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Manual de Conservação e Transformação de Produtos de Origem Vegetal
Book · November 2011
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5 authors, including:
Carlos D. Pereira Goreti Botelho

Instituto Politécnico de Coimbra Instituto Politécnico de Coimbra
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Ivo Rodrigues Justina Franco

Instituto Politécnico de Coimbra Escola Superior Agrária de Coimbra
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Manual de
Conservação e
Transformação
curso de
Auxiliar de
de Produtos de
origem vegetal
Agricultura
Ministério da Agricultura
do Desenvolvimento
Rural e das Pescas
Manual de
Conservação e
Transformação
curso de
Auxiliar de
de Produtos de
origem vegetal
Agricultura
Ficha Técnica
Título:
Manual de Conservação e Transformação de Produtos de Origem Vegetal
AutorES:
Carlos Dias Pereira, Goreti Botelho, Ivo Rodrigues, Justina Franco, Vítor Esteves
Gestão de projeto:
SINFIC, SA.
Rua Kwame Nkrumah, nº10 - 3º, Maianga, Luanda - Angola
ESAC – Escola Superior Agrária de Coimbra
Bencanta, Coimbra – Portugal
Editor:
Ministério da Agricultura, do Desenvolvimento Rural e das Pescas
Execução Gráfica:
OMLET design
revisão:
SINFIC, SA.
data:
Novembro 2011
2 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal

Índice
1. Bases da conservação dos Produtos Vegetais 8
1.1 Os elementos da cadeia pós-colheita 8
1.2 Uma visão global do manuseamento 10
1.3 Processos fisiológicos dos produtos hortofrutícolas frescos em pós-colheita 11
1.3.1 A respiração 11
1.3.2 A transpiração 12
1.3.3 A ação do etileno 13
1.4 Operações e tecnologias pós-colheita 15
1.4.1 Colheita 16
1.4.1.1 Definição da data e hora 16
1.4.1.2 Seleção do produto 16
1.4.1.3 Acondicionamento 17
1.4.1.4 Principais causas de perda na colheita 17
1.4.2 O papel central da gestão da temperatura 18
1.4.3 Arrefecimento 19
1.4.3.1 Arrefecimento em câmara 20
1.4.3.2 Arrefecimento por ar forçado 21
1.4.3.3 Arrefecimento por água 21
1.4.3.4 Arrefecimento por vácuo 22
1.4.3.5 Arrefecimento por gelo 22
1.4.4 Métodos alternativos com custo reduzido 23
1.4.5 Fatores a considerar na escolha de um método de arrefecimento 24
1.4.6 Operações de seleção e de preparação para o mercado. 25
1.4.6.1 Preparação 25
1.4.6.2 Descarga 26
1.4.6.3 Seleção 26
1.4.6.4 Limpeza e lavagem 26
1.4.6.5 Aplicação de ceras 27
1.4.6.6 Calibração 28
Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 3

1.4.6.7 Classificação 28
1.4.6.8 Armazenamento 28
1.4.6.9 Principais causas de perda na preparação 29
1.5 Aditivos, conservantes e embalagem 29
1.5.1 O que são aditivos alimentares? 30
1.5.2 Classificação dos aditivos alimentares 30
1.5.3 Tipos de aditivos 31
1.5.4 Funções da embalagem 32
1.5.5 Requisitos de proteção para hortofrutícolas frescos 35
1.5.6 Características das embalagens 36
1.5.7 Interação produto/embalagem/ambiente 37
1.5.7.1 Embalagens ativas 37
2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA DE COLHEITA DOS PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL 40

2.1 Determinação da época de colheita dos produtos de origem vegetal 40
2.1.1 Métodos para avaliação da época de colheita em frutos 41
2.1.2 Métodos para avaliação do momento ótimo de colheita em hortícolas 42
3. TÉCNICAS DE COLHEITA PARA MANTER A QUALIDADE DOS PRODUTOS 43

3.1 Técnicas de colheita manual /mecânica 43
3.1.1 Principais vantagens da colheita manual 44

3.1.2 Desvantagens da colheita manual 44
3.1.3 Requisitos de um sistema de colheita mecanizado 45
3.1.4 Principais vantagens da colheita mecanizada 46
3.1.5 Principais desvantagens da colheita mecanizada 47
3.1.6 Métodos de colheita de alguns dos principais produtos hortofrutícolas 47
4. MICROBIOLOGIA ALIMENTAR BÁSICA 50

4.1 Noções de microbiologia geral 50
4.1.1 O que é a microbiologia? 50
4.1.2 Caracterização dos diferentes microrganismos 51
4.1.3 Curva de crescimento de bactérias 52
4.1.4 Parâmetros intrínsecos e extrínsecos relacionados com a microbiologia alimentar 53
4.1.4.1 Parâmetros Intrínsecos 53
4.1.4.2 Fatores extrínsecos 54
4.2 Microbiologia alimentar dos produtos de origem vegetal 55
4.2.1 Microrganismos primários responsáveis por alterações dos frutos e hortaliças 56
4.2.2 Controlo das alterações microbianas dos frutos e hortaliças 58

5. PROCESSOS DE CONSERVAÇÃO 60
5.1 Conservação pelo frio 60
5.1.1 Diferença entre refrigeração e congelação 60
5.1.2 Refrigeração 60
5.1.3 Congelação dos alimentos e seus efeitos 62
5.1.4 Efeitos da congelação sobre os microrganismos 62
5.1.5 Sistemas de congelação 63
5.1.6 Embalamento de produtos congelados 65
5.1.7 Armazenamento de congelados 66
5.1.8 Problemas da descongelação 66
5.2 Conservação pelo calor 67
5.2.1 Pasteurização e esterilização 68
5.2.2 Destruição térmica dos microrganismos 70
5.3 Conservação por desidratação 70
5.3.1 Métodos de desidratação 71
5.3.1.1 Secagem natural 71
5.3.1.2 Secagem por ar quente 72
5.3.1.3 Liofilização 72
5.4 Efeito da secagem sobre os microrganismos 73
5.4.1 Estabilidade dos alimentos secos armazenados 74
5.5 Conservação de legumes pelo sal e ou/vinagre 74
5.5.1 Métodos de salga 75
5.5.2 Conservação com sal 75
5.5.2.1 Conservação por meio de uma grande quantidade de sal 75
5.5.2.2 Conservação por meio de uma pequena quantidade de sal 76
5.5.3 Requisitos para a salga 76
5.5.4 Conservação em vinagre 77
5.5.5 Exemplo prático 77
5.6 Conservação por fermentação 78
5.6.1 Fermentação alcoólica 78
5.6.2 Fermentação acética 80
5.6.3 Fermentação láctica 81
5.7 Conservação por destilação 81
5.7.1 Processo de destilação e composição do destilado 81
5.7.2 Descrição da origem e consequências do metanol 88
6. APLICAÇÕES PRÁTICAS 90
6.1 Produção de doces de fruta 90
6.1.1 Definição do produto 90

6.1.2 Importância da adição de pectina, açúcar e ácido cítrico 90
6.1.3 Diagrama de produção de doce de fruta 91
6.1.4 Doce de marmelo (marmelada) 94
6.2 Secagem de frutos 98
6.2.1 Caracterização dos frutos secos 99
6.2.2 Diagrama de processamento 99
6.2.3 Descrição das etapas de produção 99
6.2.4 Culturas de maior expressão económica 102
6.2.5 Tipos de secadores de frutos 104
6.3 Produção de fruta confitada 105
6.3.1 Processo de fabrico 105
6.3.2 Controlo da qualidade 109
6.4 Produção de produtos concentrados 111
6.4.1 Métodos de concentração 111
6.4.2 Diagrama de produção dos concentrados 112
6.4.3 Descrição das etapas de produção 112
6.4.4 Concentrado de tomate 115
6.4.5 Sumos concentrados (exemplo sumo concentrado de laranja) 116
6.5 Produção de pickles 117
6.5.1 Cuidados necessários durante a produção de pickles 117
6.5.2 Diagrama de processamento dos pickles 118
6.5.3 Etapas de produção 118
6.6 Produção de Enlatados 120
6.6.1 Propriedades e características das embalagens metálicas 121
6.6.2 Especificações da folha-de-flandres 122
6.6.3 Tecnologia de fecho 123
6.6.4 Enlatados de fruta 124
6.6.5 Diagrama geral de produção de enlatados de frutos 124
6.6.6 Descrição das etapas de fabrico de enlatados de frutos 124
6.6.7 Enlatados de goiaba, manga e ananás 127
6.6.8 Diagrama de produção de enlatados de hortaliças 128
6.6.9 Descrição das etapas de fabrico de enlatados de hortaliças 128
6.6.10 Enlatados de hortaliças 130
6.6.11 Produção de enlatados de ervilha 131
6.7 Processamento de café 132
6.7.1 Origem 132
6.7.2 Processamento 133

6.8 Processamento de cajú 137
6.8.1 Introdução 138
6.8.2 Produção mundial 139
6.8.3 Produtos 139
6.8.4 Colheita 140
6.8.5 Processamento da castanha 141
6.8.6 Processamento do falso fruto 142
6.8.7 Qualidade e rendimento da amêndoa 143
6.9 Produção de cerveja de sorgo 144
6.9.1 Diagrama do processamento da cerveja 144
6.9.2 Descrição do processo de fabrico da cerveja 146
6.10 Produção de destilados (aguardentes) de frutos 151
6.10.1 Breve introdução 151
6.10.1.1 Matéria-prima 152
6.10.2 Diagramas de produção de aguardentes de manga e abacaxi sem casca 154
6.10.3 Diagramas de produção de aguardentes de manga e abacaxi com casca 155
6.10.4 Descrição das etapas do fluxograma de produção 156
6.10.5 Controlo da qualidade ao longo do processo 160
6.10.5.1 Determinação do °Brix 160
6.10.5.2 Determinação da densidade 160
6.10.5.3 Determinação da temperatura 160
6.10.5.4 Determinação do pH 161
6.10.5.5 Determinação da acidez total 161
6.10.5.6 Determinação do título alcoólico 162
7. NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR 163

7.1 Conceitos gerais 163
7.1.1 Conceito de perigo 163
7.1.2 Toxinfeções alimentares 164
7.2 Sistema HACCP 168
7.2.1 O que é o sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) 168
7.2.2 Princípios do HACCP 169
7.2.3 Pré-requisitos do sistema HACCP 169
7.2.4 Desenvolvimento do sistema HACCP 171
8. BIBLIOGRAFIA 181
ANEXOS 186

1. Bases da conservação
dos Produtos Vegetais
O manuseamento dos produtos hortofrutícolas em pós-colheita possui vários
objetivos. O principal, é o da manutenção da qualidade dos produtos desde a
colheita até ao consumidor. A pós-colheita dos produtos hortofrutícolas fres-
cos começa com a colheita e, desejavelmente, termina com o consumo. Muitos
produtos hortofrutícolas nunca chegam a ser consumidos devido à morte dos
órgãos vegetais, a acidentes ou devido à ação de microrganismos. Para isso, é
não só necessário cultivar e colher produtos de qualidade superior, bem como
manter essa qualidade durante a cadeia pós-colheita através da adoção de
métodos de conservação que visem evitar a ação dos microrganismos e a de-
terioração natural dos produtos, de modo a manter ou mesmo aumentar a sua
qualidade e fornecer também novas oportunidades económicas.
As vantagens que resultam da introdução de nova tecnologia ou de uma nova

prática pós-colheita incluem a diminuição de perdas, promovem a melhoria da
qualidade e a introdução de novos produtos no mercado.
Há, no entanto, que garantir que a realização de investimentos na introdução

de novas tecnologias pós-colheita só se justifica quando se revele vantajosa,
em termos quantitativos ou qualitativos ou, se o consumidor apreciar essa me-
lhoria.
Este capítulo pretende fornecer um conjunto de boas práticas pós-colheita

com base nos principais fatores que influenciam a qualidade do produto.
1.1 Os elementos da cadeia pós-colheita

Os intervenientes envolvidos em qualquer sistema de pós-colheita são diver-
sos e variam consoante a cadeia específica (Figura 1.2). Nem sempre todos os
elementos estão presentes no percurso pós-colheita dos produtos hortofru-
8 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 1. Bases da conservação dos Produtos Vegetais
LENTILHA
GRÃO DE BICO
ALFACE
PIMENTO
CENOURA
FEIJÃO
BANANA PÃO
COCO
COUVE
LARANJA
SORGO
TOMATE
DENDÉM
SOJA
BATATA DOCE
CEVADA
MANDIOCA
CANA DE AÇUCAR
BATATA
ARROZ
MILHO
TRIGO
0 100 200 300 400 500 600
X 1000.000 DE TONELADAS
Figura 1.1
Produção mundial
de alguns produtos
alimentares de origem
tícolas. Por outro lado, os produtos podem ser manuseados, transportados e vegetal
armazenados repetidas vezes entre a colheita e o seu consumo.
No início da cadeia, o agricultor ou produtor tem um papel essencial na escolha

das variedades, do momento e método de efetuar a colheita e também, em
alguns casos, na realização das operações de pré-arrefecimento e preparação
dos produtos para o mercado final.
Normalmente, o produto após a sua colheita é lavado, escolhido, calibrado e

embalado. Segue-se em alguns casos o armazenamento que pode ser curto (p.
ex. morango) ou longo (p. ex. maçã, pêra) dependendo do produto. Depois o
produto é transportado até ao local de consumo e finalmente, após a sua com-
pra por parte do consumidor, irá ser ingerido ao fim de alguns dias. Os produtos
frescos podem, em certos casos, ser preparados diretamente pelo produtor, por
associações de produtores ou cooperativas e transportados imediatamente até
ao ponto de venda final. Noutros casos, o produto é vendido pelo produtor a
um intermediário que o irá lavar, selecionar, embalar, rotular, armazenar e pos-
teriormente vender.
1. Bases da conservação dos Produtos Vegetais Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 9
Produtos
TRANSPORTE
Local de preparação
e acondicionamento
TRANSPORTE
TRANSPORTE Grossista
TRANSPORTE
Retalhistas
TRANSPORTE
Figura 1.2
Consumidor Exemplo de uma cadeia
de distribuição
1.2. Uma visão global do manuseamento

Segundo Almeida (2005), no manuseamento de produtos hortofrutícolas, po-
dem ser consideradas as seguintes etapas:
1. Manuseamento no campo:
a] Operações de produção;
b] Colheita.
Figura 1.3
Colheita manual de mangas
2. Manuseamento na central:
a] Operações de limpeza;
b] Operações de seleção e classificação;
c] Arrefecimento;
d] Embalagem.
3. Armazenamento.
Figura 1.4
4. Transporte.
Seleção de frutos quanto à qualidade
5. Manuseamento no retalhista.
1.3. Processos fisiológicos dos produtos
hortofrutícolas frescos em pós-colheita
Objetivos
1 Identificar os três principais fatores metabólicos que afetam a qualidade dos hortofrutícolas em pós-colheita
2 Entender os processos fisiológicos envolvidos na perda da qualidade
3 Conhecer os aspetos negativos da respiração, transpiração e ação do etileno
4 Conhecer as tecnologias utilizadas para prevenir os efeitos negativos da respiração, transpiração e ação do etileno
Enquadramento
As alterações metabólicas que ocorrem no período pós-colheita podem ser de- Respiração
sejáveis ou indesejáveis. Quando não são controladas, conduzem a perdas quan-
titativas e qualitativas.
Transpiração
Os produtos hortofrutícolas são constituídos por tecidos vivos sujeitos a altera-

ções contínuas após a colheita. Algumas dessas alterações são desejáveis para Ação do Etileno
o consumidor, outras são totalmente indesejáveis, pois diminuem a qualidade

do produto ou implicam mesmo a sua perda. Estas alterações não podem ser
evitadas.
Figura 1.5
Principais fatores biológicos
Pode-se, no entanto, recorrendo à aplicação de cuidados ou tecnologias pós- envolvidos nas alterações dos
produtos hortofrutícolas
-colheita, retardar-se largamente essas modificações. As alterações que os pro-
dutos hortofrutícolas sofrem após a colheita, são atualmente bem conhecidas,
sendo identificados como principais fatores biológicos envolvidos a respiração, a
transpiração e a ação do etileno.
1.3.1 A respiração
A respiração é o processo biológico pelo qual os materiais orgânicos, principal-
mente hidratos de carbono, são degradados em produtos mais simples com li-
bertação de calor (calor vital). Nesta reação é consumido oxigénio e são pro-
Fonte: Kader,2002
Muito Reduzida noz, avelâ, castanha, amêndoa, tâmara
Reduzida maçã, citrinos, uva, kiwi, alho, cebola, batata
Moderada pêssego, banana, cereja, alperce, nectarina, pêra, ameixa, figo, couve, cenoura, tomate, pimento
Elevada morango, abacate, amora, framboesa, couve-flor
Muito Elevada goiaba, feijão-verde, couve-de-bruxelas
Extremamente Elevada espargo, brócolos, cogumelo, ervilha fresca, espinafre, milho doce
Tabela 1
Classificação de alguns produtos
hortofrutícolas de acordo com
a taxa de respiração
duzidos dióxido de carbono e água. Os produtos frescos não podem repor os
hidratos de carbono ou a água depois da colheita. A respiração utiliza os hidratos
de carbono, até estes se esgotarem, seguindo-se o envelhecimento e a morte
dos tecidos.
A perda desses materiais orgânicos traduz-se na redução do valor nutritivo, per-

da do sabor característico e perda de peso.
substrato + 02 CO2+H20 + Calor vital
A respiração dos produtos hortofrutícolas é medida pela taxa de respiração e

está relacionada com a degradação desses produtos. A taxas respiratórias mais
elevadas correspondem taxas de degradação mais rápidas. Na tabela 1, apresen-
tam-se alguns produtos classificados de acordo com as suas taxas respiratórias,
desde produtos com taxas de respiração baixas (frutos secos) a produtos com
taxas de respiração elevadas (produtos hortícolas).
1.3.2 A transpiração
A transpiração traduz-se na evaporação de água dos tecidos, mas ao contrário
das plantas em crescimento, os produtos hortofrutícolas não podem repor a
água perdida após separados da planta mãe. Esta perda de água do produto
fresco depois da colheita é um problema sério e de enorme importância prática.
Segundo Almeida (2005) os prejuízos devidos à perda de água podem resultar em:
1. Perdas Quantitativas
a] A perda de água reflete-se em diminuição do peso, consequentemente no
valor (margem) de venda dos produtos. Uma perda de água de 20% pode re-
presentar a perda de margem de comercialização de determinado produto;
b] A perda de água é uma das causas do fim da vida dos produtos hortofrutí-
colas (depreciação da aparência);
c] A perda de água pode levar à desqualificação de lotes. Que deixam de po-
der ser classificados em classes superiores (p.ex. classe extra), sendo todo
o lote desvalorizado.
2. Perdas Qualitativas
a] Depreciação da aparência: aspeto murcho, engelhado;
b] Aceleração do aparecimento de danos causados pelo frio e dos danos me-
cânicos;
c] Depreciação da textura: amolecimento, flacidez, redução da sensação de
suculência;
d] Depreciação do valor nutritivo: perda das vitaminas A e C.
3. Legislação sobre rotulagem e contratos

O peso indicado no rótulo ou as quantidades contratadas podem não ser forne-
cidos devido à perda de água.
1.3.3 A ação do etileno

O que é o etileno?
O etileno é uma hormona vegetal1, fisiologicamente ativa em concentrações mui-
to baixas. Todos os órgãos vegetais produzem etileno. Todas as hortaliças deriva-
das de estruturas vegetativas – hortaliças de órgãos subterrâneos, de folhas, de
caule – e as estruturas reprodutivas não-climatéricas produzem pouco etileno
em condições normais. Nos frutos e inflorescências climatéricas (p.ex. o brócolo)
a taxa de produção de etileno aumenta com o aumento da taxa de respiração.
É ainda um poluente atmosférico, proveniente de fontes naturais (plantas, solos,
gás natural e combustões naturais) e através da ação do homem (combustão de
carvão, petróleo, motores, fumo de cigarros, borracha exposta ao calor e às radia-
ções ultravioletas).
1
Hormona vegetal - composto orgânico que atua
O etileno está presente, praticamente, em toda a atmosfera podendo reduzir o em doses muito pequenas e é o principal fator inter-
no de regulação das reações de desenvolvimento
potencial de armazenamento de frutos e hortaliças em 10 a 30%. e crescimento das plantas.
(Almeida, 2005)
SENSIBILIDADE AO
FRUTOS HORTALIÇAS
ETILENO
abacate, ameixa, banana, damasco, kiwi, maçã, manga, alface, brócolo, couve de repolho, couve-flor, espinafre,
ELEVADA
melões, papaia, pêra, pêssego hortaliças de folha, pepino, tomate
MODERADA laranja, lima, limão, meloas, toranja chicórias, cogumelos, ervilha, feijão-verde
BAIXA figo
Tabela 2
Sensibilidade ao etileno
de alguns produtos
hortofrutícolas
Efeitos do etileno
O etileno desempenha importantes funções hormonais na biologia vegetal, re-
gulando diversos processos relacionados com o desenvolvimento e respostas a
stress provocados por ataques de infestantes, insetos e organismos patogénicos
ou por fatores edafoclimáticos desfavoráveis.
As funções do etileno dependem da espécie, do tipo de órgão e tecido e do
estádio de desenvolvimento. No contexto da pós-colheita de produtos hortofru-
tícolas, os efeitos do etileno podem ser benéficos ou indesejáveis.
Efeitos indesejáveis do etileno

A presença de etileno em zonas de manuseamento de produtos hortofrutícolas
provoca normalmente uma redução da vida pós-colheita de todos os produtos.
O efeito mais grave do etileno reflete-se no acelerar do amadurecimento e do
envelhecimento, aumentando a velocidade de destruição da clorofila e o amo-
lecimento dos frutos. O etileno aumenta a suscetibilidade dos frutos a fungos,
provoca ou agrava o desenvolvimento do escurecimento em folhas e frutos, pro-
voca a queda de folhas, flores e frutos.
Na tabela 2 classificam-se alguns produtos hortofrutícolas tendo em conta a sua
sensibilidade ao etileno.
Efeitos benéficos da utilização comercial do etileno

Apesar dos efeitos indesejáveis referidos, o etileno é utilizado comercialmente para:
• Acelerar e uniformizar o amadurecimento de frutos climatéricos;
• Uniformizar a cor em citrinos (desverdeamento). Usa-se nos frutos da pro-
dução primor e permite antecipar a colheita;
• Facilitar a colheita mecânica (queda).
Figura 1.6 Figura 1.7
Produtos que não devem existir Armazém com sistema de
nos armazéns de produtos ventilação
hortofrutícolas
Estratégias para o controlo da síntese e remoção de etileno

Existem diversas técnicas para proteger os produtos hortofrutícolas dos efeitos
nefastos do etileno, que podem ser enquadradas na:
• Remoção de fontes - a forma mais simples e frequentemente mais eficaz
de evitar a acumulação de etileno no ambiente é eliminar as fontes bióticas
e abióticas de etileno. Deve-se eliminar a utilização de empilhadores a gás
ou quaisquer outros equipamentos com motores de combustão das áreas
de armazenamento e manuseamento de frutos e hortaliças. Também se
impõe eliminar os frutos climatéricos em amadurecimento sobrematuros
ou quaisquer produtos podres.
• Ventilação - Para remover o etileno do ambiente pode-se recorrer à venti-
lação. Uma taxa de renovação de ar de 1 volume por hora é frequentemen-
te suficiente se o ar exterior não estiver poluído com etileno.
1.4 Operações e tecnologias pós-colheita

Enquadramento
Um sistema de manuseamento é composto por diversas operações e tecnologias
integradas para atingir determinados objetivos.
Desde a colheita até ao consumo, os produtos hortofrutícolas precisam de ser
manuseados e processados adequadamente para que a sua qualidade se mante-
nha. Para tal, é necessário recorrer-se a um conjunto de operações e de tecnolo-
gias que são estudadas neste ponto.
1.4.1 Colheita
Objetivos
1 Conhecer as principais operações e tecnologias utilizadas no manuseamento de produtos hortofrutícolas
2 Reconhecer a importância do controlo da temperatura e as tecnologias que o permitem
3 Descrever as principais operações de preparação para o mercado
4 Conhecer os diferentes sistemas de armazenamento
5 Conhecer as exigências técnicas referentes à embalagem
O sucesso da colheita começa logo por depender do planeamento feito desde

as fases iniciais de produção. A seleção da variedade, as práticas de cultivo e a
rega são fatores determinantes na qualidade do produto depois de colhido.
O critério para decidir quando o produto deve ser colhido depende de produto
para produto.
1.4.1.1 Definição da data e hora

A data de colheita depende, por um lado, das condições climáticas e, por outro,
do mercado.
Não se deve colher em períodos de chuva, porque o produto molhado é mais
suscetível às podridões. A colheita também não deve ser efetuada nas horas de
maior calor. Quanto mais baixa for a temperatura do produto ao ser colhido mais
fácil e económico será o seu arrefecimento posterior. Se o destino do produto
for um mercado próximo, este deve ser colhido logo de manhã, mas se o desti-
no for um mercado mais distante então deverá ser colhido ao fim da tarde e o
transporte efetuado durante a noite.
1.4.1.2 Seleção do produto

A seleção do produto deve ser criteriosa de forma a não se gastar tempo e di-
nheiro com produto não comercializável. O produto com danos provocados por
doenças e pragas não deve ser colhido.
1.4.1.3 Acondicionamento
As embalagens para colheita são habitualmente utilizadas no transporte do pro-
duto para as instalações onde será efetuada a sua seleção, calibração e embala-
mento para distribuição e comercialização.
As embalagens podem ser de madeira ou de plástico e o seu volume depende da
fragilidade do produto. As embalagens devem ter aberturas laterais, permitindo
a ventilação, evitando assim o aumento da temperatura do produto. Os contento-
res para paletes são embalagens plásticas de grandes dimensões para o transpor-
te de produtos resistentes ao choque, como, por exemplo, as couves e o repolho.
O embalamento do produto no campo diretamente para as embalagens de co-
mercialização, reduz o manuseamento e é uma prática cada vez mais frequente
em cadeias de distribuição curtas.
1.4.1.4 Principais causas de perda na colheita

PRINCIPAIS causas
As principais causas de perda na colheita são apresentadas na tabela 3. Os danos de perda na colheita
mecânicos e a contaminação são as causas frequentes de perdas nesta fase, devi-
do a procedimentos, tais como: Danos mecânicos
• Colher o produto não conforme;

Contaminação
• Agredir o produto ao retirá-lo da planta;
• Pousar o produto no chão especialmente com o chão molhado; Produto imaturo
ou excessivamente maduro
• Atirar o produto à distância para a caixa em vez de o pousar;
• Encher demasiado as caixas de colheita; Exposição solar
• Arrastar, atirar ou deixar cair as caixas;

Atraso no transporte
• Usar caixas com terra, sujas ou com restos de produto;
• Colocar o produto em contato com óleo, gasolina ou outros produtos químicos. Tabela 3
Principais causas
A mão-de-obra, quer seja contratada temporariamente ou não, deve ser alertada de perda na colheita
para estes problemas.

Formação, demonstração e treino de boas práticas de manuseamento é impres-
cindível para evitar procedimentos incorretos que comprometem a qualidade do
produto e levem à sua posterior deterioração que, frequentemente, não é logo
percetível nesta fase.
Os danos mecânicos podem ainda ocorrer devido a uma seleção errada das cai-
xas de colheita. Caixas de madeira com extremidades afiadas devem ser evitadas.
O tamanho da caixa deve também ser o apropriado para ser transportada pelo
trabalhador no campo.
1.4.2 O papel central da gestão da temperatura

No manuseamento pós-colheita dos produtos hortofrutícolas, é necessário ga-
rantir as condições ótimas de temperatura (T) e de humidade relativa (HR). Es-
tes são os fatores mais importantes na garantia da qualidade dos produtos no
período pós-colheita. Todas as outras tecnologias devem ser encaradas como
complementos ao controlo da temperatura e da humidade relativa. Considera-se
que as tecnologias suplementares podem aumentar a longevidade pós-colheita
em apenas 25 a 40% (Figura 1.8).
Assim, para garantir a qualidade e aumentar a vida pós-colheita dos produtos
hortofrutícolas é necessário arrefecer rapidamente para a temperatura mínima
de segurança, logo após a colheita, e manter a cadeia de frio durante todo o
período pós-colheita.
Segundo Almeida (2005) a refrigeração, à temperatura aconselhada para cada
produto, tem um papel determinante na qualidade porque:
• Reduz a atividade metabólica, incluindo a respiração, a produção de eti-
leno, as alterações na composição e a velocidade de envelhecimento e de
amadurecimento;
• Reduz a atividade microbiana, incluindo o desenvolvimento de doenças
nos produtos hortofrutícolas e a proliferação de microrganismos;
• Reduz a perda de água;
• Reduz os fenómenos de crescimento que limitam a vida pós-colheita de
órgãos de reserva (p.ex. abrolhamento de batata, alho e cebola);
• Prolonga a vida pós-colheita de frutos e hortaliças, reduzindo a taxa de
depreciação da sua qualidade.
Fonte: Kader, 2003
Figura 1.8
Efeito do controlo da
1.4.3 Arrefecimento temperatura e da humidade

relativa e de tecnologias
complementares na longevidade
O processo de arrefecimento pode ocorrer na câmara de conservação (arre- pós-colheita de produtos
hortofrutícolas
fecimento em câmara), mas é frequentemente vantajoso que constitua uma
operação separada designada por arrefecimento rápido ou pré-arrefecimento.
Embora o termo pré-arrefecimento esteja mais vulgarizado, a expressão arrefe-
cimento rápido2 é mais precisa, pois o processo consta no arrefecimento pro-
priamente dito e tem como objetivo acelerar a remoção de calor e não constitui
uma operação prévia ao arrefecimento como a designação pré-arrefecimento
poderia fazer supor.
Existem boas razões para a operação de arrefecimento ser distinta do armaze-
namento frigorífico, nomeadamente:
• Capacidade frigorífica - É necessária muito maior capacidade frigorífica

para arrefecer um produto do que para manter a sua temperatura. O ar-
refecimento rápido exige mais potência do que um arrefecimento lento,
mas a rotação de produto no sistema de arrefecimento é elevada;
• Circulação de ar ou água - O aumento da velocidade de circulação do
fluido de arrefecimento e o íntimo contato entre este e o produto a arre-
fecer, permitem acelerar o arrefecimento;
• Equipamentos especiais - As câmaras frigoríficas para conservação não
possuem a capacidade frigorífica, nem a circulação de ar necessária para
a rápida remoção do calor dos produtos.
A seleção do método de pré-arrefecimento, depende, entre outros, dos seguin-

tes fatores:
• Temperatura do produto na altura da colheita; 2
Os dois fatores mais importantes, para um arre-
fecimento bem sucedido são a temperatura e o
• Natureza do produto: tipo de produto (p. ex. hortaliças e frutos), exigên- tempo, isto é, um fruto ou hortaliça deve ser refri-
gerado, após a colheita, no mais curto espaço de
cias de arrefecimento, tolerância à exposição à água; tempo possível.
Figura 1.9
Exemplos de câmaras
de arrefecimento
• Quantidade de produto: o volume dos produtos que devem ser trata-

dos por unidade de tempo determina a adequação dos métodos e dos
sistemas de pré-arrefecimento;
• Possibilidade de mistura de produtos: a compatibilidade entre dife-
rentes produtos depende da sua natureza, nomeadamente no que diz
respeito à sensibilidade aos odores e aos compostos voláteis, tais como
o etileno;
• Exigências de embalagem do produto: os materiais de embalagem e
suas configurações afetam o método e a taxa de arrefecimento;
• Restrições económicas: os custos de construção e operação variam en-
tre métodos.
Assim os produtos, após a colheita e o mais rapidamente possível, deverão
sofrer um pré-arrefecimento por diversos métodos dos quais se destacam os
seguintes:
• Arrefecimento em câmara;
• Arrefecimento por ar forçado;
• Arrefecimento por água ou hidroarrefecimento;
• Arrefecimento por vácuo;
• Arrefecimento por gelo.
1.4.3.1 Arrefecimento em câmara

O método mais simples, mas também mais lento, para arrefecer produtos hor-
tofrutícolas é o arrefecimento em câmara (Figura 1.9). Neste método, os produ-
tos são colocados em câmaras frigoríficas convencionais onde são arrefecidos
pelo contato com o ar. Como a velocidade do ar é reduzida e o ar não é forçado
através dos contentores de forma a garantir um contato completo com o pro-
duto, o processo é lento e pode levar vários dias. Os contentores devem ser
ventilados e a estiva planeada de forma a garantir uma boa circulação do ar.
arrefecimento em câmara
vantagens desvantagens
Simplicidade Arrefecimento lento
As câmaras podem ser usadas para O ar deve possuir uma elevada humidade
arrefecimento de outros produtos relativa (HR) para reduzir as perdas de água
O armazenamento só é satisfatório para

produtos com baixas taxas de respiração
Figura 1.10
Esquema do circuito
realizado pelo ar em
1.4.3.2 Arrefecimento por ar forçado arrefecimento por ar
forçado
Neste método de arrefecimento o ar é forçado a atravessar os contentores (nor-
malmente paletes) que contêm o produto (Figura 1.10), devido a uma diferença
de pressão que é criada entre as duas faces do contentor.
Com o aumento da velocidade do ar e da capacidade de refrigeração o tempo
necessário para o mesmo arrefecimento é apenas 10 a 25% do tempo necessá-
rio para atingir o mesmo arrefecimento em câmara. Para minimizar a perda de
água pode-se recorrer à humidificação do ar utilizado no arrefecimento. Este
método é recomendado para produtos como o pimento e o morango que são
suscetíveis de apodrecer se forem molhados.
Arrefecimento por ar forçado
Elevada versatilidade Elevado consumo energético
Facilmente incorporado em câmaras O ar deve possuir uma elevada humidade

frias existentes relativa para diminuir as perdas de água
O armazenamento só é satisfatório para

Não requer tecnologia sofisticada
produtos com baixas taxas de respiração
Pode ser utilizado numa gama elevada

de produtos
1.4.3.3 Arrefecimento por água

Os sistemas de arrefecimento por água (Figura 1.11) removem o calor do produto
com água fria. O contato do produto com a água pode ser obtido por aspersão
de água sobre o produto ou por imersão do produto na água. Figura 1.11
Arrefecimento por água
O arrefecimento por água pode ser efetuado de forma contínua ou descontínua. (hidroarrefecimento por aspersão)
Arrefecimento por água
Em cargas embaladas de forma compacta ou em paletes o contato com a água

Não causa perda nos produtos
é dificultado e consequentemente a remoção de calor é insuficiente
Mais eficiente na remoção de calor No caso em que a água é recirculada, a água deve ser desinfetada com cloro
do que os métodos anteriores o que pode aumentar os custos do processo
A manutenção dos equipamentos deve ser diária
As embalagens devem ser resistentes à água e possuir boa drenagem
1.4.3.4 Arrefecimento por vácuo

Este método é o mais eficiente e o mais rápido dos métodos de pré arrefeci-
mento.
O produto embalado é colocado dentro de uma câmara hermética3 e o ar é reti-
rado, o que baixa a pressão e o ponto de ebulição da água. A água à superfície
do produto evapora rapidamente e remove o calor do produto. Embora este
método possa refrigerar os produtos em menos de 30 minutos, é somente efi-
Figura 1.12
Arrefecimento por vácuo ciente em produtos pouco volumosos e pouco densos.
Arrefecimento por vácuo
A gama de produtos em que pode ser utilizado

Arrefecimento rápido das hortofrutícolas
é reduzida
Os equipamentos são caros
Favorece a murchidão4 com a remoção

de água
1.4.3.5 Arrefecimento por gelo

Alguns produtos podem ser refrigerados com a adição de gelo na embalagem
(Figura 1.12). Este método pode refrigerar o produto mais rapidamente do que o
pré-arrefecimento com ar forçado mas o produto deve poder tolerar o contato
com água e o gelo. Embora a forma mais fácil, neste método, seja o de adicio-
nar gelo em flocos no topo do recipiente, pode conseguir-se um contato mais
direto com o produto injetando água e gelo na embalagem.
3
Câmara hermética - câmara muito bem fechada,
em que o produto não tem qualquer tipo de con-
tato com o exterior.
Neste caso, deve ser tomado cuidado para assegurar a distribuição completa
4
Murchidão - perda da frescura, da turgidez, da
na embalagem. As embalagens devem ser resistentes à água e apresentar furos
cor, e da beleza. para drenagem.
A b
Figura 1.13
Arrefecimento
por gelo
A Aplicação A aspeto do produto
Arrefecimento por gelo
O peso das embalagens é acrescido o que torna o produto

Eficaz no arrefecimento
mais caro
A água que resulta da fusão do gelo molha o pavimento
Confere aos produtos nas embalagens um aspeto fresco
em que se encontram as embalagens
O tipo de produtos em que pode ser utilizado é reduzido
1.4.4 Métodos alternativos com custo reduzido

A remoção de calor dos produtos hortofrutícolas é função da sua exposição a
um ambiente com uma temperatura mais baixa do que a do produto. Quando
os métodos de pré-arrefecimento acima mencionados não são, nem práticos
nem economicamente viáveis, existe um conjunto de métodos alternativos que
poderão ser utilizados, em especial para menores volumes de produto:
Água de furo: as temperaturas estão geralmente à volta dos 10 °C a 15 °C;
Colheita noturna: a temperatura do ar é geralmente mais baixa durante a noite
até ao nascer do dia, pelo que pode ser uma boa altura para colher alguns pro-
dutos. Na impossibilidade desta prática, é preferível efetuar a colheita durante a
manhã, quando os produtos estão mais frescos;
Correntes de água: a temperatura da água está geralmente mais baixa que
a do ar, em especial em correntes de água dos rios. Neste caso, é importante
assegurar que a água está livre de contaminações;
Altitude: desde que seja acessível fazê-lo, a colocação de produto em zonas
mais elevadas pode ser uma alternativa para o arrefecimento;
Figura 1.14
Proteção dos produtos
depois de colhidos Caves: geralmente mantêm-se a temperatura razoavelmente constante, inferior
às temperaturas do ar;
Sombras: se o pré-arrefecimento não estiver disponível, manter, pelo menos, os
produtos fora da exposição solar direta.
1.4.5 Fatores a considerar na escolha de um método

de arrefecimento
Diversas considerações pesam na escolha do método de arrefecimento rápido a
adotar (Almeida, 2005):
• Características do produto: as características físicas e fisiológicas do pro-

duto podem colocar limitações ao método a utilizar. Produtos que não
podem ser molhados, devido a doenças ou danos causados pelo contato
com água, não podem ser arrefecidos por água nem por gelo (p.ex. mo-
rangos e cogumelos). Se o produto requer arrefecimento rápido o arre-
fecimento em câmara é pouco apropriado. O arrefecimento por vácuo é
um método rápido mas não funciona com produtos densos e volumosos
(p.ex. meloas); por outro lado este é o método mais eficiente para arrefe-
cer alface.
• Compatibilidade com a mistura de produtos: se a instalação de arrefe-

cimento rápido for destinada a arrefecer diversos tipos de produtos (não
especializada) é aconselhável a escolha de um método que permita pro-
cessar os diversos tipos. O arrefecimento por ar forçado é o mais versátil
e por isso mais adequado a pequenas instalações não especializadas. Os
processos de arrefecimento por água, vácuo ou gelo são os meios mais
especializados, adequados a apenas a alguns tipos de produtos.
• Disponibilidade de instalações e equipamento
• Custos: os custos associados à operação de pré-refrigeração dividem-se
em custos de investimento e custos de operação:
»» Custos de investimento. Os equipamentos mais caros são os de gelo
líquido, seguido dos sistemas de vácuo, ar forçado e água. O custo de
investimento pode ser minimizado pelo uso frequente do equipamento
de forma a diminuir a importância da taxa anual de desvalorização em
cada unidade de produto refrigerada.
»» Custos de operação. Os custos de operação dividem-se em custos de
energia, custos de reparação e manutenção e custos de trabalho.
»» Os custos de energia variam muito com o tipo de método e dependem
não só da eficiência energética do processo, mas também da duração.
»» A eficiência é mais elevada, por ordem decrescente, para o vácuo, água,
gelo e ar forçado.
• Tipo de embalagem
• Proximidade do mercado
1.4.6 Operações de seleção e de preparação para o mercado

1.4.6.1 Preparação
A preparação do produto para o mercado obriga ao seu manuseamento direto
com um conjunto de operações. Estas operações assentam sobretudo em pro-
cessos físicos, mas que podem causar respostas biológicas, químicas e físicas nos
produtos. Devem ser efetuadas com o cuidado de minimizar os danos que os pro-
dutos irão, eventualmente, sofrer, uma vez que estes condicionarão a qualidade
do produto final. Estas operações são habitualmente feitas em instalações ou do
produtor ou em associações de produtores/cooperativas e conferem ao produto
uma enorme mais-valia, porque a perceção da qualidade depende da uniformi-
dade de um lote ou de uma embalagem.
As operações de preparação para o mercado dependem do tipo de produto hor-
tofrutícola e também do tipo de mercado e de circuito de distribuição. Entre as
operações comuns destacam-se as seguintes:
• Descarga;
• Seleção;
• Limpeza e lavagem;
• Aplicação de ceras;
• Calibração;
• Classificação;
• Armazenamento.
Figura 1.16
Descarga com
ajuda de água
Figura 1.15
Transportadores
de tapete rolante
1.4.6.2 Descarga
O produto deve ser retirado da caixa ou contentor de colheita o mais suave-
mente possível. Se o produto o permitir, esta tarefa pode ser feita com a ajuda
de água (clorada) que diminui os choques. Quando efetuada a seco, o uso de
rampas e tapetes rolantes atenua os choques, podendo estes apresentar mes-
mo rolos almofadados.
1.4.6.3 Seleção
Após a receção do produto, uma primeira seleção deste deve ser feita antes de
passar às operações seguintes de forma a rejeitar produto que claramente não
é comercializável. A inspeção e seleção podem ser feitas manualmente com
trabalhadores treinados que seguem o produto na linha. Produto mal formado,
com danos de fisiopatias, doenças e pragas deve ser logo rejeitado. O produto
podre contamina todos os que estão à sua volta. O produto rejeitado deve
ser retirado para contentores próprios e deitado fora, de forma a evitar que se
Figura 1.17
Seleção manual cruze novamente com produto “são” e o contamine.
de produtos
A seleção manual requer as seguintes condições:
• Espaço suficiente;
• Boa luminosidade;
• Produtos sempre visíveis;
• Capacidade de ajustar o fluxo;
• Sistemas para evitar danos mecânicos.
1.4.6.4 Limpeza e lavagem

As operações de limpeza e lavagem têm como objetivo a remoção de terra,
pedras, restos de planta, insetos e sujidade. Para alguns produtos é suficiente
a limpeza com pano ou escova enquanto para outros é necessária a lavagem.
A b c
A imersão
b aspersão
c tambor
Figura 1.18
Processos de lavagem de
frutos para remoção de
sujidade
O método a usar depende do produto e do seu potencial para a contaminação.
A lavagem, em particular, pode constituir um ponto crítico na preparação do

produto e só deve ser feita se imprescindível. A água superficial é um excelen-
te meio para o desenvolvimento microbiano. A qualidade da água é assim de
extrema importância e a adição de cloro na água é uma prática corrente. Para
além da qualidade da água é também necessário controlar a concentração de
cloro, bem como a temperatura. A lavagem pode ser efetuada por imersão em
água (parada ou corrente), ou por aspersão (com chuveiros de água), em lava-
dores agitados ou de tambores. O equipamento deve ser selecionado de modo
a garantir uma lavagem eficiente com o mínimo de danos mecânicos. O tanque
de água parada, apesar de ser o sistema mais económico, deve ser evitado, já que
a água rapidamente fica suja ou até contaminada, sujando e/ou contaminando
o produto seguinte. Para reduzir a atividade microbiológica depois da lavagem, Figura 1.19
é conveniente remover a água da superfície do produto, o que habitualmente é Diferentes processos
de limpeza e transporte
feito por centrifugação ou jato de ar comprimido. Esta secagem tem, no entanto,
o inconveniente de poder alterar negativamente o aspeto do produto.
O equipamento utilizado deve ser lavado adequadamente após cada operação.

A limpeza das instalações (paredes e chão) também não deve ser esquecida.
A água corrente pode ser usada para a lavagem do produto e simultaneamente

transportar o produto para a operação seguinte (Figura 1.19).
1.4.6.5 Aplicação de ceras Figura 1.20

Aplicação de ceras por
A aplicação de ceras em frutos imaturos ou maturos como beringelas, pimentos, aspersão em mangas
pepinos e tomates é uma prática frequente. As ceras aplicadas substituem as

naturais que foram perdidas na limpeza e na lavagem e, por outro lado, minimi-
zam as perdas de água (Figura 1.20).
Figura 1.21
Calibração manual
1.4.6.6 Calibração
A calibração ou separação por tamanhos ou peso é importante quando o mer-
cado valoriza um produto com determinadas dimensões. A calibração pode ser
manual ou mecânica. Se a calibração for manual, os trabalhadores devem estar
treinados na seleção do produto e nos cuidados que devem ter ao colocá-los
nas caixas. Os calibradores mecânicos podem ser de vários tipos: copos que
pesam o produto, cordas que progressivamente estão mais espaçadas ou cilin-
dros com buracos progressivamente de maior diâmetro. Os produtos maiores
agrupam-se no fim da linha. Este tipo de calibrador tem melhores resultados
com produtos o mais esféricos possível.
• Fatores a considerar na escolha de uma linha de calibração.
Na escolha de uma linha de calibração (calibrador) devem-se considerar os
seguintes aspetos:
• Capacidade do calibrador;
• Precisão da calibração;
• Proteção contra danos mecânicos;
• Facilidade de ajustamento dos calibres ou critérios de calibração;
• Facilidade de limpeza e manutenção.
1.4.6.7 Classificação
As operações de classificação conferem ao produto uma enorme mais-valia,
porque a perceção da qualidade depende da uniformidade de um lote ou de
uma embalagem. A classificação pode ser baseada na cor, na forma, na consis-
tência, nos defeitos e no valor comercial.
1.4.6.8 Armazenamento
O sistema de armazenamento deve permitir atingir os seguintes objetivos:
• Reduzir a atividade metabólica do produto, através do controlo da tem-
peratura e, eventualmente, da composição da atmosfera;
• Reduzir o crescimento e disseminação de microrganismos, através do con-
trolo da temperatura e da prevenção da acumulação de água (humidade) na
superfície dos produtos;
• Reduzir as perdas de água;
• Reduzir os efeitos negativos do etileno.
Por vezes, os sistemas de armazenamento são também utilizados para aplicar tra-
tamentos especiais aos produtos, como por exemplo efetuar a cura da batata e da
batata-doce, a fumigação de uvas com dióxido de enxofre, o tratamento com etile-
no ou com o 1-metilciclopropeno, um inibidor da ação do etileno.
1.4.6.9 Principais causas de perda na preparação

Existem muitas e variadas causas para a perda de qualidade na preparação dos hor-
tofrutícolas, entre as quais, a má seleção, os danos mecânicos e a contaminação. Na
colheita, a não rejeição de um produto defeituoso ou deteriorado pode levar mais
tarde à rejeição de todo o produto à volta deste. Os choques, as quedas e as vibra-
ções não podem ser totalmente evitados neste conjunto de operações, mas devem
ser minimizados. Assim sendo, as linhas de produção devem ser selecionadas con-
soante os danos mecânicos que poderão provocar nos hortofrutícolas.
1.5 Aditivos, conservantes e embalagem

Objetivos
1 Reconhecer a importância da utilização dos aditivos na indústria alimentar
2 Identificar as funções básicas da embalagem
3 Identificar os diferentes tipos de embalagens e onde se aplicam
4 Reconhecer a importância da utilização de embalagens em atmosfera modificada/controlada
Enquadramento
Com o desenvolvimento da indústria alimentar, mais aditivos têm sido utilizados e
progressivamente introduzidos podendo ser de origem natural ou artificial. Permi-
tem a produção em larga escala e o transporte de alimentos a grandes distâncias,
assegurando assim que o produto chega ao consumidor com um aspeto atrativo.
Por sua vez, a embalagem, nas suas mais diversas formas, está omnipresente no ma-
nuseamento dos produtos hortofrutícolas. Os produtos hortofrutícolas embalados
podem ser manuseados mais convenientemente do que as unidades individuais,
manuseadas a granel.
Aditivos
origem ocorrência
Naturais Artificiais Intencionais Acidentais
Figura 1.22
Esquema da organização
da classificação
dos aditivos alimentares
1.5.1 O que são aditivos alimentares?

Os aditivos alimentares são substâncias que são adicionadas aos alimentos, po-
dendo ter ou não valor nutritivo e a sua finalidade é conservar ou melhorar as
características dos produtos. Não são considerados aditivos alimentares, os au-
xiliares tecnológicos, bem como as vitaminas, sais minerais e outros nutrientes
vulgarmente adicionados aos alimentos com a finalidade de lhes melhorar as
propriedades nutritivas como é o caso do sal.
Existem cinco boas razões para se utilizarem aditivos:
• Para manter a consistência do produto;
• Para manter ou melhorar o valor nutricional;
• Para manter o sabor;
• Para aumentar a maciez ou controlar o pH (acidez);
• Para melhorar o sabor ou a cor.
1.5.2 Classificação dos aditivos alimentares

Os aditivos alimentares podem ser classificados basicamente por dois critérios:
pela sua origem e pela sua ocorrência (Figura 1.22).
• Quanto à origem, eles podem ser classificados em naturais e artificiais.
»» Naturais: são os obtidos diretamente da matéria-prima.
»» Artificiais: são os produzidos sinteticamente pelo homem. Os aditi-
vos artificiais são mais utilizados por terem menor custo de produção,
maior pureza e qualidade relativamente maior.
• Quanto à sua ocorrência, eles podem ser divididos em aditivos intencio-
nais e aditivos acidentais.
»» Intencionais: como o próprio nome indica, são colocados nos produ-
tos de forma propositada, seguindo a definição da legislação.
»» Acidentais: são os que aparecem nos alimentos acidentalmente, por
exemplo: resíduos de agro-tóxicos nos vegetais e de medicamentos nos
animais; resíduos provenientes do processo de fabricação, como deter-
gentes, óleo de máquinas, poeiras, substâncias presentes nas embala-
gens, contaminação radioativa e outros.
1.5.3 Tipos de aditivos

A classificação dos aditivos alimentares é feita segundo a sua função química mas
muitos deles podem exercer mais do que uma ação e, nestas condições, deve ser
explicitada.
• Corantes - são utilizados para dar cor aos alimentos ou à sua superfície
com a finalidade de lhes melhorar o aspeto, tornando-os mais atraentes e
apetitosos.
• Conservantes - são utilizados para assegurar a conservação dos alimentos
impedindo a sua degradação e as alterações suscetíveis de lhes modificar
o aspeto e a qualidade nutricional.
• Antioxidantes - são utilizados para evitar fenómenos de oxidação que se
produzem pelo contato do produto alimentar com o oxigénio do ar.
• Emulsionantes, espessantes e gelificantes - são utilizados para mudar
a consistência do produto. Os espessantes e gelificantes servem para es-
pessar e gelificar os produtos demasiado líquidos; os emulsionantes man-
têm misturados e homogeneizados dois produtos imiscíveis (por exemplo:
água e gordura) e os estabilizadores ajudam a manter uma consistência
adquirida. Além destas funções servem também para evitar a formação de
cristais de gelo e sobretudo favorecer a retenção da água.
• Os intensificadores de sabor - são utilizados para intensificar o sabor e/ou
o cheiro dos alimentos. Utilizam-se, geralmente, em alimentos que perde-
ram o sabor durante o processo de fabrico.
• Os reguladores de acidez - são utilizados para alterar ou controlar a aci-
dez ou a alcalinidade dos géneros alimentícios.
• Os acidificantes - são utilizados para aumentar a acidez dos géneros ali-
mentícios ou para lhes conferir um sabor acre.
• Os aromatizantes - são utilizados para dar um determinado aroma ao ali-
mento.
• Os edulcorantes - são utilizados para dar um sabor doce semelhante ao
da sacarose.
Antioxidantes Conservantes Corantes
Aditivos
Emulsionantes, espes- Edulcorantes Estabilizadores

santes e gelificantes
Figura 1.23
Classificação dos
aditivos alimentares
1.5.4 Funções da embalagem

Proteger
A função primária de qualquer embalagem é a de assegurar que o produto
chegue ao consumidor final com as características e propriedades por este
desejadas. À embalagem cabe a tarefa de minimizar as alterações que ocorrem
no espaço de tempo entre o produtor e o consumidor, o que significa proteger
o produto contra fatores externos e conservar as suas propriedades e caracte-
rísticas intrínsecas.5
A função proteção vai desde a proteção mecânica à preservação do produ-
to. Ao longo do circuito de distribuição, o produto embalado é manipulado,
transportado, armazenado, empilhado, transferido, etc, pelo que a embalagem
deve ser adequada e capaz de minimizar ou mesmo eliminar os efeitos indese-
jados destes constrangimentos físicos e mecânicos. A função de proteção inclui
também a preservação do produto contra intervenções humanas indesejadas
e assim evitar, por exemplo, a degradação do produto através do acesso deso-
nesto ao produto e a manipulação indesejada (contaminação). A embalagem
deve também proteger o conteúdo da temperatura e das variações climáticas
que podem afetar gravemente a sua qualidade.
Conservar
A embalagem começa por ter uma função de conservação quando confina o
produto, evita que se disperse ou se perca ao longo do circuito de distribui-
5
Características intrínsecas – características pró- ção conservando assim a sua integridade física. Os produtos líquidos, pastosos
prias e essenciais que existem por si mesmo no
produto original. ou que evaporam facilmente não podem ser comercializados sem embalagem.
Para que a função de conservação seja cumprida, os materiais de embalagem devem
assegurar o princípio da dupla impermeabilidade:
a] Devem ser impermeáveis aos fatores exteriores que afetam negativamente o
produto: luz, gases, odores, vapor de água, poeiras, químicos, óleos, etc;
b] Devem ser impermeáveis aos componentes e substâncias essenciais do pro-
duto: gases, vapor de água, componentes do aroma, etc.
Assim sendo, as interações do alimento, não só com o ambiente exterior, mas tam-
bém com os próprios materiais de embalagem, devem ser minimizados ou mesmo
eliminados.
Vender
A embalagem ao proteger e conservar o produto, apresenta-o ao consumidor fi-
nal. À embalagem compete a parte mais significativa do esforço de venda, que se
desdobra numa extensa lista de exigências informativas, logísticas, comerciais e de
conveniência.
• Exigências Informativas – Compete à embalagem informar o consumidor
sobre a natureza ou tipo de produto, sobre a sua origem, etc, através dos
rótulos ou etiquetas.
• Exigências logísticas – Dizem respeito ao transporte e apresentação no
ponto de venda, ou seja, a aspetos do relacionamento entre os produtores-
-embaladores e os estabelecimentos retalhistas.
• Exigências comerciais – A embalagem deve sustentar os elementos es-
senciais e decisivos para a venda bem sucedida do produto, tais como,
a marca do produtor ou do produto, abertura fácil, de modo a que
não seja preciso recorrer a qualquer tipo de ferramenta, a facilidade se-
letiva, de modo a que nem todos tenham acesso ao produto (p. ex. as
embalagens que podem ser abertas facilmente por adultos e muito di-
ficilmente por crianças), deve ser segura, para evitar acidentes que pos-
sam ocorrer devido ao seu manuseamento, fechar e voltar a abrir várias
vezes e com a máxima facilidade, fácil de usar, para evitar ter dificulda-
des em retirar ou “verter” o produto e ter a maior comodidade possível.
De modo mais detalhado, poderão definir-se as funções básicas da embala-
gem da seguinte forma:
Definição detalhada das funções básicas da embalagem

1] Função contentora
• Trata-se de proteger o ambiente exterior do produto contido especialmente
no que respeita a: transmissão de características organoléticas (gosto, odor);
limitação de riscos associados com o produto contido; prevenir emanações de
solventes (p. ex. acetona, lixívia); prevenir usos não previstos (medicamentos
com abertura dificultada para impedir o uso por crianças).
2]Função de agrupamento
• Trata-se de agrupar o produto em unidades manipuláveis. Exerce-se a 3 níveis:
»» agrupamento de produtos não manipuláveis per si (arroz, biscoitos, fari-
nha);
»» agrupamento em unidades de venda ao consumidor e para facilitar o
transporte e a manipulação (cartão de iogurtes ou grade de garrafas de
cerveja);
»» agrupamento de unidades de venda por forma a facilitar o transporte e
a manutenção (caixas de cartão ondulado, cintas plásticas para paletes...).
3] Função proteção
• Trata-se de proteger o produto do meio envolvente. A embalagem deverá
permitir ao produto preservar todas as suas características ao longo da sua
vida útil: evitando agressões mecânicas (choque, vibrações); manutenção de
gosto e odor; impedir a oxidação; impedir trocas gasosas (por exemplo cerve-
ja, gasosas); impedir a introdução de germes, insetos ou produtos perigosos;
impedir a perda do conteúdo.
4]Função serviço
• Trata-se de facilitar o uso do produto: abertura fácil; utilização simples; even-
tual possibilidade de fecho após o uso; utilização ergonómica; sistema de
distribuição adequado; possibilidade de utilização dentro da embalagem
(passagem do congelador para microondas).
5]Função de informação ao consumidor

• Capacidade de informar o consumidor sobre todas as características e po-
tencialidades do produto. Trata-se de informar sobre: a natureza e o uso do
produto; a sua origem, marca e garantia que aporta; a quantidade (volume,
peso); as condições de conservação (temperatura, humidade, luz) e prazo de
validade; as condições de utilização (dosagem, riscos de utilização...); o preço
unitário; código de barras.
6] Função posicionamento/atribuição
• Trata-se de contribuir para integrar o produto no seu universo de referência;
• Posicionamento da marca do produto;
• A atribuição pode também recair sobre características do produto (por
exemplo, um pote de iogurte vermelho contém iogurte com aroma de frutos
vermelhos: cereja ou morango).
7] Função atração
• Ser atraente para o consumidor, no ponto de venda, é uma função essencial
da comunicação que se pretende estabelecer com a embalagem.
• Na maioria dos casos, perante uma prateleira de supermercado, o consumi-
dor escolhe um produto em alguns segundos e raramente volta atrás com a
decisão.
• A mensagem de alerta de uma embalagem baseia-se em diferentes elemen-
tos: a cor (p. ex. cores vivas e alegres para crianças); a forma que induz per-
ceções distintas do volume aparente; o grafismo ligado ou não à marca do
produto (formas de letras arredondadas evocam sabores doces enquanto
formas retilíneas evocam seriedade e força); o material, que pode deixar su-
bentender a noção de qualidade, frescura, segurança e qualidade (por exem-
plo garrafa de vinho em caixa de metal ou madeira); a novidade do produto
(cores vivas no lançamento de novos produtos).
1.5.5 Requisitos de proteção para hortofrutícolas frescos

As embalagens para produtos hortofrutícolas possuem requisitos de proteção do pro-
duto ao longo de toda a cadeia alimentar desde o produtor até ao consumidor final.
Os hortofrutícolas são produtos onde os tecidos celulares possuem elevado teor
em água e diversificados em termos de morfologia, de composição e de fisiolo-
gia. A embalagem deve evitar ou minimizar a deterioração dos frutos e legumes,
através da proteção do produto contra fatores ambientais como a temperatura, a
humidade relativa, a composição atmosférica e a exposição à luz. Assim sendo, é
imprescindível que a embalagem permita um rápido arrefecimento imediatamente
após a colheita, e depois permita manter a temperatura adequada durante toda a
cadeia de distribuição até ao consumidor final.
Figura 1.24 Figura 1.25 Figura 1.26
Embalagem de madeira Embalagem plástica para transporte Exemplo de uma caixa
contendo maçãs de hortofrutícolas de cartão canelado
A embalagem deve constituir uma barreira que permita, por um lado, evitar a
perda de humidade dos produtos e consequente frescura, e por outro, proteger
o produto de danos mecânicos (danos causados por impacto, por compressão,
abrasão e vibração) mantendo as características de resistência mecânica nas pio-
res condições que pode encontrar ao longo de toda a cadeia. A resistência da
embalagem depende do tipo de materiais de que é feita e das condições a que é
exposta antes e durante o seu transporte, no armazenamento e manuseamento
durante as operações de montagem e acondicionamento.
1.5.6 Características das embalagens

As diversas classificações para os sistemas de embalagem usados para produtos
hortofrutícolas estão de acordo com a etapa da cadeia de distribuição em que
Figura 1.27
Paletes em plástico e em
são utilizados:
madeira usadas para
transporte de produtos • Embalagem de venda ou para o consumidor - embalagem que é apre-
hortofrutícolas
sentada ao consumidor. Pode ser introduzida em qualquer ponto da ca-
deia, desde o campo até ao ponto de venda, dependendo do tipo de
produto, do tempo de transporte e do tipo de cadeia de distribuição.
Apresenta como vantagens a redução da taxa de deterioração dos produ-
tos, a redução de perdas por manuseamento pelo consumidor no ato de
seleção e aquisição e a redução do tempo para pesagem e pagamento.
• Embalagem de transporte - usada para facilitar o manuseamento e con-
ter quantidades determinadas de produto. Constitui também, em regra, o
elemento principal na proteção do produto. A embalagem de transporte
é introduzida no início da cadeia, no campo ou no armazém, e muitas
vezes é também usada como expositor no ponto de venda.
• Embalagem de madeira - é um tipo de embalagem caracterizada pela
elevada rigidez e resistência ao empilhamento e humidade, no entanto, o
elevado peso, elevado espaço requerido para armazenamento e a possi-
bilidade de contaminação dos produtos leva a que não seja tão preferida
quanto as caixas de plástico ou cartão canelado.
os produtos frescos
estão vivos respiram libertam calor perdem humidade podem adoecer e até morrer
Figura 1.28
Características dos
• Embalagem plástica - embora seja mais cara que as embalagens de ma- produtos vegetais
deira ou de cartão canelado, duram mais e assim podem compensar o

custo inicial.
• Embalagem de cartão canelado - são de baixo peso, lisas, possibilitam
a impressão, possuem formatos diversos e possibilidade de serem forne- 02 c02 h20
cidas desmontadas, o que implica um espaço reduzido de armazenamen-
to, no entanto, têm elevada tendência para absorver humidade que leva
à sua deterioração e perda de resistência.
• Paletes - A aglomeração de cargas é feita para permitir o manuseamento
mecânico eficiente durante a distribuição e poupar tempo. É um aspe-
to muito importante na proteção do produto, principalmente durante o Figura 1.29
Trocas gasosas resultantes
transporte. da respiração do produto
1.5.7 Interação produto/embalagem/ambiente

1.5.7.1 Embalagens ativas
Os produtos hortofrutícolas efetuam trocas gasosas com o ambiente consumin-
do oxigénio e libertando dióxido de carbono e água, produzindo ainda alguns,
durante a fase de amadurecimento, etileno.
Embora a temperatura seja considerada como um dos principais fatores que
condicionam a vida útil do produto em armazém, esta depende muito da respi-
ração do produto. Os materiais da embalagem não são eficazes no controlo da
temperatura, mas são capazes de controlar a respiração dos produtos protegen-
do-os da degradação, aumentando assim a sua vida útil.
Atmosfera modificada (A.M.)

A embalagem com atmosfera modificada baseia-se na criação e/ou manuten-
ção de uma atmosfera mais pobre em oxigénio e mais rica em dióxido de car-
bono, o que reduz a taxa respiratória do produto, levando a uma diminuição da
deterioração e consequente aumento do tempo de vida útil (Figura 1.29).
modificação passiva modificação ATIVA
20 Evolução da conservação
composição da em atmosfera
15 atmosfera em modificada ativa
C02
A.M. passiva
10 C02 C02 e ativa
% 02
5 02 02
0
0 5 10 0 5 10
dias após o embalamento
Existem dois tipos de atmosfera modificada:

• Passiva - resulta da combinação de dois processos naturais: a respiração do
ar
produto e a transferência de gases através da embalagem (Figura 1.30). Os
níveis de dióxido de carbono vão aumentando e os de oxigénio diminuindo
após o condicionamento do produto como resultado do balanço entre a taxa
A) embalagem impermeável: de respiração e a taxa de transferência destes gases através da embalagem.
condições anaeróbicas
indesejáveis • Ativa - no momento do acondicionamento a atmosfera normal é substituída
por uma mistura de gases correspondente à atmosfera recomendada, tendo
a embalagem apenas o papel de conservar esta atmosfera (Figura 1.31).
ar Em geral a atmosfera modificada aplica-se a produtos de maior valor acrescentado

ou cujo tempo de vida útil necessite de ser aumentado, como acontece, por exem-
plo, no caso da exportação de produtos altamente perecíveis, mas tem a desvanta-
b) embalagem totalmente gem de ser um processo bastante mais caro.
permeável: atmosfera
igual à do ar exterior
• Atmosfera controlada
É um sistema de acondicionamento da composição gasosa no interior de um arma-
zém. Consiste, normalmente, na redução do teor de oxigénio e no aumento da con-
centração de dióxido de carbono e, eventualmente, na extração do etileno. Os sis-
ar
temas de atmosfera controlada incluem o controlo da temperatura e da humidade
relativa, em função dos produtos armazenados. A imagem da figura 1.31 é um bom
c) embalagem exemplo do processo de embalagem em atmosfera controlada. Isto é, para além da
SEMI-PERMEÁVEL: atmosfera
interna desejada
atmosfera ter sido modificada ativamente, a composição da mesma é controlada ao
longo do tempo de armazenamento. O controlo da atmosfera e a sua modificação
em função das condições desejadas é contínuo. O processo é caro, quer em custos
Figura 1.32 de equipamento quer em gases.
Condições de permeabilidade
das embalagens
• Atmosferas recomendadas
A composição da atmosfera deve ser selecionada especificamente para cada produ-
to (depende do tipo de produto, variedade, origem, estação e estado de maturação)
e condições ambientais (temperatura e concentração de gases).
O dióxido de carbono, para além de intervir na respiração, é importante devido à
sua atividade bacteriostática e bactericida e à sua atividade contra diversos orga-
nismos deterioradores que crescem e se reproduzem a baixas temperaturas. Este
Adaptado de Poças e Oliveira, 2001
25 20
18
20
<2 dias 16
02 (%)
Figura 1.33 brócolos
15 3 dias
Mapa de contorno 14
alho porro salsa cogumelos,
relativo ao efeito espargos
10 12
da composição da 6 dias C02
atmosfera na variação 10 dias
(%)
10
do prazo de validade 5 15 couve de bruxelas
de produtos perecíveis dias feijão
8
repolho espinafres
5 10 15 20 25 6
quiabo
chicória
C02 (%) 4 aipo
couve-flor
tomate
2
pimenta
rábano
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
alcachofra 0 (%)
Adaptado de Poças e Oliveira, 2001

2
20 alface
18
morangos, figos, amoras
16 Figura 1.35
Condições de atmosfera ideais para conservação
14 de alguns vegetais em atmosfera modificada
12 cerejas
C02
(%)
10
manga, papaia, abacaxi
8 abacate
dióspiro
6 toranja
kiwi, nectarina, pêssego
4 banana
laranja
2 alperce
uva
0 ameixa
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
02 (%)

Condições de atmosfera ideais para conservação Exemplos de frutos e produtos hortícolas
de alguns frutos em atmosfera modificada embalados em atmosfera modificada
aspeto não é muito relevante no caso de produtos intatos, mas é da maior impor-
tância para os produtos cortados. O oxigénio necessita sempre de estar presen-
te, uma vez que inibe o crescimento de organismos patogénicos anaeróbicos. Um
sistema de embalagem com atmosfera modificada convenientemente projetado
deve reduzir a taxa respiratória do produto mas não eliminá-la por completo. Existe
uma fronteira muito ténue entre aumentar o tempo de vida útil do produto e criar
uma atmosfera na qual o produto, pelo contrário, se deteriora mais rapidamente.
Este aspeto é particularmente importante no caso de produtos cortados, devido à
possibilidade de desenvolvimento de microrganismos patogénicos em condições de
anaerobiose. Os organismos que se desenvolvem em condições aeróbias produzem
sinais de decomposição sendo percetíveis pelos consumidores, enquanto numa situ-
ação de anaerobiose, a degradação pode decorrer e o produto estar impróprio para
consumo sem que tal seja visível.
2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA
DE COLHEITA DOS PRODUTOS
DE ORIGEM VEGETAL
A determinação do momento ótimo de colheita é fundamental. Uma má escolha
dessa época pode inutilizar toda uma campanha.
A decisão quanto ao momento ótimo de colheita é, evidentemente, fundamen-
tal para o sucesso da atividade hortofrutícola e coloca-se muito frequentemente
ao produtor, em termos de planificação da colheita. A colheita, ao ser feita no
momento ótimo, potencia as características organoléticas do produto como o
sabor e o aroma, tornando o produto mais adequado para consumo. Pelo con-
trário, se a colheita for antecipada ou adiada, poderá haver consequências na
perda das propriedades organoléticas importantes, nomeadamente, o sabor e o
aroma, a menor coloração da epiderme, a maior perda de peso durante o tempo
de conservação e ainda a maior suscetibilidade a desequilíbrios fisiológicos, que
levam à desvalorização do produto e à consequente perda de valor comercial.
O conhecimento do comportamento da cultura em relação às influências exter-
nas, nomeadamente de ordem climática, é determinante para a decisão, não só
do momento ótimo de colheita, como também das técnicas de colheita a utili-
zar. No capítulo 3 são descritas em pormenor as diversas técnicas de colheita.
2.1 Determinação da época de colheita

dos produtos de origem vegetal
Objetivos
1 Identificar os métodos baseados no aspeto visual para a avaliação do momento ótimo de colheita
2 Distinguir os diferentes métodos e adequá-los ao tipo de cultura
Enquadramento
A determinação do momento ótimo de colheita permite ao produtor escalar as
suas operações no campo e não exige grande tecnologia. Muitas vezes, baseia-
-se no conhecimento empírico dos agricultores.
40 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA DE COLHEITA DOS PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL
Com o desenvolvimento da indústria alimentar, a qualidade dos produtos que são
oferecidos ao consumidor final, tem cada vez mais importância. Uma das técnicas
ainda usadas no campo e de elevada importância para o produtor, é a determina-
ção do ponto ótimo de colheita dos seus produtos. Através do aspeto visual das
características dos produtos é possível retirar facilmente informação variada que
será posteriormente utilizada na determinação do momento ótimo de colheita.
2.1.1 Métodos para avaliação da época de colheita em frutos

A previsão do momento ótimo de colheita para os frutos faz-se normalmente me-
Figura 2.1
diante a aplicação de testes de maturação. Estes testes permitem a determinação Escala de cor para a
maturação do tomate
de um conjunto de características físicas e/ou químicas dos frutos que sofrem alte-
rações sensíveis e mais ou menos bruscas, durante o período normal de colheita.
Testes de avaliação de maturação

De entre os numerosos testes de avaliação de maturação existentes baseados no
aspeto visual, são normalmente utilizados os testes de medição da cor da epider-
me e da consistência da polpa, devendo a sua aplicação ser efetuada no próprio
dia da colheita.
• Cor da epiderme - A determinação da cor da epiderme pode ser efetuada
através da comparação com cartas colorimétricas-padrão ou com escala
arbitrária estabelecida pelo próprio produtor.
• Recolher uma amostra representativa, pois a quantidade recolhida vai condicionar a pre-
1] Por comparação com cartas cisão do resultado final;
colorimétricas-padrão: • Comparar a cor da epiderme dominante de cada fruto com as da tabela padrão;
• Determinar a quantidade de frutos com a cor da epiderme mais próxima da cor padrão.
Os resultados podem ser expressos em percentagem de frutos por classe de cor (quanto
maior for a quantidade de frutos com a cor igual à cor padrão mais próximo se está do
momento ótimo de colheita);
• Em variedades cujos frutos apresentem coloração heterogénea deve fazer-se a leitura na
zona do fundo, não corada pelo sol.
2] Por escala arbitrária

estabelecida pelo próprio • Estabelecer um conjunto de classes de cor distintas, em número não superior a cinco, por
produtor: exemplo, do verde ao amarelo, as quais funcionarão como padrão;
• Os resultados exprimem-se como no ponto 1.
2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA DE COLHEITA DOS PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 41
11 mm 8 mm
B Figura 2.3
Exemplos de REFRATÓMETROs
que permitem medir o teor
A de sólidos solúveis (ºBrix)
Figura 2.2
Ponteiras do penetrómetro
(A) e técnica de penetrometria
para avaliar a consistência da
polpa (B)
• Consistência da polpa - esta característica pode ser estimada através de
um penetrómetro e exprime-se em libras ou kg/0,5cm2 ou kg/cm2 (quando
se utilizam as ponteiras de 8 ou 11 mm, respetivamente) (Figura 2.2). Os
valores considerados podem variar, cabendo ao produtor encontrar o valor
mais correto e adequado às suas culturas.
• Teor de sólidos solúveis - com este método pode-se determinar o conteú-
do de açúcares nos frutos visto que, 80% da matéria seca são açúcares. Este
parâmetro é medido colocando algumas gotas do sumo dos frutos no pris-
ma de um refractómetro (Figura 2.3) e a leitura faz-se em ºBrix. Cada fruto
tem o seu valor característico conforme o estado de maturação.
2.1.2 Métodos para avaliação do momento ótimo de colheita

em hortícolas
Tal como se referiu para os frutos, a determinação do momento ótimo de co-
lheita é também fundamental para o sucesso da atividade hortícola, dado o seu
carácter altamente perecível. Existem vários fatores que pesam na determinação
do momento ótimo de colheita, tais como, a espécie e/ou a variedade, o clima, as
• Avaliação do peso ou da condições de mercado e até mesmo a própria disponibilidade de mão-de-obra.
consistência do repolho
(p.ex. couves e alfaces); As culturas praticadas ao ar livre, em particular, estão sujeitas, na sua grande
maioria, aos fatores climáticos o que dificulta a previsão do momento ótimo de
• O conhecimento colheita. Nestes casos, não existe muito a fazer a não ser recorrer à informação
experimental do período da previsão do estado do tempo, ou a outras de ordem climática, além, natural-
habitualmente decorrido desde mente, de todo um conjunto de informações suplementares que a experiência
a sementeira ou plantação ou
de muitos anos pode oferecer. Já nas plantas de estufa, a decisão sobre o mo-
floração até à colheita;
mento ótimo de colheita é, porventura, mais fácil de tomar, desde que tenhamos
• O uso de calendários o controlo de fatores determinantes para o crescimento das plantas, nomeada-
de colheita, com base na mente a luz e a temperatura.
experiência, mas que poderão
ser sempre alterados, por As diferentes metodologias
influências climatéricas.
As metodologias selecionadas deverão sempre ter em conta a espécie e o mer-
cado de destino.
42 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA DE COLHEITA DOS PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL
3. TÉCNICAS DE COLHEITA
PARA MANTER A QUALIDADE
DOS PRODUTOS
Se a determinação do momento ótimo de colheita, o mais exatamente possível,
é fundamental, não só para a qualidade dos hortofrutícolas, como para a sua
conservação, não são menos importantes as técnicas e os cuidados de colheita.
No presente capítulo fazem-se algumas recomendações de ordem geral e outras

de ordem específica, dando particular relevância à observação cuidadosa dos
hortofrutícolas no seu aspeto visual, e ainda à necessidade, por parte do opera-
dor, de saber distinguir os hortofrutícolas sãos dos danificados, o calibre comer-
cializável, o modo de colher fruta, o modo de a depositar na embalagem, etc.
3.1 Técnicas de colheita manual/mecânica

Objetivos
1 Dar a conhecer de forma resumida as principais técnicas de colheita utilizadas
2 Apresentar as vantagens e desvantagens dos processos utilizados
3 Referir os métodos de colheita utilizados em alguns dos produtos hortofrutícolas
Enquadramento
Até agora, apenas alguns produtos comercializados frescos podem ser colhidos
mecanicamente com sucesso. A colheita manual da maioria dos produtos horto-
frutícolas é uma operação muito intensiva. A quantidade de trabalho necessário
para a colheita normalmente representa mais de 50% do total de trabalho re-
querido anualmente para uma cultura específica, além da operação ter que ser
realizada em tempo relativamente curto.
3. TÉCNICAS DE COLHEITA PARA MANTER A QUALIDADE DOS PRODUTOS Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 43
a B c
a b Cana-de-açúcar
c Tomate
d Couve
e Azeitona
Figura 3.1
Colheita manual
d e
3.1.1 Principais vantagens da colheita manual

As principais vantagens da colheita manual são:
1] Melhor precisão na seleção quanto à maturação, fazendo uma melhor
“classificação visual”;
2] Menor dano do produto;
3] Ajustamento da velocidade da colheita fazendo-a aumentar ou diminuir
conforme as necessidades;
4] Investimento mínimo inicial;
5] Aumento da oferta de emprego.
3.1.2 Desvantagens da colheita manual

As principais desvantagens da colheita manual são:
1] Dificuldade em gerir a mão-de-obra;
2] Mão-de-obra não qualificada que exige aprendizagem;
3] Sazonalidade da mão-de-obra;
4] Falta de pessoal, especialmente durante a colheita;
5] Grande rotatividade da mão-de-obra o que implica um constante
treino.
Apesar destes problemas, a qualidade do produto final e o baixo custo são fa-
tores tão importantes no mercado de frutos e hortaliças que fazem com que a
44 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 3. TÉCNICAS DE COLHEITA PARA MANTER A QUALIDADE DOS PRODUTOS
colheita manual ainda seja, na maioria das vezes a opção considerada. Via de re-
gra, os sistemas de colheita mecanizados são utilizados para produtos que serão
posteriormente processados ou que são menos suscetíveis a danos mecânicos.
3.1.3 Requisitos de um sistema de colheita mecanizado

Os sistemas de colheita mecanizada foram desenvolvidos para uma série de pro-
dutos hortofrutícolas que são processados, mas poucos existem para produtos
frescos. O projeto de um sistema de colheita mecanizada deve considerar:
• Quais os métodos e equipamentos que fornecerão uma grande percenta-
gem de colheita sem danificar permanentemente as plantas;
• Como manter a qualidade do produto operando-se a velocidades neces-
sárias a uma colheita rápida e económica;
• Que projeto de equipamento pode ser desenvolvido, fabricado e mantido
a um custo razoável;
• Os padrões para a manutenção e conservação da qualidade deverão ir ao
encontro dos mesmos padrões de seleção e de classificação dos hortíco-
las colhidos manualmente.
Em geral, para que a adoção de métodos de colheita mecanizada seja bem su-
cedida, é necessário também modificar-se:
• O tipo da planta;
• As práticas culturais;
• O manuseamento pós-colheita;
• Os métodos de processamento e comercialização.
Devido às diferenças existentes quanto ao clima, solo, relevo, mistura de cul-

turas, mercado, utilização, variedade e tipo de planta ou árvore nem sempre
é possível adotar a mesma tecnologia mecânica em dois locais diferentes. Os
sistemas de colheita mecânica adotados há vários anos para superar deficiências
de trabalho, podem requerer um aperfeiçoamento a fim de atender aos atuais
padrões de qualidade dos produtos hortofrutícolas, custos ao consumidor, or-
denados dos trabalhadores e retorno económico aos produtores. Neste sentido
tem-se trabalhado para desenvolver equipamentos e métodos que aumentem a
produtividade da operação de colheita.
Algumas tentativas neste sentido incluem:
• Mudanças de práticas culturais;
• Rearranjo de padrões de trabalho;
• Desenvolvimento de equipamentos de auxílio à operação de colheita e
equipamentos que substituem o trabalho manual.
3.1.4 Principais vantagens da colheita mecanizada

As principais vantagens da colheita mecanizada são:
1] Potencial para viabilizar uma colheita mais rápida;
2] Melhores condições de trabalho;
3] Redução dos problemas com mão-de-obra.
O uso efetivo da colheita mecanizada requer que as operações sejam desempe-

nhadas por um pessoal mais qualificado. Uma colheita mal gerida pode resultar
em danos dispendiosos às máquinas e podem facilmente causar grandes danos
aos produtos. É fundamental a existência de um plano preventivo de manuten-
ção das máquinas de colheita.
O produto deve ser implementado de modo a possibilitar que a colheita e outras

operações sejam mecanizadas. Por exemplo, devem-se observar questões como
a do relevo e do espaçamento. Quanto melhor for planeado, padronizado e uni-
forme o campo de cultura, mais bem sucedida será a operação de colheita.
Os produtos que podem ser colhidos de uma só vez são menos suscetíveis a
danos mecânicos. Estes danos podem ser observados não somente nos frutos e
vegetais da colheita, mas também no sistema radicular superficial, no solo (por
compactação), nos galhos e caule da planta. Os danos nos frutos podem ser par-
cialmente minimizados pelo rápido condicionamento e arrefecimento.
3.1.5 Principais desvantagens da colheita mecanizada

Os principais problemas da colheita mecanizada são:
1] Os danos ocasionais nas culturas permanentes (por exemplo danos no
caule causados pelo vibrador das árvores);
a b Arroz
c Cana-de-açúcar
d Azeitona
a
Figura 3.2 e f g Laranja

Colheita mecanizada
B
2] A capacidade de processamento e manipulação dos produtos pode
não ser capaz de trabalhar com altas taxas ou velocidades de colheita;
3] O equipamento pode-se tornar obsoleto em pouco tempo;
4] Os impactos sociais relacionados com um menor nível de emprego.
O uso de colheita mecanizada possivelmente forçará o desenvolvimento de

plantas adequadas a este método de colheita, como frutos e vegetais mais
c
resistentes, mais uniformes e mais fáceis de serem colhidos.
3.1.6 Métodos de colheita de alguns dos principais

produtos hortofrutícolas
d
Banana - As bananas são colhidas manualmente por um a dois trabalhado-

res, dependendo do tamanho e distância do cacho ao solo (altura). Como as
bananas podem ser danificadas facilmente, deve-se ter o máximo cuidado no
manuseio dos cachos. Já o sistema de transporte do produto do campo ao
armazém é realizado mecanicamente.
e
Goiaba - Esta cultura frequentemente produz duas colheitas ao ano e cada
uma delas é colhida manualmente. Cada produto amadurece consoante um
determinado período de tempo. Os produtos comerciais são plantados uti-
lizando-se sementes que resultam em grandes variações no rendimento da
fruta e características entre as árvores. Os colhedores baseados no princípio da
vibração podem fazer com que alguns frutos colhidos ainda estejam imaturos
ou já em estágios de deterioração, mas normalmente resultam mais de 80% F
de frutos aceitáveis ao processamento, além de não danificarem significativa-
mente o produto.
Laranja - O método mais utlizado na colheita da laranja é o manual. A maior

parte da produção destina-se ao processamento, resultando sumo de laranja,
concentrado ou não, enquanto a minoria é comercializada como produto fresco. g
Figura 3.3
Exemplos de redes
de proteção para frutos
Quando a laranja se destina ao consumo fresco, os trabalhadores colhem-na através

do corte (utilizando uma espécie de tesoura) ou da rutura (com um movimento de
“puxar” e “torcer”) do pedúnculo. O método do corte é mais demorado e caro, mas
em algumas áreas de produção consiste no único método praticável já que a rutura
pode fazer com que a casca se parta e fique com o pedúnculo, o que levaria a uma
redução da qualidade e maior possibilidade de deterioração.
Maçã - As maçãs destinadas ao processamento são colhidas mecanicamente atra-

vés do sistema de “vibração e captura”. Os vibradores são afixados no tronco das
árvores menores ou nos membros, nas árvores grandes. A amplitude da vibração é
função das especificidades do equipamento e das propriedades físicas das árvores
ou membros nos pontos em que os vibradores são presos. Os frutos colhidos caem
em máquinas localizadas abaixo das árvores, que incluem tapetes, elevadores e eli-
minadores de resíduos. No entanto, podem ocorrer vários danos nas maçãs durante
as operações de vibração, queda e manuseio mecânico.
Sendo assim, recomenda-se:

• Poda das árvores para se reduzir a profundidade da zona de frutos e a altura
de queda das mesmas;
• Materiais de plástico ou borracha que sirvam de “colchão” para o produto
em queda;
• Controlo da taxa de colheita (frutos por segundo), para que não se exceda a
capacidade de operação máxima da máquina de manuseio.
Tomate - Os tomates destinados ao mercado como produtos frescos, produzidos

em estacas, são colhidos em geral manualmente. Os sistemas mecanizados para
colheita são encontrados mais facilmente apenas para aqueles de crescimento ras-
teiro, muitas vezes destinados ao processamento industrial.
Figura 3.4
Colheita mecanizada
de produtos hortícolas
Para tomates rasteiros e consumidos frescos, podem também ser utilizados sistemas
de colheita semi-mecânicos.
Quanto aos tomates destinados à indústria, um dos maiores avanços deu-se no de-
senvolvimento de máquinas de seleção eletrónica de cor e registadoras de peso,
reduzindo drasticamente o número de trabalhadores necessários à realização da co-
lheita.
Grande parte das perdas durante a operação de colheita mecânica dos tomates é
devida ao carregamento das embalagens a alta velocidade, provocando impacto e
choque dos produtos com o fundo da caixa ou com outros tomates já empacotados,
além de compressão dos produtos empilhados.
Alface - A maioria das alfaces ainda são colhidas manualmente, mas já existem vários
equipamentos de auxílio à operação. Uma das máquinas foi desenvolvida baseando-
-se nas colhedoras de repolho. Tal máquina utiliza pares de discos posicionadores
para alinhar as “cabeças” em linhas. Correntes duplas levantadoras, com alças que
formam espécies de bolsos para os pedúnculos da alface, removem a planta e a
sua raiz do solo. As lâminas rotativas com serra eliminam a raiz, enquanto as folhas
externas são separadas manualmente e as cabeças são empacotadas também ma-
nualmente para o mercado.
Outra máquina para colheita da alface segura as cabeças entre correias inclinadas,
com “dedos” flexíveis de borracha que acomodam vários tamanhos de produto. As
cabeças selecionadas e cortadas são erguidas da linha, enquanto aquelas não esco-
lhidas escorregam da correia. As alfaces colhidas são então transferidas, através de
um “aparador” para um elevador que as suspende até uma esteira da qual os traba-
lhadores inspecionam e empacotam o produto manualmente.
4. MICROBIOLOGIA
ALIMENTAR BÁSICA
Objetivos
1 Fornecer informação básica sobre os tipos e as características dos diferentes microrganismos
2 Chamar a atenção para os efeitos indesejáveis que a multiplicação de alguns microrganismos pode acarretar para os produtos e para a saúde
3 Chamar a atenção para os parâmetros intrínsecos e extrínsecos que afetam o crescimento microbiano em alimentos
4.1 Noções de microbiologia geral

Os microrganismos presentes nos alimentos são uma das principais causas da
sua alteração ou mesmo da sua eventual falta de segurança.
O conhecimento das características dos principais microrganismos e dos fatores
que condicionam o seu desenvolvimento é fundamental para a utilização de
métodos adequados de prevenção do seu desenvolvimento.
4.1.1 O que é a microbiologia?

A microbiologia é definida como a ciência que estuda os microrganismos “dema-
siado pequenos” para serem observados a olho nu. Os microrganismos são seres
vivos infinitamente pequenos que não se vêem à vista desarmada, podendo ser
vistos apenas ao microscópio.
Encontram-se em todos os locais, no ar, na terra, na água, nos alimentos, nos
animais e no Homem.
Assim, a microbiologia tem como objeto de estudo as bactérias, os vírus, os fun-
gos, as algas unicelulares e os protozoários.
Alguns membros destes grupos, em particular algumas algas e alguns fungos,
têm dimensões suficientes para serem vistos sem o auxílio do microscópio.
Muitas pessoas, ao longo da sua vida, não se apercebem da existência dos mi-
crorganismos, a não ser que estes lhes causem alguma doença. No entanto, os
microrganismos desempenham papéis muito importantes nas nossas vidas, sen-
do as atividades benéficas muito superiores às atividades indesejáveis.
50 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 5. PROCESSOS DE CONSERVAÇÃO

Escherichia coli Rotavírus (Reoviridae) Bolor do pão Mucor mucedo
Alguns desempenham atividades benéficas, participando na produção de al-

guns alimentos como o queijo, o iogurte, os enchidos e a cerveja. Outros são
indesejáveis porque deterioram os alimentos (por exemplo, o pão ou a fruta
com bolor) ou são patogénicos (causam doenças).
4.1.2 Caracterização dos diferentes microrganismos

Figura 4.4
Os microrganismos podem ser classificados em bactérias, vírus, fungos, levedu- Ténia (Taenia sp)
ras e parasitas.
As bactérias são microrganismos entre os quais se encontram alguns que pro-
vocam problemas de saúde ao Homem. Outras poderão deteriorar os alimentos
mas, muitas são indispensáveis ao fabrico de certos alimentos. Como qualquer
ser vivo, necessitam de determinadas condições para crescerem e se multipli-
carem: alimento suficiente, humidade e temperatura adequadas. Só podem ser
visualizadas através de microscópio.
Os vírus são microrganismos mais pequenos e menos conhecidos que, para
serem visualizados, à semelhança das bactérias, necessitam de ser observados
com o auxílio de microscópios bastante potentes. Alguns vírus estão na origem
de doenças em Humanos e animais (por exemplo, gripe, HIV/SIDA). Em muitos
casos os vírus podem também infetar bactérias utilizadas em alguns processos
de fermentação de alimentos (bacteriófagos).
Os fungos e leveduras são microrganismos com menor risco para a saúde do
Homem. Os fungos possuem tamanhos variáveis que vão desde formas apenas
visíveis ao microscópio até dimensões consideráveis. Alguns fungos são produ-
tores de compostos tóxicos (aflotoxinas) capazes de originar doenças graves.
Os parasitas são microrganismos perigosos para o Homem. Instalam-se no in-
terior de um “hospedeiro” para viverem à sua custa. O ciclo de vida dos mais
representativos encontra-se descrito no manual de conservação de produtos
de origem animal.
5. PROCESSOS DE CONSERVAÇÃO Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 51

A b
microrganismos viáveis
c d
Log
ufc
b
A
e
tempo (h)
Figura 4.5
(a) curva de multiplicação
dos microrganismos;
(b) processo de multiplicação
por cisão celular
4.1.3 Curva de crescimento de bactérias

Quando as bactérias contaminam os alimentos, se as condições forem favorá-
veis, iniciam a sua multiplicação e crescimento passando por uma série de fases
sucessivas. A partir de um pequeno número de microrganismos, uma vez que se
dividem por cisão, muito rapidamente o seu número aumenta exponencialmen-
te. Na figura 4.5 (B) pode observar-se que, apenas em quatro divisões celulares
de uma bactéria se obtêm 16. Em 20 divisões, uma só célula dá origem a mais de
um milhão de bactérias. Após 30 divisões uma bactéria dará origem a mais de
mil milhões de células bacterianas. Dependendo das condições ambientais uma
divisão poderá durar menos de meia hora.
A figura 4.5 (A) representa representa a curva de multiplicação dos microrganis-
mos, que como se pode verificar, é constituída por várias fases:
a] Fase de latência (AB) - o microrganismo tenta adaptar-se ao novo meio
não havendo portanto crescimento nem multiplicação. A duração desta
fase pode ser influenciada por diversos fatores, tais como, o tipo de mi-
crorganismo, o pH e a temperatura do meio.
b] Fase exponencial (BC) - o ritmo de crescimento microbiano é máximo ori-
ginando um grande aumento do número de microrganismos presentes.
c] Fase estacionária (CD) - quando o número de microrganismos se mantém
constante, devido ao consumo de todos os recursos.
d] Fase de declínio (DE) - dá-se o decréscimo do número de microrganismos
viáveis em ritmo constante.
É de todo o interesse na conservação dos alimentos que se prolongue a fase

de latência, e para tal, é imprescindível reduzir a contaminação, criar condições
desfavoráveis à multiplicação microbiana e aplicar certos tratamentos, como por
exemplo, o tratamento térmico dos produtos com o objetivo de eliminar micror-
ganismos indesejáveis.

4.1.4 Fatores intrínsecos e extrínsecos relacionados com
a microbiologia alimentar
4.1.4.1 Fatores intrínsecos
Os parâmetros que dependem exclusivamente dos tecidos vegetais e animais
denominam-se intrínsecos. Estes parâmetros são, principalmente o pH, a ativi-
dade da água, os nutrientes presentes, a presença de constituintes antimicro-
bianos e a presença de barreiras naturais.
1] pH - mede a acidez ou alcalinidade em um alimento. A maioria dos
microrganismos multiplica-se melhor em pH próximo da neutralidade
(6,5 a 7,5). Cada microrganismo apresenta o seu valor de pH, mínimo,
ótimo e máximo para multiplicação.
Microrganismo pH ótimo pH máximo pH mínimo

Bactérias 6,5 - 7,5 9,0 4,0
Leveduras 4 - 6,5 8,0 - 9,0 1,5 - 3,5
Fungos 4,5 - 7,0 8,0 - 11 1,5 - 3,5
2] Atividade da água (aw) - A atividade da água num alimento não sig- Tabela 4
Faixa de multiplicação
nifica o mesmo que o seu conteúdo em água. Nos alimentos, a água de alguns microrganismos
encontra-se presente de duas formas distintas; quimicamente ligada a
outras moléculas, e portanto imobilizada, ou na sua forma livre, desli-
gada de outras moléculas e como tal disponível. É esta água disponível
(que permite o crescimento microbiano) que determina o valor de aw,
podendo variar entre um máximo de 1,0, onde a água se encontra to-
talmente disponível (equivalente a água pura), e 0,0, onde a água livre
é inexistente (equivalente a um osso seco).
p Alimentos
A relação aw= permite calcular a aw de um alimento, em que:
p0 frutos frescos e vegetais >0,97
aves e pescado frescos >0,98

p é pressão parcial de vapor da água no alimento e p0 é a pressão parcial
de vapor da água pura, à mesma temperatura. carnes frescas >0,95
ovos: 0,97
3] Nutrientes constituintes do alimento - servem de alimento aos pão: 0,95-0,96
microrganimos para estes satisfazerem as suas necessidades e se
multiplicarem. São exemplo a água, os açúcares, as vitaminas e os sais queijos: 0,91-0,99
minerais, entre outros. geleia: 0,75-0,80
4] Constituintes antimicrobianos - Mantêm a estabilidade de alguns ali-
frutos secos: 0,51-0,89
mentos contra os ataques de microrganismos, retardando ou inibindo
a multiplicação bacteriana. cereais: 0,10-0,20
5] Presença de barreiras - A casca dos frutos é um bom exemplo de uma

Tabela 5
barreira natural que limita a invasão da polpa por microrganismos. Alguns alimentos e respectiva aw

4.1.4.2 Fatores extrínsecos
100 º C
90 Os fatores extrínsecos estão relacionados com as propriedades do meio ambien-
80 morte bacteriana
70 te envolvente que afetam os alimentos e favorecem ou não o aparecimento de
60
50 microrganismos. Os fatores extrínsecos mais importantes são a temperatura de
40 zona de perigo
30
20
armazenamento, a humidade relativa do meio ambiente e a presença e concen-
10
0 inactividade bacteriana tração de gases no meio ambiente.
-10
1] Temperatura de armazenamento - Os microrganismos multiplicam-se
dentro de amplos limites de temperatura. Por isso, interessa considerar
os limites de crescimento dos microrganismos de importância alimentar
Figura 4.6 em relação à temperatura para, desta forma, selecionar a temperatura
EFEITOS DA TEMPERATURA
SOBRE O CRESCIMENTO que melhores condições de conservação oferece os diferentes tipos de
BATERIANO
alimentos.
2] Humidade relativa do meio ambiente - a humidade relativa (HR) do meio
em que se realiza o armazenamento do alimento é importante, tanto do
ponto de vista da aw dos alimentos como do crescimento dos microrga-
nismos. A humidade relativa deve estar em pleno equilíbrio com a aw do
alimento para evitar perdas ou ganhos de água de modo indesejável por
parte dos alimentos.
Temperatura Tempo Velocidade
>50ºc Não há multiplicação de patogénicos
<50ºc
30min - 2h Lentamente
>45ºc
<45ºc
10min - 20min Rápidamente
>30ºc
<30ºc
30min - 1h Moderadamente
>20ºc
<20ºc
1h - 2h Lentamente
>10ºc
<10ºc
3h - 6h Muito lentamente
>4ºc
<4ºc
6h - 8h Insignificante
>0ºc Tabela 6
Estimativa do tempo de
<0ºc Não há multiplicação de patogénicos multiplicação bacteriana patogénica
de acordo com a temperatura

ambiente de h.r.e. elevada absorção de humidade ambiente de h.r.e. reduzida perda de humidade
pelo alimento pelo alimento
alimento
desidratado alimento
alimento alimento
aw baixa FORMA UMA ESTRUTURA aw alta DESIDRATAÇÃO
GRANULOSA. DETERIORAÇÃO SUPERFICIAL COM PREJUÍZO
microbiana (normalmente das características
de origem fúngica) organolépticas
do alimento
Figura 4.7
3] Presença e concentração de gases no meio ambiente - Designam- Exemplo dos efeitos da
humidade relativa nos
-se por microrganismos aeróbios aqueles que crescem na presença alimentos
de oxigénio e anaeróbios aqueles que só se desenvolvem na ausência
de oxigénio. Entre os microrganismos aeróbios estritos (por exemplo,
fungos) e os anaeróbios estritos (p. ex. algumas espécies de clostrídios)
existe uma vasta gama de microrganismos que apresenta diversos níveis
de tolerância às condições da atmosfera.
O armazenamento de alimentos em atmosfera controlada ou modificada afeta

o crescimento de microrganismos, pois alguns só se desenvolvem na presença
ou na ausência de oxigénio. O controlo da composição de gases na atmosfera
que envolve um produto alimentar é pois uma forma de condicionar o desen-
volvimento de microrganismos e de prolongar a vida útil dos produtos.
4.2 Microbiologia alimentar dos produtos

de origem vegetal
Objetivos
1 Dar a conhecer quais as principais causas de alteração dos produtos de origem vegetal
2 Informar sobre as metodologias de controlo das alterações microbianas em frutos e hortícolas
Enquadramento
A mais importante causa de redução de qualidade nos frutos e hortaliças resul-
ta das alterações microbianas, que se iniciam, inclusive antes da colheita. Esta
deterioração pode aparecer durante qualquer fase de desenvolvimento até ao
consumo final.

Podridão bacteriana PODRIDÃO cinzenta EM
em laranjas MORANGOS, UVAS E MAÇÃS
4.2.1 Microrganismos primários responsáveis por alterações

dos frutos e hortaliças
Certas alterações microbianas gerais são muito comuns, na maior parte dos
frutos e hortaliças. A natureza da alteração e o tipo de organismo causal são,
por outra parte, características de cada uma das classes de frutos e hortaliças.
Entre as alterações gerais temos as seguintes:
• Podridão bacteriana
»» Esta alteração é normalmente produzida por Erwinia carotovora e es-
pécies afins, assim como por espécies de Pseudomonas. Praticamente
todas as hortaliças podem ser atacadas por estas bactérias, embora
Figura 4.10
as cenouras, alhos e batatas sejam infetados mais frequentemente.
Podridão mole em
pêras e morangos • Podridão cinzenta
»» Esta infeção é originada por fungos da género Botrytis, nomeada-
mente por Botrytis cinerea e o seu crescimento é favorecido pela hu-
midade e temperaturas elevadas. A maior parte dos frutos e hortali-
ças é atacada por este organismo.
• Podridão mole por Rhizopus
»» Este tipo de alteração é produzido por fungos do género Rhizopus.
A maior parte dos frutos, exceto os citrinos, podem ser atacados por
Rhizopus.
• Podridão por Alternaria
»» Este fungo produz, no fim do seu desenvolvimento, uma forma de
podridão negra e dura. No início da podridão é de cor verde escura.
Os citrinos, pêras, maçãs, tomates e hortaliças de raiz são os frutos e
Figura 4.11 hortaliças com mais incidência.
Podridão por Alternaria
em alperces e em pêras

Podridão provocada por Penicillium Míldio em couves
em maçãs, pêras e tangerinas e uvas
• Podridão azul
»» Este tipo de deterioração é produzido por várias espécies de Peni-
cillium. A cor verde-azulada desta podridão obedece à presença de
esporos verde-azulados produzidos por este fungo. Este tipo de fun-
gos é encontrado com mais frequência nos citrinos, pêras, maçãs e
frutos similares.
• Míldio
»» Os agentes principais que causam este tipo de alterações são espécies
de Phytophtora e Peronospora. Este tipo de fungos é encontrado com
mais frequência nos limões, limas, pêras, melões, tomates, hortaliças
foliáceas, batatas, cenouras e cebolas.
• Podridão por Sclerotinia
»» Os fungos do género Sclerotinia causam diversos tipos de alterações.
Por exemplo, estes organismos são capazes de dar lugar a uma po-
dridão escura nos frutos e a uma podridão clara nas hortaliças. Os Figura 4.14
frutos mais atacados são as maçãs, pêras e espécies afins, assim como Podridão por Sclerotinia
os limões; entre as hortaliças mais atacadas estão a alface, cebola e

hortaliças de raiz.
Fonte: Ferrari, 2009
• Podridão negra
»» O género Aspergillus é o que mais comummente é associado às podri-
dões negras embora esta possa ser causada por outros tipos de fun-
gos. Este tipo de fungos é mais encontrado em citrinos, maçãs, pêras,
tomates e hortaliças de raiz. Todavia, outros géneros podem também
estar na origem desta alteração. Na figura 4.15 apresenta-se o aspeto
da podridão negra em abacaxi provocada por Thielaviopsis paradoxa.
Figura 4.15
Podridão negra em
abacaxi

4.2.2 Controlo das alterações microbianas dos frutos
e hortaliças
É preciso considerar diversos aspetos a estudar no controlo das alterações dos
frutos e hortaliças. A contaminação microbiana inicial deve-se manter o mais
baixa possível. Além disso, a manipulação deve ser feita de modo a evitar danos
mecânicos nos frutos e hortaliças e o armazenamento deve ser o correto para
reduzir as contaminações finais com organismos capazes de produzir infeções.
• Controlo da contaminação inicial

»» A contaminação com microrganismos pode ocorrer duran-
te e depois da colheita. Grande parte da carga microbiana
inicial dos frutos e hortaliças deve-se à contaminação de
microrganismos procedentes do solo. Este tipo de contami-
nação deve-se reduzir ao mínimo. As paletes e as máquinas
utilizadas na colheita devem-se manter o mais limpas possí-
vel. Os contentores usados durante o seu armazenamento,
devem-se manter escrupulosamente limpos assim como os
armazéns.
• Controlo dos microrganismos
»» A prevenção da contaminação dos diferentes produtos com
microrganismos compreende a eliminação, inibição e des-
truição destes agentes.
»» O número de microrganismos patogénicos, num dado pro-
duto, depende de fatores como o lugar onde foi cultivado,
o tempo durante a fase de crescimento, as estirpes dos mi-
crorganismos e o grau de exposição à contaminação das di-
versas partes do produto em questão.

O método mais simples e vulgarmente utilizado para eliminar os microrganis-
mos é a lavagem. No entanto, devem-se tomar certas precauções e limitações
ao aplicar este método. Em primeiro lugar, a lavagem pode determinar a difu-
são de microrganismos de zonas contaminadas para zonas limpas. Além disso,
a película aquosa que permanece no produto pode estimular o crescimento de
microrganismos. Por outro lado, a mesma água pode consistir numa fonte de
contaminação. Portanto, é aconselhável utilizar um germicida na água. A água
clorada a uma concentração de 50-125 mg/L de cloro disponível é bastante
efetiva para descontaminar superfícies e evitar a difusão dos microrganismos.
O ácido de-hidro-acético em solução aquosa e a concentrações entre os 0,5 e

1,5% está comprovado ser bastante eficaz a reduzir a incidência da podridão
nos pêssegos, morangos, framboesas e cerejas. Outros ácidos como o sórbico,
o peracético e o ortofenilfenato sódico, também reduzem as alterações de di-
versos produtos, quando se aplicam em solução aquosa, na forma de lavagem,
banhos e pulverizações, efetuadas depois da colheita.
A inibição do crescimento de microrganismos, nos frutos e hortaliças conta-

minadas, compreende os mesmos princípios físicos que foram identificados
para outros produtos alimentícios. Inclui o armazenamento a temperaturas
suficientemente baixas para retardar o desenvolvimento microbiano, mas su-
ficientemente altas compatíveis com o produto em questão para evitar a sua
congelação. Por outro lado, o controlo da atmosfera de conservação mediante a
utilização de gases inertes, como o azoto e o dióxido de carbono, não só retarda
os diversos aspetos fisiológicos de maturação e outras mudanças bioquímicas,
que têm lugar na conservação do produto, assim como também inibe o cresci-
mento de muitos microrganismos.
É essencial evitar também feridas nos tecidos dos frutos e hortaliças, pois
abrem-se portas de entrada aos microrganismos.

5. PROCESSOS DE CONSERVAÇÃO
5.1 Conservação pelo frio
Objetivos
1 Apresentar os dois principais métodos de conservação pelo frio: refrigeração e congelação
2 Identificar as principais metodologias e equipamentos utilizados para conservar produtos vegetais por ação do frio
3 Demonstrar os efeitos dos processos de conservação pelo frio sobre o alargamento da vida útil dos produtos
4 Destacar as vantagens e inconvenientes de ambos os processos
Enquadramento
A utilização de baixas temperaturas na conservação dos alimentos baseia-se na
redução da temperatura de modo a retardar ou inibir a atividade dos microrga-
nismos presentes com o objetivo de evitar a degradação do alimento.
5.1.1 Diferença entre refrigeração e congelação.

Na refrigeração são utilizadas temperaturas situadas entre os 0-2 ºC e os 5-7 ºC.
São temperaturas adequadas para o armazenamento de um grande número
de alimentos, pois inibem o crescimento da maioria dos microrganismos que
causam intoxicações alimentares. Para congelação utilizam-se temperaturas in-
feriores a -18 ºC. Em circunstâncias normais, estas temperaturas são suficientes
para prevenir o crescimento de todos os microrganismos.
5.1.2 Refrigeração
Para manter os alimentos refrigerados é necessário mantê-los a temperaturas
entre 0 ºC e 7 ºC. Neste caso os impactos sobre as propriedades nutricionais e
sensoriais são mais brandos, porém conseguimos atingir tempos de conserva-
ção menores do que acontece com a congelação.

Dias de vida útil média, sob armazenamento refrigerado a:
ALIMENTO
0 ºC 22 ºC 38 ºC
carne de vaca 6-8 1 <1
pescado 2-7 1 <1
aves 5 - 18 1 <1
carne e peixe seco 1.000 350 100
frutos 2 - 180 1 - 20 1-7
frutos secos 1.000 350 100
hortaliças de folhas 3 - 20 1-7 1-3
raízes e tubérculos 90 - 300 7 - 50 2 - 30
Tabela 7
Vida útil de produtos
Os microrganismos com mais interesse em controlar na refrigeração são os psi- de origem vegetal e animal,
a várias temperaturas
crotróficos (0-7 °C), pois alguns, são causadores de doenças de origem alimentar,
e são capazes de desenvolver e produzir toxinas em temperaturas de refrige-
ração, mas a maioria não cresce a temperaturas abaixo de 4,4 °C (por exemplo,
Clostridium botulinum e Listeria monocytogenes).
O armazenamento em refrigeração utiliza temperaturas um pouco acima do

ponto de congelação. A refrigeração pode ser usada como meio de conservação
básica ou como conservação temporária até que se aplique outro método de
conservação. A maior parte dos alimentos alteráveis pode ser conservada por
refrigeração durante um tempo limitado, durante o qual não se evitam, mas sim,
retardam as atividades microbianas e enzimáticas.
Cada alimento reage ao armazenamento refrigerado de forma específica, haven-

do certos alimentos adversamente afetados, como a banana e tomates verdes.
Nestes, os padrões metabólicos são modificados de forma a impedir o amadu-
recimento normal ou a estimular a atividade imprópria de enzimas específicas.
O abaixamento da temperatura da matéria-prima deve ser feito imediatamente
após a colheita do vegetal. Algumas horas de atraso na colheita poderão ocasionar
perdas na conservação do produto. Isto é particularmente importante em vegetais
que estejam num metabolismo ativo, podendo haver libertação de energia por
causa da respiração e, assim, transformação de um produto metabólico em outro.
Para evitar certas perdas, é aconselhável fazer a refrigeração da matéria-prima
imediatamente após a colheita. Entre os métodos utilizados, podemos mencionar

a refrigeração a ar, refrigeração a vácuo (ao evaporar, a água provoca a refrigera-
ção do produto) e refrigeração por água (hidro-refrigeração). Estes processos já
foram anteriormente referidos.
A temperatura utilizada na refrigeração tem importância na conservação do pro-
duto. Assim, a 5 ºC, temperatura comum de refrigeração, um produto poderá ser
conservado por 5 dias, ao passo que, a 15 ºC, poderá ser deteriorado em 1 dia. A
tabela 7 dá-nos uma ideia do que acabamos de dizer.
5.1.3 Congelação dos alimentos e seus efeitos

A congelação pode ser conseguida por duas formas distintas, que se denomi-
nam por congelação rápida e congelação lenta. A congelação rápida é um pro-
cesso através do qual a temperatura dos alimentos desce até aproximadamente
-20 ºC em 30 minutos. Este tratamento pode ser realizado por contato direto ou
contato indireto com o meio refrigerante congelando-os. A congelação lenta é
um processo em que a temperatura desejada é alcançada ao fim de 3 a 72 horas
(congelação doméstica).
A congelação rápida tem mais vantagens que a congelação lenta do ponto de

vista da qualidade dos produtos, pois contribui para a formação de cristais de
gelo de pequena dimensão (a formação de cristais de grande dimensão limita
a vida útil de certos alimentos) e após o descongelamento ocorre menor perda
de líquido. A congelação permite também a mudança de propriedades, nomea-
damente, nos parâmetros intrínsecos, como por exemplo o pH e a atividade da
água, dificultando ainda mais a multiplicação dos microrganismos.
5.1.4 Efeitos da congelação sobre os microrganismos

O efeito da congelação sobre os microrganismos é perfeitamente conhecido. Os
efeitos mais importantes da utilização de temperaturas de congelação sobre os
microrganismos resumem-se aos seguintes:
1] Embora varie com as diferentes espécies, imediatamente após a congela-
ção alguns microrganismos morrem e, abaixo de 5 graus negativos todos
perdem a capacidade de se multiplicar;
2] As células viáveis morrem gradualmente quando se encontram num am-
biente sob temperaturas de congelação;

3] A temperaturas imediatamente abaixo do ponto de congelação (por
volta dos -2 ºC), o declínio do número de microrganismos é relativamente
rápido.
NOTA:
A congelação nunca deve ser vista como um método de eliminar microrganis-

mos, mas apenas como um método de conservação que depende de fatores como
o tipo de alimento, a duração do tempo de armazenamento e a temperatura de congelação.
5.1.5 Sistemas de congelação

Para congelar rapidamente frutos e hortaliças, utilizam-se os seguintes sistemas
de congelação:
• Por ar forçado;
• Por contato indireto com o congelante;
• Por contato direto com o congelante.
Na indústria alimentar empregam-se os seguintes métodos contínuos de conge-

lação por ar forçado:
4] Túnel com vagões, que se utiliza tanto para produto a granel como para o
produto embalado;
5] Túnel com passadeira transportadora, para produtos embalados e a granel;
6] Túnel em que a matéria-prima a granel é transportada pelo ar forçado, que
atravessa a face do produto em congelação (leito fluidizado).
Estas instalações compreendem as seguintes partes:

• Doseador: introduz-se o vagão no doseador no qual é colocado o produto
a congelar; de seguida o vagão é encaminhado automaticamente através
do sistema de transporte para a câmara de congelação;
• Evaporador do sistema de congelação: este deve produzir ar a uma tempe-
ratura inferior a -30 ºC;
• Ventilador: que deve produzir ar a uma velocidade superior a 3 m/s;
• Passadeira transportadora perfurada.

• Os frutos e hortaliças de tamanho reduzido como os morangos, feijões
Figura 5.1 e ervilhas congelam-se a granel e embalam-se depois em embalagens
Aspetos de túneis de congelação
por ar forçado em que o produto de plástico. A melhor qualidade obtém-se quando o ar atravessa a mem-
é mantido em paletes brana do produto a granel. A velocidade do ar deve ser tal que as par-
tículas permaneçam em movimento no plano vertical. Desta maneira, a
dissipação do calor é mais eficiente, resultando em tempos de congela-
ção mais curtos e evita-se a formação de aglomerados.
Na congelação por contato indireto, o produto é colocado sob pressão em

contato com placas metálicas arrefecidas. O meio congelante é introduzido
nessas placas, de modo a que o produto esteja em contato com a parede fria,
sem entrar em contato com o meio congelante.
Este sistema utiliza-se para frutos e hortaliças confecionados e embalados em

embalagens retangulares.
A sua construção é a seguinte:

1] Congelador de placas em secção frontal;
2] Congelador de placas em secção lateral;
3] Placa fixa;
4] Placas móveis;
5] Entrada do meio congelante;
6] Saída do meio congelante;
7] Tubos flexíveis que ligam as placas com o sistema de arrefecimento;
8] Pistão do sistema hidráulico;
9] Congelador em funcionamento.
As embalagens devem estar bem cheias de forma a estabelecer um bom con-

tato com as placas. As embalagens são colocadas entre as placas. De seguida,
põe-se em funcionamento o sistema hidráulico de modo a ser exercida uma
pressão moderada entre o produto e as placas. Desta maneira, intensifica-se
o contato entre o produto e as placas. Fecha-se o congelador e efetua-se a

Aspetos de um congelador de placas Aspeto de um congelador com passadeira
transportadora perfurada
Figura 5.4
Diagrama e aspeto de um
congelação. Este sistema é utilizado para produtos com uma espessura até 10 congelador criogénico
cm. As embalagens congeladas por este método não sofrem deformação por
dilatação do produto durante a congelação, sendo o produto congelado de
forma regular.
A congelação por contato direto efetua-se por imersão do produto no meio
congelante ou por aspersão do meio congelante sobre o produto. Este sistema
utiliza-se tanto para o produto a granel como para o embalado. O meio con-
gelante pode ser uma salmoura, uma solução de açúcar ou um gás liquefeito
como o azoto ou dióxido de carbono. Neste último caso, são alcançados tem-
pos de congelação muito curtos devido aos pontos de ebulição destes gases se-
rem também muito baixos, respectivamente, -196 ºC e -78 ºC. O azoto e dióxido
de carbono são designados fluidos criogénicos e como tal, quando utilizados
para congelar alimentos, a operação é designada por congelação criogénica.
5.1.6 Embalamento de produtos congelados

A embalagem de produtos congelados deve ser impermeável ao vapor de
água, aos gases como o oxigénio e opaca. Deve ter a função de proteger o ali-
mento evitando a diminuição do seu valor nutritivo por oxidação e destruição
dos nutrientes, incluindo as vitaminas.
O embalamento deve ser feito antes do armazenamento para evitar fenómenos

como a queimadura por congelação que leva à desidratação do produto.

A embalagem de produtos já embalados antes da congelação deve conduzir o
calor do produto rapidamente e deve resistir às pressões sofridas durante o pro-
cesso. Estes produtos são embalados em embalagens de cartão revestido por
uma camada protetora em cera ou plástico.
5.1.7 Armazenamento de congelados

Depois da sua congelação, o produto deve ser introduzido numa câmara frigorí-
fica. A temperatura interna do produto deve permanecer, no mínimo, a 18 ºC ne-
gativos, durante o tempo do seu transporte e armazenamento. A esta tempera-
tura, a atividade microbiológica está parada. Contudo, existem algumas enzimas
de frutos e hortaliças que continuam a sua atividade a temperaturas mais baixas.
Nesse caso, é conveniente inativar as enzimas antes da congelação mediante um
escaldão ou tratamento químico.
PRODUTO TEMPO DE ARMAZENAMENTO (MESES)

ervilhas 18 - 24
brócolos 24 - 36
cerejas 24 - 36
pêssegos 12 - 18
espargos 12 - 18
framboesas 24 - 36
morangos 18 - 24
feijão verde 12 - 18
Tabela 8
Tempo de armazenamento
a -30 ºC de alguns frutos e 5.1.8 Problemas da descongelação
hortaliças embalados em
embalagens impermeáveis Se a congelação favorece a conservação dos alimentos a descongelação é res-
ponsável pelo inverso.
1] A descongelação é consideravelmente mais lenta que a congelação quan-
do se realiza em condições de temperatura idênticas. Isto deve-se ao fato
de a condutividade térmica do gelo ser inferior à da água.
2] A curva tempo-temperatura característica da descongelação é potencial-
mente mais prejudicial do que a da congelação. Durante a descongelação,

a temperatura sobe rapidamente até próximo do ponto de fusão (0 ºC)
e aí permanece durante todo o tempo de descongelação. Deste modo,
favorece-se o crescimento de microrganismos, reações químicas e a recris-
talização.
80 Congelamento
60
40
desCongelamento
20
temperatura (ºC)
-20
-40
-60
-80
0 10 20 30 40 50 60
tempo (minutos)
Figura 5.5
Curvas de congelação
5.2 Conservação pelo calor

e descongelação para o centro
geométrico de um produto
alimentar cilíndrico
Enquadramento
O emprego de altas temperaturas na conservação de alimentos baseia-se nos
seus efeitos destrutivos sobre os microrganismos. Entende-se por altas tempera-
turas qualquer temperatura que seja superior à temperatura ambiente. As duas
técnicas mais utilizadas são a pasteurização e esterilização.
Objetivos
1 Apresentar os principais métodos de conservação pelo calor: pasteurização e esterilização
2 Identificar as principais metodologias e equipamentos utilizados para conservar produtos vegetais por ação do calor
3 Demonstrar os efeitos dos processos de conservação pelo calor sobre a segurança e sobre a conservação dos produtos
4 Destacar as vantagens e inconvenientes de ambos os processos

5.2.1 Pasteurização e esterilização
A palavra pasteurização está intimamente ligada ao tratamento térmico com a
finalidade de higienização, visando a destruição de bactérias patogénicas não
esporoladas contidas em alimentos e a redução do número de microrganismos
deteriorantes.
O processo de pasteurização é aplicado aos alimentos de:
• Baixa acidez ou muito ácidos;
• Produtos destinados a conservação sob congelação ou refrigeração;
• Produtos destinados a serem desidratados.
Empregamos a pasteurização quando:
• Os tratamentos térmicos mais elevados normalmente prejudicam a quali-
dade do produto;
• Agentes microbianos de alterações não são termorresistentes, como as
leveduras nos sumos de frutos;
• Destruímos os agentes competitivos, permitindo uma fermentação be-
néfica, que geralmente se realiza pela adição de um inóculo (fermento),
como na elaboração de pickles, etc.
Geralmente complementa-se o processo de pasteurização com um outro méto-
do, como a refrigeração.
Os alimentos pasteurizados devem ser consumidos dentro de certo espaço de tempo.
A pasteurização implica a destruição pelo calor de todos os microrganismos pa-
togénicos não esporolados. Existem dois tipos de pasteurização:
• Pasteurização lenta, em que se aplicam temperaturas mais baixas durante
maior tempo. A temperatura utilizada é da ordem de 65 °C durante trinta
minutos ou mais.
• Pasteurização rápida, quando se aplicam temperaturas mais altas, da or-
dem dos 75 ˚C, durante alguns segundos. Este tipo de pasteurização é,
por vezes, denominado HTST (High Temperature and Short Time), sigla em
língua inglesa para “alta temperatura e curto tempo”.
A esterilização significa a destruição de todos os microrganismos patogénicos,
incluindo os esporolados e de todos os microrganismos capazes de se desen-
volver nas condições normais de armazenamento e comercialização. Para tal, é
preciso que sejam criadas condições de temperatura e pressão elevadas. Existem

A: Vapor
B: Água
C: Drenagem
D: Purgadores
E: Ar
F: Válvulas de Segurança
Figura 5.6
Diagrama e aspeto geral de
uma autoclave vertical
três tipos de esterilização (física, química e físico-química) sendo que a mais
utilizada é a física através utilização do calor húmido, em autoclaves, ou do
calor seco, em estufas. As temperaturas utilizadas são superiores a 90 °C, mais
comummente entre os 116 e 121,1 °C, podendo utilizar-se por vezes tempera-
turas até aos 148 °C. Os tempos de exposição variam desde um segundo até
vários minutos.
O tempo de esterilização depende da velocidade da penetração do calor no ali-
mento até ao centro da embalagem, terminando a operação quando a embala-
gem estiver submetida ao tratamento durante o tempo desejado. A velocidade
de penetração do calor depende do material, das dimensões da embalagem
e o tipo de produto (líquido ou sólido). As embalagens de metal conduzem o
calor mais rapidamente do que as embalagens de vidro, necessitando estas de
tempos de tratamento mais elevados.
O tratamento térmico depende da contaminação inicial e da acidez do produ-
to. Um produto fortemente contaminado necessita de uma esterilização mais
duradoura. Os microrganismos são menos resistentes ao tratamento térmico
num ambiente ácido. Os produtos com pH inferior ou igual a 4,5 necessitam
de tempos e temperaturas de esterilização menores necessitando muitas vezes
apenas de água a ferver.
Durante a esterilização, a embalagem sofre pressões internas e externas deven-
do ter capacidade para resistir sem se deformar.
As latas não devem apresentar oxidações, perfurações, amolgadelas nem defei-
tos de costura. A coloração do interior da embalagem deve ser uniforme.

5.2.2 Destruição térmica dos microrganismos
Para melhor compreender a destruição térmica dos microrganismos, é necessá-
rio ter presente os conceitos básicos associados com esta tecnologia.
• Valor D - (tempo de redução decimal), é o tempo, em minutos, necessário
para destruir 90% de uma população de determinado microrganismo a
determinada temperatura.
• Valor z - variação da temperatura requerida para que o tempo de morte
térmica de determinado microrganismo varie de um ciclo logarítmico (isto
é: 10 vezes).
• Valor F0 - este valor é o equivalente em tempo de tratamento (minutos)
ao tempo de tratamento a 121,1 ºC. Por exemplo, quando se afirma que
o valor F0 de um determinado tratamento de esterilização é igual a 3,
independentemente do binómio temperatura/tempo utilizado, esse valor
equivalerá a um tratamento de 3 minutos a 121,1 ºC
NOTA:
Para produtos pouco ácidos é exigido um valor de F0 mínimo de 3. Isto deve-se ao fato de o valor D121,1ºC para o Clostridium
botulinum ser de 15 segundos a esta temperatura (isto é, em 15 segundos, 90% da população presente é eliminada). Assim,
em 3 minutos elimina-se 99,9999999999 da população desse microrganismo (praticamente 100%). Dito de outra maneira,
se numa determinada quantidade de produto existissem 1.000.000.000.000 (um milhão de milhões) de células de C. botu-
linum, no final do tratamento térmico sobreviveria apenas uma.
No caso de produtos ácidos (pH inferior a 4,5) não são necessários tratamentos térmicos tão drásticos e, valores de tempe-
ratura entre 80 e 100ºC são normalmente usados.
5.3 Conservação por desidratação

Objetivos
1 Referir as principais metodologias utilizadas para reduzir o teor de água e de atividade da água em produtos de origem vegetal
2 Relacionar a tecnologia com as condições de crescimento de microrganismos em alimentos
3 Avaliar os efeitos da desidratação sobre as características e conservabilidade dos produtos vegetais
Enquadramento
Os microrganismos necessitam de água para manter a sua atividade, sendo que,
se esta lhe for retirada a sua ação fica inibida embora eles não desapareçam. Para
conservar os alimentos por desidratação é necessário diminuir o conteúdo em
humidade e a aw (atividade da água) para valores que inibam o crescimento mi-
crobiano. A técnica mais antiga de secagem de alimentos consiste simplesmente

abertura para saída de ar húmido
cobertura transparente
1,03m
1,13m
tabuleiros de secagem
painéis transparentes
aquecedor do ar 0,46m
painel negro
0,75m
painel isolado
1,70m
isolamento
1,04m
cobertura transparente
entrada de ar
Figura 5.7
Diagramas de secadores
solares de pequena dimensão
na exposição dos alimentos frescos à luz solar até secarem. Esta forma de seca-
gem denomina-se secagem ao sol e alguns alimentos conservam-se satisfatoria-
mente apenas por este método. No entanto, do ponto de vista comercial os mé-
todos mais utilizados são a desidratação em câmara de ar quente e a liofilização.
5.3.1 Métodos de desidratação

Existem três métodos de desidratação para frutos e hortaliças: secagem natural,
desidratação com calor artificial e liofilização.
5.3.1.1 Secagem natural

O produto é seco por meio do sol necessitando de um clima com elevada tem-
peratura e baixa humidade. A secagem ao sol é lenta e não reduz o conteúdo
em água abaixo dos 15%, pelo que é aconselhada para a desidratação de frutos
como a uva, ameixa, pêssego e manga.
A exposição da fruta ao sol requer muito espaço ao ar livre. Nestas condições, a
fruta é suscetível à contaminação por poeiras, insetos ou roedores.
Para evitar o sobreaquecimento pelos raios solares e para proteger o produto
contra a chuva e a humidade noturna, a secagem tem de ser feita debaixo de
um teto. A fruta é colocada em prateleiras nos respetivos armazéns com pare-
des e redes mosquiteiras para evitar a contaminação por insetos e roedores. As
pernas dos secadores deverão estar imersas em água para restringir o acesso
de insetos rastejantes.

Figura 5.8
Esquemas de secadores
de construção simplificada
a B c d
materiais
a Madeira e chapa 5.3.1.2 Secagem por ar quente
b Madeira e plástico
A aplicação de ar quente ao produto evapora a água que se encontra nos teci-
c Blocos, madeira e plástico
dos vegetais. A desidratação por ar forçado efetua-se em instalações de constru-
d Plástico e tubo galvanizado
ção similar aos da congelação por ar forçado. Contudo, nas câmaras e nos túneis
de desidratação é necessário eliminar uma parte do ar saturado mantendo a
Figura 5.9
Modelos de secadores humidade relativa em redor dos 60%.
solares construídos
com diferentes
A temperatura máxima que se pode utilizar é de 70 ºC. A secagem deve ser iniciada
com temperaturas mais baixas e gradualmente aumentadas de modo a facilitar
a saída da água dos tecidos internos, melhorando assim a qualidade do produto
final. Temperaturas muito altas e baixa humidade, causam a caramelização dos
açúcares presentes nos frutos e a descoloração das hortaliças.
5.3.1.3 Liofilização
A liofilização implica, numa primeira fase, a congelação do alimento (frutos, hor-
taliças, etc.), sendo depois submetido a um ambiente de alto vácuo que permite
a sublimação da água, ou seja, a água congelada no material passa diretamente
da fase sólida à fase gasosa sem passar pelo estado líquido. Este processo con-
serva intactas as propriedades nutritivas e organoléticas dos alimentos. O teor
de água no produto final é extremamente reduzido (cerca de 1%) que resulta na
inibição da ação dos microrganismos e das enzimas que normalmente deterio-
ram e degradam os produtos.

exaustão de ar húmido
controlo
da temperatura
vapor
entrada de ar
ar húmido ar seco
entrada de produto produto seco
Figura 5.10
Diagrama de um
secador de ar
quente
Os produtos desidratados por liofilização devem ser embalados adequadamente
de modo a ser possível a reabsorção conveniente da água, e voltar ao estado
original. A liofilização tende a danificar menos os tecidos do que qualquer outro
dos métodos de desidratação que envolve a aplicação de temperaturas eleva-
das. A liofilização não causa, geralmente, o encolhimento ou endurecimento do
material que está a ser desidratado, e os sabores/cheiros permanecem, também,
inalterados. A liofilização é muito usada na produção do café solúvel. Pelo fato de
ser um processo bastante caro é apenas usado em produtos com elevado valor
acrescentado após o processamento.
5.4 Efeito da secagem sobre os microrganismos

Muito embora alguns microrganismos possam ser destruídos pelo processo de
secagem, esta técnica não é letal só por si, pois existem microrganismos capazes
de sobreviver na ausência de água ou em alimentos com conteúdos de água
relativamente baixos (aw<0,60).
Devido aos elevados níveis de aw requeridos pela maioria dos microrganismos,
a secagem dos alimentos contribui para a sua estabilidade através da redução
do conteúdo em água e consequentemente da aw. Com valores de aw entre 0,80
e 0,85 produzem-se alterações nos alimentos originadas por várias espécies de
fungos em uma a duas semanas. Se se reduzir a aw para valores de 0,70, o atraso
no aparecimento de alterações aumenta para períodos de tempo relativamente
longos, dependendo do tipo de alimento. Se a aw baixar para valores de 0,65 é
muito improvável que ocorram alterações dos alimentos provocadas por micror-
ganismos.

5.4.1 Estabilidade dos alimentos secos armazenados
Os alimentos secos, na ausência de crescimento de fungos ou bolores, estão
sujeitos a certas alterações químicas, que podem tornar-se indesejáveis.
Os alimentos secos que contém gordura e oxigénio, sofrem com frequência rea-
ções de rancificação. Esta é a alteração química mais frequente em alimentos de-
sidratados. Os alimentos que contêm açúcares redutores, como por exemplo, a
glucose sofrem de uma mudança de coloração conhecida por reação de Maillard
ou escurecimento não enzimático. O escurecimento provocado pela reação de
Maillard é totalmente indesejável para frutos e vegetais, não só pela sua cor an-
tinatural, como também pelo gosto amargo que confere aos alimentos afetados.
Existem outras modificações químicas que ocorrem em vegetais secos, como

por exemplo, a perda de vitamina C, as descolorações generalizadas e mudanças
estruturais que impedem a completa rehidratação dos produtos secos.
No entanto, existem medidas preventivas que evitam este tipo de problemas

químicos nos alimentos secos:
• Manter o conteúdo de humidade o mais baixo possível;
• Reduzir ao máximo o conteúdo em açúcares redutores;
• Ao efetuar o escaldão, a água usada deve conter um baixo teor em sólidos
solúveis;
• Tratamento dos vegetais com dióxido de enxofre antes da secagem, pois
permite proteger a vitamina C e retarda as reações de escurecimento;
• Embalamento em embalagens adequadas que evitem as trocas entre o
produto e o exterior.
5.5 Conservação de legumes

pelo sal e ou/vinagre
Objetivos
1 Referir as principais metodologias utilizadas para conservar produtos de origem vegetal por ação do sal e/ou do vinagre
2 Relacionar a tecnologia com as condições de crescimento de microrganismos em alimentos
3 Avaliar os efeitos desses processos sobre as características e conservabilidade dos produtos vegetais

Enquadramento
A adição de sal é uma das formas mais antigas de conservação de alimentos, com
a exceção de fruta, sobretudo em zonas onde o sal é barato e de fácil obtenção.
Como substância osmótica que é, o sal promove a desidratação osmótica e con-
sequente diminuição do teor de água dos alimentos e das células microbianas,
tornando difícil a sua sobrevivência.
Outra forma de conservar legumes é por meio da adição de vinagre. Este método
de conservação pode-se fazer com legumes (couve, beterrabas, cebolas, pepino)
e frutos (azeitonas).
5.5.1 Métodos de salga

Existem dois métodos de salga. Um utiliza uma grande quantidade de sal e o
outro precisa somente de uma pequena quantidade. A desvantagem do uso de
muito sal é seu efeito depreciativo no sabor do alimento. Para resolver este pro-
blema, o alimento pode ser lavado ou demolhado em água antes do seu consu-
mo, mas isso diminui também o seu valor nutritivo. Por isso, recomenda-se usar
muito sal somente quando houver um excedente de legumes frescos e nenhum
outro método de conservação for viável. O uso de uma pequena quantidade de
sal em si não é suficiente para prevenir o crescimento de bactérias, mas favorece
o desenvolvimento de certas espécies de bactérias produtoras de ácido que limi-
tam o crescimento de outras bactérias indesejáveis do ponto de vista da conser-
vação dos alimentos.
5.5.2 Conservação com sal
5.5.2.1 Conservação por meio de uma grande quantidade de sal

Uma salga concentrada implica o uso de aproximadamente 1 parte de sal por
cada 5 partes de legumes. Isto dá aos legumes um sabor muito salgado, de ma-
neira que obriga à sua demolha por várias vezes em água antes do seu consumo.
O sal pode ser acrescentado na forma de grânulos secos ou em salmoura (solução
de sal e água em diferentes concentrações). A salga concentrada é um método
simples de conservação, com mão-de-obra menos intensiva que a conservação
por meio de uma pequena quantidade de sal. Na salga concentrada os teores de
sal estão compreendidos entre os 20-25%.

VEGETAL TIPO DE CORTE TRATAMENTO
4 horas
Cenouras Cubos de 10 x 10 x 2 mm ou fatias de 5 mm 60% açúcar + 10% de sal
4g SO2/kg
2 horas, 60% açúcar + 10% sal

Cebolas fatias de 2 mm
4g SO2/kg
2 horas, 60 % açúcar + 10 % sal

Pimento vermelho cubos de 6 mm de lado
4g SO2/kg
Tabela 9
Dados técnicos para
desidratação osmótica
de alguns produtos
5.5.2.2 Conservação por meio de uma pequena quantidade de sal
vegetais
Na conservação por meio de uma pequena quantidade de sal, acrescenta-se
uma quantidade suficiente de sal aos legumes para criar as condições apropria-
das para o crescimento dos microrganismos que formam ácidos, os quais por
sua vez conservam os legumes. O ácido dá ao produto um sabor especial, ge-
ralmente, com apreciação positiva. Se se acrescentar também vinagre a essa sal-
moura pouco concentrada, precisar-se-á de menos sal. O método da salmoura é
mais fácil que o método de salga a seco. A salmoura promove uma distribuição
uniforme do sal nos legumes. Com o método do sal seco, o produto contrai-se
devido a saída de líquido. Contudo, a cor, o odor e o sabor dos legumes são
melhores quando comparados com os conservados em salmoura. Neste tipo de
salga a concentração de sal está compreendida entre os 2,5 e 5%.
NOTA:
Quando se proceder à fermentação por meio da salmoura ligeira ou métodos de salga ligeira (às vezes também com
outros métodos) aparecerá, depois de alguns dias, uma camada branca de espuma sobre os legumes. Isso ocorre devido
ao crescimento de microrganismos não desejáveis. Se essa espuma não for retirada o ácido produzido no processo de
fermentação vai ser consumido causando, ao produto, cheiros e sabores desagradáveis.
5.5.3 Requisitos para a salga

• Sal: tem de ser finamente granulado;
• Vinagre: vinagre branco ou vinagre de sidra com concentração de 4-5%
em ácido acético;
• Recipientes: podem ser de madeira, plástico, barro, vidro ou aço inoxidá-
vel. Evitar o uso de barris de madeira de pinho, visto poderem alterar o sa-
bor dos legumes. Os recipientes têm de estar muito limpos e desinfetados.

NOTA:
Ervilhas, feijões, milho doce e verduras conservadas com sal têm de ser cozidos no mínimo por 10 minutos
antes do seu consumo. É importante que os legumes sejam sempre mantidos abaixo do nível do líquido.
5.5.4 Conservação em vinagre

Alguns alimentos podem ser conservados também por meio da conservação em
vinagre ou ácido acético. Este método de conservação pode-se fazer com le-
gumes (couve, beterrabas, cebolas, pepino) e frutos (azeitonas). Para obter um
produto com capacidade de conservação, primeiro é preciso salgá-lo pelo uso de
uma pequena quantidade de sal e aquecê-lo antes de ser colocado em vinagre.
Ao usar vinagre comum (5% de ácido acético em água), este deve ser previamen-
te aquecido.
Os utensílios têm de ser de aço inoxidável, devido à alta concentração do ácido

no vinagre promover a corrosão dos outros tipos de materiais. O vinagre tem de
ter, no mínimo, uma concentração de 4% em ácido acético e pH inferior a 3,5.
5.5.5 Exemplo prático

Frutos ou legumes preparados são colocados em salmoura fria concentrada (200
g de sal por litro de água) por várias horas, conforme o tamanho e a forma do
produto. Depois, são postos numa solução de sal a ferver, seguindo-se um arre-
fecimento até 70-80 °C. A esta temperatura o produto (com ervas e especiarias
se for necessário, mas sem a salmoura) é transferido para os frascos. De seguida,
enchem-se os frascos deixando 1,5 cm de espaço de cabeça e o produto é cober-
to com vinagre quente, de maneira a que todos os pedaços fiquem cobertos, no
mínimo, com 1 cm de líquido. No final, enchem-se os frascos até 0,5 cm de espaço
de cabeça, fecham-se e arrefecem-se rapidamente num lugar fresco e arejado. O
armazenamento dos produtos deve ser feito à temperatura mais baixa possível.
No caso de alguns legumes, como por exemplo os pepinos, põem-se por vezes,
primeiro, a fermentar (fermentação láctica) armazenando-os por algum tempo
numa solução de vinagre quase fervente (5 a 6% de acidez acética). Depois de 1
semana deve ser substituída por outra e adicionados 3 a 4 g por 100 g (3-4%) de
sal, antes de serem embalados em frascos.

5.6 Conservação por fermentação
Objetivos
1 Referir as principais metodologias utilizadas para fermentar produtos de origem vegetal
2 Relacionar a tecnologia com a necessidade de se criarem condições de crescimento para os microrganismos responsáveis pela fermentação
3 Avaliar os efeitos da fermentação sobre as características e conservabilidade dos produtos vegetais
Enquadramento
Existem numerosos produtos alimentares que devem a sua produção e caracte-
rísticas à ação dos microrganismos. Os queijos maturados, iogurtes e pickles são
alguns bons exemplos. Estes alimentos são mais estáveis e possuem aromas e
sabores característicos que são consequência direta ou indireta dos microrganis-
mos presentes na fermentação.
É um processo que utiliza o crescimento controlado de microrganismos selecio-
nados, capazes de modificar não só a textura, o sabor e o aroma dos alimentos,
como também suas propriedades nutricionais.
5.6.1 Fermentação alcoólica

A fermentação alcoólica é usada na elaboração de bebidas alcoólicas entre as
quais as fermentadas (vinhos e cervejas) e as fermento-destiladas (aguardente,
rum, uísque…).
Podemos definir a fermentação alcoólica como um processo bioquímico pelo
qual as leveduras transformam os açúcares do mosto em dois produtos prin-
cipais: álcool etílico ou etanol e dióxido de carbono. Além desses, há, normal-
mente a formação de pequenas quantidades de outros componentes, os quais
recebem a denominação de produtos secundários da fermentação alcoólica, tais
como, ácidos carboxílicos, metanol, ésteres e outros compostos voláteis bem
como álcoois superiores.
A fermentação alcoólica de um mosto (sumo de fruta) é um processo bioquí-
mico complexo, onde participam especialmente leveduras e bactérias. As leve-
duras são os microrganismos chave, pois são os responsáveis pela fermentação
alcoólica. Estas estão presentes na superfície dos frutos, superfícies dos materiais
e equipamentos de fermentação. As estirpes procedentes dos frutos e do mate-
rial de fermentação constituem a população indígena, selvagem ou autóctone
de leveduras.

A fermentação alcoólica pode ter início espontaneamente ou através da inocula-
ção de leveduras selecionadas. As fermentações espontâneas são aquelas que se
realizam com as leveduras provenientes da fruta e/ou do material que entra em
contato com o mosto.
Quando existe inoculação utilizam-se leveduras secas ativas sobretudo da estirpe
Saccharomyces cerevisiae selecionadas, para o caso particular dos fermentados de
fruta. Entre as vantagens da fermentação inoculada com leveduras selecionadas
frente à fermentação espontânea pode-se citar:
a] menor risco de paragem da fermentação, já que com a inoculação se as-
segura uma concentração de células elevada e em boas condições fisioló-
gicas;
b] produção de fermentados com menor acidez volátil e maior grau alcoólico,
pois reduzem a ação de leveduras indígenas com metabolismo pouco con-
dizente com a qualidade desejada;
c] maior reprodutibilidade na qualidade do produto final;
d] maior qualidade sensorial (organolética) dos fermentados.
A levedura Saccharomyces cerevisiae é uma das espécies mais utilizadas em fer-

mentações industriais de mostos de frutos. É a mais indicada em processos de
fermentação alcoólica, porque suporta níveis elevados de etanol (12 a 15% v/v).
Hidrolisa oligossacarídeos, tais como, maltotriose e maltotrealose, em glicose con-
vertendo-os em etanol, como também tolera alta concentração de açúcar sendo
osmotolerante.
Em termos gerais, nos processos fermentativos para a produção de álcool, é con-
siderado importante que a levedura possua as seguintes características:
• iniciar a fermentação alcoólica rapidamente;
• apresentar curta fase estacionária;
• ter relativa resistência a baixos valores de pH;
• ser tolerante à alta concentração de etanol;
• ser osmotolerante (isto é, tolerar elevadas pressões osmóticas);
• ser capaz de fermentar a temperaturas compreendidas entre os 10 e os 25 ºC;
• possuir resistência ao fator killer (produção de exotoxinas com atividade
antimicrobiana);
• não produzir espuma excessiva;
• possuir características de floculação e produção mínima ou nula de sulfu-
reto de hidrogénio (H2S).

Existem fatores, tanto físicos como químicos, que incidem positiva ou negativa-
mente sobre a fermentação alcoólica. Os fatores mais relevantes são a tempera-
tura, o oxigénio e os nutrientes presentes.
Quanto à temperatura, quanto maior for esta, mais rapidamente a fermentação
alcoólica ocorre, produzindo-se menos etanol e maior quantidade de compos-
tos secundários que em geral não demonstram melhoria da qualidade no fer-
mentado. As leveduras possuem uma temperatura ótima de 25 a 30 ºC. Acima
dos 35 ºC a atividade decresce rapidamente e em torno de 45 ºC perdem a
vitalidade. Abaixo de 10 ºC a maior parte das leveduras apresentam atividade
metabólica baixa.
No que diz respeito ao oxigénio, a fermentação alcoólica é um processo anaeró-
bio, embora as leveduras mantenham uma leve respiração utilizando para isso
o oxigénio combinado das moléculas do mosto. No caso de existirem limitações
de oxigénio pode ser necessário arejar para evitar a lentidão da fermentação
alcoólica.
A presença de nutrientes é fundamental para o desenrolar da fermentação alco-
ólica, pelo que os açúcares são as principais fontes de carbono e de energia para
as leveduras e devem estar em concentração superior a 20 g por litro para que o
referido processo ocorra na sua velocidade máxima. Importantes também são as
substâncias azotadas, os sais e as vitaminas que normalmente se encontram nos
mostos em concentrações suficientes para o desenvolvimento das leveduras.
O controlo da fermentação é feito através de medições regulares de temperatu-
ra, densidade ou 0Brix (ver nota na pág. 95) ao mosto. A densidade e o 0Brix têm
tendência a diminuir ao longo do tempo e quando estabilizarem significa que a
fermentação alcoólica já terminou, ou seja, as leveduras já converteram grande
parte dos açúcares em etanol e dióxido de carbono.
Entre as leveduras mais utilizadas na fermentação alcoólica encontra-se a Sac-
charomyces cerevisiae, usada na elaboração de vinhos. Na produção de cervejas
são utilizadas as espécies S. carlsbergensis e S. uvarum.
5.6.2 Fermentação acética

Na indústria de alimentos, a fermentação acética é largamente utilizada na pro-
dução de vinagre, através da oxidação do álcool (etanol) por bactérias acéticas,
como Acinobacter e Gluconobacter. Porém, muitas outras espécies de bactérias
acéticas podem oxidar o álcool a ácido acético, mas muitas destas transformam
também o ácido acético em dióxido de carbono e água, o que é de todo indese-
jável, quando se tem por objetivo a produção do vinagre.

5.6.3 Fermentação láctica
A fermentação láctica é largamente utilizada na conservação dos alimentos. Im-
portantes produtos de origem vegetal, como pickles, chucrute e azeitonas, e de
origem animal, como queijo e salames, são elaborados por meio da fermentação
láctica. Na fermentação de produtos pouco ácidos como o leite e as carnes, a
fermentação láctica é realizada com objetivo de aumentar a concentração de mi-
crorganismos fermentadores reduzindo o tempo de fermentação. Estes microrga-
nismos produzirão ácido láctico, baixando o pH e aumentando a acidez, inibindo
assim o crescimento de germes patogénicos e deterioradores. É adicionada uma
determinada quantidade de microrganismos selecionados com o objetivo de ini-
ciar a fermentação. Essa cultura de microrganismos é conhecida como “cultura
starter”.
5.7 Conservação por destilação

Objetivos
1 Descrever a tecnologia da destilação de mostos fermentados
2 Apresentar os processos utilizados na destilação
3 Avaliar as características dos produtos destilados
Enquadramento
Considerando que o tempo de vida de uma bebida fermentada poderá ser afe-
tado por diversos fatores como o armazenamento a temperaturas elevadas ou a
contaminação microbiana por leveduras ou bactérias indesejáveis (entre outros)
poderá ser economicamente vantajoso diversificar a produção de bebidas a partir
de frutos (altamente perecíveis ou que se encontrem em excesso de produção).
Assim, a obtenção de bebidas destiladas a partir de bebidas fermentadas assume-
-se como uma interessante solução.
5.7.1 Processo de destilação e composição do destilado

A destilação da massa fermentada para obter destilados (aguardentes) é realizada
em alambiques. A destilação deve ser efetuada de forma que o destilado tenha
o aroma e sabor dos elementos naturais voláteis contidos no mosto (massa) fer-
mentado, derivados do processo fermentativo ou formados durante a destilação.

Na elaboração do destilado ocorre a formação de sabores e odores agradáveis
típicos da destilação. Os principais objetivos da destilação são: extração dos
compostos voláteis, a seleção de substâncias voláteis e a ocorrência de transfor-
mação químicas favoráveis à qualidade do destilado (combinação e degradação
de substâncias).
O processo de destilação não somente concentra álcool etílico, mas também de-
termina a grande extensão da composição volátil do destilado, além de produzir,
pelo aquecimento, certas reações que aumentam as quantidades de compostos
voláteis e a qualidade do destilado final.
O termo destilação corresponde à separação das substâncias voláteis presentes

no fermentado, inicialmente transformadas em vapor e depois condensadas. A
operação é conseguida através do calor, necessário para evaporar, e do frio para
condensar.
O princípio da destilação baseia-se na diferença entre o ponto de ebulição da

água (100 ºC), e do álcool (78,4 ºC). A mistura de água e álcool apresenta um pon-
to de ebulição variável em função do grau alcoólico. Assim, o ponto de ebulição
de uma solução hidroalcoólica é intermédio entre o da água e do álcool, e será
tanto mais próximo deste último quanto maior for o grau alcoólico da solução.
Para o processo de destilação é importante agrupar os diversos componentes

do mosto em duas frações: voláteis e não voláteis. Os componentes voláteis são
representados por água, etanol, metanol, álcoois superiores, ácido acético, éste-
res e dióxido de carbono. Os não voláteis ou fixos são constituídos por sólidos
do mosto (sumo dos frutos), células de levedura e bactérias, minerais e ácidos
orgânicos fixos. Os componentes voláteis do mosto possuem diferentes tempe-
raturas de volatilização, sendo possível, portanto, a separação por processo de
destilação. Nesse processo de destilação os componentes mais voláteis, como
acetaldeído e metanol, são recolhidos na primeira fração do condensado, que se
denomina “cabeça”. Na porção intermediária, denominada “corpo” ou “coração”
encontramos frações medianamente voláteis, basicamente etanol, e na porção
menos volátil, denominada “cauda”, encontramos álcoois superiores e ácidos.

(Massa de frutos fermentada)
destilação em alambique de cobre
Resíduos
“Cabeça” (±5%) fração “Coração” = destilado ou “Cauda”(±10%) fração que

imprópria para consumo aguardente pretendida poderá ser redestilada
Engarrafamento/envelhecimento
em madeira (opcional)
Figura 5.11
Exemplo de diagrama de
produção de destilado ou
aguardente de frutos
Os açúcares não fermentados, as substâncias azotadas (aminoácidos, peptídeos

e ácidos nucleicos), pectinas, células de levedura e de bactérias, bagacilho e mi-
nerais, constituem a parte sólida que pode estar em solução ou em suspensão
no mosto. O momento em que cada substância passa para o destilado depende:
• do seu ponto de ebulição (P.E.);
• da sua relação com o álcool e/ou a água;
• da variação do teor alcoólico no vapor ao longo da destilação.
Os primeiros compostos a serem destilados são aqueles que possuem menor

ponto de ebulição e os que são solúveis no álcool. Os aldeídos como por exemplo
o acetaldeído (P.E.=210 ºC) e os ésteres, que são formados durante a fermentação
por leveduras, como por exemplo o acetato de etilo (P.E.=77 ºC), destilam no
início de cada destilação, sendo a sua concentração muito elevada nas cabeças
e no início do coração. Estes compostos têm um cheiro muito intenso a cola e
a vernis das unhas, conferindo-o às cabeças, assim como um sabor pungente e
desagradável.
Os aldeídos têm origem nos álcoois por oxidação, sendo eles próprios também
facilmente oxidáveis. Estes são por vezes responsáveis pelo sabor pronunciada-
mente metálico das cabeças. O acetaldeído é o seu representante mais importan-
te quantitativamente, correspondendo a pelo menos 90% dos aldeídos totais. Os
aldeídos são os compostos mais voláteis existentes nas bebidas alcoólicas.

Outros compostos que também passam para o destilado no início da destila-
ção, são os que possuem P.E. relativamente elevado mas são completamente ou
parcialmente solúveis no álcool. Podemos destacar nestas condições ácidos gor-
dos e ésteres gordos como o caprilato de etilo (P.E.=208 ºC), o caprato de etilo
(P.E.=244 ºC), o laurato de etilo (P.E.=269 ºC), o caproato de etilo (P.E.=166,5 ºC), e
o acetato de isoamilo (P.E.=137,5 ºC). Por vezes estes compostos só terminam de
ser destilados no coração.
As substâncias que se encontram nas cabeças e no coração dos destilados, são
as que têm pontos de ebulição geralmente inferiores a 200 ºC, são solúveis no
álcool e completamente ou parcialmente em água. Como exemplos destas subs-
tâncias, podemos apontar o metanol (P.E.=65,5 oC) e os álcoois superiores como
o 1-propanol, o isobutanol, o metil-2-butanol e o metil-3-butanol.
A partir do meio do coração começam a passar para o destilado, os compostos
que se caracterizam por possuírem P.E. superior ao da água e são totalmente
ou parcialmente solúveis nela. Alguns exemplos destes compostos são o ácido
acético (P.E.=110 ºC), o 2-fenil-etanol, o lactato de etilo e o succinato de dietilo.
As substâncias com ponto de ebulição elevado, e muito solúveis em água, co-
meçam a sua destilação a partir do meio do coração. É este o caso do furfural
(P.E.=167 ºC) que apesar de ser um produto que se forma durante a destilação,
não existindo normalmente nos fermentados dos frutos, passa para o destilado
ao longo de toda a destilação, aumentando a sua concentração neste a partir do
meio do coração até às caudas. O furfural possui um cheiro agradável a amên-
doa amarga, quando se encontra diluído. A sua génese durante a destilação
deve-se à ação do calor em meio ácido sobre as pentoses existentes nas borras,
principalmente através da ação do calor exercido a seco nas borras projetadas
nas paredes da caldeira.
A separação dos componentes do caldo fermentado é feita através do processo
de destilação. A destilação deve ser efetuada de forma que o destilado tenha o
aroma e sabor dos elementos naturais voláteis contidos no mosto fermentado,
derivado do processo fermentativo ou formados durante a destilação.

A Caldeira
C
b Capitel
c Colo de cisne
B
d Serpentina mergulhada
em água fria
D A
Caracterização do alambique Figura 5.12

Alambique Charentais
Alambique é uma palavra que originária do grego, “ambix”, definida como um

vaso com pequena abertura.
O alambique Charentais, é um alambique de extrema simplicidade. A sua forma
atual foi-lhe dada por Adam no século XIX. Este alambique pode ser dividido em
diferentes partes para se alcançar um melhor e mais fácil conhecimento do seu
funcionamento (Figura 5.12).
A caldeira ou “cucúrbita” assume uma importância fundamental na constituição
do alambique. Esta deve ser construída de forma a permitir uma fácil e completa
limpeza de todas as suas partes e deve poder suportar um aquecimento unifor-
me e contínuo. O seu papel mais significativo, é o de servir como regulador e
acumulador de energia entre o queimador e o fermentado.
O aumento do volume da caldeira, traduz-se numa diminuição da fineza e da sua-
vidade da aguardente. Quando se duplica o volume de uma caldeira, a superfície
exterior desta não duplica, o que leva a que, o contato do vapor com as paredes
de cobre da caldeira seja reduzido e há diminuição da superfície de aquecimento
em relação ao volume total, o que implica ter que se duplicar a quantidade de
calor sobre uma superfície que não duplicou. Este fato, pode provocar um grande
aumento de temperatura no fundo da caldeira e causar a pirogenização (queima)
de certos compostos do fermentado ou do primeiro destilado, dando origem a
um destilado mais duro, podendo mesmo causar o aparecimento de gostos her-
báceos ou picantes. Outra consequência indesejável do aumento do volume da
caldeira é a diminuição da eficácia da separação das diferentes substâncias volá-
teis, devido à diminuição da superfície retificadora provocada pela pequena rela-
ção superfície/volume do capitel. Os destilados ou aguardentes de frutos obtidos
neste alambique não devem ter um título alcoolométrico superior a 72% vol.
As caldeiras podem ter duas formas: direita ou em forma de “cebola”. A caldeira
de forma direita, tem na sua parte inferior e no seu cimo dois ângulos aproxi-
madamente retos, o que torna a sua limpeza mais fácil do que uma caldeira em
forma de cebola, que possui fundo arredondado dificultando a limpeza e o seu
esvaziamento.

As caldeiras podem ser fabricadas em duas ou em três partes e a junção das
diferentes partes pode-se fazer por soldadura ou por rebitagem. O aquecimento
das caldeiras pode-se efetuar a fogo direto, através da queima de gás ou por
intermédio de tijolos radiantes. Quando o aquecimento se faz por meio de fogo
direto, sendo o combustível gás, o queimador deve ser do tipo “torcha” e deve
apresentar uma chama viva e difusa. Este tipo de aquecimento é mais prático
do que o por intermédio de tijolos radiantes. O capitel está colocado por cima
da caldeira e a sua forma e volume determinam a concentração, a seleção e a
Figura 5.13 separação dos diferentes constituintes voláteis da substância que se está a des-
Serpentina
tilar. Este processo de seleção dá-se quando os compostos voláteis condensam
no capitel e refluem novamente para a caldeira, onde posteriormente voltam ao
estado de vapor, sendo redestilados. A este fenómeno chama-se processo de
refluxo ou de retificação.
Apesar de tradicionalmente se associar a forma do capitel às suas capacidades

retificadoras, este fato não corresponde à verdade. As capacidades retificadoras
do capitel, devem-se sim à relação existente entre a sua superfície, o seu volume
e a sua altura. Outra finalidade do capitel é evitar o eventual extravasamento do
conteúdo da caldeira.
O colo de cisne, está montado por cima do capitel. A sua forma é sempre idênti-
ca, mas o seu ângulo de abertura e o seu raio de curvatura, variam.
O colo de cisne destina-se a canalizar os vapores provenientes do capitel para a

serpentina e a evitar que a espuma que se possa formar no fermentado durante
a sua ebulição na caldeira, passe para a serpentina juntamente com o conden-
sado O colo de cisne é também responsável por uma retificação do destilado,
na sua zona ascendente.
A serpentina (Figura 5.13) é um tubo enrolado em espiral que está ligado ao

colo de cisne. O seu diâmetro é maior na parte superior ligada ao colo de cisne,
diminuindo ao longo da espiral e atingindo o seu diâmetro mínimo na sua parte
inferior. A sua função é de condensar os vapores provenientes da ebulição na
caldeira e a de arrefecer o destilado até à temperatura pretendida.
A cuba do refrigerante não é mais do que um reservatório contendo água, para

que se dê a condensação dos destilados. As suas dimensões permitem a exis-
tência de gradientes de temperatura, na água nela contida, podendo existir va-
lores na ordem dos 10 °C na sua parte inferior e na ordem dos 70-80 °C junto à
superfície. Estes gradientes são importantes para a qualidade do destilado obti-
do, nomeadamente, para garantir as convenientes temperaturas de esgotamen-

to das diferentes frações do destilado. Na destilação para a obtenção do primeiro
destilado a temperatura a que este deve ser esgotado através da serpentina deve
estar compreendido entre 13 e 15 °C. Na segunda destilação a aguardente deve
ser esgotada a uma temperatura de 17 a 19 °C e as caudas de 13 a 15 °C (Cantagrel
et al., 1990). O porta alcoómetro, está colocado no fim da serpentina e permite a
determinação do título alcoolométrico dos destilados, assim como as suas tem-
peraturas. Permite também proceder à filtração dos complexos cúpricos que se
formam com os ácidos gordos durante a destilação.
No que diz respeito ao funcionamento do alambique Charentais, para se proce-

der à destilação de um fermentado de frutos, coloca-se o fermentado com ou
sem as suas borras na caldeira. O calor que lhe é transmitido pela fornalha, leva
o fermentado à ebulição e os vapores formados condensam-se no seu percurso
ao longo do alambique, culminando a sua condensação na serpentina que se
encontra mergulhada em água fria corrente.
A primeira fração do destilado obtido, a chamada cabeça, tem um aspeto leitoso

ou pode ter outras colorações. A fração seguinte, o coração, tem o aspeto carac-
terístico da aguardente límpida, e apresenta 75% a 80% de álcool em volume, no
início da sua destilação, terminando com um valor compreendido entre os 30 a
60%. Depois do esgotamento do coração, até 0% de álcool em volume temos
duas frações a que se chamam, primeiras e segundas caudas. O momento em que
se separam quaisquer das frações no decorrer das destilações, chama-se corte.
Os sentidos, principalmente o olfato, constituem o melhor meio de determinar a
altura exata para se proceder ao corte, dependendo do conhecimento das subs-
tâncias que irão conferir boas ou más características à aguardente (destilado). De
fato, o aroma e o flavour (combinação do aroma e sabor que se sentem ao colocar
uma pequena porção do destilado dentro da boca) das frações cabeça e caudas
são bastante característicos e desagradáveis.
As aguardentes obtidas a partir de alambiques de cobre (Cu), contêm natural-

mente teores entre 3 a 5 mg/L deste metal que é arrastado através da condensa-
ção dos vapores ao longo dos compartimentos do alambique.
As aguardentes podem também sofrer turvações ou precipitações de natureza

irreversível, devido à reação dos taninos com substâncias minerais. A título de
exemplo, refere-se a formação de tanato de cobre quando o pH é superior a 4,5.
Quando em concentrações muito elevadas, é também relevante a sua importân-
cia sob o ponto de vista toxicológico. O limite legal de cobre estabelecido para
vinhos e aguardentes é de 1 mg/L.

Figura 5.14
Estrutura primária de uma
molécula de pectina
5.7.2 Descrição da origem e consequências do metanol
Durante a produção dos destilados de frutos existe a formação de uma substân-
cia química volátil que permanecerá no produto final – o metanol. Esta substân-
cia, existindo em quantidades elevadas num destilado, poderá ser muito malé-
fica para a saúde dos consumidores. Assim, apresenta-se de seguida uma breve
explicação da origem e das consequências do metanol.
Substâncias pécticas são grandes moléculas (macromoléculas) glicosídicas de
alto peso molecular que formam o maior componente da lamela média, uma
fina camada de material adesivo extracelular entre as paredes primárias de célu-
las vegetais superiores.
Ao contrário das proteínas, lípidos e ácidos nucleicos, e sendo polissacarídeos,
as substâncias pécticas não possuem massa molecular definida, variando de 25
a 360 kDa.
A Sociedade Americana de Química (American Chemical Society) classificou as
substâncias pécticas em protopectina, ácido pectínico, ácido péctico e pectina,
sendo estes três últimos, total ou parcialmente solúveis em água.
O termo geral pectina designa ácidos pectínicos solúveis em água, com grau
variável de grupos metil éster e um grau de neutralização capaz de formar gel
com açúcares e ácidos em condições adequadas. Consiste numa estrutura de
ligações axiais de unidades de ácido a-1, 4-D-galacturónico e contém moléculas
de L-ramnose, arabinose, galactose e xilose como correntes laterais. “Pectinas
com alto teor de metoxilos” (acima de 50%) são frequentemente denominadas
apenas “pectinas” e têm poder de gelificação na presença de açúcares e ácidos,
enquanto a gelificação de pectinas com baixo teor de metoxilação é possível na
ausência de açúcares e na presença de alguns iões metálicos.
As substâncias pécticas podem ser degradadas por enzimas pectinolíticas, pro-
duzidas em diferentes combinações pelas plantas e por microrganismos como
fungos, leveduras e bactérias. Na figura 5.14 apresenta-se a estrutura primária de
uma molécula de pectina.
A habilidade para sintetizar enzimas pectinolíticas é muito comum entre os gru-
pos de microrganismos, mas os fungos são os preferidos em escala industrial, pois
cerca de 90% das enzimas produzidas podem ser secretadas no meio de cultura.

A síntese destas enzimas sofre influência dos componentes do meio de cultura,
particularmente da fonte de carbono, presença de indutores (pectina e deriva-
dos), e das condições de cultura, como pH, temperatura, arejamento, agitação e
tempo de incubação.
O metanol é um álcool que tem origem nas pectinas presentes na fruta, surgindo
nas aguardentes de frutos em maiores concentrações por desmetoxilação das
pectinas por ação da enzima pectina-metilesterase.
A pectinaesterase catalisa a hidrólise dos grupos metil éster da pectina, libertan-
do metanol e convertendo pectina em pectato (polímero não esterificado).
Deste modo, concentração de metanol na aguardente irá depender da concen-
tração de pectinas presentes no mosto (sumo), o que depende do fruto e da sua
variedade, da concentração de enzimas e do seu nível de atividade.
Por exemplo, tanto a manga como o abacaxi possuem um baixo teor de pectinas,
sobretudo, quando já estão maduras, porque durante o amadurecimento, ocorre
a sua degradação devido ao aumento da atividade enzimática. Se existe um baixo
teor de pectinas na fruta madura, então teremos um baixo teor de metanol na
aguardente.
Assim sendo, podemos considerar a seleção de fruta madura uma medida pre-
ventiva de modo a evitar teores consideráveis de metanol na aguardente.
O metanol (CH3OH), é um álcool de estrutura simples, líquido, incolor, e com leve
odor alcoólico. Em determinadas situações, pode ser explosivo e liberta vapores
tóxicos à temperatura ambiente. Por ter uma estrutura química simples, o meta-
nol é facilmente produzido e encontrado na natureza.
Durante o consumo da bebida, a presença de metanol, é impercetível quando
presente, mesmo em grandes quantidades. Entretanto, é uma substância que
pode causar sérios danos à saúde do consumidor.
A toxicidade do metanol em si é baixa, porém, no seu processamento metabólico,
é produzido aldeído fórmico e ácido fórmico. Os dois compostos podem provocar
acidose metabólica, lesões epiteliais, enfizema e disfunção cerebral progressiva,
além de necrose pancreática. Os sintomas de uma intoxicação por tal substância
são variáveis, desde uma dor de cabeça, náuseas, vómitos, até cegueira e morte.
A sua ingestão mesmo em quantidades reduzidas, em longos períodos de consu-
mo pode ocasionar cegueira ou mesmo a morte.
Na Comunidade Europeia, encontram-se definidos limites legais para os teores de Figura 5.15
Estrutura química
metanol nas aguardentes de frutos e que são variáveis consoante os frutos (Reg. do metanol
CE. Nº 110/2008). O controlo do teor de metanol é, por isso, fundamental antes da
colocação das aguardentes de frutos no mercado.

6. APLICAÇÕES PRÁTICAS
6.1 Produção de doces de fruta
Objetivos
Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de

1
doces de frutos
2 Chamar a atenção para os aspetos do processamento que afetam a qualidade destes produtos
Figura 6.1 Enquadramento

Aspeto geral de uma
pequena unidade de
As conservas de frutos, especificamente os doces de fruta e as frutos em calda,
processamento de são produtos constituídos por frutos inteiros ou em pedaços, preservados de tal
doces de fruta
forma que permanecem inalterados por meses, mantendo, em níveis elevados
as suas características sensoriais (aroma, sabor, textura e cor) e, principalmente,
seu valor nutritivo.
A preservação dos frutos dá-se basicamente pela combinação de quatro fatores:
a concentração de açúcar, o aquecimento do produto, o embalamento em em-
balagem hermética e as boas práticas de fabrico.
6.1.1 Definição do produto

Doce de fruta é o produto obtido de frutos inteiro s ou em pedaços, com ou
sem casca, com ou sem sementes ou caroços, submetidos a cozimento em água
e açúcar, embalados hermeticamente em latas ou vidros e submetidos a tra-
tamento térmico adequado. O produto assim preparado será designado pelo
termo “doce“, seguido do nome da fruta, (p.ex. doce de abóbora).
6.1.2 Importância da adição de pectina, açúcar

e ácido cítrico
A pectina é um dos polissacarídeos mais importantes na indústria alimentar.
O tipo de pectina utilizada influencia tanto a qualidade do produto obtido quanto
o rendimento do processo de produção.
Esta substância está presente na natureza, fazendo parte dos tecidos das plan-
tas. A pectina está associada ao processo de maturação dos frutos e apresenta a
capacidade de formar gel na presença de açúcar.
A adição de açúcar leva à redução do conteúdo em água livre (redução da aw)
facilitando assim a conservação. É importante também, na elevação do teor de
sólidos solúveis para os níveis desejados.
90 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 6. APLICAÇÕES PRÁTICAS

É também, sempre que necessária, a adição de ácido sendo mais comum a utiliza-
ção do ácido cítrico, para baixar o pH e assim possibilitar o processo de formação
do gel obtido pela mistura da pectina com o açúcar. A quantidade de pectina e
ácido necessários variam de fruto para fruto.
6.1.3 Diagrama de produção de doce de fruta

»» Descrição do diagrama - Conjunto ordenado das operações do pro-
cesso de produção responsáveis pela transformação da matéria-prima
em produto final.
receção
água +
água pré-lavagem
impurezas
seleção e classificação refugo
lavagem água +
água
impurezas
descascamento / preparação cascas
trituração
meio de
escaldão
aquecimento
açúcar
polpa de fruta
ácido cítrico
meio de
cozedura água
aquecimento
embalagens enchimento
cápsulas capsulagem
meio de meio de
arrefecimento
arrefecimento arrefecimento
rótulos rotulagem
Figura 6.2
Diagrama do processamento armazenamento
de doce de fruta
6. APLICAÇÕES PRÁTICAS Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 91

• Receção
Os frutos que servirão de base ao produto final devem ser de boa qualidade e
estar no ponto certo de maturação: maduros, mas firmes.
Inicialmente, deve ser feita a pesagem e, depois, as devidas análises do lote. A
receção da matéria-prima deve ser realizada em local apropriado, distante da
área de processamento, para se evitar a contaminação do produto final.
• Pré-lavagem
Essa operação visa a eliminação de impurezas provenientes do campo (galhos,
grãos de areia, insetos, etc.) que possam contaminar a matéria-prima, desqualifi-
cando o produto final, além de acarretar desgaste aos equipamentos. Essa ope-
ração tem ainda a finalidade de aliviar o “calor de campo”, que os frutos trazem
consigo desde a hora da colheita até a entrada na indústria.
Recomenda-se que a pré-lavagem seja feita com água corrente ou com jatos
de água, de modo a facilitar a remoção das sujidades mais grosseiras. Deve-se
controlar a pressão da água, para não danificar os frutos.
• Seleção e classificação
Um dos fatores mais importantes que determina a qualidade dos doces de frutos
é a seleção e a classificação dos frutos por tamanho, cor, maturação, ausência de
manchas ou defeitos causados por fungos e insetos, simetria, textura e sabor.
Após a pré-lavagem, os frutos são colocados sobre uma mesa de seleção, de
preferência de aço inoxidável, onde os operadores separam os frutos podres,
muito verdes e defeituosos.
• Lavagem
A lavagem tem como objetivo a redução da carga microbiana presente na su-
perfície dos frutos, que devem ser mantidos, por um período de 15 a 20 minutos,
numa solução de hipoclorito de sódio na concentração de 200 mg/kg (0,02%) de
cloro ativo. Depois da lavagem, é preciso retirar o excesso de cloro dos frutos, o
que se faz enxaguando-as com água corrente de boa qualidade. A água resul-
tante deste enxaguamento pode ser utilizada na pré-lavagem dos frutos.
• Descasque / Preparação
Para a operação de descasque existem três técnicas diferentes, cuja utilização
depende do fruto utilizado como matéria-prima e do rendimento que se deseja
obter no descasque. Estas técnicas são: o descasque manual, descasque mecâ-
nico e a pelagem química.

»» Descasque Manual - Utilizam-se facas de aço inoxidável providas de
lâminas recurvadas para ajustar a profundidade de corte.
»» Descasque Mecânico - Utilizam-se máquinas construídas especifica-
mente para esse fim.
»» Pelagem química - O processo pode ser efetuado por imersão dos
frutos numa solução de hidróxido de sódio (soda cáustica), à concen-
tração de 1,5 a 2,0%, a quente (aproximadamente 80 ºC), cerca de 1
minuto. Esta operação requer bastante atenção e cuidado por parte
Figura 6.3
do manipulador, a fim de evitar qualquer contato físico com a soda Diagrama de um moinho
triturador acionado por
cáustica ou com a solução, que provoca sérias irritações ou queima- motor elétrico
duras na pele.
Os utensílios utilizados nessa operação devem ser reservados somente para
essa finalidade, não podendo, de maneira alguma, ser utilizados para outro fim.
Em seguida, deve drenar-se a solução e submeter os frutos a uma lavagem com
água corrente, que promoverá a pelagem.
Para neutralizar eventuais resíduos de soda, os frutos devem ser imersos em
água acidificada com ácido cítrico a 0,25%, ou seja, numa solução preparada
com 25 g de ácido cítrico por cada 10 L de água.
A solução de soda cáustica pode ser reaproveitada para limpeza de sanitários,
tubulações, caixas de gordura, etc.
• Trituração
Nesta fase a fruta é triturada por ação de facas ou de um moinho triturador.
• Escaldão
Trata-se de um tratamento térmico, no qual a fruta é exposta a elevadas tempe-
raturas, onde se promove a destruição do complexo enzimático, a remoção do
ar dos tecidos celulares e se reduz a carga microbiana inicial. Com a inativação
enzimática previne-se a alteração das características organoléticas do produto
e a sua deterioração.
• Cozedura
Nesta fase a polpa de fruta é colocada numa marmita onde irá ser processada
até atingir o ponto necessário para a conservação, o qual depende das quanti-
dades proporcionais de pectina, ácido e açúcar. O ácido promove o processo de
formação do gel obtido pela mistura da pectina com o açúcar. A quantidade de

pectina e ácido varia de fruto para fruto. O tempo exato de cozimento será de-
finido pelo teor de sólidos solúveis que se deseja obter para o produto final. Para
que o produto possa ser estável do ponto de vista microbiológico, o teor de açú-
cares final deverá ser de 65 ºBrix (medidos com o auxilio de um refractómetro).
• Enchimento
Terminada a cozedura, o doce é enviado de imediato para o sistema de enchi-
mento, sendo então acondicionado em embalagens, ainda a quente, para que o
próprio produto promova a esterilização das superfícies internas da embalagem.
Figura 6.4
Marmelada
• Capsulagem
Procede-se à colocação de tampas nos frascos, conferindo assim o fecho hermé-
tico das embalagens.
• Arrefecimento
Deixam-se as embalagens em repouso dando-se o arrefecimento do doce até
à temperatura ambiente. É durante esta fase que se dá a gelificação do doce,
conferindo ao produto final a consistência desejada.
• Rotulagem
Nesta fase a embalagem é rotulada com a marca e nome do produto, a data de
validade, informação nutricional, empresa de distribuição, instruções de conser-
vação e o lote.
• Armazenamento
Para se oferecer um produto de qualidade ao consumidor, deve-se utilizar um
sistema FIFO (First In - First Out) em que o produto que primeiramente foi pro-
duzido será o primeiro a sair para o mercado/consumo. Os lotes devem estar
adequadamente etiquetados, com as datas de fabrico.
6.1.4 Doce de marmelo (marmelada)

A marmelada é o produto resultante da mistura homogénea e consistente, obti-
da exclusivamente da cozedura da polpa do marmelo com açúcares.
No entanto, nas marmeladas produzidas industrialmente também são acrescen-
tados conservantes, antioxidantes e reguladores de acidez. Tendo em considera-
ção o volume de produção de marmelada, são necessárias grandes quantidades
das suas matérias-primas, sobretudo de marmelo e de açúcar, os seus ingredien-
tes maioritários. Por vezes, são utilizadas polpas de marmelo em mistura com a
de outros frutos.
O marmelo e a marmelada são produtos de elevado consumo, uma vez que a
marmelada é o produto mais importante da atividade de fabrico de doces de
frutos, compotas, geleias.

O teor em sólidos solúveis no produto final, determinado por refractometria a
20 °C, deve ser igual ou superior a 60%, pelo que o consumo deste alimento
deve ser moderado devido ao seu elevado valor calórico (valor médio aproxi-
mado de 272 kcal/100g).
RENDIMENTO
FRUTA A USAR POLPA OBTIDA AÇÚCAR NECESSÁRIO
FRUTA APROXIMADO
kg kg kg
(% da fruta original)
Manga 720 360 33 14
Banana 600 360 30 17
Goiaba 406 325 60 25
Manga + Banana 540 + 150 360 35 15
Papaia + Banana 500 + 140 336 54 23
Tabela 10
Matérias-primas necessárias
para obtenção de cerca de
100kg de produto final
Nota: 0s graus Brix (símbolo ºBrix ) medem o cociente total de sacarose dissolvi-
da num líquido. Uma solução de 25 ºBrix tem 25 g de açúcar (sacarose) por 100
g de líquido ou, dito de outro modo, há 25 g de sacarose e 75 g de água nos 100
g da solução.
Para os sumos de fruta, um grau Brix indica cerca de 1-2% de açúcar por peso.
Já que os graus Brix se relacionam com a concentração dos sólidos dissolvidos
(sobretudo sacarose) num líquido, têm que ver com a massa específica do líqui-
do. A massa específica das soluções da sacarose também se pode medir com um
refractómetro.
A escala Baumé é uma escala usada na medida das concentrações de certas
soluções. Foi criada pelo químico e farmacêutico francês Antoine Baumé em 1768
quando construiu o seu areómetro. A cada elemento da divisão da escada Baumé
denomina-se grau Baumé e simboliza-se por ºB ou ºBé.
A graduação de um areómetro em graus Baumé estabelece-se em referência
a uma dissolução aquosa de cloreto de sódio (NaCl) a 10% em água destilada.
Marca-se o valor 0 para a água destilada e o valor 10 para a dissolução a 10%, e
divide-se o espaço entre ambos em 10 graus Baumé. A escala pode-se alongar
por baixo para líquidos menos densos que a água destilada (ρ < 1 g/cm³). Para
líquidos mais densos que a água a escala é um pouco diferente: mantém-se o
valor 0ºBé para a água destilada e põe-se o valor 15 ºBé quando o areómetro está
dentro de uma dissolução a 15% de cloreto de sódio. Isto faz que as duas escalas
não se correspondam; por exemplo os 25 ºBé (densidade alta) não coincidem
com os 25 ºBé (densidade baixa). Por esta razão considera-se uma escala confusa
e que deve se eliminar.

A relação entre a massa específica (ρ) da solução e os graus Baumé expressou-
-se de diversas formas durante o tempo que se empregou. Atualmente, a 20 ºC
a relação entre a densidade (ρ) e os graus Baumé de uma dissolução vem dada
pelas seguintes relações:
• Para líquidos mais densos que a água (ρ > 1 g/cm³):

o
Bé = 145 – 145/ρ
ρ= 145/(145 - oBé)
• Para líquidos menos densos que a água (ρ < 1 g/cm³):

o
Bé = 140/p – 130
ρ= 140/(130 + oBé)
A sua vantagem é que permite avaliar a concentração de qualquer solução com

uma mesma unidade (graus Baumé) e um mesmo aparelho (o areómetro Bau-
mé), mas faz falta empregar uma tabela específica para determinar a concentra-
ção de cada tipo de substância. Esta escala continua a ser usada atualmente na
produção industrial de cerveja, vinho, mel e ácidos concentrados.
Açúcar em solução
MASSA ESPECÍFICA Ponto de ebulição
º Baumé º Brix
(kg/L) g/L (°C)
(g/100 g)
1.144 18,5 33 377 101,1
1.149 19,0 34 391 101,1
1.154 19,6 35 404 101,2
1.159 20,1 36 417 101,3
1.164 20,7 37 430 101,3
1.169 21,2 38 444 101,4
1.174 21,8 39 457 101,4
1.179 22,3 40 470 101,5
1.185 22,9 41 486 101,5
1.190 23,4 42 500 101,6
1.195 23,9 43 513 101,6
1.200 24,5 44 527 101,7
continuação
1.206 25,0 45 543 101,7
1.211 25,6 46 557 101,8
1.216 26,1 47 571 101,8 Tabela 11
Características físicas
1.222 26,6 48 586 101,9 de soluções de açúcar

Açúcar em solução Ponto de ebulição
MASSA ESPECÍFICA (°C)
º Baumé º Brix
(kg/L) g/L
(g/100 g)
1.227 27,2 49 600 101,9
1.233 27,7 50 616 102,0
1.238 28,2 51 630 102,1
1.244 28,8 52 646 102,2
1.249 29,3 53 660 102,3
1.255 29,8 54 677 102,4
1.261 30,4 55 693 102,5
1.267 30,9 56 709 102,6
1.272 31,4 57 723 102,7
1.278 31,9 58 740 102,8
1.284 32,5 59 757 102,9
1.290 33,0 60 774 103,0
1.296 33,5 61 790 103,2
1.302 34,0 62 807 103,5
1.308 34,5 63 824 103,7
1.314 35,1 64 840 103,9
1.320 35,6 65 857 104,2
1.326 36,1 66 874 104,6
1.332 36,6 67 891 105,0
1.338 37,1 68 909 105,5
1.345 37,6 69 928 106,0
1.351 38,1 70 945 106,5
1.357 38,6 71 962 106,8
1.364 39,1 72 981 107,1
1.370 39,6 73 999 107,4
1.376 40,1 74 1.017 107,8
1.383 40,6 75 1.037 108,2
1.389 41,1 76 1.058 109,0
1.396 41,6 77 1.076 110,0
1.402 42,1 78 1.094 111,0
Tabela 11 1.409 42,6 79 1.113 112,0
de soluções de açúcar 1.414 43,1 80 1.133 113,0

Conteúdo em cloreto de sódio
º Baumé MASSA
(NaCl) ESPECÍFICA (kg/L) g/100 g g/L
1 1.007 1 10
2 1.014 2 20
3 1.022 3 30
4 1.029 4 41
5 1.037 5 52
6 1.045 6 63
Figura 6.5
7 1.052 7 74
REFRATÓMETRO 8 1.060 8 85
ótico manual
9 1.067 9 96
10 1.075 10 107
11 1.083 11 119
12 1.091 12 131
13 1.100 13 143
14 1.108 14,2 158
15 1.116 15,5 173
16 1.125 16,7 188
17 1.134 18,0 204
18 1.142 19,0 217
19 1.152 20,0 230
20 1.162 21,2 246
21 1.171 22,4 262
22 1.180 23,6 278
23 1.190 24,8 295
Tabela 12 24 1.200 26,0 312
de soluções de sal
24,5 1.204 26,4 318
6.2 Secagem de frutos

Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de produtos
Enquadramento
O principal objetivo da indústria alimentar de processamento de frutos desidra-
tadas é a obtenção de um novo produto com mudanças significativas na cor,
no sabor e na textura, obedecendo a padrões próprios de identidade e de qua-

lidade. Além das vantagens citadas anteriormente,
a desidratação de frutos limita o crescimento mi-
receção
crobiano, reduz a ocorrência de reações químicas
e permite a redução dos custos com embalagem,
água +
maior facilidade no transporte e menor área de ar- água pré-lavagem
impurezas
mazenamento, com redução do volume e do peso.
6.2.1 Caracterização dos frutos secos

lavagem água +
água
Os frutos desidratados são produtos apreciados por impurezas
muitos consumidores, principalmente em datas co-
memorativas. Para estarem à altura das exigências descascamento / preparação
cascas +
sementes
desse mercado consumidor, os frutos secos devem
ser preparados com frutos maduros, sem defeitos,
limpos e livres de substâncias estranhas à sua com- corte
posição natural.
meio de
escaldão
A ausência de humidade e a consequente concen- aquecimento
tração de sólidos solúveis inibe o crescimento mi-
crobiano, resultando uma melhor conservação do fruta fatiada
produto por períodos de tempo determinado.

secagem água
Alguns procedimentos são comuns a diversos fru-
tos; outros podem sofrer alterações, de acordo com
o tipo de matéria-prima utilizada. embalagens embalamento
cápsulas capsulagem
6.2.2 Diagrama de processamento
rótulos rotulagem
6.2.3. Descrição das etapas

de produção armazenamento
• Receção da matéria-prima
Figura 6.6
Os frutos que servirão de base ao produto final de- Diagrama do processamento
vem ser de boa qualidade e estar no ponto certo de frutos desidratados

de maturação (maduros, mas firmes). Inicialmente, deve ser feita a pesagem e,
depois, as devidas análises do lote. A receção da matéria-prima deve ser reali-
zada em local apropriado, distante da área de processamento, para se evitar a
contaminação do produto final.
• Pré-lavagem
ração tem ainda a finalidade de aliviar o “calor de campo”, que os frutos trazem
consigo desde a hora da colheita até a entrada na indústria.
• Seleção
Esta etapa está diretamente relacionada com a qualidade do produto, devendo
ser efetuada por funcionários treinados. Frutos muito verdes ou em decomposi-
ção e defeituosos são inadequados ao processo de produção, pois podem alte-
rar a qualidade do produto.
• Lavagem
Esta lavagem é feita com água potável, para remover sujidades e outros mate-
riais estranhos aos frutos. Depois, para reduzir a carga microbiana das cascas, os
frutos são imersos em água com cloro.
• Descascamento / Preparação
A pelagem pode ser feita nos seguintes modos: fisicamente, manualmente ou
mecanicamente e quimicamente, como anteriormente descrito para a produção
de doces.
• Corte
Os frutos são cortados e fatiados de acordo com a apresentação final pretendida
para o produto.
Antes da secagem, alguns frutos podem sofrer o processo escaldão ou de sulfita-

ção por imersão em solução de metabissulfito de sódio a 1%, durante 5 minutos.
A finalidade desta operação é evitar o escurecimento e alterações na cor e no
aroma do produto.
• Escaldão
Trata-se de um tratamento térmico, no qual a fruta é exposta a elevadas tem-
peraturas (± 100 ºC), onde se promove a destruição do complexo enzimático, a
remoção do ar dos tecidos celulares e se reduz a carga microbiana inicial. Com a
inativação enzimática previne-se a alteração das características organoléticas do
produto e a sua deterioração.
• Secagem
Nesta etapa, procede-se à desidratação dos frutos, reduzindo-se a humidade para
um nível entre 15% a 25%. Em condições industriais, a temperatura inicial deve
estar em torno dos 50 ºC a 60 ºC, podendo ser elevada e mantida até aos 70 ºC
durante todo o processo de secagem. Para se promover uma boa homogeneida-
de do processo de secagem deve haver agitação e uma boa ventilação. Natural-
mente que, para pequenas quantidades de produto, a secagem também poderá
ser efetuada em condições artesanais fazendo uso de secadores de construção
simples.
• Embalamento
As embalagens mais usadas para acondicionar os frutos secos são o papel celofa-
ne transparente, polietileno ou polipropileno e embalagens a vácuo. A fruta deve
ser embalada depois de fria, de modo a evitar condensação de água na superfície
do produto.
• Rotulagem
vação e o lote.
• Armazenamento
Para se oferecer um produto de qualidade para o consumidor, deve-se utilizar um sis-
tema FIFO. Os lotes devem estar adequadamente etiquetados, com as datas de fabrico.

Figura 6.7 Figura 6.8 Figura 6.9 Figura 6.10
A banana nanica é muito As uvas são as mais Ameixas europeias Os pêssegos devem
utilizada como matéria-prima recomendadas para o ser maduros, firmes
nas indústrias alimentares de processo de secagem e sem manchas
frutos desidratados
6.2.4 Culturas de maior expressão económica

Banana
As variedades mais utilizadas na produção de banana desidratada são a Nanica
(Figura 6.7) e Banana-d’água. Após a seleção dos frutos bem maduros e sem
defeitos, efetua-se a pré-lavagem e o descasque. São depois imergidos em re-
cipiente com água em agitação, é removido o mesocarpo, (película branca que
envolve o fruto) são cortados e ordenados nas prateleiras e levados ao secador
durante 20 a 24 horas a uma temperatura entre os 60 ºC e os 70 ºC. Depois de
secos são embalados em embalagens de papel celofane transparente.
Uva
Após a seleção dos frutos bem doces, de variedades sem sementes, lavam-se
em água corrente, ordenam-se nas prateleiras e levam-se ao secador durante
15 a 20 horas a uma temperatura aproximada de 70 ºC. A embalagem mais
adequada é o papel celofane transparente.
Ameixa
As varidades mais utilizadas na produção de ameixa seca são da espécie Prunus
domestica ou ameixas europeias. Depois de selecionar as ameixas bem madu-
ras e sem manchas, deve-se lavá-las em água corrente, descaroça-las, cortá-las
e ordená-las nas prateleiras. De seguida, as prateleiras seguem para o secador,
por um período de 15 a 20 horas a uma temperatura de aproximadamente 70 ºC.
A embalagem deve ser em papel celofane transparente.
Pêssego
Após a seleção dos pêssegos maduros, firmes e sem manchas, estes devem
ser lavados, descascados e cortados, retirando-se os caroços, e imergindo-os
numa solução de bissulfito de sódio (5,6 g/L de água), para evitar a oxidação,
e de amido pré-gelatinizado (20 g/L dissolvido em água a 70 °C), a fim de
melhorar a crocância das fatias. Em seguida, são ordenados os pedaços nas
prateleiras e levados ao secador, por 7 a 9 horas a uma temperatura de, apro-
ximadamente, 60 ºC. A embalagem deve ser em papel celofane transparente.

Abacaxi Figura 6.11
Os abacaxis selecionados
Os abacaxis devem ser maduros, firmes e sem manchas (Figura 6.11). Após a devem ser doces, firmes e
seleção, lavar os frutos, cortar as extremidades, retirar o miolo com um furador maduros
de rolha (tubo metálico inoxidável com diâmetro equivalente ao do “miolo”),

descascar, cortar em fatias até 2 cm de espessura, ordenar nas prateleiras e levar
ao secador, por 15 a 16 horas a uma temperatura entre os 60 ºC e os 70 ºC. A
embalagem deve ser o papel celofane transparente.
Maçã
Depois da seleção dos frutos sem manchas (Figura 6.12), lavá-los em água cor-
rente e fatiá-los. Para o pré-tratamento, é necessária a utilização de uma solução Figura 6.12
de bissulfito de sódio (5,6 g/L de água), para evitar a oxidação, e de amido pré- As variedades de mangas
com menos fibras são as
-gelatinizado (20 g/L dissolvido em água a 70 °C), a fim de melhorar a crocância mais indicadas
das fatias. De seguida, deve-se ordenar nas prateleiras e levá-los ao secador por
5 a 6 horas a uma temperatura de, aproximadamente, 60 ºC. Utilizam-se emba-
lagens metalizadas (polietileno revestido com alumínio).
Manga
As mangas (Figura 6.12) indicadas para o processamento são as variedades com
menos fibras. Depois de se escolher frutos firmes e maduros, lavá-los, descascá-
-los, cortá-los em tiras de formas regulares, ordená-las nas prateleiras e levá-las
ao secador, por 10 a 12 horas a uma temperatura entre os 40 ºC e os 60 ºC. A
embalagem deve ser o papel celofane transparente.
Em todos os casos, a secagem pode ser conduzida em secadores solares, deven-
do ter-se sempre em atenção os aspetos relacionados com as melhores condições
de secagem (temperaturas elevadas e baixa humidade relativa), bem como a ne-
cessidade de proteger os produtos dos ataques de insetos e outros predadores.
FRUTOS CONDIÇÕES DE SECAGEM PRODUTO FINAL

Carga Temperatura Tempo Humidade Rendimento
(kg/m²) (°C) (horas) (%) (%)
Ameixas 15 40-50 6 18-20 25-35
Maçãs (rodelas) 10 75-55 5-6 20 10-12
Alperces (metades) 10 70-60 10-15 15-20 10-15
Cerejas 10 55-70 6-8 12-15 25
Tabela 13
Pêras - metades 15 70-65 15-22 18-20 10-15
Dados técnicos para desidratação
de alguns frutos em túnel Pêras - quartos 15 70-60 10-15 15-20 10-15

Figura. 6.13
Aspetos da secagem de mangas (note-se o pormenor dos recipientes
com água nos pés do secador para impedir o acesso de insetos)
Figura 6.14
Embalamento manual
de mangas desidratadas FRUTO OU VEGETAL TIPO DE CORTE TRATAMENTO
2 horas, 80% açúcar

Banana fatias de 5 mm 2g/kg SO2
70 °C
2 horas, 25% sal
Mangas verdes fatias de 8 mm
8g/kg SO2
Mangas maduras fatias de 8 mm
8g/kg SO2
Papaia cubos de 8 x 8 mm Tabela 14
2g/kg SO2 a 70 °C
Dados técnicos
4 horas, 80% açúcar para desidratação
Morangos inteiros osmótica de alguns
4g/kg SO2 frutos em túnel
6.2.5 Tipos de secadores de frutos

Ao escolher o tipo de secador de frutos, deve-se ter em conta a capacidade e uti-
lização desejadas. Os mais utilizados são os do tipo cabine e túnel, classificados
como secadores adiabáticos, pois não permitem trocas térmicas com o exterior.
• Secador tipo cabine - O processo de secagem é feito numa câmara onde são
acomodadas as prateleiras com os frutos. Noutro compartimento, é feito o
aquecimento do ar de secagem. O ar aquecido, impulsionado por um ven-
Figura 6.15 tilador, é transferido para a câmara onde se encontram as prateleiras com
Exemplos de outros produtos
hortofrutícolas desidratados os frutos. Em secadores do tipo cabine de grande capacidade, as prateleiras
(figo, kiwi, tomate)
são colocadas sobre carros transportadores, para facilitar o manuseamento.
• Secador tipo túnel - utilizado em indústrias de grande escala de processa-
mento. Requer uma operação mais complexa que o de tipo cabine. Este
secador permite comportar diversos carros transportadores.

6.3 Produção de fruta confitada
Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de confitados
Enquadramento
Os produtos confitados são elaborados a partir de frutos e hortaliças que têm
como característica principal a sua textura firme. Entre os frutos mais usadas en-
contra-se a papaia verde e entre as hortaliças utiliza-se o nabo e a cenoura. Tam-
bém se produz fruta confitada a partir da casca de melancia, cereja, pêra, casca
de laranja entre outras.
A técnica de conservação utilizada é bastante simples, sendo o conservante prin-
cipal o açúcar.
Como principal vantagem deste processo distingue-se o fato de ser possível
conservar a matéria-prima por longos períodos de tempo, sem haver confitação
propriamente dita. Isto permite que se possa aproveitar a fruta/hortaliça e poste-
riormente, confitá-la.
6.3.1 Processo de fabrico

Para elaborar os frutos confitados a partir de frutos, tais como mamão, melão
e maçã, de legumes como o nabo, cenoura, beterraba e rabanetes e de cascas
como a casca de melancia, casca de laranjas, casca de limões e outros citrinos são
seguidos os seguintes passos:
Os frutos que servirão de base ao produto final devem ser de boa qualidade e
estar no ponto certo de maturação: maduros, mas firmes. Inicialmente, deve ser
feita a pesagem e, depois, as devidas análises do lote. A receção da matéria-prima
deve ser realizada em local apropriado, distante da área de processamento, para
se evitar a contaminação do produto final.

• Pré-lavagem
grãos de areia, insetos, etc.) que possam contaminar a matéria-prima, desqua-
lificando o produto final, além de acarretar desgaste aos equipamentos. Essa
operação tem ainda a finalidade de aliviar o “calor de campo”, que os frutos
trazem consigo desde a hora da colheita até a entrada na indústria.
de água, de modo a facilitar a remoção das sujidades mais
grosseiras. Deve-se controlar a pressão da água, para não da-
receção nificar os frutos.
• Seleção da matéria-prima
água +
pré-lavagem
impurezas A fruta deverá conter os seguintes requisitos:
»» Completamente sã;
»» Textura firme;
»» Tamanho adequado.
lavagem água +
impurezas
O procedimento para a seleção da matéria-prima é o seguinte:
maceração • 1ª Pesagem: feita antes do cálculo do rendimento;
• Seleção: separam-se os frutos segundo critérios de
corte aceitabilidade;
• 2ª Pesagem: pesam-se os frutos selecionados.
xarope confitagem
O rendimento da matéria-prima depende muito dos frutos
usados.
secagem água
• Lavagem
embalagens embalamento Esta lavagem é feita com água potável, para remover suji-
dades e outros materiais estranhos aos frutos. Depois, para
reduzir a carga microbiana das cascas, os frutos são imersos
rótulos rotulagem em água com cloro.
armazenamento • Maceração
Este processo consiste em manter a matéria-prima numa so-
lução de água e sal, chamada de salmoura, por um tempo
Figura 6.16 mínimo de 48 horas.
Diagrama do processamento
de fruta confitada

O objetivo da maceração é o de que a matéria-prima receba com facilidade o
xarope, durante a confitagem.
»» Formulação da salmoura: Para preparar a salmoura, necessita-se de
água e sal. Opcionalmente poderão ser usados conservantes. A quan-
tidade de salmoura a preparar depende da quantidade de matéria-
-prima a processar. Recomenda-se o uso de 1 litro de salmoura por 1
kg de matéria-prima.
»» Quantidade de sal: o sal ajuda a remover das matérias-primas, água,
pectinas, gomas, açúcares e outras substâncias desnecessárias. Tam-
bém dá as condições adequadas para os microrganismos não se de-
senvolverem durante a maceração. O sal deve ser puro e deve conter
pelo menos 99% de cloreto de sódio.
A quantidade de sal utilizado na preparação da salmoura varia entre 10 e 15%.
»» Quantidade de água: a quantidade de água a ser utilizada correspon-
de à diferença entre a quantidade (massa) de salmoura desejada e a
quantidade de sal necessária para alcançar a concentração pretendida.
• Corte
É feito para reduzir o tamanho das matérias-primas e, no caso de estas conterem
sementes, serve para removê-las.
• Confitagem
Consiste em manter os pedaços de frutos, hortaliças ou cascas num xarope, por
seis a oito dias. Controla-se diariamente e acrescenta-se açúcar até a fruta ter a
quantidade adequada.
• Primeiro xarope: Prepara-se um xarope com o açúcar com 30 ºBrix, e em
seguida introduzem-se os frutos no xarope por 24 horas. Passadas as 24
horas, adiciona-se sucessivamente açúcar, a cada 24 horas, ao xarope até
se atingir os 75 ºBrix, como descrito em preparação do xarope.
Se a confitagem começar com quantidades superiores a 30% de açúcar irá re-
sultar na diminuição do tamanho da matéria-prima inicial e na acumulação de
açúcar no exterior, causando o impedimento da entrada do xarope (açúcar) no
seio da fruta.
Preparação do xarope:
1] Numa panela ou recipiente resistente ao calor adiciona-se água e, logo
em seguida, incorpora-se o açúcar.

2] Esta mistura é fervida para dissolver completamente o açúcar e destruir
os microrganismos que poderiam estar presentes.
3] Coloca-se num recipiente adequado para a confitagem.
4] Adiciona-se corante e mistura-se.
»» Segundo xarope: é adicionada ao primeiro xarope, a quantidade ne-
cessária da mistura de açúcar até se atingir os 40º Brix e continua-se a
confitagem da fruta.
»» Terceiro xarope: é adicionada ao segundo xarope, a quantidade neces-
sária da mistura de açúcar até se atingir os 50º Brix e continua-se a
confitagem da fruta.
»» Quarto xarope: para obter uma fruta confitada de boa qualidade, a par-
tir deste xarope de 60 ºBrix, deve ser incorporado açúcar, ácido cítrico e
bicarbonato de sódio.
»» Quinto xarope: este xarope é de 70 ºBrix, adicionando-lhe açúcar, ácido
e bicarbonato de sódio.
»» Sexto xarope: adiciona-se ao xarope, açúcar, ácido cítrico e bicarbonato
de sódio, para chegar a 75 ºBrix. Neste xarope deseja-se que a fruta
contenha entre 68-70% de açúcar.
• Secagem
A secagem é feita para reduzir o teor de água dos frutos confitados. Pretende-se
que o teor de humidade no produto final seja inferior a 25 %. Com esta quantida-
de de água e com o elevado teor de açúcar no produto é prevenido o desenvol-
vimento microbiano e garantida a sua conservação.
A secagem pode ser feita de diferentes formas:
»» Num secador de prateleiras;
»» Em paletes expostas ao ar;
»» Em secadores solares.
• Embalamento
A fruta confitada é colocada em embalagens adequadas.
A embalagem dos frutos confitados tem como objetivo a sua preservação, prote-
gendo-os da humidade, poeiras e poluição ambiental.
Podem utilizar-se as seguintes embalagens:

»» Embalagens de polietileno finas: são transparentes, protegendo o pro-
duto da poluição ambiental. Recomenda-se quando o armazenamento
não é prolongado e não existe manipulação do produto.

»» Sacos de polietileno grosso: são transparentes, mais adequados para
proteção da humidade ambiente e são mais resistentes. Recomenda-
-se quando o armazenamento é duradouro.
Antes de realizar o embalamento é importante verificar se os frutos confita-
dos estão à temperatura ambiente a fim de impedir a condensação dentro da
embalagem, com consequências prejudiciais ao nível do desenvolvimento de
microrganismos e consequente deterioração do produto.
Figura 6.17
• Armazenamento Aspeto de cereja
confitada
Os frutos confitados são colocados num lugar apropriado até ao momento da

venda. O ambiente para o armazenamento dos frutos confitados deve ser:
»» Fresco e protegido do calor para evitar a secagem dos frutos;
»» Protegido da luz para evitar que os frutos percam a sua cor;
»» Afastado de produtos com odores desagradáveis, pois estes podem
migrar para os frutos confitados descaracterizando-os do ponto de
vista organolético.
• Expedição
O produto é vendido e entra no mercado.
6.3.2 Controlo da qualidade

Um fruto confitado de boa qualidade é aquele que atende com os requisitos
exigidos pelas normas técnicas, tem aceitação, a preferência do consumidor e
pode competir com êxito no mercado. Os requisitos de qualidade estão rela-
cionados com as características sensoriais, de composição e também com as
condições microbiológicas dos frutos confitados.
Os requisitos são:
»» Cor: uniforme e brilhante;
»» Cheiro e sabor: doce;
»» Textura: firme e macia;
»» Aspeto: brilhante, transparente e uniforme em cor e tamanho;
»» Teor de açúcar: deve estar compreendido entre 68-70 ºBrix;
»» pH deve estar entre 4,0-4,5;
»» Humidade: o teor máximo de água deve ser 25%;
»» Requisitos microbiológicos: não deve conter bactérias, fungos ou le-
veduras.

O controlo da qualidade dos frutos confitados realiza-se em duas fases, onde uma
é a avaliação sensorial e outra é a avaliação técnica.
A avaliação sensorial consiste em avaliar, através dos órgãos dos sentidos, as ca-
racterísticas do odor, da cor, da textura, do sabor e da aparência da fruta.
A avaliação técnica consiste em avaliar a qualidade mediante a utilização de ins-
trumentos e equipamentos de laboratório. Aqui podemos avaliar a composição e
qualidade microbiológica dos frutos.
Para medir o teor de açúcar é usado um refractómetro. Esta medição é feita da
seguinte forma:
»» Num liquidificador juntam-se em média 25 gramas de frutos confitados,
com 25 gramas de água destilada. Tritura-se até se conseguir uma mis-
tura completamente homogénea.
»» Coloca-se a mistura num vidro, retira-se uma pequena amostra e colo-
ca-se no prisma do refractómetro.
»» Realiza-se a leitura. O valor obtido multiplica-se por dois, porque antes
o fruto confitado foi diluído em partes iguais (massa/massa).
Para medir o pH, utiliza-se um medidor de pH. Para fazer a medição realizam-se
os seguintes passos:
»» À mistura utilizada no controlo do ºBrix, adiciona-se a quantidade ne-
cessária de água destilada para cobrir o elétrodo do medidor de pH.
A quantidade de água que deve ser incorporada deve ser no máximo
nove vezes a quantidade da amostra, para não alterar o valor de pH.
»» Agita-se a amostra até ficar homogénea e coloca-se o medidor de pH.
»» Realiza-se a leitura após alguns segundos.
Defeitos comuns nos frutos confitados

• Açucarada - o fruto confitado está rodeado de pequenos cristais de açú-
cares.
• Degradação por fungos - o fruto confitado apresenta odor a mofo com
manchas de verde, branco ou preto.
• Fermentação - sabor e odor a álcool.

6.4 Produção de produtos concentrados
Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de produtos vegetais concentrados
Enquadramento
A concentração de um produto consiste em reduzir o seu conteúdo em água. O
grau de concentração determina-se com o refractómetro e é expresso em ºBrix.
A concentração reduz os gastos de transporte e armazenamento do produto e
facilita a conservação.
6.4.1 Métodos de concentração

Os métodos de concentração realizam-se por evaporação, evaporação a vácuo e
congelação.
A evaporação consiste em eliminar a água por ebulição e é aplicada, por exem-

plo, para produzir o concentrado de tomate.
Ao aplicar o vácuo reduz-se a temperatura de ebulição da água reduzindo assim

as perdas de sabor e cor do produto. A evaporação a vácuo emprega-se para
concentrar sumos de fruta e na elaboração de concentrados de tomate.
O produto evaporado resulta da concentração dos sólidos por evaporação da

água. Normalmente, a evaporação faz-se a temperaturas inferiores a 80 ºC de
forma a não degradar os componentes nutritivos. Para que tal aconteça será ne-
cessário criar condições para que o produto entre em ebulição a temperaturas in-
feriores a 100 ºC. Assim, o processo é feito em condições de pressão inferiores às
da pressão atmosférica, originando que a água existente no produto a concentrar
entre em ebulição a essas temperaturas.
Normalmente são usados evaporadores semelhantes ao diagrama apresentado

na figura 6.19. Os equipamentos usados são bastante dispendiosos e, os seus
custos variam inversamente com a sua eficiência energética. Normalmente são
usados evaporadores de duplo ou triplo efeito e de filme descendente. Isto é, são
usados permutadores de calor tubulares, nos quais o produto é introduzido em
condições de vácuo e submetido ao processo de ebulição.

O vapor de água libertado do produto é utilizado no
receção permutador seguinte, de forma a aproveitar a sua ener-
gia. Ou seja, o próprio vapor retirado do produto é usado
água + como fonte de energia.
água pré-lavagem
impurezas
Depois de atingido o teor de sólidos desejado, o produto
evaporado é normalmente embalado em latas e sujeito
a um processo de esterilização em autoclave a uma tem-
peratura de 115 ºC durante meia hora ou a temperaturas
água +
água lavagem em torno dos 100 ºC caso tenha um pH inferior a 4,5.
impurezas
A concentração por congelação implica a formação de
cascas +
trituração/refinação
sementes
cristais de gelo de grandes dimensões que facilmente
são removidos com recurso a operações de filtração ou
meio de
escaldão
de centrifugação. Obtêm-se produtos de alta qualidade,
aquecimento
com aroma e sabor irrepreensíveis uma vez que, devido
meio de
à aplicação de baixas temperaturas são preservados os
aquecimento concentração compostos do aroma e não se fazem sentir os efeitos das
altas temperaturas sobre o sabor, como o sabor a cozido
embalagens enchimento
e alterações de cor. Contudo, a concentração por conge-
lação não permite concentrados acima dos 50 ºBrix.
selagem
6.4.2 Diagrama de produção

meio de
aquecimento
esterilização dos concentrados
meio de
arrefecimento
arrefecimento
6.4.3 Descrição das etapas de produção
rótulos rotulagem
As hortofrutícolas que servirão de base ao produto final
armazenamento
devem ser de boa qualidade e estar no ponto certo de
maturação: maduras, mas firmes. Inicialmente, deve ser
Figura 6.18 feita a pesagem e, depois, as devidas análises do lote.
de concentrados A receção da matéria-prima deve ser realizada em local
apropriado, distante da área de processamento, para se
evitar a contaminação do produto final.

• Pré-lavagem
ração tem ainda a finalidade de aliviar o “calor de campo”, que as hortofrutícolas
Recomenda-se que a pré-lavagem seja feita com água corrente ou com jatos de
água, de modo a facilitar a remoção das sujidades mais grosseiras. Deve-se con-
trolar a pressão da água, para não danificar as hortofrutícolas.
• Seleção
Esta etapa está diretamente relacionada com a qualidade do produto, devendo
ser efetuada por funcionários treinados. Hortofrutícolas muito verdes ou em de-
composição e defeituosos são inadequadas ao processo de produção, pois po-
dem alterar a qualidade do produto.
• Lavagem
Esta lavagem é feita com água potável, para remover sujidades e outros materiais
estranhos aos frutos. Depois, para reduzir a carga microbiana das cascas, os frutos
são imersas em água com cloro.
• Trituração
O triturador consiste de um cilindro, alojado dentro de uma câmara, que tem
facas, dentes ou martelos fixos. O cilindro tem também, inseridos à sua volta
facas, dentes ou martelos complementares aos primeiros que giram e provocam
a rutura dos frutos.
O triturador não deve quebrar as sementes do fruto, pois estas vão afetar negati-
vamente a sua textura e dificultar o trabalho das próximas operações.
• Escaldão
Nesta operação os frutos triturados ou desintegrados, são submetidos a um
aquecimento com o objetivo de tornar mais tenra a polpa, inativar enzimas e
facilitar a retirada da pele nas operações seguintes.
Os frutos são colocados num tanque onde são submetidos a um aquecimento
rápido (cerca de 15 segundos) a uma temperatura entre 88 e 90 ºC.

condensador / recuperador de calor
alimentação
Condensado Vapor a b c
tanque
de 1 2 3
produto A b
B Cc
Vapor
Condensado
Produto concentrado
1,2,3: Efeitos
A,B,C: Separadores de vapor Condensado Condensado
A a,b,c: vapor retirado do produto b
Figura 6.19
Diagrama (a) e ASPETO GERAL (B).
de um concentrador industrial
a vácuo de triplo efeito
• Concentração
Na concentração, a polpa, normalmente, é concentrada a vácuo até ao valor de
graus Brix necessários. Por vezes, é necessário realizar uma concentração preliminar.
• Enchimento
Nesta etapa enchem-se as embalagens (latas, embalagens de vidro ou bags
compostos por diversos materiais) e procede-se ao fecho das mesmas.
• Esterilização
Dependendo do pH do produto a esterilização poderá ser feita a temperaturas
de ebulição no caso dos produtos ácidos (100 ºC) ou terá de ser feita em auto-
clave a temperaturas superiores a 115 ºC.
• Arrefecimento
Após a esterilização o produto é arrefecido com água clorada até uma tempe-
ratura de cerca de 30 ºC. Esta temperatura permitirá a posterior secagem das
embalagens de modo a permitir a sua rotulagem ao mesmo tempo que impede
a oxidação dos materiais metálicos.
• Rotulagem
vação e o lote.

Figura 6.20
Concentrado de tomate enlatado
e em embalagens de vidro
• Armazenamento
Para se oferecer um produto de qualidade para o consumidor, deve-se utilizar
um sistema FIFO. Os lotes devem estar adequadamente etiquetados, com as
datas de fabrico.
6.4.4 Concentrado de tomate

O produto concentrado à base de polpa de tomate classifica-se, segundo o seu
conteúdo em sólidos, nas seguintes classes:
• Polpa, 10 ºBrix;
• Concentrado simples, 16 ºBrix;
• Concentrado duplo, 28-30 ºBrix;
• Concentrado triplo, 36-38 ºBrix.
O concentrado de tomate elabora-se por evaporação a vácuo. Na indústria, a
concentração efetua-se em sistema contínuo mas, a nível semi-industrial, pode-
-se efetuar uma pré-concentração em marmita aberta até ao momento em que
a polpa forma espuma, momento indicado para passar à concentração em vá-
cuo. Contudo, devido à elevada temperatura durante a ebulição, a qualidade do
produto final poderá ser menor.
exemplo:
O tomate normalmente apresenta 4% de desperdício do seu peso total. A polpa possui aproximadamente
5% de sólidos solúveis. Ou seja, por cada 100 kg de tomate obtém-se 96 kg de polpa e 4,8 kg de sólidos so-
lúveis. Então, nestas condições, para produzir 100 kg de concentrado com 28 ºBrix será necessário processar
28/4,8 x 100 kg = 583 kg de tomate fresco.

Figura 6.21
Concentrado de laranja
6.4.5 Sumos concentrados

(exemplo sumo concentrado de laranja)
O sumo concentrado de laranja é utilizado na produção de refrigerantes, sumos
reconstituídos e geleias. O produto concentrado, até um conteúdo em sólidos
solúveis superior aos 65 ºBrix, pode conservar-se à temperatura ambiente, en-
quanto aqueles que apresentem teores de sólidos solúveis inferiores a 65 ºBrix,
necessitam de ser conservados em refrigeração.
As laranjas à entrada da unidade industrial são classificadas segundo os seguin-

tes critérios:
• °Brix;
• índice de acidez total;
• Relação acidez/ ºBrix.
A pasteurização e posterior concentração dá-se quando o sumo previamente

ajustado no teor de polpa, vai por tubulações para os evaporadores a vácuo.
exemplo:
Para a obtenção de sumo de laranja normalmente existe um desperdício de 55% do seu peso total. O sumo possui aproximada-
mente 14% de sólidos solúveis. Ou seja, por cada 100 kg de laranja obtém-se 45 kg de sumo e 6,3 kg de sólidos solúveis. Então,
nestas condições, para produzir 100kg de concentrado com 65 ºBrix será necessário processar 65/6,3 x 100 kg = 1036 kg de
laranjas.

6.5 Produção de pickles
Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de pickles
Enquadramento
Algumas hortaliças apresentam características que, devido à sua baixa acidez
(pH>4,5), apenas podem ser conservadas por esterilização. A ação do calor altera
drasticamente as suas propriedades organoléticas ao ponto de deixarem de ser
atrativas enquanto alimentos. Por este fato, em alguns casos, essas hortaliças são
conservadas por acidificação. Os produtos são conhecidos como pickles em vina-
gre. O processo tem como objetivo diminuir o pH criando condições inapropriadas
ao desenvolvimento microbiano. A acidez dos produtos em conserva é importante
porque ajuda a prevenir o crescimento de microrganismos, como o Clostridium
botulinum, que muito embora os seus esporos não sejam destruídos durante o
processamento, permanecem em estado latente devido à ação do ácido.
6.5.1 Cuidados necessários durante a produção de pickles

O sucesso da conservação de hortaliças sob a forma de pickles está nos cuidados
dispensados desde a seleção da matéria-prima até ao armazenamento do produ-
to elaborado.
Para o produto final ter boa qualidade, aspeto atrativo e aceitação pelo consumi-
dor são necessários certos cuidados, os quais se apresentam de seguida:
• Matéria-prima - As hortaliças devem ser frescas, de boa qualidade, de tex-
tura firme, tamanho regular e pequeno. As hortaliças de qualidade inferior
não apresentam aparência atraente e se estiverem murchas não absorvem
a solução de vinagre de modo satisfatório.
• Higiene - grande parte do sucesso de qualquer produto conservado, de-
pende das condições de higiene com que foi preparado. O local de proces-
samento do alimento deve ser limpo, iluminado e bem arejado. A matéria-
-prima deve ser bem lavada com água corrente e potável. É fundamental
verificar a higiene das pessoas que vão trabalhar com os alimentos, princi-
palmente em relação às mãos, unhas e cabelo. Todo o material e utensílios

que serão utilizados no processamento devem ser
bem lavados. As embalagens de vidro devem ser
esterilizadas em água a ferver.
receção • Embalagens - As embalagens depois de secas, de-
vem ser rotuladas ou devidamente identificadas.
água pré-lavagem
água + O local de armazenamento dos produtos deve ser
impurezas
seco, ventilado, limpo e escuro. O calor excessivo
diminui o valor nutritivo dos alimentos e a luz afe-
seleção e classificação refugo ta a sua cor.
lavagem água +
água
impurezas
6.5.2. Diagrama de processamento
água água dos pickles
desinfeção
clorada clorada
meio de
aquecimento
escaldão 6.5.3. Etapas de produção
frascos enchimento • Receção da matéria-prima

As hortaliças que servirão de base ao produto final de-
vem ser de boa qualidade e estar no ponto certo de ma-
salmoura adição de salmoura
turação. A receção da matéria-prima deve ser realizada
em local apropriado, distante da área de processamento,
cápsulas capsulagem para se evitar a contaminação do produto final.
meio de • Pré-lavagem
pasteurização
aquecimento Essa operação, tal como nos casos anteriores, visa a
eliminação de impurezas provenientes do campo que
meio de meio de
arrefecimento
arrefecimento
arrefecimento possam contaminar a matéria-prima, desqualificando o
produto final. Tem ainda a finalidade de aliviar o “calor
rótulos rotulagem de campo”, que os frutos trazem consigo desde a hora
da colheita até a entrada na indústria.
armazenamento
• Seleção
É necessário fazer uma seleção com o objetivo de remo-
Figura 6.22 ver hortaliças estragadas e heterogéneas melhorando a
Diagrama do
processamento qualidade do produto durante as operações de escaldão
de pickles
e enchimento.

Desinfeção de pepinos com Branqueamento dos Adição de salmoura
cloro ativo, após lavagem pepinos por escaldão
• Lavagem
A lavagem deve ser realizada em água potável para remoção de terras e outras
impurezas provenientes do campo.
• Desinfeção
A desinfecção é realizada através da imersão das hortaliças em solução clorada,
com uma concentração de 100 mg/L de cloro livre, durante 10 minutos.
• Escaldão
O escaldão das hortaliças é realizado em água em ebulição durante 1 a 2 minu-
tos. Esta etapa tem vários objetivos entre os quais inativar enzimas, fixar a cor,
diminuir a carga microbiana e alterar a textura.
• Enchimento
Nesta etapa colocam-se as hortaliças provenientes do escaldão nos frascos de
vidro, de maneira que a altura destes seja 3 cm menor que a altura dos frascos
a fim de garantir que, após a adição da salmoura nos frascos, ainda restem 2 cm
entre a salmoura e a tampa (espaço de cabeça).
• Adição da Salmoura
Para 1 kg de hortaliças, serão necessários 0,5 L de água, 0,5 L de vinagre e 14
g de sal. Deve-se usar vinagre branco, de preferência com acidez entre 4 e 6%,
expressa em ácido acético. Para preparar a salmoura aquece-se a água e o sal.
Quando entrar em ebulição adiciona-se o vinagre até nova ebulição. Em segui-
da, coloca-se a salmoura nos frascos de vidro provenientes do enchimento.
• Capsulagem
Procede-se à colocação de tampas nos frascos com eles ainda quentes.
• Pasteurização
Se os pickles se destinam a ser consumidos nos 6 meses posteriores à data de
produção, não será necessário realizar esta etapa.

Caso seja preciso realizar a pasteurização, é necessário preparar previamente o
banho-maria.
O banho-maria pode ser realizado numa panela (consoante os recursos), cuja al-
tura deva ser superior em aproximadamente 10 cm a altura dos frascos de vidro
de forma que a água os cubra totalmente e, simultaneamente, possa borbulhar.
Não se devem pasteurizar frascos de vidro com tamanhos e formas diferentes na
mesma panela já que a distribuição do calor não será idêntica em todas as em-
balagens. Deve-se deixar espaço entre os frascos de vidro para que a água circule
livremente. Os frascos (cheios e fechados) devem ser fervidos durante 10 minutos.
• Arrefecimento
Os frascos de vidro provenientes da pasteurização são colocados em água à
temperatura ambiente e depois em água gelada, a fim de evitar a sua quebra
devido a choques térmicos.
• Rotulagem
Nesta fase a embalagem é rotulada com a data de validade, informação nutricio-
nal, empresa produtora, instruções de conservação e o lote.
• Armazenamento
Os frascos devem ser armazenados pelo menos durante 15 dias para se dar a
acidificação do produto e consequentemente o desenvolvimento de aromas e
do sabor.
6.6 Produção de enlatados

Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção de vegetais enlatados
Enquadramento
O enlatado é um produto embalado e esterilizado. Para a elaboração de enla-
tados, são utilizados frutos e hortaliças de variedades específicas que garantem
melhores resultados das conservas em relação à cor, textura e aroma.
Os produtos são embalados com um líquido de cobertura à base de água que,

no caso dos frutos, pode ser sumo desse fruto ou xarope de açúcar. No caso das
hortaliças, é por norma uma salmoura.

corpo da lata cortado dobrado
Etapas Processo de formação

de uma lata de duas peças 1 2
Discos de alumínio
3 4
1 2 corpo formado soldadura do corpo corpo soldado
cravação do fundo
3 4 5
5 6
formação do bordo do corpo
6 7
6.1 6.2
Figura 6.26
Etapas dos processos
de produção de latas
de duas e de três peças
6.6.1 Propriedades e características

das embalagens metálicas
As aplicações das embalagens metálicas são múltiplas e variadas. Exemplos ilus-
trativos dessa diversidade são a sua utilização em produtos esterilizados (con-
servas de legumes, pescado, carne, frutos e sumos de fruta), cerveja e bebidas
carbonatadas, no leite e produtos lácteos, xaropes, óleos alimentares, chocola-
te, café e biscoitos.
As latas usadas podem ser feitas em folha-de-flandres (FF), folha cromada
(FC) ou folha de alumínio (Al). As latas são, na grande maioria dos casos, re-
vestidas com verniz. Dependendo do metal usado e do tipo da lata pretendido,
podem ser usados diferentes métodos de fabrico.
As embalagens metálicas para alimentos classificam-se fundamentalmente em

dois tipos:
»» Embalagens de três peças, com costura no corpo da lata e duas tam-
pas (tampo e fundo).
»» Embalagens de duas peças, corpo e fundo da lata numa peça única
e tampa.
As latas de três peças são normalmente feitas em folha-de-flandres. As latas de

duas peças podem ser feitas em folha-de-flandres, folha cromada ou alumínio.

Resistência Resistência Capacidade
Material Soldagem
à corrosão à sulfuração de formação
Folha-de-flandres Muito boa Boa Boa Boa
Folha cromada Muito boa Muito boa Fraca Boa
Folha de alumínio Baixa Boa - Muito boa
Tabela 15
Comparação dos
materiais metálicos
6.6.2 Especificações da folha-de-flandres

A folha-de-flandres (FF) é o material ferroso mais usado no fabrico de latas de
conserva. Trata-se de um material heterogéneo de estrutura estratificada, consti-
tuída por uma chapa de aço (liga de ferro com baixo teor de carbono), revestida
por estanho em ambas as faces (2,8 a 11,2 g/m2) e com uma espessura entre 0,15
e 0,40 mm.
»» A espessura está relacionada com as características mecânicas da folha e
as dimensões do fecho das latas (cravação) e varia conforme as solicita-
ções mecânicas que a lata deve suportar durante o processamento térmico,
transporte e distribuição.
»» Dureza é a designação de uma propriedade mecânica do aço que não está
relacionada apenas com a dureza propriamente dita, mas que resulta de um
conjunto de propriedades tais como a espessura, rigidez, dureza, ductilida-
de, etc. Como a dureza não é uma propriedade por si só mensurável, as es-
pecificações baseiam-se na determinação da dureza superficial do aço base.
»» Os revestimentos de estanho podem ser diversos e podem ser designados
por tipo E (revestimento normal) ou do tipo D (revestimento diferencial).
»» Os vernizes têm como principal função minimizar as interações dos metais
da embalagem com os produtos acondicionados no seu interior. Os ver-
nizes aplicados devem resistir à deformação mecânica e aos tratamentos
térmicos e não devem apresentar qualquer risco de toxicidade ou transmitir
qualquer gosto ou sabor ao produto enlatado. Atualmente mais de 80%
das latas para alimentos são envernizadas, excetuando as que são utilizadas
com certas frutos e vegetais onde o contato direto com o estanho melhora
as suas características sensoriais e assim contribui para a conservação.
»» A corrosão é um fenómeno que consiste numa reação eletroquímica entre
os metais e componentes do meio envolvente, na presença de humidade
e oxigénio. A velocidade da reação de corrosão depende muito da compo-
sição do meio. A presença de ácidos e sais, por exemplo, acelera muito a
velocidade da reação de corrosão.

6
1 2 3 4 5
7
8

Sequência de operações Esquema da cravação:
durante o processo de 1 - profundidade da cuvete;
cravação de latas 2 - comprimento do gancho do corpo;
3 - sobreposição;
4 - comprimento do gancho do fundo;
5 - altura do gancho do fundo;
6 - espessura da cravação;
7 - espessura da folha do corpo;
8 - espessura da folha do fundo
6.6.3 Tecnologia de fecho

O fecho dos recipientes deve ser feito de modo a assegurar a hermeticidade (a
gases e a microrganismos) e a resistência ao aumento de pressão durante a este-
rilização, evitando deformações permanentes da embalagem.
O aumento da pressão interna durante o processamento e o perigo de deforma-
ção permanente do recipiente, em particular da zona de cravação, conduzem à
necessidade de uma conceção precisa do perfil da lata e do tampo. É o caso dos
chamados anéis de expansão característicos dos tampos e fundos das latas para
produtos esterilizados.
O nível de pressão interna depende do formato do recipiente e das condições de
enchimento e fecho, na medida em que condicionam o espaço livre, o nível de
vácuo e de ar residual. Depende ainda da existência ou não de uma compensa-
ção externa pela pressão do meio de aquecimento ou de arrefecimento.
Os tampos e fundos das embalagens metálicas são aplicados por cravação (ou
duplo fecho com 5 espessuras) – a operação é realizada em duas etapas – onde o
orleado do tampo é “enrolado” juntamente com o bordo do corpo da lata. Uma
junta à base de resinas sintéticas previamente aplicada sobre o orleado do tampo,
assegura a hermeticidade da cravação (Figuras 6.27 e 6.28).

6.6.4 Enlatados de fruta
Nos enlatados de fruta, a concentração de açúcar equilibra-
-se entre a fruta e o líquido de cobertura. Para produtos en-
Figura 6.29 latados em xarope, existe uma classificação que depende
de enlatados de frutos da concentração mínima tolerada de açúcar no xarope do
produto acabado, e que se apresenta na tabela 17:
receção da fruta Muito diluído 10 ºBrix

Diluído 14 ºBrix
água + Concentrado 18 ºBrix Tabela 16
água pré-lavagem Parâmetros de diluição
impurezas
Muito concentrado 22 ºBrix do xarope
seleção e classificação refugo Dependendo do produto, deve-se adicionar um xarope

com concentração rigorosa para se cumprir com os pa-
água lavagem água + râmetros estabelecidos. Por exemplo, se se requer um
impurezas
xarope muito concentrado para um enlatado de pêra,
soda a fruta deve ser adicionada a um xarope de pelo me-
pelagem refugo
caústica nos 40 ºBrix. Depois da estabilização da concentração,
o xarope medirá 22 ºBrix. A concentração de xarope a
corte adicionar depende da variedade da fruta e do estado de
maturação.
latas A fruta enlatada esteriliza-se a 100 ºC devido à sua ele-
enchimento
xarope vada acidez (pH<5). No caso da acidez da fruta ser bai-
xa, adiciona-se ácido cítrico ao líquido de cobertura de
meio de
aquecimento exaustão modo a que o pH seja inferior a 5, para que o produto
possa ser esterilizado a 100 ºC.
tampas cravação
6.6.5 Diagrama geral de produção
meio de de enlatados de frutos
esterilização
aquecimento
meio de meio de
arrefecimento
arrefecimento arrefecimento 6.6.6 Descrição das etapas de fabrico
de enlatados de frutos
rótulos rotulagem
armazenamento Os frutos que servirão de base ao produto final devem
ser de boa qualidade e estar no ponto certo de matura-

ção. A receção da matéria-prima deve ser realizada em local apropriado, distan-
te da área de processamento, para se evitar a contaminação do produto final.
• Pré-lavagem
Essa operação visa à eliminação de impurezas provenientes do campo (galhos,
grãos de areia, insetos, etc.) que possam contaminar a matéria-prima, desqua-
lificando o produto final, além de acarretar desgaste aos equipamentos. Essa
operação tem ainda a finalidade de aliviar o “calor de campo”, que os frutos
• Seleção e classificação
É necessário fazer uma seleção com o objetivo de remover os frutos estragados
e heterogéneos melhorando a qualidade do produto durante as operações de
escaldão e enchimento.
• Lavagem
A lavagem deve ser realizada em água corrente para remoção de terras e outras
• Pelagem
Esta operação deve ser realizada imediatamente após o descaroçamento, uma
vez que pode ocorrer a oxidação da polpa no local onde se retirou o caroço. De
maneira geral, todas as fábricas médias e grandes utilizam o chamado pelador
do tipo cascata. O princípio geral consiste num tapete rolante dentro de uma
câmara, onde as metades são conduzidas horizontalmente, viradas na posição
côncava. Tem-se uma secção onde uma solução de soda cáustica a alta tempe-
ratura é distribuída sobre as metades, através de calhas que formam diversas
cascatas encadeadas. O tempo de permanência das metades sob os jatos de
soda cáustica é de aproximadamente um minuto. Posteriormente, o produto
passa entre serpentinas de vapor que aceleram a reação da casca com a soda. É
usual realizar a retirada total da casca em lavador de cilindro rotativo horizontal
dotado de bicos aspersores de água ao longo do eixo. Altas concentrações de
soda, combinadas com tempos e temperaturas elevados, podem causar gran-
des perdas no descasque.

• Corte
Os frutos são cortadas e fatiados de acordo com a apresentação final pretendida
para o produto.
• Enchimento
Nesta etapa colocam-se os frutos pelados e cortados nas latas juntamente com
o xarope de concentração pretendida.
• Exaustão
No método tradicional, após o enchimento com o xarope, a lata é encaminha-
da a um túnel chamado, de exaustão, que tem por finalidade retirar o ar do
produto, formando na lata, quando fechada, um vácuo parcial. Neste método,
a lata é levada sobre uma esteira, ao interior de um túnel onde tubos de vapor
perfurados elevam a sua temperatura. O fecho hermético imediato da lata após
esta operação, proporciona, quando a lata voltar à temperatura ambiente, a for-
mação de uma pressão negativa (vácuo parcial) pela remoção de parte do ar.
O enchimento das embalagens com frutos e xarope pode ser acelerado por
equipamentos que doseiam automaticamente a quantidade de fruta e xarope
na lata, efetuando também vácuo mecânico para a remoção de bolsas de ar que
ficam entre o produto e a calda.
• Cravação
Após a operação de exaustão, as latas são fechadas em cravadeiras. A cravação é
uma operação milimetricamente ajustada, por isso, o equipamento deve ser de
boa qualidade e estar sob rigorosa manutenção de mecânicos treinados.
• Esterilização
Sendo a fruta em calda um produto ácido, com pH entre 3,10 e 4,0, a tempera-
tura próxima da fervura da água (banho-maria) é suficiente para conferir esteri-
lidade ao produto, quando processado num recipiente hermético. Para latas de
1 kg, o tempo de esterilização, de modo geral, é entre 18 e 25 minutos, quando
o cozedor é estático (do tipo descontínuo). Neste caso, as latas são dispostas em
cestos metálicos perfurados que são colocados em tanques com água aquecida
por vapor até próximo dos 100 ºC. Grandes empresas trabalham com esterili-
zadores rotativos contínuos, que provocam um movimento circular da lata ao
longo do eixo longitudinal, aumentando a transferência de calor. Nesse caso,
dependendo do tipo de equipamento, o tempo é reduzido e está estimado,
entre 12 e 20 minutos.

Goiabas Mangas Ananás
• Arrefecimento
As latas devem ser imediatamente arrefecidas após a esterilização. Uma das prin-
cipais razões é para que o produto não continue o cozimento perdendo assim
a firmeza. Entretanto, não se deve arrefecer o produto até um ponto abaixo da
temperatura ambiente, uma vez que a lata permanecerá coberta de humidade
por um longo período, podendo enferrujar. A temperatura final deve estar entre
38°C e 40°C.
• Rotulagem
• Armazenamento
As latas devem ser armazenadas pelo menos durante 15 dias para se dar o equilí-
brio dos açúcares entre o xarope e o produto e consequentemente o desenvolvi-
mento do aroma e sabor característicos.
6.6.7 Enlatados de goiaba, manga e ananás

As operações gerais de embalamento para estes frutos, são iguais ao processo
descrito anteriormente.
O descasque é feito à mão ou por imersão em solução de NaOH e de seguida
sofrem um tratamento com ácido cítrico. As goiabas são enlatadas inteiras ou em
metades. Neste último caso são eliminadas as sementes. Antes de colocar o pro-
duto nas latas, sofre um escaldão no xarope de cobertura durante 3 a 5 minutos.
Para o embalamento de manga necessita-se de variedades com caroço pequeno
e consistência firme. Depois de lavadas e selecionadas as mangas, pelam-se
manualmente e cortam-se em fatias em redor do caroço. As fatias são colocadas
diretamente para as latas.

Figura 6.33
Exemplos de enlatados de frutos (ananás, pêssego, No ananás eliminam-se as folhas antes da lavagem. De
manga, tomate pelado). Todos estes produtos têm
um baixo pH podendo ser esterilizados seguida descasca-se, retira-se a medula com um desca-
a temperaturas de cerca de 100ºC
roçador e corta-se em fatias. As fatias são submetidas,
de seguida, a um tratamento térmico no xarope de co-
bertura durante 3 a 6 minutos dependendo do estado
receção da hortaliça de maturação.
água pré-lavagem
água +
impurezas
6.6.8 Diagrama de produção de enlatados
de hortaliças
6.6.9 Descrição das etapas de fabrico

água +
água lavagem
impurezas de enlatados de hortaliças
meio de • Receção da matéria-prima
escaldão
aquecimento
Os hortofrutícolas que servirão de base ao produto final
latas
devem ser de boa qualidade e estar no ponto certo de
enchimento
salmoura 3% maturação. A receção da matéria-prima deve ser reali-
zada em local apropriado, distante da área de processa-
tampas cravação mento, para se evitar a contaminação do produto final.
• Pré-lavagem
meio de esterilização
aquecimento Essa operação visa à eliminação de impurezas prove-
nientes do campo (galhos, grãos de areia, insetos, etc.)
meio de
arrefecimento
arrefecimento que possam contaminar a matéria-prima, desqualifican-
do o produto final, além de acarretar desgaste aos equi-
rótulos rotulagem
pamentos. Essa operação tem ainda a finalidade de ali-
viar o “calor de campo”, que os hotícolas trazem consigo
desde a hora da colheita até a entrada na indústria.
armazenamento
Recomenda-se que a pré-lavagem seja feita com água
corrente ou com jatos de água, de modo a facilitar a re-
Figura 6.34
moção das sujidades mais grosseiras. Deve-se controlar a
Diagrama do processamento pressão da água, para não danificar os hotícolas.
de enlatados de hortaliças

Figura 6.35
Túnel de exaustão
• Seleção
É necessário fazer uma seleção com o objetivo de remover hortaliças estragadas
e heterogéneas melhorando a qualidade do produto durante as operações de
escaldão e enchimento.
• Lavagem
A lavagem deve ser realizada em água corrente para remoção de terras e outras
• Escaldão
O escaldão das hortaliças é realizado em água em ebulição durante 1 a 2 minutos.
Esta etapa tem vários objetivos entre os quais inativar enzimas, fixar a cor, dimi-
nuir a carga microbiana e alterar a textura.
• Enchimento
Nesta etapa colocam-se as hortaliças provenientes do escaldão nas latas junta-
mente com a salmoura a 3%.
• Exaustão
A exaustão é feita para expulsar o ar de dentro da embalagem e formar o vácuo,
e assim diminuir as reações químicas. O uso de salmoura quente já favorece a
remoção de ar.
O vácuo é formado de três formas: por processo térmico, por processo mecânico
ou por injeção de vapor.
Um dos processos mais comuns e mais baratos é a formação do vácuo no túnel
de exaustão (processo térmico). Esse processo consiste em passar as embalagens
repletas de hortaliças e do líquido de cobertura quente, e destapadas, sobre uma
esteira, por um túnel de vapor (Figura 6.35), à temperatura entre 85 °C e 95 °C,
por 2 a 4 minutos.
• Cravação
Após a operação de exaustão, as latas são fechadas em cravadeiras. A cravação é
uma operação milimetricamente ajustada, por isso, o equipamento deve ser de
boa qualidade e estar sob rigorosa manutenção de mecânicos treinados.

• Esterilização
O principal objetivo do tratamento térmico é eliminar microrganismos patogé-
nicos e os que causam alterações nos alimentos, e promover o cozimento das
hortaliças, melhorando sua textura. Para essa etapa, é importante saber a acidez
do produto para que a intensidade do tratamento térmico a ser usado para es-
terilizar o produto seja a adequada.
Para manter o pH abaixo de 4,5, as hortaliças ácidas, ou com possibilidade de aci-
dificação, são submetidas a tratamento térmico brando, ou seja, usam-se tem-
peraturas de pasteurização inferiores a 100 ºC. Hortaliças de baixa acidez e sem
possibilidade de acidificação, como milho-doce, ervilha, aspargo, feijão e outras,
são submetidas a tratamento térmico mais intenso, ou seja, há necessidade de
temperaturas superiores a 100 ºC e com pressão controlada (115 ºC durante meia
hora).
Os produtos com pH menor que 4,5 recebem um tratamento mais suave, que
pode ser feito em tanque aberto.
• Arrefecimento
As latas provenientes da esterilização são colocadas em água fria para parar o
cozimento evitando assim a perda de características organoléticas.
• Rotulagem
• Armazenamento
As latas devem ser armazenados pelo menos durante 15 dias para se dar o equi-
librio entre a salmoura e o produto e consequentemente o desenvolvimento do
aroma e sabor característicos.
6.6.10 Enlatados de hortaliças

Depois da colheita, a maioria das hortaliças está mais exposta a variações de
textura, cor e sabor do que os frutos e por isso, estes produtos exigem rapidez
no seu processamento.
As hortaliças são produtos de baixa acidez. Portanto, é necessário esterilizá-las

a temperaturas elevadas. As combinações de tempo e temperatura que se pro-

Exemplos de enlatados de hortícolas (ervilhas, feijão manteiga, feijão preto, Ervilhas enlatadas
feijão encarnado, grão de bico, milho doce). Todos estes produtos têm pH
superior a 4,5 devendo ser esterilizados a temperaturas entre 115 e 120ºC (F0 >3)
porcionam na maioria dos casos serão suficientes. As hortaliças devem entrar na

autoclave a 60 ºC, contudo se entrarem a uma temperatura superior a 65 ºC, o
tratamento na autoclave pode ser menor.
6.6.11 Produção de enlatados de ervilha

O grau de maturação é importante para obter um produto de boa qualidade. As
ervilhas devem ser tenras e doces. O momento ótimo de colheita é determinado
pelo grau tenderométrico que mede a textura do produto. A vagem tem de ser
retirada durante a colheita ou então já na unidade de processamento, sendo esta
a primeira etapa a realizar.
Depois da eliminação do material estranho e da lavagem, as ervilhas são classifi-

cadas, segundo tamanho, em quatro graus, com recurso a peneiros com diferen-
tes diâmetros. Cada classe obtida deve ser submetida a distintas operações de
escaldão a 95 ºC de acordo com a tabela 17.
Classificação Diâmetro Tempo de escaldão
Grau 1 Menor que 0,7 cm 2,5 min
Grau 2 0,7 - 0,8 cm 3 min

Tabela 17
CLASSIFICAÇÃO DA ERVILHA
Grau 3 0,8-0,9 4 min
E RESPETIVOS TEMPOS
DE ESCALDÃO
Grau 4 > 0,9 cm 5 min
Durante o enchimento das latas é adicionada uma salmoura a 2% ou xarope de

açúcar a 4%.
As latas com as ervilhas são esterilizadas durante 35 a 50 minutos a 116 ºC ou

durante 15 a 23 minutos a 121 ºC, dependendo da quantidade de produto.

6.7 Processamento de café
Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas no processamento pós-colheita do café
2 Chamar a atenção para os aspetos do processamento que afetam a qualidade deste produto
Enquadramento
Angola já foi um dos maiores produtores mundiais de café e é um dos países
com grande potencial para a produção deste produto altamente valorizado no
mercado mundial. Atendendo a esta situação é natural fazer referência às prin-
cipais etapas de processamento do produto que incluem aspetos anteriormente
abordados tais como, a secagem e a fermentação bem como outro ainda não
referido: a torra.
Figura 6.38
Aspeto da planta e
do fruto do cafeeiro
6.7.1 Origem
A planta do café é originária da Etiópia. As duas espécies cultivadas são Coffea
canephora (robusta) e Coffea arabica (arábica). Existem mais 5 espécies, mas a
sua cultura é menos popular (p. ex. C. liberica, C. excelsa). O café arábica é nor-
malmente mais valorizado que o café robusta. O café robusta é mais amargo e é
menos saboroso e aromático que o arábica. No entanto tem melhor corpo que
o café arábica. Cerca de ¾ do café cultivado no mundo é arábica. O café robusta
tem cerca de 50% mais cafeína sendo muito usado em misturas com arábica. As
diversas misturas procuram tirar partido das vantagens de cada um. A produção
mundial situou-se em 2007 em cerca de 7.700.000 toneladas sendo os três princi-
pais produtores, o Brasil (2.249.000), o Vietname (961.200) e a Colômbia (697.377).
Figura 6.39
Distribuição da cultura do café.
C. canephora predomina na Ásia
e na África Central enquanto a
cultura de C. arabica predomina na
Américalatina. Em Angola e no Brasil
cultivam-se as duas espécies

1 - corte central
2 - grão-endosperma
3 - película prateada-testa e epiderme
4 - cutícula-casca, endocarpo
5 - camada de pectina
6 - polpa-mesocarpo
7 - película externa-pericarpo, exocarpo
Figura 6.40
Estrutura do fruto
6.7.2 Processamento e dos grãos de café
A qualidade do café verde está associada tanto às suas características intrínsecas

como à forma de preparação dos frutos pós-colheita. Duas técnicas são geral-
mente empregadas para a preparação do fruto: a via seca ou a via húmida (café
lavado). O processamento por via seca é mais simples, requer um menor controlo
durante a colheita e menores custos operacionais. Neste caso todos os frutos
são secos em terreiro, imediatamente após colheita, ou em secadores mecânicos,
produzindo o café natural. No entanto, durante a secagem as condições climáti-
cas locais podem afetar de forma negativa a qualidade do produto. Isto acontece
devido à ação de fungos e bactérias que resultam em fermentações indesejáveis,
que ocorrem na mucilagem açucarada dos frutos. Por sua vez, o processamento
por via húmida requer um controle mais rigoroso em relação ao estágio de ama-
durecimento dos frutos e pode incluir as etapas de retirada da casca e da muci-
lagem, para se produzir o café cereja despolpado, ou apenas a retirada da casca,
para produzir o café cereja descascado. Este processo requer também grandes
quantidades de água.
O processamento via húmida, além de reduzir a massa de café a ser seca, diminui
o volume do café a ser beneficiado e reduz os riscos de fermentações indesejá-
veis. A preparação dos cafés despolpados, a partir de frutos maduros e com a
eliminação rápida da fonte de fermentação, resulta normalmente em cafés de
boa qualidade, independentemente da zona de produção.
No processo húmido, o fruto que cobre as sementes é removido antes da seca-

gem. Este método requer o uso de equipamentos específicos e elevadas quan-
tidades de água (cerca de 130 L por kg de café). Os frutos são escolhidos por
imersão em água. As cerejas estragadas ou imaturas flutuam enquanto as de boa
qualidade afundam. A pele da cereja e alguma polpa são removidas prensando-a
contra uma rede. O grão ainda retém uma grande quantidade de polpa que terá
de ser removida posteriormente. Esta remoção pode ser feita pelo método clás-
sico, conhecido por fermentação e lavagem ou por métodos mais recentes co-
nhecidos por processamento húmido mecanizado ou despolpamento mecânico.

No primeiro caso, a polpa ainda retida é removida por fermentação que origina a
quebra da celulose pela ação de microrganismos, sendo o grão lavado posterior-
mente com grandes quantidades de água. É importante controlar a fermentação
para que o café não adquira sabores e aromas anormais. Na maioria dos casos a
fermentação demora 24 a 36 horas, dependendo da temperatura e da espessura
da camada de mucilagem. No final da fermentação o grão deixa de ter um aspe-
to viscoso e adquire um aspeto mais rugoso.
No caso do processo húmido a fermentação não é usada. A separação da polpa é
provocada pela fricção mecânica. Este processo reduz o consumo de água ao mes-
mo tempo que torna a remoção mais fácil e mais controlável. Porém, esta remoção
pode retirar algum potencial de formação do aroma e sabor do café.
Depois de a polpa ter sido removida o grão ainda fica envolvido em duas películas.
Após o despolpamento os grãos são secos ao sol ou em secadores até terem cerca
de 10% de humidade. A secagem ao sol faz-se em pátios sendo os grãos remexi-
dos a cada 6 horas para facilitar a secagem e evitar o desenvolvimento de bolores.
No caso do processo seco esta secagem pode demorar cerca de 4 semanas. Em-
bora seja usado em mais de 90% dos casos, o processo seco é pouco prático em
regiões com elevada humidade relativa do ar ou em que chove frequentemente
na época da colheita.
Durante o desenvolvimento dos frutos de café, os açúcares, principalmente a ga-
lactose, já existentes nos frutos, sofrem oxidação, sendo convertidos em ácidos
carboxílicos (ácidos galacturónicos), os quais por desidratação formam os anidri-
dos, que se polimerizam até a formação de compostos de alto peso molecular.
Isto significa que estas substâncias são originadas e compostas principalmente
de galactose, arabinose e outros açúcares. As substâncias formadas nestas re-
ações são classificadas em ordem decrescente dos seus pesos moleculares em
protopectinas, pectinas e ácidos pécticos. Juntamente com as substâncias péc-
ticas e os açúcares, são sintetizadas, na polpa e na mucilagem do café, várias
enzimas, ou seja, as pectinases, protopectinases, pectinesterases e pectases. A
mucilagem do café é composta, basicamente, de 85% de água ligada e 15% de
sólidos na forma de um gel insolúvel e coloidal. Da porção de sólidos, 80% são
substâncias pécticas e 20% açúcares. A mucilagem só é formada no estádio de
cereja, quando o fruto está quase maduro; os frutos ainda verdes não a possuem.
Nestes últimos, quando despolpados, a semente fica sem a proteção e lubrifi-
cação fornecidas pela mucilagem, necessárias ao despolpamento, tornando-a
passível de esmagamento ou corte, o que vem a prejudicar o sabor. No caso

Figura 6.41
Diagrama de um
secador de café
dos frutos muito maduros, ainda macios, a fermentação da mucilagem ocorre
dentro do grão, provocando o desaparecimento dela. Em caso de despolpamen-
to, a semente poderá ser também danificada, devido ainda à falta da proteção
lubrificadora. Na produção de café natural (sem despolpamento), o fruto é seco
integralmente e, durante a secagem, a mucilagem é digerida e liquidificada, cons-
tituindo-se em material alimentar para a semente, permitindo uma continuação
do metabolismo e a sua respiração. Estas mudanças químicas modificam o sabor
do café, o que poderá ser piorado ou melhorado de acordo com a presença ou
ausência de microrganismos contaminantes. A presença destes microrganismos
está na dependência dos cuidados no maneio pré e pós-colheita. As injúrias pré-
-colheita associadas às condições inadequadas de processamento pós-colheita
dos grãos e às condições de alta temperatura e humidade relativa do local de
cultivo, facilitam o desenvolvimento de microrganismos.
Há evidências de que o despolpamento do café cereja melhora a sua qualidade.
Isto pode ser atribuído à utilização apenas de frutos maduros, sem o uso de cafés
infetados do chão, ou mesmo de cafés muito maduros ainda moles (passa) ou
secos na árvore, cuja senescência pode ter permitido a infeção microbiana.
O processamento por via seca produz um café com uma qualidade bastante di-
ferente do café lavado, principalmente em relação ao corpo, acidez e aroma. Am-
bos são importantes na formação de misturas comerciais (blends).
A figura 6.42 apresenta as principais etapas e variações no processamento do
café, utilizados por Saraiva e colaboradores (2010), com o objetivo de avaliar o
método que origina um produto de melhor qualidade. Depois de colhidos, os fru-
tos bóia (que flutuam na água) são separados dos frutos cereja e verdes na etapa

colheita (verde + cereja + passa)
lavagem grãos bóia (passa)

(verde + cereja)
separador de verdes grãos verdes
(cereja) de lavagem. Os frutos cereja e verde passam depois por

uma máquina separadora de frutos verdes e apenas os
frutos cereja selecionados são utilizados.
secagem despolpamento despolpamento
A partir deste momento podem ser processados de for-
mas distintas: (1) diretamente encaminhados para o se-
café natural café cereja desmucilamento cador para a produção de café natural; (2) encaminhados
descascado
para o descascador de café e então ao secador, para a
produção de café cereja descascado; (3) encaminhados
café
despolpado ao descascador e ao tanque de fermentação (para reti-
rada da mucilagem) para então seguir ao secador para a
produção de café despolpado.
Figura 6.42
Fluxograma do processamento
pós-colheita do fruto do café Seguidamente, procede-se à secagem evitando que a temperatura ultrapasse
os 40 ºC na massa do café. Após atingirem um teor de humidade entre 11-12%,
os cafés são descascados (retirada da casca e pergaminho do café natural e do
pergaminho dos cafés despolpado e cereja descascado) e embalados.
A temperatura ideal de secagem será aquela em que o grau térmico não afete a
vitalidade das sementes. A temperatura não deverá exceder, de início, os 45 ºC
podendo subir até aos 60 ºC na fase final. Normalmente utilizam-se secadores
como o apresentado na figura 6.41. O café sofre um aquecimento inicial come-
çando a perder humidade rapidamente.
Seguidamente é transferido para tulhas onde se procede à homogeneização da

humidade e do calor entre os grãos. Finalmente sofre um arrefecimento com ar
à temperatura ambiente. Este processo tem grandes vantagens sobre a secagem
em terreiro pois permite uma secagem mais homogénea e evita a dependência
das condições climatéricas.
De acordo com estes autores (Saraiva et al, 2010), os cafés processados por via
húmida têm qualidade superior aos cafés processados por via seca. Referem
também que os cafés cerejas descascados (com a mucilagem) têm a mesma qua-
lidade que os cafés despolpados (sem a mucilagem). Os resultados experimen-

2
3
1
Figura 6.43
Aspetos do processamento
pós-colheita do fruto do café:
(1) lavagem;
tais mostram que os métodos de processamento por via húmida, quer (2) despolpamento;
sejam, cereja descascado e cereja despolpado, resultam em cafés de me- (3) secagem
lhor qualidade que o método de processamento por via seca. Concluem

também que o método de processamento pós-colheita por via húmida Grão verde torra ligeira canela
sem a retirada da mucilagem possui vantagem sobre os demais méto-

dos de processamento, pois origina um café de melhor qualidade que o
processado por via seca e quando comparado com o café desmucilado,
torra média torra forte city
tem as vantagens de possuir uma etapa a menos no processamento (a
degomagem ou desmucilamento) e de envolver um menor gasto de
água, o que também contribui para a diminuição de águas residuais.
full city TORRA FRANCESA torra italiana
A fase final do processamento inclui a mistura (blend) e a torrefação. Esta
etapa é muito importante para as características organoléticas do pro-
duto e varia consideravelmente em função das exigências dos mercados
e dos consumidores. Durante o processo de torrefação o peso é reduzi-
do em 15 a 20% dependendo das especificações dos compradores. Uma Figura 6.44
Exemplos de diferentes
perda de 15% origina uma cor clara e um grão de fácil extração muito graus de torra
usado na preparação de café solúvel.
A torrefação inicia-se quando a temperatura atinge os 200 ºC. Durante a

torra ocorre caramelização pelo facto de o calor afetar o amido transfor-
mando-o em açúcares simples que vão ficando castanhos.
A cerca de 205 ºC desenvolve-se o cafeol que é, em grande parte, res-

ponsável pelo aroma do café.
6.8 Processamento de cajú

Objetivos
1 Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas no processamento pós-colheita do caju
2 Chamar a atenção para os aspetos do processamento que afetam a qualidade deste produto

1400
1200
1000
800
maçã ou
600 falso fruto
400
200
0
Vietnam
India
Nigéria
Costa do Marfim
Brasil
Indonésia
Filipinas
Tanzania
Moçambique
Guiné Bissau
Amêndoa
castanha
Figura 6.45
produção mundial
de castanha de caju
em 2008 (Toneladas)
Figura 6.46
Diagrama do fruto do cajueiro
e aspetos da sua evolução
vegetativa
O cajú apresenta potencialidades extraordinárias, não apenas pelo valor comer-

cial da castanha, mas também pela crescente valorização do óleo bem como da
possibilidade de se aproveitar o fruto para a produção de sumos ou de bebidas
fermentadas. Embora em Angola a produção deste produto não seja elevada
poderá existir algum potencial para um melhor aproveitamento da produção
existente. Por outro lado, países como Moçambique (que já foi o maior produtor
mundial) ou a Guiné-Bissau (que dispõe de produto com as melhores caracterís-
ticas de qualidade existentes no mercado) são países que têm vindo a apostar
no aumento e na melhoria da qualidade da produção.
6.8.1 Introdução
O cajueiro é nativo do Brasil e foi introduzido pelos Portugueses na índia e em
Moçambique no século XVI. Admite-se que os elefantes tenham contribuído
muito para a sua disseminação em todo o continente Africano e na Índia. Estes
animais consumiam o fruto inteiro mas, devido à sua dureza, a castanha não era
digerida sendo eliminada com as fezes facilitando assim a sua germinação.

6.8.2 Produção mundial
A produção anual de caju situou-se em 1999 em cerca de 1.220.000 toneladas,
com a Índia (440.000) como maior produtor logo seguida pela Nigéria (176.000) e
pelo Brasil (167.123). Em 1973 a produção mundial situava-se em cerca de 624.000
toneladas, sendo Moçambique o maior produtor mundial com 240.000 toneladas
(38,5% da produção mundial). No ano de 2008, a produção mundial ultrapassou
os 3 milhões de toneladas, destacando-se o Vietname como principal produtor
(FAO, 2011).
6.8.3 Produtos
Os principais produtos do cajueiro disponíveis no mercado são: a castanha inteira,
a amêndoa e o líquido da casca da castanha. O falso fruto é normalmente proces-
sado e consumido a nível local.
NOTA:
O líquido no interior da castanha representa cerca de 15% do seu peso bruto e, embora seja tóxico, tem algumas
aplicações medicinais. Devido à sua resistência ao calor é uma das resinas naturais com aplicação no fabrico de
tintas ou como ingrediente em óleo de travões.
Algumas das razões que justificam uma maior atenção sobre a possibilidade de se
aumentar o envolvimento de pequenos produtores na produção e transformação
do fruto do cajueiro relacionam-se com a possibilidade de esta ser uma produção
que, embora possa ser marginal em relação à sua atividade principal lhes poderá
trazer um incremento na sua receita pelas seguintes razões:
• a amêndoa de caju é um produto muito valorizado no mercado mundial
tendo o seu consumo vindo a aumentar em mais de 5% ao ano;
• existe um grande potencial para aproveitamento de subprodutos - man-
teiga de caju produzida com nozes quebradas, óleo da castanha ou apro-
veitamento do falso fruto para a produção de sumos, doces ou bebidas
alcoólicas;
• a produção de caju, embora necessite de muita mão-de-obra na altura da
colheita, é uma cultura que tem poucas despesas e, quando associada à
transformação (em pequena ou grande escala) tem algumas garantias no
retorno do investimento.

NOTA:
O desaparecimento da indústria transformadora em Moçambique resultante da libe-

ralização do mercado imposta ao governo Moçambicano, resultou na diminuição pro-
gressiva da produção do país. Os preços pagos aos pequenos produtores, que eram
regulados pelo governo, ficaram sujeitos à ação de especuladores. Com a falta de garan-
tias resultantes desta situação, os pequenos produtores tendencialmente foram aban-
donando a atividade.
Figura 6.47
Para o aproveitamento da
amêndoa os frutos não deverão
ser colhidos da árvore
No entanto, os produtores deverão ter em consideração os seguintes aspetos:

• a produção do cajueiro depende muito das condições climatéricas e, por-
tanto, poderá ser muito variável;
• a amêndoa terá de ser de alta qualidade e sem qualquer defeito para po-
der competir no mercado mundial;
• a exploração de subprodutos (p. ex. o uso do falso fruto para a produção
de sumos e bebidas fermentadas requer alguma tecnologia e experiência);
• um dos grandes problemas no aproveitamento da totalidade do fruto re-
side no fato de o falso fruto maturar antes da castanha. Por outro lado, a
qualidade das amêndoas retiradas com o fruto ainda verde é inaceitável
para a comercialização.
Figura 6.48 O falso fruto é muito rico em vitamina C (260 mg/100ml, isto é, 5 vezes mais que
Separação do falso
fruto da castanha
a laranja). O sumo é muito adstringente e só recentemente (sobretudo no Brasil)
começou a ser processado a nível industrial e comercializado com sucesso. Em
muitos países africanos o fruto é usado para a produção de bebidas alcoólicas
tradicionais. Contudo, atualmente, menos de 10% do falso fruto é explorado,
sendo a cultura direcionada sobretudo para a obtenção da amêndoa.
6.8.4 Colheita
A colheita normalmente envolve a recolha dos frutos maduros após a sua queda
da árvore. Depois da queda a recolha deve ser rápida para evitar a deterioração
do fruto. No caso de se pretender aproveitar o falso fruto para obtenção de su-
mos ou bebidas, convém que o mesmo seja colhido da árvore quando estiver
maduro evitando que se danifique ao cair. Caso se rompa, fermenta e deteriora-
-se muito rapidamente.

A castanha deverá ser processada nas 24 horas depois da queda. Desde que se-
jam bem processadas e estejam bem secas (com menos de 8% de humidade) e
embaladas em sacos de plástico, podem conservar-se por mais de um ano.
Imediatamente após a colheita, o falso fruto deverá ser separado da castanha.
6.8.5 Processamento da castanha

Os métodos de processamento têm evoluído bastante nos últimos anos. As difi-
culdades no descasque da castanha devem-se à dureza e irregularidade da casca
e à presença do líquido da casca da castanha que não a pode contaminar. O ren-
dimento em amêndoa situa-se entre 22 e 24% da matéria-prima processada. Em
geral, apenas 65% das amêndoas retiradas da castanha ficam intactas e podem
ser comercializadas como tal. A amêndoa danificada ou partida é desvalorizada e,
o seu mercado é mais reduzido.
A sequência do processo é apresentada na figura 6.49. Depois de removidas as
matérias mais grosseiras (p. ex. pedras, paus, etc) as nozes são submersas em
água para uma lavagem externa. De seguida são submetidas ao processo de tor-
refação que visa facilitar a separação da casca.
A torra pode ser efetuada em panela aberta, em tambor rotativo ou por imersão
em óleo quente. O método do óleo quente baseia-se no fato de que, as subs-
tâncias que contêm um determinado óleo, permitem a sua transferência para
o meio de aquecimento, se as suas características forem iguais ou similares. Isto
é, quando as castanhas são submersas em óleo de casca de castanha quente, o
óleo de dentro da casca é extraído, aumentando o volume de óleo presente no
exterior. Este processo é feito submergindo as castanhas por 1,5 minutos em óleo
de casca de castanha a 185 ºC.
Após a torra extrai-se a casca da castanha. Esta é uma operação delicada pois
o maior desafio consiste em remover a casca sem danificar a amêndoa nem a
contaminar com óleo. A mecanização deste processo é dificultada pela forma
irregular das castanhas e pela variabilidade nos tamanhos. Alguns equipamentos
mecanizados são utilizados mas, na maioria das vezes, esta é uma operação que
depende muito da habilidade dos operários mesmo usando equipamentos de
corte que facilitam o processo, como o que se pode observar na figura 6.50.

Seleção e demolha
LIMPEZA
demolha em água
panela aberta
manual
torrefação cilindro descasque
mecânico
torrefação óleo aquecedor
extração do
líquido da nóz
secagem 1ª calibração
ao sol
forno solar PELAGEM 2ª calibração embalagem
forno industrial
descasque secagem
Depois de extraída a amêndoa, é removida a película que a recobre, o que se

faz com fricção dos dedos, e procede-se à secagem final que pode ser feita
ao sol ou, preferencialmente, de forma artificial em secadores (a 70 ºC por 6
horas). A queima das cascas retiradas das castanhas pode servir para o aque-
cimento do secador.
Para a obtenção de um bom processo de secagem e armazenamento é neces-

sário que as instalações tenham:
Figura 6.49
Diagrama de fluxo »» um chão impermeável;
do processamento
da castanha »» um telhado seguro;
»» as aberturas nas paredes para a circulação do ar devem impedir a
entrada de água;
»» espaço adequado para a movimentação de sacos e circulação do ar;
»» boa iluminação;
»» paletes para evitar o contato dos sacos com o chão.
6.8.6 Processamento do falso fruto

Figura 6.50 Para que o falso fruto seja processado nas melhores condições convém evitar
Aspeto de uma máquina
manual de corte que caia da árvore e se danifique. Para remover a adstringência recomenda-se
a vaporização do fruto por 5 minutos antes de o lavar com água fria. Poderá
ser também ser fervido em água salgada por 5 minutos.

circulação de ar
sacos de juta
entrada de luz
ventiladores
palete
Figura 6.51
Características ideais
de um armazém e aspeto
do ensacamento
O falso fruto poderá então ser usado na produção de sumos ou de doces, nas
mesmas condições de processamento referidas noutras secções deste manual.
Tradicionalmente é fermentado dando origem a vinho de caju ou, se for destila-
do, poderá ser obtida aguardente.
6.8.7 Qualidade e rendimento da amêndoa

A qualidade da amêndoa é determinante para a sua valorização no mercado
mundial. Quanto maior for a castanha mais valorizada é. Lotes de castanha com
120-180 amêndoas por libra (266-395 por kg) são denominados super large sen-
do os mais valorizados. Seguem-se os chamados large, com 200-210 amêndoas
por libra (395-465 por kg). Os lotes mais fracos e com amêndoas de menor di-
mensão têm 400-450 amêndoas por libra (880-990/kg).
Aumento do valor da castanha de cajú em função

da contagem (tamanho) e do rendimento
1200
1000
800
600
400
nozes/kg
160
200
200
240
Preço 0
Figura 6.52 48LBS 50LBS 52LBS 54LBS
Variação do valor da amêndoa em Kgs 21,77 22,68 23,58 24,49
função do tamanho e do rendimento rendimento (por saco de 80 kgs)
(VALOR RELATIVO APROXIMADO)

1
2 Rejeição total
Outros aspetos de extrema importância na classificação da amêndoa são apre-

sentados na figura 6.53. Note-se que em muitos casos, os defeitos originam a
rejeição total de um lote.
3 Rejeição total
6.9 Produção de cerveja de sorgo

4 Rejeição total
Objetivos
Apresentar o diagrama de produção e descrever as etapas essenciais envolvidas na produção

1
de cerveja, com especial atenção para a produção de cerveja de sorgo
5 Rejeição total 2 Chamar a atenção para os aspetos do processamento que afetam a qualidade destes produtos
Enquadramento
6 50% aceite
Nos dias de hoje, o mercado de oferta de cerveja é de fato muito extenso. Em-
bora exista uma vasta diversidade de marcas, estas não apresentam grande ino-
vação em relação ao produto.
7 100% aceite A cerveja é uma das bebidas mais consumidas a nível mundial, por diferentes
faixas etárias.
Introdução
8 100% aceite Num contexto africano, a cerveja de sorgo surgiu na década de 80 na Nigéria,
em consequência da proibição da importação de malte de cevada. Tal fato, for-
çou as cervejarias a procurarem matérias-primas locais substitutas da cevada.
Desde 2000 este conceito tem sido explorado por cervejarias de todo o conti-
1 - castanha vazia (causa: falta de água)
nente africano surgindo uma marca reconhecida internacionalmente, a Eagle-
2 - marcas brancas (causa: deficiente Lager, produzida pela empresa NileBreweries, Ltd situada no Uganda. A cerveja
secagem)
em questão, EagleLager, é de cor clara, ao contrário das cervejas tipicamente
3 - castanha de pequeno tamanho
(causa: falta de água) produzidas com sorgo.
4 - aspeto amarelo e oleoso
(causa: demasiado tempo no solo) A diversificação na produção de cerveja provocada pela procura de matérias-
5 - traços de pó amarelo
(causa: presença de insetos)
-primas locais, como o sorgo, levou à estimulação económica da comunidade
6 - castanha imatura (causa: colheita agrícola em áreas mais carenciadas, favorecendo os agricultores que cultivam
demasiado cedo)
sorgo. O sorgo, como matéria-prima nacional, possui maior resistência às condi-
7 - manchas ou pontos negros
(causa: presença de insetos) ções climáticas rigorosas de África, para além da redução de custos que repre-
8 - castanha de boa qualidade
senta face à importação de malte de cevada.
Figura 6.53
Aspeto visual de diferentes tipos
de defeitos da castanha de cajú 6.9.1 Diagrama do processamento da cerveja

receção
armazenamento
germinação
ar seco secagem
seleção dos grãos grãos podres
moagem
brassagem
1ª filtração
lúpulo adição de lúpulo
meio de aquecimento ebulição
meio de arrefecimento arrefecimento
adição de levedura fermentação
maturação
2ª filtração
Co2 adição CO2
garrafas engarrafamento
cápsulas cravação
meio de aquecimento pasteurização
água fria arrefecimento
rótulos rotulagem
Figura 6.54 armazenamento

de cerveja de sorgo

6.9.2 Descrição do processo de fabrico da cerveja
1. Receção
A matéria-prima é rececionada (milho, sorgo, cevada) em sacos de 30 kg ou 40
kg ou a granel, onde são retiradas amostras para saber a percentagem de humi-
dade e o estado de conservação. É necessário verificar se existe desenvolvimen-
to de fungos, que originam aflotoxinas e que são prejudiciais para o ser humano.
É a matéria-prima fundamental para a obtenção da cerveja.
2. Armazenamento
A matéria-prima depois de recebida e de se verificarem as condições da mesma
(aspeto, qualidade, quantidade), é armazenada em silos com controlo de humi-
dade.
3. Germinação
A matéria-prima é colocada em tanques rasos a descoberto, submetidos a re-
novação de ar constante, juntamente com molha feita por aspersão para per-
mitir a humidificação das sementes. Nesta etapa, desenvolve-se o rebento que
é ativado durante a molha. Sob estas condições, a semente sofreu alterações
bioquímicas, originando a libertação e ativação de várias enzimas (a- amilases e
β-amilases). A temperatura deve rondar os 15 °C e os 20 °C, podendo ser exposto
à luz solar (uma alternativa ao uso de estufas). É necessário ter especial cuidado
para não ocorrer contaminação por fungos. Caso aconteça, a matéria-prima con-
taminada deve ser rejeitada.
O processo de germinação destrói o endosperma do grão e liberta o amido. A ger-
minação termina assim que as radículas atinjam 1 cm de comprimento.
4. Secagem
A secagem dá origem a várias transformações que irão contribuir para a quali-
dade organolética e enzimática do malte. A elevação da temperatura, por um
lado, acelera as reações bioquímicas, mas por outro, diminui a humidade e con-
sequentemente diminui também a atividade enzimática. A escolha do método
de secagem e da temperatura, permite controlar eficazmente as reações bioquí-
micas, tais como a reação de Maillard, coloração, desnaturação de enzimas, etc.

A matéria-prima germinada é colocada numa estufa a uma temperatura entre
os 60 °C e os 80 °C durante 24 horas a fim de se obter o malte seco, com teor de
humidade na ordem dos 4 a 4,5 %, permitindo a sua conservação durante alguns
meses.
5. Moagem
O malte é encaminhado para um moinho, onde é promovido o corte da casca de
modo a libertar o amido. Este corte permite diminuir o tamanho da partícula de
amido e aumentar a sua superfície específica, permitindo taxas de hidrólise do ami-
do mais elevadas e, consequentemente, maior teor de açúcares hidrolisados, assim
como promover uma maior libertação de enzimas durante a etapa de brassagem.
6. Brassagem (ou Mosturação)

Depois de moído, o malte é enviado para tanques de inox abertos ou fechados,
onde é misturado com água e submetido a aquecimento. As variáveis tempo e
temperatura são controladas de modo a obter-se uma cerveja de boa qualidade.
Este aquecimento pressupõe a utilização de uma escala de temperaturas. Ini-
cialmente é colocado a uma temperatura entre os 45 °C e os 49 °C durante 15
minutos, sendo depois aumentada até aos 59 °C durante 15 minutos. De seguida
é aumentada até aos 69 °C durante 30 minutos. Na etapa final a temperatura é
elevada até aos 72 °C durante 15 minutos. Nesta etapa as enzimas contidas no
malte (a-amilases e as β-amilases) são libertadas para o meio e são ativadas pela
ação do calor, promovendo deste modo a hidrólise catalítica do amido (desdo-
bramento das moléculas complexas de amido e proteínas noutras mais simples,
através de enzimas formadas durante a produção do malte).
Durante a operação, a mistura é mantida em agitação de forma a que o malte não
se acumule e sedimente no fundo do recipiente e seja favorecida a libertação de
enzimas.
7. Primeira filtração
A mistura obtida passa por um sistema de filtros, que tem por função separar
os resíduos sólidos. A massa residual ainda contém pequenas quantidades de
açúcares, que serão hidrolisados posteriormente na etapa de fermentação. Por
isso, no final da filtração, é conveniente passar água a uma temperatura entre os

50 °C e os 60 °C pelo filtro, de modo a solubilizar os açúcares ainda presentes,
arrastando-os para o filtrado, até perfazer a quantidade inicial de solução. No
final desta etapa, a solução inicial passa a designar-se por mosto.
8. Adição do lúpulo (opcional)

O lúpulo é utilizado com o objetivo de melhorar o sabor da cerveja, conferindo-
-lhe o amargor típico. Previamente o lúpulo é recebido a granel, sendo verifica-
das as suas condições. De seguida, o lúpulo é armazenado em câmaras com uma
temperatura de 20 °C e a uma humidade relativa de 30%. O lúpulo é pesado
numa balança para depois ser adicionado ao mosto.
9. Ebulição
O mosto é encaminhado para um tanque onde é sujeito a uma temperatura de
100 °C durante 90 minutos. Aos 60 minutos de ebulição, é adicionado o lúpulo.
10. Arrefecimento
Nesta etapa, o mosto é arrefecido em tanques, em banho-maria, de modo a
simular um permutador de calor, até atingir uma temperatura entre os 20 °C e
os 25 °C.
11. Fermentação
Um dos parâmetros de classificação da cerveja é de acordo com o tipo de fer-
mentação, podendo esta ser de dois tipos:
a] Fermentação alta:
A temperatura inicial do mosto deve estar entre 14 e 20 ºC. Nas primeiras 36
horas de fermentação, a temperatura é lentamente elevada até aos 20-25 ºC.
Após 72 horas, diminui-se a temperatura até aos 17 ºC. Nas últimas 10 horas,
a atividade fermentativa é reduzida e as leveduras tendem a subir à superfície.
A designação de fermentação alta provém da utilização de temperaturas mais
elevadas, da utilização de leveduras de alto rendimento e elevada velocidade de
fermentação (Saccharomyces cerevisiae). Esta etapa tem uma duração de aproxi-
madamente 4 a 5 dias.

b] Fermentação baixa:
Neste tipo de fermentação, são utilizadas temperaturas mais baixas. A tempe-
ratura inicial do mosto deverá estar compreendida entre os 6 e os 12 ºC. Nos
primeiros 3 a 5 dias, a temperatura é lentamente elevada para 10-15 ºC. Este tipo
de fermentação é mais demorado, devido à utilização de baixas temperaturas, e
à aplicação da levedura do tipo Saccharomyces uvarum ou Saccharomyces carlsber-
gensis, e de reduzida velocidade de fermentação. Por isso, este tipo pode demorar
até 10 dias.
12. Maturação
A cerveja “verde” é transferida para um tanque de maturação durante 30 dias
a uma temperatura que varia entre os 0 °C e os 4 °C. Nesta etapa, as leveduras
ainda se encontram em suspensão na solução. A maturação não é mais do que
um repouso prolongado da cerveja a baixas temperaturas e funciona como uma
segunda fermentação. Esta etapa contribui para a clarificação e apuramento do
odor e sabor da cerveja, ocorrendo a precipitação das leveduras e de proteínas e
a diminuição da turvação.
Durante a maturação, é importante que seja feito o acompanhamento analítico
ao nível do pH, da temperatura, da acidez total, do grau Brix e do teor alcoólico.
Como complemento poderão ainda ser avaliados outros parâmetros tais como os
açúcares redutores, as proteínas, e viscosidade. Devem ainda ser efetuadas análi-
ses microbiológicas para controlar a proliferação de microrganismos indesejados
que possam colocar em causa a qualidade da cerveja.
13. Segunda filtração

Neste ponto do processo de fabrico, a cerveja apresenta ainda turvação devido à
presença de material sólido em suspensão. A segunda filtração tem como objeti-
vo a remoção de partículas em suspensão e também remover certas substâncias
que conferem cor desagradável à cerveja.
14. Adição do CO2 (opcional)

Previamente, o dióxido de carbono é recebido em botijas de 10 kg. O dióxido de
carbono deve ser armazenado num local seco e livre de altas pressões e a uma
temperatura de 20 °C. A adição de dióxido de carbono melhora a qualidade da

cerveja. O dióxido de carbono é introduzido com o auxílio de um dispensador de
gás (peça de inox em forma de disco), ligada à botija através de uma mangueira,
que é introduzida no tanque.
15. Engarrafamento
A cerveja é embalada em garrafas de 25 ou de 33 cL. Nesta etapa é necessário
ter em atenção se alguma garrafa se encontra partida.
16. Capsulagem
Depois de cheias as garrafas sofrem a capsulagem, ficando as embalagens her-
meticamente fechadas evitando o contato com o ar e com microrganismos.
17. Pasteurização
A pasteurização permite a destruição de toda a flora microbiana existente, e que
possa prejudicar o produto e o consumidor. Esta etapa vai ser processada em
dois recipientes, um para o aquecimento e outro para o arrefecimento. No aque-
cimento e no arrefecimento é utilizada uma escala de temperatura de modo a
não danificar a embalagem primária (garrafa). No aquecimento a temperatura
inicial é de 20 °C, seguida de uma temperatura intermédia de 50 °C e terminando
aos 80 °C.
18. Arrefecimento
Para o arrefecimento as garrafas são colocadas no recipiente contíguo com água
que está a uma temperatura inicial de 30 °C, sendo depois arrefecida até à tem-
peratura ambiente.
19. Rotulagem
Nesta etapa as garrafas seguem em fila uma a uma e vão recebendo o rótulo que
contém todos os dados obrigatórios pela legislação e alguns complementares.
20. Armazenamento do produto final

As garrafas de cerveja são armazenadas em paletes. O armazém deve ser seco e
a temperatura entre os 25 °C e os 27 °C.

6.10 Produção de destilados
(aguardentes) de frutos
Objetivos
1 Reconhecer a importância de conhecer as características da matéria-prima para elaboração dos destilados de frutos
2 Entender o fluxograma de produção
3 Conhecer as etapas de produção dos destilados de frutos
4 Conhecer as análises de controlo da qualidade dos destilados de frutos
Enquadramento
Os frutos tropicais são atrativos para a produção de bebidas alcoólicas. A produ-
ção da aguardente de frutos tropicais em Angola é muito apreciada tornando-se
uma boa área a desenvolver.
Além disso, a produção de aguardente de frutos é um bom modo de aprovei-
tamento de frutos já em avançado estado de maturação, tornando um produto
facilmente perecível num produto com valor acrescentado.
6.10.1 Breve introdução

A produção de destilados de fruta pode ser conseguida com uma elevada va-
riedade de fruta desde que esta se apresente bem madura e apresente açúca-
res fermentescíveis. Assim, matéria-prima como uvas, banana, manga, maracujá,
abacaxi ou ananás, mamão, abacate, entre outras, poderão ser utilizadas para
transformação.
Para simplificar, e a título de exemplo, optou-se por escolher dois frutos que
existem naturalmente em Angola e que são a manga e o abacaxi. Assim, vai ser
apresentada detalhadamente a produção de destilados destes dois frutos. Con-
vém salientar que a descrição que se segue se refere à produção de destilados de
manga e abacaxi em pequena escala. Além disso, são apresentados exemplos da
produção a partir dos frutos sem casca e com casca para se perceber que existem
várias possibilidades de produção dos destilados com vista à produção de produ-
tos mais ou menos diferenciados. Os fluxogramas apresentados são específicos
para os dois tipos de frutos em estudo. No entanto, convém realçar que podem
sempre sofrer ligeiras adaptações para possibilitar a produção de destilados a par-
tir de outros frutos e em escalas de produção diversificadas consoante o interesse.

Malha fechada Malha aberta
Figura 6.55
Abertura da malha
do abacaxi
6.10.1.1 Matéria-prima
A manga
A mangueira é uma árvore frutífera da família das Anacardiaceas, cujo fruto é
a manga (género Mangifera indica L.), fruto do tipo drupa, de coloração varia-
da: amarelo, laranja e vermelho, sendo mais rosada do lado que sofre insolação
direta e mais amarela ou esverdeada no lado que recebe insolação indireta. As
mudanças na coloração da manga, devem-se à degradação da clorofila e síntese
de carotenóides (carotenos, licopeno e xantofilas), e flavonóides (antocianinas).
Normalmente, quando a fruta ainda não está madura, a sua cor é verde, mas
isso depende do cultivar. A polpa é suculenta e muito saborosa, em alguns casos
fibrosa, doce, possuindo uma única semente grande no centro.
A manga teve origem no sul e no sudeste asiáticos desde o leste da Índia até às
Filipinas, de onde se terá difundindo com sucesso para o Brasil, África (Angola
e Moçambique), entre outros países tropicais. Em algumas regiões destes con-
tinentes, a manga constitui o cultivo fundamental e uma importante fonte de
alimentação para as respetivas populações.
De acordo com os dados da FAO (2004), a produção mundial de manga no ano
2003 foi de, aproximadamente, 25.563.469 toneladas, sendo a Índia, o principal
produtor do fruto, responsável por quase metade da produção mundial.
As alterações que as mangas sofrem durante o armazenamento também são
importantes, pois são bastante úteis na definição das condições do seu armaze-
namento e processamento.
Algumas das mudanças ocorridas são as seguintes: os sólidos solúveis, o pH, os
açúcares totais, a sacarose, os carotenóides e a intensidade do sabor aumen-
tam; sólidos insolúveis, o teor de acidez e de amido diminuem; os sólidos totais
permanecem constantes; a respiração e a transpiração aumentam até um de-
terminado pico e depois diminuem; existe alteração da coloração da polpa de
amarelo claro para amarelo escuro ou laranja; finalmente existe diminuição dos
teores de vitamina C e a sua firmeza diminui.
As mangas jovens são adstringentes, ácidas e ricas em vitamina C, enquanto as
mangas maduras são doces, ricas em β-caroteno, moderadas em vitamina C e
altamente aromáticas.

Água (g) 81,7
Energia (Kcal) 65
Proteína (g) 0,5
Lípidos (g) 0,2
Hidratos de Carbono (g) 17
Colesterol (mg) 0
Potássio (mg) 156
Fósforo (mg) 11
Este fruto enquanto verde possui um sabor adstringente, devido ao fato de ser Vitamina C (mg) 27
constituído essencialmente por água e amido. À medida que vai amadurecendo, Vitamina A (U.I.) 3.894
o amido converte-se em açúcares simples, como a glicose e sacarose. Magnésio (mg) 9
Para além dos hidratos de carbono, a manga possui outros nutrientes representa- Tabela 18
tivos, como o potássio, a vitamina C e a vitamina A. Composição Nutricional
da manga “Kent” por 100g
de polpa
O abacaxi
O abacaxi é conhecido como o “Rei dos Frutos”, pela beleza que a sua coroa trans-
mite e por ser um dos frutos tropicais mais apreciados no mundo.
Pertencente à família das Bromeliáceas tem como nome científico Ananas como-
sus L. O abacaxi é uma infrutescência – cada frutilho é um fruto independente Água (g) 86,5
que se funde com os outros no processo de crescimento numa espiral sobre o Energia (Kcal) 49
eixo central (miolo). Um abacaxi possui em média 100 a 200 frutilhos que ama- Proteína (g) 0,39
durecem progressivamente da base ao topo (coroa), o que explica a diferença de
Lípidos (g) 0,43
sabor entre a base e o topo.
Hidratos de Carbono (g) 12,39
É um fruto que tem origem na América do sul, sendo cultivado em qualquer
Colesterol (mg) 0
região do mundo com clima tropical. Os principais países produtores de abacaxi,
segundo a FAO (2008) são o Brasil, a Tailândia, as Filipinas, a Costa Rica, a China, Potássio (mg) 113
a Índia e a Indonésia. Por sua vez, a industrialização é feita, principalmente, no Fósforo (mg) 7
Havai, Malásia, África do Sul, Austrália e Costa do Marfim. Vitamina C (mg) 15,4
A identificação dos diferentes estágios de maturação do abacaxi nem sempre é Vitamina A (U.I.) 23
fácil, pelo que existem indicadores que facilitam essa tarefa. Magnésio (mg) 14
A coloração da casca do abacaxi nem sempre é um indicativo seguro de matura-

Tabela 19
ção. Frutos cultivados em regiões mais quentes, em geral, têm a casca mais verde Composição nutricional
e são menos ácidos que os frutos cultivados em climas mais amenos, mas podem do abacaxi “Pérola”
por 100 g de polpa
ser tão ou mais saborosos. Quando as folhas se soltam da coroa indicam que o
abacaxi foi colhido há alguns dias, mas não podem ser utilizadas como indicati-
vos de maturação do fruto. O grau de abertura da malha do abacaxi é um bom
indicativo de maturação: quanto mais aberta é a malha, com raríssimas exceções,
mais maduro e mais doce é o fruto.
Para além dos hidratos de carbono, o abacaxi possui outros nutrientes represen-
tativos, como o magnésio, o potássio, a vitamina C e a vitamina A.

6.10.2 Diagramas de produção de aguardentes de manga
e abacaxi sem casca
receção da manga e abacaxi
armazenamento e maturação
água água +
1ª lavagem
impurezas
descascamento e cascas e
descaroçamento caroços
corte uniforme
2ª pesagem
trituração
sacarose armazenamento chaptalização
LSA armazenamento doseamento e ativação inoculação de leveduras

(4-5 ºC)
fermentação alcoólica
destilação (coração) cabeça

cauda
aguardente de manga sem casca
aguardente de abacaxi sem casca
garrafas de vidro e rolhas engarrafamento
rótulos autocolantes rotulagem
expedição
Figura 6.56
Representação esquemática
das etapas de produção das
aguardentes de manga
e de abacaxi sem casca

6.10.3. Diagramas de produção de aguardentes de manga
e abacaxi com casca
receção da manga e abacaxi
armazenamento e maturação
água 1ª lavagem água +

impurezas
descaroçamento das mangas caroços das

mangas
corte uniforme
2ª pesagem (mangas)
trituração
sacarose armazenamento chaptalização
LSA armazenamento doseamento e ativação inoculação de leveduras

(4-5 ºC)
fermentação alcoólica
destilação (coração) cabeça

cauda
aguardente de manga com casca
aguardente de abacaxi com casca
garrafas de vidro e rolhas engarrafamento
rótulos autocolantes rotulagem
expedição
Figura 6.57
Representação esquemática das etapas
de produção das aguardentes de manga
e de abacaxi com casca

Pesagem e aspeto das mangas Pesagem e aspeto dos abacaxis
e dos abacaxis inteiros e das mangas sem casca
Figura 6.60
Lavagem dos
6.10.4 Descrição das etapas do diagrama de produção
abacaxis
Maturação e armazenamento
As mangas e os abacaxis devem ficar a amadurecer durante três a quatro dias
à temperatura ambiente de forma a obter maior quantidade de açúcares e,
consequentemente, um maior teor alcoólico provável.
É de referir, também, que podem ser colocadas bananas juntamente com as
mangas e os abacaxis com o objetivo de acelerar o processo de maturação,
Figura 6.61 sendo que este fenómeno ocorre devido à libertação de etileno.
Descasque dos abacaxis
Primeira e segunda pesagem

A pesagem tem como objetivo avaliar o rendimento final do produto.
Em primeiro lugar, pesam-se os abacaxis com casca e sem coroa e as mangas
com casca e caroço. Em segundo lugar, pesam-se os frutos descascados, sem
caroço e cortados aos cubos mais ou menos uniformes.
Lavagem dos frutos

Os frutos são lavados manualmente em lavatórios com água corrente de forma
a remover as sujidades, como, areia, fragmentos físicos e insetos. Em unidades
de maiores dimensões esta lavagem poderá ser feita pelos processos anterior-
mente referidos. Esta etapa é importante, pois uma determinada massa de
abacaxi e de manga irá ser fermentada com casca, sendo esta uma fonte de
contaminação que pode comprometer a qualidade do produto final.
Descasque e descaroçamento
Uma determinada massa de abacaxis e mangas é descascada com o auxílio
de facas de aço inoxidável, sendo que no caso das mangas são retirados os
caroços.

Abacaxi e manga (sem/com casca) Medição do °Brix com o auxílio Trituração do abacaxi
cortados em fatias uniformes de um REFRATÓMETRO
Corte uniforme
O corte é realizado manualmente, empregando-se facas comuns de aço inoxi-
dável, tomando o cuidado de obter fatias bem uniformes. O tamanho do corte é
de, aproximadamente, 5 x 1,5 cm. Este corte permite facilitar o processo de tritu-
ração. Se a quantidade de matéria-prima a processar for grande recomenda-se
a utilização de uma máquina de trituração.
Em seguida, procede-se à segunda pesagem com o objetivo de avaliar o ren-
dimento do produto final. Nesta etapa é determinado o °Brix, tanto na manga
como no abacaxi, com o auxílio de refratómetro.
Trituração
Coloca-se a fruta cortada no interior de uma trituradora de forma a obter um Figura 6.65
preparado de fruta e, assim, facilitar o processo de fermentação. Após o pro- Etapa de extração de
sumo de abacaxi
cesso de trituração, com o auxílio de um pano de filtração, um funil e uma
proveta filtra-se a pasta de manga/abacaxi de modo a obter-se o sumo. Utiliza-
-se o sumo de manga/abacaxi para se proceder à medição da densidade inicial
através de um densímetro/mustímetro e da temperatura inicial utilizando um
termómetro. Além disso, retira-se uma amostra de 50 mL de sumo de abacaxi/
manga para se proceder, posteriormente, à análise da acidez total e do pH.
De seguida, coloca-se o preparado de abacaxi com casca num balão de 5 L de
capacidade e o preparado de abacaxi sem casca num outro balão de igual ca-
pacidade. O mesmo procedimento é aplicado ao preparado de manga. A
Chaptalização/correção do mosto
A chaptalização é um processo que consiste na adição de sacarose ao mosto de
forma a aumentar o °Brix e, consequentemente, obter um maior teor de volume
alcoólico. Como estes frutos tropicais possuem um baixo teor de açúcar e, por-
tanto, um baixo °Brix, torna-se essencial a adição de sacarose de modo a obter
um destilado com o teor de volume alcoólico desejado. Com o auxílio de uma
B
tabela, que faz a correspondência entre °Brix e o título alcoométrico (ver tabela
em anexo), procede-se à determinação da quantidade de sacarose a adicionar Figura 6.66
(a) medição da densidade;
ao mosto. (b) medição da temperatura

Figura 6.68
(a) Início da fermentação alcoólica
do mosto de abacaxi sem casca;
(b) Início da fermentação alcoólica
A B do mosto de abacaxi com casca
Figura 6.67
Chaptalização dos sumos
O abacaxi apresenta um valor de °Brix inicial aproximadamente igual a 11,2, que

corresponde a 5,64 % de volume alcoólico. O objetivo será obter-se cerca de 12%
de teor alcoólico provável e, para tal, seria necessário atingir-se um °Brix próximo
de 20,9. Desta forma, procedeu-se à adição de sacarose, agitando sempre, até se
obter o valor de °Brix pretendido, próximo de 20,9. É de salientar, que à medida
que se adiciona a sacarose determina-se o °Brix através de um refratómetro.
A manga possui um valor de °Brix aproximadamente igual a 16,8 que correspon-
de a 9,26% de volume alcoólico. Para se obter o volume alcoólico desejado de
perto de 12% será necessário atingir-se um °Brix próximo de 20,9 (para análise
destes valores consultar tabela em anexo).
Inoculação de leveduras secas ativas (LSA)

As leveduras (p. ex. LSA – Levedure Seche Active IOC 18-2007) são conservadas em
embalagem selada, local fresco e seco antes da sua utilização. Antes de serem
inoculadas devem ser ativadas seguindo-se as instruções descritas no rótulo da
embalagem (em solução aquosa de sacarose a 37 °C). A suspensão fica a repou-
sar durante 15 minutos com a finalidade de ativar e a hidratar as leveduras. Este
tempo nunca deve exceder os 30 minutos.
A dose recomendada na embalagem destas LSA comerciais é de 20 g/100 kg de
mosto.
Fermentação alcoólica
A fermentação alcoólica é conduzida a uma temperatura próxima de 20° C tanto
no mosto de manga como no mosto de abacaxi, com e sem casca. A duração da
fermentação alcoólica para os mostos de abacaxi e de manga situa-se entre 7
e 10 dias, respetivamente. Durante o processo de fermentação alcoólica devem
ser realizadas duas medições diárias, nomeadamente, temperatura e densidade,
com o objetivo de controlar o processo fermentativo.
Durante a fermentação alcoólica, a densidade e o °Brix têm tendência a dimi-
nuir e quando os seus valores estabilizarem num intervalo de densidade entre

Figura 6.69
(a) preparação da destilação; A B
(b) processo de destilação
Figura 6.70
Determinação do ºBrix do
sumo de manga
1,000-0,999 significa que a fermentação já terminou. Esta situação indica que as

leveduras já converteram a maioria dos açúcares presentes no mosto em etanol
e que o fermentado está pronto a ser imediatamente destilado no alambique.
É de notar, que durante a fermentação alcoólica deve ter-se o cuidado de agitar
os fermentados, de forma a que os açúcares e as leveduras estejam bem distri-
buídos porque, como se pode observar na figura 6.68, o CO2 produzido durante
a fermentação alcoólica tende a arrastar a parte sólida para cima, havendo uma
separação de fases.
Destilação
Os fermentados de manga e de abacaxi são destilados num alambique de cobre
do tipo Charentais, com o auxílio de uma placa de aquecimento à temperatura
de 100 °C. O objetivo da destilação consiste na extração de compostos voláteis e
etanol do fermentado de fruta, obtendo-se assim uma bebida destilada.
Todas as peças do alambique (caldeira, capitel, cole de cisne, condensador e ser-
pentina), devem ser devidamente higienizadas e lavadas com água potável antes
da sua utilização. O fermentado (massa fermentada) é colocado dentro da caldei-
ra, sendo que durante a destilação é controlada a percentagem de volume alco-
ólico através de um “pesa aguardente”. Assim que se atingir um valor de cerca
de 30% volume alcoólico significa que se pode terminar a recolha da fração do
coração do destilado.
No início da destilação deve-se proceder à recolha de uma primeira fração (10
ml), do destilado – a cabeça – que corresponde a cerca de 5% do volume total
do destilado, sendo que essa primeira fração terá um elevado teor de metanol e
compostos de flavour muito desagradável. Quando o destilado recolhido – fração
designada de coração – atingir 30% de volume alcoólico finaliza-se com a recolha
da fração final – cauda – que corresponde a outros cerca de 10% do volume total
do destilado, sendo que esta possui compostos de elevado peso molecular que
contribuem para a presença de aromas desagradáveis.

Figura 6.71
Determinação da densidade
do sumo em fermentação
Engarrafamento
As aguardentes – apenas as frações do destilado conhecidas como o coração
- de manga e abacaxi (com e sem casca), são colocadas em garrafas de vidro
transparente, previamente lavadas, devidamente rolhadas e rotuladas.
6.10.5 Controlo da qualidade ao longo do processo

6.10.5.1 Determinação do °Brix
A determinação do °Brix (%m/m), é realizada ao sumo da fruta. O objetivo des-
Figura 6.72 ta medição consiste em prever o teor alcoólico que o produto final terá, através
Determinação
do pH do sumo da sua quantidade de açúcares.
Para esta medição é utilizado um refratómetro, sendo necessário fazer uma
pequena extração de sumo da fruta.
6.10.5.2 Determinação da densidade

A determinação da densidade é realizada duas vezes por dia (de manhã e à
tarde), desde o início até ao fim da fermentação do mosto de frutos. O objetivo
desta medição consiste em saber quando é que a fermentação alcoólica ter-
mina, que corresponde ao momento em que a densidade do mosto de frutos
estabiliza em valores aproximadamente no intervalo entre 1,000-0,999.
Para esta medição é utilizado um densímetro (areómetro), sendo necessário
fazer uma filtração para uma proveta de plástico de 250 mL de capacidade,
com a ajuda de uma fralda de algodão, para obter o sumo em fermentação.
6.10.5.3 Determinação da temperatura (ºC)

A determinação da temperatura do sumo em fermentação é também realizada
duas vezes por dia (de manhã e à tarde), desde o início até ao fim da fermen-
tação do mosto de frutos. O principal objetivo desta medição consiste em ve-
rificar se a temperatura é adequada para o desenvolvimento das leveduras e,
consequentemente, permite o controlo da temperatura de fermentação.

Figura 6.73
Determinação da acidez
titulável do sumo de fruta
Para esta medição pode ser utilizado um termómetro de mercúrio revestido

com plástico, e a medição deve realizar-se em simultâneo com a leitura da den-
sidade, colocando-se o termómetro dentro da proveta cheia com o sumo e
esperando que a leitura estabilize.
6.10.5.4 Determinação do pH
A determinação do pH dos sumos de fruta, neste caso dos sumos de manga
e de abacaxi é outra análise a realizar. O objetivo desta medição consiste em
verificar se o pH é adequado ao desenvolvimento das leveduras e, este deve
situar-se idealmente entre os 3 a 4,5.
A determinação do pH dos sumos deve realizar-se antes da sua fermentação
alcoólica e é efetuada com o recurso a um potenciómetro que deverá ser pre-
viamente calibrado de acordo com as instruções constantes do seu manual de
instruções.
6.10.5.5 Determinação da acidez total

A medição do pH dos sumos também deve ser acompanhada pela determina-
ção da acidez total ou titulável.
Para a medição de acidez total dos sumos é realizada uma titulação simples
ácido-base com uma bureta de vidro sendo que este método é aplicável em
soluções claras ou levemente coloridas em diversos tipos de produtos de fruta.
Este método baseia-se na titulação com NaOH (0,1 N), até ao ponto de viragem
com o indicador – fenoftaleína.
Para a sua realização pipetam-se 10 mL da amostra de sumo de abacaxi ou
de manga para um Erlenmeyer, diluindo esta amostra com, aproximadamente,
100 mL de água destilada e adicionam-se 0,3 mL de solução de fenolftaleína.
Titula-se com solução de NaOH (0,1 N), sob agitação constante, até observar-se
coloração rosa, persistente durante 30 segundos.

Cálculo da acidez titulável:
Em que:
»» Ατ - Acidez titulável (expressa em g/litro ácido cítrico);
Ατ= N×V×eq.grama » » N - Normalidade da solução de NaOH (0,1 N);
v » » V - Volume de NaOH gasto (em mL);
» » eq.grama - equivalente-grama do ácido no qual se pretende expressar o teor de acidez;
»» v - volume pipetado da amostra (em mL).
6.10.5.6 Determinação do título alcoólico

A determinação do volume alcoólico (% v/v) do destilado é realizada durante
todo o processo da destilação. O objetivo desta medição consiste em saber
quando é o momento certo para fazer os cortes para obtenção e separação
das 3 frações de destilado: cabeça, coração e cauda. Para esta medição deve
utilizar-se um pesa aguardentes (areómetro específico para aguardentes) que
deve ser colocado no porta alcoómetro do alambique ou, na sua ausência,
dentro de uma proveta de plástico que contém as amostras de destilado que
sucessivamente se forem retirando durante o processo de destilação. Convém
voltar a sublinhar que a decisão dos cortes para obtenção da cabeça, coração
e cauda do destilado de qualquer fruto deve ser sempre acompanhada de dois
controlos indissociáveis: o controlo do teor alcoólico e a prova organolética
contínua do destilado, pois só combinando estes dois aspetos cruciais é que
se poderá fazer um controlo efetivo do processo com vista à obtenção de uma
aguardente de frutos de elevada qualidade.
No final, a aguardente de frutos obtida e pronta a comercializar deve ter como
aspetos relevantes da sua qualidade as seguintes características: cor transpa-
rente, teor alcoólico adequado, aroma e sabor (flavour) agradável e caracterís-
tico do fruto que serviu de matéria-prima e teor de metanol inferior ao legal-
mente estabelecido.

7. NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE
E SEGURANÇA ALIMENTAR
7.1 Conceitos gerais

Objetivos
O presente capítulo visa chamar atenção para a importância do cumprimento de todos os requisitos higiénicos
1
e da sua relação com a segurança dos alimentos
2 Alerta também para os principais perigos relacionados com o consumo de alimentos bem como para as metodologias de controlo
Enquadramento
Independentemente de qualquer aspeto relacionado com a qualidade de um ali-
mento, antes de tudo, ele terá de ser seguro. Isto é, não poderá ser a fonte de
qualquer doença. Os principais perigos existentes nos alimentos podem ter várias
fontes e, é de fundamental importância conhecê-las para as poder prevenir.
7.1.1 Conceito de perigo

Perigo é tudo aquilo que pode estar presente num alimento, de forma natural ou
não, e que pode afetar a saúde do consumidor causando-lhe lesões ou doenças.
Classificação de perigos de acordo com a sua natureza:
• Perigos Biológicos;
• Perigos Químicos;
• Perigos Físicos.
Perigos biológicos
Bactérias - as bactérias patogénicas são as responsáveis pelo maior número de
casos de intoxicação alimentar;
Fungos - incluem bolores e leveduras;
Vírus - entre os vírus associados à transmissão por alimentos destacam-se os vírus
(tipo) Norwalk, vírus da Hepatite A e os Rotavírus;
Parasitas - podem variar desde organismos unicelulares, como os protozoários,
até animais pluricelulares, como os vermes.

Perigos físicos
Nesta categoria, inclui-se um conjunto vasto de, objetos, que podem ter origem
diversa.
Entre os perigos físicos mais frequentes é possível enumerar:
»» Vidros;
»» Madeiras;
»» Pedras;
»» Metais;
»» Materiais de isolamento ou revestimento;
»» Ossos;
»» Plásticos;
»» Objetos de uso pessoal;
»» Outros.
Perigos químicos
Existe uma enorme gama de substâncias indesejáveis que podem, por diferentes
razões, ser introduzidas na cadeia alimentar e constituir perigo para a saúde dos
consumidores.
Os perigos químicos estão, salvo raras exceções, relacionados com contamina-
ções graves e, de certo modo contrariamente aos perigos biológicos, são res-
ponsáveis por problemas de saúde que não se manifestam de forma aguda.
Exemplos:
»» Aditivos alimentares;
»» Pesticidas químicos;
»» Medicamentos veterinários;
»» Metais pesados;
»» Toxinas naturais;
»» Alergenos;
»» Químicos criados pelo processo de confeção;
»» Químicos introduzidos nos alimentos.
7.1.2 Toxinfeções alimentares

Doença gastrointestinal aguda de aparecimento brusco e evolução rápida, devi-
do ao consumo de alimentos contaminados por microrganismos patogénicos ou
por substâncias tóxicas por eles produzidas (toxinas) e que têm quadros clínicos
característicos de intoxicação (sem febre) ou de infeção.
164 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 7. NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR
Manifesta-se algumas horas após a ingestão dos alimentos contaminados e
pode durar de um a sete dias. Os sintomas mais frequentes são dor abdominal,
diarreia, vómitos e nalguns casos febre e dor de cabeça.
Doenças de origem alimentar

Os microrganismos que contaminam os alimentos podem provocar alterações
superficiais ou profundas dos produtos, diminuindo a sua qualidade e o seu
tempo de conservação.
No caso dos microrganismos patogénicos, podem provocar alterações na saúde
dos consumidores e manipuladores de alimentos, transmitindo doenças graves,
nomeadamente as toxinfeções alimentares. As doenças provocadas pelos ali-
mentos podem ter um peso socio-económico considerável:
»» As pessoas atingidas podem ficar incapacitadas para o trabalho e até
morrer;
»» As consequências económicas podem ser muito graves para a empre-
sa ou estabelecimento responsável pela doença transmitida.
Bactérias causadoras de toxinfeções alimentares

a] Bactérias Toxigénicas
Como exemplos, temos: Clostridium botulinum e Sytaphylococcus aureus;
Durante a sua multiplicação no alimento, produzem toxinas cuja ingestão provo-
ca no consumidor um determinado quadro patológico. Este quadro está relacio-
nado apenas com a toxina e não com as células bacterianas.
b] Bactérias Patogénicas
Como exemplos, temos:
»» Bacillus cereus;
»» Campylobacter jejuni;
»» Clostridium perfringens;
»» Escherichia coli;
»» Listeria monocytogenes;
»» Salmonella spp;
»» Shigella spp;
»» Yersinia enterocolitica.
7. NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 165
Quando presentes no alimento ingerido, podem multiplicar-se ativamente no
trato intestinal do consumidor, provocando uma reação do tipo infecioso.
• O que fazer para evitar uma toxinfeção alimentar?

»» Conservar sempre os alimentos de forma correta para que não exista
crescimento bacteriano.
»» Lavar sempre as mãos antes de manusear os alimentos e sempre que
se troca de alimento.
»» Lavar muito bem os utensílios existentes na cozinha para a confeção
dos alimentos.
»» Usar facas diferentes para preparar carne, peixe e legumes de modo a
evitar contaminações cruzadas.
»» Evitar usar colheres de pau (usar sintéticas ou metálicas).
»» Manipular o menos possível os alimentos.
»» Usar pinças ou luvas sempre que necessário.
»» Separar alimentos crus de cozinhados.
»» Descongelar os alimentos no frigorífico ou no microondas e nunca à
temperatura ambiente.
»» Lavar muito bem, em água corrente, vegetais e frutos.
»» Cozinhar sempre muito bem os alimentos.
»» Separar os alimentos de origem animal dos vegetais.
»» Sempre que aquecer sobras faça-o muito bem para que qualquer mi-
crorganismo desenvolvido seja destruído.
Informação adicional sobre perigos biológicos

Os perigos biológicos são os que apresentam maior risco à inocuidade dos géne-
ros alimentícios. Nesta categoria de perigos incluem-se bactérias, fungos, vírus,
parasitas e priões. Estes microrganismos estão frequentemente associados aos
manipuladores e produtos crus nos estabelecimentos, embora muitos ocorram
naturalmente no meio ambiente onde os alimentos são produzidos.
No entanto, nem todos os agentes biológicos devem ser considerados como
prejudiciais, importando distinguir entre agentes biológicos que causam altera-
ções benéficas nos alimentos (como o caso das leveduras no fabrico de vinho,
pão e cerveja), estes só são considerados um perigo quando a fase do processo
onde estão inseridos esteja fora de controlo. A tabela 7.1 resume os principais
perigos microbiológicos.
Tabela 20
Principais perigos
microbiológicos, com
efeitos na saúde humana e
alimentos associados
(Baptista e Antunes, 2005; Lacasse, 1995 e ASAE, 2010)
Microrganismo Doença causada Sintomas Alimentos associados
Campylobacter spp
É uma bactéria Gram-negativa, microaerófila, Carne mal cozida, principalmente de
Campilobacteriose Febre, diarreia e cólicas
temperatura ótima de crescimento 42 e 43 ºC aves, leite cru e água não tratada
e o pH entre 4,9 e 9
Salmonella spp
É uma bactéria Gram-negativa,
Carnes, frangos, ovos, leite e produtos
anaeróbia facultativa, temperatura Salmoneloses Náuseas, diarreia, vómitos e febre
lácteos
ótima de crescimento entre 35 e 37 ºC
e o pH entre 4,5 e 9,3
Staphylococcus aureus
É uma bactéria Gram-positiva, anaeróbia Náuseas, vómitos, dores abdominais e Carne, frango, saladas, maionese,
Intoxicação estafilocócica
facultativa, temperatura ótima de crescimento diarreia presunto, ovos e natas
entre 35 e 37 ºC e o pH entre 4,5 e 9,3
Escherichia coli Leite e produtos lácteos, carnes e

É uma bactéria Gram-negativa, microaerófila,
Intoxicação alimentar Náuseas, vómitos e diarreia alimentos com muita água, saladas e
temperatura ótima de crescimento
vegetais crus
entre 35 e 40 ºC e o pH entre 4,5 e 9
Clostridium perfringens
É uma bactéria Gram-positiva, formadora Carnes e produtos derivados de carne,
Doença autolimitante Diarreia, vómitos e dores abdominais
de esporos, anaeróbia, temperatura ótima de leite
crescimento entre 43 e 47 ºC e o pH entre 5,5 e 9
Bacillus cereus
É uma bactéria Gram-positiva, formadora de
Gastroenterite diarreica
esporos, anaeróbia facultativa, temperatura Diarreia, vómitos, náuseas Amido, cereais, batata, arroz e massa
Gastroenterite emética
ótima de crescimento entre 30 e 40 ºC e o pH
entre 5 e 9,3
Listeria monocytogenes Meningite ou meningo-encefalite, gripe

Leite, queijos (principalmente pasta
É uma bactéria Gram-positiva, anaeróbia mole) gelados, vegetais, frango cru e
Listeriose e febre persistente
facultativa, temperatura ótima de crescimento cozidos, carnes cruas, enchidos, pescado
Em alguns casos: náuseas, vómitos
entre 30 e 37 ºC e o pH entre 4,3 e 9,4 cozido e fumado
Em alimentos enlatados e embalados

Clostridium botulinum Fadigas extremas, tonturas, fraqueza,
em vácuo, milho enlatado, feijão verde,
É uma bactéria Gram-positiva, formadora de pimenta, espargos, beterrabas, sopas,
Botulismo visão dupla, perda de consciência,
esporos, anaeróbia estrita, temperatura ótima de cogumelos, azeitonas, frangos, atum,
paragem respiratória e cardíaca
crescimento entre 43 e 47 ºC e o pH entre 5,5 e 9 presunto, vegetais, peixe, pescado
salgado e fumado
Vírus Hepatite A - Vírus de RNA Sintomas de anorexia

Náuseas, vómitos, febre, mal-estar e Os moluscos (ostras, mexilhões) os frutos
Período de incubação entre 2-6 semanas dores abdominais e as saladas
Fadiga, dores de cabeça, dores

Toxoplasma gondii musculares e nas articulações, e por
Produtos cárnicos (carne suína, ovina ou
É um parasita intracelular com um período de Toxoplasmose vezes febre, a infeção em mulheres
outra carne infectada)
incubação de 10 a 20 dias grávidas pode levar ao aborto ou má
formação do feto
7.2 Sistema HACCP
Objetivos
O presente módulo visa fornecer informação básica para um efetivo controlo das condições de segurança durante
1
o processamento de produtos alimentares
Baseia-se na aplicação do sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) que, em português, poderá ser designado por análise
2
de perigos e risco e controlo de pontos críticos
Enquadramento
O sistema HACCP baseia-se numa abordagem sistemática dos processos de ela-
boração de alimentos com o objetivo de focar a atenção nos aspetos que são
críticos para garantir a segurança dos produtos. É uma ferramenta de controlo
aplicada durante o processamento do produto e, resulta sobretudo da análise
dos potenciais perigos presentes, da avaliação dos pontos do processo onde eles
podem ser eliminados ou reduzidos (pontos críticos) e, do efetivo controlo sobre
esses pontos (monitorização).
7.2.1. O que é o sistema HACCP

(Hazard Analysis and Critical Control Points)
O sistema HACCP é o sistema mais eficiente na deteção e controlo de perigos
alimentares, levando esses perigos a valores aceitáveis no produto final.
O HACCP resulta da aplicação do bom senso a princípios técnicos e científicos

através de uma reflexão sobre diversas questões, como:
»» O que é o meu produto?
»» Que perigos estão associados ao meu processo?
»» Em que etapas do processo podem ocorrer?
»» Qual a probabilidade destes perigos constituírem riscos para os con-
sumidores?
»» Como devo prevenir ou controlar esses perigos por forma a garantir a se-
gurança dos consumidores?
Este sistema possui vários benefícios, dos quais se destacam:

»» Comunicação ativa entre os diversos intervenientes da cadeia de pro-
dução;
»» Otimização dos recursos e melhoria da eficiência do auto-controlo;
»» Documentação melhorada;
»» Planeamento eficiente e diminuição da verificação após produção;
»» Controlo eficiente e ativo dos perigos para a segurança alimentar;
»» Eliminação ou redução dos riscos para os consumidores;
»» Redução de custos operacionais;
»» É um passaporte para a exportação.
7.2.2 Princípios do HACCP

A implementação prática de um sistema HACCP segue uma metodologia que se
baseia nos 7 princípios fundamentais:
1] Efetuar uma análise de perigos e identificar medidas preventivas respetivas;
2] Identificar os Pontos Críticos de Controlo (PCC´s);
3] Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas a cada
PCC;
4] Estabelecer os requisitos de controlo (monitorização) dos PCC’s e os pro-
cedimentos para utilização dos resultados da monitorização para ajustar o
processo e manter o controlo;
5] Determinar ações corretivas para o caso do desvio dos limites críticos;
6] Constituir um sistema de registo e arquivo de dados que documentam
estes princípios e a sua avaliação;
7] Estabelecer procedimentos de verificação para aferir se o sistema está a
funcionar adequadamente.
7.2.3 Pré-requisitos do sistema HACCP

O conceito HACCP é relevante em todas as etapas da cadeia alimentar, desde o
cultivo, colheita, processamento, fabrico, distribuição e comercialização até à pre-
paração dos alimentos pelo consumidor.
A formação dos colaboradores na implementação do sistema HACCP é essencial
e não deve apenas estar limitada a estes, mas sim a toda a estrutura da empresa
ou organização.
Os pré-requisitos são também uma ferramenta indispensável, pois controlam as
condições operacionais, dentro de uma empresa alimentar favorecendo o es-
tabelecimento de condições ambientais adequadas à produção de alimentos
seguros e estão diretamente relacionados com todos os meios envolventes ao
processamento dos produtos alimentares.
• Pré-requisitos das instalações - estabelecimentos localizados, construí-
dos e mantidos de acordo com o princípio do desenho higiénico sendo o
fluxo do produto contínuo e os circuitos lineares, de forma a evitar conta-
minações cruzadas e devem prevenir a acumulação de sujidade.
• Pré-requisitos dos equipamentos - todo o equipamento deve ser cons-
truído e instalado de acordo com os princípios de higiene, devem estar
estabelecidos e documentados programas de manutenção preventiva e
de calibração. Óleos e lubrificantes devem ser adequados ao fim a que se
destinam.
• Pré-requisitos do transporte - devem ser controlados a temperatura,
humidade e outros parâmetros necessários; as caixas dos veículos de
transporte de géneros alimentícios devem ser mantidas limpas e em boas
condições devendo ser concebidas para permitir uma fácil limpeza e de-
sinfeção.
• Pré-requisitos da água - utilizar apenas água potável no manuseamento
e processamento de alimentos.
• Pré-requisitos dos resíduos - os resíduos alimentares não deverão der
colocados no local das matérias-primas sendo manipulados em conten-
tores apropriados para o efeito acionados por pedal e estarem sempre
fechados, bem como sujeitos a limpezas e desinfeções periódicas.
• Pré-requisitos do pessoal - as boas práticas de higiene têm de estar per-
feitamente definidas em normas e os procedimentos de higiene escritos e
relacionados com todas as áreas:
»» Higiene pessoal;
»» Higiene das instalações;
»» Equipamentos e utensílios;
»» Controlo de pragas.
A formação é um ponto muito importante e deve ser dada a todos os colabora-
dores e gestores da empresa ou organização.
• Pré-requisitos das matérias-primas - as matérias-primas só devem ser
adquiridas após seleção dos fornecedores através da análise das fichas téc-
nicas dos produtos, boletim analítico e após as auditorias realizadas.
7.2.4 Desenvolvimento do sistema HACCP

1. Constituir a equipa HACCP
O estudo deve ser feito por uma equipa multidisciplinar (microbiologia, engenha-
ria, produção, qualidade) e pode ir dos 4 aos 8 elementos.
A administração tem um grande peso no sucesso dos trabalhos, disponibilizando:

»» Tempo/ pessoas para a equipa HACCP;
»» Documentação;
»» Acesso a laboratórios;
»» Suporte de custos.
Os membros da equipa devem ser selecionados tendo por base critérios como:
»» As suas responsabilidades;
»» O seu conhecimento e experiência na empresa;
»» O seu conhecimento e a sua experiência no âmbito do estudo HACCP.
A equipa deve obrigatoriamente incluir obrigatoriamente um coordenador e um

secretário.
O coordenador da equipa HACCP deverá:
»» Coordenar o trabalho da equipa HACCP;
»» Distribuir o trabalho e as responsabilidades pela equipa HACCP;
»» Disponibilizar formação inicial.
Formar uma equipa de HACCP
Descrever o produto
Identificar o fim a que se destina
Construir o diagrama de fluxo

(fluxograma)
Verificar o fluxograma na prática
Listar todos os perigos associados a cada

etapa e considerar medidas preventivas do
controlo de perigos (princípio 1)
Aplicar a árvore de decisão

HACCP, a cada etapa (princípio 2)
Estabelecer limites para cada PCC

(princípio 3)
Estabelecer um sistema de vigilância

para cada PCC (princípio 4)
Estabelecer ações corretivas

(princípio 5)
Estabelecer procedimentos de
verificação (princípio 6)
Estabelecer um sistema de
documentação e registos Figura 7.1
(princípio 7) Esquema de desenvolvimento
de um sistema HACCP
2. Descrever o produto
A equipa deve estabelecer uma descrição sobre o produto:
»» Composição (p. ex. matérias-primas, ingredientes, aditivos, etc.);
»» Estrutura e características físico-químicas
(p. ex. sólido, liquido, gel, etc.);
»» Tratamentos utilizados; (p. ex. cozedura, congelação, etc.);
»» Acondicionamento e embalagem (p. ex. hermético, sob vácuo, em at-
mosfera modificada, etc.);
»» Condições de armazenamento e distribuição;
»» Durabilidade requerida durante a qual o produto conserva as suas qua-
lidades (validade);
»» Instruções dadas para a utilização do produto.
3. Identificar a utilização prevista

A equipa pluridisciplinar deverá definir uma utilização normal ou prevista que
o consumidor fará do produto, assim como o grupo de consumidores a que é
destinado.
Deve ser recolhida a seguinte informação:

»» Se o produto está pronto a ser consumido;
»» Espera-se que o produto seja guardado a altas/baixas temperaturas de-
pois de sair da fábrica;
»» Se o produto carece de um aquecimento ou cozedura antes de ser con-
sumido;
»» Se vai haver um consumo por várias vezes (o que muitas vezes implica
reaquecimentos);
»» Se após a abertura do material de acondicionamento a sua estabilidade
é muito afetada.
4. Construir um diagrama de fluxo

O fluxograma deve descrever o processo desde a receção de produtos, produção,
distribuição ao consumidor conforme o troço da cadeia alimentar que se estiver
a estudar.
Descrever sumariamente em diagrama as etapas de fabrico do produto. Em com-
plemento dos fluxogramas deverá ter-se em conta as plantas das instalações com
o respetivo layout dos equipamentos.
5. Conferir no local o diagrama de fluxo
Todos os membros da equipa HACCP deverão estar envolvidos na confirmação
do fluxograma, chamando a atenção uns aos outros para as fugas ao fluxograma
inicial.
Qualquer desvio constatado deverá ser corrigido, de modo a que o fluxograma
fique o mais conforme com a realidade.
Esta confirmação deve ser assinalada na folha de trabalho do fluxograma que
deve estar devidamente assinado e datado pelo coordenador da equipa HACCP.
6. Listar os perigos associados a cada etapa e considerar as medidas pre-

ventivas de controlo de perigos
A equipa HACCP tem a responsabilidade de estudar e decidir quais os perigos
mais significativos que devem ser incluídos.
Os fatores que apresentam menores riscos e/ou que tenham menor probabilida-
de de ocorrência não devem ser incluídos.
A análise de perigos e a identificação das medidas corretivas associadas com-

portam três fases:
8] São identificados os perigos de grande importância;
9] A análise pode ser utilizada para modificar algumas etapas do processa-
mento, a fim de eliminar o perigo;
10] A análise dos perigos é a base para a determinação dos PCC’s.
»» AVALIAÇÃO DOS PERIGOS

A avaliação dos perigos é efetuada através do grau de significância do perigo, assim:
Significância = Risco x Severidade
RISCO - probabilidade de ocorrência de um perigo.

SEVERIDADE - gravidade de um perigo.
»» SEVERIDADE
ALTA (3): Efeitos graves para a saúde do consumidor;
MÉDIA (2): Patogenicidade menor, bem como o grau de contaminação;
BAIXA (1): Efeitos nulos ou muito reduzidos para a saúde do consumidor.
»» MATRIZ DE AVALIAÇÃO DE RISCOS
Alto Risco (3) Baixa Severidade (1) R X S Alto Risco (3) Média Severidade (2) R X S Alto Risco (3) Alta Severidade (3) R X S
ALTO RISCO (3)
= 3 (Significância Média) = 6 (Significância Alta) = 9 (Significância Alta)
Médio Risco (2) Baixa Severidade (1) R X S Médio Risco (2) Média Severidade (2) R X S Médio Risco (2) Alta Severidade (3) R X S
MÉDIO RISCO (2)
= 2 (Significância Baixa) = 4 (Significância Média) = 6 (Significância Alta)
Baixo Risco (1) Baixa Severidade (1) R X S Baixo Risco (1) Média Severidade (2) R X S Baixo Risco (1) Alta Severidade (3) R X S
BAIXO RISCO (1)
= 1 (Significância Baixa) = 2 (Significância Baixa) = 3 (Significância Média)
BAIXA SEVERIDADE (1) MÉDIA SEVERIDADE (2) ALTA SEVERIDADE (3)
Figura 7.2
Matriz de avaliação
7. Determinar os pontos críticos de controlo (PCC) dos riscos
De forma a efetuar a determinação dos pontos do processo onde devem ser apli-
cados controlos para prevenir, eliminar ou reduzir os perigos para níveis aceitáveis
– Pontos Críticos de Controlo – é utilizada uma “árvore de decisão” (Figura 7.3).
A informação desenvolvida pela equipa HACCP, durante a análise de perigos, de-
verá permitir a identificação dos PCC no processo.
Apenas os perigos considerados significativos são levados à “árvore de decisão”
para a identificação dos pontos de críticos de controlo.
8. Estabelecer limites críticos para cada PCC

Limite crítico pode ser definido como um critério a ser seguido para cada medida
preventiva associada a um PCC.
Os limites críticos devem ser especificados e validados para cada Ponto Crítico de
Controlo.
Os critérios frequentemente utilizados são:

»» Temperatura;
»» Tempo;
»» Binómio tempo/temperatura;
»» Dimensões físicas;
»» Humidade;
»» Atividade da água;
»» pH;
»» Acidez;
»» Concentração de sais;
»» Quantidade de cloro livre;
»» Viscosidade;
»» Textura;
»» Aroma;
»» Aparência visual.
Os limites críticos devem ser suportados em evidências, e os que forem base-
ados em dados subjetivos, devem ser suportados por especificações claras do
que é considerado aceitável ou inaceitável.
Q1 - Existem medidas preventivas Modificar etapa processo

para o perigo em questão? ou produto
não sim
Nesta etapa é necessário um controlo

sim para garantir a segurança?
não
Não é PCC STOP
Q2 - Esta etapa elimina ou reduz

a probabilidade de ocorrência do
perigo para niveis aceitáveis?
não
Q3 - Pode ocorrer contaminação

sim
pelo perigo ou aumento deste, a
valores não aceitáveis?
não
sim Não é PCC STOP
sim
Q4 - Existe uma etapa seguinte

que elimina ou reduz a
não PCC
probabilidade de ocorrência do Figura 7.3
perigo para um nível aceitável? Árvore de decisões aplicada
na determinação dos pontos
críticos de controlo
9. Estabelecer um sistema de monitorização para cada PCC
A monitorização é a medição ou observação programada de um PCC em fun-
ção dos seus limites críticos.
Definir:
»» O quê, Quem, Como e Quando monitorizar;
»» Obter a informação a tempo é importante para restabelecer o contro-
lo antes de ser necessário segregar.
A monitorização é utilizada fundamentalmente para três propósitos:

»» A monitorização é essencial para a inocuidade dos alimentos, já que
através dela é possível seguir todos os passos das operações. Se a mo-
nitorização indica uma tendência para a perda de controlo, isto é, se
um limite operacional é excedido, deve-se tomar uma ação corretiva
imediata para que o processo retorne aos níveis anteriores, antes que
ocorram desvios dos limites críticos.
»» A monitorização permite detetar situações fora dos limites estabeleci-
dos para cada PCC. Nesse caso, as ações corretivas devem ser imple-
mentadas imediatamente.
»» A monitorização proporciona documentação escrita que será utiliza-
da durante a verificação do HACCP.
Todos os registos e documentos associados à monitorização de PCC’s devem ser

assinados pelas pessoas que executam a monitorização e por um funcionário
da empresa responsável pela sua verificação.
A monitorização contínua deve ter sempre preferência quando tal seja possível
e os equipamentos que a fazem devem ser devidamente calibrados para man-
ter a precisão.
10. Estabelecer ações corretivas

As ações corretivas devem estar pré-estabelecidas pela equipa HACCP, para
cada ponto crítico, a fim de que possam ser aplicadas sem hesitação logo que
seja observado um desvio com o objetivo de:
»» Determinar a disposição para o produto fora de controlo;
»» Corrigir a falha para assegurar que o PCC voltará a estar sob controlo;
»» Manter os registos das ações corretivas tomadas quando se detetou
um desvio nos limites críticos.
Existem sete possíveis passos que se podem fazer numa situação de perda de
controlo:
»» Parar o processo;
»» Colocar o produto suspeito sob observação;
»» Providenciar um arranjo provisório e continuar a produção;
»» Identificar e corrigir a causa do problema;
»» Dar destino ao produto suspeito;
»» Registar os acontecimentos e ações tomadas;
»» Rever e/ou melhorar o plano HACCP.
11. Estabelecer procedimentos de verificação

Podem ser utilizados métodos, procedimentos e testes de verificação e auditoria,
incluindo a amostragem aleatória para análises, usadas com o objetivo de de-
terminar se o sistema HACCP funciona corretamente. A frequência da verificação
deve ser suficiente para confirmar que o sistema HACCP funciona eficazmente.
Entre os exemplos de atividades de verificação, contam-se:

»» A revisão do sistema e do plano HACCP, bem como dos seus registos;
»» A revisão dos desvios e do destino dado aos produtos;
»» A confirmação de que os PCC´s são mantidos sob controlo.
12. Estabelecer documentação e manter registos

O sistema HACCP é um sistema documentado. Um adequado estabelecimento
da documentação é essencial para uma eficaz implementação do sistema HACCP.
Os registos são evidências e constituem uma importante fonte de informação
para suportar uma adequada implementação de um sistema HACCP e assegurar
a sua revisão.
Entre os documentos e registos a considerar num sistema HACCP é possível enu-

merar os seguintes:
»» Os procedimentos descrevendo o plano HACCP;
»» Os documentos e dados utilizados na análise de perigos e estabeleci-
mento do plano HACCP;
»» As descrições do produto e do seu uso esperado;
»» Os fluxogramas dos processos produtivos;
»» Análise dos perigos e determinação dos PCC’s;
»» O plano HACCP, incluindo a descrição dos limites críticos para cada PCC
e respetiva monitorização;
»» Os registos associados à monitorização dos PCC’s;
»» Os desvios e as ações corretivas/preventivas associadas;
»» Fichas técnicas de produtos;
»» Fichas técnicas de matérias-primas;
»» Plano de calibração;
»» Registos de calibração;
»» Plano/registos de higienização;
»» Plano de controlo de pragas;
»» Plano de formação;
»» Registos de formação;
»» Plano de manutenção;
»» Registos de manutenção;
»» Plano de auditorias internas;
»» Relatórios de auditorias Internas (HACCP);
»» Atas de reuniões da equipa;
»» Tabela de controlo de registos;
»» Tabela de controlo de documentos;
»» Plano/ficha de análises microbiológicas;
• Gestão de documentos e registos

Os documentos e registos devem ser geridos de acordo com um procedimento
específico, estes devem:
»» Encontrar-se indexados;
»» Estar disponíveis para consulta nos locais onde necessários às atividades;
»» Ser passíveis de modificação/atualização (procedimentos e impressos);
»» Ser mantidos durante períodos pré-definidos, estabelecidos tendo por
base o tempo de vida do produto e outros critérios, nomeadamente a
natureza legal;
»» Indicar o estado de atualização.
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ANEXOS
Tabela que indica os teores de açúcar de mostos e mostos concentrados, em
gramas por litro e gramas por kilograma, determinado por meio de um refrac-
tómetro graduado, quer em percentagem (expressa em % de sacarose massa/
massa) a 20 ºC quer em índice de refração (I.R.) a 20 ºC. É também indicada a
massa volúmica (M.V.) e o título alcoométrico esperado (T.A. % vol. a 20 ºC).
186 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal anexos

anexos Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 187
PSH Programa Social e Humanitário
Angola - Suíça
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Manual de Conservação e Transformação de Produtos de Origem Vegetal

Book · November 2011

Carlos D. Pereira Goreti Botelho

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Ivo Rodrigues Justina Franco

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2 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal

Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 3

2. DETERMINAÇÃO DA ÉPOCA DE COLHEITA DOS PRODUTOS DE ORIGEM VEGETAL 40

3. TÉCNICAS DE COLHEITA PARA MANTER A QUALIDADE DOS PRODUTOS 43

3.1.1 Principais vantagens da colheita manual 44

4. MICROBIOLOGIA ALIMENTAR BÁSICA 50

4 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal

Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 5

6 Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal

7. NOÇÕES BÁSICAS DE HIGIENE E SEGURANÇA ALIMENTAR 163

Manual de Conservação e Transformação de produtos de Origem Vegetal 7

As vantagens que resultam da introdução de nova tecnologia ou de uma nova

Há, no entanto, que garantir que a realização de investimentos na introdução

Este capítulo pretende fornecer um conjunto de boas práticas pós-colheita

1.1 Os elementos da cadeia pós-colheita

0 100 200 300 400 500 600

No início da cadeia, o agricultor ou produtor tem um papel essencial na escolha

Normalmente, o produto após a sua colheita é lavado, escolhido, calibrado e

1.2. Uma visão global do manuseamento

2 Entender os processos fisiológicos envolvidos na perda da qualidade

3 Conhecer os aspetos negativos da respiração, transpiração e ação do etileno

Os produtos hortofrutícolas são constituídos por tecidos vivos sujeitos a altera-

o consumidor, outras são totalmente indesejáveis, pois diminuem a qualidade

Reduzida maçã, citrinos, uva, kiwi, alho, cebola, batata

Elevada morango, abacate, amora, framboesa, couve-flor

Muito Elevada goiaba, feijão-verde, couve-de-bruxelas

A perda desses materiais orgânicos traduz-se na redução do valor nutritivo, per-

substrato + 02 CO2+H20 + Calor vital

A respiração dos produtos hortofrutícolas é medida pela taxa de respiração e

3. Legislação sobre rotulagem e contratos

1.3.3 A ação do etileno

Efeitos indesejáveis do etileno

Efeitos benéficos da utilização comercial do etileno

Estratégias para o controlo da síntese e remoção de etileno

1.4 Operações e tecnologias pós-colheita

1 Conhecer as principais operações e tecnologias utilizadas no manuseamento de produtos hortofrutícolas

2 Reconhecer a importância do controlo da temperatura e as tecnologias que o permitem

3 Descrever as principais operações de preparação para o mercado

4 Conhecer os diferentes sistemas de armazenamento

5 Conhecer as exigências técnicas referentes à embalagem

O sucesso da colheita começa logo por depender do planeamento feito desde

1.4.1.1 Definição da data e hora

1.4.1.2 Seleção do produto

1.4.1.4 Principais causas de perda na colheita

• Colher o produto não conforme;

• Arrastar, atirar ou deixar cair as caixas;

para estes problemas.

1.4.2 O papel central da gestão da temperatura

1.4.3 Arrefecimento temperatura e da humidade

• Capacidade frigorífica - É necessária muito maior capacidade frigorífica

A seleção do método de pré-arrefecimento, depende, entre outros, dos seguin-

• Quantidade de produto: o volume dos produtos que devem ser trata-

1.4.3.1 Arrefecimento em câmara

Simplicidade Arrefecimento lento

O armazenamento só é satisfatório para