UNIVERSIDADE LICUNGO

FACULDADE DE CIÊNCIAS AGRÁRIAS

LICENCIATURA EM AGROPECUÁRIA COM HABILITAÇÃO EM EXTENSÃO

AGRÁRIA LABORAL 4º. ANO LABORAL

1º. GRUPO

ADMIRO JUSTINO
ABEL VICTOR MILADO
ATIJA YAZIDO ALI
CARIMO GORGES ARMANDO
BETUEL ROSÁRIO
SHARON VANESSA
JOÃO TOME JOÃO

SISTEMA HACCP- NOÇÕES BÁSICAS

Quelimane
2023
 ADMIRO JUSTINO
ABEL VICTOR MILADO
ATIJA YAZIDO ALI
CARIMO GORGES ARMANDO
BETUEL ROSÁRIO
SHARON VANESSA
JOÃO TOME JOÃO

SISTEMA HACCP- NOÇÕES BÁSICAS

Trabalho de carácter avaliativo apresentado no

curso de Licenciatura em Agropecuária da
Faculdade de Ciências Agrárias, na cadeira de
Higiene e Tecnologia de Alimentos

Docente: Msc. Jausse Camunacossa

Quelimane
2023
Índice

1. Introdução..................................................................................................................3

2. Objectivos..................................................................................................................3

2.1. Objectivo Geral.......................................................................................................3

2.2. Objectivos específicos...........................................................................................3

3. Sistema HACCP........................................................................................................4

3.1. Origem da HCCP...................................................................................................4

3.2. Vantagens do sistema HACCP..............................................................................5

3.3. Desvantagens do sistema HACCP........................................................................6

3.4. Pré-Requisitos do Sistema HACCP.......................................................................6

3.5. Princípios do sistema HACCP...............................................................................7

3.6. Etapas da aplicação dos princípios HACCP..........................................................7

3.6.1. 1ª Etapa: Formação da equipa de HACCP.........................................................8

3.6.2. 2ª Etapa: Descrição do produto..........................................................................8

3.6.3. 3ª Etapa: Usos pretendidos do produto..............................................................9

3.6.4. 4ª Etapa: Construção do fluxograma de fabrico.................................................9

3.6.5. 5ª Etapa: Confirmação do fluxograma de fabrico, no local.................................9

3.6.6. 6ª Etapa: Identificação, análise de perigos e medidas de controlo..................10

3.6.7. 7ª Etapa: Determinação dos pontos críticos de controlo..................................10

3.6.7.1. Interpretação da Árvore de Decisão..............................................................11

3.6.8. 8ª Etapa: Estabelecimento dos limites críticos para os pontos críticos de
controlo........................................................................................................................13

3.6.9. 9ª Etapa:Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada PCC..14

3.6.10. 10ª Etapa:Estabelecimento de medidas correctivas......................................14

3.6.11. 11ª Etapa:Estabelecimento de procedimentos de verificação.......................15

3.6.12. 12ª Etapa:Estabelecimento de documentação e recolha de dados...............15

4. Conclusão...............................................................................................................16

5. Referências bibliográficas.......................................................................................17
 3

1. Introdução

O sistema HACCP, trata-se de um método organizado, de carácter

sistemático e baseado em fundamentos científicos, permite identificar perigos
específicos e as medidas para o seu controlo a fim de garantir a segurança dos
alimentos. Constitui uma ferramenta para avaliar os perigos e estabelecer sistemas
de controlo baseados na prevenção em vez de basearem fundamentalmente no
ensaio do produto final.

Segundo (WHO/FAO, 2003), no Codex Alimentarius, a segurança alimentar é

considerada como a garantia de que os alimentos não provocarão danos ao
consumidor desde que sejam preparados ou ingeridos de acordo com a utilização
prevista, estando intrinsecamente ligada à higiene dos géneros alimentícios, para tal
devendo criar e aplicar programas de segurança baseados nos princípios HACCP
(Hazard Analysis and Critical Control Points). Este trabalho descreve, de forma
simples, a maneira como podem ser aplicados os sete princípios HACCP, as etapas
a serem seguidas, suas vantagens e desvantagens.

2. Objectivos

2.1. Objectivo Geral

a) Compreender o sistema HACCP

2.2. Objectivos específicos

a) Saber os passos para a implementação de um sistema HACCP;

b) Identificar os princípios do Sistema HACCP;
c) Descrever as etapas da aplicação de um sistema HACCP;
d) Descrever as vantagens e desvantagens do sistema HACCP;
e) Mencionar os requisitos para a implementação do sistema HACCP.
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3. Sistema HACCP

De acordo com FAO/WHO (2003), o HACCP é uma sigla internacionalmente

reconhecida como (Hazard Analysis Critical Control Point) em português Análise de
Perigos e Controlo de Pontos Críticos, que é um sistema preventivo de controlo
que visa a segurança alimentar. A finalidade do Sistema HACCP é centrar o controlo
nos Pontos Críticos de Controlo (PCC’s). Caso se identifique um perigo que deva ser
controlado mas não exista nenhum PCC, deverá ser considerada a possibilidade de
reformular a operação

Trata-se de um método organizado, sistemático e científico, bem como um

contributo documentado e verificável, para a implementação de um sistema de
vigilância do processo de fabrico. É um sistema reconhecido internacionalmente que
pode ser aplicado a toda a indústria alimentar bem como a todos os sectores a
jusante e montante. Para além disto, permite, ainda, identificar e analisar os perigos
associados aos diferentes estádios do processo de produção de um alimento, definir
os meios necessários para o controlo desses perigos e garantir que esses meios são
utilizados de forma eficaz (Araújo,1997).

3.1. Origem da HCCP

O sistema HACCP surgiu nos anos 60 através de um esforço conjunto da

empresa Pillsbury Company, os Laboratórios do Exército dos EUA e da NASA
(National Aeronautics and Space Administration) que pretendiam desenvolver
alimentos seguros para os cosmonautas do programa espacial Americano. A esses
produtos exigia-se 100% de garantia de que não se encontravam contaminados com
perigos microbiológicos, físicos e/ou químicos que pudessem causar distúrbios na
saúde do consumidor. Assim, a Pillsbury Company introduziu e adoptou o HACCP
como um sistema para garantir a máxima segurança dos produtos ao mesmo tempo
que reduzia a dependência da inspecção ao produto final. A parte referente à análise
dos perigos foi adaptada às necessidades da indústria alimentar, a partir de técnicas
já desenvolvidas por outras indústrias. Outros conceitos, tais como a determinação
de pontos críticos, foram acrescentados progressivamente (IQA, UE e Equal, 2003).

O HACCP é assim uma abordagem sistemática para a prevenção e controlo

de perigos potenciais para a saúde, nas operações com alimentos. Funciona como
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ferramenta de identificação e análise dos pontos críticos nas diferentes fases do

processo, permitindo ao mesmo tempo estabelecer os meios necessários para
controlar esses pontos e aplicar uma monitorização proactiva em vez de reactiva.
Desde então, as fábricas da Pillsbury Company implementaram o HACCP e, entre
1971 e 1980, ajudaram outras companhias a desenvolver este tipo de autocontrolo.
Mas é só a partir de 1985 que se assiste a uma divulgação crescente do sistema
HACCP (IQA, UE e Equal, 2003).

3.2. Vantagens do sistema HACCP

Segundo SASUTAD, (2013), as principais vantagens do uso do sistema HACCP

a) Optimiza os recursos técnicos e humanos utilizados para além de os

direccionar para as actividades críticas;
b) Facilita acções de autocontrolo mais eficientes, sobretudo com menos
probabilidade de ocorrência de falhas/ acidentes e de fraudes;
c) Estabelece um clima de confiança perante as autoridades oficiais, agentes
económicos e o consumidor em geral em termos de segurança dos alimentos;
d) Motiva a formação do pessoal;
e) Proporciona uma visão ampla e objectiva do que efectivamente se passa na
empresa;
f) Permite reduzir os custos da não qualidade visto ser baseado numa filosofia
preventiva de redução de custos e desperdícios;
g) É recomendado pela Organização Mundial de Saúde (OMS), Comissão
Internacional de Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e
Organização das Nações Unidas para a Agricultura (FAO);
h) Pode ser usado como prova de defesa contra acções legais;
i) É um complemento de outros sistemas de gestão, nomeadamente o sistema
de gestão da qualidade;
j) É um sistema aplicável a toda a cadeia alimentar;
k) Pode ser usado para introduzir o aspecto da segurança alimentar no
desenvolvimento de novos produtos;
l) É um sistema reconhecido e considerado eficaz internacionalmente;
m) Promove a mudança de políticas e da prática da empresa de um controlo de
qualidade retrospectivo para uma garantia de qualidade preventiva.
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3.3. Desvantagens do sistema HACCP

a. Necessita de recurso técnicos humanos e materiais, que nem sempre estão

disponíveis na empresa;
b. Necessita de empenhamento e envolvimento sincero de todos os elementos
da organização;
c. Exige disponibilidade de tempo;
d. Implica uma alteração de atitude;
e. Requer dados técnicos detalhados e constante actualização;
f. Requer a conservação da informação para uma forma simples de
interpretação;
g. Requer acções concentradas em todos os intervenientes da cadeia alimentar.

3.4. Pré-Requisitos do Sistema HACCP

De acordo com SASUTAD, (2013), um sistema HACCP bem implementado,

requer primeiro que sejam salvaguardados os pré-requisitos. Os Pré-requisitos são
um conjunto de medidas de controlo, no domínio da Higiene Alimentar, destinados a
garantirem a segurança dos alimentos e foram concebidos para controlar os perigos
em geral. Estes incluem:

1 - Instalações;
2 - Equipamentos, utensílios e superfícies para contacto com os alimentos;
3 - Recepção e armazenamento;
4 - Embalagem;
5 - Transporte;
6 - Gestão dos resíduos;
7 - Controlo de pragas;
8 - Higienização;
9 - Qualidade da água;
10 - Manutenção da cadeia de frio;
11 - Saúde e higiene dos trabalhadores;
12 - Rastreabilidade;
13 - Formação.
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3.5. Princípios do sistema HACCP

De acordo com a FAO/WHO (2003), a segurança alimentar é o resultado da

implementação pelas empresas alimentares dos programas de pré-requisitos e dos
procedimentos baseados nos princípios do HACCP. Quando se pretende
implementar o HACCP numa empresa, o primeiro passo será então avaliar os
programas existentes e verificar se todos os requisitos são cumpridos. É necessário
também verificar se todos os controlos são efectuados e se a documentação
correcta existe e é utilizada. É importante manter evidências que validem a eficácia
desses programas e o cumprimento dos requisitos. Estes programas são a base dos
planos HACCP e devem ser adequados e eficazes. O sistema HACCP consiste em
7 princípios:

Princípio 1 - Identificar perigos e riscos que devem ser prevenidos, eliminados ou

reduzidos para níveis aceitáveis;

Princípio 2 - Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC´s) de forma a controlar

os perigos identificados;

Princípio 3 - Estabelecer limite críticos que devem ser respeitados para garantia
que cada PCC está sob controlo;

Princípio 4 - Estabelecer um sistema de monitorização que assegure que os PCC´s

estão sob controlo;

Princípio 5 - Estabelecer acções correctivas a serem tomadas quando o sistema

indicar que um PCC está fora de controlo;

Princípio 6 - Estabelecer procedimentos de verificação que confirmem o adequado

funcionamento do HACCP;

Princípio 7 - Organizar a documentação respeitante a todos os procedimentos e

registos relativos a estes princípios e à sua aplicação.

3.6. Etapas da aplicação dos princípios HACCP

O Codex Alimentarius recomenda a aplicação dos 7 Princípios do Sistema

HACCP em 12 etapas:
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3.6.1. 1ª Etapa: Formação da equipa de HACCP

A primeira fase da implementação do sistema HACCP é a formação de uma

equipa HACCP. Esta é responsável pela elaboração, implementação e manutenção
do sistema na empresa. A equipa deve ser pluridisciplinar, ou seja, formada por
técnicos especialistas em várias áreas relevantes para o processamento industrial
dos alimentos, como por exemplo: microbiologia, química, qualidade, produção,
manutenção e tecnologia (Baptista e Linhares, 2005).

É extremamente importante que na constituição da equipa faça parte, pelo

menos uma pessoa directamente ligada à produção, para uma implementação do
sistema HACCP perfeita, uma vez que esta é quem conhece melhor o processo
produtivo. No caso de a empresa não dispor de pessoas com formação ou
conhecimentos nas áreas supra citadas, deverá recorrer a peritos externos, pois
estes estão dotados de conhecimentos sobre os possíveis riscos para a saúde
(IQA,UE e Equal, 2003).

Segundo IQA,UE e Equal, (2003), à equipa de HACCP compete:

a) Elaborar o plano de HACCP;

b) Supervisionar o funcionamento do sistema;
c) Manter a documentação (registos do sistema);
d) Elaborar informação periódica para a direcção;
e) Modificar e rever o plano;motivar e formar o pessoal envolvido;
f) Agendar e conduzir auditorias internas.

3.6.2. 2ª Etapa: Descrição do produto

É importante a descrição do produto, não só porque contribui para a

familiarização do produto em estudos por parte da equipa HACCP, como também
representa uma introdução e um ponto de referência importante para o plano
HACCP. Para uma implementação do sistema eficaz, devem-se recolher todos os
dados relativos ao produto, de forma a conhecê-lo ao pormenor e permitir a
identificação de possíveis perigos inerentes aos ingredientes utilizados na
formulação do produto ou materiais de embalagem (IQA, UE e Equal, 2003).
 9

A descrição do produto deve ser elaborada tendo em conta diversos

aspectos, nomeadamente: Composição, Características estruturais e físico-
químicas, Processamento, Tipo de embalagem, material e condições de
embalamento, Como está previsto a sua utilização e distribuição, etc. (IQA, UE e
Equal, 2003).

3.6.3. 3ª Etapa: Usos pretendidos do produto

A equipa de HACCP deve definir o uso normal do produto por parte dos
consumidores, bem como o grupo alvo de consumidores a que se dirige. Deve ser
especificado onde vai ser vendido e quais os consumidores alvo, especialmente, se
se tratar de grupos de risco (grávidas, idosos, bebés, etc.)

3.6.4. 4ª Etapa: Construção do fluxograma de fabrico

Deve ser construído um diagrama de fluxo do processo com a sequência

exacta de todos os passos de fabrico e condições de tempo/temperatura ao longo do
processo este diagrama deve ser baseado em entrevistas, das operações e outras
fontes de informação que se considerem importantes (WHO/FAO, 2003).

O diagrama deve identificar as etapas do processo (desde a recepção até à

expedição) utilizadas para a produção do alimento em causa e a sua sequência,
bem como, fases em que ocorram: entradas de matérias-primas e produtos
intermédios, re-trabalho ou reciclagem de matérias-primas/produto, remoção de
produtos intermédios, subprodutos ou resíduos e vias potenciais de contaminação
cruzada (WHO/FAO, 2003).

3.6.5. 5ª Etapa: Confirmação do fluxograma de fabrico, no local

Após a conclusão do diagrama de fluxo do processo e esquema da área de

fabrico, estes devem ser verificados por comparação no local, de modo a serem
corrigidos ou adicionados pormenores que, entretanto, possam ser considerados
importantes. A confirmação do fluxograma deve ser efectuada junto do processo,
várias vezes ao longo das horas de operações, cobrindo todas as operações e
envolvendo todos os elementos da equipa HACCP (IQA,UE e Equal, 2003).
 10

3.6.6. 6ª Etapa: Identificação, análise de perigos e medidas de controlo

Segundo IQA, União Europeia e Equal (2003), a equipa de HACCP deve

proceder à análise de perigos que podem ser razoavelmente expectáveis
identificando os perigos cuja redução ou eliminação para níveis aceitáveis é
essencial para a produção de um alimento seguro. É aconselhável, antes de se
proceder à análise de perigos, efectuar algum trabalho de pesquisa bibliográfica. É
importante estar o máximo possível actualizado em termos de informações
disponíveis, quer em trabalhos já existentes, quer em bases de dados. Na análise de
perigos algumas questões devem ser equacionadas:

a) A probabilidade de ocorrência de alguns perigos e a sua severidade em

termos de saúde;
b) A avaliação qualitativa/quantitativa da presença dos perigos;
c) A taxa de sobrevivência e de multiplicação de microrganismos patogénicos e
os níveis inaceitáveis de químicos em produtos intermediários ou finais;
d) A produção ou a presença de toxinas em alimentos ou outros produtos
indesejáveis derivados do metabolismo microbiano, químicos, físicos ou
alergéneos;
e) A contaminação (ou recontaminação) de natureza biológica (microrganismos,
parasitas), química ou física das matérias-primas, produtos intermédios ou
produtos finais;
f) Pontos onde ocorre manuseamento incorrecto;
g) Identificação de veículos de contaminação frequentes;
h) Factores que contribuem para a contaminação do alimento.

Para cada perigo identificado devem ser consideradas e descritas quais as medidas
de controlo, se existirem, que podem ser ou são efectuadas

3.6.7. 7ª Etapa: Determinação dos pontos críticos de controlo

A identificação de um ponto crítico de controlo de um perigo requer uma

abordagem lógica. Essa abordagem pode ser facilitada usando a árvore de decisão
do Codex Alimentarius.
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Figura 4 – Exemplo de Árvore de Decisão

Fonte: (SASUTAD, 2013)

Ponto Crítico de Controlo (PCC): etapa em que se pode aplicar um controlo e que
é essencial para prevenir ou eliminar um perigo para a segurança dos alimentos, ou
reduzi-lo para um nível aceitável (FAO/WHO, 2003).

3.6.7.1. Interpretação da Árvore de Decisão

Questão 1: Existem medidas de controlo para o perigo nesta fase?

A equipa HACCP deve considerar responder se pode ou não definir uma

medida de controlo nesta fase para controlar o perigo identificado.
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Resposta Sim: Descrever as respectivas medidas de controlo e continuar para a

questão 2.

Resposta Não: Caso não exista nenhuma medida de controlo, a equipa HACCP
deve avaliar se o controlo é necessário para garantir segurança alimentar. Se o
controlo for necessário, deve proceder-se a uma modificação da etapa, do processo
ou do produto em causa, para que seja possível aplicar uma medida de controlo. Isto
significa que, para todos os perigos significativos identificados, deverá existir,
obrigatoriamente, medidas de controlo.

Questão 2: Esta etapa elimina ou reduz o perigo a um nível aceitável?

A Equipa HACCP avalia se a fase em causa foi concebida no processo de

fabrico (fluxograma) com o objectivo específico de eliminar a possível ocorrência do
perigo ou reduzi-lo para valores aceitáveis.

Resposta Sim: Esta fase constitui um PCC para o perigo em causa.

Resposta Não: Esta fase não constitui um PCC. Continuar para a questão 3.

Questão 3: Pode ocorrer contaminação pelo perigo ou aumento deste a

valores não aceitáveis?

A Equipa HACCP avalia se o perigo pode ter impacto na segurança do

produto, considerando a probabilidade de ocorrência no produto final e a severidade
das consequências que lhe estão associadas.

Resposta Sim: Se o histórico de actividade da empresa ou se outra

informação disponível sugerir que a contaminação com o perigo identificado pode
ocorrer em valores inaceitáveis ou que pode aumentar até valores inaceitáveis
resultando num produto inseguro. Continuar para a questão 4.

Resposta Não: Se a contaminação não representar uma ameaça significativa

para a segurança do produto final nem para a saúde dos consumidores ou não
houver possibilidade de ocorrer. Continuar para o próximo perigo significativo
identificado.
 13

Questão 4: Existe uma etapa posterior que elimina o perigo ou o reduz para
níveis aceitáveis?

A Equipa HACCP avalia se alguma etapa seguinte no processo poderá

controlar o perigo, eliminando-o ou reduzindo-o para níveis aceitáveis.

Resposta Sim: Se existe uma etapa posterior que controle o perigo.

Continuar para o próximo perigo significativo identificado.

Resposta Não: Se não há nenhuma etapa posterior no processo que controle

o perigo. Esta fase constitui um PCC para o perigo em causa.

Pela aplicação da árvore de decisão são obtidas etapas que constituem PCC
para perigos identificados. Para os perigos significativos em que não foi determinada
qualquer etapa que constituísse um PCC, significa que o processo de fabrico é
suficientemente robusto para controlar o perigo em questão, não sendo necessárias
preocupações adicionais.

As etapas seguintes aplicam-se apenas aos PCC´S

3.6.8. 8ª Etapa: Estabelecimento dos limites críticos para os pontos críticos de

controlo

De acordo com Jorge (2008), para cada PCC determinado deve ser
estabelecido um limite crítico. Os limites críticos correspondem aos valores extremos
aceitáveis relativamente à segurança do produto. Trata-se do parâmetro que separa
a aceitabilidade da não aceitabilidade relativamente ao PCC. Estes parâmetros
devem ser mensuráveis ou possíveis de observar para demonstrar que o PCC está
sob controlo. Devem consistir em provas claras de que, se respeitados, permitirão
ter os PCC controlados garantindo a segurança dos produtos. Os limites críticos
podem ser, por exemplo:

1 - Temperatura;
2 - Tempo;
3 - pH;
4 - Teor de humidade;
5 - Concentração de desinfectante;
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6 - Percentagem de um aditivo (ex: conservante);

7 - Parâmetros sensoriais (ex: aspecto ou textura).

No caso do limite crítico se tratar de um parâmetro subjectivo, devem ser

disponibilizadas ajudas para a respectiva monitorização (ex: quando o limite crítico
se tratar de uma inspecção visual, devem ser disponibilizadas ajudas como
fotografias ou a descrição detalhada e clara da forma como deve ser efectuada a
monitorização) (WHO/FAO, 2003).

3.6.9. 9ª Etapa: Estabelecimento de um sistema de monitorização para cada

PCC

A monitorização é uma sequência planeada de observações ou medidas que

permitem verificar se um PCC está sob controlo, ou a observação e medição
programada de um PCC, tendo em conta os seus limites críticos (WHO/FAO, 2003).

Os procedimentos de monitorização devem estar aptos a detectar uma

potencial perda de controlo do PCC. Sempre que os resultados da monitorização
indicarem uma tendência para a perda de controlo do PCC, devem realizar-se os
ajustes necessários ao processo e, preferencialmente, esses ajustes devem ser
efectuados antes que os desvios ocorram (WHO/FAO, 2003).

Os dados resultantes da monitorização devem ser avaliados por uma pessoa

qualificada, com conhecimento e autoridade para determinar medidas correctivas
quando tal for necessário. A frequência da monitorização deve ser suficiente para
garantir que o PCC está sob controlo. Todos os registos e documentos relacionados
com a monitorização dos PCC devem ser assinados pelo responsável que realiza a
monitorização, o que auxilia na tarefa de verificação do plano HACCP (WHO/FAO,
2003).

3.6.10. 10ª Etapa: Estabelecimento de medidas correctivas

Segundo WHO/FAO (2003), para cada PCC, devem existir acções correctivas
planeadas pela equipa HACCP para serem realizadas quando a monitorização
indica um desvio do limite crítico. Essas acções correctivas devem incluir:

a. Identificação do responsável pela implementação das acções correctivas;

 15

b. Descrição dos meios necessários e da acção correctiva para corrigir o desvio

observado;
c. Acção que deve ser levada a cabo no que diz respeito aos produtos que foram
processados durante o período em que o processo esteve fora de controlo;
d. Registos escritos das medidas tomadas indicando toda a informação
relevante.

Podem ser definidas mais do que uma medida correctiva em cada PCC. No
caso de acções correctivas para o mesmo PCC tiverem de ser efectuadas
repetidamente, devem ser equacionadas medidas de controlo para impedir a sua
ocorrência (idem).

3.6.11. 11ª Etapa: Estabelecimento de procedimentos de verificação

Estes procedimentos servem para verificar se o plano HACCP é válido e

operacional. Estas actividades podem incluir, por exemplo, análises microbiológicas,
auditorias ao plano HACCP, auditorias ao sistema HACCP, análises aos desvios e
medidas correctivas implementadas, recolha de amostras, etc (idem).

3.6.12. 12ª Etapa: Estabelecimento de documentação e recolha de dados.

Os registos são essenciais para determinar o cumprimento ou não do plano

HACCP. Estes registos devem ser definidos (podendo estar em qualquer formato) e
deve ser estabelecida uma metodologia de manutenção e conservação dos mesmos
(FDA/CFSAN, 2005).

A manutenção de registos associados ao sistema HACCP é o que permite

efectivamente avaliar o seu funcionamento. Um estudo citado por FDA/CFSAN
(2005) mostrou que corrigir problemas sem manter registos é quase a garantia da
recorrência desses problemas. A necessidade de registar os procedimentos numa
base regular assegura que está a ocorrer uma monitorização preventiva e permite
que quaisquer ocorrências incomuns descobertas durante a monitorização sejam
imediatamente registadas e corrigidas (FDA/CFSAN, 2005).
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4. Conclusão

Chegado ao fim do trabalho, o grupo pode perceber que o sistema HACCP

apresenta-se como um método muito eficiente para garantir a segurança dos
alimentos, cujos princípios salvaguardam uma preocupação pelo rigor, que deve ser
aplicada para analisar e avaliar os perigos e estabelecer medidas de controlo
direccionadas para a prevenção da ocorrência de situações indesejáveis mas
simultaneamente permitem uma abordagem prática e funcional à aplicação do
sistema. Os pré-requisitos, por sua vez, surgem como uma base indispensável para
a aplicação do sistema, permitindo o controlo da grande maioria dos perigos à
partida. Ele apresenta vários benefícios como, o aumento da segurança dos
alimentos, proteção da Saúde Pública, a promoção do comércio justo, imagem
positiva e de confiança dos Operadores Alimentares junto de clientes e
consumidores entre outros.
 17

5. Referências bibliográficas

Araújo, M.(1997) “Segurança alimentar: os perigos para a saúde através dos

alimentos: o sistema de segurança HACCP: uma abordagem para aplicação prática
na restauração”; Meribérica Líder; Lisboa;

Baptista, P. e Linhares, M. (2005). Higiene e segurança alimentar na restauração –

volume I. Guimarães: Forvisão.

FAO/WHO Food standards, (2003). Codex alimentarius. 2ª. Edição, Editora Textos
Base, Versão Portuguesa CAC/RCP 1-1969. Roma.

FDA/CFSAN (2005). Food Code. Washington: U.S. Food and Drug Administration.

IQA, E Equal, (2003). Sistema HACCP - Noções Básicas. s/a, s/l

Jorge, M. S. Cristina (2008). Sistema Hazard Analysis And Critical Control Points
(HACCP) na Restauração Colectiva. Lisboa.

SASUTAD, (2013). Manual de Boas Práticas: Higiene e Segurança Alimentar.

Edição 1. Universidade de Trás-os-Montes e Alto Douro, Portugal.