ELETROTÉCNICA

AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL -3ª SÉRIE

Automação Industrial – Pág. 1 / 63.

 Automação Industrial produção com o menor consumo de energia e/ou
matérias primas, menor emissão de resíduos de
Conceitos e definições da automação qualquer espécie, melhores condições de
industrial segurança, seja material, humana ou das
informações referentes a esse processo, ou
Automação é um sistema que emprega ainda, de reduzir o esforço ou a interferência
processos automáticos que comandam e humana sobre esse processo ou máquina. É um
controlam os mecanismos para seu próprio passo além da mecanização, onde operadores
funcionamento. Do latim automatus que humanos são providos de maquinaria para
significa mover-se por si. “Qualquer sistema, auxiliá-los em seus trabalhos.
apoiado em computadores, que substitui o Entre os dispositivos eletroeletrônicos que podem
trabalho humano, em favor da segurança das ser aplicados estão os computadores ou outros
pessoas, da qualidade dos produtos, rapidez da dispositivos capazes de efetuar operações
produção ou da redução de custos, assim lógicas, como controladores lógicos
aperfeiçoando os complexos objetivos das programáveis, microcontroladores, (SDCDs ou C
indústrias, dos serviços ou bem estar”. NCs). Estes equipamentos em alguns casos,
É a aplicação de técnicas, softwares/ou substituem tarefas humanas ou realizam outras
equipamentos específicos em uma determinada que o ser humano não consegue realizar.
máquina ou processo industrial, com o objetivo É largamente aplicada nas mais variadas áreas
de aumentar a sua eficiência, maximizar a de produção industrial.
Alguns exemplos de máquinas e processos que podem ser automatizados são listados a seguir:
Indústria automobilística

Figura 1.0 – Fabricação de automóveis automatizada

 Processos de estamparia (moldagem de chapas ao formato desejado do veículo)
 Máquinas de solda
 Processos de pintura

Automação Industrial – Pág. 1 / 63.

Indústria química

Figura 1.1 Processamento de produtos químicos

 Dosagem de produtos para misturas

 Controle de pH
 Estações de tratamento de efluentes

Indústria de mineração

Figura 1.2 – Processo de mineração automatizado

 Britagem de minérios
 Usinas de Pelotização
 Carregamento de vagões

Automação Industrial – Pág. 2 / 63.

Indústria de papel e celulose

Figura 1.3 – Estoque de bobinas de papel automatizado

 Corte e descascamento de madeira

 Branqueamento
 Corte e embalagem

Embalagens em todas as indústrias mencionadas

Figura 1.4 – fabricação de embalagens dos produtos

 Etiquetado
 Agrupado
 Lacrado
 Ensacado

Automação Industrial – Pág. 3 / 63.

A parte mais visível da automação, atualmente,
está ligada à robótica, mas também é utilizada
nas indústrias química, petroquímicas e
farmacêuticas, com o uso de transmissores de
pressão, vazão, temperatura e outras variáveis
necessárias para um SDCD (Sistema Digital de
Controle Distribuído) ou CLP (Controlador Lógico
Programável). A Automação industrial visa,
principalmente, a produtividade, qualidade e
segurança em um processo. Em um sistema
típico toda a informação dos sensores é
concentrada em um controlador programável o
qual de acordo com o programa em memória
define o estado dos atuadores. Atualmente, com
o advento de instrumentação de campo
inteligente, funções executados no controlador
programável tem uma tendência de serem
migradas para estes instrumentos de campo. A
automação industrial possui vários barramentos
de campo ( mais de 10, incluindo vários
protocolos como: CAN OPEN, INTERBUS-
S, FOUNDATION FIELDBUS, MODBUS, STD 32,
SSI, PROFIBUS,DEVICENET etc) específicos
para a área industrial (em tese estes barramentos
se assemelham a barramentos comerciais tipo
ethernet, intranet, etc.), mas controlando
equipamentos de campo como válvulas,
atuadores eletromecânicos, indicadores, e
enviando estes sinais a uma central de controle
conforme descritos acima. A partir destes
barramentos que conversam com o sistema
central de controle eles podem também
conversar com o sistema administrativo da
empresa conforme mostrado no parágrafo
abaixo.
Uma contribuição adicional importante dos
sistemas de Automação Industrial é a conexão
do sistema de supervisão e controle com
sistemas corporativos de administração das
empresas. Esta conectividade permite o
compartilhamento de dados importantes da
operação diária dos processos, contribuindo para
uma maior agilidade do processo decisório e
maior confiabilidade dos dados que suportam as
decisões dentro da empresa para assim melhorar
a produtividade.
Vantagens da automação industrial
A automação industrial é uma forma que muitas
empresas encontraram de melhorar o processo
de produção de seus produtos. Um das
vantagens de se usar a automação industrial é o
fato de que as máquinas, aliadas aos avanços
tecnológicos e a informática, conseguem fazer
melhor e mais rapidamente o trabalho de um
homem.
Outra vantagem da automação industrial é o
capital, uma máquina custa um valor muito alto,
porém o dono da empresa irá arcar com o valor
da manutenção do aparelho. Se ele contratasse
pessoas para fazer o trabalho da máquina teria
que custear planos de saúde, licença, férias e
vários outros benefícios que o trabalhador tem
direito perante a lei.
Desvantagens da automação industrial
As maiores desvantagens da automação
encontram-se no se valor e quando uma máquina
estraga o valor para arrumá-la pode ser
extremamente alto. Além disso, o número de
profissionais que sabem trabalhar com a
automação industrial é muito pequeno no Brasil.
Os cursos de formação para quem quer trabalhar
com essas máquinas ainda não formou muitos
profissionais.
Outra desvantagem da automação industrial é o
aumento da desigualdade social. Muitas pessoas
perdem o emprego e são substituídas por essas
máquinas. Isso faz com que essas pessoas, se
não conseguirem um novo emprego, acabem
marginalizadas.
Modelos de automação industrial
Existem basicamente três modelos de
automação: fixa, programável e flexível.
 Automação fixa
É a característica de qualquer sistema
onde a sequencia de operações seja fixada pela
configuração dos equipamentos. Tem como
feição dominante o alto investimento inicial em
equipamentos, geralmente feitos sob encomenda
para atender especificações de volume e produto
típicos de cada empresa. Possibilite altas taxas
de produção, embora às custas de pouca
flexibilidade para acomodar mudanças nos
produtos.
 Automação programável
O equipamento é projetado com a
capacidade de mudar a sequencia de operações
para acomodar diferentes configurações de
produtos. A operação é controlada por um
programa pré-elaborado e novos programas
podem ser preparados e colocados nas
máquinas para produzir novos produtos. Também
exigem altos investimentos em equipamentos de
uso geral (mais flexíveis do que os feitos sob
encomenda) e fornecem menores taxas de
produção em relação à automação fixa. Têm, no
entanto, maior flexibilidade para lidar com
mudanças nos produtos, sendo recomendáveis
para a produção em lotes.
Os sistemas programáveis são usados
para volumes médios e pequenos de produção.
Automação Industrial – Pág. 4 / 63.
Sempre que se deseje produzir um lote novo, o
sistema é programado para o novo produto.
Também a preparação física da máquina deve
ser mudada: novas ferramentas devem ser
carregadas e novos acessórios devem ser
fixados. Essas operações consomem tempo, o
que faz com que o ciclo de fabricação (tempo
total decorrido entre o início e o término do
produto) para um dado produto inclua um período
para a preparação e a reprogramação, seguido
por um período de produção do lote. Robôs
industriais e máquinas ferramenta de controle
numérico são exemplos de sistemas
programáveis.
 Automação flexível
A automação flexível é capaz de produzir
vários produtos ou peças com muito pouco tempo
perdido na mudança de um produto a outro. Não
há tempo perdido na produção enquanto se
reprograma o sistema e altera-se a preparação
física. O sistema pode produzir várias
combinações e programações de produtos, ao
invés de requerer que eles sejam feitos em lotes
separados.
Tal como nos sistemas de automação
anteriores, o investimento em equipamentos
(também neste caso feito sob encomenda) é
bastante alto. Embora operem com taxas médias
de produção, os sistemas flexíveis têm
capacidade para produzir continuamente
composições variáveis de produtos, graças à sua
grande versatilidade em lidar com variações no
projeto desses produtos.
Na verdade, o que distingue a automação
flexível da automação programável são as
capacidades da primeira em mudar programas de
fabricação sem tempo perdido na produção e em
mudar a própria preparação física das máquinas,
também sem tempo perdido na produção. Os
programas são preparados à parte e transferidos
eletronicamente para o sistema de produção.
Também a preparação física é feita à parte e
movida para o devido lugar ao mesmo tempo em
que o novo produto (ou peça) entra na posição
para processamento.
A opção por um sistema de produção
A opção por um sistema de produção,
mais manualizado ou mais automatizado,
depende em princípio tanto da variedade
desejada nos produtos como no volume de
produção. Para volumes muito altos e variedade
muito baixa, são recomendáveis os sistemas de
automação fixa, que levam a uma grande
produtividade da mão de obra e alta
padronização de produtos.
Razões para a automação
A principal razão para a automação:
 aumento de produtividade e competitividade
daí resultantes, o que se consegue através de
uma qualidade melhor dos produtos, melhor
aproveitamento de matérias-primas, redução
no ciclo de fabricação dos produtos e
redução nos estoques de material em
processo
 pode ser uma saída quando do alto custo da
mão de obra ou da relativa falta deste, devido
algumas vezes ao deslocamento da mão de
obra para o setor de serviços da economia.
Razões para não automatizar:
 a automação degrada o trabalho, na medida
em que transfere a habilidade humana para a
máquina; a contra argumentação é a de que
são exatamente as tarefas mais simples e
repetitivas as que são automatizadas, o que
eleva o nível do trabalho, ao invés de diminuí-
lo;
 a automação gera desemprego e
consequentemente perda do poder aquisitivo;
não se pode esquecer também que a
automação retirou do trabalhador uma série
de operações perigosas, com o consequente
aumento na segurança do trabalho. Por
último, a questão do desemprego é em si
mesma polêmica, já que o crescimento da
automação gera empregos na indústria de
bens de capital, advindo daí o movimento de
consumo que se multiplica por toda a
economia, gerando indiretamente empregos
em outros setores (obviamente, mão de obra
mais especializada).
Exercícios:
1) Com suas palavras explique qual o
conceito da Automação industrial?
Automação Industrial – Pág. 5 / 63.
2) Cite exemplo de processos automatizados
na indústria automobilística:
Justifique sua resposta.
3) Cite exemplo de processos automatizados
na indústria química:
Justifique sua resposta.
4) Cite exemplo de processos automatizados
na indústria de papel e celulose:
Justifique sua resposta.
5) Qual a vantagem de um sistema
automatizado?
6) Qual a desvantagem um processo
automatizado pode gerar a uma
empresa?
7) Quais os principais modelos da
automação industrial?
8) Qual a diferença entre os três principais
modelos da automação industrial?
9) Quais os principais motivos para
automatizar e não automatizar uma
indústria?
10) No seu conceito como técnico em
automação industrial, o que você
automatizaria e como?
Arquitetura da automação industrial
A Figura 1.5 mostra os níveis hierárquicos de um
processo de automação industrial, representado
pela conhecida Pirâmide de Automação. Para
cada nível está associado um formato de
comunicação dados que pode ser diferir daquele
adotado para a comunicação entre níveis. Na
base da pirâmide aparece o Controlador Lógico
Programável, responsável por acionar as
máquinas, motores e outros processos
produtivos. No topo da pirâmide, destaca-se a
informatização ligada ao setor corporativo da
empresa.
Automação Industrial – Pág. 6 / 63.
 Figura 1.5 Divisão Hierárquica de um processo de automação

Nível 1: Chão de fábrica (Máquinas, dispositivos e componentes)

Figura 1.6 – Chã de Fabrica (controladores e atuadores)

Na base da pirâmide tem-se o nível responsável
pelas ligações físicas da rede ou o nível de E/S.
Neste nível encontram-se os sensores discretos,
as bombas, as válvulas, os contatores, os CLPs e
os blocos de E/S. O principal objetivo é o de
transferir dados entre o processo e o sistema de
controle. Estes dados podem ser binários ou
analógicos e a comunicação pode ser feita
horizontalmente (entre os dispositivos de campo)
e verticalmente, em direção ao nível superior. É
neste nível, comumente referenciado como chão
de fábrica, que as redes industriais têm
provocado grandes revoluções. Ex.: linha de
montagem e máquina de embalagens.

Automação Industrial – Pág. 7 / 63.

Nível 2: Supervisão e Controle (IHMs)

Figura 1.7 - Sala de supervisão um processo de automação

É o nível dos controladores digitais, dinâmicos e lógicos e de algum tipo de supervisão associada ao
processo. Concentra as informações sobre o nível 1.

Ex.: Sala de supervisão.

Nível 3: Controle do Processo Produtivo

Figura 1.8 - Controle do processo

Permite o controle da planta, sendo constituído Nível 4: Controle e Logística dos Suprimentos
por bancos de dados com informações dos É o nível responsável pela programação e pelo
índices de qualidade da produção, relatórios e planejamento da produção. Ex.: controle de
estatísticas de processo, índices de produtividade suprimentos e estoques em função da
e etc. Ex.: avaliação e controle da qualidade em sazonalidade.
processo alimentício e supervisão de Nível 5: Gerenciamento Corporativo
laminadores. É o nível responsável pela administração dos
recursos da empresa.

Automação Industrial – Pág. 8 / 63.

Componentes básicos da automação
Figura 1.9 - Componentes básicos da automação
 Os sensores são os elementos que
fornecem informações sobre o sistema,
correspondendo as entradas do controlador.
Esses podem indicar variáveis físicas, tais
como pressão e temperatura, ou simples
estados, tal como um fim de curso
posicionado em um cilindro pneumático.
 Os Controladores utilizam as informações
dos sensores para regular o acionamento.
Por exemplo, para manter o nível de água
num reservatório, usamos um controlador
de fluxo que abre ou fecha uma válvula, de
acordo com o consumo. Mesmo um robô
requer um controlador, para acionar o motor
elétrico que o movimenta.
 Os atuadores são os dispositivos
responsáveis pela realização de trabalho no
processo ao qual está se aplicando a
automação. Podem ser magnéticos,
hidráulicos, pneumáticos, elétricos, ou de
acionamento misto. O controlador é o
elemento responsável pelo acionamento dos
atuadores, levando em conta o estado das
entradas (sensores) e as instruções do
programa inserido em sua memória. Neste
curso esse elemento será denominado de
Controlador Lógico Programável (CLP).
 O Processo contêm programas com
informações de processos e permitem
controlar as interações entre os diversos
componentes. Também chamados
softwares, são conjuntos de instruções
lógicas, sequencialmente organizadas.
Indicam ao controlador ou ao computador o
que fazer.
A completa automatização de um sistema
envolve o estudo dos quatro elementos da figura
1.9, seja o sistema de pequeno, médio ou grande
porte. Estes últimos podem atingir uma a
complexidade e tamanhos tais que, para o seu
controle, deve-se dividir o problema de controle
em camadas, onde a comunicação e “hierarquia”
dos elementos são similares a uma estrutura
organizacional do tipo funcional. A figura 2.0
mostra de forma simplificada este tipo de
organização.
Automação Industrial – Pág. 9 / 63.
 Figura 2.0 – Organização dos níveis em 3 camadas de controle
Exercícios:
1) Quais os níveis da automação industrial?
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
2) Quais os componentes básicos para
automatizar um processo industrial?
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
3) O que fazem os controladores nos sistemas
automatizados?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
4) O que são os atuadores no processo
automatizado?
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
5) O que significa um processo na automação?
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
6) De forma simplificada, em quantas camadas
são organizados os níveis da automação?
Explique:
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
Automação Industrial – Pág. 10 / 63.
 7) O que representa o Nível 1 da automação
industrial? Explique:
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
8) O que representa o Nível 2 da automação
industrial? Explique:
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
Controladores Lógicos Programáveis
Figura 2.1 – Tipos de Controladores lógicos programáveis
Um Controlador Lógico Programável ou
Controlador Programável, conhecido também por
suas siglas CLP ou CP e pela sigla de expressão
inglesa PLC (Programmable logic controller), é
um computador especializado, baseado em
um microprocessador que desempenha funções
de controle através de softwares desenvolvidos
pelo usuário (cada CLP tem seu próprio
software). É amplamente utilizado na indústria
para o controle de diversos tipos e níveis de
complexidade. Geralmente as famílias de
Controladores Lógicos Programáveis são
definidas pela capacidade de processamento de
um determinado numero de pontos de Entradas
e/ou Saídas (E/S).
9) O que representa o Nível 3 da automação
industrial? Explique:
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
10) O que representa o Nível 4 da automação
industrial? Explique:
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
______________________________________
Controlador Lógico Programável segundo
a ABNT (Associação Brasileira de Normas
Técnicas), é um equipamento eletrônico digital
com hardware e software compatíveis com
aplicações industriais. Segundo
a NEMA (National Electrical Manufacturers
Association), é um aparelho eletrônico digital que
utiliza uma memória programável para armazenar
internamente instruções e para implementar
funções específicas, tais como lógica,
sequenciamento, temporização, contagem e
aritmética, controlando, por meio de módulos de
entradas e saídas, vários tipos de máquinas ou
processos.
Um CLP é o controlador indicado para lidar com
sistemas caracterizados por
eventos discretos (SEDs), ou seja, com
Automação Industrial – Pág. 11 / 63.
processos em que as variáveis assumem valores
zero ou um (ou variáveis ditas digitais, ou seja,
que só assumem valores dentro de um conjunto
finito). Podem ainda lidar com variáveis
analógicas definidas por intervalos de valores de
corrente ou tensão elétrica. As entradas e/ou
saídas digitais são os elementos discretos, as
entradas e/ou saídas analógicas são os
elementos variáveis entre valores conhecidos de
tensão ou corrente.
Os CLP's estão muito difundidos nas áreas
de controle de processos e de automação
industrial. No primeiro caso a aplicação se dá nas
indústrias do tipo contínuo, produtoras de
líquidos, materiais gasosos e outros produtos, no
outro caso a aplicação se dá nas áreas
relacionadas com a produção em linhas de
montagem, por exemplo na indústria do
automóvel.
Num sistema típico, toda a informação
dos sensores é concentrada no controlador (CLP)
que de acordo com o programa em memória
define o estado dos pontos de saídas conectados
a atuadores.
Os CLPs têm capacidade de comunicação de
dados via canais seriais. Com isto podem ser
supervisionados por computadores formando
sistemas de controle integrados. Softwares de
supervisão controlam redes de Controladores
Lógicos Programáveis.
Os canais de comunicação nos CLP´s permitem
conectar à interface de operação (IHM),
computadores, outros CLP´s e até mesmo com
unidades de entradas e saídas remotas. Cada
fabricante estabelece um protocolo para fazer
com seus equipamentos troquem informações
entre si. Os protocolos mais comuns
são Modbus (Modicon - Schneider Eletric),
EtherCAT (Beckhoff), Profibus (Siemens),
Unitelway (Telemecanique - Schneider Eletric),
DeviceNet (Allen Bradley) e RAPIEnet (LSis -
LGis), entre muitos outros.

Unidade Central de Processamento (UCP)

A Unidade Central de Processamento (UCP) é mais conhecido pela sigla CPU, que, em inglês,
significa Central Processing Unit. É a CPU que executa a lógica de controle, mas para isto ela utiliza
quatro tipos de memória, ver figura abaixo:

 Memória de E/S: Memória com a imagem de Entrada e Saída.

 Memória do Programa Monitor: O programa monitor é o programa que tem a função de um
sistema operacional do CLP, que possuem as funções de sistema como diagnóstico e inicialização.
 Memória do Programa do Usuário: Memória que armazena o programa de controle desenvolvido
pelo usuário.
 Memória de Dados: Memória que armazena os dados usados no programa.

Automação Industrial – Pág. 12 / 63.

 Processamento do Programa

O CLP processa o programa do usuário em ciclo fechado. O processamento é realizado a partir do

inicio da memória até um ponto de parada tal como, o fim da memória ou fim do programa. A este
processamento chamamos de varredura do programa.

(1) Antes que as instruções do programa sejam executadas, o CLP lê os estados (on/off) de todas os
terminais de entrada.
(2) Cria uma imagem das condições de entrada em sua memória.
(3) Lê os estados de todos os elementos da memória imagem, das entradas e dos outros elementos
internos (registros, contadores, temporizadores e etc...), em seguida executa as operações e registra os
resultados de acordo com as instruções do programa.
(4) O estado da imagem de cada um dos elementos, altera-se dinamicamente a medida que, o
programa vai sendo executado.
5) Quando todas as instruções do programa forem executadas, os estados (on/off) da memória
imagem das saídas serão transferidos para os terminais de saída do CLP.
O tempo de varredura de um programa varia com o tipo do CLP (alguns milisegundos por Kbyte de
instruções).

Estrutura de um CLP

São cinco os elementos básicos de um CLP:

1° Fonte de alimentação,
2° CPU (Unidade Central de Processamento)
3° Módulos de entrada e saída,
4° Memórias;
5° Software de programação .

Automação Industrial – Pág. 13 / 63.

1) Fonte de alimentação: responsável pela tensão de alimentação (24Vcc,127Vac e 240Vac) fornecida a
CPU e aos Circuitos/ Módulos de I/O . Em alguns casos, proporciona saída auxiliar (baixa corrente).

2) CPU – Unidade Central de Processamento : compreende o processador, o sistema de memória (ROM

e RAM) e os circuitos auxiliares de controle;

3) Circuitos/Módulo de I/O (Entrada/ Saída) – podem ser discretos (sinais digitais, contatos normalmente
abertos, contatos normalmente fechado) ou analógicos.

4) Base ou rack: proporciona conexão mecânica e elétrica entre a CPU, os módulos de I/O e a fonte de
alimentação. Contém o barramento de comunicação entre eles, no qual os sinais de dados, endereço,
controle e tensão de alimentação estão presentes.
5) O sistema de memória de CPU é composto pela memória do sistema de operação (Programa de
execução e rascunho do sistema) e pela memória de Aplicação (Programa de Aplicação e Tabela de
dados).

A CPU de um CLP compreende os elementos localizados (instalados) distantes da Base Local,

que formam a inteligência do sistema: o
processador e o Sistema de memória, além dos
circuitos auxiliares de controle.
O processo interage continuamente com o
sistema de memória por meio do Programa de
Execução (desenvolvido pelo fabricante),
interpreta e executa o programa de aplicação
(desenvolvido pelo usuário), e gerencia o
sistema. Os circuitos auxiliares de controle atuam
sobre os barramentos de dados (data bus), de
endereços (address bus) e de controle (control
bus), conforme solicitado pelo processador, de
forma similar a um sistema convencional
baseado em microprocessador.
Base Local
A Base na qual a CPU está instalada é
denominada Base Local. Os módulos de I/O
instalados na mesma base que a CPU são
denominados Módulos de I/O Locais. A utilização
apenas da Base Local atende à maioria das
aplicações com CLPs.
Expansão Local
Esta configuração é utilizada quando de
necessita de pontos de I/O em quantidade
superior à que a Base Local pode suportar, ou
quando a Fonte de Alimentação Local não é
suficiente para fornecer corrente a todos os
módulos de I/O utilizados em determinada
aplicação.
O acréscimo ou distribuição dos módulos de I/O é
feito por meio de Base(s) de Expansão situada(s)
localmente – próxima(s) à Base Local.
Expansão Remota
Esta disposição é utilizada quando os
dispositivos de entrada e/ou de saída estão
ou quando se necessita de pontos de I/O em
quantidade superior à suportada pela Base Local
e Bases de Expansão Local.
Circuitos/ Módulos de I/O
A configuração de vários fabricantes de CLPs
pode ser apresentada de 2 formas básicas:
compacta – em que a CPU e todos os módulos
de entrada e saída encontram-se num mesmo
rack – e a modular – em que a CPU e cada um
dos módulos de entrada e saída se encontram
separados e vão sendo montados em função da
configuração exigida.
OBS: em CLPs compactos os pontos de I/O são
chamados de circuitos de I/O, já em CLPs
modulares, são chamados de módulos de I/O.
Os módulos de I/O fazem a comunicação entre a
CPU e o meio externo (através de dispositivos de
entrada e saída), além de garantir isolação e
proteção a CPU.
Módulos Discretos
Tratam sinais digitais (on/off – 0/1). São utilizados
em sistemas sequencias e na maioria das
aplicações com CLPs, mesmo como parte de
sistemas contínuos.
Módulos Analógicos
Tratam sinais analógicos (tensão, corrente,
temperatura). São utilizados em sistemas
contínuos ou como parte de sistemas
seqüenciais.
Os módulos analógicos de Entrada convertem
sinais analógicos, provenientes de entrada
(transdutor, conversor, termopar), em sinais
digitais por meio de conversor analógico/Digital,
disponibilizando-os adequadamente ao
barramento da CPU.
Automação Industrial – Pág. 14 / 63.
Os módulos Analógicos de Saída convertem Digital/Analógico, enviando-os aos dispositivos
sinais digitais disponíveis no barramento da CPU, de saída.
em sinais analógicos por meio de conversor

Tipos de entradas e Saídas

Figura 2.2 – Entrada discreta e analógica

Entrada Discreta

São aquelas que fornecem apenas um pulso ao controlador, ou seja, elas têm apenas um estado ligado ou
desligado, nível alto ou nível baixo, remontando a álgebra boolena que trabalha com uns e zeros. Alguns
exemplos são mostrados na figura 2.2, dentre elas: as botoeiras, válvulas eletro-pneumáticas, os
pressostatos e os termostatos. Outros exemplos são: pushbuttons, chaves fim de curso, chaves seletoras,
chave de nível, contatos de relés, chaves limitadoras e chaves de proximidade podem ser conectadas às
entradas discretas do CLP. Na condição fechada ou ligada, a entrada pode ser referida como nível lógico 1
(um) ou alto.

Figura 2.3 Dispositivos de entrada

Automação Industrial – Pág. 15 / 63.

 Figura 2.4 - Representação de diversos tipos de componentes e seus contatos nas entradas do CLP.

Instalação de um dispositivo de entrada

No exemplo da figura 2.5 usa-se uma chave tipo pushbutton com os contatos normalmente abertos - NA
(ou em inglês Normally Open – NO). Um dos lados da chave é conectado na primeira entrada do CLP e o
outro lado é conectado em uma fonte de 24 Vcc. No estado aberto, não existe tensão presente na entrada
do CLP, caracterizando a condição desligado. Quando a chave é pressionada, aplica-se 24 Vcc na entrada
do CLP, caracterizando a condição ligado.

Figura 2.5 – Funcionamento de uma chave tipo pushbutton.

Entrada Analógica

Figura 2.6 – Entrada Analógica - termopares

Entradas analógicas: como o próprio nome já diz elas medem as grandezas de forma analógica. Para
trabalhar com este tipo de entrada os controladores tem conversores analógico-digitais (A/D). Atualmente
no mercado os conversores de 10 bits são os mais populares. As principais medidas feitas de forma
analógica são a temperatura e pressão.

Entradas multi-bits

Automação Industrial – Pág. 16 / 63.

 Figura 2.7 – Entradas multi-bits – Encoders

São intermediárias as entradas discretas e as analógicas. Estas destinam-se a controles mais precisos
como no caso do motor de passo ou servos-motores. A diferença para as entradas analógicas é que estas
não exigem um conversor analógico digital na entrada do controlador. Um exemplo clássico é o dos
Encoders, utilizados para medição de velocidade e posicionamento (figura 2.7).

Saídas discretas

Figuras 2.8 – Saídas discretas

São aquelas que exigem do controlador apenas um pulso que determinará o seu acionamento ou
desacionamento. Como exemplo os elementos mostrados na figura 2.8 Contatores, que acionam os
Motores de Indução e as válvulas eletro-pneumáticas.

Saídas analógicas

Figura 2.9 – Saída analógica – Válvula Proporcional

Como dito anteriormente, de forma similar o controlador necessita de um conversor digital para analógico
(D/A), para trabalhar com este tipo de saída. Os exemplos mais comuns são: válvula proporcional,
acionamento de motores DC, displays gráficos, entre outros.

Saídas multi-bits

Automação Industrial – Pág. 17 / 63.

 Figura 3.0 – Saídas multi-bits - Motor de Passo e Servo motor

Têm o conceito de operação semelhante as entradas da mesma categoria. Como principais exemplos têm-
se os drivers dos Motores de Passo e os servos motores.

Sensores O sensor ideal depende basicamente do material

Hoje em dia é raro encontrar alguma máquina a ser detectado, e para uma especificação
que não possua sensores, pois estes são correta devem se conhecer as principais famílias
responsáveis por grande parte das informações de sensores, suas características e vantagens.
que possibilitam o funcionamento de uma Tipos de sensores
máquina. Como o próprio nome sugere, Para especificar um sensor deve-se conhecer o
sensores são dispositivos capazes de material do objeto à detectar. Os tipos de
“sensorear”, monitorar, detectar algo. sensores mais comuns são:
Transformam uma variável física em um pulso  Mecânicos ⇒ São sensores que operam de
elétrico. forma mecânica, ou seja, necessita contato.
Não importa o material. ‰

Exemplo:

Figura 3.1 - Chaves mecânicas (fim de curso):

As chaves fim de curso possuem o mesmo funcionamento das botoeiras, porém, o acionamento é através
do próprio equipamento, ou seja, são acionadas mecanicamente. As chaves fim de curso são, geralmente,
posicionadas no decorrer do percurso de cabeçotes móveis de máquinas e equipamentos industriais, bem
como das hastes de cilindros hidráulicos e ou pneumáticos.

 Magnéticos ⇒ São sensores que operam com campo magnético, detectam apenas magnetos.

Exemplo:

Automação Industrial – Pág. 18 / 63.

 Figura 3.2 – Funcionamento de um Sensor Magnético
Os sensores magnéticos não necessitam de contato manual ou mecânico para o envio de sinal, são
elementos “mais sofisticados”, porém, a função é a mesma dos elementos anteriores.

 Indutivos ⇒ São sensores que operam com campo eletro-magnéticos, portanto detectam apenas
materiais ferromagnéticos.
Exemplo:

Figura 3.3 – Estrutura de um Sensor Indutivo

São os mais comuns na indústria, tem baixo custo, comparados aos capacitivos, entretanto bem mais
caros que os vistos anteriormente. Seu funcionamento baseia-se na variação da indutância do campo
eletromagnético gerado por uma bobina, quando objetos metálicos passam próximo da face sensora.

 Capacitivos ⇒ São sensores que operam com o principio de capacitância, detectam todos os tipos de
materiais.

Exemplo:

Figura 3.4 – Estrutura de um Sensor Capacitivo

Os sensores capacitivos têm como principal
vantagem poder detectar objetos metálicos e não
metálicos, ao contrario do indutivo que só detecta
objetos metálicos. Outra vantagem é que podem
detectar dentro de recipientes não metálicos.
Estes sensores são usados geralmente na
indústria de alimento e para verificar os níveis de
fluidos e sólidos dentro de tanques. Os sensores
capacitivos não são tão precisos quanto os
indutivos, além de serem mais sensíveis à
variação do ambiente. Vejamos os principais
componentes do sensor capacitivo.
 Opticos ⇒ São sensores que operam com
emissão de luz, estes detectam todos os tipos
de materiais.
Automação Industrial – Pág. 19 / 63.

Diferente dos sensores capacitivos e indutivos os
sensores ópticos operam com base emissão e
recepção de um feixe de luz modulada.
Os sensores ópticos assim, como sobre
capacitivos, detectam qualquer material, porém
com distancia sensora bem maior. São
constituídos por dois circuitos eletrônicos sendo:
O transmissor, responsável pela emissão/
modulação da luz e o receptor, responsável pela
recepção desta mesma luz. Veja ilustração na
figura 3.5:

Exemplo:

 Figura 3.5 – Funcionamento de um Sensor Óptico

Outros tipos sensores ópticos

Existem vários sensores ópticos no mercado todos baseados na emissão/recepção da luz. As diferenças
estão na maneira em que a fonte de luz (emissor) e o receptor são configurados e encapsulados. Vejamos
os mais comuns:

Exemplo 1:

Figura 3.6 - Sensores de barreira (Sistema por barreira óptica)

Exemplo 2:

Automação Industrial – Pág. 20 / 63.

 Figura 3.7 - Sensores retro - reflexivos (Sistema Refletivo)

Exemplo 3:

Figura 3.8 - Sensor difuso-refletido (sistema de difusão)

 Ultra - sônicos ⇒ São sensores que operam com emissão e reflexão de um feixe de ondas acústicas. A
saída comuta quando este feixe é refletido ou interrompido pelo material a ser detectado.

Exemplo:

Automação Industrial – Pág. 21 / 63.

 Figura 3.9 - Sensores ultra - sônicos

 Pressão (pressostato) ⇒ São sensores que operam comparando duas pressões sendo uma préfixada
e a outra é a pressão em um determinado ponto da linha.
Exemplo:

Figura 4.0 - Sensor pneumático (Pressostato)

Os sensores de pressão hidráulica ou pneumática, são chaves comutadoras pilotadas. Estes sensores são
utilizados em linhas hidráulicas ou pneumáticas com a finalidade de registrar o acréscimo ou a queda de
pressão nessas linhas, invertendo seus contatos toda vez que a pressão do óleo ou do ar comprimido
ultrapassa o valor pré-ajustado.

Sensores na automação industrial

Os sensores industriais (são como o próprio nome diz) os sentidos de um projeto automatizado. Eles são
usados para identificação do estado de uma variável, podendo ser esta variável uma grandeza física
qualquer. Veja um exemplo na figura 4.1:

Figura 4.1 – Processo de contagem de garrafas com sensor

Um sistema bastante simples, onde um sensor é usado para detectar e contar garrafas que passam por
uma esteira. O funcionamento é bastante simples toda vez que o sinal do sensor é interrompido, sua saída
comuta de baixo para alto, enviando um sinal a um dispositivo contador que incrementa “1” a cada
passagem de garrafa.

Analógicos ou digitais

Os sensores podem ser classificados de acordo a saída do sinal, podendo esta ser analógica ou digital.
Digitais ou discretos: São informações em forma de pulsos elétricos “0” ou “1” não há um valor
intermediário.

Automação Industrial – Pág. 22 / 63.

Analógicos ou proporcionais: São informações em forma de um sinal elétrico proporcional à grandeza
medida.

Alimentação dos sensores

Um sensor, como qualquer outro dispositivo eletrônico, requer cuidado com a alimentação, pois se feita
de forma inadequada, poderá causar danos irreparáveis ao sensor.
 Tensão Contínua ⇒ Os sensores encontrados no mercado operam em uma faixa de 10 a 30 VDC,
então qualquer tensão entre 10 e 30 VDC é suficiente para o correto funcionamento dos mesmos. Na
automação é muito comum o uso de alimentação de 24 VDC.
 Tensão Alternada ⇒ Para máquinas que não tem disponibilidade de uma fonte de alimentação DC, os
fabricantes disponibilizam também, sensores com alimentação alternada de 90 a 265 VAC, tornando-
os compatíveis com os padrões brasileiros.
 Tensão Universal ⇒ O avanço da tecnologia proporcionou comodidade à automação e os fabricantes
disponibilizam capazes de operar em tensões de 12 a 250 V alternada ou continua. É obvio que toda
comodidade tem um preço.

Saídas dos sensores

Os sensores com saídas discretas possuem saídas com chaveamento eletrônico, e estes podem ser NPN
ou PNP.
Sensores com saída NPN ⇒ São utilizados para comutar a carga ao potencial positivo. O módulo de
saída possui um transistor NPN que conecta a carga à terra (0 V). A carga é conectada entre a saída do
sensor e a tensão de funcionamento positiva (VDC).

Figura 4.2 – Alimentação de um sensor com saída NPN

Sensores com saída PNP ⇒ São utilizados para comutar a carga ao potencial negativo. O módulo de
saída possui um transistor PNP que conecta a carga à terra (0 V). A carga é conectada entre a saída do
sensor e a tensão de funcionamento negativo (0V).

Automação Industrial – Pág. 23 / 63.

 Figura 4.3 – Alimentação de um sensor com saída PNP
Exercícios:
1) O que são os CLPs? Explique?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
2) Como funciona um CLP?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
3) Qual a estrutura funcional de um CLP?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
4) O que são os módulos I/O?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
5) Cite exemplos de entradas digitais
analógicas?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
6) Cite exemplos de saídas digitais e
analógicas?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
7) O que são as entras é saídas multi-bits?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
8) O que e um sensor?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
9) Como funciona um sensor com saída NPN?
e _______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
Automação Industrial – Pág. 24 / 63.
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
10) Como funciona um sensor com saída PNP?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
11) Os sensores capacitivos operam com base no
seu?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
12) Os dispositivos eletrônicos responsáveis pela
emissão de luz nos sensores ópticos são?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
13) Uma máquina tem como função enrolar
tecido. Deseja-se interromper o enrolamento
ao completar quando 50 voltas. Qual sensor é
o mais recomendado para esta função?
Justifique sua resposta:
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
14) Qual o tipo de sensor que depende da
constante dielétrica do alvo?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
Linguagens de Programação
De maneira geral, o programa do CLP é um
conjunto de expressões booleanas. As
expressões são avaliadas uma a uma
sequencialmente a cada ciclo de varredura, e o
15) Qual sensor detecta somente materiais
ferrosos?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
16) São sensores bastante usados em portas e
janela de residências, tem uma vida útil longa,
porém, não são recomendados para portas e
janelas metálicas, pois como o passar do
tempo perdem a imantação ocasionando
disparos falsos. De qual sensor estamos
falando?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
17) Os sensores tipo
_________________________ necessitam
de alimentação no transmissor e no receptor
e por isso são mais caros.
18) Os sensores do tipo _________________
necessitam de um espelho prismático ou fitas
refletoras para detectar o alvo.
19) Quais as possíveis tensões de alimentação
dos sensores?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
20) Alguns sensores são insensíveis a luz de
fundo. Isto é possível porque estes sensores
possuem um circuito de?
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
_______________________________________
resultado correspondente é armazenado na
memória intermediária do CLP. Ao terminar a
avaliação, a parte da memória intermediária
correspondente às saídas é copiada nas saídas.
Automação Industrial – Pág. 25 / 63.
Normalmente programa-se um controlador
através de um software que possibilita a sua
apresentação ao usuário em diferentes formas:
A norma IEC 1131-3 define cinco linguagens de
programação:
Três Linguagens Gráficas
1°Diagramas de Funções Seqüenciais
(Sequential Function Chart – SFC) - evolução do
graphcet francês.
2°Diagramas de Contatos (Ladder Diagram – LD)
- programação como esquemas de relés.
3°Diagramas de Blocos de Funções (Function
Block Diagram – FBD) - blocos lógicos
representando portas “E”, “OU”, “Negação”, “Ou
exclusivo”, etc.
Duas Linguagens Textuais
1°Lista de Instruções (Instruction List – IL).
2°Texto Estruturado (Structured Text – ST).
Linguagem que vem substituir todas as
linguagens declarativas tais como linguagem de
instruções, BASIC estruturado e inglês
estruturado. Esta linguagem é novidade no
mercado internacional e é baseada no Pascal.
A linguagem mais difundida é o diagrama de
contatos (Ladder), devido à semelhança com os
esquemas elétricos usados para o comando
convencional e a facilidade de visualização nas
telas de vídeo dos programadores (CRT). O
software pode apresentar-se de forma linear,
onde o programa é varrido desde a primeira até a
última instrução, não se importando com a
necessidade ou não de ser executada uma parte
Figura 4.4 – Diagrama de contados (Ladder)
B - Diagrama de Blocos Lógicos
Mesma linguagem utilizada em lógica digital, onde sua representação gráfica é feita através das chamadas
portas lógicas.
do programa. É uma característica dos
processadores mais simples (Bit Processor). Por
outro lado, na programação estruturada, um
programa principal é lido, e conforme a
sequência de eventos, os blocos de programa e
funções são executados. Uma grande vantagem
está na otimização do software, que oferece a
possibilidade de utilização de sub-rotinas e
subprogramas.
Alguns CLPs possibilitam a apresentação do
programa do usuário em uma ou mais formas,
enquanto alguns softwares de programação
permitem migrar de uma linguagem para outra,
como, p. ex., de Ladder para Lista de Instrução,
de Ladder para Diagrama Lógico e vice-versa.
Cabe ressaltar que cada um dos métodos de
representação tem suas propriedades e
limitações não sendo universal a
intercambialidade entre eles. Por ex., um
programa escrito em IL nem sempre pode ser
escrito em LAD ou FBD. As vantagens e
desvantagens de cada uma das formas de
linguagem de programação são dependentes dos
conhecimentos do programador.
A - Diagrama de Contato (Ladder)
A Linguagem Ladder ou a “Linguagem de
Diagrama de Contatos (LADDER Diagram)” ou
Diagrama de Relés ou Diagrama Escada
originou-se dos diagramas elétricos em LADDER
(Escada), cuja origem provém da Lógica de
Relês. Esta forma gráfica de apresentação está
muito próxima à normalmente usada em
diagramas de comandos elétricos.
Automação Industrial – Pág. 26 / 63.
 Figura 4.5 – Função Blocos Diagrama (FDB)

C - Lista de Instrução
Linguagem semelhante à utilizada na elaboração de programas para computadores.
Ex: LD X0
AND X1
OUT Y0
D - Linguagem de Texto Estruturado (ST)
É uma linguagem de alto nível em forma de texto que não impõe ordem de execução. Utiliza-se atribuindo
novos valores às variáveis no lado esquerdo das instruções, como ocorre na linguagem Pascal e Basic.

Ex: 05= I1 AND NOT I2 AND I3 OR I4

E- Linguagem de Diagrama Sequencial (SFC/Grafcet)

Nessa linguagem, representam-se em seqüência, graficamente, as etapas do programa. Permite uma

visualização objetiva e rápida da operação e do desenvolvimento da automação implementada.
O GRAFCET descreve todo sistema cujas evoluções podem ser expressas seqüencialmente, quer dizer,
todo sistema em que é possível a decomposição em ETAPAS.
O GRAFCET é uma ferramenta gráfica simples, não ambígua e rigorosa. Sua principal qualidade é
permitir ao pessoal não especializado a compreensão de um processo automatizado. É um meio de
comunicação entre pessoas de diferentes formações: produção, manutenção, projeto, etc.

Automação Industrial – Pág. 27 / 63.

 Figura 4.6 – Diagrama GRAFCET
Análise das Linguagens de Programação
A análise das linguagens tem por objetivo
contribuir na escolha de um sistema que melhor
se adapte as necessidades de cada usuário. Esta
análise se deterá nos seguintes pontos:
 Quanto à forma de programação;
 Quanto à forma de representação;
 Documentação;
 Conjunto de Instruções.
Quanto à Forma de Programação:
Programação Linear - Programa escrito escrita
em único bloco.
Programação Estruturada - Estrutura de
programação que permite:
 Organização;
 Desenvolvimento de bibliotecas de rotinas
utilitárias para utilização em vários
programas;
 Facilidade de manutenção;
 Simplicidade de documentação e  Memorização;
entendimento por outras pessoas além do
autor do software.
Permite dividir o programa segundo critérios
funcionais, operacionais ou geográficos.
Quanto à Forma de Representação:
 Diagrama de Contatos;
 Diagrama de Blocos;
 Lista de Instruções.
Documentação
A documentação é mais um recurso do editor de
programa que de linguagem de programação. De
qualquer forma, uma abordagem neste sentido
torna-se cada vez mais importante, tendo em
vista que um grande número de profissionais
estão envolvidos no projeto de um sistema de
automação que se utiliza de CLPs, desde sua
concepção até a manutenção. Quanto mais rica
em comentários, melhor a documentação que
normalmente se divide em vários níveis.
Conjunto de Instruções
É o conjunto de funções que definem o
funcionamento e aplicações de um CLP. Podem
servir para mera substituição de comandos a
relés:
 Funções Lógicas;
 Temporização;
 Contagem.
Como também manipulação de variáveis
analógicas:
 Movimentação de dados;
 Funções aritméticas.
Automação Industrial – Pág. 28 / 63.
Se funções complexas de algoritmos,
comunicação de dados, interfaces homem-
máquina, podem ser necessárias: - Saltos
controlados; - Indexação de instruções; -
Conversão de dados; - PID; - sequenciadores; -
aritmética com ponto flutuante; etc.
Normalização
Existe a tendência de utilização de um padrão de
linguagem de programação onde será possível a
intercambiabilidade de programas entre modelos
de CLPs e até de fabricantes diferentes. Esta
padronização está de acordo com a norma IEC
1131-3 e se torna possível utilizando-se o
conceito de linguagem de alto nível onde, através
de um compilador, pode se adaptar um programa
para a linguagem de máquina de qualquer tipo de
microprocessador, ou seja, um programa padrão
pode servir tanto para o CLP de um fabricante A
como de um fabricante B. A grande vantagem de
se ter o software normalizado é que em se
conhecendo um, conhece-se todos,
economizando em treinamento e garantindo que,
Figura 4.7 – Matriz de programação (Ladder)
No exemplo acima, cada conjunto de 32 células é
chamado de uma lógica do programa aplicativo.
As duas linhas laterais da lógica representam
barras de energia entre as quais são colocadas
as instruções a serem executadas. As instruções
podem ser contatos, bobinas, temporizadores,
etc.
A lógica deve ser programada de forma que as
instruções sejam “energizadas” a partir de um
“caminho de corrente” entre as duas barras,
através de contatos ou blocos de funções
interligados. Entretanto, o fluxo de “corrente
elétrica” simulado em uma lógica flui somente no
sentido da barra de energia esquerda para a
por mais que um fornecedor deixe o mercado,
nunca se ficará sem condições de crescer ou
repor equipamentos.
Linguagem de Relés e Blocos (Ladder)
Os diagramas de contato são uma forma de
programação de CLPs por meio de símbolos
gráficos, representando contatos (contacts) e
bobinas (coils). Pelo fato de utilizar a lógica de
relé é a linguagem de programação de CLP mais
simples de ser assimilada por quem já tenha
conhecimento de circuitos de comando elétrico.
Compõe-se de vários circuitos dispostos
horizontalmente, com a bobina na extremidade
direita, alimentados por duas barras verticais
laterais. Por esse formato é que recebe o nome
de ladder (ou escada, em português). Existe uma
linha vertical de energização a esquerda e outra
linha a direita. Entre estas duas linhas existe a
matriz de programação formada por xy células,
dispostas em x linhas e y colunas. No exemplo
abaixo se tem um caso de 32 células, dispostas
em 4 linhas e 8 colunas.
direita, diferentemente dos esquemas elétricos
reais. As células são processadas em colunas,
iniciando pela célula esquerda superior e
terminando pela célula direita inferior. Cada
célula pode ser ocupada por uma conexão (“fio”),
por um bloco (relé de tempo, operação aritmética,
etc.), ou ainda por um contato ou bobina. Cada
uma das linhas horizontais é uma sentença lógica
onde os contatos são as entradas das sentenças,
as bobinas são as saídas e a associação dos
contatos é a lógica. Os contatos e bobinas são
conectados por ligações (links) em ramos (rungs)
como num diagrama de lógica a relé.
Automação Industrial – Pág. 29 / 63.
Contatos
Um contato é representado abaixo, associado à variável booleana I01, interna ao CLP, e suas ligações.
I01
—| |—
Os contatos são usados como acesso ao estado de uma variável interna no cálculo de expressões
booleanas.

Figura 4.8 – Tipos de contados (Ladder)

Exemplo:

Figura 4.9 – Estado dos contados (Ladder)

Bobinas
Uma bobina é representada abaixo, associada a uma variável booleana Q.
Q
—( )—

As bobinas alteram os estados das variáveis associadas.

Automação Industrial – Pág. 30 / 63.

 Figura 5.0 – Tipos de bobinas (Ladder)

Exemplo:

Figura 5.1 – Estado das bobinas (Ladder)

A bobina simples comporta-se como uma
contactora comum, ou seja, quando energizada
aciona seus contatos. Já, as bobina SET e
RESET funcionam como uma contactora com
retenção, ou seja, um pulso nesta bobina aciona
ou desaciona o contator, respectivamente (como
em um flip-flop R-S). Todos os contatos
associados a uma bobina são acionados quando
esta bobina é energizada.
As bobinas podem ser associadas às saídas
digitais do CLP, e os contatos podem ser
associados às entradas digitais. Assim, ao
energizar uma entrada o contato associado a ela
é acionado (se for um contato NA ele se fechará;
se for um contato NF irá abrir). Já, ao energizar
uma bobina associada a uma saída do CLP faz-
se com que esta saída seja ativada (feche o
contato do relé de saída, por exemplo).
Automação Industrial – Pág. 31 / 63.

Base da programação Ladder (comandos
elétricos)
A linguagem Ladder foi a primeira que surgiu na
programação dos Controladores Lógica
Programável (CLPs), pois sua funcionalidade
procurava imitar os antigos diagramas elétricos,
utilizados pelos Técnicos e Engenheiros da
época. O objetivo era o de evitar uma quebra de
paradigmas muito grande, permitindo assim a
melhor aceitação do produto no mercado.
Figura 5.2 – Diagrama elétrico de um comando partida direta
Figura 5.3 – Diagrama Ladder de um comando partida direta
Revisão de comandos elétricos
Por definição os comandos elétricos tem por
finalidade a manobra de motores elétricos que
são os elementos finais de potência em um
circuito automatizado. Entende-se por manobra o
estabelecimento e condução, ou a interrupção de
corrente elétrica em condições normais e de
sobre-carga. Os principais tipos de motores são:
 Motor de Indução;
 Motor de corrente contínua;
 Motores síncronos;
 Servos motores;
 Motores de Passo.
Estima-se que 40% do consumo de energia no
país é destinadas ao acionamento dos motores
elétricos. No setor industrial, mais da metade da
energia é consumida por motores.
O diagrama de contatos (Ladder) consiste em um
desenho formado por duas linhas verticais, que
representam os polos positivo e negativo de uma
bateria, ou fonte de alimentação genérica. Entre
as duas linhas verticais são desenhados ramais
horizontais que possuem chaves. Estas podem
ser normalmente abertas, ou fechadas e
representam os estados das entradas do CLP.
Dessa forma fica muito fácil passar um diagrama
elétrico para linguagem Ladder. Basta
transformar as colunas em linhas, como se
mostra nas figuras 4.9 e 5.0.
Os Servos motores e Motores de Passo
necessitam de um “driver” próprio para o seu
acionamento, tais conceitos fogem do escopo
deste curso. Dentre os motores restantes, os que
ainda têm a maior aplicação no âmbito industrial
são os motores de indução trifásicos, pois em
comparação com os motores de corrente
contínua, de mesma potência, eles tem menor
tamanho, menor peso e exigem menos
manutenção. A figura 5.4 mostra um motor de
indução trifásico típico.
Existem diversas aplicações para os motores de
indução, dentre elas pode-se citar:
 O transporte de fluídos incompressíveis, onde
se encontram as bombas de
água e óleo;
 O processamento de materiais metálicos,
representado pelas furadeiras,
prensas, tornos;
Automação Industrial – Pág. 32 / 63.
 A manipulação de cargas feita pelos guindastes, correias transportadoras, entre
elevadores, pontes rolantes, talhas, outros.

Figura 5.4 - Motor de indução trifásico

Principais componentes em comandos elétricos

 Seccionamento: só pode ser operado sem carga. Usado durante a manutenção e verificação do
circuito.
 Proteção contra correntes de curto-circuito: destina-se a proteção dos condutores do circuito terminal.
 Proteção contra correntes de sobrecarga: para proteger as bobinas do enrolamento do motor.
 Dispositivos de manobra: destinam-se a ligar e desligar o motor de forma segura, ou seja, sem que
haja o contato do operador no circuito de potência, onde circula a maior corrente.

Sequencia dos componentes para o acionamento de um motor

Figura 5.5 – Comando para acionamento de um motor de indução trifásico

É importante memorizar no estudo de comandos
elétricos a sequencia mostrada na figura 5.5, pois
ela consiste na orientação básica para o projeto
de qualquer circuito.
Em comandos elétricos trabalhar-se-á bastante
com um elemento simples que é o contato. A
partir do mesmo é que se forma toda lógica de
um circuito e também é ele quem dá ou não a
condução de corrente. Basicamente existem dois
tipos de contatos, listados a seguir:
1° Contato Normalmente Aberto (NA): não há
passagem de corrente elétrica na posição de
repouso, como pode ser observado na figura 5.6.
Desta forma a carga não estará acionada.
2°. Contato Normalmente Fechado (NF): há
passagem de corrente elétrica na posição de
repouso, como pode ser observado na figura 5.6.
Desta forma a carga estará acionada.

Automação Industrial – Pág. 33 / 63.

 Figura 5.6 – Representação dos contatos NA/NF

Simbologia gráfica dos componentes de esquema elétrico. No desenho elétrico

elétricos
Diversos componentes constituintes de um
painel elétrico. Em um comando, para saber
como estes componentes são ligados entre si
é necessário consultar um desenho chamado
cada um dos componentes é representado
através de um símbolo. A simbologia é
padronizada através das normas NBR, DIN e
IEC. Na figura 5.7 apresentam-se alguns
símbolos referentes aos componentes
estudados anteriormente.

Figura 5.7 – Simbologia dos componentes elétricos

Manobras convencionais em motores a manobra dos mesmos. Dentre estes destacou-

elétricos: Partida Direta
Os componentes e contatos, estudados
anteriormente, destinam-se ao acionamento
seguro de cargas ou atuadores elétricos, ou seja,
se os motores de indução por sua grande
utilização no ambiente industrial. Esses, por sua
vez, apresentam particularidades no seu
acionamento e estas devem ser consideradas
nos circuitos automáticos.
Automação Industrial – Pág. 34 / 63.
A primeira particularidade em manobra de
motores, como foi dito, é a divisão do circuito em
comando e potência para proteção dos
operadores. No comando geralmente se encontra
a bobina do contator principal de manobra do
motor. Deve-se lembrar de que os circuitos eletro
- pneumáticos eletro-hidráulicos também
apresentam a mesma divisão. O circuito de
comando também tem as funções de selo,
intertravamento, sinalização, lógica e medição. A
tensão de comando pode ser contínua ou
alternada. Determinada a tensão de comando,
todos os componentes de acionamento devem
ser comparados para esta tensão. São
componentes de acionamento: bobinas dos
contatores principais e auxiliares, todos os relés,
as lâmpadas de sinalização, sirenes, buzinas,
temporizadores, entre outros.
A primeira e mais básica manobra apresentada é
a partida direta. Esta se destina simplesmente ao
acionamento e interrupção do funcionamento de
um motor de indução trifásico, em um
determinado sentido de rotação.
A sequencia de ligação dos componentes é
mostrado na figura 5.5, onde se pode notar a
presença dos circuitos de potência e comando. A
Figura 5.8 – Comando partida direta com sinalização
partida direta funciona da seguinte forma: ao
pressionar a botoeira S1 permite-se a passagem
de corrente pela bobina do contator K1, ligando o
motor. Para que o mesmo não desligue,
acrescentou-se um contato NA de K1 em paralelo
com S1. Este contato é denominado de selo,
sendo muito utilizado em manobras e, portanto é
de fundamental importância. A botoeira S0 serve
para o desligamento do motor.
A lâmpada H1 corresponde a cor verde e,
portanto deve ser ligada somente quando o
motor estiver funcionando, por isso para seu
acionamento utiliza-se um contato NA do contator
K1.
A lâmpada H2 tem cor amarela, indicando
“espera”, ou seja, a alimentação de energia está
habilitada e o motor está pronto para ser ligado.
Utiliza-se um contato NF de K1 antes da mesma,
pois, ao acionar o motor, esta lâmpada deve
desligar.
Finalmente, liga-se a lâmpada vermelha H3 no
contato NA do relé térmico F1, para indicar a
atuação do mesmo. É importante notar que as
sinaleiras H1 e H2 foram ligadas após o contato
NF (96) do relé F1, isso porque ao atuar a
sobrecarga, ambas as sinaleiras devem desligar.
Automação Industrial – Pág. 35 / 63.
Legenda
Manobra de motores com reversão do sentido
de rotação
Esta manobra destina-se ao acionamento do
motor com possibilidade de reversão do sentido
de rotação de seu eixo. Para fazer isso se devem
trocar duas das três fases do motor, de forma
automática. Portanto utilizam-se dois contatores,
um para o sentido horário e outro para o sentido
anti-horário (K1 e K2).
A figura 5.9 mostra os circuitos de comando e
potência para este tipo de partida.
Pode-se observar que no contator K1 as fases R,
S e T entram nos terminais 3, 2 e 1 do motor,
respectivamente. Já em K2 as fases R, S e T
entram nos terminais 1, 2 e 3, ou seja, houve a
inversão das fases R e T, provocando a mudança
no sentido de rotação.
É importante observar que os fios passando
pelos contatores K1 e K2 ligam as fases S e T
diretamente sem haver passagem por uma carga.
Desse modo estes contatores não podem ser
ligados simultaneamente, pois isso causaria um
curto-circuito no sistema. Para evitar isso se
introduz no comando dois contatos NF, um de K1
antes da bobina de K2 e outro de K2 antes da
bobina de K1. Esse procedimento é denominado
de “intertravamento” sendo muito comum nos
comandos elétricos.
Ao pressionar o botão S1 permite-se a
passagem de corrente pela bobina de K1.
Automaticamente os contatos 1-2, 3-4 e 5-6 se
fecham ligando o motor. O contato 13-14 de K1
também se fecha “selando” a passagem de
corrente. O contato 21-22 de K1 se abre,
impedindo a passagem de corrente pela bobina
de K2, mesmo que o operador pressione a
botoeira S2 tentando reverter a velocidade de
rotação. Desse modo é necessário à parada do
motor para inverter o sentido de rotação, por isso
o circuito é denominado de “partida com reversão
de parada obrigatória”.
O funcionamento do circuito quando se liga o
motor no outro sentido de rotação através da
botoeira S2 é similar e por isso não será descrito.
Em alguns casos, dependendo da carga
manobrada, adicionam-se ainda temporizadores
de modo há contar um tempo antes que a
velocidade possa ser invertida. Evitam-se assim
os famosos “trancos” extremamente prejudiciais
ao sistema mecânico e elétrico.
A segurança também pode ser aumentada
convenientemente através da adição de mais
dois contatos de intertravamento, garantido assim
a inexistência de curtos, caso um dos contatos
esteja danificado.
Automação Industrial – Pág. 36 / 63.
 Figura 5.9 – Comando de reversão

Legenda

Automação Industrial – Pág. 37 / 63.

Programação Lógica no CLIC EDIT 02

Figura 6.0 - Clic Edit 02 da WEG

O CLIC02 possibilita de forma fácil e interativa a realização da programação a partir de seu display frontal
não necessitando obrigatoriamente de um notebook para isto. O fato de se tratar de um rele programável,
faz com que tenhamos que nos atentar no momento da programação e levar em consideração algumas de
suas limitações, por exemplo:

1. Possui capacidade de 200 linhas de programação LADDER ou 99 blocos lógicos de função;

2. Quando trabalhando com LADDER cada linha de programação suporta no máximo três contatos e
uma bobina;
3. Possibilita a configuração de no máximo 44 pontos de entradas e saídas digitais.

Software de Programação CLIC 02 EDIT

O CLIC02 ainda conta com um software exclusivo de programação que tem como objetivo estruturar o
programa a ser aplicado ao CLP através do uso de um PC ou notebook, este software também permite a
inserção do programa através da linguagem LADDER ou blocos lógicos de função. O mais interessante é
que é possível, além de construir a programação, realizar a simulação do programa criado sem a
necessidade de interagir com o hardware (CLIC).

Automação Industrial – Pág. 38 / 63.

Acesso ao programa passo a passo
1 ° Passo : Abrir o programa;

Figura 6.1– Tela inicial do Clic Edit 02

2° Passo: Ao abrir a tela de programação do Clic Edit 02, todas as informações necessárias para
elaboração dos diagramas de contatos (Ladder) encontram - se na barra de instruções abaixo da tela
(contatos NA/NF, bobinas, linhas e etc.).

Automação Industrial – Pág. 39 / 63.

 Figura 6.2 – tela de programação do CLIC EDIT 02

3° Passo: Barra de ferramentas;

Automação Industrial – Pág. 40 / 63.

Automação Industrial – Pág. 41 / 63.
3° Passo: Elaboração do diagrama Ladder

Automação Industrial – Pág. 42 / 63.

4° Passo: Simulação de funcionamento

Exercícios:

1) Elabore o diagrama Ladder da figura 5.8, circuito partida direta com sinalização:

2) Com base no diagrama do exercício anterior, faço com que o mesmo desligue automaticamente
utilizando a instrução de tempo:

Automação Industrial – Pág. 43 / 63.

3) Elabore o diagrama ladder de um acionamento de dois motores, sendo que, somente um de cada
vez pode entrar em funcionamento:

4) Elabore o diagrama ladder da figura 5.9, utilize a instrução M (Relé de memória interna) e explique
o funcionamento do diagrama:

Automação Industrial – Pág. 44 / 63.

5) Elabore o diagrama ladder utilizando a instrução de contagem. Após uma contagem de 10 garrafas
o circuito desliga automaticamente para reposição:

6) Elabore o diagrama ladder da partida de um motor de indução trifásico, com retardo no seu
acionamento e desligamento automático:

7) Elabore um programa para controlar um estacionamento:

1° Passo: O sensor S1 detecta um veiculo na entrada;
2° Passo: A cancela levanta e o carro entra;
3° Passo: Lotação 20 carros;
4° Passo: Sensor S2 detecta o carro saindo;

Automação Industrial – Pág. 45 / 63.

8) Elabore o programa que controle o nível de um reservatório, conforme figura abaixo.

9) Elabore o diagrama ladder do processo abaixo com base nas informações a seguir:
Explique seu funcionamento.

10) Elabore o diagrama ladder do processo abaixo com base nas informações a seguir:
Explique seu funcionamento.

Automação Industrial – Pág. 46 / 63.

11) Elabore o diagrama ladder do processo abaixo com base nas informações a seguir:
Explique seu funcionamento.

12) Elabore o diagrama ladder do processo abaixo com base nas informações a seguir:
Explique seu funcionamento.

Automação Industrial – Pág. 47 / 63.

Funções lógicas
Uma função lógica pode ser expressa de várias
maneiras:
Sentença: Os circuitos realizam funções
complexas, cuja representação geralmente não é
óbvia. O processo para realização de uma função
através de um circuito começa na sua descrição
verbal (descrição do comportamento de suas
possíveis saídas, em função das diversas
combinações possíveis de seus sinais de
entrada), como por exemplo:
Forma algébrica: A partir da tabela verdade
produzida é possível chegar à expressão
Booleana que representa o comportamento do
circuito. Este procedimento será detalhado mais
adiante. Na tabela verdade acima, a saída "S" só
é igual a "1" se as variáveis de entrada "a" e "b"
forem iguais a "1". Essa lógica pode ser expressa
da seguinte maneira:
Para que a saída “S” de uma função “E” de duas
entradas assuma o estado lógico “1 (verdadeiro)”
suas variáveis de entrada “a” e “b” devem
assumir o estado lógico “1 (verdadeiro)”.
Tabela Verdade: Com a descrição do
funcionamento do circuito é possível então,
possível montar uma tabela verdade,
considerando todas as combinações possíveis
dos estados das entradas e anotando os
resultados na saída, como mostrado a seguir.
S=a.b,S=axb,S=ab
As expressões Booleanas traduzem a relação
existente entre o estado da variável de saída
(receptor) e o estado das variáveis de entrada
(dispositivos de controle).
Na álgebra Booleana a função “OU” é
representada pelo símbolo “+” (soma) referindo-
se a dispositivos ligados em paralelo , enquanto
Automação Industrial – Pág. 48 / 63.
que a função “E” é representada pelo símbolo “.”
(multiplicação) referindo-se a dispositivos ligados
em série.
No diagrama elétrico acima, notamos que a
bobina "S" será acionada somente se os contatos
"a" e "b" estiverem fechados, assim, este circuito
representa uma função "E" de duas entradas (S =
a . b), assim como, o bloco lógico e a porta lógica
apresentados.
Funções lógicas básicas e derivadas
Existem três funções lógicas básicas: E (AND),
OU (OR) e NÃO (NOT ou INVERSOR) e mais
quatro derivadas destas que são as funções :
NÃO E (NAND), NÃO OU (NOR), OU
** Duas funções NÃO, agrupadas em série anulam-se:
Forma Simbólica: Tendo determinada a
expressão algébrica, pode-se, então, construir o
circuito utilizando símbolos gráficos.
EXCLUSIVO (XOR) e a FUNÇÃO
COINCIDÊNCIA (NEXOR) também conhecida
como FUNÇÃO IGUALDADE.
A seguir, estas funções serão detalhadas e
mostradas nas formas algébrica, diagrama
elétrico e bloco lógico.
Função NÃO (NOT ou INVERSOR)
Esta função inverte o sinal de entrada (executa a
NEGAÇÃO do sinal de entrada), ou seja, se o
sinal de entrada for 0 ela produz uma saída 1, se
a entrada for 1 ela produz uma saída 0.
Automação Industrial – Pág. 49 / 63.
Função E (AND)
Esta função combina dois ou mais sinais de
entrada de forma equivalente a um circuito em
série, para produzir um único sinal de saída, ou
Função OU (OR)
Esta função combina dois ou mais sinais de
entrada de forma equivalente a um circuito em
paralelo, para produzir um único sinal de saída,
Função NÃO E (NAND)
Esta função é equivalente a uma função "E"
seguida por uma função "NÃO", isto é, ela produz
seja, ela produz uma saída 1, se todos os sinais
de entrada forem "1"; caso qualquer um dos
sinais de entrada for "0", o sinal de saída
produzido será "0".
ou seja, ela produz uma saída "1", se qualquer
um dos sinais de entrada for igual a "1"; a função
"OU" produzirá um sinal de saída igual a "0"
apenas se todos os sinais de entrada forem "0".
uma saída que é o inverso da saída produzida
pela função "E".
Automação Industrial – Pág. 50 / 63.
Função NÃO OU (NOR) uma saída que é o inverso da saída produzida
pela função "OU".
Esta função é equivalente a uma função "OU"
seguida por uma função "NÃO", isto é, ela produz

Função OU EXCLUSIVO (XOR) produz saída "1" quando um dos bits de entrada
é diferente dos demais.
Esta função compara os bits; ela produz saída "0"
quando todos os bits de entrada são iguais e

Automação Industrial – Pág. 51 / 63.

Função COINCIDÊNCIA
Esta função é equivalente a uma função
"OU EXCLUSIVO", seguida por uma função
"NÃO", isto é, compara os bits produzindo saída
Tipos de Automação Industrial
Pneumática
Outra maneira de automatizar máquinas e
dispositivos é com a utilização da pneumática.
Esse tipo de automação tem maior foco em
aplicações de movimentação, seleção e
transporte de produtos. O ar possui
características positivas, como compressibilidade
e baixo custo, além de não gerar faíscas,
podendo ser usado em grande escala. Um
sistema pneumático é formado basicamente
"1" quando todas as entradas são iguais
produzindo saída "0" quando pelo menos uma
das entradas é diferente das demais.
pelos blocos: gerador, qualidade e distribuição,
manobra e atuadores.
O bloco gerador é composto por um ou vários
compressores que armazenam o ar atmosférico
em reservatórios, nos quais a pressão interna é
superior à pressão atmosférica do local. O ar
comprimido é convertido em energia cinética
quando transferido aos atuadores pneumáticos
na ponta dos dispositivos. O bloco gerador pode
ter a função de filtragem de partículas e
desumidificação, ou seja, ele retira toda a água
possível do ar que foi comprimido. A figura 6.3
mostra o esquema de funcionamento de um
sistema gerador.
Automação Industrial – Pág. 52 / 63.
 Figura 6.3 - Sistema gerador de ar comprimido
O bloco de qualidade e distribuição que vaporiza óleo e o mistura no ar que será
distribuído, garantindo a lubrificação de todos os
É um conjunto de filtros secundários que retiram elementos do sistema. Além desses
impurezas e umidade do ar distribuído. Existem componentes, há também dutos que levam o ar
ainda um regulador de pressão, que mantém a comprimido até o local onde será utilizado.
pressão constante na linha de distribuição, e um Exemplos desses elementos podem ser
dispositivo de lubrificação, quando necessário, verificados na figura 6.4.

Figura 6.4 – Sistema de qualidade e distribuição de ar

O bloco de manobra
É constituído de válvulas essenciais ao controle da manobra que se pretende executar com os atuadores
pneumáticos.

O bloco dos atuadores

Automação Industrial – Pág. 53 / 63.
É composto, em geral, por atuadores pneumáticos que possuem um eixo que se movimenta linearmente
de modo bidirecional, ou seja, avançam e recuam de acordo com a entrada e saída do ar. A figura 6.5
apresenta alguns modelos de atuadores pneumáticos.

Figura 6.5 – Atuador pneumático ( Pistão)

Válvulas de controle direcional acionamento de uma válvula pneumática também

No momento em que o sistema exige, as válvulas
de controle direcional distribuem o ar aos
dispositivos atuadores. Elas permitem ou não a
passagem de ar em um único sentido, abrindo ou
fechando dutos internos que a compõem. São
utilizadas normalmente no avanço ou no recuo
dos atuadores.
As válvulas pneumáticas são classificadas
conforme o número de vias que possuem as
posições em que podem ser atuadas e a forma
de seu acionamento. O dispositivo de
é comumente chamado de piloto.
Para a diagramação de circuitos pneumáticos, as
válvulas são representadas de modo a simular
seu funcionamento interno. São sempre
simbolizadas por um retângulo, dividido em
quadrados, que indicam o número de posições
da válvula, correspondendo ao número de
movimentações que essa válvula executa por
meio de acionamentos externos. A figura 6.6
exemplifica os retângulos e números de posições
de válvulas

Figura 6.6 – Representação de posições das válvulas

Válvulas Eletro – pneumática

Diagrama de uma válvula de duas vias e duas posições com simples solenoide e retorno por mola.

Figura 6.7 – Válvula 2/2

Válvula de três vias e duas posições com piloto acionado por solenoide e retorno por mola.

Automação Industrial – Pág. 54 / 63.

 Figura 6.8 – Válvula 3/2
Simbologia de uma válvula de cinco vias e duas posições com duplo acionamento por solenoide.

Figura 6.9 – Válvula 5/2

Bobina Solenoide

Figura 7.0 – Solenoide

Atuadores
Os atuadores pneumáticos são os dispositivos
que realizam o trabalho quando recebem a
energia do ar comprimido por meio das válvulas
de distribuição e controle. Em sua grande
maioria, são cilindros ou atuadores pneumáticos
que propiciam o deslocamento de um eixo de
acordo com suas características de construção
interna. São basicamente classificados como
atuadores de simples ação e atuadores de dupla
ação.
A figura 7.1 ilustra o atuador de simples ação.
Apesar de ser compressível, quando o ar
comprimido enche uma das câmaras do cilindro,
passa a exercer força na parede do êmbolo que
isola uma câmara da outra. Dessa maneira, a
força contrária que a mola exerce é vencida e
ocorre o deslocamento axial de acordo com o
modelo do cilindro. Esse avanço é representado
pelas situações A e B da figura 7.1.
Ao ser acionado, o eixo permanecerá avançado
enquanto a pressão interna da câmara for
superior à pressão atmosférica, mais a força que
a mola exerce no sentido contrário. Assim, uma
vez interrompido o fluxo de ar, a pressão em
ambos os lados passa a ser a mesma. A mola
devidamente instalada faz sua função, ou seja,
garantir que o eixo do cilindro recue, até que seja
novamente requisitado seu avanço com uma
nova “injeção” de ar comprimido. Esse recuo é
representado pelas situações C e D da figura 7.1.

Automação Industrial – Pág. 55 / 63.

 Figura 7.1 - Atuadores de simples ação

O atuador de dupla ação possui avanço igual ao atuador de simples ação, porém, não utiliza mola interna.
Depois de se movimentar, o eixo desse atuador permanecerá na mesma posição e imóvel, até que receba
uma força mecânica externa ou que a câmara oposta receba ar comprimido. O esquema de
funcionamento é apresentado na figura 7.1.

Figura 7.2 - Atuador de dupla ação.

Comandos elétricos e eletropneumáticos com CLP

A eletropneumática engloba o controle e a detecção dos movimentos realizados por válvulas de comando
e atuadores pneumáticos por meio de dispositivos e sensores elétricos. As lógicas de acionamento
utilizadas em comandos elétricos também são empregadas para o acionamento de solenoides, que, por
sua vez, servem como pilotos em válvulas eletropneumáticas, assim como os sensores de fim de curso
detectam o movimento dos atuadores. Entre os dispositivos e sensores elétricos, pode-se destacar o uso
de controladores eletrônicos “inteligentes” (CLPs e computadores).

Figura 7.3 - Acionamento de um atuador pneumático com comando elétrico.

Circuitos Eletro - pneumáticos

Circuito 1

Automação Industrial – Pág. 56 / 63.

 2
R

Y1
S1
1 3

Y1

Circuito 2

2 4

R
Y1

S1 S2
3 5
1

Y1

Circuito 3

Automação Industrial – Pág. 57 / 63.

 R

S1
2 4

Y1

3 5 S2
1

Y1

Circuito 4

2 4 S1 S2

Y1 Y2

3 5 S2 S1
1

Y1 Y2

Circuito 5

Automação Industrial – Pág. 58 / 63.

 2 4

R
Y1 Y2

3 5 S1 S2
1

Y1 Y2

Circuito 6

2 4
S1 K1 K1

Y1

3 5 S2
1

K1 Y1

S
Circuito 7
Automação Industrial – Pág. 59 / 63.
 R

2 4 B1 K1 K1

Y1

3 5 B2
1

K1 Y1

Circuito 8
S2

R
11
B0
12

13 11 21 S2
B1 K1 K1
2 4 14 14 24

Y1 11
K2
3 5 12
1

K1 Y1 K2

Circuito 9

Automação Industrial – Pág. 60 / 63.

 S4 S3

B1 B2 S3 B2

2 4

Y1 Y2 Kc

3 5
1
S4

Y1 Y2 Kc Kcr

Circuito 10
S2

2 4

Y1 Y2
3 5
1

R
13 11 21 13 31
S2
S1 K1 K2 S3 K2
14 14 34

11 11 11
K2 S1 S4
12 12 12

Y1 K1 Y2 K2

Automação Industrial – Pág. 61 / 63.

 ELETROTÉCNICA
AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL -3ª SÉRIE

Automação Industrial – Pág. 62 / 63.