Engenharia de Processos e Solução de Problemas - Módulo III

IEC - Instituto de Educação Continuada da PUC Minas
Engenharia de Refratários e Soluções
Módulo III - Engenharia de Processos e Solução de Problemas
Prof.: Evander Caires Damasceno , MSc.

E-MAIL: evanderc@uol.com.br
25 de Novembro de 2023
1
PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
SUMÁRIO
• FTA – Fault Tree Analysis

• FMEA – Failure Mode and Effect Analysis
2
Recapitulando: Conceitos básicos no processo de solução de

problemas
Origem do Resultado
problema indesejado
CAUSAS PROBLEMA
MEIOS FINS SOCIEDADE
PRODUTOS PESSOAS
(MERCADOS)
PROCESSO SATISFAÇÃO E
SEGURANÇA DAS
PESSOAS DA SUA
EQUIPE
MEDIDAS META
Meios para Objetivo+

se alcançar Valor+
a meta Prazo
3
Recapitulando: Método de planejamento
3. ANÁLISE DO 2. ANÁLISE DO
CAUSAS
PROCESSO PROBLEMA
FENÔMENO
MEIOS FINS SOCIEDADE

1
2
3 PRODUTOS PESSOAS
(MERCADOS)
PLAN 4 PROCESSO SATISFAÇÃO E
SEGURANÇA DAS
PESSOAS DA SUA INÍCIO
EQUIPE
4. PLANOS DE
MEDIDAS
AÇÃO
META
1. META
4
Ferramentas para Melhoria de Produtos e Processos

Aspectos Práticos no Desenvolvimento do Projeto
FTA
 Principal Objetivo
• O principal objetivo da FTA é mapear os vários caminhos entre uma falha, chamada de evento
topo, e as várias causas que contribuem para a sua ocorrência. O seu emprego é aconselhável
quando a falha identificada é sistêmica com múltiplas causas, e estas causas são complexas e
dependentes entre si.
 Principais Características
• Os elementos da FTA são mostrados por meio de símbolos e conectados por meio das chamadas
“portas lógicas”.
 Principais Benefícios
• Permite, por meio de uma análise qualitativa, identificar as causas raízes de um problema.
5

Origem da FTA
 A FTA foi desenvolvida por volta do ano de 1961 por H. A. Watson, que trabalhava à época na Bell
Telephone Laboratories e estava avaliando um sistema de controle de lançamentos da força aérea
norte-americana.
 A análise empregava um método de lógica booleana para analisar os relacionamentos entre eventos.
6

FTA
Para que se possa compreender e aplicar melhor a ferramenta, é importante que se tenha bem definido o
conceito de falha:
Falha é a forma pela qual um sistema deixa de cumprir a função para a qual foi concebido.
 Símbolos para representar os eventos de uma FTA:

• Retângulo: Significa que a falha intermediária é uma combinação de uma outra falha e que deve
ser desdobrada. No exemplo, corrente excessiva no motor é uma falha intermediária que deve ser
desdobrada.
7

FTA – Continuação
• Círculo: Indica uma falha básica em um componente e também o limite de resolução da árvore
lógica. Eventos contidos dentro de um círculo são também chamados de causa básica. No
exemplo, amperagem incorreta do fuso é uma falha básica.
8

• Diamante: Representa eventos que não serão desdobrados na fase atual de elaboração da
árvore. Se na versão final da árvore ainda não foi desdobrada, recomenda-se removê-la da FTA.
9

• Casa: São eventos que têm parâmetros que devem ser controlados.
10

• Oval: São eventos condicionais. O evento de saída ocorrerá somente se o de entrada e o

condicional ocorrer.
11

• Triângulo: É um símbolo que previne a repetição de uma dada falha do desdobramento em vários
lugares da árvore. O triângulo pode também transferir dados. Neste caso é conectado por meio de
uma linha que liga a porta lógica ao lado do triângulo; ou pode receber dados, sendo que neste
último caso, a linha conecta a parte de cima do triângulo à porta lógica.
12

 Símbolos para representar portas lógicas:
• Porta lógica “E”: evento de saída ocorre somente se o todos os de entrada ocorrerem.
13

• Exemplo: Evento topo: ocorrência de uma explosão
Explosão
Fagulha no
Vazamento de
sistema de
combustível
ignição
14

• Porta lógica “OU”: evento de saída ocorre se pelo menos um dos de entrada ocorrer.
15

• Exemplo: Evento topo: Motor não dá partida
Motor não dá partida
Dispostivo de Mal contato

Bateria
partida com nos cabos da
descarregada
defeito bateria
16

• Porta lógica “Condicional”: evento de entrada leva ao de saída somente se o evento condicional
ocorrer.
17

• Exemplo: Evento topo: Ruptura do tanque.
Ruptura do tanque
Tanque rompe sob alta

pressão
Tanque com
alta pressão
18

• Porta lógica “E de prioridade”: Evento de saída ocorre se os de entrada ocorrem seguindo a
ordem da esquerda para direita.
19

• Exemplo: Evento topo: O sistema não está energizado.
Sistema não
energizado
Falha parcial No. Falha parcial No.

1 2
Unid. de força Unid. “Standby”

principal falhou falhou
20

• Porta lógica “OU” exclusiva: O evento de saída ocorre se um, mas não todos de entrada, ocorrer.
21

• Exemplo: Evento topo: Gusa com basicidade fora de faixa..
Basicidade do gusa
fora de faixa
Excesso de cal Excesso de sílica
22

• Porta lógica M em N: O evento de saída ocorre se pelo menos M em N dos de entrada ocorrem.
23

• Exemplo: O navio naufragou. O navio “Titanic” tinha 5 tanques para lastro. Se 3 destes tanques
inundassem, o navio não afundaria. Entretanto, 4 dos 5 tanques inundaram provocando o
naufrágio...
Navio naufraga
Tanque de Tanque de Tanque de Tanque de Tanque de

alastro 1 enche alastro 2 enche alastro 3 enche alastro 4 enche alastro 5 enche
24

 Estrutura básica de uma FTA:
Portas
lógicas
Eventos
intermediários
Causas
básicas
25

 FTA – Exemplo:
26

 FTA – Exercício:
Selecionar um evento e conduzir uma análise crítica da análise de causa raiz conduzida. Se julgarem
conveniente, revisar a árvore de falhas e fazer uma proposta.
27

FMEA
 Principais Objetivos
• O principal objetivo da FMEA é identificar todos os modos de falha em potencial dentro de um
projeto (de produto ou processo) e o risco de falhas, de tal forma que elas possam ser minimizadas
o mais cedo possível.
 Principais Características
• Pode ser implementada tanto para o projeto de um produto como de um processo;
• Tem como ponto de partida a definição da função do componente (FMEA de produto) ou da etapa
do processo (FMEA de processo);
• Relaciona os tipos (modos) de falha com os efeitos, as causas do tipo de falha, os riscos de
ocorrerem falhas e os mecanismos para prevenção da ocorrência;
• Na análise de cada tipo (modo) de falha em potencial no tempo, assume-se que todas as demais
características estão conforme o especificado no projeto.
28

FMEA
 Principais Benefícios
• Previne ao invés de corrigir;
• Aumenta as chances de detecção de uma falha;
• Identifica os principais contribuidores para falhas e os elimina;
• Reduz as chances de ocorrência de falha;
• Constrói qualidade dentro do produto e processo;
• Contribui na análise de novos projetos;
• Detecta riscos nas atividades produtivas dentro dos processos.
29

FMEA
 Aplicações Potenciais
• Processo de prova de componentes;
• Aquisição de produtos externos;
• Desenvolvimento de fornecedores visando obter aprendizado de qualidade e registro de metas;
• Mudanças de processo / equipamentos / tecnologia;
• Redução de custos;
• Análise de novos produtos ou processos, etc.
30

 Origem da FMEA
• Desenvolvido pela indústria aeroespacial na década de 60;
• Foi muito difundida na indústria automotiva;
• Atualmente usada em vários setores da indústria.
31

 Estrutura da FMEA
• A FMEA é estruturada por meio de uma tabela contendo alguns elementos básicos.
MODELO DE F.M.E.A - Análise do Modo e do Efeito de Falhas
Área: Responsável pela Elaboração: Data da Elaboração: Data da Próxima Revisão:

Responsável pela Área: Equipe: Data da Última Revisão: No. Revisão:
Sistema/Subsistema:
DESENVOLVIMENTO RESULTADOS
FUNÇÕES DOS SUBSISTEMAS/ FALHA CONTROLES ATUAIS AÇÕES ÍNDICES

ITEM SISTEMA SUBSISTEMA / COMPONENTE RISCO (R) AÇÕES A EXECUTAR RESPONSÁVEL PRAZO STATUS
COMPONENTE MODOS EFEITOS G CAUSAS O MEDIDAS PREVENTIVAS MEDIDAS PARA DETECÇÃO D RECOMENDADAS O G D R
Identificador do item
em termos de número Quão grave são os
efeitos (pontuação)?
Qual é o status
atual?
Quais são os O que deve ser feito?

Quais são os sistemas Quais são as funções
principais subsistemas O que pode sair Quais são os efeitos
a serem analisados? ou requisitos?
/ componentes? errado?
- Alterações de projeto
Com qual freqüência
ocorre (pontuação)? Quais são os
- Sem função - Alterações de
Quem será índices atuais após
processo Qual deve ser o
Quais ações foram responsável pela implementação das
- Função degradada / prazo para as
executadas ação para efeito de ações?
parcial / acabsada - Controles especiais ações a executar?
cobrança?
- Função intermitente - Alterações em

normas ou
- Função não procedimentos
intencional Quão bom é o método
Quais são as causas? - Realização de testes
para detecção?
Como pode ser prevenido e detectado?
32

 Elaboração de uma FMEA
A seguir uma sugestão de procedimento geral é proposta e organizada nos seguintes passos:
1. Definição da equipe e de um coordenador;

2. Definição do tipo de FMEA;
3. Estruturação, em equipe, do formulário que será utilizado para a FMEA e dos critérios para proposição
de notas, as quais devem ser as mais claras possíveis;
4. Elaboração de um diagrama de blocos ou esquematização, por exemplo, por meio de desenhos
técnicos do sistema que será abordado;
5. Descrição dos itens ou etapas (sistema, subsistema ou componente) e respectivas funções;
6. Identificação dos modos potenciais de falha;
7. Descrição dos efeitos potenciais de cada modo de falha;
8. Identificação das causas de cada modo de falha e elaboração de bloqueios;
33

 Elaboração de uma FMEA – Continuação
9. Identificação/levantamento dos controles atuais para cada causa;
10. Distribuição do formulário a cada integrante da equipe para que seja feita uma avaliação individual
quanto à “gravidade”, “ocorrência” e “detecção”;
11. Após a avaliação individual, estabelecer o consenso, levando-se em consideração as opiniões do
grupo;
12. Após o consenso a equipe deve fazer uma revisão final do formulário preenchido;
13. Priorização das causas críticas por meio do cálculo do Resultado – R = G x O x D;
14. Proposição de contramedidas;
15. Reavaliação das notas de “ocorrência” e “detecção” após um período de tempo suficiente para
verificação dos resultados.
34

 Passo a passo em detalhes:
1. Definição da equipe e coordenador: A equipe deverá ser composta por pessoas que conhecem o
assunto, uma vez que a qualidade dos resultados dependerá fortemente do conhecimento da equipe.
Outro ponto importante é escolha de um coordenador, o qual deve ser o responsável pela condução da
FMEA, garantindo assim o bom andamento e o bom aproveitamento do conhecimento de todos da
equipe.
2. Definição do tipo de FMEA: O tipo de FMEA será definido com base no problema que está sendo
abordado.
3. Estruturação do formulário: É de grande importância que a estrutura do formulário seja definida antes
que se inicie o preenchimento do mesmo a fim de facilitar o raciocínio e evitar retrabalhos.
35

 Passo a passo em detalhes (continuação):
4. Elaboração de um diagrama de blocos ou esquematização por meio de desenhos, por exemplo,

do sistema que será abordado: O emprego de ferramentas como o diagrama de blocos e/ou
esquemas (desenhos técnicos) contribui de forma significativa no desenvolvimento da FMEA, uma vez
que ajuda a visualizar a estrutura do sistema e as relações entre compontens ou atividades.
5. Descrição dos itens e funções: Nesta etapa são listados os itens ou etapas (sistemas, subsistemas,
componentes, etc.) que serão abordados, assim como a descrição clara e sucinta das funções de cada
um. Será com base na descrição das funções, principalmente, que identificaremos os modos de falha.
36

6. Descrição dos modos potenciais de falha: Um modo de falha é definido como a maneira pela qual
um item (componente / sistema / processo) deixa de cumprir sua função parcial ou totalmente.
Pergunte-se: De que maneira este item pode fracassar no cumprimento da sua função? O que poderia
impedi-lo de atender às necessidades?
Evite descrições genéricas. Utilize, por exemplo:
“amplificador com fonte de alimentação queimada”

em vez de
“amplificador não funciona”
Nota: O modo de falha potencial pode ser também a causa de uma falha potencial em um sistema ou
subsistema de um nível superior, ou ser o efeito de um componente em um nível inferior. 37

Alguns típicos modos de falha:

Aberto Encurtado Desbalanceado
Poroso Deformado Rachado/Quebrado
Trincado Omitido Desalinhado
Mal montado Rugoso Riscado
Queimado Solto Entupido
Suporte inadequado Desengata rápido Vazando
Oxidado Sem sinal Sinal intermitente
Sujo Etiqueta errada
38

Notas:
Efeitos do modo de falha no cliente.
Para o usuário final, os efeitos deveriam ser formulados em termos de desempenho do sistema e
segurança das pessoas e instalações: ruído (db), operação defeituosa (risco de danos), instabilidade,
operação intermitente (segurança dos equipamentos), vazamentos (NR13 – vasos sob pressão),
inoperância, odor desagradável, operação prejudicada, efeito térmico, sucata, insatisfação do cliente,
etc.
Se a próxima operação ou processo estiver no cliente, os efeitos deveriam ser formulados em

termos de desempenho da operação/processo: Não dá aperto, não fura, não monta, danifica o
equipamento, não encaixa, causa desgaste excessivo da ferramenta, coloca operador em risco (risco de
interrupção do negócio), etc.
39

7. Descrição dos efeitos potenciais: Um efeito é definido como o resultado de um modo de falha
associada à função do produto ou processo como percebido pelo cliente. Formas como os modos de
falha afetam o desempenho do produto / processo. Eles devem ser descritos de acordo com o que as
pessoas vêem.
Pergunte-se: O que acontecerá se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais consequências poderá sofrer na
operação da instalação e segurança das pessoas?
40

Alguns típicos efeitos de falha:

Esforço de operação excessivo Consumo excessivo
Vazamento Funcionamento ruidoso
Desgaste prematuro Baixo rendimento
Baixa resistência Elevadas perdas
Barulho Operação defeituosa
Aparência degradada Instabilidade
Operação intermitente Não-conformidade à legislação
Aspereza Inoperância
41

8. Identificação das causas: São eventos que geram (provocam, induzem) o aparecimento do modo
(tipo) de falha.
Pergunte-se: O que pode provocar o modo de falha?
42

Algumas típicas causas de falha:

Erro de montagem Peças danificadas
Falta de refrigeração Falta de lubrificação
Matéria-prima inadequada Lubrificação insuficiente
Fadiga Desgaste
Sobre-esforço Instruções de manutenção impróprias
Oxidação Corrosão
Aquecimento excessivo Torque indevido (alto, baixo)
Solda incorreta Tratamento térmico incorreto (tempo temperatura)
Ferramental inadequado Comportamento inadequado
Padrão operacional inadequado Falta de treinamento
43

9. Identificação dos controles atuais: Consiste no levantamento de todos os dispositivos que se tem
para evitar o modo de falha associada a cada causa. Podem ser procedimentos, dispositivos, dentre
outros. Este item é de grande importância na avaliação do grau de detecção da falha.
10. Distribuir o formulário para que seja feita uma avaliação individual: Esta etapa é de extrema
importância pois a avaliação individual permitirá evitar que opiniões de indivíduos em posições “mais
favorecidas” (por exemplo em termos hierárquicos) influenciem na de outros.
11. Iniciar o consenso, levando-se em consideração a hierarquia das pessoas: Esta etapa é que
permitirá estabelecer o consenso da equipe. O consenso deve ser feito com base na opinião da maioria,
entretanto deve-se ouvir a todos, pois uma pessoa pode ter argumentos suficientes para mudar a idéia
de todos.
44

12. Revisão da FMEA: Consiste em revisar todas as informações lançadas no formulário a fim de evitar
possíveis erros e/ou acrescentar informações relevantes não consideradas anteriormente.
13. Priorizar por meio do cálculo de “R”: O cálculo do resultado do produto entre “Gravidade”,
“Ocorrência” e “Detecção”.
14. Proposição de contramedidas: Nesta etapa será conduzido um brainstorm a fim de propor as ações
mais apropriadas para bloqueio ou minimização de cada modo de falha.
15. Reavaliação de R: Nesta última etapa deve ser feita uma reavaliação de cada nota atribuída para
“Gravidade”, “Ocorrência” e “Detecção” a fim de verificar se as contramedidas propostas foram eficazes.
45

 FMEA – Exemplo:
46

 FMEA – Exercício:
Elaborar uma FMEA para uma panela de pressão.
Válvula de Medidor de
segurança pressão
Presilha da
tampa
Jantar Fonte de
energia
Regulador de
temperatura
Sistema de
aquecimento
47

 Considerações finais sobre a FMEA
• FMEA é um documento “vivo”. Ao longo do ciclo de desenvolvimento de um produto, mudanças e
atualizações são feitas para o produto e processo, levando assim à introdução de novos modos de
falha.
• É, portanto, de grande relevância que revisões e atualizações sejam feitas nestes casos.
• O produto e o processo são interligados, o que significa que quando um projeto de produto é
alterado, então o processo é impactado e vice-versa.
• Duas outras razões para revisão da FMEA são os casos de modernizações e feedback de clientes
(internos ou externos) que indicam possíveis problemas no produto e/ou processo.
48

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• FTA – Fault Tree Analysis

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• Oval: São eventos condicionais. O evento de saída ocorrerá somente se o de entrada e o

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Motor não dá partida

Dispostivo de Mal contato

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Tanque rompe sob alta

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Falha parcial No. Falha parcial No.

Unid. de força Unid. “Standby”

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Excesso de cal Excesso de sílica

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Tanque de Tanque de Tanque de Tanque de Tanque de

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Área: Responsável pela Elaboração: Data da Elaboração: Data da Próxima Revisão:

FUNÇÕES DOS SUBSISTEMAS/ FALHA CONTROLES ATUAIS AÇÕES ÍNDICES

Quais são os O que deve ser feito?

- Função intermitente - Alterações em

Como pode ser prevenido e detectado?

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1. Definição da equipe e de um coordenador;

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4. Elaboração de um diagrama de blocos ou esquematização por meio de desenhos, por exemplo,

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Evite descrições genéricas. Utilize, por exemplo:

“amplificador com fonte de alimentação queimada”

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