultima demão da tinta
de acabamento.
A velocidade de esponja na superfície deve ser no máximo de 15 cm/s.
Testa-se o aparelho, segundo a Norma PETROBRAS, efetuando-se com um estilete
pontiagudo um furo nas camadas de tinta de forma a expor a superfície metálica, devendo tal falha
ser acusada pelo aparelho quando da passagem da esponja.
A Norma enfatiza umedecer a esponja com água salgada, localizando-se falhas com a
esponja umedecida com água salgada, marca-se o ponto da falha, lava-se o local com água doce,
lixa-se necessário e retoca-se com pincel.
A figura 7 ilustra o aparelho M/1.
Figura 7 – Ilustração do aparelho de descontinuidade via úmida M/1
Existem outros modelos como o “PinHole Detector Model 204” (figura 8) e o “Protector Model
269” da Elcometer Instruments. Estes dois instrumentos são similares e têm a mesma funcionalidade
do modelo M-1 visto anteriormente. A vantagem destes instrumentos é que utilizam baterias de 9 V já
que baterias de 67,5 V não são encontradas no mercado brasileiro.

Figura 8 – Ilustração do aparelho de descontinuidade via úmida PinHole Detector
B) EQUIPAMENTOS DE VIA SECA
A Norma N-2137 prescreve que aparelhos de 500 a 5000 volts com precisão de 5% deverão ser
usados para espessuras de película seca de 150 a 1000 micrometros. E aparelhos de 3000 a 15000
volts com precisão de 2% para sistemas de pintura com espessura de película acima de 1000
micrometros.
É comum o uso deste equipamento para testes de revestimentos tipo AWWA, plastisóis, borracha,
ebonite, poliéster reforçado com fibra de vidro, isoladores de alta tensão, etc.
A indicação de falhas é feita por um alarme sonoro e pela faísca (o teste também é conhecido
como “spark test” e “holiday detector”). A tensão é controlável diferentemente da via úmida em que a
tensão é fixa.
O principio de funcionamento é quase igual a via úmida. Aterra-se o equipamento à peça e utiliza-
se o eletrodo que ao invés de esponja umedecida, é uma escova de arame ou mola (para
tubulações).
Passa-se a escova numa velocidade de 20cm/c máxima e pontos com falhas haverá sinal sonoro
do equipamento e visualmente constata-se que os feixes de faíscas se convergem ao ponto com
falham tornando-se uma descarga bastante intensa e concentrada.
Para determinar a voltagem para efetuar o teste, deve seguir o procedimento abaixo:
• Selecionar na superfície a ser testada uma região isenta de falhas visuais e com espessura
idêntica e especificada para o sistema de pintura;
• Passar a escova metálica do aparelho detector inicialmente com a voltagem mínima de 500
elevando-se de 500 a 500 V até o disparo do alarme, ate o máximo de 15.000 V. Se a
espessura for menor que 1.000 µm, a tensão máxima deve ser de 5.000 V.

• Lixar superficialmente a película da tinta numa área mínima de 25 cm2 de modo a reduzir a
espessura de 20% da espessura original.
• Diminuir a tensão de 500 volts e em seguida passar a escova na região não lixada e lixada;
• O aparelho estará regulado quando o alarme soar na região lixada e não soar na região não
lixada;
• Se não ocorrer o descrito em “e”, diminuir gradativamente a tensão e repetir a passagem do
aparelho sobre a área lixada e não lixada.
C) RELATÓRIO
O relatório do teste de descontinuidade de película seca de tinta requer a elaboração de um

croqui com o posicionamento das falhas.
O croqui deve ser feito de modo cuidadoso, sendo importante definir um ponto de referência e
as medidas serão feitas a partir desta referência.
Em tanques, a boca de visita pode ser um ponto de referência. Em tubulações, cordão de
solda ou extremidade serve como ponto de referência.
A falha (*) no croqui deve ser posicionada medindo-se a distância horizontal (a) e vertical (b),
conforme figura 9, e em seguida, preenchendo-se a tabela no relatório.
(a)
*
(b)
Figura 9 – Localização de falha para preenchimento do relatório


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QUALIFICAÇÃO PARA

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão

Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas.................................................................... 5

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 2

Dentre as medidas existentes para a prevenção da corrosão, sem nenhuma dúvida, a

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 3

1. INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO DE TINTAS

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 4

LOTE DEVOLVIDO RETIRADA DAS

Figura 1 – Esquema da inspeção de recebimento de tintas

1.1. Inspeção de Recebimento de Tinta

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 5

Como já foi mencionado anteriormente o processo de inspeção de recebimento de tintas

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 6

• Qual o tamanho da amostra?

• Supondo que após a realização da inspeção da primeira amostragem tivessem sido

• Supondo que após a realização da inspeção da 2º amostragem fossem encontrados 2 galões

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 7

Somando-se o nº de recipientes defeituosos das duas amostragem obtém-se 4 galões.

2. INSPEÇÃO VISUAL DA SUPERFÍCIE DE AÇO PARA PINTURA

Denomina-se de preparo de superfície ao conjunto de operações que possibilitam remover

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 8

ABRACO, Associação Brasileira de Corrosão 9

Para a pintura de superfície pintada (pintura de manutenção) devem ser observados os

3. AFERIÇÃO E CALIBRAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE

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Sendo o Brasil signatário do SI – Sistemas Internacionais, que é uma extensão do Sistema

Seja de instrumentos, aparelhos, calibres, etc siga rigorosamente as Instruções do Fabricante.

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4. CONTROLE DE QUALIDADE DA APLICAÇÃO DO SISTEMA DE

4.1. Abrasivos para jateamento

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B) DETERMINAÇÃO DA GRANULOMETRIA DO ABRASIVO

Tabela 1 – Alturas de perfil obtidas em função do abrasivo

TAMANHO MÁXIMO DA PARTÍCULA ALTURA MÁXIMA DO

Granalha de aço (partículas

Granalha de aço (esférulas ou

Óxido de Alumínio Sinterizado 0,4 40 80

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Para determinação da granulometria a areia é necessários uma série de peneiras de fios de

Tabela 2 – Tamanho das malhas e diâmetros dos fios

Notas: As peneiras de 25 mm e 50 mm são intermediárias; auxiliam a fixação do diâmetro

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D) DETERMINAÇÃO DA PRESENÇA DE IMPUREZAS NA AREIA

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4.2. Determinação do Perfil de Rugosidade

O processo de preparação de superfície, com jateamento abrasivo, resulta numa superfície

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PERFIL DE RUGOSIDADE (MICRÔMETROS) AUMENTO DE ÁREA ( % )

O aumento de área devido ao perfil de rugosidade se faz sentir drasticamente quando se

Tabela 4 – Fator do volume morto em função do perfil de rugosidade

PERFIL DE RUGOSIDADE (MICROMETROS) FATOR DO VOLUME MORTO

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Tinta extra (litros/m2) = Fator do volume morto

B) DETERMINAÇÃO DO PERFIL DE RUGOSIDADE:

Existem alguns tipos de medidores de perfil de rugosidade como:

b.1. Calibração do Instrumento

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A Norma N-9 (referência PETROBRAS) determina que a medição do perfil de rugosidade

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Em canteiros de obras ao invés de se fazer a medição da rugosidade controla-se a

4.3. Temperatura do Ar, Umidade Relativa do Ar, Ponto de Orvalho e