Índice

Introdução 5

Extrusão 6

Características físicas do alumínio 8

Ligas 9

Nomenclatura de têmperas 10

Tratamento térmico 11

Propriedades mecânicas 12

Acabamento de superfície 14

Outros processos 15

Soldagem 16

Soldagem por fricção – Friction welding 17

Hydroforming - hidroconformação 19

Stretch Forming 20

Tabelas 22
Introdução

O alumínio é um metal indicado para inúmeras aplicações,

devido às suas características e propriedades únicas. Material

leve e resistente, apresenta uma boa razão entre resistência e

peso, grande capacidade de absorver impactos e alta resistência

à corrosão. É um excelente condutor térmico, ideal para

dissipadores de calor, e elétrico. É, ainda, um material não-tóxico

- ideal para a preparação de alimentos e uso em embalagens-,

não magnético e com alta refletividade, agindo como um escudo

contra radiação, luz, ondas de rádio e infravermelho. É utilizado

com grande eficiência em ambientes inflamáveis, por não soltar

faíscas nem ser combustível, e em baixas temperaturas pela

resistência à transição frágil-dúctil.

 Extrusão

O processo de extrusão é bastante versátil, possibilitando o desenvolvimento de novos produtos,

desde perfis simples até os de extrema complexidade. Quando o metal a ser extrudado é o alumínio, os
resultados são excelentes quanto à precisão do produto, seu acabamento, sua durabilidade e resistência,
proporcionando ao cliente produtos atraentes e de extrema qualidade.
A extrusão é um processo de conformação plástica compressiva, em que o tarugo aquecido é pressionado
contra uma matriz por um pistão, de maneira que ocorra uma redução de sua secção transversal,
produzindo-se produtos semi-acabados longos e retilíneos tais como barras, perfis e tubos.

DISCO DE PRESSÃO

ÊMBOLO
TARUGO
CABEÇA DO
ÊMBOLO

MATRIZ

ENCOSTO PRODUTO
ENCOSTO DA PRENSA EXTRUDADO
PRÓPRIO

O produto extrudado em alumínio além de ser atraente e de extrema qualidade ainda oferece vanta-
gens como fácil montagem, podem ser unidos através de vários processos como soldagem, brazagem,
por rebitamento, parafusamento entre outros e esta união poder ser feita tanto entre ligas de alumínio
como em materiais dissimilares.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - EXTRUSÃO

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O perfil é classificado de acordo com a comlexidade geométrica, podendo ser:
Sólido, Tubular e Semitubular

PERFIL PERFIL PERFIL

SÓLIDO TUBULAR SEMITUBULAR

A seção transversal não A seção transversal A seção transversal tem

apresenta nenhum vazio apresenta pelo menos pelo menos um vazio
totalmente envolvido 1 vazio totalmente não totalmente envolvido
por metal. enovlvido por metal. por metal.

Devido a esta complexidade geométrica e dependendo da liga escolhida a proditividade e a eficiência serão
alteradas, afetando o custo final do produto.

DCC (Diâmetro do Círculo Circunscrito)

Entende-se por DCC o menor círculo que contenha totalmente a seção transversal do perfil. Este valor é
importante na medida em que toda prensa em função da sua capacidade possui um DCC máximo possível
de ser extrudado.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - EXTRUSÃO

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 Características físicas do alumínio

Uma das principais características do alumínio é a baixa densidade, que faz dele, em média, três vezes
mais leve do que o aço e o cobre. Essa qualidade, aliada a sua excelente resistência à corrosão, boa male-
abilidade e grande condutibilidade térmica e elétrica, faz do alumínio um material indicado para as mais
diversas aplicações. Além disso, por não sofrer transição frágil-dúctil em baixas temperaturas, comum
entre os aços, vem sendo cada vez mais indicado para trabalhos em ambientes frios.

Alumínio Aço Cobre

Propriedades Físicas
(1060) (1020) (puro)
Peso específico
2.71 7.86 8.96
(kg/m3) x 103

Temperatura
660 1500 1083
de fusão (ºC)

Condutibilidade elétrica
62 14.5 100
(% IACS a 20ºC)

Condutibilidade térmica
234 52 394
a 25ºC (W/m.K)

Coeficiente de dilatação
23.6 x 10-6 11.7 x 10-6 16.5 x 10-6
térmica linear (20 a 100ºC)

Módulo de elasticidade
69 206 110
(MPa)

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DO ALUMÍNIO

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Ligas

Ligas são compostos formados por dois ou mais elementos metálicos. No caso do alumínio, as ligas
têm como componente principal o próprio material, acrescido, em pequenas quantidades, de outros
elementos metálicos. Estes componentes, denominados elementos de liga, têm como função melhorar
as propriedades mecânicas, químicas e óticas do material.
Os diferentes tipos de liga são caracterizados por séries, conforme mostrado abaixo:

Série 1XXX – Alumínio puro

Série 2XXX – Alumínio cobre
Série 3XXX – Alumínio Manganês
Série 4XXX – Alumínio Silício
Série 5XXX – Alumínio Magnésio
Série 6XXX – Alumínio Magnésio Silício
Série 7XXX – Alumínio Zinco

As séries 2XXX, 4XXX, 6XXX e 7XXX são tratáveis termicamente, ou seja, podem ter suas propriedades mecânicas
alteradas via tratamentos térmicos. Já as demais ligas, 1XXX, 3XXX e 5XXX, são consideradas não tratáveis termi-
camente, tendo suas propriedades mecânicas aumentadas através de deformação plástica (encruamento).

As ligas Alcoa disponíveis para a produção de extrudados são as seguintes:

1050, 1350, 2011, 2014, 2024, 3003, 3004, 3103, 6005, 6005A, 6020, 6060, 6061, 6063, 6082, 6101, 6261,
6262, 6351, 6463, 7004, 7012 e 7075.

Designação de equivalência entre normas e ligas comerciais.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - LIGAS

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 Nomenclatura de têmperas

Têmpera é o estado em que o material se encontra após sofrer deformação a frio ou a quente, tratamento
térmico ou ambos os processos. Estes procedimentos dão ao produto final estruturas e propriedades
próprias, sendo classificados segundo o conjunto de processos:

F – Como fabricado W – Solubilizado

O – Recozido T – Tratado Termicamente
H – Encruado

- Subdivisão da têmpera H:
A classificação da têmpera H (encruamento) pode sofrer subdivisões, conforme os processos aplicados
posteriormente ao material.

A letra H, seguida por dígito, indica o processo a que foi submetido o material:

H1 – Somente encruado
H2 – Encruado e parcialmente cozido
H3 – Encruado e estabilizado
H4 – Encruado e pintado ou envernizado

A utilização de um segundo dígito após as designações H1, H2 e H3 indica o grau de encruamento em

ordem crescente:
Grau Termo usado
2 ¼ duro
4 ½ duro
6 ¾ duro
8 Duro

O terceiro dígito, quando utilizado, indica uma pequena variação de uma têmpera de dois dígitos, em que
o limite de resistência à tração deve ser mais próximo da têmpera com dois dígitos do que as adjacentes.

- Subdivisão da têmpera T:
A classificação da têmpera T (tratado termicamente) também pode sofrer subdivisões, conforme os
processos aplicados posteriormente ao material.

            T1 – envelhecido naturalmente.

            T2 – Encruado e envelhecido naturalmente.
            T3 – Solubilizado, encruado e envelhecido naturalmente.
            T4 – Solubilizado e envelhecido naturalmente.
            T5 – Envelhecido artificialmente.
            T6 – Solubilizado e envelhecido artificialmente.
            T7 – Solubilizado e sobreenvelhecido.
            T8 – Solubilizado, encruado e envelhecido artificialmente.
            T9 – Solubilizado, envelhecido artificialmente e encruado.
            T10 – Encruado e envelhecido artificialmente.
Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - NOMENCLATURA DE TÊMPERAS

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Tratamento térmico

Processo que, por meio de aquecimento e resfriamento, busca levar os materiais a atingirem proprie-
dades mecânicas ideais, ao mesmo tempo em que alivia pressões internas residuais. As etapas dos
tratamentos térmicos são as seguintes:

Na etapa de homogeneização, o material é exposto a temperaturas elevadas por períodos prolongados,

a fim de reduzir ou eliminar segregações nas microestruturas brutas de fusão. Desta forma, o tarugo
torna-se totalmente homogêneo, possibiltando que as propriedades mecânicas sejam atingidas no
tratamento térmico. Além disso, a homogeneização facilita o processo de extrusão, evitando possíveis
defeitos como riscos no perfil.

Na fase seguinte, solubilização, o metal é aquecido para que os elementos de liga se difundam pela
matriz de alumínio. Em seguida, o material é resfriado bruscamente, fazendo com que estes elementos
permaneçam em solução sólida, tornando-a supersaturada.

Inicia-se aí a terceira etapa do processo, chamada envelhecimento ou precipitação. Como a matriz está
instável devido a solução sólida supersaturada, esta começa a sofrer precipitação, por nucleação e cresci-
mento, ganhando maior resistência mecânica. Este ganho dependerá da distribuição, quantidade e tam-
anho dos precipitados, sendo mais eficaz quando estes forem distribuídos em tamanhos pequenos e
em grande quantidade. O envelhecimento poderá ocorrer de forma natural ou artificial, considerando-
se natural a precipitação espontânea a temperatura ambiente e artificial realizada sob aquecimento.

O recozimento pode ser utilizado tanto em ligas tratáveis quanto não tratáveis termicamente.
O objetivo é amolecer o material, aliviando tensões internas e eliminando os efeitos do tratamento
térmico anterior.

A etapa de estabilização é opcional, ocorrendo somente quando a liga necessita de uma estabilização
em sua dimensão ou propriedades mecânicas.

O encruamento é conseqüência de uma diminuição na área de secção transversal, causada por uma
deformação (trefilação, laminação, etc.). Esta deformação aumenta sensivelmente a dureza do material,
decrescendo, porém, sua ductilidade. Para reverter este efeito, o material pode passar novamente pela
fase de recozimento.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - NOMENCLATURA DE TÊMPERAS

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 Propriedades mecânicas

As propriedades mecânicas do alumínio estão diretamente ligadas ao tipo de liga e às têmperas. Os

valores de limite de resistência à tração, limite de escoamento, alongamento e dureza dessas ligas com
relação às têmperas estão classificados na tabela abaixo e referem-se a perfis, barras e vergalhões extru-
dados de alumínio.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - PROPRIEDADES MECÂNICAS

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- Limite de escoamento é a tensão necessária para produzir uma deformação plástica muito pequena (0,002).

- Limite de resistência à tração é a tensão que o material suporta sem sofrer fratura.

- Deformação elástica é uma deformação não permanente. Ou seja, ao receber uma tensão inferior
a de escoamento, o material sofrerá uma deformação temporária, que persistirá apenas enquanto
a força estiver em efeito.

- Deformação plástica é uma deformação permanente. Isto é, ao receber uma tensão acima da de
escoamento, o material terá suas dimensões alteradas definitivamente.

- Dureza é a medida da resistência de um material à deformação por endentação de sua superfície

ou por abrasão.

- Tenacidade é a quantidade de energia absorvida pelo material até a sua fratura a tenacidade.
Pode ser calculada pela área abaixo do gráfico “tensão versus deformação”.

Características e aplicações típicas das ligas.

Liga Resistência Anodização Anodização Solda Solda Usinagem Deformabilidade Brasagem Outras
à corrosão Decorativa Protetora (Mig) (Tig) a Frio
1050 A A A A A E A A
1350 A A A A A E A A
2011 C E B N N A C N Solda por resistência
2014 C E B C N B D N Solda por resistência
2024 C E B N N B C N Solda por resistência
3003 A D B A A D A A
6060,
6063 e A A A A A D B A
6463
6061 A D A A A C C B
6101 A A A A A D B A
6261 A C A A A C C B
6262 B C A A A A C A
6082 e
6351 A D A A A C C C
7075 C E B N N B D N Solda por resistência

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - PROPRIEDADES MECÂNICAS

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 Acabamento de superfície

Os perfis fornecidos pela Alcoa podem apresentar os seguintes tipos de acabamento: normal, anodi-
zado e pintado.

Normal: A superfície do perfil apresenta-se marcada apenas por riscos longitudinais, conhecidos como
“linhas de matriz”, inerentes ao processo de extrusão.Em função da profundidade destes riscos, obtém-
se a rugosidade média da superfície, classificando os perfis como Normal 1, Normal 2 ou Normal 3.

Normal 1:
É o acabamento simples, normalmente utilizado em superfícies não expostas.

Normal 2:
Utilizado em superfícies expostas, garante ao perfil um aspecto uniforme.

Normal 3:
Tipo de acabamento especial, indicado para anodização decorativa, no qual a superfície exposta é a
mais fina possível.

• Anodização

Processo eletrolítico que forma uma camada controlada e uniforme de óxido de alumínio na superfície
do metal, com finalidades decorativa ou protetora.

Anodização brilhante
Processo resultante da ação de um agente mecânico e/ou químico agressivo sobre a superfície de uma
peça, aumentando sua refletividade. Devido a baixa espessura do filme anódico decorrente do processo,
não promove aumentos significativos das propriedades físico-químicas.

Anodização colorida eletrolítica

Anodização que promove a coloração eletrolítica do alumínio e suas ligas, desde que previamente ano-
dizados e não selados, através da deposição, normalmente de sais metálicos, no fundo dos poros do
óxido formado. Tem finalidades protetora e decorativa.

Anodização colorida por corantes

Promove a coloração do filme de óxidos não selados, pela imersão direta em soluções de corantes
orgânicos ou inorgânicos. É utilizado tanto com fins protetores quanto decorativos.

Anodização fosca
Processo resultante da ação controlada de um processo mecânico e/ou químico agressivo sobre a su-
perfície da peça, diminuindo sua refletividade.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - ACABAMENTO DE SUPERFÍCIE

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Outros processos

Usinagem

A usinagem é um processo de fabricação mecânica, no qual obtém-se a peça final através da remoção
de material de uma peça bruta.Sua utilização confere aos perfis um acabamento superficial e uma pre-
cisão dimensional de ótima qualidade, fazendo com que a maioria das peças, mesmo quando obtidas
via outros processos, recebam seu formato final através da usinagem. Os principais processos de usi-
nagem são a fresagem, o torneamento e a furação.

Na fresagem, a remoção do sobremetal da peça é feita pela combinação de dois movimentos realiza-
dos simultaneamente, o de rotação da ferramenta, a fresa, e o da mesa da máquina onde a peça é fixada.
É o movimento da mesa (avanço) que desloca o material para ser fresado.

Torneamento é o processo mais comum de usinagem, no qual a peça, após ser presa em um mandril
e rotacionada, é desbastada utilizando ferramentas especialmente confeccionadas.
Este processo permite fazer apenas seções circulares, porém com grande precisão e excelente acabamen-
to para fins de alumínio. As ligas 6262 e 2011 são consideradas ideais para o processo de usinagem, pois
proporcionam cavacos que se quebram facilmente, evitando paradas desnecessárias para limpeza e
aumentando a produtividade. A Alcoa
possui ainda uma grande novidade neste segmento, a liga 6020, que possui excelente usinabilidade e
não contém chumbo em sua composição. Atualmente, existem tornos automatizados e mais precisos,
como o CNC, que conseguem submeter a peça a várias ferramentas em uma única operação. Todas as
etapas do processo são armazenadas em um programa no próprio equipamento, evitando perda de
tempo com troca de ferramental, melhorando a repetibilidade e otimizando ao máximo o tempo gasto
na produção da peça.

Apesar de ser o processo mais simples de usinagem, a furação tem um destaque importante na monta-
gem das peças. Sua tecnologia permite a realização de furos precisos e nos locais exatos, necessitando,
às vezes, de diversos dispositivos de fixação.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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 Soldagem

O processo de soldagem consiste em unir duas partes ou mais de modo permanente, sem afetar dras-
ticamente a propriedade mecânica da peça. Existem dois processos de soldagem. O primeiro, denomi-
nado processo de soldagem por fusão, se baseia no uso de calor, aquecimento e fusão parcial das partes
a serem unidas. O segundo, conhecido como processo de soldagem por pressão ou processo de sold-
agem no estado sólido, se baseia na deformação localizada das partes a serem unidas. No segundo
caso, para se obter melhores resultados, as peças podem ser aquecidas até uma temperatura inferior
a de fusão.

Uma operação similar a de soldagem, que também tem por objetivo a união permanente de peças, é
a brasagem. No entanto, os dois processos apresentam diferenças. Enquanto na soldagem as peças
a serem unidas acabam se fundindo, na brasagem isto não ocorre, pois a junção é obtida pelo uso de
um metal de adição, o único a ser fundido durante a operação. Outro diferencial é que na brasagem o
mecanismo responsável pelo preenchimento do espaço entre as peças é a capilaridade.

Por envolver quase todos os fenômenos metalúrgicos, como a fusão, a solidificação e a transformação de
fases, a tecnologia de soldagem no alumínio enfrenta diversos problemas. Estes podem ser resolvidos
pela aplicação de determinados princípios metalúrgicos, necessitando, para tal, um acompanhamento
e controle rigoroso durante todo o processo.

Existem dois processos principais de soldagem: o Tig (Tungsten Inert Gas) e o Mig (Metal Inert Gás)

Solda Tig (Tungsten Inert Gas)

A solda Tig é a mais utilizada na indústria do alumínio. Seu funcionamento se dá da seguinte forma: es-
tabelece-se um arco elétrico entre a peça de trabalho e um eletrodo de tungstênio. Em seguida, o arco é
ignitado por um gerador de faísca entre a peça e o eletrodo. Este, por sua vez, representa apenas o termi-
nal de um dos pólos e não é adicionado à poça de fusão (eletrodo não consumível). Como conseqüência,
são utilizados eletrodos de material de alto ponto (o ponto de fusão do tungstênio é de 3.370ºC). A poça
de fusão e o eletrodo estão protegidos contra os efeitos do ar atmosférico por um gás inerte, cujo fluxo
é direcionado por um bocal que circunda o eletrodo. Alumínio e sua ligas são normalmente soldados
com corrente alternada, que gera um arco que limpa a chapa no ciclo positivo, permitindo que o metal
flua facilmente. O alumínio também pode ser soldado com corrente contínua e polaridade direta, com
o uso de hélio como gás de proteção.

Solda Mig (Metal Inert Gas)

A soldagem Mig é um processo no qual um arco elétrico, obtido por meio de corrente contínua, é es-
tabelecido entre a peça e um arame ou liga de alumínio (que combina as funções de eletrodo e metal
de adição) numa atmosfera de gás inerte. Neste tipo de processo, o eletrodo é sempre o pólo positivo do
arco elétrico.Utilizando-se as versões automática e semi-automática, é possível soldar o alumínio desde
espessuras finas, cerca de 1,0 mm, até espessura infinita. Tal como no processo Tig, durante a soldagem o
gás inerte protege a região do arco contra contaminação atmosférica. Normalmente, a solda TIg utiliza os
gases argônio e hélio ou uma mistura entre as duas substâncias. Entre as vantagens desse método estão a
possibilidade de se soldar em qualquer posição, alta produtividade e possibilidade de automatização.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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Soldagem por fricção – Friction welding

A Soldagem por fricção é feita no estado sólido e é muito usado nas ligas de alumínio, principalmente
para os produtos extrudado e laminado possibilitando assim produtos cada vez maiores e mais com-
plexos e a sua utilização na indústria é muito diversificada podendo ser utilizada na indústria automo-
tiva, naval, aeronáutica, elétricas e estruturas em geral.
Uma outra característica importante desta tecnologia é a possibilidade de soldar ligas de alumínio e
materiais dissimilares, que até então eram considerados não soldáveis, além de obter uma solda de mel-
hor qualidade e com menor custo.
Outro ponto positivo e imprescindível para este tipo de processo é a capacidade de automação.
O principal método de soldagem por fricção é o Friction Stir Welding (FSW), que é um processo relativa-
mente novo, mas já é largamente utilizado e o seu princípio baseia-se em rotacionar um cilindro contra
o material a ser soldado, avançando-o por todo o local a ser soldado

Descrição física do processo

Para que seja eficiênte, o processo de solda por fricção (FSW),é necessária uma fixação rígida das
partes a serem soldadas, pois esta irá sofrer uma pressão muito forte do pino (não consumível) de
soldagem.
Ao iniciar-se o avanço da máquina a parte subseqüente a ser soldada será aquecida, devido ao atrito
da ferramenta com o metal, facilitando assim a deformação plástica. O material deformado plastica-
mente é comprimido pelo pino de soldagem e acaba preenchendo todos os vazios, consolidando
então as peças.

Equipamentos

Os equipamentos utilizados na solda por fricção é basicamente a máquina de soldar, uma vez que não
há consumíveis (metal de adição, varão de solda e gás inerte), além da máquina necessitar de menor
energia para soldar a peça. Segue algumas máquinas para solda.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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 Vantagens

· Não necessita de varão de solda e nem de escudo protetor

· Baixo custo de equipamento e de energia
· Não há porosidades
· Composição química é preservada
· Não há distorção das peças soldadas
· Defeitos devido a fusão do metal são eliminados
· Pode ser operado em qualquer posição
· Pode ser automatizado
· Boa reprodutibilidade
· Não necessita de aquecimento prévio para soldagem
· Excelentes propriedades mecânicas no cordão de solda
· Região da solda possui grãos tão finos quanto o metal base

Desvantagens:

· Baixa velocidade de soldagem, quanto comparadas com processo que envolve fusão do metal
· Limitação ao uso de aparelhos portátil
· Presença do furo no final da solda

Aplicações

A solda por fricção pode ser empregada em soldas subaquáticas e em qualquer profundidade, pois
pode realizar a solda em áreas de grande pressões, como acontece nos reparos de tubos ou construções
marinhas (figura 5.1). Também é utilizada em plataformas petrolíferas.  

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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Hydroforming - hidroconformação

Hydroforming é um processo de manufatura que envolve o bombeamento de fluido para

dentro de uma peça tubular em bruto (tubular blank) colocada numa matriz, de modo que a pressão expanda
e molde o componente, proporcionando muitas vantagens estruturais.

Vantagens

Pode-se fazer peças consolidadas, ou seja, peças que antes eram constituídas de 2 partes ou mais, podem
ser fabricadas agora em uma única peça com as vantagens de eliminar processos posteriores, obter uma
continuidade estrutural isentas de soldas e com paredes mais finas, portanto, há uma redução de peso
significativa do produto com ganho nas propriedades mecânicas, um exemplo disso é o componente
do chassis, que, pelo método convencional eram necessário até 6 partes, agora pode ser produzido, por
hydroforming, em uma única peça; considerando que, no processo convencional seria necessário flanges
para soldar as peças, uma nas outras, implicando em uma fragilização do produto, devido as ZTAs (zona
termicamente afetadas) e que também teria um ganho de massa devido ao metal de adição é possível
verificar os benefícios desse novo processo. Este processo também diminui sensivelmente a perda por
sucatas, elimina alguns processos comuns e antigos, utilizando um número menor de moldes. Portanto,
maior economia no ferramental, e o produto pode ter tolerâncias dimensionais mais apertadas.

Desvantagens

O material precisa ter uma boa deformabilidade, já que ele será submetido a grandes
deformações, o equipamento é relativamente caro e a produtividade é baixa. Para o Alumínio, as princi-
pais ligas e têmperas utilizadas para o processo de hydroforming são: 5019-O, 5754-O, 6060-T4, 6063-T4
e 6082-T4.

Aplicações

Os processos de extrusão e hydroforming junto com alumínio trazem uma série de

benefícios conseqüentemente uma vasta gama de aplicações, principalmente no setor
automobilístico, onde a redução de peso implica em uma maior integridade, dirigibilidade,
estabilidade, desempenho e economia. As Figuras abaixo mostram alguns dos produtos utilizados na
indústria automobilística (todas as fotos são da Tower Automotive).

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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 Stretch Forming

O processo Stretch Forming para perfis extrudados é predominantemente utilizado na indústria

automotiva, o processo consiste em deformar o metal bruto, em torno de um molde, através de um
esforço mecânico.
As extremidades do perfil são presas por uma garra e puxada em torno da superfície do molde que é
projetado para produzir a peça desejada levando em conta a recuperação elástica do material. O perfil
extrudado pode ser tanto sólido quanto tubular.

Vantagens

A recuperação elástica é minimizada quando comparadas com outros processos de dobramento, isto
diminui o problema com relação às variações de propriedades mecânicas da matéria prima, resultando
em alta repetibilidade.
Podem realizar dobramentos complexos em perfis extrudados.
Custo do ferramental é relativamente menor.
Forças compressivas podem ser eliminadas na parte interna da curvatura, evitando a formação de
rugosidades.
Pode evitar que as peças assimétricas não sofram torção.
Pode realizar dobramento e torção ao mesmo tempo.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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Desvantagens

Elevada tensão de tração, quando comparadas com os outros processos de dobramento.

Baixa produtividade
Maior quantidade de sucata, devido às pontas que são inutilizadas.

Considerações

O processo stretch forming minimiza as tensões residuais e a recuperação elástica, mas pode
sofrer alguns colapsos na estrutura do material quando submetido a deformações maiores que
o limite recomendado.

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - OUTROS PROCESSOS

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 Tabelas

Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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 Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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 Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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 Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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Alcoa. Tecnologia e soluções para uso em alumínio - TABELAS

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