05 - Sanitariedade Na Indústria Alimentícia

Sanitariedade
na Indústria
Alimentícia
Eng. Renato Dorsa

2 SANITARIEDADE Renato Dorsa
PREFÁCIO
Este livro tem como finalidade reunir as principais informações relativas ao

projeto, construção e implantação de uma indústria alimentícia. Nele são
apresentados aspectos específicos relativos à sanitariedade que devem ser
levados em consideração durante projeto, aquisição de equipamentos e
sua instalação na indústria de alimentos.
Os itens abordados são: escolha do terreno, construção predial e

acabamento, equipamentos de projeto sanitário, instalações,
instrumentação, contaminações, higienização, sistemas de limpeza,
utilidades, efluentes e meio ambiente, noções de microbiologia e boas
práticas de fabricação na indústria alimentícia.
O objetivo deste livro foi reunir as informações disponíveis referentes a

recomendações internacionais e brasileiras à experiência do autor vivida
no projeto e implantação de plantas para produção de alimentos
(maionese, margarinas, proteínas vegetais, laticínios, sucos e bebidas e
correlatos).
Assim, indústrias de alimentos poderão dispor numa única fonte

informações básicas para um projeto higiênico de suas instalações.
Para que se consiga atingir o objetivo da realização de um bom projeto

temos a seguinte regra a ser observada:
Não basta apenas que o projeto da indústria de alimentos siga todas as

normas de sanitariedade.
É fundamental também que ela tenha um aspecto de limpeza e que todos

os funcionários se sintam compelidos a manterem a fábrica limpa.
Renato Dorsa SANITARIEDADE 3
SANITARIEDADE
Na mitologia grega Higéia ou HÍGIA

(equivalente romana: SALUS) era a filha de
Esculápio e Epione. Era a deusa da saúde,
limpeza e sanitariedade.
Enquanto seu pai Esculápio (*) era mais

associado diretamente com a cura (medicina),
ela era associada com a prevenção da doença
e a continuação da boa saúde.
O nome grego HÍGIA deu origem à palavra

higiene e o nome latino SALUS, deu origem à
palavra saúde.
Higiene e saúde estão portanto diretamente

relacionados em sua origem.
(*) Por essa razão, o bastão de Esculápio (Asclépio) é considerado o símbolo oficial da
medicina, estampando a bandeira da Organização Mundial da Saúde (OMS), desde
1946.
ÍNDICE
Página
INTRODUÇÃO
7
1. TERRENO 8
1.1. LOCALIZAÇÃO
1.2. TERRENO
1.3. ABASTECIMENTO DE ÁGUA
1.4. ABASTECIMENTO DE ENERGIA ELÉTRICA
1.5. VIAS DE TRANSPORTE
1.6. MEIOS DE COMUNICAÇÃO
1.7. TRATAMENTO DE EFLUENTES
1.8. ESTUDO DE LAY-OUT
2. INSTALAÇÕES PREDIAIS 12
2.1. CONSTRUÇÃO
2.2. ACABAMENTO
2.3. VENTILAÇÃO
2.4. ILUMINAÇÃO
2.5. INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS
2.6. ARMAZENAGEM
2.7. ARMAZENAGEM SOB CONDIÇÕES ESPECIAIS
3. EQUIPAMENTOS 41
3.1. REQUISITOS DE MATERIAIS
3.2. REQUISITOS DE PROJETOS
3.3. REQUISITOS DE ACABAMENTOS
3.4. REQUISITOS DE FABRICAÇÃO
4. INSTALAÇÕES MECÂNICAS E HIDRÁULICAS 58

4.1. LAY-OUT
4.2. TUBULAÇÕES, VÁLVULAS E ACESSÓRIOS
4.3. SUPORTES
4.4. MONTAGEM E INSTALAÇÕES
4.5. PINTURA DAS INSTALAÇÕES
4.6. ISOLAMENTO TÉRMICO
5. INSTRUMENTAÇÃO 66
5.1. REQUISITOS PARA INSTRUMENTOS
5.2. REQUISITOS PARA INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS
6. CONTAMINAÇÕES 68
6.1. QUÍMICAS
6.2. BACTERIOLÓGICAS
7. HIGIENIZAÇÃO 74
7.1. LIMPEZA
7.2. SANITIZAÇÃO
7.3. ESTERILIZAÇÃO
8. ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS DA LIMPEZA E SANITIZAÇÃO 78
9. SISTEMAS DE LIMPEZA 90
9.1. CONVENCIONAIS
9.2. LIMPEZA SEM DESMONTAGEM (C.I.P.)
10. UTILIDADES 98
10.1. ÁGUA
10.2. AR COMPRIMIDO
10.3. VAPOR
11. EFLUENTES 101

11.1. EFLUENTES SÓLIDOS
11.2. EFLUENTES LÍQUIDOS
11.3. EFLUENTES GASOSOS
11.4. EFLUENTE DOMÉSTICO
12. IMPACTO SOBRE O MEIO AMBIENTE 103

12.1. FATORES DE IMPACTO EXTERNO
12.2. FATORES DE IMPACTO INTERNO
13. NOÇÕES DE MICROBIOLOGIA 104

13.1. INFORMAÇÕES GERAIS
13.2. CONTROLE MICROBIOLÓGICO DE ALIMENTOS
13.3. NORMAS DE HIGIENE EM LABORATÓRIOS
14. NORMAS E PROCEDIMENTOS LIGADOS À SANITARIEDADE 110
15. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO 112

15.1. CONCEITOS BÁSICOS
15.2. LEGISLAÇÃO
ANEXO I – Grupo Europeu de Projeto Higiênico de Equipamentos 132
ANEXO II - Substancias tóxicas e suas restrições na indústria alimentícia 203
REFERÊNCIAS 208
INTRODUÇÃO
No projeto de indústrias de alimentos devem ser levados em conta alguns conceitos

que atualmente são considerados apenas na indústria farmacêutica. Tais conceitos se
relacionam, fundamentalmente, à higiene que deve ser mantida na indústria para
assegurar a qualidade dos produtos no que se refere a aspectos microbiológicos,
químicos, visuais e sensoriais.
Infelizmente, poucas empresas brasileiras constroem as suas fabricas dentro de

padrões razoáveis de higiene por desconhecimento da importância dos detalhes de
construção e de acabamento para a manutenção da higiene dentro da fabrica. Este
livro pretende alertar os empresários e construtores quanto à importância do projeto
e acabamento especifico para a indústria de alimentos e servir como diretriz básica na
construção de novas indústrias ou na remodelação de instalações existentes.
Para os produtos de origem animal, existem normas específicas que são amplamente
aceitas e praticadas pelas indústrias. A própria "3-A Sanitary Standards” representa os
“critérios de sanitariedade na construção de equipamentos para laticínios e
processamento de alimentos e ovos" como é definido na sua página introdutória. No
Brasil o Serviço de Inspeção Federal (S.I.F.) define muito claramente os requisitos para
indústria de processamento de alimentos de origem animal.”
Neste livro procuramos ser mais amplos abrangendo genericamente todo o tipo de
indústria alimentícia, pois qualquer que seja o alimento, este será absorvido pelo
organismo levando ao mesmo os benefícios das vitaminas, elementos constituintes e
energéticos, podendo, porém introduzir no organismo todos os possíveis
contaminantes químicos ou bacteriológicos.
Lembramos que, enquanto na indústria farmacêutica trabalhamos com produtos

previamente purificados e em pequenas quantidades, na indústria alimentícia
trabalha-se com produtos vindos diretamente das zonas produtoras, sujeitos a
inúmeros tipos de contaminações, sujeitos a deteriorações durante a armazenagem e
transporte e numa quantidade considerável onde o controle perfeito é muito difícil e
em certos casos inviável.
1. TERRENO
Neste capítulo serão apresentados alguns pontos fundamentais que

devem ser levados em consideração na escolha do terreno para
implantação de uma indústria alimentícia.
Estes requisitos, baseados em literatura brasileira, estrangeira e
experiência do autor têm como objetivo minimizar as dificuldades de
projeto e operação de uma planta se executada em local inadequado.
Passamos a seguir a apresentar os requisitos básicos para os itens mais
relevantes:
1.1. LOCALIZAÇÃO
Os fatores mais importantes para a localização de indústria de alimentos são a

disponibilidade local de matéria prima e o mercado consumidor. Em muitos dos casos
estes não são próximos e deve ser levado em conta o custo do transporte de ambos,
pois mesmo que o terreno tenha um custo de investimento mais alto, este
investimento é feito uma única vez sendo que o custo do transporte irá onerar
indefinidamente o produto, além dos riscos inerentes ao transporte.
Deve ainda ser levado em consideração a disponibilidade de mão de obra

especializada, os meios de acesso, e o que existe nas proximidades e sua tendência. A
proximidade de zonas residenciais, que de um lado é interessante devido à
proximidade da mão de obra, de outro lado poderá trazer inconvenientes se a
indústria ficar totalmente cercada por residências e o terreno não dispor de área
suficiente para distanciar os prédios industriais dos residenciais ou como abrigar os
caminhões de matérias primas e de produto acabado e mesmo dos autos dos
funcionários e visitantes.
Outro ponto nem sempre levado em consideração é o tipo de terreno no que se refere
à resistência do solo. Aterros em regiões alagadiças ou terrenos arenosos próximos ao
mar podem requerer altos investimentos em fundações especiais, substituição de
camadas de solo, asfaltamentos de alta resistência nas ruas de transito interno, o que
iria encarecer sobremaneira a construção civil. Sondagens de resistência do solo em
diversos pontos do terreno podem orientar o layout e fornecer uma excelente
referência sobre o tipo de fundação a ser empregado e seu custo.
1.2. TERRENO PROPRIAMENTE DITO
Quanto maior as dimensões do terreno menores serão as limitações no

estabelecimento do plano diretor da indústria e do layout de prédios,
estacionamentos, ruas internas, armazéns e local para tratamento de efluentes. A
forma e a altimetria do terreno são também pontos importantes no custo do projeto,
pois irá afetar diretamente a área aproveitável do mesmo e os serviços de
terraplanagem. Terrenos mais altos em relação aos níveis das ruas circunvizinhas
evitam enchentes ou empoçamentos e permitem um melhor nivelamento e definição
das galerias de águas pluviais e seu caimento.
1.3. ABASTECIMENTO DE ÁGUA
A indústria alimentícia exige normalmente grande quantidade de água potável quer

para lavagem dos alimentos, quer para limpeza de equipamentos e instalações ou
mesmo para utilização no processo e no produto.
A água obtida da rede pública de abastecimento tem custo bastante elevado e nem
sempre é disponível na quantidade e qualidade exigíveis. Muitas indústrias preferem
ter seu próprio sistema de abastecimento e tratamento. Este pode ser através dos
mananciais existentes na região o que está ficando cada vez mais raro ou através de
poços artesianos o que iria requer um prévio levantamento hidrogeológico do local,
um levantamento da existência de poços na região, seu histórico e análise da
qualidade da água. Uma sondagem do solo feita por firma especializada na perfuração
de poços é uma forma de se ter uma idéia da profundidade do lençol freático e da
própria qualidade da água.
Além da água potável, as indústrias de alimentos necessitam normalmente de água

para geração de vapor e em sistemas de resfriamento. Apesar de existirem formas de
recuperação do condensado gerado a partir do vapor da caldeira, parte deste é
normalmente perdido e necessita reposição. O mesmo acontece com a água utilizada
nos sistemas de resfriamento: parte da água das torres de resfriamento evapora no
processo de retirada de calor e esta perda pode variar, dependendo das condições
operacionais e locais, entre 3 a 5% do total de água recirculada o que pode representar
um valor considerável.
1.4. ABASTECIMENTO DE ENERGIA ELÉTRICA
A disponibilidade de energia elétrica, a sua constância de fornecimento e da tensão de

fornecimento é essencial para o funcionamento de qualquer indústria, mas
principalmente daquelas que operam continuamente. Lembramos que a falta de
energia por períodos prolongados prejudica gravemente os processos contínuos
causando muitas vezes perdas irreversíveis de produto. Mesmo que o produto não
seja totalmente perdido, o reinicio de operação e o retrabalho traz custos significativos
à produção. Quanto a produtos submetidos a armazenagens especiais, a falha no
fornecimento de energia também pode levar a altas perdas.
No caso de indústrias alimentícias onde estes fatos sejam de vital importância

recomenda-se verificar a possibilidade de se construir uma subestação própria
abastecida pela rede principal de alta tensão onde os riscos são menores assim como
também o custo da energia ou na impossibilidade, o estudo de co-geração ou mesmo
de geradores de emergência.
1.5 VIAS DE TRANSPORTE
Conforme já citamos no início deste capítulo as vias de acesso para matérias primas,
produtos acabados e de pessoal são de vital importância para o bom funcionamento
de uma indústria, principalmente a alimentícia que trata com produtos perecíveis. A
localização do terreno próximo a estradas com infra-estrutura agiliza o acesso e a
distribuição de produtos, agilizando recebimentos e entregas, evitando sofisticados
sistemas de armazenagem e controle e otimizando indiretamente a produção.
1.6 MEIOS DE COMUNICAÇÃO
A facilidade da comunicação por FAX e o advento da Internet obriga toda a indústria a

dispor de eficiente comunicação telefônica apesar de ter também grande importância
o correio. A transmissão de dados entre matriz, filiais e distribuidores exige meios de
comunicação confiáveis. Este ponto não deve ser relegado a um segundo plano pois
ode prejudicar o desempenho da empresa.
1.7 TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES
Tanto a localização da indústria como o terreno escolhido deve levar em consideração

as exigências cada vez maiores em relação aos efluentes industriais. Apesar das
modernas técnicas de tratamento, as áreas necessárias são significativas e por
receberem todo tipo de material contaminante devem estar localizadas em ponto do
terreno onde ao mesmo tempo não estejam absurdamente distantes dos pontos
geradores e de outro lado não estejam tão próximas a áreas de produção para evitar
recontaminações.
Alguns dos efluentes que não possam ser tratados localmente eventualmente devem
ser armazenados sob condições adequadas para posteriormente serem enviados a
locais específicos de tratamento (usinas de recuperação, incineradores, etc.).
Quando tudo isto é previsto e analisado desde o início do estudo de viabilidade e

elaboração do ante projeto da indústria, evitam-se soluções adaptadas nem sempre
ideais, porém sempre custosas.
1.8 ESTUDO DE LAY-OUT
O plano diretor do empreendimento, seja este um simples galpão com divisões para as
diversas etapas do processo ou de uma unidade fabril ou mesmo de um parque
industrial, tem a mesma importância relativa. A distribuição seja esta a simples
distribuição interna dos setores ou a distribuição de prédios dentro de um parque
industrial deve ser feita em função do fluxo de materiais e do processo de fabricação.
Devem sem dúvida serem levados em conta não só a parte operacional e de produção
como também a movimentação adequada de matérias primas e produtos, a
movimentação do pessoal, a segurança e a facilidade de supervisão e visualização do
processo, assim como a facilidade de limpeza e manutenção da fábrica.
Dentro do plano diretor deve estar contemplada a possibilidade de expansão da

fábrica ou das seções definindo-se "a priori" as áreas livres destinadas a este fim.
Áreas internas destinadas a ampliações devem ter acabamento adequado à limpeza e
áreas externas de terrenos devem no mínimo ser gramadas para evitar erosão e
formação de poeira.
As construções devem ser em forma de salões amplos, evitando-se sempre que

possível, vários níveis e colunas no meio dos prédios o que dá mais versatilidade ao
conjunto.
Para as utilidades (geração de vapor, tratamento de água, ar comprimido, sistemas

frigoríficos) é recomendável que sejam localizadas em áreas específicas em separado
de preferência em local não muito distante dos centros de consumo. Conforme
legislação do Ministério do Trabalho, a área destinada à caldeira deve estar no mínimo
a 3 m de outras construções e por questões de segurança sugerimos que esta distância
poderia até ser maior (6 m) para equipamentos de maior porte.
As oficinas de manutenção e almoxarifado de peças também devem ser localizadas em

local central em relação à fábrica visando à facilidade e rapidez no atendimento.
Salas de controle, escritórios de supervisores e laboratórios de acompanhamento de

produção devem ficar junto às áreas de produção em local central e de fácil acesso.
Já os escritórios administrativos e comerciais assim como laboratórios destinados a

pesquisa e desenvolvimento devem ter construções ou no mínimo acessos separados e
independentes.
Sanitários e vestiários devem ser localizados próximos à entrada da área fabril, porém
sem contato direto com as áreas produtivas.
2. INSTALAÇÕES PREDIAIS
Neste capítulo serão apresentados alguns dos requisitos básicos que

devem ser levados em consideração no projeto de instalações
industriais para produção de alimentos no que se refere a instalações
prediais.
Estes requisitos, baseados no código sanitário, servem para orientar o
projeto arquitetônico, civil e o próprio layout.
São aplicáveis nos novos projetos ou nas reformas e modificações de
instalações existentes de forma a melhor adequá-las a finalidade a que
se destinam.
Passamos a seguir a apresentar os requisitos básicos para os itens mais
relevantes:
2.1. CONSTRUÇÃO
As áreas destinadas a manuseio de produtos em fase final de fabricação e embalagem

devem ter as seguintes características construtivas:
a. Pé direito mínimo de 4 m;
b. Acessos através de dupla porta e hall intermediários;
c. Não ter contato com sanitários, áreas de carregamento, recebimento, expedição,

áreas de produção auxiliar, áreas de estocagem de matérias primas, áreas de escritório
e áreas de trânsito intenso;
d. Forro tipo laje impermeável; deve ser evitada utilização de forros falsos, pois estes
permitem o acumulo de pó, insetos e mofo devido á natural umidade provocada pelas
limpezas freqüentes ou por vapor gerado no processo;
e. As portas de acesso devem ser do tipo vai e vem, com molas e é conveniente a
instalação de hall intermediário com lavatório e tapete úmido;
f. No caso de iluminação e ventilação natural, recomenda-se como mínimo:
• Área de iluminação: 1/5 da área do piso.

• Área de ventilação: 2/3 da área de iluminação.
g. Dentro da área de acondicionamento deverá ser previsto como espaço destinado a

embalagem, o mínimo indispensável para a continuidade de produção, evitando-se a
movimentação de grandes volumes ou de embalagens acondicionadas em condições
não sanitárias;
h. Salas de supervisão deverão ser localizadas de forma a terem boa visão da área de
fabricação e principalmente dos acessos;
i. A utilização de cortinas de ar em áreas produtivas não é adequada visto ser

suscetível as correntes de ar externo o que pode ocasionar que a cortina favoreça a
entrada de pó;
j. Todos os materiais empregados na construção deverão ser impermeáveis e

resistentes á lavagem com água e detergentes;
k. Deverá ser dada especial atenção à impermeabilização de baldrames e paredes

construídas abaixo do nível do solo visando impedir que estas sejam sujeitas a
umidade que irá, fatalmente, provocar o aparecimento de bolor e mofo.
l. Os corredores, escadas e portas de acesso às áreas de produção devem ter, no

mínimo, 1,20 m de largura. Deve-se prestar atenção às dimensões dos equipamentos a
serem instalados de forma que sua movimentação - durante a montagem ou reformas
- não impliquem em quebra de paredes ou janelas para sua passagem.
m. As escadas deverão ter, no máximo, 16 degraus entre patamares sendo que a altura
máxima do degrau (espelho) não deve superar 16 cm e sua largura (piso), no máximo,
30 cm.
n. As saídas de emergência terão portas abrindo para o exterior e largura não menor
que a dimensionada para os corredores.
2.2. ACABAMENTO
a. Pisos:
A utilização de pisos inadequados é talvez um dos maiores problemas da indústria

alimentícia, tanto no que tange aos materiais empregados como na sua configuração.
As salas deverão ter piso impermeável, liso e lavável, preferencialmente de cor clara,
de forma a permitir fácil limpeza e inspeção;
Poderão ser de placas cerâmicas (antiácidas ou não), piso monolítico ou com

revestimento em resina (epóxi ou similar);
Os pisos monolíticos a base de resinas tem boa apresentação e variedade de cores,

porém a dificuldade de sua aplicação. Este tipo de piso necessita um substrato
perfeitamente nivelado e firmemente fixado à laje, excelente limpeza antes da
aplicação e superfície regularmente áspera para produzir um bom ancoramento. A
aplicação deve ser feita de forma contínua e ininterrupta e a umidade do ar assim
como variações bruscas de temperatura podem afetar na polimerização da resina.
Além disso, não são tão resistentes a choques e à abrasão, sofrendo desgaste
acelerado principalmente quando existe areia ou tráfego pesado. Seu reparo é
bastante complicado e o acerto das cores durante manutenções é praticamente
impossível, ficando o mesmo em pouco tempo bastante marcado nas áreas de
trânsito.
Quanto ao piso cerâmico de placas antiácidas, este é o único que resiste mecânica e
quimicamente aos satisfazendo todas as exigências de uma indústria alimentícia. A
maior dificuldade se encontra na aplicação do rejunte de resina que deve ser efetuado
seguindo rigidamente as especificações do fabricante.
Recomenda-se que após o assentamento, feito com argamassa de cimento Portland, e

executada a limpeza do piso, seja passada uma cera especial antiaderente em todas as
placas e somente após, aplicado o rejunte. Este irá se polimerizar entre as placas e o
excesso será facilmente removido com o auxílio de espátulas aplicando-se o
removedor adequado.
Os rodapés, normalmente do mesmo material do piso, deverão ser do tipo hospitalar

(canto arredondado) e não devem apresentar descontinuidade com as paredes;
O rejuntamento do piso cerâmico deve ter características tais que resista aos
detergentes normalmente utilizados, limpeza a quente e abrasão. Os mais indicados
são os feitos a base de resinas (epóxi, poliéster ou furânica);
Para piso monolítico, as juntas deverão ser preferivelmente em teflon ou inoxidável,

devendo ser evitado o PVC e o latão, pois estes possuem baixa resistência, o primeiro
ao calor e o segundo aos detergentes;
O piso deverá ter caimento adequado para os ralos ou canaletas (mínimo 1%), de
forma a não permitir acumulo de água de limpeza sob equipamentos;
As canaletas também deverão ser revestidas e ter um caimento de no mínimo 1% no
sentido dos drenos coletores. Deverão ser cobertas com grade removível, de
preferência em inoxidável e os cantos da canaleta de apoio das grades também
deverão preferivelmente ser em inoxidável.
Todas as passagens entre pisos deverão ser protegidas e vedadas em relação ao outro
pavimento; insertos feitos com tubos de inoxidável sobressaindo do piso em 5 cm são
suficientes para evitar a passagem da água.
b. Paredes:
As paredes deverão ser azulejadas no mínimo até 2.0m de altura (preferivelmente até
o teto), ou revestidas com pintura epóxi;
No caso de azulejos a meia altura, não deverá haver descontinuidade entre a parte
revestida e não revestida, de forma a impossibilitar acumulo de sujeira na junção.
Os cantos internos deverão ser abaulados e os externos protegidos com perfis de

alumínio ou inoxidável contra choques ou quebras;
As colunas deverão ter acabamentos idênticos ás paredes;
c. Janelas/Portas:
As esquadrias devem ser metálicas, em perfis de aço laminado pintado ou de alumínio

anodizado. Esquadrias de madeira ou plástico, não suportam a limpeza constante com
água quente;
As janelas devem ser basculantes do tipo "maximo-ar", podendo ser dotadas de vidro
térmico, climatizado ou duplo, sempre liso, para facilitar a limpeza; os basculantes
devem abrir a 90o;
Todas as janelas devem ser dotadas de telas mosquiteiros, facilmente removíveis e

laváveis;
Os parapeitos externos devem ser dotados de pingadeiras num ângulo de 45o;
o
Caso haja parapeito interno, deverá ser também com inclinação de 45 (as janelas
deverão, preferivelmente, facear internamente as paredes);
As portas devem ser preferivelmente metálicas, lisas, dotadas de molas e caso

necessário, dotadas de visor de vidro;
No caso de portas em madeira, estas devem ser revestidas totalmente em fórmica

dando-se especial atenção a parte inferior que por maior segurança pode ser dotada
de proteção metálica.
d. Forro:
O acabamento do forro deverá ser liso, impermeável e lavável. Não é permitido o uso
de forro de madeira, conforme o código sanitário.
e. Acabamento Geral:
Todos os ambientes e elementos construtivos deverão ser de material:

• Liso;
• Resistente;
• Lavável;
• Impermeável;
• De cores claras.
2.3. VENTILAÇÃO:
As áreas em que o produto possa ter contato com o ambiente como, por exemplo, no
acondicionamento ou na preparação de misturas em tanques atmosféricos, deverão
ter ventilação adequada, isenta de contaminantes. Para tanto podemos ter como
alternativas:
a. Instalações dotadas de ar condicionado com filtração na admissão de ar externo;
b. Insuflação de ar filtrado através de ventiladores (ambiente pressurizado);
c. Filtros nas aberturas para o exterior ou ante-salas e, se viável, esterilização do ar

através de lâmpadas germicidas (ultravioleta) nos dutos de admissão de ar externo;
Devem ser evitados ambientes em altas temperaturas/umidade e ambientes sem

ventilação, condições estas propícias ao desenvolvimento de fungos e bactérias;
O índice médio de renovação de ar usualmente adotado para indústrias alimentícias

está na faixa de 15 a 25 m3/h por m2 de piso.
Recomenda-se ainda evitar incidência direta da luz solar dentro das áreas produtivas,
utilizando-se para tanto, vidros climatizados ou isolantes ou ainda, a previsão no
projeto arquitetônico de elementos de proteção contra a incidência solar direta, desde
que não prejudique a limpeza das janelas.
2.4. ILUMINAÇÃO:
A iluminação das áreas de produção e acabamento deve ter um nível de 500 até 1.000
LUX de acordo com a norma brasileira em vigor (NB 57 ou sua última revisão).
Para áreas de inspeção de embalagens e produtos, o nível de iluminação deverá ser de

1.000 a 2.000 LUX.
Para cálculo correto do número e disposição de luminárias, deverão ser levados em

consideração o fator do local (dimensões do recinto), fator de iluminação (função de
reflexão de paredes e teto do recinto), fator de depreciação (função do ambiente e do
período de substituição de lâmpadas).
É conveniente a verificação do grau de iluminação real nos pontos de operação e

controle através de levantamento com utilização de um luxímetro.
Recomenda-se ainda a utilização de lâmpadas que não alterem as cores, não atraiam
insetos e sejam preferivelmente "frias".
Intensidade de iluminamento de acordo com a ABNT.

(Iluminamento de Interiores - Norma P-NB-75).
Classe de tarefas Intensidade de iluminamento (lux)

Recomendadas Mínimas
Classe 1: Tarefas visuais simples
e variadas 500 250
Classe 2: Observações contínuas
de detalhes médios e
finos 1.000 500
Classe 3: Tarefa visual contínua
e precisa 2.000 1.000
Classe de tarefas Recomendadas Mínimas

Indústrias alimentícias
Seleção de refugos 500 250
Limpeza e lavagem 500 250
Classificação pela cor (sala de cortes) 2.000 1.000
Cortes e remoção de caroços e sementes 500 250
Enlatamento
Mecânico (correia transportadora) 500 250
Manual 500 250
Inspeção de latas cheias 2.000 1.000
Trabalho com latas
Inspeção 2.000 1.000
Selagem das latas 500 250
Acabamento de latas e acondicionamento em caixas de 150 150
papelão
Cervejarias
Câmaras de fermentação 150 150
Fervura e lavagem de barris 150 150
Enchimento (garrafas, latas, barris) 500 250
Usinas de leite
Salas de esterilização de garrafas, instalações de 150 150
lavagem de latas para leite, instalações de resfriamento,
pasteurização e separação de cremes
Classificação de garrafas 500 250
Inspeção na máquina de lavar 1.000 500
Inspeção durante o enchimento 1.000 500
Sala de pesagem 150 150
Balanças 500 250
Laboratórios 1.000 500
Indústrias de confeitos
Seção de chocolates (quebra, seleção, extração de 500 250
gordura, alisamento e purificação, transporte)
Fabricação de balas 1.000 500
Recheios
Mistura, fervura, amassamento
Decoração manual
Confeitos consistentes
Mistura, fervura, amassamento 500 250
Corte classificação e acondicionamento 1.000 500
Indústrias de conservas de carnes
Abate de gado 150 150
Limpeza e corte 1.000 500
Cozimento, moagem, enlatamento e acondicionamento 500 250
Usinas de açúcar
Moagem, mistura, fervura, transporte 500 250
Usinagem centrífuga, purificação, peneiramento 1.000 500
Inspeção de cor 2.000 1.000
Armazenamento 150 150
Armazenamento em geral 150 150
Laboratório e toaletes 200 200
2.5. INSTALAÇÕES HIDRO-SANITÁRIAS
a. Sanitários e Vestiários:
Deverão ser previstos sanitários e vestiários específicos para o pessoal que trabalha
nas áreas de Produção e Acondicionamento;
Os vestiários e sanitários poderão estar no mesmo prédio da área produtiva, porém

com acesso isolado, não devendo haver comunicação direta entre os ambientes;
Os vestiários deverão ter acabamento similar aos descritos para as áreas produtivas
(azulejos, piso cerâmico, laje de forro, ventilação e iluminação adequados);
b. Áreas Produtivas:
As áreas produtivas deverão ser dotadas de ralos para lavagem dos pisos com as
seguintes características:
• Caixa sifonada;
• Resistentes a alta temperatura (60oC);
• Dimensões que permitam fácil escoamento da água de lavagem do piso;
• Dotados de tampas (para evitar odores) que sejam de fácil manuseio;
• Todos os pontos de água acessíveis, inclusive os de limpeza deverão ser de água
potável;
No caso de hidrantes, estes deverão ser localizados preferivelmente fora da área de

acondicionamento e no caso de impossibilidade, deverão ser instalados dentro da
caixa de mangueiras e dotados de tampas adequadas (padronizadas e aceitas pelo

Corpo de Bombeiros) e conforme a própria regulamentação, não poderão ser
utilizadas em hipótese alguma para outra finalidade que não seja o combate a
incêndio;
Com referência aos lavatórios, localizados dentro de áreas produtivas, eles deverão ser
acionados a pedal ou sensor de proximidade.
2.6. ARMAZENAGEM
Os armazéns destinados a produtos alimentícios devem ser projetados levando em

consideração:
a. Facilidade de limpeza pela utilização de piso liso e impermeável, paredes lisas e

pintadas em cor clara, preferivelmente dotada de barra lisa até 2m de altura e ainda
ter o rodapé arredondado, evitando os cantos vivos de difícil limpeza;
b. Pé direito mínimo de 4m;
c. Estrutura ampla com o mínimo de pilares intermediários e se possível em perfis

fechados que evitem acumulo de pó nas estruturas;
d. É recomendável a construção destes armazéns elevados (~ 1.10m), pois permitem o

carregamento direto de caminhões além de serem imunes a infiltrações e enchentes e
dificultam a entrada de pó e animais;
e. A utilização de telhado duplo isolante evita altas temperaturas internas;
f. A utilização de sistema de insuflação de ar filtrado (armazém pressurizado) reduz a

entrada de pó e melhora as condições térmicas internas preservando os produtos
armazenados;
g. Nível de iluminação mínimo de 250 a 500 LUX, considerando-se o armazém

totalmente ocupado;
h. Pavimentação externa ao armazém, para evitar o pó levantado pelas manobras de

veículos;
i. Utilização sempre que possível de estrutura porta pallets ou outro sistema que
permita a perfeita armazenagem elevada do solo e identificação dos produtos e a
utilização de controle do tempo de estocagem.
2.7. ARMAZENAGEM SOB CONDIÇÕES ESPECIAIS
Na indústria alimentícia é comum a necessidade da armazenagem de produtos

perecíveis ou sensíveis sob condições especiais, como por exemplo:
• Em temperaturas baixas (câmaras frias);

• Em temperaturas controladas (câmaras térmicas);
• Sob umidade controlada;
• Sob atmosfera controlada.
2.7.1. CÂMARAS FRIAS
Muitos alimentos necessitam para sua conservação serem armazenados em baixas

temperaturas. As câmaras podem trabalhar em temperatura acima de 0° C ou abaixo
de 0°C.
a. Câmaras frias acima de 0°°C.
Os requisitos para estas câmaras são na prática, os mesmos que para os armazéns,
devendo ainda ser dotadas de porta frigorífica automática, sistema de iluminação que
não desenvolva alta dissipação térmica, podendo ser confeccionada com alvenaria
isolante ou painéis metálicos desmontáveis tipo sanduíche com elemento isolante de
poliestireno ou poliuretano expandido.
Os pisos destas câmaras, salvo por questões de economia de energia, podem ser
convencionais, sem isolamento, desde que totalmente impermeáveis.
b. Câmaras frias sub-zero
Estas câmaras são totalmente isoladas (inclusive o piso) e dotadas de barreira de vapor
que impede a condensação de umidade internamente ao isolamento.
Isto é imprescindível, pois a umidade (água), ao congelar, aumenta de volume

podendo vir a danificar, devido à sua expansão, os componentes da câmara.
É conveniente também a existência da pré-câmara à entrada com dupla porta a fim de

evitar não só as perdas de calor como a entrada de ar úmido.
2.7.2 - CÂMARAS TÉRMICAS
Em locais com grandes variações de temperaturas máxima e mínima, produtos

sensíveis a oscilações são armazenados em câmaras dotadas de condicionamento do
ar, projetado para manter a temperatura estável.
Para tanto podem ser utilizados condicionadores de ciclo reverso ou sistemas

alternativos com refrigeração e resistência de aquecimento.
2.7.3 - CÂMARAS COM UMIDADE CONTROLADA
Produtos que perdem ou ganham naturalmente umidade quando estocados alterando

suas características, devem ser armazenadas em locais com umidade controlada.
Para produtos altamente higroscópicos é indicada uma desumidificação do ar assim

como para produtos que tenham tendência a ressecar é indicada a umidificação.
a. Desumidificadores
Os desumidificadores mais comuns são por refrigeração (esfriamento do ar abaixo do

ponto de orvalho requerido, condensação da umidade e reaquecimento), por absorção
através de agentes higroscópicos ou por simples aquecimento.
b. Umidificadores de ar
A umidificação é normalmente feita por atomização de água no sistema de circulação

de ar ou por injeção de vapor em baixa pressão no sistema.
2.7.4 - CÂMARAS COM ATMOSFERA CONTROLADA
Aplicável por exemplo para produtos que "respiram" absorvendo o oxigênio do ar e

liberando gás carbônico.
Devem ser herméticas a fim de manter a concentração de gás inerte (comumente o

dióxido de carbono - CO2) e dispor de sistema de exaustão com recuperação do gás
para permitir o manuseio do produto.
2.8. ASPECTOS DE PROJETO E DE ACABAMENTO
No projeto de prédios e instalações para indústrias de alimentos devem ser levados

em conta alguns aspectos que são de pouca ou nenhuma importância para outras
indústrias. Tais aspectos se relacionam, principalmente, à higiene que deve ser
mantida na indústria para assegurar a qualidade dos produtos do ponto de vista
microbiológico, químico e sensorial.
No Brasil, somente algumas empresas grandes constroem as suas fabricas dentro de

padrões razoáveis de higiene.
Os engenheiros e arquitetos freqüentemente desconhecem a importância dos

pormenores de construção e de acabamento para a manutenção da higiene dentro da
fábrica. O presente trabalho pretende alertar os empresários e construtores quanto à
importância do projeto e acabamento especifico para a indústria de alimentos e servir
como diretriz inicial na construção de novas indústrias ou na remodelação de
instalações existentes.
As informações fornecidas provêm da experiência de especialistas estrangeiros e estão

contidas em numerosos livros e outras publicações.
Convém mencionar aqui que, para os produtos de origem animal, existem no Brasil
normas mais específicas que são amplamente aceitas pelas indústrias. Não temos a
intenção de pretender substituir ou emendar a legislação ou normas técnicas vigentes.

As opiniões emitidas podem, entretanto, servir como base para discussões futuras.
FUNDAMENTOS DE HIGIENE PARA A INDÚSTRIA DE ALIMENTOS
O principal objetivo da higiene na indústria de alimentos é diminuir o desenvolvimento

de microrganismos que possam contaminar os produtos em algum ponto, durante ou
após o processamento, causando-lhes transformações indesejáveis. Outro objetivo é
evitar a contaminação dos alimentos com resíduos a eles estranhos.
Os microrganismos podem ser patogênicos e não patogênicos
Esses últimos são os mais numerosos e podem causar a deterioração da qualidade dos
produtos. Sob o ponto de vista de construção de equipamentos e instalações,
normalmente não há uma distinção entre as duas categorias. As medidas que são
eficazes contra um grupo, também o são contra o outro.
Embora haja diferenças substanciais entre as diferentes espécies de microrganismos, é

válido dizer, de maneira generalizada, que a rapidez de desenvolvimento depende
principalmente de três fatores:
a) Temperaturas elevadas (até 40o C);

b) Umidade relativa elevada;
c) Presença de nutrientes.
Esses fatores são tão importantes que ditam praticamente todas as regras do projeto.
Por isso, a temperatura e a umidade relativa nos ambientes de processamento devem
ser mantidas baixas por meio de isolamento (geralmente contra a radiação solar) e de
ventilação. Locais de acumulo de resíduos de alimentos fora do processo devem ser
evitados por meio de projetos adequados do processo e equipamentos.
LOCALIZAÇÃO
O principal fator determinante para a localização de indústrias de alimentos

geralmente é a matéria prima. Outros fatores importantes são: o mercado
consumidor, disponibilidade de mão-de-obra, custo de terreno e outros.
Sob o ponto de vista de construção operação e possível ampliação, os principais

fatores são:
Terreno
Quanto maior o terreno tanto menos limitações o projetista tem em relação à

distribuição dos prédios, estacionamentos, unidade de tratamento de resíduos,
circulação de materiais. A forma do terreno deve ser levada em consideração. A
declividade do terreno merece atenção, pois pode comprometer ampliações futuras.
Os serviços de terraplanagem devem ser executados de forma a deixar um declive de

1% no sentido das galerias pluviais, a fim de permitir o escoamento mais perfeito da
água. Todas as poças de água são locais para o possível desenvolvimento de larvas de
moscas.
Água
A disponibilidade de água de boa qualidade e em quantidade adequada é essencial

para uma indústria de alimentos. O consumo de água depende muito do tipo de
indústria e do processo empregado. Assim, as fabricas de suco concentrado de laranja
e as usinas de açúcar possuem um superávit de água devido à evaporação e
condensação de água. Podem, portanto, operar sem suprimento externo de água.
Entretanto, o custo de purificação da água pode ser elevado.
Por exemplo, na Califórnia os valores típicos de consumo de água em determinadas

indústrias de alimentos são os seguintes:
Frutas e hortaliças: 2 a 10 litros/kg produto acabado;
Tomate: 4 litros/kg tomate.
Em face da maior vigilância atual em relação à poluição da água a tendência é para

usar menos água aproveitando-a melhor e evitar a adição de sólidos, quando isto pode
ser feito. O processo de descascamento "a seco" da batatinha é um exemplo.
A disponibilidade de grandes quantidades de água pode ser de utilidade para o

resfriamento direto de sistemas de refrigeração. Neste caso, pode-se calcular uma
vazão de 1 m3/h para cada 10.000 kcal/h de capacidade instalada. Esta água não se
torna contaminada. Mais freqüentes são os sistemas fechados, onde o resfriamento
da água é feito pelo ar. Nesses sistemas, há uma pequena perda de água por
evaporação. O consumo de água poderá ser de 20 a 50 l/h para cada 10.000 kcal de
refrigeração.
Tratamento de resíduos
A localização e o terreno escolhido devem permitir a instalação de sistemas modernos

de tratamento de resíduos. A tendência é para exigências cada vez maiores em
relação a esse item.
ENERGIA ELÉTRICA
A disponibilidade de energia elétrica é essencial para o funcionamento continuo e

eficiente de uma indústria de alimentos. Na escolha da localização, deve-se levar em
conta o custo da energia elétrica e também a certeza de seu fornecimento. Quando a
segurança de fornecimento não é boa, a instalação de um gerador de emergência

pode se tornar necessário, o que vai aumentar o custo do investimento.
TRANSPORTE E COMUNICAÇÃO
Vias de transporte e matérias-primas, produtos acabados e de pessoal são de

importância primordial. A comunicação eficiente por telefone e correio também É
vital para permitir fluxos adequados de matérias-primas, produtos acabados e
manutenção da fábrica.
DISTRIBUIÇÃO DOS PRÉDIOS - LAY OUT
A distribuição dos prédios é fundamental para a operação eficiente da unidade fabril.

Essa distribuição deve ser uma função direta dos processos de fabricação empregados.
Também devem ser levadas em conta a segurança e a movimentação adequada de
pessoal e a facilidade de supervisão. Por isso, é difícil estabelecer regras gerais para o
"layout" de indústrias de alimentos.
Entretanto, algumas recomendações gerais podem ser feitas como:
• Fazer a distribuição de forma a permitir expansão futura de todas as seções para

um lado. A área para expansão pode ser deixada com cobertura de vegetação, a
fim de evitar erosão e formarão de poeira. Uma área gramada, em torno dos
prédios, também apresenta a vantagem de baixar a temperatura, por causa da
menor reflexão dos raios solares.
• Os prédios em forma de salões simples, com poucas colunas são os mais versáteis,
podendo, no futuro, ser transformados em área de armazenamento e mesmo
escritórios. As construções demasiadamente específicas e complexas, com vários
andares, devem ser evitadas. A importância do nível único para transporte com
empilhadeiras e outros meios não deve ser subestimada.
• O laboratório e os escritórios dos supervisores de produção devem ser

centralmente localizados.
• Uma área em separado para as utilidades (vapor, água, ar comprimido etc.) e a

manutenção, geralmente é recomendável. A casa de caldeiras deve estar
distante, no mínimo 3 m de outras construções. A distribuição aérea das
utilidades ao longo de um eixo principal oferece segurança e facilidade de
manutenção.
• Geralmente, o custo do terreno constitui apenas uma fração pequena do custo
total da instalação. Por isso, deve-se escolher uma área que permita um "layout"
pelo tamanho do terreno. Um terreno grande também permite colocar a área de
tratamento de resíduos mais longe da área de processamento.
DETALHES GERAIS DE CONSTRUÇÃO E INSTALAÇÃO
As vantagens do emprego de equipamentos projetados para o máximo de higiene são

parcialmente perdidas se a instalação não for feita dentro de padrões adequados.
Quando se projeta uma estrutura qualquer convém sempre fazer a pergunta: - Haverá
acúmulo de nutrientes e umidade em algum ponto? A combinação desses dois fatores
é essencial à proliferação de microrganismos.
Estruturas que permitem acúmulo prolongado de umidade e resíduos também estão

sujeitas a corrosão intensa e, freqüentemente, o acesso para pintura ou inibição da
corrosão é difícil.
Sobre o projeto sanitário ("sanitary design") de equipamentos, existem numerosos

livros e normas publicados. Aqui, serão apresentados apenas alguns detalhes para
exemplificar como o projeto dos equipamentos e das instalações, em geral, pode ser
melhorado, sob o ponto-de-vista de higiene, apenas com o emprego do bom senso.
A Figura 1 ilustra as formas erradas e corretas de executar determinadas operações.

Verifica-se a grande simplicidade dos princípios envolvidos. É interessante notar que,
praticamente, todas as medidas favoráveis a higiene também servem para reduzir a
corrosão de estruturas de aço. Nas estruturas galvanizadas, os furos para rebites e
parafusos devem ser tratados com inibidor de corrosão.
De modo geral, as estruturas tubulares são as preferidas para a indústria de alimentos

sob o ponto-de-vista de higiene. As superfícies horizontais devem ser evitadas na
medida do possível.
Assim, o peitoril das janelas deve ser fortemente inclinado para evitar o acúmulo de
água e de resíduos. Os equipamentos não devem ser instalados muito próximos a
paredes ou um do outro, de modo a não dificultar o acesso para manutenção e
limpeza.
Por isso, os equipamentos fixos também devem estar aproximadamente 30 cm acima

do piso. É sempre mais difícil motivar o pessoal a executar serviços em condições não
cômodas.
Todos os materiais porosos e que absorvem água, como a madeira, juntas esponjosas,
etc., não devem ser empregados em locais atingidos por água.
Certo Errado
Detalhes de
construção higiênica Soldas de chapas
Fundos de tanques
Elementos estruturais
Colunas de sustentação
PISOS
O emprego de pisos inadequados provavelmente é uma das deficiências técnicas mais

graves da indústria de alimentos no Brasil e em outros países.
Dois aspectos de piso devem ser considerados: a configuração e o material.
Configuração de piso
Para permitir o rápido escoamento da água de processamento ou de lavagem, é

essencial que o piso apresente um declive de 1% (1 cm/m) no sentido dos drenos
coletores. Em algumas áreas, onde há escorrimento constante de água e produtos, o
declive poderá ser de 2%. Para obter esse declive, sem diferenças de nível exageradas
dentro do prédio, é necessário que os drenos coletores sejam relativamente próximos,
geralmente de 8 em 8 metros (Ver Figura 2).
A laje de concreto armado precisa ser feita com a declividade desejada para facilitar a
aplicação de uma camada uniforme do material antiácido superficial. As grades
cobrindo as canaletas coletoras devem ser de ferro e suficientemente fortes para
suportar o tráfego de empilhadeiras. Essas grades devem estar apoiadas sobre
cantoneiras de aço chumbadas no concreto. A construção deve ser de forma a evitar o
acumulo de produtos e de água. As grades devem ser de fácil remoção, para permitir
limpeza periódica das calhas,
O fundo das canaletas deve ser arredondado e a declividade deve ser de 1 a 2%, no
sentido de um coletor comum para todas as canaletas.
Principalmente, o início de cada uma das canaletas deve ser de fácil acesso para
permitir a introdução de um forte jato de água, que arraste os resíduos que
porventura se acumulem dentro da canaleta.
A declividade pronunciada dentro das canaletas tem o inconveniente de requerer

diferenças consideráveis de nível para prédios grandes, isto é, 50 cm para uma
canaleta de 50 m de comprimento. Assim mesmo, o projeto deve ser feito
obedecendo rigorosamente a esse requisito.
A saída do dreno deve ser, de preferência, única e possuir grades e sifão para evitar a
entrada de ratos e insetos (baratas, principalmente) (Figura 3 A).
Uma alternativa relativamente econômica para prédios estreitos é a colocação de

drenos pouco profundos e sem grades junto às paredes, e fazer a declividade no
sentido das paredes (Figura 3).
Os drenos para pontos centrais (em vez de canaletas), ligados a manilhas sob o piso,
são baratos, mas pouco recomendados, pois, neste caso, o piso precisa ter declive em
duas direções. Isto é de construção mais difícil, conforme indicado na Figura 3 C. Esse
tipo de dreno também não é recomendado quando há um excesso de resíduos
insolúveis, embora o arraste desses para os drenos deva ser evitado para todos os
tipos de drenos.
Figura 2 - Corte esquemático do piso para indústria de alimentos.
Grade Revestimento Caimento

antiácido 1%
4m 4m
Figura 3 - Diversos tipos de drenos para pisos.
Canaletas paralelas Canaletas laterais Drenos centrais e

canaletas subterrâneas
Material do piso
A configuração do piso é o fator mais importante por ocasião da construção do prédio,

uma vez que a sua modificação futura é extremamente difícil. As vantagens
indiscutíveis para a higiene da configuração adequada são parcialmente
comprometidas se o revestimento de concreto armado não é feito com um material
adequado para as condições do ambiente. Sabe-se que os ácidos orgânicos de frutas
(cítrico, málico, tartárico, etc.), do leite (láctico) e de outros alimentos são corrosivos
para o cimento, principalmente quando a altas temperaturas, tais como ocorrem
freqüentemente debaixo de tachos. Isto se deve principalmente à porosidade do
concreto. O desgaste devido ao ataque químico pode ser de vários milímetros por ano
e ocasionar a formação de pequenas ou grandes depressões, dentro das quais se
acumulam água e resíduos, aumentando mais a velocidade de corrosão. Tal condição
é inadmissível para uma boa higiene dentro da indústria.
Existem numerosos materiais para revestimento de pisos, alguns dos quais serão
discutidos, a seguir.
a) Cerâmica industrial antiácida: Atualmente, existe apenas um material de

revestimento que satisfaz as exigências de boa resistência mecânica e química. São os
ladrilhos ou lajotas industriais antiácidas, com rejuntamento de material antiácido e
impermeável. Esse material também possui a vantagem de dar uma excelente
apresentação. O seu maior inconveniente é o preço elevado, tanto do material como
da mão de obra especializada para aplicação. Também nos Estados Unidos avalia-se
que esse tipo de revestimento aumenta o preço do prédio em 10%.
Para obter os resultados desejados com esse tipo de produto, é necessário seguir
rigorosamente as instruções de aplicação dos fabricantes. A Figura 4 ilustra um sistema
típico de aplicação das lajotas e o fechamento dos rejuntamentos. Os materiais para
rejuntamento são geralmente a base de resinas: epóxi, poliéster e furano. O
assentamento dos ladrilhos também pode ser feito em base dessas resinas. A
espessura das lajotas não deve ser inferior a 1,5 cm.
b) Revestimentos monolíticos: Estes geralmente são à base de resinas epóxi e poliéster

com enchimentos diversos, tais como pigmentos e "carborundum" para dar maior
resistência ao desgaste mecânico. Sem esses aditivos, as resinas sofrem desgaste
relativamente rápido, principalmente na presença de areia e trafego pesado. Outro
problema sério dessas resinas é a deficiente resistência mecânica ao choque.
Talvez o principal motivo do grande número de fracassos com os revestimentos

monolíticos a base de epóxi é a falta de explicação adequada. Para a sua aplicação é
necessário limpar e neutralizar com ácido o piso, que deve apresentar uma superfície
áspera para boa aderência do produto. Enquanto mão-de-obra não for treinada com
todo o cuidado, não será possível obter bons resultados com esses revestimentos.
Figura 4 - Assentamento em argamassa de cimento Portland com juntas abertas.
8 a 10 mm
Rejuntamento
com epoxi
Placas
cerâmicas
Concreto Argamassa
base de cimento
A maior vantagem potencial dos revestimentos monolíticos é a sua versatilidade de

cor, aspereza e bom aspecto, além do seu preço que corresponde entre 50 a 70%
daquele de cerâmica antiácida devidamente colocada.
Aditivos ao cimento: A adição de silicatos à camada superior (6 mm) de cimento

aumenta a sua resistência química aos ácidos. Esse tipo de revestimento não é muito
resistente aos álcalis.
Superfícies metálicas: Em algumas áreas de leite, a melhor solução é um revestimento

com chapa de aço antiderrapante. O preço desse tipo de revestimento é semelhante
ao da cerâmica antiácida.
e) Outros materiais: Como dentro das canaletas não há abrasão, uma pintura com tinta
a base de epóxi após o preparo adequado da superfície é satisfatória.
Pontos críticos do piso são encontrados junto às cantoneiras de suporte da grade do

dreno; freqüentemente, a água se infiltra debaixo das cantoneiras causando corrosão
extensa, alem de servir como foco de contaminação microbiana. Por isso, algumas
indústrias modernas nos Estados Unidos chegaram ao extremo de construir conjuntos
de canaleta e cantoneira de aço inoxidável, que revestem integralmente a canaleta.
Também as grades são de aço inoxidável.
As juntas de expansão nos pisos de cerâmica devem ter uma vara de espuma de
polietileno coberta de material vedante a base de polissulfeto, silicone, poliuretano ou
epóxi plastificado.
Como conclusão, pode-se dizer que ainda não existe um revestimento resistente e que
seja ao mesmo tempo, barato para a indústria de alimentos.
PAREDES
As paredes não sofrem abrasão e choques mecânicos como o piso. Também sofrem
muito menos o ataque químico, pois geralmente estão secas, devido ao rápido
escoamento dos líquidos. Por outro lado, a contaminação de alimentos a partir de
focos na parede e mais fácil por causa da sua altura.
Parece que a Legislação Brasileira tem dado ênfase em demasiada ao tipo de

revestimento de paredes (azulejo ou ladrilhos até 2 m), em detrimento ao do piso, que
é muito mais solicitado mecânica e quimicamente. Um ponto importante do ponto-
de-vista de higiene é a junção entre a parede e o piso. A parede (rodapé) deve possuir
curvatura com raio mínimo de 2 cm e ser do mesmo material que o do piso.
Uma superfície lavável, impermeável e lisa, é o principal requisito para uma parede
satisfatória do ponto-de-vista sanitário. As pinturas à base de epóxi são altamente
satisfatórias para essa finalidade, Os revestimentos com ladrilho ou azulejo até o teto
também são excelentes, mas relativamente caros.
Em áreas onde a umidade do ar não pode ser reduzida, a adição de 0,5 a 1% de

pentaclorofenol às tintas, como fungicida, pode ser indicada. Isso reduz o
escurecimento da pintura, em face do crescimento de fungos, cujos esporos podem
contaminar produtos alimentícios.
ABERTURAS DO PRÉDIO
Todas as aberturas fixas, como as de ventilação, devem ser providas de telas contra
insetos com abertura de 1 a 1,2 mm. Como essas telas ficam sujas, a ponto de sofrer
obstrução com o tempo, é recomendável que elas sejam montadas em quadros de
fácil remoção para limpeza.
A saída do esgoto também deve estar vedada, por meio de um sifão para evitar a
entrada de roedores e insetos.
As portas para acesso de pessoal e passagem de materiais, bem como outros orifícios
devem ser planejados com cuidado. As aberturas desnecessariamente grandes devem
ser evitadas. Um ponto freqüentemente observado na construção é a falta de vedação
do espaço entre a parede e o telhado, por onde pássaros, insetos e roedores podem
penetrar.
Em alguns casos, a instalação de cortinas de ar nas portas é necessária para evitar a

entrada de insetos, durante a operação da fábrica. As portas automáticas de vaivém
também podem ser empregadas para essa finalidade.
Os prédios, quando não estiverem em operação, devem proporcionar fechamento

completo contra roedores, insetos e pássaros. A exclusão de ratos e baratas é
especialmente importante, porque esses animais podem causar contaminação com
Salmonela.
TELHADOS E FORROS
Os materiais preferidos para a construção do telhado são o concreto e o ferro. A

madeira deve ser evitada porque pode sofrer com o excesso de umidade, alem de
resultar em taxas mais elevadas de seguro contra incêndio.
Em clima quente e de forte insolação, as telhas metálicas ou de cimento-amianto se

aquecem em demasia e irradiam considerável quantidade de calor para o ambiente
abaixo. Por isso, um forro duplo, pelo menos parcial, é desejável.
Uma solução simples e relativamente econômica seria o uso de telhas duplas.

Infelizmente este assunto ainda não preocupou devidamente os arquitetos e os
fabricantes de materiais de construção.
Outro pormenor importante é a escolha de tesouras e de outras estruturas de suporte

do telhado, que deve ser a mais simples, para evitar acumulo de poeira e permitir
limpeza fácil.
INSTALAÇÃO ELÉTRICA
Uma instalação elétrica bem adequada às condições ambientais e operacionais da

indústria de alimentos é fundamental para um trabalho seguro e ininterrupto. Duas
condições principais devem ser levadas em conta: que as instalações sejam as mais
higiênicas possíveis e que seja evitada a entrada de água e vapor. Em relação à
capacidade e aos demais pormenores técnicos, devem ser observadas as respectivas
normas da ABNT.
A distribuição da energia elétrica para os diferentes equipamentos pode ser aérea ou

subterrânea. Cada tipo tem suas vantagens e desvantagens. A subterrânea é mais
permanente, menos flexível e apresenta a desvantagem de implicar em
descontinuidades no piso, dificultando a limpeza. A distribuição aérea pode resultar
em acúmulo de pó nos tetos, suportes e cabos,
Um dos pontos mais importantes é que os fios ou terminais vivos não possam entrar,
acidentalmente, em contato com um jato de água, o que poderia eletrocutar o
indivíduo que o dirige.
Em relação à distribuição da energia elétrica, convém fazê-la de forma a permitir a

instalação de outras maquinas, não previstas no projeto original. Para efeito de
limpeza com unidades móveis, aspiradores, etc., bem como para a manutenção, é
altamente recomendável deixar tomadas mono e trifásicas em pontos eqüidistantes
no prédio. Isto também permite a rápida instalação de instrumentos e de pequenas

máquinas que porventura se tornem necessárias no processo. Essas tomadas devem
situar-se de preferência a 1,5 m de altura do piso.
INSTALAÇÃO HIDRAULICA E DE VAPOR
As instalações hidráulicas e de vapor devem ser de acordo com as normas técnicas

vigentes. Alguns detalhes merecem menção por serem mais específicos para a
indústria de alimentos.
Em áreas onde há desprendimento de vapor e todos os demais ambientes úmidos, o

vapor tende a se condensar nas tubulações de distribuição de água. O condensado,
misturado com a sujeira que se acumula sobre os tubos, começa a gotejar, podendo
cair dentro dos alimentos.
O problema pode ser resolvido de diversas formas:
1. Isolando-se os tubos, o que é dispendioso;

2. Passando-se as tubulações em dutos isolados;
3. Passando-se os tubos sobre áreas onde o condensado jamais poderá gotejar
dentro de alimentos.
Dentro da área de produção, onde há necessidade de lavagens freqüentes, a

instalação, de 10 em 10 metros, de saídas de água e vapor, de preferência com
misturadores para os dois, é altamente desejável. Isso reduz o custo de limpeza, ao
mesmo tempo em que aumenta a qualidade do serviço. Mangueiras excessivamente
longas estão mais sujeitas a desgaste e dificultam o serviço de limpeza.
As tubulações devem ser pintadas, de acordo com as normas da ABNT já apresentada

anteriormente.
ILUMINAÇÃO
A iluminação é de grande importância para o controle adequado do processo e da

qualidade dos produtos em uma indústria de alimentos. Uma boa iluminação deve
satisfazer a dois requisitos principais: intensidade adequada para a tarefa e
distribuição de forma a evitar a formação de sombras.
Iluminação natural
Embora haja certa tendência para se usar apenas a iluminação artificial, devido a sua
maior uniformidade, julga-se que isso não é recomendável, por causa do elevado custo
da energia e da falta de preparo da indústria para casos de emergência, mesmo
quando se dispõe de gerador próprio.
A área das janelas deve ser de aproximadamente 20% da área da planta-baixa. Para
reduzir a formação de sombras é importante que a luz natural penetre por diversos
pontos situados no teto do prédio. Quando as janelas são laterais, elas devem estar
próximas do telhado. As janelas laterais apresentam o inconveniente de dificultar a
expansão futura do prédio. As telhas transparentes ou translúcidas também não são
muito recomendadas, porque causam aquecimento excessivo, devido ao "efeito de
estufa". Por isso, as janelas devem ser dirigidas, no Brasil, preferivelmente para o Sul.
Entretanto, para isso, outros fatores devem ser levados em consideração, tais como:
predominância de ventos e seu efeito sobre a ventilação, configuração do terreno,
distribuição dos equipamentos, etc.
Iluminação artificial
Esta não pode ser dispensada para trabalho noturno ou quando a iluminação natural é
deficiente. Em áreas de seleção e controle, o uso continuo de luz artificial é necessário
para manter condições constantes de observação.
A umidade de fluxo luminoso é o "lúmem". A intensidade de iluminação é dada em

"lux" onde:
1 lux = 1 lúmem/m2
Uma unidade fora do sistema métrico, ainda utilizada em alguns textos, é o "foot-
candle", isto é:
1 foot-candle = 1 lúmem/pé quadrado.
Para permitir o cálculo da iluminação, é necessário saber a eficiência das lâmpadas. A

lâmpada incandescente (de tungstênio) é das menos eficientes, da ordem de 10
lúmem/watt. As lâmpadas maiores de tungstênio são um pouco mais eficientes. As
lâmpadas fluorescentes ou de vapor de mercúrio possuem eficiência luminosa de 30 a
50 lúmem/watt. A eficiência exata deve ser obtida do fabricante da lâmpada.
No Quadro 1 estão resumidas as intensidades luminosas exigidas pela ABNT para

diversas áreas de indústrias de alimentos. Estas normas são semelhantes às alemãs,
DIN 5053.
Para calcular o fluxo luminoso total necessário para uma área usa-se a formula:
E × 1,25 × A
φ=
η
onde:
φ = fluxo luminoso
E = Intensidade desejada em lux
A = Área a ser iluminada, em m
η = Eficiência de distribuição do fluxo sobre área (0,35 a 0,5).
O fator 1,25 é empregado para compensar a perda de fluxo luminoso da lâmpada

quando envelhece.
Uma vez calculado o fluxo luminoso "φ", pode-se calcular a potência instalada "W",
quando a eficiência luminosa da lâmpada é conhecida.
Exemplo:
Calcular a potência instalada para a iluminação de um laboratório de 5 x 10 m.
Solução: Segundo a ABNT , a intensidade deve ser de 1.000 lux.
Então:
φ= 1.000 x 1,25 x 50
0,5
φ = 125.000 lúmem
Para lâmpadas incandescentes, com eficiência de 10 lúmem/watt, será necessária uma

potência instalada de:
W = 125.000 ÷ 10 = 12.500 watt
Para lâmpadas com eficiência de 120 lúmem/watt (fluorescentes ou vapor de

mercúrio):
W = 2.500 watt = 2,5 kwh/h
Verifica-se que o consumo de energia elétrica para ambientes bem iluminados é

elevado, contribuindo significativamente para os custos.
Não havendo normas específicas da ABNT para câmaras frigoríficas pode-se utilizar a
intensidade estabelecida para armazenamento (150 lux), sendo que 200 lux podem ser
empregados para áreas de transito e de serviços.
Todas as lâmpadas devem ser protegidas para evitar que os estilhaços de vidro caiam
em alimentos ou no pessoal, em caso de quebra acidental.
VENTILAÇÃO
A ventilação adequada é de grande importância para a manutenção da higiene na

indústria de alimentos. A umidade excessiva resultante da falta de ventilação sempre
conduz ao desenvolvimento mais rápido de focos de contaminação microbiana. A
ventilação também é importante para se manter mais baixa a temperatura, que
também é desejável para o conforto do pessoal, bem como para preservação da

qualidade dos produtos.
Na maioria das instalações pequenas e médias, a ventilação natural é adequada se for

devidamente aproveitada, salvo em algumas áreas de cozimento, branqueamento e
secagem, onde há desprendimento de grandes quantidades de vapor.
Há falta de dados sobre os sistemas mais adequados para a ventilação natural em

indústrias de alimentos localizadas em regiões de clima tropical e subtropical. De
modo geral, a ventilação depende principalmente da diferença de temperatura entre o
interior e o exterior das instalações e das diferenças de pressão causadas pelo vento.
A circulação do ar por diferença de temperatura se dá quando o ar aquecido
internamente (pela movimentação do pessoal, funcionamento de máquinas,
desprendimento de vapor, etc.) se eleva, saindo por aberturas localizadas na parte
superior do edifício, e provocando, ao mesmo tempo, a aspiração de ar fresco por
aberturas localizadas na parte inferior. As aberturas devem ser providas de telas
contra insetos. Esse processo se torna tanto menos eficiente quanto maior for a
presença de umidade no local, uma vez que esta, ao evaporar-se, provoca o
resfriamento do ar. Isso se torna bastante grave, uma vez que a ventilação se torna
mais necessária à medida que aumenta o teor de umidade no local. Uma circulação
natural típica é a indicada na Figura 5,
Percebe-se que sob varias circunstâncias se torna difícil obter uma circulação do ar
apenas por ventilação natural, sendo necessária, às vezes, a instalação de sistemas de
ventilação forçada, apesar de encarecer sensivelmente a instalação.
A ventilação forçada é constituída, basicamente, de um sistema de ventiladores com

capacidade suficiente para atender a área que se quer ventilar, de filtros e dutos para
a distribuição do ar fresco e para a eliminação do ar circulado.
Sem a intenção de discorrer sobre o projeto de tais instalações, citam-se, a seguir,

alguns pontos básicos que devem ser levados em conta durante a sua elaboração:
1) As dimensões dos dutos devem ser calculadas cuidadosamente, para que se tenha
a circulação do ar em velocidades ideais, evitando-se, assim, o excesso de ruídos.
As velocidades de ar recomendadas para instalações industriais estão entre 7,5 e
10,0 m/s.
2) Os dutos de distribuição de ar devem ser localizados de maneira a evitar, ao

máximo, curvas e bifurcações que provoquem grandes perdas de pressão.
3) As superfícies internas dos dutos devem ser lisas, a fim de reduzir ruídos e quedas
de pressão.
4) As mudanças na forma ou dimensões dos dutos devem ser gradativas, evitando-se

variações bruscas.
5) O volume de ar fresco que entra no local deve ser ligeiramente maior que a
capacidade de eliminação dos dutos de saída, a fim de se manter uma pressão
positiva. O excesso de ar sairá pelos vãos existentes nas portas ou por outras
aberturas, evitando-se a entrada de ar.
6) A quantidade de ar necessárias para instalações industriais está entre 30 e 50 m3

por 2 m2 de superfície e por hora.
A altura do pé direito de 6 m ou mais favorece a ventilação e contribui para manter

temperaturas mais baixas na área de processamento. Em condições de clima muito
quente e insolação forte a instalação de um forro ou telhado duplo pode reduzir de
vários graus a temperatura no interior do prédio.
Figura 5 - Corte esquemático de um prédio mostrando a iluminação natural e ventilação
Janelas com telas

removíveis
SUL
vapor
6m
Aberturas
para
ventilação
com telas
20 m
SEGURANÇA
Uma indústria instalada com todos os requisitos de segurança poderá ser mais
econômica, pois há menor perda de produção devido a acidentes. Esta é uma área
muito negligenciada na maioria das indústrias de alimentos (e também em outras), no
Brasil. A construção adequada igualmente resulta na redução das taxas de seguros
contra incêndio. No Quadro 2 estão resumidas as taxas para as diferentes classes de
construção.
Para a segurança do pessoal é extremamente importante a colocação de corrimãos,

evitar áreas escorregadias, sinalizar o tráfego de empilhadeiras, ter saídas de
emergência (norma P-NB 208 da ABNT) e empregar as normas de cor na segurança (NB
76 da ABNT).
Resumidamente, essas normas estipulam o seguinte emprego de cores:
• Vermelho: Para distinguir e indicar equipamentos de incêndio; não deve ser

empregado para indicar perigo ou alerta.
• Alaranjado: Para indicar partes móveis e perigosas de maquinas, faces internas de
caixas protetoras de dispositivos elétricos.
• Amarelo: Indica "cuidado" e deve ser empregado em corrimão, espelhos de
degraus de escadas, vigas baixas, meios-fios, empilhadeiras, fundos de avisos de
advertência, etc. Listrado em fundo preto é usado para melhorar a sua
visibilidade.
• Verde: Para indicar "segurança", chuveiros de segurança, caixas para mascaras,
sala de curativos.
• Azul: Para indicar cuidado em equipamentos fora de serviço.
• Púrpura: Radiações eletromagnéticas e nucleares,
• Branco e preto: Para marcar corredores de circulação, áreas destinadas a
armazenamento e coletores de resíduos.
Quadro 2 - Taxa de seguro contra incêndio para diferentes classes de construção.
Classe de construção Taxa para edifício Taxa para

(% por ano) conteúdo
(% por ano)
Classe 1 Estrutura de concreto armado,
parede de alvenaria, telhado de
material incombustível 0,20 0,40
Classe 2 Paredes de alvenaria, cobertura
de material incombustível,
assentos em madeira ou
sustentação metálica que não
ofereçam a mesma resistência 0,35 0,50
do concreto ao fogo
Classe 3 Algumas partes importantes da
estrutura em madeira 0,80 0,80
Classe 4 Construção principalmente de

madeira e outros materiais
combustíveis 1,00 1,00
INSTALAÇÕES SANITÁRIAS
A higiene na indústria só poderá ser mantida em alto nível se o pessoal dispuser de

boas e suficientes instalações sanitárias. Somente assim um programa de treinamento
adequado se torna produtivo.
As instalações sanitárias devem estar localizadas de preferência em prédio a parte, a

uma distância máxima de 50 m do local de trabalho do pessoal, sem haver
comunicação direta com a área de processamento. Nos sanitários, as pias devem ser
distribuídas de forma a facilitar o seu uso antes de deixar o recinto, isto é, próximo a
porta. Pias do tipo exigido pela DIPOA com pedal para a torneira são recomendadas,
pois evitam a recontaminação das mãos.
A instalação de mais pias também poderá ser indicada próxima as entradas da área de
processamento e nas próprias áreas de processamento, em locais onde há manuseio
de produtos. Incluem-se, entre estas, as áreas de seleção final de matérias-primas
(após lavagem), de seleção de produtos acabados (exemplo: fatias de abacaxi) e de
enlatamento manual. Da mesma forma, os bebedouros devem ser acionados por meio
de pedal.
CÂMARAS FRIGORÍFICAS
O projeto e o dimensionamento das câmaras frigoríficas dependem de cada caso em

particular, o que não compete ser aqui considerado com maior profundidade. No
entanto, existem certos cuidados de caráter geral que devem ser observados na
construção de câmaras convencionais com paredes de alvenaria e que merecem ser
citados.
Barreira de vapor
Um dos problemas que se deve levar em conta quando da construção de câmaras

frigoríficas é o da migração de vapor, A diferença de temperatura entre dois meios
provoca a migração de vapor de água para o meio mais frio, No caso de climas
tropicais, a temperatura externa e, em geral, maior que a temperatura interna das
câmaras, havendo, portanto, a migração de vapor de fora para dentro.
No caso do material isolante ser permeável ao vapor de água, este pode condensar e,
posteriormente, congelar-se no interior do isolamento, se a temperatura for muito
baixa, danificando-o. Além disso, o aumento de umidade no isolante diminui o seu
poder de isolamento.
Para se evitar esses inconvenientes, devem ser previstas barreiras de vapor no lado
quente da instalação. Um revestimento com folhas de alumínio de espessura
suficiente (em geral, em torno de 0,1 mm) serve para esse fim. Deve-se tomar cuidado
na colocação, para que as juntas sejam vedadas com tiras do mesmo alumínio, com
uma sobreposição mínima de 5 cm.
Isolamento
Existem vários tipos de isolamento usados em refrigeração, entre os quais se pode

citar, apenas por ser de uso mais corrente no Brasil, o poliestireno expandido e o
poliuretano.
Os fatores que devem ser levados em conta na escolha do isolamento são os

seguintes:
a) Baixa condutividade térmica: É importante para se conseguir manter as

temperaturas requeridas nas câmaras, independentes das variações de temperatura
externa e para se conseguir um melhor rendimento frigorífico.
b) Durabilidade: Este item é importante, principalmente na construção de câmaras

com paredes de alvenaria, nas quais os isolantes devem ter uma vida útil bastante
grande, uma vez que a dificuldade de sua remoção torna difícil a sua substituição.
c) Facilidade de aplicação: Torna-se importante na medida em que se necessite obter

uma boa montagem, mesmo sem dispor de pessoal altamente especializado.
d) Preço: é um fator que deve ser bem analisado, para que se possam obter soluções
próprias para cada problema especifico, mas que sejam economicamente vantajosas.
e) Resistência mecânica: É importante, principalmente no isolante a ser aplicado no

piso, que apresente boa resistência mecânica, uma vez que vai estar sujeito a esforços
mecânicos provocados pelas cargas a serem armazenadas e pela movimentação de
empilhadeiras.
Uma observação que merece ser feita em relação à aplicação do isolante, caso este
seja fornecido em placas, com é o caso do poliestireno expandido, é que esta deve ser
feita em duas camadas, de modo que as juntas fiquem desencontradas, permitindo
uma vedação melhor.
Ventilação ou aquecimento do piso
As câmaras de baixa temperatura podem provocar o congelamento da umidade do

solo, causando sérios problemas. Para se evitar isto, a laje deve ser levantada do
alicerce ou então devem ser previstos tubos de ventilação entre o piso da câmara e o
solo. Esta ventilação pode ser natural ou forçada.
Podem ser também empregadas resistências elétricas para aquecer a área entre o piso
da câmara e o solo, evitando-se, assim, o resfriamento do ultimo. No entanto, essa
solução não é muito empregada no Brasil.
Para câmaras em que uma das dimensões da base é inferior a 20 m, o aquecimento

sob o piso geralmente não é necessário em nosso clima.
Impermeabilidade do piso
Certamente, haverá incidência de água e umidade na parte superior do piso das

câmaras e deve ser evitada sua penetração no isolamento. Esta impermeabilização
pode ser conseguida com a aplicação de feltro asfáltico. Aqui também as juntas
devem ser sobrepostas de 5 cm, no mínimo, para que haja uma boa vedação. Deve-se
tomar cuidado, também para que a impermeabilização se eleve na parede ate 30 cm, a
fim de evitar penetração de umidade nas laterais da parede.
CAMARAS FRIGORIFICAS PRÉ FABRICADAS
Tem-se difundido bastante o uso de câmaras desmontáveis pré-fabricadas. Acredita-

se, portanto, ser interessante citar alguns pontos favoráveis à sua instalação.
1. O peso menor dos materiais usados na sua construção permite uma economia
bastante grande nas fundações e na estrutura do telhado, em comparação a
câmaras de alvenaria e lajes.
2. Como as estruturas do telhado são bastante leves, não há necessidade de colunas

internas para o seu suporte, podendo-se conseguir vãos de até 30 m, o que facilita
a movimentação interna.
3. Maior rapidez na montagem.
4. Simplificação do acabamento interno, que pode ser feito com chapas de alumínio
trapezoidal, ao contrario das câmaras de alvenaria, que são revestidas com
argamassa, o que implica em maiores gastos com mão-de-obra.
5. Sendo feitas com painéis modulados permitem uma fácil ampliação, de acordo
com as necessidades.
Baseado em:
Dietrich G. Quast e Rezende G. dos Santos
Instruções Técnicas No. 8 - Dezembro de 1975 - Seção de Operações Unitárias - ITAL.
3. EQUIPAMENTOS
Apresentaremos a seguir os requisitos fundamentais para projeto, execução ou

escolha de equipamentos utilizados na produção industrial de alimentos.
Serão abordados de forma sucinta os requisitos básicos para conceituação do

projeto e que deverão ser adequados ao tipo de produto industrializado e ao
grau de sanitariedade exigido pelo mesmo.
Alguns produtos alimentícios são altamente estáveis e de difícil contaminação

devido as suas características naturais ou características do processo a que são
submetidos.
Lembramos, porém que a qualidade do produto final se inicia na sua origem fato
este que deve ser levado em consideração em todas as etapas da produção a
partir do recebimento das matérias primas na fábrica.
3.1. REQUISITOS DE MATERIAIS
Os materiais adequados à construção de equipamentos e instalações para o uso na

indústria alimentícia devem levar em conta fundamentalmente:
a. Compatibilidade com o produto a ser produzido;
b. Compatibilidade com os produtos de limpeza a serem empregados na higienização;
c. Compatibilidade ou adequação às condições de processo: temperatura, pressão,

resistência mecânica, grau de sanitariedade exigida pelo produto;
Os materiais mais comumente empregados são:
a. Aço carbono revestido;

b. Plástico;
c. Aço inoxidável;
d. Titânio;
3.1.1. AÇO CARBONO REVESTIDO
É normalmente utilizado para a construção de tanques de grandes dimensões, pois

atendem a grande maioria das aplicações, tendo normalmente menor custo que as
outras alternativas. O revestimento é feito pela aplicação de resinas epóxi, fenólicas,
poliéster ou mistas, apropriadas a cada tipo de produto a ser armazenado.
Podem ainda ser de cura a quente ou a temperatura ambiente. As resinas de cura a

quente apresentam quase sempre características melhores no que diz respeito à
durabilidade, espessura de camada e resistência mecânica, podendo ainda trabalhar

em temperaturas mais elevadas sem afetar a qualidade do revestimento nem do
produto armazenado.
Para aplicação de resinas no revestimento interno de tanques devem ser levados em

consideração:
a. Qualidade da chapa;
b. Estado de oxidação;
c. Soldas e acabamentos;
d. Acessórios internos;
e. Forma construtiva;
f. Facilidade de aplicação da resina.
A qualidade da chapa e sua oxidação são fundamentais para o bom desempenho de

qualquer resina.
Sulcos, trincas, pitting de oxidação são prejudiciais aos revestimentos, ocluindo ar que
formará bolhas ou descontinuidade do revestimento.
Estas bolhas com variações de temperatura romperão criando pontos de início de

ataque a chapa prejudicando o revestimento.
Outro detalhe importante são as soldas cujo cordão deve ser perfeitamente contínuo
sem cristas, mordeduras ou respingos, eventuais poros e trincas.
Todos os acessórios internos que não permitam revestimento deverão ser em material
alternativo adequado (plásticos, inoxidável).
Para revestimentos que exijam a cura quente não deve ser esquecido o isolamento
térmico do fundo, mesmo que inacessível.
Isto pode ser feito para tanques apoiados integralmente em base de concreto por
incorporação ao concreto de camada isolante (argila expandida, concreto celular), ou
pela simples colocação de placas isolantes de alta densidade entre o fundo do tanque
(hidro silicato de cálcio).
Os detalhes construtivos serão apresentados no item 2.2.
Quanto a aplicação das resinas deve-se observar rigorosamente o sistema indicado

pelo fabricante, dando-se especial atenção à umidade relativa do ar no momento da
aplicação, intervalo entre aplicações de camadas sucessivas, espessura recomendada
de cada camada, data de validade da resina, conservação do produto, presença de
contaminantes no local de aplicação (pó, aerodispersóides, fumos), bem como a
compatibilidade da resina aplicada para com o produto a ser armazenado.
Devem ainda evitar-se a utilização de corantes na resina que, apesar de facilitar a

visualização de aplicação, são em maioria agentes contaminados e, até, tóxicos.
3.1.2. PLÁSTICOS
Os plásticos mais utilizados para construção de tanques e equipamentos sanitários

são:
a. PVC
Resistentes a ataques químicos, porém de baixa resistência mecânica e à temperaturas

superiores à 60 ºC.
b. POLIETILENO - ALTA DENSIDADE.
Resistente a alguns produtos químicos e com média resistência mecânica e

temperaturas superiores à 60oC.
c. POLIPROPILENO
Aplicações para pequenas peças e embalagens; características similares ao polietileno.
d. PLÁSTICO REFORÇADO COM FIBRA DE VIDRO
Existe uma gama muito ampla de plásticos, porém sua compatibilidade com produtos
alimentícios é restrita. É conveniente a verificação se aprovados pela F.D.A.
Tem boa resistência mecânica e a temperaturas elevadas (100oC). Por ser originária de
material básico na fase líquida possibilita a construção de peças de desenhos
complexos. É porém muito importante que a fibra de vidro não tenha absolutamente
contato com o produto.
e. TEFLON
Tem baixa resistência mecânica, boa resistência à temperaturas e altíssima resistência

química além de excelente usinabilidade. Devido sua eventual porosidade e por ser
sinterizada em peças, placas ou tarugos, o uso é limitado à partes e peças de
equipamentos.
3.1.3. AÇO INOXIDÁVEL
Compatível com a maior parte dos produtos alimentícios, altíssima resistência

mecânica e à temperatura elevada.
É o material mais empregado na indústria alimentícia para construção de tanques,

equipamentos, tubulações, válvulas e acessórios.
Deve-se somente tomar especial cuidado para produtos com presença de cloretos (sal,
hipoclorito de sódio), pois, dependendo da concentração e temperatura, este material
é passível de corrosão.
Para teores muito baixos (o que é o mais comum) a utilização do aço inoxidável 316 L é
suficiente, porém recomenda-se sempre a consulta de tabelas de resistência química,
qualquer que seja a aplicação.
3.1.4. TITÂNIO
Aplicação restrita devido ao alto custo; usado eventualmente em placas de trocadores

de calor ou tubos ou ainda em pequenas peças.
3.1.5. ELASTÔMEROS
Muitos tipos diferentes de elastômeros são utilizados em selos, gaxetas e anéis de

juntas. Os recomendados são:
• etileno propileno dieno monômero (EPDM) que não resiste porém a óleos e
gorduras.
• borracha nitrílica
• borracha nitrílica butílica (NBR)
• borracha de silicone (adequada para altas temperaturas até 180°C)
• fluorelastômero - “Viton” ( adequado para aplicações em altas temperaturas até
180°C).
3.2. REQUISITOS DE PROJETO
3.2.1. EQUIPAMENTOS EM AÇO CARBONO REVESTIDO
O projeto inadequado e a má preparação inicial da superfície metálica, são as

principais causas de revestimento imperfeito. Por outro lado, a preparação correta da
superfície do metal e da solda, antes da limpeza à jato de areia e da aplicação do
revestimento, é responsável, em grande parte, pelo excelente desempenho
apresentado pelos revestimentos.
Melhores resultados podem ser obtidos seguindo-se as recomendações abaixo,

quando da fabricação do equipamento que necessita ser revestido ou pintado.
Naturalmente é desnecessário afirmar que se deve utilizar, na fabricação, somente
chapas lisas e isentas de pitting e defeitos similares. Qualquer vaso a ser revestido e
seus suportes devem ser projetados e fabricados de modo à evitar distorções e tensão
excessiva quando sob carga. Deve-se evitar o uso de metais dissimilares a fim de se
evitar a corrosão galvânica.
a. Soldas:
Todas as soldas devem ser cheias, sólidas, lisas e contínuas: livres de porosidade, furos,
mordeduras, depósitos de escórias e outras imperfeições. Respingos de solda, tanto
sobre a solda, como sobre a área adjacente, devem ser removidas por esmerilhamento
ou talhadeira seguida de esmerilhamento. Soldas grosseiras devem ser esmerilhadas
até ficarem lisas mas não à nível: um ressalto de 1/16" é recomendável. Alguns
produtos exigem o esmerilhamento de soldas a nível para dar uma superfície lisa,
porém, se este processo for usado, todos os furos, porosidades e demais imperfeições
que ficarem então expostas, devem ser preenchidos.
b. Bocais ou portas de inspeção:
As bocas de visita e demais conexões do vaso devem ser completamente cheios com
solda no lado interno, com os cantos arredondados até um raio mínimo de 3/16".
Conexões flangeadas para tubulação, são preferíveis à conexões rosqueadas. São
recomendados bocais curtos sobredimensionados.
c. Membros estruturais internos:
Devem-se evitar tirantes ou abraçadeiras internas. Devem-se especificar tetos auto

sustentados. Todos os membros estruturais internos inevitáveis devem ter as junções
com o tanque ou o vaso em si, cheias com solda como especificado no Parágrafo a. É
especialmente recomendável o uso de tubulações sem costura como tirantes. Os
cantos e as bordas devem ser arredondadas (raio mínimo de 3/16"). Bolsões e fendas
devem ser reduzidas ao mínimo e os drenos devem ser de diâmetro razoável (para
permitir revestimento integral).
d. Reforços externos:
Reforços em anel, cantoneiras de aço e abraçadeiras, devem ser soldados à parte

externa, de modo à permitir uma aplicação do revestimento livre de problemas. Se a
parte externa do tanque ou do vaso necessita ser revestida ou pintada, abraçadeiras
externas devem ser presas por meio de solda contínua e sempre antes do
revestimento.
e. Peças fundidas:
Bolsas ou superfícies porosas devem ser cheias com bronze, prata ou solda com
elevado ponto de fusão. Pontas e rebarbas de fundição devem ser completamente
removidas. O uso de cimento para enchimento de porosidade na superfície do metal
ou em fundidos ásperos é insatisfatório. A limpeza subseqüente a jato de areia
removerá esses cimentos. As bordas e cantos angulosos devem ser arredondados (raio
mínimo 3/16").
f. Geral:
O tanque não deverá ter cantos vivos ou locais sem acesso pois as soldas dever ser
normalmente lixadas e o tanque totalmente jateado ao metal branco.
O teto deve ser preferivelmente auto-portante e eventuais reforços serão externos.
Todos os acessórios devem ser soldados ao tanque antes de revestimentos, pois

qualquer solda posterior irá queimar o revestimento interno.
3.2.2. PLÁSTICOS
Devido à baixa resistência mecânica da maioria dos plásticos, esses são somente
utilizados na confecção de tanques atmosféricos de pequeno e médio porte e de
equipamentos de pequeno porte ou parte destes equipamentos.
Os cuidados principais no projeto são quanto a inexistência de cantos vivos e pontos

de difícil limpeza.
O projeto deve ainda levar em conta a baixa resistência à abrasão e as limitações para
limpeza mecânica, a fácil desmontagem sem desgaste precoce dos elementos de
fixação.
Outra limitação é quanto à altas temperaturas do produto e da limpeza.
As construções mistas são normalmente a solução para estes problemas

(plástico/inoxidável).
3.2.3. EQUIPAMENTOS EM AÇO INOXIDÁVEL
A característica construtiva fundamental para o equipamento sanitário é a facilidade

de limpeza e a inexistência de pontos de acumulo de material.
Para tanto, os pontos mais importantes a serem levados em consideração são:
a. Ausência de cantos vivos:
O raio mínimo para cantos internos em tanques sanitários é de 20 mm que permitem o

lixamento por ferramenta adequada. Os cantos externos tem como limitação o raio de
dobramento da chapa para que não ocorram trincas ou micro fissuras (normalmente
limitado a, no mínimo, 5 vezes a espessura da chapa).
Para equipamentos usinados o ideal é que os raios de arredondamento não sejam

inferiores a 3/16" o que, infelizmente, nem sempre é viável.
b. Acesso a todas as partes internas do equipamento:
Não deverão existir locais não acessíveis às ferramentas de polimento e limpeza.
Ausência de furos com rosca, prisioneiros, chapas de reforço ponteados, elementos

fixados por braçadeiras ou flanges com porcas e parafusos.
Todos os elementos estáticos devem ser fixados ao equipamento por solda contínua
que permita o acabamento e arredondamento dos cantos.
c. Bocais:
Todas as entradas, saídas e bocas de visita de tanques devem ter uma fixação por
soldagem de topo através de repuxo da própria chapa do tanque de forma a evitar-se
o canto vivo.
As entradas e saídas não devem ter curvas ou desvios que impeçam a entrada de
ferramentas de polimento.
d. Portas de inspeção:
As bocas de visita de tanques deverão ter tampas removíveis porém suportadas de

forma a evitar-se que nas aberturas para inspeção ou limpeza, as mesmas fiquem
sujeitas a choque e riscos ou apoiadas em locais inadequados que prejudiquem o
acabamento.
e. Vedações:
As vedações e conexões dos equipamentos deverão ser através de anéis em

elastômeros ou teflon.
f. Buchas e gaxetas:
As buchas e as gaxetas deverão ser preferivelmente em teflon puro.
g. Fixações:
Porcas e parafusos, em contato com o produto, deverão ter dimensões e perfis

compatíveis com o acabamento sanitário.
Preferivelmente, as porcas internas devem ser cegas, dotadas de vedação para impedir
a penetração de produto na rosca, mesmo que esta seja sanitária.
h. Fundos:
Os fundos de reservatórios ou equipamentos que acumulam líquidos devem ser

inclinados, cônicos ou abaulados de forma a permitir o total esgotamento do tanque
ou equipamento.
i. Tetos:
Os tetos de tanque ou coberturas de equipamentos devem ser inclinados, cônicos ou

abaulados de forma a que, se houver condensações do produto ou de umidade, esta
escorra imediatamente sem gotejar sobre o produto.
j. Tampos removíveis:
Em tampos removíveis deverão existir pingadeiras ou vedações de forma a que o

produto não venha a gotejar sobre a superfície externa do equipamento e materiais
externos não venham a gotejar sobre o produto.
k. Drenos e respiros:
Todos os equipamentos devem ser dotados de drenos e respiros para possibilitar seu
total esgotamento.
l. Conexões:
Todas as conexões, em contato com o produto, deverão ser sanitárias.
m. Respiros:
Todos os respiros de tanques deverão ser protegidos contra entrada de elementos

estranhos, por exemplo, pela utilização de telas ou filtros.
n. Isolamento térmico:
O isolamento térmico deverá ser sempre revestido externamente com chapas,

constituindo uma vedação estanque de forma a impedir a entrada de umidade no
material isolante. A construção ideal é a totalmente soldada.
o. Acabamento sanitário:
Um ponto a ressaltar é que o acabamento sanitário deve ser tanto interno quanto
externo ao equipamento. O objetivo do acabamento externo não é só permitir a fácil
limpeza, mas principalmente, facilitar a conservação de forma que o equipamento não
se suje.
p. Lubrificação:
Pontos de lubrificação devem ser posicionados de forma a permitir a adição de graxa

ou troca de óleo sem prejuízo da limpeza. Em hipótese alguma poderá haver a
possibilidade de que o material lubrificante, no caso de eventual vazamento, possa vir
a ter contato com o produto.
q. Facilidade de desmontagem:
É importante que o equipamento seja desmontável para limpeza e que as ferramentas

sejam exclusivas. A utilização de porcas tipo borboleta ou manoplas é a solução ideal,
evitando-se o uso até de ferramentas.
r. Ferramentas:
Ferramentas de uso geral podem se contaminar com metais pesados e produtos

inorgânicos tóxicos que fatalmente irão passar para o produto após sua utilização na
desmontagem.
O mesmo ocorre com ferramentas de material inadequado (aço comum), onde

partículas de ferro se unem ao inoxidável, oxidando-se e liberando este óxido no
produto.
s. Reforços:
Em reforços em aço carbono que devem ser fixados ao inoxidável, deve-se sempre
prever a utilização de peça intermediária de inoxidável (peça de sacrifício) fazendo-se a
solda inoxidável X peça de sacrifício e peça de sacrifício X aço carbono. Isso evita a
migração do ferro através da solda até o inoxidável do equipamento e o aparecimento
de pontos de oxidação.
t. Paredes intermediárias:
Em equipamento com parede tripla (como no caso de tanques com camisa de

aquecimento ou resfriamento e dotados de isolamento térmico), a parede
intermediária deve ser sempre em inoxidável devido à ocorrência de corrosão
galvânica quando do uso de materiais diferentes.
3.3. REQUISITOS DE ACABAMENTO
Todos os equipamentos sanitários deverão ter acabamento liso, sem rugosidade,

porosidade, riscos ou qualquer outra irregularidade que permita a fixação de
elementos contaminados ou produto, dificultando a limpeza.
Em especial, quando se trata de inoxidável, deve ser bem definido o grau de

acabamento das chapas ou peças, compatível com o produto alimentício.
Normalmente se especifica o grau de acabamento pelo grau da lixa utilizada para o

polimento, por exemplo: grana 120, 180, 220, etc.
Para verificação do grau de acabamento utilizam-se padrões visuais, ou seja, chapas

padrão de medidas mínimas 10 x 10 cm polidas com as lixas correspondentes aos
diversos graus de acabamento.
A utilização de rugosímetro é muito difícil para equipamentos, porém pode ser usado
para confirmação dos padrões.
O equipamento é considerado, dentro de determinado grau de acabamento, quando

sua superfície tem em toda a extensão características superiores ou no mínimo iguais
ao padrão.
Não é relevante o brilho da chapa, porém somente a rugosidade superficial.
As chapas laminadas a frio, grau 2B, desde que devidamente acondicionadas para
transporte e trabalho, apesar de extremamente foscas, tem acabamento equivalente à
grana 180.
A forma de preservar o acabamento durante o transporte e trabalho é, por exemplo, a

plastificação com película de PVC que é retirada somente para o acabamento final.
Este acabamento final pode ser:
a. Limpeza com esponja de fibra sintética para melhorar o aspecto (brilho fosco).
b. Passivação de soldas de argônio:

Tratamento das soldas com ácido nítrico à 20% em volume na temperatura de 35 a 45
ºC, com adição de 1,5 a 2,5 de bicromato de sódio (para evitar que a superfície polida
fique fosca) e limpeza final com água até a eliminação total dos resíduos.
c. Polimento mecânico;
d. Polimento eletrolítico
3.4. REQUISITOS PARA FABRICAÇÃO
3.4.1. FABRICAÇÃO DE TANQUES, RESERVATÓRIOS E EQUIPAMENTOS EM AÇO

INOXIDÁVEL:
Para credenciamento de empresas do ramo de fabricação de equipamentos de

características sanitárias devem ser verificados os seguintes requisitos:
a. Local específico para trabalho com inoxidável em separado do manuseio e

fabricação de peças em aço carbono;
b. Calandras específicas de rolos emborrachados;
c. Guilhotina e dobradeiras com ferramental específico e exclusivo para inoxidável.
d. Equipamentos de solda à argônio;
e. Equipamentos de polimento adequados dotados de aspiração de pó e/ou em

compartimentos com captação de pó;
f. Local adequado para armazenagem do material inoxidável dotado de estrados e

prateleira de madeira;
g. Sistema de controle de qualidade para recebimento dos materiais (análise e testes);
h. Certificados de Garantia e Qualidade dos equipamentos e dos materiais

empregados;
i. Metodologia de fabricação adequada aos fins a que se destina o equipamento;
As chapas de inoxidável devem vir da usina (chapas finas laminadas à frio grau 2B ou
do polimento (chapas grossas laminadas a quente) revestidas de película de PVC de
modo a preservar o acabamento sanitário da chapa.
Esta película só será removida nas regiões de solda/usinagem, devendo acompanhar o

equipamento nas operações de fabricação como calandragem, corte, dobra.
Será removida após o equipamento estar concluído para polimento final e testes.
A firma deverá ter seus padrões visuais (chapas polidas), para determinação
comparativa do grau de polimento.
Reparos e retrabalhos deverão ter procedimentos específicos, visto que o inoxidável é

muito suscetível a variações de temperatura e trabalhos mecânicos de repuxo e
alterações de forma que poderão prejudicar a apresentação final e algumas
propriedades físicas do material.
3.4.2. BOMBAS
As características básicas para bombas sanitárias são:
a. Rotores abertos removíveis;

b. Carcaça: com tampas removíveis por manoplas;
c. Gaxetas em teflon, elastômero ou selo mecânico;
e. Acoplamento: direto ou com redutor;
d. Motor: TFVE IP 55 W,
f. Proteções do motor: capa de inoxidável;
g. Conexões de sucção e descarga: uniões sanitárias;
h. Materiais: aço inoxidável 304 ou 316;
i. Acabamento: polido externo/interno;

j. Vedações: elastômero (O'ring).
Os tipos de bombas utilizadas são:
a. Centrífugas;
b. Lóbulos;
c. Libélula;
d. Pistões;
e. Parafuso (mono).
3.4.3. TROCADOR DE CALOR
a. Tubo e Tubo
É a construção mais simples, porém, só é aplicável para pequenas áreas de troca

térmica em vista do grande espaço ocupado. Resiste porém, à altas pressões e
temperaturas.
Constitui-se de uma série de tubos encamisados, em série ou paralelo, sendo sua

limpeza bastante simples por circulação de produto de limpeza ou mesmo
desmontando-se as curvas de conexão.
b. Trocador de calor à placas:
Por ser constituído de conjunto de placas metálicas sobrepostas com vedações em

elastômero é de fácil desmontagem para limpeza.
Admite altas vazões, porém, resiste somente à médias pressões e seu limite de
temperatura é da ordem de 120oC quando se utilizam as vedações normais.
As vedações devem ser do tipo clip-on (sem utilização de cola) o que permite uma
perfeita limpeza.
c. Trocador de calor de superfície raspada:
Resiste à altas pressões, altas e baixas temperaturas e médias vazões.
Por ter internamente facas raspadoras que auxiliam a troca térmica, permite o
trabalho com produtos viscosos ou que se gelatinizem ou solidifiquem.
Requisitos comuns a todos os tipos de trocadores de calor:
• Devem ser totalmente limpáveis e preferivelmente drenáveis e acessíveis para

inspeção.
• Todos os fluidos utilizados para limpeza CIP devem ser compatíveis com os
materiais de construção nas condições de operação.
• Os fluidos auxiliares não devem ser corrosivos.

• Se o lado dos fluidos auxiliares do trocador de calor deve ser drenado, deve ser
assegurada a remoção completa de todo o fluido auxiliar.
• Pontos mortos ou fendas não devem existir no lado do produto pois são de difícil
limpeza e o produto ficará retido neles muito mais tempo que o normal.
• Todas conexões na parte estéril da planta devem ser assépticas.
• Devem existir sempre duas gaxetas entre o fluxo de produto e o meio de
aquecimento ou resfriamento e deve ser impossível a formação de pressão entre as
duas gaxetas. Também, no espaço entre elas deve existir ranhuras de vent / dreno
que devem ser grandes o suficiente para garantir que não ficarão bloqueadas pelo
vazamento do produto ou fluido de aquecimento ou resfriamento.
• Juntas de reposição devem atender os requisitos especificados pelos fabricantes do
trocador de calor.
• No caso de produtos incrustantes a passagem do fluido não deve ser estreita de
forma a impedir o bloqueio. Para determinados produtos o aumento de velocidade
ajuda a controlar a incrustação e o bloqueio.
• Para prevenir a corrosão sob tensão, o projeto deve prever diferenças na expansão
e contração que levem a tensões inaceitáveis quando ocorrerem as diferenças
máximas de temperatura, como no inicio de operação, parada e limpeza.
• O fluxo de produto deve ser projetado de forma a evitar ar embolsado dentro do
sistema.
3.4.4. MISTURADORES/AGITADORES
Podem ser montados em tanques atmosféricos, normalmente para processos

descontínuos ou em vasos de pressão para serviços contínuos ou ainda em uma
carcaça de desenho sanitário.
Existem inúmeras formas construtivas cada uma desenhada especificamente para uma
finalidade.
Em todos os tipos deve ser observado a construção com o mínimo de peças, facilidade
de desmontagem, facilidade de limpeza.
No caso de mistura com líquidos os mais comuns são:
a. Hélice do tipo naval;

b. Turbina de pás retas;
c. Impelidor de pás inclinadas;
d. Misturador tipo âncora;
e. Misturador tipo faca ou pinos.
3.4.5. FILTROS
São, na sua maioria, com corpo em inoxidável, podendo, em função de sua finalidade,
ter o elemento filtrante em:
a. Chapa perfurada;
b. Tela metálica;
c. Tecido filtrante;
d. Elemento poroso em material plástico;
e. Elemento poroso em metal sintetizado.
Devem seguir as normas de construção e fabricação dos demais equipamentos

sanitários e em especial:
a. Serem de rápida abertura e fácil substituição do elemento filtrante ou limpeza do

mesmo.
b. Serem dotados de eliminador de ar e dreno do produto para permitir,

respectivamente, seu enchimento e esvaziamento total.
3.4.6. EQUIPAMENTOS DE ENVASE
Por este título, estamos considerando todos os equipamentos destinados ao

acondicionamento de produtos alimentícios em embalagens finais destinadas ao
consumo, quer doméstico, como industrial.
Como estes equipamentos são, em sua grande maioria, equipamentos de linha de

fabricação ou fabricados sob encomenda, porém, dentro de um determinado padrão
do fabricante, deve-se tomar especial atenção à exigência de que o fabricante
apresente para aprovação os desenhos de montagem dos componentes e materiais
empregados na fabricação.
Na análise dos desenhos do fornecedor, deverão ser levados em conta os mesmos

fatores já citados anteriormente para outros equipamentos sanitários e também:
a. Simplicidade da construção com menor número de peças em contato com o

produto;
b. Facilidade de desmontagem para limpeza ou outra forma de higienização;
c. Não haver pontos de acumulo de produtos (zonas mortas) onde poderão se iniciar
focos de contaminações;
d. Não apresentar peças que possam se soltar em operação vindo a se incorporar ao

produto, decorrente da facilidade de desmontagem. Equipamentos que utilizam
pequenas porcas, parafusos e juntas que não disponham de elementos de fixação
seguros fazem parte deste grupo de risco.
e. Acabamento externo sanitário:
O uso de carenagens em inoxidável favorece a limpeza externa. Devem porém, ser fácil
remoção para permitir a limpeza interna.
No caso de revestimentos fixos, estes devem ser estanques permitindo a lavagem do

equipamento sem infiltração de água.
f. Devem ser levados em consideração os pontos de entrada de utilidades (energia

elétrica, ar comprimido, água, etc.) de forma que a instalação fique o mais acessível e
"descongestionada" possível.
3.4.7. TRANSPORTADORES
Os transportadores, tanto de produto, como de embalagem, devem ser projetados de

forma a permitir fácil higienização, da mesma maneira que os demais equipamentos.
a. Para transportadores de correia, recomenda-se que a estrutura seja em inoxidável

ou revestida, correias sanitárias, preferivelmente brancas, mancais blindados e
facilidade na desmontagem.
b. Para transportadores de corrente tipo plataforma, a utilização de elementos

plásticos diminui o peso do equipamento (comparado com o inoxidável), é de fácil
limpeza e evita necessidade de lubrificação.
Em ambos os casos (plástico ou inoxidável) as guias de desgaste devem ser plásticas.
c. Transportadores tipo rosca sem fim devem levar em conta os seguintes requisitos de
fabricação:
• Calha em chapa contínua, construção soldada, evitando-se, no possível, as

emendas, inclusive da rosca;
• Rosca totalmente soldada no eixo tubular e em ambas as faces evitando-se os
cantos vivos;
• Mancais intermediários em teflon;
• Vedações simples em feltro ou teflon;
• Tampas facilmente removíveis.
d. Nos elevadores de canecas a construção mais adequada é com correias sintéticas

sanitárias, canecas plásticas ou em inoxidável, tambores fechados, carcaça em
inoxidável ou fiber glass com o mínimo de emendas possível e sem cantos vivos, portas
de inspeção de grandes dimensões para fácil acesso e limpeza.
e. Todos os transportadores de sólidos que gerem pó devem ser dotados de sistema

de aspiração e captação de pó.
3.4.8 - LAVADORAS DE GARRAFAS, LATÕES, CAIXAS, ETC.
Estas máquinas pela sua complexidade têm projetos especiais desenvolvidos por
firmas especializadas. Devem, porém ser atentados os aspectos referente a dissipação
térmica no ambiente e dissipação de umidade de forma a não serem prejudicados os
aspectos higiênicos do restante da instalação nem as condições de conforto térmico.
3.4.9 - CENTRÍFUGAS
Estas máquinas já são normalmente executadas com materiais e acabamento interno

adequado (aço inoxidável polido).
Apesar de a carcaça ser em ferro fundido é conveniente que a mesma seja revestida
externamente em inoxidável para facilidade de limpeza.
A utilização de centrífugas com descarga automática ou auto limpante, além da

utilização de sistema C.I.P. (Clean in Place) incorporado é sempre preferível à limpeza
por desmontagem do tambor aumentando a vida útil da máquina e o tempo de
operação.
3.4.10. MOTORES
Todos os motores de equipamentos sanitários devem permitir a limpeza sem riscos de

queima, curto circuitos ou choques elétricos.
a. No caso de equipamentos com carenagem ou proteção do motor, este pode ser do

tipo TFVE - IP 54 (a prova de pingos e respingos).
b. No caso de motores expostos, estes devem ser tipo TFVE - IP 55 W, ou seja,

protegidos contra jatos de água e com pintura anti-corrosiva.
3.4.11. EQUIPAMENTOS EM GERAL
Existe um número muito grande de equipamentos específicos utilizados na indústria

alimentícia. Seria exaustivo relacionar e comentar cada caso em particular.
Recomenda-se que os equipamentos mais simples sejam avaliados por similaridade
com os equipamentos já relacionados. Em caso de equipamentos mais complexos, é
conveniente a elaboração de um roteiro específico de avaliação, levando-se em
consideração todos os pontos aplicáveis citados anteriormente, além de características
específicas.
PRINCIPAIS CRITÉRIOS DE PROJETO PARA PARTES EM CONTATO COM O PRODUTO

EM EQUIPAMENTOS SANITÁRIOS (EHEDG)
• Nas condições de utilização os materiais usados não devem ser tóxicos, absorventes
e deverão ser resistentes tanto ao alimento como aos produtos de limpeza química.
• Plástico reforçado e elastômeros não devem permitir a penetração de produto.
• A compressão dos elastômeros deve ser controlada.
• As superfícies planas devem permitir drenagem (inclinação ≥ 3%).
• A rugosidade superficial deve ser inferior a Ra ≤ 0,8 µm.
A ser evitado:
• Juntas metal - metal (que não sejam solda).
• Desalinhamento entre equipamento e conexões da tubulação.
• Porosidade em selos e gaxetas.
• Anéis tipo O’ring (a menos que permitam fluxo).
• Conexões rosqueadas.
• Cantos vivos (raio preferivelmente ≥ 6 mm; mínimo 3 mm)
Se for inevitável, desvios destes critérios são permitidos. O projeto porém deve ser tal
que mesmo com esta perda da facilidade de limpeza, os limites bacteriológicos sejam
compensados.
EXEMPLOS DE TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIES DO AÇO INOXIDÁVEL

E A RUGOSIDADE SUPERFICIAL RESULTANTE (EHEDG)
TRATAMENTO Ra (µ
µ m)
Laminado a frio 0,2 - 0,5
Laminado a quente >4
Jateado com esferas de vidro 1,0-1,2 depende tamanho da esfera
Eletropolido depende do acabamento original (*)
Polimento mecânico com abrasivo:
óxido de alumínio/carbeto de silício
grana 500 0,1 - 0,25
grana 320 0,15 - 0,4
grana 240 0,2 - 0,5
grana 180 ≤ 0,6
grana 120 ≤ 1,1
grana 60 ≤ 3,5
(*) O polimento eletrolítico não altera o valor da rugosidade Ra porém
arredonda as cristas da rugosidade, facilitando a limpeza.
4. INSTALAÇÕES MECÂNICAS / HIDRÁULICAS
Apresentamos a seguir os fatores básicos que devem ser levados em

consideração no projeto de instalação para processamentos industriais
de alimentos:
4.1. LAY-OUT
Os equipamentos devem ser dispostos de forma a:
a. Ter menor distância possível de percurso das tubulações de produto e menor

número de curvas, objetivando um layout em linha reta;
b. A distância mínima entre equipamentos deve ser de 80 cm incluindo tubulações, de

forma à permitir fácil acesso a todos os lados para inspeção e limpeza;
c. Devem ser evitadas instalações muito próximas à paredes e janelas (distância

mínima de 60 cm);
d. Todas as plataformas de operação deverão estar a uma altura mínima de 2 m e se

isto não for possível, deverão ser projetadas de forma a permitir fácil acesso para
limpeza;
e. Os C.C.M. (Centros de Comandos e Motores) deverão estar afastados da área de

produção de forma a permitir a limpeza da seção com jatos de água, sem riscos à
instalação elétrica.
Os comandos e controles específicos dos equipamentos que necessitem ser montados

próximos do mesmo deverão ser elevados e de construção à prova de jatos de água e
de materiais que resistam à limpeza (preferivelmente inoxidável ou revestidos).
4.2. TUBULAÇÕES / VÁLVULAS E ACESSÓRIOS
Na indústria alimentícia, as tubulações, válvulas e acessórios que entrem em contato

com o produto final antes de sua embalagem/acondicionamento devem ter as
características sanitárias compatíveis com o tipo de produto.
Recomenda-se sempre a utilização de tubulação de aço inoxidável (compatível com a

quase totalidade dos produtos) com acabamento polido tanto interna quanto
externamente conhecido como "tubo sanitário".
Dependendo da agressividade do produto (acidez, teor de sal) podem ser em

inoxidável AISI 304 OU 316, com ou sem costura.
VÁLVULAS SANITÁRIAS
As válvulas que apresentam maior grau de "sanitariedade", ou seja, impedem acumulo

de produto e são de fácil limpeza, são pela ordem:
a. Válvulas assépticas
b. Válvulas borboleta;
c. Válvulas do tipo angular com sede e obturador;
d. Válvulas tipo macho;
e. Válvulas tipo diafragma;
f. Válvulas esfera.
O grau de "sanitariedade" das válvulas normalmente decresce em função do aumento

da pressão de trabalho admissíveis em função dos materiais de vedação, do próprio
sistema de vedação e das conexões.
Uniões com flanges padrão ANSI ou DIN não são consideradas normalmente como
sanitárias, independentemente dos materiais e acabamentos empregados. Existem
porém flanges especiais tipo solda, com vedações do tipo o-ring montadas na borda
interna que atendem as normas de sanitariedade.
Os acessórios utilizados para instalações sanitárias (válvulas, curvas, tês, reduções,

etc.), são sempre dotados de conexões sanitárias de forma a permitir desmontagem
para limpeza.
Somente nas instalações dotadas de limpeza "C.I.P." (Clean in Place), é utilizada a

conexão soldada tendo-se o cuidado de que as soldas são executadas com técnicas
especiais, sob atmosfera de gás inerte e injeção de gás inerte no interior do tubo
durante a soldagem evitando-se a oxidação no cordão interno.
As conexões de tubulações não soldadas são sempre do tipo expansão, sendo os tubos
mandrilhados nas uniões através de expandidores adequados.
O desenho das linhas deve evitar pontos de acumulo de produto nas paradas dos
equipamentos.
É recomendável, ainda, que as linhas tenham caimento de forma que, nas paradas, de
produção seja possível esgotá-las totalmente. Para as instalações não dotadas de
sistema C.I.P. as fixações aos suportes devem ser de fácil remoção para limpeza das
linhas.
CONEXÕES PARA TUBULAÇÕES SANITÁRIAS
Conexões são utilizadas para tanques, bombas, trocadores, centrífugas e demais

equipamentos por onde passa o produto assim como para válvulas e instrumentos.
Para tubulações, curvas, tês, reduções é recomendada a conexão soldada.
SMS IDF RJT DIN
Clamp (ou TC)
Clamp
SMS (1145): IDF (ISO 2853): RJT (BS 1846): DIN (11851): Clamp (ISO 2852):
Formato do anel de vedação
As conexões diferem no formato do anel de vedação, na rosca e nas dimensões

externas.
As tubulações para padrão SMS, IDF, RJT e Clamp são padronizadas pelo diâmetro
externo do tubo (OD) em polegadas.
As tubulações para padrão DIN são também padronizadas pelo diâmetro externo do
tubo (OD), porém em milímetros. No Brasil são fabricadas conexões fora da norma
DIN padronizadas pelo diâmetro externo em polegadas.
4.3. SUPORTES
É conveniente que os suportes sejam em material inoxidável ou revestido de forma a

que possíveis oxidações não passem para os tubos, além de evitar a formação de pilha
galvânica que irá favorecer a corrosão.
Para o caso de linhas aquecidas, o mais indicado é o sistema de encamisamento

evitando-se, sempre que possível, os isolamentos térmicos que impedem a lavagem
das linhas desmontáveis por imersão.
As espessuras dos tubos utilizados devem ser as mínimas recomendadas, evitando-se

tubulações super dimensionadas quer em diâmetro como espessura de forma a
facilitar a desmontagem e remontagem.
As fixações devem ser do tipo de desmontagem rápida sem necessidade do uso de

ferramentas como, por exemplo, através de braçadeira tipo grampo com aperto por
porca tipo borboleta.
Devem ser utilizadas como padrão, barras de 6m para as linhas de até 3" e para bitolas
maiores, barras de 3m de forma a facilitar o manuseio e intercambiabilidade das
peças.
Para os materiais de suportação, assim como para as válvulas, conexões e acessórios

das utilidades é importante a utilização de materiais que resistam às freqüentes
limpezas da seção, mantendo seu aspecto de higiene e limpeza.
É importante para a sanitização do ambiente que se evitem sempre pontos de

acumulo de detritos e/ou difícil limpeza o que costuma ocorrer nos suportes mal
projetado.
4.4. MONTAGEM E INSTALAÇÃO
Além dos aspectos abordados nos itens "layout"(2.4.), Tubulações (3.1.) e Suportes
(3.2.), devemos observar os detalhes de apoio e fixação dos diversos componentes da
instalação ao prédio e suas estruturas.
Os apoios no piso devem permitir limpeza evitando o acumulo de resíduos. Sapatas

adequadas em inoxidável, pés boleados e bases elevadas são soluções que evitam este
problema.
Fixações previamente chumbadas nas estruturas de concreto evitam as chapas de

fixação somente encostadas às paredes e vigas (pontos de difícil higienização).
Nos locais onde a única solução seja esta última, a utilização de mastiques elásticos
(tipo silicone) vedando o espaço entre placa e parede contornam o problema.
Deve-se sempre ter como objetivo, em instalações padrão sanitário:
• Facilidade de limpeza
• Aspecto de limpeza.
Este último é tão importante como o primeiro, pois, psicologicamente faz com que o
pessoal de operação e manutenção tenha como preocupação "manter o ambiente
limpo".
Para se conseguir o "aspecto de limpeza" é importante:
a. Uso de cores claras, creme ou branco para equipamentos e instalações;
b. Uso de materiais de revestimento em inoxidável ou alumínio;
c. Baixa densidade de tubulação (projeto racionalizado ao extremo);
d. Layout amplo dentro dos limites econômicos;
e. Utilização de grandes vidraças quando for necessária a separação de setores;
f. Utilização de elementos de estrutura e suporte sempre que possível em perfis

metálicos fechados
g. Instalações elétricas centralizadas com distribuição em conduites galvanizados

(evitar a utilização de calhas ou cabos de alimentação expostos).
h. Luminárias preferivelmente blindadas ou do tipo tubular com lâmpadas que não

alterem as cores.
i. Iluminação bem calculada e distribuída conforme norma brasileira.
É importante que seja observado no ambiente, além da higiene, condições de

ventilação, conforto térmico, ruído e segurança para a obtenção de um resultado
global adequado.
Obs.: O nível de ruído admissível é definido no anexo I da Nr. 1, da Portaria

Interministerial 3214/78 da CLT (80 dBa medido a 1 metro da fonte geradora).
4.5 - PINTURA DAS INSTALAÇÕES
A pintura das instalações tem como finalidade:
a. Proteção das instalações contra a corrosão.
b. Facilitar a higienização devendo ser portanto lisa, resistente aos agentes de limpeza
e com boa resistência mecânica.
c. Identificar claramente os produtos que circulam dentro das diversas tubulações e

aparelhos.
d. Contribuir para o aspecto higiênico da instalação.

e. Contribuir para com a segurança evitando acidentes e conseqüentes perdas.
Para tanto é importante não só selecionar a tinta adequada como também o método
de pintura que dê a proteção, durabilidade, aderência, espessura e resistência
desejadas.
Para aplicação em superfícies porosas é importante a utilização de fundos niveladores

ou selantes que possibilitem o acabamento liso.
Quando da necessidade de pinturas em superfícies com proteção galvânica ou mesmo

sobre aços inoxidáveis, cobre, latão, alumínio é indispensável a utilização de uma tinta
de fundo compatível com o material a ser pintado de forma a que a tinta de
acabamento tenha uma aderência ideal.
Para uma correta identificação dos fluidos e produtos que percorrem a instalação são
utilizados códigos de cores normalizadas correspondente a cada produto de acordo
com as normas brasileiras (NB 54/NB 76 em suas últimas edições).
As cores mais utilizadas para tubulações são:
• Verde Água
• Azul Ar comprimido
• Amarelo Gases não liquefeitos
• Preto Inflamáveis de alta viscosidade (óleos combustíveis)
• Alumínio Gases liquefeitos e inflamáveis de baixa viscosidade (óleo diesel,
querosene, gasolina)
• Cinza-claro Vácuo
• Cinza-escuro Eletrodutos
• Branco Vapor
Caso a instalação tenha grande quantidade de tubulações ou equipamentos com

grande variedade de cores é possível uniformizar-se a pintura com cores claras (branco
ou creme) e a identificação ser feita por anéis de espaçados indicando o produto nas
linhas e por círculos indicativos nos tanques sempre dispostos de tal forma que sejam
perfeitamente visíveis e permitam rápida identificação.
Com referência à segurança as cores empregadas segundo a norma P-NB 208 da ABNT
são:
• Vermelho: Para distinguir e indicar equipamentos de incêndio; não deve ser

empregado para indicar perigo ou alerta.
• Alaranjado: Para indicar partes móveis e perigosas de maquinas, faces internas de
caixas protetoras de dispositivos elétricos.
• Amarelo: Indica "cuidado" e deve ser empregado em corrimão, espelhos de
degraus de escadas, vigas baixas, meios-fios, empilhadeiras, fundos de avisos de
advertência, etc. Listrado em fundo preto é usado para melhorar a sua

visibilidade.
• Verde: Para indicar "segurança", chuveiros de segurança, caixas para mascaras,
sala de curativos.
• Azul: Para indicar cuidado em equipamentos fora de serviço.
• Purpura: Radiações eletromagnéticas e nucleares,
• Branco e preto: Para marcar corredores de circulação, áreas destinadas a
armazenamento e coletores de resíduos.
4.6 - ISOLAMENTO TÉRMICO
O isolamento térmico é um ponto a que deve ser dado grande importância dentro da
indústria alimentícia pois tão importante quanto a conservação da energia são os
aspectos higiênicos do sistema de isolamento.
a. Isolamento de instalações quentes
Dada a necessidade de utilização de vapor/água quente nos processos de produção de

alimentos e principalmente na higienização de instalações devemos lembrar que locais
aquecidos são favoráveis ao desenvolvimento de determinadas bactérias (termófilas)
além de tornar o ambiente de trabalho insalubre.
O tipo de isolamento mais comum é a lã de vidro que deve ser convenientemente

protegida por revestimento metálico de chapa galvanizada pintada, alumínio liso ou
mesmo de chapa de inoxidável.
Este revestimento deve ter suas emendas posicionadas de tal forma, que não permita
a entrada da água de lavagem da seção em seu interior.
b. Isolamento de instalações frias
Na indústria alimentícia é muito comum a utilização do frio não só no processo como

também para a conservação de alimentos.
O isolamento neste caso tem como função a economia de energia e também impedir
que a umidade do ar em contato com a superfície fria venha a se condensar
provocando escorrimento de água pelas tubulações e instalação em geral.
Isto é evitado fazendo-se a denominada "barreira de vapor" que consiste em se colar a

calha ou placa isolante normalmente de poliestireno ou poliuretano na tubulação ou
equipamento com asfalto frio e novamente aplicando sobre o mesmo outra camada
deste material impermeabilizante, aplicando a seguir o revestimento metálico, da
mesma forma que a isolação para instalações quentes. Para temperaturas sub zero é
utilizado inclusive papel de alumínio colado sobre o isolamento melhorando a
impermeabilização.
RECOMENDAÇÃO PARA SOLDAS EM TUBULAÇÕES SANITÁRIAS
(EHEDG - European Hygienic Equipment Design Group)
• As tubulações e conexões devem ter uma rugosidade superficial interna Ra de

0,8µm no máximo.
• O processo de soldagem recomendado é o TIG (tungsten inert gas). Outros
métodos não darão as soldas higienicamente adequadas.
• Máquinas de solda orbital devem ser utilizadas sempre que possível para a
obtenção de soldas constantes de alta qualidade. Entretanto, em alguns casos
serão necessárias soldas TIG manuais.
• Preferivelmente os soldadores deverão ter qualificação, por exemplo, para vasos de
pressão (ASME VIII).
• As tubulações deverão ser projetadas de forma a só serem necessárias soldas de
topo. É recomendada a pré montagem em condições controladas antes da
montagem final.
• As soldas devem preencher exatamente o espaço entre as tubulações/conexões:
não deve haver falta de penetração ou penetração excessiva nem defeitos
superficiais (por ex. inclusões, porosidade, falta de fusão, trincas).
• A superfície interna deve ser protegida com gás durante a soldagem,
preferivelmente com argônio puro, embora nitrogênio possa ser aceitável.
• As extremidades das tubulações devem estar limpas na região das soldas, sendo a
limpeza executada com escova de inoxidável e solvente para eliminar graxas.
• As extremidades das tubulações devem ser cortadas em esquadro em relação ao
eixo do tubo pela utilização de dispositivos mecânicos (não manualmente) e devem
estar livres de limalha de ferro e de serrilhados. Se for necessário bizelar as
extremidades (por ex. para tubulações com espessura maior que 3 mm) isto deve
ser feito mecanicamente, não manualmente.
• Devem ser utilizadas sempre peças pré fabricadas (curvas, tees, reduções, etc.) e
sempre na mesma norma da tubulação.
• Os diâmetros das tubulações soldadas devem ser sempre iguais: em caso de
diferença, o menor deve ser expandido com ferramenta especial para evitar o
aparecimento de um degrau ou uma solda inadequada.
• O desalinhamento deve ser limitado a menos de 20% da espessura da parede do
tubo.
• Provas e testes são requeridos para estabelecer as condições ideais de soldagem
para a espessura de parede do tubo utilizada.
• Partes soldadas eventualmente podem ser retiradas da instalação como amostras
para inspeção.
5. INSTRUMENTAÇÃO
5.1. REQUISITOS PARA INSTRUMENTOS
Os instrumentos de medição e controle para instalações sanitárias devem seguir os

mesmos padrões das válvulas e conexões sanitárias.
a. Termômetros:
Devem ser montados em conexões sanitárias sendo a única parte a ter contato com o
produto o sensor de inoxidável. Termômetros de vidro devem ser montados, em
poços de inoxidável adequados.
b. Manômetros:
Devem ser tipo diafragma, montados em conexões sanitárias e o diafragma deve

sempre facear a conexão.
O mesmo se aplica a pressostatos ou transmissores de pressão.
c. Termopares / Termo resistências:
Devem ser montados em poços de inoxidável em conexões sanitárias. Estas conexões

são normalmente em forma de TE sendo o instrumento montado em um dos ramais.
d. Visores de nível:
Se o produto permitir, deverão ser utilizados visores de mangueira plástica

transparente fixada a tubos sanitários através de braçadeiras ou visores de tubo de
vidro fixados a tubos sanitários através de elastômeros.
e. Bóias de nível:
A construção ideal é através de bóias magnéticas, montadas em conexões sanitárias

ou bóias mecânicas totalmente desmontáveis para limpeza.
f. Medidores de vazão:
Os mais indicados por grau de sanitariedade:
• medidor de vazão magnético (para produtos condutivos)

• medidores de vazão mássico por efeito Coriolis;
• medidores de vazão volumétrico de engrenagens ovais;
• medidor do tipo rotâmetro.
g. Válvula de controle:
Devem ser sanitárias do tipo angular com sede e obturador.
h. Outros instrumentos específicos:
Peagâmetro, condutivímetro, viscosímetro deverão ter projetos específicos de

fabricação em função do grau de sanitariedade da instalação podendo ter agregado
sistemas de limpeza por ultra-som ou por vapor.
5.2. REQUISITOS PARA INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS
a. Os instrumentos devem ser instalados através de conexões sanitárias de fácil

remoção para limpeza (em tês no caso de tubulações);
b. Devem ser ligados ao sistema (caso de instrumentos elétricos ou pneumáticos),

através de interligações flexíveis que permitem seu deslocamento do local.
c. Todos os instrumentos devem ser a prova de jatos de água e resistentes aos

produtos de limpeza.
d. Para instrumentos suscetíveis a quebras ou sensíveis a choques, permitir sua

remoção do local (disporem de engates rápidos, se pneumáticos ou conectores
elétricos blindados, se eletrônicos).
Em caso de não ser possível desconectá-lo deve ser previsto um local fixo onde o
mesmo possa ser colocado em segurança para desmontagem da tubulação para
limpeza.
e. Os sistemas de controle eletrônicos devem ser montados em sala em separado da

instalação para que vapor, umidade, materiais de limpeza não afetem os circuitos
eletrônicos.
Na impossibilidade da montagem em separado, prever caixas blindadas ou painéis a

prova de jato de água pressurizado por insuflação de ar externo.
Recomenda-se que, neste caso, as caixas sejam em inoxidável ou, no mínimo,

revestidas de pintura epóxi adequada.
6. CONTAMINAÇÕES
Contaminações são caracterizadas como sendo quaisquer

substâncias que, em contato com o produto, alterem suas
características químicas, físicas ou organolépticas tornando-o
inadequado ou impróprio ao fim de que se destinam.
No caso de produtos alimentícios, contaminações que possam causar alterações na

cor, sabor, odor, consistência, aspecto visual do produto dentro de seu período de
validade ou ainda, desenvolvimento de substâncias tóxicas ou patogênicas devem ser
levadas em consideração desde o momento da conceituação do projeto até sua
implantação, visto envolverem não só a marca do produto, o nome da empresa, mas
principalmente, a satisfação e até a saúde do consumidor.
6.1. QUÍMICAS
As contaminações químicas podem ocorrer por diversas causas como:
6.1.1. FATORES EXTERNOS
Os principais fatores externos a serem considerados são:
a. Poluição do Ar:
Em ambientes industriais é comum o trabalho com caldeiras a óleo combustível que se

mal reguladas ou queimado óleo com alto teor de enxofre prejudicam a qualidade do
ar, com mais intensidade dentro da própria indústria.
O trabalho com produtos químicos agressivos necessários muitas vezes ao próprio

processo provoca, nas altas concentrações de recebimento e armazenagem, riscos de
contaminação do produto final.
Pátios não asfaltados e de grande trânsito, fazem com que uma grande quantidade de
pó se disperse na área fabril.
A própria poluição decorrente de motores de combustão interna que se movimentam

próximo a área de produção vêm a contaminar os produtos.
A solução para cada um destes problemas deve ser estudada em particular porém, de
forma geral recomenda-se:
• Utilização de lavadores de gases nos pontos de possível emissão de

aerodispersóides.
• Utilização de filtros mecânicos e até filtros químicos nas áreas de produção final e
de acondicionamento de alimentos.
• Insuflação de ar filtrado garante pela pressurização do ambiente que não haja

entrada de contaminante pelas portas e outras eventuais aberturas.
• A utilização de empilhadeiras elétricas evita o material particulado e os monóxidos

provenientes da combustão incompleta, característica das empilhadeiras a motor
de combustão interna.
• Note-se que a área de carregamento das baterias das empilhadeiras deve se situar
em lugar afastado e ventilado devido a emissão de gás sulfúrico na recarga.
b. Contaminação da água:
Toda água utilizada na indústria alimentícia deve ser clorada e analisada quanto a sua
potabilidade, inclusive, a utilizada para limpeza geral e utilidades.
É recomendada a utilização de sistema de filtração e de remoção do cloro em excesso

(filtros de carvão ativo), para a eliminação de contaminantes.
Deve ser previsto ainda, a instalação de um esterilizador de água (ultra violeta) na

linha que abastece o processo.
c. Contaminação das utilidades:
O vapor direto utilizado no processo e o ar comprimido são agentes de possível

contaminação.
A utilização de produtos químicos tóxicos no tratamento de água de caldeiras como os

seqüestrastes de oxigênio não são permitidos quando o vapor irá ter contato direto
com o produto (por exemplo a hidrazina - N2H4).
O ar comprimido utilizado em sopragem de linhas que transportam produtos

alimentícios deverá passar por filtros absolutos, além de totalmente desumidificado.
Gases industriais utilizados no processo (nitrogênio, gás carbônico, hidrogênio),

deverão ter seu processo ou origem perfeitamente analisados de forma a se evitar
riscos de contaminação pelos materiais ou insumos utilizados para sua produção.
NOTA: Vide ANEXO II - Substancias tóxicas e suas restrições na indústria

alimentícia.
d. Contaminações em manutenções:
Como já anteriormente descrito, equipamentos e instalações sanitárias devem ser

projetadas utilizando-se o mínimo de ferramentas. Caso haja necessidade de
ferramentas, estas devem ser de uso específico e de material adequado.
e. Contaminação em dedetizações:
O projeto deverá levar em conta que a facilidade de limpeza e acesso a todos os

pontos da instalação, as proteções contra a entrada de insetos rasteiros e voadores
(tela mosquiteiro), o tipo de iluminação (que não atraia insetos voadores). Esses
fatores são fundamentais para evitar-se a necessidade de dedetizações.
Deve-se evitar sempre a dedetização substituindo-a pela absoluta limpeza e higiene

que a tornam desnecessária.
f. Contaminações em produtos auxiliares e embalagens:
Dispositivos para evitar contaminações em produtos auxiliares e embalagens tem sido

adotados em linhas de produtos alimentícios para maior segurança na produção como
sejam:
• Placas magnéticas para evitar-se presença de partículas metálicas;

• Detector de metais para separar produtos contaminados já embalados ou já
preparados;
• Detectores tipo Raio X;
• Dispositivos automáticos para realizar o tombamento de vidros ou latas de forma
que qualquer produto estranho saia da mesma quando na posição invertida;
• Sistemas de sopragem/aspiração interna de embalagens;
• Sistemas de esterilização interna de embalagens por utilização de luz ultra violeta;
• Sistemas óticos para inspeção de embalagens transparentes.
6.1.2. FATORES INTERNOS
Os fatores são geralmente mais difíceis de serem controlados porém, são os mais
importantes:
a. Materiais inadequados nos equipamentos, depósitos e tubulações.
A utilização de mancais internos em ligas de cobre (cujo óxido é venenoso), juntas

contendo amianto, borrachas sintéticas de classificação não alimentícia, termômetros
de mercúrio (risco de contaminações por quebra), são alguns exemplos deste tipo de
contaminação.
Soldas em ligas contendo chumbo, revestimentos internos e proteções com tintas de

grau não alimentício e chapas com proteção galvânica inadequada (zincadas) são
também agentes contaminantes.
Todos os equipamentos para uso em indústria alimentícia que tenham contato com o
produto final e, também, que tenham contato com os componentes do produto final
devem ser avaliados na análise de desenhos de fornecedores que deverão indicar
todos os materiais em possível contato com o produto.
b. Agentes de limpeza inadequados:
Todos os produtos de limpeza, quer os utilizados para limpeza de equipamentos e

linhas assim como os de asseio corporal dos funcionários de manuseiem os produtos,
devem ser verificados quanto a sua indicação de uso e devem possuir laudo de órgão
competente que autorize sua utilização para o fim que se destina.
c. Lubrificantes e fluidos hidráulicos:
Deve-se dar atenção ao sistema de lubrificação dos componentes dos equipamentos

de forma a que, em hipótese alguma, haja possibilidade de, em caso de vazamento, o
lubrificante ou o fluído hidráulico venha a se misturar com o produto.
Nos casos onde haja o risco de contaminação sugere-se a utilização de lubrificantes

não contaminantes (por exemplo, vaselina líquida) e ainda colorido de forma a que
eventuais vazamentos sejam imediatamente identificados.
6.2. BACTERIOLÓGICAS
As fontes de contaminação bacteriológicas também podem ocorrer por fatores

externos ou internos.
6.2.1. FATORES EXTERNOS
a. Mofo ou bolor:
A umidade decorrente de infiltrações ou acumulo de umidade por deficiência de

ventilação favorecem o desenvolvimento das bactérias que promovem o bolor e o
mofo. (Vide recomendações do item 1).
b. Penetração de contaminantes:
Os tanques por ocasião do seu esvaziamento e conseqüente aspiração de ar externo

permitem a entrada de elementos estranhos em seu interior.
A solução para este problema é a injeção de gás inerte no tanque mantendo-o

ligeiramente pressurizado. Outra alternativa é a utilização de filtros nos respiros.
c. Contaminantes nos filtros do sistema de ventilação ou ar condicionado:
Os filtros dos sistemas de ventilação e ar condicionado devem ser substituídos ou

lavados com a freqüência requerida pelo ambiente e processo, pois, podem tornar-se
perigosos focos de contaminação.
Outra precaução é a utilização de lâmpadas germicidas nos horários em que não haja
ninguém no setor ou permanentemente ligados nos dutos de distribuição de ar.
d. Contaminação por produtos auxiliares:
A esterilização através de lâmpadas germicidas, a pasteurização de produtos líquidos e

a utilização de filtros bacteriológicos são os meios mais comuns de se evitar este tipo
de contaminação.
e. Vazamento em geral:
Qualquer tipo de vazamento irá se depositar no ambiente, propiciando o

aparecimento de focos de contaminação.
Sistemas de aspiração de vapores e sistemas de captação de pó são os meios indicados

para evitar problemas.
A correta especificação de equipamentos, no que diz respeito a selagens e vedações,

de válvulas, tubulações e acessórios, reduz substancialmente este problema.
f. Higiene e asseio pessoal:
Como já citado anteriormente, o projeto e instalação de qualquer indústria alimentícia

deve levar em conta o fator higiene pessoal, prevendo vestiários, sanitários, ante-salas
com lavatórios adequados de forma a reduzir ao máximo os riscos de contaminação.
O restante ficará por conta de treinamento, conscientização, uniformes e

equipamentos de proteção adequados e, principalmente, informação das
conseqüências da falta de higiene.
6.2.2. FATORES INTERNOS
7. Limpeza interna:
O principal fator interno é a dificuldade e, até, impossibilidade da higienização

completa de equipamentos, tancagem e instalações conforme já abordado em itens
anteriores. Para equipamentos de difícil limpeza, a esterilização a vapor é um recurso
para eliminar a contaminação interna.
b. Embalagens contaminadas:
Este fator extremamente importante nem sempre é levado em consideração nos

projetos.
Dispositivos de esterilização de embalagens e limpeza devem ser previstos sempre que

o tipo de embalagem seja sujeito a contaminação após a inspeção de recebimento
como, por exemplo, na armazenagem, no transporte interno e no manuseio para
acondicionamento do produto.
Quando os dispositivos de esterilização de embalagem não sejam a melhor solução,

existem processos de esterilização dos produtos já embalados (esterilização térmica,
por exemplo).
Mesas para inspeção visual com iluminação adequada, imediatamente antes do

acondicionamento, ajudam a identificar focos de contaminação.
7. HIGIENIZAÇÃO
A higienização é um termo de caráter geral e pode tomar diversas formas:
• Limpeza
• Sanitização
• Esterilização
7.1 -LIMPEZA
Toda planta de produção de alimentos deve sofrer um processo de limpeza tanto

externa (pisos, paredes) como interna (equipamentos, tubulações) de forma a evitar a
degradação e contaminação do produto.
No início da industrialização dos alimentos as fábricas, normalmente pequenas,

trabalhavam poucas horas por dia, sendo reservado o final do período para limpeza
geral.
Com o advento dos processos contínuos e do trabalho praticamente ininterrupto foi

necessário o estabelecimento de um sistema organizado de limpeza para evitar os
riscos cada vez maiores de contaminação e degradação dos alimentos. Esses sistemas
prevêem desde a simples desmontagem e lavagem individual de cada peça até
sistemas totalmente automatizados sem desmontagem denominados sistemas C.I.P.
(clean in place).
O fato de existir um sistema de limpeza automática (C.I.P.) não elimina a eventual

necessidade de uma desmontagem e uma limpeza manual mais apurada uma vez
detectado início de contaminação.
A utilização de escovas, jato de água em alta pressão, e a sanitização ou esterilização

das peças e componentes da instalação são as maiores garantias da continuidade da
qualidade do produto processado.
Os sistemas de limpeza serão apresentados com mais detalhes no capítulo 7.
7.2 - SANITIZAÇÃO
O termo sanitização refere-se ao processo integrado de limpeza mecânica e

microbiológica.
A sanitização é obtida pela eliminação dos resíduos de produtos dos tanques,

equipamentos e tubulações por enxágüe com água e posteriormente com a utilização
de um ou mais agentes de limpeza ou detergentes. Para completar a sanitização
utilizam-se agentes bactericidas e finalmente um enxágüe com água potável (estéril)
afim de remover todo e qualquer produto utilizado na limpeza.
Os detergentes comumente utilizados na limpeza úmida das superfícies em contato

com os alimentos são soluções de:
• álcalis inorgânicos
• ácidos inorgânicos ou orgânicos
• detergentes compostos por surfactantes
a) Álcalis inorgânicos
O mais utilizado na limpeza de instalações devido sua ação de reação de proteínas,

óleos e graxas é a solução de soda cáustica (hidróxido de cálcio). É um poderoso
detergente com propriedades emulsificantes e dispersantes excelentes. Porém é
altamente corrosivo para alguns metais como o alumínio e o zinco, além de seu
contato com a pele promover queimaduras profundas, o que implica num grande
cuidado no seu uso e manuseio.
Outros detergentes alcalinos são o metasilicato, ortosilicato e o sesquisilicato de sódio

e o fosfato trissódico.
b) Ácidos inorgânicos e orgânicos
Para a remoção de crostas duras de compostos de cálcio utilizam-se normalmente

ácidos inorgânicos como o nítrico ou fosfórico ou ainda ácidos orgânicos como o cítrico
ou tartárico.
Estes detergentes têm como finalidade em muitos casos a eliminação da alcalinidade

residual resultante do uso de detergentes alcalinos num primeiro estágio de limpeza.
c) Surfactantes
São agentes de limpeza conhecidos domesticamente com o nome genérico de

detergente. Classificam-se em catiônicos, aniônicos e não iônicos.
Os detergentes catiônicos são os que em solução aquosa dão íons carregados

positivamente. Apesar de maus detergentes são excelentes bactericidas.
Os detergentes aniônicos (em solução se apresentam com carga negativa) são

excelentes dispersantes e umectantes favorecendo a remoção de ácidos graxos ou
substancias orgânicas do tipo polar; não apresentam porém o efeito bactericida
desejado.
Os surfactantes não iônicos não se dissociam quando em solução e portanto são

menos afetados pela dureza da água. São poderosos emulsionantes e são utilizados
para emulsificar a sujeira e material coloidal. Podem se combinar com as formas
iônicas para melhorar sua eficiência.
7.3 - ESTERILIZAÇÃO
A esterilização refere-se a operação de tornar inofensivos os agentes microbiológicos

presentes, naturalmente ou acidentalmente, em um alimento, embalagem ou
instalação.
Métodos de esterilização
Físico: calor úmido

calor seco
radiação
Químico: gases
líquidos
a. Esterilização pelo calor úmido: vapor de água sob pressão.
Para se atingir a esterilização da superfície é necessário um tempo de exposição ao

calor úmido de cerca de 15 minutos a uma temperatura de 120°C (pressão
correspondente a 2 bar).
b. Esterilização por calor seco
A destruição se dá pela oxidação celular e para que isto ocorra torna-se necessário que
o material a ser esterilizado seja submetido a um tempo de exposição maior e a
temperatura mais elevada. Para que se efetue a esterilização se faz necessário um
período de duas horas de exposição a 160°C. Somente tem aplicação em processos
industriais onde o ar quente faz parte do mesmo (spray-dryers por exemplo).
c. Esterilização por radiação:
A esterilização por radiação é obtida através de raios gama do cobalto 60. Este é um
método eficaz e oferece como vantagem ser altamente penetrante, atravessando o
invólucro dos materiais embalados em plástico ou papel, não danificando o material
por ser a frio (pode ser utilizado para esterilização de embalagens, por exemplo).
d. Esterilização por óxido de etileno
O óxido de etileno foi descoberto como agente esterilizante após a II Guerra Mundial,
pelos cientistas da Army Chemical Corp.. É um gás toxico, incolor, inflamável e obtido
pela reação da cloridrina de glicol com potassa caustica concentrada. Sendo
inflamável quando puro, é usado com a associação de dióxido de carbono (80 - 90%).
Após o tempo de exposição do material ao agente esterilizante (~ 2 horas) é necessária

a aeração para que os resíduos de ‘gás sejam eliminados visto que o mesmo tem efeito
toxico (pode ser usado na esterilização de embalagens).
e. Esterilização por produtos químicos:
É o processo mais comumente usado na esterilização de instalações, associado com

uma limpeza C.I.P. Os grupos mais importantes de esterilizantes químicos utilizados na
indústria são:
• compostos clorados
• compostos de amônio quaternário
O composto clorado mais utilizado é a solução aquosa de hipoclorito de sódio

contendo 9 a 12% de cloro ativo. A concentração máxima que se pode utilizar em
aparelhos de inoxidável é de 150 a 250 mg/litro de cloro ativo com um tempo de
contato máximo de 15 minutos em temperatura ambiente.
Um método mais seguro seria limitar a um tempo de 5 minutos na concentração de

250 mg/litro, desde que haja a garantia de que todas as superfícies a serem limpas
sejam atingidas pelo produto.
Um dos inconvenientes da utilização do hipoclorito é que a sua atividade diminui na

presença de matéria orgânica, sendo, portanto imprescindível que todas as superfícies
estejam perfeitamente limpas e que os detergentes orgânicos utilizados em etapas
anteriores sejam também removidos.
Devemos também lembrar que o termo inoxidável não é sinônimo de material

inalterável ou indestrutível. Na realidade não existe composição química ideal que
possa evitar todos os tipos de ataque, evitando manchas, falta de brilho ou mesmo
certas zonas de corrosão e portanto todo tipo de limpeza com substâncias que
contenham cloro devem ser acompanhadas para evitar-se a perda das características
de acabamento sanitário do mesmo.
f. Compostos de amônio quaternário
Tratam-se de compostos detergentes catiônicos aos quais, parte ou todos os átomos

de hidrogênio do radical (NH4)+ tenham sido substituídos por grupos alquídicos ou
arílicos. O ânion inorgânico corrente é o cloro ou bromo.
Os sais mais comuns de amônio quaternário têm a tendência de espumar o que é um

grande inconveniente na limpeza C.I.P., porém existem bactericidas catiônicos não
espumantes particularmente ativos contra bactérias Gram-positivas e efetivos contra a
Salmonela (Gram-negativa).
Estes compostos são estáveis ao calor, incolores, inodoros e não tóxicos dentro das
concentrações recomendadas pelos fabricantes e não atacam o inoxidável.
8. ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS DA LIMPEZA E SANITIZAÇÃO
Uma das principais causas de contagens microbianas acima do esperado

são muitas vezes equipamentos e utensílios limpos e sanitizados de forma
inadequada. Limpeza e sanitização precárias podem levar à presença, no
produto acabado, de microrganismos que deveriam ter sido destruídos
pelo tratamento térmico e, portanto afetar a integridade de um alimento
e a vida de prateleira.
Os seguintes termos são usados com relação à destruição ou remoção de

bactérias por meio de calor ou substâncias químicas. O enfoque maior
aqui está nos termos diretamente relacionados com limpeza e
sanitização.
• Esterilização - Destruição de todos os tipos de agentes biológicos (vida)
• Pasteurização - Destruição de todos os patogênicos conhecidos e importantes

e de grande parte de outros micróbios com o objetivo de prolongar a vida de
prateleira (leite, produtos cárneos)
• Limpeza - Remoção de restos de alimentos (sujeira)
• Sanitização - Redução de contaminantes bacterianos a níveis seguros (relativo

a equipamentos para manipulação de alimentos)
• Desinfetantes – Produtos usados para eliminar microrganismos infecciosos

(normalmente um produto químico)
• Antissépticos - Agentes que matam microrganismos ou que impedem seu

crescimento (para evitar putrefação)
• Germicidas – Produtos que destroem bactérias e matam células vegetativas

(sobretudo patogênicos), mas não necessariamente.
• Bactericidas – Produtos que destroem bactérias (tanto patogênicos quanto não

patogênicos)
8.1. LIMPEZA
Termo para designar os processos usados para remover sujeira (restos de alimentos)
das superfícies de equipamentos e utensílios, normalmente criando uma suspensão da
sujeira em água com auxílio de um detergente.
Este processo normalmente envolve as seguintes etapas:
• remoção manual da sujeira mais grosseira

• aplicação de uma solução detergente
• limpeza das superfícies com escova
• enxágüe das superfícies dos equipamentos e utensílios para remover a sujeira
suspensa ou dissolvida na solução detergente
Vários fatores influenciam a eficácia do processo de limpeza:
• a qualidade da água
• a temperatura da água
• grau de turbulência da solução
• a composição e a concentração do detergente
• tipo de restos de alimento ou sujeira (gordura, proteína, minerais)
8.2. MÉTODOS DE LIMPEZA
• manual
• limpeza CIP (sigla em inglês para Clean In Place) - na qual a solução detergente é
circulada pela tubulação do equipamento (sem desmontagem). O equipamento
deve ser desmontado para limpeza manual de cada um dos componentes apenas a
intervalos regulares e predeterminados.
Alguns pontos a serem levados em consideração:
1. Não deixar restos de alimentos grudados ou incrustado nas superfícies de

equipamentos e utensílios, pois será extremamente difícil remover a sujeira mais
tarde.
2. A realização de uma limpeza eficiente antes de proceder a sanitização é

normalmente desejável uma vez que isto aumenta a eficácia do efeito letal dos
sanitizantes.
3. Os restos de alimentos devem ser removidos não somente por abrigarem

bactérias, mas, sobretudo por que podem impulsionar o processo de crescimento e
proliferação das bactérias, sobretudo na presença de umidade.
4. É aconselhável contratar um técnico especialista para desenvolver um programa de

limpeza/sanitização específico para suas operações.
8.3. SANITIZAÇÃO
As seguintes interpretações deste termo podem ajudar a esclarecer o objetivo deste

procedimento:
• reduzir a presença de contaminantes bacterianos a níveis seguros

• etapa imediatamente anterior à esterilização
• destruição de todos os patogênicos e a maior parte de outras bactérias.
Métodos de sanitização:
1. água quente, vapor

2. produtos químicos como cloro (utilizado em larga escala)
- compostos químicos à base de iodo
- compostos à base de amônia quaternária
Fatores que influenciam a eficácia do processo de sanitização:

• a temperatura da água ou da solução
• a concentração da solução
• pH da solução
• grau de limpeza da superfície tratada
8.4. TESTES MICORBIOLÓGICOS
Uma das perguntas mais freqüentes com relação à limpeza e sanitização de

equipamentos e utensílios é a seguinte: “Como é possível verificar (testar) que este
processo foi realizado adequadamente e que estas superfícies que entram em contato
com alimentos estão seguras para entrar novamente em contato com alimentos. Em
primeiro lugar, equipamentos e utensílios devem dar a impressão, tanto visualmente
quanto pelo odor, etc. de estarem limpos. Caso contrário, não desperdiçar tempo e
dinheiro com testes microbiológicos. Além disto, podem-se aplicar alguns testes
microbiológicos muito simples. Tratam-se das seguintes análises: os métodos do
swab, do contato direto e do enxágüe.
Teste SWAB:
Consiste em esfregar um “pano de limpeza” previamente umedecido em uma solução

estéril em uma área específica da superfície a ser examinada. Em seguida, o “pano de
limpeza” (swab) é enxaguado em uma solução estéril que é submetida posteriormente
a análises microbiológicas. Pequenas esponjas podem ser utilizadas de maneira
similar.
Métodos de contato direto:

(Placas tipo RODAC e outros dispositivos similares, particularmente indicados para uso
em superfícies planas).
Trata-se de pequenos pratos descartáveis de plástico preenchidos com meio de

cultura. O 80gar é colocado em contato com a superfície a ser examinada. Após
incubação, as colônias que se formaram no meio de cultura (80gar) são contadas.
Método de enxágüe:
O recipiente, tanque ou equipamento é enxaguado com um volume conhecido de uma

solução tampão de sanitizante neutralizante ou caldo nutriente. Em seguida,
determina-se a população bacteriana presente na solução de enxágüe.
A realização destes testes em equipamentos e utensílios adequadamente limpos e

sanitizados indicam exatamente qual é o nível máximo tolerável latente de bactérias.
8.5. FONTES DE MICROORGANISMOS EM ALIMENTOS
Muitas podem ser as fontes de microorganismos em alimentos como, por exemplo:
• Solo, água, ar do ambiente

• Equipamentos e utensílios
• Trabalhadores (roupas, mãos)
• Gelo, utilidades, ingredientes alimentares
• Ambiente do processamento
A maioria dos alimentos é derivada de animais e plantas. Animais e plantas vivos estão
em contato direto com o solo, água e ar. Uma enorme variedade de microorganismos
está presente no solo, na água e no ar. Por este motivo, as superfícies externas de
animais (pele, pelos e penas) são naturalmente contaminadas com uma variedade de
organismos. Além disso, o trato gastrointestinal de animais contém igualmente
grande número de microorganismos. Por outro lado, os tecidos musculares mais
profundos dos animais contêm poucos ou nenhum microorganismo.
A partir do momento do abate e em cada uma das etapas de processamento, a

matéria prima pode ser contaminada por microorganismos de várias formas. Por
exemplo: durante a operação de abate e limpeza, vários equipamentos e utensílios
(facas, serrotes, etc.) são utilizados para remover a pele e as vísceras da carcaça.
Existem muitas maneiras dos tecidos musculares e adiposos (gordura) de uma carcaça
ficarem contaminados por microorganismos provenientes:
• da superfície externa do animal

• do conteúdo do trato gastrointestinal
• de equipamentos e utensílios
• das roupas e mãos dos funcionários
Por esta razão precisamos controlar estas fontes de contaminação ao:
• utilizar apenas equipamentos e utensílios devidamente limpos e sanitizados para

entrar em contato com a superfície da carne
• fazer a limpeza/sanitização a intervalos adequados durante o trabalho
• usar métodos higiênicos para realizar as operações de abate e limpeza para evitar
contaminação cruzada.
A divisão das carcaças em cortes primários, sub-primários e de varejo envolve

normalmente o uso de utensílios e equipamentos. Visto que as partes internas de
carne contêm um número muito pequeno (ou nenhum) de microorganismos, o ato de
cortar a carne começando em uma superfície externa e contaminada, para dentro,
pode transferir microorganismos para uma parte da carne que não havia sido
contaminada antes.
As carnes frescas refrigeradas, com baixas contagens de bactérias normalmente

apresentam uma vida de prateleira mais longa. Além disso, o controle de fontes de
contaminação e contaminação cruzada ajuda a reduzir a incidência e o nível de
patogênicos presentes na carne. Foi comprovado que a adoção de procedimentos
cuidadosos e sanitários durante o abate e a limpeza da carcaça aliada à lavagem da
carcaça após retirada da pele e vísceras com ácido acético ou ácido láctico diminui a
incidência e o nível de patogênicos cuja ocorrência em carnes é considerada comum.
Isto é muito importante do ponto de vista da Saúde Pública.
8.6. INTRODUÇÃO À MICROBIOLOGIA
Características de microorganismos.
A microbiologia é o estudo de pequenos agentes biológicos (micro = pequeno, bios =

vida).
Os principais agentes microbiológicos importantes no estudo da sanitariedade na

indústria de alimentos são:
• Bactérias
• Leveduras e bolores (fungos)
• Vírus
• Parasitas
Maior ênfase será dada neste capítulo às bactérias, leveduras e bolores.
Características das bactérias
1. De modo geral, bactérias são organismos constituídos por uma única célula.
2. O tamanho de bactérias é expresso em mícron, ou seja, em milésimos de

milímetros. É, portanto necessário um microscópio para observarmos as bactérias.
3. As bactérias mais comuns têm uma das seguintes formas:

Coccus (esféricos)
Bacillus (bastonetes)
Spirillum (espiralados ou curvados)
Dentro destas formas básicas, as bactérias podem ser encontradas agrupadas de várias
maneiras:
Cocci (plural de coccus) podem se apresentar:

• sozinhos
• em pares
• em agrupamentos irregulares
• em conjunto de quatro
• em conjunto de oito
• em cadeias longas ou curtas
Bastonetes podem se apresentar como:

• bastonetes curtos e finos
• bastonetes curtos e grossos
• bastonetes longos
• e em vários tipos de configuração
4. Composição química de uma célula bacteriana
A maior parte da célula (60 a 70%) consiste de água, sendo o restante constituído de
proteínas, lipídios (gordura), carboidratos (açúcares) e ácidos nucléicos.
5. Condições necessárias para crescimento (multiplicação)
É muito importante lembrar que a água e nutrientes tem que estar presentes para que
as bactérias possam crescer. É por este motivo que se insiste na importância da
limpeza e sanitização dos equipamentos e utensílios. Desta forma eliminamos as
condições básicas e indispensáveis para o crescimento das bactérias. Posteriormente
veremos que ainda há outros fatores que influenciam a capacidade das bactérias de
crescer, tais como temperatura, atmosfera gasosa, acidez, etc.
6. Crescimento bacteriano (multiplicação)
Quando se fala de crescimento de bactérias, isto normalmente significa multiplicação.

As bactérias se multiplicam através de um processo de fissão binária, ou seja, uma
célula se divide em duas células idênticas e completas. Estas duas células novas por
sua vez se dividem novamente dando origem a mais duas e assim por diante,
conforme ilustrado na figura abaixo.
Traduzindo isto em números teremos os seguintes resultados:
1 → 2 → 4 → 8 → 16 → 32 → 64 → 128 e assim por diante.

Vamos supor, por exemplo, que havia 1.000 bactérias por grama de carne e que todas
estas bactérias se multiplicavam conforme indicado acima. Neste caso, o número total
de bactérias atingiria a casa de 1 milhão por grama em apenas 10 gerações, ou seja:
1.000 → 2.000 → 4.000 → 8.000 → 16.000 → 32.000 → 64.000 → 128.000

→ 256.000 → 512.000 → 1.024.000.
O tempo necessário para produzir uma geração adicional é chamado de tempo de

geração (representado pelo símbolo ge). No caso de um tempo de geração curto (de
alguns minutos até uma fração de uma hora) as bactérias se multiplicam rapidamente.
Por outro lodo, se o tempo de geração for mais longo os microorganismos se
multiplicam a um ritmo mais lento. Isto é muito importante do ponto de vista da
deterioração qualitativa de alimentos e doenças transmitidas e/ou veiculadas por
alimentos.
A refrigeração é uma das maneiras de aumentar o tempo de geração ge,

consequentemente, diminui a velocidade de multiplicação, prolongando desta forma a
vida de prateleira de alimentos perecíveis.
7. Ciclo de crescimento
fase
estacionária
crescimento
Número de exponencial
bactérias morte
adaptação
Tempo
O gráfico acima mostra que, após um curto período em que ocorre pouco ou nenhum
crescimento (fase durante a qual os microorganismos se adaptam às condições do
meio), a população cresce rapidamente até atingir um ponto máximo, permanecendo
neste patamar elevado (fase estacionária) até que se inicia uma fase de redução do
número total de bactérias (morte dos microorganismos). A fase de adaptação é um
tipo de fase de ajustamento, durante a qual ocorre muita atividade no interior das
células, porém pouca divisão. A fase de adaptação é prolongada se células
“dormentes” ou “estressadas” são introduzidas nos alimentos. É o que ocorre, por
exemplo, com bactérias presente em alimentos refrigerados ou congelados. Durante a
fase de crescimento, a divisão das células ocorre a um ritmo muito rápido e constante.
O nível estacionário máximo é o resultado do equilíbrio entre a taxa de crescimento e
a taxa de mortalidade das células. A morte das células é causada por vários fatores,
sendo que um dos mais importantes é o acúmulo de substâncias geradas pelas
próprias células, como por exemplo, o acúmulo de ácido láctico em leite fermentado e
produtos cárneos.
8. Esporos bacterianos
Alguns tipos de bactéria (gêneros Bacillus e Clostridium) possuem a capacidade de

produzir no interior da célula um corpo chamado esporo que é mais resistente a
condições adversas tais como calor, substâncias químicas, desidratação e irradiação do
que a própria célula. Quando expostas a tais condições adversas, a célula pode
morrer, mas os esporos sobrevivem. Entre estas bactérias esporuladas há:
a) bactérias típicas responsáveis pela deterioração de alimentos aquecidos e

enlatados, tais como as bactérias produtoras do ácido láctico
b) algumas bactérias capazes de causar doenças transmitidas por alimentos. Nesta
última categoria se enquadram Bacillus cereus, Clostridium perfringens e
Clostridium Butulinum.
9. Temperatura e crescimento ou sobrevivência bacteriana.
Vários termos são usados:
• Temperatura mínima, máxima e ótima para crescimento:

As temperaturas mínimas e máximas indicam os dois limites da faixa de
temperatura dentro da qual pode ocorrer crescimento microbiano.
• Bactérias psicotróficas:
Bactérias capazes de crescimento às temperaturas típicas de armazenamento e
distribuição de alimentos sob refrigeração. A maioria das bactérias psicotróficas
cresce melhor a 15 - 25°C e a taxas de velocidade mais baixas durante estocagem
sob refrigeração.
• Bactérias mesofílicas:
Bactérias que crescem melhor em temperaturas na faixa de 20 a 45°C
• Bactérias termofílicas:
Bactérias que crescem melhor a temperaturas acima de 45°C. Muitas destas não
apresentam crescimento a temperaturas abaixo de 40°C.
• Bactérias termodúricas
Bactérias capazes de sobreviver a tratamentos térmicos menos severos tal como a
pasteurização.
Nota: importância das bactérias psicotroficas – capazes de crescimento (embora de

forma lenta) a temperaturas de refrigeração – muitas bactérias psicotroficas são os
micro-organismos responsáveis pela deterioração comumente observada em carnes e
de aves.
10. Atmosfera gasosa e crescimento bacteriano.
Os seguintes termos são empregados para expressar a necessidade de atmosferas

gasosas para o crescimento bacteriano.
• Bactérias aeróbicas: crescem na presença de ar.

• Bactérias anaeróbicas: crescem na ausência de ar.
• Anaeróbicos facultativos: crescem tanto na presença quanto na ausência de ar.
• Bactérias microaerófilas: crescem em uma atmosfera contendo menos oxigênio do
que o ar.
Esta característica é de grande importância nas novas tecnologias de embalagem

utilizadas na indústria de carne. Na superfície de carne exposta ao ar em câmaras frias
é considerado normal o crescimento de bactérias psicotróficas anaeróbicas. No
entanto, no caso de carnes embaladas a vácuo outras bactérias, notadamente
anaeróbicos facultativos psicotróficos como as bactérias do ácido láctico, irão
proliferar.
11. Grupos de bactérias divididos de acordo com suas atividades em alimentos e

importância para a Saúde Pública.
Certas bactérias são necessárias para conferir corpo, textura e flavor (sabor + odor),
adequados a certos alimentos, como por exemplo, embutidos, fermentados, picles,
queijo, iogurte, chucrute, azeitonas, pão sírio, vinagre, etc.
• Bactérias de deterioração:
Bactérias que durante o seu crescimento causam a deterioração qualitativa e, na
fase final, tornam um alimento impróprio para consumo. Carne moída, mesmo se
for obtida de aparas ou cortes de alta qualidade e estocada sob refrigeração se
tornará eventualmente inaceitável com o passar do tempo.
• Patogênicos:
Bactérias capazes de causar doenças no homem. Em produtos de carne e
de aves às vezes ocorrem problemas envolvendo patogênicos como
Salmonella, Campylobacter, Yersinia, Saphylococcus, Listeria, Clostridium
perfringens e Clostridium botulinum.
12. Nomes para bactérias
Geralmente pode se notar que o nome da maioria das bactérias é composto de duas
partes, como por exemplo, Staphylococcus aureus. A primeira parte Staphylococcus
indica o gênero ao qual esta bactéria pertence. A segunda parte aureus indica o
gênero ao qual esta bactéria pertence. Um gênero representa um grupo de espécies
semelhantes. Podemos ter uma espécie diferente, por exemplo, Staphylococcus
intermedius, que é diferente de Staphylococcus aureus, mas que possui número
suficiente de características em comum com Staphylococcus aureus para ser
classificada no mesmo gênero.
A seguir encontra-se uma lista de alguns gêneros e espécies que podemos esperar
encontrar na microbiologia de alimentos e a origem ou tradução aproximada do termo
latino utilizado para designar estes microorganismos.
Acetinobacter Bastonete sem mobilidade

Aeromonas Mônada produtora de gás
Alcaligenes Bactéria produtora de substância alcalina
Arthrobacter Bastonete com nódulos
Bacillus Bastonete pequeno
Brochotrix Fio sinuoso
Brucella Sir David Bruce
Camphylobacter Bastonete curvo
Clostridium Haste pequena
Corynebacterium Bactéria em forma de garrafa
Enterobacter Bastonete pequeno encontrado no intestino
Escherichia T. Escherich
Flavobacterium Bactéria de cor amarelada
Hafnia Copenhague
Lactobacillus Bastonete pequeno encontrado no leite
Listeria Lorde Lister – cientista britânico
Microbacterium Bastonete pequeno
Micrococcus Esfera pequena
Moraxella V. Morax – oftalmologista suíço
Mycobacterium Bastonete pequeno encontrado em fungos
Pediococcus Esférico achatado que cresce apenas em um plano
Pseudomonas Unidade falsa
Salmonella D. E. Salmon – cientista americano
Staphylococcus Esférico em forma de uva
Streptococcus Esférico maleável
Yersinia A. J. E. Yersin – cientista francês
Alguns destes microorganismos são responsáveis pelos principais processos de

deterioração de carnes, como por exemplo, espécies do gênero Pseudomonas que
crescem a temperaturas normais de refrigeração. Outros como Salmonella,
Saphylococcus aureus, Campylobacter jejuni, Yersinia enterocolitica, Listeria
monocytogenes, Bacillus cereus, Clostridium pefringens, Clostridium botulinum,
Brucella, Escherichia coli O:157 H7 e Mycobacterium tuberculosis são patogênicos.
LEVEDURAS E BOLORES
Leveduras:
Fungos predominantemente unicelulares, freqüentemente maiores do que a célula

bacteriana comum (5 a 100 micra).
Bolores:
Fungos filamentosos e multicelulares. Quando encontrados na superfície de um

alimento (carne ou pão, por exemplo), os bolores se apresentam na maioria das vezes
na forma de um material colorido parecido com lã ou algodão. A massa ou tapete de
fibras como um todo é chamado de miscélio; as fibras ou filamentos que constituem o
miscélio são chamados de hifas. Uma das espécies mais comuns de bolor, o
Penincillinum tem seu nome devido a parecer um pequeno pincel.
A presença de leveduras e bolores em alimentos pode produzir efeitos tanto

desejáveis como indesejáveis. Por exemplo, o crescimento de bolores na superfície de
carnes bovinas ou de queijo tipo Cheddar é indesejável e constitui um defeito. Por
outro lado, a atividade de leveduras na fabricação de pão ou do bolor Penicillinum
roqueforti em queijo tipo azul representam uma atividade microbiana desejável.
Sob determinadas condições ambientais, alguns tipos de bolores podem produzir

micotoxinas em alimentos. Algumas das mais conhecidas micotoxinas incluem as
aflatoxinas, ochratoxina, zearalonone e vomitoxina (dioxynivalenol). As miocotoxinas
podem afetar a saúde de animais e do homem e são, portanto de grande importância
para a Saúde Pública.
VÍRUS
Enquanto bactérias, leveduras e bolores podem se multiplicar de forma independente

por meio de divisão da célula, um vírus necessita de um hospedeiro. Vírus são agentes
biológicos ultra pequenos que medem entre 25 e 300 nanômetros (1 nanômetro é a
bilionésima parte de 1 metro ou a milésima parte de um mícron – medida que
expressa o tamanho de uma bactéria). Um vírus é muito menor e na maioria dos casos
podem ser vistos apenas com auxílio de um microscópio eletrônico.
Na microbiologia de alimentos os vírus são importantes pois alguns tipos de vírus

capazes de causar doenças no homem são transmitidos ao mesmo através do
consumo de alimentos. Por exemplo, os vírus da hepatite A e de uma doença
chamada “Norwalk” podem ser transmitidos ao homem por meio de mariscos crus.
Além disso, alguns tipos de vírus (bacteriófagos = comedores de bactérias) destroem
bactérias usadas na fabricação de certos alimentos como, por exemplo, leite
fermentado. Nestes casos, os vírus interferem no processo de fabricação.
PARASITAS
Os parasitas que são de especial interesse na área de alimentos são:
Trichinella spiralis
O consumo de carne suína contaminada com este parasita causa a trichinelose
Giardia lamblia
A ingestão de água ou alimento contaminado com este parasita causa problemas

intestinais (diarréia).
Espécies do gênero Anisakis
Causa problemas gastrointestinais em função do consumo de peixe cru contaminado.

9. SISTEMAS DE LIMPEZA
Dada a importância da higienização de equipamentos e instalações é

muito importante que durante as etapas de conceituação, projeto e
instalação sejam levados em consideração os possíveis sistemas de
limpeza que deverão fazer parte integrante do projeto.
Nem sempre é possível determinar até que nível de sofisticação deverá

se chegar num determinado projeto.
Devemos, porém, levar sempre em consideração a possibilidade da

utilização do sistema automático de forma que, mesmo que este não
seja economicamente viável de início, seja uma solução possível de ser
adotada em ocasião oportuna.
A disponibilidade de espaço para equipamento e linhas e mesmo de

bocais para interligações de linhas de limpeza não devem ser
desconsideradas.
9.1 - MÉTODOS DE LIMPEZA
Em função do grau de sofisticação, podemos citar os seguintes sistemas básicos de

limpeza:
9.1.1 - CONVENCIONAIS
a. Com desmontagem:
O sistema mais comum é a periódica desmontagem para limpeza da instalação e dos

equipamentos.
Tem como vantagem a detecção imediata de qualquer ponto crítico que possa se
constituir num foco de contaminação.
A desvantagem é o desgaste prematuro e a possibilidade de danos à instalação

durante a desmontagem e limpeza.
É importante prever no projeto o local para limpeza de peças e, principalmente, de

tubulações. Este local deve ser dotado de tanque (ou tanques) de inoxidável adequado
ao tamanho das peças a serem limpas, além do local para guarda de produtos de
limpeza seguro onde não haja possibilidade de mistura com ingredientes.
As instalações sanitárias são sempre projetadas de forma a permitir a total

desmontagem pela utilização de conexões sanitárias.
b. Sem desmontagem total:
Sempre que for possível, o projeto deverá levar em conta a alternativa de limpeza por
circulação de fluido pela utilização dos tanques e bombas da própria instalação.
Deverão, porém, ser previstos drenos em todos os possíveis pontos de acumulo do

fluido de limpeza além das linhas para alimentação com água potável para enxágüe.
Esta alternativa não elimina a necessidade de desmontagem porém, reduza sua

freqüência.
9.1.2. LIMPEZA SEM DESMONTAGEM
O sistema de limpeza sem desmontagem (C.I.P. = Clean In Place), permite total

higienização do sistema sem necessidade de qualquer desmontagem da instalação.
Se projetado de acordo, pode-se inclusive executar tubulações fixas (soldas com

acabamento sanitário), o que barateia instalações com grande concentração de
tubulações.
O sistema consta basicamente de:
a. Conjunto de tanque e bombas específico para os produtos de limpeza e enxágüe;

b. Painéis de distribuição de fluxo de fluidos de limpeza e linhas de retorno aos
tanques de origem;
c. Linhas específicas para limpeza de tanques e reservatórios dotados de chuveiros de
limpeza (spray-balls) ou bicos de jato rotativos.
d. Sistema automático programável através de P.L.C. (Controlador Lógico Programável)
ou quadro de reles temporizados e condutivímetros para controle respectivamente de
tempos de limpeza e do enxágüe efetivo do sistema.
Os critérios para projeto do sistema de limpeza levam em conta os mesmos requisitos

para uma instalação alimentícia.
O processo de limpeza mais comum utiliza detergentes ou soluções alcalinas e ácidas

em seqüência, sendo o último sempre o ácido.
As concentrações são, em geral, da ordem de 1,5 a 2,0% para o alcalino e, máximo, 1%

para o ácido. A temperatura de aplicação do detergente deve ser sempre informada
pelo fabricante do mesmo. Os detergentes não devem conter cloro pois, este último
ataca as peças de inoxidável.
Normalmente o processo de limpeza se inicia com circulação de água para eliminação

total do produto e em seguida:
• limpeza com detergente alcalino;

• enxágüe com água;
• limpeza com detergente ácido;

• enxágüe com água até PH neutro;
• descarga total da instalação.
A freqüência de limpeza é função específica do produto trabalhado, das condições de

operação e do grau de sanitariedade da instalação.
Dependendo da complexidade da instalação é comum a subdivisão do processo em
etapas com sistemas de limpeza independentes, projetados especificamente para cada
etapa ou mesmo dedicado a um único equipamento que requeira especial atenção.
9.2 - PROJETO E OPERAÇÃO DE UM SISTEMA DE LIMPEZA
9.2.1 - INTRODUÇÃO
Dependendo da pressão utilizada, a limpeza é classificada como limpeza em alta

pressão e limpeza em baixa pressão. Ainda, dois sistemas podem ser utilizados para a
limpeza da planta: sistema C.I.P. com recuperação ou sistema com uso único dos
produtos de limpeza.
Uma limpeza segura e confiável requer um padrão de projeto de alta tecnologia no

controle do processo. Uma planta atual de industrialização de alimentos não é
concebível sem se pensar num sistema de limpeza C.I.P.. Os requisitos de qualidade
final do produto aumentam dia a dia tanto no que se refere aos aspectos sensoriais
como bacteriológicos.
Como ocorre na indústria farmacêutica e cosmética, também para a indústria

alimentícia os requisitos para o produto final são cada vez mais rigorosos.
Limpeza e esterilização são pré-requisitos para uma produção confiável nos aspectos
contaminação e bacteriologia. Com o aumento do custo da mão de obra, energia e
materiais auxiliares, as considerações econômicas são cada vez mais importantes na
decisão da implementação de um sistema C.I.P.
A limpeza automática economiza tempo e dinheiro. Um aumento na automação do

processo de produção necessita da automação do processo de limpeza.
Este processo deve assegurar que nenhuma superfície que mantenha contato com o
produto venha a ser uma fonte de contaminação química ou bacteriológica. C.I.P. é a
abreviatura de “limpeza no local” (= sem desmontagem) e significa limpeza automática
no local de produção e durante a parada do processo, ou seja, sem nenhum particular
procedimento e sem desmontagem do equipamento de produção.
a. Limpeza em alta pressão:
Dependendo da pressão utilizada, a limpeza é classificada como em alta pressão ou

baixa pressão.
Usando o método de alta pressão, a limpeza mecânica é efetuada primariamente pelo

impacto direto do jato de líquido.
Como a velocidade do detergente no ponto de impacto se reduz consideravelmente

com o aumento da distância, a limpeza com um bico de jato chato, como por exemplo,
de pistolas de limpeza é somente efetiva à distância de poucos centímetros.
Distancias maiores requerem jatos concentrados em quantidade suficiente. Devido a,
mesmo neste caso, ser requerido um movimento do jato em relação ao equipamento
a ser limpo, o que o bico de jato orbital é utilizado na limpeza de reservatórios.
Para incrustações mais difíceis e de maior espessura, com solidificação, em superfícies

fechadas, a utilização de um jato forte e concentrado de limpeza para quebrar e
remover a camada de sujeira é desvantajoso.
Isto demonstra as limitações deste método de limpeza. O jato de líquido é efetivo

somente quando tem um impacto direto. Não é efetivo em lugares onde não existe o
impacto direto como atrás de agitadores, no interior de conexões de tanques, tanto de
entrada como de saída.
Normalmente as vazões são tão baixas que não são adequadas para a limpeza das
tubulações conectadas aos equipamentos.
b. Limpeza em baixa pressão
A limpeza automática de equipamentos de processo requer que a solução de limpeza

seja aplicada em quantidade suficiente e na temperatura adequada para que todas as
partes do equipamento tenham contato com o produto.
A limpeza em baixa pressão consiste em molhar superfícies livres ou enxaguar

sistemas fechados.
Na limpeza em baixa pressão, além dos fatores químicos, a concentração, atividade e

temperatura do detergente, assim como o efeito mecânico tem uma influência na
velocidade de limpeza.
Prática e experiência mostram que o efeito mecânico da solução de limpeza é afetado
pela velocidade e turbulência do fluxo. Um aumento de velocidade resulta num maior
efeito de limpeza.
Entretanto, isto se aplica até certo limite. Uma espessura de filme líquido muito
grande na parede de um tanque e um fluxo laminar em velocidades altas em
tubulações não promove melhoria na limpeza.
As seguintes velocidades demonstram serem as ideais para a limpeza de tubulações:
até DN 50 (∅ 2”) aproximadamente 3 a 4 m/s

até DN 100 (∅ 4”) aproximadamente 2 m/s
até DN 150 (∅ 6”) aproximadamente 1 m/s
Estes valores são válidos para limpeza a frio. Na limpeza a quente as velocidades
podem ser reduzidas em aproximadamente um terço sem aumentar o tempo de
limpeza.
9.2.2 - Limpeza de tanques
a. Limpeza com spray-balls
Para a limpeza de tanques verticais as seguintes quantidades de detergente

demonstraram-se ideais para a pulverização em spray-balls fixas:
• para sujidade leve: ~ 25 l/min × circunferência do tanque (m)

• para sujidade pesada: ~ 35 l/min × circunferência do tanque (m)
Uma grande variedade de desenhos de spray-balls são disponíveis permitindo a

adaptação aos diversos tipos de tanques. Por exemplo, um tanque vertical com
agitador fixado ao tampo requer uma ação envolvente dos spray-balls em cada lado do
agitador.
Um tanque vertical sem peças internas normalmente requer um spray-ball central com
os jatos dirigidos para o tampo e para a parte superior da parede.
b. Limpadores rotativos:
Tendo em vista que nos grandes tanques utilizados atualmente, o consumo de solução
de limpeza poderia significar até 60 m3/h por bico fixo, isto iria requerer um sistema de
bombeamento de grande porte (e alto consumo de energia), além de linhas de
grandes dimensões para alimentação e retorno.
Limpadores rotativos de baixa pressão são a solução ideal neste caso. Em lugar da
utilização de diversos spray-balls o líquido é pulverizado através de um, dois ou três
pulverizadores de jato chato contra a parede do tanque.
Para uma mesma seção circunferencial do tanque em um determinado tempo, isto irá
significar uma vazão total de cerca de 40 vezes menor que a necessária para utilização
dos spray-ball.
A pulverização com bicos rotativos de jato chato dá adicionalmente uma maior

turbulência pelo trabalho intermitente (em pulsos) na pulverização e portanto
menores tempos de limpeza.
9.2.3 - Seleção de um sistema de limpeza
A limpeza de equipamento através de sistemas C.I.P. requer soluções de limpeza que

possam ser bombeadas através do equipamento em um circuito. Estas soluções
devem ser fornecidas de forma contínua pelo sistema.
Existem dois métodos possíveis de serem utilizados na limpeza e esterilização dos

equipamentos e linhas:
• sistema com uso único das soluções de limpeza.

• sistema com recuperação e re-uso das soluções de limpeza
a. Sistema com uso único das soluções de limpeza.
O sistema com uso único das soluções de limpeza apresenta as seguintes vantagens:
• O batch de solução de limpeza é precisamente definido. Isto também permite a

variação da concentração em diferentes partes do processo, de acordo com a
contaminação ou grau de sujidade.
• O uso único da solução de limpeza significa uma solução sempre limpa, isenta de
partículas de sujidade da limpeza anterior e com capacidade de limpeza
precisamente determinada.
• O investimento inicial é menor pois requer menos quantidade de equipamentos e
controles.
O sistema consta normalmente de um único tanque com a bomba de circulação,

válvulas, dosadores de produtos de limpeza, sistema de aquecimento e controle,
normalmente montado em base única formando um “skid”.
b. Sistema com recuperação e re-uso das soluções de limpeza
O sistema com recuperação e re-uso das soluções de limpezas apresenta as seguintes

vantagens:
• Menor consumo de água e calor no preparo da solução de limpeza devido seu

múltiplo uso.
• Uso econômico de soluções de limpeza quando necessária uma alta concentração
do produto.
• Tempo curto de limpeza devido à alta concentração das soluções de limpeza.
O sistema é constituído por tanques de água limpa, água recuperada do enxágüe e

tanques para cada produto de limpeza utilizado. Sistemas de aquecimento são
normalmente integrados aos tanques para aquecer ou suprir as perdas de
temperatura.
O ponto mais crítico deste sistema é a separação dos diversos produtos e da água de
enxágüe o que pode ser feito através de temporizadores ou peagâmetros.
No que diz respeito aos itens consumíveis: água, calor e produtos de limpeza, o
sistema de recuperação é sem dúvida o sistema mais econômico alem da grande
vantagem da menor emissão de efluentes. Porém, é também o sistema que requer
um projeto mais sofisticado devido sua complexidade, além de requerer um

investimento inicial bem maior.
c. Tratamento de soluções alcalinas de circuitos C.I.P.
(Exemplo – Plantas de Evaporação)
Durante a operação de plantas de evaporação deve ser feita uma limpeza a cada troca
de produto ou quando o limite de eficiência de troca térmica é atingido.
Os fatores que afetam o tempo entre lavagens de um sistema de produto e portanto a

quantidade de solução utilizada são:
1) Necessidade de troca de produto a ser evaporado, por exemplo: leite desnatado

para leite integral ou leite condensado.
2) Contaminação microbiológica (isto pode ocorrer em laticínios em geral, sucos de

frutas e gelatina).
3) Limite da eficiência de troca térmica dos equipamentos: muitos produtos

apresentam incrustações nas paredes internas dos evaporadores devido á exposição
do mesmo a temperaturas elevadas. Com esta incrustação a troca térmica vai
perdendo eficiência e as temperaturas de operação se elevam ainda mais até o limite
admissível para cada processo. Este limite varia para cada produto.
Como exemplo temos:
a) laticínios – a cada 20 horas

b) café – a cada 20 horas
c) água leve (da produção de amido) – a cada 15 dias
d) açúcar – a cada 7 dias
e) glucose / maltose – a cada 2 meses
4) aparecimento de "defeitos" no produto final: muitas vezes a limpeza é determinada
pelo aparecimento de compostos que venham a comprometer a qualidade do produto
final. Isto acontece, por exemplo, em suco de laranja onde a limpeza é determinada
pelo aparecimento da hesperidina (pontos brancos). O intervalo entre limpezas pode
variar de 4 a 20 horas, dependendo da fruta e época da safra.
5) precipitação de produtos: aparecimento de bitartaratos no processamento de suco

de uva concentrado. Estes sais indesejáveis podem provocar uma necessidade de
limpeza num período de 6 a 10 horas.
No processo de limpeza as soluções se concentram no teor de sólidos de forma que

devem ser descartadas após uma ou duas utilizações. Isto resulta em um custo
bastante elevado para preparação de nova solução além do custo do tratamento do
descarte.
Estes custos podem ser muito reduzidos com a integração de centrífugas no processo.
A vida da solução de limpeza pode ser aumentada várias vezes e os custos de
tratamento dos efluentes bastante reduzido.
A capacidade de limpeza da solução é determinada entre outras coisas por sua

alcalinidade. A alcalinidade livre é reduzida em cada ciclo de limpeza de forma que a
solução deve ser regenerada após cada ciclo.
Isto normalmente não acontece com o ácido nítrico que também é utilizado no
processo de limpeza. Apenas o volume perdido durante a descarga dos sólidos deve
ser reposto.
Como exemplo, num sistema de evaporação multi estágio com capacidade de 25.000
litros, o volume de soda cáustica durante a fase de limpeza é de cerca de 5.000 litros.
A quantidade normalmente circulada é cerca de 1/3 da capacidade nominal do sistema
e o tempo de circulação varia entre 1,5 a 2 horas. Durante a fase de limpeza os
evaporadores continuam funcionando e a concentração aumenta de cerca de 2% para
cerca de 5%.
Os vapores condensados devem ser continuamente realimentados de forma a manter

o volume constante. Quando o tratamento com soda for completado a solução dos
diversos evaporadores deve ser recolhida em um tanque de armazenagem com
agitador antes de ser enviada para a centrífuga, na qual os materiais insolúveis são
continuamente separados da solução de limpeza.
Os sólidos ejetados pelo separador podem ser tratados de diferentes maneiras.
Se for necessário que os sólidos obtidos sejam pré tratados, isto pode ser feito através
de um pequeno filtro de câmaras. Os sólidos poderão também ser enviados
diretamente a um digestor na planta de tratamento de efluentes.
A solução caustica purificada pela centrífuga é enviada ao tanque de soda limpa e

deverá ser regenerada para uso na próxima limpeza CIP.
Quando utilizada por diversas vezes a solução alcalina fica enriquecida com um certo
grau de substâncias solúveis que, entretanto, não prejudicam sua eficiência de
limpeza.
O nível de saturação é usualmente atingido após a solução ser utilizada por 3 a 4 dias.
VANTAGENS DA UTILIZAÇÃO DE CENTRÍFUGAS
• A vida da solução de limpeza é aumentada: há, portanto um menor consumo de

agente de limpeza pois é somente necessária a reposição do descartado.
• Menor quantidade de água.
• É menor o consumo de agentes de neutralização.
• Há uma redução na quantidade total de água efluente.
10. UTILIDADES
10.1 - ÁGUA
Na indústria alimentícia a água desempenha um papel primordial.
Ela é utilizada diretamente no processo industrial quer como parte integrante (no caso
de bebidas, por exemplo) quer como elemento de higienização.
Desta forma deve-se tomar um cuidado especial no projeto de uma indústria

alimentícia quanto à fonte de abastecimento de água, sua disponibilidade e sua
qualidade.
a. Tratamento
Apesar de que na escolha do local adequado para implantação de uma indústria

alimentícia sejam tomados cuidados especiais quanto ao abastecimento de água
evitando-se locais de alta concentração de indústrias poluentes, proximidade de locais
de despejo de efluentes e esgotos não tratados e terrenos que contenham materiais
em decomposição, mesmo assim nem sempre é possível dispor-se de água de
excelente qualidade (mesmo que potável).
Para adequar a qualidade da água às necessidades podem ser feitos alguns dos
seguintes tratamentos, de acordo com a qualidade inicial da água e sua aplicação no
processo.
• Clarificação (tratamento através de flocodecantação com sulfato de alumínio);

• Filtração em filtro de areia;
• Cloração;
• Filtração com carvão ativo;
• Filtração com filtro de fibra sintética;
• Filtração com resina iônica;
• Ultra filtração ou filtração por osmose;
• Destilação;
• Esterilização ultra violeta;
• Desoxigenação
b. Armazenamento
Devido à necessidade constante e contínua de água é importante o correto

dimensionamento da necessidade de armazenagem de água de forma a permitir
operação da fábrica em períodos de estiagem.
De outro lado uma grande quantidade de água parada tem tendência à decantação do
material sólido e a formação de limo devendo o reservatório ter forma e revestimento
que permitam a fácil e rápida limpeza.
b. Padrão de potabilidade
(CONFORME PORTARIA N.º 518, DE 25 DE MARÇO DE 2004)
10.2 - AR COMPRIMIDO / AR DE PROCESSO
a. Ar comprimido
O ar comprimido quando utilizado diretamente em contato com o alimento deverá ser

tratado conforme se segue:
• Filtração em filtro coalescente para eliminação do óleo de lubrificação do

compressor (filtro G ou filtração grossa).
• Filtração em filtro coalescente ou de absorção para eliminação de umidade (filtro F
ou filtração fina).
• Desumidificação por resfriamento (alternativa).
• Filtração para eliminação de resíduos, fungos e bactérias (filtro A ou filtração
absoluta).
b. Ar de processo
O ar de processo (por exemplo, ar de secagem, resfriamento ou transporte

pneumático) deverá ser filtrado nos mesmos níveis que o ar comprimido. Filtração
grossa, fina e absoluta e eventualmente desumidificação e/ou esterilização (UV).
10.3 - VAPOR
Quando o vapor for utilizado diretamente em contato com o alimento, deve-se evitar a
utilização de produtos de tratamento na água da caldeira como por exemplo a
hidrazina (N2 H4) que é altamente tóxica.
Recomenda-se o prévio tratamento da água, antes da entrada na caldeira, como

exemplo por:
• filtro de areia para remoção de sólidos

• filtro de carvão ativo para remoção de cloro
• abrandamento por resina iônica
• desmineralização
• desaeração mecânica a vapor
11. EFLUENTES
A indústria alimentícia deve por sua própria característica dar

atenção ao sistema de tratamento de seus efluentes.
Os resíduos da limpeza dos alimentos, da limpeza das instalações e

do próprio processo industrial devem ser corretamente tratados e
dispostos para não só atender a legislação sobre disposição de
efluentes como também para evitar a auto contaminação.
As fábricas de alimentos têm como despejos resíduos orgânicos

derivados do próprio alimento, resíduos químicos decorrentes do
processo e esgoto doméstico.
Como nem sempre é disponível uma rede de esgotos e tratamento

municipalizado a indústria deve prever sistemas de tratamento que
atenda a todos os despejos.
Como regras básicas devemos ter:
a) Separação das redes coletoras internas para
• resíduos orgânicos
• resíduos químicos
• esgoto doméstico
• águas pluviais
É importantíssima a separação das águas pluviais do restante dos

efluentes líquidos, pois sua quantidade e freqüência não é previsível
impossibilitando o tratamento dos outros efluentes.
b) Evitar a produção de resíduo pela otimização ou processo e

quando isto não for possível, reutilizar ao máximo os resíduos como
matérias primas para outras finalidades (por exemplo para rações,
adubos orgânicos ou derivados óleo-químicos).
11.1 - EFLUENTES SÓLIDOS
Os efluentes sólidos não aproveitáveis na indústria podem ser:
a) separados e tratados para venda a outras indústrias;

b) tratados para transformá-lo em aterro sanitário;
c) incinerados.
11.2 - EFLUENTES LÍQUIDOS
Os efluentes líquidos, normalmente os que apresentam maior volume dentro da

indústria, podem ser tratados das seguintes formas:
a) Concentrados ou tratados para venda a outras indústrias;
b) Tratados quimicamente como, por exemplo:
• Neutralização (acerto do PH);

• Clarificação (com sulfato de alumínio ou sulfato ferroso);
• Precipitação de insolúveis.
c) Tratamento físico como, por exemplo:
• Filtração;
• Separação centrífuga;
• Decantação.
d) Tratamento biológico
• Digestão aeróbica
• Digestão anaeróbica
11.3 - EFLUENTES GASOSOS
São tratados basicamente por:
a) incineração (queimador de gases)

b) filtros químicos
c) lavadores de gases
11.4 - EFLUENTE DOMÉSTICO
O tratamento mais comum quando não se dispõe de rede pública, é através de fossas
sépticas realizado conforme a Norma Brasileira NB.41 na sua última edição e de
acordo com o código sanitário.
Deve-se dar especial atenção ao despejo do efluente tratado pela possibilidade de

contaminação de mananciais de água (poços, riachos) com coliformes fecais.
12. IMPACTO SOBRE O MEIO AMBIENTE
A indústria alimentícia tem dupla responsabilidade pela imagem pública:

a empresa em si e o seu impacto sobre o meio ambiente e o público que
a circunda, além do próprio produto, dirigido ao consumo humano.
Desta forma, na implantação de qualquer indústria alimentícia

(independentemente do seu porte) devem ser analisados os fatores
externos e seu impacto tanto interno como externo.
12.1 - FATORES DE IMPACTO EXTERNO (como a empresa afeta o meio)
a) Movimentação de materiais, carga e descarga, estacionamento de veículos

b) Efluentes
c) Ruído (principalmente noturno)
d) Odores característicos
e) Consumo de energia (picos)
f) Consumo de água (picos)
g) Aspecto visual da empresa
12.2 - FATORES DE IMPACTO INTERNO (como o meio afeta a empresa)
a) Geografia do local (altimetria)

b) Insolação
c) Direção de ventos preferenciais
d) Tipo de solo (hidrografía)
e) Empresas circunvizinhas
f) Tipo de moradias circunvizinhas
g) Trânsito (tipo/densidade)
Esta análise prévia, apesar de trabalhosa, evita problemas que só aparecem após a
implantação da indústria e que, se não previamente estudados, podem torna-la
inviável com o tempo.
A elaboração do Relatório de Impacto sobre o Meio Ambiente (RIMA), exigido na

implantação de novas unidades industriais, se mostra igualmente importante no
estudo de ampliações de capacidade, modernização, ou da introdução de novas linhas
de produto dentro de uma indústria existente.
13. NOÇÕES DE MICROBIOLOGIA EM ALIMENTOS
13.1. INFORMAÇÕES GERAIS
Os microorganismos representantes das mais importantes bactérias produtoras de

intoxicações alimentares são os dos gêneros:
• Staphylococcus
• Salmonellas
• Streptococcus
• Bacillus
• Clostridios
Os Staphylococcus estão associados ao trato respiratório superior dos homens e

animais e também em outras partes do corpo. As Salmonellas são do trato intestinal
dos homens e animais e podem chegar aos alimentos através de quaisquer material
contaminado com restos fecais. Os Streptococcus são intrínsecos dos homens, animais
e plantas e os Clostridium e Bacillus se encontram, normalmente, no solo e na água.
No que concerne aos fungos os principais representantes estão incluídos no grupo dos
fungos imperfeitos. A grande maioria está relacionada com o grupo Ascomicetos.
Para se conseguir descrições completas e suficientes para a identificação destes
elementos sugerimos consultar obras específicas.
Importância também se deve dar as leveduras que ao contrário das bactérias

apresentam um grande tamanho celular em formas ovais, alargadas elípticas ou
esféricas (as células variam geralmente entre 5 a 8 µ de diâmetro). As leveduras
podem crescer em amplas margens de pH, em presença de sacarose (55%) ou a
concentrações superiores.
Após tratarmos dos principais representantes dos gêneros de bactérias citados,

resumiremos em um quadro as principais bactérias, fungos e leveduras encontradas
no campo de alimentos.
1. Staphylococcus - No homem, este gênero se aloca, principalmente nas fossas nasais

de onde podem chegar de forma direta ou indireta a pele, feridas e outras lesões.
Também é possível se isolar com frequência Staphylococcus dos olhos, garganta e até
do trato intestinal. ELEX, 1959, relata o encontro de 5 a 30 por 100 casos de
Staphylococcus nos braços, mãos e rosto das pessoas examinadas. Embora exista uma
grande variação no número de portadores, as informações bibliográficas existentes
permitem-nos acreditar que 50 em cada 100 adultos são portadores deste
microorganismo e que tal cifra tende a aumentar consideravelmente quando se trata
de crianças.
Em geral, as toxiinfecções alimentares a estafilococos são causadas pela ingestão de
enterotoxinas pré-formadas, porém, em alguns casos podem aparecer como resultado
do crescimento de microorganismos enterotoxigênicos no trato intestinal ou em
qualquer outra parte do corpo.
2. Streptococcus - Cocos gram positivos, catalase positivo. Algumas espécies estão

relacionadas com o trato respiratório alto do homem e dos animais onde podem
causar doenças como angina, febre reumática, escarlatina, etc. Outras espécies podem
determinar no homem casos de intoxicações alimentares. Algumas espécies são
causadoras de mastitis em vacas e outras se encontram no trato intestinal do homem
e animal facilitando a contaminação de plantas e produtos lácteos. Sua detecção em
alimentos em grande quantidade é fator determinante e indicativo de contaminação
fecal.
3. Salmonellas - Bastonetes gram negativos, fermentadores da glicose e outros

açúcares geralmente com formação de gás. Existem hoje mais de 1300 sorotipos
diferentes de Salmonellas e como a maioria dos componentes da família das
enterobactéria tem seu habitat no trato intestinal. Agente causador da febre tifoide e
paratifoide frequentemente causadores de Salmonelosis transmitidas por alimentos. A
presença deste gênero (qualquer espécie), ainda que detectada através de uma única
unidade formadora de colônia em alimento é totalmente inadmissível.
4. Clostridíum - Microorganismo anaeróbico da família Bacillacea. Bacilos gram

positivos e esporulados dos quais se conhecem hoje aproximadamente 90 espécies.
Apresentam espécies termófilas, o que fez crescer sua importância nas indústrias de
conservação de alimentos, visto a alta resistência de seus endosporos. As duas
espécies mais importantes para alimentos são o Clotridium botulinum e o Clostridium
perfringens. Algumas espécies provocam doenças no homem, sendo as mais
freqüentes o tétano e a gangrena gasosa. Estão amplamente distribuídos no solo,
água e no trato intestinal do homem e animais. É também importante registrar que
algumas espécies são fortemente proteolíticas.
Como não é nossa intenção fazer aqui um tratado ou manual de classificação de

microorganismos, paramos nos exemplos acima e apresentamos na tabela I os
principais gêneros de microorganismos em alimentos.
TABELA I: PRINCIPAIS MICROORGANISMOS EM ALIMENTOS

(Produtores de alterações e intoxicações)
Salmonella, Shigella, Serratia, Pseudomonas Proteus, Paracolobactrum,

BACTÉRIAS
Acetobacter, Achromabacter, Aerobacter, Alcaligenes, Erwinia, Escherichia,

Flavobacteria, Kurthia, Lactobacillus, Corynebacteria, Bacillus, Leuconostoc,
Micrococcus, Sarcina, Staphylococcus, Streptococcus, Streptomyces.
Helminthosporium, Monilia, Mucor Trichothecium, Thormidium, Sporotrichum,

LEVEDURAS FUNGOS
Rhizopus, Penicillium, Alternaria, Aspergillus, Botrytis, Gleosporium, Fusarium,

Cladosporium, Cephalosporium.
Torula, Rhodotorulla, Candida, Mycoderma, Hansenula, Brettanomyces,

Debaromyces, Sacharomyces, Schizosacharomyces.
13.2 CONTROLE MICROBIOLÓGICO DOS ALIMENTOS
No presente trabalho, como indicado no início, citaremos apenas os tipos mais comuns
de exames microbiológicos de alimentos. A escolha do tipo de contagem ou
isolamento a ser feito depende de alguns fatores, a saber:
1. Sistema de tratamento ou conservação ao qual o alimento foi submetido.

2. As características do alimento, isto é, suas possíveis fontes de contaminação
desde a origem até o processamento industrial.
3. A legislação ou normas existentes no país.
4. Objetivo do exame: se é com fim de pesquisa, de controle sanitário ou de controle
do processo.
Pelos, fatores supracitados fica demonstrada a impossibilidade de se estabelecer

normas fixas. O quadro abaixo, portanto, pretende apenas apresentar um guia
simplificado para escolha dos exames a realizar em função do tipo de alimento que
está sendo tratado.
TABELA II
TIPO DE ALIMENTO EXAMES A REALIZAR

Água p/consumo Coliformes (NMP)
Leite Cru Redutase. Opcionais: Contagem total e coliformes.
Leite pasteurizado Contagem total, coliformes, confirmação de E. coli.
Manteiga Fungos, leveduras e bactérias lipolíticas.
Leite em pó Contagem total, coliformes. Opcional: Esporos
termofílicos, fungos, leveduras. Isolamento Salmonella
e Shigella.
Sorvetes Contagem total, coliformes. Isolamento de Salmonella
e Shigella.
Açúcar granulado Contagem total, fungos e leveduras.
Amídico Contagem de esporoformadores aeróbios termófilos,
Clostridium perfringens, fungos e leveduras
Nectares de frutas Fungos e leveduras. Opcional: coliformes.
Ovos Contagem total, coliformes, fungos e leveduras.
Isolamento de Salmonella.
Marmeladas, Goiabadas, etc. Fungos e leveduras.
Carnes frescas Contagem total, coliformes. Opcional: bactérias
psicrofálicas, fungos e leveduras.
Pescados e Mariscos Contagem total, coliformes, Staphylococcus aureus e
isolamento de Salmonella.
Curtidos Fungos e leveduras.
Embutidos cárnicos Contagem total, coliformes, fungos e leveduras.
Opcionais: Staphylococcus, Salmonella, Shigella.
Enlatados cárnicos Esporoformadores termofilos e mesófilos.
13.3 NORMAS DE HIGIENE EM LABORATÓRIOS
Em um laboratório onde se realizam análises microbiológicas, deve-se obedecer a uma

série de normas que visam eliminar ou minimizar os riscos de contaminação não só
dos alimentos a serem analisados, porém, também, dos manipuladores, visto que,
sempre existe a possibilidade de se estar trabalhando com material contaminado por
patógenos.
Já que o laboratorista ao realizar as diferentes análises está permanentemente em

contato com microorganismos patógenos e apatógenos a observação destas normas
visa, também, além do acima exposto, assegurar a exatidão dos resultados das análises
efetuadas.
1.Normas de higiene pessoais:

• Usar guarda-pó limpo.
• Deixar fora do laboratório abrigos, agasalhos, carteiras, pastas, livros, etc.
• Não participar do trabalho quando tiver ferida nas mãos.
• Não fumar, comer ou ingerir quaisquer espécie de líquidos no laboratório.
• Lavar as mãos antes e depois do trabalho.
• Não tocar com as mãos nos olhos. boca ou nariz.
• Não usar o guarda-pó para limpar lâminas, lamínulas ou quaisquer outro material.
• Tratar imediatamente quaisquer ferimento provocado durante o trabalho (cortes,
arranhões, etc.)
• Comunicar imediatamente qualquer suspeita de haver se contaminado; indicando
o material ou cepa com a qual estava trabalhando no momento.
2. Normas gerais de trabalho:
• Planejar cada tarefa levando em consideração o tempo para execução e leitura da

mesma, para trabalhar sempre de forma metódica e ordenada.
• Limpar e desinfetar a bancada de trabalho antes e após terminar, o trabalho.
• Anotar: - o tipo de amostra,
(Identificação) - data e hora da tomada da amostra.
- data e hora da chegada ao laboratório
- e qualquer outra observação que se fizer necessária.
• Não esquecer os dados da análise propriamente dita, isto é:
- método utilizado
- meios de cultura empregados
- resultados obtidos, etc.
• Em caso de derramar qualquer material suspeito, desinfetar e/ou esterilizar
imediatamente o local e/ou material atingido.
• Material contaminado deve ser despejado em recipientes especiais para posterior
autoclavação.
• As pipetas devem ser colocadas após o uso em recipiente com desinfetante.
• Todo material utilizado deve seguir preferencialmente a seqüência de tratamento

abaixo:
1. Esterilização (autoclavação)
2. Lavar
3. Secar
4. Envolver em papel (embrulhar)
5. Esterilizar
6. Armazenar
• Ao sair do laboratório verificar se estão fechados os registros de gás e água. Deixar

todo o laboratório limpo e ordenado para o dia seguinte.
Para maiores esclarecimento quanto aos processos de esterilização e desinfecção,

sugerimos consultar o livro: "Microbiologia em Análises Clínicas - Merck 1985". De
maneira geral podemos informar que o termo esterilização implica no uso de agentes
físicos e/ou químicos para eliminar totalmente os organismos vivos de um material.
Em contrapartida o termo desinfecção se entende pelo uso de agentes químicos
germicidas para destruição da infecciosidade potencial de um dado material não
implicando, portanto, na eliminação total dos organismos vivos.
São os seguintes os agentes utilizados:
a) Agentes físicos:
1. Calor úmido - técnica preferencial para esterilização de todo o material, a exceção

daqueles que por qualquer razão poderiam sofrer alterações (por exemplo:
soluções de açúcares). Recomenda-se o uso da autoclave a temperatura de 121o C
por 15 minutos.
2 . Calor seco - a esterilização segura peca ar seco requer uma temperatura de 160o,
por 1 a 2 horas. A esterilização por calor seco é usada de uma maneira geral para
matérias de vidro ou metal.
3. Radiação UV - o efeito bactericida muito conhecido da luz solar, se deve na
realidade às irradiações ultravioleta. Quanto menor o comprimento de onda será
maior sua ação bactericida.
b) Agentes mecânicos:
1. Ondas sônicas e ultra-sônicas: As. ondas sônicas, são vibrações longitudinais. Há

limites ultra-sônicos, com freqüência da ordem de 15.000 Hz para cima; estas
vibrações desnaturam as proteínas provocando por esta razão a desintegração
celular (bacteriana).
2. Filtração: pode-se esterilizar ou obter filtrados isentos de bactérias com o uso de
filtros com no máximo 1 micra de tamanho de poro.
c) Agentes químicos:
No uso de agentes químicos ou desinfetantes podemos distinguir dois mecanismos

principais, a saber:
• dissolução dos lipídios da membrana celular (mediante o uso de detergentes
lipossolubilizantes).
• alterações irreversíveis das proteínas (mediante o uso de desnaturalizantes,
oxidantes, quelantes, etc.)
14. NORMAS E PROCEDIMENTOS LIGADOS À SANITARIEDADE
Apresentaremos a seguir um resumo discorrendo sobre as

principais normas e organizações responsáveis pela emissão de
normas e procedimentos ligados à sanitariedade.
14.1 - CODEX ALIMENTARIUS
Criado em 1969 nos Estados Unidos, a organização denominada Codex Committee on

Food Hygiene emitiu sua primeira recomendação sob o título “Recommended
International Code of Practice – General Principles of Food Hygiene”.
Hoje, denominada Codex Alimentarius Commission é uma comissão ligada a FAO e se

propõe a proteger a saúde dos consumidores através de um programa de emissão de
normas para alimentos (Food Standards Program).
Estas normas incluem os princípios do HACCP (Hazard Analysis and Critical Control
Points) ou seja análise de risco e controle dos pontos críticos.
14.2 - FDA – Food and Drug Administration
FDA é a autoridade federal norte americana reguladora suprema em assuntos de

saúde pública e responsável pelos decretos relativos a Remédios e Cosméticos, Saúde
Pública e Normatização do Leite Pasteurizado.
É uma divisão do “Department of Health and Human Services’ Public Health Service”.
14.3 - 3 A Sanitary Standards
Normas formuladas pela: “International Association of Milk, Food and Environmental

Sanitarians”, “United States Public Health Service” e “The Dairy Industry Committee”.
A elaboração de normas específicas iniciou-se por volta de 1920 pela união de 3

associações para elaboração do primeiro padrão uniforme para tubulação de leite
sendo que em 1944 houve a primeira cooperação oficial do governo dos EUA.
14.4 - EHEDG – European Hygienic Equipment Design Group
A formação deste grupo iniciou-se na Inglaterra em abril de 1994 após um simpósio da

“Society of Dairy Technology” através de um comitê para normalização dos métodos
para teste das características de higiene dos equipamentos de processamento de
alimentos.
Através deste grupo são emitidas recomendações referentes a fabricação de

equipamentos, instalações e métodos de teste para equipamentos e instalações
sanitárias.
14.5 - GMP – Good Manufacturing Practices
As recomendações referentes às “Boas Práticas de Fabricação” em utilização nos EUA

acabaram por se tornar uma portaria da Secretaria de Vigilância Sanitária do
Ministério da Saúde (n.º 326 – SVS/MS de 30 de julho de 1997) sob o título:
Regulamento Técnico: "Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de

Fabricação para Estabelecimentos Produtores / Industrializadores de Alimentos".
Apresentamos a portaria supra citada na sua íntegra no capítulo “Boas Práticas de

Fabricação”.
15. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO.
15.1. QUALIDADE
Produtos e serviços têm qualidade quando atendem às necessidades e expectativas

dos consumidores.
A qualidade assegura redução de custos, aumento da lucratividade, competição do
produto ou serviço e conseqüentemente o sucesso da empresa e colaboradores.
Em uma empresa temos três categorias de clientes a quem devemos satisfazer:
• Cliente final (consumidor).
• Cliente intermediário (revendedores, distribuidores, órgãos públicos,
comunidade, etc.).
• Clientes internos (setores da empresa para os quais são fornecidos serviços ou
produtos).
A partir do momento em que se deixa de atender com qualidade qualquer um destes

clientes, isto irá se refletir diretamente ou indiretamente na qualidade final do
produto e serviços.
A qualidade tem evoluído com o aumento das exigências dos clientes. Dos antigos
métodos de controle de qualidade por inspeção final do produto, a introdução de
processos estatísticos de avaliação dos processos visando maior segurança na
produção e “defeito zero” passou-se a “qualidade assegurada” baseada em normas e
procedimentos formais, chegando aos dias atuais à chamada “qualidade total”, que
significa basicamente a satisfação do cliente aliada à competitividade.
Nos dias atuais não é necessário apenas atender ao cliente; é necessário satisfazer
superando suas expectativas. Tem-se que entender o significado da palavra qualidade
do ponto de vista do cliente.
A qualidade pode ser observada sob dois aspectos. O primeiro é o que o cliente
obtém. Isto envolve:
• Apresentação e aparência
• Facilidade de utilização
• Embalagem
• Durabilidade
• Preço
O segundo aspecto é como o cliente tem acesso ao produto, o que envolve:

• Disponibilidade
• Cortesia
• Credibilidade
• Segurança
• Comunicação
• Imagem
Para se garantir a qualidade de um produto existem metodologias utilizadas

mundialmente
• GMP (Good Manufacturing Pratices) – Boas práticas de fabricação:
GMP é um sistema preventivo de procedimento de fabricação e segurança para

que o cliente receba os produtos livres de contaminação.
• HACCP (Hazard Analyses Critical Control Points) - Análises de riscos e pontos
críticos de controle:
HACCP é um sistema de análises preventivas de riscos, para eliminá-los ou

reduzi-los ao máximo, de forma que o produto seja fabricado livre de
contaminação e que na sua utilização não seja causado qualquer dano à saúde
do cliente.
As boas práticas de fabricação devem ser aplicadas para:
• Garantir a qualidade dos produtos.
• Garantir que o produto não venha a causar danos à saúde do usuário.
• Atender leis e regulamentações.
A qualidade de um produto é facilmente verificada por inspeções e análises

estatísticas, porém a contaminação só é evitada pelo conhecimento dos riscos e
treinamento contínuo de todo o pessoal envolvido na produção.
15.2 CONTAMINAÇÕES
O pior inimigo da qualidade de um produto é a contaminação, ou seja, a presença de

material estranho no alimento ou bebida.
A contaminação pode assumir várias formas, sendo as principais:
• Contaminação microbiológica.
• Contaminação química.
• Contaminação física.
• Infestação.
A contaminação pode ocorrer nas várias etapas que o produto percorre antes de ser
consumido:
• Durante a fabricação.
• Durante a armazenagem.
• Durante a distribuição.
• Nos pontos de venda.
1. Contaminação microbiológica:
Refere-se à presença de microorganismos indesejáveis no alimento ou bebida,

introduzido por falhas nas diversas etapas do processo. As mais típicas são bactérias,
fermentos, bolores e vírus.
2. Contaminação química:
Presença de qualquer produto químico no alimento ou bebida, introduzido por falhas

nas etapas de processo. As mais comuns são agentes de limpeza, lubrificantes,
pesticidas, tinta.
3. Contaminação física:
Presença de material estranho no alimento ou bebida por falha nas etapas do

processo. Podemos citar como exemplo: cabelos, bijuterias, vidro, fios, papel, botões,
material de escritório, tecidos, etc.
4. Contaminação por infestação:
Presença de insetos ou parasitas, pêlos, excrementos. Podemos citar como exemplo:

cupim, moscas, pelos de roedores, fezes de roedores e insetos, etc.
15.2. HIGIENE
Vamos tratar neste item os seguintes aspectos relativos à higiene:

• Higiene Pessoal
• Procedimento - Como Lavar Corretamente as Mãos
• Uniformes e Acessórios
• Hábitos Comportamentais
Higiene Pessoal
1) Devem ser feitos obrigatoriamente exames médicos para todos os funcionários,
admissional e periódico, de acordo com a legislação do Ministério da Saúde.
2) Todos os funcionários devem manter um alto padrão de higiene pessoal
(banhos diários, cabelo limpo e dentes escovados).
3) As mãos devem ser mantidas limpas, lavadas corretamente com água e sabão e
desinfetante.
4) As mãos devem ser lavadas antes do início de qualquer atividade de trabalho e
após todas as saídas e retornos (almoço, sanitários, etc.).
5) Pessoas com doenças que podem causar risco de contaminação biológica não
devem ter contato com produtos, matérias primas ou embalagens.
6) As unhas devem ser mantidas curtas e limpas.
7) Os cabelos devem ser mantidos curtos, limpos e totalmente cobertos por touca
adequada.
8) O uso de barba ou bigode deve ser evitado.
9) Cílios postiços, maquilagem unhas postiças devem ser evitadas.
10) Fumar só em áreas permitidas e longe do contato com produtos, matérias
primas e embalagem (preferivelmente em áreas externas à fábrica).
Procedimento - Como Lavar Corretamente as Mãos

1) Usar água corrente potável e torneira de acionamento automático.
2) Usar escova apropriada, sabão neutro líquido (sem perfume) e com ação
bactericida.
3) Esfregar com sabão a palma e o dorso da mão até o cotovelo.
4) Esfregar com sabão entre os dedos.
5) Limpar as unhas com sabão e escova removendo qualquer sujidade.
6) Acionar o sistema automático de abertura da torneira.
7) Enxaguar as mãos e o antebraço para remover todo o sabão.
8) Levantar as mãos e deixar escorrer a água pelo cotovelo (sem agitá-las).
9) Secar com papel toalha (não reciclado).
10) Usar solução anticéptica e deixar evaporar.
11) Uma lavagem correta das mãos leva entre um e dois minutos.
Uniformes e Acessórios
1) Os uniformes devem ser na cor branca sem bolsos externos e com velcro no
lugar dos botões.
2) Os uniformes devem ser mantidos limpos e em boas condições (troca diária).
3) Calças devem ser fechadas com zíper ou velcro.
4) Caso seja necessário o uso de um agasalho, este deverá ser usado debaixo do
uniforme.
5) Devem ser usados aventais plásticos sempre que a tarefa implicar em sujar
rapidamente o uniforme.
6) Usar sapatos adequados, limpos, em boas condições e apropriados para a
tarefa.
7) Nunca devem ser usados sapatos abertos ou sandálias.
8) Funcionários nunca deverão usar jóias, bijuterias ou acessórios. Exemplo:
anéis, brincos, piercing, colares, correntes, relógios, braceletes, pulseiras ou
qualquer outro tipo de acessório. Estes acessórios são um risco para a
segurança das pessoas e podem cair nos produtos.
9) Óculos devem ser presos por correia adequada, que deverá passar atrás do
pescoço.
10) Protetores auriculares devem ser presos um no outro através de cordão,
passando atrás do pescoço.
11) Luvas, quando necessárias, deverão estar em bom estado, serem de material
adequado à tarefa e limpas ante e depois do uso. Sempre que possível é
recomendado o uso de luvas descartáveis.
Hábitos Comportamentais
1) Todos os funcionários devem receber treinamento em Boas Práticas de
Fabricação (GMP).
2) Visitantes devem ser orientados nos requerimentos específicos das BPF.
3) O que nunca deve ser feito:
a) Nunca tossir ou espirrar nos produtos em fabricação. Quando
necessário o operador deve se afastar do local, proteger a boca e
nariz com um lenço e em seguida lavar as mãos.
b) Nunca mascar chicletes, comer balas ou manter palito dentro da

boca, isto dentro da área de produção.
c) Nunca carregar lápis, caneta, crachás ou qualquer outro objeto
exposto. Estes objetos, se indispensáveis, devem ser guardados em
bolsos internos e fechados com velcro.
d) Nunca comer ou beber dentro da área de produção ou nos sanitários.
Comer somente nas áreas designadas para consumo de alimentos.
e) Nunca coçar a cabeça, colocar a mão na boca, coçar o nariz, cuspir.
f) Nunca guardar roupas ou qualquer objeto pessoal dentro da área de
produção. Objetos pessoais devem ser guardados nos armários do
vestiário.
g) Nunca guardar comidas ou bebidas nos vestiários. Estes devem ser
conservados em lugar apropriado (geladeira especificamente
designada para este fim).
15.3. TREINAMENTO
A melhor forma de se obter sempre um produto com qualidade é o constante

treinamento dos funcionários:
1) Treinamento na admissão.
2) Treinamentos anuais.
3) Distribuição de manuais resumidos, cartilhas ou folhetos sobre higiene

e segurança.
4) Palestras por especialistas.
5) Painéis em locais de passagem ou permanência dos funcionários

alertando sobre procedimentos de saúde, higiene e segurança.
Baseado em GMP – Refinações de Milho Brasil.

15.2. LEGISLAÇÃO BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
Transcrição de:
Portaria n.º 326 – SVS/MS de 30 de julho de 1997

(DOU. DE 01/08/97)
Vide Res. CNNPA n.º 33/77 ( pág. 7.15(77)0 e Portaria n.º 1.428/93 - MS 9
pág. 2.65)
A Secretaria de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde, no uso de

suas atribuições legais e considerando:
• a necessidade do constante aperfeiçoamento das ações de controle

sanitário na área de alimentos visando a proteção da saúde da
população;
• a importância de compatibilizar a legislação nacional com base nos
instrumentos harmonizados no Mercosul, relacionados às condições
higiênico-sanitárias dos estabelecimentos
produtores/industrializadores e Boas Práticas de Fabricação de
alimentos – Resolução GMC no 80/96;
• que os aspectos não abrangidos por este regulamento de acordo
com Anexo I, continuarão cobertos pela legislação nacional vigente,
conforme Resolução GMC nº 126/94, resolve:
Art. 1º - aprovar o Regulamento Técnico; "Condições Higiênicos-Sanitárias

e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Produtores/Industrializadores de Alimentos", conforme Anexo I.
Art. 2º - Esta Portaria entra em vigor na data de sua publicação,

revogando-se as disposições em contrário.
MARTA NÓBREGA MARTINEZ

Portaria D.O.U – Seção I – 01.08.97
REGULAMENTO TÉCNICO SOBRE AS CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS E DE BOAS

PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO PARA ESTABELECIMENTOS PRODUTORES /
INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
1. OBJETIVO
O presente Regulamento estabelece os requisitos gerais (essenciais) de higiene e de
boas práticas de fabricação para alimentos produzidos /fabricados para o consumo
humano.
2. ÂMBITO DE APLICAÇÃO
O presente Regulamento se aplica, quando for o caso, a toda pessoa física ou
jurídica que possua pelo menos um estabelecimento no qual sejam realizadas
algumas das atividades seguintes; produção/industrialização, fracionamento,
armazenamento e transportes de alimentos industrializados.
O cumprimento dos requisitos gerais deste Regulamento não excetua o
cumprimento de outros Regulamentos específicos que devem ser publicados.
3. DEFINIÇÕES
Para efeitos deste Regulamento são definidos:
3.1 – Adequado: se entende como suficiente para alcançar a finalidade proposta;
3.2 – Alimento apto para o consumo humano: aqui considerado como alimento que
atende ao padrão de identidade e qualidade preestabelecido, nos aspectos higiênico-
sanitários e nutricionais.
3.3 – Armazenamento: é o conjunto de atividades e requisitos para se obter uma

correta conservação de matéria-prima, insumos e produtos acabados.
3.4 – Boas práticas: são os procedimentos necessários para garantir a qualidade dos
alimentos.
3.5 – Contaminação: presença de substâncias ou agentes estranhos, de origem

biológica, química ou física que sejam considerados nocivos ou não para saúde
humana.
3.6 – Desinfecção: é a redução, através de agentes químicos ou métodos físicos

adequados, do número de microorganismos no prédio, instalações, maquinários e
utensílios, a um nível que não origine contaminação do alimento que será elaborado .
3.7 - Estabelecimento de alimentos produzidos/industrializados: é a região que

compreende o local e sua circunvizinhança, no qual se efetua um conjunto de
operações e processos, com a finalidade de obter um alimento elaborado, assim como
o armazenamento ou o transporte de alimentos e/ou suas matérias primas.
3.8 – Fracionamento de alimentos: são as operações através das quais se divide um

alimento, sem modificar sua composição original.
3.9 – Limpeza: é a eliminação de terra, restos de alimentos, pó e outras matérias

indesejáveis.
3.10 – Estabelecimento de alimentos produzidos/industrializados: é a região que

compreende o local e sua circunvizinhança, no qual se efetua um conjunto de
operações e processos, com a finalidade de obter um alimento elaborado, assim como
o armazenamento ou transporte de alimentos e/ou suas matérias –primas.
3.11 – Material de Embalagem: todos os recipientes como latas, garrafas, caixas de

papelão, outras caixas, sacos ou materiais para envolver ou cobrir, tais como papel
laminado, películas, plástico, papel encerado e tela.
3.12 – Órgão competente: é o órgão oficial ou oficialmente reconhecido ao qual o País
lhe outorga mecanismos legais para exercer suas funções.
3.13 – Pessoal Tecnicamente Competente/Responsabilidade Técnica: é o profissional

habilitado a exercer atividade na área de produção de alimentos e respectivos
controles de contaminantes que possa intervir com vistas à proteção da saúde.
3.14 – Pragas: os animais capazes de contaminar direta ou indiretamente os

alimentos.
3.15 – Produção de Alimentos: é o conjunto de todas as operações e processos

efetuados para obtenção de um alimento acabado.
4 – PRINCÍPIOS GERAIS HIGIÊNICO-SANITÁRIOS DAS MATÉRIAS PARA ALIMENTOS

PRODUZIDOS /INDUSTRIALIZADOS
4.1- Áreas inadequadas de produção, criação, extração, cultivo ou colheita:

Não devem ser produzidos, cultivados, nem coletados ou extraídos alimentos ou
criação de animais destinados à alimentação humana, em áreas onde a presença de
substâncias potencialmente nocivas possam provocar a contaminação destes
alimentos ou seus derivados, em níveis que possam constituir um risco para saúde.
4.2 – Controle de prevenção da contaminação por lixo/sujidades:

As matérias-primas alimentícias devem ter controle de prevenção da contaminação por
lixos ou sujidades de origem animal, doméstico, industrial e agrícola, cuja presença
possa atingir níveis passíveis de constituir um risco para saúde.
4.3 – Controle de água:

Não devem ser cultivados, produzidos nem extraídos alimentos ou criações de animais
destinados à alimentação humana, em áreas onde a água utilizada nos diversos
processos produtivos possa constituir, através de alimentos, um risco a saúde do
consumidor.
4.4 – Controle de pragas ou doenças:

As medidas de controle que compreende o tratamento com agentes químicos,
biológicos ou físicos devem ser aplicadas somente sob a supervisão direta do pessoal
tecnicamente competente que saiba identificar, avaliar e intervir nos perigos potenciais
que estas substâncias representam para a saúde.
Tais medidas somente devem ser aplicadas em conformidade com as recomendações
do órgão oficial competente.
4.5 – Colheita, produção, extração e abate:
4.5.1- Os métodos e procedimentos para colheita, produção, extração e abate devem

ser higiênicos, sem constituir um perigo potencial para a saúde e nem provocar a
contaminação dos produtos.
4.5.2- Equipamentos e recipientes que são utilizados nos diversos processos produtivos
não devem constituir um risco à saúde.
Os recipientes que são reutilizáveis devem ser fabricados de material que permita a
limpeza e desinfecção completa. Uma vez usados com matérias tóxicas não devem ser
utilizados posteriormente para alimentos ou ingredientes alimentares sem que sofram
desinfecção.
4.5.3- Remoção de matérias-primas impróprias:

As matérias-primas que forem impróprias para o consumo humano devem ser isoladas
durante os processos produtivos, de maneira a evitar a contaminação dos alimentos,
das matérias-primas, da água e do meio ambiente.
4.5.4- Proteção contra a contaminação das matérias-primas e danos à saúde pública:

Devem ser utilizados controles adequados para evitar a contaminação química, física
ou microbiológica, ou por outras substâncias indesejáveis. Também, devem ser
tomadas medidas de controle com relação à prevenção de possíveis danos.
4.6 – Armazenamento no local de produção:

As matérias-primas devem ser armazenadas em condições cujo controle garanta a
proteção contra a contaminação e reduzam ao mínimo as perdas da qualidade
nutricional ou deteriorações.
4.7- Transporte
4.7.1- Meios de transporte:

Os meios de transporte de alimentos colhidos, transformados ou semi-processados dos
locais de produção ou armazenamento devem ser adequados para o fim a que se
destinam e constituídos de materiais que permitam o controle de conservação, da
limpeza, desinfecção e desinfestação fácil e completa.
4.7.2- Processos de manipulação:

Devem ser de tal forma controlados que impeçam a contaminação dos materiais.
Cuidados especiais devem ser tomados para evitar a putrefação, proteger contra a
contaminação e minimizar danos. Equipamento especial, por exemplo, equipamento de
refrigeração, dependendo da natureza do produto, ou das condições de transporte,
(distância/tempo). No caso de utilizar gelo em contato com o produto deve-se observar
a qualidade do mesmo conforme item 5.3.12.c) do presente regulamento.
5 – CONDIÇÕES HIGIÊNICO-SANITÁRIAS DOS ESTABELECIMENTOS PRODUTORES /

INDUSTRIALIZADORES DE ALIMENTOS
OBJETIVO: Estabelecer os requisitos gerais/essenciais e de boas práticas de fabricação

a que deve ajustar-se todo o estabelecimento com a finalidade de obter alimentos
aptos para o consumo humano.
Requisitos Gerais para Estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
5.1- Localização:
Os estabelecimentos devem se situar em zonas isentas de odores indesejáveis, fumaça,
pó e outros contaminantes e não devem estar expostos a inundações, quando não,
devem estabelecer controles com o objetivo de evitar riscos de perigos, contaminação
de alimentos e agravos à saúde.
5.2- Vias de acesso interno:

As vias e áreas utilizadas para circulação pelo estabelecimento, que se encontram
dentro de seu perímetro de ação, devem ter uma superfície dura/ou pavimentada,
adequada para o trânsito sobre rodas. Devem dispor de um escoamento adequado
assim como controle de meios de limpeza.
5.3- Edifícios e instalações:
5.3.1- Para aprovação das plantas, os edifícios e instalações devem ter construção
sólida e sanitariamente adequada . todos os materiais usados na construção e na
manutenção não devem transmitir nenhuma substância indesejável ao alimento.
5.3.2- Deve ser levado em conta a existência de espaços suficientes para atender de
maneira adequada, a toda as operações.
5.3.3- O desenho deve ser tal que permita uma limpeza adequada e permita a devida
inspeção quanto a garantia da qualidade higiênico –sanitária do alimento.
5.3.4- Os edifícios e instalações devem impedir a entrada e o alojamento de insetos,
roedores e ou pragas e também a entrada de contaminantes do meio, tais como:
fumaça, pó, vapor, e outros.
5.3.5- Os edifícios e instalações devem ser projetados de forma a permitir a separação,
por áreas, setores e outros meios eficazes, como definição de um fluxo de pessoas e
alimentos, de forma a evitar as operações suscetíveis de causar contaminação cruzada.
5.3.6- Os edifícios e instalações devem ser projetados de maneira que seu fluxo de
operações possa ser realizado nas condições higiênicas, desde a chegada da matéria-
prima, durante o processo de produção, até a obtenção do produto final.
5.3.7- Nas áreas de manipulação de alimentos, os pisos devem ser de material

resistente ao trânsito, impermeáveis, laváveis, e antiderrapantes; não possuir frestas e
serem fáceis de limpar ou desinfetar. Os líquidos devem escorrer até os ralos (que
devem ser do tipo sifão ou similar), impedindo a formação de poças. As paredes devem
ser revestidas de materiais impermeáveis e laváveis, e de cores claras . Devem ser lisas
e sem frestas e fáceis de limpar e desinfetar, até uma altura adequada para todas as
operações. Os ângulos entre as paredes e o piso e entre as paredes e o teto devem ser
abaulados herméticos para facilitar a limpeza. Nas plantas deve-se indicar a altura da
parede que será impermeável. O teto deve ser constituído e/ou acabado de modo a
que se impeça o acúmulo de sujeira e se reduza ao mínimo a condensação e a
formação de mofo, e deve ser fácil de limpar. As janelas e outras aberturas devem ser
construídas de maneira a que se evite o acúmulo de sujeira e as que se comunicam com
o exterior devem ser providas de proteção anti-pragas. As proteções devem ser de fácil
limpeza e boa conservação. As portas devem ser de material não absorvente e de fácil
limpeza. As escadas, elevadores de serviço, monta-cargas e estruturas auxiliares, como
plataformas, escadas de mão rampas, devem estar localizadas e construídas de modo
a não serem fontes de contaminação.
5.3.8- Nos locais de manipulação de alimentos, todas as estruturas e acessórios
elevados devem ser instalados de maneira a evitar a contaminação direta ou indireta
dos alimentos, da matéria-prima e do material de embalagem, por gotejamento ou
condensação e que não dificultem as operações de limpeza.
5.3.9- Os refeitórios, lavabos, vestiários e banheiro de limpeza do pessoal auxiliar do
estabelecimento devem estar completamente separados dos locais de manipulação de
alimentos e não devem ter acesso direto e nem comunicação com estes locais.
5.3.10- Os insumos, matérias-primas e produtos terminados devem estar localizados
sobre estrados e separados das paredes para permitir a correta higienização do local.
5.3.11- Deve-se evitar a utilização de materiais que não possam ser higienizados ou
desinfetados adequadamente, por exemplo, a madeira, a menos que a tecnologia
utilizada faça seu uso imprescindível e que seu controle demonstre que não se constitui
uma fonte de contaminação.
5.3.12- Abastecimento de água:
a. Dispor de um abundante abastecimento de água potável, que se ajuste ao item
8.3 do presente regulamento, com pressão adequada e temperatura
conveniente, com um adequado sistema de distribuição e com proteção
eficiente contra contaminação. No caso necessário de armazenamento, deve-se
dispor ainda de instalações apropriadas e nas condições indicadas
anteriormente. É imprescindível um controle freqüente da potabilidade da
água.
b. O órgão competente poderá admitir variação das especificações químicas e
físico-químicas diferentes das normais quando a composição da água do local o
fizer necessário e sempre que não se comprometa a sanidade do produto e a
saúde pública.
c. O vapor e o gelo utilizados em contato direto com alimentos ou superfícies que
entram em contato direto com os mesmos não devem conter nenhuma
substância que possa ser perigosa para a saúde ou contaminar o alimento,
obedecendo o padrão de água potável.
d. A água potável que seja utilizada para produção de vapor, refrigeração, para
apagar incêndios e outros propósitos similares, não relacionados com
alimentos, deve ser transportada por tubulações completamente separadas, de
preferência identificadas através de cores , sem que haja nenhuma conexão
transversal nem processo de retrosfriagem, com as tubulações que conduzem
água potável.
5.3.13- Efluentes e águas residuais:

Eliminação de efluentes e águas residuais: os estabelecimentos devem dispor de um
sistema eficaz de eliminação de efluentes e águas residuais, o qual deve ser mantido
em bom estado de funcionamento. Todos os tubos de escoamento ( incluídos o sistema
de esgoto ) devem ser suficientemente grandes para suportar cargas máximas e devem
ser construídos de modo a evitar a contaminação do abastecimento de água potável.
5.3.14- Vestiários e banheiros:

Todos os estabelecimentos devem dispor de vestiários, banheiros e quartos de limpeza
adequados, convenientemente situados, garantindo a eliminação higiênica das águas
residuais . Esses locais devem estar bem iluminados e ventilados, de acordo com a
legislação, sem comunicação direta com o local onde são manipulados os alimentos .
junto aos vasos sanitários e situados de tal modo que o pessoal tenha que passar junto
a eles antes de voltar para área de manipulação, devem ser construídos lavabos com
água fria ou fria e quente, providos de elementos adequados ( sabonete líquido,
detergente, desinfetante, entre outros ) para lavagem das mãos em meios higiênicos
convenientes para sua secagem. Não será permitido o uso de toalhas de pano. No caso
de se usar toalhas de papel, deve haver um controle de qualidade higiênico-sanitária e
dispositivos de distribuição e lixeiras que não necessite de acionamento manual para
essas toalhas . Devem ser indicado ao pessoal, a obrigatoriedade e a forma correta de
lavar as mãos após o uso do sanitário.
5.3.15- Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção:
Devem ter instalações adequadas e convenientemente localizadas para lavagem e
secagem das mãos sempre que a natureza das operações assim o exija. Nos casos em
que sejam manipuladas substâncias contaminantes ou quando a natureza das tarefas
requeira uma desinfecção adicional à lavagem devem estar disponíveis também
instalações para desinfecção das mãos. Deve-se dispor de água fria ou fria e quente e
de elementos adequados (sabonete líquido, detergente, desinfetante, entre outros)
para limpeza das mãos. Deve haver também um meio higiênico adequado para
secagem das mãos. Não é permitido o uso de toalhas de tecido . No caso de se usar
toalhas de papel, deve haver um controle de qualidade higiênico-sanitária e
dispositivos de distribuição e lixeiras que não necessite de acionamento manual para
essas toalhas. As instalações devem estar providas de tubulações devidamente
sifonadas que transportem as águas residuais até o local de deságüe.
5.3.16- Instalações para limpeza e desinfecção:
Quando necessário, deve haver instalações adequadas para a limpeza e desinfecção
dos utensílios e equipamentos de trabalho, essas instalações devem ser construídas
com materiais resistentes à corrosão, que possam ser limpados facilmente e devem
estar providas de meios convenientes para abastecer de água fria ou fria e quente, em
quantidade suficiente.
5.3.17- Iluminação e instalação elétrica:

Os estabelecimentos devem ter iluminação natural ou não artificial que possibilitem a
realização dos trabalhos e não comprometa a higiene dos alimentos. As fontes de luz
artificial, de acordo com a legislação, que estejam suspensas ou colocadas diretamente
no teto e que se localizem sobre a área de manipulação de alimentos , em qualquer das
fases de produção, devem ser do tipo adequado e estar protegidas contra quebras . A
iluminação não deverá alterar as cores. As instalações elétricas devem ser embutidas
ou exteriores e, neste caso, estarem perfeitamente revestidas por tubulações isolantes
e presas a paredes e tetos não sendo permitidas fiação elétrica solta sobre a zona de
manipulação de alimento. O órgão competente poderá autorizar outra forma de
instalação ou modificação das instalações aqui descritas, quando assim se justifique.
5.3.18- Ventilação:
O estabelecimento deve dispor de uma ventilação adequada de tal forma a evitar o
calor excessivo, a condensação de vapor, o acúmulo de poeira, com a finalidade de
eliminar o ar contaminado. A direção da corrente de ar nunca deve ir de um local sujo
para um limpo. Deve haver abertura a ventilação provida de sistema de proteção para
evitar a entrada de agentes contaminantes.
5.3.19- Armazenamento para lixos e materiais não comestíveis:
O estabelecimento deve dispor de meios para armazenamento de lixos e materiais não
comestíveis, antes da sua eliminação, do estabelecimento, de modo a impedir o
ingresso de pragas e evitar a contaminação das matérias-primas, do alimento, da água
potável, do equipamento e dos edifícios ou vias de acesso aos locais.
5.3.20- Devolução de produtos:
No caso de devolução de produtos os mesmos devem ser colocados em setor separado
e destinados a tal fim por um período até que se determine seu destino.
5.4- Equipamentos e utensílios
5.4.1-Materiais:
Todo o equipamento e utensílio utilizado nos locais de manipulação de alimentos que
possam entrar em contato com o alimento devem ser confeccionados de material que
não transmitam substâncias tóxicas, odores e sabores que sejam não absorventes e
resistentes à corrosão e capaz de resistir a repetidas operações de limpeza e
desinfecção. As superfícies devem ser lisas e estarem isentas de rugosidade e frestas e
outras imperfeições que possam comprometer a higiene dos alimentos ou sejam fontes
de contaminação. Deve evitar-se o uso de madeira e de outros materiais que não
possam ser limpos e desinfetados adequadamente, a menos que se tenha a certeza de
que seu uso não será uma fonte de contaminação. Deve ser evitado o uso de diferentes
materiais para evitar o aparecimento de corrosão por contato.
5.4.2- Projetos e construção:
a) Todos os equipamentos e utensílios devem ser desenhados e construídos de modo a
assegurar a higiene e permitir uma fácil e completa limpeza e desinfecção e,
quando possível, devem ser instalados de modo a permitir um acesso fácil e uma
limpeza adequada , além disto devem ser utilizados exclusivamente para os fins a
que foram projetados.
6 – REQUISITOS DE HIGIENE DO ESTABELECIMENTO
6.1- Conservação: Os edifícios, equipamentos, utensílios e todas as demais instalações,

incluídos os desaguamentos, devem ser mantidos em bom estado de conservação e
funcionamento. As salas devem ser secas, estar isentas de vapor, poeira, fumaça água
residual.
6.2 – Limpeza e desinfecção:
6.2.1 – Todos os produtos de limpeza e desinfecção devem ser aprovados previamente

para seu uso, através de controle da empresa, identificados e guardados em local
adequado, fora das áreas de manipulação dos alimentos. Além disto devem ser
autorizados pelo órgão competente.
6.2.2 – Com a finalidade de impedir a contaminação dos alimentos, toda área de
manipulação de alimentos, os equipamentos e utensílios devem ser limpos com a
freqüência necessária e desinfetados sempre que as circunstâncias assim o exigem. O
estabelecimento deve dispor de recipientes adequados , de forma a impedir qualquer
possibilidade de contaminação, e em número e capacidade suficiente para verter os
lixos e materiais não comestíveis.
6.2.3 – Devem ser tomadas precauções adequadas para impedir a contaminação dos
alimentos quando as áreas, os equipamentos e os utensílios forem limpos ou
desinfetados com águas ou detergentes ou com desinfetantes ou soluções destes. Os
detergentes e desinfetantes devem ser adequados para esta finalidade e devem ser
aprovados pelo órgão oficialmente competente. Os resíduos destes agentes que
permaneçam em superfície suscetível de entrar em contato com alimento devem ser
eliminados mediante uma lavagem cuidadosa com água potável antes que volte a ser
utilizada para a manipulação de alimentos . Devem ser tomadas precauções
adequadas na limpeza e desinfecção quando se realizem operações de manutenção
geral ou particular em qualquer local do estabelecimento, equipamentos, utensílios ou
qualquer elemento que possa contaminar o alimento.
6.2.4 – Imediatamente após o término do trabalho ou quantas vezes for conveniente,
devem ser limpos cuidadosamente o chão incluindo o desague, as estruturas auxiliares
e as paredes da área de manipulação de alimentos.
6.2.5- Os vestiários devem estar sempre limpos.
6.2.6 – As vias de acesso e os pátios situados nas imediações dos locais em que sejam
parte destes devem manter-se limpos.
6.3 – Programa de Controle de higiene e desinfecção:
Cada estabelecimento deve assegurar sua limpeza e desinfecção. Não devem ser
utilizados, nos procedimentos de higiene, substâncias odorizantes e/ou desodorantes
em qualquer das suas formas nas áreas de manipulação dos alimentos, com vistas a
evitar a contaminação pelos mesmos e que não se misturem os odores. O pessoal deve
ter pleno conhecimento da importância da contaminação e de seus riscos, devendo
estar bem capacitado em técnicas de limpeza.
6.4 – Subprodutos:
Os subprodutos armazenados de maneira que os subprodutos resultantes da
elaboração que forem veículos de contaminação sejam retirados das áreas de trabalho
tantas vezes quantas forem necessárias.
6.5 – Manipulação, Armazenamento e Remoção de lixo :

Deve manipular-se o lixo de maneira que se evite a contaminação dos alimentos e ou
da água potável. Especial cuidado é necessário para impedir o acesso de vetores aos
lixos . Os lixos devem ser retirados das áreas de trabalho, todas as vezes que sejam
necessárias, no mínimo uma vez por dia. Imediatamente depois da remoção dos lixos,
os recipientes utilizados para o seu armazenamento e todos os equipamentos que
tenham entrado em contato com os lixos devem ser limpos e desinfetados. A área de
armazenamento do lixo deve também ser limpa e desinfetada.
6.6 – Proibição de animais domésticos:

Deve-se impedir a entrada de animais em todos os lugares onde se encontram
matérias-primas, material de embalagem, alimentos prontos ou em qualquer das
etapas da produção/industrialização.
6.7 – Sistema de Controle de Pagas:

Deve-se aplicar um programa eficaz e contínuo de controle das pragas. Os
estabelecimentos e as áreas circundantes devem manter inspeção periódica com vistas
a diminuir consequentemente os riscos de contaminação.
No caso de invasão de pragas, os estabelecimentos devem adotar medidas para sua
erradicação. As medidas de controle devem compreender o tratamento com agentes
químicos, físicos ou biológicos autorizados. Aplicados sob a supervisão direta de
profissional que conheça os riscos que o uso destes agentes possam acarretar para a
saúde, especialmente os riscos que possam originar resíduos a serem retidos no
produto. Só devem ser empregados praguicidas caso não se possa aplicar com eficácia
outras medidas de prevenção. Antes da aplicação de praguicidas deve-se ter o cuidado
de proteger todos os alimentos, equipamentos e utensílios da contaminação. Após a
aplicação dos praguicidas deve-se limpar cuidadosamente o equipamento e os
utensílios contaminados a fim de que antes de sua reutilização sejam eliminados os
resíduos.
6.8 – Armazenamento de substâncias tóxicas:

Os praguicidas solventes e outras substâncias tóxicas que representam risco para a
saúde devem ser rotulados com informações sobre sua toxidade e emprego. Estes
produtos devem ser armazenados em áreas separadas ou armários fechados com
chave, destinados exclusivamente com este fim, e só devem ser distribuídos ou
manipulados por pessoal autorizado e devidamente capacitado sob controle de pessoal
tecnicamente competente. Deve ser evitada a contaminação dos alimentos.
Não deve ser utilizado nem armazenado, na área de manipulação de alimentos,
nenhuma substância que possa contaminar os alimentos, salvo sob controle, quando
necessário para higienização ou sanitização.
6.9 – Roupa e Objeto:

Não devem ser guardados roupas nem objetos pessoais na área de manipulação de
alimentos.
7 – HIGIENE PESSOAL E REQUISITO SANITÁRIO
7.1 – Capacitação em Higiene:

A direção do estabelecimento deve tomar providências para que todas as pessoas que
manipulem alimentos recebam instrução adequada e contínua em matéria higiênica-
sanitária, na manipulação dos alimentos e higiene pessoal, com vistas a adotar as
precauções necessárias para evitar a contaminação dos alimentos. Tal capacitação
deve abranger todas as partes pertinentes deste regulamento.
7.2- Situação de saúde;

A constatação ou suspeita de que o manipulador apresenta alguma enfermidade ou
problema de saúde que possa resultar na transmissão de perigos aos alimentos ou
mesmo que sejam portadores ou sãos, deve impedi-lo de entrar em qualquer área de
manipulação ou operação com alimentos se existir a probabilidade da contaminação
destes. Qualquer pessoa na situação acima deve comunicar imediatamente à direção
do estabelecimento, de sua condição de saúde.
As pessoas que mantêm contatos com alimentos devem submeter-se aos exames
médicos e laboratoriais que avaliem a sua condição de saúde antes do início de usa
atividade e/ou periodicamente, após o início das mesmas. O exame médico e
laboratorial dos manipuladores deve ser exigido também em outras ocasiões em que
houver indicação, por razões clínicas ou epidemiológicas.
7.3 – Enfermidades contagiosas:

A direção tomará as medidas necessárias para que não se permita a ninguém que se
saiba ou suspeite que padece ou é vetor de uma enfermidade suscetível de transmitir-
se aos alimentos, ou que apresentem feridas infectadas, infecções cutâneas, chagas ou
diarréias, trabalhar em qualquer área de manipulação de alimentos com
microorganismos patógenos, até que obtenha alta médica. Toda pessoa que se
encontre nestas condições deve comunicar imediatamente a direção do
estabelecimento.
7.4 – Feridas:
Ninguém que apresente feridas pode manipular alimentos ou superfícies que entrem
em contato com alimentos até que se determine sua reincorporação por determinação
profissional.
7.5- Lavagem das mãos:

Toda pessoa que trabalhe numa área de manipulação de alimentos deve, enquanto em
serviço, lavar as mãos de maneira freqüente e cuidadosa com um agente de limpeza
autorizado e com água corrente potável fria ou fria e quente. Esta pessoa deve lavar as
mãos antes do início dos trabalhos, imediatamente após o uso do sanitário, após a
manipulação de material contaminado e todas as vezes que for necessário. Deve lavar
e desinfetar as mãos imediatamente após a manipulação de qualquer material

contaminante que possa transmitir doenças. Devem ser colocados avisos que indiquem
a obrigatoriedade e a forma correta de lavar as mãos. Deve ser realizado um controle
adequado para garantir o cumprimento deste requisito.
7.6 – Higiene pessoal:

Toda pessoa que trabalhe em uma área de manipulação de alimentos deve manter
uma higiene pessoal esmerada e deve usar roupa protetora, sapatos adequados, touca
protetora. Todos estes elementos devem ser laváveis, a menos que sejam descartáveis
e mantidos limpos, de acordo com a natureza do trabalho. Durante a manipulação de
matérias-primas e alimentos, devem ser retirados todos os objetos de adorno pessoal.
7.7 – Conduta pessoal:

Nas áreas de manipulação de alimentos deve ser proibido todo o ato que possa
originar uma contaminação de alimentos, como: comer, fumar, tossir ou outras
práticas anti-higiênicas.
7.8 – Luvas:
O emprego de luvas na manipulação de alimentos deve obedecer as perfeitas
condições de higiene e limpeza destas. O uso de luvas não exime o manipulador da
obrigação de lavar as mãos cuidadosamente.
7.9 – Visitantes:
Inclui-se nesta categoria todas as pessoas que não pertençam às áreas ou setores que
manipulam alimentos. Os visitantes devem cumprir as disposições recomendadas nos
itens 6.9, 7.3, 7.4 e 7.7 do presente regulamento.
7.10 – Supervisão:
A responsabilidade do cumprimento dos requisitos descritos nos itens 7.1 à 7.9 deve
recair ao supervisor competente.
8 – REQUISITOS DE HIGIENE NA PRODUÇÃO
8.1 – Requisitos aplicáveis à matéria-prima:
8.1.1 – O estabelecimento não deve aceitar nenhuma matéria-prima ou insumo que

contenha parasitas, microorganismos ou substâncias tóxicas, decompostas ou
estranhas, que não possam ser reduzidas a níveis aceitáveis através de processos
normais de classificação e/ou preparação ou fabricação. O responsável técnico deve
dispor de padrões de identidade e qualidade da matéria-prima ou insumos de forma a
poder controlar os contaminantes passíveis de serem reduzidos a níveis aceitáveis,
através dos processos normais de classificação e/ou preparação ou fabricação.
8.1.2 – O controle de qualidade da matéria-prima ou insumo deve incluir a sua
inspeção, classificação, e se necessário análise laboratorial antes de serem levados à
linha de fabricação. Na fabricação somente devem ser utilizadas matérias primas ou
insumos em boas condições.
8.1.3 – As matérias-primas e os ingredientes armazenados nas áreas do
estabelecimento devem ser mantidos em condições tais que evitem sua deterioração,
protejam contra a contaminação e reduzam os danos ao mínimo possível. Deve-se
assegurar, através do controle, a adequada rotatividade das matérias-primas e
ingredientes.
8.2 - Prevenção da contaminação cruzada:
8.2.1- Devem ser tomadas medidas eficazes para evitar a contaminação do material
alimentar por contato direto ou indireto com material contaminado que se encontrem
nas fases iniciais do processo.
8.2.2- As pessoas que manipulam matérias-primas ou produtos semi elaborados com
risco de contaminar o produto final enquanto não tenham retirado a roupa protetora
que foi utilizada durante a manipulação de matérias-primas e produtos semi
elaborados, com os quais, tenham entrado em contato ou que tenha sido contaminada
por matéria-prima ou produtos semi elaborados e, colocado outra roupa protetora
limpa e cumprindo com os itens 7.5 e 7.6.
8.2.3 – Se existir possibilidade de contaminação, as mãos devem ser cuidadosamente
lavadas entre uma e outra manipulação de produtos nas diversas fases do processo.
8.2.4 – Todo equipamento e utensílios que tenham entrado em contato com matérias-
primas ou com material contaminado devem ser limpos e desinfetados
cuidadosamente antes de serem utilizados para entrar em contato com produtos
acabado.
8.3 – Uso da água:
8.3.1 – Como princípio geral na manipulação de alimentos somente deve ser utilizada
água potável.
8.3.2 – Pode ser utilizada água não potável para a produção de vapor, sistema de
refrigeração, controle de incêndio e outros fins análogos não relacionados com
alimentos, com a aprovação do órgão competente.
8.3.3 – A água recirculada para ser reutilizada novamente dentro de um

estabelecimento deve ser tratada e mantida em condições tais que seu uso não possa
representar um risco para a saúde. O processo de tratamento deve ser mantido sob
constante vigilância. Por outro lado, a água recirculada que não tenha recebido
tratamento posterior pode ser utilizada nas condições em que o seu emprego não
constitua um risco para saúde e nem contamine a matéria–prima nem o produto final.
Deve haver um sistema separado de distribuição que possa ser identificado facilmente,
para a utilização da água recirculada. Qualquer controle de tratamento para a
utilização da água recirculada em qualquer processo de elaboração de alimentos deve
ter sua eficácia comprovada e deve ter sido prevista nas boas práticas adotadas pelo
estabelecimento e devidamente aprovadas pelo organismo oficialmente competente.
As situações particulares indicadas nos itens 7.3.2 e neste devem estar em
concordância com o item 5.3.2 e neste devem estar em concordância com o item
5.3.12.
8.4-Produção:
8.4.1 – A produção deve ser realizada por pessoal capacitado e supervisionada por
pessoal tecnicamente competente.
8.4.2 – Todas as operações do processo de produção incluindo o acondicionamento,
devem ser realizadas sem demoras inúteis e em condições que excluam toda a
possibilidade de contaminação, deterioração e proliferação de microorganismos
patogênicos e deteriorantes.
8.4.3 – Os recipientes devem ser tratados com o devido cuidado para evitar toda a
possibilidade de contaminação do produto fabricado.
8.4.4 – Os métodos de conservação e os controles necessários devem ser tais que
protejam contra a contaminação ou a presença de um risco à saúde pública e contra a
deterioração dentro dos limites de uma prática comercial correta, de acordo com as
boas práticas de prestação de serviço na comercialização.
8.5 – Embalagem
8.5.1 – Todo material utilizado para embalagem deve ser armazenado em condições
higiênico-sanitárias, em áreas destinadas para este fim. O material deve ser
apropriado para o produto e as condições previstas de armazenamento e não deve
transmitir ao produto substâncias indesejáveis que excedam os limites aceitáveis pelo
órgão competente. O material de embalagem deve ser seguro e conferir uma proteção
apropriada contra a contaminação.
8.5.2 – As embalagens ou recipientes não devem ter sido anteriormente utilizados para
nenhuma finalidade que possam dar lugar a uma contaminação do produto. As
embalagens ou recipientes devem ser inspecionados imediatamente antes do uso, para
verificar sua segurança, em casos específicos, limpos e/ou desinfetados; quando
lavados devem ser secos antes do uso. Na área de enchimento/embalagem, somente
devem permanecer as embalagens ou recipientes necessários para uso imediato.
8.5.3 – a embalagem deve ser processada em condições que excluam as possibilidades
a contaminação do produto.
8.6 Responsabilidade Técnica e supervisão:
O tipo de controle e supervisão necessário depende do risco de contaminação na

produção do alimento. Os responsáveis técnicos devem ter conhecimento suficiente
sobre as boas práticas de produção de alimentos para poder avaliar e intervir nos
possíveis riscos e assegurar uma vigilância e controle eficazes.
8.7 – Documentação e registro:
Em função do risco do alimento devem ser mantidos registros dos controles

apropriados a produção e distribuição, conservando-os durante um período superior ao
tempo de vida de prateleira do alimento.
8.8 – Armazenamento e transporte de matérias-primas e produtos acabados:
8.8.1 – As matérias-primas e produtos acabados devem ser armazenados e

transportados segundo as boas práticas respectivas de forma a impedir a
contaminação e/ou a proliferação de microorganismos e que protejam contra a
alteração ou danos ao recipiente ou embalagem. Durante o armazenamento deve ser
exercida uma inspeção periódica dos produtos acabados, a fim de que somente sejam
expedidos alimentos aptos para o consumo humano e sejam cumpridas as
especificações de rótulo quanto as condições e transporte, quando existam.
8.2.2. – Os veículos de transportes pertencentes ao estabelecimento produtor de
alimento ou por contratado devem atender as boas práticas de transporte de
alimentos autorizados pelo órgão competente. Os veículos de transporte devem
realizar as operações de carga e descarga fora dos locais de fabricação dos alimentos,
devendo ser evitada a contaminação dos mesmos e do ar por gases de combustão. Os
veículos destinados ao transporte de alimentos refrigerados ou congelados devem
possuir instrumentos de controle que permitam verificar a umidade, caso seja
necessário e a manutenção da temperatura adequada.
9 - Controle de alimentos
O responsável técnico deve usar metodologia apropriada de avaliação dos riscos de

contaminação dos alimentos nas diversas etapas de produção contidas no presente
regulamento e intervir sempre que necessário, com vistas a assegurar alimentos aptos
ao consumo humano.
O estabelecimento deve prover instrumentos necessários para controles.
ANEXO I
GRUPO EUROPEU DE
PROJETO HIGIÊNICO DE EQUIPAMENTOS
Apresentamos a seguir uma tradução adaptada e resumida de alguns das

recomendações que julgamos mais diretamente relacionadas com este trabalho, visto
que a forma de apresentação destas normas é de fácil compreensão e entendimento
facilitando sobremaneira a sua aplicação.
Recomendamos às indústrias e universidades ligadas ao setor alimentício que se filiem

ao EHEDG para que possam ter acesso integral e atualizado às normas emitidas.
Este anexo tem finalidade apenas informativa não devendo, em hipótese alguma,
substituir as normas originais, para qualquer que seja o fim.
Índice dos Assuntos
1. Grupo Europeu de Projeto Higiênico de Equipamentos

2. Critérios de Projeto de Equipamentos Higiênicos
3. Solda em Aço Inoxidável para Atender Requisitos Higiênicos
4. Projeto Higiênico de Equipamentos Fechados para Processamento de
Alimentos Líquidos
5. Projeto Higiênico de Válvulas para Processamento de Alimentos
6. Projeto Higiênico de Equipamentos em Processo Aberto
7. Trocadores de Calor de Projeto Higiênico (resumo)
8. Projeto Higiênico de Bombas, Homogeneizadores e Acessórios
9. Passivação do Aço Inoxidável
10. Designações Específicas Utilizadas para Projeto Higiênico de
Equipamentos
1. GRUPO EUROPEU DE PROJETO HIGIÊNICO DE EQUIPAMENTOS
INTRODUÇÃO
Este artigo introduz o trabalho do EHEDG, um consórcio independente

formado para desenvolver normas e métodos de teste para o
processamento higiênico e seguro de alimentos.
O processamento higiênico e seguro de produtos alimentícios está se tornando cada

vez mais importante e o conhecimento público sobre produção segura de alimentos
contínua a crescer.
O projeto higiênico dos equipamentos de processamento de alimentos é essencial

quando as características microbiológicas devem ser asseguradas na fabricação do
produto.
Normas para o projeto higiênico de equipamentos existem em diversos países, mas

muitas delas estão desatualizadas e as poucas normas internacionais existentes visam
predominantemente a indústria de laticínios. Entretanto as organizações normativas
nacionais e internacionais pretendem editar novas normas em futuro próximo.
Como aspecto importante das normas disponíveis, elas tendem a ser baseadas mais
em opiniões do que em avaliação científica. Este fato é reconhecido pelo EHEDG, um
consórcio que foi formado para centralizar as publicações sobre higiene em uma base
tecnológica e científica.
Este grupo inclui representantes de institutos de pesquisa, indústria alimentícia,

fabricantes de equipamentos e organizações governamentais da Europa.
Elos formais foram também estabelecidos com a Organização 3A nos Estados Unidos,
na qual a Administração de Alimentos e Fármacos (FDA), o Departamento Americano
de Agricultura, fabricantes de equipamentos e higienistas trabalham em conjunto para
estabelecer os requisitos para os equipamentos para processamento de alimentos.
Os objetivos do EHEDG são:
• assegurar que no futuro não aja confusão se e em que condições os equipamentos

são microbiologicamente seguros para a produção e acondicionamento de
alimentos.
• para assegurar que os produtos alimentícios são processados e produzidos

higienicamente na indústria alimentícia
• para suprir as organizações normativas com orientações especializadas sobre os
aspectos higiênicos do projeto de equipamentos.
• para identificar as áreas onde o conhecimento de projeto higiênico e asséptico é

insuficiente e para encorajar a pesquisa e desenvolvimento nestas áreas.
Os planos do EHEDG para atingir estes objetivos pela publicação dos requisitos
mínimos para equipamentos higiênico e asséptico, princípios de projeto higiênico e
asséptico e métodos de teste se o equipamento atinge os requisitos mínimos de
higiene.
As orientações serão voluntárias e independente de qualquer norma nacional ou

internacional, mas é desejável que elas sejam adotadas pela maioria dos fabricantes
de alimento da Europa. Subgrupos do EHEDG se encarregarão dos projetos de
pesquisas nos vários aspectos do projeto de equipamentos. Existem atualmente 10
subgrupos; este número tende a aumentar nos próximos dois anos.
Este artigo e outros futuros da revista “Tendências na Ciência e Tecnologia dos
Alimentos irão constituir uma seleção de métodos de teste e orientações, na forma de
sumários completos, com a intenção de introduzir os leitores nestes aspectos
importantes da segurança na produção de alimentos
O primeiro destes artigos enfoca a pasteurização microbiologicamente segura de

alimentos líquidos. Os tópicos planejados para futuros artigos incluem:
• Princípios de projeto de equipamentos sanitários.
• Pasteurização e esterilização contínua em equipamentos de processamento de

alimentos.
• Esterilização contínua microbiologicamente segura de alimentos líquidos.
• Tratamento térmico contínuo de alimentos líquidos contendo partículas sólidas.
• Embalagem asséptica de alimentos.
• Condições de monitoração, inspeção e manutenção de planta para produção de

alimentos.
2. CRITÉRIOS DE PROJETO DE EQUIPAMENTOS HIGIÊNICOS
No processamento de alimentos, se os equipamentos forem de projeto

higiênico pobre, isto irá dificultar a limpeza e possibilitar a proliferação
de micro-organismos perigosos que irão afetar a qualidade do produto e
segurança. Este artigo resume as observações sobre os critérios de
projeto de equipamentos higiênicos preparado pelo subgrupo
“Princípios de Projeto” do EHEDG e por ele aprovado.
A contaminação microbiológica de produtos pode se originar de matérias primas ou os

produtos podem ser contaminados por microorganismos durante o processo e
embalagem. Por exemplo, se o equipamento tiver um projeto higiênico pobre, será
difícil limpá-lo e deixá-lo livre de microorganismos que podem sobreviver e se
multiplicar em resíduos de produtos em cantos e áreas mortas.
Em alguns casos os requisitos de projeto higiênico podem conflitar com requisitos de

funcionalidade. Usualmente, neste caso, um compromisso aceitável pode ser
encontrado. Se não for este o caso, os requisitos de projeto higiênico devem
prevalecer e conseqüências diversas para o funcionamento do equipamento devem
ser aceitas para assegurar a segurança microbiológica do produto.
Engenheiros que projetam equipamentos para processamento de alimentos

usualmente tem um grande conhecimento dos requisitos e soluções de projeto nos
aspectos de segurança, elétricos, mecânicos, transferência de massa e energia.
Entretanto isto não é muito comum quanto aos aspectos higiênicos que é muitos casos
é de grande importância na indústria de alimentos no ponto de vista da segurança
microbiológica e qualidade dos produtos.
O projeto higiênico deve ser baseado na combinação adequada de requisitos

mecânicos, de processo e microbiológicos. Deve ser bem avaliado que a atualização
do projeto para atingir os requisitos higiênicos pode ter custo proibitivo e pode ser
impossível. Entretanto os requisitos higiênicos devem ser levados em consideração no
estágio inicial do projeto. Atender aos requisitos higiênicos pode aumentar a vida útil
do equipamento e reduzir as necessidades de manutenção, consequentemente
levando a menores custos de manutenção.
Objetivo e escopo
Este artigo discute o principal critério de projeto a ser alcançado em equipamentos

higiênicos e assépticos para a fabricação de alimentos e fornece a orientação de como
projetar e construir máquinas e equipamentos de modo que o equipamento não afete
adversamente a segurança e qualidade do produto.
As orientações são aplicáveis a equipamentos duráveis utilizados tanto para processos

contínuos como descontínuos e para operações de fabricação abertas ou fechadas. A
suscetibilidade do produto à atividade microbiológica irá determinar prioritariamente
quando é requerido equipamento higiênico ou asséptico para operações de

processamento e embalagem.
Produtos secos, por exemplo, não propiciam o crescimento de microrganismos e,

portanto os requisitos são menores do que para os produtos úmidos.
O estabelecimento dos requisitos das necessidades para produção higiênica ou

asséptica é de responsabilidade dos fabricantes e deve ser estabelecida em
consonância com as autoridades.
Introdução
O projeto higiênico de máquinas e equipamentos para a indústria alimentícia difere do

projeto convencional pois os aspectos higiênicos devem ser integrados aos aspectos
usuais de projeto para atingir um bom resultado global. A abordagem deste artigo é
para descrever os requisitos típicos funcionais e de higiene expor os princípios citados.
A definição dos termos utilizados é apresentado em anexo.
Requisitos funcionais
Equipamentos higiênicos para processamento de alimentos devem ser de fácil

manutenção para garantir que funcionem de acordo para prevenir problemas
microbiológicos. Portanto o equipamento deve ser de fácil limpeza e proteger o
produto de contaminações. No caso de equipamentos assépticos, o equipamento deve
prevenir a entrada de microorganismos. É monitorar e controlar todas as funções dos
equipamentos que são críticas para a segurança microbiológica.
Facilidade de limpeza e descontaminação
A facilidade de limpeza é um item muito importante. Equipamento difícil de ser limpo

necessita de procedimentos mais severos. O resultado será altos custos e menor
disponibilidade para produção, redução da vida útil do equipamento e maior
quantidade de efluentes.
Prevenção do ingresso de microorganismos
Usualmente é desejável limitar-se o número de microorganismos nos produtos

alimentícios, tanto quanto possível para atender aos requisitos da saúde pública e para
obter a vida de prateleira (shelf life) estabelecida. Para se atingir a vida de prateleira
ou útil desejada é necessário prevenir o ingresso de microorganismos em produtos
pasteurizados ou esterilizados.
Prevenção do desenvolvimento de microorganismos
Sob condições favoráveis os microorganismos se desenvolvem rapidamente.

Consequentemente devem ser evitados pontos mortos, fendas e porosidade onde os
microorganismo possam se alojar e multiplicar.
Compatibilidade com outros requisitos
Um projeto com excelentes características higiênicas, mas que perde a sua

performance para atingir seus objetivos não tem sentido; portanto o projetista tem
que focar seu objetivo. Isto porém deve ser compensado pela limpeza mais intensiva e
por procedimentos de descontaminação e deve portanto ser documentado de forma
que o usuário esteja ciente da natureza do comprometimento. A facilidade de limpeza
do equipamento deve neste caso ser demonstrada.
Possibilidade de garantia da qualidade higiênica
Independentemente da quantidade de tecnologia experiência que é empregada

durante o projeto e fabricação, a prática tem demonstrado que a inspeção e testes e
garantias do projeto resultante para verificar-se o nível de higiene foram atingidos é
muito importante. Em casos críticos é necessário verificar-se o nível de higiene como
parte dos procedimentos de manutenção. O projetista deve estará seguro de que
áreas relevantes são acessíveis para inspeção e garantia.
Critérios de projeto higiênico
No projeto, fabricação e instalação tanto de equipamento aberto como fechado os

seguintes critérios básicos devem ser levados em consideração.
Superfícies e geometria
As superfícies devem ser de fácil limpeza e não apresentarem riscos de toxidade por
liberação de componentes no alimento. Todas as superfícies em contato com o
produto devem ser resistentes ao produto bem como a todos os agentes de limpeza e
antimicrobiais (desinfetantes ou sanitizantes) em toda faixa das condições de
operação. As superfícies em contato com o produto devem ser feitas de materiais
impermeáveis (veja Materiais de Construção) e devem atender os requisitos de
rugosidade superficial (especificados em Fabricação a seguir).
Os principais critérios de projeto higiênico para as partes em contato com o produto

são resumidas na tabela 1. Todas as superfícies em contato com o produto devem ser
de fácil acesso para inspeção visual e limpeza manual ou deve ficar demonstrado que
os procedimentos de limpeza rotineira removem completamente todo resíduo. Se
técnicas de limpeza sem desmontagem (CIP) são utilizadas é necessário se demonstrar
que os resultados obtidos sem desmontagem são satisfatórios.
Facilidade de drenagem e layout
O exterior e interior de todo equipamento e tubulação deve ser auto drenável e

facilmente limpável. Superfícies horizontais devem ser evitadas: as superfícies devem
ter caimento para um lado. No caso de superfícies externas este caimento deve
resultar no fluxo do líquido sempre para fora da área em contato com o produto.
Instalação
Sempre que possível o risco de condensação em equipamentos, tubulações e no

próprio prédio deve ser evitado. Se a condensação for inevitável o projeto deve ser tal
que o condensado seja afastado do produto. Equipamentos e estruturas suporte
devem ser chumbados à superfície suporte (pisos, paredes, coluna ou teto) de forma
que não exista nenhuma bolsa ou fenda. Todo espaço livre entre o equipamento e a
construção civil (pisos, parede e teto) deve ter possibilidade de limpeza e inspeção.
Materiais de construção
Os materiais utilizados na construção de equipamentos para alimentos devem atender

certos requisitos específicos. Os materiais em contato com o produto devem ser
inertes ao produto nas condições de operação assim como a detergentes e produtos
anti microbiais (desinfetantes ou sanitizantes), nas condições de uso. Devem ser
resistentes à corrosão, atóxicos, mecanicamente estáveis e ter um acabamento
superficial que não seja afetado adversamente nas condições de uso.
Atoxidade
Como a presença de toxinas em alimentos é inaceitável, o projetista deve tomar

cuidado que apenas materiais de construção não tóxicos sejam utilizados em contato
direto com o produto. É imperativo verificar os aspectos de legislação. Isto é
particularmente importante quando materiais diferentes do inoxidável (plástico,
elastômeros, lubrificantes, adesivos, líquidos de transferência de sinais, etc.) são
utilizados.
Materiais que não tenham contato com o produto devem ser mecanicamente estáveis,
lisos e facilmente limpáveis.
Em geral os aços inoxidáveis comuns, AISI 304, AISI 316 ou AISI 316L oferecem
proteção contra corrosão suficiente e portanto são muito utilizados. Dependendo da
aplicação alguns plásticos podem ter vantagens sobre aços inoxidáveis como menor
custo e peso assim como melhor resistência química.
Em alguns países existem normas de práticas e diretrizes cobrindo a composição de
materiais em contato com alimentos e deve ser assegurado que o uso de um material
específico é permitido nas legislações existentes ou pendentes.
Aço inoxidável
Os aços inoxidáveis austeníticos são frequentemente a escolha lógica como material

de construção para plantas de processamento em indústria alimentícia. Aços
inoxidáveis segundo normas AISI e DIN e ACI para o aço fundido devem ser utilizados.
A seleção do aço inoxidável depende basicamente das propriedades corrosivas do
processo e produtos de limpeza assim como dos requisitos de soldagem.
Aço inoxidável AISI 304 (DIN 1.4301) é o mais comumente utilizado em ambientes
onde os fluidos não contenham cloretos. Fluidos com cloretos podem conduzir a altas
concentrações localizadas resultando em corrosão pontual (pitting). Se os cloretos
estão presentes, os aços contendo molibdênio como o AISI 316 ou eventualmente
titânio podem ser a melhor escolha.
Aço inoxidável AISI 316 ( ou DIN 1.4401) e AISI 346L (ou DIN 1.4404) são os mais
recomendados para equipamentos e tubulações onde os cloretos estão presentes e as
temperatura de operação são moderadas (≤ 60°). Trincas por corrosão sob tensão do
inoxidável AISI 316 devido a ataque de cloretos não ocorrem a temperaturas abaixo de
60°C mas isso irá ocorrer nos limites de temperatura entre 60 e 150°C. Aço AISI 316 é
recomendado para componentes de equipamentos como válvulas, carcaça de bombas,
rotores e eixos, enquanto que aço AISI 316L é recomendado para tubulações e tanques
devido sua acentuada soldabilidade.
Aço AISI 410 (ou DIN 1.4006, AISI 409 (ou DIN1.4512. aço duplex (ou DIN 1.4460) e
Incoloy 825 não sofrem trincas por corrosão sob tensão e podem ser requeridos para
aplicações específicas.
Plásticos
Os seguintes plásticos são de fácil limpeza e podem ser utilizados no projeto higiênico:
• polipropileno (PP)
• cloreto de polivinila (PVC)
• copolímero acetal
• policarbonato (PC)
• polietileno de alta densidade (PE)
Considerando-se o uso de politretrafluoretilno (PTFE ou Teflon) deve ser levado em
conta que o PTFE pode ser poroso e usualmente difícil de limpar. Além do mais o PTFE
não é suficientemente resiliente para se constituir numa junta constantemente sob
pressão o que o torna inadequado para equipamento especificado para processo
asséptico por exemplo.
Qualquer reforço exposto (como fibra de vidro ou carbono ou pérolas de vidro) em

plásticos não devem ter contato com o produto a menos que a barreira entre o reforço
e o plástico seja tal que a penetração de produto seja impossível
Elastômeros
Muitos tipos diferentes de elastômeros são utilizados na indústria alimentícia para

selos, gaxetas e anéis de vedação. As escolhas recomendadas são;
• monômero de etileno propileno dieno (EPDM) - que não é resistente a óleos e
gorduras
• borracha nitrílica
• borracha butil nitrílica (NBR)
• borracha de silicone (adequada para aplicações em altas temperaturas até 180°C)
• fluorelastômero “Viton” (adequado para aplicações em altas temperaturas até

180°C)
Assim como para os plásticos, os reforços a menos que a barreira entre o elastômero e
o reforço seja tal que a penetração do produto não seja possível. Compressão
excessiva irá causar dano aos componentes de borracha e pode causar a extrusão da
mesma na região do produto, afetando adversamente a limpeza. Portanto quando um
elastômero é usado como selo entre superfícies sólidas, a compressão do elastômero
deve ser controlada, levando também em consideração a expansão térmica durante a
pasteurização ou esterilização do produto ou equipamento.
Adesivos
Adesivos utilizados para manter as gaxetas na posição devem sempre atender as

recomendações do fabricante do equipamento nos quais as gaxetas são usadas. Isto é
requerido para garantir que o adesivo não conduza a um ataque localizado de corrosão
do aço inoxidável do equipamento.
Todas as colagens devem ser contínuas de forma que o adesivo não se separe da base
metálica ao qual está aderido.
Lubrificantes
Graxas e lubrificantes devem atender a regulamentações do FDA (Food and Drug

Administration), especialmente o parágrafo 1788.3570 do Relato da Lei de Alimentos,
Drogas e Cosméticos. Este capítulo especifica quais componentes são permitidos nos
óleos e graxas usados para lubrificação, como filme de proteção anti corrosivo, como
agente de liberação em gaxetas e selos de fechamentos de tanques e como
lubrificantes para partes de máquinas e equipamentos em locais onde as partes
lubrificadas são expostas ao alimento ou ingrediente.
Materiais de isolamento
O isolamento de equipamentos deve ser efetuado de modo que a isolação não possa
ser molhada pelo ingresso de água de fonte externa ( por exemplo: durante
trasbordamentos ou devido a condensação em superfícies frias). O ingresso de água
pode levar a um aumento de cloretos nas superfícies do inoxidável resultando em
trincas e porosidade por corrosão. O ataque de cloretos também pode ocorrer pela
escolha incorreta dos materiais de isolamento. Do ponto de vista higiênico o ingresso
de água irá propiciar o crescimento microbiológico e portanto aumentar o risco de
contaminação microbiológica.
Líquidos de transferência de sinal
Líquidos utilizados para transferência de sinais podem entrar em contato com os fluido
de processo se a membrana vazar. Portanto estes líquidos devem ter grau alimentício.
Silicone de grau alimentício ou glicerina podem ser utilizados com esta finalidade.
Fabricação
Acabamento Superficial
As superfícies em contato com o produto devem ter um acabamento de uma

rugosidade Ra aceitável e deve ser livre de imperfeições como porosidade, rugas e
fendas (para a determinação da rugosidade veja a tabela 1).
Para grandes áreas as superfícies em contato com o produto devem ter um

acabamento superficial de Ra ≤ 0,8 µm. Uma rugosidade superior a 0,8 µm pode ser
aceitável se os resultados de testes mostrarem que a limpeza requerida é obtida
devido a outros requisitos de projeto. Note-se que chapas laminadas a frio tem uma
rugosidade de 0,2 a 0,5 µm e portanto usualmente não necessitam de polimento para
atingir os requisitos de rugosidade, desde que as superfícies em contato com o
produto sejam livres de porosidade, rugas e fendas quando na forma final de
fabricação. Superfícies que não tenham contato como produto devem ser lisas o
suficiente para garantir a facilidade de limpeza.
Soldas
Juntas permanentes metal-metal em contato com o produto devem ser

continuamente soldadas e livre de imperfeições. Durante a solda deve haver um gás
protetor em ambos os lados da superfície soldada. Se a solda é efetuada de acordo,
nenhum pós tratamento (lixamento ou polimento) será necessário.
Para tubulações o método preferível é a solda automática orbital. Se programada de

acordo uma máquina de solda orbital é capaz de produzir uma solda de alta qualidade.
Soldas no lado que não tem contato com o produto devem também ser contínuas e
devem se lisas suficientemente para permitir a limpeza adequada. O EHEDG apresenta
em artigo específico recomendações detalhadas sobre soldas para atingir os requisitos
de higiene.
Suportes
Suportes para tubulações e equipamentos devem ser fabricados e instalados de forma

que nem água nem resíduos possam ficar retidos na superfície ou entre os suportes. A
probabilidade de reações galvânicas adversas entre materiais dissimilares deve ser
levada em consideração.
Isolação
As duas opções possíveis para isolação de equipamentos e tubulações são isolamento

a vácuo e isolamento selado. Na isolação a vácuo, a tubulação é solda isolada pela
eliminação do ar no casco de uma tubulação de parede dupla. Este é um método
muito eficiente de evitar os problemas citados. Tanques de processo podem também

ser isolados com material livre de cloretos e revestido com capa de inoxidável. O
revestimento deve ser totalmente soldado de forma a que não seja possível o ingresso
de ar ou umidade.
Testes das características higiênicas de equipamentos
É intenção do EHEDG publicar uma série de recomendações de testes para avaliação

das características higiênicas de equipamentos. Os testes para facilidade de limpeza,
pasteurização, esterilização e prevenção de ingresso de microorganismos (vedação às
bactérias) de equipamentos de pequeno porte em processo fechado já foram
publicados. Está em andamento trabalho para desenvolvimento de método adequado
para equipamentos abertos e de grande porte.
PRINCIPAIS CRITÉRIOS DE PROJETO PARA PARTES EM CONTATO COM O PRODUTO

EM EQUIPAMENTOS HIGIÊNICOS
• Nas condições de utilização os materiais usados não devem ser tóxicos, absorventes
e deverão ser resistentes tanto ao alimento como aos produtos de limpeza química.
• Plástico reforçado e elastômeros não devem permitir a penetração de produto.
• A compressão dos elastômeros deve ser controlada.
• As superfícies planas devem permitir drenagem (inclinação ≥ 3%).
• A rugosidade superficial deve ser inferior a Ra ≤ 0,8 µm.
A ser evitado:
• Juntas metal - metal (que não sejam solda).
• Desalinhamento entre equipamento e conexões da tubulação.
• Porosidade em selos e gaxetas.
• Anéis tipo O’ring (a menos que permitam fluxo).
• Conexões rosqueadas.
• Cantos vivos (raio preferivelmente ≥ 6mm; mínimo 3 mm)
Se for inevitável, desvios destes critérios são permitidos. O projeto porém deve ser tal
que mesmo com esta perda da facilidade de limpeza, os limites bacteriológicos sejam
compensados.
3. SOLDA EM INOXIDÁVEL PARA ATENDER REQUISITOS HIGIÊNICOS
Solda inadequada pode comprometer a segurança do produto em uma

planta de processamento de alimentos projetada de forma higiênica.
Este artigo resume as orientações do subgrupo “Princípios de Projeto do
EHEDG, para aumentar o conhecimento da importância e da técnica
requerida para assegurar a execução de soldas higienicamente
aceitáveis.
Este artigo resumindo um documento preparado pelo do subgrupo “Princípios de

Projeto do EHEDG tem como objetivo aumentar o nível de conhecimento das técnicas
requeridas para produção de soldas higienicamente aceitáveis em chapas finas usadas
em aplicações alimentícias.
Ainda que seja o objetivo principal dos engenheiros de processo e projeto, deve ser de
interesse de todos os envolvidos na instalação e manutenção da planta a discussão
com companhias contratadas ou com responsáveis por higienização da planta. Os
elementos básicos para o projeto higiênico da planta e como são aplicados às juntas
soldadas serão considerados em primeiro lugar; em seguida os problemas da solda
comum são discutidos em relação aos riscos de higiene criados e as orientações são
resumidas para descrever brevemente o que constitui uma solda de qualidade
higiênica.
Necessidade de solda higiênica
Uma grande variedade de tanques e tubulações é utilizada para a produção higiênica

de alimentos. A maior parte destes equipamentos é fabricado com aços austeniticos
(por exemplo AISI 316 ou equivalente). A solda é o método convencional para a
conexão de vários componentes da planta e, portanto é importante assegurar que as
soldas reflitam a qualidade higiênica das chapas ou tubulações tato quanto possível.
A filosofia de projeto de uma planta higiênica segue três temas centrais: o produto
deve fluir livremente através da planta e não ficar estagnado; a planta deve ser
facilmente limpável e deve permitir a destruição dos microorganismos; o produto
dentro da planta deve ser protegido do meio ambiente externo. Como resultado as
soldas devem também seguir os mesmos requisitos. Soldas mal feitas podem
contribuir para um grande número de problemas de higiene como retenção de
produtos em irregularidades ou áreas mortas ou superfícies ásperas, todas que podem
ser difíceis de limpar no ciclo usual do CIP.
Se os produtos retidos ficarem contaminados este local pode servir para inocular
produto bom com microorganismos. Solda inadequada pode, portanto comprometer
a qualidade do produto e também a planta projetada de forma higiênica.
A principal proposição de uma solda é fornecer uma junta de resistência mecânica
adequada para funcionar de acordo com o projeto. Consequentemente uma solda
deve atender os requisitos de resistência mecânica, principalmente quando a
legislação obriga a seguir determinadas normas (por exemplo normas para vasos de
pressão). Requisitos higiênicos que podem freqüentemente ser mais rigorosos devem
ser levados em consideração adicionalmente às considerações mecânicas.
Susceptibilidade à corrosão localizada deve ser evitada e as propriedades metalúrgicas

das soldas devem ser tão próximas quanto possível do metal da chapa. Além disso a
introdução de novas técnicas como o limpeza de linhas com “pig” requer uma norma
de soldagem similar.
Problemas de soldagem que afetam a segurança da higiene
• Vários tipos de defeitos superficiais provocados por soldagem podem agir como
fonte de problemas microbiológicos pela limpeza inadequada e retenção de
produto:
• Desalinhamentos podem ocorrer por diversas causas, da conexão incorreta ates da

solda a uma diferença de diâmetros ou espessura. Isto introduz um degrau na
parede ou uma fenda que pode reter o produto.
• Trincas na superfície em contato com o produto. O mais comum é do tipo trinca em

linha central, uma trinca correndo ao longo da solda causada geralmente por ter
uma folga muito grande durante a preparação da soldagem.
• Porosidade superficial ou excessivas inclusões que podem se desprender criando

irregularidades superficiais que podem reter produto e dificultar a limpeza.
• Penetração incorreta da solda que pode ser causada por técnica de soldagem
incorreta (por exemplo, controle inadequado da corrente de soldagem) ou
parâmetros incorretos. Idealmente o material da solda deve preencher exatamente
a junta e permanecer rente com a superfície. Baixa penetração deixa porosidade na
junta que é um problema de higiene tanto em tanques como em tubulações,
embora que o excesso possa ser removido nos tanques por lixamento.
• Falta de fusão total no metal de soldagem na junção da chapa resulta na formação

de irregularidade na interface entre solda e chapa (efeito associado principalmente
à solda MIG - “metal inert gas”)
• Revestimento de gás inerte inadequado (normalmente nitrogênio ou argônio) na

face oposta da solda quando as soldas são acabadas apenas de um lado (por
exemplo solda de tubulações) resulta em uma superfície áspera e região
termicamente afetada; isto promove adesão de resíduos e é difícil de limpar.
Processo de soldagem adequado à produção higiênica
Muitos processos de soldagem estão em uso porém apenas alguns podem fornecer
soldas de qualidade higiênica livre dos tipos de defeitos citados anteriormente. O
processo de soldagem mais adequado é o por arco submerso comumente chamado de
TIG (tungsten inert gas). Neste processo um arco é formado entre um eletrodo de
tungstênio envolvido por gás inerte e a chapa. Freqüentemente um arame é inserido

na junta embora para chapas finas (menor que 3 mm) a solda possa ser feita sem o
arame (solda autógena).
O arame é usualmente da mesma composição da chapa e materiais especiais são

requeridos quando se trata de chapas diferentes. Em alguns casos é desejável a
utilização de um arame de alta liga.
O processo TIG pode ser usado para tubulações e chapas finas até 4 mm de espessura;
uma soldagem normal seguida por esmerilhamento da solda pode ser mais adequado
par seções finas. Para muitas aplicações sanitárias, tanques e tubulações de paredes
finas são utilizados.
Versões automáticas da solda TIG estão agora se popularizando e são disponíveis tanto
para tanques e tubulações. A maior vantagem da automação é que uma vez
estabelecidos os parâmetros para a geometria e espessura da solda, estas são
reproduzidas com alta qualidade e que soldas em grande quantidade demandam um
menor nível de perícia do que a manual. É preferível o uso de solda automática
sempre que possível.
Uma rugosidade superficial de 3 a 4 µm pode ser obtida com soldas TIG de alta
qualidade, enquanto que valores de 7 a 8 µm são mais comuns em soldas industriais.
Isto é acima do ideal se a área soldada é relativamente pequena; entretanto deve ser
prevista um tempo adicional para a limpeza requerida.
A principal desvantagem da solda TIG é a baixa velocidade de soldagem principalmente

para tanques de parede grossa. Uma técnica com relações mais altas de deposição
com MIG ou MMA (manual metal arc) pode ser utilizado como recobrimento de uma
raiz TIG na face em contato com o produto.
Uma quantidade de companhias especializadas em fabricação de plantas em aço

inoxidável para alimentos e produtos farmacêuticos e os recursos e experiência
disponíveis nestas companhias são geralmente superiores em relação aos fabricantes
standard para indústria química. Estas companhias estão familiarizadas com as
necessidades de proteger as superfícies durante a fabricação. Em particular a
separação da fabricação de equipamentos em aço inoxidável das áreas para aço
carbono é de suma importância, pois o uso de ferramentas e equipamentos de
conformação contaminados com partículas de ferro podem trazer problemas de
corrosão no acabamento de equipamentos.
Fabricação higiênica de tanques
Para atingir uma boa facilidade de limpeza da superfície de um tanque ela deve ser
lisa; o valor de referência é usualmente de 0,8 µm. Isto é obtido na prática pelo uso de
chapa laminada a frio (grau 2b) tipicamente com Ra = 0,3 µm o que é facilmente
obtido para chapas de até 4 mm de espessura. A chapa deve ser protegida com um
revestimento de vinil. Isto pode ser deixado durante a conformação e removida após
a conclusão da fabricação; uma faixa estreita (~ 50 mm) é usualmente removida na

linha de soldagem com a finalidade de evitar contaminação da solda.
A área de soldagem normalmente não requer uma preparação especial para chapas
finas mas deve ser livre de graxa e limpa. Após o primeiro passe de solda haverá
oxidação da face oposta e isto deve ser limpo do excesso de material antes do segundo
passe.
Após o segundo passe o cordão deve ser removido até ficar paralelo à chapa e depois
polido até grana 150 o que é suficiente para obter-se o acabamento superficial
desejado.
Para vasos de parede grossa a chapa de inoxidável é normalmente laminada a quente

com uma rugosidade superficial de 5 µm, inaceitável para fins de processamento
higiênico na forma original. Portanto, após removido o cordão de solda toda a chapa
deve ser polida para o acabamento desejado.
Fabricação higiênica de tubulação
Os requisitos para solda higiênica em tubulações são resumidas na tabela anexa. Solda
orbital, uma versão automática de TIG é recomendada para solda de conexão de
tubulações retas. Um bom soldador manual pode produzir soldas da mesma qualidade
da solda orbital. Entretanto embora soldadores possam iniciar produzindo excelentes
soldas, sua concentração pode diminuir progressivamente pelo cansaço e distração
resultando em soldas inferiores no final do dia. Além disso as soldas não são
facilmente acessíveis em todas as posições.
Com a solda orbital isto pode ser superado com a seleção de um tipo específico de
cabeça de soldagem, mas com um soldador manual a qualidade pode variar com a
habilidade do soldador trabalhar bem todo tempo em condições restrita, as vezes
necessitando de espelho par enxergar a solda completamente.
Uma solda orbital, uma vez ajustada corretamente irá produzir repetidamente soldas
com qualidade definida e sem variação. Entretanto a solda orbital é extremamente
sensível ao procedimento de ajuste. Sendo automática, ela não pode compensar
nenhuma irregularidade, por exemplo desalinhamentos ou variações no diâmetro da
tubulação.
Não deve haver nenhuma perda de empo quando utilizado o equipamento de solda
orbital. De fato, quando o operador da máquina é competente, a produtividade em
comparação com a solda manual deve aumentar.. Os melhores modelos podem ser
acoplados a computadores (PC) permitindo a correta medida das variáveis (por
exemplo corrente de soldagem, pulsos, velocidade da cabeça de soldagem e
alimentação do arame) em comparação com os parâmetros ajustado para cada solda e
com a possibilidade de interromper a solda em execução se as variáveis não forem
mantidas dentro dos limites estabelecidos.
Aplicação da solda orbital
A solda orbital deve ser utilizada sempre que possível em uma instalação. Tipicamente
é considerado que 80 a 90% das soldas em uma instalação pode ser executada com
máquina orbital. A partir do isométrico de uma instalação um certo grau de
planejamento irá ajudar a maximizar o número de soldas que poderão ser orbitais.
Aquelas soldas de difícil acesso devem sempre que possível ser executadas na oficina
antes da instalação na planta.
Os casos em que a solda orbital não é possível são em áreas de acesso restrito (o
tamanho da cabeça não permite o uso em áreas de acesso estrito) e nos casos onde
não há comprimento suficiente para fixar as tubulações e cabeças de soldagem (por
exemplo tês e curvas). Curvas e tês pré fabricados são os recomendados:
comprimento mínimo da parte reta requerida deve ser de 3 a 5 mm dependendo da
cabeça de soldagem.
Diâmetro da tubulação
O diâmetro externo da tubulação de um mesmo fornecedor em um determinado

padrão pode variar em ± 10%. Além disso, os fabricantes podem produzir segundo
uma grande variedade de normas que podem ser similares (métrica ou polegadas).
Outra complicação é a disponibilidade de diversas normas, Por exemplo, ISO ou ANSI.
Quando possível é importante evitar a mistura de diversos padrões de tubulação, pois
em caso contrário podem ocorrer desalinhamentos.
Se os diâmetros de duas tubulações a serem soldados não são os mesmos, então a

tubulação menor deve ser expandida para alcançar o diâmetro da maior. Ferramentas
especiais de expansão são disponíveis para este propósito, garantindo que as
tubulações permaneçam cilíndricas.
Corte da tubulação e preparação da superfície
Um cortador mecânico ou serra deve ser utilizado para garantir que a face seja cortada
no ângulo correto em relação ao eixo longitudinal da tubulação. Qualquer rebarba
deve ser removida com uma lima ou lixa. Deve se tomar cuidado ara não remover os
cantos da tubulação (fig. 2), pois isto pode causar problemas na fusão da raiz da solda.
A superfície da tubulação no lado da solda deve ser escovada com uma escova de fios
de aço inoxidável ou lixa e deve ser desengordurada com um solvente. Falhas neste
procedimento podem causar defeitos na solda, assim como qualquer substância
orgânica remanescente na superfície do metal pode vaporizar durante a solda e
formar bolhas no metal soldado.
Alinhamento da tubulação
Alinhadores e ferramentas de fixação são disponíveis para garantir o preciso

alinhamento. Todavia esta precisão deve ser verificada periodicamente com o
desgaste dos dispositivos. O desalinhamento deve ser limitado a 20% da máxima

espessura da parede. Não deve haver folga entre as faces da tubulação porém algo
menor que 0,25 mm é aceitável (fig. 2).
Pós tratamento das soldas
As faces em contato com o produto podem estar em duas categorias: aquelas que são
acessíveis (por exemplo tanques) e aquelas que uma vez concluída a solda ficam
inacessíveis durante o uso.
Soldas acessíveis são freqüentemente esmerilhadas e polidas como descrito antes;

soldas inacessíveis devem ser concluídas de forma a que nenhum tratamento posterior
seja requerido.
O próximo estágio em ambos os casos é lavar internamente as faces uma vez que
qualquer filme protetor tenha sido removido. A lavagem pode consistir de vários
estágios. Um tratamento de desengraxamento pode ser aplicado para remover
resíduos de óleos e graxas.
Em geral todas as superfícies devem ser limpas com solução detergente alcalina,
seguido do enxágüe com água de qualidade microbiológica adequada, usualmente
água clorada com 2 ppm de cloro livre no máximo. Após a drenagem os pontos
acessíveis devem ser fechados e selados.
Em algumas circunstâncias existe a necessidade adicional de passivação da área

soldada no lado em contato com o produto. Isto é normalmente feito com o uso, por
exemplo, de solução de ácido nítrico, aumentando a resistência à corrosão da área
soldada.
As soldas externas podem também requerer tratamento. Quando uma excelente

facilidade de limpeza é requerida, o cordão de solda deve ser esmerilhado e depois
polido. Pode ser indesejável o esmerilhamento da solda autógena pois isto pode
diminuir a espessura da parede com problemas de resistência mecânica.
Entretanto, quando a limpeza externa é menos importante, é possível remover a

coloração da área soldada com uma pasta de decapagem seguida por limpeza; o
tratamento utilizado depende dos requisitos de limpeza externa.
Eletrodo de
tungstênio
Argônio
Fig. 1
Arame
de solda
Solda por arco tungstênio e gás, comumente

designada por TIG (tungsten inert gas). O
revestimento com gás é necessário em volta
do eletrodo assim como do lado oposto para
prevenir a formação de superfície áspera.
correto
errado
(a) (b)
desalinhamento:
< 20 % da espessura da
(c) parede do tubo
folga ≤ 0,25 mm
Fig. 2
A preparação é a chave para obter-se uma solda de boa qualidade (a).
As pontas das tubulações devem ser cortadas nos ângulos corretos e deve
ser tomado cuidado para evitar-se remover os cantos (b).
As tubulações a serem soldadas devem ser niveladas e devem ter a mesma
espessura de parede e diâmetro para evitar desalinhamento.
Garantia de qualidade e inspeção para soldas higiênicas
Uma solda higiênica deve ser executada conforme uma recomendação de garantia de
qualidade visto que em muitos casos a inspeção final pode ser difícil ou impossível (por
exemplo, tubulações).
A recomendação geral é de primeiro preparar uma especificação de requerimentos,

incluindo os critérios de aceitação dos defeitos e de acabamento superficial.
Essencialmente não deve haver descontinuidades na superfície como ressaltado nesta
seção, nos problemas de soldagem. Estes requisitos podem adicionalmente serem
mais restritivos do que os relevantes do código de vasos de pressão (por exemplo,
ASME).
O método de inspeção e procedimentos de reparos também necessitam de aprovação

prévia. Fornecedores potenciais podem ser auditados em sua capacidade de
fabricação considerando-se as recomendações gerais, o layout de sua fabrica e a
qualificação dos soldadores. Amostras representativas dos serviços dos trabalhadores
devem ser requisitados, examinados e, se aceitos, usados como referência para
standards da planta.
Poucas técnicas são adequadas para a inspeção de equipamentos em inoxidável. Uma

grande confiança é colocada na inspeção visual de solda em tanques, ajudado por
testes de líquido penetrante para ressaltar os defeitos de superfície. O acabamento
superficial de uma solda polida pode se medida pela utilização de um rugosímetro
portátil como o SUTRONIC 10 - indicador de rugosidade superficial (Rank Taylor
Hobson, Leicester, UK).
Para tubulação a restrição é menor, com a inspeção visual através de fibra ótica
inserida pela tubulação que é a única opção realística.. Claro que amostras de soldas
podem ser removidas em testes destrutivos: se esta opção é seguida, deve ser
previamente acordada na especificação e o nível de atuação deve ser pré acertado.
Por exemplo, o direito de remover 2% das soldas para testes deve ser combinado e as
soldas refeitas se o serviço estiver fora do padrão comparado com as amostras
previamente testadas.
Para aplicações críticas uma recomendação mais rigorosa é requerida. Cada solda
deve ser identificada com uma referência única e convenientemente agrupada em
segmentos. Isto pode ser obtido de forma simples em trabalho com tubulações pelo
agrupamento de todas as soldas usando o mesmo gás e revestimento. Se existem
falhas em um grupo, então 100% das soldas devem ser examinadas. Inspeções
externas de todas as soldas devem ser feitas. Um registro documental indicando a
identidade do soldador, detalhes da inspeção e resultados junto com as características
da solda deve ser requerido.
RECOMENDAÇÃO PARA SOLDAS EM TUBULAÇÕES SANITÁRIAS
• As tubulações e conexões devem ter uma rugosidade superficial interna Ra de

0,8µm no máximo.
• O processo de soldagem recomendado é o TIG (tungsten inert gas). Outros
métodos não darão as soldas higienicamente adequadas.
• Máquinas de solda orbital devem ser utilizadas sempre que possível para a
obtenção de soldas constantes de alta qualidade. Entretanto, em alguns casos
serão necessárias soldas TIG manuais.
• Preferivelmente os soldadores deverão ter qualificação, por exemplo, para vasos de
pressão (ASME VIII).
• As tubulações deverão ser projetadas de forma a só serem necessárias soldas de
topo. É recomendada a pré montagem em condições controladas antes da
montagem final.
• As soldas devem preencher exatamente o espaço entre as tubulações/conexões:
não deve haver falta de penetração ou penetração excessiva nem defeitos
superficiais (por ex. inclusões, porosidade, falta de fusão, trincas).
• A superfície interna deve ser protegida com gás durante a soldagem,
preferivelmente com argônio puro, embora nitrogênio possa ser aceitável.
• As extremidades das tubulações devem estar limpas na região das soldas, sendo a
limpeza executada com escova de inoxidável e solvente para eliminar graxas.
• As extremidades das tubulações devem ser cortadas em esquadro em relação ao
eixo do tubo pela utilização de dispositivos mecânicos (não manualmente) e devem
estar livres de limalha de ferro e de serrilhados. Se for necessário bizelar as
extremidades (por ex. para tubulações com espessura maior que 3 mm) isto deve
ser feito mecanicamente, não manualmente.
• Devem ser utilizadas sempre peças pré fabricadas (curvas, tês, reduções, etc.) e
sempre na mesma norma da tubulação.
• Os diâmetros das tubulações soldadas devem ser sempre iguais: em caso de
diferença, o menor deve ser expandido com ferramenta especial para evitar o
aparecimento de um degrau ou uma solda inadequada.
• O desalinhamento deve ser limitado a menos de 20% da espessura da parede do
tubo.
• Provas e testes são requeridos para estabelecer as condições ideais de soldagem
para a espessura de parede do tubo utilizada.
• Partes soldadas eventualmente podem ser retiradas da instalação como amostras
para inspeção.
Solda Orbital
A solda orbital, uma versão automática de TIG é recomendada para solda de conexão
de tubulações retas. Um bom soldador manual pode produzir soldas da mesma
qualidade da solda orbital. Entretanto embora soldadores possam iniciar produzindo
excelentes soldas, sua concentração pode diminuir progressivamente pelo cansaço e
distração resultando em soldas inferiores no final do dia. Além disso, as soldas não são
sempre facilmente acessíveis em todas as posições.
Com a solda orbital isto pode ser superado com a seleção de um tipo específico de
cabeça de soldagem
A fonte de solda computadorizada conta com auto-programa, onde os parâmetros de

solda são calculados a partir de dados básicos como diâmetro, espessura, material a
serem soldado e tipo de gás. O operador pode dar ajuste fino de qualquer valor de
acordo com sua preferência ou até mesmo fazer a programação manualmente, se
preferir. Porém, sendo automática, ela não pode compensar nenhuma irregularidade
como, por exemplo, desalinhamentos ou variações no diâmetro da tubulação.
Aplicação da solda orbital
A solda orbital deve ser utilizada sempre que possível em uma instalação. Podemos
considerar que 90% das soldas em uma instalação podem ser executadas com
máquina orbital, desde que o projeto seja executado visando esta alternativa. Um
projeto específico irá ajudar a maximizar o número de soldas que poderão ser orbitais.
Aquelas soldas de difícil acesso como manifolds, trechos com curvas devem, sempre
que possível, ser executadas na oficina.
Os casos em que a solda orbital não é possível são em áreas de difícil acesso onde o
tamanho da cabeça é maior que o espaço disponível e nos casos onde não há
comprimento suficiente para fixar as tubulações e cabeças de soldagem (por exemplo,
tes e curvas). Para tanto devem ser utilizados curvas e tes fabricados com
comprimento mínimo da parte reta compatível com a requerida pela cabeça de
soldagem.
Diâmetro da tubulação
O diâmetro externo da tubulação assim como a espessura pode variar conforme a

norma correspondente (métrica ou polegadas, diâmetro nominal ou diâmetro
externo). É importante evitar a mistura de diversos padrões de tubulação, pois em
caso contrário podem ocorrer desalinhamentos.
Se os diâmetros de duas tubulações a serem soldados não são os mesmos, então a

tubulação menor deve ser expandida para alcançar o diâmetro da maior.
Expandidores de tubos são disponíveis para este propósito, garantindo que as
tubulações permaneçam cilíndricas. Em diferenças maiores deve ser utilizada uma
peça especial de adaptação.
Corte da tubulação e preparação da superfície
Um cortador mecânico ou serra de material adequado deve ser utilizado para garantir
que a face seja cortada no ângulo correto em relação ao eixo longitudinal da
tubulação. Qualquer rebarba deve ser removida com uma lima ou lixa. Deve se tomar
cuidado para não remover os cantos da tubulação, pois isto pode causar problemas na
fusão da raiz da solda.
A superfície da tubulação no lado da solda deve ser escovada com uma escova de fios
de aço inoxidável ou lixa e deve ser desengordurada com um solvente.
Falhas neste procedimento podem causar defeitos na solda, assim como qualquer
substância orgânica remanescente na superfície do metal pode vaporizar durante a
solda e formar bolhas no metal soldado.
4. PROJETO HIGIÊNICO DE EQUIPAMENTOS FECHADOS PARA

PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS LÍQUIDOS
Em capítulo anterior foram explicados os critérios gerais para o projeto

de equipamento higiênico. O subgrupo do EHEDG “Princípios de
Projeto” emitiu subseqüentemente orientações resumidas a seguir,
dando exemplos de como aplicar estes critérios de projeto em
equipamentos para uso em plantas fechadas.
Este artigo descreve métodos de construção e fabricação ilustrando como podem ser
alcançados os critérios de projeto em equipamentos de processo fechados. Exemplos
são dados para mostrar como evitar porosidade, zonas mortas e áreas com produtos
estagnados e como conectar e posicionar equipamentos em uma linha de
processamento para assegurar livre drenagem e limpeza sem desmontagem (CIP).
Uma atenção deve ser dada para prevenir problemas com juntas, o que pode causar
vazamentos ou contaminações do produto com microorganismos ou mesmo com
pedaços do material do elastômero deteriorado.
Juntas e selos
É fortemente recomendado que sejam evitadas as juntas quando possível. Para

tubulações é preferível curvas feitas com o próprio tubo do que o uso de curvas pré
fabricadas. Se o curvamento do tubo não for possível a solda é o método preferível,
desde que executada corretamente para garantir uma soldagem lisa e contínua.
Quando é necessária a utilização de uniões desmontáveis na tubulação, estas deverão
ser seladas com elastômeros.
Compressão dos elastômeros
A sobre compressão dos elastômeros pode afetar as características higiênicas do

equipamento de dois modos:
Primeiro, a sobrecompressão pode levar à destruição do elastômero, particularmente

se ele é aquecido (como durante a pasteurização e a esterilização). O elastômero pode
ficar quebradiço e deixar de efetuar a selagem, enquanto que partes do elastômero
podem contaminar o produto.
Segundo, a sobrecompressão pode fazer com que o mesmo sobressaia no

equipamento dificultando a limpeza e drenagem. Subcompressão também é
altamente indesejável pois pode deixar falhas e deixar de efetuar a selagem efetiva.
Mesmo quando não ha vazamento visível, o selo pode permitir o ingresso de
microorganismos.
É evidente que não só as dimensões da parte metálica como também as da gaxeta

devem ser corretas, assegurando a compressão adequada no lado do produto, levando
em consideração diferenças de expansão térmica em todas as condições de operação

(limpeza, pasteurização ou esterilização e processamento).
Desalinhamento
Alinhamento impróprio pode também resultar em uma limpeza inadequada e reduzir a

drenagem. Muitos desenhos de junta (por exemplo, as conexões tradicionais por
flanges ou uniões sanitárias conforme DIN 1.1851) não controlam a compressão da
gaxeta e automaticamente resulta em desalinhamento. Nestes casos o projeto
incorpora folgas relativamente grandes para facilitar a montagem. Tanto o
alinhamento como a compressão da gaxeta podem ser controlados pela utilização de
uma união tipo auto alinhada. Esta característica que torna o projeto higiênico pode
ser também ser aplicada à conexão do tipo flange.
Anéis O’ring
Instalações que utilizam os anéis O’ring convencionais criam fendas que são
impossíveis de limpar. Além disso, é difícil inativar microorganismos presentes nos
selos que utilizam anéis O’ring convencionais, pois os elastômeros têm um coeficiente
de dilatação muito maior que o do aço inoxidável (por exemplo, o da borracha é de ~
100 x 10-6/K enquanto que a da sede é de ~ 16 x 10-6/K); portanto quando o
equipamento é aquecido com selos tipo O’ring, este irá se dilatar ocupando um espaço
grande da junta, protegendo os microorganismos retidos na superfície do aço contra o
contato com a água quente, solução química ou vapor utilizado para limpeza. Após o
resfriamento e encolhimento do anel, os sobreviventes serão liberados e irão infectar
o produto que irá ocupar o espaço deixado livre no inicio da produção.
Note-se que embora a superfície de contato do selo atinja usualmente a temperatura

correta durante o tratamento com água quente ou vapor, a atividade da água (aw) será
muito baixa para a destruição de microorganismos na temperatura e no tempo
aplicado, se for escolhido com base na aw = 1.
Anéis O’ring podem ser aceitos do ponto de vista higiênico se montados de uma forma
que garanta que a área de metal coberta pelo anel do lado do produto não seja
afetada pela expansão térmica. Exemplos de aplicações aceitáveis são encontrados na
fig. 1. Devido ao volume do elastômero, seu virtual fechamento e as diferenças entre
a expansão do elastômero e o metal, as forças sobre o elastômero podem ser altas e
podem resultar em um envelhecimento acelerado. Limitadores metálicos devem
garantir a vedação às bactérias, mas devem evitam a destruição do anel durante o
aquecimento.
(a)
aquecimento refriamento
(b)
Fig. 1
(a) anéis O’ring de elastômero podem proteger microorganismos do contato

com a água quente ou vapor como resultado das diferenças de expansão
térmica (escala exagerada)
(b) Usos aceitáveis de anéis O’ring em uma conexão de tubulações e em um

suporte para eletrodo de pH.
Juntas metal-metal
Juntas metal-metal (que não sejam soldas) resultam em deformações superficiais nas
faces em contato do metal. O resultado é uma deformação permanente destas
superfícies que torna difícil a obtenção de uma vedação estanque da selagem após ser
desconectada diversas vezes. Mesmo quando estas juntas não dão vazamentos o
ingresso de microorganismos [e possível. Depois, a selagem obtida é muito difícil no
lado do produto, mas freqüentemente este tipo de selagem segue uma linha irregular
entre a parte interna e externa. A fenda anular resultante irá reter produto. Portanto,
juntas metal-metal não devem ser utilizados em uma planta higiênica.
Selos mecânicos
Deve ser tomado cuidado para que selos mecânicos não só selem mas que sua
construção também permita a limpeza. O espaço anular restrito que é normalmente
encontrado no lado do produto na proximidade do selo deve ser evitado. O espaço
em volta do selo deve ser tão largo quanto possível. Selos mecânicos simples não irão
prevenir a passagem de microorganismos. Equipamentos com selos mecânicos
simples se adequadamente projetados poderiam ser higiênicos porém não assépticos.
Vedação a bactérias
Para equipamentos assépticos a vedação à entrada de bactérias é um requisito

adicional. Para selos estáticos podem ser utilizados elastômeros como discutido
anteriormente. Os materiais devem ser suficientemente resilientes para garantir
selagem sob qualquer condição de processo. Conseqüentemente deve ser dada
atenção à expansão térmica tanto na temperatura máxima (por exemplo durante a
pasteurização ou esterilização) e mínima (por exemplo na fabricação de sorvetes).
Materiais que tem resiliência insuficiente e que expandem diferentemente do aço

inoxidável como o PTFE (teflon - coeficiente de expansão ~ 100 x 10-6/K) podem mudar
de forma como conseqüência do aquecimento resultando que o material não mais
proporciona uma selagem estanque após o resfriamento. Selos mecânicos devem ser
evitados em equipamentos assépticos. Isto pode ser obtido pelo uso de foles ou
diafragmas que separam o selo do lado do produto.
Quando não é possível (por exemplo, no caso de selos mecânicos rotativos), devem ser
utilizados selos duplos. O espaço entre selos deve ser limpo com um fluido estéril
(como água condensada, vapor ou solução de produto bactericida) ou com água estéril
para somente limpar os microorganismos que estão no espaço entre os selos. O fluido
que deverá ser utilizado dependerá dos requisitos do produto. Para evitar a
transferência dos microrganismos para dentro do equipamento, a distancia entre os
dois selos deve ser sempre maior que o avanço do pistão da bomba alternativa, de
forma a garantir a exposição ao fluido anti micróbios. Deve ser observado que em
eixos rotativos também aparece algum movimento axial o que permitiria a entrada de
microorganismos.
Drenagem
Deve ser tomado o cuidado que toda a linha de processo fechado possa ser totalmente
drenada. A tubulação deve ter uma inclinação de 3° na direção dos pontos de
drenagem. Mesmo construções lisas podem dificultar a drenagem. Isto é ilustrado na
fig. 2 que mostra a conexão de tubos de diferentes diâmetros. Embora que para
construções verticais uma redução concêntrica seja aceitável, o mesmo não ocorre ara
tubulações horizontais onde a redução concêntrica irá dificultar a drenagem. Para
tubulações horizontais devem ser utilizadas conexões excêntricas. É evidente que as
reduções devem ser longas o suficiente para evitar as zonas de difícil acesso.
Para evitar zonas mortas no equipamento é recomendado evitar-se o uso de tês. Se

isto não for possível, utilizá-los curtos e em ângulo ou com curvas (fig.2). Tês com
curvas devem ser utilizados com cautela em tubulações horizontais onde este tipo
pode dificultar a drenagem. Alguns tipos de bombas são tradicionalmente montados
de maneira que a drenagem sem desmontagem é impossível. O mesmo tipo de
bomba pode ser montada em posição que facilite a drenagem (Fig. 2).
Evitar áreas mortas
O modo tradicional de montar transmissores de pressão e temperatura em linhas de

processo em tês resulta em grandes áreas mortas, o que é inaceitável (fig. 2). É fácil
evitar estas áreas mortas, por exemplo, montando o transmissor em uma curva ou
pela utilização de transmissores com membranas de mesmo diâmetro que as
tubulações adjacentes.
Para transmissores de temperatura um sensor de superfície (novamente com o mesmo

diâmetro da tubulação adjacente) é no ponto de vista higiênico a melhor escolha.
Alternativamente um poço soldado pode ser utilizado. Deve ser dada uma atenção
adequada à qualidade da solda que deve ser lisa e contínua. Ainda para evitar
retenção a direção do fluxo deve ser como indicada na fig. 2. A direção do fluxo deve
ser tal que não permita a retenção do produto. Tubulações mortas após uma válvula
fechada montada em um te deve ser evitada (fig. 2).
Áreas mortas podem ser criadas quando bombas de produto são equipadas com
válvula de segurança ou by-pass no caso em que a bomba não tem capacidade de
circular todo o fluido de limpeza na velocidade requerida. Se montada com indicada
no lado esquerdo da figura 2, durante a produção o produto é retido na tubulação em
grande volume. Este produto pode sujar e infectar a passagem de produto. Com a
mesma válvula é também possível construir um by-pass sem partes mortas (fig. 2 -
direita).
errado
(a) certo
≤ 28 mm
(b)
(c)
impossível drenar fácil de drenar
Fig. 2
errado
certo
Assegurar a facilidade de drenagem: (a) Mesmo transições suaves de diâmetros

de tubos devem permitir drenagem se usada na horizontal a conexão
concêntrica; a excêntrica não afeta a drenagem. (b) O uso de tês curvos evita
áreas mortas, mas se montado na horizontal podem dificultar drenagem; tês
curvos devem ser montados na vertical. É importante posicionar bombas
centrífugas e de lóbulos de forma que sejam drenáveis.
Se tubulações mortas forem inevitáveis devem ser tão curtas quanto possível. Para
diâmetros de tubulações maiores que 25 mm, a tubulações mortas devem ser
menores que 28 mm; para tubulações menores, devem ser menor que o diâmetro da
tubulação principal. A posição destas tubulações é também importante. Para a maior
parte dos líquidos as tubulações mortas devem ser posicionadas como mostrado na
fig. 2; esta configuração pode não ser adequada entretanto se o produto contiver
partículas sólidas que podem se acumular na parte morta. A configuração da fig. 2
pode ser aceitável se a tubulação morta for muito curta. A direção do fluxo de
produto tem significativa influencia no tempo de residência na área morta e deve ser
como indicada pelas setas. Os pontos mortos altos indicados nas figuras podem
impedir que o fluido de limpeza (água quente ou solução alcalina) atinja todas as
superfícies a serem limpas. Os pontos mortos baixos irão armazenar o condensado
durante a limpeza. Neste caso, como no caso de utilização de água quente, a
temperatura das superfícies nestes pontos pode ser muito baixa para a pasteurização
ou esterilização devido à dissipação na água armazenada.
O modo tradicional de montar transmissores de pressão e temperatura em linhas de

processo em tes resulta em grandes áreas mortas, o que é inaceitável. É fácil evitar
estas áreas mortas, por exemplo, montando o transmissor em uma curva ou pela
utilização de transmissores com membranas de mesmo diâmetro que as tubulações
adjacentes.
Atualmente existem no mercado peças especiais para conexão de instrumentos,

válvulas de três vias, especificamente projetadas para evitar áreas mortas.
Conexões utilizadas, por exemplo, para manômetros, termômetros, visores.

Válvulas de duas, três, quatro vias com conexões para solda.
Rugoside superficial
Para equipamento sanitário, as superfícies em contato com o produto devem ter uma
rugosidade Ra ≤ 0, 0,8 µm a menos que haja para casos específicos a evidência de que
uma superfície mais rugosa seja aceitável. A tabela anexa mostra a relação entre os
diversos tratamentos do aço inoxidável e a rugosidade superficial obtida em cada
tratamento. Esta tabela se propõe a ser apenas uma guia; quando se desejar conhecer
a rugosidade superficial esta deve ser medida. Os instrumentos de medição são
facilmente obteníveis e para superfícies que não podem ser alcançadas por estes
instrumentos, uma réplica da superfície pode ser feita para medição indireta.
Cantos vivos
Os cantos vivos devem ser evitados. Todos os ângulos internos e cantos devem ser
com raios longos para facilitar a limpeza, tanto na solda de chapas na perpendicular
como na montagem de tampos de tanques.
Conexões parafusadas
Roscas expostas não devem ser usadas no lado do produto. Se o uso de conexão
rosqueada for inevitável, um elastômero de vedação com especificado na ISO 225-
1983 deve ser usado. Quando possível, a solda deve ser utilizada no lado do produto
seguindo as normas de higiene. Uma alternativa aceitável pode ser o uso de adesivos.
Se forem utilizados adesivos, deve ser tomado cuidado para assegurar que a selagem
seja eficiente e possa suportar as condições de processo e limpeza. É evidente que o
adesivo deve ser compatível com aplicações em contato com produto alimentício.
(a)
direção do fluxo
(b)
Fig. 3
correto
errado
Evitando áreas mortas: (a) O sensor de temperatura à esquerda é montado de uma

forma inaceitável, pois uma grande área morta é formada; a direita ele é montado em
uma tomada soldada evitando áreas mortas. (b) A válvula de alivio da bomba positiva à
esquerda está montada numa tubulação morta e a bomba está também posicionada de
forma que não permite drenagem. A mesma válvula no arranjo mostrado à direita pode
ser montada de modo a evitar áreas mortas e de modo a permitir a drenagem da
bomba.
tanque A
tanque A
tanque B
tanque B
Fig. 4
A divisão de fluxo deve ser feita de maneira a evitar zonas mortas. Um sistema com
duas válvulas na divisão de fluxo pode criar duas regiões mortas na tubulação da
válvula fechada. O tipo correto de válvula é mostrado à direita.
Isolação térmica
As tubulações podem ser isoladas pela evacuação do ar do casco da tubulação dupla.

Este é um meio efetivo de atingirem-se os objetivos de higiene. Se não for utilizado
vácuo, um isolante livre de cloretos deve ser utilizado (como lã de rocha de qualidade
adequada). O material de isolação deve ser revestido por tubo de aço inoxidável
totalmente soldado de forma a impedir o ingresso de ar, umidade ou insetos. Este
ingresso irá promover a corrosão entre paredes alem da possibilidade de crescimento
bacteriano. Por último, isto iria resultar em vazamentos, permitindo contaminação do
produto por microorganismos. O mesmo se aplica à isolação de tanques de processo,
que deve ser também totalmente enclausurada. Dependendo do serviço do tanque,
pode ser necessário prever um vent para prevenir pressões inaceitáveis entre as
paredes interna e externa (por exemplo, durante a esterilização).
Conclusões
Existem várias soluções para atingir os critérios higiênicos de projeto. Os exemplos

discutidos anteriormente ilustram um número limitado de critérios de projeto: mais
exemplos são dados nos documentos completos emitidos pelo EHEDG. Outras
soluções podem ser igualmente aceitas. Algumas vezes a solução não é convencional
(como no caso da posição das bombas), mas dificilmente será obtida sem alguma
dificuldade. Deve ser tomado cuidado para que características higiênicas (como
facilidade de limpeza e drenagem) das partes dos equipamentos não sejam
comprometidas pelas linhas de processo como zonas mortas e criação de pontos não
drenáveis.
(a)
pior
(c) (b)
melhor Fig. 3
Os pontos mortos como acima (a, b) reduzem a remoção do produto ou a

passagem dos fluido de limpeza entre a linha principal e a zona morta.
Pontos mortos devem usualmente ser limitados ao mostrado em (c) com o
fluxo indicado pela seta.
EXEMPLOS DE TRATAMENTOS DE SUPERFÍCIE DO AÇO INOXIDÁVEL E A RUGOSIDADE

SUPERFICIAL RESULTANTE
TRATAMENTO Ra (µ
µ m)
Laminado a frio 0,2 - 0,5
Laminado a quente >4
Jateado com esferas de vidro 1,0 - 1,2
depende do tamanho da esfera
Carepa removida 0,6 - 1,3
Recozido brilhante • 0,4 - 1,2
Decapado quimicamente 0,5 - 1,0
Eletropolido depende do acabamento original (*)
Polimento mecânico com abrasivo:
óxido de alumínio/carbeto de silício
grana 500 0,1 - 0,25
grana 320 0,15 - 0,4
grana 240 0,2 - 0,5
grana 180 ≤ 0,6
grana 120 ≤ 1,1
grana 60 ≤ 3,5
(*) O polimento eletrolítico não altera o valor da rugosidade Ra, porém
arredonda as cristas da rugosidade, facilitando a limpeza.
5. PROJETO HIGIÊNICO DE VÁLVULAS PARA PROCESSAMENTO DE ALIMENTOS
As válvulas são componentes essenciais em todas as plantas de

processamento de alimentos e a qualidade de válvula utilizada
influencia fortemente a segurança microbiológica no processo de
produção. Válvulas em contato com o alimento devem atender restritos
requisitos de higiene. Este artigo resume as recomendações do
subgrupo Válvulas do EHEDG no projeto higiênico de válvulas para
aplicações em processamento de alimentos.
Toda planta de processamento de alimentos é equipada com válvulas. Dependendo

do tamanho do sistema, até milhares de válvulas podem ser encontradas no sistema
de tubulação matricial em plantas de processamento de líquidos. As válvulas efetuam
numerosas funções no processamento: abertura e fechamento de linhas de processo,
mudanças, controle de vazão e pressão, proteção contra pressão excessiva ou
insuficiente, proteção contra misturas de meios incompatíveis nas interseções de
tubulações.
A qualidade da válvula deve ter uma influencia considerável na qualidade do processo

de produção e, portanto do próprio produto. Deficiências higiênicas resultantes do
projeto da válvula podem resultar em problemas microbiológicos na produção de
produtos alimentícios. O risco para o produto aumenta com cada válvula instalada na
planta. Portanto, deve ser garantido que a válvula utilizada no processamento de
alimentos siga rigorosamente os requisitos higiênicos anteriormente expostos.
Este artigo discute os requisitos básicos para válvulas higiênicas ou assépticas. As

orientações são aplicáveis para todas as válvulas utilizadas em contato com o
alimento ou seus constituintes que devem ser processados de forma higiênica ou
asséptica. Uma lista de definições específica de aspectos higiênicos foi preparada pelo
EHEDG (vide anexo).
Requisitos gerais
Materiais, rugosidade superficial e facilidade de limpeza.
Todas as superfícies em contato com o alimento devem ser de fácil limpeza.

Superfícies externas da válvula devem também serem fáceis de limpar.
A rugosidade superficial tem uma influencia significativa na facilidade de limpeza.

Quanto maior a rugosidade, mais tempo de limpeza será requerido. Em princípio,
qualquer tratamento das superfícies em contato com o produto deve resultar numa
rugosidade superficial de Ra ≤ 8,0 µm. Uma superfície mais rugosa pode ser aceita,
mas o desvio da rugosidade superficial deve ser claramente especificado. (Na
indústria de bebidas, uma rugosidade de Ra ≤ 1,6 µm é usualmente aceitável.)
Os materiais utilizados, incluindo os de selagem estática ou dinâmica, evidentemente

devem ser adequados à aplicação desejada e atender as regulamentações para
aplicações em contato com alimentos (como já citado anteriormente).
Geometria, facilidade de drenagem e detecção de vazamentos.
O projeto da válvula deve garantir o fluxo do líquido em todas as áreas em contato

com o alimento. Adicionalmente, em todas as áreas durante a produção e limpeza é
desejável que nenhuma bolsa de gás permaneça na válvula quando o líquido esteja
fluindo. Além disso, na área de contato:
• deve ser evitado poros e orifícios
• deve ser evitado cantos vivos
• não devem ser utilizadas roscas
• devem ser evitados cantos mortos que podem reter produto ou dificultar limpeza
adequada. Se um ponto morto for inevitável, deve ser o mais curto possível, e deve
ficar em uma posição drenável e de fácil limpeza. Se a facilidade de limpeza
depender de um procedimento determinado (por exemplo, direção do fluxo
durante a limpeza CIP) isto deve ser claramente indicado nas instruções de limpeza.
Deve ser possível a drenagem completa da válvula em desmontagem em pelo menos

uma posição de instalação.
O desenho da válvula deve permitir rápida verificação externa de qualquer vazamento.
Selos e molas
Deve haver o menor número possível de selos na válvula. Deve ser tomado cuidado
para garantir que a máxima compressibilidade do material de selagem (usualmente
um elastômero) não seja excedida durante o processo, limpeza, pasteurização ou
esterilização. O material de selagem deve se projetar o menos possível na área de
produto e não deve prejudicar a drenagem. Poros ou fendas entre selos devem ser
evitados. Os selos devem também ser suficientemente resilientes de forma que o
aquecimento e resfriamento não resulte em formação de fendas.
Como as propriedades de materiais de mancais são muito diferentes das propriedades

de materiais destinados a selagem, em nenhum caso selos devem substituir mancais:
Os eixos das válvulas devem ser providos com mancais adequados.
Molas em contato com o produto devem ser evitadas. Quando as molas tem contato
com o produto, devem ter o mínimo contato superficial. Devem ser especificadas de
forma a assegurar que todas as superfícies em contato com o produto possam ser
limpas.
Impermeabilidade microbiológica
Para aplicações assépticas, eixos com movimento nas válvulas devem se separados do
lado do produto ou por diafragmas ou foles. Selos mecânicos de eixos móveis em
contato com o produto devem incorporar uma barreira entre o meio ambiente e o
produto.
Selos duplos devem ser projetados preferivelmente de forma que a distância entre os
dois selos seja maior que o curso do eixo. Se não for este o caso, a capacidade de
prevenir o ingresso de microorganismos deve ser demonstrada. Deve ser possível
deixar todas as superfícies em contato com o produto e as entre os dois selos livre de
microorganismos relevantes.
Requisitos adicionais para tipos específicos de válvulas
Existem requisitos adicionais para certos tipos de válvulas como descrito a seguir.
Válvulas de diafragma e de fole
Vazamentos devem ser detectáveis por saída livre para a atmosfera ou por um sistema
específico de detecção de vazamentos.
Válvulas tipo plug
Válvulas tipo plug não são adequadas para limpeza CIP e portanto as instruções de uso
devem ser claras que é necessário a desmontagem para limpeza. Portanto,
considerando que elas podem ser livres de microorganismos relevantes após a re-
montagem, as válvulas tipo plug podem ser somente consideradas como Equipamento
Higiênico Classe II.
Válvulas de alívio
Válvulas de alívio devem ser auto drenáveis para o exterior de modo a evitar o
acúmulo de resíduos de produto. Válvulas de alívio de pressão devem ser dotadas de
dispositivos que permitam a limpeza do selo e do lado externo.
Válvulas de retenção
As válvulas de retenção devem fechar quando as pressões em ambos os lados sejam

iguais.
Válvulas de esfera
A área entre a esfera, corpo e faces de vedação deve ser limpável e deve ser possível
deixar a válvula livre de microorganismos relevantes. Válvulas de esfera tradicionais
não são projetadas para CIP.
Válvulas a prova de mistura
Válvulas a prova de mistura são definidas como válvulas que de forma segura
impedem a mistura de fluidos incompatíveis de linhas separadas de produtos pela
criação de uma área neutra entre as linhas de produto. A área neutra deve ser
drenável para a atmosfera, limpável e projetada de maneira que um vazamento não

possa resultar em um aumento de pressão. O desenho específico deve ser escolhido
respeitando os requisitos higiênicos e de segurança para a aplicação. Para aplicações
assépticas, a área neutra deve ser limpa com um meio que forme uma barreira aos
micróbios (por exemplo: vapor). (Veja “Impermeabilidade a Micróbios”.)
Documentação
Informações claras e recomendações sobre instalação, operação, drenagem, limpeza,

descontaminação e manutenção da válvula são de responsabilidade do fabricante da
válvula.
Conclusões
Como todos os outros equipamentos para a produção higiênica de alimentos, as

válvulas devem ser projetadas obedecendo aos princípios dados nos Critérios de
projeto para equipamentos higiênicos” e atender as especificações do “Projeto
higiênico de equipamentos fechados para processamento de alimentos líquidos”.
Válvulas projetadas e fabricadas de acordo com os requisitos acima especificados são

adequadas para o processamento higiênico ou asséptico de alimentos.
6. PROJETO HIGIÊNICO DE EQUIPAMENTOS EM PROCESSO ABERTO
O risco de contaminação de produtos alimentícios com

microorganismos relevantes, em equipamentos de desenho inadequado
aumentam, durante as operações de processamento, com a
oportunidade do crescimento de microorganismos no meios externo.
Isto significa que, em plantas abertas, as condições ambientais além do
desenho adequado, tem uma impotente influência na operação
higiênica. Adicionalmente, o tipo de produto e o estágio do processo de
fabricação devem ser levadas em consideração. Processos abertos
incorporam muitos tipos de equipamentos incluindo equipamentos para
o preparo de produtos lácteos, bebidas alcóolicas e não alcóolicas,
sorvetes, óleos e gorduras, café, açúcar, cereais, vegetais, frutas,
produtos de panificação , carne e peixe.
Diferentes níveis de requisitos higiênicos podem ser demandados durante os

diferentes estágios de processo e manufatura, por exemplo, quando do manuseio de
matéria prima que tem que ser tratada termicamente, quando comparada com
produtos prontos e de consumo, microbiologicamente instáveis. Em princípio o
projeto dos equipamentos e as condições ambientais deve excluir qualquer
incremento na concentração de microorganismos relevantes no produto.
Escopo
O subgrupo Princípios de Projeto do EHEDG já emitiu orientações gerais sobre

princípios de projetos e projeto higiênico de equipamentos em processos fechados.
Este artigo fala dos requisitos higiênicos para equipamentos em processos abertos.
Descreve o método de construção e fabricação dando exemplos de como os principais
critérios de projeto podem ser alcançados nos equipamentos abertos. Em caso de
equipamentos para produtos especiais e processos especiais de fabricação, requisitos
mais restritivos podem ser necessários, que devem ser definidos em aditamento aos
aqui mencionados. Se os requisitos não puderem ser alcançados, a facilidade de
limpeza deve ser demonstrada em testes. Condições ambientais não são levadas em
consideração neste artigo. Requisitos neste campo que também podem ser aplicados
em processos abertos podem ser encontrados na seção “Empacotamento higiênico de
produtos alimentícios”.
Equipamento em contato com o produto
As áreas em contato com o produto incluem todas as superfícies que são expostas ao
produto e todas as superfícies indiretas de onde respingam produto, condensado,
líquido ou pó que podem drenar, pingar ou espirrar no produto. Isto significa que para
o projeto higiênico das áreas dos equipamentos em processo aberto, a área próxima a
superfície do produto também deve ser levada em consideração.
Materiais
Muitos países tem diretivas para materiais em contato com alimentos. Deve ser
assegurado que o uso de materiais específicos estejam de acordo com a legislação.
Todos os materiais devem ser atóxicos, mecanicamente estáveis, inertes e resistentes

ao produto assim como a todos os agentes de limpeza e anti-micróbios em toda faixa
de pressão e temperatura. O controle da corrosão deve ser estabelecido.
Aços inoxidáveis são freqüentemente a escolha lógica quando é requerida a

construção metálica, e consequentemente é o material mais comumente utilizado na
indústria alimentícia. A correta seleção e aplicação de tipos específicos depende
principalmente das propriedades corrosivas dos produtos a serem fabricados e dos
detergentes de limpeza a serem usados (entre todos, fluidos contendo cloretos podem
causar porosidade por corrosão ou trincas por corrosão sob tensão), assim como nos
requisitos de soldagem. Tipos adequados conforme AISI ou DIN e, para produtos
fundidos conforme ACI devem ser utilizados. Os tipos recomendados são informados
nos Critérios de projeto de equipamentos higiênicos.
Alumínio não é suficientemente resistente à corrosão e deve em geral ser evitado no

contato com o alimento. Se chapas niqueladas ou cromadas forem utilizadas no
equipamento, o revestimento deve ser fabricado e verificado de acordo. Deve ser
garantido que o revestimento não descasque ou poderá contaminar o produto nas
condições de uso. Materiais revestidos quimicamente devem ser preferidos em
relação a materiais eletrodepositados devido a maior durabilidade, e as camadas
serem mais compactas e densas. Adicionalmente, antes de utilizar-se materiais
revestidos para determinada aplicação, a sua resistência à corrosão em relação às
propriedades do produto e dos produtos de limpeza deve ser levada em consideração.
Materiais plásticos são utilizados para proteger ferramentas e implementos do contato

metal-metal (por exemplo, em facas), como guias e proteções ou mangueiras, devido a
plasticidade e resistência à corrosão (vide Critérios de projeto de equipamentos
higiênicos). Deve ser observado que alguns plásticos são porosos e podem portanto
absorver constituintes e reter microorganismos. Uma atenção especial deve ser dada
a este efeito pela cuidadosa limpeza e periódica inspeção.
Borrachas e outros elastômeros são comumente utilizados para gaxetas, selos,

raspadores, etc. Uma excessiva compressão ou deformação mecânica ou térmica afeta
de forma prejudicial a limpeza (corrosão). (Vide capítulo 2).
Madeira é somente apropriada em um limitado número de casos, por exemplo, quedo

age favoravelmente no controle da umidade relativa e/ou microbiologia ecológica (na
maturação do queijo ou na produção de vinho e vinagre), ou quando suas
propriedades mecânicas não podem ser obtidas em outros materiais (por exemplo, em
tábuas de corte de carnes). As superfícies de madeira devem ser limpas e
efetivamente desinfetadas, pois podem conter microorganismos que podem crescer
nos nutrientes encontrados nos produtos. Farpas podem resultar em contaminação

por elementos estranhos.
Superfícies
Todas as superfícies em contato com o alimento devem ser fáceis de limpar. Portanto
devem ser limpas, contínuas e livres de trincas, porosidade, riscos e orifícios que
podem reter resíduos e/ou microorganismos após a limpeza. O acabamento
superficial recomendado para o aço inoxidável é Ra ≤ 0,8 µm. Isto deve ser mantido
durante toda vida útil do equipamento.
Juntas
É preferível a utilização de juntas permanentes a desmontáveis, para reduzir os riscos

higiênicos causados por projeções, ressaltos, cantos, rebaixos, contato metal-metal e
porosidade das gaxetas de selagem.
Juntas permanentes nos equipamentos devem ser preferivelmente soldadas. Muitos

dos defeitos comuns encontrados em soldas (por exemplo: desalinhamentos, trincas,
porosidade, inclusões) podem atuar como foco de problemas microbiológicos. Os
principais requisitos higiênicos para o processo de soldagem incluindo a própria solda
é indicada no artigo específico.
A superfície em contato com o produto das soldas deve ser lisa (nivelada com a
superfície próxima). Para evitar descontinuidades no contato metal-metal a solda não
deve ser intermitente, porém contínua.
Juntas sobrepostas não devem ser utilizadas, pois podem reter impurezas e formar
áreas na parte sobreposta difíceis de limpar. Se a sobreposição for inevitável,
condições de drenagem e limpeza da área prejudicada devem ser levadas em
consideração. As soldas devem ser niveladas e lisas. Em caso de chapas grossas os
cantos da chapa superior devem ser bizelados. Se necessário, as soldas devem ser
retificadas como mostrado.
Soldas em cantos vivos de equipamentos devem ser evitadas, pois isto cria áreas de
difícil limpeza similar ao mostrado na figura. Cantos arredondados (raio ≥ 3mm) e
solda correta (como mostrado na figura) na área adjacente é recomendado para
projeto higiênico.
Se forem utilizados adesivos para juntas permanentes, eles devem ser compatíveis
com as superfícies, produtos e também com os materiais de limpeza/desinfeção com
que entrarão em contato. Todas as colagens deverão ser contínuas e mecanicamente
segura de forma que os adesivos não se separem do material base ao qual é colado.
(a) (b) (c)
risco higiênico projeto melhorado correto
fenda
solda intermitente solda contínua
Fig. 1
Juntas soldadas: (a) Chapas remontadas com solda intermitente criam fendas e áreas de
contato metal-metal. (b) Um desenho melhor de soldas em chapas remontadas deve ter
soldas contínuas e chanfros para facilitar a limpeza. (c) O projeto correto é caracterizado
por chapas niveladas com solda contínua, cantos arredondados e cordões de solda planos
nas áreas adjacentes.
risco higiênico porca cega - selo c/
compressão controlada
(a) (b)
selo c/ compressão controlada

(c) Fig. 2
Juntas desmontáveis: (a) Risco em juntas sobrepostas fixada por parafusos com
fenda entre chapas e porcas e pontas de parafusos expostos e sem selagem (projeto
pobre). (b) Se os parafusos expostos no produto são isolados com porca cega selada e
com selo entre chapas sobrepostas caracterizando projeto higiênico. (c) Projeto
ótimo usando anel de selagem e junta na face oposta sem contato com o produto.
Juntas desmontáveis (por exemplo, com placas ou apêndices), fixados por parafusos
ou porcas devem somente ser utilizados se a necessidade de desmontagem for
inevitável. As extremidades das juntas sobrepostas das superfícies de contato metal-
metal devem ser cuidadosamente seladas levando em conta a compressibilidade do
selo em consideração. Não deve haver roscas expostas nas superfícies em contato
com o produto. Se uma conexão ou junta deve ser feita através de parafusos deve ser
evitado um desenho inadequado das porcas e parafusos que apresentem fendas,
entalhes ou áreas mortas. O projeto higiênico do equipamento que inclua roscas
requer porcas ou parafusos que sejam adequados a limpeza mecânica ou CIP (por
exemplo porcas cegas). O contato metal-metal deve ser evitado pelo uso de junta de
selagem da rosca. Se aplicável, o risco pode ser evitado pelo uso da junta no lado sem
contato com o produto como mostrado na figura.
Facilidade de drenagem
Equipamentos para armazenagem de alimentos (tanques, containers, vasos, tinas,

caixas, silos, calhas) com abertura de descarga devem ser totalmente drenáveis como
demonstrado nos exemplos na figura. Para facilidade de drenagem e de limpeza
devem ser evitados cantos vivos. Cantos vivos e paredes horizontais não podem ser
facilmente limpos; para evitar qualquer problemas os cantos devem ser arredondados
com um raio mínimo de 3 mm e paredes horizontais devem ter uma inclinação de mo
mínimo 3° no sentido da saída. Equipamento sem saída deve ser basculante para
descarga do produto e da solução de limpeza. Estes equipamentos devem também te
cantos bem arredondados, ser totalmente drenáveis e de fácil limpeza (inclusive a

dobradiça), e a dobradiça deve permitir suficientemente a inclinação do equipamento
de modo a deixar uma inclinação de pelo menos 3° na direção da saída.
Bordas de reforço
O desenho das bordas de reforço dos reservatórios de armazenagem de produto (por

exemplo: containers, calhas, caixas) deve evitar saliências onde o produto possa ficar
retido e que sejam difíceis de limpar. O desenho de bordas abertas deve ser
arredondado e com caimento para drenagem. Se a borda é soldada a parede, a solda
deve ser cheia e polida para termos uma superfície lisa. Neste caso, a borda deve ser
totalmente fechada. Qualquer orifício deve ser, portanto selado por solda, ou gaxeta
ou tampa plástica.
Tampos
Tampos são utilizados (por exemplo, em tanques, bases de sistemas de transporte e

mesas de inspeção) para evitar a contaminação dos produtos pelo meio ambiente
durante o processo ou estocagem. Eles podem ser totalmente removíveis para
limpeza. Tampos não removíveis devem ter caimento para drenagem.
risco higiênico correto
(a) (c) (d)
> 3°
(b) (e) (f)
equipamento equipamento
drenável Fig. 3
não drenável
Facilidade de drenagem. Em (a) e (b) as saídas acima do ponto mais baixo do

equipamento impedem a drenagem total. Figuras ( c) a (f) demonstram desenhos de
equipamentos auto drenáveis com as descargas no ponto mais baixo, fundos inclinados
(> 3°) e cantos arredondados.
risco higiênico
(a) (b) (c)
correto
Fig. 4 (d) (e) (f)
Bordas de equipamentos. (a) A parte superior da borda é parte da área em contato com o
produto e deve ser drenável. (a)-(c), nas curvas do reforço fora do equipamentos podem ficar
retidas impurezas e afetar indiretamente o produto. (d)-(f) no projeto higiênico de
equipamentos, os reforços devem ser drenáveis tanto interna como externamente.
Se forem utilizadas coberturas basculantes as dobradiças devem ser projetadas de

forma que possa ser facilmente limpável e que o acúmulo de produto, pós e corpos
estranhos (por exemplo, insetos) sejam evitados (fig. 5)
Tubulações ou instrumentos ligados ao tampo ou através dele devem ser soldados ou

cuidadosamente selados (ver recomendações no capítulo 5).
Montagem do equipamento auxiliar
Aparelhos como agitadores, homogeneizadores ou misturadores devem

preferivelmente ser montados de forma que as vedações dos eixos sejam evitadas pela
montagem delas fora da área em contato com o produto, antes de penetrar no
equipamento. Se a passagem dos eixos for indispensável, selos mecânicos como
recomendado no capítulo 5 devem ser utilizados.
Se o motor de acionamento tiver que ser colocado sobre o produto, deve ser colocado
preferivelmente ao lado do equipamento. A possibilidade de contaminação por
lubrificantes e impurezas do motor ou do redutor entrando na área de produto deve
ser evitada pelo uso de bandeja em combinação com pingadeira no eixo (fig. 6). O
motor deve ser coberto por uma proteção higiênica.
Eixos e acoplamentos
Quando eixos e acoplamentos estão em contato com o produto, riscos causados pelo
contato metal-metal e áreas mortas nas ranhuras devem ser evitados, Se forem
utilizados adesivos nas juntas metal-metal, elas e a cola devem seguir as
recomendações para juntas permanentes. Cubos, porcas e eixos de acoplamento
devem ser cuidadosamente selados sob compressão controlada para evitar áreas de
contato metal-metal onde riscos e falhas possam segurar impurezas. Cantos (por
exemplo, em cubos e porcas) devem ser arredondados e as áreas horizontais com
inclinação. Para evitar qualquer junta parafusada os componentes (por exemplo,
agitadores, homogeneizadores misturadores e facas) devem ser soldados nos cubos.
Mancais
Mancais devem ser evitados na área de produto. Se for inevitável, eles devem ser
montados afastados da base para permitir o fluxo livre para limpeza do pé. O eixo
deve ter um espaço livre ou entalhe do topo ao fundo para lubrificação pelo produto e
para facilitar a limpeza. Mancais selados que devem ser lubrificados por lubrificantes
compatíveis com o alimento podem causar riscos higiênicos nas áreas seladas.
Correias
Correias em contato com o alimento são utilizadas para transportar ou inspecionar o

produto. Reforços embutidos assim como materiais de apoio devem ser cobertos para
evitar o contato com o produto. Laterais da correia com materiais de reforço devem
ser selados (fig. 7a) para evitar a penetração de líquidos no interior.
A correia deve ser acessível para limpeza. As laterais da correias podem ser
suportadas por capa removível e de fácil limpeza (fig. 7b). O projeto mostrado na fig. 7
é um exemplo de suporte das laterais da correia e um arranjo para esticador rápido
para limpeza da correia. A correia pode ser levantada, tubos plásticos podem ser
colocados sob a mesma e o espaço entre o suporte e a correia podes ser facilmente
limpo.
Motores e redutores das correis devem ser cobertos para evitar qualquer
contaminação do produto (fig. 7c). O projeto dos roletes deve evitar espaços mortos
onde o produto possa ser retido. As laterais dos roletes devem ser retas e lisas e os
topos devem ser soldados no rolete e no eixo. Construção soldada deve ser preferida
à selada.
Peneiras, telas, grades e chapas perfuradas
Peneiras, telas, grades e chapas perfuradas devem ser evitadas na área de produção.
Sua aplicação (por exemplo, para proteção ou processo como filtração e secagem)
requer atenção particular para assegurar a facilidade de limpeza. Grades especiais
totalmente soldadas são disponíveis para evitar quaisquer pontos mortos.
Equipamentos sem contato com o alimento
O principal aspecto do projeto higiênico para processo aberto que não tenha contato
com o alimento é evitar o acúmulo de microorganismos, insetos e outros vermes em
áreas ou superfícies que sejam de difícil ou impossível limpeza.
Materiais e superfícies
Materiais para superfícies sem contato com o alimento devem ser fáceis de limpar e
resistente ao produto e também a detergentes e desinfetantes. Metais diferentes não
devem ser colocados em contato por causa do perigo de corrosão galvânica. Em áreas
sem contato com alimentos, o aço inoxidável é o preferido. Se os componentes são
revestidos (por exemplo, motores, redutores, carcaças) o revestimento deve ser
atóxico e resistente a trincas, lascas e escamação. Componentes revestidos não
devem ser posicionados sobre áreas abertas de produto. A isolação deve ser
impermeável a vapores para evitar o crescimento de microorganismos.
(a)
(b) (c)
(d)
Fig. 5
Tampos de equipamentos: Tampos basculantes (a)

podem criar áreas mortas e fendas na dobradiça.
Tampos removíveis (b) ou fixados por grampos ( c)
podem ser facilmente limpos. No caso de tampos
suspensos estes devem ser facilmente removíveis e
limpáveis.
capa
(a) (b)
chapa de proteção
Fig. 6
Proteção do produto. (a) Partes do equipamento montado sobre qualquer produto

exposto pode contaminá-lo com impurezas, condensado ou lubrificantes. (b) Capas de
cobertura e calhas devem ser colocadas para proteger o produto.
Carenagem e estruturas
Carenagem do equipamento deve ser lisa, contínua e sem irregularidades para garantir
sua fácil limpeza.
Saliências, proteções e reentrâncias devem ser evitadas pois podem reter impurezas.
Se for inevitável, saliências horizontais e projeções devem ser em ângulo. Um ângulo
mínimo de 30° é o necessário para evitar o acúmulo de pó e permitir drenagem.
As caixas devem possuir um espaço entre a parte inferior e o piso de pelo menos 30
cm. Estruturas não revestidas são preferivelmente compostas por perfis fechados de
seção quadrada ou redonda. As extremidades devem ser fechadas por solda ou com
tampões plásticos. Para o projeto de estrutura que serão expostas a vibrações (por
exemplo, em torres de secagem), o uso de perfis abertos deve ser considerado.
Pequenas trincas podem ocorrer por vibração causando a entrada de umidade,
impurezas ou microorganismos nos perfis fechados. Para evitar que impurezas sejam
retidas em faces horizontais das estruturas, as seções abertas devem ser drenáveis e
fáceis de limpar.
Instalação
Quando as estruturas suporte dos equipamentos forem fixadas ao piso ou paredes,

uma distância mínima para limpeza e inspeção deve ser mantida ou o equipamento
s]deve ser adequadamente selado (fig. 9 a/b). Deve ser tomado cuidado para evitar
falhas, trincas ou irregularidades onde os microorganismos possam sobreviver depois
da limpeza.
O equipamento deve ser acessível para inspeção e manutenção (fig. 9c). Tanques e
vasos elevados facilitam as operações de limpeza sob os equipamentos. Além disso
água e condensado correndo para baixo dos equipamentos pode resultar em danos
para motores e partes elétricas.
Passarelas e escadas posicionadas sobre qualquer produto exposto devem ser evitadas
pois os contaminantes podem se transferir das roupas e calçados do pessoal para as
linhas de produto abaixo. Se a movimentação do pessoal for requerida nestas áreas,
os equipamentos devem ser construídos de forma a serem totalmente fechados.
Chapas de rodapé devem ser projetadas como em peça única com o piso.
O piso deve ser construído em chapa com superfície anti derrapante. Degraus em
escada devem ser fechados. Os degraus devem ser construídos em chapas do mesmo
material anti derrapante do piso. O uso de material expandido ou grade deve ser
evitado para evitar que a sujeira seja transferida para o produto (fig. 9d).
correto
risco higiênico
≥300 mm espaço livre
espaço pedestal arredondado pedestal colado

insuficiente
≥300 mm
espaço espaço selado

insuficiente suficiente
(c)
condensado
área livre
Instalação: (a) Para equipamento fixo ao piso, o espaço livre sob o equipamento está muito
pequeno o que dificulta a limpeza; pés não corretamente fixados, cantos vivos, fendas,
causam riscos higiênicos. À direita, pés adequadamente fixados a pedestais arredondados
ou selados no piso com espaço de limpeza adequado caracterizam projeto higiênico. (b)
Para equipamentos fixados em paredes garantir espaço suficiente ou fixá-lo diretamente
usando material de selagem. (c). O equipamento não deve ser montado embaixo de
tanques ou reservatórios de forma a impossibilitar manutenção e limpeza. À direita o
acesso ao equipamento é fácil e existe espaço para movimentação e limpeza abaixo do
tanque.
7. TROCADORES DE CALOR DE PROJETO HIGIÊNICO (resumo)
Requisitos comuns a todos os tipos de trocadores de calor:
• Devem ser totalmente limpáveis e preferivelmente drenáveis e acessíveis para

inspeção.
• Todos os fluidos utilizados para limpeza CIP devem ser compatíveis com os
materiais de construção nas condições de operação.
• Os fluidos auxiliares não devem ser corrosivos.
• Se o lado dos fluidos auxiliares do trocador de calor deve ser drenado, deve ser
assegurada a remoção completa de todo o fluido auxiliar.
• Pontos mortos ou fendas não devem existir no lado do produto pois são de difícil
limpeza e o produto ficará retido neles muito mais tempo que o normal.
• Todas as conexões na parte estéril da planta devem ser assépticas.
• Devem existir sempre duas gaxetas entre o fluxo de produto e o meio de

aquecimento ou resfriamento e deve ser impossível a formação de pressão entre as
duas gaxetas. Também, no espaço entre elas deve existir ranhuras de vent / dreno
que devem ser grandes o suficiente para garantir que não ficarão bloqueadas pelo
vazamento do produto ou fluido de aquecimento ou resfriamento.
• Juntas de reposição devem atender os requisitos especificados pelos fabricantes do

trocador de calor.
• No caso de produtos incrustantes a passagem do fluido não deve ser estreita de

forma a impedir o bloqueio. Para determinados produtos o aumento de velocidade
ajuda a controlar a incrustação e o bloqueio.
• Para prevenir a corrosão sob tensão, o projeto deve prever diferenças na expansão
e contração que levem a tensões inaceitáveis quando ocorrerem as diferenças
máximas de temperatura, como no inicio de operação, parada e limpeza.
• O fluxo de produto deve ser projetado de forma a evitar ar embolsado dentro do

sistema.
8. PROJETO HIGIÊNICO DE BOMBAS, HOMOGENEIZADORES E ACESSÓRIOS
1. Objetivos
1.1 Definir um conjunto mínimo de requisitos para Bombas, Homogeneizadores e

Acessórios para aplicações sanitárias e assépticas, deforma a garantir que
produtos alimentícios sejam processados de forma higienicamente segura.
2. Escopo
2.1 Estes requisitos devem ser aplicados para todas as bombas que devem ser
utilizadas em processamento de alimentos, incluindo bombas centrífugas, bombas
de pistão, bombas de lóbulos, bombas peristálticas, bombas de diafragma,
bombas de anel líquido, bombas de cavidades progressivas (tipo mono fuso)
bombas de parafusos, bombas de engrenagens a também para
homogeneizadores e acessórios e deve incluir qualquer válvula que seja integrada
ao cabeçote de bombas ou de homogeneizadores.
3. Definições
São aplicáveis as definições gerais do EHEDG. Definições específicas para estas

recomendações são dadas abaixo:
3.1 Condições operacionais Condições encontradas no processo onde

pretende usar o equipamento e no tratamento
utilizado para a destruição dos microorganismos.
3.2 C.I.P. Limpeza no local (sem desmontagem)
3.3 Áreas mortas Áreas em que o produto não deve entrar pois não
poderia sair sob condições normais de fluxo de
CIP.
3.4 Áreas de sombra Áreas em que se houver produto, o líquido de
limpeza CIP não fluiria diretamente sobre a área
superficial
3.5 Selos dinâmicos Dispositivos de selagem localizados entre zonas
adjacentes do equipamento onde haja movimento
relativo.
3.6 Selos estáticos Dispositivos de selagem entre zonas adjacentes do
equipamento onde não haja movimento relativo
4. Materiais
4.1 Todos os materiais utilizados para as superfícies em contato com o produto

devem ser adequados e compatíveis com a aplicação. Devem ser inertes, não
tóxicos, não porosos, não absorventes e insolúveis.
4.2 É recomendada a utilização de aços inoxidáveis da série AISI 300. Quando há
necessidade de materiais mais resistentes podem ser utilizados aços dúplex com
propriedades similares ou melhores que os da série AISI 300.
4.3 Elastômeros podem ser utilizados para gaxetas, selos, o-rings e partes com
propósitos funcionais.
4.4 Elastômeros devem ser fabricados com materiais em conformidade com os
requisitos de um órgão competente (exemplo: FDA. BGVV).
4.5 Materiais plásticos podem ser utilizados para gaxetas, selos, o-ring e partes com
propósitos funcionais.
4.6 Elastômeros e materiais plásticos tendo superfície em contato com o produto
devem ser de tal composição que mantenha as características superficiais quando
expostos as condições de operação.
4.7 Todo elemento de colagem ou adesivos, utilizados para colar elastômeros ou
materiais plásticos devem ser de material não tóxico.
4.8 Quando forem requeridos materiais com propriedades funcionais inerentes para
aplicações específicas, tais como pistões, partes de válvulas de bombas, válvulas
homogeneizadoras, selos mecânicos e outros componentes principais, então
deverão ser utilizados os materiais listados no anexo A e um tratamento
adequado para melhoria da superfície deve ser utilizado.
5. Superfícies
5.1 Acabamento das superfícies em contato com o produto
5.1.1 O acabamento da superfície influencia na facilidade da limpeza do

equipamento de bombeamento e o tempo de limpeza aumenta com o
aumento do grau de acabamento da superfície.
Os princípios do acabamento da superfície podem ser encontrados nas
publicações EHEDG "Critérios de Projeto de Equipamentos Higiênicos".
Velocidades relativas e turbulência tipicamente altas são criadas pelos
elementos rotativos e oscilantes das bombas durante a limpeza. Resultados de
testes tem mostrado que a influência do tipo de bomba (geometria) e operação
(velocidades relativas) tem significativa influência na facilidade de limpeza de
bombas sanitárias.
Velocidades de líquido mais altas possibilitam por conseqüência que superfícies
com uma rugosidade aproximadamente de Ra = 0,8 µm possa ir até Ra 3,2 µm
permitindo limpeza.
Superfícies em contato com o produto abaixo de Ra = 0,8 µm devem ser
especificadas e se níveis mais altos de acabamento superficial (superfície polida
ou menor valor de Ra) forem requeridos, eles devem ser previamente
acertados entre usuário e fornecedor na ocasião da especificação do
equipamento.
5.1.2 Defeitos de superfície em equipamentos usinados não são aceitáveis.

5.1.3 Quando peças fundidas não usinadas forem utilizadas, as superfícies poderão
ter irregularidades, porém as superfícies deverão ser adequadamente limpas
no processo CIP normal.
5.2 Tratamento e revestimento de superfícies em contato com o produto
5.2.1 Ao tratamento de superfície e revestimentos poderão ser aplicados a

superfícies desde que obedeçam aos seguintes critérios:
5.2.2 A espessura do revestimento não seja inferior a 0,005 mm para qualquer
material de revestimento quando utilizados sobre aços inoxidáveis.
5.2.3 Revestimentos metálicos fundidos ou aplicados por jato utilizados em
superfícies em contato com o produto devem ter no mínimo 0,3 mm de
espessura.
5.2.4 Impregnação de superfície aplicado a superfícies em contato com o produto
para aumentar sua resistência a corrosão ou desgaste devem ter no mínimo 0,1
mm de profundidade.
5.2.5 Materiais cerâmicos utilizados como revestimento devem ter no mínimo 0,8
mm de espessura.
6. Projeto
6.1 O projeto deve, para todas as áreas em contato com o produto, ser capar de ser
lavado durante a limpeza CIP.
6.2 Áreas mortas
Devem ser levadas as devidas considerações no projeto para evitar áreas mortas
sempre que possível.
6.3 Áreas de sombra
Devem ser levadas as devidas considerações no projeto para evitar áreas de
sombra sempre que possível.
6.4 Raios
O raio mínimo de cantos internos com menos de 135o deve ser de 3,0 mm. Se
existir um raio menor na área molhada pelo produto por razões funcionais, ele
deve ser adequadamente limpo durante o processo CIP normal. Todos os cantos
devem ser rebarbados.
6.5 Roscas, chavetas, rasgos, pinos, etc.
Roscas expostas, rasgos ou chavetas devem ser evitados sempre que possível.
Quando estes são necessários na área em contato com o produto, devem ser
adequadamente protegidos contra a entrada de produto ou possuírem saídas que
permitam limpeza adequada nas condições normais de limpeza durante o
processo CIP.
6.6 Molas
Quando forem empregadas molas em contato com o produto, delas devem ser do
tipo de espira aberta, de modo que, quando montadas no equipamento permita
fácil acesso do fluido de limpeza nas condições normais de CIP. Quando as molas
tiverem suas extremidades plainadas, estas devem ter a superfície plana com um
mínimo contato superficial e devem ser limpáveis nas condições normais de CIP.
7. Selos
As seguintes considerações devem ser observadas no projeto da área de montagem

dos selos de forma a evitar fendas e cantos vivos.
7.1 Selos mecânicos
7.1.1 Quando empregado como tipo de montagem interna (os elementos de selagem
giram na área com produto) o selo deve ser projetado de tal forma que todas
as áreas em contato com o produto são facilmente limpas durante o processo
CIP normal.
7.2 Retentores e o-rings
7.2.1 Retentores e o-rings devem ser utilizados para vedações de eixos quando
utilizados em superfícies com acabamento adequado.
7.2.2 Molas de aperto não são permitidas no lado do selo em contato com o
produto.
7.3 Gaxetas e anéis em U
7.3.1 No caso de ser necessária por razões funcionais a utilização deste tipo de
vedação, a caixa de gaxetas deve ser projetada para limpeza CIP. Se
necessário, um sistema CIP especial com limpeza em ambos os lados do selo
deve ser utilizado.
7.3.2 Se for utilizado água de resfriamento ou lubrificação nas gaxetas, esta deve ser
potável.
7.4 Vedações e selos estáticos
7.4.1 Selos estáticos não devem permitir vazamento do produto e evitar

contaminação externa. Devem ser projetados sem qualquer tipo de fenda. Se
existir uma fenda na área em contato com produto por razões funcionais, esta
deve ser adequadamente limpa no processo normal CIP.
7.4.2 Vedações e selos estáticos tendo superfícies em contato com o produto devem
ser removíveis ou coladas.
7.4.3 Gaxetas coladas de elastômeros ou plásticas devem ser coladas de tal forma
que a cola seja contínua e mecanicamente sólida e quando exposta às
condições de operação não se separe do material base que está colando.
8. Requisitos adicionais para equipamentos assépticos
8.1 Os equipamentos devem ser projetados de forma a ser impermeáveis aos

microorganismos externos.
8.2 O projeto deve permitir a pasteurização a 95oC por 20 minutos no mínimo.
8.3 Os selos dinâmicos devem ser duplos para permitir uma barreira secundária de
vapor ou líquido estéril.
8.4 Os selos estáticos devem no arranjo de selo simples e que não permita nenhuma
contaminação externa sob qualquer condição de operação.
8.5 Se uma operação satisfatória não puder ser assegurada com um selo simples,
então um arranjo com selo duplo com uma barreira estéril contínua deve ser
utilizado. Dependendo da aplicação, em particular durante o período de
produção, a barreira estéril deve consistir em um fluido estéril ou fluido
antimicrobiano (por exemplo: vapor, água quente ou solução química).
9. Aplicação
9.1 Todas as partes de equipamentos em contato com o produto devem atender os

requisitos fundamentais formulados neste documento, exceto quando:
a. For impraticável por razões de projeto na categoria particular de equipamento

(por ex. engaxetamento de bombas de pistão, vedações de eixo em bombas
centrífugas, cantos em bombas de diafragma).
Nestes casos a exceção deve ser justificada pela garantia de limpeza por vazões
altas (como nas bombas centrífugas) condições especiais de operação (por ex.
altas pressões nas gaxetas das bombas de pistão) ou pela especificação de
procedimentos especiais de limpeza (por ex. desmontagem). Quando ocorrerem
estas exceções devem ser feitos todos os esforços para otimizar a facilidade de
limpeza quando do detalhamento do projeto.
b. O equipamento projetado tenha passado por um teste adequado de limpeza

nas condições de operação em que o equipamento for especificado para ser
utilizado.
ANEXO A - MATERIAIS PARA BOMBAS
A seguir apresentamos uma lista dos materiais tipicamente utilizados, apenas com
propósito ilustrativo. Não é uma lista exclusiva e outros materiais podem ser
utilizados como adequados, desde que eles atinjam os critérios relevantes
apresentados em outras partes deste documento.
Materiais metálicos: Aços inoxidáveis
Série AISI 300
DIN 1.4301, 1.4306. 1.4541, 1.4401, 1.4404, 1.4571, 1.4435, 1.4581,

1.4462, 1.4460, 1.3974, 1.4542.
Materiais não metálicos
Carvão
Carbeto de silício
Carbeto de tungstênio
Ebonite
Borrachas nitrílicas
Polietilenos, polipropilenos
Borrachas fluoradas (Viton*)
Borrachas silicone
Poliuretanos
Borrachas naturais
PTFE (Teflon*)
ETFE
Poliamida
Perfluorelastômetomeros (Kalres/Chemraz)
Cerâmicas
Fibra de carbono
(*) Marcas Registradas DuPont

ANEXO B - IMPERFEIÇÕES EM SUPERFÍCIES FUNDIDAS
1. Recortes aceitáveis em superfícies de contato
(A) Imperfeições simples

>0,3 - >1,0 diam.
menor que o diam.
>0,3 - >1,0 diam.
menor que o diam.
(B) Imperfeições concentradas

Quatro ou mais recortes do tipo descrito acima devem ser separadas em 6 mm ou
mais.
(C) Imperfeições dispersas

Seis ou menos recortes por 9 cm 2 > 0,3 mm < 1,0 mm ∅ são aceitáveis.
2. Irregularidades não aceitáveis
Furo alargado
Fenda
Irregularidades proximamente agrupadas

(em maior quantidade ou mais próximas
que 1 B e 1 C)
9. PASSIVAÇÃO DO AÇO INOXIDÁVEL
Introdução
Fabricantes e usuários de equipamentos de processo modernos para indústria

alimentícia e farmacêutica demandam o uso de aço inoxidável como o material de
construção predominante. O aço inoxidável se tornou o material de construção
padronizado devido sua capacidade de manter um alto nível de performance
mantendo a corrosão em um mínimo.
A passivação é um tratamento de superfície importante que ajuda a assegurar o

excelente desempenho de resistência à corrosão do aço inoxidável utilizado nas
superfícies em contato com o produto (por exemplo, em tubulações, tanques e peças
usinadas de bombas, válvulas, homogeneizadores, deaeradores, instrumentos de
monitoração de processo, fluxometros, alimentadores de ingredientes, misturadores,
agitadores, secadores, pasteurizadores, trocadores de calor, transportadores, e
detectores de corpos estranhos). A lista de equipamentos mencionados acima tem
como intenção identificar exemplos comuns dos equipamentos de processamento e
não tem como objetivo identificar todos.
Objetivo
O propósito deste documento é fornecer aos fabricantes, usuários e pessoal da

qualidade as informações básicas e orientações relativas a passivação dos
equipamentos. O documento original foi aprovado pelo 3-A e EHEDG.
Os exemplos gerais e procedimentos típicos de limpeza e passivação citados neste

documento não são os únicos métodos de alcançar a passivação adequada e não
devem ser aplicados sem a participação de um especialista.
Passivação
O aço inoxidável obtém sua resistência à corrosão pela camada de óxido de cromo que
se forma na superfície do metal e confere ao mesmo sua qualidade de inoxidável. O
filme passivo na superfície de um aço inoxidável consiste numa mistura de ferro e
cromo e, se presente na liga, de óxido de molibdênio. O filme de óxido de cromo pode
se formar instantaneamente em contato com o ar, se o aço inoxidável estiver limpo e
seco. Exposições posteriores ao ar não melhoram a proteção à corrosão. A passivação
completa não é atingida se as superfícies de contato não estiverem limpas ou
contiverem defeitos. Note-se que a interação entre os diferentes óxidos e as
características de passivação / corrosão dos aços inoxidáveis é bastante complicada e
até o momento não completamente compreendida.
O processo de passivação irá aumentar a fração de cromo no filme passivo. O

mecanismo principal deste processo é a dissolução seletiva do ferro que é
predominante.
Um aumento na fração de cromo no filme passivo é um parâmetro importante com

influência na resistência à corrosão do aço; entretanto, tem menos influência na
capacidade do aço de re-passivar na expansão da corrosão em poros. De outro lado
um processo de passivação adequado irá reduzir o número de possíveis pontos de
início de corrosão por dissolução de sulfeto na superfície. Este tipo de mecanismo
aumenta o efeito da passivação da superfície.
Precauções na Fabricação
Técnicas de fabricação higiênica devem ser utilizadas para eliminar a utilização de

materiais de lixamento e polimento que contenham ferro para prevenir que partículas
de ferro sejam agregadas à superfície. Adicionalmente, as superfícies acabadas devem
ser livres de óleo (lubrificantes) e da própria sujidade da fábrica.
Ocasionalmente o equipamento fornecido por fabricantes de equipamentos

(especialmente caldeirarias) podem ter óleo (mineral, orgânico, silicone) na superfície
interna. Superfícies em contato com o produto podem ainda conter partículas de aço
carbono proveniente de outros equipamentos, graxa, pó e outras poeiras de
fabricação que, se não forem removidas, poderão causar corrosão devido a
porosidade, riscos e trincas e microfissuras.
O tratamento do aço inoxidável com ácido nítrico ou com um acido orgânico é útil
após o trabalho mecânico para aumentar a natureza protetora do óxido de cromo. O
ácido nítrico aumenta o nível de cromo no filme protetor do aço inoxidável (a norma
ASTM 380 descreve oito tipos de tratamentos de limpeza/passivação baseados no
ácido nítrico e quatro tratamentos de limpeza baseados em outros produtos químicos.
Potenciais de Corrosão Criados Durante a Fabricação
Defeitos e contaminantes que podem levar à corrosão são causados durante o

processo de fabricação. As superfícies devem ser limpas dos seguintes potenciais de
corrosão:
Partículas de ferro são agregadas através de rolos de calandras, escovas de aço, mesas
de corte e lixamento.
Manchas coloridas por calor: a soldagem aquece o metal base causando a formação
de espessos filmes de óxidos na área onde é aplicado o calor. Os filmes de óxidos
variam de cor desde o amarelo ao preto. A variação de cor no metal base depende
também da quantidade de oxigênio presente durante o processo de soldagem. A
gradação de cor por calor irá resultar numa menor resistência do aço inoxidável à
corrosão.
Carepa de solda: é provocada pela solda com eletrodos revestidos e se forma ao longo
do cordão de solda. A carepa é de difícil remoção e requer lixamento com escovas de
aço inoxidável, disco abrasivo ou roda de lixas. Estes métodos podem deixar pequenas
partículas ao lado da solda. Estas partículas são excelentes formadoras da porosidade.
Solda por arco e respingos de solda: a solda por arco produz pequenos pontos de
defeitos na superfície do filme protetor assim como os respingos, que se tornam áreas
de corrosão,
Riscos e marcas de pintura: riscos mais profundos também iniciam corrosão, assim
como marcas de pintura, pincéis e lápis de marcação e outras marcas de instrução, se
não forem removidos convenientemente.
Outros Tratamentos de Superfície
Tratamentos de passivação não são adequados para a remoção das manchas de sobre
aquecimento, partículas aderidas ou efeitos de tratamento térmico. Isto ocorre pois o
ácido nítrico não ataca ou remove as camadas de superfície contendo material
alterado ou aderido. A eliminação destes defeitos exige a remoção da camada
protetora normal e cerca de 25 µm a 40 µm do substrato de metal por decapagem em
um banho nitrico-hidroflórico.
Técnicas de eletrolimpeza e eletropolimento são alternativas utilizáveis para o

tratamento acima. A eletrolimpeza pode ser utilizada para remover imperfeições da
superfície do aço inoxidável após a fabricação. Eletrolimpeza remove o material
metálico aderido, embora, como o jateamento, a eletrolimpeza altera a rugosidade
superficial.
O eletropolimento é um processo igual ao da eletrolimpeza, porém realizado num

tempo mais longo.
NOTA:
A eletrolimpeza, ou eletropolimento, que não está descrita na ASTM A380 (Standard

Practice for Cleaning, Descaling, and Passivation of Stainless Steel Parts), utiliza
corrente elétrica para corroer a superfície. Este processo também é denominado
“trabalho mecanoquímico” ou “banho de revestimento reverso” em alguns segmentos.
Para a limpeza do aço inoxidável, este deve ser ligado como o anodo, em um circuito
de corrente contínua, utilizando-se um bom eletrólito. A camada da superfície é
corroída de forma controlada. O eletropolimento pode ser feito por imersão em um
banho do tipo de revestimento de forma reversa, ou localizadamente utilizando-se um
dispositivo manual de eletropolimento, como o que é mostrado na figura abaixo.
Diversamente à decapagem, que torna a superfície áspera, o eletropolimento tende a

suavizar a superfície, uma vez que o processo tende a corroer as minúsculas projeções
da superfície, ou cristas, mais rapidamente do que os vales. Há limites de quanta
“suavidade” pode ser obtida pelo eletropolimento.
Uma aproximação prática é que o eletropolimento pode melhorar um acabamento

RMS por cerca de 50%, isto é, suavizar um acabamento de 32 RMS para 16, ou um de 8
RMS para 4, mas não pode converter um acabamento de 32 RMS para 8, ou um
acabamento de 8 RMS para 2.
Uma vez que a decapagem e o eletropolimento removem metal, ambos os processos

irão alterar as dimensões da superfície tratada, as quais deverão ser consideradas em
certas partes dos equipamentos onde as tolerâncias dimensionais forem menores.
O Processo Completo de Passivação
O processo completo de passivação consiste de: limpeza mecânica, desengraxamento,

inspeção, a passivação propriamente dita (por imersão ou por jato) e pela limpeza.
• Limpeza Mecânica
Existem vários métodos mecânicos utilizados para limpeza como usinagem,
lixamento, esmerilhamento e jateamento. Entretanto muitos destes métodos
podem trazer mais prejuízo que benefício se não forem executados
adequadamente.
O jateamento pode ser extremamente prejudicial pois é difícil evitar que as

partículas do jato não fiquem aderidas à superfície que está sendo jateada. O
jateamento também aumenta a rugosidade superficial, criando pequenas fendas e
trincas que levam ao estágio de corrosão localizada.
Jateamento com esferas de aço inoxidável produz concentração de tensão e reduz

o risco de trincas; entretanto não elimina a corrosão em porosidades devido a
rugosidade superficial.
O jato de areia deve ser evitado a menos que não haja outro método de limpeza
disponível. Se for utilizado, apenas areia nova sem contaminação deve ser
utilizada e apenas uma vez.
Jateamento com pérolas de vidro é um método eficaz para limpeza local de

grandes áreas.
Polimento com discos de óxido de alumínio ou rodas de lixas podem ser utilizados
para remover manchas de solda ou outros defeitos de soldagem. Entretanto
mesmo um lixamento leve produz uma superfície que contém micro fissuras,
riscos, falhas, marcas e outros defeitos que podem inicias uma corrosão nas
fendas.
Durante um lixamento pesado, quando a lixa superaquece a superfície do aço

inoxidável o excesso de calor irá prejudicar a resistência à corrosão do aço
inoxidável numa camada de 25 a 50 µ. O lixamento deve ser utilizado apenas
quando a remoção do cordão de solda é crítico na otimização da resistência à
corrosão.
O esmerilhamento é normalmente utilizado entre passes de solda para eliminar a

borra de solda e na soldagem subsequente para eliminar os danos causados no
processo de soldagem. Este não é um acabamento de superfície aceitável para
superfícies em contato com o produto.
• Desengraxamento
A passivação não consegue formar ou aumentar o filme protetor se graxa, óleo,

marcas de gordura e outras contaminações orgânicas estiverem presentes nas
superfície em contato com o produto. De fato, para que o aço inoxidável atenda
ao padrão sanitário alguns laminadores utilizam um óleo que contém aditivos para
alta pressão. A utilização destes aditivos produz uma superfície visualmente
perfeita, porém são muito difíceis de serem removidos. Todos os óleos utilizados
na fabricação, aditivos e óleos minerais devem se completamente removidos antes
da passivação a fim de evitar falhas e corrosão futura. Uma superfície suja ou com
óleo não pode ser passivada, pois o óleo e a sujeira impedem que o ácido e o
oxigênio cheguem à superfície do metal.
O desengraxamento e a limpeza geral devem ser acompanhados por imersão ou

lavagem ou jateamento com solução de limpeza alcalina, solvente ou detergente
ou uma combinação destes: desengraxamento a vapor, ultrassônico utilizando
soluções alcalinas, com vapor com ou sem soluções de limpeza ou por jato de água
de água de alta pressão.
Um exemplo de procedimento de desengraxamento é apresentado no Anexo 2,

antecedido por observações sobre métodos de preparação gerais a serem feitos
antes do início da limpeza geral (Anexo 1).
• Inspeção
O teste de retenção de água descrito na norma ASTM A 380 é fácil de ser aplicado
e é uma forma efetiva de se determinar material orgânico residual que não foi
removido na operação de desengraxamento. Uma lâmina de água dirigida
diretamente à superfície irá romper em volta do óleo, graxa ou outros
contaminantes orgânicos que não foram completamente removidos da superfície.
Uma superfície que apresente um bom recobrimento pode ser considerada livre de
óleo.
A água pode ser usada para determinar contaminação por ferro: marcas de
ferrugem irão se formar na superfície molhada após o período de algumas horas,
se a contaminação estiver presente. Testes com sulfato de cobre e ferroxil são
mais sensíveis do que o teste com água, e são especificados quando toda a
superfície deve ser completamente livre de ferro. Embora estes testes sejam
simples de serem utilizados, as soluções de teste não tem vida longa.
• Passivação (imersão ou jato)
A parte a ser passivada é imersa ou lavada (dependendo do tamanho da peça, ou

seja, grandes tanques são usualmente lavados) em uma solução escolhida da
norma ASTM A 380. Além da solução de HNO3 (ácido nítrico), existem um grande
número de variações de soluções (contendo uma combinação de ácidos oxidantes
utilizados com sucesso no tratamento de grandes tanques), apropriados para todos
os tipos de aço inoxidável, incluindo os das séries 200, 300 e 400, com durezas
específicas, ligas para usinagem rápida, em várias condições de tratamento térmico
e acabamentos superficiais. O uso de ácidos oxidantes (como o nítrico) para a
passivação tem dois propósitos: primeiramente o ácido dissolve os aços de alto
carbono precipitados. Em segundo lugar assegura uma superfície limpa que
resulta na formação consistente do filme passivo de óxido de cromo.
Um exemplo do processo de passivação é apresentado no Anexo C.
• Lavagem
A lavagem imediata e completa com água num pH de 6 a 7 é crítica. Em muitos

caso a neutralização do ácido antes da lavagem é conveniente. Imersão,
neutralização e lavagem devem ser completadas sem que as superfícies sequem
entre as etapas.
Proteção Ambiental
As soluções concentradas de ácido nítrico utilizadas na passivação não devem ser

lançadas no efluente industrial. É recomendada que, se possível, seja recuperada para
uso posterior ou neutralizada antes da descarga. Não descarregar esta solução em
pisos de concreto ou em pisos cerâmicos, pois o ácido irá produzir danos ao material
do piso. Qualquer vazamento deve ser imediatamente diluído em água limpa em
grande volume. A diluição ou neutralização do ácido nítrico se o mesmo for
descarregado em ralos irá minimizar a corrosão dos sistemas de drenagem. Não
neutralize a solução de ácido em tanques de produtos.
Devido a grande concentração de ácido, é de primordial importância que todos os

acessórios de materiais não inoxidáveis sejam removidos do sistema de circulação.
Isto inclui manômetros, termômetros, diafragmas, transmissores de nível, etc. Esteja
certo que todos os componentes sejam construídos em aço inoxidável 304 ou 316.
Garanta também que todo material das gaxetas de conexões ou bocais de inspeção
sejam feitos de materiais compatíveis com ácido nítrico concentrado.
A não remoção destes itens irá resultar na sua destruição e irá causar potenciais
vazamentos perigosos da solução de passivação.
Segurança
Ácidos oxidantes fortes são produtos de limpeza poderosos e perigosos se usados a

altas temperaturas e altas concentrações. Por exemplo, uma concentração
aproximada de 20% do ácido nítrico é necessária para se conseguir a passivação. Esta
alta concentração nos diz que todo cuidado deve ser tomado para garantir a segurança
individual e proteger de dano o próprio equipamento.
Os seguintes conceitos devem ser considerados:
1. Ácidos altamente oxidantes como o ácido nítrico são muito corrosivos
2. Ácidos altamente oxidantes podem ser prejudiciais ou fatais se ingeridos.
3. Ácidos altamente oxidantes causam queimaduras nos olhos, mucosas, e pele

imediatamente após o contato. A inalação dos gases do ácido nítrico ou seu vapor
causa irritação dos olhos, nariz, garganta e pele.
4. Ácidos altamente oxidantes não devem ser misturados com qualquer outro
produto exceto água (uma exceção é a adição de um antiespumante aprovado,
para controlar o excesso de formação de espuma durante o espargimento).
Adicionar apenas o ácido à água.
5. Ácidos altamente oxidantes irão formar vapores durante o aquecimento e

recirculação requerendo ventilação adequada. O tanques passivados irão reter os
vapores. Deve ser evitada a entrada antes de adequadamente lavado e resfriado e

deve ser verificado por teste da atmosfera se a área é segura para a entrada.
6. Material de proteção individual é indispensável – incluindo luvas de borracha,

óculos de proteção, protetores faciais e roupa protetora para proteger a pele,
olhos, mucosas e a roupa do contato com o ácido nítrico.
7. Equipamento de respiração adequado deve ser disponível para utilização quando

utilizado o produto concentrado ou par entrar nos tanques. Apenas pessoal
treinado são autorizados para uso dos respiradores. Deve-se assegurar que sejam
seguidos os procedimentos e regulamentações para entrada em espaços
confinados. Dependendo da concentração dos produtos utilizados pode ser
necessária ventilação adicional de forma que a concentração limite de gases não
seja excedida. Se não for possível a utilizações de controles de concentração,
então será necessário o uso dos respiradores apropriados,
8. Vapores de cloro e ácido nítrico irão ocorrer se o ácido nítrico for misturado com
detergente ou sanitizante clorado (assegurar-se da desconexão de qualquer bomba
de sistema CIP se for utilizado procedimento de passivação por espargimento. Não
misturar nenhum produto clorado com qualquer ácido (por exemplo cloro e ácido
nítrico) pois isto irá resultar no aparecimento de gases venenosos.
9. Violentas reações irão ocorrer se ácidos altamente oxidantes tiverem contato com
materiais ou soluções orgânicas. Poderá ocorrer combustão espontâneas se houver
contato com papel, serragem, alguns produtos químicos. (É importante um
cuidado particular na seleção de agentes umidificantes se empregados).
10. Derramamento: Lave imediatamente a área contaminada com água. Isole a área
para evitar pessoal andando sobre a área do derramamento.
Primeiros Socorros
Se exposto a soluções de passivação, procure por atendimento médico imediato. Veja

as orientações do fabricante do produto para o tratamento apropriado.
• Se exposto a soluções de passivação, lave imediatamente a área afetada com

grande quantidade de água (no chuveiro e lava-olhos de emergência), no mínimo
por quinze minutos. Remova qualquer roupa contaminada e procure
imediatamente por atendimento médico.
• Em caso de inalação de vapores, remova o indivíduo exposto imediatamente para

o ar livre. Procure imediato atendimento médico.
ANEXO A
PREPARO GERAL
1. Antes de começar a limpeza inicial de um novo equipamento, deve ser feita a

inspeção do equipamento. Uma luz forte dever ser utilizada para examinar o
equipamento para ferrugem, pontos de corrosão, desgaste, porosidade, trincas,
fendas, soldas deficientes, marcas de fabricação (lápis cera, graxa, tinta) ou
qualquer outro dano não usual. Documentar o tipo específico de dano e o local
onde ele foi observado.
2. Circular água e verificar vazamentos no sistema. Reparar todos os vazamentos

antes de carregar o sistema com produto químico.
3. Verificar o manual de instruções fornecido pelo fabricante do equipamento.

Anotar de instruções específicas para limpeza inicial e/ou passivação do
equipamento, por exemplo, limites de temperatura impostos pela escolha do
material isolante.
4. O operador deve identificar as partes que devem ser rotineiramente desmontadas

para limpeza manual de forma a poder passivá-las adequadamente tanto antes
como depois de o conjunto ser passivado.
5. Rever procedimentos de primeiros socorros e instruções dos fabricantes dos

produtos utilizados.
6. Rever precauções que devem ser observadas no manuseio dos produtos de

limpeza e passivação.
7. Examinar todo o sistema incluindo a instalação CIP e todos os vasos e

equipamentos (como agitadores, rolamentos, conexões de instrumentação) para
assegurar que todos os componentes metálicos sejam de inoxidável. Verificar
cuidadosamente sem fazer suposições. Remover e/ou substituir todas as partes
não inoxidáveis por partes em inoxidável onde necessário.
8. Determinar o volume de solução de limpeza requerido.
9. Antes de iniciar a operação de limpeza e passivação, ter em mãos uma mangueira

de água corrente ou com sistema de abertura rápida pronta para uso e materiais
de primeiros socorros prontos para uso.
10. Assegurar-se de que os materiais de construção das gaxetas e selos são

compatíveis com os produtos químicos, temperaturas e tempos de passivação.
ANEXO B
Exemplo de um Procedimento de Desengraxamento
NOTA SOBRE SEGURANÇA
Produtos altamente alcalinos requerem que o operador siga todos os procedimentos

de manuseio seguro. Utilizar de óculos de segurança contra respingos, protetor
facial, luvas de borracha e roupa protetora impermeável como casaco, avental e
botas.
NOTA SOBRE PROTEÇÃO AMBIENTAL
Assegure-se que soluções altamente alcalinas seja adequadamente dispostas ou

adequadamente neutralizadas de forma a atender à legislação.
1. Carregue o sistema com a solução de limpeza (siga recomendações do fabricante

sobre concentração e mistura).
2. Circule a solução de limpeza por uma hora a 70oC, seguindo as especificações do

fabricante.
3. Drene a solução de limpeza:

- Para tanques execute 10 enxágües até que o pH requerido seja atingido
- Execute o enxágües e a limpeza da linha até a ausência de espuma e que a
neutralização atinja um determinado pH e a titulação seja equivalente a água
de limpeza.
- Execute enxágües adicionais se necessário até atingir o pH da água de limpeza.
Isto é notado pela não formação de espuma na água de enxágüe.
4. Deixe drenar por 10 minutos e verifique se há um bom escorrimento da água. Se

forem observadas gotículas de água, repita o procedimento de limpeza. A
observação deve não se restringir a área visível do tanque mas também às
conexões, superfícies internas de bombas e conexões de instrumentos.
5. Não inicie a passivação antes que antes que todo óleo tenha sido removido como
observado pelo bom escoamento da água superficial e a ausência de formação de
quebras da película.
Nota: A remoção de óleos aditivados irá requerer a utilização de detergentes

especiais ou solventes. Consulte ser fornecedor de produtos de limpeza para
orientação.
ANEXO C
Exemplo de um Procedimento de Passivação
NOTA SOBRE SEGURANÇA
Ácidos altamente oxidantes requerem procedimentos de segurança adequados.

Utilizar de óculos de segurança contra respingos, protetor facial, luvas de borracha e
roupa protetora impermeável como casaco, avental e botas.
NOTA SOBRE PROTEÇÃO AMBIENTAL
Assegure-se que ácidos altamente oxidantes sejam adequadamente dispostos ou

adequadamente neutralizados de forma a atender à legislação.
1. Carregue o sistema com a solução ácida (normalmente 20 a 40%). Siga as

recomendações do fabricante para a concentração adequada.
2. Circular (normalmente) por uma hora a 60oC ou mais (seguir as instruções do

fabricante quanto a tempo e temperatura).
3. Após completo o tratamento recolha a solução para reuso ou neutralização antes

lançá-la ao dreno.
- Para tanques execute 10 enxágües até que o pH requerido seja atingido
- Execute o enxágües e a limpeza da linha até a neutralização a um determinado
pH até que a titulação seja equivalente a água de limpeza seja alcançada.
- Execute enxágües adicionais se necessário até atingir o pH da água de limpeza.
4. Drene todas as superfícies do equipamento e faça que fique completamente seco.
5. Antes de iniciar a operação, faça com que seja executado o sistema normal de
limpeza.
10. DESIGNAÇÕES ESPECÍFICAS UTILIZADAS PARA PROJETO HIGIÊNICO DE

EQUIPAMENTOS
Adequado a limpeza C.I.P. Adequado a ser limpo no local, sem desmontagem da

(in-place cleanability) instalação
Adequado à limpeza Possibilidade de serem removidos os resíduos

(cleanability)
C.I.P. (clean in place) Limpeza no local (sem desmontagem)
Destruição de micro- Danos físicos ou químicos, irreversíveis, aos

organismos (destruction of microorganismos, para evitar sua sobrevivência e
microorganisms) multiplicação.
Destruição química Emprego de biocida químico.

(chemical destruction)
Destruição térmica Emprega calor, possivelmente em combinação com água ou

(thermal destruction) vapor.
Equipamento asséptico Equipamento sanitário que é também impermeável aos

(aseptic equipment) microorganismos.
Equipamentos sanitários Equipamento que pode ser limpo no local e ficar livre dos
Classe I (hygienic microorganismos significativos, sem desmontagem.
equipment Class I)
Equipamentos sanitários Equipamento que pode ser limpo após desmontagem e ficar
Classe II (hygienic livre dos microorganismos significativos após esterilização,
equipment Class II) pasteurização ou tratamento químico após montagem.
Esterilização (sterilization) Remoção ou destruição dos microorganismos, inclusive de

todos os esporos de bactérias significativos.
Falha, fenda Defeito na superfície que pode afetar prejudicialmente a

(crevice) limpeza e permitir a fixação de resíduos e microorganismos
Limpeza (cleaning) Remoção das impurezas (qualquer material indesejável,

incluindo resíduos do produto, contendo ou não
microorganismos)
Materiais de construção Materiais que não podem tornar o produto tóxico nas
não tóxicos (non-toxic condições normais de uso
constructions materials)
Materiais não absorventes Materiais que não retém internamente substâncias que
(non-absorbent materials) podem vir a entrar em contato com o produto nas condições
normais de uso
Microorganismos Microorganismos (bactérias, fungos, bolores, fermentos)

importantes (relevant possíveis de contaminar, multiplicar-se ou sobreviver no
microorganisms) produto e prejudicar o consumidor ou a qualidade do
produto
Pasteurização Destruição térmica de microorganismos vegetativos

(pasteurization) (excluindo esporos de bactérias termoresistentes)
Resíduos (soil) Qualquer material indesejável incluindo resíduos de produto

contendo ou não microorganismos
Superfície de contato com Todas as superfícies do equipamento que intencionalmente

o produto (product contact ou não intencionalmente (p/ex. devido a respingos) venha a
surface) ter contato com o produto, ou naquelas que o produto ou
condensado em contato com o produto possa drenar,
gotejar ou ser aspirada para o produto ou reservatório,
incluindo aquelas que indiretamente possam contaminar a
superfície do reservatório em contato com o produto
11. SUBSTÂNCIAS TOXICAS E SUAS RESTRIÇÕES NA INDUSTRIA ALIMENTÍCIA
A industria de alimentos usa vários produtos em seus sistema de utilidades, que,

apesar de alguns deles teoricamente não terem contato direto com o alimento, em
caso de vazamentos podem causar sérias contaminações, levando inclusive
consumidores a óbito.
Vamos citar alguns exemplos clássicos, porém ressaltamos que para a utilização de
qualquer produto que possa ter contato, mesmo que eventual, com alimentos deve
ser levada em conta a FISPQ do produto e, se não aprovado para aplicações
alimentícias, não deverá ser utilizado na indústria ou deverá ter restrições de acesso à
área de produção.
Abaixo citaremos alguns exemplos de utilidades e reagentes que representam risco.
11.1. Vapor
Um sequestrante de oxigênio bastante utilizado no tratamento de sistemas de geração

de vapor é a hidrazina.
Quimicamente, sua fórmula química é N2H4, sendo comercialmente encontrada na

forma de hidrato de hidrazina (N2H4H2O).
Em função de sua elevada toxidade é terminantemente proibida sua utilização em

industria alimentícia, devido ao contato direto com o alimento (desodorização,
aquecimento direto, sopragem de linhas, vazamentos).
11.2. Hexano
O hexano ou normal hexano (C₆H₁₄), utilizado no processo de extração de óleo por

solvente deve ter as seguintes características:
• Concentração: min. 97 % (p/p)

• Benzeno: ≤ 0,1 (v/v)
O benzeno ou ciclo-benzeno (C6H6) é um produto cancerígeno e tem um ponto de

ebulição de 80,1°C, superior ao do hexano, que é de ~68,7°C e portanto é mais difícil
de ser totalmente eliminado.
11.3. Óleo mineral de aquecimento
Para aquecimento de produtos a temperaturas mais elevadas foi no passado

amplamente utilizado o óleo mineral, por exemplo, na desodorização. Ocorreram
porém várias mortes por contaminação do óleo desodorizado com fluidos térmicos e
atualmente este sistema tem sido substituído por aquecimento com vapor de alta
pressão.
Em instalações mais antigas, operando ainda com aquecimento através de óleo

mineral, é exigido, no mínimo:
Certificado de grau alimentício da vigilância sanitária dos EUA (FDA e USDA)
Controle preciso de perdas do óleo mineral
Análises laboratoriais do produto acabado quanto a contaminações.
11.4. Fluidos anti congelantes
Em vários processos da indústria de óleos e gorduras é utilizada a água gelada ou

solução eutética. Fluidos anti congelamento são adicionados à água para evitar danos
às tubulações e equipamentos, visto que a o gelo se expande com a diminuição da
temperatura. provocando o rompimento das tubulações.
Fluidos, como por exemplo o monoetilenoglicol e o dietilenoglicol são proibidos, visto

que em caso de contaminação levarão a óbito os consumidores dos produtos afetados
por vazamento.
As alternativas adequadas são o álcool etílico potável, a salmoura e propilenoglicol -

grau USP.
11.5. Reagentes
Apesar de parecer obvio, não custa citar que todos os reagentes utilizados na
produção de alimentos devem ser grau alimentício (soda, ácido fosfórico, ácido cítrico,
terras adsorventes, assim como catalisadores: níquel de Raney e metilato de sódio). A
utilização do metilato de sódio dissolvido em metanol facilita o manuseio, porém traz
consigo um risco inerente à contaminação com etanol, altamente tóxico.
11.6. Hidrogênio
O hidrogênio utilizado no processo de hidrogenação deve ser proveniente de reforma

de gás , reforma de metano ou de geração através de células eletrolíticas.
Hidrogênio produzido em células de mercúrio não pode ser utilizado em produtos

alimentícios, pois provocará a contaminação por metal pesado.
11.7. Gases industriais (gás carbônico, nitrogênio)
Na liquefação de dióxido de carbono e na produção de nitrogênio, que atendem a

indústria de alimentos e bebidas, é importante verificar se atendem a Certificação do
Sistema de Segurança Alimentar 22000 (FSSC 22000), um padrão de segurança
alimentar reconhecido internacionalmente.
11.8. Amônia
A amônia é muito utilizada em sistemas de refrigeração (por exemplo, cristalização de

gorduras e margarinas. Atualmente, por questões de segurança e evitar riscos de
contaminação, tem se recomendada a utilização de sistemas com CO2 (gás carbônico).
Existe porém em países tropicais um pequeno inconveniente: a necessidade de um

sistema auxiliar de condensação do gás carbônico com água gelada, porém o sistema é
realmente muito mais seguro.
11.9. Produtos de limpeza
Tão importante como escolher os insumos e reagentes grau alimentício é a escolha

dos produtos de limpeza, que também devem ter padrão alimentício.
Por exemplo, após uma limpeza CIP, pode ocorrer a presença de um residual de
produto de limpeza, dificilmente detectável. Caso este produto de limpeza tenha
padrão alimentício, não deverão ocorrer problemas de saúde com os consumidores.
11.10. Lubrificantes e líquidos de selagem
Lubrificantes que possam ter contato com o produto e, principalmente, líquidos de

selagem de selos mecânicos (de bombas, agitadores) devem ser escolhidos de forma a
ter total segurança alimentícia, pois a possibilidade de contaminação nestes sistemas é
muito elevada.
No caso de selos mecânicos um fluido que poderia ser utilizado além da água potável:
é a glicerina farmacêutica (que resiste a temperaturas mais elevadas). Existem porém
outros produtos compatíveis (por exemplo: óleos vegetais de alta estabilidade).
11.11. Ar comprimido e ar de transporte pneumático
Caso o ar comprimido ou ar de transporte pneumático possa ter contato com o

produto alimentício este deverá atender à Norma ABNT ISO 8573-1.
Alguns pontos importantes a serem observados são:

• Não conter partículas ≥ 1 µm
• Concentração de partículas ≤ 1 mg/m³
• Ponto de orvalho sob pressão baixa ≤ 2 ºC
• Teor de óleo ≤ 1 μg/m³
Compressores isentos de óleo, secadores de ar comprimido, sistemas de filtração

absoluta são recomendados para a obtenção de ar comprimido e ar de transporte
pneumático de qualidade adequada para a utilização em industria de alimentos.
11.12. Água de processo
A água de processo deve atender aos padrões expressos na Portaria 5/2017 - Padrões
de potabilidade da água para consumo humano.
Dado que em muitas fábricas a água não provem do sistema público, é absolutamente
necessário que sejam feitas análises de amostras colhidas nos pontos de consumo com
relativa frequência.
O tratamento, armazenagem e distribuição da água potável para processo devem

seguir os padrões de sanitariedade similares ao utilizado para os produtos alimentícios.
Não é correto interligar linhas de água potável com linhas de água industrial.
Filtração de sólidos em suspensão, filtração com carvão ativado, esterilização ultra

violeta localizadas próximas aos pontos de consumo são algumas das formas de
garantir que a qualidade da água seja preservada.
11.13. Água de torres de resfriamento
No caso de torres abertas a água de circulação entra em contato com o meio ambiente
e absorve todos os contaminantes da atmosfera, tanto químicos como biológicos.
Nos trocadores de calor poderão ocorrer vazamentos devido a furos ou trincas no feixe
tubular ou nas placas fazendo com que a água de resfriamento entre em contato com
o produto em processamento provocando sua contaminação. Em algumas fases do
processo isso não é muito importante, porém na fase de acabamento irá prejudicar o
produto final.
A recomendação geral é que a pressão do lado do produto alimentício seja maior do

que a pressão da água de resfriamento. Mesmo assim só devem ser utilizados no
tratamento da água da torre produtos não tóxicos, que sejam adequados ao uso em
indústria de alimentos.
Em sistemas de vácuo usa-se com frequência sistema de vácuo com condensador

barométrico e/ou bomba de vácuo de anel líquido. Neste caso coloca-se um trocador
de calor a placas para separar a água da torre da água de circulação do condensador.
Em processo contínuo usam-se dois trocadores a placas em paralelo para facilitar a
limpeza.
11.14. Aditivos
Vários são os aditivos utilizados na indústria alimentícia de óleo, gorduras e derivados

para preservação da qualidade final do produto. O fato de serem permitidos não quer
dizer que possam ser utilizados indiscriminadamente.
Antioxidantes, por exemplo, são permitidos no Brasil para obter estabilidade e

preservação adequadas.
O usual é o ácido cítrico, que é adicionado até 0,006 kg / ton, enquanto nos casos de
BHT e TBHQ, a adição ao óleo varia de 70 a 85 ppm no óleo desodorizado.
A legislação sobre antioxidantes no Brasil é ampla e pode ser vista na tabela

apresentada a seguir.
Porém, mesmo que permitidos, todos os produtos, reagentes e insumos utilizados em

uma indústria de alimentos devem ser adquiridos de empresas que forneçam
certificações para utilização em produtos alimentícios assim como a respectiva MSDS -
Material Safety Data Sheet (ou FISPQ - Ficha de Informação de Segurança para
Produtos Químicos).
REFERÊNCIAS
1) ABNT - Normas Brasileiras

NB41 - Construção e instalação de fossas sépticas e disposição de efluentes finais
NB54 - Emprego de cores fundamentais para tubulações industriais
NB57 - Iluminâncias de interiores
NB76 - Cor na segurança do trabalho
NB95 - Níveis de ruído para conforto acústico
2) Código Sanitário (SP)

Decreto Nr. 12.342 de 27.09.78
3) C.L.T.
Consolidação das Leis do Trabalho.
4) 3 A Sanitary Standards
International Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians.
5) EHEDG - European Hygienic Design Group

Trends in Food Science & Tecnology
6) C. Hielscher - Otto Tuchenhagen GmbH& Co. KG, Büchen

The Design of Cleaning Systems and Their Operation - Automated Cleaning.
7) Micro-organismos em Alimentos
Literatura Merck
8) Aspectos de Projeto e de Acabamento em Indústrias de Alimentos

Dietrich, G. Quast e Rezende, G. dos Santos - Instruções Técnicas No 8 - Dez. 1975 -
ITAL.
9) Condições Higiênicos-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para

Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos
Portaria n.º 326 – SVS/MS de 30 de julho de 1997.
10) Seminário Internacional de Segurança Alimentar – Agosto 2.001
11) GMP – Refinações de Milho Brasil.

05 - Sanitariedade Na Indústria Alimentícia

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05 - Sanitariedade Na Indústria Alimentícia

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Sanitariedade

Eng. Renato Dorsa

Este livro tem como finalidade reunir as principais informações relativas ao

Os itens abordados são: escolha do terreno, construção predial e

O objetivo deste livro foi reunir as informações disponíveis referentes a

Assim, indústrias de alimentos poderão dispor numa única fonte

Para que se consiga atingir o objetivo da realização de um bom projeto

Não basta apenas que o projeto da indústria de alimentos siga todas as

É fundamental também que ela tenha um aspecto de limpeza e que todos

Na mitologia grega Higéia ou HÍGIA

Enquanto seu pai Esculápio (*) era mais

O nome grego HÍGIA deu origem à palavra

Higiene e saúde estão portanto diretamente

4. INSTALAÇÕES MECÂNICAS E HIDRÁULICAS 58

8. ASPECTOS MICROBIOLÓGICOS DA LIMPEZA E SANITIZAÇÃO 78

11. EFLUENTES 101

12. IMPACTO SOBRE O MEIO AMBIENTE 103

13. NOÇÕES DE MICROBIOLOGIA 104

14. NORMAS E PROCEDIMENTOS LIGADOS À SANITARIEDADE 110

15. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO 112

ANEXO I – Grupo Europeu de Projeto Higiênico de Equipamentos 132

ANEXO II - Substancias tóxicas e suas restrições na indústria alimentícia 203

No projeto de indústrias de alimentos devem ser levados em conta alguns conceitos

Infelizmente, poucas empresas brasileiras constroem as suas fabricas dentro de

Lembramos que, enquanto na indústria farmacêutica trabalhamos com produtos

Neste capítulo serão apresentados alguns pontos fundamentais que

Os fatores mais importantes para a localização de indústria de alimentos são a

Deve ainda ser levado em consideração a disponibilidade de mão de obra

1.2. TERRENO PROPRIAMENTE DITO

Quanto maior as dimensões do terreno menores serão as limitações no

1.3. ABASTECIMENTO DE ÁGUA

A indústria alimentícia exige normalmente grande quantidade de água potável quer

Além da água potável, as indústrias de alimentos necessitam normalmente de água

1.4. ABASTECIMENTO DE ENERGIA ELÉTRICA

A disponibilidade de energia elétrica, a sua constância de fornecimento e da tensão de

No caso de indústrias alimentícias onde estes fatos sejam de vital importância

1.5 VIAS DE TRANSPORTE

1.6 MEIOS DE COMUNICAÇÃO

A facilidade da comunicação por FAX e o advento da Internet obriga toda a indústria a

1.7 TRATAMENTO E DISPOSIÇÃO DE EFLUENTES

Tanto a localização da indústria como o terreno escolhido deve levar em consideração

Quando tudo isto é previsto e analisado desde o início do estudo de viabilidade e

1.8 ESTUDO DE LAY-OUT

Dentro do plano diretor deve estar contemplada a possibilidade de expansão da

As construções devem ser em forma de salões amplos, evitando-se sempre que

Para as utilidades (geração de vapor, tratamento de água, ar comprimido, sistemas

As oficinas de manutenção e almoxarifado de peças também devem ser localizadas em

Salas de controle, escritórios de supervisores e laboratórios de acompanhamento de

Já os escritórios administrativos e comerciais assim como laboratórios destinados a

Neste capítulo serão apresentados alguns dos requisitos básicos que

As áreas destinadas a manuseio de produtos em fase final de fabricação e embalagem

b. Acessos através de dupla porta e hall intermediários;

c. Não ter contato com sanitários, áreas de carregamento, recebimento, expedição,

f. No caso de iluminação e ventilação natural, recomenda-se como mínimo:

• Área de iluminação: 1/5 da área do piso.

g. Dentro da área de acondicionamento deverá ser previsto como espaço destinado a

i. A utilização de cortinas de ar em áreas produtivas não é adequada visto ser

j. Todos os materiais empregados na construção deverão ser impermeáveis e

k. Deverá ser dada especial atenção à impermeabilização de baldrames e paredes

l. Os corredores, escadas e portas de acesso às áreas de produção devem ter, no

A utilização de pisos inadequados é talvez um dos maiores problemas da indústria

Poderão ser de placas cerâmicas (antiácidas ou não), piso monolítico ou com

Os pisos monolíticos a base de resinas tem boa apresentação e variedade de cores,