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Preparação e Costura de Cabedais

 2

Conselho Regional do SENAI-CE

Roberto Proença de Macêdo
Presidente

Aluisio da Silva Ramalho

Ricard Pereira Silveira
Edgar Gadelha Pereira Filho
Ricardo Pereira Sales
Delegados das atividades Industriais
Efetivos

Luiz Eugênio Lopes Pontes

Francisco Túlio Figueiras Colares
Paula Andréa Cavalcante da Frota
Luiz Francisco Juaçaba Esteves
Suplentes

Cláudio Ricardo Gomes de Lima

Representantes do Ministério da Educação
Efetivo

Samuel Brasileiro Filho

Suplente

Paulo de Tarso Teófilo Gonçalves Neto

Representantes da Categoria Econômica da Pesca do Estado do Ceará
Efetivo

Eduardo Camarço Filho

Suplente

Júlio Brizzi Neto

Representantes do Ministério do Trabalho e Emprego
Efetivo

Francisco Antônio Ferreira da Silva

Representantes dos Trabalhadores da Indústria do Estado do Ceará
Efetivo

Antônio Fernando Chaves de Lima

Suplente
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Departamento Regional do SENAI-CE

Francisco das Chagas Magalhães
Diretor Regional

Tarcísio José Cavalcante Bastos

Centro de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues - CETAFR
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Centro de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues – CETAFR

Módulo Especifico I
Preparação e Costura de Cabedais

Fortaleza - Ceará 2012

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© 2012. SENAI. Departamento Regional do Ceará

Qualquer parte desta obra poderá ser reproduzida, desde que citada a fonte.

SENAI/CE
Centro de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues - CETAFR

Este Trabalho foi elaborado por colaboradores das Unidades de Negócios cujos nomes estão
relacionados na folha de créditos.

Ficha Catalográfica

Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Ceará. Corte de Peças e

componentes. Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Departamento Regional do Ceará. - 2. ed.
rev. ampli. atual - Fortaleza: SENAI CE, 2012.

1. Preparação e Costura de cabedais. Título.

CETAFR Cento de Educação e Tecnologia Alexandre Figueira Rodrigues

Av. do Contorno, 1395 - Distrito Industrial
61939 -160 Maracanaú-Ceará
Fone: (85)3421.5000
Fax: (85)3421.5006
e-mail: senai-ce-cetafr@sfiec.org.br
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SUMÁRIO

INTRODUÇÃO.............................................................................................................9

1. REQUISIÇÃO DE MATERIAIS................................................................................ 9
1.1 Ficha técnica...........................................................................................................10
1.1.1 Interpretação......................................................................................................11
1.1.2 Informações do produto......................................................................................11

1.2 Padrões de Referência.......................................................................................11

1.2.1 Protótipo..................................................................................................................11

1.3 Metrologia Aplicada.................................................................................................11

1.3.1 Sistema de Medidas...............................................................................................11
1.3.1.1 Pontos..................................................................................................................13
1.3.1.2 Ponto Francês......................................................................................................13
1.3.1.3.Ponto Inglês.........................................................................................................13
1.3.1.4 Ponto Americano.................................................................................................13
1.3.1.5 Ponto Japonês.....................................................................................................13
1.3.2 Numeração de Calçados........................................................................................14

1.4 Materiais....................................................................................................................16
1.4.1 Linhas e Fios..........................................................................................................16
1.4.2 Numero Métrico......................................................................................................21
1.4.3 Adornos e Acessórios.............................................................................................25
1.4.4 Agulhas...................................................................................................................27
1.4.4.1 Conceito...............................................................................................................27
1.4.4.2 Partes das Agulhas.............................................................................................28
1.4.4.3 Pontas..................................................................................................................30

2. PREPARAÇÃO DE PEÇAS DO CABEDAL DO CALÇADO....................................40

2.1 Divisão e Chanfração.................................................................................................40
2.1.1 Tipos de chanfros e divisão....................................................................................40
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2.2. Máquinas Auxiliares da Preparação................................................43

2.2.1 Máquina de dividir Couro........................................................................................43
2.2.2 Máquina de chanfrar Couro....................................................................................44

2.3 Gravação de Peças .........................................................................................45

2.3.1 Máquina á laser.......................................................................................................45

2.4 Reforços de Peças............................................................................................45

2.4.1 Recuperado de Couro............................................................................................45
2.4.2 Entretelas................................................................................................................46
2.3.3 Espumas.................................................................................................................46
2.3.4 Fita de reforço.........................................................................................................47

2.5 Perfuro e Marcação...........................................................................................50

2.5.1 Ferramentas............................................................................................................50

2.6 Virado de Bordas de Peças...........................................................................50

2.6.1 Ferramentas............................................................................................................50

2.7 Refilo de Excesso de Peças..........................................................................51

2.7.1 Ferramentas............................................................................................................51

2.8 Acabamento e Pintura.....................................................................................52

2.8.1 Ferramentas............................................................................................................52

2.9 Adesivos...............................................................................................................53
2.9.1 Viscosidade.............................................................................................................53
2.9.2 Tempo de Secagem...............................................................................................53
2.9.3 Tempo Aberto.........................................................................................................54
2.9.4 Resistência..............................................................................................................54
2.9.5 Principais Adesivos.................................................................................................54
2.9.6 Estocagem..............................................................................................................56
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2.9.7 Processo de Colagem............................................................................................57

2.9.7.1 Ferramentas.........................................................................................................57

3. COSTURA................................................................................................................59
3.1 Pontos de Costura.....................................................................................................59
3.1.1 Ponto Fixo...............................................................................................................59
3.1.2 Ponto Corrente........................................................................................................61
3.1.3 Ponto Zig Zag..........................................................................................................61

3.2 Máquinas de Costura.......................................................................................61

3.2.1 Tipos de Máquinas de Costura...............................................................................61
3.2.1.1 Máquina Plana.....................................................................................................62
3.2.1.2 Máquina de Coluna..............................................................................................63
3.2.1.3 Máquina de Braço................................................................................................64
3.2.1.4 Máquina Zig Zag..................................................................................................65
3.2.1.5 Partes de uma máquina de Costura....................................................................66
3.2.1.6 Limpeza e Lubrificação das Máquinas................................................................64

3.3. Máquinas do Setor de Costura...................................................................76

3.3.1 Máquinas de Virar Cortes.......................................................................................76
3.3.2 Máquina de Aplicar Adesivos.................................................................................79
3.3.3Prensa......................................................................................................................79
3.3.4 Máquina para Sentar Costura................................................................................84
3.3.5 Máquina de Refilar Interno.....................................................................................85
3.3.6 Máquina de Colocar rebites...................................................................................86
3.3.7 máquina de Colocar Ilhões....................................................................................86
3.3.8 Máquina de Virar Tiras...........................................................................................88

3.4 Acidentes de Trabalho ...................................................................................90

3.4.1 Doenças Profissionais............................................................................................91
3.4.2 Prevenir Acidentes e Dever de Todos....................................................................97
3.4.3 O Efeito Domino e os Acidentes de Trabalho........................................................98
3.4.4 Atividades Prevencionistas na Empresa................................................................99
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3.4.5 Proteção Coletiva x Proteção Individual............................................................100

REFERÊNCIAS...................................................................................................................

INTRODUÇÃO
A Preparação e costura em couro constitui uma das formas de artesanato
mais ancestrais. O propósito da técnica de costura, que era aplicada
antigamente, residia, pura e simplesmente, em unir peças de couro de forma
duradoura. A aparência da costura não tinha grande importância. Hoje em
dia, as prioridades a esse respeito mudaram substancialmente. Além de um
elevado grau de durabilidade, atualmente considerado uma qualidade básica,
são freqüentemente as tendências da moda que determinam certas formas
de apresentação da costura. No desenvolvimento construtivo e técnico dos
processos de costura os seguintes requisitos revestem-se, por conseguinte,
da maior importância:
• poucas agulhas quebradas
• poucos pontos falsos
• poucas rupturas de linhas
• qualidade das lâminas (aguçamento e posição do gume)
• tempo de vida útil prolongado

1. REQUISIÇÃO DE MATERIAIS
1.1. Ficha Técnica e Instrução de Serviço.
Deve se seguir atentamente a ficha técnica que vai juntamente com o protótipo
que serve como base de padrões de referência.
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1.1.1 Ficha Técnica

FICHA TÉCNICA DO PRODUTO
Descrição:
Coleção:
Ref. do modelo:
Modelista:
Pilotista:
Estilista:
Data:
Ref. da forma:
Numeração de base:
CABEDAL FORRO
Material: Material:
Consumo: Consumo:
Fornecedor: Fornecedor:
Referência: Referência:
Preço: Preço:
CORES
Cor 1 Cor 2 Cor 3 Cor 4

GRADE DE CORTE
3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9 3 4 5 6 7 8 9

PREPARAÇÃO E COSTURA
Linha: Linha:
Agulha: Agulha:
Cor: Cor:
PT/CM: PT/CM:
Máquina: Máquina:
SOLADO
Material Fornecedor Referência Quantidade Valor

AVIAMENTOS
Aviamentos Fornecedor Referência Quantidade R$/Unid.
básicos

Outros Fornecedor Referência Quantidade R$/Unid.

Aviamentos
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1.1.2 Interpretação
Devemos tomar muita atenção na hora de interpretar a ficha técnica, pois uma
interpretação errada pode comprometer completamente a linha de produção do
produto.

1.1.3 Informações do Produto

Temos que seguir corretamente as informações dos matérias que estão
descritos na ficha técnica de acordo com o protótipo para que não sejam
solicitados materiais incorretos o descrito.Isto pode ocasionar grande
transtorno na linha de produção.

1.2 Padrões de Referência

1.2.1 Protótipos e Amostras
Protótipos ou amostras seguem juntamente com cartelas de cores para que
sejam tiradas todas as duvidas na confecção do produto.

1.3 Metrologia Aplicada

1.3.1 Sistema de Medidas
Os calçados nascem da necessidade prover proteção aos pés do homem para que
estes pudessem se locomover sobre terrenos ásperos e em condições climáticas
desfavoráveis. Embora alguns historiadores datem os primeiros calçados entre
3.000 A.C. e 2.000 A.C. no Antigo Egito, mas resquícios históricos encontram
evidências no Período Paleolítico, também conhecido como Idade da Pedra
Lascada, sendo que estas evidências datam entre 14.000 A.C. e 10.000 A.C., uma
vez que pinturas rupestres encontradas na Europa em países como França e
Espanha, fazem referencias a utensílios utilizados para a proteção dos pés deste
homem pré-histórico.
Durante um longuíssimo tempo os calçados não seguiram qualquer padronização de
numeração, o que nos leva a crer que até o início do século XIV, os calçados fossem
feitos sobre medida para seu usuário.Mas isto começou a mudar durante o reinado
de Eduardo I de Inglaterra (17 de Junho de 1239 - 7 de Julho de 1307),
cognominado Longshanks, foi um Rei de Inglaterra da dinastia Plantageneta entre
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1272 e 1307. Era filho de Henrique III de Inglaterra, a quem sucedeu em 1272, e de
Leonor da Provença. Durante o seu reinado, a Inglaterra conquistou e anexou o País
de Gales e adquiriu controle sobre a Escócia. Eduardo mostrou ter uma
personalidade e estilo de governo bastante diferentes do seu pai, que procurava
reinar por consenso e resolvendo crises de forma diplomática.
No início do século XIV, mais precisamente no ano de 1305, O Rei Eduardo I,
decretou que fosse considerada uma polegada a medida de 3 grãos secos de
cevada, colocados lado a lado (não devemos nos esquecer que no Brasil utilizamos
o ponto Frances e na Inglaterra, utiliza-se o ponto inglês, mas isso iremos tratar mais
adiante). Este decreto visou padronizar as medidas, o que acarretou novas
possibilidades negócios, pois a partir daí, com a padronização dos tamanhos passou
a ser possível a confecção de calçados para vendas posteriores. Os sapateiros
ingleses gostaram da idéia e passaram a fabricar pela primeira vez na Europa,
sapatos em tamanho padrão, baseados no grão de cevada. Desse modo, um
calçado medindo 35 grãos de cevada passou a ser conhecido como tamanho 35 e
assim por diante.Oficialmente a primeira descrição de um sistema de medidas para
os calçados, foi publicada na Inglaterra no século VXII, no ano de 1688. A
publicação foi feita no manual The Academy Of Armory And Blazon desta época,
onde Randle Holme menciona um acordo entre sapateiros para utilizar um sistema
de 1/4 de polegada (0,635 cm) como padrão. Mais de um século depois, uma nova
medida foi instituída pelos fabricantes ingleses, que passaram a utilizar 1/3 de
polegada (0,846 cm), o equivalente a um grão de cevada, que era justamente a
medida decretada pelo Rei Eduardo I, lá no século XIV. Essa medida virou uma
unidade métrica chamada "Ponto".
Com a Revolução industrial, período que consistiu em um conjunto de mudanças
tecnológicas com profundo impacto no processo produtivo em nível econômico e
social. Iniciada na Inglaterra em meados do século XVIII expandiu-se pelo mundo a
partir do século XIX, e segundo alguns historiados, este processo estende-se até os
dias atuais. Durante este período, a era agrícola foi superada, a máquina foi
suplantando o trabalho humano, uma nova relação entre capital e trabalho se impôs
novas relações entre nações se estabeleceram e surgiu o fenômeno da cultura de
massa, entre outros eventos. Essa transformação foi possível devido a uma
combinação de fatores, como o liberalismo econômico, a acumulação de capital
euma série de invenções, tais como o motor a vapor. O capitalismo tornou-se o
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sistema econômico vigente.É neste período que entra em vigor a utilização do

primeiro sistema de numeração para fábricas de calçados, criado em 1800 pelo
americano Edwin B. Simpson. O
sistema incluía também medidas de "Meio Ponto", usadas até hoje nos EUA e na
Inglaterra. Os fabricantes só passaram a utilizar o método em 1808, mas ele
sobreviveu e dura, com pequenas variações, até hoje. Outros países como o Brasil,
adotaram sistemas diferentes, mas sempre baseados na idéia de ponto. O sistema
brasileiro usa o ponto francês, com 2/3 de centímetro, que é muito próximo do
padrão em toda a Europa Continental. No Japão o padrão é mais simples, pois 1
ponto mede 1 cm.

1.3.1.1 Pontos
Existem vários PONTOS, mas abaixo estão os principais, vale lembrar, que há
variações nas tabelas de equivalência de numeração entre os países.

1.3.1.2 Ponto Francês:

Baseia-se no centímetro;
1 Ponto Francês corresponde a 2/3 de 1 centímetro, ou seja, 0,666 cm.

1.3.1.3 Ponto Inglês:

Baseia-se na polegada;
1 Ponto Inglês corresponde a 1/3 de uma polegada, ou seja, 0,846 cm.

1.3.1.4 Ponto Americano:

Baseia-se na polegada;
1 Ponto Americano corresponde a 1/3 de uma polegada, ou seja, 0,846 cm.

1.3.1.5 Ponto Japonês:

Baseia-se no centímetro;
1 Ponto Japonês corresponde a 1 cm.
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1.3.2 Numeração de Calçados

Quem nunca se perguntouW De onde vem a numeração do meu calçado?Por
exemplo: “Calço 42”! Mas 42 o que?Esse número 42, não corresponde a
centímetros, não corresponde a polegadas, não corresponde a milímetros e etc.
Então corresponde a que?!A resposta é: 42 Pontos Franceses. Isso mesmo pontos
franceses.Um sistema de medidas serve para mensurar e padronizar os tamanhos
dos calçados, fôrmas, solas e outros componentes utilizados na confecção dos
calçados. Porém vale ressaltar, que existem vários sistemas de numeração para
calçados, onde diversos países criaram os seus, ou adaptaram as suas técnicas, em
próximos artigos vou procurar detalhar os mais comumente utilizados. Na sua
criação original o Ponto Francês tinha a medida de 10 milímetros, ou 1 centímetro.
Durante sua utilização e com o passar do tempo notou-se, que a progressão de um
número para outro mostrou-se muito ampla, pois havia casos onde, por exemplo, um
calçado 35 poderia ser apertado e um calçado 36 poderia ser folgado,
principalmente nos calçados femininos.Em virtude deste fato percebido pelos
sapateiros de Paris, eles acabaram por constituir mudanças básicas neste sistema
numérico, onde o fator de progressão que antes era de 10 milímetros, acabaria por
ser de 6,66 milímetros, pois instituíram que: A medida de um Ponto Francês
passaria a ser de 1/3 de dois Pontos Franceses, ou seja: 1/3 de 20mm = 6,66mm,
embora eu pessoalmente prefira fazer a seguinte adaptação 2/3 de 10mm =
6,66mm.Logo após a implementação dessas mudanças houve uma melhora
significativa no conforto dos calçados, principalmente os femininos, onde a
progressão de número passou a ter uma menor diferença, amenizando assim o
desconforto durante o período de adaptação na troca de tamanho dos calçados pelo
crescimento dos pés.Embora as adaptações terem sido feitas pelos sapateiros de
Paris, o sistema continuou conhecido como Ponto Francês e passou a ser utilizado
pela maioria dos países europeus e por suas colônias da América Latina e África.Na
verdade o Ponto Francês tem a mesma medida em todos os países que o utilizem,
porém existem interpretações ou adaptações na sua aplicação, ante de passarmos
para um detalhamento maior vamos deixar bem claro que:•Antigamente: Ponto
Francês tinha 10mm;•Atualmente: Ponto Francês tem 6,66mm (chegou-se a esta
medida da seguinte forma: 1/3 de 2 Pontos Franceses Antigos: 1/3 de 20mm). Volto
a frisar Eu prefiro considerar que o ponto Francês atual é 2/3 de 10mm.Logo o fator
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de progressão entre um número e outro do calçado é de 6,66mm = 1 Ponto

Francês.Como mencionado acima, existe interpretações, ou adaptações no emprego
do Ponto Francês, por isso países que utilizam o mesmo Ponto Francês e calçados
com o mesmo tamanho têm numerações diferentes como, como por exemplo:Brasil
= 35, Itália = 36 e França = 37.•Utilização do Ponto Francês na França: Na criação
do Ponto Francês, os franceses determinaram como folga, ou margem de calce de 2
Pontos Franceses (2X (20/3)), ou 13,33mm, logo para obter-se o tamanho real da
fôrma deve-se diminuir 2 Pontos Franceses proveniente folga, ou margem de calce.
Ex. Número 37 é: 37 – 2 X (20/3) =233,33mm.•Utilização do Ponto Francês na Itália:
A aplicação do Ponto Francês na Itália visou uma questão estética, onde buscou
explorar a vaidade feminina trazendo intrinsecamente uma estratégia de marketing,
por isso a marcação da numeração teve sua escala diminuída em um Ponto. A real
intenção foi conquistar o público feminino oferecendo calçado com numeração
menor, isso devido que até num passado não muito distante, não era muito bem
visto o fato de uma mulher ter um pé de tamanho mais avantajado. Com este artifício
era possível uma mulher utilizar um calçado italiano supostamente menor do que um
calçado francês. Este artifício foi conseguido em virtude da folga de calce ter sido
reduzida de 2 pontos Franceses como é utilizado na França, para 1 Ponto Francês,
logo para obter-se o tamanho real da fôrma na interpretação italiana deve-se
diminuir 1 Ponto Francês proveniente folga, ou margem de calce. Ex. Número 36 é:
36 – 1 X (20/3) = 233,33mm.•Utilização do Ponto Francês no Brasil: A aplicação do
Ponto Francês no Brasil prevê o tamanho real do pé, sem qualquer folga do calce, a
folga necessária para o calce será determinado pelo suplemento estabelecido no
momento da criação da fôrma, o tamanho deste suplemento é determinado pelo tipo
de bico da fôrma, logo o número da fôrma na interpretação brasileira é o
comprimento mínimo real estabelecido pelo Ponto Francês. Ex. Número 35 é: 35 X
(20/3) = 233,33mm.
 16

1.4 Materiais
1.4.1 Linhas e Fios
Linhas e fios são materiais compostos por fibras ou filamentos contínuos de
materiais naturais ou sintéticos, unidos por efeito mecânico de torção. As linhas são
obtidas:
• De fibras naturais como seda, algodão e linho
• De fibras modificadas como algodão mercerizado e viscose
• De fibras sintéticas.
As linhas mais empregadas na confecção de calçados e artefatos, são a
poliamida ( náilon ), o poliéster ( tradicional ) e o poliéster trilobal ( para bordados
à máquina ). No meio comercial, há uma distinção entre linha e fio, em função do
título (diâmetro) que apresentam, embora por definição, ambos sejam sinônimos.
Apesar de não haver norma para distinção, usa-se a designação linha quando o uso é
feito em máquinas de costura. Quando usado em costuras manuais ou máquinas
de costura para solados, usam-se os termos: fio ou Cord
Dentre os diversos materiais que podem ser utilizados para a confecção de
linhas, os mais usados são os seguintes:

Algodão ( CO )
Origina-se de fibras celulósicas que envolvem as sementes do algodoeiro. Já eram
usadas pelos índios para confecção de redes de dormir e para pesca. É uma planta
de clima tropical, cultivada em várias regiões do mundo. Apresenta fibras curtas,
mas de boa resistência. Quando torcidas, as fibras transformam se em fios e
linhas. Quanto mais longas forem as fibras utilizadas, mais resistentes serão
os fios e linhas produzidos. Recebe tingimento em variadas cores, com corantes
específicos.

Linho (CL)
É uma fibra celulósica que tem origem na planta do mesmo nome. É cultivada há
mais de 5.000 anos e conhecida nas regiões de clima temperado por suas flores
azuis. Para o processo de fabricação, as hastes da planta são cortadas e deixadas
apodrecer, para retirada das fibras por desfibradores. As fibras são refinadas,
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penteadas na carda, e torcidas em fios. Só as fibras mais longas são aproveitadas.

È mais resistente que o algodão. Pode ser tingido na cor desejada, com corantes
específicos.

Cânhamo ( CH )
É uma planta têxtil conhecida desde a mais remota antigüidade. Sua origem foi a
Ásia onde já era cultivada muitos anos antes da era Cristã. Mongóis tártaros e
japoneses conheceram o cânhamo antes da seda e do algodão. As fibras
usadas na sua fabricação provêm do talo da planta.

Juta ( CJ )
O tecido juta provem de uma planta de mesmo nome, originária de região da Índia
com clima úmido e quente. É cultivada intensamente em regiões tropicais e
subtropicais para obtenção de suas fibras têxteis. As fibras provêm do caule da
planta. O caule chega a 5m de altura. Macerado em água, liberta as fibras.

Sisal ( CS )
As fibras do sisal são extraídas das folhas do “Agave cantelona”, e do “Agave
sisalena”. Atualmente, o sisal é processado para gerar uma série de produtos que,
em tempos idos, eram feitos a partir do cânhamo.

Seda ( S )
A seda é uma fibra ( protéica ) de origem animal, obtida do casulo do bicho-da-seda.
A mariposa tipo “Bombix mori” coloca os ovos, no caso, numa amoreira, e ocorre a
formação de larvas, que se alimentam das folhas da amoreira durante
32 dias. A partir daí, a larva fixa-se nos galhos e começa a formação do casulo, com
sua conseqüente metamorfose. Isto leva aproximadamente 4 dias. No casulo há
um comprimento aproximado de 3.000m (média) de seda em forma de filamento.
Os primeiros 300 a 500m são filamento contínuo, denominado seda real; o
restante tem a forma de filamento descontínuo. O casulo é desenrolado depois
de morta a larva, com jato de ar quente.
A seda natural pode apresentar-se nas cores: branca, esverdeada e amarela. Nos
dias de hoje, é raramente empregada para costuras de artefatos, em virtude de
seu custo mais elevado e por não ser adequada a costura em alta velocidade.
 18

Presta-se a uma boa costura de enfeite, com aspecto bastante nobre.É fabricada
predominantemente em fibra descontínua e pode ser tingida em cores diversas,
com corantes específicos.

Fibras mercerizadas
Fibras mercerizadas são fibras celulósicas (normalmente algodão),modificadas por
processos químicos e físicos associados
[O processo recebe o nome de mercerização. Realiza-se da seguinte forma:
quando uma fibra celulósica é colocada em contato com uma solução
concentrada de 100 até 200 g/l de hidróxido de sódio, inicia-se um inchamento
lateral da fibra ( absorção da solução ), e um encolhimento longitudinal,
causando importantes mudanças nas propriedades dos fios ou, no caso, dos
tecidos. Por aplicação de tensão no fio ou tecido no estado inchado, pode-se
desenvolver outras propriedades.

Fibras de celulose regenerada

As fibras de celulose regenerada são fibras químicas obtidas através da
celulose quimicamente tratada. A fonte de celulose de que se lança mão tanto pode
ser polpa da madeira, quanto as diminutas ramas do algodão. Mediante o emprego
de diferentes tipos de celulose, diferentes produtos químicos e diferentes
técnicas de fabricação, pode-se chegar a vários tipos de fibras, sendo a principal
a viscose ( CV ). Também chamada de “raion viscose”, ela é obtida da celulose em
solução, ou seja, do material celulósico inicial em pasta de madeira ao sulfito ou ao
sulfato.

Poliéster ( Pes )
É obtido por reação de condensação entre etileno glicol e ácido tereftálico. Foi
introduzido no mercado como alternativa à linha de poliamida ( náilon ), que
custava caro. Mas não deu certo porque o preço da poliamida não aumentou como
era esperado. Além disso, o preço do poliéster era ainda maior.
Fabricado pelo processo de extrusão, o poliéster pode ser encontrado em forma
de filamento contínuo, “mais fino e liso”, ou descontínuo - “mais áspero”.
Assemelha-se, em aparência, à seda e é mais macio em relação à poliamida.
Presta-se a costura com muita facilidade.
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Atualmente, são utilizados linhas de poliéster trilobal (fibras extrusadas em forma

triangular) para bordados em máquinas de costura de alta rotação, pelo alto brilho
que apresentam e pela alta resistência à fricção.

Poliamida ( PA )
É obtida por reação de ácido dicarboxílico e de diamina. É fabricada pelo processo
de extrusão. Trata-se de linha empregada para a fabricação de calçados e
artefatos, em função de seu custo. A resistência à ruptura é ligeiramente superior à
do poliéster. Obtenção das linhas sintéticas Os filamentos contínuos ou
descontínuos das fibras sintéticas são obtidos através do processo de extrusão.
O polímero é aquecido até o ponto de fusão, formando uma massa fluida mas
viscosa, e bombeada através de uma fieira -chapa metálica com pequenos orifícios,
para formar os filamentos. Originariamente, as linhas sintéticas (poliéster e poliamida)
são fabricadas em filamentos contínuos. Porém, dependendo da sua aplicação,
torna-se necessário romper ou cortar esses filamentos. Dessa forma, obtém-se
uma linha composta por fibras descontínuas, que possui menor resistência à tração
que uma linha de filamentos contínuos. Entretanto, é bem mais macia e flexível e
recomendada para uso em tecidos finos e costuras que ficarão em contato com a
pele, evitando sensações incômodas e irritações.

Obtenção das linhas naturais

As fibras naturais recebem um tratamento adequado. São trabalhadas em
equipamentos específicos para obtenção dos fios. A fibra de algodão, por
exemplo, que chega na forma bruta, em fardos, é classificada em vários tipos de
acordo com sua origem, espécie, padrão de qualidade. Na recepção do fardo na
indústria ocorre um tratamento de limpeza das fibras por meios mecânicos.
 20

Formam-se então mantas de algodão, que são transferidas para o setor de

cardas. Cardas são máquinas mecânicas, que têm por finalidade alinhar as fibras
deixá-las paralelas entre si. Continuando o processo, tem-se a formação dos
véus que são camadas sobrepostas de mantas. Essas camadas são
condensadas para formar a fita. As várias fitas obtidas são colocadas num
equipamento denominado passador que as estira. A maçaroqueira em seguida,
reúne várias fitas para a formação do pavio, que passa pelo filatório, que estira e dá
torção, formando o fio. Processos equivalentes para fibras naturais e / ou sintéticas
Após a formação do fio, é realizada a binagem, que consiste na união de dois ou
mais fios, também denominados cabos. Feito isso, a linha recebe a segunda torção
ou retorção, que tem por finalidade unir os fios ou cabos para não deixá-los soltos.
Desse modo, garante-se melhor proteção contra atrito nas operações de costura.
Após o processo de binagem e retorção, as linhas são enroladas em suportes
especiais com tensão controlada, para posterior tingimento O tingimento é feito na
auto-clave que é um aparelho que funciona por meio do vapor a alta pressão e
temperatura, com corantes específicos adequados ao tipo de fibra.Em seguida, são
centrifugadas e secas, recebendo aplicação de cola à base deresina
poliamídica(encolagem ) e um tratamento de lubrificação, se necessário.Finalizando
o processo, as linhas são enroladas nos cones de maneira que, ao desenrolar
mantenham seu equilíbrio de torções, evitando a formação de “nozinhos”
( efeito Kringel ) e de camadas de linhas sobrepostas. Isso faz com que sejam
evitadas irregularidades no aspecto da costura.

Torção de linhas
Após a torção, a linha apresenta uma estrutura própria que incorpora o
processo por que passou. Por vezes, torna-se difícil perceber o sentido das linhas
na torção. A linha é colocada na máquina de costura sempre do mesmo modo para
que a costura executada fique sempre com a mesma aparência. Por isso é
importante sempre colocar
Um modo prático de notar a orientação das linhas é agir do seguinte modo:
pega-se um pedaço de linha de aproximadamente 10cm. Segurando as pontas, uma
em cada mão, entre os dedos polegar e indicador, distorce-se a linha de tal forma
que se possa ver o sentido da linha:
 21

Assim, pode-se verificar o sentido da linha, que pode apresentar torção para a direita
ou para a esquerda. Na prática profissional, convencionou-se chamar de S a torção
direita, e Z a torção esquerda. Observe na figura a seguir, a orientação das
linhas nesses dois tipos de torção.

Torção ou retorção em “S” ou “Z”

Titulagem de linhas
Título de uma linha é a denominação que se dá à espessura ( diâmetro ) dela.
Para determinação do título de uma linha, existem sistemas técnicos de
titulagem de linhas. São eles: número métrico ( Nm ) e o decitex ( dtex ).

1.4.2 Número Métrico (Nm)

Número métrico é o sistema de titulagem de linhas com peso fixo em gramas, por
comprimento variável em metros. Desse modo quando se encontra o Nm 7, para
 22

linhas com um só cabo, significa que 7 metros dessa linha pesam 1g; Nm 11: significa
que 11 metros pesam 1g. E assim por diante. Com linhas de dois ou mais cabos
acontece o seguinte : O Nm 100/3, por exemplo, significa que 100 metros pesam
3 gramas e é composto por três cabos de NM 100/1; Nm 120/2: 120 metros pesam 2
gramas e é composto por 2 cabos de NM 120/1 Para saber qual a linha mais
espessa, dentre várias, recorre-se a operação de divisão. Veja um exemplo a seguir.
Problema: Qual das três linhas apresentadas é a mais grossa ?
Nm 120/3 = 40/1 ( 40 metros desta linha pesam 1g ); - divide-se 120 por 3
Nm 80/2 = 40/1 ( 40 metros desta linha pesam 1g ) - divide-se 80 por 2
Nm 40/1 = 40/1 ( 40 metros desta linha pesam 1 g ). - divide-se 40 por 1
Resposta: todas têm a mesma espessura, pois precisam da mesma metragem para
completar 1 g. Outro problema: Qual das duas linhas apresentadas a seguir é a mais
fina?
Nm 50/2 = 25/1 ( 25 metros desta linha pesam 1 g );
Nm 60/2 = 30/1 ( 30 metros desta linha pesam 2 g ).
Resposta: Nm 60 é mais fina, pois precisa de maior metragem para completar 1
grama.
Decitex ( dtex )
Decitex é o sistema de titulagem para peso variável e metragem fixa.
Para linha com um só cabo: 1 dtex: significa que 10.000 metros desta linha
pesam 1 g.
100 dtex: significa que 10.000 metros desta linha pesam 100 g.
Para casos de linhas com dois ou mais cabos: 600 ( 3 ) dtex: significa que 10.000
metros desta linha pesam 600 g e é formada por 3 cabos,
e cada cabo tem 200 dtex
150 ( 5 ) dtex: significa que 10.000 metros desta linha pesam 150 g e é formada por 5
cabos, sendo que cada cabo tem 30 dtex.
Para saber qual o cabo mais espesso, deve-se dividir o peso de 10.000 metros pelo
número de cabos.
Exemplos:
•.Qual das duas linhas é a mais fina?
250 (3) dtex = 83,33 dtex;
750 (2) dtex = 375 dtex ( apresenta cabo mais espesso ).
Resposta: 250 (3) dtex é a linha mais fina, pois em 10.000 m de linha obtém 250 g.
 23

• Qual das linhas abaixo é a mais grossa?

600 (2) dtex = 300 dtex;
800 (2) dtex = 400 dtex
500 dtex = 500 dtex (apresenta cabo mais grosso).
Resposta; 800 (2) dtex é a linha mais grossa, pois em 10.000 m de linha obtém 800g.
Por este sistema, torna-se mais fácil a imaginar a relação de espessura entre
linhas, pois quanto maior for o número “dtex”, mais espessa será a linha. Este
número corresponde diretamente ao peso por unidade de comprimento - peso
variável e metragem fixa.
Número Comercial
Número comercial é o sistema de titulagem desenvolvido pelos fabricantes de
linhas. Este sistema, criado inicialmente para uso interno do fabricante,
começou a ser adotado pela indústria calçadista e atualmente é o sistema de
titulagem mais utilizado no “chão de fábrica". O número comercial é derivado dos
sistemas decitex e do número métrico:
Nº COMERCIAL = 30.000 (constante) N.o COMERCIAL = Nm X 3
(constante)
DtexNº de cabos
Para efeito de cálculo, é desconsiderado o número de cabos. Por exemplo:
Nm 50/2 no cálculo fica apenas 50;
250 (3) dtex no cálculo fica apenas 250.
Exemplos de linha:
• Números comerciais: linha 30
• linha 40
• linha 60
Observe que quanto menor o número comercial, mais espessa será a linha.
Há outros sistemas de titulagem que são pouco utilizados ou com uso mais
voltado a tecidos, como por exemplo o número inglês, o sistema Denier, etc.
Procedimentos para identificação das fibras de uma linha de costura
Pode-se utilizar três procedimentos para identificar as fibras que compõem uma linha:
teste de queima: refere-se ao efeito produzido pelo calor do material de que a linha é
feita, quando ela é submetida aos testes: perto da chama, na placa aquecida ou
na chama direta;
microscopia ótica: pelo microscópio ótico, examina-se a forma do material,
 24

levando em conta a vista longitudinal e o corte transversal, principalmente nas fibras

naturais;
via química: utiliza a propriedade da solubilidade das fibras com diversos
solventes orgânicos ou inorgânicos. É muito usado para poliéster e poliamida.
Reação de seda, lã e demais fibras protéicas aos testes: perto da chama não
encolhem nem fundem. Direto na chama, queimam com chama irregular, soltando
fagulhas e deixando resíduo negro, pulverizável. Emitem cheiro característico de
cabelo queimado.
Reação de algodão, linho, viscose e demais fibras celulósicas aos testes: perto da
chama não encolhem nem fundem. Direto na chama queimam facilmente. A
fumaça emite cheiro de papel queimado, deixando pequena quantidade de
cinzas.
Reação de poliéster, poliamida ( termoplásticos ) aos testes: perto da chama
encolhem ou fundem-se em gotas. Direto na chama, queimam e gotejam.
O procedimento químico adotado para determinar se um fio é de poliéster é o
seguinte:
solução de ácido clorídrico ( concentração 1:1 ) durante 5 min à temperatura
ambiente: se houver dissolução da linha, acrescentam-se algumas gotas de
água. Caso haja formação de um precipitado branco leitoso, indica ser
poliamida;
solução de hidróxido de sódio ( concentração de 40% - 40 g NaOH em 100 ml de
água ) durante 10 min à temperatura de ebulição. Se houver dissolução, indica
ser poliéster.
 25

1.4.3 Adornos e Acessórios

Adornos em artefatos como calçados, bolsas, pastas, mochilas são fundamentais.
Eles desempenham várias funções: fixam as peças, fecham aberturas, regulam e/ou
simultaneamente adornam o artefato, dando-lhe acabamento e toque de bom
gosto. Há vários tipos de adornos no mercado. Ex.: fivelas, rebites, botões,
cantoneiras confeccionadas em ferro, metal, plástico, osso, madeira, etc. Além desses
há ainda: botões de pressão e magnéticos ( invisíveis ), etiquetas, cravos, fivelas,
passadores, ponteiras, rebites, argolas, ilhoses, placas e muitos outros. Observe na
figura a seguir, exemplos de adornos em metal:

Fonte: Catálogo Metalúrgico Daniel, 1994.

A dimensão de um adorno influencia o planejamento do produto a ser

executado. Por exemplo: ao se pensar como desenvolver uma bolsa, a largura do
eixo da fivela define a largura da alça. O mesmo acontece ao se pensar um cinto. A
largura do eixo da fivela define a largura da tira. Dois pontos básicos devem ser
observados no momento da escolha do adorno: moda e qualidade.
Moda: A moda influencia o planejamento do artefato em couro. Os adornos para
artefatos que serão utilizados durante a estação devem ser os que estão sendo
geralmente aceitos, no momento. Desse modo, pode-se planejar um artefato
coerente com hábitos e estilos, resultantes de determinado gosto, idéia, ou capricho,
que estão em divulgação. Para saber o que está sendo usado, nada melhor que
 26

verificar, em revistas, publicações da área de artefatos, calçados, vestuário,

guias de moda, etc., o que está sendo oferecido para consumo às pessoas no
momento. Em outras palavras: o que se vende no momento.
Acabamento das superfícies: é o tratamento final ( polimento, última demão, etc.) de
um artefato de couro. Consiste no arremate final de todos os elementos construtivos
do produto de modo a deixá-lo com boa aparência de tal modo que o consumidor
tenha boa impressão daquilo que se mostra à primeira vista. Nessa direção,
também as superfícies dos adornos devem ser perfeitas, sem rebarbas, poros e
saliências que prejudiquem o visual do artefato.

Matéria-prima dos adornos

Os adornos são, na maioria, confeccionados com ligas de metais. Também são
crescentes a oferta e aceitação pelo mercado dos adornos confeccionados com ABS,
PC e PVC ( plásticos ), pois sua aparência é semelhante ao metal e com menor
custo.

Os metais mais utilizados são:

Aço comum ao carbono: teor de carbono é adequado à aplicação e exigência de
resistência da peça. É o metal mais utilizado em função de seu baixo custo e boa
resistência mecânica. Exige cuidados, pois não possui resistência à corrosão.
Alumínio: metal branco, levemente azulado, que apresenta grande leveza e
maleabilidade. Tem altíssima resistência à corrosão e média resistência mecânica.
Em virtude de suas características, tem custo elevado;
Latão: liga metálica de cobre, zinco e mais um terceiro elemento (chumbo ou
níquel). Apresenta boa resistência à corrosão e mecânica;
Bronze: é uma liga de cobre com metal, em que o estanho normalmente é o
elemento principal. Tem propriedades mecânicas mais elevadas que os latões e é
imune a certos tipos de corrosão. A desvantagem é seu custo elevado.
Zamac: é uma liga leve em zinco, alumínio, magnésio e cobre, com boa
resistência à corrosão e pouca resistência ao impacto e flexão. Devido ao
processo de obtenção que é fundição à pressão (injeção - semelhante ao dos
plásticos), as peças obtidas são maciças.
ABS (plástico): o polímero termoplástico (acrilonitrila butadieno estireno), o único
tipo de plástico possível de ser metalizado através de galvanoplastia (o mesmo
 27

utilizado no sistema utilizado nos metais e ligas metálicas). As peças em ABS são
obtidas pelo processo de injeção, dando origem a peças maciças. É grande sua
utilização em fivelas, placas. Em virtude de não oxidar e apresentar grande
leveza, seu único inconveniente é a baixa resistência mecânica.

1.4.4 Agulhas
A agulha é uma das menores partes da máquina de costura e, sem dúvida, uma das
mais importantes. Um dos primeiros instrumentos utilizados pelo homem veio se
desenvolvendo através dos séculos como um simples instrumento, até tornar-se
atualmente uma ferramenta de alta tecnologia. Hoje é, talvez, o produto industrial no
qual foi empregada mais pesquisa por grama de peso, do que em qualquer outro da
moderna tecnologia. Conhecida desde a história antiga, a agulha era feita de osso
ou de espinha de peixe e, durante séculos não possuía orifício para a passagem da
linha. No antigo Egito foram encontradas agulhas feitas de pedra. Mais tarde, os
romanos fizeram agulhas de ferro e de bronze, passando mais recentemente a ser
feita de aço, como é atualmente. aparecimento da máquina de costura, a agulha
passou a ter o aspecto de hoje,com a principal característica de possuir o olho (furo
por onde se passa a linha)e a ponta na mesma extremidade.Atualmente, elas são
fabricadas em inúmeros tamanhos, formatos acabamentos, de acordo com os fins a
que se destinam.As medidas de precisão usadas para a fabricação de uma agulha
nos dias atuais são tão exatas que são respeitadas até a centésima parte de um
milímetro. Para se ter uma idéia do que isso significa, seria como se dividisse

1.4.4.1 Conceito
(É uma haste fina de aço em forma cilíndrica, que recebe tratamento térmico para
aumentar sua resistência (Têmpera) e tem como principal funçãoperfurar o material
e levar a linha até a lançadeira para que esta forme alaçada). Nas máquinas com
sistema de agulha transportadora (transporte duplo).ou triplo), acumula também a
função de transportar o material que está sendo costurado
 28

1.4.4.2 Partes das agulhas

Desempenha função importante durante o processo de costura

O cabo é a parte da agulha que tem a função de fixar a mesma na barra da máquina
de costura. O diâmetro do cabo das agulhas tem uma medida padronizada que varia
de acordo com o sistema em que ela foi fabricada. É preciso ficar atento a esse fato
porque caso se tenha em mãos uma Que pode trazer problemas durante o processo
de costura. Caso contrário, que agulha simplesmente não se encaixa.Outro fator
relevante no que se refere ao cabo da agulha é com relação ao seu tamanho.
Existem no mercado agulhas que são especiais para se trabalhar com materiais
grossos e que para tanto exige que o tamanho do “corpo” seja maior. Para esse fim
encurtou-se um pouco o tamanho do cabo da agulha (agulha de cabo curto) e são
identificadas pelas letras “KK”. As agulhas com cabo em tamanho normal não
recebem nenhum tipo de identificação adicional.É importante observar que as
agulhas “KK” só devem ser usadas Quando uma maior área do corpo da agulha for
exigida, porque qualquer alteração nas medidas básicas de suas partes pode
comprometer sua
resistência e influenciar no resultado da costura.Outra função que o cabo da agulha
tem é a de identificá-la. Toda agulha tem gravado em seu cabo como mostra a figura
abaixo “o nome do fabricante e”.

Corpo
 29

É a parte da agulha que fica entre o cabo e o furo. Também é conhecida como
lâmina ou haste. È a parte da agulha que mais sofre com o contato com o material
ao atravessá-lo, portanto, é uma das partes que mais sofre desgaste durante
costura. No corpo é que percebemos visualmente a espessura da agulha.
Dependendo da espessura do corpo da agulha, é que ela será classificada como
mais grossa ou mais fina.Deve ser resistente à flexão e à elasticidade para não
comprometer o resultado final da costura.Localizada em toda a extensão do corpo
da agulha, tem como principal finalidade proteger a linha quando a agulha está em
movimento ascendente, ou seja, quando está subindo. Neste momento em que a
agulha está subindo, a lançadeira puxa o fio com força para baixo e a caneleta é o
canal que permite que a linha passe livremente sem se estragar com o contato com
o material.Também conhecida como “chanfro” é uma reentrância localizada na parte
oposta à da caneleta logo acima do “furo” e tem como principal finalidade auxiliar a
lançadeira no momento de pegar a laçada para a formação do ponto.Por ser uma
reentrância permite que a ponta da lançadeira seja ajustada mais próxima da
agulha, reduzindo a possibilidade de haver falhas na formação de pontos.A cava,
também tem a função de evitar dano à ponta da lançadeira e na lateral da agulha
durante o tempo em que a lançadeira estiver pegando a laçada para a formação do
ponto.Conhecido também como “olho” tem como principal função permitir a livre
passagem da linha através da agulha e também posicionar a linha na ponta inferior
da agulha para que esta a leve até o ponto em que a lançadeira possa pegá-la e
formar o ponto.Deve se tomar o cuidado para haver uma perfeita combinação entre
aagulha e a linha para que o furo não fique nem muito grande nem muito pequeno,
como veremos mais adiante. Caso o furo da agulha seja muito grande, este não
reterá a linha o suficiente para a formação da laçada o que ocasionará falhas nos
pontos durante a costura. E, caso contrário, quando o furo é muito pequeno, poderá
danificar a linha e provocar o seu rompimento, oua linha poderá estragar o próprio
furo da agulha.Tem como função, perfurar o material afastando ou cortando suas
fibras para que o corpo da agulha juntamente com a linha possa passar. É a parte
da
 30

1.4.4.3 Pontas de Agulhas

Agulha que mais se diversifica. Existe nos mais variados formatos, cada um para
uso específico em determinado tipo de material.Todos os tipos de pontas de agulhas
podem ser agrupados em dois tipos básicos:
Agulhas de ponta redonda ou não cortante;
Agulhas de ponta cortante.
Agulhas de ponta redonda ou não cortante

Ponta redonda normal (R)

Ponta redonda normal não corta o material, mas afasta-o para o lado,na sua
passagem. Proporciona uma costura reta, levemente saliente. Prejudica pouco ou
quase nada a resistência do material. É recomendada para costurar tecidos
laminados sintética (curvim), e embora não seja própria para uso em couro, presta-
se também para costura em baixa velocidade em couros finos inflexíveis como os de
cabra e carneiros.
 31

Ponta esférica

A ponta esférica, além de afastar o material, tem a vantagem adicional de fazer um

furo muito discreto. Seu uso é muito recomendado em máquinas de bordado e em
situações de costura em que há risco da ponta da agulha danificar o material, como
no caso da lycra, ou mesmo romper a linha durante o processo de costura.

Agulhas de ponta cortante

Ponta pérola (P)

Corta a perfuração em toda extensão, proporcionando uma costura saliente. A

costura realizada com esta ponta fica levemente inclinada para a esquerda.A agulha
com ponta pérola é uma das agulhas mais utilizadas na indústria de calçados e é
indicada para a costura de fechamento, como a costura traseira, como também, é
conveniente seu uso nas costuras de materiais secos e quebradiços, como os
couros cromos estampados.Também é interessante seu uso em costura adornativa,
quando estas devem salientes e a aparência é mais importante que a segurança
durante ouso.
 32

Ponta pá (S)

A
ponta em pá corta a perfuração em toda a sua extensão. É usada apenas em couros
muito pesados e fortes, e mesmo assim com pontos grandes, pois as perfurações
têm a mesma direção da costura, o que faz romper o material quando este é muito
solicitado, especialmente se ele for quebradiço.Apresenta como vantagem uma
ótima amarração do ponto e uma costura onde alinha fica escondida dentro do
material, protegendo-a contra os agentes de fricção. Proporciona uma costura reta.
E nas máquinas de agulhas, possibilitam a obtenção de costuras perfeitamente
paralelas.

Ponta de lança.
da agulha. Aqui, como no caso da ponta pérola, o corte é realizado transversal
costura, o que possibilita uma maior quantidade de pontos por centímetro. A
vantagem do uso da ponta de lança é que esse tipo de agulha corta em 04planos,
reduzindo muito o atrito com o material e o aquecimento da agulha. Também
apresentam uma centragem muito boa, ou seja, não se torcem durante a costura.
Seu uso se dá em couros muito grossos e firmes, como por exemplo, o camurção.
Semelhante à ponta pérola apresenta uma costura saliente e levemente inclinada
para a esquerda.
 33

Ponta diamante (Dia)

da agulha. Aqui, como no caso da ponta pá, o corte é realizado no mesmo sentido à
costura, e devemos trabalhar com uma quantidade menor de pontos por centímetro,
ou seja, pontos maiores. Como no caso da ponta de lança esse tipo de agulha
também corta em centragem dos pontos, aquecimento e redução de atrito com o
material durante a costura.Seu uso também se dá em couros muito grossos e firmes,
A camurça.semelhante à ponta pá apresenta uma costura absolutamente reta em
que os pontos ficam escondidos dentro do material.

Ponta Triangular (D)

 34

Apresenta a ponta em forma de triângulo, corta em três planos e tem um potencial

de perfuração do material muito grande. O atrito com o material é mínimo e o
aquecimento da agulha é muito pequeno.Seu uso só é recomendado em materiais
muito duros e secos onde há problemas de se costurar com outros tipos de pontas,
por haver uma grande perda de resistência do material.É um tipo de ponta que
também apresenta uma centragem muito estável, não se torce durante a costura. A
costura se apresenta levemente inclinada para a esquerda

Ponta pérola

Desviada à direita em relação à costura. É a agulha mais indicada para fazer

costuras decorativas (para enfeitar) pelo fato de deixá-la inclinada para a esquerda
São usadas essas agulhas em couros grossos, pois, proporcionam uma boa
amarração dos pontos, porém, o comprimento dos pontos deve ser razoável, pois
existe o perigo de a linha cortar o material entre duas perfurações e iniciar o
rasgamento, o que é essencialmente perigoso em couros secos e quebradiços. Esta
agulha está aos poucos sendo superada pela ponta “P” na indústria de calçados, à
medida que os couros vão se tornando finos e macios, mas seu uso ainda apresenta
vantagem em máquinas de alta rotação (4000 RPM) e na obtenção de costuras
firmes.
 35

Ponta pérola (L I)

Desviada à esquerda em relação à costura. Suas características são muito

parecidas coma ponta “LR”, porém a aparência da costura dependerá do sentido de
rotação da lançadeira da máquina de costura, sendo que em uma máquina em que a
lançadeira gira em sentido horário a costura ficará reta e em uma máquina em que a
lançadeira gira em sentido anti-horário a costura ficará inclinada para a direita.Seu
uso é muito comum em máquinas de Zig-Zag, pelo fato de alançadeira ficar na
horizontal e atrás da agulha esta agulha funciona como se fosse a de ponta “LR”.

Ponta de lança desviada à direita (VR)

Esta vertical, como exemplo, a máquina de Zig-Zag, em que a lançadeira gira em
sentido anti-horário e se usa uma agulha de caneleta de torção orientada para a
esquerda.

Direita em relação à costura. Apresenta as mesmas características que a “LR” com

relação à aparência da costura, com a vantagem de ter mais potencial de Seu uso
se dá em couros grossos e firmes como camurças, para obtenção de costuras
 36

decorativas. Como na agulha de ponta “LR”, a costura com a esta agulha ficará
inclinada para a esquerda

Ponta de lança (Vl)

Esquerda em relação à costura.Apresenta as mesmas características que a “LI “com
relação à aparência da costura e uso, com a vantagem de ter mais potencial de
perfuração do seu uso se dá em couros grossos e firmes como camurças para
obtenção de costuras decorativas. Como na agulha de ponta “Ll” a aparência da
costura dependerá do sentido de giro da lançadeira

Caneleta de torção ou ranhuras

As dotadas de canaleta de torção ou ranhura merecem uma consideração especial.
Esta estrutura está localizada entre o furo e a ponta da agulha, do mesmo lado da
cava. A canaleta de torção pode estar presente em vários tipos de agulha e seu uso
é vantajoso em situações onde há risco de a linha ser esmagada pelos cantos de
corte, por exemplo, em costura de couros muito duros e fortes,quando da saída do
material.Essa canaleta oferece espaço para a linha se proteger e pode ser orientada
para a esquerda ou para a direita. A escolha da canaleta para a direita ou para a
esquerda depende do sentido de giro da lançadeira da máquina de costura. Em
máquinas em que alançadeira gira em sentido horário deve se usar uma agulha com
caneleta de torção orientada para esquerda e em máquinas em que a lançadeira
gira em sentido anti-horário deve se usar uma caneleta de torção orientada para a
treita, com exceção das máquinas em que a lançadeira gira sobre um eixo vertical,
 37

como exemplo, a máquina de Zig-Zag, em que a lançadeira gira em sentido anti-

horário e se usa uma agulha de caneleta de torção orientada para a esquerda.

Quando a agulha perfura o material reduz a sua resistência devido a sua espessura,
ao número de pontos por centímetro e principalmente ao tipo de ponta que ela
possui. Agulhas com potencial de corte muito grande como aponta “triangular” por
exemplo, só devem ser usadas em couros muito grosso se firmes, para que a perda
de resistência seja em parte compensada pelas características do próprio
material.Agulhas de ponta redonda, não tiram ou tiram muito pouco a resistência do
material que está sendo costurado, o que é desejável em materiais de pouca
resistência como os sintéticos e os tecidos.As pontas cortantes só deverão ser
utilizadas para costurar couros ou materiais de maior resistência, e de forma geral
quanto maior for o potencial que a agulha tiver de perfurar o material, mais
resistência ela tira dele.Portanto, deve-se ficar atento para não utilizar agulhas com
potencial de corte muito grande em materiais de pouca resistência, para não
prejudicar a própria resistência da costura.Outro aspecto que deve ser observado é
o sentido do corte que a agulha faz quando perfura o material. Em agulhas em que o
sentido de corte fica no mesmo sentido da costura, tem de se tomar o cuidado de
não costurar com um número muito grande de pontos por centímetro.Nesses tipos
de pontas, quando se costura com os pontos muitos.Pequenos, a agulha pica o
material prejudicando muito sua resistência e durante o processo de montagem esse
material pode não suportar e começar a rasgar.A vantagem de se usar uma agulha
 38

que o corte no mesmo sentido da Costura só aparece durante o uso do calçado. O

uso desse tipo de ponta,associado a um fenômeno que acontece com a linha,
durante a costura,chamado de “retração”, oferece uma proteção para a linha contra
os agentes.De fricção por causa do atrito durante o caminhar.Em agulhas em que o
sentido de corte é transversal a costura, pode-se

costurar com pontos pequenos sem o problema de o material se romper quando

este sofrer uma grande perda de resistência e por isso são indicadas para se
realizar costuras que deverão suportar grandes esforços sem se romper, como as de
fechamento de traseiro, por exemplo.Pontos por centímetro, são feitas com esse tipo
de ponta que perfura o material.Transversal à costura. O problema é que a utilização
desse tipo de ponta deixa a costura saliente em que, na maioria das vezes, a linha
fica exposta aos.Agentes de fricção durante o uso do calçado, o que pode causar o
rompimento.da linha A espessura ou número de uma agulha é a medida do diâmetro
do meio do corpo da mesma. Nas agulhas industriais, atualmente existem dois
sistemas para registrar essa medida: o “sistema métrico” e o “sistema Singer ou
Simanco”. Como já foi dito anteriormente, o número que identifica a espessurade
uma agulha é gravado no cabo da mesma juntamente com a marca dofabricante.
Veja na figura abaixo:
 39

A tabela a baixo, mostra a relação entre os dois sistemas de registro da espessura

de uma agulha.Cada fabricante de agulha utiliza um ou outro sistema de acordo
como o mercado que se queira atingir. Ainda existem fabricantes que utilizam os
dois O sistema métrico é mais conhecido pelas pessoas que trabalham na indústria
de calçados e o sistema Singer ou simanco é mais conhecido na indústria de
confecção e pelo usuário doméstico de máquina de costura. O que é importante
saber nessa relação entre os dois sistemas, é que não existe diferença entre as
agulhas identificadas por um ou outro sistema.Sistema Singer.As duas agulhas
industriais quando colocadas lado a lado, serão.Perfeitamente iguais em todos os
aspectos.

Tabela
 40

2. PREPARAÇÃO DE PEÇAS DO CABEDAL DO CALÇADO

2.1 Divisão e Chanfração
A operação de dividir o corte, ou seja, as peças que compõem o cabedal, têm a
finalidade de equalizar a espessura do couro e, dever ser feito conforme as
orientações técnicas do setor de modelagem, uma vez que a sola é projetada de
acordo a espessura do couro. Após a divisão, faz se necessário a chanfrar as peças,
cuja finalidade é reduzir a espessura do couro somente na borda das peças do
calçado conforme as exigências do modelo ou conforme foi projetado pela
modelagem técnica, além de preparar as bordas das peças para futuras operações no
setor de costura como: virados, sobreposições de peças, emendas, entre outras.

2.1.1 Tipos de Chanfro e Divisão

Os chanfros podem ser feitos em materiais como: couro, sintéticos, papelões,
laminados termoplásticos, entre outros. Os chanfros podem ser classificados em:
• A fio: realizado em peças que têm suas bordas expostas, ou seja, quando
percebemos o lado carnal do couro. Sua largura fica com 6mm e sua espessura em
torno de 60 % a 70 % do material, FIG. 17.

Figura 17 – Chanfro a Fio.

•Luva: Neste caso, a peça receberá uma costura muito próxima da borda, a finalidade
é reduzir o volume do material, sua largura normalmente é de 4mm mas pode chegar
até 8mm conforme o tipo de material e sua espessura fica em torno de 40 % a 60 %
do total, FIG. 18.

Figura 18 – Chanfro Luva

 41

Virado: Deve-se ter cuidado quando realizar chanfros em couros finos e macios,
como: pelica e mestiço, para não fazer um chanfro com pouca espessura,
prejudicando assim a resistência do material. Neste caso a espessura final da borda
fica em torno de 40 % a 50 % da espessura do material. A largura deste chanfro é de
9mm e pode chegar até 20 mm, quando se deseja fazer tiras com virado fechado,
normalmente usadas em sandálias, FIG. 19.

Figura 19 – Chanfro Virado

Sobreposto: Realiza-se o chanfro sobreposto na grande maioria dos casos, pelo lado
carnal do couro, mas, em calçados sem forro ou com couro verniz, faz-se o chanfro no
lado da flor do couro. Quando realizado o chanfro do lado carnal, a largura é de 8 mm
e, a espessura final da borda fica em torno de 40 %, quando feito no lado da flor a
largura é 6mm para não passar do pontos de preparação. O chanfro sobreposto pode
terminar em zero, quando deseja-se fazer emenda cega,FIG.20.

Figura 20 – Chanfro Sobreposto.

 42

Abaixo temos algumas figuras com tipos de chanfrados e divisão do couro

Dividir Peças

Chanfrar a Fio

Chanfrar Virado
 43

2.2 Máquinas
2.2.1 Máquina de Dividir Couros

Máquina utilizada para divisão de placas e folhas laminadas (coverline)

utilizada como maquinário auxiliar do corte, proporcionando a diminuição de
espessuras de materiais a serem utilizados no processo produtivo.
Generalidades - Com o aprimoramento das técnicas de fabricação e a concepção a
partir de princípios lógicos de projeto, a máquina de dividir D410 permite elevado
rendimento e precisão de trabalho, garantidos pelo controle de qualidade em
estreitas faixas de tolerância. Sua extrema simplicidade de comando, versatilidade e
mínima manutenção, garantem um máximo de economia.Materiais - Por
características de projeto, a máquina D410, permite dividir materiais de diversas
fibras e estruturas diferentes, como couros sintéticos, couros naturais, materiais
sintéticos, feltros, cortiças, borracha e algumas fibras têxteis.
 44

2.2.2 Máquina de Chanfrar couros

Função:- Chanfrar couro, materiais sintéticos, borracha.

Características do equipamento:
Estrutura robusta. 04 motores. Navalha com rotação constante. Variador
eletrônico da velocidade do transporte. Eixo montado sobre rolamento de
agulha e encosto. Sistema de afiação da navalha com motor
independente. Estrutura metálica tratada em banho de imersão. Aplicação
de primer anticorrosivo a base de poliuretano de alta performance.-
Acabamento com tinta liquida a base de poliuretano de resistência
superior e alto brilho.Opcional: Mesa com regulagem de altura.
Dados técnicos:- Comprimento: 1.100 mm.- Largura: 600 mm.- Altura:
1.200 mm.- Peso líquido 102 kg.
 45

2.3 Gravação de Peças

2.3.1 Máquinas a laser para Couro

A ação do laser no couro é muito parecida com os outros substratos. Porém, o couro
tem algumas particularidades. A queima precede à evaporação da coloração,
portanto o resultado do tipo "pirógrafo" é esperado. A combinação de gravações e
corte é hoje na indústria de couros-calçados, o grande atrativo previsto para as
próximas duas coleções.
Peças com qualidade na marcação e ótimo acabamento no corte são os principais
benefícios do laser Automática em peças de couro. A tecnologia proporciona um
aumento de produtividade no corte, aproveitando ao máximo as peças disponíveis.
Além disso, permite marcações como logomarcas; desenhos e textos no couro com
qualidade, que são muitas vezes esteticamente inovadoras.
Exemplos de aplicações das máquinas a laser Automático para o couro: corte e
gravação de calçados; cabedal; bolsas; cintos; relógios; bijuterias; acessórios;
vestuário; brindes; chaveiros; roupas; entre outros.

2.4 Reforços de Peças

São apresentados reforços que normalmente são feitos de papelão ou de
recuperado de couro e que são utilizados para armar e sustentar o corpo
tampa fundo e alças de produtos de couro como pastas, bolsas, cintos
esportivos, etc. Além desses, são feitas observações sobre reforços produzidos a
partir de outros materiais como entretelas e espumas.

2.4.1 Recuperado de Couro

Trata-se de material usado na indústria de artefatos, como reforço. Recuperado de
couro é também conhecido como couro reconstituído. È um material obtido por
refinação de aparas de couro ( curtido ao cromo ou taninos vegetais ), sendo
transformadas em fibras de couro, as quais são aglutinadas novamente com resinas
e, posteriormente, consolidadas e são comercializadas em bobinas ou chapas. O
material assim obtido tem uma alta percentagem de couro, o que lhe confere
muitas de suas características próprias, entre as quais a capacidade de
 46

absorver e evaporar umidade. A utilização destas aparas é muito importante, pois

evita que estas sejam lançadas em aterros poluindo o meio ambiente. Obtém-se o
material pelo processo contínuo, que é muito similar à fabricação de papel.
O recuperado de couro apresenta deficiências com relação à resistência à
fricção a úmido, no rasgamento, à tração e à flexão, toque acartonado e baixo,
elasticidade. Seu emprego na fabricação de calçados torna-se limitado. Na
fabricação de artefatos é amplo, especialmente em modelagem em que o artigo é
estruturado, como reforço para pastas, bolsas sociais, também em cintos
esportivos como forro, alça, corpo, tampa, fundo e foles de bolsa.

2.4.2 Entretelas
É o material que se coloca entre o forro e o couro de um artefato, para lhe dar
consistência, ou para torná-lo armado. É conhecida também como entre forro. As
entretelas, como materiais de reforço e armação, podem ser cortadas
separadamente e coladas posteriormente nas peças, ou já fixados nos materiais
ao serem cortados.

4.3 Espumas
A espuma em alguns modelos é utilizada para armar o corpo e a tampa. Com o
modelo pronto (peças em cartolina), confecciona-se uma maquete (protótipo) em
material similar ao desejado, verificando de as peças estão corretas e se a
aparência da bolsa corresponde ao planejado. Caso necessário, efetuam-se
acertos e modificações nas peças do modelo. Depois do modelo ter sido
ajustado em cartolina, é transferido para papelão timbó ou navalhas, que
servirão para o corte da produção.
Espumas são materiais que sofrem um aumento de volume com respectiva
diminuição de sua densidade, através de processos químicos ou físicos com
liberação de um gás, inerte e atóxico. As espumas são encontradas atualmente nos
mais diversas materiais como, por exemplo: Policloropreno: chama auto-extinguível.
Possui ótima resistência às intempéries, ao ozônio, a óleos e a ácidos diluídos:
Polietileno: boa resistência a agentes químicos e às intempéries; Poliestireno ( boa
forma rígida como isopor ): boa resistência à água e a óleos; PVC: chama auto-
extinguível, com boa resistência às intempéries e a agentes químicos, utilizado em
 47

peças que serão submetidas ao processo de moldagem. Estas espumas podem

apresentar-se na forma rígida ou flexível e em várias densidades. (-HO) como
isocianato (-NCO) com outros produtos (catalisador, água e aditivo).Quando em
lâminas, a dublagem com outros materiais pode ser feita por adesivo (PVA,CR)
ou a fogo. As espumas de poliuretano dividem-se, quimicamente, em dois grupos:
Espumas de PU à base de poliéster:
• Menor custo
• Mais brilhante
• toque mais seco e áspero
• Células (poros) mais abertas
• Apresenta brilho superficial.
Espumas de PU à base de poliéster:
• Maior resistência à tração e ao rasgo
• Memória mais duradoura
• Utilizadas normalmente para dublagem do cabedal
• Células (poros) mais fechados
• Tendência a oxidar mais que as de poliéster
• Boa resistência frente à maioria dos solventes.
Espumas de Látex:
É melhor do que a de PU nas suas características ( resistência ao rasgo, à fadiga,
à oxidação, boa moldabilidade ).

4.4 Fitas de Reforço

São materiais de reforço, aplicados manualmente utilizados nas bordas da boca da
gáspea, reforços em costuras de certas partes do cabedal. Sua característica é:
• Largura superior a 2 mm;
• Apresenta base tecida;
• Contém adesivos sensíveis à pressão (PSA - pressure sensitive adhesive) em um
dos lados; Tem os fios de trama cortados, em função desde material ser produzido em
bobinas de aproximadamente 1 metro de largura e, após cortadas na largura desejada.
As fitas estão divididas em: base tecida (poliamida, poliéster, algodão e mista), não-
tecido , papel e cadarço , conforme QUADRO 5 abaixo: Quadro 5 - Características da
fita reforço
 48

Tipo Característica
Poliamida• Mais utilizada
• Boa resistência a tração (17 a 40 N/mm)
• Ótima memória
• Grande alongamento (30 a 50%)
Algodão• Pouco utilizada
• Pouco alongamento (10 a 12%)
• Baixa resistência à tração (em torno de 10N/mm)
• Usada para costuras luvas de traseiros, botas e regiões de ilhoses
Poliéster• Média resistência à tração (em torno de 35N/mm)
• Médio alongamento (18 à 30%)
• Fios poliéster no urdume e algodão na trama
Mista• Pode ser poliamida ou poliéster com algodão
• Resistência e alongamento pelas fibras do urdume
• E as fibras de algodão são responsáveis pela união dos fios de urdume
• Custo superior
• Melhores propriedades físico-mecânicas
Fitas de papel• Utilizadas para rebaixar costuras luvas
• Não apresentam resistência
Podem ser com adesivo nos dois lados
Fitas base não• Elasticidade maior que as base tecidas
tecido• Deixa furos e bordas mais limpos
• Utilizada para reforços furos de atacador
Cadarços• Utilizado em tiras de virado fechado para sandálias
• Largura de 1 a 6mm
• Não contém adesivo
Fitilho• Não confere resistência suficiente
• Pode enforcar a boca da gáspea
• Serve como complemento
Fita de arame• Fita de papel com fio de arame flexível
• Utilizado para armar traseiro, tiras de sandálias muito finas
Fitas dupla face• Fabricado em rolos
• Contém adesivos em ambos os lados
 49

• Utilizado para preparação em materiais como nobuck ecamurça

• Podem ser encontrados com suporte tecido que terá a função de reforçar também.
Um exemplo prático da necessidade do uso de fita de reforço no calçado está FIG. 24.
Note que houve o rompimento do couro na borda da costura, obviamente que, o
rompimento ocorreu por uma seqüência de falhas, desde o chanfro fino demais,
costura muito próxima da borda e falta da uma fita de reforço de poliamida base tecido
com largura de 25 mm para evitar o estiramento demasiado do couro no momento da
montagem à máquina.

Figura 24-Rompimento da borda do couro.

Outro problema que pode ocorrer é a chamada “boca” aberta do calçado devido a
falta de fita de reforço na boca da gáspea do modelo, veja a FIG. 25.

Figura 25 - Mocassim com boca da gáspea aberta. Fonte: Centro Tecnológico do Calçado, 2007.
 50

2.5 Perfuro e Marcação

2.5.1 Ferramentas
– Martelo grande
– Pedaço de cepo
– Vazadores
Encontramo-los nos mais diversos formatos: em círculo, em retângulo, em forma de
gota, de losango, etc., e em diversas dimensões.

2.6. Virado de Bordas e Tiras

2.6.1 Ferramentas
Martelo
De aço forjado com cabo de madeira, de ser de fácil manuseio, leve e pequeno. A
“orelha” do martelo pode ser em metal ou borracha. Quando de borracha, pode ser
empregado na limpeza de cabedal. É usado para bater o material ao ser virado e na
preparação de peças. A superfície de batida deve ser conservada sempre lisa.

– Gravador (estilete)
Com ponta de metal, não pontiaguda em demasia, punho de madeira, deve ser leve
a não ultrapassar 70 a 80 mm de comprimento. É empregado como auxilio nas
curvas externas, para dar bem acabamento e também para reforçar os pontos de
preparação.
 51

– Tesoura
Tamanho médio, aproximadamente 15 cm de comprimento. É empregada para
talhetar o material nas curvas internas, que facilita o virado. Devemos mantê-la com
as pontas bem afiadas, para a execução correta dos talhetes.

– Pedra Mármore
O tamanho pode ser variado, mas a espessura mínima é de 3 cm. Serve de base sólida para a
realização de trabalhos que exigem apoio seguro. Sua superfície deve ser completamente lisa.

2.5 Refilo e Excessos em Peças

2.7.1 Ferramentas
Quando a máquina de costura não dispuser de dispositivo (navalha) para refilar,
podemos fazê-lo com outros instrumentos:

– Tesoura
De tamanho médio, semelhante à empregada para efetuar talhetes (ferramentas
para virar as bordas das peças). (igual a 1,2.3).

– Refilador manual
Conhecido como “pirulito”, é feito com um cabo e uma lâmina de aço (mola de
relógio-ponto), flexível com filetes. Devemos manter os filetes sempre afiados, para
melhor desempenho do refilador.
 52

2.8.Acabamento com Pintura

Esta operação consiste em tingir as bordas do material. Tem a finalidade de
melhorar a aparência das bordas, dando-lhes colorido diferente do natural,
normalmente no mesmo tom do material. As peças deve, estar cortadas e
chanfradas conforme a modelagem.

2.8.1 Ferramentas
Para realizar esta operação, utilizamos pincel pequeno, tiras de feltro e tinta.

– Execução
- agitar o frasco da tinta, colocar pequena quantidade numa vasilha rasa (ou na
tampa), apenas o suficiente para realizar o trabalho;
- testar a tinta com um pedaço de retalho de couro igual ao que será trabalhado,
molhar o pincel na tinta e passá-lo na borda do retalho;
- a tinta deve atingir apenas borda e não escorrer no lado da flor, podendo mancha-
la e no lado carnal que, conforme o modelo, poderá prejudicar a estética do mesmo;
- a pintura deve ser uniforme e sem manchas;

– Peças do mesmo tamanho

Quando houver muitas peças do mesmo tamanho, podemos empilhá-las umas sobre
as outras, paralelas, e prendê-las com um atilho bem firme.

Ao pintar, devemos tomar o cuidado de não escorrer tinta entre as peças; para pintar
a região do atilho, este deve ser deslocado.
 53

2.9 Adesivos
São substancias orgânicas ou não, que sob certas condições são capazes de unir
duas superfícies quando colocadas entre as mesmas.
Na fabricação de calçados é empregada uma grande variedade de material
alternativo em substituição do couro, tais como tecidos naturais e sintéticos,
plásticos laminados com PU ou PVC em cabedais e forros. É necessário, portanto,
conhecermos as propriedades dos adesivos, para escolhermos o mais indicado para
a colagem de cada material. De modo geral, as propriedades que têm maior
importância nestes adesivos são:

2.9.1 Viscosidade
É a resistência (força) que uma substancia produz ao escorrer, quando submetida a
uma força; é também chamada de grossura, espessura ou corpo.
– Fatores que afetam a viscosidade
- temperatura mais quente, menor viscosidade;
- tempo estocagem mais antigo do adesivo, maior sua viscosidade; exceção:
benzina.
- evaporação do solvente: à medida que solvente evapora, a viscosidade aumenta.
– Aplicação prática da viscosidade
Ao derramarmos dois adesivos diferentes, um deles escorrerá mais rapidamente que
o outro. Ele é menos viscoso, ou seja, ele é mais liquido, fino que o outro. Quando
mais lento ele escorrer, quanto mais grosso parecer, maior será sua viscosidade.
Em materiais mais porosos, por exemplo, EVA, usamos adesivos de alta
viscosidade, mais grossos. Em materiais menos porosos, por exemplo, microduros,
usamos adesivos de baixa viscosidade, mais finos.
Medimos a viscosidade de um adesivo com aparelho chamado viscosímetro.

2.9.2 Tempo de Secagem

É o período necessário para que o solvente evapore e então possa ser feita a
colagem.
 54

– Fatores que influem no tempo de secagem

- tipos de solventes utilizados na formula do adesivo;
- condições do ambiente: quanto maior a temperatura e a circulação do ar, mais
rápida será a secagem;

2.9.3 Tempo Aberto

- Fatores que influem no tempo aberto
- matérias-primas utilizadas na formulação do adesivo;
- temperatura: quanto maior a temperatura, maior será o tempo aberto;
Depois que o adesivo ultrapassou o limite de tempo aberto, perda a “pega” ou “tack”,
isto é, a capacidade de colar.

2.9.3 Resistência
É a força necessária para desfazer a colagem do adesivo, é a capacidade do
adesivo em resistir à separação.

– Principais tipos de resistência

- resistência inicial: é a resistência à descolagem que o adesivo tem logo após a
colagem;
- resistência final: é a resistência após o filme (película) de adesivo estar cristalizado;

– Principais adesivos
Os adesivos geralmente usados na preparação de cabedais são:

– Adesivo à base de borracha natural (benzina ou cimento)

a) aspecto: cinza claro devido ao uso da borracha, atualmente também na cor
esbranquiçada transparente;
b) aplicações: colagem de tecidos e couros, sendo sua principal função unir as
peças para costura;
c) composição: borracha natural, resina sintética, solvente (tolueno, etc.);
d) resistência: fraca ao calor;
Nota:
Os valores de tempo de secagem e tempo aberto variam de fabricante a fabricante
ou conforme a solicitação da indústria, a fim de atender às exigências do
 55

Departamento de Produção. A indústria, ao escolher o adesivo a ser empregado,

deve observar o tempo aberto (2, 5,10,15,20 ... min) de acordo com sua capacidade
produtiva:
- normalmente a pequena empresa deve procurar um adesivo de maior tempo
aberto, visto o fluxo de trabalho ser lento; caso contrario pode haver perda de
material;
- a empresa de maior porte deve utilizar adesivo de menor temperatura aberto, pois
o fluxo de produção é mais acelerado.

– Adesivo à base de policloroprene-neoprene (sintética)

a) aspecto branco-amarelado ate castanho claro;
b) aplicações: colagem de couro, tecidos e sintéticos;
c) composição: borracha sintética, resina, solventes e aditivos;
d) resistência: boa a óleos, umidade, graxas, solventes e ao envelhecimento;
e) tempo de secagem e tempo aberto: ver nota anterior.
Observações:
- é termo - reativável;
- pode ser usado com catalizador;
- é permeabilizante;

– Adesivo termoplástico (hot-melt)

a) aspecto: 100% solido, em formato de bastões, cordões e grânulos. Conforme o
equipamento em que será empregado; quanto à cor, temos amarela – poliamida e
branca – polyéster;
b) aplicações: maquina de injetar couraça, maquina de virar cortes, maquina de virar
tiras e maquina de fechar bicos.
Observações:
- aumenta a velocidade da produção;
- reduz o custo de homens/hora por unidade;
- não-toxicos, logo não prejudicam a saúde, pois não liberam solventes no meio
ambiente;
- produzem pouquíssimas perdas de adesivo;
– Cola emulsão (látex)
a) aspecto: branca
 56

b) aplicação: colagem de forro, dublagem, impregnação de contrafortes de couro ou

regeneradores de couro;
c) composição; látex, amoníaco;
d) resistência: fraca ao calor;
e) tempo secagem: não é necessário, pois cola sob pressão.
Observações:
Não forma película impermeável, permitindo a passagem de vapor de água ou suor
do pé.

2.9.6 Estocagem
Uma correta estocagem dos adesivos implica uma serie de custos, mas as
vantagens obtidas compensarão e eliminarão gastos extras. Entre as inúmeras
vantagens, podemos citar:
- evita-se perda de adesivos por evaporação ou por ficarem fora das especificações
no que se refere ao tempo de estocagem;
- maior produtividade pela menor necessidade de reparos;
- maior segurança;
- menor custo das apólices de seguro, etc;
Para obter estas vantagens, recomenda-se observar o seguinte:
- fechar bem os vasilhames (latas, toneis, etc.);
- o local deve ser coberto, seco, em que a temperatura ambiente fique em torno de
15ºC;
- não armazenar o adesivo cimento por mais de três meses, os adesivos
policloroprene (Neoprene) e poliuretano (PU ou cola para PVC) por mais de seis
meses;
- movimentar as embalagens, variando a posição da lata;
- o almoxarifado ou deposito de adesivo deve ser em local afastado do prédio da
fabrica, com uma iluminação especial à prova de explosão, não possuir lâmpadas
incandescentes;
- é importante que o local tenha ventilação natural, para evitar o acumulo de gases
inflamáveis.
 57

2.9.7 Processo de Colagem

2.9.7.1 Ferramentas
O sistema manual de aplicação de adesivos é largamente empregado nos dias
atuais especialmente em trabalhos melindrosos ou em superfícies muito irregulares,
que não permitem o uso de máquinas.

– Pincéis
De preferência pincéis com cabo redondo de madeira, de fibras rijas, tendo
aproximadamente 2 a 3 cm de comprimento; seu tamanho ideal é o nº 14.
São usados para aplicar adesivo de neoprene e cola cimento em peças a ser viradas
ou preparadas.

– Injetora
De material PVC, conhecida como pistola, é empregada para aplicar adesivo
cimento, devido a sua viscosidade média, em peças em que é necessária aplicação
em grande parte da superfície ou em toda sua extensão. Ex: colagem de forros.

– Escova
De cabo retangular de madeira e fibras curtas, é empregada para aplicar cola
cimento em superfícies grandes.
 58

Observações:
- Na aplicação de adesivos, não devemos nos restringir somente a espalhá-los pela
superfície do material, mas fazer uma leve pressão e fricção.
- Após o trabalho, os pincéis devem ser imersos em solventes apropriados nunca em
gasolina querosene ou água, pois há o risco de contaminação do adesivo.
- Quando forem utilizados novamente os pincéis, é necessário fazer a devida
limpeza, evitando resíduos de solventes.

– Pote para adesivo

Pode ser de louça, alumínio ou mesmo de lata. A boca do vasilhame deve ser
pequena, evitando assim que evapore o solvente. O ideal é 6 cm de diâmetro.

É encontrado no mercado vasilhame semelhante ao desenho: bem vedado, não

permite evaporação do solvente e não há desperdícios de adesivo.
Observação: como os adesivos são misturas de vários componentes, com o tempo
eles tendem a separar-se em camadas. É aconselhável, antes do uso, agitar os
recipientes manualmente ou com aparelho apropriado.
 59

3.COSTURA
3.1 Pontos de Costura
Tem também a característica de manter uma elasticidade considerável. Pode ser
feito usando-se como linha de baixo uma de espessura diferente da de cima e de
qualidade bem inferior. Nas costuras paralelas com mais de uma agulha, o ponto
apresenta a vantagem de não ser interrompido, devido ao consumo desuniforme das
linhas das lançadeiras, o que tantos transtornos provocaria para o operador. Mais de
uma linha de cima pode ser amarrada com uma só linha de baixo. O consumo de
linha nesta costura é aproximadamente o dobro do equivalente ao ponto fixo, o que
pode ser compensado pelo emprego de linhas mais baratas como linhas de
baixo. Além disso, duas costuras de cima podem ser amarradas com uma só linha
de baixo, o que reduz bastante seu custo em máquinas de duas agulhas. Na face
superior, este ponto apresenta o mesmo aspecto que os outros pontos. Seu
emprego na indústria de calçados tem uma utilidade semelhante ao ponto
anterior.

3.1.1 Ponto Fixo

É o mais conhecido e empregado. Tem a característica de ter o mesmo aspecto em
ambos os lados, e, se um de seus elos se romper, a costura ficará pouco
prejudicada. Deve ser realizado com 2 fios da mesma espessura ou resistência,
de preferência iguais. Tem uma enorme segurança, apresentando, em
contrapartida, pouquíssima elasticidade, sendo freqüente sua ruptura em peças
submetidas a esforços. A linha de baixo provém da carretilha que fica dentro da
lançadeira. Esta carretilha precisa ser freqüentemente carregada, o que transtorna
o trabalho, principalmente em máquinas de duas agulhas, pois, em virtude das
curvas, o consumo de linha nunca é o mesmo nas duas agulhas, acabando-se a
linha de ora uma ora outra lançadeira. O ponto se forma da seguinte maneira (figs. 4
e 5).
 60

A correta tensão da linha fará a amarração do ponto proceder-se dentro do material

(fig.6).

Os pontos ficam amarrados de tal maneira que a linha se esconde dentro do

material,ficando protegida contra acidentes e o atrito. Tem largo emprego em
indústria de calçados, principalmente onde o ponto é visível em ambos os lados do
material. Seu consumo de linha é o menor dos três examinados. Usa-se este ponto,
em média, com o comprimento de 6 a 8 pontos por centímetro. Um problema
importante relacionado com o ponto reside no seu comprimento. Independente de
outros fatores (rotação da máquina, ponta de agulha, espessura de agulha e linha),
convém lembrar que o material deve ser considerado. Comprimentos
recomendáveis:
O comprimento do ponto pode ainda ser influenciado pelo produto. Artigos
pesados e fortes requerem pontos grandes, não só por motivos de segurança, mas
por razões estéticas. Além disto, o comprimento do ponto deve ser mantido
constantemente em duas peças diferentes, por motivos de combinação.
Com relação ao ponto, há necessidade de fazer-se referência ao de ziguezague.
Processa-se como o ponto fixo, com a diferença de que a agulha perfura o
material alternadamente, seguindo duas linhas paralelas. Este tipo de ponto pode
ser conseguido inclusive em máquinas não especiais, por um toque de alavanca.
Seu emprego é muito difundido para emenda de peças borda a borda. Tem uma
segunda muito frágil, mas tem a enorme vantagem de proporcionar emendas que
não ficam volumosas, além de possibilitar a economia do material
necessário para a sobreposição. A chapa da máquina deve ter um dispositivo para
guia do material, e um dispositivo que permita à agulha obter a quantidade adicional
de linha necessária para a feitura deste ponto que requer mais do que o ponto normal.
Os pontos podem apresentar-se falhos, e as razões podem ser as seguintes:
 61

3.1.2 Ponto Corrente

O defeito mais comum é o calcador estar junto à agulha e ele ou o transportador
prejudicar os elos da corrente.
A falha dos pontos pode provir da má colocação ou da má regulagem da barra da
agulha.

3.1.3 Ponto Zig Zag

Pode ocorrer que a abertura da sapata seja muito grande, o que permite que a agulha
na sua volta traga junto o material, e não forme a laçada.
A costura e o pesponto são operações realizadas para montar e dar acabamento
a artefatos de couro. Nessas operações são costurados enfeites de couro, tecidos e
materiais sintéticos.

3.2 Máquinas de Costura

Neste capítulo você vai estudar os diversos tipos de máquinas de costura e
pesponto, suas partes, componentes e como elas são acionadas. Além disso,
aprenderá noções básicas sobre manutenção de máquinas. A manutenção de
dispositivos de precisão que se encontram no conjunto mecânico da máquina de
costura é de responsabilidade do mecânico especialista. Todavia, uma das
funções do operador de uma máquina de costura é manter seu equipamento
sempre em boas condições de funcionamento. Isso exige que ele mantenha a
máquina sob sua responsabilidade sempre corretamente regulada, limpa e
lubrificada.

3.2.1 Tipos de Máquinas de Costura e Pesponto.

De acordo com sua estrutura, existem diversos tipos de máquinas de costura:
• Base plana (mesa)
• Base cilíndrica
• De coluna
• De coluna alta de transporte triplo (“girafa”),
• De braço de transporte triplo.
 62

3.2.1.1 Máquina plana

A máquina plana é usada em operações simples de costura nas quais o
operador necessita de maior espaço para apoio do material a ser costurado.

A máquina plana pode ser de três tipos, a saber:

De transporte simples, para operações de costura de materiais leves como
tecidos de até 240 g por metro quadrado,
De transporte duplo, para operações de costura em poucas camadas de
materiais de espessura média, ou seja, materiais sintéticos, náilon, lona, índigo (brim)
com gramatura entre 240 e 340 g por metro quadrado.
De transporte triplo, para operações de costura de materiais pesados como
couro, papelão, tecidos emborrachados que tenham mais de 340 g por metro
quadrado.
 63

3.2.1.2 Máquina de coluna alta de transporte triplo (“girafa”)

A máquina de coluna alta é uma máquina moderna, com chapa de formato
pequeno sobre uma coluna, de onde vem seu nome. A altura dessa coluna pode
variar, segundo o trabalho que será realizado. Veja as ilustrações a seguir.

Essa máquina pode trabalhar em altas rotações e permite fácil movimentação do

material. Por isso, é indicada para a costura de peças de formato tubular como é
o caso de botas e bolsas
 64

3.2.3 Máquina de braço de transporte triplo

A máquina de braço de transporte triplo possui apenas um braço horizontal. É usada
para costurar peças com formato abaulado e para operações de fechamento
de bolsas, pois a ponta do braço tem a forma arredondada e a chapa tem
superfície pequena.

As ilustrações a seguir apresentam um modelo de máquina de braço.

 65

3.2.1.4 Máquina de Costura Zig Zag

Quando é necessário fazer costuras especiais, aumentar a eficiência e a

eficácia das operações de costura, bem como reduzir os custos de produção,
usam-se outros tipos de máquinas derivadas das máquinas que acabamos de
estudar. Uma inovação importante, por exemplo, é a introdução de acessórios
que possibilitam especialmente operações de acabamento. O uso de mais de uma
agulha, por exemplo, traz maior produtividade, pois a máquina pode fazer duas ou
mais costuras ao mesmo tempo. Nesse caso, uma única lançadeira serve a um par
de agulhas dependendo da distância entre elas.

Isso significa que, nessas máquinas, a distância entre as agulhas pode ser
aumentada. Da mesma forma, as lançadeiras podem correr no mesmo sentido ou
em sentido contrário. As agulhas, por sua vez, fazem pontos coincidentes e costuras
paralelas. Para realizar emendas de peças canto-a-canto e oposição de costuras
nas bordas dos couros, usam-se as máquinas de costura ziguezague. Além da
oposição de costura, essas máquinas permitem a confecção de enfeites, a
costura de elásticos e a montagem com cordão. Para reduzir o tempo e o esforço
do operador, existem máquinas com dispositivos automáticos de corte de linha.
Essas máquinas cortam a linha de cima e de baixo, na distância necessária,
apenas com o acionamento do pedal. Máquinas com dispositivo automático de
 66

parada também auxiliam no aumento da produtividade. Essas máquinas deixam a

linha de cima sempre dentro do material quando a máquina pára.
Partes componentes da máquina de costura

3.2.1.5 Partes de uma Máquina de Costura

A máquina de costura compõe-se de três partes:
• Cabeçote,
• Mesa
• Motor

Cabeçote
O cabeçote é a parte superior da máquina e contém várias peças que
funcionam em conjunto. As ilustrações a seguir mostram um cabeçote com suas
partes identificadas.
 67

1.volante
2.esticador de linha
3.regulador de tensão da linha
4.agulha
5.chapa da agulha
6.barra da agulha
7.parafuso fixador da agulha
8.rodízio
9.barra do rodízio
10.chapa do móvel
11.transportador (serrilha)
12.bobina
13.caixa da bobina
14.laçadeira ou lançadeira
15.regulador do tamanho do
16.ponto
17.alavanca de retrocesso
 68

Observação
As partes acima descritas estão nos cabeçotes das máquinas plana e de coluna.
Cada uma dessas peças tem uma função específica, descrita a seguir.
Volante - Serve para abaixar e levantar a agulha com a máquina parada.
Esticador de linha - Puxa a linha do cone de modo que ela forme a laçada e o ajuste
do ponto.
Guia de linha - Guia a linha do porta-fios até a agulha, mantendo a linha
corretamente esticada.
Regulador de tensão - Controla o fornecimento de linha para a agulha com a tensão
adequada.
O ajuste da tensão é feito pela porca reguladora.
O regulador de tensão é composto de:
• Disco de tensão;
• Mola de tensão;
• Parafuso;
• Porca.

Veja ilustrações a seguir:

O disco de tensão mantém a linha com a tensão suficiente para a formação da

laçada correta do ponto. A qualidade da costura depende da regulagem correta da
pressão entre os discos. Essa regulagem é feita por meio da porca do
conjunto.
Gancho oscilante - Controla o fornecimento de linha para cada ponto, na tensão
 69

correta, evitando a quebra da linha no início da operação.

Chapa da agulha - É uma placa de metal com furos para a passagem da agulha
e com abertura para o transportador (serrilha). Sustenta o material que está sendo
costurado.
Chapa móvel - Protege as peças internas e permite a troca da bobina.
Transportador - Peça serrilhada que transporta o material após a formação do ponto.
Calcadores ( em número de dois ) - Firmam o material na posição adequada para a
costura.
Barra da agulha - Peça cilíndrica com um furo em que se encaixa a agulha na
posição correta.
Parafuso fixador da agulha - Permite fixar e remover a agulha.

Bobina - Peça em que se aloja a linha. Pode ter diferentes tipos e tamanhos.
Caixa da bobina - Aloja a bobina. Permite à bobina desenrolar a linha no
momento certo e com a tensão adequada de modo a formar um ponto perfeito.
É composta das seguintes partes:
 70

• Corte - abertura pela qual passa a linha;

• Mola -fornece a tensão correta à linha;
• Parafuso - regula a tensão da linha;
• Lingüeta (ou dobradiça) - prende a caixa da bobina no pino central da lançadeira.
Quando é levantada, prende a bobina dentro da caix
A ilustração a seguir mostra a caixa da bobina e o local no qual se aloja a caixa da
bobina.

Lançadeira - Tem uma ponta que passa por dentro da laçada aumentando-a e
permitindo que ela passe ao redor da caixa da bobina.
A lançadeira pode ser rotativa ou oscilante. Veja ilustrações a seguir.
 71

Alavanca de retrocesso - Serve para mudar o sentido da costura.

Regulador do tamanho do ponto - Permite aumentar ou diminuir o tamanho do ponto.
Mesa - A mesa é a parte da máquina na qual se assenta o cabeçote. É feita de
madeira, geralmente recoberta de fórmica. É sustentada por uma base de aço.
A mesa contém vários acessórios que auxiliam no comando e funcionamento da
máquina. Eles são:
• Pedal
• Joelheira
• Porta-fios
• Bandeja
• Enrolador de bobina
• Interruptor
• Suporte do cabeçote.

Cada um desses acessórios tem uma função específica. Essas funções são
descritas a seguir.
Pedal - Situa-se na parte inferior e central da mesa, ligando-se ao motor por meio
de uma barra de união. Serve para acionar e parar o motor que faz a máquina
funcionar. Controla também sua velocidade. Quando a máquina está desligada livra
a embreagem do freio, facilitando a movimentação manual do volante. Veja o pedal
na ilustração a seguir.
 72

Joelheira - É uma alavanca que serve para levantar e abaixar o calcador.

Também ajuda a soltar a tensão da linha superior, deixando o operador com as mãos
livres para remover ou colocar o material.
 73

Porta-fios - Serve de suporte para os cones de linha.

Bandeja - É a peça que armazena o óleo que lubrifica a máquina.
Enchedor de bobina - É um dispositivo que serve para enrolar a linha na
bobina. Em algumas máquinas, principalmente nas planas, esse dispositivo faz parte
do cabeçote.

Interruptor - É uma alavanca com a função de ligar e desligar o motor da

máquina.
Suporte do cabeçote - É um cone de madeira em que se apóia o cabeçote. Ele é
usado durante a realização da limpeza e de serviços de manutenção do cabeçote.
Motor e acionamento
Um motor elétrico de rotação contínua, com potência de ¼ de Hp é responsável pelo
funcionamento da máquina de costura. Juntamente com a polia, a correia de
transmissão, a embreagem e o freio, o motor forma o conjunto de
acionamento da máquina.
A força do motor é transmitida à máquina por meio da correia de transmissão
encaixada na polia que, por sua vez, liga-se ao eixo de uma embreagem (
 74

fricção ) regulada de modo a permitir várias velocidades.

A força do motor é transmitida a dois eixos:
o eixo de cima, que movimenta a agulha e controla a linha;
o eixo de baixo, que movimenta o transportador e a lançadeira.

3.2.1.6 Limpeza e lubrificação de máquinas de costura

Embora as máquinas mais modernas disponham de sistemas automáticos de
lubrificação, o que diminui o trabalho do operador, o profissional tem a
responsabilidade de observar se o sistema está funcionando adequadamente. Nas
máquinas sem lubrificação automática, ele tem que realizar a lubrificação
manualmente. Para isso, ele precisa aprender a maneira correta de realizar esse
trabalho. Isso evita os serviços de lubrificação mal feitos, com adesão de fiapos e
presença de resíduos, o que pode manchar as peças.
Agora, você vai estudar a maneira tecnicamente correta de realizar essa tarefa.
Tipos de lubrificação
A lubrificação evita a corrosão - ferrugem - do conjunto mecânico da máquina e reduz
o desgaste das peças submetidas a constantes atritos. Ela é realizada com:
Óleos minerais, vegetais e animais em estado líquido; Graxa em estado pastoso;
Grafite em estado sólido (resistente ao calor).
Observação
O óleo utilizado na lubrificação das máquinas de costura e pesponto deve ter uma
viscosidade próxima da densidade no 22.
A lubrificação pode ser:
Manual ou direta, feita com auxílio de uma almotolia. O lubrificante é injetado nos
orifícios da máquina de modo a atingir as superfícies a serem lubrificadas. A
ilustração a seguir mostra os locais de lubrificação.
 75

Por reservatório de óleo - por meio de pavios, o óleo distribui-se nas partes a serem
lubrificadas;
Automática - uma bomba impulsiona o óleo que circula nos pontos de
lubrificação. Essa é a forma mais econômica de lubrificar máquinas, pois, após a
lubrificação, o óleo em excesso retorna ao reservatório.

Cuidados
A lubrificação correta das máquinas exige os seguintes cuidados:
Verificação periódica do nível do óleo: se o nível estiver baixo, o óleo deve ser
completado.
Verificação do fluxo do óleo: deve-se observar se a bomba está funcionando. Se o
óleo não estiver fluindo, a máquina deve ser parada e deve ser
providenciada a sua manutenção.
Cuidado com o desperdício: durante a lubrificação, deve-se usar a
quantidade correta de óleo para evitar desperdícios.
Teste de costura: após a lubrificação, deve-se costurar um pedaço de retalho a fim
de retirar o excesso de óleo.
 76

3.3 Máquinas do Setor de Costura

3.3.1 Máquina de virar cortes

Indicada para virar cortes de couro, materiais sintéticos para fabricação de calçados,
bolsas e carteiras e confecções. Ao virar o corte, injeta o adesivo, coloca cadarço de
reforço e picoteia.
A injeção do adesivo é feita automaticamente, comandada por um circuito eletrônico
através de uma célula “fotoelétrica”;
Com a adaptação de dispositivo especial, pode também virar palmilhas, virar
debruns, vivado ou frânces.
.A máquina dispõe de diversos guias para o virado, de 4, 5 e 6 mm, de acordo com o
material empregado e as características do modelo.
São fabricados normalmente pés com orifícios de diâmetro de 0,8 mm, e sob
encomenda com orifício 1, 2 ... mm, que deverão ser utilizados de acordo com a
largura do virado e o material a ser empregado.

– Acessórios
 77

1 jogo de chave Allen, 1 cravador, 3 guias de virado, 1 rolo de cadarço, 1 pinça e 1

almotolia.
– Acessórios opcionais
- guia especial para virar debruns;
- guia especial para virar palmilhas;

– Cuidados especiais
Para melhor rendimento e segurança, devemos observar certos cuidados, a fim de
que a vida útil da máquina seja prolongada e para termos menores problemas de
manutenção
- a máquina deve ser ligada (a chave do termostato) 45 min antes de iniciar o
trabalho, para que o adesivo esteja totalmente fundido;
- a temperatura deve ser graduada em 150ºC (ver termômetro para controle de
temperatura);
- o solenoide deve ser ligado somente após o deposito ter atingido a temperatura de
trabalho;
- o solenoide é comandado pela fotocélula automática, visor situado na mesa, ou
pode ser comandado através do interruptor situado no painel ao lado do voltímetro;
- a regulagem da quantidade de adesivo a ser injetado é feita através do regulador,
puxando para a frente para diminuir e empurrando para trás para aumentar a
quantidade de adesivo;
- a temperatura do pé e do conduto do adesivo é controlada pelos reostatos situados
no painel, graduados em 60ºC no verão e em 80ºC no inverno, podendo variar esta
faixa de acordo com a temperatura ambiente;- as resistências trabalham com tensão
de 12 volts; quando houver oscilação na tensão de alimentação, devem ser
ajustadas de 0 a 8 e a leitura é feita no voltímetro;
- a regulagem do avanço da máquina é feita através dos parafusos de regulagem;
regulando para cima diminui o avanço e regulando para baixo aumenta a velocidade;
- também diminui-se o avanço com o pedal pressionando o pedal esquerdo, que é
limitado pelo parafuso regulador de avanço;
 78

– Adesivo empregado
É empregado o adesivo termoplástico (hot-melt), que apresenta forma granulada, de
cor amarela (poliamida).
– Lubrificação

Lubrificar diariamente pela manhã e à tarde os pontos relacionados. Usar óleo

grosso da faixa SAE 30 a 40.
L1 - o orifício existente no corpo da máquina.
L2 - os três orifícios existentes na mesa.
L3 – entre o suporte do martelo e o suporte da tesoura.
L4 – entre as peças do suporte da tesoura.
L5 – através do orifício existente no suporte da bomba do lado direito do depósito de
adesivo.
L6 – através do conduto situado sobre a caixa do voltímetro.
L7 – verificar semanalmente, conservando o óleo sempre no nível.
Anualmente fazer uma limpeza e trocar o óleo, aproximadamente 1 ¾ litros.
 79

– Limpeza do depósito de adesivo

Quando o adesivo estiver muito escuro (queimado), convém removê-lo.
- desligar a chave do motor e o solenoide;
- deixar o mínimo possível de adesivo no deposito;
- retirar o suporte do filtro (depósito de adesivo);
- limpá-lo removendo o adesivo fixo ao mesmo, com o emprego de um maçarico ou
espiriteira, aquecendo o adesivo que desprenderá do mesmo;
- adicionar pequena quantidade de água no deposito e com uma lamina remover o
adesivo que está fixo às paredes do mesmo;
- com pedaços de tecido de algodão umedecidos, juntar os pedaços endurecidos de
adesivo;
- deixar secar bem, o depósito por aproximadamente 5 minutos;
- colocar o suporte do filtro, adicionar adesivo, procurando mantê-lo com um nível de
aproximadamente ¾ do depósito;

–
3.3.2 Máquina de aplicar adesivo
No setor de preparação é uma necessidade obtermos uma película uniforme de
adesivo e uma margem constante, através de um trabalho rápido e limpo.
Parte da necessidade é resolvida com o emprego de equipamentos dotados de
cilindros, que distribuem o adesivo de modo uniforme e com grande rapidez e
economia.
O emprego deste equipamento não solucionou de todo o problema, pois depende do
material. Em alguns materiais, não ocorre impregnação do adesivo nos poros, há um
contato superficial.
Existe uma infinidade de máquinas para aplicar adesivo. Para conhecimento de algumas de
suas características, as principais são:
 80

– Máquina de aplicar adesivo com depósito superior

É indicada para aplicar adesivo nas bordas de peças e em tiras com largura máxima
de 20 mm. Possui o cilindro inferior de borracha, que se ajusta a diferentes
espessuras, por exemplo, borda com fita de reforço.
Dispõe de guias para obtenção de margens de largura constantes na passagem de
adesivo.

– Máquina de aplicar adesivo dupla (depósito superior e inferior)

Indicada para operações em que é necessário adesivo em ambos os lados do

material.
 81

– Máquina de aplicar adesivo – cilindro 200 mm

Indicada para aplicar adesivo em peças onde é necessário que o mesmo cubra toda
a superfície. Exemplo: peças de enfeites, com as laterais de tênis.
Deve-se observar a distribuição das peças na área do cilindro inferior para melhor
aproveitamento do adesivo e evitar que o mesmo fique em contato com o ar e o
solvente evapore.
– Máquina de aplicar cola látex ou adesivo tipo emulsão

É indicada para colagens de forros, duplagens. Apresenta rolo de alumínio ou outro

material não atacável pela água.
 82

– Pistola para aplicar adesivo látex (cola emulsão)

É indicada para colagem de forro ao cabedal ou à gáspea por adesivo de látex e

também na dublagem de peças.
A colagem com pistola permite que o cabedal tenha a mesma maciez original e não
altera o poder de transpiração do cabedal e do forro.
É recomendado filtrar devidamente o látex ao colocá-lo no tanque da máquina, fato
este fundamental para o bom funcionamento da máquina, pois o látex, quando em
repouso prolongado, forma pequenos grumos que causam transtornos na pistola.
Após pistolada com látex, a peça é prensada, não é necessário tempo para
secagem, pois o látex coagula (isto é, cola) sob pressão.

3.3.3– Prensa pequena com a superfície curva/reta

A colagem do forro ao cabedal é muito importante; para mantermos os cabedais
macios, confortáveis e permeáveis, aplicamos com pistola o adesivo de látex.
Após a aplicação do mesmo, é necessário prensá-lo.
A prensa de superfície curva é usada para fazer a colagem do forro ao cabedal,
deixando pré-conformado, com melhor elevação para a montagem.
 83

A prensa de superfície reta é usada para fazer a colagem de peças planas, como a
colagem do forro da gáspea.
São prensas de fácil manuseio, com sistema regulável de temperatura, tempo de
prensagem e de pressão. Possuem temperatura uniforme e paralelismo entre as
suas placas, proporcionando uma prensagem perfeita.

– Prensa de prato rotativo

Para evitar cabedais deformados (repuxados) durante a operação de conformação,

é necessário reforçar as peças do cabedal do calçado com “entreforros” ou
“entretelas”.
Usa-se entreforros, os quais já são fornecidos com cola termoplástica aplicada.
A prensa deve atingir uma temperatura uniforme, para placas superior e inferior,
como também alta pressão com um mínimo de consumo de ar comprimido.
 84

Esta prensa oferece um desenrolar continuo e harmônico do trabalho, maior

produtividade e uniformidade.

– Prensa automática

É indicada para qualquer tipo de prensagem como transfer em cabedais, etiquetas,

dublagem de cabedais, prensagem em cabedais trançados (trice), colagem de forro
em cabedais, etc. Convém ter em mãos pedaços de papelão (papel, timbó,
recuperado de couro e outros) do tamanho da placa superior, onde são distribuídas
as peças a ser prensadas.
Observação: a temperatura e o tempo de acordo com as características do material.

3.3.4– Máquina para sentar costura com aplicação automática da fita de

reforço em traseiros
 85

É uma máquina que desbobina a fita adesiva, introduzindo na matriz. Acionada pelo
comando do pedal, ela executa a prensagem a quente e o corte da fita, de modo que
se abre a costura fazendo o sentamento da mesma, proporcionando maior
resistência na aderência de fita com uma pré-conformação.
A temperatura da matriz é regulada por um mini-controlador, assim como o
comprimento da fita de reforço.
A produção media é em 2500 pares/dias, dispensa mão de obra profissional e o
trabalho é padronizado, eliminando operações e conseguindo maior produtividade.

– Máquina para sentar costura e colar fita de reforço

É uma máquina que desbobina a fita adesiva, prensado-a no corte. É utilizada para
colar fita em botas, corte fechado e corte aberto.

3.3.5– Máquina de refilar interno (forro)

 86

Empregada para recorte interno do forro de cabedais do calçado, inclusive em

cantos de difícil acesso.
Simples de operar, permite uma série de ajustamentos que podem ser regulados
com versatilidade e rapidez para qualquer tipo de material, por exemplo couro,
sintético, etc.
Além da regulagem do couro, devido às diferentes espessuras dos materiais, o
próprio operador durante o turno de trabalho poderá afiar a punção de corte num
dispositivo acoplado à máquina.
A superfície de refilar é livre, de fácil manuseio, com grande velocidade de corte.

3.3.6– Máquina pneumática de colocar rebite ( macho/fêmea)

Perfura e coloca rebite macho e rebite fêmea instantaneamente.

Sua alimentação é automática e o numero de aplicações é de aproximadamente 30
rebites por minuto.

3.3.7– Máquina automática de colocar ilhoses com perfuração

Perfura e coloca ilhoses instantaneamente.
A alimentação é automática e o numero de aplicações é de 60 ilhoses por minuto.
 87

– Máquinas automática de colocar ilhoses com espaçamento e perfuração

Permite a regulagem do espaço entre os furos. Sem ilhoses, pode ser aproveitada
só para perfurar.
Perfura e coloca ilhoses instantaneamente. A alimentação e automática, sendo o
numero de aplicações e de aproximadamente 50 ilhoses por minuto.
 88

3.3.8– Máquinas para virar tiras com aplicação de adesivo termoplástico

Vira tiras de couro, material sintético ou tecido com injeção de adesivo termoplástico.
Operada com um conjunto de três injetoras de regulagem independente, a máquina
dispõe de um comando pneumático para avanço ou recuo deste conjunto.
Possui um sistema triplex de rolos que permitem a produção de tiras a partir de 1,8
mm de largura, com ou sem fita de reforço. A produção é de 1.100 m de tiras por
hora.

Limpeza
Para melhor conservação da máquina de costura, o operador deve remover todos
os resíduos de linha e pó de couro, acumulados durante a realização da costura.
Essa tarefa é realizada com a execução das seguintes etapas. Desligar a máquina.
Retirar a caixa da bobina.
Com o auxílio de uma chave de fenda, retirar a agulha e a chapa da agulha e
levantar o rodízio.
Observação
Durante a limpeza, essas peças devem ser guardadas para que não sejam
perdidas.
Retirar a chapa da agulha.
Limpar o transportador e a lançadeira com o auxílio de um pincel.
Limpar os guias de linha, o regulador de tensão e o esticador de linha. Limpar o porta-
fios e o enrolador de bobinas.
 89

Observação
Se a máquina tiver sistema de lubrificação automática, deve-se verificar o nível do
óleo e completá-lo, se necessário.
Limpeza e lubrificação da lançadeira
A limpeza da lançadeira deve ser realizada uma vez por semana. Ela é feita com
pincel, querosene (ou similar) e um pano macio sem fiapos.
A limpeza da lançadeira é realizada nas seguintes etapas:
• Desligar a máquina.
• Colocar um pedaço de pano sob a lançadeira para que a sujeira e o querosene
não contaminem o óleo do reservatório.

• Soltar os dois parafusos laterais da chapa do transportador.

• Retirar a chapa de fazer a limpeza do local com o pincel embebido em querosene.
• Retirar os três parafusos pequenos da unha e retirar o suporte da caixa da
lançadeira.
• Fazer a limpeza com o pincel.
• Secar todo o conjunto com um pano macio sem fiapos.
• Lubrificar em volta dos trilhos da lançadeira.
• Montar o conjunto.
Observação
A lançadeira deve ser lubrificada com três gotas de óleo a cada troca da bobina de
linha.
 90

3.4 Acidentes de Trabalho

O que é acidente? Se procurarmos a resposta em um bom dicionário,

encontraremos - acontecimento imprevisto, casual ou não, ou então-
acontecimento infeliz que resulta em ferimento, dano, estrago, prejuízo, avaria, ruína
etc. Nesse sentido, é muito importante observar que um acidente não é simples
obra do acaso e pode trazer conseqüências indesejáveis. Em outras palavras:
acidentes podem ser previstos. E, se podem ser previstos, podem ser evitados!
Quem se dedica à prevenção sabe que nada acontece por acaso no universo, muito
menos o que costumamos chamar de acidente. Todo acidente tem uma causa
definida, por mais imprevisível que pareça ser. Os acidentes, em geral, são o
resultado de uma combinação de fatores, entre eles, falhas humanas e falhas
materiais. Vale lembrar que os acidentes não escolhem hora nem lugar. Podem
acontecer em casa, no lazer, no ambiente de trabalho e nas inúmeras locomoções
que fazemos de um lado para o outro, para cumprir nossas obrigações diárias.
Quanto aos acidentes do trabalho, dos quais trataremos nesta unidade, o que se
pode dizer é que grande parte deles ocorre porque os
trabalhadoresencontram-se despreparados para enfrentar certos riscos. A finalidade
desta unidade é levá-lo a refletir sobre as conseqüências do acidente do
trabalho para a vítima, para a família, para a empresa e para a sociedade. Ao
terminar o estudo dos assuntos aqui tratados, você ficará sabendo o que a
legislação brasileira entende por acidente do trabalho (conceito legal) e o que
se considera acidente do trabalho numa visão prevencionista (conceito
prevencionista). Esperamos que você chegue à conclusão que prevenir é o melhor
remédio!
Numa sociedade democrática, as leis existem para delimitar os direitos e os
deveres dos cidadãos. Qualquer pessoa que sentir que seus direitos foram
desrespeitados pode recorrer à Justiça para tentar obter reparação, por perdas e
danos sofridos em conseqüência de atos ou omissões de terceiros.
As decisões da Justiça são tomadas com base nas leis em vigor. Conhecer as leis a
fundo é tarefa dos advogados. Mas é bom que o cidadão comum, o trabalhador,
também tenha algum conhecimento sobre as leis que foram elaboradas para
proteger seus direitos. Por isso, é importante saber o que a legislação brasileira
 91

entende por acidente do trabalho. Afinal, nunca se sabe o que nos reserva o dia de
amanhã. Na nossa legislação, acidente do trabalho é definido pelo Decreto nº 611/92
de 21 de julho de 1992, que diz: Art. 139 - Acidente do trabalho é o que ocorre
pelo exercício do trabalho a serviço da empresa, ou ainda, pelo exercício do
trabalho dos segurados especiais, provocando lesão corporal ou perturbação
funcional que cause a morte, a perda ou redução da capacidade para o trabalho,
permanente ou temporária. Trocando em miúdos: qualquer acidente que ocorrer
com um trabalhador, estando ele a serviço de uma empresa, é considerado acidente
do trabalho.
Para entender melhor a definição anterior, é necessário saber também que:
Segurados especiais são trabalhadores rurais, isto é, que prestam serviços em
âmbito rural, individualmente ou em regime de economia familiar, mas não têm
vínculo de emprego.
Lesão corporal é qualquer dano produzido no corpo humano, seja ele leve, como,
por exemplo, um corte no dedo, ou grave, como a perda de um membro. Perturbação
funcional é o prejuízo do funcionamento de qualquer órgão ou sentido. Por
exemplo, a perda da visão, provocada por uma pancada na cabeça, caracteriza
uma perturbação funcional.

3.4.1 Doença profissional também é acidente do trabalho?

De acordo com o mesmo Decreto nº 611/92, doenças profissionais são aquelas
adquiridas em decorrência do exercício do trabalho em si. Doenças do trabalho são
aquelas decorrentes das condições especiais em que o trabalho é realizado. Ambas
são consideradas como acidentes do trabalho, quando delas decorrer a incapacidade
para o trabalho.
Você já deve ter passado pela experiência de pegar uma forte gripe, de colegas de
trabalho, por contágio. Essa doença, embora possa ter sido adquirida no
ambiente de trabalho, não é considerada doença profissional nem do trabalho,
porque não é ocasionada pelos meios de produção.
Mas, se o trabalhador contrair uma doença por contaminação acidental, no
exercício de sua atividade, temos aí um caso equiparado a um acidente do
trabalho. Por exemplo, se um enfermeiro sofre um corte no braço ao quebrar um
frasco contendo sangue de um paciente aidético e, em conseqüência, é
contaminado pelo vírus HIV, isso é um acidente do trabalho.
 92

Por outro lado, se um trabalhador perder a audição por ficar longo tempo sem
proteção auditiva adequada, submetido ao excesso de ruído, gerado pelo
trabalho executado junto a uma grande prensa, isso caracteriza doença do
trabalho. Ou ainda, se um trabalhador adquire tenossinovite (inflamação dos tendões
e das articulações) por exercer atividades repetitivas, que solicitam sempre o
mesmo grupo de músculos, esse caso é considerado doença profissional.
A lista das doenças profissionais e do trabalho é bastante extensa e pode sofrer
novas inclusões ou exclusões, à medida que forem mudando as relações entre o
homem e o trabalho. Para saber mais sobre esse assunto, procure se
informar junto ao serviço especializado em segurança, na sua empresa. Seja
curioso, interessado. Não se acomode.

Acidente do trabalho X acidente no trabalho

O acidente típico do trabalho ocorre no local e durante o horário de trabalho. É
considerado como um acontecimento súbito, violento e ocasional. Mesmo não
sendo a única causa, provoca, no trabalhador, uma incapacidade para a prestação
de serviço e, em casos extremos, a morte.
Pode ser conseqüência de um ato de agressão, de um ato de imprudência ou
imperícia, de uma ofensa física intencional, ou de causas fortuitas como, por
exemplo, incêndio, desabamento ou inundação.
Mas a legislação também enquadra como acidente do trabalho os que ocorrem nas
situações apresentadas a seguir.

Acidente de trajeto (ou percurso)

Considera-se acidente de trajeto o que ocorre no percurso da residência para o
trabalho ou do trabalho para a residência. Nesses casos, o trabalhador está
protegido pela legislação que dispõe sobre acidentes do trabalho. Também é
considerada como acidente do trabalho, qualquer ocorrência que envolva o
trabalhador no trajeto para casa, ou na volta para o trabalho, no horário do
almoço.
Entretanto, se por interesse próprio, o trabalhador alterar ou interromper seu
percurso normal, uma ocorrência, nessas condições, deixa de caracterizar-se como
acidente do trabalho. Percurso normal é o caminho habitualmente seguido pelo
 93

trabalhador, locomovendo-se a pé ou usando meio de transporte fornecido pela

empresa, condução própria ou transporte coletivo urbano.

Acidente fora do local e horário de trabalho

Considera-se, também, um acidente do trabalho, quando o trabalhador sofre
algum acidente fora do local e horário de trabalho, no cumprimento de ordens ou na
realização de serviço da empresa.
Se o trabalhador sofrer qualquer acidente, estando em viagem a serviço da
empresa, não importa o meio de condução utilizado, ainda que seja de
propriedade particular, estará amparado pela legislação que trata de acidentes do
trabalho.
Vamos ver se as definições discutidas até agora ficaram claras. Analise a
situação a seguir e depois responda às questões apresentadas.
João é técnico em manutenção de equipamentos eletrônicos em uma empresa com
sede em Vila Nova Esperança. O chefe de João passou-lhe uma ordem de serviço
de manutenção, a ser realizado na máquina de um cliente, em outro bairro.
Quando João se encontrava executando o trabalho, a firma foi invadida por um
grupo de homens armados, que anunciaram um assalto. Na confusão que se
seguiu, João foi atingido por uma bala perdida. Levado ao Pronto-socorro foi
dispensado após a extração de uma bala na perna direita, com a recomendação
médica de manter-se afastado do serviço por 15 dias. No seu entender:
O que ocorreu com João encaixa-se na definição legal de acidente do trabalho? Por
quê? João sofreu lesão corporal ou perturbação funcional em decorrência do
acidente? João se enquadra na categoria de segurado especial?
Coitado do João! Felizmente seu caso não foi mais grave. João está amparado pelo
conceito legal de acidente do trabalho, embora o ferimento não tenha resultado
diretamente do exercício de suas atividades profissionais, pois ele estava a
serviço da empresa. Em decorrência do acidente, João sofreu lesão corporal.
Supondo-se que ele volte a andar normalmente, após a retirada do
 94

curativo, não se pode dizer que tenha havido perturbação funcional. João não se
enquadra na categoria de segurado especial, pois consta que ele era
funcionário contratado da empresa.
Importante!
Todo acidente do trabalho, por mais leve que seja, deve ser comunicado à
empresa, que deverá providenciar a CAT (Comunicação de Acidente do
Trabalho), no prazo máximo de 24 horas. Caso contrário, o trabalhador perderá seus
direitos e a empresa deverá pagar multa.
Caso a empresa não notifique a Previdência Social sobre o acidente do
trabalho, o próprio acidentado, seus dependentes, o médico ou a autoridade que
lhe prestou assistência ou o sindicato da sua categoria podem encaminhar essa
comunicação.

Conceito prevencionista de acidente do trabalho

Veja o conceito de acidente do trabalho, numa visão prevencionista.
Acidente do trabalho é toda ocorrência não programada, não desejada, que
interrompe o andamento normal do trabalho, podendo resultar em danos físicos e/ou
funcionais, ou a morte do trabalhador e/ou danos materiais e econômicos
a empresa e ao meio ambiente.
Volte a analisar o conceito legal de acidente do trabalho, apresentado
anteriormente. Compare-o com o conceito prevencionista, que você acabou de ver.
Que diferença você observa entre eles?
Isso mesmo! O conceito legal tem uma aplicação mais “corretiva”, voltada
basicamente para as lesões ocorridas no trabalhador, enquanto o conceito
prevencionista é mais amplo, voltado para a “prevenção” e considera outros
danos, além dos físicos.
 95

Do ponto de vista prevencionista, quando uma ferramenta cai do alto de um

andaime, por exemplo, esse fato caracteriza um acidente, mesmo que ninguém seja
atingido. E o que é mais importante: na visão prevencionista, fatos como esse
devem e podem ser evitados!

Conseqüências dos acidentes

Muitas vezes, pior que o acidente em si, são as suas conseqüências. Todos
sofrem: A vítima, que fica incapacitada de forma total ou parcial, temporária ou
permanente para o trabalho; A família, que tem seu padrão de vida afetado pela falta
dos ganhos normais, correndo o risco de cair na marginalidade; As empresas, com a
perda de mão-de-obra, de material, de equipamentos, tem-po etc., e,
conseqüentemente, elevação dos custos operacionais; A sociedade, com o número
crescente de inválidos e dependentes da previdência social.
Sofre, enfim, o próprio país, com todo o conjunto de efeitos negativos dos
acidentes do trabalho.

Um acidente do trabalho pode levar o trabalhador a se ausentar da empresa

apenas por algumas horas, o que é chamado de acidente sem afastamento. É o que
ocorre, por exemplo, quando o acidente resulta num pequeno corte no dedo, e o
trabalhador retorna ao trabalho em seguida.
Outras vezes, um acidente pode deixar o trabalhador impedido de realizar suas
atividades por dias seguidos, ou meses, ou de forma definitiva. Se o trabalhador
acidentado não retornar ao trabalho imediatamente ou até na jornada seguinte,
temos o chamado acidente com afastamento, que pode resultar na
incapacidade temporária, ou na incapacidade parcial e permanente, ou, ainda, na
incapacidade total e permanente para o trabalho.
A incapacidade temporária é a perda da capacidade para o trabalho por um período
limitado de tempo, após o qual o trabalhador retorna às suas atividades normais.

A incapacidade parcial e permanente é a diminuição, por toda vida, da

capacidade física total para o trabalho. É o que acontece, por exemplo, quando
ocorre a perda de um dedo ou de uma vista.
 96

A incapacidade total e permanente é a invalidez incurável para o trabalho. Nesse

caso, o trabalhador não tem mais condições para trabalhar. É o que acontece,
por exemplo, se um trabalhador perde as duas vistas em um acidente do trabalho.
Nos casos extremos, o acidente resulta na morte do trabalhador.
Os danos causados pelos acidentes são sempre bem maiores do que se
imagina à primeira vista.

Analise, por exemplo, a seguinte situação:

Um trabalhador desvia sua atenção do trabalho por fração de segundo,

ocasionando um acidente sério. Além do próprio trabalhador são atingidos mais dois
colegas que trabalham ao seu lado. O trabalhador tem de ser removido
urgentemente para o hospital e os dois outros trabalhadores envolvidos são
atendidos no ambulatório da empresa. Um equipamento de fundamental
importância é paralisado em conseqüência de quebra de algumas peças.
Resultados imediatos: três trabalhadores afastados, paralisação temporária das
atividades da seção, equipamento danificado, tensão no ambiente de trabalho. A
análise das conseqüências do acidente poderia parar por aí. Mas, em casos como
esse, é conveniente pensar também na potencialidade de danos e riscos que se
originaram do acidente.
O equipamento parado é uma guilhotina que corta a matéria-prima para vários
setores de produção. Deve, portanto, ser reparada com toda urgência possível.
Nesse caso, o setor de manutenção precisa entrar em ação rapidamente e,
justamente por isso, apresenta a tendência de passar por cima de muitos
princípios de segurança, devido à pressa em consertar a máquina.
Além disso, na remoção do acidentado para o hospital, novos riscos poderão ser
criados. A pressa do motorista da ambulância, para chegar o mais rápido possível
ao hospital, poderá criar condições desfavoráveis à sua segurança e à dos demais
ocupantes do veículo e de outros veículos na rua. Você percebe como um acidente
do trabalho tem, muitas vezes, uma força ainda maior do que simplesmente
causar os danos que se observam na ocorrência do acidente em si? Esse é mais
um fator que pesa, favoravelmente, na justificativa de uma atitude prevencionista!
Não é melhor prevenir o acidente do que enfrentar as conseqüências?
 97

3.4.2 Prevenir acidentes é dever de todos

Acidente zero! Essa é uma meta que deve ser alcançada em toda empresa.
Com a redução dos acidentes poderão ser eliminados problemas que afetam o
homem e a produção. Para que isso aconteça, é necessário que tanto os
empresários (que têm por obrigação fornecer um local de trabalho com boas
condições de segurança e higiene, maquinaria segura e equipamentos
adequados) como os trabalhadores (aos quais cabe a responsabilidade de
desempenhar o seu dever com menor perigo possível para si e para os
companheiros) estejam comprometidos com uma mentalidade preventiva.
Prevenir quer dizer ver antecipadamente; chegar antes do acidente; tomar todas
as providências para que o acidente não tenha possibilidade de ocorrer. Para atingir
essa mentalidade prevencionista é necessário saber ouvir, orientar e estar ciente de
que...
Por que prevenir os acidentes? Porque prevenir é mais econômico e sensato que
corrigir. Nesta unidade serão analisadas as principais medidas preventivas, de
alcance individual e coletivo, que visam à proteção do trabalhador.
 98

3.4.3 O efeito dominó e os acidentes de trabalho

Há muito tempo, especialistas vêm se dedicando ao estudo dos acidentes e de suas

causas. Um dos fatos já comprovados é que, quando um acidente acontece,
vários fatores entraram em ação antes.
Você já observou o que acontece quando enfileiramos pedras de um dominó e
depois damos um empurrãozinho em uma delas? Todas as demais, na
seqüência, acabam caindo, até a derrubada da última pedra. Podemos imaginar que
algo semelhante acontece quando um acidente ocorre.
Baptista (1974), afirma que Heinrich, em seu livro Industrial Accident
Prevention, que em português quer dizer “Prevenção do Acidente Industrial”,
sugere que a lesão sofrida por um trabalhador, no exercício de suas atividades
profissionais, obedece a uma seqüência de cinco fatores:
• Hereditariedade e ambiente social
• Causa pessoal
• Causa mecânica
• Acidente
• Lesão

A hereditariedade refere-se ao conjunto de características genéticas, ou seja,

transmitidas pelos genes, que passam de uma geração para outra. A cor dos lhos ou
o tipo de sangue são exemplos de características físicas herdadas geneticamente.
Da mesma forma, certas características psicológicas também são transmitidas dos
pais para os filhos, influenciando o modo de ser de cada um.
 99

Você já notou com que facilidade uma nova moda se espalha e pega? Ora a onda
é usar cabelos longos, ora usar a cabeça raspada. Já houve a época da minissaia,
das roupas hippies e hoje impera a moda do “cada um na sua”. Esses exemplos
servem para ilustrar quanto o ambiente social, formado pelos grupos de pessoas com
os quais cada um se relaciona, direta e indiretamente, afeta o comportamento das
pessoas.
A causa pessoal está relacionada com a bagagem de conhecimentos e
habilidades e com as condições de momento que cada um está atravessando. A
probabilidade de envolvimento em acidentes aumenta quando estamos tristes ou
deprimidos, ou quando vamos desempenhar uma tarefa para a qual não temos o
preparo adequado.

A causa mecânica diz respeito às falhas materiais existentes no ambiente de

trabalho. Quando o equipamento não apresenta proteção para o trabalhador,
quando a iluminação do ambiente de trabalho é deficiente ou quando não há boa
manutenção do maquinário, os riscos de acidente aumentam
consideravelmente.

Quando um ou mais dos fatores anteriores se manifestam, ocorre o acidente que

pode provocar ou não lesão no trabalhador.

O que podemos fazer para evitar que os acidentes ocorram? Exercite sua
atenção. Observe os dominós. Uma maneira é controlar os fatores que
antecedem o acidente.
Não é possível interferir nas características genéticas de uma pessoa, mas é
possível influenciar sua conduta proporcionando um ambiente social rico em
exemplos positivos. A educação e o treinamento do trabalhador para o exercício de
suas funções são recursos importantíssimos para reduzir o risco de
acidentes.
 100

Um trabalhador que conhece bem o seu trabalho e o desempenha com

seriedade, atento às normas de segurança, está muito menos sujeito a um
acidente do que um trabalhador desleixado, que não mostra preocupação com a
qualidade de seu trabalho.
As causas pessoais também podem ser neutralizadas, observando-se a
adaptação do trabalhador ao seu trabalho, e proporcionando-lhe cuidados
médicos e assistenciais adequados.
Mas o fator central, mais próximo do acidente, é a causa mecânica! A remoção da
causa mecânica é o fator que mais reduz a probabilidade de um acidente ocorrer.

A prevenção começa, portanto, pela eliminação ou neutralização das causas dos

acidentes.

4 3.4.Atividades prevencionistas na empresa

Em se tratando de responsabilidade pela segurança na empresa, quem deveria
assumi-la? Será que um setor daria conta de tudo que acontece numa
empresa? Não. Seria um absurdo. A prevenção de acidentes precisa da
colaboração de todos. É por isso que toda empresa deve ter uma CIPA -
Comissão Interna de Prevenção de Acidentes. O objetivo fundamental da CIPA é a
prevenção de acidentes. Sua composição e atuação estão definidas por legislação
específica - a Norma Regulamentadora NR-5, da Portaria nº 33 (27/10/83) do
Ministério do Trabalho. A CIPA tem papel importantíssimo porque possibilita a união
de empresários e empregados para estudar problemas sérios da empresa e
descobrir meios e processos capazes de cercar o local de trabalho da maior
segurança possível. A CIPA pode contribuir para a solução de problemas, com
campanhas e observações cuidadosas do ambiente de trabalho, ou seja, as
inspeções de segurança. As campanhas da CIPA têm por objetivo
desenvolver uma mentalidade prevencionista entre os trabalhadores.
 101

Quem procura acha

Quando falamos das atividades prevencionistas, não podemos deixar de

destacar as inspeções de segurança. Você já observou que alguns colegas de
trabalho andam pela fábrica, anotando tudo? São os cipeiros (membros da CIPA),
fazendo levantamento dos perigos existentes, para impedi-los de virem a se tornar
causas de acidentes. Toda inspeção segue um ciclo de procedimentos básicos que
contribui para a elaboração do mapeamento de riscos, ou seja, uma metodologia de
inspeção dos locais de trabalho tornada obrigatória a partir da publicação da
Norma Regulamentadora do Ministério do Trabalho NR-9, de 17/8/92. Como já
vimos, os acidentes são evitados com a aplicação de medidas específicas de
segurança, selecionadas de forma a estabelecer maior eficácia na prática. As
prioridades são:

Eliminação do risco
Significa torná-lo definitivamente inexistente. Vamos citar um exemplo: uma
escada com piso escorregadio apresenta um sério risco de acidente. Esse risco
poderá ser eliminado com a troca do material do piso por outro, emborrachado e
antiderrapante.

Neutralização do risco
O risco existe, mas está controlado. Essa alternativa é utilizada na
impossibilidade temporária ou definitiva da eliminação de um risco. Vejamos um
exemplo: as partes móveis de uma máquina - polias, engrenagens, correias etc. -
devem ser neutralizadas com anteparos protetores, uma vez que essas partes das
máquinas não podem ser simplesmente eliminadas.

Sinalização do risco
É a medida que deve ser tomada quando não for possível eliminar ou isolar o
risco. Por exemplo: máquinas em manutenção devem ser sinalizadas com
placas de advertência; locais onde é proibido fumar devem ser devidamente
sinalizados.
 102

3.4.5 Proteção coletiva X proteção individual

As medidas de proteção coletiva, isto é, que beneficiam a todos os

trabalhadores, indistintamente, deve ter prioridade, conforme determina a
legislação que dispõe sobre Segurança e Medicina do Trabalho. Os equipamentos de
proteção coletiva são conhecidos pela sigla EPC. Os EPCs devem ser mantidos nas
condições que os especialistas em segurança estabelecerem, devendo ser
reparados sempre que apresentarem qualquer deficiência.

Veja alguns exemplos de aplicação de EPCs:

• Sistema de exaustão que elimina gases vapores ou poeiras contaminantes do local
de trabalho;
• Enclausura mento, isto é, fechamento de máquina barulhenta para livrar o ambiente
do ruído excessivo;
• Comando bi manual, que mantém as mãos ocupadas, fora da zona de perigo,
durante o ciclo de uma máquina;
• Cabo de segurança para conter equipamentos suspensos sujeitos a esforços, caso
venham a se desprender.
Quando não for possível adotar medidas de segurança de ordem geral, para garantir
a proteção contra os riscos de acidentes e doenças profissionais, deve-se utilizar os
equipamentos de proteção individual, conhecidos pela sigla EPI. São considerados
equipamentos de proteção individual todos os dispositivos de uso pessoal destinados
a proteger a integridade física e a saúde do trabalhador. Os EPIs não evitam os
acidentes, como acontece de forma eficaz com a proteção coletiva. Apenas
diminuem ou evitam lesões que podem decorrer de acidentes. Veja um exemplo: Luís
ia derramar metal fundido dentro de um molde, com uma concha. Ele não percebeu
que havia um pouco de água no fundo do molde. Ao derramar o metal, este
reagiu com a água, causando uma explosão que atingiu o rosto de Luís. Felizmente
Luís estava usando protetor facial. Isso impediu que seu rosto e seus olhos
fossem atingidos. Graças ao uso correto do EPI, Luís saiu dessa sem qualquer
lesão. Existem EPIs para proteção de praticamente todas as partes do corpo.
Veja alguns exemplos:
Cabeça e crânio: capacete de segurança contra impactos, perfurações, ação dos
 103

agentes meteorológicos etc.

Olhos: óculos contra impactos, que evita a cegueira total ou parcial e a

conjuntivite. É utilizado em trabalhos onde existe o risco de impacto de estilhaços e
cavacos.

Vias respiratórias: protetor respiratório, que previne problemas pulmonares e das

vias respiratórias, e deve ser utilizado em ambientes com poeiras, gases, vapores ou
fumos nocivos.

Face: máscara de solda, que protege contra impactos de partículas, respingos de

produtos químicos, radiação (infravermelha e ultravioleta) e ofuscamento. Deve
ser utilizada nas operações de solda.

Ouvidos: concha, que previne contra a surdez, o cansaço, a irritação e outros

problemas psicológicos. Deve ser usada sempre que o ambiente apresentar níveis
de ruído superiores aos aceitáveis, de acordo com a norma regulamentadora.

Mãos e braços: luvas, que evitam problemas de pele, choque elétrico,

queimaduras, cortes e raspões e devem ser usadas em trabalhos com solda
elétrica, produtos químicos, materiais cortantes, ásperos, pesados e quentes.

Pernas e pés: botas de borracha, que proporcionam isolamento contra eletricidade

e umidade. Devem ser utilizadas em ambientes úmidos e em trabalhos que
exigem contato com produtos químicos.

Tronco: aventais de couro, que protegem de impactos, respingos de produtos

químicos, choque elétrico, queimaduras e cortes. Devem ser usados em trabalhos
de soldagem elétrica, oxiacetilênica, corte a quente etc.

Observação
Não é qualquer EPI que atende a legislação e protege o trabalhador. Apenas
aqueles que têm o número do CA e a marca do fabricante gravada no produto é que
oferecem proteção efetiva. Cabe ao trabalhador zelar pela própria segurança,
 104

recusando os EPIs que não tenham o CA e a identificação clara do fabricante!

A lei determina que os EPIs sejam aprovados pelo Ministério do Trabalho,
mediante certificados de aprovação (CA). As empresas devem fornecer os EPIs
gratuitamente aos trabalhadores que deles necessitarem. A lei estabelece
também que é obrigação dos empregados usar os equipamentos de proteção
individual onde houver risco, assim como os demais meios destinados a sua
segurança. É tarefa do Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e em
Medicina do Trabalho (SESMT) e da CIPA ou, na falta desses, do
empregador, determinar o tipo adequado de EPI em face do risco que irá neutralizar
e quais as pessoas na empresa que deverão utilizá-los. O treinamento é uma fase
importante no processo de utilização dos EPIs. Quando o trabalhador recebe
instruções sobre a maneira correta de usar o EPI, aceita-o melhor. Sendo assim,
quando tiver dúvidas sobre a utilização de um EPI, peça esclarecimentos ao setor de
segurança de sua empresa.

Controle e conservação dos equipamentos de proteção

Cabe ao setor de segurança da empresa, juntamente com outros setores

competentes, estabelecer o sistema de controle adequado. A conservação dos
equipamentos é outro fator que contribui para a segurança do trabalhador. Portanto,
cada profissional deve ter os seus próprios equipamentos e deve ser responsável pela
sua conservação. Lembre-se: se cada um de nós pensarmos e atuar com
segurança, os acidentes praticamente poderão ser eliminados. Faça sua parte.
Comece refletindo sobre os assuntos apresentados nesta aula.
 105

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