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1. Introdução
A recepção de cana pela usina efetua-se ou diretamente na balança da usina
ou em balanças anexas que servem certos pontos importantes ou afastados da zona
de fornecimento da usina.
O peso do metro cúbico de cana transportada depende da maneira de
carregamento:
Estes cabos, para garantir a rotação do braço, devem ser fixados no solo a
uma distância grande do eixo.
Máquinas e Equipamentos 2 Prof. Marcelo ZOCCA
Açúcar e Álcool
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5. Pontes rolantes
É um sistema análogo ao guindaste. Em vez de um círculo, trabalha-se em
retângulo, cujo comprimento e largura são definidos conforme necessidade.
Velocidades habituais:
- Elevação da garra: 15 a 30m/min
- Deslocamento longitudinal da ponte: 50 a 100 m/min
- Deslocamento transversal do carrinho: 30 a 60 m/min
A largura das pontes rolantes é de 20 a 30m. Seu preço eleva-se muito mais
com o aumento da largura do que com o aumento do comprimento. Seu
comprimento pode atingir até 100m. A altura de pega é de 8 a 12m. A força de
levantamento é em geral de 6 a 10t.
1. Introdução
Durante um dia de trabalho ocorrem variações na quantidade de cana
depositada por metro no condutor e estes vazios não podem ser preenchidos a
tempo. Inversamente uma carga de um caminhão depositada quase que
inteiramente em um caminhão, pode provocar um engasgo nas navalhas fazendo o
motor parar.
Sendo assim, quando chegam cargas densas, é necessário diminuir ou quase
parar a velocidade do condutor evitando a parada da navalha.
Para evitar estes inconvenientes são utilizadas as mesas alimentadoras que
são condutores auxiliares paralelos aos principais.
2. Mesa alimentadora
Consiste em um condutor muito largo e muito curto de forma retangular ou
quadrada, movido por um motor independente.
O nível do estrado superior deve chegar a cerca de 2m acima do nível do
condutor principal e ser quase vertical à parece que limita do condutor ao lado da
mesa.
Esta mesa, sempre carregada, é acionada toda vez que o condutor principal é
carregado de modo insuficiente. A cana cai da mesa alimentadora no condutor e a
vantagem deste sistema é a cana cair mais ou menos emaranhada, facilitando muito
o trabalho da navalha.
2.1. Nivelador
A mesa alimentadora ganha muito quando está provida de um nivelador.É um
eixo horizontal colocado em transversal no sentido das correntes na mesa e que gira
lentamente em sentido contrário. Possui braços dispostos em hélice sobre todo o
seu comprimento, fazendo cair a cana em pequenas quantidades no condutor,
evitando a queda de grandes quantidades que podem provocar um engasgo nas
facas.
S = 0,6 × A
S = Superfície da plataforma da mesa alimentadora em m2
A = Trabalho da usina em t de cana por hora
Exemplo: 5 x 6m para 50 TCH; acima de 70TCH é mais interessante dispor 2 mesas
alimentadoras.
T = 0,25 × S
T = Potência do motor em CV da mesa alimentadora
S = Superfície da plataforma da mesa alimentadora em m2
- Inclinação:
As mesas alimentadoras são horizontais ou um pouco inclinadas para a frente
(5º) ou então inclinadas para trás (15º). Esta última permite algumas vezes o
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Açúcar e Álcool
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Exercícios:
1. Dimensionar a mesa alimentadora de uma usina com capacidade de 40 TCH.
S = 0,6 x A T = 0,25 x S
S = 0,6 x 40 T = 0,25 x 24
2
S = 24m T = 6 CV
3. Condutor de Cana
O condutor de cana é um tapete rolante pelo qual a cana é introduzida na
usina e que assegura a alimentação das moendas, transportando a cana do pátio ao
esmagador.
3.1. Inclinação
O declive da parte inclinada varia de 15º (27%) a 22º (40%).
Adotando-se uma inclinação muito baixa aumenta-se a despesa e o
comprimento da instalação; já para inclinações muito altas há perigo de
LH = 5 × 3 A
LH = Comprimento da parte horizontal em metros
A = Trabalho da usina em TCH
u = 0,3a0,5 × v
u = velocidade média do condutor
v = velocidade média periférica dos rolos da moenda
3.6. Potência
3Zt + A
Pi = CV
10
Pi = Potência a ser instalada em CV
Zt = Comprimento total do condutor em m
A = Trabalho das moendas em TCH
NAVALHA
1. Introdução
A navalha não é um elemento indispensável para a usina, considerando que
ela poderia funcionar sem a navalha. Antes de 1920 muitas usinas não a possuíam,
entretanto propiciou uma melhora na alimentação que hoje nenhuma fábrica a
dispensa.
Ela fornece a cana em pedaços muito curtos e pequenos. Enquanto as canas
inteiras apóiam umas sobre as outras formando arcos e deixando vazios entre elas,
estes pedaços se amontoam numa massa compacta, facilitando a entrada no
esmagador.
2. Descrição
É formada por um eixo grosso com secções hexagonais ou octogonais,
montado sobre um rolamento e no qual são fixados suportes com 2 facas simétricas
e em relação a seu eixo.
As facas são removíveis, permitindo sua retirada para afiação ou sua fácil
substituição.
3. Acionamento da navalha
As navalhas podem ser acionadas por 3 tipos de motores:
- Máquina a vapor;
- Motor Elétrico
- Turbina a vapor (é empregado para moendas acima de 150TCH, devido ao
alto custo)
4. Passo
O passo da navalha é o intervalo que separa os círculos de rotação ou os
planos de corte de duas facas sucessivas.
O passo mais freqüente é 50mm. Às vezes, devido a moagem de canas finas
e duras, é necessário utilizar passos de 20mm.
5. Número de Facas
L
N= −1
p
N = Número de facas na navalha
L = Largura do condutor de cana (mm)
p = Passo da navalha (mm)
6. Sentido de rotação
O costume geral é fazer girar a navalha no mesmo sentido do condutor.
Entretanto há usinas que fazem esta rotação em sentido inverso ao condutor. Neste
último caso a potência consumida é maior (±50%), porém a preparação da cana é
bem melhor.
8. Velocidade de rotação
A rotação de uma navalha varia entre 400 a 720 rpm. O mais freqüente é
500rpm.
Certas usinas utilizam a rotação de 1200rpm, porém o desgaste das facas é
bem maior e a potência necessária também deve ser maior.
Recomenda-se 500rpm para a 1ª navalha e 600rpm para a 2ª navalha.
DESFIBRADORES (SHREDDERS)
1. Introdução
O desfibrador (shredder) é um aparelho empregado para completar a
preparação e a desintegração da cana, para facilitar a extração do caldo pelas
moendas.
Há 2 modelos principais de desfibradores:
- O shredder penteador Maxwell
- O desfibrador modelo Searby.
L
N=
4
N = Número de dentes do shredder
L = Comprimento do shredder (mm)
2.2. Colocação
O shredder penteador é instalado na saída do esmagador e gira no sendo
inverso do rolo inferior, “quebrando” as fibras que saem do esmagador.
2.3. Acionamento
O acionamento é normalmente direto por motor elétrico.
2.4. Velocidade
O shredder penteador deve girar a 450 até 600rpm.
2.5. Potência
A potência média necessária é 0,5CV por TCH, porém recomenda-se 1CV por
TCH para evitar eventuais sobrecargas.
3.1. Colocação
O shredder modelo Searby pode ser colocado:
- Entre o esmagador e a 1ª moenda – É preciso um esmagador com 2 rolos,
independente da 1ª moenda.
o Vantagens:
• Aumento de potência
• Regularidade da potência necessária
3.2. Acionamento
O shredder é acionado, em geral, por um motor elétrico.
3.3. Velocidade
A velocidade de rotação clássica do desfibrador é de 1200rpm.
4. Emprego
O desfibrador de martelos é um instrumento importante, trazendo um
aumento certo na extração. É de custo bastante elevado, porém se compensa
rapidamente.
5. Desintegrador Coopersucar
O rotor tem movimento contrário ao movimento da cana e sobre ele está
implantado as facas com martelos opostos. Essas facas são oscilantes o que dá
maior poder de amortecimento de choque, diminuindo ao ruptura das lâminas.
Como o movimento do rotor é contrário à cana, instalou-se um tambor
alimentador cuja função é forçar a entrada de cana no aparelho.
Tambor rotativo
- Diâmetro = 1.500 mm
- Largura = conforme largura da moenda
- Rotação = 20 rpm
- Potência consumida = 10 a 12,5 CV
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Açúcar e Álcool
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Rotor
- Diâmetro – 1.832 mm
- Largura = conforme largura da moenda
- Diâmetro do eixo = 200 mm
- Rotação = 630 rpm
- Potência consumida = 3,5 CV/TCH
- Número de facas por suporte = 3
- Passo = 57
Lâmina
- Dimensões – ¾” X 150 X 500
Placa Desfibradora
- Placa – Chapa de aço carbono de 1”
- Barras de choque – 2” X 1” (recoberta com solda dura)
MOENDAS
1. Moendas
Conjunto de 04 rolos de moenda dispostos de maneira a formar aberturas
entre si, sendo que 03 rolos giram no sentido horário e apenas 01 no sentido anti-
horário.
Sua função é forçar a cana a passar por essas aberturas de maneira separar
o caldo contido no bagaço.
O esmagador é a primeira máquina à pressão entre rolos que a cana
encontra, chegando às moendas. É constituído por uma moenda com 2 ou 3 rolos,
que preenche duas funções principais:
- Assegurar a alimentação de todo o tandem;
- Preparar a cana, para facilitar a tomada e extração nas moendas.
2.4. Observação
É de fundamental importância no processo de moagem a extração no 1°
Terno, este é responsável por cerca de 70% de todo caldo contido na cana. Quando
não atingimos está extração de caldo, a extração global da moenda é insatisfatória.
2.5. Castelos
São armações laterais da moenda, construídos em aço e são fixados em
bases de assentamento. São responsáveis pela sustentação da moenda.
Podem ser de dois tipos:
- Inclinados
- Retos
2.6. Bagaceira
Tem como função conduzir o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída.
É resultante do traçado de cada terno objetivando o melhor desempenho do terno.
Cuidados:
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Açúcar e Álcool
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- Se for instalada muito alta, a carga sobre o rolo superior é muito elevada,
ocorrendo desgaste da bagaceira, aumentando a potência absorvida, sufocando a
passagem de bagaço. Resultando em alimentação deficiente do terno.
- Se for instalada muito baixa, o bagaço ao passar sobre ela não é
comprimido suficientemente para impedir que o rolo superior deslize sobre a camada
de bagaço resultando em embuchamento.
A ranhura é dimensionada pela altura (h) e pelo passo (p). Exemplo: Ranhura
10 X 13 (Altura = 10; Passo = 13).
- Para que um rolo superior com pequenas ranhuras se engrene com um rolo
inferior com ranhuras de passo duplo, é preciso que este superior tenha uma
cavidade em seu meio e que tenha número par de dentes;
3.6. Messchaerts
As ranhuras Messchaerts têm o objetivo de melhorar a extração.
Na zona AB o rolo de entrada do bagaço recebe a pressão máxima que o
caldo é extraído. Este caldo, porém tem apenas 2 saídas: uma na frente do outro
lado da bagaceira e outra atrás na direção do ponto C. Nestes dois lados encontra-
se uma camada muito grossa de bagaço, dificultando a passagem.
AQUECEDORES
1. Introdução
O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos,
do tipo vertical / horizontal ou trocadores de placas.
Principais funções:
- Acelerar as reações químicas.
- Facilitar as reações do caldo.
- Promover a coagulação das proteínas.
- Diminuir a densidade e viscosidade.
- Provocar a floculação.
- Elimina e impede o desenvolvimento de bactérias.
2vias
Manômetro
Entradade
águafria
Purgadores
2. Tipos de aquecedores
- Trocadores Verticais tipo casco e tubos, que podem ser utilizados tanto para o
1º, 2º e 3º aquecimento (vapor/caldo).
- Trocadores Regenerativos tipo tubulares ou a placas, que são utilizados para
troca térmica do caldo/ vinhaça ou caldo / caldo.
3.1. Corpo
É formado por um cilindro de chapa em aço carbono que forma a
parte externa do aquecedor.
aDeg
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3.2. Espelho
É uma circunferência de chapa com furos onde são fixados os tubos de cobre.
3.3. Tubos
Podem ser de aço inox ou cobre.
As duas extremidades dos tubos são fixadas através de mandril nos espelhos.
O tubo de cobre possibilita maior troca térmica que os demais tubos. Já o inox
é mais resistente com vida útil maior, porém tem custo elevado.
Tubos de
cobre ou
inox
3.4. Tampas
Cada aquecedor possui duas tampas as quais possuem divisões que servem
para distribuir o fluxo de caldo.
Entre a tampa e o corpo existe uma borracha com a finalidade de vedar o
fluxo de caldo.
3.5. Calandra
É a parte compreendida entre os dois espelhos.
É na calandra que o vapor atuará para o aquecimento do caldo.
7. Condensados
Eles são gerados pela condensação dos vapores, esses devem ser retirados
continuamente a fim de garantir uma exposição plena e superfície de aquecimento.
Sua remoção é feita através de purgadores, instalados estrategicamente nas
linhas para garantir a eficiência destes equipamentos, os purgadores necessitam de
uma rotina de manutenção principalmente limpeza de filtros.
Também está sendo utilizado o sistema de purga automatizado que dispensa o
purgador.
8. Incrustações
São impurezas nas superfícies internas dos tubos, agem como isolantes,
dificultando a transferência de calor comprometendo o desempenho dos
equipamentos
CALEADORES
1. Finalidade
A adição da cal (CaO) tem como finalidade auxiliar a purificação do caldo.
2. Caleagem fria
O caldo bruto proveniente das moendas, possui um pH próximo de 5,5.
Recebe caleagem até atingir um pH de 7,2 a 8,3 (frequentemente cerca de 7,8).
Em seguida é enviado aos aquecedores onde eleva-se a temperatura a no
mínimo 101ºC. Por medida de segurança procura-se atingir de 103 a 105ºC.
Durante o percurso o caldo, pela liberação do vapor, atinge novamente a
temperatura de ebulição de 101ºC. Em seguida, entra imediatamente nos
clarificadores, onde se deposita o precipitado formado pela cal.
O caldo clarificado cai a um pH variável de cerca de 6,8 a 7,2.
3. Clarificação composta
A clarificação composta exige a separação do caldo em 2 partes:
- O caldo primário, ou caldo bruto de pressão seca, fornecido pelo esmagador
e/ou 1ª moenda;
- O caldo secundário, formado pelos caldos de pressão úmida e, em geral,
fornecidos pela 2ª e 3ª moendas.
A clarificação composta consiste no tratamento separado destes tipos de
caldo, os quais apresentam diferenças consideráveis.
- Os caldos de pressão seca são mais densos, enquanto que os caldos de
pressão úmida contem maior parte de água;
- Os primeiros são os mais puros.
A primeira diferença (densidade) permite decantar com mais facilidade
justamente os caldos menos puros, os quais maior necessidade de ser
clarificados.
Cada um dos dois tipos de caldos recebe a caleagem e são aquecidos:
Caldo primário Caldo secundário
Caleagem até um pH de 7,0 a 7,4 Caleagem até um pH de 7,8 a 8,8
Aquecimento a 105ºC Aquecimento a 105ºC
Decantação Decantação
SULFITAÇÃO
2. Forno de enxofre
O forno de enxofre é formado por bandejas formada por uma gaveta corrediça
num compartimento. Na gaveta inferior, pela qual entra o ar de combustão, coloca-
se a cal virgem. Em seguida o ar passa pela gaveta superior a qual se espalhou o
enxofre, que é aceso no momento da utilização. Chicanas fazem o ar descer,
fazendo com que ele passe pela cal e enxofre. Sem estas chicanas o rendimento
diminuiria 50%.
À saída do compartimento de enxofre, o gás contendo agora de 12 a 16% de
SO2 sobe a coluna do aparelho de sulfitação através de um sublimador e uma
chaminé com paredes duplas e circulação de água. Esta água deve resfriar a
chaminé e em seguida o forno.
Devemos ter esta refrigeração para:
- Proteger o metal dos fornos, que seria rapidamente corroído se aquecido até
ficar vermelho;
3. Aparelho de sulfitação
Consiste em um tanque em forma retangular dividido em 2 compartimentos
desiguais intercomunicantes. O caldo a ser sulfitado cheda ao compartimento
pequeno; uma bomba o envia para a coluna de SO2. Esta tem a forma de sifão.
Assim se produz uma aspiração do gás sulfuroso e a sulfitação se faz por contato e
mistura na coluna vertical descendente, a qual reconduz o caldo ao tanque.
A vazão da bomba (“bomba de circulação de Quarez”) regula o grau de
sulfitação desejado. Portanto, para modificarmos o grau de SO2 no caldo, basta
modificar a velocidade da bomba. Normalmente esta bomba deve ter uma vazão de,
no mínimo 1,5 vezes o volume de caldo a ser tratado.
Desvantagens
- Depósitos muitos maiores nos aquecedores. É possível elimina-los pela
sulfitação quente, porém será necessário aumentar a superfície dos
aquecedores;
- Teor de cinzas mais alto no açúcar obtido.
- Gastos mais elevados (aparelho de sulfitação, enxofre, cal, desgaste dos
aparelhos e tubulações).
DECANTADORES
1. Definição
Consiste na remoção de impurezas, das quais deverão ser separadas do
caldo pelo processo de decantação.
2. Equipamento
2.1. Costado
É um cilindro em chapa de aço carbono que forma a parte externa do
equipamento.
2.2. Fundo
Trata-se de uma peça cônica construída em chapa de aço carbono, localizada
na parte inferior do equipamento sobre a base metálica.
2.3. Teto
Localiza-se na parte superior do equipamento, também construído de chapa
de aço carbono.
2.4. Bandejas
São cônicas em chapas de aço carbono fixadas no costado do decantador.
2.5. Serpentinas
São tubulações existentes na parte superior de cada bandeja, exceto o
compartimento superior.
2.6. Floculador
É onde ocorre a floculação das impurezas do caldo, ou seja, as impurezas se
transformam em flocos pesados e com maior facilidade para decantar.
2.8. Acionamento
Tem por finalidade acionar mecanicamente o eixo central e
conseqüentemente o conjunto de raspador de impurezas.
2.9. Braços
Onde são fixadas as raspas, tendo cada compartimento formado por dois ou
quatro braços.
2.10. Raspas
São chapas de aço carbono provido com borracha em um dos lados formando
um tipo de rodo, tem por finalidade raspar as impurezas depositadas no fundo de
cada bandeja, conduzindo para o tubo central e posteriormente para o fundo do
decantador.
3. Cuidados
- Deve-se acompanhar atentamente todos os decantadores, afim de que não
apresentem bandeja com caldo sujo.
- Monitorar a concentração do lodo.
- O acionamento das canecas não deve ser de forma brusca, pois isso
compromete todo o equilíbrio do decantador.
FILTROS
1. Filtros rotativos
Define-se filtração como a separação de sólidos suspensos em um líquido
pela passagem através de um meio permeável (meio de filtragem).
Objetivo: processar todo o lodo, obtendo uma torta com pol menor que 1%
sendo esse parâmetro para avaliação do desempenho da extração de filtração.
1.3. Tela
Finalidade, é permitir a passagem do fluxo de filtrado retendo sobre a mesma
uma camada denominada torta.
1.6. Cabeçote
Proporciona ao equipamento duas ou três seções de vácuo na superfície
filtrante, ou seja, baixo vácuo e alto vácuo.
1.7. Coxo
Sua finalidade é de armazenar de forma continua o lodo a ser processado
pelo filtro rotativo.
1.9. Mangote
Sua função a fazer a correção entre o cabeçote e a tubulação de caldo.
1.10. Raspa
Sua função retirar a camada de torta do filtro, permitindo o trabalho contínuo.
2. Cuidados
- A temperatura do lodo não menor que 80°C, que diminui a viscosidade e
impede a solidificação de gomas e ceras.
- O pH deverá ser corrigido para valores entre 7,5 e 8,5, para facilitar a
manutenção dos flocos e melhorar a filtrabilidade.
- A água para lavagem da torta; deve ser filtrada, para evitar o entupimento dos
bicos, e quente, com temperatura superior a 80°C, efetuar periodicamente
inspeção e limpeza / substituição de bicos entupidos. .
- Acompanhamento das pressões de operação
Baixo vácuo 7 a 10 Hg
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Alto vácuo 20 a 22 Hg
- Os vacuômetros instalados nos filtros devem realmente funcionar, sendo
calibrados e aferidos, permitindo a verificação das pressões aplicadas.
- Rotação do tambor de 10 a 15 rpm, velocidade mais baixas melhoram a
eficiência de redução de Pol da torta.
- Espessura da torta; de 7 a 10 mm permitem resultados favoráveis. Esta
relacionada à velocidade de rotação do filtro.
- Quantidade de bagacilho adicionada 2,5 a 3,0% de bagacilho seco em
relação ao lodo de alimentação, ou 3,0 a 5,0 Kg por tonelada de cana moída.
- Minimizar o retorno de lodo das bacias dos filtros para evitar recirculação.
- Efetuar raspagem das telas dos filtros nas áreas “obstruídas” por ceras.
- Transborda da caixa de lodo para canaleta causa perda de açúcar e diminuir
a eficiência industrial.
3. Bagacilho
- Em excesso eleva demais a espessura da torta, aumentando a pol da torta.
- A falta de bagacilho reduz a filtrabilidade, permite obstrução de telas e
entupimento de tubulações devidas a maior quantidade de sólidos do lodo
passando com caldo.
- É interessante se avaliar periodicamente a retenção dos filtros, que deve se
manter acima de 85%. Se a retenção se situar numa faixa muito baixa
certamente sobrecarregara a decantação.
EVAPORADORES
1. Pré-evaporadores
1.1. Objetivos
Auxiliar na evaporação da água contida no caldo e gerar maior quantidade
possível de vapor vegetal, resultando um caldo clarificado na primeira caixa de
evaporação mais concentrado.
Vapor de
Escape
2. Evaporadores
2.1. Objetivos
Retirar água presente no caldo para promover a concentração do mesmo e
possibilitar o processo de formação do cristal aproveitando os vapores gerados.
Concentra-se o caldo inicialmente a 15º Brix até 70º Brix e obtém-se um
produto chamado xarope.
2.2.1. Incrustações
A formação de incrustações nos evaporadores, aquelas pertinentes à parte
interna dos tubos, se deve, principalmente a uma crescente redução de água no
caldo em concentração, redução esta que permite aos não-açúcares atingirem, com
mais intensidade, nos últimos vasos, a condição de supersaturação e precipitarem.
Entretanto não só o efeito da concentração, mas também o da temperatura pode
provocar precipitações de alguns sais.
E depende das seguintes condições:
a) Composição do caldo:
- Variedade de cana;
- Tipo der solo cultivado;
- Sistema de colheita de cana;
- Estado de limpeza da cana;
- Sistema de lavagem de cana ;
- Grau de extração pela moenda, etc.
b) Peneiragem do caldo;
c) Qualidade da cal, do enxofre e dos aditivos da clarificação;
d) Processos de clarificação;
e) Nível de caldo nas calandras dos evaporadores;
f) Velocidade de circulação de caldo nos diversos vasos;
g) Condição de vácuo nos evaporadores;
h) Sistema operacional e qualidade de mão-de-obra utilizada na evaporação;
i) Pressão e temperatura do vapor de alimentação.
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3. Monitoramento
3.2. Recomendações
- O funil coletor de caldo situado no interior do tubo central deve ser
posicionado a 1/3 da altura dos tubos.
- Instalar medidor de nível em todas as caixas de evaporação.
- Um outro meio prático é observar através das lunetas, de tal forma o caldo
se mantenha jorrando dos tubos sobre toda a superfície do espelho, molhando-o
sem submergí-lo.
- Sistema de retirada de condensado com sifão ou sistema automático.
FLOTADORES
1. Objetivo
A flotação é um processo de separação sólidos-líquido e líquido-líquido onde
os materiais em suspensão são recuperados através de sua adesão as bolhas de
um gás (geralmente ar), tornando os mais leves que no meio.
Remoção das substâncias que dão cor ao açúcar, bem como dos materiais
insolúveis em suspensão (que aparecem como “insolúveis” no produto final) e das
macromoléculas (Macromoléculas = Dextrana) responsáveis pelo aumento da
viscosidade do xarope e conseqüentes problemas nas etapas seguintes de
fabricação.
2. Equipamentos
- Constitui em uma caixa cilíndrica de aço carbono geralmente com pintura
em epóxi;
- Possuem raspadores em sua superfície, também uma caixa com saída de
xarope.
- Aquecedores de xarope, que são do tipo tubular e estão dispostos na
horizontal, ou aquecedores diretos.
3. Descrição geral
- O controle da operação do flotador é efetuado de forma a se obter um lodo
flotado o mais concentrado o possível.
- A concentração e espessura da camada do lodo flotado é regulada pelo
ajuste do nível de operação do flotador.
- O xarope clarificado é retirado por gravidade do flotador para o tanque.
- O lodo flotado é removido por meio de raspadores de superfície e recolhido
na calha de lodo, onde seguirá para caixa de caldo misto.
4. Fosfatação
Utiliza-se acido fosfórico para promover a microfloculação das impurezas do
xarope, e sua dosagem vai depender da qualidade do xarope.
5. Aquecimento
O xarope deve ser aquecido, próximo de 85ºC, e o objetivo é de acelerar as
reações de microfloculação e reduzir a viscosidade do meio.
6. Macrofloculação
A adição de polímero floculante é feita entre os aeradores e o flotador,
possibilitando uma rápida dispersão do produto no xarope.
COZEDORES
1. Objetivo
- Produzir máxima porcentagem de cristais;
- Produzir um açúcar uniforme e com os cristais no tamanho desejado.
- Processar uma massa cozida de boa fluidez, mesmo com elevada
porcentagem de cristais, que irá centrifugar facilmente, sem necessidade de
lavagem excessiva.
2. Funcionamento
O principio é um cozedor é perfeitamente similar ao corpo de um evaporador
e possui:
- CABEÇA
É de chapa de aço carbono e possui separador tipo chicana.
- CORPO
É de chapa de aço carbono e dentro possui um tubo de (inox) para
alimentação da massa cozida, e dispositivo para limpeza do equipamento a cada
cozimento efetuado.
- CALANDRA
É de aço carbono do tipo plana e fixa com tubo central.
- TUBOS
São de aço inox ou ferro.
- FUNDO
É de chapa de aço carbono com saliência para a saída da massa cozida e
circulação e circulação.
- CIRCULADOR MECÂNICO
Reduz o tempo de cozimento, melhor a granulometria por proporcionar uma
melhor circulação.
CRISTALIZADORES
1. Finalidade
A operação de cristalização consiste na agitação da massa cozida
descarregada dos cozedores durante um certo tempo, antes de passar às
centrífugas, e tem como finalidade completar a formação dos cristais e aumentar
o esgotamento do licor mãe.
2. Cristalizador comum
O cristalizador comum é um simples recipiente de chapa, com seção vertical
em forma de “U”, munido de um dispositivo agitador que permite manter a massa
em movimento lento e contínuo.
Velocidade de rotação = ½ rpm
Potência consumida = 0,30 CV/m3 (para cristalizadores de 200 a 500 hl)
Cristalizador comum
CENTRÍFUGAS DE AÇÚCAR
1. Objetivo da centrifugação
Consiste basicamente na separação do mel que envolve os cristais de açúcar
em uma massa cozida.
A centrifugação do açúcar é uma etapa fundamental para obtenção de um
produto de qualidade. O conhecimento das máquinas, equipamentos e técnicas
corretas envolvidas são fundamentais para obter desta operação o máximo de
eficácia, qualidade e segurança.
2. Tipos de centrífugas
As centrífugas podem ser classificadas em dois tipos:
- Centrífugas intermitentes;
- Centrífugas contínuas.
3. Centrífugas intermitentes
Este tipo de centrifuga é normalmente utilizada para centrifugação de massa
A para produção de açúcar cristal, demerara e VHP.
A capacidade de produção de açúcar deste equipamento depende de três
fatores principais:
- Conteúdo do cesto em volume;
- Duração do Ciclo;
- Conteúdo de cristais na massa cozida.
3.3. Cestos
É construído em chapas de ferro fundido revestido com pintura epóxi ou em
aço inox perfurado.
Possui a extremidade inferior raiada onde é fixado o eixo de acionamento, nos
cestos são fixadas as contra tela, que são de latão ou inox, tendo a tela furações de
0,5 mm de diâmetro e a contra tela 0,5 mm de lado.
4. Centrífugas contínuas
- São utilizadas para massa B ou C.
- Não utilizadas para massa A por trabalharem a altas rotações e
ocasionarem apreciável quebra do açúcar.
- Tempo de residência da massa na centrifuga é pequeno requer altas
velocidades.
- A centrífuga gira a uma velocidade constante e é alimentada por um “fio”
contínuo, fornecendo uma vazão constante de açúcar.
4.2. Caixa
Tem por finalidade acomodar o cesto e conduzir os cristais para o
transportador de magma.
É construído em aço carbono, possui internamente um compartimento
separador de mel.
4.4. Telas
São construídas em aço níquel-cromo, com furações de 0,09 mm de
diâmetro, por exemplo.
SECADORES DE AÇÚCAR
1. Objetivo
A operação de secagem consiste num abaixamento da umidade do açúcar
até um ponto que ela seja compatível com a estocagem, outro ponto importante a
considerar é que a temperatura do açúcar na saída dos secadores deve ser mantida
preferencialmente na faixa de 30 a 40ºC para que não ocorra amarelamento e
empedramento do açúcar no período de estocagem.
2. Recomendações
Os principais fatores que acarretam temperaturas muitas elevadas no
ensaque são;
- Falta de vapor para aquecimento do ar;
- Vazão de ar do ventilador insuficiente do ar;
- Vazão de ar do exaustor insuficiente do ar;
- Tempo de retenção insuficiente; valor recomendado é de 5 a 10 minutos
dependendo da temperatura do ar e umidade do açúcar desejado no ensaque.
- Cascateamento do açúcar no interior do secador rotativo deficiente devido à
distribuição e geometria das aletas.
- Temperaturas muito elevadas na alimentação do secador;
- Tempos de lavagem com vapores excessivamente longos nas centrifugas.
3. Tipos de secadores
Os mais utilizados são os de:
- Tambores rotativos (horizontal);
- Vertical de bandejas.
2. Secador horizontal
O secador de uso mais corrente é o de tambor rotativo, que consiste num
cilindro metálico montado na horizontal, levemente inclinado 5 a 7° para facilitar a
progressão do açúcar, este é provido internamente de aletas destinadas a recolher o
açúcar e deixá-lo cair em forma de cascata.
DORNAS DE FERMENTAÇÃO
1. Introdução
São tanques construídos geralmente em aço carbono com capacidade
variável de acordo com a capacidade do processo.
Nelas encontramos os seguintes equipamentos:
- Sistema de Resfriamento;
- Dornas de fermentação (fechadas ou abertas).
2. Sistema de resfriamento
Em virtude do calor desprendido no processo de fermentação necessitamos
de um controle de temperatura que pode ser por:
- Serpentina de resfriamento ou
- Trocadores a placas.
CENTRÍFUGAS DE FERMENTO
1. Introdução
O principal objetivo desta etapa do processo é separar o levedo do vinho e
retorná-lo à fermentação nas melhores condições possíveis.
Para isso devemos atentar para os seguintes fatores:
- Vazão e pressão adequadas;
- Diâmetro dos bicos apropriados;
- Concentração no creme o maior possível;
- Número de máquinas adequadas a condições do processo.
A separação do levedo, atualmente é realizada por máquinas denominadas
separadores centrífugas.
Para entendermos o seu funcionamento devemos revisar os seguintes
conceitos:
- Separação por gravidade;
- Força centrífuga.
direção ao centro do rotor e deixa este através de uma abertura no topo do rotor,
sendo impulsionado para fora da separadora através do coletor.
APARELHOS DE DESTILAÇÃO
1. Terminologia
Álcool dietílico (etanol) - Membro mais importante da classe dos álcoois, que é
representado pela formula C2H5OH.
Álcool Potável – álcool etílico que pode ser adicionado a produtos alimentares.
2. Características
O álcool etílico é composto ternário constituído de carbono, oxigênio e
hidrogênio de formula bruta C2H5OH, derivados dos hidrocarbonetos por substituição
de um átomo de hidrogênio por uma hidroxila.
O álcool se apresenta como liquido incolor, límpido, de cheiro agradável e
fortemente penetrante, seu sabor é caustico e ardente.
O álcool pode ser obtido industrialmente através de:
- via biológica fermentativa (álcool de fermentação agrícola);
- da sintética (álcool de síntese) e
- excepcionalmente da destilação de líquidos alcoólicos (álcool de
recuperação).
3. Tipos de álcool
É o álcool retificado, produto de purificação e concentração dos flegmas ou de
álcool bruto (segunda), com um teor alcoólico, variando de 95 a 97º GL.
O álcool pode ser classificado em:
Máquinas e Equipamentos 2 Prof. Marcelo ZOCCA
Açúcar e Álcool
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(Escola de Ensino Médio e Educação Profissional da Fundação Municipal de Ensino de Piracicaba)
- Industrial
- Fino
- Extra-fino
- Neutro
- Álcool de Segunda
- Álcool Anidro
- Álcool Hidratado Carburante
6. Destilação
É uma operação que permite a separação de misturas de líquidos em
componentes puros próximos de pureza e que se realiza a vaporização e
condensação sucessivas à operação em questão é exeqüível quando se verifica
uma diferença de volatilidade entre os componentes do líquido.
É o processo pela qual se vale da diferença do ponto de ebulição para a
separação de um ou mais compostos de uma mistura. É um processo que visa
separar o álcool etílico voláteis que o acompanham no vinho. Quando o vinho é
submetido ao processo de destilação, resulta em duas frações, o flegma e a vinhaça.
A vinhaça é o resultado da destilação do vinho. Sua riqueza alcoólica deve ser nula,
porém nela se acumulam todas as substâncias fixas do vinho, bem como uma parte
das voláteis.
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Açúcar e Álcool
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6.4. Volatilidade
Sob o ponto de vista da volatilidade, as substâncias constituintes de um vinho
podem ser divididas em dois grandes grupos:
- Substâncias voláteis e
- Substâncias fixas.
6.5. Evaporação
O ponto de ebulição de uma mistura esta em equilíbrio com pressão
atmosférica. Para cada líquido a temperatura de ebulição é invariável, e qualquer
que seja a fonte de calor, esta temperatura permanece constante desde que a
pressão permaneça constante. Evaporando-se uma parte da mistura de líquidos com
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Açúcar e Álcool
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6.6. Condensação
Resfriando-se um vapor hidroalcoólica, sua temperatura cairá até um valor em
que ele voltará ao estado líquido, esse valor de temperatura é chamado de ponto de
condensação.
7. Aparelhos de destilação
É um conjunto de colunas e troncos com seus respectivos condensadores e
acessórios, interligados estrategicamente, de maneira a se produzir álcool dentro de
especificações preestabelecidas. São constituídas por uma série de caldeiras de
destilação superpostas, as quais recebem a denominação de bandejas. A reunião de
duas ou mais bandejas de destilação forma um gomo, que se liga a outros por meio
de flanges.
circulares, sendo que pela superposição das mesmas, dão ao conjunto o aspecto de
um cilindro vertical que recebe o nome de coluna.
As bandejas se comunicam entre si por meio de sifões de destilação os quais
em sua parte superior, sobressaem alguns centímetros, determinando o nível da
bandeja, enquanto que, em sua extremidade inferior, ficam mergulhados no liquido
contido nas bandejas ali situadas, impedindo dessa maneira, a passagem direta dos
vapores para a bandeja seguinte.
As bandejas possuem um grande número de orifícios, aos quais se
encontram acoplados tubos denominados chaminés, munidos lateralmente de
janelas (fenestras), sobre as quais se apresentam as calotas ou canecas construídas
sob as formas mais variadas. Estas calotas com suas bordas mergulhadas no
liquido, oferecem resistência a passagem dos vapores provenientes da bandeja
inferior, formando uma verdadeira junta hidráulica.
CONDENSADORES
1. Condensadores
Os condensadores são trocadores de calor que tem como principal função
resfriar os vapores alcoólicos provenientes das colunas.
Podem ser:
- Horizontais ou verticais;
- Abertos ou fechados.
Os condensadores verticais abertos facilitam sua limpeza, pois pode ser feita
com o aparelho em marcha de produção.
Condensador R – é um trocador de calor, de corpo cilíndrico aberto tubular e
vertical, no qual a água circula dentro e os vapores alcoólicos próximos da coluna de
concentração dos produtos de cabeça (D) e promover a retrogradação ou refluxo
para a mesma.
Condensador R1 – equipamento semelhante ao condensador R, instalado
em linha com o mesmo, tem como função principal completar a condensação e
promover a remoção dos gases incondensáveis.
2. Trocador de calor K
É um trocador de calor casco e tubos, composto de vários corpos cilíndricos,
interligados em série, destinado ao aquecimento do vinho, através da troca térmica
com a vinhaça que é esgotada na coluna “A”.
4. Condensador E
Trocador de calor cilíndrico, fechado, tubular e vertical, no qual ocorre a
condensação dos vapores alcoólicos provenientes da coluna B, através da troca de
calor com o vinho, também tem a função de retrogradação (ou fluxo), para a coluna
B.
4.1. Condensador E1
Equipamento semelhante ao condensador E, sua função é condensar os
vapores excedentes do condensador E, através de troca de calor com água,
promovendo também um refluxo para a coluna B.
4.2. Condensador E2
Equipamento idêntico ao condensador E1, com função de complementar a
condensação e promover a remoção dos gases incondensáveis através de trobeta
de degasagem.
6. Coluna C
Nesta coluna existem 03 regiões:
- A região Inferior é a região de álcool anidro;
- A região média, é a região binário álcool desidratante;
- A região superior, é a região do ternário, álcool-água-desidratante.
Nesta última região, que se situa no topo da coluna, é que se processa a
destilação do ternário e que vai eliminar a água do álcool hidratado.
7. Condensadores H e H1
O topo da coluna está ligado a dois condensadores que possuem
características construtivas idênticas aos demais condensadores do aparelho de
destilação e trabalham em série. São condensadores do ternário e são denominados
H e H1.
8. Vaporizador L
A caldeira da coluna C é aquecida através da circulação do álcool anidro em
um vaporizador, aquecido por vapor.
Este vaporizador é do tipo trocador de calor vertical, com a parte inferior
ligada ao fundo da caldeira da coluna c e a parte superior, ligada a região superior
da mesma caldeira.
9. Resfriadeira J
O álcool anidro é retirado da parte inferior da caldeira da coluna C, que
trabalha com nível controlado através de visores, sendo levado a mesma resfriadeira
“J” que serve ao aparelho, quando em marcha de hidratado.
Da resfriadeira, o álcool anidro e levado à proveta de produção.
A resfriadeira J é um trocador de calor cilíndrico tubular fechado, que tem
como fluido térmico a água circulando no interior dos tubos e o álcool por entre eles.
11. Coluna P
A camada inferior do decantador é retirada continuamente e levada à coluna
P.
A coluna tem normalmente 20 bandejas, possuindo condensadores
denominador I e I1.
A camada inferior, do decantador entra na coluna P, na altura da bandeja 12.
A coluna é aquecida por um borbotor de vapor, com vazão regulada por uma
válvula.
Na caldeira da coluna P, obtém-se o líquido que contém comente álcool e
água. Este líquido é enviado à coluna B1 na altura da bandeja 10, ali entrando
através de sifão.
12. Condensadores I e I1
Os vapores resultantes dão condensados no condensador I e I1, resfriado por
água.