CONTROLE DE ESTOQUE DE INSUMOS METÁLICOS EM USINA

SIDERÚRGICA SEMI-INTEGRADA

Wilderson Passos Martins1

Marcelino Vieira Lopes2

Resumo

Na incessante busca de redução de custos, empresas cada vez mais buscam novas
formas de chegar a tal fim. Uma das maneiras de atingir este objetivo é trabalhar com
estoques mais baixos. Usinas siderúrgicas semi-integradas usam quase que, exclusivamente,
sucata metálica e gusa como matéria prima. No entanto, controlar o estoque desses insumos
vem se tornando um desafio para as organizações. Um estoque bem controlado pode se tornar
uma vantagem competitiva, ao passo que o contrário pode se tornar um grande problema. Este
trabalho visa mostrar os métodos existentes que podem ser aplicados para o controle de
estoques de insumos metálicos. Como metodologia, foi realizada uma revisão bibliográfica
envolvendo artigos e livros sobre Administração de Materiais e Planejamento e Controle da
Produção entre os anos de 1997 e 2015, livros publicados pela Associação Brasileira de
Metalurgia e normas técnicas. Também foi feito um acompanhamento da metodologia de
inventário utilizada em uma siderúrgica local realizando medições intermediárias bem como a
aplicação dos indicadores de controle de estoque abordado neste artigo. A metodologia
experimentada mostrou ser eficaz, o material metálico sofreu maior movimentação de estoque
teve percentual de 0,51%, sendo o máximo aceitável pela usina ser de 5%. Identificou-se que
a acurácia do controle de estoque se mostrou satisfatória para 2 dos 3 metálicos
acompanhados obtendo resultados acima de 95%. E os demais indicadores se mostraram
coerentes com a realidade. Como conclusão, foi atestado que o básico de um controle de
estoque começa pelo planejamento da produção (elaboração do MPS), pois a partir dele é
possível decidir o quanto o setor de compra precisa comprar de cada material (elaboração do
MRP). Uma equipe bem treinada se mostra bastante necessário para o correto
recepcionamento dos materiais. Os usos dos indicadores de estoque são, deveras, importantes,
pois permite que o gestor possa gerenciar os estoques quanto ao consumo dos materiais. O
inventário é uma das principais ferramentas de controle, pois a partir dele um gestor consegue
verificar se seu controle está tendo desvios, de modo que possa corrigi-los. Como sugestão
para prosseguir neste assunto, foi proposto um estudo do uso da tecnologia presente para
medição de pilhas com mais precisão, visto a medição com trenas, embora eficaz, o erro
humano pode ser mais um somatório caso haja desvios.

Palavras-chave: Insumos Metálicos, Controle de Estoque, Planejamento da Produção.

1
MARTINS, Wilderson Passos. Graduando no Curso Engenharia de Produção da Universidade
Salgado de Oliveira. Juiz de Fora, MG, 2016.
2
LOPES, Marcelino Vieira. Mestre em Engenharia de Materiais. Docente do Curso Engenharia de
Produção da Universidade Salgado de Oliveira. Juiz de Fora, MG, 2016.
 2

1 Introdução

Ao longo do desenvolvimento da humanidade o aço passou a ter grande diversidade

de uso. Desde o uso na base estrutural de prédios e casas até em eletrodomésticos, o uso de
aço é utilizado em longa escala, fazendo com que o setor siderúrgico tenha uma expressiva
importância no cenário econômico brasileiro. Além de desempenhar um importante papel no
setor econômico, a siderurgia também desempenha um papel importante ao meio ambiente
pela reciclagem de sucata e o retorno em seu processo. A essas usinas são denominadas por
Carvalho, Mesquita & Araújo (2015, p. 183) de usina siderúrgica semi-integradas.
Esses tipos de usinas são constituídos das etapas de refino e conformação do aço.
Caracterizada pelo uso dos fornos elétrico a arco, conversor a oxigênio ou fornos Siemens-
Martin, sendo os dois primeiros mais usado visto o terceiro já se encontrar praticamente em
desuso.
Conforme Mourão (2007, p. 168) os fornos elétricos a arco são unidades de fusão da
carga metálicas pelo uso de energia elétrica através de eletrodos de grafite, no qual forma um
arco elétrico entre a sucata e o eletrodo. Pelo uso de sucata em seu processo, há a necessidade
da estocagem das mesmas em pátios, para a confecção da carga metálica que posteriormente
se tornará em aço.
A carga metálica pode ser formada por: sucata de aço, ferro-gusa, ferro-gusa líquido,
sucata de ferro fundido, entre outros. A quantidade utilizada de cada um depende de diversos
fatores, como: disponibilidades do produto na usina e no mercado, o preço da matéria-prima,
o tipo do aço produzido, a composição química do material usado, as características físicas da
matéria-prima, grau de contaminação, etc. (RIZZO, 2005, p. 7).
Conforme Rizzo (2005, p. 7), o emprego de ferro-gusa líquido no processo de refino
do aço em aciaria vai depender se a usina tem um alto forno em suas unidas ou empresas
fornecedoras de gusa próximos às unidades. A sua utilização dependerá da disponibilidade
que a usina possui, pois, seu uso é vantajoso para o processo devido oferecer grande
contribuição de energia térmica. O autor continua a informar que o ferro-gusa usado no
processo de aciaria (sólido e líquido) possui como componente químicos elementos químicos
que combinados com o oxigênio fornecem energia necessária para o processo de fabricação
do aço (RIZZO, 2005, p. 8).
Conforme norma da ABNT NBR 8746 de 1985, a combinação de diversos critérios
faz com que as sucatas de aço tenham vários tipos de classificação. Sendo estes:
• Origem;
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• Composição química;
• Tipo de industrialização sofrida;
• Característica física;
• Percentual de impureza.
Uma vez classificado o tipo em que se enquadra, as sucatas de ferro sãos separadas e
inspecionadas. A carga metálica é usada de acordo com sua disponibilidade, características
operacionais e metalúrgicas, aspectos de segurança e custo (RIZZO, 2005, p. 29).
Em busca de vantagens competitivas, as empresas vêm buscando a diminuição do
custo. Para tal fim, buscam cada vez mais trabalhar com estoques mínimos e para isso
precisam cada vez mais terem em seu poder controles precisos de seus estoques. Um fluxo de
material empregado corretamente, no momento certo e na quantidade certa permite que todo
processo tenha um bom desempenho (ARNOLD, 2012, p. 2).
Segundo Dias (2005, p. 16), “O estoque é necessário para que processo de
produção/vendas da empresa opere com um número mínimo de preocupações e desníveis”.
Para tal fim se faz necessário um controle preciso do estoque que represente a realidade. Para
muitas empresas é um desafio conseguir tal feito. Segundo Arnold (2012, p. 259) estoques
imprecisos resultam em perdas de vendas, material insuficiente que afeta a programação de
produção, excesso de estoque, etc.
Como apontado anteriormente, em um processo siderúrgico são utilizados como carga
metálica diversos matérias que são separados por diversos critérios para formar um mix a ser
usado. Por tal motivo, faz-se necessário de estoque destes materiais para que os mesmos
estejam disponíveis no momento que se é solicitado.
O presente trabalho visa mostrar ferramentas de controle de estoque que são utilizados
em insumos metálicos, que permitam ajudar a ter mais precisão do estoque, ajuda na tomada
de decisão do gestor do estoque e que possa evitar que o mesmo vire um problema e
consequentemente um prejuízo para as empresas.

2 Referencial Teórico

Desde a descoberta da máquina à vapor pelo homem, em 1764, o processo produtivo

deixou de ser, até então, artesanal para o início das primeiras fábricas. Tal revolução trouxe
com ela, além da padronização dos produtos, a necessidade de técnicas de planejamento e
controle da produção. Porém, somente após os trabalhos de Frederick W. Taylor e Henry
 4

Ford, no fim do século XIX e início do XX, essa necessidade passou a ser cada vez mais
necessária (MARTINS & LAUGENI, 2005, p. 2).
Com o avanço do processo produtivo e das tecnologias existentes, houve o avanço dos
sistemas de administração da produção. Tais sistemas constituem um apoio na tomada de
decisão numa organização. Com ela podemos responder a perguntas, como: o que, quando,
quanto e com o que produzir e comprar (CORRÊA; GIANESI & CAON, 2010, p.1).
Segundo Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p. 4). Dentre as importâncias estratégicas de
um sistema de administração da produção, é responsabilidade da mesma, a gestão do estoque
e a qual não deve ser encarada como atividade sem importância. Os autores continuam
explanando que os estoques devem ser “aos níveis mínimos necessários” a fim de atender a
demanda da organização.
Um sistema produtivo, como no caso de usinas siderúrgicas, tem por objetivo a
transformação de matéria prima (sucata, minério, carvão ou coque, etc, no caso) em algo de
valor e mais útil para a sociedade que a matéria originalmente. Então, para se tirar o maior
proveito desses insumos, o sistema produtivo deve ser eficiente, que por sua vez deve
produzir com baixos custos e isso significa controle tanto de pessoal, capital e material
(ARNOLD, 2012, p.2).
Ainda, o mesmo autor, salienta que o melhor modo de chegar a esse resultado é pelo
controle do fluxo de materiais, visto que o uso no momento certo e na quantidade adequada,
faz com que o processo produtivo tenha um bom desempenho (ARNAOLD, 2012, p. 2).
Conforme Garcia et al (2006, p. 9), níveis baixos de estoques podem acarretar no não
cumprimento de seus compromissos com seus clientes, já o contrário gera perda de
oportunidade (custo de oportunidade) entre outros custos. O autor complementa que o ideal é
achar o ponto ótimo, porém não é algo simples de se fazer.
Segundo Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p. 32-35), as principais causas das
organizações precisarem recorrer ao estoque e manutenção dos materiais são: falta de
organização entre as fases de um processo produtivo, incerteza quanto a entrega dos insumos
pelos fornecedores ou variação inesperada da demanda, especulação de mercado ou quando
aproveitam oportunidades e disponibilidade no canal de distribuição.
Para insumos metálicos não é diferente. Conforme Rizzo (2005, p. 7) a composição da
carga metálica, varia de acordo com diversos fatores, desde de características da sucata em si
(teor de impureza e composição química), como de fatores operacionais (tipo de processo e de
aço produzido) e mercadológicas (disponibilidade e preço). Além desses fatores as sucatas
apresentam ainda outras classificações de acordo com suas características físicas, químicas,
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de procedência, dimensões, entre outras, sendo separadas de acordo com essas classificações
e que juntas comporão o mix da carga metálica (RIZZO, 2005, p.12).
A maioria das literaturas encontradas focam seus estudos em estoques de produtos
acabados ou de materiais de almoxarifados em que sua contagem é por unidade de itens não
priorizando o controle de estoque de produtos granulados, principalmente, voltado para o
setor de insumos metálicos. Então o presente referencial teórico será feito com base nessas
literaturas e adaptado aos insumos metálicos.

2.1. Planejamento da Produção

A inserção de um sistema de controle de estoques já é hoje considerada uma

estratégia. Até poucos anos, muitos empresários colocavam funções de logística em segundo
plano, hoje já veem como uma vantagem competitiva a ser considerada (GARCIA et al.,
2006, p. 10).
Um dos primeiros passos a ajudar os gestores a tomar decisão sobre o quanto e quando
pedir é tendo um planejamento e controle da produção (PCP). Conforme Tubino (1997, p. 23)
é função do PCP a definição das metas, estratégias, planos e o uso dos recursos ali presentes.
Esse plano ou planejamento é definido a longo prazo (plano estratégico de negócio),
médio prazo (Plano de produção) e a curto prazo (programa mestre da produção - MPS). Após
isso é elaborado o MRP (Material Requirements Plan) e o ACP (Atividades de Compra e
Produção), sendo este último não sendo objeto de estudo deste trabalho (ARNOLD, 2012, p.
18-23). O plano estratégico de negócio também é chamado de Planejamento de vendas e
Operações (Sales and Operations Planning – S&OP) por Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p.
157).
Derivado do termo inglês Master Production Scheduling (MPS), o MPS é uma
ferramenta de interface vendas-produção. Tem por função programar em curto prazo o que foi
colocado no plano de produção, ou plano agregado, em termos de produtos acabados,
estipulando prazos e quantidades a serem produzidos, afim de atender os clientes. É a partir
dele que o MPR será feito, sendo este um programa de compra dos materiais necessários para
elaboração do produto acabado (ARNOLD, 2012, p. 48). Segundo Corrêa, Gianesi & Caon
(2010, p.198), a função do MPS é o separar o plano agregado de produção em um programa
mais detalhado para cada item de produto acabado individualmente.
No MPS é feito uma análise de capacidade e demanda de modo a ter um programa
coerente e realístico a ser atendido, tendo assim, os clientes atendidos satisfatoriamente. Deve
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fazer, também, uma análise do estoque de modo se for necessário realizar reposição do
estoque de segurança (ARNOLD, 2012, p. 52). Segundo Corrêa, Gianesi & Caon (2010,
p.202), o MPS também leva em consideração solicitações pendentes, disponibilidade de
insumo, políticas internas, etc.
Para Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p.198) o resultado da má elaboração do MPS é o
“mau uso dos recursos da organização” e o não atendimento das demandas dos clientes o que
afetará a competitividade da empresa. Por outro lado, a boa elaboração de um MPS acarreta
em um bom controle dos estoques de produtos acabados, ajuda na tomada de decisões e ajuda
na correta elaboração do MPR.
Conforme Dias (2005, p. 129), MRP (Material Requirements Plan) é um plano das
quantidades necessárias de cada material e/ou componente para elaboração do produto final
solicitado no MPS. Além disso, define o prazo em que esses insumos devem estar disponíveis
(ter sido entregue pelo fornecedor) para cumprimento do programa de produção. Segundo
Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p. 78), uma vez que determinado a quantidade de material
necessária, é possível calcular o tempo em que tais materiais devem estar disponíveis para o
cumprimento do programa mestre (MPS).
Exemplificando numa indústria siderúrgica, o MRP panejaria as quantidades de
sucata, de acordo com sua classificação, necessária para produção de “x” toneladas do aço
“A” e definiria as datas em que a sucata deveria se encontrar nos pátios de estocagem para
cumprirem a demanda dos fornos elétricos de acordo com o plano de produção fornecido pelo
MPS.
Segundo Dias (2005, p. 129), o objetivo do MRP é garantir que os insumos estejam
disponíveis a tempo de cumprir a demanda solicitada pelo MPS; manter os estoques baixos e
planejar a atividade de produção, de suprimento e a entrega desses insumos. Já Arnold (2012,
p. 77), ressalta que os objetivos do MRP são dois: determinar os insumos necessários para
cumprimento do MPS determinando o período em que eles devem estar disponíveis e ser
capaz de se adequar as mudanças que por acaso ocorram por motivos de atrasos em entregas,
ou problemas operacionais.
Conforme Dias (2005, p. 130), o MRP é alimentado por três componentes: Programa-
mestre da produção, registro de inventário e lista de materiais.
Programa-mestre da produção (MPS): de acordo com as ordens do cliente e da
previsão de demanda, conforme abordado anteriormente neste artigo, o MPS orienta o MRP
com as informações do produto final (DIAS, 2005, p. 130). Arnold (2012, p. 79)
 7

complementa que além das informações é definido o prazo máximo de entrega pela produção
de cada produto final.
Registro de estoques: também chamado de registros de inventários por Dias (2005,
p.130), a situação dos estoques (quantidades disponíveis no momento) bem como o estoque
de segurança deve ser levada em conta no MRP para comprar somente o necessário. Segundo
Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p. 102), não ter uma acurácia de estoque pode acarretar
grandes transtornos como aumentar desnecessariamente o estoque por compra demasiada ou o
não cumprimento do planejamento da produção. Ambos geram outras consequências para
organização.
Lista de materiais: corresponde ao total de componentes ou materiais necessários para
produção de uma unidade do produto acabado. Se o componente necessitar de outros
componentes para sua fabricação, também deve estar descrito na lista de materiais, compondo
assim a árvore de produto (ARNOLD, 2012, p. 80-85).
A Figura 1 mostra a estrutura do sistema MRP relatado nos parágrafos anteriores.

Figura 1: Estrutura do Sistema MRP.

Fonte: Dias (2005, p. 130).
2.2. Gestão Física do Estoque

Segundo Martins & Alt (2003, p. 155), uma gestão de estoque são diversas medidas
que visam verificar se o mesmo está sendo corretamente utilizado, se foi manuseado
adequadamente e se foi bem controlado. Se faz necessário este controle visto os estoques
representarem uma grande parte do ativo de uma empresa.
Em um depósito ou pátio de estocagem são realizados diversos processamentos ou
atividades. Segundo Dias (2005, p. 299), para que um estoque funcione adequadamente há a
necessidade de existir documentações que gerenciem as informações presentes de modo a
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poder fazer uma correta análise. Como sugestão, o autor sugere que seja feita a análise das
fontes dessas informações.
Dias (2005, p. 299) prossegue dizendo que cabe ao setor de recebimento a conferência
do material recebido. Arnold (2012, p. 333) acrescenta que é função deste setor a inspeção,
conferência de danos ou irregularidades e se a quantidade recebida está de acordo com o
pedido. Em resumo, um relatório de recebimento deve conter as informações correlacionadas
ao recepcionamento: fornecedor, quantidade recepcionada, pedido e qualquer outra
informação importante (DIAS, 2005, p. 299).
O inventário físico trata do apuramento das diferenças encontradas entre a contagem
física dos materiais e o controle contábil do estoque existente. Essas diferenças devem ser
acertadas, ou ajustadas, de acordo com as normas contábeis e tributárias vigentes (MARTINS
& ALT, 2003, p. 156).
Para Martins & Alt (2003, p. 156) quando se realiza muitos ajustes significa que está
havendo desperdício de dinheiro, visto que este custo pode ser suprimido ou minimizado se o
estoque for bem gerenciado.
A acurácia do estoque é um indicador que consiste na medição do quanto, em
percentagem, os controles de estoques estão corretos. É dada pela razão do número ou valor
de itens corretos pelo total ou valor de itens avaliados, conforme na Figura 2 (MARTINS &
ALT, 2003, p. 158). Segundo Corrêa, Gianesi & Caon (2010, p. 103), uma acurácia acima de
95% é uma referência de posição de estoque, porém valores abaixo não significa que os
controles estão “desqualificados”. Conforme os mesmos autores, quanto menor for a acurácia
mais incerteza a operação do sistema, o ideal seria a acurácia como 100%, onde se trabalha
com sem incertezas.

Figura 2: Razão para cálculo da acurácia de estoque.

Fonte: Martins & Alt (2003, p. 158).
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Um segundo indicador é o giro de estoque que mede a quantidade de vezes em que o

estoque foi renovado. É dada pela razão entre o valor consumido no período pelo valor do
estoque médio do período, conforme Figura 3 (MARTINS & ALT, 2003, p. 159).

Figura 3: Razão para cálculo do giro de estoque.

Fonte: Martins & Alt (2003, p. 159).

Um terceiro indicador é a cobertura de estoque, o qual indica em quanto tempo o

estoque cobrirá a demanda média. É dada pela razão entre o número de unidades de tempo em
estudo pelo giro de estoque, conforme Figura 4 (MARTINS & ALT, 2003, p. 160).

Figura 4: Razão para cálculo da cobertura de estoques.

Fonte: Martins & Alt (2003, p. 160).

3 Materiais e Métodos

Foi realizada uma revisão bibliográfica envolvendo artigos e livros sobre

Administração de Materiais e Planejamento e Controle da Produção entre os anos de 1997 e
2015, livros publicados pela Associação Brasileira de Metalurgia e normas técnicas. Foi
realizado, também, um experimento de inventário no pátio de metálicos em uma Usina
siderúrgica local em três tipos de metálicos distintos. Tal experimento será descrito a seguir.
O pátio de metálicos referido apresenta em torno de 18 mil m² de área de estocagem,
onde é subdividida em baias menores totalizando aproximadamente 13 baias.
Para descarga dos veículos, foram usadas escavadeiras hidráulicas Liebherr modelo
924 com garra ou imã.
As baias foram identificadas de maneira alfanumérica. Visto cada baia não ser
exclusivamente para um único tipo de material, o sistema adotado foi o baia-pilha, ou seja, a
localização do material é ligada a identificação da baia e ao número da pilha. Exemplo: o
pátio apresenta uma baia chamada de A1 com três pilhas de outros materiais e necessita
formar uma quarta pilha, então este material será localizado na A1.4 (baia A1, pilha 4).
 10

Para não haver descontrole da quantidade de material em cada pilha na baia, foi usado
um sistema de status de baias:
• Baia em status de Formação (F): nesta baia apenas pode haver entrada de material,
as saídas devem ser realizadas de uma segunda baia em status de Entrada
Bloqueada ou deve mudar o status para desbloqueada.
• Baia em status Entrada Bloqueada (EB): nesta baia pode haver apenas saídas, então
obrigatoriamente deve haver uma segunda baia de mesmo material em status em
Formação para o recepcionamento de qualquer entrada que possa haver deste
material
• Baia em status Desbloqueado (D): nesta baia pode tanto haver entrada como saída
de material. Neste caso só deve existir uma única baia, sendo que seu status
seguinte deverá ser o de Entrada Bloqueada.
• Baia em status Interrompida (I): o material em questão nesta baia precisou ser
segregado por qualquer motivo estratégico ou operacional de modo a não poder ser
feita entradas nem saídas. Este material fica neste status até ser novamente
permitido novas movimentações, mudando de status quando assim ocorrer.
Cada movimentação do dia fora lançada em planilhas de controle para apuração no
final do prazo com o resultado físico.
O presente experimento foi realizado durante 30 dias de movimentação das baias em
três insumos metálicos distintos: Cavaco de Ferro Fundido (CAFO), Estamparia Preta Solta
(ESPS) e Gusa Sólido (GUSS).
Após este período foi realizado medição das baias com auxílio de trenas, que pelo
cálculo do volume multiplicado pela densidade de cata tipo metálicos, obtivemos o peso de
cada pilha. Se faz dessa maneira visto ser impraticável a pesagem total de todo o material
existente no pátio de metálicos.
Foi realizada uma comparação com o controle contábil. A diferença encontrada é o
ajuste necessário a ser realizado.

4 Discussão e Resultados

A metodologia usada pela empresa em questão era verificar a diferença, ou seja, o

ajuste que deveria fazer, somente quando ocorresse o zeramento de pilha. Embora funcional
tal metodologia é um risco visto que pode ocorrer surpresas desagradáveis ao final (grandes
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diferenças do estoque, consequentemente ajustes altos), pois não permite que o gestor do
estoque tome medidas prévia para evitar que as diferenças aumentem, caso isso ocorra.
A metodologia experimentada no item 3 deste artigo, propôs realizar medições
intermediárias para averiguação da quantidade de material que a pilha contém naquele
momento antes do seu total zeramento. A comparação com o controle contábil, verificando o
ajuste a ser feito, permite que o gestor tenha uma posição se está havendo alguma
irregularidade e o permita levantar as causas, de modo a atuar no problema antes que a pilha
zere.
A Tabela 1 mostra o total de movimentação contábil (entradas e saídas) que ocorreram
nas baias acompanhadas. A coluna “Estoque Final (t)” contabilizou o quanto cada baia
deveria ter no final do período abordado.

Tabela 1: Movimentação contábil das baias em estudo.

Fonte: O autor (2016).
Matéria Entrada Estoque
Baias Saída (t)
Prima (t) Final (t)
Baia
ESPS 1.113,84 1.113,50 0,34
A1.2
Baia
CAFO 299,97 232,65 67,32
B3.4
Baia
GUSS 4.126,49 4.113,30 13,19
C4.2

A Tabela 2 mostra o resultado das medições das pilhas em estudo. O volume

multiplicado pela densidade do material obtém o peso que cada pilha apresenta. Comparando
o peso final físico com o peso final contábil, têm-se o quando se deve ajustar o estoque
contábil (coluna Ajuste).
Nota-se que o material CAFO foi o que apresentou maior ajuste (-2,74 t), porém
apresenta um percentual de movimentação e estoque de - 0,51%, valor este obtido pela
divisão do ajuste pelo total de movimentação (entrada + saída). A usina em que foi realizado
o experimento tem por tolerância de no máximo + 5% de movimentação de estoque.

Tabela 2: Medição física das baias em estudo com trenas, comparação (ajuste) com os dados contábeis
apresentados na Tabela 1 e percentual de movimentação de estoque. Fonte: O autor (2016).
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Matér Base Base %

Comprimen Altur Densidad Peso Ajust
ia Maior Menor movimentaç
to (m) a (m) e (t/m³) (t) e (t)
Prima (m) (m) ão
ESPS 1,20 0,90 0,60 0,37 0,8 0,27 -0,07 0,00%
CAFO 5,75 3,23 2,50 2,80 1,4 64,58 -2,74 -0,51%
GUSS 2,63 1,63 0,50 1,30 3,5 12,74 -0,45 -0,01%

O Gráfico 1 mostra uma comparação do experimento com outro ajuste realizado em

outra baia de mesmo material (CAFO). Embora o valor do experimento tenha sido maior, vale
relatar que os períodos de movimentação de material foram diferentes. O ajuste realizado no
mês de julho foi de uma baia que ficou com movimentação superior a 5 meses, ao passo o a
metodologia experimentada tenha sido de 30 dias. O total de movimentação do estoque foi
maior que o experimentado e a diferença, por não se tratar de um valor proporcional, fez com
que, em termos de percentual de movimentação, o ajuste realizado em julho tenha sido menor.

Gráfico 1: Comparativo entre percentual de movimentação de

ajuste realizado em julho e setembro de 2016.
Fonte: O autor (2016).

Como parte do controle de estoque, foi levantado os indicadores que permitem

auxiliar na tomada de decisão.
Conforme a Tabela 3, foram levantados a acurácia, o giro de estoque e a cobertura,
todos já definido no tópico 2 deste relatório.

Tabela 3: Aplicação dos indicadores de controle de estoque.

Fonte: O autor (2016).
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Matéria Consumo Estoque Acurácia Cobertura

Giro
Prima (t) médio (t) (%) (dias)
ESPS 10.496,26 2.527,69 78,35% 4,15 7,22
CAFO 1.273,19 273,32 95,93% 4,66 6,44
GUSS 30.746,56 76.498,91 96,62% 0,40 74,64

A acurácia dos controles para os materiais CAFO e GUSS se mostrou satisfatório,

pois ambos tiveram resultados acima de 95%. O material ESPS foi o que se apresentou em
menor acurácia. As possíveis causas deste descontrole podem ser: descarga indevida em outra
baia/pilha, consumo indevido da baia, movimentação entre pilhas indevida, etc.
O giro de estoque apontou que os materiais ESPS e CAFO foram os que mais tiveram
renovação do estoque. Isso se dá devido ao grande consumo destes materiais em praticamente
toda campanha realizada no FEA. O material GUSS já se mostrou o de menor renovação, isso
se dá devido a termos de preço de mercado o consumo deste material ser mais criterioso,
optando por consumir outros. Tais resultados se mostraram a realidade.
A cobertura do estoque mostrou ser maior para o GUSS devido ao mesmo motivo
anteriormente mencionado ao se falar do giro de estoque. Devido ser mais criteriosa o
consumo deste material, ele fica mais tempo no estoque, aumentando assim o tempo de
cobertura

5 Conclusão

Baseando pela literatura analisada, conclui-se que primeiramente para termos um bom
controle de estoque, tem-se de ter um bom planejamento de produção.
A elaboração de um MPS adequado permite que se desenvolva um bom MRP.
Prevendo o quanto e quando vai produzir, permite que tenha um planejamento do quanto se
necessita manter em estoque. Estoques sempre existirão, mas permite que possa trabalhar com
estoques mínimos.
Um estoque de matéria prima, como no caso de sucata, está em constante movimento,
a todo instante temos entradas e saídas. Diferentemente de matéria primas não granuladas,
sucata não é algo que se possa mudar com facilidade de lugar, ou fazer contagens unitárias. A
única maneira de medi-las é pesando todo material, o que demanda muito tempo, ou por
medições de volume utilizando trenas, drones ou outro sistema que possa medir as pilhas.
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Ferramentas como os indicadores apresentados e um controle de inventário permite

que seja identificado problemas antes que possam tornar-se um problema ainda maior para a
organização.
Conclui-se, também, que para se ter um bom controle precisa de ter uma equipe bem
treinada. Quanto menor os erros no recebimento, inspeção, no registro e execução das
transações, permitirá ter valores cada vez mais preciso.
Com base na metodologia utilizada, conclui-se que realizar medições intermediárias
antes do zeramento da pilha permite que o gestor possa tomar medidas preventivas evitando
que surpresas aconteçam no apuramento das diferenças ao final da pilha. Os resultados
mostram que o método é adequado.
Assuntos de métodos de controle de estoque eficientes, estão longe de acabar. Os
menores avanços no assunto podem trazer grandes benefícios. Como melhoria, sugere-se
fazer um estudo de métodos de medição de pilhas mais precisos, muitas empresas adotam a
forma de medição como realizado no item 3 deste artigo. Porém a interferência humana pode
afetar os resultados em caso de erros na medição. Um estudo de como usar a tecnologia
disponível na medição das pilhas com a menor interferência humana possível pode resultar
num avanço indiscutível na precisão da mensuração do estoque, tornando-o cada vez o
estoque mais preciso.

6 Referências Bibliográficas

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