Apostila Auxiliar de Mec. Industrial (162h) Uo-05

Centro de Educação Profissional SENAI Lindolfo Collor
CURSO AUXILIAR DE MECÂNICA

INDUSTRIAL
METROLOGIA
Conceito, Histórico........................................................................................................ 05
Normas (INMETRO, ABNT, DIN e ISO)........................................................................ 09
Sistema de Unidades (Métrico e Inglês) ....................................................................... 11
Métodos de medição..................................................................................................... 14
Instrumentos de controle .............................................................................................. 16
Instrumentos de medição: Trena e Metro articulado..................................................... 24
Instrumentos de medição: Régua ................................................................................. 26
Instrumentos de medição: Paquímetro ......................................................................... 29
Instrumentos de medição: Goniômetro ......................................................................... 40
Noções de tolerância .................................................................................................... 44
TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

Classificação dos Materiais .......................................................................................... 50
Propriedade dos materiais ............................................................................................ 52
Formas Comerciais do Aço........................................................................................... 57
Processo de obtenção dos aços................................................................................... 59
Processos de obtenção das formas comerciais dos aços Laminação.......................... 68
Processos de obtenção das formas comerciais dos aços Laminação.......................... 72
Aços carbono e Aços ligados........................................................................................ 75
Aços Inoxidáveis ........................................................................................................... 81
Metais não Ferrosos ..................................................................................................... 85
Plástico de engenharia ................................................................................................. 92
TECNOLOGIA MECÂNICA
Morsas .......................................................................................................................... 100
Limas ............................................................................................................................ 102
Ferramentas Manuais ................................................................................................... 108
Chaves de Aperto ......................................................................................................... 113
Ferramentas de traçagem............................................................................................. 118
Alicates ......................................................................................................................... 124
Serra Manual ................................................................................................................ 126
Furadeiras..................................................................................................................... 131
Noções de Brocas ........................................................................................................ 136
Brocas de Centro.......................................................................................................... 138
Broca Helicoidal............................................................................................................ 139
Escareadores e Rebaixadores...................................................................................... 141
Alargadores .................................................................................................................. 144
Machos ......................................................................................................................... 149
Cossinetes .................................................................................................................... 153
Desandadores .............................................................................................................. 158
Moto Esmeril “Esmerilhadora” ...................................................................................... 160
Rebolos......................................................................................................................... 163
Serra Alternativa (Mecânica e Hidráulica)..................................................................... 167
Serra Fita ...................................................................................................................... 169
Fluídos de corte ............................................................................................................ 173
Roscas.......................................................................................................................... 178
Elementos de fixação.................................................................................................... 184
Lubrificantes ................................................................................................................. 192
Sistema de lubrificação................................................................................................. 197
Velocidade de corte ...................................................................................................... 204
Anel Graduado.............................................................................................................. 211
Ângulos básicos das ferramentas de corte. .................................................................. 214
Máquinas para dobrar chapas ...................................................................................... 221
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 225

METROLOGIA
CONCEITO E HISTÓRICO
Conceito
A metrologia (palavra de origem grega - metron = medida e logos = ciência) é a ciência
das medidas e das medições.
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, as dimensões
lineares e angulares das peças mecânicas.
Nenhum processo de usinagem permite que se obtenha rigorosamente uma dimensão
prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se
escolherem os meios de fabricação e controle convenientes.
Histórico
As unidades de medição primitivas estavam baseadas em partes do corpo humano, que
eram referências universais, pois ficava fácil chegar-se a uma medida que podia ser verificada
por qualquer pessoa. Foi assim que surgiram medidas padrão como a polegada, o palmo, o pé,
a jarda, a braça e o passo.
Cleumar Antohaki 5
Alguns valores do sistema inglês e seus correspondentes no sistema métrico:
1 polegada 2,54cm 25,4mm
1 palmo 9 polegadas 22,86cm 228,6mm
1 pé 12 polegadas 30,48cm 304,8mm
1 cúbito 18 polegadas 45,72cm 457,2mm
1 côvado 3 palmos 27polegadas 68,58cm 685,8mm
1 jarda 36 polegadas 91,44cm 914,4mm
1 braça 10 palmos 90 polegadas 228,6cm 2286mm 2,286m
1 milha 1609m 1,609km
Em geral, essas unidades eram baseadas nas medidas do corpo do rei.
Há cerca de 4.000 anos, os egípcios usavam, como padrão de medida de comprimento, o
cúbito: distancia do cotovelo à ponta do dedo médio.
Como as pessoas têm tamanhos diferentes, o cúbito variava de uma pessoa para outra,
ocasionando as maiores confusões nos resultados nas medidas.
Para serem úteis, era necessário que os padrões fossem iguais para todos. Diante desse
problema, os egípcios resolveram criar um padrão único: em lugar do próprio corpo, eles
passaram a usar, em suas medições, barras de pedra com o mesmo comprimento. Foi assim
que surgiu o cúbito-padrão.
Com o tempo, as barras passaram a ser construídas de madeira, para facilitar o
transporte. Como a madeira logo se gastava, foram gravados comprimentos equivalentes a um
cúbito-padrão nas paredes dos principais templos. Desse modo, cada um podia conferir
periodicamente sua barra ou mesmo fazer outras, quando necessário.
Na França, no século XVII, ocorreu um avanço importante na questão de medidas. A
Toesa, que era então utilizada como unidade de medida linear, foi padronizada em uma barra
de ferro com dois pinos nas extremidades e, em seguida, chumbada na parede externa do
Grand Chatelet, nas proximidades de Paris. Dessa forma, assim como o cúbito-padrão, cada
interessado poderia conferir seus próprios instrumentos. Uma toesa È equivalente a seis pés,
aproximadamente, 182,9 cm.
Entretanto, esse padrão também foi se desgastando com o tempo e teve que ser refeito.
Surgiu, então, um movimento no sentido de estabelecer uma unidade natural, isto é, que
pudesse ser encontrada na natureza e, assim, ser facilmente copiada, constituindo um padrão
de medida. Havia também outra exigência para essa unidade: ela deveria ter seus submúltiplos
estabelecidos segundo o sistema decimal.
Cleumar Antohaki 6
O sistema decimal já havia sido
inventado na ÍNDIA, quatro séculos
antes de Cristo. Finalmente, um
sistema com essas características foi
apresentado por Talleyrand, na
França, num projeto que se
transformou em lei naquele país,
sendo aprovada em 8 de maio de
1790.
Estabelecia-se, então, que a
nova unidade deveria ser igual à
décima milionésima parte de um
quarto do meridiano terrestre.
Essa nova unidade passou a ser
chamado metro (o termo grego
metron significa medir)
Metro é à distância entre os eixos de dois traços principais marcados na superfície neutra
do padrão internacional depositado no B.I.P.M. (Bureau Internacional des Poids et Mésures),
na temperatura de zero grau Celsius e sob uma pressão atmosférica de 760 mmHg e apoiado
sobre seus pontos de mínima flexão.
Plano neutro
Cleumar Antohaki 7
Padrões do metro no Brasil
Em 1826, foram feitas 32 barras-padrão na França. Em 1889, determinou-se que a barra
nº 6 seria o metro dos Arquivos e a de nº 26 foi destinada ao Brasil.
Este metro-padrão encontra-se no IPT (Instituto de Pesquisas Tecnológicas).
Ocorreram outras modificações. Hoje, o padrão do metro em vigor no Brasil é
recomendado pelo INMETRO, baseado na velocidade da luz, de acordo com decisão da 17ª
Conferência Geral dos Pesos e Medidas de 1983.
O metro atual
Metro é o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante o intervalo de
tempo de do segundo.
1
1m =
299.792.458
Múltiplos e submúltiplos do metro
A tabela abaixo é baseada no Sistema Internacional de Medidas (SI).
Nome Símbolo Valor em Metros

Exametro Em 10 18 = 1 000 000 000 000 000 000 m
Peptametro Pm 10 15 = 1 000 000 000 000 000 m
Terametro Tm 10 12 = 1 000 000 000 000 m
Gigametro Gm 10 9 = 1 000 000 000 m
Megametro Mm 10 6 = 1 000 000 m
Quilômetro km 10 3 = 1 000 m
Hectômetro hm 10 2 = 100 m
Decâmetro dam 10 1 = 10 m
Metro m 1m
Decímetro dm 10 -1 = 0,1 m
Centímetro cm 10 -2 = 0,01 m
Milímetro mm 10 -3 = 0,001 m
Micrometro µm 10 -6 = 0,000 001 m
Nanometro nm 10 -9 = 0,000 000 001 m
Picometro pm 10 -12 = 0,000 000 000 001 m
Fentometro fn 10 -15 = 0,000 000 000 000 001 m
Attometro am 10 -18 = 0,000 000 000 000 000 001 m
Cleumar Antohaki 8
NORMAS: INMETRO, ABNT, DIN E ISO
Conceito
Normalização é a maneira de organizar as atividades pela elaboração, publicação e
promoção do emprego de Normas e Regras, visando contribuir para o desenvolvimento
econômico e social do País. Ou seja, estabelece soluções para problemas de caráter repetitivo
existentes ou potenciais.
“Fazer Igual e da Melhor Forma”
Objetivos da Normalização
A Normalização dependendo do Produto, Processo ou Serviço, pode ter um ou mais
objetivos específicos, quais sejam:
Simplificação; Eliminação Das Barreiras Comerciais;
Segurança; Comunicação;
Proteção Ao Consumidor; Economia.
Classificação das Normas
As normas podem ser classificadas de diversas maneiras, dependendo do enfoque que
se deseja dar. Duas das principais classificações, sob as quais se encontram as normas, são:
quanto ao Tipo e quanto ao Nível.
Tipos de Normas
Há 7 (sete) Tipo de Normas:
De Procedimento; De Classificação;
De Especificação; De Terminologia;
De Padronização; De Simbologia.
De Ensaio;
Níveis de Normas
A atividade de normalização tem lugar
em diversos níveis, de modo a servir um
propósito específico. Assim sendo, a
classificação das normas quanto ao nível
se refere mais ao nível de sua utilização do
que de sua elaboração, embora quase
sempre ambos coincidam.
Cleumar Antohaki 9
INMETRO
O Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial - Inmetro - é uma
autarquia federal, vinculada ao Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior,
que atua como Secretaria Executiva do Conselho Nacional de Metrologia, Normalização e
Qualidade Industrial (Conmetro), colegiado interministerial, que é o órgão normativo do Sistema
Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial (Sinmetro).
Foi criado pela Lei 5.966, de 11 de dezembro de 1973, para substituir o então Instituto
Nacional de Pesos e Medidas (INPM).
Sua missão é trabalhar decisivamente para o desenvolvimento sócio-econômico e para a
melhoria da qualidade de vida da sociedade brasileira, contribuindo para a inserção
competitiva, para o avanço científico e tecnológico do país e para a proteção do cidadão,
especialmente nos aspectos ligados à saúde, segurança e meio-ambiente.
ABNT
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o órgão responsável pela
normalização técnica no País, sendo fundada em 1940, para fornecer a base necessária ao
desenvolvimento tecnológico brasileiro. É uma entidade privada, sem fins lucrativos, a qual
compete coordenar, orientar e supervisionar o processo de elaboração de normas brasileiras,
bem como numerar e editar as referidas normas.
Exemplos de associações nacionais de normalização de outros países
Estados Unidos: - ANSI - Instituto Nacional Americano de normalização

Alemanha: - DIN - Instituto Alemão para normalização
Japão: - JIS Normas Industriais Japonesas
Inglaterra: - BSI - Instituto Britânico de Normalização
França: - AFNOR Associação Francesa de Normalização
Suíça: - SNV Associação Suíça de Normalização
ISO
A Organização internacional de normalização (ISO) foi criada no ano de 1947 em
Genebra,Suíça é uma entidade não governamental, para estabelecer recomendações técnicas
internacionais e facilitar a coordenação internacional e a unificação das normas industriais,
sendo a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) uma de suas fundadoras.
Na década de 60 a normalização internacional realmente tomou vulto, contribuindo para
um explosivo crescimento do comércio.
“ISO é um prefixo grego que significa igual”.
Cleumar Antohaki 10
MEDIDAS E CONVENÇÕES
Quando alguém vai à loja de autopeças para comprar alguma peça de reposição, tudo
que precisa é dizer o nome da peça, a marca do carro, o modelo e o ano de fabricação.
Isso acontece devido à normalização, isto é, por causa de um conjunto de normas
estabelecidas de comum acordo entre fabricantes e consumidores. Essas normas simplificam o
processo de produção e garantem um produto confiável.
Mas para que este processo ocorra. Um dos dados mais importante é a unidade de
medida. Graças a ela, você tem certeza de que o parafuso quebrado que prendia a roda de seu
carro poderá ser facilmente substituído, uma vez é fabricada com unidades de medida
padronizadas.
O Milímetro (Sistema Métrico)
O milímetro é a milésima parte do metro, ou seja, é igual a uma parte do metro que foi
dividido em 1000 partes iguais. Na mecânica, essa unidade de medida é considerada enorme,
quando se pensa no encaixe de precisão, como no caso de rolamentos, buchas, eixos etc...
Assim, a Mecânica emprega medidas ainda menores que o milímetro confira na tabela.
Submúltiplos do Milímetro Correspondência Representação
1mm
Décimo de milímetro 0,1mm
10
Centésimo de milímetro 1mm 0,01mm

100
Milésimo de milímetro 1mm 0,001mm (1µm)

1000
Na prática, o milésimo de milímetro é representado pela letra grega µ (lê-se mi). Assim,
pode também ser chamado de micrometro ou mícron (0,001 mm = 1 µm).
A Polegada (Sistema Inglês)
A polegada é outra unidade de
medida muito utilizada em Mecânica,
principalmente nos conjuntos mecânicos
fabricados em países como os Estados
Unidos e a Inglaterra. Pode ser
fracionária ou decimal, é corresponde a
25,4 mm.
Observe na figura a régua de baixo, os números aparecem acompanhados de um sinal
(“). Esse sinal indica a representação de uma medida em polegada.
Cleumar Antohaki 11
Da mesma forma que o milímetro a polegada também foi dividida Submúltiplos, Ela tem
subdivisões que podem ser usadas nas medidas de peças de precisão.
Assim, a polegada foi dividida em 2, 4, 8, 16, 32, 64 e 128 partes iguais. Nas escalas
graduadas em polegada, normalmente a menor divisão corresponde a 1/16". Essas
subdivisões são chamadas de polegadas fracionárias.
Observe que, na ilustração, estão indicadas somente frações de numerador ímpar. Isso
acontece porque, sempre que houver numeradores pares, a fração é simplificada.
22 1" 88 1"
Exemplo: = =
16 2 8 16 8 2
Como Transformar Milímetro em Polegada

Para transformar milímetros em polegadas, dividimos o número em milímetros pelo valor
da polegada em milímetros e multiplicamos pelo denominador da divisão da polegada e
simplificamos:
2 4 8 16 32 64 128
As divisões da polegada = , , , , , ,
2 4 8 16 32 64 128
Exemplo: Transformar 9,525 mm em fração da polegada;
= 0,375” 0,375 x 16 = 6 este valor corresponde ao numerador da fração, e o 16

9,525
25,4
6" 3"
será o denominador da fração, Então montamos a fração que é: simplificando teremos
16 8
Cleumar Antohaki 12
Como Transformar Polegada em Milímetros
Para transformar uma medida dada em polegadas para milímetros, basta apenas
multiplicar a fração por 25,4 mm. 1” polegada = 25,4 mm
5" 5 × 25,4 3" 3 × 25,4

Ex1 × 25,4 = = 7,937mm Ex2 × 25,4 = = 9,525mm
16 16 8 8
Exercícios
1” mm
a) =
8
1” mm
b) =
4
5” mm
c) =
16
3” mm
d) =
8
1” mm
e) =
2
5” mm
f) =
8
3” mm
g) =
4
7” mm
h) =
8
1” mm
i) 1 =
8
3” mm
j) 1 =
4
k) 1.5875 mm Polegada
...............
l) 3.175 mm ............... Polegada
m) 6.35 mm ............... Polegada
n) 9.525 mm ............... Polegada
o) 14.2875 mm ............... Polegada
p) 17.4625 mm ............... Polegada
q) 19.05 mm ............... Polegada
r) 28.575 mm ............... Polegada
s) 44.45 mm ............... Polegada
t) 47.625 mm ............... Polegada
u) 57.15 mm ............... Polegada
Cleumar Antohaki 13
METODOS DE MEDIÇÃO
Finalidade do controle
Destina-se a orientar a fabricação, evitando erros, e não somente reter ou rejeitar os
produtos fabricados fora das normas; por conseguinte, representa um fator importante na
redução das despesas gerais e no acréscimo da produtividade.
Medição
O conceito de medir traz, em si, uma idéia de comparação. Como só se podem comparar
“coisas” da mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como
as demais, esta sujeita a contestações:
Unidade
Entende-se por unidade um determinado valor em função do qual outros valores são
enunciados.
Método, Instrumento e Operador.
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade
humana, é a perfeição dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no
domínio da técnica, a metrologia é de importância transcendental.
O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade requerem um ininterrupto
desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores são as exigências,
com referência à qualidade e ao rendimento, maiores são as necessidades de aparatos,
ferramentas de medição e elementos capazes. Na tomada de quaisquer medidas, devem ser
considerados três elementos fundamentais: Método, Instrumento e Operador.
Métodos: Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos,
aparelhos e máquinas de medir. Esse método é, por exemplo, empregado na confecção de
peças protótipos, isto é, peças originais utilizadas como referência, ou, ainda, quando o número
de peças por executar for relativamente pequeno.
Exemplos de medição direta: Com uma trena, régua, paquímetro, etc....
Métodos: Medição Indireta
Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de
padrão ou dimensão aproximada; daí a expressão: medição indireta. Os aparelhos utilizados
são chamados indicadores ou comparadores-amplificadores, os quais, para facilitarem a leitura,
Cleumar Antohaki 14
amplificam as diferenças constatadas, por meio de processos mecânicos ou físicos
(amplificações mecânicas, óticas, pneumáticas, etc.).
Exemplos de medição indireta: Com calibre de boca, tampão passa não passa....etc.
Operador
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na
apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida.
Um bom operador, servindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa
para adaptar às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos
suficientes para interpretar os resultados encontrados.
Instrumentos de Medição
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos
de medição empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará
resultado duvidoso, sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é
indispensável que o instrumento esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a
grandeza em causa, com a precisão exigida.
Classificação dos Instrumentos, segundo sua aplicação, capacidade e precisão.
Cleumar Antohaki 15
INSTRUMENTOS DE CONTROLE
Régua de Controle
Réguas de controle são instrumentos para a verificação de superfícies planas,
construídas de aço, ferro fundido ou de granito. Apresentam diversas formas e tamanhos, e
classificam-se em dois grupos:
Réguas de fios retificados;
Réguas de faces lapidadas, retificadas ou rasqueteadas.
Réguas de fio retificado (biselala)
Construída de aço-carbono, em forma de faca
(biselada), temperada e retificada, com o fio
ligeiramente arredondado.
É utilizada na verificação de superfícies planas.
Para verificar a planicidade de uma superfície, coloca-se a régua com o fio retificado em
contato suave sobre essa superfície, verificando se há passagem de luz. Repete-se essa
operação em diversas posições.
Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 16

Réguas de fio retificado (Triangular)
Construída de aço-carbono, em forma de triângulo, com canais côncavos no centro e em
todo o comprimento de cada face temperada, retificada e com fios arredondados.
É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a

biselada.
Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Existem três tipos de régua com faces retificadas ou rasqueteadas:
De superfície plana;
Paralela plana;
Triangular plana.
Régua de superfície plana
Confeccionada de ferro fundido, é usada para determinar as partes altas de superfícies
planas que vão ser rasqueteadas. É o caso, por exemplo, das superfícies de barramento de
torno.
Régua paralela plana

Confeccionada de granito negro, é utilizada na verificação do alinhamento ou retilineidade
de máquinas ou dispositivos. Possui duas faces lapidadas.
Régua triangular plana
Feita de ferro fundido, é utilizada para verificar a planeza de duas superfícies em ângulo
agudo ou o empenamento do bloco do motor. Pode ter ângulo de 45º ou de 60º.

Uso da régua de controle de faces retificadas ou rasqueteadas
Coloca-se uma substância sobre a face que entrará em contato com a superfície. No caso
de peças de ferro fundido, usa-se uma camada de zarcão ou azul da Prússia. Para peças de
aço, utiliza-se negro de fumo. Ao deslizá-la em vários sentidos, sem pressioná-la, a tinta
indicará os pontos altos da superfície.
Dimensões
Sempre que for possível, a régua deve ter um comprimento maior que o da superfície que
será verificada.
Conservação
Não pressionar nem atritar a régua de fios retificados contra a superfície;
Evitar choques;
Não manter a régua de controle em contato com outros instrumentos;
Após o uso, limpá-la e lubrificá-la adequadamente (a régua de granito não
deve ser lubrificada);
Guardar a régua de controle em estojo;
Em caso de oxidação (ferrugem) nas superfícies da régua de aço ou ferro
fundido, limpá-las com pedra-pomes e óleo. Não usar lixa.

Esquadro
É um instrumento em forma de ângulo reto, construído de aço, ou granito. Usa-se para
verificação de superfícies em ângulo de 90º.
Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Forma
Esquadro simples ou plano de uma só peça.
Esquadro de base com lâmina lisa, utilizada também para traçar.

Esquadro com lâmina biselada, utilizado para se obter melhor visualização, em virtude
da pequena superfície de contato.
Tamanho
Os tamanhos são dados pelo comprimento da lâmina e da base
L1 = Lamina
L2 = Base
Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm

Tabela Dimensões em mm (de acordo com as normas da ABNT)
L1 ±1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500

L2 ±1 40 50 70 100 130 165 200 330 500 660 1000
Conservação
Manter os esquadros livres de batidas;
Conservá-los sem rebarbas, limpos;
Lubrificá-los e guardá-los em lugar onde não haja atrito com outras ferramentas (o
esquadro de granito não deve ser lubrificado).

Cilindro padrão e Coluna padrão
É um esquadro de forma cilíndrica, fabricado de aço-carbono temperado e retificada.
Usa-se para verificação de superfícies em ângulo de 90º, quando a face de referência é
suficientemente ampla para oferecer bom apoio.
O cilindro-padrão tem sua base rigorosamente perpendicular a qualquer geratriz da sua
superfície cilíndrica. Também a coluna-padrão possui as duas bases rigorosamente
perpendiculares a qualquer dos quatro planos estreitos talhados nas suas arestas longitudinais
e cuidadosamente retificados. A figura abaixo indica o modo de se fazer a verificação.
Gabaritos
Em determinados trabalhos em série, há necessidade de se lidar com perfis complexos,
com furações, suportes e montagens. Nesse caso, utilizam-se gabaritos para verificação e
controle, ou para facilitar certas operações.
Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

podendo ser fabricados pelo próprio mecânico. Suas formas, tipos e tamanhos variam de
acordo com o trabalho a ser realizado.
Os gabaritos comerciais são encontrados em formatos padronizados. Temos, assim,
verificadores de raios, de ângulo fixo para ferramentas de corte, escantilhões para rosca
métrica e whithworth, etc.

Verificador de raio
Serve para verificar raios internos e externos. Em cada lâmina, é estampada a medida do
" "
raio. Suas dimensões variam, geralmente, de: 1 a 15mm , 1 a 1
32 2
Verificador de rosca
Utilizado para verificar roscas em todos os sistemas. Em suas lâminas está gravado o
número de fios por polegada ou o passo da rosca em milímetros.
Verificador de folga
O verificador de folga é confeccionado de lâminas de aço temperado, rigorosamente
calibradas em diversas espessuras. As lâminas são móveis e podem ser trocadas. São usadas
para medir folgas nos mecanismos ou conjuntos.
De modo geral, os verificadores de folga se apresentam em forma de canivete. Em
ferramentaria, entretanto, utilizam-se calibradores de folga em rolos.

Fieira
A fieira, ou verificador de chapas e fios, destina-se à verificação de espessuras e
diâmetros. Caracterizam-se por uma série de entalhes. Cada entalhe corresponde,
rigorosamente, a uma medida de diâmetro de fios ou espessuras de chapas, conforme a fieira
adotada.
A verificação é feita por tentativas, procurando o entalhe que se ajusta ao fio ou à chapa
que se quer verificar.
Escantilhões
Servem para verificar e posicionar ferramentas para roscar em torno mecânico.

INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO: TRENA E METRO ARTICULADO
Trena
Trata-se de um instrumento de medição constituído por uma fita de aço (trenas de bolso),
fibra ou tecido (trenas longas), graduada em uma ou em ambas as faces, no sistema métrico
e/ou no sistema inglês, ao longo de seu comprimento, com traços transversais.
Em geral, a fita está acoplada a um estojo ou suporte dotado de um mecanismo que
permite recolher a fita de modo manual ou automático. Tal mecanismo, por sua vez, pode ou
não ser dotado de trava.
Trenas de bolso comprimento de 1m, 2m, 5m, 8m e 10m.

As trenas longas comprimento entre 20m a 100m.
Quanto à geometria, as fitas das trenas podem ser planas ou curvas. As de geometria
plana permitem medir perímetros de cilindros, por exemplo.
Não se recomenda medir perímetros com trenas de bolso cujas fitas sejam curvas.
As trenas apresentam, na extremidade livre, uma pequena chapa metálica dobrada em
ângulo de 90º. Essa chapa È chamada encosto de referência (gancho de zero absoluto).
Cleumar Antohaki 24
Encosto de referência
Metro articulado
O metro articulado (dobrável) é um instrumento de medição linear, de largo uso nas
oficinas de carpintaria, marcenaria, mecânica, serralheria e outras.
A sua aproximação é de 1mm. É normalmente empregado para efetuar medição de pouca
precisão.
Possui graduações idênticas às da escala métrica e geralmente é feito de madeira,
alumínio ou plástico.
No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m.

A leitura das escalas de um metro articulado é
bastante simples: faz-se coincidir o zero da escala,
isto é, o topo do instrumento, com uma das
extremidades do comprimento a medir. O traço da
escala que coincidir com a outra extremidade indicar
a medida.
Cleumar Antohaki 25
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – RÉGUA
Conceito
O mais elementar instrumento de medição utilizado nas oficinas é a régua graduada
(normalmente denominada de escala). É usada para medidas lineares, quando não há
exigência de grande precisão. A régua apresenta-se, normalmente, em forma de lâmina de
aço-carbono ou de aço inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em centímetro
(cm) e milímetro (mm), conforme o sistema métrico, ou em polegada e suas frações, conforme
o sistema inglês.
Tipos e usos
A régua graduada apresenta-se em vários tipos, conforme mostram as figuras a seguir:
Régua rígida: Fabricada de aço-carbono com seção retangular. Utilizada para medição
de deslocamento em máquinas-ferramenta, controle de dimensões lineares, traçagem etc.
Régua de encosto interno: Destinada a medições que apresentem faces internas de

referência.
Régua com encosto: Destinada á medição de comprimento a partir de uma face externa,
a qual é utilizada como encosto.
Cleumar Antohaki 26
Régua de profundidade: Utilizada nas medições de canais ou rebaixos internos.
Características
De modo geral, uma escala de qualidade deve apresentar bom acabamento, bordas retas
e bem definidas, e faces polidas.
As réguas de manuseio constante devem ser de aço inoxidável ou de metais tratados
termicamente. É necessários que os traços da escala sejam gravados, bem definidos,
uniformes, eqüidistantes e finos.
Leitura no sistema métrico

Cada centímetro na escala encontra-se dividido em 10 partes iguais e cada parte equivale
a 1 mm.
Assim, a leitura pode ser feita em milímetro. A ilustração a seguir mostra, de forma
ampliada, como se faz isso.
Cleumar Antohaki 27
Exercícios
Cleumar Antohaki 28
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – PAQUÍMETRO
Conceito
E um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polido. Este sistema
de medição e constituído basicamente de dois corpos, os quais permitem geralmente quatro
maneiras de medição e, por isso, são chamados de paquímetros quadrimensionais.
Nomenclatura
Recursos de Aplicação
Cleumar Antohaki 29
Alguns Tipos e aplicações de paquímetros.
Paquímetros Universais
Para medidas externas, internas,
ressaltos e de profundidade.
Capacidade 0 a 150mm
Paquímetro cursor Prismático

Com a montagem do cursor no mesmo
plano que a escala possibilita uma
melhor precisão na leitura da medida.
Paquímetro com Relógio

ressaltos e de profundidade, com a
leitura feita diretamente no relógio
indicador com resolução de 0,01 a
0,02mm.
Capacidade = 0 a 300mm
Paquímetro Digital
ressaltos e de profundidade, com a
leitura feita diretamente no indicador
digital.
Resolução 0,01mm
Capacidade = 0 a 1000mm
Paquímetro profundidade a
Para medir profundidade de furos,
rasgos, peças montadas, etc..
a) Sem gancho
b
b) Com gancho
Cleumar Antohaki 30
Paquímetro com bicos longos e
com ajuste fino
Para medir peças de grande porte.
Paquímetros para Serviços

Pesados
Com faces de medição interna,
arredondadas.
Paquímetros Especiais
Paquímetro com ponta para medição
de canais externos
Paquímetro para canhotos com
haste de profundidade
Paquímetro com as faces de
medição de metal duro, com haste
de profundidade.
Paquímetro com bico ajustável e
com haste de profundidade.
Cleumar Antohaki 31
Sistema de graduação para leitura
Os paquímetros são fabricados geralmente com dois sistemas de leitura: métrico e
polegada; porem alguns são fabricados em um sistema somente.
A graduação que define o tipo de leitura é feita nas partes móveis do instrumento e cada
uma tem as particularidades que se indica a seguir.
Régua principal
Nesta régua geralmente o paquímetro tem dupla gravação de traços: sistema métrico e
polegada. No sistema métrico são gravados traços com distância de 1mm, e no sistema
polegada estes podem corresponder a 1 polegada dividida em 16 partes ou 40 partes.
Cursor
Nesta parte são gravados dois conjuntos de traços chamados “NÔNIO” ou “VERNIER” um
para trabalhar com a escala do sistema métrico e outro para a escala do sistema polegada.
A quantidade de traços gravados em cada conjunto define o valor da leitura em relação ao
valor do traço da escala principal.
Paquímetros: resolução
A resolução ou leitura de um paquímetro está definida pelo resultado da divisão do valor
do menor traço gravado na escala principal pelo número de traços do nônio.
Escala principal
nônio
Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto de 10 traços a

leitura deste paquímetro será:
Exemplo 1 (nônio com 10 divisões):

1mm = 0,1mm
Leitura =
Menor traço da escala = 1 mm 10
Número de traços do nônio = 10
Cleumar Antohaki 32
Exemplo 2 (nônio com 20 divisões):
1mm = 0,05mm
Leitura =
Menor traço da escala = 1 mm 20
Exemplo 3 (nônio com 50 divisões): 1mm = 0,02mm

Leitura =
50
Menor traço da escala = 1 mm
Leitura de medidas nos paquímetros.

Uma vez que o paquímetro está corretamente posicionado na peça a ser medida,
procede-se a tomar uma parte da leitura na escala fixa e o seu complemento no nônio.
1ª Tomando como referencia o primeiro traço do nônio (traço zero) conte todos os traços
da escala principal que ficam à direita.
2ª Verifique qual dos traços do nônio coincide com outro da escala principal. Sempre
haverá um que fica melhor alinhado em relação aos restantes.
3ª A soma dos valores obtidos na escala principal e o nônio. É o resultado de medida.
Exemplo de Leitura (Nônio com 20 divisões)
Escala Principal: 26,00mm

Nônio: + 0,45mm
26,45mm
Leitura: 26,45mm
Cleumar Antohaki 33
Paralaxe
Dependendo do ângulo de visão do
operador, pode ocorrer o erro por paralaxe,
pois devido a esse ângulo, aparentemente
há coincidência entre um traço da escala
fixa com outro da móvel.
O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas de construção, normalmente tem
uma espessura mínima (a), e é posicionado sobre a escala principal. Assim, os traços do nônio
(TN) são mais elevados que os traços da escala fixa (TM).
Colocando o instrumento em posição não perpendicular à vista e estando sobrepostos os
traços TN e TM, cada um dos olhos projeta o traço TN em posição oposta, o que ocasiona um
erro de leitura.
Para não cometer o erro de paralaxe, é aconselhável que se faça a leitura situando o
paquímetro em uma posição perpendicular aos olhos.
Pressão de medição
Já o erro de pressão de medição origina-se no jogo do cursor, controlado por uma mola.
Pode ocorrer uma inclinação do cursor em relação à régua, o que altera a medida.
Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor

deve estar bem regulado: nem muito preso, nem muito solto. O
operador deve, portanto, regular a mola, adaptando o
instrumento à sua mão. Caso exista uma folga anormal, os
parafusos de regulagem da mola devem ser ajustados, girando-
os até encostar no fundo e, em seguida, retornando 1/8 de volta
aproximadamente.
Após esse ajuste, o movimento do cursor deve ser suave,
porém sem folga.
Cleumar Antohaki 34
Técnica de utilização do paquímetro
Para ser usado corretamente, o paquímetro precisa ter:
Seus encostos limpos;
A peça a ser medida deve estar posicionada corretamente entre os encostos.
É importante abrir o paquímetro com uma distância maior que a dimensão do objeto a
ser medido.
Convém que o paquímetro seja fechado suavemente até que o encosto móvel toque a
outra extremidade.
Feita a leitura da medida, o paquímetro deve ser aberto e a peça retirada, sem que os
encostos a toquem.
Recomendações para algumas medições:
Nas medidas externas, a peça a
ser medida deve ser colocada o mais
profundamente possível entre os bicos
de medição para evitar qualquer
desgaste na ponta dos bicos.
Para maior segurança nas medições, as superfícies de medição dos bicos e da peça
devem estar bem apoiadas.
Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

possível. O paquímetro deve estar sempre paralelo à peça que está sendo medida.
Cleumar Antohaki 35
Para maior segurança nas medições de diâmetros internos, as superfícies de medição
das orelhas devem coincidir com a linha de centro do furo.
No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

peça, evitando que ele fique inclinado.
Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

perpendicularmente à superfície de referência da peça.
Não se deve usar a haste de profundidade para esse tipo de medição, porque ela não
permite um apoio firme.
Dicas de Conservação
Manejar o paquímetro sempre com todo cuidado, evitando choques.
Não deixar o paquímetro em contato com outras ferramentas, o que pode lhe causar
danos.
Evitar arranhaduras ou entalhes, pois isso prejudica a graduação.
Ao realizar a medição, não pressionar o cursor além do necessário.
Limpar e guardar o paquímetro em local apropriado, após sua utilização.
Cleumar Antohaki 36
Exercícios
a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................
c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................
e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................
g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 37
i) Leitura: .................................. j) Leitura: ..................................
k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................
m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................
o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 38
q) Leitura: .................................. r) Leitura: ..................................
s) Leitura: .................................. t) Leitura: ..................................
u) Leitura: .................................. v) Leitura: ..................................
Cleumar Antohaki 39
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO – GONIÔMETRO
Conceito
O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de medidas angulares.
Tipo:
Goniômetro simples: também conhecido como transferidor de grau, é utilizado em
medidas angulares que não necessitam extremo rigor. Sua menor divisão é de 1º (um grau).
Compõe-se de uma régua móvel, que determina a posição com o traço de referencia da base
do corpo, e um parafuso para fixação da régua no ângulo desejado. Há diversos modelos de
goniômetro. A seguir, mostramos dois tipos bastante usados, em que podemos observar as
medidas de um ‚ângulo agudo e de um ‚ângulo obtuso.
Cleumar Antohaki 40
Goniômetro de precisão: Na figura abaixo temos um goniômetro de precisão, Onde o
disco graduado apresenta quatro graduações de 0 a 90º. E o articulador gira com o disco do
vernier, e, em sua extremidade, há um ressalto adaptável à ranhura da régua. Estando fixado o
articulador na régua, pode-se girá-la de modo a adaptá-la, com uma das bordas do esquadro,
aos lados ou às faces do ângulo que se quer medir. A posição variável da régua em torno do
disco graduado permite a medição de qualquer angulo e o vernier nos dá a aproximação até 5
minutos de ângulo.
Exemplos de aplicação do goniômetro:

As figuras abaixo apresentam exemplos de diferentes medições de ângulos de peças ou
ferramentas, mostrando varias posição da lamina.
Cleumar Antohaki 41
Leitura do goniômetro:
Para goniômetros simples: basta verificar qual traço da escala coincide com o traço da
régua móvel.
Para goniômetros de precisão: Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, tendo
como referencia o traço zero do nônio, sendo que, na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto
no sentido horário quanto no sentido anti-horário, após, efetua-se a leitura dos minutos,
verificando qual traço no nônio corresponde ao traço da escala fixa.
Exemplos:
64º 42º 9º
+ 30’ + 20’ + 15’
64º 30’ 42º 20’ 9º 15’
Cleumar Antohaki 42
Exercício Leia e escreva as medidas abaixo dos desenhos.
a) Leitura = ...................................... b)Leitura = ......................................
c) Leitura = ...................................... d)Leitura = ......................................
e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................
g) Leitura = ...................................... h)Leitura = ......................................
i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................
Cleumar Antohaki 43
NOÇOES DE TOLERÂNCIA
Tolerância
Tolerância é o valor da variação permitida na dimensão de uma peça. Em termos práticos
é a diferença tolerada entre as dimensões máxima e mínima de uma dimensão nominal.
A tolerância é aplicada na execução de peças em série e possibilita a intercambiabilidade
delas.
Conceitos na aplicação de medidas com tolerância
Medida nominal: é a medida representada no desenho.
Medida com tolerância: é a medida com afastamento para mais ou para

menos da medida nominal.
Medida efetiva: é a medida real da peça fabricada.
Dimensão máxima: é a medida máxima permitida.
Dimensão mínima: é a medida mínima permitida.
Afastamento superior: é a diferença entre a dimensão máxima permitida

e a medida nominal.
Afastamento inferior: é a diferença entre a dimensão mínima permitida e

a medida nominal.
Campo de tolerância: é a diferença entre a medida máxima e a medida

mínima permitida.
Cleumar Antohaki 44
Indicações de tolerância
Afastamentos, indicados junto das cotas

nominais.
Afastamentos gerais, indicados abaixo do

desenho.
As tolerâncias podem ser representadas por

afastamentos ou pela norma ISO adotada
pela ABNT.
Tolerância ISO (International Organization for Standardization)

O sistema de tolerância ISO adotado pela ABNT, conhecido como sistema internacional de
tolerância, consiste numa série de princípios, regras e tabelas que permitem a escolha racional
de tolerâncias na produção de peças. A unidade de medida para tolerância ISO é o micrômetro
(µm = 0,001mm).
A tolerância ISO é representada normalmente por uma letra e um numeral colocados à
direita da cota. A letra indica a posição do campo de tolerância e o numeral, a qualidade de
trabalho. Posição do campo de tolerância
Qualidade de trabalho
Dimensão nominal
Campo de tolerância
É o conjunto dos valores compreendidos entre as dimensões máxima e mínima. O sistema
ISO prevê 28 campos representados por letras, sendo as maiúsculas para furos e as
minúsculas para eixos:
Furos
A, B, C, CD, D, E, EF, F, FG, G, H, J, JS, K, M, N, P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
Eixos
a, b, c, cd, d, e, ef, f, fg, g, h, j, js, k, m, n, p, r, s, t, u, v, x, y, z, za, zb, zc
Cleumar Antohaki 45
Qualidade de trabalho
A qualidade de trabalho (grau de tolerância e acabamento das peças) varia de acordo com
a função que as peças desempenham nos conjuntos.
O sistema ISO estabelece dezoito qualidades de trabalho, que podem ser adaptadas a
qualquer tipo de produção mecânica.
Essas qualidades são designadas por IT 01, IT 0, IT 1, IT 2... IT 1.6 (I - ISO e T =
tolerância).
Grupos de dimensões
O sistema de tolerância ISO foi criado para produção de peças intercambiáveis com
dimensões compreendidas entre 1 e 500mm. Para simplificar o sistema e facilitar sua
utilização, esses valores foram reunidos em treze grupos de dimensões em milímetros.
Grupos de dimensões em milímetros
1a3 6 a 10 18 a 30 50 a 80 120 a 180 250 a 315 400 a 500
3a6 10 a 18 30 a 50 80 a 120 180 a 250 315 a 400
Ajustes
O ajuste é a condição ideal para fixação ou funcionamento entre peças executadas dentro
de um limite. São determinados de acordo com a posição do campo de tolerância.
Ajuste móvel Ajuste incerto Ajuste fixo
Para não haver diversificação exagerada de tipos de ajustes, a tolerância do furo ou do

eixo é padronizada. Geralmente, padroniza-se o furo em H7.
A origem dos termos furo e eixo provêm da importância que as peças cilíndricas têm nas
construções mecânicas. Na prática, porém, os termos furo e eixo são entendidos como medida
interna e medida externa, respectivamente.
Cleumar Antohaki 46
Para estabelecer a tolerância, usa-se a tabela a seguir:
Mecânica
Mecânica
Mecânica
Ordinária
Preciso
Precisa
Média
Tipo de Exemplo de
Extra
Exemplo de Ajuste
Ajuste Aplicação
Peças cujos
funcionamentos
necessitam de folga
Livre H7 e7
H6 e7 H11 a11 H8 e9 por força de dilatação,
H7 e8
mau alinhamento, etc.
Montagem à mão, com
facilidade.
Peças que giram ou
deslizam com boa
Rotativo H10 d10 lubrificação.
H6 f6 H7 f7 H8 f8
H11 d11 Ex: eixos, mancais,
Montagem à mão podendo etc.
girar sem esforço.
Peças que deslizam
ou giram com grande
precisão.
Deslizante H10 h10
H8 g8 Ex: anéis de
H6 g5 H7 g6 H11 h11
H8 h8
rolamentos,
Montagem à mão com leve corrediças, etc.
pressão.
Encaixes fixos de
precisão, órgãos
Lubrificados
Deslizante deslocáveis à mão.
Justo H6 h5 H7 h6 Ex: punções, guias,
Montagem à mão, porém, etc.
necessitando de algum
esforço.
Cleumar Antohaki 47
Órgãos que
necessitam de
Aderente freqüentes
Forçado desmontagens.
Leve H6 j5 H7 j6
Ex: polias,
Montagem com auxílio de engrenagens,
martelo. rolamentos, etc.
Órgão possível de
montagens e
Forçado desmontagens sem
Duro H6 m5 H7 m6
deformação das
Montagem com auxílio de peças.
martelo pesado.
Peças impossíveis de
serem desmontadas
À Pressão sem deformação.
Com Ex.: buchas à pressão,
Esforço H6 p5 H7 p6
etc.
Montagem com auxílio de
balancim ou por dilatação
Cotagem com indicação de tolerância

Peças em geral Peças que serão montadas
Nos desenhos de conjuntos, onde as peças aparecem montadas, a indicação da tolerância

poderá ser feita do seguinte modo:
Cleumar Antohaki 48
TECNOLOGIA
DOS
MATERIAIS
CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS
Quando imaginamos a confecção de um determinado produto, devemos pensar na

seleção do material que irá constituí-lo. Esse material deverá atender as exigências técnicas,
como também se deve avaliar seu emprego no aspecto econômico.
Classificação dos materiais.
Apresentamos abaixo uma classificação dos materiais mais comumente utilizados, tendo
cada um sua importância da e emprego definidos em função de suas características e
propriedades.
Conhecidas as classes dos materiais, passemos agora a especificá-los por grupos e

emprego a que se destinam pois todos os materiais possuem características próprias que
devemos conhecer para podermos empregá-los mais adequadamente.
Grupos dos materiais.
Para estudarmos a classe dos metais podemos dividi-los em dois grupos distintos: os
ferrosos e os não-ferrosos.
Metais ferrosos
Desde sua descoberta, os metais ferrosos tornaram-se de grande importância na
construção mecânica. Sendo os mais importantes:
Aço: material tenaz, e de fácil usinabilidade, pode também ser forjável.
Cleumar Antohaki 50
Ferro fundido(FoFo): material amplamente empregado na construção mecânica; pode
substituir o aço em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem, embora não
possua resistência.
Metais não-ferrosos
São todos os demais metais emprega dos na construção mecânica. Possuem os mais
diversos empregos, pois podem substituirmos materiais ferrosos em várias aplicações e nem
sempre podem ser substituídos pelos ferrosos.
Esses metais são utilizados geralmente isolados ou em forma de ligas metálicas, algumas
delas são amplamente empregadas na construção de máquinas, instalações, automóveis, etc.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos em função da densidade:
Metais pesados – (ρ > 5kg/dm3): cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.
Metais leves – (ρ < 5kg/dm3): alumínio, magnésio, titânio, etc.
Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros e não devemos utilizá-los em
componentes onde possam ser substituídos por materiais ferrosos, o que seria
economicamente inadequado.
0s metais não-ferrosos são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, devido a
sua resistência, sendo muito utilizados em tratamentos galvânicos superficiais de materiais.
São também bastante utilizados em componentes elétricos.
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas têm aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções aeronáuticas e
navais, bem como na mecânica de precisão, pois se tem conseguido ligas metálicas de alta
resistência e de menor peso e, com isto, tende-se a trocar o aço e o ferro fundido por esses
metais.
Materiais não-metálicos
Existem numerosos materiais não-metálicos que podem ser divididos em:
Naturais: madeira, couro, fibras, etc.
Artificiais ou sintéticos: baquelite, celulóide, acrílico, etc.
Todos os não-metálicos possuem seu campo de aplicação, porém os materiais sintéticos,
produzidos quimicamente, vem sendo cada vez mais empregados nos dias de hoje.
Os chamados materiais plásticos estão sendo aplicados, de maneira excelente, em um
grande número de casos como substitutos de metais de forma mais eficiente e econômica.
Daí a necessidade de conhecermos um pouco mais esses materiais que Vêm se tornando
uma presença constante nos campos técnico, científico, doméstico, etc.
Cleumar Antohaki 51
PROPRIEDADE DOS MATERIAIS
Propriedades físicas
Esse grupo de propriedades determina o comportamento do material em todas as
circunstâncias do processo de fabricação e de utilização. Nele, você tem as propriedades
mecânicas, as propriedades térmicas e as propriedades elétricas.
Mecânicas
As propriedades mecânicas são fundamentais quando o material está sujeito a esforços de
natureza mecânica. Isso quer dizer que essas propriedades determinam a maior ou a menor
capacidade que o material tem para transmitir ou resistir aos esforços que lhe são aplicados.
Essa capacidade é necessária não só durante o processo de fabricação, mas também durante
sua utilização.
Elasticidade: É a capacidade que o material deve ter de
se deformar, quando submetido a um esforço, e de voltar
à forma original quando o esforço termina. Uma mola
deve ser elástica. Por ação de uma força, deve se
deformar e, quando cessada a força, deve voltar à sua
posição inicial.
Fragilidade: Materiais muito duros tendem a se
quebrar com facilidade, não suportando choques,
enquanto que os materiais menos duros resistem melhor
aos choques.
Assim os materiais que possuem baixa resistência aos
choques são chamados frágeis. Exemplos: Ferro
Fundido, vidro, etc...
Ductilidade: Pode-se dizer que a ductilidade é o
oposto da fragilidade. São dúcteis os materiais que por
ação de força, se deformam plasticamente, conservando
a sua coesão, por exemplo: cobre, alumínio e aço com
baixo teor de carbono.
Como exemplo temos fio de cobre de 300 mm de
comprimento. Se puxarmos esse fio, ele se esticará até
um comprimento de 400 a 450 mm sem se romper porque
uma das qualidades do cobre é ser dúctil.
Cleumar Antohaki 52
Tenacidade
Se um material é resistente e possui boas
características de alongamento para suportar um esforço
considerável de torção, tração ou flexão, sem romper-se,
é chamado tenaz.
A chave pode ser tracionada e flexionada sem romper-
se facilmente porque é de um material tenaz.
Dureza
As ferramentas devem ser duras para que não se
desgastem e possam penetrar em um material de menor
dureza.
A dureza é, portanto, a resistência que um material
oferece à penetração de outro corpo.
Resistência
Resistência de um material é a sua oposição à mudança de forma e ao cisalhamento.
As forças externas podem exercer sobre o material cargas de tração, compressão, flexão,
cisalhamento, torção ou flambagem
Cleumar Antohaki 53
Densidade
A densidade de um material está relacionada com o grau
de compactação da matéria.
Exemplo: o cobre tem maior densidade do que o aço:
Pcobre = 8,93 Kg/dm3 Paço = 7,8 Kg/dm3
Térmicas
As propriedades térmicas determinam o comportamento dos materiais quando são
submetidos a variações de temperatura. Isso acontece tanto no processamento do material
quanto na sua utilização. É um dado muito importante, por exemplo, na fabricação de
ferramentas de corte. As velocidades de corte elevadas geram aumento de temperatura e, por
isso, a ferramenta precisa ser resistente a altas temperaturas.
Ponto de fusão
Ele se refere à temperatura em que o material passa do
estado sólido para o estado líquido. Dentre os materiais
metálicos, o ponto de fusão é uma propriedade muito
importante para determinar sua utilização. O alumínio, por
exemplo, se funde a 660ºC, enquanto que o cobre se funde a
1.084ºC.
Ponto de ebulição
É a temperatura em que o material passa do estado
líquido para o estado gasoso. O exemplo mais conhecido de
ponto de ebulição é o da água que se transforma em vapor a
100ºC.
Dilatação térmica
Essa propriedade faz com que os materiais, em geral,
aumentem de tamanho quando a temperatura sobe. Por
causa dessa propriedade, as grandes estruturas de concreto,
como prédios, pontes e viadutos, por exemplo, são
construídos com pequenos vãos ou folgas entre as lajes,
para que elas possam se acomodar nos dias de muito calor.
O espaço que existem entre os trilhos dos trens também tem
essa finalidade.
Cleumar Antohaki 54
Condutividade térmica
Se você segurar uma barra de metal por uma das pontas
e colocar a outra ponta no fogo, dentro de um certo tempo
ela vai ficar tão quente que você não poderá mais segurá-la.
Isso acontece por causa da condutividade térmica, que é a
capacidade que determinados materiais têm de conduzir
calor.
Elétricas
Condutividade elétrica
Condutividade elétrica é a capacidade que o material tem
de conduzir a corrente elétrica.
Como exemplos temos o cobre e o alumínio.
Resistividade
A resistividade por sua vez, é a resistência que o
material oferece à passagem da corrente elétrica. Essa
propriedade está presente nos materiais que são maus
condutores de eletricidade. Para que você não leve choque,
os mesmos fios elétricos de sua casa são cobertos por
material plástico, porque esse material resiste à passagem
da corrente elétrica.
Cleumar Antohaki 55
Químicas
As propriedades químicas são as que se manifestam quando o material entra em contato
com outros materiais ou com o ambiente. Elas se apresentam sob a forma de presença ou
ausência de resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções salinas. O alumínio, por exemplo,
é um material que, em contato com o ambiente, resiste bem à corrosão. O ferro na mesma
condição, por sua vez, enferruja, isto é, não resiste à corrosão.
Corrosibilidade
É a resistência que os corpos oferecem ao ataque pelo meio ambiente (corrosão), ou pelo
efeito da temperatura (oxidação).
Combustibilidade
É o processo químico, em que existe a combinação do elemento com o, liberando luz e
calor.
Toxibilidade (toxidez)
Efeito dos elementos em serem prejudiciais ao ser humano.
Valência
Capacidade de os átomos unirem-se em moléculas, com base na força de coesão. A
combinação de um átomo de H com outro elemento é chamada monovalente, se dois átomos
combinarem-se com o elemento é bivalente, a valência indica com quantos átomos de H um
elemento pode unir-se ou substituir.
Afinidade
Afinidade: é à força de atração entre os átomos.
Cleumar Antohaki 56
FORMAS COMERCIAIS DO AÇO
FORMA DENOMINAÇÃO, MEDIDAS, MATERIAIS. ESPECIFICAÇÃO

Barra quadrada, laminada a quente ou a
frio, 3.....180mm, aço comum, aço carbono Barra de aço 1020
temperável, aço liga, Al, Cu. 3
quadrada /4 “x 6m.
Barra redonda, laminada a quente ou a

frio ou trefilada, 2.....270mm, aço comum, Aço 1020 trefilado Ø20 x
aço carbono temperável, aço liga, Al, Cu. 4m
Barra sextavada, laminada a quente ou

frio ou trefilada, 3......200mm, aço comum, Aço 1045 sextavado 20 x
aço carbono temperável, aço liga, Al, Cu. 1m
Barra retangular de 1/8” x 3/8” (3 x

9,5mm) à 1” X 9” (25,4 x 230mm), laminado Aço 1020 retangular 10 x
a quente ou frio, aço comum, aço carbono
40 x 200mm
temperável, alumínio.
Cantoneira de abas iguais, 20 x 20 x 3 a

200 x 200 x 25, aço comum laminado a L 100 x 100 x 10 ABNT
quente.
1020
Cantoneira de abas desiguais, 20 x 20 x

3 à 200 x 200 x 25, aço comum laminado a L 150 x 100 x12 ABNT
quente.
1020
Perfil “T” (com abas iguais), 20 a 160

mm aço comum laminado a quente.
T 50 DIN 1024 ST 37
Cleumar Antohaki 57
Perfil ”Z”, 30 a 160 mm, aço comum
laminado a quente.
Z 80 DIN 1020 ST 37
Perfil duplo “T” (I), 75 a 600 mm,

espessura leve médio ou pesado, aço
I 200 ABNT 1020
comum laminado a quente.
Perfil “U” 75 a 400 mm, aço comum

laminado a quente.
U 100 ABNT 1020
Tubo de aço com ou sem costura, nominal

(interno) 6 a 150 mm, aço comum, Cu, Al, Tubo DN 40 2448 sem
CuZn.
costura
Chapa fina (0..3mm), média(3..5mm),

grossa (5 a 100mm), aço 1020, preta, Chapa preta 1020 3 x
galvanizada, estanhada, Cu Al, CuZn.
1000 x 2000 mm
Arame trefilado a quente ou frio, 0,1 a 8

mm, aço Latão , cobre, aço cobreado. Arame trefilado 1,5
ABNT 1020
Conclusão: Todos os perfis comercializados são normalizados. Para comprar um

determinado material é necessário indicar: perfil, medidas nominais, tipo de material; perfis
estruturais (L.U.I....), chapas e arames são geralmente de aço comum; perfis quadrado,
redondo, sextavado chato, são fabricados em grande variedade de teores de carbono , ligas e
metais não ferrosos.
Cleumar Antohaki 58
PROCESSO DE OBTENÇÃO DOS AÇOS
Introdução
Ferro é o metal mais utilizado pelo homem. A abundância dos minerais, o custo
relativamente baixo de produção e as múltiplas propriedades físico-químicas que podem ser
obtidas com adição de outros elementos de liga são fatores que dão ao metal uma extensa
variedade de aplicações.
Alguns metais (cobre, por exemplo) podem ser empregados no estado quimicamente
quase puro. Entretanto, isso não ocorre com o ferro. No uso prático, está sempre ligado ao
carbono e a outros elementos e, assim, no âmbito da ciência dos materiais e também na
linguagem do dia-a-dia, a palavra ferro pode ser entendida como uma liga dos elementos
químicos ferro, carbono e outros.
Os itens a seguir dão algumas definições básicas.
Aço: denominação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono de
0,008 a 2,11%, contendo outros elementos residuais do processo de produção e podendo
conter outros propositalmente adicionados (elementos de liga).
∗ Aço-carbono: aço sem adição de elementos de liga.
∗ Aço-liga: aço com adição de elementos de liga.
Ferro fundido: designação genérica para ligas de ferro-carbono com teores de carbono
acima de 2,11%.
Produção
À metalurgia do aço, dá-se o nome de siderurgia. A produção do aço a partir do minério é
dada pela redução química do óxido nele contido com o carbono. O equipamento usado é um
forno de formato cilíndrico vertical e de grande altura, por isso chamado de alto-forno.
São basicamente três os ingredientes que são dispostos no alto-forno (fisicamente
alimentados na parte superior do forno através de transportadores e outros equipamentos):
1) O minério de ferro, isto é, a substância que contém o óxido.
2) O calcário (rocha à base de carbonato de cálcio), cuja função básica é a remoção de
impurezas.
3) O coque, que é o agente combustível e redutor. Coque é normalmente produzido na
própria siderúrgica, através da queima parcial do carvão mineral. Isso é necessário para
remover o material volátil do carvão e, assim, aumentar sua resistência mecânica de forma a
suportar a carga de minério e calcário.
Cleumar Antohaki 59
Processo siderúrgico
O processo siderúrgico pode ser dividido em 3 grandes partes:
a) Preparo das Matérias-Primas (Coqueira e Sintetização)
b) Produção de Gusa (Alto-forno)
c) Produção de Aço
Preparo das Matérias Primas
Pátio de Matérias Primas
As matérias-primas necessárias para a obtenção do aço são: o minério de ferro,

principalmente a hematita, e o carvão mineral. Ambos não são encontrados puros na natureza,
sendo necessário então um preparo nas matérias primas de modo a reduzir o consumo de
energia e aumentar a eficiência do processo. Nesse preparo as matérias-primas são
homogeneizadas, peneirados e bitolados para uso na coqueria e nos altos fornos.
Minério de ferro
O minério de ferro é retirado do subsolo, porém muitas vezes é encontrado exposto
formando verdadeiras montanhas.
Os principais minérios de ferro são a Hematita (Fe2O3) e Magnetita (Fe3O4).
Para retirar as impurezas, o minério é lavado, partido em pedaços menores e em seguida
levado para a usina siderúrgica.
Sinterização
Cleumar Antohaki 60
Na sinterização, a preparação do minério de ferro é feita cuidando-se da granulométrica,
visto que os grãos mais finos são indesejáveis,
pois diminuem a permeabilidade do ar na
combustão, comprometendo a queima. Para
solucionar o problema, adicionam-se materiais
fundentes (calcário, areia de sílica ou o próprio
sínter) aos grãos mais finos.
Com a composição correta, estes elementos
são levados ao forno onde a mistura é fundida. Em
seguida, o material resultante é resfriado e britado
até atingir a granulometria desejada (diâmetro
Sinterização
médio de 5mm).
O produto final deste processo é denominado de sínter. Em decorrência de suas
características combustíveis e de permeabilidade, o sínter tornou-se mais importante para o
processo do que o próprio minério de ferro.
Carvão
Nessa fase o carvão mineral é cozido em
fornos especiais pra retirada dos componentes
mais voláteis, transformando em coque que é
combustível dos altos fornos.
A coqueificação ocorre a uma temperatura
de 1300ºC em ausência de ar durante um
período de 18 horas, onde ocorre a liberação de
substâncias voláteis. O produto resultante desta
etapa, o coque, é um material poroso com
elevada resistência mecânica, alto ponto de
Operação de Desfornamento da Coqueira
fusão e grande quantidade de carbono. "O
coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é encaminhado ao alto-forno e os
finos de coque são enviados à sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais
importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".
Cleumar Antohaki 61
Alto Forno
O alto-forno é composto por três partes principais: o cadinho, a rampa e a cuba.
No topo do alto-forno encontra-se o sistema de carregamento, constituído de uma
tremonha de recebimento de carga ligada ao silo.
Funcionamento do alto forno

A obtenção do ferro gusa é feita em dois movimentos: o movimento descendente da carga
(sólidos) em oposição ao movimento ascendente dos gases.
Os movimentos descendente e ascendente produzidos no alto forno formam as seguintes
zonas:
Zona de secagem (entre 300°C e 350°C)
A água contida nos elementos das cargas é evaporada e parte do enxofre também é
eliminada.
Zona de redução (entre 350°C e 750°C)
O minério (óxido de ferro) combina-se com o monóxido de carbono (CO) formando uma
equação química de redução.
Equação química da redução
3Fe203 → 2Fe204 + CO2
Fe304 → 3Fe0 + CO2
Cleumar Antohaki 62
Zona de carbonetação (entre 750°C
e 1150°C)
Com a temperatura elevada, o óxido de
ferro entra em combinação parcial com o
monóxido de carbono, formando o dióxido de
carbono. Numa outra reação, o ferro (Fe)
combina-se com o carbono formando a
cementita Fe3C, numa combinação muito dura.
após a carbonetação, o ponto de fusão da liga
de ferro e carbono diminui bastante.
Equação química da carbonetação
3Fe0 + 3C0 → 3Fe + 3C02
3Fe + C → Fe3C
Zona de fusão (entre 1150°C e
1800°C)
Corresponde à passagem do ferro
carburado (o gusa) do estado sólido ao líquido.
A transformação em líquido é feita numa
temperatura aproximada de 1600°C.
O metal líquido escorre para o fundo do cadinho, enquanto que sobre o metal fica a
escória, separada por diferença de densidade (flotação). A escória fica na superfície e faz uma
proteção que não deixa o gusa oxidar-se pelo ar injetado das ventaneiras.
O resíduo formado pela reação, a escória, é vendida para a indústria de cimento.
Após a reação, o ferro gusa na forma líquida é
transportado nos carros-torpedos (vagões revestidos com
elemento refratário) para uma estação de dessulfuração,
onde são reduzidos os teores de enxofre a níveis
aceitáveis. Também são feitas análises da composição
química da liga (carbono, silício, manganês, fósforo,
enxofre) e a seguir o carro torpedo transporta o ferro gusa
para a aciaria, onde será transformado em aço.
Cleumar Antohaki 63
Obtenção do aço
O ferro-gusa possui uma alta concentração de carbono (2,5 a 5%) e de outras impurezas
(silício, manganês, fósforo, enxofre, etc). Para que ele possa ser utilizado comercialmente, é
necessário que ele passe por um processo de oxidação que irá diminuir a concentração desses
elementos.
Processos de obtenção do aço
Os processos a seguir servem para reduzir, no ferro gusa, o alto teor de carbono, silício e
manganês, bem como eliminar, o quanto for possível, as impurezas tais como o fósforo e
enxofre.
Conversor Thomas-Bessemer
Nesse processo (afinagem por ar), o ar é
injetado através de orifícios existentes no fundo
do conversor. O conversor Thomas-Bessemer
é uma retorta fixada sobre um suporte e pode
ser basculado. É constituído de chapas
fortemente armado e guarnecido interiormente
por uma grossa capa refratária de dolomita
(carbonato de magnésio) e, por isso, também
denomina de conversor básico.
O ferro gusa líquido procedente do misturador é vertido no
conversor em posição horizontal, agregando-se cal (dolomita).
Durante o soprado, o oxigênio do ar injetado queima
juntamente com o carbono, o silício e o manganês, ao mesmo
tempo em que o fósforo combina-se com a cal e formam a escória.
A operação de afinagem exige 10 a 20 minutos.
As escórias resultantes do processo são moídas e utilizadas
como adubo sob a denominação de escória Thomas moída. Trata-
se de um adubo de alta qualidade com alto teor de ácido fosfórico
(de 18 a 20%).
Produtos do conversor Thomas-Bessemer
Nesse conversor, são elaborados aços comuns de qualidade
inferior aplicados nas construções mecânicas, normalmente barras,
chapas e perfilados em geral com um teor de carbono que varia de
0,05 a 0,5%.
Cleumar Antohaki 64
Conversor a oxigênio puro (LD)
O processo mais famoso é o L-D (Linz-Donawitz),
também conhecido como processo BOP.
O processo de conversão LD foi idealizado em
1948 por Durrer (Suíça). Plantas em escala piloto foram
testadas nas cidades de Linz e Donawitz, daí o nome LD.
Foi comercializado em 1952 pela Voest de Linz.
Cinqüenta por cento da produção mundial é
fabricada nesses conversores, que são amplamente
utilizados no Brasil.
No processo de afinagem por oxigênio puro, o
oxigênio é soprado por um tubo por cima do banho, a
uma pressão efetiva de 4 a 12 atmosferas. O oxigênio ao
reagir descarboneta a massa fundida assim com os
elementos indesejáveis.
Obtém-se assim um aço soprado ao oxigênio de
grande pureza e também com grande

produção. Esse processo permite
também a transformação direta do
aço sem passar pelo alto forno. Até
12% do mineral pode entrar na
composição da carga do conversor.
Os aços produzidos no LD não
contêm nitrogênio pois não se injeta
ar daí a alta qualidade obtida.
Os aços elaborados pelo
processo Thomas-Bessemer no
estado líquido, assim como os aços soprados com oxigênio puro, são vertidos por meios de
panelas em moldes de fundição denominadas lingoteiras. Onde os aços solidificam-se em
formas quadradas ou redondas.
Cleumar Antohaki 65
Esses lingotes são transformados em produtos semi-acabados por meio de prensagem,
forjamento e laminação.
Conversor Siemens-Martin
O processo Siemens-Martin denominado corretamente processo Martin (afinagem ao
descoberto), exige um tempo mais longo que o processo Thomas-Bessemer, mas tem a grande
vantagem de poder fundir a sucata (cuidadosamente selecionada) que antes era inutilizada.
Produtos do conversor Siemens-Martin

Aços do carbono não ligados
Aços de baixa liga
Aços-ferramenta que não exigem alta qualidade
Aços para cementação
Cleumar Antohaki 66
Forno elétrico
Realiza-se a fusão por intermédio da corrente elétrica. O calor das fusão é produzido por
arcos voltaicos, que se obtêm entre os eletrodos de carvão e do metal a fundir; a temperatura
obtida por esse processo é da ordem de 3600ºC.
O aço obtido no forno elétrico tem alto grau de pureza. Qualidades especiais podem ser
dadas a ele, por adição de cromo, molibdênio, níquel e vanádio, etc., conseguindo-se assim
aços para ferramentas e aços especiais para construção (aços ligas) com qualidades
extraordinárias.
Os fornos elétricos e arco voltaico são construídos para cargas de até 100t. Sua matéria-
prima básica são os aços já afinados por processos do conversor Siemens-Martin ou do
conversor LD. A esses aços são adicionados os elementos especiais de liga, por exemplo,
tungstênio, tântalo e molibdênio só fundíveis a temperaturas obtidas no forno elétrico.
Cleumar Antohaki 67
05. LAMINAÇÃO
A laminação é um processo de conformação

mecânica pelo qual um lingote de metal é forçado
a passar por entre dois cilindros que giram em
sentidos opostos, com a mesma velocidade.
Ao passar entre os cilindros, o material sofre
deformação plástica. Por causa disso, ele tem uma
redução da espessura e um aumento na largura e
no comprimento. Como a largura é limitada pelo
tamanho dos cilindros, o aumento do comprimento é sempre maior.
Tipos
A laminação pode-se efetuar a quente ou a frio. A laminação a quente é a mais usada pôr
se obter grandes quantidades de aço semi-trabalhado. Na laminação a quente, os lingotes que
provém da aciaria são aquecidos a uma temperatura que dê a máxima maleabilidade,
sucessivamente passam nos trens de laminação. Terminadas as operações de esticamento,
efetuam-se os cortes a quente dos produtos laminados nas medidas desejadas. Em seguida
deixa-se esfriar o produto em apropriadas placas de esfriamento.
A laminação à frio: efetua-se geralmente nas ligas não ferrosas e particularmente nas ligas
leves. Este processo não tem o aquecimento, mas o procedimento é o mesmo da laminação a
quente.
Produtos da laminação:
Cleumar Antohaki 68
Modificações estruturais:
A laminação deixa o material fibroso orientado na direção da laminação. Estas estruturas
melhoram as propriedades mecânicas quando a temperatura for adequada. Uma temperatura
muito elevada provoca grãos grossos, enquanto uma temperatura muito baixa provoca
fenômeno de encruamento.
Forno de aquecimento:
Fornos de poços: são usados para o
aquecimento de lingotes de grandes
dimensões (25 tons), constituídos pôr celas
(prisão), estes aquecimentos é feito pôr gás
de coqueira. Os lingotes são introduzidos
nas celas pôr apropriados carrinhos
provenientes das aciarias. A regulagem da
temperatura é feita pôr meio de dispositivos
eletrônicos.
Fornos empurrados: são empregados para o aquecimento de lingotes de média
dimensão. É constituído pôr um caixão de chapa revestido de materiais refratários. A
combustão pode ser feita com gás de coqueiria, metano, ou óleo diesel. Os lingotes são
empurrados gradualmente pôr meio de apropriados dispositivos. Cada lingote atravessa o forno
em um tempo necessário para o seu aquecimento.
Fornos rodantes: estes fornos são constituídos pôr uma grande câmara redonda
aquecida com óleo diesel. Os lingotes são depositados no fundo dessa câmara que roda
lentamente até aquecer cada lingote.
Gaiolas de laminação
É constituído pôr uma robusta
estrutura onde são colocados os cilindros
de laminação que rodam sobre
rolamentos de rolos. A forma dos
cilindros de laminação varia segundo a
seção de passagem do lingote. Os
cilindros podem ser constituídos pôr
diversos materiais conforme o uso.
Cleumar Antohaki 69
Cilindros
Os cilindros de laminação são a principal
parte de um laminador, pois promovem
diretamente a conformação da peça atuando
como ferramenta de fabricação.
Normalmente para grandes seções, usam-se
cilindros de ferro fundido, enquanto cilindros lisos para chapas são feitos com ferro temperado,
incluindo níquel e cromo. A regulagem do cilindro é feita pôr meio de parafusos que abaixam o
cilindro superior.
Arranjos típicos de cilindros: a) c)

b)
(a) - laminador duo;
(b) - laminador duo reversível;
(c) - laminador trio;
(d) - laminador quádruo,
f) e)
(e) - laminador Sendzimir d)
(f) - laminador universal.
Carcaça (gaiola ou quadro)

Os quadros são construídos de aço ou ferro fundido e podem ser do tipo aberto ou
fechado. O quadro fechado é constituído por uma peça inteiriça e os cilindros devem ser
colocados ou retirados por um movimento paralelo ao seu eixo
Cleumar Antohaki 70
Laminação a Frio
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial
e com tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por
laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser
aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de partida para a
produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas. A laminação a
frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de
certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.
Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras são
utilizados para a laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre. Normalmente esses trens
de laminação são concebidos para terem tração avante e a ré. A laminação contínua tem alta
capacidade de produção, o que resulta num custo de produção baixo.
Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0,005 mm, são
produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de laminação de folhas
dupladas com lubrificação entre elas.
Cleumar Antohaki 71
TREFILAÇÃO
A trefilação é uma operação baseada na ductibilidade do material que obriga uma certa
barra a passar através de um furo de seção inferior. Segundo a seção podemos ter trefilação
de barras ou de fios. A trefilação permite obter um produto já com tolerância e acabamento da
superfície.
Produtos trefilados
Os produtos trefilados alcançam uma grande precisão (ISO h8 até h11). O trefilamento é
utilizado no caso de aços-ligas ou carbono para fios, de certos metais raros como o tungstênio,
para filamentos de lâmpadas ou de válvulas, de cobre, de latão, de alumínio, dos quais a
indústria elétrica faz um grande consumo.
Fieira
É uma ferramenta cilíndrica que contém um furo
no centro por onde passa o fio, e cujo diâmetro vai
diminuindo. Assim seu perfil apresenta o formato de
um funil.
A fieira é construída de metal duro para fios de
diâmetro maior que 2 mm, ou diamante para fios de a) Cone de entrada
diâmetro de até 2 mm. Esses materiais são usados b) Cone de trabalho
c) Cilindro de calibração
para que a fieira possa resistir às condições severas d) Cone de saída.
e grandes solicitações características desse processo.
Trefilação de barras
Para fabricação de barras, usam-se bancos de trefilação onde o material é trefilado barra
pôr barra. A barra é empurrada através do comando de corrente ou hidráulico. Na trefilação é
necessário efetuar uma adequada lubrificação. Os furos de passagem do material trefilado
podem ser de ferro fundido especial, aços especiais ou vídia (carbureto de tungstênio). Essa
trefilação efetua-se gradualmente diminuindo a seção a cada passo.
Cleumar Antohaki 72
Trefilação de fios
Para a trefilação de fios começa-se com barras laminadas a quente com diâmetro de 6 a
12 mm, reduzindo-o em seguida até 0,03 mm, o fio antes de passar na trefilação é desoxidado
e secado. Depois de 3 ou 4 passos temos o encruamento de fio, pôr isso é necessário fazer o
recozimento. Para obter fios muito finos, usa-se matrizes de diamante.
Sem deslizamento
Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja,
puxado, e depois de passar pelo furo da fieira,
ele vai para um anel tirante que acumula o fio
antes de liberar sua movimentação em direção
a uma segunda fieira onde o processo se
repete. Isso é feito quantas vezes forem
necessárias para obter a bitola desejada para o
fio. Ao término desse processo, o fio é enrolado em uma bobinadeira.
Com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno diâmetro. Nela, o fio
parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira. Na saída
da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante e é enrolado nele com um número de voltas que
depende da força do atrito necessária para tracionar o fio através da primeira fieira.
Cleumar Antohaki 73
Tubos trefilados:
A trefilação pode ser aplicada também para a fabricação de tubos de pequenos diâmetros,
partindo de tubos mais grossos. O tubo é preso pôr uma extremidade pôr meio de um alicate
de tração que obriga o mesmo a atravessar uma matriz de diâmetro inferior. Uma guia
colocada internamente no tubo em correspondência à matriz regulariza a parte interna dos
tubos.
Cleumar Antohaki 74
AÇOS CARBONO E AÇOS LIGADOS
O aço
São ligas metálicas de ferro e carbono, com percentagens deste último variáveis entre
0,008 e 2,11%. Distinguem-se dos ferros fundidos, que também são ligas de ferro e carbono,
mas com teor de carbono entre 2,11 e 6,67%. A diferença fundamental entre ambos é que os
aços, pela sua ductibilidade, são facilmente deformáveis por forja, laminação e extrusão,
enquanto que peças em ferros fundidos são fabricadas pelo processo de fundição.
Além dos componentes principais indicados, os aços incorporam outros elementos
químicos, alguns prejudiciais, provenientes da sucata, do mineral ou do combustível utilizado
no processo de fabricação, como o enxofree o fósforo. Outros são adicionados
intencionalmente para melhorar algumas características do aço.
Para que servem?
Os aços é um tipo de material metálico que serve para fazer peças (engrenagens, eixos,
parafusos, porcas, rolamentos, etc), ferramentas (pás, martelos, serras, matrizes, punções, etc)
ou estruturas (pontes, edifícios, tanques)
A grande gama de aplicações dos aços se deve ao baixo custo de obtenção, associado à
grande versatilidade de propriedades que se pode obter a partir de mudanças na composição
química, tratamentos térmicos e/ou no processamento.
O principal motivo de o ferro ser o elemento mais consumido mundialmente é por ser
utilizado na fabricação de aços (e também dos ferros fundidos).
Classificação dos aços
A classificação dos aços não obedece a um único critério, existindo classificações quanto
à composição química, processamento, microestrutura, propriedades ou mesmo aplicações a
que se destinam.
Vejamos o exemplo a seguir alguns aços:
Aços ao carbono;
Aços para ferramentas;
Aços fundidos;
Aços inoxidáveis.
Note-se que os critérios de classificação utilizados foram, respectivamente, a composição
(ao carbono), a aplicação (para ferramentas), o processamento (fundidos) ou a propriedade
(inoxidável).
Cleumar Antohaki 75
Existe uma relação entre tais critérios já que o processamento e a composição
determinam a microestrutura do material obtido. Por sua vez, a microestrutura determina as
propriedades que por sua vez determinam o campo de aplicação do material.
Classificação quanto à composição
Nosso assunto será direcionado para a classificação relacionada com a sua composição,
que podemos citar duas classes gerais: Aços carbono e Aços ligados (Aço-Liga).
Aços Carbono
A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços carbono. Isto se
deve ao baixo custo, em relação aos aços ligados e à ampla gama de propriedades que pode
ser obtida mediante variação do teor de carbono e do estado de fornecimento (encruado,
temperado, etc.).
Conceitos da NBR NM 172 em relação ao aço carbono
Aços em que são especificados os teores de carbono, silício, manganês, fósforo e
enxofre, não ultrapassando os teores máximos de 0,50% para silício e de 1,65% para
manganês.
Nos aços carbono, pode ser especificado um teor máximo de alumínio igual a 0,100%, um
teor mínimo de boro igual a 0,005% ou, ainda, um teor máximo de chumbo até 0,35%. A adição
de outros elementos, tais como selênio, telúrio e bismuto, com o fim específico de melhorar as
características de usinabilidade, não descaracteriza o aço-carbono.
Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono:
Baixo carbono possui no máximo 0,30% de Carbono;
Médio carbono possui entre 0,30 a 0,60% de Carbono;
Alto carbono possui acima de 0,60% de carbono.
Os aços baixo carbono possuem, normalmente, baixas resistência e dureza e altas
tenacidade e ductilidade. Além disso, são bastante usináveis e soldáveis e apresentam baixo
custo de produção. Estes aços normalmente não são tratados termicamente.
Entre as suas aplicações típicas estão: chapas para estampagem, automobilísticas, perfis
estruturais, fios para arames lisos e farpados, telas, latas de folhas-de-flandres.
Os aços de baixo carbono, quando combinados com elementos de liga e cementados,
são aplicados quando se necessita combinar resistência ao desgaste (dureza superficial) com
tenacidade (no núcleo), tais como eixos, engrenagens, pinos, ferramentas de impacto.
Os aços médio carbono possuem uma quantidade de carbono suficiente para a
realização de tratamentos térmicos de têmpera e revenimento, muito embora seus tratamentos
Cleumar Antohaki 76
térmicos necessitem ser realizado com taxas de resfriamento elevadas e em seções finas para
serem efetivos. Possuem maior resistência e dureza, mas menor tenacidade e ductilidade
quando comparados aos aços de baixo carbono.
São aplicados em produtos forjados, pois possuem dutilidade a quente (para forjamento)
associada à média resistência a frio no estado forjado. Utilizados em rodas e equipamentos
ferroviários, engrenagens, virabrequins e outras.
Os aços alto carbono são os de maiores resistência e dureza, porém de menor
ductilidade entre os aços carbono. São quase sempre utilizados na condição temperada e
revenida, possuindo boas características de manutenção de um bom fio de corte.
São utilizados em casos que se exija elevados limites de escoamento tais como:
talhadeiras, folhas de serrote, molas, martelos, vergalhões de concreto e facas.
Designação numérica de acordo com a sua composição química (NBR NM 87)
10xx: Aço carbono de baixo e médio manganês
11xx: Aço carbono Ressulfurado
12xx: Aço carbono Ressulfurado e Refosforizado
14xx: Aço carbono com adição de Nb
15xx: Aço carbono de alto manganês
Obs: Os últimos dois dígitos, representados pelo xx, representam o conteúdo de carbono
do aço.
Aços ligados (Aço-Liga).
Os Aços-ligados contém quantidades específicas de elementos de liga diferentes
daqueles normalmente utilizados nos aços comuns. Estas quantidades são determinadas com
o objetivo de promover mudanças nas propriedades físicas e mecânicas que permitam ao
material desempenhar funções especificas.
Conceitos da NBR NM 172 em relação ao aço ligado
Aços em que são especificados, além dos teores de carbono, silício manganês, fósforo e
enxofre, teores de outros elementos, ditos elementos de liga, que são adicionados com a
finalidade de conferir ao aço determinadas características físicas-mecânicas.
No caso particular dos elementos silício, manganês e alumínio, os teores máximos
especificados para caracterizá-los como elementos de liga são maiores que 0,600%, 1,650% e
0,100%, respectivamente.
Cleumar Antohaki 77
Efeitos dos elementos de liga
Quando mencionado o elemento de liga, deve ficar subentendido que são outros
elementos além do ferro e do carbono, uma vez que estes são os constituintes básicos do aço.
Alumínio (Al): É usado em pequenas proporções, como desoxidante e agente de

controle do crescimento dos grãos. No tratamento de nitretação, combina-se com o azoto
favorecendo a formação de uma camada superficial duríssima.
Boro (B): Empregado em porcentagem muito baixa (0,01% até 0,04%) para aumentar a
temperabilidade dos aços, em porcentagem maiores provoca uma perigosa fragilidade.
Chumbo (Pb): Não se liga ao aço, mas, quando adicionado, distribui-se na estrutura em
forma de partículas microscópicas, o que resulta em maior facilidade de usinagem. Entretanto,
devido ao baixo ponto de fusão (cerca de 327°C), aç os com chumbo não devem ser usados em
temperaturas acima de 250°C.
Cobalto (Co): Aumenta a dureza do aço sob altas temperaturas. Influi favoravelmente
nas propriedade magnéticas dos aços. Em associação com o tungstênio aumenta a resistência
dos aços ao calor, empregado nos aços super-rápidas em porcentagem de 2% a 12%.
Cobre (Cu): Melhora a resistência à corrosão por agentes atmosféricos, se usado em

teores de 0,2 a 0,5%.
Cromo (Cr): Melhora a resistência à corrosão (aço com cerca de 12% Cr resiste à ação
da água e de vários ácidos), aumenta a resistência à tração (em média, 80 MPa para cada 1%
de cromo), melhora a facilidade de têmpera, aumenta a resistência à alta temperatura e ao
desgaste.
Enxofre (S): Na maioria dos casos, é elemento indesejável, oriundo do processo de

produção. Se combinado com o ferro na forma de sulfeto, deixa o aço quebradiço. Entretanto,
se combinado com o manganês no forma do respectivo sulfeto, favorece a usinagem com a
formação de cavacos que se quebram facilmente.
Fósforo (P): É considerado elemento prejudicial, resultante do processo de produção.

Torna o aço frágil, efeito que se acentua com o aumento do teor de carbono. Assim, os teores
máximos permitidos devem ser controlados com rigor em aços para aplicações estruturais ou
críticas.
Manganês (Mn): no aço doce o manganês, em pequenas porcentagens, torna-o dúctil e

maleável. No aço rico em carbono, o manganês, endurece o aço e aumenta a resistência.
Cleumar Antohaki 78
Em média, para cada 1% de manganês, a resistência à tração aumenta 100 MPa. Para
aços temperáveis, aumenta a dureza após o processo de têmpera.
Molibdênio (Mo): Sua ação nos aços é semelhante ao tungstênio. Geralmente emprega-
se adicionado o cromo produzindo grande resistência aos esforços repetidos.
Níquel (Ni): Em média, para cada 1% de níquel, a resistência à tração aumenta 40 MPa,
mas o limite de elasticidade é mais favorecido. Melhora significativamente a capacidade de
têmpera, possibilitando redução da velocidade de resfriamento. O níquel altera a alotropia do
ferro e teores acima de 25% fazem reter a austenita em temperaturas usuais, fazendo um aço
austenítico, que é não magnético e bastante resistente à corrosão. Com 36% de Ni, o aço tem
o menor coeficiente de dilatação térmica e é usado em instrumentos de medição. Em conjunto
com o cromo, o aço pode ser austenítico com a combinação 18% Cr e 8% Ni.
Silício (Si): É um agente desoxidante na produção do aço. Aumenta a resistência à

corrosão e a resistência à tração, mas prejudica a soldagem. O silício aumenta
significativamente a resistividade elétrica do aço e, por isso, aços com silício são amplamente
usados em núcleos magnéticos (motores, transformadores, etc) devido às menores perdas com
as correntes parasitas que se formam.
Titânio (Ti): Favorece a estabilidade dos aços a quente. Reduz a dureza martensítica e a
endurecibilidade (temperabilidade) em aços ao Cr médio e impede a formação de austenita em
aços de alto Cr
Tungstênio (W): É geralmente adicionado aos aços com outros elementos. Aumenta a
resistência à tração em altas temperaturas. Forma carbonetos bastante duros e é usado em
aços para ferramentas (aços rápidos).
Vanádio (V): Refina a estrutura do aço, impedindo o crescimento dos grãos. Forma
carbonetos duros e estáveis e é usado em aços para ferramentas para aumentar a capacidade
de corte e dureza em altas temperaturas. Muito usado na construção de chaves.
Cleumar Antohaki 79
Designação numérica de acordo com a sua composição química (NBR NM 87)
Aço manganês Aços cromo-molibdênio
13xx 41xx
Aços níquel 42xx
23xx
53xxx
25xx
Aços silício-manganês
Aços cromo 92xx
50xx
Aços níquel-cromo-molibdênio
51xx 43xx
50xxx 45xx
51xxx 47xx
52xxx 81xx
Aços molibdênio 86xx
40xx
87xx
44xx
88xx
Aços níquel-cromo
93xx
30xx
94xx
31xx
97xx
32xx
98xx
33xx
Aços cromo-molibdênio-vanádio
34xx
62XX
35xx
Aços ao boro
Aços níquel-molibdênio xxBxx
46xx
Aço ao chumbo
48xx xxLxx
Aços silício-vanádio Aço ao enxofre
95xx xxSxx
Aços níquel-vanádio
61XX
Aplicações
Os aços-ligados, por serem uma família bastante ampla de diferentes tipos de aço, com
propriedades bastante distintas, encontram aplicações igualmente vastas. Podem ser
encontrados em praticamente todos os segmentos industriais, desde a construção civil até a
construção naval, passando pela indústria petrolífera, automobilística e aeronáutica.
Cleumar Antohaki 80
AÇOS INOXIDÁVEIS
História
O aço inoxidável foi descoberto por Harry Brearley (1871-1948), que começou a trabalhar
como operário numa produtora de aço com a idade de 12 anos, na sua terra natal, Sheffield
(Inglaterra).
Em 1912, Harry começou a investigar, a pedido dos fabricantes de armas, uma liga
metálica que apresentasse uma resistência maior ao desgaste que ocorria no interior dos
canos das armas de fogo como resultado do calor liberado pelos gases.
De início a sua pesquisa consistia em investigar uma liga que apresentasse uma maior
resistência à corrosão. Porém, ao realizar o ataque químico para revelar a microestrutura
desses novos aços com altos teores de cromo que estava a pesquisar, Brearley notou que o
ácido nítrico - um reactivo comum para os aços - não surtia efeito algum.
Brearley não obteve uma liga metálica que resistia ao desgaste, obteve, porém uma liga
metálica resistente à corrosão. A aplicação imediata foi destinada para a fabricação de
talheres, que até então eram fabricados a partir de aço carbono e se corroíam com facilidade
devido aos ácidos presentes nos alimentos.
O aço inoxidável é uma liga de ferro e cromo, podendo conter também níquel, molibdênio
e outros elementos, que apresenta propriedades físico-químicas superiores aos aços comuns,
sendo a alta resistência à oxidação atmosférica a sua principal característica. As principais
famílias de aços inoxidáveis, classificados segundo a sua microestrutura, são: ferríticos,
austeníticos, martensíticos.
Este elemento de liga, em particular o cromo, confere uma excelente resistência à
corrosão quando comparados com os aços carbono. Eles são, na realidade, aços oxidáveis.
Isto, pois o cromo presente na liga oxida-se em contacto com o oxigênio do ar, formando uma
película, muito fina e estável, de óxido de cromo - Cr2O3 - que se forma na superfície exposta
ao meio. Ela é denominada camada passiva e tem como função proteger a superfície do aço
contra processos corrosivos. Para isto é necessário uma quantidade mínima de cromo de cerca
de 11% em massa. Esta película é aderente e impermeável, isolando o metal abaixo dela do
meio agressivo. Assim, deve-se ter cuidado para não reduzir localmente o teor de cromo dos
aços inoxidáveis durante o processamento. Este processo é conhecido em metalurgia como
passivação. Por ser muito fina a película tem pouca interação com a luz e permite que o
material continue a apresentar o seu brilho característico.
Cleumar Antohaki 81
Tipos de Aço Inoxidável
Os aços inoxidáveis quando agrupados de acordo com suas estruturas metalúrgicas,
apresentam-se em três grupos básicos:
• Austeníticos - Aços Inoxidáveis ligados ao cromo e níquel
• Ferríticos - Aços Inoxidáveis ligados apenas ao cromo
• Martensíticos - Aços Inoxidáveis ligados apenas ao cromo com carbono residual acima
de 0,10 %.
Os aços austeníticos são ligas de ferro, cromo (17 a 25%) e níquel (7 a 20%).
Possuem as seguintes características:
• Podem ser endurecidos por trabalho a frio (cerca de 4 vezes).
• Podem ser facilmente soldados.
• Possuem alta ductilidade.
• Possuem elevada resistência à corrosão.
• São adequados para trabalho a elevadas temperaturas (até 925° C).
• São adequados para trabalho a baixas temperaturas (inclusive aplicações criogênicas -
abaixo de 0°).
• Não são magnéticos.
Os aços ferríticos são basicamente ligas de ferro e cromo (11 a 17%).

Quando comparados com os aços austeníticos, os ferríticos possuem as seguintes
características:
• Eles são mais econômicos.
• São soldáveis, com alguns cuidados especiais.
• São facilmente conformados (dobrados, cortados, etc.).
• São adequados para temperaturas moderadamente elevadas.
• Sua resistência cresce ligeiramente por trabalho a frio (cerca de 50%).
• Têm elevada resistência à corrosão sob tensão.
• São magnéticos.
Os aços martensíticos são ligas de ferro e cromo (12 a 18%), com um teor de carbono
tipicamente superior a 0,10%.
Possuem as seguintes características:
Cleumar Antohaki 82
• Moderada resistência à corrosão.
• São endurecíveis por tratamento térmico, podendo alcançar níveis mais elevados de
resistência mecânica e dureza.
• Soldabilidade pobre.
• São magnéticos.
Os tipos de aços inoxidáveis são determinados pela quantidade de cada elemento de liga
que é adicionado ao aço.
Os seguintes elementos de liga são adicionados para proporcionar características

específicas:
Cr (cromo)
• A resistência à corrosão dos aços inoxidáveis depende do teor de cromo contido.
• Quanto maior o cromo contido maior a resistência à corrosão.
Ni (níquel)
• Muda a estrutura cristalográfica da liga.
• Torna o aço mais dutil.
• Pequeno efeito na resistência à corrosão.
• Torna o aço não magnético.
C (carbono)
• Com o cromo somente, torna o aço endurecível por têmpera através de tratamento
térmico.
Ti (titânio) e Nb (nióbio)
• Evita a combinação do carbono com o cromo evitando perda de resistência à corrosão e
melhora a soldabilidade.
Para escolher o aço mais adequado a sua particular aplicação, é aconselhável uma
avaliação baseada nos seguintes fatores:
• Corrosão
• Propriedades Mecânicas
• Estética
• Fabricação
• Temperatura
• Custo Total
Para atender a diferentes aplicações foram desenvolvidos diversos tipos de Aço.
Cleumar Antohaki 83
Quais são as principais aplicações do aço inox?
Desenvolvido originalmente para aplicações onde o requisito principal é a resistência à
corrosão, o aço inox também vem sendo largamente utilizado por seu apelo estético e por suas
condições de higiene.
Veja aqui algumas das principais aplicações do inox.
Cutelaria: aplicado na fabricação de talheres, baixelas e panelas.
Construção Civil: utilizado em projetos arquitetônicos que vão desde um simples
corrimão ou guarda-corpo até o revestimento de fachadas, o inox permite versatilidade na
decoração de ambientes. Utilizado largamente em pias e cubas, também é aplicado em
esquadrias. Bonito, resistente, fácil de instalar e com baixo custo de manutenção.
Indústria química: mantendo suas propriedades mesmo quando há mudanças bruscas
de temperatura ou quando é exposto à corrosão, o inox é muito utilizado na indústria química,
seja em tanques de armazenamento de produtos, em tubulações de circulação de líquidos e
gases ou nas demais peças e equipamentos.
Indústria alimentícia: de fácil limpeza, o aço inox assegura melhores condições
higiênicas, o que garante a sua larga utilização nas indústrias de bebidas e alimentos. As
exigências de qualidade na prestação de serviços vêm ampliando o espaço do inox também
em lanchonetes, bares e restaurantes. O material deixa de ser visto apenas em panelas, pias e
fogões para ganhar também as paredes e balcões.
Móveis: Os procedimentos de desinfecção utilizados em ambientes hospitalares são
determinantes para a utilização do inox. Porém, cada vez mais, o material ganha espaço no
mobiliário das residências brasileiras, onde traduz requinte e sofisticação.
Bens de Consumo Duráveis: a beleza, aliada à resistência, garante a presença do inox
em produtos como geladeiras, fogões, máquinas de lavar roupas, lava-louças, fornos de
microondas, fornos elétricos e outros bens de consumo duráveis.
Cleumar Antohaki 84
METAIS NÃO FERROSOS
Alumínio e suas ligas (Al)

O Alumínio e suas ligas constituem um dos materiais metálicos mais versáteis,
econômicos e atrativos para uma vasta série de aplicações. Sua aplicação como metal
estrutural só é menor que a dos aços. O alumínio possui uma densidade de 2,7 g/cm³,
aproximadamente 1/3 da do aço, o que somado à sua elevada resistência mecânica o torna
bastante útil na construção de estruturas móveis, como veículos e aeronaves.
O Alumínio não é ferromagnético, possui elevadas condutividades térmica e elétrica, e é
não-tóxico. Outra vantagem do alumínio é a sua resistência à oxidação progressiva, já que os
átomos da sua superfície se combinam com o oxigênio da atmosfera, formando uma camada
de óxido protetor que impede a progressão da deterioração do material. Além disso, o alumínio
com determinados tratamentos e/ou elementos de liga se torna resistente à corrosão em meios
mais agressivos. O alumínio também encontra aplicações em peças decorativas, graças à sua
superfície brilhante e reflectiva.
Produção
A produção do Alumínio é dividida em duas partes: O alumínio primário é produzido,
basicamente, pelo processo Hall-Héroult, no qual a alumina (óxido de alumínio) obtida pelo
refino da bauxita é dissolvida num banho de criólitos e sais fluoretos, que tem a função de
controlar a temperatura, densidade e resistividade do banho e a solubilidade da alumina. O
metal separado no processo é removido por sistemas de vácuo ou sifão para dentro de
cadinhos, que são então transferidos para unidades de fundição, onde são refundidos ou
transformados em lingotes. O alumínio produzido por este método contém uma quantidade
relativamente elevada de impurezas, e para a obtenção de ligas com purezas mais elevadas
outros métodos de refino são utilizados, podendo resultar em índices de 99,999% de pureza.
O alumínio secundário é produzido a partir da reciclagem de sucata e constitui uma
importante fonte de produção do metal. Esta atividade vem sendo cada vez mais valorizada
ultimamente, pois representa uma importante economia de energia elétrica, item especialmente
importante na produção do metal.
Qualidade
O alumínio possui uma boa conformabilidade e pode ser produzido em uma série de
formas diferentes. A tabela abaixo mostra a distribuição da produção de alumínio nos EUA,
principal consumidor mundial.
Cleumar Antohaki 85
Produto Participação (%)
Chapas, Placas e Folhas 51,3
Lingotes 26,4
Tubos e extrudados 14,9
Condutores 3,0
Barras, arames e fio-máquinas 2,7
forjados 1,1
Pó 0,6
Sistema de classificação
A tabela abaixo mostra o sistema de classificação da The Aluminum Association Inc.,
associação dos produtores norte-americanos.
Série Elemento(s) de liga principal(is) Outros elementos de liga
1xxx Alumínio puro -
2xxx Cu Mg , Li
3xxx Mn Mg
4xxx Si -
5xxx Mg -
6xxx Mg , Si -
7xxx Zn Cu, Mg, Cr, Zr
8xxx Sn, Li, Fe, Cu, Mg -
9xxx Reservado para uso futuro -
Aplicações
Liga 1xxx: Indústrias química e elétrica
Liga 2xxx: Aeronaves (graças a sua elevada resistência mecânica)
Liga 3xxx: Aplicações arquitetônicas e produtos de uso geral
Liga 4xxx: Varetas ou eletrodos de solda e chapas para brasagem
Liga 5xxx: Produtos expostos à atmosfera marinha como cascos de barcos
Liga 6xxx: Produtos extrudados de uso arquitetônico
Liga 7xxx: Componentes estruturais de aeronaves e outras aplicações que necessitam de
elevados requisitos de resistência. Esta liga é a que possui a maior resistência mecânica entre
as ligas de alumínio.
Cleumar Antohaki 86
O cobre e suas ligas
O cobre é possivelmente o metal há mais tempo utilizado pela humanidade. Registros
históricos citam a utilização do bronze (liga cobre-estanho) nos primórdios da civilização,
anterior mesmo à descoberta e ao uso do ferro. Entretanto, atualmente o cobre é apenas o
terceiro metal mais usado, atrás do ferro e do alumínio, sendo que este último ultrapassou o
cobre somente nas últimas décadas, após a Segunda Guerra Mundial. Diversos fatores podem
explicar esse fenômeno, mas provavelmente o mais consistente está relacionado com o custo,
uma vez que o cobre está presente na crosta terrestre em quantidades muito menores do que
os dois metais mais utilizados. Entretanto, para determinadas aplicações, o cobre
comercialmente puro e as ligas de cobre ainda são insuperáveis, devido às suas características
físicas e químicas muito peculiares.
O cobre puro é um metal de transição cuja densidade (massa específica) é 8,96 g/cm3,
seu ponto de fusão é de 1083 ºC, sua propriedade física mais importante é, sem dúvida, sua
elevada condutibilidade elétrica. Dentre os metais conhecidos, somente a prata poderia superar
a condutibilidade elétrica do cobre, porém seu elevado custo comercial inviabiliza seu uso
industrial na mesma escala em que o cobre é atualmente usado.
O sistema da CDA “Copper Development Association” (Associação para o
Desenvolvimento de cobre), também adotado pela ASTM, divide as ligas de cobre segundo a
seguinte classificação:
Série CDA/ASTM Tipo de liga
C 1XX Cobre comercialmente puro e cobre ligado
C 2XX Latão binário (cobre-zinco)
C 3XX Latão com chumbo (Cu-Zn-Pb)
C 4XX Latão com estanho (Cu-Zn-Sn)
Bronzes (cobre-estanho, com e sem
C 5XX
fósforo)
C 6XX Cobre-alumínio, cobre silício
C 7XX Cuproníquel e alpaca
Obs: as séries 8XX e 9XX são reservadas às ligas fundidas.
Neste sistema pode-se identificar, por exemplo:
Liga C110 como um cobre comercialmente puro, mais especificamente o cobre
eletrolítico;
Liga 260 como o latão para cartucho (70 % de cobre e 30 % de zinco);
Liga 521 como um bronze fosforoso (8 % de estanho);
Liga 757 como uma alpaca (65 % Cu – 23 % Zn – 12 % Ni).
Cleumar Antohaki 87
O primeiro algarismo identifica o grupo da liga, enquanto os demais identificam uma
determinada liga especificamente. Uma variação deste sistema admite até 5 algarismos de
identificação, ao invés de 3. Neste caso, a liga C260 é conhecida como C26000, podendo
variar os dois últimos algarismos devido a uma pequena alteração de composição química..
Entretanto, vale ressaltar que comercialmente o mais utilizado é o sistema de 3 algarismos,
devido à sua maior praticidade.
Cobre comercialmente puro
Para ser considerado como cobre, e não liga de cobre, o metal deve conter 99,3 % ou
mais do elemento cobre, incluindo-se nesse total o teor de prata, geralmente proveniente do
minério, ao qual não se adiciona nenhum outro tipo de elemento, exceto o que tenha sido
adicionado para fins de desoxidação.
Cobres ligados
É a denominação que se aplica às ligas de cobre com baixo teor de liga, ou seja, aquelas
nas quais os teores de todos os elementos de liga somados não ultrapassam 1 %. A função
desses elementos, como o cádmio e o cromo, é aumentar a resistência mecânica do cobre sem
reduzir muito sua condutividade elétrica. Em alguns casos são necessários tratamentos
térmicos para aumentar a resistência mecânica dos cobres ligados.
Podem ser divididos em três grupos:
a) cobres ligados de alta condutividade térmica e elétrica;
b) cobres ligados de alta resistência mecânica;
c) cobres ligados de alta usinabilidade.
Cleumar Antohaki 88
Latão e suas ligas
Os latões mais comuns são as aquelas onde o zinco está presente em uma concentração
de 5% a 50% na liga. As ligas com aproximadamente 35% de zinco são chamados de latões-
alfa e neste caso, o zinco e o cobre apresentam uma mistura homogênea. Esse material é
relativamente mole, dúctil e facilmente submetido à deformação plástica a frio.
À medida que o teor do zinco aumenta na liga, a resistência à corrosão diminui para
certos ambientes.
Quando a liga com até 30% de zinco passa por um processo de recozimento, ocorre um
pequeno aumento da resistência à tração, porém sua ductilidade aumenta consideravelmente.
Liga Composição Características e Aplicação
Devido a sua elevada conformabilidade a frio, é utilizado
para pequenos cartuchos de armas; devido a sua cor
Cobre – Cu 94 a 96%
dourada atraente, emprega-se na confecção de medalhas
Zinco 95-5 Zn restante
e outros objetos decorativos cunhados, tais como
emblemas, placas etc.
Também chamado de bronze comercial; de características
semelhantes ao tipo anterior, sua principais aplicações são
Cobre – Cu 89 a 91%
feitas na confecção de ferragens, condutos, peças e
Zinco 90-10 Zn restante
objetos ornamentais e decorativos tais como emblemas,
estojos, medalhas etc.;
Cobre – Cu 84 a 86% Também chamado latão vermelho; características e

Zinco 85-15 Zn restante aplicações semelhantes às ligas anteriores;
Cu 78,5 a
Cobre –
81,5% Chamado de latão comum - idem;
Zinco 80-20
Zn restante
Chamado de latão para cartuchos com boa resistência
Cu 68,5 a
Cobre – mecânica e excelente ductilidade. Utilizado em cartuchos
71,5%
Zinco 70-30 para armas, tubos de radiadores de automóveis, carcaças
Zn restante
de extintores, etc.
Possui duas fases e pode ser submetido a deformações
Cobre – Cu 59 a 62% mecânicas a quente. Utilizados na forma de placas e
Zinco 60-40 Zn restante barras na indústria mecânica e na forma de tubos nas
indústrias química e naval
Cleumar Antohaki 89
Bronze
É uma liga de cobre, estanho e outros metais, como chumbo e zinco, sendo 60% a
quantidade mínima de cobre. São as ligas metálicas utilizadas há mais tempo pela
humanidade, pois a chamada Idade do Bronze antecede a Idade do Ferro. Entretanto, ao longo
do tempo foram substituídos em muitas de suas antigas aplicações por outras ligas metálicas
de menor custos, e atualmente, mesmo entre as ligas e cobre, são menos utilizadas do que os
latões, por exemplo. Mesmo assim, para determinados tipos de aplicações continuam sendo os
materiais mais adequados, o que garante sua permanência no grupo dos materiais de
engenharia mais utilizados na indústria.
Propriedades dos bronzes

Os bronzes mais utilizados na indústria possuem teores de estanho variando entre 2 e 10
% para as ligas trabalhadas e entre 5 e 11 % para as ligas fundidas. À medida que o teor de
estanho aumenta, também aumenta a resistência mecânica da liga até 15 % de estanho,
porém a dutilidade diminui sensivelmente, principalmente a partir de 5 % de estanho.
Entretanto, as propriedades mecânicas podem ser melhoradas com a adição de até 0,4 % de
fósforo, o qual também atua como desoxidante, originando o chamado bronze fosforoso.
Outra propriedade importante dos bronzes é a sua elevada resistência á corrosão, o que
faz com que muitas de suas aplicações baseiem-se nesta propriedade. Em teores limitados o
chumbo pode ser adicionado para melhorar as propriedades antifricção, a usinabilidade e a
estanqueidade no caso de peças fundidas, enquanto a adição do zinco é importante para
desoxidação (também no caso de peças fundidas) e para melhorar a resistência mecânica.
Aplicações dos bronzes trabalhados (dúteis)

Liga Composição Características e Algumas aplicação
Apresenta boa resistência à corrosão em geral e particularmente à
corrosão sob tensão. Esta liga é muito utilizada em aplicações
Cobre -
505 elétricas, como contatos de aparelhos de telecomunicações, molas
Estanho 98-2
condutoras, e na construção mecânica em tubos flexíveis e varetas
de soldagem.
É utilizado em aplicações arquitetônicas como ganchos de chapas
de revestimento, em aplicações elétricas como molas, componentes
Cobre -
511 de interruptores na construção mecânica como diafragmas,
Estanho 96-4
parafusos encabeçados por recalque a frio, rebites, porcas e escovas
metálicas.
Cleumar Antohaki 90
Cobre - Utilizado em tubos para condução de águas ácidas, componentes
510
Estanho 95-5 para a indústria têxtil, química e de papel.
Cobre - Utilizado em tubos de manômetros, engrenagens, componentes
519
Estanho 94-6 de bombas e eletrodos de soldagem.
Melhor resistência à fadiga e ao desgaste; na forma de chapas,
Cobre -
521 barras, fios e tubos. Além das aplicações da liga anterior, emprega-
Estanho 92-8
se em discos antifricção, devido a suas características antifricção.
Cobre - É a liga, entre os bronzes, que apresenta as melhores
524 Estanho 90- propriedades mecânicas, sendo por isso a mais empregada. Entre
10 algumas aplicações típicas, incluem-se molas para serviços pesados.
Aplicações dos bronzes fundidos

Composição Aplicação
Cu 89 - Sn 11 Usado para a fabricação de engrenagens diversas.
Cu 88 - Sn 10 - Utilizado em conexões de tubos grandes, engrenagens, parafusos, válvulas
Zn 2 e flanges.
Cu 88 - Sn 6 - Zn Usado em válvulas para temperaturas de até 290 ºC, bombas de óleo e
4,5 - Pb 1,5 engrenagens.
Cu 87 - Sn 11 - Usado em buchas e engrenagens diversas.
Pb 1 - Ni 1
Cu 85 - Sn 5 - Pb
É uma liga usada em mancais e buchas pequenas.
9 - Zn 1
Cu 80 - Sn 10 - Bronze usado na fabricação de mancais para altas velocidades e grandes
Pb 10 pressões e mancais para laminadores.
Cu 78 - Sn 7 - Pb Bronze aplicado na fabricação de mancais para pressões médias e mancais
15 para automóveis.
Cu 70 - Sn 5 - Pb
Usado em mancais para altas velocidades e pequenas pressões.
25
É uma liga especial que apresenta alta fungibilidade, sendo utilizada na
Cu 85 - Sn 5 Pb fabricação de peças de resistência média, mas com boa estanqueidade e
5 - Zn 5 usinabilidade. É usada em geral na fabricação de válvulas para pequenas
pressões e engrenagens de pequeno tamanho, entre outras aplicações.
Cleumar Antohaki 91
MATERIAIS POLIMERICOS
Introdução
Dentre os materiais mais utilizados atualmente, os plásticos se destacam. A cada dia o
emprego de plásticos e borrachas vem alcançando um papel mais importante e, por que não
dizer, fundamental, em nossas vidas. É comum observar que peças inicialmente produzidas
com outros materiais, particularmente metal ou madeira, têm sido substituídas por outras de
plástico. Essas peças, quando devidamente projetadas, cumprem seu papel apresentando, na
maioria das vezes, um desempenho superior ao do material antes utilizado.
O que é um plástico?
São materiais orgânicos poliméricos sintéticos, de constituição macrocelular, dotada de
grande maleabilidade (que apresentam a propriedade de adaptar-se em distintas formas),
facilmente transformável mediante o emprego de calor e pressão.
Fontes de obtenção
Petróleo e gás natural
Hulha
Produtos naturais.
Polímeros
Seu nome deriva do grego (poli - muitas, mero - partes). São materiais orgânicos ou
inorgânicos, naturais ou sintéticos, formados por muitas macromoléculas, sendo que cada uma
destas macromoléculas deve possuir uma estrutura interna onde há a repetição de pequenas
unidades (meros). Os polímeros podem ser classificados em: Naturais, Artificiais (polímeros
naturais modificados) e Sintéticos.
Monômero
É a matéria prima dos polímeros. Consiste de moléculas simples de produtos obtidos a
partir do gás natural e principalmente do petróleo.
Classificação dos polímeros

Além dos polímeros clássicos produzidos e comercializados há alguns anos, a cada dia,
novos polímeros surgem oriundos das pesquisas científicas e tecnológicas desenvolvidas em
todo o mundo. Logo, devido a grande variedade de materiais poliméricos existentes, torna-se
Cleumar Antohaki 92
necessário selecioná-los em grupos que possuam características comuns, que facilitem a
compreensão e estudo das propriedades desses materiais. Vejamos a seguir algumas:
Classificação quanto às características de fusibilidade

Dependendo do comportamento ao serem aquecidos, os polímeros podem ser
designados:
Termoplásticos
São também chamados plásticos, são os mais encontrados no mercado. Podem ser
fundidos diversas vezes, alguns podem até dissolver-se em vários solventes. Logo, sua
reciclagem é possível, característica bastante desejável atualmente. Sob temperatura
ambiente, podem ser maleáveis, rígidos ou mesmo frágeis.
Estrutura molecular com moléculas lineares dispostas na forma de cordões soltos, mas
agregados, como num novelo de lã.
Resfriamento
Plastificação Produto Moldagem Produto

Pellets ou pó Produto final
amolecido moldado
Aquecimento
Reciclagem
Termofixos (Termoestáveis)
São polímeros que formam ligações cruzadas ao serem aquecidos, tornando-se infusíveis
e insolúveis.
São rígidos e frágeis, sendo muito estáveis a variações de temperatura. Uma vez prontos,
não mais se fundem. O aquecimento do polímero acabado promove decomposição do material
antes de sua fusão, tornando sua reciclagem complicada. Estrutura molecular: os cordões
estão ligados fisicamente entre si, formando uma rede, presos entre si através de numerosas
ligações, não se movimentando com tanta liberdade.
Resfriamento
Pellets, pó ou Catalisador Novas

Produto final
liquido moléculas
Energia
Reações Químicas
Cleumar Antohaki 93
Classificação quanto ao comportamento mecânico
Plásticos: (do grego: adequado à moldagem) São materiais poliméricos estáveis nas
condições normais de uso, mas que, em algum estágio de sua fabricação, são fluídos, podendo
ser moldados por aquecimento, pressão ou ambos. Ex: Polietileno, polipropileno, poliestireno.
Elastômeros: (ou borrachas) São materiais poliméricos de origem natural ou sintética que,
após sofrerem deformação sob a ação de uma força, retornam a sua forma original quando
esta força é removida. Ex: Polibutadieno, borracha nitrílica, poli(estireno-co-butadieno).
Fibras: São corpos em que a razão entre o comprimento e as dimensões laterais é muito
elevada. Ex: Poliésteres, poliamidas e poliacrilonitrila.
Classificação quanto à escala de fabricação

Os plásticos, quanto à escala de fabricação podem ser classificados como:
Plásticos de comodidade (commodieties) - Constituem a maioria dos plásticos fabricados
no Mundo.
Plásticos de especialidade (specialities) - Plásticos que possuem um conjunto incomum
de propriedades produzidos em menor escala.
Classificação quanto ao tipo de aplicação

Um plástico pode ter um uso geral ou ser um plástico de engenharia.
Plásticos de uso geral - São polímeros utilizados nas mais variadas aplicações, como o
polietileno, o polipropileno, o poliestireno, o poli (metacrilato de metila), o poli (cloreto de vinila),
baquelite, etc.
Plásticos de engenharia - São polímeros empregados em substituição de materiais
clássicos usados na engenharia, como por exemplo, a madeira e os metais. Ex: Poliacetal,
policarbonato e poli (tetrafluor-etileno).
Aditivos para os materiais plásticos

São substâncias químicas que, adicionadas ao material plástico, melhoram suas
propriedades e alteram suas características físicas e químicas. Entre os mais utilizados temos:
Pigmentos: São adicionados aos materiais plásticos para melhorar o seu aspecto visual.
Lubrificantes: Tem a função de facilitar o fluxo do material durante o processamento,
evitando a aderência nos componentes do equipamento.
Plastificantes: Geralmente são líquidos que aumentam a flexibilidade dos materiais
plásticos e facilitam seu processamento.
Cleumar Antohaki 94
Estabilizantes: Sua função é a de retardar a degradação do polímero durante o
processamento.
Cargas: São incorporadas aos materiais plásticos, para reduzir o custo, ou melhorar
algumas propriedades físicas, do produto final.
Anti-Oxidantes: Evitam a oxidação dos materiais à temperatura ambiente.
Reforços: São incorporados nos materiais plásticos para aumentar as resistências
mecânicas, químicas, térmicas e elétricas.
Outros aditivos tais como os absorvedores de Raios Ultra Violeta, Retardadores de
Chama, Agentes de Expansão, Antiestáticos, Aromatizantes, também podem ser utilizados.
Principais tipos de materiais

Cada material plástico possui determinadas características que o torna apropriado ou não
para uma determinada aplicação. Vejamos algumas resinas plásticas disponíveis no mercado:
Polietileno (PE): Ele é o polímero mais largamente usado, entre todos os materiais
plásticos. O polietileno é produzido em três tipos principais:
Polietileno de Baixa Densidade (PEBD): Utilizado em filmes, laminados, recipientes,
embalagens, brinquedos, isolamento de fios elétricos.
Polietileno de Alta Densidade (PEAD): Utilizado em bombonas, recipientes, garrafas,
filmes, brinquedos, materiais hospitalares, tubos para distribuição de água e gás, tanques de
combustível automotivos.
Polietileno Linear de Baixa densidade (PELBD): Sua flexibilidade e resistência ao impacto
recomendam sua aplicação para embalagens de alimentos, bolsas de gelo, utensílios
domésticos, tubos.
Polipropileno (PP): É o plástico de menor densidade produzida até hoje. Apresenta-se

como um sólido semi-translucido e leitoso no seu estado natural.
Aplicações: Brinquedos; recipientes para alimentos, remédios, produtos químicos;
carcaças para eletrodomésticos, fibras, tubos para cargas de canetas esferográficas, carpetes,
seringas de injeção, autopeças (pára-choques, pedais, carcaças de baterias, lanternas,
ventoinhas, ventiladores, peças diversas no habitáculo).
Cleumar Antohaki 95
Poli (cloreto de vinila) (PVC): difere dos outros plásticos pelo fato de que nunca é usado
sozinho, mas sempre em combinação com aditivos. Dependendo da combinação pode-se obter
compostos com uma larga faixa de propriedades, desde o P.V.C. rígido até o P.V.C. Flexível.
Principais aplicações: Revestimentos de cabos elétricos; Embalagens flexíveis; Pisos;
Perfis de janelas; Materiais de construção; Cortinas de banheiro; Garrafas; Tubos e conexões.
Poliestireno (PS): Trata-se de uma resina cuja característica reside na sua fácil
flexibilidade ou moldabilidade sob a ação do calor.
Existem quatro tipos básicos de poliestireno:
PS cristal: Usado em artigos de baixo custo, notadamente peças descartáveis (ex: copo).
PS resistente ao calor: ideal para confecção de peças de máquinas ou automóveis,
gabinetes de rádios e TV, grades de ar condicionado, peças internas e externas de
eletrodomésticos e aparelhos eletrônicos, circuladores de ar, ventiladores e exaustores.
PS de alto impacto: Muito usado na fabricação de utensílios domésticos (gavetas de
geladeira) e brinquedos.
PS expandido: espuma semi-rígida com marca comercial Isopor®. Aplicações: bandejas
para embalagem, protetor de equipamentos, isolantes térmicos, geladeiras isotérmicas, etc.
Poliamidas (PA) “Nylons”: Nylon é o nome usual das resinas poliamidas. Por causa de
sua alta resistência ao impacto, versatilidade e facilidade de processamento, o nylon tornou-se
uma das principais resinas da indústria de plásticos.
Principais aplicações: Fios de pesca; Peças automotivas; Materiais esportivos; Parafusos;
Capacetes para motociclistas; Pentes, escovas;
Policarbonato (PC): Existem poucas resinas que possuem propriedades tão

excepcionais quanto o policarbonato. Ultimamente, o seu uso tem se difundido bastante,
principalmente em aplicações de engenharia.
Principais aplicações: Faróis de automóveis; Janelas de segurança; Globos de
iluminação; CD´s ; Vidro à prova de balas; Mamadeiras; Óculos de sol; Aplicações hospitalares,
onde esterilização é necessária.
Poli (tereftalato de etileno) (PTE): O Polietileno tereftalato, ou P.E.T., tem sofrido um

rápido aumento no seu uso como material de embalagem para refrigerantes, desde a década
de 70. Anteriormente, ele já vinha sendo usado como filme para embalagem de alimento e
como fibras, na indústria de vestuário e outras aplicações.
Cleumar Antohaki 96
Principais aplicações: Como garrafas para bebidas carbonatadas, óleos vegetais,
produtos de limpeza, etc;
A.B.S: Combina propriedades difíceis de serem encontradas simultaneamente num

termoplástico: tenacidade e rigidez. Nos outros plásticos, se existe rigidez, o material é
quebradiço; se não for quebradiço, é flexível. Isto e possível pois é composto de: acrilonitrila,
butadieno e estireno, cada um contribui com uma determinada propriedade para a resina:
Acrilonitrila entra com a estabilidade térmica, resistência química e resistência ao
envelhecimento;
Butadieno contribui com a resistência ao impacto e retenção de propriedades a baixa
temperatura;
Estireno proporciona brilho, rigidez e facilidade de processamento.
Principais aplicações: Brinquedos; Tubos; Carcaças de telefone; Carcaças de rádio,
televisão, aparelhos eletrônicos e máquinas; Equipamentos esportivos.
Acrílico ou polimetil-metacrilato (PMMA): É um material termoplástico rígido e

transparente; também pode ser considerado um dos polímeros (plásticos) mais modernos e
com maior qualidade do mercado, por sua facilidade de adquirir formas, por sua leveza e alta
resistência. É também chamado vidro acrílico.
Principais aplicações: Equipamentos Médico-Hospitalares; Lanternas de Veículos; Visores
de nível; Réguas, esquadros e porta-objeto; Telhas de coberturas na construção civil; Jarras,
copos, bandejas e canecas; Lentes para óculos; Displays.
Cleumar Antohaki 97
Identificação para a reciclagem
Em tese todos os materiais plásticos deveriam conter tal simbologia gravada em algum
lugar da peça ou embalagem a fim de facilitar o processo de reciclagem.
Símbolo Sigla Nome Características
Transparente e inquebrável o PET é uma material extremamente leve.
Polietileno Usado principalmente na fabricação de embalagens de bebidas carbonatadas
PET
Tereftalato (refrigerantes), além da Indústria alimentícia esta presente também nos
setores hospitalar, cosméticos, têxteis, etc.
Material leve, inquebrável, rígido e com excelente resistência química.
Muito usado em embalagens de produtos para uso domiciliar tais como:
Detergentes, amaciantes, sacos e sacolas de supermercado, potes, utilidades
Polietileno de
PEAD domésticas, etc.
alta densidade
Seu uso em outros setores também é muito grande tais como: Embalagens
de óleo, bombonas para produtos químicos, tambores de tinta, peças
técnicas, etc.
Material transparente, leve, resistente a temperatura, inquebrável.
Normalmente usado em embalagens para água mineral, óleos comestíveis,
Cloreto de etc. Além da indústria alimentícia é muito encontrado nos setores

PVC
Polivinila farmacêuticos em bolsas de soro, sangue, material hospitalar, etc. Uma forte
presença também no setor de construção civil, principalmente em tubos e
esquadrias.
Material flexível, leve, transparente e impermeável.
Polietileno de Pelas suas qualidades é muito usado em embalagens flexíveis tais como:
PEBD baixa
Sacolas e saquinhos para supermercados, leites e iogurtes, sacaria industrial,
densidade
sacos de lixo, mudas de plantas, plasticultura, embalagens têxteis, etc.
Material rígido, brilhante com capacidade de conservar o aroma e resistente

às mudanças de temperatura.
PP Polipropileno Normalmente é encontrado em peças técnicas, caixarias em geral, utilidades
domésticas, fios e cabos, etc.
Potes e embalagens mais resistentes
Material impermeável, leve, transparente, rígido e brilhante.
Usado e potes para iogurtes, sorvetes, doces, pratos, tampas, aparelhos de
PS Poliestireno
barbear descartáveis, revestimento interno de geladeiras, etc.
Neste grupo estão classificados os outros tipos de plásticos.

Entre eles: ABS, SAN, EVA, PA, etc.
Outras
- Normalmente são encontrados em peças técnicas e de engenharia, soldados
resinas
de calçados, material esportivo, corpos de computadores e telefones, CD'S,
etc.
Cleumar Antohaki 98
TECNOLOGIA
MECÂNICA
MORSAS
Conceito:
Dispositivo de fixação, constituído de duas mandíbulas, uma fixa e outra móvel, que se
desloca por meio de um parafuso e porca geralmente de ferro fundido ou aços fundidos, que
servem para manter o objeto a ser trabalhado, preso na posição necessária durante o trabalho.
Nomenclatura
As mandíbulas estão providas de mordentes estriados e temperados para maior

segurança na fixação das peças. Em certos casos, devem ser utilizados mordentes de
proteção, para se evitar marcas nas facas já acabadas das peças.
Detalhe sistema de movimento da mandíbula móvel
Cleumar Antohaki 100

Tipos e usos
Morsa Manual
São utensílios manuais de aço e
ferro fundido, formados por duas
mandíbulas estriadas e endurecidas,
unidas e articuladas por meio de um
eíxo. O fechamento ou a abertura das
mandíbulas faz-se por meio de um
parafuso com porca “borboleta”.
Morsa Articulada ou de Ferreiro

Aplicação: utilizada em serviços
pesados, que necessitem uma morsa
reforçada, para dobrar peças, rebitagem
ou serviços pesados em geral.
Morsa de Máquina
São acessórios, geralmente de ferro
fundido, compostos de duas mandíbulas,
uma fixa e outra móvel, que se desloca
em uma guia por meio de um parafuso e
uma porca, acionados por um manípulo.
Os mordentes são de aço ao carbono,
estriados, temperados e fixados nas
mandíbulas.
Aplicação: utilizada para fixação de
peças em diversas máquinas para furar,
aplainar, fresar, serrar, podem ser
hidráulicas, mecânicas ou pneumáticas,
e subdividem-se em fixas ou giratórias.

LIMAS
Conceito: Barra de aço temperado, de superfície áspera, cuja função é rebaixar e polir
metais através do atrito contra uma peça.
Classificação: As limas se classificam pela sua forma, picado e tamanho.

Forma Aplicações
superfícies planas externas e internas, desbastes gerais. Têm corte duplo
Chata
em ambas as faces e corte simples em ambas as bordas.
Paralelas na largura. Têm corte duplo em ambas as faces e simples
Paralela somente em uma das bordas, podendo assim ser usadas em peças angulares
sem danificá-las.
As limas quadradas são utilizadas principalmente para limar rasgos de
chaveta, ranhuras e superfícies em geral. Em tamanhos maiores, elas podem
Quadrada
ser utilizadas no lugar das limas chatas, por serem mais pesadas e terem
quatro faces limadoras. Levemente afiladas, possuem corte duplo.
Têm o perfil circular, levemente afiladas. São muito utilizadas para ajustar e
Redonda aumentar aberturas circulares ou em desbaste de superfícies côncavas. Têm

corte simples.
Para utilização geral em superfícies convexas, côncavas, planas e para
desbaste rápido de metais. O perfil é arredondado de um lado e chato do
Meias-cana outro, sendo afilada na largura e na espessura. O corte da face (lado chato) é
igual ao das limas chatas e paralelas. O corte da costa (lado arredondado) é
duplo nas limas meia-cana bastardas e simples nas limas meia-cana murças.
Estas limas têm medidas e formatos idênticos aos das limas para serras,
porém têm cantos vivos e corte duplo nas faces e corte simples nas bordas.
Triangulare
Usadas para afiação de ângulos agudos internos e para acabamento fino de
ângulos retos.
Têm o perfil de lâminas de faca e são usadas principalmente por fabricantes
de ferramentas e matrizes em trabalhos que tenham ângulos agudos.
Faca
Possuem corte duplo nas faces e simples na borda
menor. Sua borda maior é lisa.

Classificação do picados quanto à inclinação
Picado Simples: Para limar materiais macios com pouca resistência de corte (latão, Zn,
Al, Pb). Pode possuir os formatos paralelos, oblíquos ou em raio.
Picado Cruzado: Para limar materiais duros, aço, ferro fundido, com grande resistência
ao corte. O picado cruzado pode ser
Com ângulos iguais Com ângulos diferentes

Classificação do picado quanto ao número de dentes por centímetro
Bastarda:
Em 1 cm do comprimento possui 5 a 13 dentes
(normal 9)
Bastardinha:
Intermediária à bastarda e a murça (normal 16)
Murça:
Em 1 cm do comprimento possui 13 a 25
dentes (normal 25)
Dentes
Dentes fresados:
Utilizada para limar materiais bem moles,
com Pb, Al , Sn, etc.
Dentes talhados
Utilizada em materiais de pouca e média
dureza
Os tamanhos mais usuais de limas são:
Polegada Milímetro
4 100
6 150
8 200
10 250
12 300
14 350

Limar superfície plana
1º Passo: Verifique se a morsa está na
altura recomendada, ou seja, na altura de seu
cotovelo. Caso contrário, procure outro local de
trabalho ou use estrado.
2º Passo: Prenda a peça, consevando a

superfície a ser limada na posição horizontal e acima
do mordente da morsa.
Os mordentes da morsa devem estar cobertos
com material mais macio que o da peça, para
protegê-la em suas faces acabadas.
3º Passo: Lime a superfície

Segure a lima e apóie sobre a peça, observando a posição dos pés..
Inicie à posição, com o movimento para a frente, pressionando a lima sobre a peça. No
retorno, a lima dever correr livremente sobre a peça.
O limado pode ser tranversal ou oblíquo.
A limpeza da lima se faz com a escova.

Precaução:
Verifique se o cabo da lima está bem preso para evitar acidentes.
Rítmo do limado deve ser de 60 golpes por minuto, aproximadamente.
Movimento de lima deve ser dado somente com os braços.
A lima deve ser usada em todo seu comprimento.
4º Passo: Verificação da planaridade da superfície (Na verificação da planaridade da

superfície, utilizamos a “ régua de controle).
Limar material fino

Esta operação se faz em metais de pouca espessura e de laminados finos (até 4mm
aproximadamente). Diferencia-se das outras operações de limar pela necessidade de ter que
fixar o material por meios auxiliares tais como: calços de madeira, cantoneiras, grampos e
pregos.
Aplica-se na usinagem de gabaritos, lâminas para ajuste e outros.
Nesta operação, apresentam-se dois casos: um quando se limam bordas e outros quando
se limam faces.

Limar borda
1ª Passo: Prenda a peça com o auxilio de calços ou cantoneiras (de modo a evitar
vibrações ao limar).
Calços de madeira Cantoneiras
2º Passo: Lime (para evitar vibrações a lima é deslocada em posição oblíqua em relação
à peça).
.
Limar Face
Peça Mordente
Madeira de apoio
Observação:
Quando se trata de limar as faces da chapa, esta se prende sobre a madeira conforme
mostram as figuraras acima.

FERRAMENTAS MANUAIS
Martelo
O martelo é uma ferramenta de impacto, constituída de um bloco de aço ao carbono
preso a um cabo de madeira. As partes com as quais são dados os golpes são temperadas. O
martelo é utilizado na maioria das atividades industriais, tais como: mecânica em geral,
construção civil e outras. Caracterizam-se pela sua forma e peso.
Nomenclatura:
1 - Face 6 - Espiga do cabo
2 - Cabeça 7 - Cabo
3 - Cunha 8 - Secção
4 - Corpo 9 - Punho
5 - Bola

Marreta
Variação do martelo, com muito peso, utilizado para trabalhos que exijam grande força.
Macete
Ferramenta de impacto, constituída de uma cabeça que pode ser de madeira, plástico,
bronze, borracha, etc. e um cabo de madeira. Usa - se para evitar sinais de pancadas na
superfície de chapas e peças usinadas.
São caracterizados pelo peso e material da cabeça. Os de plástico ou cobre podem Ter
sua cabeça substituída quando danificado.

Tesoura de mão e bancada
São ferramentas de corte manual, formadas por duas lâminas, geralmente de aço ao
carbono, temperadas e afiladas com um ângulo determinado. As lâminas são furadas, unidas e
articuladas por meio de um eixo (parafuso e porca). São usadas para cortar metais de
espessura determinada. Os ângulos do gume de corte das lâminas variam de 76º a 84º.
Abaixo encontram-se alguns tipos de tesouras manuais e seus empregos.

Tesoura e bancada
As tesouras manuais são encontradas nos tamanhos de 6”, 8”, 10” e 12” (comprimento
total dos braços mais as lâminas). As tesouras de bancada e guilhotinas são identificadas de
acordo com o comprimento das lâminas.
Condições de uso:
Lâminas devem estar corretamente afiadas.
A articulação deve estar bem ajustada com o mínimo de folga.
Consevação:
Evitar choques e quedas.
Manter o gume de corte das lâminas sempre protegidos.
Evitar cortar chapas de aço duro ou arames de aço temperado.
Após o uso, limpá-las e untar com uma fina película de óleo ou graxa para evitar
oxidação.

Saca-pino
Utilizado para retirar pinos e elementos de pequenos diâmetros alojados em eixos,
mancais, placas, etc.
Talhadeira e Bedame (ponteiro)

A talhadeira e o bedame são ferramentas de corte feitas de um corpo de aço, de secção
circular, retangular, hexagonal ou octogonal, com um extremo forjado, provido de cunha
temperada e afiada convenientemente, e outro chanfrado e arredondado denominado cabeça.
As talhadeiras e os bedames servem para cortar chapas, retirar excesso de material e

abrir rasgos.

CHAVES DE APERTO
Chave fixa
A chave fixa, também conhecida pelo nome de chave de boca fixa, é utilizada para
apertar ou afrouxar porcas e parafusos de perfil quadrado ou sextavado.
Pode apresentar uma ou duas bocas com medidas expressas em milímetros ou
polegadas.
Chave estrela
Esta ferramenta tem o mesmo campo de aplicação da chave de boca fixa, porém
diversifica-se em termos de modelos, cada qual para um uso específico. Por ser totalmente
fechada, abraça de maneira mais segura o parafuso ou porca.
Chave combinada
A chave combinada é extremamente prática, pois possui em uma das extremidades uma
boca fixa, e na outra extremidade uma boca estrela.

Chave de boca ajustável
Esta ferramenta tem uma aplicação universal. É muito utilizada na mecânica, em
trabalhos domésticos e em serviços como montagem de torres e postes de eletrificação, e
elementos de fixação roscados.
A chave de boca ajustável não deve receber martelada e nem prolongador no cabo para
aumentar o torque.
Chaves de bater
Há dois tipos de chaves de bater: a chave fixa de bater e a chave estrela de bater. são
ferramentas indicadas para trabalhos pesados. Possuem em uma de suas extremidades
reforço para receber impactos de martelos ou marretas, conforme seu tamanho.
Chaves para canos e tubos

A chave para canos é também conhecida pelos seguintes nomes: chave grifo e chave
Stillson.

Chave Allen
A chave Allen, também conhecida pelo nome de chave hexagonal ou sextavada, é
utilizada para fixar ou soltar parafusos com sextavados internos.
O tipo de chave Allen mais conhecido apresenta o perfil do corpo em L, o que possibilita o
efeito de alavanca durante o aperto ou desaperto de parafusos.
Chave soquete
Dentro da linha de chaves de aperto, este tipo é o mais amplo e versátil, em virtude da
gama de acessórios oferecidos, que tornam a ferramenta prática.
Os soquetes podem apresentar o perfil sextavado ou estriado e adaptam-se facilmente
em catracas, manivelas, juntas universais etc., pertencentes à categoria de acessórios.
Chave radial
Esta ferramenta tem um formato em “C” com um ressalto na extremidade o qual, aplica-se
para apertar ou afrouxar peças cilíndricas que possuem entalhes na borda

Chave axial
Esta ferramenta tem um formato em “C” com um ressalto lateral em cada extremidade do
“C”. Utilizada para apertar ou afrouxar peças cilíndricas que possuem entalhes nas faces
Chave de fenda e chave phillips (fenda cruzada)

Ferramenta de aperto, construída de haste cilíndrica de aço carbono , com uma
extremidade forjada em forma de cunha e a outra em forma de espiga prismática ou estriada,
onde é acoplado um cabo. Utiliza o giro para apertos e desapertos.
Utilizada para apertar e desapertar parafusos que possuam em suas cabeças fendas ou
ranhuras.
TorquÍmetro
Quando é necessário medir o aperto de um parafuso ou porca, a ferramenta indicada é o
torquímetro. O uso do torquímetro evita a formação de tensões e a conseqüente deformação
das peças em serviço.
O torquímetro trabalha com as seguintes unidades de medidas:
Newton x metro (N.m);
Libra-força x polegada (Lbf.in);
Quilograma-força x metro (kgf.m).
Os torquímetro devem ser utilizados somente para efetuar o aperto final de parafusos,
sejam eles de rosca direita ou esquerda. Para encostar o parafuso ou porca, deve-se usar
outras chaves.
Para obter maior exatidão na medição, é conveniente lubrificar previamente a rosca antes
de se colocar e apertar o parafuso ou a porca.

Os torquímetros jamais deverão ser utilizados para afrouxar, pois se a porca ou parafuso
estiver danificado, o torque aplicado poderá ultrapassar o limite da chave, produzindo danos ou
alterando a sua exatidão.
Os torquímetros, embora robustos, possuem componentes relativamente sensíveis
(ponteiro, mostrador, escala) e por isso devem ser protegidos contra choques violentos durante
o uso.
As figuras a seguir mostram alguns tipos de torquímetros.

FERRAMENTAS DE TRAÇAGEM
Riscador:
O riscador tem o corpo cilíndrico ou sextavado geralmente recartilhado e a ponta de aço
temperado e afilada. É utilizado para fazer traços sobre os materiais. Geralmente seu
comprimento varia entre 120 a 150 mm.
Punção de bico
É uma ferramenta de aço ao carbono, com ponta cônica
temperada e corpo geralmente octogonal ou cilíndrico recartilhado.
Serve para marcar pontos de referências no traçado e centros
para furação de peças
Classificam-se pelo ângulos da ponta, e podem ser de 30º, 60º,
90º e 120º, e têm seu comprimento variando entre 100 e 125mm.
Os de 30º são utilizados para marcar os centros onde se apóiam
os compassos de traçar e os de 60º para pontear traços de referências.
Os de 90º e 120º são utilizados para marcar os centros que
servem de guia para as brocas na operação de furar.

Suta
Às vezes necessita o mecânico transportar
ou verificar um ângulo, na tarefa que está
executando. O instrumento que permite esse
transporte, ou essa verificação, denomina-se
suta.
O tipo mais comum de suta é o
apresentado na figura. Esse instrumento
compõe-se de duas peças (a base é a lâmina). Suas bordas são temperadas paralelas e
retificadas, é munida de uma porca borboleta, com a respectiva arruela, para fixação das
partes.
Dois rasgos longitudinais, um na lâmina, e outra na base permitem variadas disposições
de uma peça em relação à outra.
Exemplos de uso da suta

Graminho
É um instrumento formado por uma base geralmente de ferro fundido ou aço ao carbono e
uma haste cilíndrica ou retangular, sobre a qual desliza um suporte-corrediça com um riscador.
A haste e o suporte-corrediça são de aço ao carbono.
Existem graminhos de precisão que possuem escala graduada e nônio.
O graminho serve para traçar e controlar peças, assim como para centragem de peças
nas máquinas-ferramentas
TIPOS:
Graminho Simples
Sua base é construída em ferro fundido, rebaixada na
face de contato, para diminuir o atrito sobre a mesa de
traçagem, mesa de máquinas ou mesa de controle. Possui
uma haste cilíndrica de aço ao carbono, um cursor com
parafuso de fixação e uma agulha de aço temperado
Graminho com articulação

Sua base pode ser de aço ao carbono ou
ferro fundido, possuindo uma ranhura em V na
face de contato para melhor adaptação sobre
barramentos de tornos e para reduzir o atrito sobre
a mesa de traçagem. Possui também um cursor e
uma haste cilíndrica sustentada por um parafuso
de fixação, alojado em uma peça que pode mover-
se em redor de um eixo, quando acionada pelo
parafuso de regulagem. Esse movimento permite
variar de forma precisa a ponta da agulha.

Graminho com escala e nônio
É constituído de uma base de ferro
fundido, uma haste cilíndrica de aço ao
carbono e uma régua graduada em
milímetros. Esta régua move-se para
cima e para baixo e também gira em
torno da coluna. Possui, além disso, um
cursor movido por um pinhão e
cremalheira, um cursor com nônio com
aproximação de 0,1 milímetros e um
riscador de 8 milímetros de diâmetro, de
aço, com sua ponta temperada.
Graminho traçador vertical (traçador de

altura)
Sua base, de aço ao carbono, é
temperada, retificada, de precisão e fino
acabamento. Possui, também, uma escala em
milímetros, uma haste retangular, com
perpendicularidade de precisão, um cursor com
aproximação de 0,02 mm, um mecanismo
ajuste mecânico e um riscador com ponta de
metal duro.

Compassos de ponta e de centrar
São instrumentos de aço ao carbono, constituídos de duas pernas, que apresentam
movimentos de abrir e fechar através de uma articulação. As pernas podem ser retas,
terminadas em pontas afiladas e endurecidas ou uma reta e outra curval. O compasso de
pernas retas, denominado compasso de pontas, é utilizado para traçar circunferências, arcos e
tranportar medidas de comprimento. O de perna curva, denominado compasso de centrar ou
hermafrodita, é utilizado para determinar centros ou traçar paralelas. Os tamanhos mais
comuns são: 100, 150, 200 e 250 mm ( 4”, 6”, 8” e 10” aproximadamente).
Compasso de pernas retas
Compasso de perna curva

Substâncias para recobrir superfícies a serem traçadas
Substâncias para recobrir superfícies a serem traçadas são soluções corantes destinadas
a destacar os traços, tornando-os mais nítidos.
Entre as substâncias existentes, destacam-se o verniz, a solução de alvaiade, o gesso
diluído, o gesso seco, a tinta e a tinta negra especial.
O verniz é uma solução de goma-laca e álcool, à qual se adiciona anilina para obter cor.
Deve ser aplicada com pincel.
A solução de alvaiade resulta da diluição do alvaiade (óxido de zinco) em água ou álcool
para se obter uma secagem rápida. Também deve ser aplicada com pincel.
O gesso diluído é uma solução de gesso, água e cola para madeira.
Gesso seco é o gesso comum. Utilizado em forma de giz, deve ser friccionado
diretamente na superfície a ser traçada.
A tinta encontra-se preparada, em várias cores, no comércio, e a tinta negra especial
também é vendida em lojas.
Tanto a tinta quanto a tinta negra especial podem ser aplicadas com pincel; porém, para
facilitar o manuseio e a sua aplicação, são encontradas no comércio em pincéis atômicos.
Material esponjoso e tinta Ponta Tampa
O tipo de solução depende da superfície do material e do controle do traçado. O quadro a

seguir resume as informações sobre essas soluções.
Sustancia Superficie Traçado

Verniz Lisa ou polida. Preciso
Solução de alvaiade Em bruto Pouca precisão
Gesso diluído Em bruto Pouca precisão
Gesso seco Em bruto Pouca precisão
Tinta Lisa Preciso
Tinta negra especial De metais claros Qualquer

ALICATES
Conceito:
Alicate pode ser definido como uma ferramenta de aço forjado composta de dois braços e
um pino de articulação. Em uma das extremidades de cada braço existem garras, cortes e
pontas que servem para segurar, cortar, dobrar, colocar e retirar peças de determinadas
montagens.
Existem vários modelos de alicate, cada um adequado a um tipo de trabalho.
Nomenclatura:
Principais Tipos de Alicates:

Alicate Universal
É o modelo mais conhecido e usado de
toda família de alicates, utilizado tanto na
mecânica como na elétrica , utilizado pata
efetuar várias operações como segurar,
cortar e dobrar
Alicate de Bico
É uma ferramenta com várias funções, A)
utilizada para remover anéis de segmento,
também chamados de anéis de segurança
ou anéis elásticos ou dobramentos e
torções, além de trabalhos leves B)
a)chato
b)redondo curvo
c)redondo
C)

Alicate de Eixo Móvel
Sua articulação é móvel, para
possibilitar maior abertura. É utilizado para
trabalhar com perfis redondos.
Alicate de Compressão (Pressão)

É uma ferramenta manual destinada a
segurar, puxar, dobrar e girar objetos de
formatos variados. Em trabalhos leves, tem a
função de uma morsa. Pois um sistema que
mantém o aperto mesmo que o operador não
aplique força nos braços.
Alicate de Corte
Para cortar chapas, arames e fios de A)
aço.
a) de corte lateral
b) de corte frontal
B)
c) troques
d) de corte com articulação
C)
D)

SERRA MANUAL
Introdução
O corte de metais e outros materiais é uma das operações largamente aplicadas, sendo
na maioria das vezes a primeira operação do processo de fabricação, responsável por dividir a
matéria prima, que é adquirida em chapas, barras ou tarugos.
Conceito de serra manual

É uma ferramenta multicortante, assim chamada porque é provida de uma lâmina com
dentes, utilizada para separar ou seccionar um material. É constituída de duas partes: o arco
de serra e a lâmina de serra.
Arco de serra
O arco de serra é uma armação feita de aço carbono, que pode ser inteiriça ou apresentar
um mecanismo ajustável ou regulável.
O arco de serra com mecanismo ajustável ou regulável tem a vantagem de permitir a
fixação de lâminas de serra com comprimentos variados.

O cabo do arco de serra é feito de madeira, de plástico rígido ou de alumínio, com
empunhadura adequada.
O arco de serra apresenta dois suportes de fixação: um fixo e outro móvel, sendo que o
móvel pode se localizar próximo ao cabo ou na outra extremidade, dependendo do modelo do
arco de serra. O suporte móvel é
constituído por um pino, um esticador e
uma borboleta esticadora.
Quando acionada manualmente, a
borboleta esticadora permite tensionar,
isto é, esticar a lâmina de serra para
execução do trabalho.
Lâmina de serra
A lâmina de serra para arcos é uma peça estreita e fina, com dentes em uma das bordas,
e feita de aço rápido ou aço carbono temperado. Quando a têmpera abrange toda a lâmina,
esta recebe o nome de lâmina de serra rígida e deve ser usada com cuidado, pois quebra-se
facilmente ao sofrer esforços de dobramento ou torção. Quando apenas a parte dentada é
temperada, a lâmina recebe o nome de lâmina de serra flexível ou semiflexível.
A lâmina de serra é caracterizada pelo comprimento, pela largura, pela espessura e pelo
número de dentes que existem a cada 25,4mm ou 1”.

Dimensões das laminas
Comprimento Largura Espessura Nº de Dentes
203,2mm (8”)
254mm (10”) 12,7mm (1/2”) 0,635mm (0.25”) 14, 18, 24 ou 32
304,8mm (12”)
Travas
O travamento dos dentes faz com que a largura de corte seja maior
do que a espessura do corpo da lâmina, reduzindo o atrito e melhorando o
rendimento da operação.
Travamento alternado: possui um dente à direita seguido por um dente à esquerda.

Indicado para materiais como latão, bronze, borracha, plástico, alumínio, zinco e cobre.
Travamento ancinho: possui um dente alinhado seguido por um dente à direita que por
sua vez é seguido por um dente à esquerda. Utilizado para cortar aços especiais.
Travamento ondulado: possui 1 dente alinhado, 3 dentes à esquerda, 1 dente alinhado e 3

dentes à direita. Em cada seqüência de 3 dentes o dente central possui maior inclinação.
Indicado para cortar aços ferramenta e ferro fundido.
Aplicação das Lâminas em Função do Número de Dentes:

Metais não ferrosos, aços doces de grandes seções, lâminas com 14 a 18 dentes.
Aços de alto teor de carbono, altas ligas em grandes seções, lâminas com 18 dentes.
Perfis e outros materiais irregulares, devem escolher lâminas que mantenham 2 ou mais
dentes sobre o material, lâminas de 18 a 24 dentes.
Canos , tubos e conduítes, lâminas com 24 a 32 dentes.
Metais muito macios como chumbo, estanho e zinco não devem ser serrados com
lâminas de serra indicadas para aço porque acontece o encrustamento do material entre os
dentes, dificultando o corte; recomenda-se o uso de lâminas de serra com 10 a 14 dentes por
polegada.

Processo de execução
Selecione a lâmina de serra de acordo com o material e sua espessura.
Monte a serra no arco, com os dentes voltados para a frente.
Tensione a lâmina de serra, girando a porca-borboleta com a mão.
Trace e prenda o material na morsa. (A parte a ser cortada deve estar próxima dos
mordentes).
Deve-se iniciar o corte colocando-se a lâmina junto ao traço, guiando-a com o dedo
polegar e ligeiramente inclinada para frente, a fim de evitar que se quebrem os dentes.
A pressão da serra sobre o material é feita apenas durante o avanço e não deve ser
excessiva. No retorno a serra deve correr livremente sobre o material.
A serra deve ser usada em todo seu comprimento e o movimento deve ser dado
apenas com os braços.
O número de golpes não deve exceder de 60 por minuto.
OBS:
Quando o corte for longo a lâmina deve ser montada conforme a figura
Quando se trata de material de pouca espessura, prende-se por meio de peças

auxiliares tais como. Calços de madeira, ou cantoneiras.

FURADEIRAS
Conceito:
A furadeira é uma máquina especializada composta em geral de um cabeçote, chamado
fuso, que põe em rotação uma ferramenta chamada broca, que é conectada ao cabeçote por
um mandril.
Nomenclatura:
A = Base
B = Coluna
C = Cabeçote
D = Motor
E = Eixo do mandril (cone)
F = Mandril
G = Escala com limitador
H = Trava de giro da coluna
I = Alavanca de avanço
Tipos e Usos:
Furadeira portátil (elétrica ou pneumática)
são usadas em montagens, quando há necessidade de trabalhar no próprio local devido
ao difícil acesso de uma furadeira maior. São usadas também em serviços de manutenção para
extração de elementos de máquina.
Nomenclatura:
1 = Mandril
2 = Eixo do Mandril
3 = Colar do eixo do mandril
4 = Chave liga/desliga fur. c/ impacto
5 = Abertura de ventilação
6 = Chave de reversão
7 = Botão ligar/desligar o motor
8 = Botão trava rotação
9 = Chave do mandril
Aplicação:
Executar furos de pequenos diâmetros e pouca profundidade em qualquer posição de trabalho.

Furadeira de coluna pode ser:
Para bancada
Esta furadeira e a de piso são muito similares, porém possui
dimensões reduzidas para trabalhos mais minuciosos. Possui motor
no cabeçote e conexão por polias. O que difere esta furadeira da de
piso e que seu cabeçote é fixo na coluna.
Aplicação: Furação de peças de pequeno porte, com diâmetros
pequenos aproximadamente (½ “).
Para piso
É a mais encontrada em oficinas por ser um modelo mais robusto.
As operações processadas pelas furadeiras de coluna são as mais
freqüentes. Estas furadeiras têm a possibilidade de executar a furação
de peças de formas diversificadas. Essas máquinas permitem deslocar
verticalmente a mesa posicionando em diferentes alturas as peças a
furar.
Aplicação: Furação em peças de médio porte, com furos de grande
diâmetro (1 “) e um considerável comprimento.
Furadeira radial
É a furadeira que possui além de movimento vertical
em direção a peça, possui também movimento horizontal do
cabeçote. Com isto, o operador pode fazer diversos furos
na peça sem remover a peça da mesa.
Aplicação: Furação de peças de grande porte,
diâmetro de (1 ½ “), alem de roscamento e mandrilamento.

Furadeira múltipla
Possui o recurso de fixar
varias brocas ao mesmo tempo e
tendo avanço simultâneo das brocas
com automático.
Aplicação: para produção em
série ou diversos furos em uma
mesma peça, diâmetros dos furos
podem ser diferentes.
Modos de fixação:
Fixação através de morsa de máquina.
Fixação através de bloco prismático (peças cilíndricas).
Fixação através de gabaritos. (Sistema aplicado à produção seriada.)

Acessórios:
Morsa de fixação
Utilizada para prender as peças à mesa da máquina.
Mandril
É um acessório de aço ao carbono utilizado para a fixação
das ferramentas com haste cilíndrica paralela. Para a fixação da
ferramenta, o aperto pode ser feito por meio de chaves de aperto.
Existem também modelos de aperto rápido para apertos de
precisão realizados com brocas de pequeno diâmetro. Seu uso é
limitado pela medida máxima de diâmetro da ferramenta
aproximadamente 26 mm.
É formado por dois corpos que giram um sobre o outro. Ao
girar o corpo exterior, gira também o anel roscado que abre ou
fecha as três pinças ou castanhas que prendem as ferramentas. O movimento giratório do
corpo principal é dado por meio de uma chave.

Buchas cônicas
São elementos que servem para fixar o mandril ou a
broca diretamente no eixo da máquina. Suas dimensões são
normalizadas tanto para cones externos (machos) como para
cones internos (fêmeas). Quando o cone interno (eixo ou
árvore da máquina) for maior que o cone externo (da broca)
usam-se buchas cônicas de redução.
O sistema de cone Morse é o mais usado em máquinas-
ferramenta e é padronizado com uma numeração de 0 a 6.
Cunha ou saca-mandril/bucha
É um instrumento de aço em forma de cunha usado para extrair as ferramentas dos furos
cônicos do eixo porta-ferramenta

NOÇÕES DE BROCAS
Conceito
Ferramentas de corte de forma cilíndrica, com canais, temperadas, com ponta afiada
cônicamente, com ângulo determinado, utilizadas para fazer furos cilíndricos em diversos
materiais.
Características gerais:
• Medida do diâmetro
• Forma da haste
• Material de fabricação (normalmente de aço rápido, podendo ainda ser de aço carbono
ou possuir pontas de metal duro).
Tipos características e aplicações:
Broca Helicoidal
A hélice possui ângulo adequado aos
diversos tipos de material;
Conserva seu diâmetro após reafiar.
Broca de centro
É uma broca curta e de diâmetro
relativamente grande. Sua alta rigidez impede
que ocorra uma flambagem. Sua função é a de
iniciar o furo de uma peça, ou seja, fazer um
pequeno furo para que a ponta da broca não se
desloque da posição.
Broca Escalonada
É empregada em trabalhos de grande
produção seriada
Serve para executar, na mesma operação, os
furos e os rebaixos respectivos.
Broca com orifício para refrigeração

É usada para produção contínua e em alta
velocidade, que exige abundante lubrificação,
principalmente em furos profundos.
O fluído de corte é injetado sob alta pressão.
No caso do ferro fundido e dos metais não
ferrosos, os canais são aproveitados para
injetar ar comprimido, que expele os cavacos e
a sujeira.
Broca de canais retos
É usada, especialmente, para furar bronze e
latão em furos profundos e pequeno diâmetro.
Apresenta dois canais retilíneos. Deixa muitas
rebarbas.
Broca Canhão
Tem o corpo semicilíndrico, com uma só aresta
de corte. É usada para furos profundos e de
pequenos diâmetros, pois, além de ser mais
robusta do que a broca helicoidal, utiliza o próprio
furo como guia. Usada em furações muito
profundas (dez à cem vezes seu diâmetro);
Broca de trepanar
Usada onde é necessário manter o núcleo do
furo;
Possui de 2 a 16 gumes;
Possui lubrificação sob pressão para retirada
dos cavacos.
Broca calibradora
Alarga ou calibra pré-furos, fundidos ou
estampados;
Possui melhor guia por ter três canais.
Broca de metal duro
Furar metais de alta dureza, ligas de cobre,
bronze, latão e ferro fundido;
Possui uma pastilha soldada no início da hélice.
Broca com inserto
Para cortes em metais;
Usada em furos curtos;
É uma broca de canais retos com uma pastilha
de metal duro parafusada na ponta.
Broca Longa
Utilizada quando o furo possui pequeno
diâmetro e grande profundidade.

BROCA DE CENTRO
Conceito: Ferramenta especial de corte, feitas de aço rápido, com ambos lados afiados
com ângulos ou raios específicos.
Finalidade: Realizar a furação no centro das peças, servindo como guia de furação (pré-
furo) ou como apoio de peças longas no torno.
Tipos, Características e Aplicações:

Tipo A - Furo de centro simples
Com cone de 60o, serve como guia
para fixação de peças entre pontas ou
placa e ponta.
Tipo B - Furo com escareado de

proteção
Além do cone de 60o, possui um
cone de 120o que protege o furo contra
choques e pancadas.
Tipo R - Furo com raio variável
Sua função é apoiar peças
utilizando-se do ponto esférico, e com
deslocamento do cabeçote móvel.
Medidas das brocas tipo simples normalmente utilizada.

Ø menor (d) Ø maior (D) Comprimento do Ø menor Comprimento total
0,5 3,15 0,8 20
1,0 3,15 1,3 31,5
2 5 2,5 40
2,5 6,3 3,1 45
3,15 8 3,9 50
4 10 5 56

BROCA HELICOIDAL
Conceito
São ferramentas de corte, de forma cilíndrica, temperada, com canais helicoidais.
Terminam em ponta cônica e são afiadas com um ângulo determinado.
Características:
Tipo do material Aço carbono, aço rápido ou metal duro.
Forma da haste Cônica ou Cilíndrica
Ângulo da hélice Depende do tipo de material a usinar
Ângulo da ponta Depende do tipo de material a usinar
Obs: existem em diversos tamanhos e comprimentos
Forma da haste
Broca helicoidal de haste cilíndrica.
É utilizada presa em um mandril. Fabrica-se, geralmente, com diâmetros normalizados de
até 20mm.
Brocas helicoidais de haste cônica

As brocas de haste cônicas são montadas, diretamente, no eixo das máquinas. Isso
permite prender com maior firmeza essas brocas, que devem suportar grandes esforços no
corte. São fabricadas com diâmetros normalizados de 3 a 100mm.

Ângulo da Hélice:
Ângulo da hélice Valor Materiais a furar
H Broca especial para furar: alumínio,

o
10 cobre, chumbo, zinco, fibra, liga de
À magnésio, madeira, plástico (para furos
13o profundos).
N
16o Broca standard para furar: ferro,
aço, ferro fundido, prata, liga de cobre
À
duro, grafite e liga de alumínio meio duro
30o
(cavaco descontínuo)
W
35o Broca especial para furar: alumínio,
à cobre, chumbo, zinco, fibra, liga de
40o magnésio (para furos profundos).
Ângulo da Ponta:
ÂNGULO MATERIAL
118° Aço macio
150° Aço duro
125° Aço forjado
100° Cobre e alumínio
90° Ferro fundido e ligas leves
60° Plásticos, fibras e madeiras

ESCAREADORES E REBAIXADORES
Introdução
Em operações de usinagem de furos, nas quais existe a necessidade de executar
rebaixos ou tirar rebarbas, e em montagem de máquinas, é necessário embutir parafusos que
não devem ficar salientes. Nesse caso, somente a furação com uma broca comum não é
suficiente, nem indicada. Para esse tipo de trabalho, usam-se ferramentas diferentes de acordo
com o tipo de rebaixo ou alojamento que se quer obter.
Escareador
Para rebaixos cônicos, que alojam
cabeças de parafusos e rebites, emprega-se
uma ferramenta chamada de escareador. É
uma ferramenta de corte usada para chanfrar
a entrada de um furo com determinado ângulo
de modo a permitir a colocação da cabeça do
parafuso. São fabricados em aço-rápido e são
constituídos por um corpo, onde estão as
arestas cortantes, por uma haste e,
eventualmente, por uma espiga.
O escareador é fixado no mandril porta-broca ou diretamente na árvore da máquina-

ferramenta. É feito de aço rápido em dois formatos: com haste cilíndrica ou com haste cônica.
Escareador haste cilíndrica Escareador haste cônica
Existem vários tipos de escareadores que apresentam diâmetros, ângulos de ponta e

número de arestas cortantes diferentes.
As normas NBR 6381, 6382, 6383 padronizam os escareadores conforme quadro a
seguir.

Escareadores Forma ângulo ∅ do corpo Arestas de corte
A 600 8 a 20 mm 5a7
B 600 16 A 80 mm 6 a 18
C 600 6,3 a 25 mm 3
D 600 16 a 80 mm 3
A 900 8 a 20 mm 5a7
B 900 16 a 80 mm 6 a 18
C 900 4,3 a 10,4 mm 3
D 900 15 a 28 mm 3
A 1200 16 mm 6a7
B 1200 25 a 40 mm 7 a 12
Os escareadores com mais arestas (entre seis e dezoito, por exemplo) são usados em
escareados de aços especiais. Já os escareadores com menos arestas cortantes (três, por
exemplo) são usados para cortar materiais macios como o alumínio, para evitar que os cavacos
possam aderir às arestas cortantes.
O ângulo de ponta do escareador e seu diâmetro nominal devem ser compatíveis com o
formato e dimensões da cabeça do parafuso ou do rebite para permitir um perfeito alojamento
desses elementos de fixação.

Rebaixador
O rebaixador, assim como o escareador, é uma
ferramenta de aço-rápido e tem a função de rebaixar furos para
alojar parafusos de cabeça cilíndrica. Os rebaixadores têm a
mesma função das brocas escalonadas, porém possibilitam a
confecção de rebaixos com maior diâmetro e com acabamento
com baixa rugosidade.
Os principais tipos de rebaixadores são:

Rebaixador de haste cilíndrica;
Rebaixador de haste cônica;
Rebaixador com piloto fixo ou móvel.
Os rebaixadores são normalizados pela norma DIN 373 e 375.

Rebaixador com haste paralela (piloto fixo)
Aplicação: Parafusos com rosca de M3 a M16 e 3/16” a 3/4”
Rebaixador com haste cônica (piloto fixo ou móvel)

Aplicação: Parafusos com rosca de M8 a M36.

ALARGADORES
Geralmente, o furo executado pela broca não é perfeito, a ponto de permitir ajuste de
precisão, Isso acontece porque::
A superfície do furo é rugosa;
O furo não é perfeitamente cilíndrico;
O diâmetro não é preciso, e quase sempre superior ao diâmetro da broca;
O eixo geométrico do furo sofre, às vezes, uma ligeira inclinação.
Assim, quando se exige furos rigorosamente acabados, que permitem ajustes de eixos,
pinos, buchas, mancais etc., torna-se necessário calibrá-los. Para isso, executa-se a operação
de alargar.
Alargar um furo é dar a ele perfeito acabamento, com uma superfície rigorosamente
cilíndrica e lisa. Com essa operação, é possível também corrigir um furo ligeiramente
excêntrico. O diâmetro obtido tem uma exatidão de até 0,02mm ou menos. O resultado dessa
operação também e chamado de calibração.
Os furos alargados podem ser cilíndricos ou cônicos. São obtidos com uma ferramenta de
corte, fabricado em aço-rápido. Muitas vezes apresenta as arestas cortantes feitas de metal
duro chamada alargador, que pode ser usado manualmente ou fixado a uma máquina-
ferramenta como a furadeira, o torno, a mandriladora etc.
O cavaco produzido no alargamento é

muito pequeno, já que a finalidade da
operação é dar acabamento e exatidão ao
furo.
Para evitar marcas das navalhas no acabamento do furo,

os alargadores têm um número par de navalhas em uma
distribuição angular desigual.

Quanto à forma de utilização
Manual
Haste cilíndrica com quadrado na extremidade para fixação do desandador
Parte cortante tem maior comprimento para um melhor alinhamento
Entrada tem maior comprimento, ângulo pequeno (≈10°), acompanha o alinhamento do
furo, pouca ação corretiva.
Máquina
Haste cilíndrica fixação no mandril, para pequenos diâmetros;
Haste cônica fixação no eixo porta ferramenta diâmetros maiores;
Parte cortante menor comprimento, alinhamento pela máquina.
Entrada com pequeno comprimento (2x45°), boa ação c orretiva, o alargador não
acompanha o furo.

Quanto à inclinação das arestas e tipo da ponta
Retas:
Em furos passantes em materiais de cavaco
curto.
Furos cegos com até 3 x diâmetro de
profundidade.
Canais retos com entrada helicoidal à

esquerda:
Para furos passantes profundos: em materiais
de difícil usinagem e peças de paredes finas.
Canais helicoidais à direita:
Para furos cegos e profundos ou para materiais

de difícil usinagem (puxa o cavaco para cima).
Canais helicoidais à esquerda:
Para furos interrompidos longitudinalmente,

como rasgos de chaves; para materiais tanto de
cavacos curtos quanto longos.
Canais helicoidais à esquerda para

desbaste:
Para furos cônicos; para maior grau de

exatidão, repassar com alargador cônico de
canais retos.
Materiais que produzem cavacos longos e de
baixa resistência.
Para furos para rebites e para a compensação
de furos deslocados em chapas.

Quanto aos tipos
Cilindros com dentes retos e haste cilíndrica.
Para ser utilizado manualmente ou à máquina, na calibração de furos cilíndricos.
Cilíndricos com dentes helicoidais de haste cônica.

Para ser utilizado à máquina na calibração de furos cilíndricos.
Cônicos com dentes retos e haste cônica.

Para calibração de furos cônicos à máquina.
Alargadores de expansão:
Estes alargadores permitem uma pequeníssima variação de diâmetro, cerca de 1/100 do
diâmetro nominal da ferramenta. Seu funcionamento se baseia na elasticidade (flexibilidade) do
aço.
O corpo da ferramenta é ôco e apresenta várias fendas longitudinais (figs. 6 e 7). Ao
apertar-se no extremo um parafuso em cuja haste há uma peça cônica, esta faz dilatar
ligeiramente as partes de aço contendo as navalhas.
O uso deste alargador exige muito cuidado. É geralmente fabricado em aço carbono, para
uso manual e pode ter navalhas retas ou navalhas helicoidais.
Alargadores de grande expansibilidade, de lâminas removíveis:
Aconselha-se, de preferência, o uso destes alargadores (figs. 8 e 9). Podem ser
rapidamente ajustados a uma medida exata, pois as lâminas das navalhas deslizam no fundo
das canaletas, que são inclinadas todas segundo um ângulo determinado.
Outra vantagem deste tipo de alargador está no fato de serem as navalhas removíveis, o
que facilita sua afiação ou a substituição de qualquer lâmina quebrada ou desgastada.
A precisão dos alargadores de lâminas removíveis atinge a 0,01 mm e a variação do seu
diâmetro pode ser de alguns milímetros. Trata-se de uma ferramenta precisa, eficiente e
durável, de freqüente emprego para calibrar furos de peças intercambiáveis, na produção em
série.
Tabela com sobremetal recomendado no furo para utilização do Alargador
Diâmetro do furo Sobremetal no diâmetro
Ate 10mm 0,2mm
De 10 a 18mm 0,25mm
De 18 a 30mm 0,3mm
De 30 a 50mm 0,4mm
De 50 a 100mm 0,5mm

MACHOS
Definição:
É um tipo de ferramenta usada para se fazer roscas internas. São ferramentas de corte
construídas em aço-carbono ou aço-rápido, destinadas à remoção ou deformação do material.
Um de seus extremos termina em uma cabeça quadrada, que é o prolongamento da haste
cilíndrica. Dentre os materiais de construção citados, o aço-rápido é o que apresenta melhor
tenacidade e resistência ao desgaste, características básicas de uma ferramenta de corte.
Machos de roscar - Manual

São apresentadas em jogos de 2 ou 3
peças, sendo variáveis a entrada da rosca e o
diâmetro efetivo.
A norma ANSI (American National Standard
Institute) apresenta o macho em jogo de 3 peças,
com variação apenas na entrada, conhecido como
perfil completo.
A norma DIN (Deutsche Industrie Normen)

apresenta o macho em jogo de 2 ou 3 peças,
com variação do chanfro e do diâmetro efetivo
da rosca, conhecido como seriado.
Sistema de usinagem
O primeiro tem a parte filetada (roscada) em forma de cone. O segundo tem os primeiros
filetes em forma de cone e os restantes em forma de cilindro. O terceiro é todo cilíndrico na
parte filetada. Os dois primeiros são para desbaste e o terceiro é para acabamento.

Machos de roscar - a máquina
Os machos, para roscar a máquina, são apresentados em 1 peça, sendo o seu formato
normalizado para utilização, isto é, apresenta seu comprimento total maior que o macho
manual (DIN).
Características:
1- Sistema de rosca; 4- Diâmetro externo;
2- Sua aplicação; 5- Diâmetro da espiga;
3- Passo ou nº de fios por polegada; 6- Sentido da rosca.
Sistema de rosca: Refere-se à origem do sistema; os mais empregados são: Métrico,

Whitworth e Americano (USS).
Normal
Métricos
Fina
Norma “BSW”
Para parafusos
Machos Whitworth
Fina “NF”
Para tubos “NPT”
Para parafusos Normal "NC"

Americano (USS)
Fina "NF"
Para tubos “NPT”
Aplicação: Refere-se se é para roscados, para porcas ou tubos.

Passo ou número de fios por polegada: Esta característica indica se a rosca é normal
ou fina.
Diâmetro externo: Também chamado diâmetro nominal, refere-se ao diâmetro externo
da parte roscada.
Diâmetro da espiga: Esta característica indica se o macho serve ou não para roscar
furos mais compridos que sua parte roscada, pois existem machos que tem o diâmetro da
espiga igual o maior que o diâmetro da parte roscada e machos com a espiga de diâmetro
menor que a parte roscada.

Sentido da rosca: Refere-se ao sentido da rosca: é direita ou esquerda.
Rosca direita
O filete é ascendente da direita para a
esquerda.
Rosca esquerda
O filete é ascendente da esquerda
para a direita.
Tipo de canal Aplicação

De uso geral. São empregados nos machos
manuais e para máquinas como rosqueadeiras
Canais retos
e tornos automáticos, para roscar materiais
que formam cavacos curtos.
Usados em máquinas, indicados para
Canais helicoidais à materiais macios que formam cavacos longos
direita e para furos cegos, porque extraem os
cavacos no sentido oposto ao avanço.
Para roscar furos passantes na fabricação
Canais helicoidais à
de porcas, em roscas passantes de pequeno
esquerda
comprimento.
Canais com entrada

Para roscar chapas e furos passantes.
helicoidal curta
A função dessa entrada é eliminar os

Canais com entradas
cavacos para frente durante o roscamento.
helicoidais contínuas
São empregados para furos passantes.
Com canais de Usados em centros de usinagem, têm
lubrificação, retos, de função de conduzir o lubrificante para a zona
pouca largura. de formação de cavaco.
São machos laminadores de rosca,
trabalham sem cavacos, pois fazem a rosca
Sem canais
por conformação. São usados em materiais
que se deformam plasticamente.

Etapas da operação roscar manualmente
Processo de execução:
1º Passo. Fixe a peça na morsa se necessário.
2º Passo: Inicie a rosca
a) selecione o macho;
b) coloque o primeiro macho no desandador;
c) Início da abertura da rosca: deve-se introduzir o macho no furo com leve pressão,
dando as voltas necessárias até o início do corte.
3º Passo: Verifique a perpendicularidade e corrija se necessário
4 º Passo. Termine de passar o primeiro macho.

5º Passo: Termine a rosca.
d) passe o segundo macho com movimento circular alternativo;
e) passe o terceiro macho com movimento circular contínuo.
Observações:
Em caso de furos não passantes, gire o macho com mais cuidado ao se aproximar o
fim do furo para evitar que se quebre;
O fluido de corte deve ser selecionado segundo as características do material a roscar.
O tamanho do desandaddor deve ser proporcional ao tamanho do macho
Gire o macho ligeiramente em sentido contrário (anti-horário), afim de quebrar o
cavaco

COSSINETES
Conceito
Cossinete é uma ferramenta fabricada de aço rápido ou de aço liga temperado e
retificado, com a função de gerar roscas externas em eixos, parafusos e tubos. Possui um furo
central com filetes normalizados e também canais redondos periféricos ao furo roscado que
formam as arestas cortantes e servem para alojar os cavacos do material durante a execução
da rosca.
Caracterizado por:
Sistema de rosca: métrico, Whitworth ou Americano;
Passo ou número de fios por polegada;
Diâmetro nominal: gravado no corpo da ferramenta;
Sentido da rosca: à direita ou à esquerda.
Tipos de cossinete
Dependendo da aplicação e do tipo de trabalho a ser realizado, pode-se encontrar vários
tipos de cossinetes: redondo aberto, redondo fechado, bipartido e de pente.
Cossinete redondo aberto
Este cossinete apresenta uma fenda radial
chanfrada no sentido longitudinal da espessura
do cossinete. Nesta fenda é introduzido um
parafuso com ponta cônica, com a função de abrir
o diâmetro do cossinete, facilitando o início da
rosca em parafusos ou eixos com diâmetros não
calibrados.

Cossinete redondo fechado
Este tipo de cossinete é rígido, isto é, não permite regulagem,
possibilitando a execução de roscas normalizadas e calibradas. Exige
que os diâmetros do parafuso e do eixo sejam compatíveis com o
cossinete, pois do contrário, corre-se o risco de os filetes serem
danificados devido ao excesso de material a ser tirado quando o
diâmetro do material for maior que o ideal. O cossinete redondo
fechado também pode ser com entrada helicoidal (“peeling”) e sem
entrada helicoidal.
Observações:
Com Entrada Helicoidal (Peeling), para roscamento em
materiais de cavaco longo, como por exemplo aço carbono, fazendo
com que seja deslocado da região de corte e conduzido no sentido do
avanço da ferramenta, não causando assim o engripamento por acúmulo de cavacos nos furos.
Sem Entrada Helicoidal, para materiais que apresentam cavacos curtos, quebradiços,
como por exemplo latão.
Cossinete bipartido
O cossinete bipartido é constituído de duas placas de aço temperado, com formato
retangular, tendo apenas duas arestas cortantes. Esse cossinete também possui canais de
saída por onde são eliminados os cavacos produzidos durante a confecção da rosca.
O cossinete bipartido é montado em um porta-cossinete especial com regulagem de um
parafuso de ajuste, o qual fecha o cossinete nas sucessivas passadas, até a formação do perfil
da rosca desejada.

Cossinete de pente
Outro tipo de cossinete é o de pente, usado no roscamento com tornos revólver e
roscadeiras automáticas. Os pentes são montados em cabeçotes com quatro ranhuras e aperto
concêntrico e simultâneo. Nas roscadeiras, para cada cabeçote existe um carrinho que faz a
peça avançar e recuar; esse tipo de cossinete tem um sistema próprio para aplicação de fluido
de corte, adequado à produção seriada de peças.
A execução de rosca externa com cossinete redondo seja ele aberto ou fechado, pode ser
realizada por meio de desandador próprio, normalizado pela NBR 6421, manualmente ou com
auxílio de torno mecânico. Em caso específico, o cossinete pode ser fixado diretamente na
placa universal de três castanhas do torno mecânico.

Operação de roscamento externo (manual)
O roscamento externo manual, como já dissemos, consiste em abrir rosca na superfície
externa de peças cilíndricas com o uso de uma ferramenta chamada de cossinete, por meio de
um movimento circular alternativo. Essa operação consiste nas seguintes etapas:
1. Preparação do material: deve-se conferir o diâmetro do material a ser roscado. O
diâmetro ideal para essa operação é obtido aplicando-se a fórmula
passo
a) Diâmetro ideal do eixo = d−
5
b) Para facilitar o início da operação, a ponta da peça cilíndrica deve ser chanfrada.
2. Marcação do comprimento da rosca.

3. Seleção do cossinete considerando o diâmetro do material e o passo (ou número de
filetes) da rosca.
4. Seleção do porta-cossinete, considerando o diâmetro externo do cossinete.
5. Montagem do cossinete de modo que:
a) Sua abertura coincida com o parafuso de regulagem;
b) As perfurações de sua parte externa coincidam com os parafusos de fixação do
porta-cossinete.

6. Fixação da peça usando um mordente em forma de “V” para evitar que a peça gire.
7. Abertura da rosca: iniciar a rosca girando o cossinete no sentido horário, fazendo

pressão. Após a abertura de dois ou três filetes, continuar com movimentos alternativos: a cada
meia-volta, voltar no sentido anti-horário para a quebra do cavaco. Para facilitar a operação,
deve-se aplicar fluido de corte.

DESANDADORES
Conceito:
São utensílios manuais, geralmente de aço ao carbono, formados por um corpo central,
com um alojamento de forma quadrada ou circular, onde são fixados machos, alargadores e
cossinetes. O desandador funciona como uma alavanca, que possibilita imprimir o movimento
de rotação necessário à ação da ferramenta.
Tipos e Aplicações:
Fixo em T
Possui um corpo comprido, que serve como
prolongador para passar machos ou alargadores, em
lugares profundos e de difícil acesso para
desandadores comuns.
Regulável em T
Possui o corpo recartilhado, castanhas
temperadas reguláveis, utilizado para machos até 5
mm
Regulável para machos e alargadores

Possui o braço fixo recartilhado, castanhas temperadas e um braço móvel que por meio
de um parafuso varia a posição de sua castanha
Importante
Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos machos ou alargadores, ou
seja: para metais duros 23 vezes o diâmetro do macho ou alargador e para metais macios, 18
vezes esses diâmetros.

Porta- cossinetes
Possui cabos com ponta recartilhada, caixa para alojamento do cossinete e parafusos de
fixação. Os comprimentos variam de acordo com os diâmetros dos cossinetes.
Tamanhos:
Os tamanhos dos desandadores para machos ou alargadores. São classificados por
número
Para machos e alargadores:
o
N 1 215 mm
No 2 285 mm
No 3 400 mm
O tamanho dos desandadores para cossinetes é encontrado por número ou pelo diâmetro
do cossinete.
Para cossinetes:
o
N Cossinete Tamanho
No 1 20 mm 195 mm
No 2 25 mm 235 mm
No 3 38 mm 330 mm

MOTO ESMERIL “ESMERILHADORA”
Conceito:
São máquinas em que o operador esmerilha materiais, principalmente na afiação de
ferramentas.
Moto esmeril de pedestal

É utilizada em desbastes comuns
no preparo dos gumes das ferramentas
manuais e das máquinas nas
operatrizes em geral. A potência do
motor elétrico mais usual é a de 1CV,
girando com 1450 ou 1750 rpm.
Existem esmerilhadoras de
pedestal com potência do motor de até
4 CV. São utilizadas, principalmente,
para desbastes grosseiros e rebarbar
peças de ferro fundido.
Partes da esmerilhadora
Pedestal: estrutura de ferro
fundido cinzento, que serve de apoio e
de posição adequada ao motor elétrico
Motor elétrico: que faz girar os rebolos.
Protetor do rebôlo: recolhe as fagulhas ou, na quebra do rebôlo, evita qe os pedaços
causem acidentes.
Apoio do material:pode ser fixado em um ângulo apropriado. O importante é manter à
medida que o diâmetro do rebôlo diminui, uma folga de 1 a 2 mm para evitar a introdução de
peças pequenas entre o rebôlo e o apoio.
Recipiente de esfriamento: para esfriar as ferramentas de aço temperado, evitando
que o calor causado pelo atrito da ferramenta no rebôlo diminua a resistência do gume.

Moto esmeril de bancada
Também chamado de esmerilhadora (ou esmerilhadeira) são utilizadas ao
esmerilhamento de materiais como afiação de ferramentas de corte, retirar rebarbas, etc. Veja
abaixo os elementos que compõe a esmerilhadora de bancada:
Nas esmerilhadoras mais comuns os motores têm potência de ¼ a ½ CV, girando entre
1450 a 2800 RPM.
Condições de Uso:
As esmerilhadoras e demais máquinas que operam com rebolos são as que causam o
maior índice de acidentes. Para evitá-los é recomendável observar que:
a) Ao montar o rebolo no eixo do motor, as rotações indicadas no rebolo devem coincidir
com aproximação um pouco maior do que as do motor;
b) Ao fixar o rebolo, o furo deve ser justo e no esquadro com a face;
c) O diâmetro externo do rebolo deve ficar concêntricamente ao eixo do motor; caso
contrário, ao ligar o motor, produzirá vibrações e ondulações no material;
d) O apoio deve ser reajustado, sempre que a folga seja 5 mm, aproximadamente.

Retificação dos Rebolos
Retificadores com cortadores de aço
temperado
Possui forma de discos ou de
caneluras angulares estrelados ou
onduladas; a figura mostra a posição
correta do retificador para uniformizar a
superfície do rebolo;
Retificador de bastão abrasivo
Retificador de rebolos com ponta de

diamante
É muito utilizado na retificação de
rebolos das retificadoras.
As figuras indicam a posição correta
para retificar o diâmetro do rebolo. As
passadas devem ser bem finas e o tamanho
do diamante deve ser sempre maior que o
grão do abrasivo do rebolo, para evitar que
seja arrancado do suporte.

REBOLOS
Conceito
Ferramenta abrasiva que gira em alta velocidade, para cortar, polir, ou desbastar
materiais.
As características básicas dos rebolos são dadas por:
Formato; Grau de dureza
Abrasivo Estrutura
Granulação Dimensões:
Aglomerante
Formato:
Existem vários tipos e formas de rebolo, adequados ao trabalho de retificação que se
deseja fazer e, principalmente, à natureza do material a ser retificado.
Forma Aplicação Forma Aplicação

Disco reto Copo reto Afiação de fresas frontais,
Afiação de brocas e fresas de topo, fresas
ferramentas diversas cilíndricas, machos,
cabeçotes porta-bits.
Perfilado Copo cônico Afiação de fresas
angulares, rebaixadores,
Peças perfiladas brocas de 3 e 4 arestas
cortantes, fresas frontais,
fresas de topo
Disco Segmento
Retificação plana de
Afiação de machos e
ataque frontal no
brocas
faceamento de superfícies.
Prato Afiação de fresas de Pontas montadas

forma, fresas cilíndricas, Ferramenta de corte e
fresas frontais e fresas de estampos em geral
disco.
Abrasivo:

Elemento cortante, ele é quem ataca o material. Podem ser:
Naturais: de origem mineral (quartzo, silício, corindon, diamante e outros);
Aluminosos: obtidos a partir do óxido de alumínio;
Siliciosos: Obtidos a partir da areia de Quartzo e coque;
Diamantados: obtidos de diamante industrial ou Carboneto de Boro.
Atualmente, são utilizados para confecção de rebolos grãos abrasivos obtidos
artificialmente, já que os de origem natural deixaram de ser aplicados pelo seu alto custo. Os
principais são:
Óxido de alumínio comum (A) - De cor acinzentada, com pureza química em torno de
96-97%, e tendo como principal característica a sua alta tenacidade;
Óxido de alumínio branco (AA) - Com 99% de pureza, distingue-se pela sua cor,
geralmente branca, e com propriedades semelhantes ao óxido de alumínio comum, porém
devido a sua pureza e forma de obtenção (cristalizado) torna-se mais quebradiço;
Carbeto de silício - Obtido indiretamente por meio da reação química de sílica pura
com carvão coque em fornos elétricos. Este tipo de abrasivo apresenta maior dureza que os
óxidos de alumínio, sendo conseqüentemente mais quebradiço. Indicado para uso em
materiais de baixa resistência à tração, como ferro fundido cinzento, materiais não-ferrosos e
não-metálicos;
Carbeto de boro - Com características superiores aos anteriores, é pouco empregado
na fabricação de rebolo;
Diamante - Material mais duro encontrado na natureza, é utilizado em estado natural
ou sintético na elaboração de rebolos para lapidação.
Granulação:
Corresponde ao tamanho do abrasivo: o tamanho da partícula abrasiva (grão) de um rebolo
é indicado pelo nº de malhas existentes numa polegada linear. Através das malhas é que são
peneirados os grãos.
Exemplo: Tamanho de grão 80 Significa que foi obtido através de uma peneira cujo lado
tem 1/80 de polegada (aproximadamente 0,32 mm).
Desbaste
Muito grossos 6 a 16
Grossos 20 a 54
Acabamento e Afiação
Médio 60 a 120
Fino 150 a 240
Super acabamento
Muito fino 280 a 500
Pó 600 a 1600
Aglomerante:

É o que dá união aos grãos abrasivos no rebôlo. Podem ser:
Vitrificados(V): composto de feldspato (mica), argila e quartzo são sensíveis a golpes e
choques e suportam bem o aquecimento;
Silicato (S): possibilita boa eficiência no corte, pelo fato dos grãos se desprender com
maior facilidade (constante renovação), é menos poroso;
Resinóide (B): composto por borracha, goma-laca (são aglomerantes elásticos),
suportam elevado calor e grande velocidade de corte, muito usado para rebolos de corte;
Borracha (R): utilizada em aglomerante de ferramentas abrasivas para corte de metais
e em rebolos transportadores das retificadoras sem centro (centerless).
Metálicos (M): usado em rebolos diamantados ou de Carboneto de boro, usado para
acabamentos, corte e lapidação de pedras preciosas;
Grau de dureza
Indica a força com que a liga retém os grãos abrasivos. Quanto maior a dureza, maior será
a capacidade de retenção dos grãos. A dureza é representada pelas letras do alfabeto,
seguindo também uma ordem crescente.
Muito mole Mole Média Dura Muito dura Extra Dura

E H L P S W
F I M Q T X
G J N R U Y
K O V Z
Estrutura:
No processo de prensagem do rebolo nem todo o espaço é ocupado pelo aglomerante e
os grãos, ficando entre eles espaço vazios, chamados estrutura ou porosidade; esta
proporcionando o ângulo de corte ao grão e está indicado por números de 1 a 12, sendo o 1
estrutura mais fechada e o 12 estrutura mais aberta.
Fechada Media Aberta Muito Aberta

1 5 8 11
2 6 9 12
3 7 10
4
Dimensões

As dimensões normais em milímetros se referem ao diâmetro externo, espessura e
diâmetro do furo (D x E x A).
Sistema de marcação de rebolos
Os fabricantes de rebolos adotam um código universal, constituído por letras e números
para indicar as especificações do rebolo.
Dicas de regras Gerais

Dureza do rebolo
Rebolo Macio = Grandes áreas de contato – Materiais de alta dureza ou sensíveis ao calor.
Rebolo duro = Pequenas áreas de contato – Materiais de baixa ou media dureza.
Estrutura do rebolo
Desbaste = Estrutura aberta
Acabamento = Estrutura fechada

SERRA ALTERNATIVA (MECÂNICA E HIDRÁULICA)
Conceito
É uma máquina ferramenta que através da utilização da serra e do movimento retilíneo
alternado, consegue seccionar materiais.
Funcionamento
A rotação do motor é recebida por um sistema de transmissão (polia, pinhão e
engrenagens) e transmitida ao volante da biela que através da manivela faz o arco da serra
deslizar em movimento retilíneo alternativo.
Serra Alternativa com avanço mecânico
A pressão de corte da lâmina é feita através do peso do arco e com o auxilio de
contrapeso deslocável, o corte ocorre com avanço da lamina.
1)Manípulo da morsa 12) Capa da engrenagem

2)Arco de serra 13) Polia
3)Corrediça do arco 14) Pinhão de transmissão
4)Suporte guia da corrediça 15) Base da morsa
5)Contrapeso 16) Peça
6)Parafuso da morsa
7)Morsa Desligamento automático
8)Lâmina 17) Manivela
9)Suporte do contrapeso 18) Barramento
10) Engrenagem de transmissão 19) Motor elétrico
11) Biela 20) pés

Serra Alternativa com avanço hidráulico
O avanço de corte e feito de forma progressiva e uniforme através de um sistema
hidráulico (bomba, cilindro e válvulas), o corte ocorre no retorno da lâmina.
1) Arco 10) Pinhão de transmissão

2) Tubo de refrigeração 11) Morsa
3) Corrediça 12) Bacia
4) Peça 13) Motor elétrico
5) Manivela 14) Caixa
6) Volante da biela 15) Bomba de óleo
7) Haste de manobra da morsa 16) Base
8) Articulação do arco 17) Limitador de corte
9) Lâmina 18) Alavanca de seleção de GPM

SERRA FITA
Conceito
Uma máquina-ferramenta, cuja fita de serra movimentasse continuamente através da
rotação de volantes e polias acionados por um motor elétrico. Existem dois tipos,
caracterizados pela posição da fita: vertical e horizontal.
Serra de Fita Vertical
É a mais apropriada e de melhor rendimento para trabalhos de contornar, isto é, cortar
contornos, Interiores ou exteriores, em chapas, barras ou peças, sendo, portanto, de grande
uso nas oficinas mecânicas.
Componentes:
1) Chave de partida
2) Coluna
3) Chaves elétricas do soldador e
rebolo.
4) Rebolo.
5) Controle de pressão na soldagem da
lâmina.
6) Tesoura
7) Soldador elétrico da serra.
8) Caixa do volante conduzido.
9) Volante de tensor da fita.
10) Guia de fita de serra.
11) Mesa inclinável
12) Caixa do motor e transmissão.
13) Gaveta de ferramentas.
14) Caixa do volante condutor

Funcionamento
O movimento da fita é dado através de dois volantes
revestidos de borracha na sua periferia para evitar o
deslizamento da mesma. A tensão da fita é feita através da
movimentação do volante superior.
Guias da fita
São os órgãos responsáveis pela estabilização
da fita durante o corte. Existem duas guias: uma
superior e outra inferior. A guia superior, por ser
móvel, permite o ajuste da altura livre da fita, a fim
de lhe dar estabilidade.
Outras Características:
Movimentação da mesa: A mesa é inclinável para permitir cortes em
ângulos,conseguido através de um dispositivo de articulação.
Avanço do Material: O avanço é geralmente manual; porém,existem máquinas que
possuem avanço automático.
Gama de velocidades de corte: Como existem materiais diversos a serem cortados,
conseqüentemente a máquina contém recurso capaz de atender as diversas velocidades de
corte necessárias, a fim de conseguir maior rendimento.
Dispositivo para soldar a fita: Todas as máquinas desta natureza contem um dispositivo
elétrico capaz de soldar as fitas utilizadas. Normalmente este dispositivo contém, também,
uma tesoura cortadora de aço e um rebolo para o desbaste da parte soldada
Construção da máquina: Sua estrutura é construída em chapa soldada, a mesa e os
volantes são de ferro fundido e, as demais partes, de aço carbono.

Serra de Fita Horizontal
Tem a mesma finalidade que a máquina horizontal alternada, apresentando, entretanto,
maior rendimento devido ao movimento contínuo da fita de serra.
Componentes
1) Caixa da armação 6) Redutor de velocidade
2) Volante conduzido 7) Acionamento da morsa
3) Contrapeso móvel 8) controle hidráulico do avanço
4) Engrenagem de dentes internos 9) Motor elétrico
5) Volante condutor 10) Mola de tensão da armação
Funcionamento
É conseguido da mesma forma que da
serra vertical, isto é, através de dois volantes. O
volante condutor é acionado por um condutor de
velocidades através de uma engrenagem de
dentes interiores , acionada por um motor
elétrico por meio de polias em V escalonadas. A
variação das velocidades de corte é conseguida
através da mudança de posição da correia das
polias

Guias da fita de serra
Servem para dar estabilidade à fita
Avanço da fita
É realizado através do próprio
peso do arco e regulado por meio da
válvula de óleo juntamente com o
contrapeso móvel.
Condições de uso
1 - Lubrificar a máquina periodicamente
2 - Regular a tensão da fita de modo que esta não deslize na superfície de contato do
volante.
3 - O local da solda da fita deve ser esmerilhado e com acabamento a fim de permitir seu
deslizamento entre as guias.

FLUIDO DE CORTE
A busca por maiores valores de velocidades de corte (Vc), sempre foi almejado em
virtude de uma maior produção de peças, e isso foi possível devido ao surgimento de novos
materiais de corte (metal duro, cerâmicas, e “PCD = Diamante Policristalino”) capazes de
usinar os materiais com altíssimas velocidades de corte (Vc), em contrapartida grandes valores
de temperaturas foram geradas na região de corte devido a um grande atrito entre a peça e a
ferramenta.
O calor excessivo prejudica a qualidade do trabalho por várias razões:
Diminui a vida útil da ferramenta;
Aumenta a oxidação da superfície da peça e da ferramenta;
Aumenta a temperatura da peça, provocando dilatação, erros de medidas e
deformações.
Diante desse dilema tecnológico, que fazer?
A resposta está na descoberta de Taylor (1890). Ele começou com a água, mas logo deve
ter percebido seus inconvenientes: corrosão na usinagem de materiais ferrosos, baixo poder
lubrificante, e emprego em pequena faixa de temperatura. Todavia, ela abriu caminhos para a
pesquisa e o uso de materiais que permitiram a usinagem mais eficiente, mais rápida e com
melhor acabamento. Esses materiais são os agentes de melhoria da usinagem e que
receberam o nome genérico de fluidos de corte.
Fluidos de Corte
Um fluido de corte é um material
composto, na maioria das vezes, líquido,
que deve ser capaz de: refrigerar,
lubrificar, proteger contra a oxidação e
limpar a região da usinagem.
Regiões de ação do fluido de corte
Zona A - diminuição do atrito na
interface ferramenta-cavaco (diminuição do
calor gerado)
Zona B - diminuição do atrito na
interface peça-ferramenta (diminuição do
calor gerado)
Julio / Jaison / Cleumar 173

Refrigeração da região de corte
Classificação segundo a norma DIN 51385

Não miscíveis em água (óleos)
Miscíveis em água (emulsões)
Principais Fluidos de Corte
Água - redução da temperatura;
Óleos graxos - redução do atrito;
Óleos minerais - inicialmente na usinagem de latão, ligas não ferrosas e operações
leves com aço;
Óleos minerais com óleos de toicinho - operações mais severas;
Combinações de óleos minerais , óleos graxos e aditivos ( enxofre, cloro , fósforo, etc).
Função dos fluidos de corte:
Caráter Funcional
Redução do atrito entre ferramenta e cavaco;
Expulsão dos cavacos gerados;
Refrigeração da ferramenta;
Refrigeração da peça;
Melhoria do acabamento da superfície usinada;
Refrigeração da máquina-ferramenta.
Caráter Econômico
Redução do consumo de energia
Redução dos custos de ferramenta
Diminuição ou eliminação da corrosão na peça
Propriedades dos fluidos de corte Refrigeração da peça
Redução de deformações devidas às tensões oriundas de grandes aquecimentos
locais ou mesmo totais
Eliminação de cores de revenido na superfície usinada (usinagem por abrasão)
(retirada de material por atrito), operações de retificação - acabamento da peça
Manutenção das medidas da peça em trabalho em operações com tolerâncias
estreitas
Facilidade para o manuseio da peça usinada.
Qualidades de um fluido
Os meios lubri-refrigerante devem ter ainda as seguintes qualidades acessórias:
Resistência a infectação por bactérias e fungos;
Não ter tendência ao envelhecimento (formação de borras, oxidação, perda de
estabilidade);
Não afetar a saúde, quer pelo contato direto, quer pelos seus vapores e névoas;
Facilidade de preparação e manutenção;
Não atacar metais, plásticos, tintas, borrachas, elementos de vedação e outras peças
da máquina;
Não atacar ligantes dos rebolos (na retificação);
Baixa inflamabilidade;
Não afetar ou poluir o meio ambiente, nem na utilização nem no descarte;
Não ter cheiro incomodativo;
Poder de remover impurezas;
Boa molhabilidade e resistência a altas pressões;
Boa filtrabilidade.
Aditivos
Conferem propriedades especiais aos fluidos de corte. Os aditivos mais usados são:
Antiespumantes: evitam a formação de espuma que poderia impedir a boa visão da
região de corte e comprometer o efeito de refrigeração do fluido;
Anticorrosivos: protegem a peça, a ferramenta e a máquina-ferramenta da corrosão
(são produtos à base se nitrito de sódio);
Antioxidantes: tem a função de impedir que o óleo se deteriore quando em contato
com o oxigênio no ar;
Detergentes: reduzem a deposição de iodo, lamas e borras (composto de magnésio,
bário, cálcio, etc);
Emulgadores: são responsáveis pela formação de emulsões de óleo na água;
Biocidas: substâncias ou misturas químicas que inibem o crescimento de
microorganismos;
Agentes EP (extrema pressão): para operações mais severas de corte, eles
conferem aos fluidos de corte uma lubricidade melhorada para suportarem elevadas
temperaturas e pressões de corte, reduzindo o contato da ferramenta com o material. Os
principais agentes EP são à base de enxofre, cloro e fósforo.
Seleção do fluido de corte

Não existe um fluido universal, a escolha do fluido com determinada composição depende
do material a ser usinado, do tipo de operação e da ferramenta usada.
Os fluidos de corte solúveis e os sintéticos são indicados quando a refrigeração for
mais importante;
Os óleos minerais e graxos usados juntos ou separados, puros ou contendo aditivos
especiais, são usados quando a lubrificação for o fator mais determinante.
Aspectos Nocivos dos Fluidos de Corte

Grande parte dos fluidos possui componentes que podem causar, além do impacto
ambiental, doenças ao ser humano;
Contato do fluido com o operador, pode ser direto ou através de vapores, névoa ou
subprodutos formados durante a usinagem;
Doenças causadas pela ação direta com o fluído de corte;
Problemas de pele (irritações, dermatites, erupções, etc.);
Câncer (pele, reto, cólon, bexiga, estômago, esôfago, pulmão, próstata, pâncreas,
etc.);
Doenças pulmonares (asma, bronquite, pneumonia, fibroses, redução da capacidade
respiratória, etc.).
Dicas tecnológicas
Ferro fundido cinzento: são normalmente usinados a seco, porém um óleo
emulsionável pode ser útil para ajudar a remover o cavaco que é o tipo de ruptura
(Quebradiço);
O alumínio e suas ligas podem ser usinados a seco. Para algumas ligas é necessário o
fluido de corte, que pode ser uma emulsão com mistura de óleo mineral e graxo e a maioria das
emulsões solúveis. Não requer aditivos EP e o enxofre ataca o metal instantaneamente;
Magnésio e suas ligas normalmente são usinados secos e a altíssimas velocidades de
corte, entretanto, um refrigerante pode ser usado. Emulsões são proibidas, pois a água reage
com o cavaco para liberar hidrogênio, que apresenta riscos de ignição. O enxofre ataca o
metal;
O cobre e suas ligas geralmente usam óleos solúveis. O enxofre causa descoloração
das peças;
Devido a altas fragilidades das ferramentas cerâmicas, deve-se tomar cuidado ao
aplicar um refrigerante, porque os choques térmicos podem causar trincas superficiais.
Existem basicamente três métodos de aplicação do fluido:

Jorro de fluido à baixa pressão (sobre-cabeça);
Pulverização (Nebulizador);
Sistema à alta pressão.
Sistema de Jorro
Sistema Pulverização Sistema de Alta pressão

ROSCAS
Conceito:
Rosca é uma saliência de perfil constante, helicoidal, que se desenvolve de forma
uniforme, externa ou internamente, ao redor de uma superfície cilíndrica ou cônica. Essa
saliência é denominada filete.
Perfil do Filete
O perfil do filete é determinado pela secção do filete da rosca, por um plano que contém o
eixo do parafuso.
Triangular: É o mais comum. Utilizado em parafusos e porcas de fixação, uniões e tubos.
Trapezoidal: Empregado em órgãos de comando das máquinas operatrizes (para

transmissão de movimento suave e uniforme), fusos e prensas de estampar (balancins
mecânicos).
Redondo: Emprego em parafusos de grandes diâmetros e que devem suportar grandes

esforços, geralmente em componentes ferroviários. É empregado também em lâmpadas e
fusíveis pela facilidade na estampagem.

Quadrado: Quase em desuso, mas ainda utilizado em parafusos e peças sujeitas a
choques e grandes esforços (morsas).
Dente de serra: Usado quando a força de solicitação é muito grande em um só sentido

(morsas, macacos, pinças para tornos e fresadoras).
Sentido de direção do filete

Rosca direita
Olhando-se de frente, o filete é ascendente
da direita para a esquerda.
Rosca esquerda
O filete é ascendente da esquerda
para a direita.
Passo da rosca
Passo (P) é a distância entre dois filetes, medida no sentido do eixo da rosca.
Sistema usado para se determinar o passo da rosca

Com verificadores de rosca (Pente de rosca).

As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o
sistema métrico ou internacional (ISO), o sistema inglês ou whitworth e o sistema americano.
Sistema Métrico
No sistema métrico, as medidas das roscas
são determinadas em milímetros.
Os filetes têm forma triangular, ângulo de 60º,
crista plana e raiz arredondada.
Sistema Whitworth
No sistema whitworth, as medidas são dadas
em polegadas. Nesse sistema, o filete tem a forma
triangular, ângulo de 55º, crista e raiz
arredondadas.
O passo é determinado dividindo-se uma
polegada pelo número de filetes contidos em uma
polegada.
Sistema Americano
No sistema americano, as medidas são
expressas em polegadas. O filete tem a forma
triangular, ângulo de 60º, crista plana e raiz
arredondada.
Nesse sistema, como no whitworth, o passo
também é determinado dividindo-se uma polegada
pelo número de filetes contidos em uma polegada.
Nos três sistemas, as roscas são fabricadas em dois padrões: normal e fina.
A rosca normal tem menor número de filetes por polegada que a rosca fina.
- No sistema whitworth, a rosca normal é caracterizada pela sigla BSW (british standard
whitworth - padrão britânico para roscas normais). Nesse mesmo sistema, a rosca fina é
caracterizada pela sigla BSF (british standard fine – padrão britânico para roscas finas).
- No sistema americano, a rosca normal é caracterizada pela sigla NC (national coarse) e a
rosca fina pela sigla NF (national fine).

Processos de Confecção de roscas simples
Rosca interna com Rosca interna com Rosca externa com Rosca externa com
macho na bancada macho no torno cossinete na bancada ferramenta no torno
Processo para confecção de rosca em serie ou roscas especiais

Rosqueamento com cabeçotes automáticos
Com pentes radiais Com pentes tangenciais Com pentes circulares
Fresamento de roscas
Símbolos usados para roscas

M = Rosca Métrica (Rosca Métrica Grossa)
MF = Rosca Métrica Fina
NC = Rosca Nacional Americana série grossa
NF = Rosca Nacional Americana série fina
UNC = Rosca Unificada série grossa

UNF = Rosca Unificada série fina
BSW = Rosca Standard Ingles Whitworth série grossa
BSF = Rosca Standard Inglesa série fina
BSP = Rosca Standard Inglesa paralela para tubo
NPT = Rosca Standard Americana cônica para tubo
NPS* = Usado apenas na gravação do macho para roscar (veja NPSC, NPSM)
*NPSC = Rosca Standard Americana cilíndrica para acoplamentos de tubos (macho
gravado NPS)
*NPSM= Rosca Standard Americana cilíndrica para junção mecânica (macho rosca
retificado gravado NPS)
Nomenclatura da rosca
Independentemente da sua aplicação, as roscas têm os mesmos elementos, variando
apenas os formatos e dimensões.
Onde:
P = passo (em mm) i = ângulo da hélice
d = diâmetro externo c = crista
d1 = diâmetro interno D = diâmetro do fundo da porca
d2 = diâmetro do flanco D1 = diâmetro do furo da porca
a = ângulo do filete h1 = altura do filete da porca
f = fundo do filete h = altura do filete do parafuso

Calculo de roscas
Rosca métrica ISO normal e rosca métrica ISO fina NBR 9527.
Fórmulas:
a = 60º.
d1 = d - 1,2268P.
d2 = D2 = d - 0,6495P.
f = 0,045P.
D = d + 2f.
D1 = d - 1,0825P.
D2 = d2.
he = 0,61343P.
rre = 0,14434P.
rri = 0,063P.
A rosca métrica fina, num determinado comprimento, possui maior número de filetes do
que a rosca normal. Permite melhor fixação da rosca, evitando afrouxamento do parafuso, em
caso de vibração de máquinas. Exemplo: em veículos.
Rosca Whitworth normal - BSW e rosca Whitworth fina – BSF
Fórmulas:
a = 55º
1′′
P= nº de fios
hi = he = 0,6403P
rri = rre = 0,1373P
d = D
d1 = d - 2he
D2 = d2 = d – he
A fórmula para confecção das roscas Whitworth normal e fina é a mesma. Apenas variam
os números de filetes por polegada.

ELEMENTOS DE FIXAÇÃO
Conceito
Na mecânica é muito comum a necessidade de unir peças como chapas, perfis e barras.
Qualquer construção, por mais simples que seja, exige união de peças entre si.
Entretanto, em mecânica as peças a serem unidas, exigem elementos próprios de união
que são denominados elementos de fixação.
A união de peças feita pelos elementos de fixação pode ser de dois tipos: móvel ou
permanente.
Fixação móvel Fixação permanente

Alguns tipos de elementos de fixação
Rebite
É formado por um corpo cilíndrico e uma
cabeça. Normalmente fabricado em aço,
alumínio, cobre ou latão. É usado para fixação
permanente de duas ou mais peças.
Ex: União de estruturas de aviões, carros.
Pino
O pino une peças articuladas.
Nesse tipo de união, uma das peças pode
se movimentar por rotação.
Ex: Dobradiças.
Cavilha
A cavilha une peças que não são
articuladas entre si.
Ex: Volante de anéis graduados.

Contrapino ou cupilha
O contrapino ou cupilha é uma haste ou arame com
forma semelhante à de um meio-cilindro, dobrado de
modo a fazer uma cabeça circular e tem duas pernas
desiguais. Introduz-se o contrapino ou cupilha num furo
na extremidade de um pino ou parafuso com porca
castelo. As pernas do contrapino são viradas para trás e,
assim, impedem a saída do pino ou da porca durante
vibrações das peças fixadas.
Parafuso
O parafuso é uma peça formada por um corpo
cilíndrico roscado e uma cabeça, que pode ter várias
formas. Parafuso cabeça cilíndrica
Porca
A porca tem forma de prisma, de cilindro etc.
Apresenta um furo roscado.
Através desse furo, a porca é atarraxada ao
parafuso. Porca sextavada
Arruela
A arruela é um disco metálico com um furo no
centro. O corpo do parafuso passa por esse furo.
Arruela chanfrada
Anel elástico
O anel elástico é usado para impedir deslocamento
de eixos. Serve, também, para posicionar ou limitar o
movimento de uma peça que desliza sobre um eixo.
Chaveta
A chaveta tem corpo em forma prismática ou
cilíndrica que pode ter faces paralelas ou inclinadas, em
função da grandeza do esforço e do tipo de movimento
que deve transmitir.

Parafuso
Parafusos são elementos de fixação, empregados na união não permanente de peças, isto
é, as peças podem ser montadas e desmontadas facilmente, bastando apertar e desapertar os
parafusos que as mantêm unidas.
Em geral, os parafusos são fabricados em aço de baixo e médio teor de carbono, por meio
de forjamento ou usinagem. Os parafusos forjados são opacos e os usinados brilhantes. As
roscas podem ser cortadas ou laminadas.
Os parafusos se diferenciam pela:
Forma da rosca;
Da cabeça;
Da haste;
Do tipo de acionamento.
Tipos de parafusos
Parafuso sem porca (Parafusos não Passantes)
Nos casos onde não há espaço para acomodar uma
porca, esta pode ser substituída por um furo com rosca
em uma das peças.
A união dá-se através da passagem do parafuso por
um furo passante na primeira peça e rosqueamento no
furo com rosca da segunda peça.
Parafuso com porca (Parafusos passantes)
Esses parafusos atravessam, de lado a lado as
peças a serem unidas, unidas, passando livremente nos
furos.
Dependendo do serviço, esses parafusos, além das
porcas, utilizam arruelas e contra porcas como
acessórios.
Parafuso prisioneiro
O parafuso prisioneiro é empregado quando se
necessita montar e desmontar parafuso sem porca a
intervalos freqüentes. Consiste numa barra de seção
circular com roscas nas duas extremidades. Essas
roscas podem ter sentido oposto.

Parafuso Allen
O parafuso Allen é fabricado com aço de alta
resistência à tração e submetido a um tratamento
térmico após a conformação. Possui um furo hexagonal
de aperto na cabeça, que é geralmente cilíndrica e
recartilhada. Para o aperto, utiliza-se uma chave
denominada chave Allen.
Parafuso auto atarraxante
O parafuso auto-atarraxante tem rosca de passo
largo em um corpo cônico e é fabricado em aço
temperado. Pode ter ponta ou não e, às vezes, possui
entalhes longitudinais com a função de cortar a rosca.
As cabeças têm formato redondo ou chanfradas e
apresentam fendas simples ou em cruz (tipo Phillips).
Esse tipo de parafuso elimina a necessidade de um
furo roscado ou de uma porca, pois corta a rosca no Fenda
material a que é preso.
Sua utilização principal é na montagem de peças
feitas de folhas de metal de pequena espessura, peças Fenda cruzada
fundidas macias e plásticas.
Parafuso para pequenas montagens
Parafusos para pequenas montagens apresentam vários tipos de roscas e cabeças e são
utilizados para metal, madeira e plásticos.
Cabeça Cabeça Cabeça Cabeça redonda Cabeça redonda

cilíndrica plana redonda chanfrada chanfrada cilíndrica

Dentre esses parafusos, os utilizados para madeira apresentam roscas especiais.
Com cabeça redonda
Com cabeça oval

Com cabeça chata
Porcas
Porcas são peças de forma prismática ou cilíndrica, providas de um
furo roscado por onde são atarraxadas ao parafuso. São hexagonais,
sextavadas, quadradas ou redondas e servem para dar aperto nas
uniões se peças ou, em alguns casos, para auxiliar na regulagem.
Para uma resistência adequada tem-se como regra geral construir a
porca com altura igual ao diâmetro nominal.
Porca sextavada Porca redonda com Porca redonda com

Porca sextavada chata fenda furos radiais
Porca redonda com Porca redonda com

entalhes dois furos paralelos Porca quadrada Porca recartilhada

Porca castelo
Certos tipos de porcas apresentam ranhuras próprias
para uso de cupilhas. Utilizamos cuplilhas para evitar que
a porca se solte com a vibração.
A porca castelo é uma porca hexagonal com seis
entalhes radiais, coincidentes dois a dois, que se alinham
com um furo no parafuso, de modo que uma cupilha
possa ser passada para travar a porca.
Porca cega (Remate)

Nesse tipo de porca, uma das extremidades do furo
rosqueado é encoberta, ocultando a ponta do parafuso.
A porca cega pode ser feita de aço ou latão, é
geralmente cromada e possibilita um acabamento de boa
aparência.
Contra porcas
As porcas sujeitas a cargas de impacto e vibração
apresentam tendência a afrouxar, o que pode causar
danos às máquinas.
Um dos meios de travar uma porca é através do
aperto de outra porca contra a primeira. Por medida de
economia utiliza-se uma porca mais fina, e para sua
travação são necessárias duas chaves de boca. Veja
figura a seguir.
Porca borboleta
A porca borboleta tem saliências parecidas com asas
para proporcionar o aperto manual. Geralmente fabricada
em aço ou latão, esse tipo de porca é empregado quando
a montagem e a desmontagem das peças são
necessárias e frequentes.

Arruelas
São peças de pouca espessura, com um furo no centro pelo qual passa o corpo do
parafuso.
As arruelas têm a função de distribuir igualmente a força de aperto entre a porca, o
parafuso e as partes montadas. Em algumas situações, também funcionam como elementos de
trava. Materiais mais utilizados na fabricação das arruelas são aço-carbono, cobre e latão.
Tipos de arruelas
Arruela lisa
Além de distribuir igualmente o aperto, a arruela lisa
tem, também, a função de melhorar os aspectos do
conjunto.
A arruela lisa por não ter elemento de trava, é
utilizada em órgãos de máquinas que sofrem pequenas
vibrações.
Arruela de pressão
A arruela de pressão consiste em uma ou mais
espiras de mola helicoidal, feita de aço mola de seção
retangular. Quando a porca é apertada, a arruela se
comprime, gerando uma grande força de atrito entre a
porca e a superfície. Essa força é auxiliada por pontas
aguçadas na arruela que penetram nas superfícies,
proporcionando uma travação positiva.
Arruela dentada
Muito empregada em equipamentos sujeitos a
grandes vibrações, mas com pequenos esforços, como,
eletrodomésticos, painéis automotivos, equipamentos
de refrigeração etc.
O travamento se dá entre o conjunto
parafuso/porca. Os dentes inclinados das arruelas
formam uma mola quando são pressionados e se
encravam na cabeça do parafuso.

Arruela de pressão serrilhada
A arruela serrilhada tem, basicamente, as mesmas
funções da arruela dentada. Apenas suporta esforços
um pouco maiores.
É usada nos mesmos tipos de trabalho que a
arruela dentada.
Arruela ondulada
A arruela ondulada não tem cantos vivos. É
indicada, especialmente, para superfícies pintadas,
evitando danificação do acabamento.
É adequada para equipamentos que possuem
acabamento externo constituído de chapas finas.
Arruela para perfilados

É uma arruela muito utilizada em montagens que
envolvem cantoneiras ou perfis em ângulo. Devido ao
seu formato de fabricação, este tipo de arruela
compensa os ângulos e deixa perfeitamente paralelas
as superfícies a serem parafusadas.
Arruela de travamento com orelha

Utiliza-se esta arruela dobrando-se a orelha sobre
um canto vivo da peça. Em seguida, dobra-se uma aba
da orelha envolvendo um dos lados chanfrado do
conjunto porca e parafuso.

LUBRIFICANTES
Conceito do atrito
É uma designação genérica da resistência que se
opõe ao movimento. Esta resistência é medida por uma
força denominada força de atrito. Encontramos o atrito
em qualquer tipo de movimento entre sólidos, líquidos
ou gases. No caso de movimento entre sólidos, o atrito
pode ser definido como a resistência que se manifesta ao movimentar-se um corpo sobre outro.
Conceito da lubrificação
Lubrificar é aplicar uma substância (lubrificante)
entre duas superficies em movimento relativo,
formando uma película, que evita o contato direto
entre as superfícies, promovendo diminuição do
atrito, e conseqüentemente do desgaste e da
geração de calor.
Essa substância apropriada normalmente é um
óleo ou uma graxa que impede o contato direto entre
as superfícies sólidas.
Funções dos Lubrificantes
Lubrificar
A função primária do lubrificante é formar uma película
delgada entre duas superfícies móveis, reduzindo o atrito e
suas conseqüências, que podem levar à quebra dos
componentes.
Refrigerar
O óleo lubrificante representa um meio de transferência
de calor, "roubando" o calor gerado pelo contato das
superfícies em movimento. Nos motores de combustão
interna, o calor é transferido para o óleo através de contatos
com vários componentes, e então, para o sistema de
arrefecimento de óleo.

Limpar e manter limpo
Em motores de combustão interna especialmente, uma
das principais funções do lubrificante é retirar as partículas
resultantes do processo de combustão e manter estas
partículas em suspensão no óleo, evitando que se depositem
no fundo do cárter e provoquem incrustações.
Proteger contra a corrosão
A corrosão e o desgaste podem resultar na remoção de
metais do motor, por isso a importância dos aditivos
anticorrosivo e antidesgaste
Vedação da câmara de combustão

Impedindo a saída de lubrificantes e a entrada de
partículas estranhas (função das graxas), e impedindo a
entrada de outros fluidos ou gases (função dos óleos nos
cilindros de motores ou compressores).
A falta de lubrificação causa uma série de problemas nas máquinas. Estes problemas
podem ser enumerados, conforme a ocorrência, na seguinte seqüência:
a) Aumento do atrito
b) Aumento do desgaste
c) Aquecimento
d) Dilatação das peças
e) Desalinhamento
f) Ruídos
g) Grimpagem
h) Ruptura das peças

Tipos de Lubrificantes:
Os lubrificantes podem ser gasosos como o ar; líquidos como os óleos em geral; semi-
sólidos como as graxas e sólidos como a grafita, o talco, a mica etc.
Liquido (Óleo)
Semi-Solido (Graxa)
Sólido (Grafita)
Gasoso (Ar)
Contudo, os lubrificantes mais práticos e de uso diário são os líquidos e os semi-sólidos,

isto é, os óleos e as graxas.
Classificação dos óleos quanto à origem
Quanto à origem, os óleos podem ser classificados em quatro categorias:
Óleos minerais - São substâncias obtidas através do
refinamento do petróleo e, de acordo com sua estrutura
molecular, são classificadas em óleos parafínicos ou óleos
naftênicos.
Óleos vegetais - São extraídos de sementes:soja,
girassol, milho, algodão, arroz, mamona, oiticica, babaçu
etc.
Óleos animais - São extraídos de animais como a
baleia, o cachalote, o bacalhau, a capivara etc.
Óleos sintéticos - São produzidos em indústrias químicas que utilizam substâncias
orgânicas e inorgânicas para fabricá-los. Estas substâncias podem ser silicones, ésteres,
resinas, glicerinas etc.
Os óleos animais e vegetais raramente são usados isoladamente como lubrificantes, por
causa da sua baixa resistência à oxidação, quando comparados a outros tipos de lubrificantes.
Em vista disso, eles geralmente são adicionados aos óleos minerais com a função de atuar
como agentes de oleosidade. A mistura obtida apresenta características eficientes para
lubrificação, especialmente em regiões de difícil lubrificação.

Especificação de viscosidade
Outros aspectos importantes que caracterizam um
óleo lubrificante são a sua viscosidade e seu nível de
desempenho. Viscosidade É definida como a
resistência que um fluido oferece ao seu próprio
movimento. Quanto menor for a sua viscosidade, maior
será a sua capacidade de escoar (fluir).
Os valores de viscosidade dos

óleos são obtidos
experimentalmente em Laboratório,
utilizando-se um aparelho chamado
VISCOSÍMETRO. Trata-se de um
teste padronizado onde é medido o
tempo que uma certa quantidade de
fluido leva para escoar através de
um pequeno tubo (capilar) a uma
temperatura constante.
Importância da Viscosidade
A viscosidade é, indubitavelmente, a propriedade física principal de um óleo lubrificante. A
viscosidade é um dos principais fatores na seleção de um óleo lubrificante, sendo sua
determinação influenciada por diversas condições, sendo as mais comuns as seguintes:
• Velocidade − maior a velocidade, menor deve ser a viscosidade, pois a formação da
película lubrificante é mais fácil.
Os óleos de maior viscosidade possuem maiores coeficientes de atrito interno,
aumentando a perda de potência, isto é, a quantidade de força motriz absorvida pelo atrito
interno do fluído.
• Pressão − quanto maior for a carga, maior deverá ser a viscosidade para suportá-la e
evitar o rompimento da película.
• Temperatura − como a viscosidade diminui com o aumento da temperatura, para
manter uma película lubrificante, quanto maior for a temperatura, maior deverá ser a
viscosidade.

• Folgas − quanto menores forem as folgas, menor deverá ser a viscosidade para que o
óleo possa penetrar nelas.
• Acabamento − quanto melhor o grau de acabamento das peças, menor poderá ser a
viscosidade.
Classificação dos lubrificantes

Há duas normas de classificação dos lubrificantes, desenvolvidas pela SAE (Sociedade
dos Engenheiros de Automóveis) e pelo NLGI (Instituto Nacional de Graxas Lubrificantes -
Estados Unidos).
A SAE classifica os óleos lubrificantes para motores de combustão e caixas de
engrenagens (caixa de marcha e diferencial), utilizando como critério a viscosidade, sem levar
em conta as outras propriedades assim como a ISO, com a diferença que a ISO classifica óleos
lubrificantes industriais, enquanto a SAE, os óleos lubrificantes para automóveis.
Segundo essa classificação, existem duas faixas de viscosidade:
Para óleos de motor - SAE - 5W, 10W, 20W, 30, 40, 50;
Para óleos de transmissão - SAE - 80, 90, 140, 250.
A NLGI classifica as graxas segundo sua consistência, nos seguintes graus:
NLGI: 000, 00, 0, 1, 2, 3, 4, 5 e 6.
O grau 000 corresponde às graxas de menor consistência (semi-fluidas) e o grau 6, às de
maior consistência (mais pastosas).

SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO
A escolha do método de aplicação do óleo lubrificante depende dos seguintes fatores:

Tipo de lubrificante a ser empregado (graxa ou óleo)
Viscosidade do lubrificante
Quantidade do lubrificante
Custo do dispositivo de lubrificação
Quanto ao sistema de lubrificação, esta pode ser:
Por gravidade Por sistema forçado
Por capilaridade Sistema centralizado
Por salpico A graxa.
Por imersão
Ranhuras de lubrificação
São usadas para assegurar a distribuição do óleo para manter uma camada lubrificante
nas áreas de pressão máxima dos mancais e corrediças dos carros e mesas das máquinas.
Perfil das Ranhuras
Devem ser semicirculares, com cantos arredondados. A figura indica os perfis das
ranhuras de acordo com o sentido de rotação do eixo.
Chanfros
São cortes feitos nas arestas dos mancais bipartidos ou de quatro partes. Possuem
forma de cunha, de 3 a 15 mm de altura (até 10mm das extremidades dos casquilhos). Os
chanfros são feitos desta maneira, pois quando os casquilhos sob a influência das variações de
rotação do eixo sofrem um aumento de temperatura, as partes do casquilhos se curvam e as
arestas se fecham sobre o eixo, impedindo a circulação do óleo lubrificante. Os chanfros dão,
então, passagem ao óleo lubrificante, impedindo assim o emgripamento.

Métodos de lubrificação por Gravidade
Por Almotolia
Método simples para lubrificação em locais secundários, onde a eficiência da lubrificação
não é necessária. Apresenta como desvantagem a alta dependência na atividade do homem.
Os pontos de lubrificação destinados a esta modalidade devem ser cobertos para evitar
entrada de impurezas.
Copo Conta gotas

Dispensa em muito a participação humana, fornece automaticamente a lubrificação por
gravidade, e é regulada por um parafuso. Na base do copo existe uma agulha que possui uma
folga em relação à sede, o que propicia a passagem do óleo, sua vazão não é constante
conforme diminui o nível do óleo. Possui uma alavanca de fechamento para interromper o
fornecimento quando o equipamento estiver parado.

Copo com Pavio
Este sistema é composto por um reservatório onde é adaptada uma mecha composta por
tecidos de lã, que é enrolada no interior do reservatório e a outra extremidade é colocada no
interior de uma abertura no fundo do reservatório, que conduz o óleo às partes a serem
lubrificadas. A mecha absorve o óleo e pelo efeito de capilaridade, o leva ao canal de
lubrificação.
Com vareta
Este tipo somente fornece lubrificação quando o equipamento estiver operando, e devido
ao seu princípio de funcionamento só é recomendado para mancais. Consiste em um
reservatório, com uma agulha em contato com o eixo do mancal, este contato cria uma
vibração na agulha e permite então a passagem do óleo entre a agulha e as paredes da luva.

Métodos de lubrificação por Salpico
Neste sistema é aproveitado o movimento de uma ou mais partes móveis, que em certo
momento são mergulhadas no óleo, espargindo o óleo para outras fora do banho.
Por Anel:
Muito utilizada quando o mancal é fixo com eixo horizontal. A rotação do eixo faz com que
o anel o acompanhe, sendo que este fora mergulhado no óleo, levantando assim o óleo e
levando-o à outras partes da máquina.
Por Colar:
Semelhante ao anterior, porém agora o colar é fixo ao eixo, podendo utilizar-se também
de um disco. Aconselhado para uso em eixos de baixa rotação ou óleos muito viscosos

Métodos de lubrificação por Imersão
Nesse método, as peças a serem lubrificadas mergulham total ou parcialmente num
recipiente de óleo. O excesso de lubrificante é distribuído por meio de ranhuras a outras peças.
O nível do óleo deve ser constantemente controlado porque, além de lubrificar, ele tem a
função de resfriar a peça. Esse tipo de lubrificação é empregado em mancais de rolamentos de
eixos horizontais e em caixas de engrenagens.
Métodos de lubrificação por Sistema Forçado

Neste sistema o óleo é bombeado de um depósito para as partes a serem lubrificadas. Após a
passagem pelas peças, o óleo volta para o reservatório.

Sistema centralizado
O sistema centralizado é um método de lubrificação a graxa ou a óleo que tem a
finalidade de lubrificar um elevado número de pontos, independentemente de sua localização.
Esse sistema possibilita o abastecimento da quantidade exata de lubrificante, além de
reduzir custos de mão-de-obra de lubrificação.
Sistema operado manualmente
É empregado na lubrificação de pontos de moderada freqüência. Geralmente são circuitos
pequenos. Nem sempre esse sistema requer retorno do óleo, e por isto, é adequada para tipo
perda total.
Sistema automatizado
Empregam-se os automáticos, onde há necessidade de lubrificação contínua. Há um
dispositivo acoplado ao motor elétrico que permite regular o número de operações por hora de
efetivo trabalho.

Tipos de Lubrificação por Graxa
Por Pistola:
Nesse método a graxa é introduzida por intermédio do pino graxeiro de uma bomba
manual.
Copo Stauffer
Nesse método os copos são cheios com graxa e, ao se girar a tampa a graxa é impelida
pelo orifício, localizada na parte inferior do copo.
Ao se encher o copo, deve-se evitar a formação de bolhas de ar. O copo deverá ser
recarregado de graxa quando a tampa rosqueada atingir o fim do curso da rosca.
Por Espátula:
Método manual, para colocação de uma película de graxa em uma superfície de guia ou
dente de engrenagem.

VELOCIDADE DE CORTE
Usinagem
Na indústria mecânica, as fresadoras, os tornos, as furadeiras, e as retificadoras são
máquinas operatrizes que produzem peças por meio de corte do metal. Esse processo se
chama usinagem.
Movimentos
Para que uma ferramenta corte um material, é necessário que um se movimente em
relação ao outro a uma velocidade adequada.
Devem se distinguir dois tipos de movimentos, os que causam diretamente a saída de
cavaco e os movimentos que não tomam parte diretamente na retirada de cavaco.
Movimentos que causam diretamente a saída do cavaco

Movimento de Corte: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual sem o movimento
de avanço origina somente uma única retirada de cavaco.
Movimento de Avanço: movimento entre a peça e a ferramenta, o qual juntamente com
o movimento de corte origina retirada contínua de cavaco.
Movimento Efetivo: movimento resultante dos movimentos de corte e avanço,
realizados ao mesmo tempo.
Movimento que não toma parte direta na formação do cavaco
Movimento de Aproximação: movimento entre a peça e a ferramenta, com a qual a
ferramenta, antes da usinagem, é aproximada à peça.
Movimento de Ajuste: movimento entre a peça e a ferramenta para se determinar à
espessura de material a ser retirada (ou, a profundidade de corte).
Movimento de Correção: movimento de correção entre a peça e a ferramenta para se
compensar o desgaste da ferramenta, ou outra variação.
Movimento de Recuo: movimento entre a aresta de corte e a peça, com a qual a
ferramenta, após a usinagem, é afastada da peça.
Direções dos movimentos
Devem-se distinguir as direções dos movimentos que causam diretamente a retirada de
cavaco.
Direção de Corte: direção instantânea do movimento de corte.
Direção de Avanço: direção instantânea do movimento de avanço.
Direção Efetiva: direção instantânea do movimento efetivo de corte.
As figuras a seguir ilustram essas direções para o torneamento, furação e fresamento,
respectivamente.
Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, no torneamento.
Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, na furação.
Direção dos movimentos de corte, de avanço e efetivo, no fresamento discordante.

Percursos da ferramenta na peça
Percusos de Corte Lc: é o espaço percorrido sobre a peça pelo ponto de referência da
aresta cortante, segundo a direção de corte.
Percursos de Avanço Lf é o espaço percorrido pela ferramenta, segundo a direção de
avanço. Nos casos em que haja movimento de avanço principal e avanço lateral, devem-se
distinguir os componentes do percurso de avanço.
Percurso Efetivo Le: é o espaço percorrido pelo ponto de referência da aresta cortante,
segundo a direção efetiva do corte.
Ilustração do percurso de corte Lc, percurso de avanço Lf e percurso efetivo Le para o

fresamento discordante.
Parâmetros de corte
Parâmetros de corte são grandezas numéricas que representam valores de deslocamento
da ferramenta ou da peça, adequados ao tipo de trabalho ser executado, ao material a ser
usinado e ao material da ferramenta.
Velocidade de corte
Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material, dentro
de um determinado tempo.
A velocidade de corte depende de uma série de fatores, como:
Tipo de material da ferramenta;
Tipo do material a ser usado;
Tipo de operação a ser realizada;
Condições da refrigeração;
Condições da máquina etc.

Precisamos da VC para determinar a rpm (número de rotações por minuto), de uma peça
(no torno), ou de uma ferramenta (na fresadora ou na furadeira).
vc . 1000
n=
d .π
Onde,
Ø = diâmetro da peça ou da ferramenta
n = número de rotações por minuto.
Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por
tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de
material a ser usinado.
A escolha da velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons
resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau de
acabamento. A velocidade de corte incorreta pode ser maior ou menor que a ideal. Quando
isso acontece, alguns problemas ocorrem:
Velocidade maior:
Super aquecimento da ferramenta, que perde suas características de dureza e
tenacidade; Super aquecimento da peça, gerando modificação da forma e dimensões da
superfície usinada; desgaste prematuro da ferramenta de corte.
Velocidade menor
O corte fica sobrecarregado, gerando travamento e posterior quebra da ferramenta,
inutilizando-a e também a peça usinada; problemas na máquina-ferramenta, que perde
rendimento de trabalho porque está sendo sub-utilizada.
A broca de uma furadeira fica azulada, porque a temperatura de corte aumentou
excessivamente e alterou as características da ferramenta, ou seja, ela perdeu a dureza.

Tabela de Velocidade de Corte (VC) para o Torno
Ferramentas de aço rápido Ferramentas metal duro
Materiais Roscar
Desbastar Acabamento Desbastar Acabamento
Recartilhar
1020 – 1030
25 30 10 200 300
Aço Carbono Macio
1045 – 1050
15 20 8 120 160
Aço Carbono Duro
1060 – 1070
Aço Carbono 12 16 6 40 60
Extraduro
Ferro Fundido
20 25 8 70 85
Maleável
Ferro Fundido
15 20 8 65 95
Cinzento
Ferro Fundido
10 15 6 30 50
Duro
Bronze 30 40 10 – 25 300 380
Latão e Cobre 40 50 10 – 25 350 400
Alumínio 60 90 15 – 35 500 700
Fibra e Ebonite 25 40 - 120 150
Tabela de Velocidade de corte para retificadora cilíndrica

(velocidades do rebolo em cada tipo de operação)
São recomendadas as seguintes velocidades:
A afiação de ferramentas 23 a 30 metros por segundo.
Na retificação cilíndrica 28 a 33 metros por segundo.
A retificação interna 10 a 30 metros por segundo.
Na retificação de superfícies 20 a 30 metros por segundo.
Velocidades periféricas da peça
Material (em metros por minuto)
Desbaste Acabamento Retificação interna
Aço 9 a 12 12 a 15 18 a 24
Aço temperado 12 15 a 18 24 a 33
Aço-liga 9 9 a 12 24 a 30
Ferro fundido 15 a 18 15 a 18 36
Latão e bronze 18 a 21 18 a 21 42
Alumínio 18 a 21 18 a 21 48

Tabela de Velocidade de corte para fresadora em relação a ferramenta e o tipo de material.
Angular Bi-angular Cilíndrica Circular Forma Inserto metal
Ferramenta → duro*
Material
↓
Aço 1020 22 20 14 22 18 30
Aço 1060 20 18 12 20 16 25
Aço Fundido 16 15 8 14 12 20
Aço inoxidável 16 15 10 14 12 18
Aço rápido 15 14 9 13 10 16
Alumínio fundido 100 90 100 120 75 140
Alumínio laminado 100 100 120 140 80 160
Antimônio 110 100 120 130 85 150
Bronze fundido 75 70 70 90 50 90
Bronze laminado 85 80 80 100 60 100
Cobre 35 32 50 80 40 60
Ferro fundido 20 18 10 15 14 12
Latão fundido 75 70 70 90 50 90
Latão laminado 80 75 80 100 60 100
Rendimento
0,012 0,014 0,017 0,033 0,020 0,080
de corte (Rc)
* Vc deve ser multiplicada pelo numero de insertos (dentes)
Rabo de Serra até 6mm de Topo com Topo sem Woodruff
Ferramenta → andorinha espessura Haste haste
Material
↓
Aço 1020 18 25 15 22 18
Aço 1060 16 22 12 20 16
Aço Fundido 14 20 8 14 12
Aço inoxidável 12 20 9 14 12
Aço rápido 10 18 8 13 10
Alumínio fundido 55 130 30 120 75
Alumínio laminado 60 150 35 140 80
Antimônio 55 140 30 130 85
Bronze fundido 40 100 20 90 50
Bronze laminado 45 110 25 100 60
Cobre 30 90 50 80 40
Ferro fundido 18 22 10 15 14
Latão fundido 40 100 70 90 50
Latão laminado 45 110 80 100 60
Rendimento
de corte (Rc) 0,009 0,010 0,017 0,033 0,020

Tabela de velocidade e avanço para brocas de aço rápido
0,30%C Bronze
Ferro Fundido
Ferro fundido
Aço 0,20 a
Aço 0,30 a
Aço 0,40 a
Alumínio
0,40%C
0,50%C
Material
(Macio)
(Duro)
Cobre
Latão
Velocidade de corte
35 25 22 18 32 50 65 100
(m/min)
Ø da broca avanço
(mm) rotações por minuto (rpm)
(mm/V)
01 0,06 11140 7950 7003 5730 10186 15900 20670 31800
02 0,08 05570 3975 3502 2865 05093 07950 10335 15900
03 0,10 03713 2650 2334 1910 03396 05300 06890 10600
04 0,11 02785 1988 1751 1433 02547 03975 05167 07950
05 0,13 02228 1590 1401 1146 02037 03180 04134 06360
06 0,14 01857 1325 1167 0955 01698 02650 03445 05300
07 0,16 01591 1136 1000 0819 01455 02271 02953 04542
08 0,18 01392 0994 0875 0716 01273 01987 02583 03975
09 0,19 01238 0883 0778 0637 01132 01767 02298 03534
10 0,20 01114 0795 0700 0573 01019 01590 02067 03180
12 0,24 00928 0663 0584 0478 00849 01325 01723 02650
14 0,26 00796 0568 0500 0409 00728 01136 01476 02272
16 0,28 00696 0497 0438 0358 00637 00994 01292 01988
18 0,29 00619 0442 0389 0318 00566 00883 01148 01766
20 0,30 00557 0398 0350 0287 00509 00795 01034 01590
22 0,33 00506 0361 0318 0260 00463 00723 00940 01446
24 0,34 00464 0331 0292 0239 00424 00663 00861 01326
26 0,36 00428 0306 0269 0220 00392 00612 00795 01224
28 0,38 00398 0284 0250 0205 00364 00568 00738 01136
30 0,38 00371 0265 0233 0191 00340 00530 00689 01060
35 0,38 00318 0227 0200 0164 00291 00454 00591 00908
40 0,38 00279 0199 0175 0143 00255 00398 00517 00796
45 0,38 00248 0177 0156 0127 00226 00353 00459 00706
50 0,38 00223 0159 0140 0115 00204 00318 00413 00636

ANEL GRADUADO
Conceito
Uma das formas de obter o deslocamento de precisão dos carros e das mesas de
máquinas operatrizes convencionais como plainas, tornos, fresadoras e retificadoras, é utilizar
o anel graduado.
Os anéis graduados são dispositivos circulares graduados, cuja graduação é relacionada
por volta completa do fuso ou seja do referido colar.
Carro superior
Carro transversal
Anel graduado carro Anel graduado
transversal carro superior
Finalidade
Essa operação é necessária sempre que o trabalho exigir que a ferramenta ou a mesa
seja deslocada com precisão.
Os anéis graduados, como o nome
já diz, são construídos com graduações,
que são divisões proporcionais ao passo
do fuso, ou seja, à distância entre filetes
consecutivos da rosca desse fuso. Isso
significa que, quando se dá uma volta
completa no anel graduado, o carro da
máquina é deslocado a uma distância
igual ao passo do fuso.
Jaison Zancan / Cleumar Antohaki 211

Cálculo do valor da menor divisão:
Passo do fuso: mede-se o passo do parafuso de comando da mesa ou carro
Número de divisões do anel: conta-se à quantidade de divisões que possui o anel
Onde:
P
A = avanço por divisão (mm) A=
PF = passo do parafuso (mm) N
N = número de divisões do anel
Exemplo:
Vamos supor, então, que sua fresadora tenha o passo do fuso de 5mm e 250 divisões no
anel graduado. Para calcular A, temos:
Passo do fuso = 5mm
P 5
Número de divisões = 250 A= = = 0,02mm
N 250
Com esse resultado, você descobriu a distância de deslocamento do carro

correspondente a cada divisão do anel graduado.
Se você quiser saber quantas divisões (X) do anel você deverá avançar para ter a
distância precisa entre os furos da peça que você precisa fazer, o cálculo é simples: divide-se a
medida entre os furos da peça (4 mm) pelo valor de A (0,02), ou seja:
Penetração (Pn)
Nº de divisões a avançar (X) =
Avanço por divisão do anel (A)
4mm
Nº de divisões a avançar (X) = = 200 divisões
0,02mm
Portanto, você terá de avançar 200 divisões no anel graduado para que a mesa se
desloque 4 mm.

Exercício
1) Calcular o número de divisões a avançar num anel graduado de 200 divisões, para
aplainar uma barra de 20mm para 14,5mm. O passo do parafuso de comando é de 4
milímetros.
2) Calcular quantas divisões deve-se avançar em um anel graduado, de 100 divisões,

para desbastar um material de 60mm de diâmetro para deixá-lo com 45mm. O passo do
parafuso de comando é de 5 milímetros.
3) Calcule quantas divisões (χ) devem ser avançadas em um anel graduado de 100
divisões, para se desbastar 7,5mm de profundidade de um material, considerando que o passo
do fuso é de 5mm.
4) Calcule quantas divisões (χ) devem ser avançadas em um anel graduado de 250
divisões, para se reduzir de 1/2" (0,500") para 7/16" (0,4375") a espessura de uma barra,
sabendo que o passo do fuso é de 1/8" (0,125").
5) Quantas divisões (χ) você deve avançar o anel graduado de 200 divisões, para retificar
um eixo de diâmetro 50mm para 49,6mm, sabendo que o passo do fuso é de 5mm?

ÂNGULOS BÁSICOS DAS FERRAMENTAS DE CORTE
Ferramentas de corte
As ferramentas são construídas de materiais que lhes ofereçam elevadas durezas o que
lhes permitem cortar materiais de durezas inferiores. Há, porém outro aspecto de grande
importância na sua construção que são os ângulos que formam a cunha de corte, os quais
determinam a geometria de corte. Vejamos então o que nos representa a figura abaixo:
α = ângulo de incidência ou folga (Diminui o atrito

entre a peça e a ferramenta)
β = ângulo de cunha (Dá suporte a aresta de corte e
dissipa o calor)
γ = ângulo de saída (Facilita a saída do cavaco)
Ângulo de incidência (α)

O ângulo de incidência depende de dois fatores:
a) Resistência da matéria-prima de que é feita a ferramenta.
b) A resistência do material da peça.
Obs: Para materiais duros, α deve ser pequeno. Para materiais moles, α deve ser maior.
Ângulo de cunha (β)
O ângulo de cunha para corte de materiais duros, deve ser aumentado, assim
conseguimos:
a) Ferramentas mais resistentes ao desgaste.
b) Aumento do tempo de vida útil das ferramentas.
c) Maior dissipação do calor.
Ângulo de saída (γ)
O ângulo de saída foi criado para facilitar a saída do cavaco, mas este depende da :
a) Resistência e dureza do material;
b) Quantidade de calor gerado pelo corte;
c) Área de secção do cavaco.
Isto quer dizer que: ⇒ materiais duros γ menor
⇒ materiais moles γ maior
Cleumar / Clecio / Lucas 214

Ângulo de corte das fresas
α = ângulo de incidência ou folga.

β = ângulo de cunha
γ = ângulo de saída
Material a trabalhar Ângulo De saída Ângulo De folga
Alumínio e ligas macias 23 a 28º 8 a 10º
Alumínio e ligas duras 15º 7 a 8º
Ferro fundido cinzento 10º 6º
Aço 40 a 45 kg/ mm2 18º 7 a 8º
Aço 50 a 60 kg/ mm2 15 a 16º 7º
Aço 65 a 75 kg/ mm2 10º 6º
Aço 80 a 9 kg/ mm2 8º 5º
Bronze duro e latão 7 a 8º

Ângulo de corte das ferramentas de tornear
α = ângulo de incidência ou folga.

β = ângulo de cunha
γ = ângulo de saída
Material a ser Ferramentas de aço rápido Ferramentas de metal duro

usinado (HSS) (HM)
Aço macio 8º 64º 18º 5º 75º 10º
Aço liga 8º 74º 8º 5º 75º 10º
Ferro fundido 8º 82º 0º 5º 85º 0º
Metal não ferroso 6º 82º 2º 5º 75º 10º
Metal leve 10º 40º 40º 10º 60º 20º
Plástico 12º 66º 12º 12º 66º 12º

Ângulos das brocas
A broca é caracterizada pelas dimensões, pelo material com o qual é fabricada e pelos
seguintes ângulos:
Ângulo de hélice (indicado pela letra grega γ, lê-se gama), auxilia no
desprendimento do cavaco e no controle do acabamento e da profundidade
do furo. Deve ser determinado de acordo com o material a ser furado: para
material mais duro, ângulo mais fechado; para material mais macio, ângulo
mais aberto. É formado pelo eixo de simetriada broca e a linha de inclinação
da hélice. Conforme o ângulo γ a broca e classifica em N, H, W.
Classificação quanto
Ângulo da broca Ângulo (σ) Aplicação
ao ângulo de hélice
Materiais prensados, ebonite,
Tipo H 80°
náilon, PVC, mármore, granito.
Para materiais duros,
Ferro fundido duro, latão, bronze,
tenazes e/ou que 118°
celeron, baquelite.
produzem cavaco
curto (descontínuo).
140° Aço de alta liga.
130° Aço alto carbono..

Tipo N
Para materiais de
tenacidade e dureza
normais. 118° Aço macio, ferro fundido, aço-liga
Tipo W
Para materiais macios Alumínio, zinco, cobre, madeira,
130°
e/ou que produzem plástico.
cavaco longo.

Ângulo lateral de folga (representado pela letra grega α, lê-se alfa), tem a função de
reduzir o atrito entre a broca e a peça. Isso facilita a penetração da broca no material. Sua
medida varia entre 6 e 27º, de acordo com o diâmetro da broca. Ele também deve ser
determinado de acordo com o material a ser furado: quanto mais duro é o material, menor é o
ângulo de folga.
Ângulo de ponta (representado pela letra grega σ, lê-se sigma), corresponde ao ângulo
formado pelas arestas cortantes da broca. Também é determinado pela resistência do material
a ser furado.
É muito importante que as arestas cortantes tenham o mesmo comprimento e formem
ângulos iguais em relação ao eixo da broca (A = A').

Modificações para aplicações específicas
Quando uma broca comum não proporciona um rendimento satisfatório em um trabalho
específico e a quantidade de furos não justifica a compra de uma broca especial, podem-se
fazer algumas modificações nas brocas do tipo N e obter os mesmos resultados.
Para a usinagem de chapas finas são freqüentes duas dificuldades: a primeira é que os
furos obtidos não são redondos, às vezes adquirindo a forma triangular; a segunda é que a
parte final do furo na chapa apresenta-se com muitas rebarbas.
A forma de evitar esses problemas é afiar a broca de modo que o ângulo de ponta fique
mais obtuso e reduzir a aresta transversal de corte.
Para a usinagem de ferro fundido, primeiramente afia-se a broca com um ângulo normal
de 118º. Posteriormente, a parte externa da aresta principal de corte, medindo 1/3 do
comprimento total dessa aresta, é afiada com 90º.
Para a usinagem de cobre e suas ligas, como o latão, o ângulo lateral de saída (ângulo de
hélice) da broca deve ser ligeiramente alterado para se obter um ângulo de corte de 5 a 10º,
que ajuda a quebrar o cavaco. Essa alteração deve ser feita nas arestas principais de corte em
aproximadamente 70% de seu comprimento.

Processo de execução de afiação de brocas helicoidais
Após ligar o moto esmeril, segure a broca

em posição e aproxime-a do rebolo.
1º Passo Precaução: Todos os trabalhos
executados com rebolos implicam na
necessidade de proteger os olhos
Empunhe a broca com o gume na posição

2º Passo
horizontal.
Afie um dos gumes. Encoste a broca no

rebolo observando as inclinações
convenientes.
3º Passo A Inclinação para obter o ângulo da
ponta
B Inclinação para obter o ângulo de
folga
Gire a broca com movimento cujo eixo de

rotação seja o seu gume.
4ºPasso
Verifique o ângulo da broca usando
verificador ou transferidor
Afie o próximo gume seguindo a

seqüência anterior.
5º Passo Observação: Verifique os ângulos e o
comprimento das navalhas com
freqüência.

MAQUINAS PARA DOBRAR CHAPAS
Conceito de dobra
Dobramento é a operação que é feita pela aplicação de dobra ao material. Dobra é à
parte do material plano que é flexionada sobre uma base de apoio. Na ilustração ao lado
vemos uma chapa presa a uma morsa de bancada sendo dobrada com o auxílio de um
macete.
O dobramento pode ser feito manualmente ou à máquina. Quando a operação é feita

manualmente, usam-se ferramentas e gabaritos. Na operação feita à máquina, usam-se as
chamadas prensas dobradeiras ou dobradeiras. A escolha de utilização de um ou outro tipo de
operação depende das necessidades de produção.
Dobramento manual
No dobramento manual, o esforço de flexão é exercido manualmente, com o auxílio de
ferramentas e dispositivos como: martelo, morsa, cantoneira e calços protetores, como mostra
a figura a seguir.
Numa operação desse tipo, a escolha da ferramenta de impacto, como o martelo, tem que
ser adequada à espessura do material a ser dobrado. Além disso, para evitar deformações,
devem ser usados calços protetores para a peça a ser dobrada.

Dobradeiras manuais
As dobradeiras manuais ou viradeiras
são máquinas acionadas manualmente e de
grande uso nas indústrias que produzem
gabaritos, perfis, gabinetes de máquinas,
armários etc. Estas máquinas se
movimentam pela aplicação da força de um
ou mais operadores.
Para operar essas máquinas, o
trabalhador precisa ter conhecimentos de
cálculo de dobra, de preparação do material
e de ajuste da dobradeira. Dependendo do
trabalho a ser executado, as dobras são
feitas com o auxílio de dispositivos especiais, existentes ou adaptados a viradeira. Essa
operação é amplamente empregada na confecção de perfilados, abas, corpos de
transformadores etc.
Dobramento à máquina
O dobramento à máquina costuma ser executado numa prensa dobradeira. É uma
máquina que executa operações de dobramento em chapas de diversas dimensões e
espessuras, com medidas predeterminadas. É, geralmente, uma máquina de grandes
dimensões, formada por uma barra de
pressão à qual é acoplado o estampo
com movimento vertical, e uma matriz
localizada na mesa inferior da máquina.
Grande número de prensas dobradeiras
apresenta a mesa inferior fixa e a barra
de pressão móvel. Entretanto, podem-se
encontrar modelos que têm a barra fixa e
a mesa inferior móvel. Muitas dobradeiras
chegam a atingir mais de 6m de
comprimento.

Exemplo de maquinas dobradeiras
O trabalho é feito por meio da seleção de punções e matrizes, de acordo com as medidas
e o formato que se deseja dar à chapa. A dobradeira é empregada na produção de perfilados,
abas, corpos de transformadores etc.
Ferramenta (Punção e matriz)
Seqüência de fabricação de um perfil

A prensa dobradeira pode se movimentar por energia mecânica ou hidráulica. Alguns
modelos mais recentes têm comandos orientados por computador, que permitem fazer uma
série de dobras diferentes na mesma peça, reduzindo o manuseio e o tempo de fabricação. A
figura a seguir mostra diferentes tipos de dobra, feitos a partir da seleção de punções e
matrizes correspondentes.

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Livros e Apostilas
SENAI. ES. Mecânica: Ferramentas e seus Acessórios. Vitória, 2000.
SENAI.RS. Informações tecnológicas – Mecânica. 11.ed. Porto Alegre: Diretoria de Educação e
Tecnologia / Unidade de Negócios em Educação profissional, 2005. 272p. il.
SENAI.PR. Tecnologia mecânica. Curitiba,2002. 263p.
STEMMER, C. E. Ferramentas de Corte I e II. Florianópolis: Editora da UFSC, 1989. 295p.
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. vol. I São Paulo, Edgar Blücher
Ltda., 1970.
SENAI-SP. Elementos de Máquina. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo,1995.
SENAI-SP. Processo de Fabricação: Mecânica Geral 6. Curso de supervisores de primeira linha.
São Paulo, 1989
GONÇALVES JR, Armando Albertazzi. Metrologia-Parte I -2004. UFSC. Florianópolis, 2001
ROSSI, Mario. Máquinas Operatrizes Modernas. vol. 2, Hoepli Editora Científico Médica, 1970.
FREIRE, J. M. Tecnologia Mecânica. vol. IV. Rio de Janeiro, Livros Técnicos Científicos, 1975.
ANSELMO, E. D.; MARCONDES, F. C.; COPPINI, N. L. Tecnologia da Usinagem dos Materiais.
4°ed. São Paulo, ed. Artliber, 2003.
SENAI-SP. Metrologia. Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo, 1996.
COZACIUC, Ivan. Mecânica: ensaios de materiais. São Paulo: Globo, c1996. 208 p.
SENAI-SP. Processo de fabricação. Vol. 2,Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo,
1996.
SENAI-SP. Processo de fabricação. Vol. 3,Coleção Telecurso 2000. São Paulo, Editora Globo,
1996.
ACERDA, Jucimar Moraes. Metrologia na Indústria - Apostila SENAI programa recursos
didáticos. SENAI/MG
SENAI-DN. CBS do Ajustador Mecânico. 3 Ed, 1978.
SANTOS Jr., Manuel dos. Metrologia dimensional: teoria e prática. 2. ed. Porto Alegre: UFRGS,
1995. 190 p.
NIT – Núcleo de Informação Tecnológica – SENAI-DET-DR/Pr – Metrologia, Curitiba, 2001, 74
páginas.
Aços e Ligas Especiais, André Luiz V. da Costa e Silva & Paulo Roberto Mei – Editora Edgard
Blücher, 2ª edição, São Paulo, 2006.
Seleção de Metais Não Ferrosos, Ettore Bresciani Filho, Editora da UNICAMP (Universidade de
Campinas), Campinas, SP, 1992.
Propriedades e Usos de Metais Não-Ferrosos, Mario Rennó Gomes e Ettore Bresciani Filho,
ABM (Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais), São Paulo, SP, 1987.

Documentos da Internet
CIMM. Usinagem - Os Fluidos de Corte. Disponível em
<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/4757-os-fluidos-de-corte> Acesso em: 17 maio 2009.
CIMM. Conformação Mecânica. Disponível em <http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6462-
conformao-mecnica> Acesso em: 02 abril 2008.
CIMM. Usinagem - Processos e Máquinas Ferramenta - Furadeiras. Disponível em <
http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/5312-furadeiras> Acesso em: 10 março 2009.
Normas
ABNT. NBR 6158: Sistema de tolerância e ajustes, Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas
Técnicas - ABNT, 1995.
ABNT. NBR ISO 2768-1: Tolerâncias para dimensões lineares e angulares sem indicação de tolerância
individual, Rio de Janeiro: Associação Brasileira de Normas Técnicas - ABNT, 2001.
Catálogos
GEDORE. Catalogo GBr 2009 2ª Edição
GERDAU. Catalogo de produtos CG 2008
NORTON.
BRASFIXO.
TRAMONTINA PRO
OSG SULAMERICANA. Catalogo de produtos 2010 – 2011
DORMER
NICHOLSON K&F. Catalogo de limas
CATÁLOGO INDAÇO
CATÁLOGO SANDVIK
Guia de Suprimentos Industriais: Ferramentas Gerais. 2 ed. Porto Alegre: Editora Palotti, 2003.

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TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................. 225

Nome Símbolo Valor em Metros

Estados Unidos: - ANSI - Instituto Nacional Americano de normalização

Centésimo de milímetro 1mm 0,01mm

Milésimo de milímetro 1mm 0,001mm (1µm)

Como Transformar Milímetro em Polegada

Exemplo: Transformar 9,525 mm em fração da polegada;

= 0,375” 0,375 x 16 = 6 este valor corresponde ao numerador da fração, e o 16

5" 5 × 25,4 3" 3 × 25,4

Cleumar Antohaki / Rafael Oliveira 16

É utilizada na verificação de superfícies planas, onde não se pode utilizar a

Réguas de faces retificadas ou rasqueteadas

Régua paralela plana

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Os esquadros são classificados quanto à forma e ao tamanho.

Esquadro de base com lâmina lisa, utilizada também para traçar.

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Exemplo: esquadro de 150 x 100 mm

L1 ±1 50 75 100 150 200 250 300 500 750 1000 1500

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Os gabaritos são instrumentos relativamente simples, confeccionados de aço-carbono,

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Trenas de bolso comprimento de 1m, 2m, 5m, 8m e 10m.

No comércio o metro articulado é encontrado nas versões de 1 m e 2 m.

Régua de encosto interno: Destinada a medições que apresentem faces internas de

Leitura no sistema métrico

Paquímetro cursor Prismático

Paquímetro com Relógio

Paquímetros para Serviços

Se o valor do menor traço da escala é 1mm e o nônio está composto de 10 traços a

Exemplo 1 (nônio com 10 divisões):

Número de traços do nônio = 10

Exemplo 3 (nônio com 50 divisões): 1mm = 0,02mm

Leitura de medidas nos paquímetros.

Exemplo de Leitura (Nônio com 20 divisões)

Escala Principal: 26,00mm

Para se deslocar com facilidade sobre a régua, o cursor

Nas medidas internas, as orelhas precisam ser colocadas o mais profundamente

No caso de medidas de profundidade, apóia-se o paquímetro corretamente sobre a

Nas medidas de ressaltos, coloca-se a parte do paquímetro apropriada para ressaltos

a) Leitura: .................................. b) Leitura: ..................................

c) Leitura: .................................. d) Leitura: ..................................

e) Leitura: .................................. f) Leitura: ..................................

g) Leitura: .................................. h) Leitura: ..................................

k) Leitura: .................................. l) Leitura: ..................................

m) Leitura: .................................. n) Leitura: ..................................

o) Leitura: .................................. p) Leitura: ..................................

s) Leitura: .................................. t) Leitura: ..................................

u) Leitura: .................................. v) Leitura: ..................................

Exemplos de aplicação do goniômetro:

a) Leitura = ...................................... b)Leitura = ......................................

c) Leitura = ...................................... d)Leitura = ......................................

e) Leitura = ...................................... f) Leitura = ......................................

g) Leitura = ...................................... h)Leitura = ......................................

i) Leitura = ...................................... j) Leitura = ......................................

Conceitos na aplicação de medidas com tolerância

Medida nominal: é a medida representada no desenho.

Medida com tolerância: é a medida com afastamento para mais ou para