Metalurgia Básica Dos Metais Preciosos (Parte 4)

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Metalurgia Básica do
Metais Preciosos, Parte IV:

Processamento de Deformação,
Junção e Corrosão
Dr. Christopher W. Corti

COReGOLD Technology Consultancy
Reading, Reino Unido
Introdução
O objetivo desta série de apresentações de “Metalurgia Básica” é ajudar os joalheiros a

entender melhor a ciência e a tecnologia que sustentam a fabricação de joias em sua
indústria, seja por técnicas artesanais tradicionais ou por fabricação em massa em máquinas.
Isso é importante para que eles produzam um bom produto com eficiência e evitem defeitos
e outros problemas que afetam a qualidade, o tempo gasto e, principalmente, os custos.
Como comentário geral, os metais preciosos usados em joias se comportam como todos os
outros metais ao serem processados – eles seguem as mesmas regras científicas – mas, é
claro, cada um tem suas próprias características únicas que precisam ser levadas em
consideração para que o sucesso seja alcançado. alcançou.
Na Parte I, vimos como a liga afeta as propriedades dos metais preciosos das joias e a
Curto
influência do trabalho e do recozimento nessas propriedades.
Na Parte II foi discutida a importância da microestrutura da liga, particularmente o tamanho
do grão, e a forma como a fundição, o trabalho e os tratamentos térmicos podem influenciá-la.
No ano passado, na Parte III, examinamos alguns dos problemas que podem nos acometer
na fabricação de joias, focando nas rachaduras e outros defeitos que podem ocorrer e nas
causas que levam à sua ocorrência. Nesta Parte IV, gostaria de focar um pouco mais no
processamento da deformação mecânica, em particular no trabalho a quente e a frio, na
tecnologia de união e em alguns aspectos da corrosão e manchamento e como podemos
influenciar esses comportamentos, por exemplo, pelo controle de liga e microestrutura. Eu
atualizei esta versão das fornecidas em 2010 e 2014.
Às vezes, mudanças modestas na composição da liga e/ou nas condições de processamento

podem fazer uma grande diferença. Mark Grimwade cita o caso de um metalúrgico turco
formado no Reino Unido que participou de um de seus seminários em Istambul alguns anos
atrás. Ele estava envolvido na fabricação de correntes de ouro 14K em sua fábrica e estava
tendo problemas com a quebra frequente do fio. Ao ouvir o seminário de Mark e como variar
a composição da liga de ouro 14K, mantendo a mesma cor, pode fazer diferença na
trabalhabilidade, ele discutiu com Mark no final do seminário como ele poderia alterar a
composição da liga para melhorar a trabalhabilidade e aliviar o dificuldades de produção.
No dia seguinte, ele compareceu ao seminário seguinte de Mark para anunciar

orgulhosamente que o problema estava resolvido. Ele e seus colegas trabalharam a noite
toda para testar a nova composição da liga e descobriram que ela não quebrava na máquina
de corrente. Compreender a ciência ajudou a resolver o problema
maio de 2022 133

problema! Nós, é claro, reconhecemos que a base desta tecnologia é o trabalho pioneiro de
McDonald & Sistare,1 que mostrou como adições de zinco podem diminuir a quantidade de segunda
fase na microestrutura da liga (ver “Metalurgia Básica dos Metais Preciosos”2) e assim melhorar a
maleabilidade (trabalhabilidade).
1. Trabalho de Metais: Quente ou Frio?

Os metalúrgicos falam sobre trabalho a quente e a frio de ligas, mas raramente param para definir
esses termos ou para explicar quais são as diferenças e quando se deve usar um em detrimento do
outro. Vou tentar corrigir esta omissão.
Primeiro, para começar, preciso explicar como nós, cientistas, descrevemos a temperatura relativa
de metais e ligas. Com isso, quero dizer como definimos o que é "quente" e o que é "frio" em termos
de deformação de um metal ou liga. Estamos acostumados a descrever as temperaturas de metais
e ligas em termos de graus Celsius (°C) ou graus Fahrenheit (°F), mas os cientistas geralmente
descrevem a temperatura em graus absolutos (0°A ou Kelvin, 0°K), que é simplesmente um
acréscimo de 273° a °C. Dito de outra forma, o zero absoluto é 0°A (ou 0°K) ou -273°C e é a
temperatura mais baixa que é possível atingir.
Geralmente trabalhamos a frio nossas ligas de metais preciosos à temperatura ambiente. A

temperatura ambiente para cada um dos nossos quatro metais preciosos (prata, ouro, paládio e
platina) é relativamente baixa em comparação com suas temperaturas de fusão (Tabela 1). Mas a
temperatura ambiente está muito mais próxima do ponto de fusão da prata do que da platina.
Para um metal básico, como o chumbo, a temperatura ambiente está muito próxima de sua
temperatura de fusão e, para o mercúrio, a temperatura ambiente está acima de sua temperatura de fusão.
Curto
Então, se trabalharmos chumbo (por exemplo, por laminação, forjamento ou trefilação) à temperatura
ambiente, é trabalho a frio ou trabalho a quente? Bem, os metalúrgicos observam a temperatura de
um metal em termos de sua relação com seu ponto de fusão em graus absolutos. Assim, a
temperatura ambiente pode ser descrita em função dessa relação (Tabela 1); aqui vemos que a
temperatura ambiente é inferior a um quarto da temperatura de fusão, Tm, para todos os quatro
metais preciosos, mas próxima da metade da Tm para o chumbo.
Tabela 1 Temperaturas de fusão e temperatura relativa de metais à temperatura ambiente
Sala
Ponto de fusão, Ponto de fusão,
Temperatura trabalho de
Tm °C/ºF Tm °A
ambiente em termos relativos*
temperatura
Platina 1772/3222 2045 0,14Tm Frio
Paládio 1552/2826 1825 0,16Tm Frio

Ouro 1064/1947 1337 0,22Tm Frio
Prata 961/1762 1234 0,24Tm Frio
Liderar 327/621 600 0,49Tm Quente
Mercúrio -39/-38 234 (fundido) N/D
*Relativo ao ponto de fusão, Tm em °A, ou seja, Trt/Tm (temperatura ambiente tomada como 20°C/
293°A)
Metalurgia Básica dos Metais Preciosos, Parte IV:

134 Processamento de Deformação, União e Corrosão
Pelas apresentações anteriores de Metalurgia Básica, sabemos que quando trabalhamos a frio
um metal, ele se torna mais duro (ou seja, endurece). Sabemos que isso ocorre porque os defeitos
lineares em cada cristal (ou grão), chamados deslocamentos, permitem o deslizamento fácil dos
planos cristalinos uns sobre os outros (para permitir a mudança de forma necessária que impomos)
e que esses deslocamentos se multiplicam e se emaranham à medida que trabalhamos o metal
além disso, tornando o trabalho mais difícil (ou seja, o estresse para deformar ainda mais aumenta).
Isso é endurecimento do trabalho. A densidade de deslocamento aumenta e a ductilidade diminui
à medida que a quantidade de trabalho aumenta. Também sabemos que podemos recuperar a
ductilidade original por um processo chamado recristalização, no qual recozimos o metal acima
de uma temperatura crítica por um curto período de tempo. Este processo produz novos cristais
não deformados (grãos) a partir dos grãos deformados, e muitos dos deslocamentos são
eliminados no processo.
Se trabalharmos o metal em temperaturas cada vez mais altas, nossa tensão de deformação será
reduzida, pois a resistência ao escoamento diminui geralmente com o aumento da temperatura,
mas ainda trabalharemos o endurecimento do metal até certo ponto.
No entanto, chegaremos a um ponto em que estaremos trabalhando acima da temperatura crítica
para a recristalização. Nesta situação, estamos recozindo discordâncias tão rápido quanto as
estamos gerando, portanto, obtemos pouco ou nenhum aumento geral na densidade de
discordâncias nem qualquer endurecimento de trabalho permanente. Portanto, nossa tensão de
deformação permanece baixa e relativamente constante, e nosso metal trabalhado está em
grande parte em um estado recozido após o trabalho. Este regime, onde ocorre a recristalização
dinâmica, é conhecido como trabalho a quente (Figura 1)!
Curto
Figura 1 Esquema: recristalização dinâmica durante o

trabalho a quente (figura obtida na Internet)
maio de 2022 135

Então, essencialmente, a diferença entre trabalho a quente e a frio é deformar um metal acima ou abaixo de
sua temperatura de recristalização. Mas, claro, a temperatura de recristalização não é uma temperatura fixa.
Depende da quantidade de trabalho a frio transmitido e do tempo de recozimento. No entanto, podemos
dizer que a maioria dos metais (deformados) irá recristalizar a temperaturas de cerca de 0,4–0,5Tm. Assim,
observando a Tabela 1, vemos que o trabalho à temperatura ambiente está no regime de trabalho a quente
para o chumbo, mas no regime de trabalho a frio para os quatro metais preciosos listados.
Não se trabalha o chumbo endurecido ao deformá-lo à temperatura ambiente.

É por isso que o chumbo nos telhados dos edifícios se arrasta lentamente ao longo do tempo sob seu próprio
peso. Para trabalhar o chumbo a frio, precisaríamos deformá-lo em temperaturas de -35°C/-31°F ou menos.
Por outro lado, para trabalhar a platina a quente, precisamos deformá-la em temperaturas acima de 550°C/
1020°F. Para uma explicação mais detalhada do trabalho a quente e seu efeito na microestrutura, consulte
a excelente revisão de Battaini3 neste Simpósio em 2011.
Por que trabalhar a quente uma liga?
Então, por que escolheríamos trabalhar a quente uma liga de joalheria em vez de trabalhá-la a frio? Em
geral, para muitos metais e ligas de engenharia, como aços, tendemos a fazer uma grande quebra de um
lingote fundido (e geralmente grande) para uma forma mais útil, como placa ou barra, por trabalho a quente
pelas seguintes razões:
• Requer muito menos força (ou seja, prensa de forjamento de menor capacidade, estampagem,
Curto laminador, etc.).
• Podemos impor uma deformação mais pesada por passe e, assim, quebrar melhor as estruturas
de liga grosseira (macro/micro) para obter uma microestrutura mais fina com
propriedades superiores mais consistentes.
• Podemos vedar melhor os defeitos internos, como rachaduras e poros (ligação por
difusão) e reduzir a segregação química (coring).
Por outro lado, suas desvantagens incluem o seguinte:
• Requisito para aquecer o metal uniformemente antes do trabalho (equivale a custo de energia e
tempo, necessidade de equipamento de fornalha, controle de atmosfera)
• Superfície ruim devido à oxidação da liga; formação de escamas de óxido e

subescala, que pode ser difícil de remover, exigindo tratamento de picles
• Menor controle das dimensões finais
• Possibilidade de captar gases no metal em alguns casos, levando à fragilização ou

oxidação interna (mancha de fogo em prata)
Para muitas de nossas operações de fabricação, preferimos trabalhar a frio nossa liga.
• Melhor controle do padrão de deformação
• Melhor controle de forma e dimensões finais
• Capacidade de trabalhar ligas endurecidas, melhorando o comportamento do serviço de jóias

(desgaste, estabilidade de forma, etc.)

• Melhor controle da qualidade da superfície do item (sem oxidação, menos superfície

rugosidade)
No entanto, precisamos fazer o seguinte:
• Recoze o item de tempos em tempos para recuperar a maleabilidade para permitir mais
trabalho (equivale a tempo e custo de energia, necessidade de forno)
• Manter o equipamento para atingir a qualidade desejada (revestimento da superfície do rolo,
etc)
Provavelmente vale a pena notar que lingotes de trabalho a quente (ou haste de fundição contínua) de
ligas de metais preciosos não são comuns na indústria de joias (platina e paládio são, talvez, uma
exceção aqui). Isso ocorre em parte porque eles são pequenos em tamanho, a segregação não é um
grande problema e a microestrutura não é tão grosseira.
No entanto, processos como a extrusão podem ser realizados a quente simplesmente porque reduzem
a pressão de extrusão necessária e fornecem uma microestrutura de grão fino.4
Em outras indústrias metalúrgicas, o trabalho a quente de grandes lingotes é necessário porque eles se
solidificam lentamente e, assim, obtém-se estruturas grosseiras e segregadas. Onde o forjamento em
matriz fechada é realizado para produzir formas quase líquidas, o forjamento a quente é frequentemente
preferido porque o metal é mais maleável e são necessárias cargas de forjamento mais baixas.
Para finalizar esta seção, gostaria apenas de fazer algumas observações sobre os processos de trabalho
que utilizamos. Primeiro, geralmente quantificamos a quantidade de trabalho que damos a um item em
termos de redução percentual na espessura ou na seção transversal. No entanto, como atingimos isso
também é importante. Pode fazer diferença na quantidade de energia usada para fazer essa mudança
Curto
de forma, no padrão de distribuição de deformação dentro do item e na energia de deformação
armazenada dentro do metal, que é liberada no recozimento. Nem todo o trabalho (energia) que
transmitimos ao metal no trabalho é um trabalho útil (isto é, contribui diretamente para a mudança de
forma). Parte dela se perde em efeitos de fricção e parte em trabalho "não produtivo" dentro da peça,
que chamamos de trabalho "redundante". Muitos processos de usinagem de metais, como laminação e
extrusão, envolvem fricção para funcionar.
A distribuição da deformação e das tensões internas dentro de uma peça também depende de como a
deformamos. Em muitos processos há uma tendência de que a deformação se concentre nas regiões
da superfície, havendo menos trabalho realizado no centro.
Isso pode levar a microestruturas não uniformes, por exemplo, um tamanho de grão variável após o
recozimento. Assim, para minimizar esse efeito, tendemos a laminar um metal a frio em reduções
maiores por passe, em vez de tentar várias pequenas deformações por passe.
Reduções mais pesadas dão maior profundidade de penetração da deformação, e o chamado efeito
rabo de peixe nas extremidades é minimizado. Os passes finais são reduções mais leves para melhorar
o controle dimensional e o acabamento da superfície. Eles também minimizam o risco de defeitos
internos, como a formação de rachaduras que podem surgir dos padrões de tensão interna induzidos
pelo processo. Battaini mostrou tais efeitos nos metais preciosos em sua apresentação de 2007 no
Santa Fe Symposium®.5
maio de 2022 137

2. União de Metais
Além do uso ocasional de parafusos e rebites, às vezes apenas para fins de design artístico, tendemos
a unir componentes na fabricação de joias por brasagem ou soldagem. É claro que em nossa indústria
chamamos a brasagem de "solda", mas estritamente falando, ela é brasagem porque tende a ser
realizada acima de 450°C (840°F), que é a temperatura arbitrária que separa a brasagem da soldagem.
A soldagem está se tornando cada vez mais popular, seja TIG (gás inerte de tungstênio), soldagem
por resistência elétrica (adesiva ou pontual) ou cada vez mais por laser. Também usamos a ligação
por difusão se estivermos unindo metais diferentes, como na produção de lingotes mokume gane6 e
na fabricação de anéis multicoloridos.7 Na soldagem e brasagem, as peças que estão sendo unidas
não derretem (somente o metal de adição - a solda — é fundido), enquanto na soldagem, os metais
originais são localmente fundidos e fundidos, talvez usando um metal de adição também, mas não
necessariamente. Na ligação por difusão, calor e pressão são aplicados aos metais que estão sendo
unidos, mas sem fusão
ocorre.
2.1 Solda
Como Grimwade8 apontou, a soldagem (para voltar à nossa descrição da indústria de brasagem) de
joias impõe uma série de requisitos para a liga de solda usada.
1. A solda deve ter um intervalo de fusão inferior ao dos metais originais que estão sendo unidos.
Como regra geral, a temperatura liquidus da solda deve ser pelo menos 25°C/45°F abaixo da
Curto
temperatura solidus da liga original.
2. A faixa de fusão da solda (a diferença entre as temperaturas liquidus e solidus) deve ser
adequada. Muitas soldas são frequentemente baseadas em composições eutéticas (isto é,
elas têm uma faixa de fusão baixa).
3. A solda fundida deve ter boa fluidez para permitir que ela flua para a junta
brecha.
4. A cor deve corresponder ao metal original o mais próximo possível, de modo que nenhuma linha
de solda fique visível. Isso nem sempre é fácil de conseguir, especialmente para ligas de ouro
de alto quilate ou alto teor de cobre.
5. A finura/quilateria deve corresponder aos metais originais sempre que possível, mas certamente
deve estar em conformidade com os regulamentos de marcação/estampagem onde soldas de
finura/quilaterais inferiores podem ser permitidas.
6. A solda deve ser química e metalurgicamente estável e compatível com o metal base. Não se
deseja que fases quebradiças se formem na área da junta ou que a solda embace
preferencialmente em serviço.
7. A junta soldada deve ter propriedades razoáveis (por exemplo, resistência, ductilidade, resistência
ao desgaste e manchas) compatíveis com os metais básicos que estão sendo unidos.

Além disso, as ligas de solda devem preferencialmente ser relativamente fáceis de fundir e
trabalhar na forma desejada (devemos notar que algumas ligas de solda tendem a ser duras
e difíceis de trabalhar). Além disso, sua incorporação em sucata reciclada não deve acarretar
problemas posteriores como a fragilização. Todos devemos estar cientes de que o uso de
soldas à base de chumbo-estanho no reparo de joias, por exemplo, pode levar à fragilização
da nova liga quando feita a partir de sucata de joalheria reciclada.
Assim, ao levar em consideração esses requisitos, talvez não seja tão surpreendente que
muitas soldas sejam baseadas nas ligas originais na composição, mas com adições de liga
para diminuir sua faixa de fusão. Soldas quilates-ouro coloridas são normalmente baseadas
em ligas de ouro-cobre-prata, muitas vezes próximas a composições eutéticas, porque as
temperaturas de fusão mais baixas ocorrem lá. Para os metais brancos, platina e paládio, há
maior liberdade sobre quais ligas podem ser usadas e não há problemas reais de combinação
de cores; eles podem ser à base de platina ou paládio ou ligas de ouro branco. Para as
pratas, assim como para o ouro, as soldas são baseadas em ligas originais de prata com
adições de liga para faixas de fusão mais baixas. É triste que, embora muitas informações
sobre soldas de ouro quilate tenham sido publicadas, haja relativamente poucas sobre soldas
de metal branco, embora Maerz tenha lançado alguma luz para a soldagem de platina.9 A
seleção e avaliação de soldas tem sido discutido por Grice.10
Normalmente, metais de baixo ponto de fusão, como cádmio, zinco, índio, estanho e gálio,
são usados para reduzir as faixas de fusão em todas as soldas. Como sabemos, enquanto o
cádmio confere boa fluidez, seu uso é desencorajado (proibido) em muitos países por causa
Curto
dos problemas de toxicidade associados à condição da liga fundida na qual vapores de
cádmio são facilmente emitidos devido à sua baixa pressão de vapor. Esses problemas foram
bem discutidos em Simpósios anteriores de Santa Fé11
e em outros lugares,12 mas devemos observar que a exposição à fumaça causa danos
cumulativos à saúde. No entanto, devemos observar que as soldas contendo cádmio ainda
são amplamente utilizadas em algumas partes do mundo. No entanto, soldas sem cádmio
estão disponíveis para todos os metais preciosos em todas as finuras e, para o ouro, em
todos os quilates até 22K. A Tabela 2 mostra algumas composições típicas de solda de ouro
quilate amarelo e suas faixas de fusão.
Outro requisito para soldas é a disponibilidade de uma série de soldas com uma faixa de
temperaturas de fusão para permitir a soldagem por etapa na fabricação e a soldagem segura
em situações de reparo. Isso permite a soldagem de várias juntas próximas, com pouco risco
de que as juntas anteriores sejam refundidas. Inicia-se a primeira junta com uma solda de
ponto de fusão mais alto e as juntas subsequentes são feitas com soldas de ponto de fusão
progressivamente mais baixo. Isso dá origem aos termos duro, médio, fácil e extra fácil, por
exemplo, para descrever esses graus de solda (Tabela 2).
Um problema em nossa indústria é que não há uniformidade na aplicação dessas descrições
pelos fabricantes de solda. Uma solda de ouro quilate médio de um fabricante pode ter uma
temperatura de fusão semelhante ou inferior a uma de outro fabricante descrita como fácil.
Todd13 fez uma proposta para padronizar os graus de soldas, mas, infelizmente, até o
momento isso não progrediu mais na indústria.
maio de 2022 139

Processamento de Deformação, União e Corrosão
140
777-795
658-721 788-840
751-780
680-730
Derretendo
Faixa
fácil,
ºC755-795 726-7
685-728797-
795-807
826-88
Duro
Duro
FácilDuro
735-Duro
Médi
743-
M7M
Mé
75
Extra
fácil
637-777Duro
Fácil
Fácil
Médi Duro
Fácil
0,6
1.25
2.5
2.5 2.5
3.1
2.52.5 2.5 4.0 2.01.6
2.2
Curto
10,0 5.0
4.0 10,0
8.1
8,0
5.2
5.3
10.64.2 6.0 7,0
3.56.7
1.211.7 1,0
8,0
4.8
18.1
19.4
18.2
27,5
20.912.5
22.2 6.0
13,0
23.9 8,0
15.7
22.7 9.3
18.2 2.6
5.5
10,0
11,0
29.4
31.9
36.3
29,8
27.125
8.8
29.4
33.2 9,0
14.4
17.5 6.0
6.0
5.0
12,0
20,0 3.0
37,5
37,5
37,5
41,758.3
58,5
41,758.375,0
58.375,0
75,0
75,0
9K
37,514K
58,5
10K
41,718K
75,0
21
87
22
9 Tabela 2 Soldas típicas de ouro quilate amarelo
Í
A Técnica de Solda
Para fazer boas juntas soldadas, contamos com forças capilares para estimular o fluxo de solda
fundida ao longo da folga da junta, portanto, uma folga fina é preferida (Figura 2). Espaços finos nas
juntas também dão origem a juntas mais fortes (Figura 3). A chave para uma boa soldagem por
maçarico a gás é concentrar o calor nos itens de metal original e, em seguida, permitir que a solda
derreta e flua ao longo da lacuna, de preferência em direção à extremidade mais quente. Também
contamos com um bom umedecimento da solda sobre as superfícies dos itens que estão sendo soldados.
Para garantir isso, precisamos de superfícies limpas e livres de óxido. Recomenda-se o uso de fluxos
de solda, com características de fluxo adaptadas à temperatura de fusão, para obter superfícies
limpas, a menos que a soldagem no forno seja feita em uma atmosfera controlada e não oxidante.
Figura 2 Esquema: Fluxo de solda por ação capilar dentro e

ao longo da folga da junta (de Grimwade8) Curto
Figura 3 Variação da resistência à fratura de juntas de topo

soldadas com espessura de folga na junta (de Grimwade8)
maio de 2022 141

Os fluxos convencionais são baseados em bórax (tetraborato de sódio) com outras adições, como
ácido bórico e silicofluoretos, geralmente feitos com sais de potássio em vez de sódio para evitar o
brilho amarelo. Eles funcionam quebrando e removendo óxidos e "sujeira" da superfície e/ou
dissolvendo os óxidos antes que a solda derreta e, em seguida, excluindo a entrada de oxigênio
para evitar oxidação adicional durante o fluxo de solda.14 Mais recentemente, um fluxo à base de
cerâmica foi desenvolvido e discutido por Passe15 neste simpósio em 2008. A maioria dos fluxos
pode ser facilmente removida com água quente e escovação após a soldagem. Se deixados na
joia, podem levar à corrosão localizada.
Tradicionalmente, tendemos a usar soldas na forma de arame ou como pequenos cupons (paillons)
cortados de tiras, mas eles podem ser usados em outras formas. Para itens produzidos por
estampagem, uma tira ou folha de solda (onde uma camada de solda é ligada à folha) é
freqüentemente usada para metade da joia; as duas metades correspondentes são então unidas e
passadas por um forno de esteira para efetuar a soldagem. Para a fabricação de correntes, o uso
de arame com núcleo de solda torna a pós-soldagem mais fácil do que o método tradicional de pó
de solda, embora a soldagem a laser in situ esteja encontrando preferência agora.
Outra forma é a pasta de solda, que acredito ser subutilizada. Continua a me surpreender quantas
oficinas e fábricas de joias que visito continuam perseverando com pequenos cupons de solda
(paillons) para fazer juntas soldadas. Os habilidosos trabalhadores de bancada gastam tempo
mexendo para posicioná-lo corretamente no trabalho, aplicar o fluxo e depois soldar com uma tocha
de gás. Muitas vezes ela se movimenta durante o aquecimento, exigindo mais remexer, e/ou o
Curto
trabalho acaba com uma junta mal soldada que precisa de retrabalho ou tem solda demais pingando
nas faces decorativas, o que demanda tempo para retirada. Quando perguntados por que eles não
usam pastas de solda, a resposta usual é “muito caro” ou “o prazo de validade é muito curto”.
Raramente tempo e produtividade entram no pensamento. Pode-se argumentar que o uso de pastas
de solda é tecnicamente superior e econômico; seu uso aumenta a produtividade e requer menos
tempo e habilidade.
O que são pastas de solda?

As pastas de solda são simplesmente soldas normais de metais preciosos em forma de pó,
misturadas com um aglutinante orgânico para formar uma pasta. Freqüentemente, para soldagem
com maçarico no ar, eles também conterão algum fluxo apropriado. Para soldagem em forno de
correia sob uma atmosfera protetora, a versão sem fluxo é geralmente usada. As pastas de solda
podem ser adquiridas em todas as cores usuais (para ouro), uma gama completa de composições
(ou seja, graus fáceis, médios, duros, etc.) em toda a gama de qualidades/tamanhos. Pastas de
solda estão disponíveis para joias de ouro, prata, platina e paládio. Geralmente são adquiridos
prontos para uso em seringas plásticas de diversos tamanhos (pesos) e agulha/
tamanhos de bocal. Inevitavelmente, eles são mais caros do que comprar chapas ou arames.
Os ligantes ajudam a "colar" a pasta na posição sobre a obra e também são quimicamente estáveis
durante o prazo de validade (>1 ano). As pastas possuem uma reologia (viscosidade) adequada
para uso prático e para estabilidade da pasta durante o armazenamento em temperatura ambiente.
A quantidade de solda de metal na pasta varia de acordo com a aplicação, tendendo a ser maior
para soldagem em forno. Ao aquecer, o aglutinante orgânico se volatiliza para não deixar resíduos.

Os benefícios do uso de pastas de solda são muitos, tanto técnicos quanto econômicos:8,16
• Uma economia de tempo (para fazer juntas) equivale a uma produção mais rápida e maiores
taxas de produção.
• Um controle preciso da quantidade de solda usada significa menos desperdício da cara liga de
solda e menos retrabalho para remover o excesso de solda das superfícies decorativas.
• Taxa de rejeição reduzida ou eliminação de juntas mal formadas significa economia de custos,
produção mais rápida, etc.
• Posicionamento mais preciso da solda em comparação com baldes ou fios

é igual a juntas mais limpas e de melhor qualidade, etc.
• Pessoal não qualificado pode ser facilmente treinado para usar pastas de solda e
produzir boas articulações. Não precisa ocupar um ourives habilidoso
tempo.
• Na produção em massa, existe a possibilidade de semi ou total automação

do processo de soldagem.
Tudo isso equivale a maiores taxas de produção, produção mais rápida e economia nos custos de produção. A
experiência em situações de oficina e fábrica mostra que, em geral, há benefício econômico no uso de pastas de
solda, apesar de seu custo inicial mais alto. E há o bônus de maior satisfação do cliente com entrega mais rápida
e menos joias rejeitadas.
Curto
2.2 Soldagem
Em qualquer processo de soldagem, as peças que estão sendo unidas devem estar em bom contato e aquecidas
localmente para fundir as superfícies juntas. O metal fundido é então permitido solidificar e assim formar uma
ligação metalúrgica entre as duas partes. Esta área de metal derretido se solidificará em uma estrutura fundida
dendrítica. A solidificação ocorrerá pelo calor sendo conduzido para o metal circundante. Assim, adjacentes a isso
estarão áreas de metal não derretidas, mas aquecidas a uma temperatura elevada. Isso é conhecido como Zona
Afetada pelo Calor (HAZ). Aqui podemos esperar ver o engrossamento dos grãos e o aparecimento de fases e
estruturas metaestáveis de alta temperatura. Assim, uma zona de solda pode ter propriedades mecânicas e de
corrosão que diferem do metal original normal não afetado pela soldagem. Se soldarmos metais que foram
endurecidos por trabalho ou envelhecidos, perderemos o endurecimento nesta região de solda. Também podemos
esperar alguma degradação da qualidade da superfície devido à turbulência e oxidação do derretimento,
possivelmente com alguma porosidade devido aos gases expelidos. A estrutura geral da zona de solda é mostrada
esquematicamente na Figura 4. O tamanho (largura) da zona de solda dependerá da fonte de calor utilizada. Uma
grande tocha de gás, por exemplo, produzirá uma zona de solda maior (mais larga) do que um laser, onde a
energia térmica pode ser focalizada com precisão e é mais intensa.
maio de 2022 143

Figura 4 Esquema: padrão típico de zona de solda
Na soldagem TIG e na soldagem a ponto por resistência elétrica, uma corrente elétrica é utilizada
para gerar calor na peça de trabalho. Na soldagem TIG, a corrente forma um arco entre o
eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho, e na soldagem a plasma um plasma é formado a
partir do gás ionizado que envolve o eletrodo, gerando um calor considerável. O aquecimento
também pode ser realizado por um feixe de elétrons ou por um feixe de laser.
Curto
A soldagem a laser tornou-se muito comum na indústria de joias. Devido à intensa energia do
feixe de laser, podem ser feitas soldas muito finas e profundas e pouco calor é dissipado para as
áreas circundantes. É por isso que os reparos podem ser feitos perto de pedras preciosas sem
danificá-las. A velocidade e a precisão da soldagem a laser é o motivo pelo qual ela é preferida
para a soldagem de elos de corrente in situ enquanto a corrente é fabricada17 (Figura 5). Deve-
se notar que a soldagem a laser é um método de "linha de visão" e isso pode limitar sua
aplicação. A soldagem a laser também pode ser usada para decoração por granulação.18
Figura 5 Elo de corrente soldado a laser (de Canaglia19)

O feixe de laser é uma luz monocromática coerente gerada por um cristal, normalmente um cristal de
granada de alumínio e ítrio dopado com neodímio (Nd:YAG), com um comprimento de onda de 1064
nm em aplicações de joalheria. Ele pode ser focalizado em um feixe agudo com entrada de alto calor
controlável na peça de trabalho. Para a indústria de joias, os soldadores a laser tendem a ser de baixa
potência e usados em modo pulsado. Um sistema de lentes focaliza e molda o feixe, que tem uma
profundidade de foco de vários milímetros, tornando o posicionamento da peça de trabalho menos
crítico.
O tamanho do feixe controla a propagação do calor na peça de trabalho. Aumentar o diâmetro aumenta
a área aquecida em detrimento da profundidade de penetração. O último pode ser aumentado
aumentando a tensão e a energia total e o fluxo de calor radial aumentado aumentando o tempo de
pulso. Um problema com a soldagem a laser de metais preciosos é sua alta refletividade, que limita a
energia absorvida e, portanto, o aquecimento. Isso pode ser superado escurecendo a superfície (por
exemplo, usando uma caneta de ponta de feltro preta).
Parâmetros típicos de soldagem a laser foram fornecidos por John Wright em sua apresentação no
Santa Fe Sympoisum® de 2001.20 Ele afirma que, com a platina, sua baixa difusividade térmica (cerca
de 0,220–0,288; paládio também é baixa em cerca de 0,240) ajuda a interromper a condução de calor
longe da área da junta, tornando a energia do pulso do laser mais útil na fusão do metal. Com o ouro
e a prata, suas difusividades muito mais altas (cerca de 1,20–1,70) requerem mais energia para
derreter o metal, apesar de suas temperaturas de fusão muito mais baixas.
As vantagens da soldagem a laser incluem o seguinte: Curto

• Pouco calor é gerado fora da área de solda, permitindo que seja utilizado para operações
delicadas (por exemplo, reparos próximos a pedras preciosas, tornando desnecessária
a remoção da pedra).
• Pode ser feito ao ar; nenhuma atmosfera especial ou fluxo é necessário.
• A peça de trabalho pode ser segurada nas mãos do operador, portanto, menos fixação é
necessário.
• Várias operações de soldagem podem ser feitas na mesma peça de trabalho sem
medo de fundir juntas anteriores.
• Podem ser alcançadas juntas profundas; várias passagens podem ser necessárias (por exemplo, em
hastes de anel e também para alisar a superfície).
• Os metais de adição podem ser usados se desejado, por exemplo, no preenchimento aberto
porosidade; estes são normalmente da mesma liga que a peça de trabalho, não dando
assim problemas com correspondência de cores ou incompatibilidade de quilates. É
particularmente adequado para metais preciosos puros (por exemplo, ouro de 24 quilates).
• As soldas a laser tendem a ser mais fortes e dúcteis do que as juntas soldadas, com pouca
porosidade.
• Não há problemas de toxicidade associados ao cádmio em
soldas.
maio de 2022 145

Por outro lado, a soldagem a laser pode ser mais demorada do que a soldagem, e as
soldas podem ter uma superfície de sobreposição bulbosa que precisará de retificação e
polimento. Como afirmado anteriormente, também é um método de linha de visão. O uso
de soldagem a laser na fabricação de joias foi abordado em várias publicações.8,18,20-22
2.3 Ligação por Difusão e Solda

Como dito anteriormente, a ligação por difusão é usada para unir materiais diferentes,
geralmente de cores diferentes, como na fabricação de tarugos para mokume gane e na
fabricação de anéis multicoloridos. Duas superfícies de acoplamento limpas e livres de
óxido são mantidas juntas sob pressão e aquecidas a uma alta temperatura durante um
período de horas para estimular a interdifusão de átomos através da interface no estado
sólido para produzir uma ligação forte. A área de ligação será muito estreita, dando um
limite de cor claramente definido (Figura 6). A composição da liga da região de ligação
será uma mistura perfilada das duas ligas que estão sendo unidas. Devemos notar que a
taxa de difusão de átomos de diferentes metais de liga varia, então podemos ver mais
átomos se movendo em uma direção através da interface do que na outra. Isso pode
levar à produção de uma linha de poros na interface, conhecida como porosidade de
Kirkendall, que pode ser uma fraqueza em casos extremos (Figura 7). Nordt relatou23
alguns experimentos elegantes para mostrar que o aumento do tempo de difusão
aumentou o nível de porosidade na interface.
Curto
Figura 6 Bond de difusão em ouro rosa 14K/ prata de lei, gravado (cortesia J. Binnion24)

Figura 7 Vazios de Kirkendall desenvolvidos na interface de uma ligação de

difusão de ouro 95Pt5Ru/ 18K após 12 horas a 843ºC/ 1550ºF (de Nordt23)
Outra técnica desenvolvida para aplicação de joias, mas pouco utilizada até o momento, é a
soldagem por difusão.8,25,26 Aqui, uma camada intermediária é colocada entre as superfícies de
contato sendo unidas por difusão. Ao aquecer, a camada intermediária funde e se difunde no
metal sólido adjacente, formando uma ligação homogênea e coerente, sem sinais da camada
intermediária original e com um ponto de fusão maior que a temperatura de ligação. Assim, a
camada intermediária fundida é transitória e a temperatura é selecionada de modo que fique
acima do ponto de fusão do metal da camada intermediária, mas abaixo da temperatura solidus
da liga resultante em ambos os lados da junção. Baseia-se na compreensão do diagrama de fase
relevante. A Figura 8 mostra esquematicamente o caminho da composição da liga na interface e
a transição do estado líquido para o estado sólido a temperatura constante. Curto
Figura 8 Esquema: soldagem por difusão - caminho de solidificação na temperatura de soldagem
maio de 2022 147

Essa técnica foi desenvolvida para ouro de alto quilate por Jacobson et al.25,26 Ela usa
estanho puro como camada intermediária, com apenas alguns mícrons de espessura e,
portanto, bastante frágil, que é depositado como um filme fino em uma folha de ouro para
facilitar sua facilidade de uso. A colagem é feita em forno sob atmosfera inerte a 250°C/
482°F, um pouco acima do ponto de fusão do estanho a 232°C/450°F, com uma pequena
pressão aplicada para garantir um bom contato. A solidificação isotérmica ocorre rapidamente
em menos de um segundo. O processo é mostrado esquematicamente na Figura 9. A junta
pode então ser aquecida a temperaturas mais altas, como 450°C/842ºF, para homogeneizar
a junta (Figura 10). Esta técnica é vantajosa porque a ligação é realizada a baixas temperaturas.
Isso significa que o recozimento da peça de trabalho é evitado sem perda de resistência e
dureza. A força conjunta é boa. Também poderia ser usado para unir ligas diferentes, como
ouro branco e amarelo ou platina e ouro quilates, por exemplo.
Curto
Figura 9 Esquema: soldagem por difusão (de Jacobson et al.25,26)

Figura 10 Seção de junta de ouro 22K soldada por difusão após

tratamento de homogeneização a 450°C/ 842°F (de Jacobson et al.25,26)
Como um aparte, esta técnica também é usada para soldar por difusão componentes de
engenharia de titânio, usando cobre como camada intermediária, e também superligas à base
de níquel para aplicação aeroespacial, onde é conhecida como Transient Liquid Phase
Bonding.27
Curto
3. Corrosão e manchas
A corrosão de joias de metais preciosos normalmente não é algo considerado motivo de
preocupação porque os metais preciosos geralmente são considerados nobres. [Os metais mais
nobres em termos de potencial eletroquímico estão em ordem decrescente: ouro, platina,
paládio, prata e cobre.] No entanto, o embaçamento é um problema bem conhecido da prata e
dos ouros de baixo quilate. O embaçamento é, obviamente, uma descoloração da superfície -
geralmente de cor preta - e isso se deve a uma reação de corrosão. Em alguns casos, essa
mancha pode passar para a roupa ou para a pele. É definido como “uma descoloração de uma
superfície de metal causada por uma camada fina, muitas vezes aderente, de um produto de
reação, como um óxido ou sulfeto, induzida por uma reação química entre o metal e o meio
ambiente”. Não apenas a prata e os ouros de baixo quilate são suscetíveis a manchas. Dado
um ambiente de corrosão agressiva severa, mesmo os ouros de 21K e 22K de alto quilate
mostraram manchar.28
maio de 2022 149

Figura 11 Itens de prata esterlina manchados
Em outras situações, os ouros de baixo quilate podem falhar repentinamente em serviço por rachaduras.29,30
Isso é atribuível à trinca por corrosão sob tensão, que envolve condições de tensão e corrosivas.
Portanto, a corrosão é um fenômeno real tanto para as ligas de ouro quanto para as de prata! Não
está claro o quanto isso é um problema para joias de liga de platina e paládio. Muito disso é de alta
finura de 950 em qualidade e não seria
Curto Prevê-se que sofra corrosão ou manchas em serviço normal, mas finuras mais baixas estão
disponíveis em alguns mercados, e pode haver problemas de manchas associados à corrosão de
metais básicos ou metais de liga de prata, ainda não bem documentados.
Certamente, alguma oxidação das superfícies pode ser antecipada, mas se esses óxidos forem
transparentes ou brancos, eles não serão percebidos como uma camada de manchas.
Tanto para a prata esterlina quanto para outras pratas finas, o embaçamento é um problema aceito.
É causada principalmente por reações de corrosão à base de enxofre, mas também pode ocorrer
em ambientes ricos em cloreto. A presença de umidade também é importante. O mecanismo de
corrosão é complexo, mas é baseado na reação:
2Ag + H2S + ½O2 ÿ Ag2S + H2O
O sulfeto de prata, que é preto, é termodinamicamente mais estável que o óxido de prata.
O cobre na liga de prata também pode estar envolvido e devemos observar que os óxidos de cobre
são pretos ou vermelhos. Para os quilates de ouro, é o teor de prata e cobre que está envolvido na
reação de embaçamento, já que o ouro é o mais nobre de todos os metais.
e não corrói.
A microestrutura e a composição da liga desempenham um papel nessas reações de corrosão.

Onde duas fases estão presentes ou há segregação química na fundição, células eletrolíticas
podem ser instaladas na superfície na presença de um ambiente corrosivo e a corrosão é
intensificada. Também devemos reconhecer que em ouros quilates contendo duas ou mais fases,
por exemplo, uma fase pode ser rica em ouro e a outra deficiente em ouro em relação ao teor geral
de ouro. A fase deficiente em ouro irá corroer preferencialmente (o mesmo se aplica à platina,
paládio e ligas de prata). Se pudermos homogeneizar

a liga se torne monofásica, então a corrosão e o embaçamento devem ser reduzidos. Assim, as adições de liga
podem desempenhar um papel em acelerar ou impedir a taxa de manchamento por meio de seu efeito no
desenvolvimento da microestrutura.
3.1 Manchas de ouro de quilates

Em meu trabalho no Santa Fe Symposium® sobre o embaçamento de ouros de alto quilate,28 observei o seguinte
a respeito desse assunto:
“Do nosso conhecimento acumulado sobre manchas, emergem os seguintes pontos gerais:
• As ligas multifásicas escurecem mais facilmente do que as ligas monofásicas com o mesmo teor de
ouro. A condição metalúrgica, particularmente os tratamentos térmicos, podem afetar a
taxa de manchamento.
• O embaçamento ocorre mais facilmente quando a proporção de prata/cobre aumenta com o mesmo
teor de ouro. Em ligas bifásicas, a fase rica em prata escurece preferencialmente.
• As adições de zinco geralmente melhoram a resistência ao embaciamento, muitas vezes através

estabilizando uma estrutura monofásica. No entanto, na ausência de prata, os ouros de baixo
quilate e alto teor de zinco são mais suscetíveis ao embaçamento.
• O embaciamento ocorre mais rapidamente à medida que o teor de ouro é reduzido. Curto
No entanto, o quadro geral em relação à resistência ao embaçamento de ligas de ouro de baixo a
médio quilates é complexo e não é sensato generalizar e relacionar a resistência ao embaçamento
diretamente ao teor de ouro.”
Eu poderia ter acrescentado que a suscetibilidade das ligas ao embaçamento também dependerá da gravidade
do ambiente corrosivo. Se for grave o suficiente, até mesmo os ouros de alto quilate ficam manchados, como foi
mencionado anteriormente! Há um paralelo aqui com a oxidação e corrosão em alta temperatura de aços
inoxidáveis em ambientes de gases de combustão de usinas geradoras de eletricidade. Está bem estabelecido
que para ambientes de oxidação "normais", é necessário pelo menos 16% de teor de cromo na liga para conferir
resistência à oxidação, que resulta da formação de óxido de cromo protetor. Abaixo disso, as taxas de oxidação
aumentam rapidamente com a diminuição do teor de cromo, à medida que se formam óxidos de espinela e óxidos
de ferro menos protetores (Figura 12). Portanto, a maioria dos aços inoxidáveis contém 18% de cromo. No entanto,
quando o ambiente é mais severo, como na corrosão dos gases de combustão em alta temperatura, o nível de
cromo necessário para conferir proteção aumenta para cerca de 25%. A curva se move efetivamente para a
direita. Para o teor de cromo, poderíamos substituir o teor de ouro por referência ao embaçamento dos quilates
de ouro.
maio de 2022 151

Curto
Figura 12 Esquema: oxidação de aços inoxidáveis em função do

teor de cromo e em paralelo com o embaçamento de quilates de ouro
3.2 Manchas da Prata e das Novas Ligas Resistentes a Manchas

Há muitas novas ligas de prata esterlina e outras no mercado que alegam maior resistência ao
embaçamento, e algumas foram objeto de trabalhos apresentados no Simpósio de Santa
Fé.19,31-38 A maioria é baseada em prata-cobre modificado

composições com elementos de liga menores adicionados, como germânio e silício. Estes
geralmente agem para formar óxidos transparentes na superfície, de preferência às camadas de
manchas pretas à base de sulfeto de prata e cobre. No entanto, como Strauss39 nos lembrou
recentemente, não há possibilidade real de evitar que o embaçamento ocorra permanentemente.
Eventualmente, dadas as condições certas, todas as pratas ficarão manchadas. Pode-se apenas
retardar o aparecimento e diminuir a taxa de manchas. Também é impossível afirmar qual nova
liga de prata é melhor para inibir o embaçamento. Depende das condições ambientais às quais a
liga é submetida. Uma nova liga de prata desenvolvida no Reino Unido foi considerada praticamente
resistente a manchas e era muito boa em algumas situações, mas os objetos dessa liga
apresentavam marcas de dedo quando tocados pela mão humana! O suor é um meio corrosivo e
rico em cloreto. A liga foi retirada do mercado! Isso também serve para ilustrar que testes de
laboratório para resistência a manchas nem sempre se relacionam bem com condições reais.38,40
Devo observar aqui que pequenas adições de ouro e/ou metais do grupo da platina também
aumentam a resistência a manchas, e ligas comerciais com tais adições estão no mercado. Uma
revisão da literatura de patentes41 de 1926 analisou a resistência a manchas e a resistência
aprimorada da prata de lei. Dois períodos de forte atividade de patentes, 1926-1940 e 1989-2012,
foram observados. No último período, em um, afirma-se que o paládio melhora a resistência ao
embaçamento. Em outros, afirma-se que a platina melhora a resistência e a resistência a manchas.
Mais recentemente, Fischer-Buehner et al.42
descreveu o desenvolvimento de uma prata esterlina resistente a manchas contendo paládio e
índio/estanho/zinco e baixo teor de cobre. Observou-se que a redução do cobre na prata de lei
melhorou a resistência ao embaçamento. Curto
3.3 Causas de Manchas
A natureza do embaçamento indica claramente que a presença de enxofre de alguma forma é
necessária, juntamente com a umidade e o oxigênio, conforme mencionado anteriormente.
O enxofre está normalmente presente na atmosfera, normalmente como dióxido de enxofre e
particularmente em atmosferas poluídas industrialmente. Também notamos que o cloreto também
pode estar envolvido.
No entanto, há uma série de outras fontes potenciais de contato com substâncias contendo
enxofre, muitas vezes produtos químicos orgânicos contendo enxofre. Estes incluem o seguinte:
• Transpiração humana: A química do corpo das pessoas é diferente e algumas podem

ser mais propensas a exsudar compostos contendo enxofre, bem como cloreto de
sódio, o que tende a exacerbar qualquer reação de corrosão, principalmente se uma
dieta rica em enxofre for apreciada.
• Alimentos: Muitos alimentos são ricos em enxofre, como cebola, ovos, sucos de frutas,
picles e especiarias. A preparação de alimentos na cozinha pode ser uma situação
vulnerável do ponto de vista do embaciamento.
• Perfumes e desodorantes, produtos de limpeza doméstica, etc.: muitos sprays
pode usar propelentes contendo enxofre, e o conteúdo real sendo pulverizado ou
aplicado também pode conter compostos de enxofre.
maio de 2022 153

• Caixas de armazenamento de joias, sacolas plásticas e de papel, etc.: Uma fonte comum
de manchas é o armazenamento de joias em caixas onde o material de revestimento
ou a cola usada contém compostos de enxofre. Os compostos de enxofre evaporam e
entram em contato com a joia em uma atmosfera de ar relativamente estática. O
armazenamento em sacos plásticos e até mesmo em envelopes de papel ou papel de
seda também pode levar a tal emissão de enxofre e/ou cloreto. Muitos papéis são
branqueados com cloro.
• Microporosidade em joias fundidas: A microporosidade da superfície pode reter soluções

de decapagem, muitas à base de ácido sulfúrico, durante o acabamento final ou pode
absorver transpiração, perfumes e outros líquidos durante o uso, levando a manchas
localizadas, que gradualmente se espalham pela superfície da joia.
Em geral, o embaçamento é desagradável, mas não é um perigo para a saúde, embora possa
resultar em manchas pretas na pele, o que é indesejável, mas não prejudicial. Existem tratamentos
disponíveis no mercado que pretendem inibir manchas; muitos são soluções antimanchas que são
produtos químicos de base orgânica, mas não está claro o quão eficazes ou duráveis são. Uma
avaliação dos diferentes produtos pode ser uma área útil para um projeto de pesquisa. Também é
possível proteger a superfície com revestimentos inorgânicos transparentes por CVD e técnicas de
deposição de camadas atômicas, conforme discutido por Actis Grande,43 Isomäki44 e Silva45 neste
simpósio. Gardan46
também discutiu e-coatings contendo nanopartículas cerâmicas e depositados por eletroforese; estes
podem ser coloridos para efeito decorativo. Revestir a superfície com ouro puro (dourado), com o
qual muitos estarão familiarizados, é uma abordagem antiga e estabelecida frequentemente usada
Curto
em talheres.
3.4 Firestain em Prata

Para completar esta seção sobre corrosão, mencionarei a mancha de fogo na prata, que pode ser
um problema na fabricação de joias de prata, principalmente no estágio de polimento (Figura 13). É
causado pela oxidação interna do cobre durante o aquecimento (como o recozimento) para produzir
uma camada subsuperficial escurecida de partículas de óxido de cobre e, portanto, também é um
fenômeno de corrosão/oxidação. Na prata, o oxigênio se difunde nas regiões da superfície mais
rapidamente do que o cobre pode se difundir na superfície e formar uma incrustação de óxido de
cobre. Sage47 revisou isso e não vou comentar mais, exceto para dizer que algumas das novas ligas
também podem sofrer uma forma de mancha de fogo devido à oxidação interna do zinco, se presente
na liga.48 Sendo de cor esbranquiçada, pode não ser tão óbvia quanto a causada pelo cobre.

(a) (b)
Figura 13 Firestain (a) Anel de prata de lei (de Sage43) (b)

Seção transversal da camada superficial (de Grimwade36)
Observações Finais
Nesta Parte IV da série Metalurgia Básica, focamos em três tópicos: trabalho a quente e a frio,
união e corrosão e manchamento, observando alguns dos aspectos básicos desses fenômenos
e como a liga e a microestrutura os influenciam. As quatro apresentações da série devem dar
ao não metalúrgico uma compreensão básica da ciência e da tecnologia que sustentam os
Curto
materiais e a fabricação de joias. Por sua vez, isso deve formar a base para resolver problemas
técnicos de maneira lógica e permitir que as joias sejam feitas de maneira eficaz.
Reconhecimentos
Desejo agradecer a Eddie Bell e ao Santa Fe Symposium® por me convidarem para fazer esta
apresentação e por sua amável hospitalidade. Grande parte do meu material é retirado de
outras publicações, incluindo os manuais e periódicos do World Gold Council e vários Simpósios
de Santa Fé, e eu reconheço essas fontes. Em particular, agradeço àqueles que me permitiram
usar suas figuras.
maio de 2022 155

Referências
Nota: Cópias dos documentos da Gold Technology podem ser obtidas como arquivos PDF
do autor deste artigo.
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Ligas de Ouro”, Boletim de Ouro 11, no. 3 (1978): 66-73. Baixe gratuitamente em http://
download.springer.com/static/pdf/640/art%253A10.1007%252FBF03215089.
pdf?auth66=1386606004_5698d6bb9a5c216090697a55e80e50ae&ext=.pdf.
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de joias 2011, ed. Eddie Bell (Albuquerque: Met-Chem Research, 2011): 411-441.
Curto
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Fabricação de Joias de Santa Fe 2007, ed. Eddie Bell (Albuquerque: Met-Chem
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Ferro a Metais Preciosos,” O Simpósio de Santa Fé sobre Tecnologia de Fabricação
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Simpósio de Tecnologia de Fabricação de Joias de Santa Fé 2005, ed. Eddie Bell
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Gold Council, 2002). O arquivo PDF pode ser obtido com o autor deste
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maio de 2022 159

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48. Peter Johns, comunicação privada.
Curto


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