LAUDO TÉCNICO DE CONTESTAÇÃO

Relativo ao Termo de Vista Processual

e Realização de cópia eletrônica, Mandado de
Procedimento Fiscal – MPF - Diligência Nº 09.1.06.00-2012-
00065-5 emitido pela Delegacia da Receita Federal do
Brasil – DRF - Foz do Iguaçu

Elmar Pessoa Silva

Engenheiro Mecânico e
Especialista em Segurança do Trabalho

Edgar Christian Sitjar Canela

Engenheiro Mecânico, Consultor
Membro da Associação Brasileira de Soldagem

Aldo Manuel Ramírez González

Engenheiro Mecânico, MSc., CWI
Membro da Associação Brasileira de Soldagem

1
 Foz do Iguaçu, 30 de abril de 2012
1- LAUDO TÉCNICO DE CONTESTAÇÃO

O proprietário da empresa SOLDAMAQ Máquinas de Soldas e Equipamentos LTDA,

contratou a Equipe de Engenheiros, citados na página anterior, para contestar o
Mandado de Procedimento Fiscal (MPF) Nº 09.1.06.00-2012-00065-5, emitido pela
Delegacia da Receita Federal de Foz do Iguaçu, em 02/04/12. O Eng. Mec. Elmar
Pessoa Silva emitiu a ART - Anotação de Responsabilidade Técnica, N.
20121579907, em 25/04/12.
Do dia 06/04/12 até a presente data, a equipe concentrou-se em analisar e rebater
as afirmações, que entende não ter embasamento em Normas Nacionais e
Internacionais referentes à soldagem.

1.1 – INTRODUÇÃO

No dia 15 de fevereiro de 2012 auditores da Receita Federal, no exercicio regular

das suas funções, realizaram uma verificação sobre a regularidade fiscal das
mercadorias importadas pela empresa SOLDAMAQ MÁQUINAS DE SOLDA E
EQUIPAMENTO LTDA, gerando o Termo de Início de Diligência Fiscal e Intimação
N.014/2012, Mandado de Procedimento Fiscal (MPF) Nº 09.1.06.00-2012-00042-6.
Conforme Termo de Constatação Fiscal deste MPF, foram vistoriados basicamente,
fios e arames de solda para soldagem MIG/MAG e Arco Submerso de diferentes
diâmetros.
O procedimento supra citado gerou o Mandado de Procedimento Fiscal MPF
Nº09.1.06.00-2012-00065-5 onde no Termo de Ciência de Início de Ação Fiscal a
empresa é notificada sobre a instauração de uma ação fiscal “em razão da detecção
de robustos indícios do emprego de classificação fiscal incorreta em pelo menos 20
(vinte) declarações (DI’s) registradas em seu nome”.
Da Análise da Adição Fiscal nº001 da Declaração de Importação nº07/1196208-6, a
Receita Federal entende que os produtos declarados nesta DI estão incorretamente
classificados no código NCM 7229.20.00 – Fios de outras ligas de aço – De aços
silício-manganêns - e afirma que estes deveriam estar classificados na NCM
2
8311.90.00 – Fios, varetas, tubos, chapas, eletrodos e artefatos semelhantes, de
metais comuns ou de carbonetos metálicos, revestidos interior ou exteriormente de
decapantes ou de fundentes, para soldadura ou depósito de metal ou de carbonetos
metálicos; fios e varetas, de pós de metais comuns aglomerados, para metalização
por projeção – outros.
Da mesma forma, na Análise de Adição nº001 da Declaração de Importação nº
10/1502577-5, a Receita Federal entende que os produtos declarados nesta DI
estão incorretamente classificados no código NCM 7229.20.00 – Fios de outras ligas
de aço – De aços silício-manganês - e afirma que estes deveriam também estar
classificados na NCM 8311.90.00.
O objetivo do presente Laudo Técnico de Contestação é a análise dos documentos
emitidos pela Receita Federal e a contestação técnica correspondente sobre os
pontos de divergência para submeter à consideração da Receita Federal as
argumentações aquí apresentadas.

2 – REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

Os conceitos definidos neste ítem tem como objetivo disponibilizar o embasamento

técnico téorico adequado para a interpretação da análise técnica a ser
posteriormente apresentada.

2.1 - DEFINIÇÃO DE SOLDAGEM

A soldagem é definida como a união de materiais onde acontece uma coalescência

localizada de metais ou não metais, produzida por aquecimento até uma
temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão, ou pela aplicação de
pressão somente, e com ou sem, a utilização de metal de adição [1]. Uma maneira
de classificar os processos de soldagem consiste em agrupá-los em dois grandes
grupos baseando-se no método dominante para produzir a solda: a) processos de
soldagem por pressão e b) processos de soldagem por fusão. Existe um grande
número de processos por fusão. Dentre estes, os processos de maior importância
industrial são os processos de soldagem ao arco, nos quais, a fonte de energia tem
3
 origem num arco elétrico formado entre o eletrodo e a peça.
A seguir, são apresentados os principais processos de soldagem por fusão que
utilizam material de adição na forma de eletrodos, arames, arames tubulares,
varetas, fitas, entre outros.

2.2 - PROCESSO DE SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO

A soldagem ao arco com Eletrodos Revestidos (SMAW - Shielded Metal Arc

Welding [2]) é um processo que produz a coalescência entre metais pelo
aquecimento destes com um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo metálico
revestido e a peça que está sendo soldada.

O eletrodo revestido consiste de uma vareta metálica chamada “alma”, trefilada ou

fundida que conduz a corrente elétrica e fornece metal de adição para enchimento
da junta. A alma é recoberta por uma mistura de diferentes materiais, numa camada
que forma o “revestimento” do eletrodo. Este revestimento tem diversas funções
na soldagem, principalmente:
 Estabilizar o arco elétrico;
 Ajustar a composição química do cordão, pela adição de elementos de liga e
eliminação de impurezas;
 Proteger a poça de fusão e o metal de solda contra contaminação pela atmosfera
através da geração de gases e de uma camada de escória; e
 Conferir características operacionais, mecânicas e metalúrgicas ao eletrodo e a
solda.
O revestimento serve ainda para:
 Realizar ou possibilitar reações de refino metalúrgico, tais como desoxidação,
dessulfuração, etc.;
 Facilitar a remoção de escória e controlar suas propriedades físicas e químicas;
 Facilitar a soldagem nas diversas posições;
 Dissolver óxidos e contaminações na superfície da junta;
 Reduzir o nível de respingos e fumos;
 Diminuir a velocidade de resfriamento da solda;
4
 Possibilitar o uso de diferentes tipos de corrente e polaridade; e
 Aumentar a taxa de deposição (quantidade de metal depositado por unidade de
tempo).
Os materiais mais comumente presentes no revestimento dos eletrodos de aço são:
 Celulose e dextrina: substâncias orgânicas cuja queima no arco geram uma
atmosfera redutora, constituída principalmente por CO e H 2 (Monóxido de Carbono e
Hidrogênio), que protege o arco;
 Carbonatos (em particular CaCO3 – Carbonato de Cálcio): controlam a basicidade
da escória e fornecem atmosfera protetora com sua decomposição;
 Dióxido de Titânio (rutilo): reduz a viscosidade da escória e o seu intervalo de
solidificação, além de estabilizar o arco;
 Ferro–manganês e ferro-silicio: promovem a desoxidação da poça de fusão e
ajustam sua composição;
 Pó de ferro: durante a soldagem, este é fundido e incorporado à poça de fusão,
causando um melhor aproveitamento da energia do arco, aumenta a taxa de
deposição e o rendimento do eletrodo, além de estabilizar o arco em adições de até
50% em peso do revestimento;
 Outras adições metálicas: controlam a composição do metal depositado;
 Argilas formam escória e facilitam a fabricação do eletrodo por extrusão;
 Fluoreto de Cálcio: ajuda a controlar a basicidade da escoria e diminui sua
viscosidade;
 Silicatos: formam escória e os silicatos de potássio ou sódio agem como ligante do
revestimento e estabilizante do arco; e
 Óxidos de ferro e manganês: formam escória, controlam a sua viscosidade e
estabilizam o arco.

O sistema de classificação de eletrodos de aço carbono e de baixa liga da AWS

utiliza um conjunto de números e letras que fornecem várias informações a respeito
dos eletrodos. (AWS A5.1 aços carbono e AWS A5.5 aços baixa liga)
AWS E XXYY – 1HZ R
A identificação se inicia pela letra E, que indica que o consumível é um eletrodo
para soldagem ao arco (e não uma vareta que é indicado pela letra R), o conjunto

5
seguinte formado por dois ou três algarismos, indica o limite de resistência mínimo à
tração do metal depositado pelo eletrodo em 1000 psi (ksi) sem considerar a
diluição, ou a influência do metal base. O digito seguinte indica a posição de
soldagem em que o eletrodo pode ser utilizado, o próximo digito, que é o ultimo para
os eletrodos de aço carbono indica a natureza do revestimento, portanto as
características operacionais. Nos eletrodos de baixa liga ainda um hífen seguido de
um conjunto de números e letras estabelece a classe de composição química.
Exemplo para o código A1 o significado é eletrodo de aço carbono-molibdênio (0,40-
0,65).
Para os eletrodos de aço inoxidável (AWS A5.4) os eletrodos são divididos em 5
grupos, quanto a característica do revestimento:
EXXX-15, EXXX-16, EXXX-17, EXXX-25, EXXX-26
15 opera em corrente contínua CC+, revestimento básico, para todas as posições
de soldagem;
16 opera em CC+ e CA, revestimento rutilico, todas as posições;
17 opera em CC+ e CA, revestimento rutilico+sílica, todas as posições;
25 eletrodo sintético (alma de aço carbono) opera em CC+, revestimento básico,
contendo ferro-ligas e pós metálicos, posições plana e horizontal e
26 eletrodo sintético, opera em CC+ e CA, revestimento rutílico, posições plana e
horizontal.
XXX indica a designação do metal depositado segundo AISI (American Iron and
Steel Institute).

Eletrodos revestidos Exemplo: Alma e Revestimento

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2.3 – PROCESSO DE SOLDAGEM ARAME TUBULAR

A soldagem a arco com arame tubular (FCAW - Flux Cored Arc Welding [2]) é um
processo que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um
arco elétrico estabelecido entre um arame tubular, contínuo, consumível e a peça de
trabalho. A proteção do arco e do cordão de solda é feita por um fluxo de soldagem
contido dentro do arame, que pode ser suplementada por um fluxo de gás fornecido
por uma fonte externa. Além da proteção, os fluxos podem ter outras funções,
semelhantes às dos revestimentos de eletrodos, como desoxidar e refinar (evitar a
formação de grãos grosseiros e garantir a continuidade das propriedades do
material soldado, diminuindo a probabilidade de surgimento de defeitos como o
trincamento a quente, por exemplo.) o metal de solda, adicionar elementos de liga,
estabilizar o arco.

Existem duas variações básicas do processo arame tubular. Uma, em que toda a
proteção necessária é gerada pelo próprio fluxo contido no arame, internamente,
chamada de arame autoprotegido, e outra, em que a proteção é complementada
por uma nuvem de gás, geralmente o CO 2. O Processo Arame tubular é semelhante
ao processo MIG/MAG, no que diz respeito a equipamentos e principio de
funcionamento.

Os consumíveis usados na soldagem FCAW são os arames tubulares, os gases de

proteção, quando usados, e produtos anti-respingos.

Os arames tubulares para soldagem são classificados pela AWS segundo

especificações a seguir:
AWS A 5.9 Arames de aço inoxidável com pó metálico interno
AWS A 5.15 Arames para soldagem de Ferro Fundido
AWS A 5.18 Arames tubulares de aço carbono com pó metálico interno
AWS A 5.20 Arames tubulares de aço carbono com fluxo interno
AWS A 5.21 Arames tubulares para revestimento
AWS A 5.22 Arames tubulares para soldagem de aço inoxidável
7
AWS A 5.29 Arames de aços de baixa liga com fluxo interno
O sistema AWS de classificação para arames com fluxo interno tem o seguinte
formato:
AWS E XXT – XMJ HZ
Onde E significa eletrodo para soldagem a arco;
O primeiro X: limite de Resistência em ksi
O segundo X: Posição de soldagem (“0” para plana e horizontal e “1” todas)
T indica arame tubular com fluxo interno (1-14, G, GS)
X indica usabilidade e desempenho
M Mistura de Gases, se não usado é CO2 puro
J Requisitos de Tenacidade
HZ Teor de hidrogênio difusível.
Outros tipos de arames tubulares são os chamados com pó metálico (metal cored)
que são arames cujo enchimento contém principalmente pó de ferro e|ou ferro-ligas
e muito pouco fluxo a base de minerais.
Os arames tubulares para soldagem de aço não são geralmente cobreados como
no processo MIG, portanto devem ser tomados cuidados especiais no seu
armazenamento e antes de serem utilizados (Embalagens especiais, atmosferas
controladas, secagem, etc.).
Neste processo o fluxo tem funções similares às que possuem os revestimentos nos
eletrodos revestidos (SMAW).
Composições típicas de fluxos utilizados no método autoprotegido são: Tipo I:
Fluorita-Alumínio, Tipo II: Fluorita-Titânia, Tipo III: Fluorita-Óxido de Cálcio-Titânia
(Estes três tipos contém quantidades variáveis dos seguintes compostos químicos):
SiO2, Al, TiO2, CaO, MgO, K2O, Na2O, C, CO2, Fe, Mn, Ni, CaF2 e nos arames que
utilizam gás de proteção encontramos também Al 2O3, ZrO2.

Arame Tubular com fluxo interno.

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2.4 – PROCESSO DE SOLDAGEM MIG-MAG

A soldagem a arco com proteção gasosa (GMAW - Gas Metal Arc Welding [2]) é um
processo em que a união de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas
com um arco elétrico estabelecido entre um arame metálico nu, consumível, e a
peça de trabalho. A proteção do arco e a região da solda contra contaminação da
atmosfera é feita por um gás ou uma mistura de gases, que podem ser inertes ou
ativos. No Brasil o processo é conhecido como MIG (Metal Inert Gas) quando a
proteção utilizada é inerte e MAG (Metal Active Gas) quando o gás de proteção é
ativo.
O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame,
que é transferido para a junta e constitui o metal de adição.
O diâmetro dos arames utilizados varia normalmente entre 0,8 e 2,4 mm. O
processo MAG é utilizado para a soldagem dos materiais ferrosos, tendo como gás
de proteção o CO2 ou misturas ricas neste gás, enquanto a soldagem MIG pode ser
utilizada na soldagem de ferrosos e não ferrosos.
Uma das vantagens MIG/MAG quando comparada a soldagem com eletrodos
revestidos é a não existência de fluxos de soldagem e conseqüentemente ausência
de operações de remoção de escória.
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame, gás de
proteção e quase sempre líquido contra adesão de respingos.
Os arames para soldagem são constituídos de metais ou ligas metálicas que
possuem composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem
controladas, para evitar falhas na alimentação instabilidade do arco e
descontinuidades no cordão de solda.
Os arames de aço para soldagem MIG/MAG e a arco submerso SAW são
tradicionalmente cobreados. A película de cobre, de aproximadamente 25 microns,
protege o arame contra a corrosão atmosférica e melhora o contato elétrico entre
este e o bico de contato na tocha de soldagem, assim como faciltita a abertura do
arco. O cobreamento é uma forma de proteção catódica, isto é, o elemento protetor
deve ser mais nobre que o protegido, e sua ação protetora se dá pela formação de
uma camada continua que o isola do meio corrosivo, devendo, entretanto, ter uma
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certa espessura mínima.
Para a produção industrial de fios de aço cobreados os métodos mais importantes
são a deposição eletrolítica e a química. Nestes processos são utilizados produtos
químicos corrosivos e/ou ácidos, que podem ficar retidos nas irregularidades
superficiais do arame favorecendo a corrosão do aço ou do cobre e a formação de
pilhas galvânicas que por sua vez provocam intensa corrosão localizada. Assim, os
arames de aço, que não apresentem uma camada contínua, uniforme e com uma
espessura mínima adequada de cobre teriam uma resistência à corrosão ainda
inferior à de arames sem cobreamento. Esta diferença de comportamento é mais
notada durante a estocagem dos arames cobreados sem a adoção de medidas
adequadas, como o controle da umidade, uso de embalagens seladas. Arames
cobreados estocados em ambientes inadequados apresentam corrosão superior à
de arames não cobreados em certas condições.
Não existem variações de comportamento e estabilidade do processo de soldagem
com arames cobreados e não cobreados. Entretanto, quando se usam arames não
cobreados, o desgaste do bico de contato é maior. Arames não cobreados, do ponto
de vista da higiene e da saúde do soldador ou do operador de soldagem são menos
agressivos e tóxicos.
Arames de aço usados com proteção de Co 2 contém maiores teores de silício e
manganês em sua composição, devido à sua ação desoxidante. A seleção do
arame a ser usado numa dada operação é feita em termos da composição química
do metal de base, do gás de proteção e das propriedades desejadas para a solda.
As especificações AWS de arames para soldagem MIG/MAG de materiais diferentes
e dada a seguir:
AWS A 5.7 Arames de Cobre e suas ligas
AWS A 5.9 Arames de aço inoxidável
AWS A 5.10 Arames de Alumínio e suas ligas
AWS A 5.14 Arames de Níquel e suas ligas
AWS A 5.15 Arames para soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Arames de Titânio e suas ligas
AWS A 5.18 Arames sólidos e tubulares de aço carbono
AWS A 5.19 Arames de Magnésio e suas ligas
10
 AWS A 5.21 Arames para revestimento
AWS A 5.24 Arames soldagem de Zircônio
AWS A 5.28 Arames de aços de baixa liga
Quando os arames tem a seção inteiramente metálica são chamados de arames
“sólidos”.
A classificação AWS dos arames para soldagem de aços pelas especificações AWS
A 5.18 e A 5.28 que engloba arames sólidos e arames com enchimento metálico
tem o seguinte formato:
AWS ER XXXA – YYY HZ
E: eletrodo para soldagem a arco;
R: vareta;
XXX: limite de resistência mínimo do metal depositado em ksi;
A: pode ser “S” para arame sólido ou “C” para tubular;
YYY requisitos de composição química do eletrodo ou do metal depositado;
HZ teor de Hidrogênio difusível.

Arames ou fios recobertos como na imagem acima, com uma delgada película de
cobre; apesar da nesh classificar como fio, no mercado e nas próprias embalagem
dos fabricantes e fornecedores do mercador consumidor, identificam como ARAME,
vide anexo:

2.5 - PROCESSO DE SOLDAGEM ARCO SUBMERSO

A soldagem a arco submerso (SAW – Submerged Arc Welding [2]) é um processo

em que a coalescência entre metais é obtida pelo aquecimento e fusão destes por
um arco elétrico estabelecido entre um arame nu e a peça de trabalho. O arco

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ocorre sob uma camada de um material granular fusível, chamado de “fluxo”, que é
colocado sobre a região, protegendo-o da contaminação pela atmosfera.
A adição do metal é obtida do próprio arame, que tem a forma de fio ou fita
contínuos e alimentados mecanicamente, podendo ser suplementado por outros
arames ou materiais contidos no fluxo de soldagem.
Os arames podem ser sólidos (como no processo MIG/MAG), tubulares, fitas e são
fornecidos em carreteis ou bobinas. Os arames sólidos normalmente são
cobreados, exceto aqueles para soldagem de materiais resistentes à corrosão ou
para aplicações nucleares.

Os arames para soldagem a arco submerso têm um diâmetro entre 2,4 e 6 mm,
permitindo a soldagem com elevada densidade de corrente. Também existem
consumíveis em forma de fita, em geral com espessura de 0,5 mm e largura de 15 a
90 mm, utilizada com sua largura perpendicular à direção de soldagem, resultando
cordões largos com baixa diluição, adequados para revestimentos.
Os arames são especificados com base em sua composição química, sendo
divididos em três tipos: de baixo(L), médio(M) e alto(H) teor de manganês, dentro de
cada grupo os arames podem ter diferentes teores de carbono e teores de Silício
alto ou baixo (K). De forma geral C, Mn e Si favorecem deposição de cordões com
maior resistência e dureza, o Si favorece a fluidez da poça de fusão aumentando a
resistência à porosidade e melhorando o formato dos cordões depositados com alta
velocidade de soldagem.
Exemplo:
EL 8, EL 8K, EL 12 baixo manganês
EM 11K, EM 12K, EM 15K médio manganês
EH 10K, EH 12K, EH 14 alto manganês

Os fluxos para soldagem a arco submerso são compostos de uma mistura de óxidos
e outros minerais, podendo ainda conter ferro-ligas e tem diversas funções na
operação, entre elas estabilizar o arco, fornecer elementos de liga para o metal de
solda, proteger o arco e o metal aquecido da contaminação pela atmosfera,
minimizar as impurezas no metal de solda, formar escória com certas propriedades
12
físicas e químicasque podem influenciar o aspecto e o formato do cordão de solda,
sua destacabilidade, a ocorrência de mordeduras, etc.
Quanto ao processo de fabricação os fluxos podem ser fundidos ou aglomerados.
Os fluxos fundidos são produzidos pela fusão da mistura de seus componentes em
fornos elétricos ou por queimadores. Depois de fundida é feita alguma adição final e
a carga do forno é resfriada em água ou coquilha, solidificando-se. Seguem-se a
secagem, britagem, moagem, peneiramento e embalagem.
Nos fluxos aglomerados os ingredientes são pulverizados, misturados a seco e
aglomerados com silicato de Potássio, sódio ou uma mistura dos dois. Depois disso
a mistura úmida é pelotizada e aquecida a uma temperatura mais baixa que aquela
utilizada nos fluxos fundidos. O material obtido é moído, peneirado e embalado.
Este tipo de fluxo possibilita fácil adição de desoxidantes e elementos de liga. Este é
o tipo de fluxo mais utilizado no Brasil.
Quanto às características químicas os fluxos podem ser: básicos, ácidos ou neutros.
De modo geral fluxos de maior basicidade tendem a reduzir os teores de oxigênio,
enxofre e fósforo do metal depositado, melhorando assim as propriedades
mecânicas, em particular a resistência à fratura frágil.
Os fluxos também são classificados quanto a sua influência sobre a composição
química do metal depositado e podem ser ativos, neutros ou ligados. Os neutros
não influenciam na composição química do metal depositado, os ativos incorporam
elementos de liga como Mn e Si e os ligados incorporam outros elementos além do
Mn e Si.
A AWS possui especificações destinadas aos consumíveis para a soldagem a arco
submerso.
AWS A5.17 arames de aço carbono e fluxos para soldagem SAW;
AWS A5.23 arames de aço de baixa liga e fluxos para soldagem SAW, em
ambas a designação de um fluxo é sempre feita em combinação
com um eletrodo:
FSXXX – ECXXX-HX
F indica fluxo para soldagem SAW
S indica que o fluxo é fabricado de escória moída ou de escoria misturada com fluxo
virgem. A omissão do “S” indica fluxo virgem.
13
 Primeiro X indica tensão mínima à tração do metal depositado
Segundo X indica condição de TT do metal de solda antes dos ensaios
Terceiro X indica a temperatura acima da qual as propriedades de impacto excedem
27Joules
E Eletrodo
C Arame tubular com enchimento metálico
HX hidrogênio difusível.

Material que se utiliza no processo arco-submerso.

2.6 – PROCESSO DE SOLDAGEM A GÁS

A soldagem a gás oxi-combustível (OFW - Oxi-Fuel Gas Welding [2]) ou

simplesmente soldagem a gás é um processo no qual a coalescência ou união dos
metais é obtida pelo aquecimento destes até a fusão com uma chama de um gás
combustível e oxigênio. O metal de adição, se usado também é fundido durante a
operação adicionado separadamente à poça de fusão, a partir de uma vareta.
Durante a operação, o calor da chama proveniente da queima da mistura
combustível-oxigênio na ponta do maçarico é usado para fundir o metal de base e
formar a poça de fusão.
Os gases usados como combustível devem ter alta temperatura de chama, alta taxa
de propagação de chama, alto potencial energético, e mínima reação química com
os metais de base e adição. O gás mais usado é o Acetileno.
O Acetileno em contato com o cobre, mercúrio ou prata pode, sob certas condições,
formar compostos explosivos, que podem ser detonados por simples choque ou
aplicação de calor.
Os consumíveis normalmente usados na soldagem a gás são os gases (combustível

14
e oxigênio), os metais de adição e os fluxos de soldagem, se usados.

Os fluxos são materiais fusíveis, na forma de pó, granulados ou pasta, usados na

soldagem a gás com a função de reagirem quimicamente com os óxidos metálicos
formando escórias na temperatura de soldagem, além de melhorar a molhabilidade
e a fluidez da poça de fusão.
O fluxo é utilizado na soldagem de ferro fundido e aço inoxidável e em grande parte
dos metais não ferrosos, como o alumínio, o cobre e suas ligas. Na soldagem de
aços de um modo geral, não há necessidade de uso de fluxo.
O metal de adição usado na soldagem a gás é fornecido na forma de varetas. A
norma AWS classifica da maneira seguinte:
AWS A 5.2 Metal de adição para OFW de aços carbono e baixa liga
AWS A 5.7 Metal de adição para OFW do cobre e suas ligas
AWS A 5.8 Metal de adição para Brasagem
AWS A 5.9 Metal de adição para soldagem de aços inoxidáveis
AWS A 5.10 Metal de adição para soldagem de Al e suas ligas
AWS A 5.14 Metal de adição para soldagem de níquel e suas ligas
AWS A 5.15 Metal de adição para soldagem de ferro fundido
AWS A 5.16 Metal de adição para soldagem de Titânio e suas ligas
AWS A 5.21 Metal de adição para revestimentos

Em geral, as especificações para metais de adição para soldagem admitem três

classificações possíveis: R, E, ER.Os materiais tipo R devem ser usados como
varetas, E como eletrodos e ER como um ou outro. Exemplo: R45, R60, R65, R100
(AWS A 5.2)

2.7 – PROCESSO DE SOLDAGEM TIG

A soldagem a arco com eletrodo de Tungstênio e proteção gasosa (GTAW - Gas

Tungsten Arc Welding [2]) é um processo no qual a união de peças metálicas é
produzida pelo aquecimento e fusão destas através de um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo de Tungstênio, não consumível, e as peças a unir. A
15
proteção da poça de fusão e do arco contra a contaminação pela atmosfera é feita
por uma nuvem de gás inerte, ou mistura de gases inertes. A soldagem pode ou não
ser feita com utilização de metal de adição, e quando usada é feita diretamente na
poça de fusão. O processo também é conhecido pela sigla TIG (Tungsten Inert
Gas).
A tocha de soldagem tem como função suportar o eletrodo de tungstênio e fornecer
o gás de proteção de forma apropriada. Existem tochas refrigeradas pelo próprio
gás de proteção (Capacidade até 150 A) ou a água (de 150 até 500 A).
Os consumíveis principais na soldagem TIG são os gases de proteção, as varetas e
arames de metal de adição. Os eletrodos de Tungstênio, a pesar de serem ditos
não consumíveis, se desgastam durante o processo e devem ser recondicionados
ou substituídos.
Gases de proteção usados na soldagem TIG são inertes, principalmente o argônio,
o hélio e misturas destes. Misturas especiais com Hidrogênio podem ser usadas na
soldagem de aços inoxidáveis, e contendo Nitrogênio, na soldagem do cobre e suas
ligas.
O metal de adição para a soldagem manual é fornecido na forma de varetas com
comprimento de aproximadamente 1m.
Classificação AWS para metais de adição para a soldagem TIG:
AWS A 5.7 Arames e varetas para a soldagem de Cobre
AWS A 5.9 Arames e varetas para a soldagem de Aços inoxidáveis
AWS A 5.10 Arames e varetas para a soldagem de Al
AWS A 5.14 Arames e varetas para a soldagem de Ni
AWS A 5.15 Arames e varetas para a soldagem de Ferro Fundido
AWS A 5.16 Arames e varetas para a soldagem de Ti
AWS A 5.18 Arames e varetas para a soldagem de aço carbono
AWS A 5.19 Arames e varetas para a soldagem de Mg
AWS A 5.21 Arames e varetas para revestimento
AWS A 5.22 Arames e varetas tubulares para a soldagem aço inox
AWS A 5.24 Arames e varetas para a soldagem de Zircônio
AWS A 5.28 Arames e varetas para a soldagem de aços de baixa liga
AWS A 5.12 Eletrodos de Tungstênio
16
 Soldagem com tungstênio inerte gás (TIG)

2.8 – PROCESSO DE REVESTIMENTO POR ASPERSÃO TÉRMICA

Consiste de um grupo de processos, nos quais partículas finamente divididas de

materiais para revestimentos, metálicos ou não metálicos, são depositados sobre
um substrato devidamente preparado, na condição fundida ou mei-fundida, para
formar uma camada superficial. O calor necessário para a operação é gerado na
tocha de asperção, e pode vir da queima de um gás combustível ou da geração de
um arco elétrico. As partículas aquecidas são aceleradas por um gás comprimido,
confinadas num feixe e dirigidas ao substrato. Ao se chocarem, as partículas se
achatam e formam finas lentes que se conformam e aderem às irregularidades
superficiais e entre si. Com a continuidade do processo, as partículas se resfriam,
formando um revestimento com estrutura lamelar.
Os materiais de adição podem ser fornecidos na forma de vareta, arame, cordão e
pó. Metais, óxidos, compostos intermetálicos, cermets (compósito de cerâmica e
metal), plásticos orgânicos e alguns vidros podem ser depositados por uma ou mais
variações de processos.

17
2.9 – DESOXIDANTES

Desoxidantes são materiais empregados em metalurgia com a finalidade de

associarse às impurezas contidos no metal, facilitando a retirada dos mesmos,
através da escória, bem como dos óxidos produzidos durante a fusão do metal.
Desta forma, aceleram a fluidez da escória, fazendo-a sobrenadar ao metal em
fusão, juntamente com as impurezas. Todo metal com a presença de calor sofre
uma dilatação considerável e tende a formar óxidos metálicos. Estes óxidos são
formados devido às impurezas existentes no metal base e no metal de adição.

2.10 – FUNDENTES OU FLUXOS

São materiais utilizados para evitar ou prevenir a formação de óxidos e outras

substâncias indesejáveis no metal fundido e nas superfícies sólidas, e dissolver ou
facilitar a remoção destas substâncias.
Os fundentes ou fluxos na metalurgia da soldagem podem apresentar-se em
diversas formas ou estados:
1. Em estado líquido;
2. Em estado pastoso;
3. Em forma de pó;
4. Revestindo uma vareta;
5. Revestindo um eletrodo;
6. Granulado (empregado no arco submerso e outros processos);
7. Internamente em arames tubulares;
8. Gasoso, nos procesos MIG/MAG, TIG.

Os óxidos da maioria dos produtos metálicos comerciais e ligas metálicas possuem

pontos de fusão mais elevados que os próprios metais. Nas temperaturas de
soldagem estes óxidos tem uma consistência viscosa ou muitas vezes não
solubilizam. Um fundente eficiente, independente do estado que se apresenta, ao se
fundir na superfície do metal base, se combina com os óxidos para formar uma
escória fusível cujo ponto de fusão é ainda inferior ao ponto de fusão do próprio
18
metal base. Esta escória forma uma cobertura sobre a poça de fusão, servindo
também desta forma como proteção contra a oxidação atmosférica. Ao mesmo
tempo, penetra nos pequenos poros e cavidades abertos no metal base devido ao
calor, retirando as impurezas, impedindo a saída dos gases e assim facilitando a
penetração do metal líquido para a aplicação das ligas correspondentes.

Funções gerais dos fundentes:

1. impedir a formação de óxidos, gases impuros nos depósitos de solda;
2. facilitar uma liga de baixo ponto de fusão entre o metal base e o metal de
adição;
3. proteger a junta contra a oxidação durante a soldagem e o resfriamento;
4. indicar pelo próprio ponto de fluidez e temperatura aproximada para
aplicações das ligas correspondentes.

Principais materiais utilizados como fundentes em eletrodos revestidos.

Cryolite Na3AlF6
Fluoreto de Bario BaF2
Fluoreto de Litio LiF
Cloreto de Litio LiCl
Whiterite BaCO3
Fluorita CaF2
Cal CaO
Sílica SiO2
Dolomita MgO
Alguns destes componentes estão ilustrados nos quesitos.

2.11 – DECAPANTES

Entendemos por decapagem a um conjunto de processos, mecânicos e/ou

químicos, praticados com o principal objetivo, porém não único, de eliminar óxidos
das superfícies dos materiais.
19
A decapagem mecânica normalmente é realizada quando há necessidade de
eliminar camadas mais grosseiras de óxidos, muitas vezes chamadas de carepa,
resultantes de tratamentos térmicos em fornos ou de operações industriais nos
quais os materias são submetidos a altas temperaturas. De um modo geral, são
formas de decapagem que vão sempre acompanhadas por outros tratamentos de
acabamento posterior, muitas vezes a decapagem química.
As formas mais praticadas de decapagem mecânica são o jateamento e o
esmerilhamento.
A decapagem química é praticada com ácidos que são capazes de provocar um
ataque uniforme (uma corrosão generalizada) na superfície do material, com o
intuito de eliminar os óxidos aderidos à mesma.

A eliminação de óxidos provocados em operações de soldagem é também feita por

decapagem. O princípio desta decapagem é o mesmo da decapagem industrial de
fabricantes de aços inoxidáveis, mas como os óxidos se concentram somente nas
regiões soldadas e não em toda a superfície do material, muitas vezes são
utilizados produtos decapantes na forma de gel ou pasta.
Seja qual for a decapagem química praticada, o objetivo da mesma supera o de
simples eliminação de óxidos: a decapagem deve revover as inclusões de sulfeto de
manganês presentes nas superfícies dos materiais e também deve eliminar a região
descromizada que esta sempre presente embaixo do óxido formado.
Alguns destes componentes estão ilustrados nos quesitos

3. ANÁLISE TÉCNICA
3.1 Esclarecimentos Preliminares
3.1.1 No Termo de Início de Diligência Fiscal e Intimação N.014/2012, Mandado de
Procedimento Fiscal (MPF) Nº 0910600-2012-00042-6, emitido pela Delegacia da
Receita Federal de Foz do Iguaçu, em 14/02/12, na folha 08, Termo de Constatação
Fiscal Nº 0910600.2012.00092-6 escrita à mão: “Na sequência ... contendo uma
cobertura CARBONADA de proteção contra oxidação...”.
Lêia-se: contendo uma cobertura ou filme superficial de cobre.

20
3.1.2 Nas Planilhas de Descrição detalhada da Mercadoria Importada, nas folhas
09, 10 e 11, o Sr. Osvair afirma que os consumíveis de soldagem em questão não
possuem revestimentos externos nem internos. Esta afirmação é valida quando
comparamos estes consumíveis com aqueles empregados nos processos de
soldagem que utilizam o termo “revestimento”, conforme jargão da nomenclatura
técnica de soldagem, como por exemplo, os eletrodos revestidos (SMAW) e os
arames tubulares (FCAW). Esta posição será explicada com maior detalhamento no
item 3.

3.1.3 Conforme Relatório Fiscal de Autuação – e-Processo nº 12457.724032/2012-

67 – Item I – Fl. 380, as mercadorias classificadas de forma incorreta são:
(1) fios de solda MIG ER70S-6;
(2) fios (arame) de solda MIG, de aço silício-manganês, ER 70S-6; e
(3) arame de ferro, para soldagem ao arco submerso

Cabe mencionar neste ponto que os itens (1) e (2) são consumíveis associados ao
processo de soldagem MIG/MAG, sendo portanto da mesma natureza, podendo ser
agrupados numa mesma classsificação e o ítem (3) são consumíveis associados ao
processo de soldagem Arco Submerso (SAW). Da mesma forma o termo arame de
ferro do ítem (3) é uma descrição errada da mercadoria importada, a qual deve ser
“arame de aço”

3.2 Desenvolvimento da Análise Técnica

Conforme Relatório Fiscal de Autuação – e-Processo nº 12457.724032/2012-67 –

Item I – Fl. 381, de acordo com os critérios de classificação fiscal descritos pelo
SH/NCM, as mercadorias importadas pela SOLDAMAQ, deveriam ser classificadas
na posição 8311 da NCM, pelo fato de se constituirem, fios, eletrodos e artefatos
semelhantes para soldadura, revestidos, interior ou exteriormente, de decapantes
ou fundentes.

As notas explicativas do Sistema Harmonizado / NCM 83.11 estão direccionadas a

21
produtos para soldagem classificados em quatro grupos. Porém, nenhum deles
contempla as características dos fios e arames utilizados na soldagem dos
processos MIG / MAG e Arco Submerso.
Conforme revisão bibliográfica apresentada, os consumíveis em questão possuem
uma fina camada contínua, uniforme e aderente de cobre. Esta camada tem a
finalidade de preservar a integradade do fio de aço contra a corrosão atmosférica e,
operacionalmente, permitir uma alimentação contínua do arame, um adequado
contato elétrico entre o eletrodo e o bico de contato e facilitar uma abertura mais
estável do arco elétrico. Por outro lado, o efeito metalúrgico do cobre no aço, dentro
da sua estrutura cristalina, é aumentar o limite de resistência à ruptura e a
resistência à fadiga. Também reduz a ductilidade, a tenacidade e a soldabilidade. É
muito eficaz na resistência a corrosão atmosférica, para quantidades até 0,35%. Ou
seja, a influência metalúrgica do cobre no aço está na modificação das suas
propriedades mecânicas.
O cobreamento dos arames é um processo custoso e com certa complexidade de
execução. Sua função é especificamente operacional durante a soldagem, por ese
motivo, não faz nenhum sentido recobrir o arame para ter disponível o cobre no
metal de solda, pois se esse fosse o objetivo, bastaria colocar todo o conteúdo de
cobre na composição química do arame, durante o processo de fundição da materia
prima. Novos processos de cobreamento, reduzem substancialmente a espessura
da camada de cobre, obtendo benefícios adicionais como o não entupimento da
guía do arame, atendendo as exigências do mercado. Cabe destacar que o teor
máximo de cobre metal de solda é limitado nos processos de soldagem MIG/MAG a
0,035% e no processo SAW a 0.5 %, conforme às normas AWS A5.17 e AWS
A5.18.

Destaca-se também que o cobre não tem a função nem de decapante nem de
fundente, prova disso é que este elemento não forma parte da composição química
dos fluxos ou fundentes de nenhum processo de soldagem. Por este motivo, o
cobreamento superficial dos arames de solda poderiam até não existir, a diferença
dos processos como o SMAW, FCAW e SAW, por mencionar alguns, onde os
revestimento ou os fundentes, internos ou externos, são indispensáveis para a
22
execução da soldagem, conforme pode ser interpretado da revisão bibliográfica
apresentada nos ítens 2.9 e 2.10.

Como é possível observar nas descrições das funções do revestimento para os

processos por eletrodo revestido e para o eletrodo tubular, entre outros, as funções
e a composição química dos fundentes não tem nenhuma similitude com as funções
do cobremento dos arames para soldagem GMAW.
Por outro lado na NESH 83.11 menciona-se taxativamente que “Para a solda a arco
utilizam-se eletrodos revestidos exteriormente ou fios revestidos interiormente. Os
eletrodos se compõem de um núcleo (alma) de metal e de um revestimento exterior
não metálico que pode ter espessura e composição variáveis. Os fios revestidos
interiormente são produtos ôcos cheios com materias idênticas a aquelas utilizadas
para revestimento exterior dos eletrodos. Esses fios apresentam-se em carretéis ou
bobinas.” Como pode ser visto, esta posição do SH do capítulo 83 também não
contempla revestimentos metálicos.

Das observações e fatos descritos nos parágrafos supra citados podemos afirmar
que os consumíveis em questão não poederiam ser classificados conforme a
classificação NCM 8311.

Desta forma, a classificação adotada pela SOLDAMAQ e pelos fabricantes de

consumíves MIG/MAG e SAW que vendem seus produtos no MERCOSUL é a que
se adequa mais fielmente às prescrições do capítulo 72 conforme citações deste
capítulo mencionadas a seguir:
Nesh – Capitulo 72
“d) Aço: as materias ferrosas, excluidas as da posição 72.03 que, a exceção de
certos tipos de aços produzidos sob a forma de peças moldadas, sejam susceptíveis
de deformação plástica e contendo, em peso, 2% ou menos de carbono.”

“l) Fio-máquina: os produtos laminados a quente, apresentados em rolos irregulares,

maciços, com seção transversal em forma de círculo, de segmento circular, oval, de
quadrado, retângulo, triângulo ou de outros polígonos convexos (inlcuidos os
23
círculos achatados e os retângulos modificados, em que dois dos lados opostos tem
a forma de arcos de círculo convexo e os dois outros sejam retilíneos iguais o
paralelos). Estes produtos podem apresentarse dentados, com nervuras, com
sulcos (entalhes) ou com relevos, produzidos durante a laminagem (vergalhões para
concreto (betão)).”

Notas de sub-posições:

“e) Aços silício manganês: as ligas de aço contendo em peso:

- não mais de 0.7% de carbono,
- de 0.5% a 1.9%, ambos inclusive de manganês,
- de 0,6% até 2,3%, ambos inclusive de silício, com exceção de qualquer outro
elemento em proporção tal que lhes confira as características de outra liga de aço.

De fato, conforme a norma AWS A5.17 para consumíveis do processo arco

submerso a composição química mandatória é:
C= 0,04 – 0,14 %
Mn = 0,25 – 0,60 %
Simax= 0,10 %
Smax= 0,030 %
Pmax= 0,030 %
Cumax= 0,035 %

Da mesma forma, a norma AWS A5.18 para consumíveis do processo MIG/MAG a

composição química estabelece:

C= 0,06 – 0,15 %
Mn = 1,40 – 1,85 %
Si = 0,80 – 1,15 %
Smax= 0,035 %
Pmax= 0,025 %
Cumax= 0,5 %
24
Nimax= 0,15 %
Crmax= 0,15 %
Mbmax= 0,15 %
Vmax= 0,03 %

Item IV. Produção de produtos acabados

“Estas transformações são obtidas, especialmente, por deformação plástica quer a
quente a partir de lingotes ou produtos semimanufaturados (laminagem a quente,
trabalho de forja, extrusão a quente), quer a frio a partir de produtos acabados a
quente ( laminagem a frio, extrusão, trefilagem, estiragem) eventualmente seguida,
em certos casos (por exemplo, barras obtidas a frio por moldação, torneação ,
calibragem) de operações de acabamento”
B) Deformações plásticas a frio
“4) Por trefilagem, entende-se a pasagem a frio em uma ou mais fieiras, a uma
velocidade elevada, do fio máquina em rolos irregulares para a obtenção de fio com
menor diâmetro em bobinas. ”
C) Transformação ulterior e acabamento
Os produtos acabados podem ser completamente acabados ou transformados em
obras por uma serie de operações tais como:
2) Operações de superfície ou outras operações compreendendo o chapeamento,
que se destinam a melhorar as propriedades e o aspecto do metal, de o proteger
contra a oxidação, a corrosão, etc.
Ressalvadas as exclusões previstas no texto de algumas posições, estas operações
não influem na classificação dos artigos nas suas respectivas posições. Trata-se,
principalmente das seguintes operaçôes:
4º) Os revestimentos metálicos, cujos principais processos são os seguintes:
- a galvanoplastia (depósito catódico de metal de revestimento sobre o produto a
revestir por eletrolise de uma solução adequada de sais metálicos) por exemplo,
com zinco, cádmio, estanho, chumbo, cromo, cromo-cromato, cobre, níquel, ouro,
prata;

25
Analizando as características das mercadorias em questão sob a ótica da NCM
podemos realizar as seguintes considerações:

Para o caso do ítem “arames de aço para soldagem de arco submerso”, classificado
com NCM 7217.30.90. Este material é um fio de arame de aço não ligado,
conforme estabelecido na nota 1d) do capitulo 72 NESH (teor de carbono inferior a
2% e com alguns elementos de liga dentro da faixa estabelecida por este capítulo),
e o mesmo esta revestido de um metal comun (cobre). Todos os processos de
fabricação estão exaustivamente descritos em este capítulo.

Para o caso do ítem “fios de solda MIG ER70S-6; FIOS (arame) de solda MIG, de
aço silício manganês, ER70S-6”, classificado com NCM 7229.20.00. Este material é
um fio de arame de aço silício-manganês (conforme Notas das subposições “1.e)
Aços silício-manganês” ) com um processo adicional de fabricação de depósito
catódico de metal de revestimento sobre o produto, neste caso cobre, previsto nas
descrições deste capítulo. Todos os processos de fabricação estão exaustivamente
descritos em este capítulo.

Desta forma entendemos que as notas explicativas do Sistema Harmonizado / NCM

7217 e 7229, direccionadas a fios de ferro ou aço não ligado e fios de outras ligas
de aço, respectivamente, contemplam e enquadram técnicamente os consumíveis
em questão.

4 - PARECER FINAL.

A Empresa SOLDAMAQ Máquinas de soldas e Equipamentos LTDA, contratou a

Equipe de Engenheiros, citados na primeira página, para contestar o Mandato de
Procedimento Fiscal (MPF) N. 0910600-2012-00065-5, emitido pela Delegacia da
Receita Federal de Foz do Iguaçu, em 02/04/12, o Eng. Mec. Elmar Pessoa Silva
emitiu a ART - Anotação de Responsabilidade Técnica, N. 20121579907, em
25/04/12.
Do dia 06/04/12/ até a presente data nos concentramos em rebater as afirmações
26
que entendemos não ter fundamentação legal nas Normas Nacionais e
Internacionais e nos Procedimentos de Soldagem, estas Normas não regulamentam
s os arames e bobinas de fios de aço importados da China, mas também para os
Fabricantes Nacionais e Internacionais, quais sejam as maiores, ESAB, GERDAU e
BELGO- BEKAERT, UTP, SUMIG, LINCOLN
Nas Planilhas de Descrição detalhada da Mercadoria Importada, nas folhas 09, 10 e
11, o Sr. Osvair afirma corretamente não tem revestimento, como ficou provado ao
longo do Laudo Técnico.

Quanto aos quesitos solicitados, afirmamos que:

QUESITO 1 : Esclarecer para quem entenda o básico dos Processos de

Soldagem, o que são arames ou fios de solda, tipo MIG/MAG:

RESPOSTA: Os processos de soldagem são métodos de união de materiais. Na

soldagem de metais siderúrgicos comuns, uns dos métodos mais utilizados no Brasil
e no mundo, devido a sua produtividade e qualidade das soldas, é o processo de
soldagem MIG, também conhecido como MIG/MAG, pelas suas siglas em inglês
“Metal Inert Gas / Metal Active Gas”. Este processo é chamado na literatura
brasileira de Soldagem a Arco com proteção por Gasosa. Neste processo a união
de peças metálicas é produzida pelo aquecimento destas com um arco elétrico
estabelecido entre um fio de arame, consumível, e a peça de trabalho. A proteção
do arco, dos efeitos contaminantes do ar atmosférico, é feita por um gás ou mistura
de gases, quem podem ser inertes ou ativos. Quando são utilizados os gases
inertes o processo é chamado de MIG e, MAG, quando o gás usado é ativo ou
contém misturas ricas em gases ativos. A figura 1, ilustra esquematicamente o
processo.

27
 Figura 1 – Soldagem MIG/MAG (esquemática)

Na soldagem MIG/MAG é utizada uma tocha ou pistola de soldagem na qual a

alimentação do arame é feita mecanicamente, através de um alimentador
motorizado, sendo o soldador o responsável pelo início e fim da soldagem. A
manutenção do arco é garantida pela alimentação contínua do arame, conforme
indicado esquematicamente na figura 2. A figura 3 mostra uma tocha de soldagem e
um alimentador de arame típico para a soldagem MIG/MAG.

Fig.2 – Representação esquemática da alimentação de arame no

processo MIG/MAG

28
Fig.3a - Tocha de soldagem Fig.3b - Alimentador para soldam MIG/MAG

O calor gerado pelo arco é usado para fundir as peças a serem unidas e o arame,
que é transferido para a junta constitui o metal de adição.
Os principais consumíveis utilizados na soldagem MIG/MAG são o arame e o gás de
proteção.
Os arames para soldagem MIG/MAG são constituídos de metais ou ligas metálicas
que possuem composição química, dureza, condições superficiais e dimensões bem
controladas e são tradicionalmente cobreados. A camada de cobre tem a finalidade
de proteger o arame contra a corrosão atmosférica e melhorar o contato elétrico
entre este e o bico de contato alojado na tocha de soldagem. A proteção do arame
pelo cobreamento do mesmo é dada através da camada contínua e uniforme que o
isola do meio corrosivo, devendo, entretanto, ter uma espessura mínima. Sem estas
condições estes arames apresentarão uma resistência à corrosão ainda inferior
quando comparados com arames cobertos por uma delgada película de cobre.
Os métodos mais utilizados para a produção industrial de fios de aço revestidos com
cobre são a deposição eletrolítica e a química.
Encontram-se também no mercado internacional arames não cobreados ou com
baixo teor de cobre para soldagem MIG/MAG. Resultados experimentais mostraram
que não há grandes variações de comportamento e estabilidade do processo de
soldagem com arames cobreados e não cobreados. Entretanto, quando se usam
arames não cobreados o desgaste do bico de contato parece ser maior.

29
QUESITO 2: Responder de forma clara o que se entende por eletrodo e arame.

RESPOSTA: O arco elétrico é a fonte de calor mais utilizada na soldagem por fusão
de materiais metálicos. O arco elétrico consiste de uma descarga elétrica,
sustentada através de um gás ionizado, a alta temperatura, conhecido como
plasma. Nos processos de soldagem o arco elétrico opera entre um eletrodo plano,
ou aproximadamente plano (a peça), e outro que se localiza na extremidade (o
arame, vareta, eletrodo de tungstênio ou eletrodo revestido). O termo “eletrodo”
neste contexto é de origem puramente elétrico-eletrônica, que por sua vez tem
origem na física, e rege para todos os processos de soldagem sendo utilizado
extensivamente na literatura técnica e no jargão acadêmico.
No processo a arco com Eletrodo Revestido (SMAW), o arco elétrico ocorre entre
um “eletrodo” revestido consumível e a peça. O eletrodo é formado pelo arame
(alma), o qual é revestido concentricamente com uma massa composta de diversos
minerais e produtos químicos. O contato elétrico dos terminais da fonte de
soldagem é feito na peça de trabalho e no próprio eletrodo revestido, que tem numa
das suas extremidades uma região sem revestimento, exclusivamente para esta
finalidade (“ponta do eletrodo”).
No processo a arco com Proteção Gasosa (MIG/MAG), o arco elétrico é
estabelecido entre um eletrodo metálico nu (fio de arame em bobinas
continuamente alimentado), consumível, e a peça de trabalho. O contato elétrico
dos terminais da fonte de soldagem é feito na peça de trabalho e no bico de contato.
Assim, a partir deste bico, que geralmente é fabricado de cobre, o arame é
energizado, adquirindo a característica de “eletrodo”. Assim sendo, antes do bico de
contato o fio de arame é simplesmente isso, um fio de arame e, após a passagem
pelo bico de contato, ele passa a ser chamado de eletrodo propriamente dito. É por
esta razão que a literatura eventualmente se refere a este consumível como “arame-
eletrodo”. A figura 4 ilustra o arame saindo do bico de contato e o arco elétrico no
momento da soldagem.

30
 Fig.4 – Soldagem pelo processo MIG/MAG

Na soldagem a Arco Submerso (SAW) o mecanismo de estabelecimento do arco é

exatamente igual ao do processo MIG/MAG, com a diferença de que este arco
ocorre sob uma camada de um material granular fusível, chamado de fluxo. O
contato elétrico dos terminais da fonte de soldagem é feito também na peça de
trabalho e no bico de contato. Assim, a partir deste bico de contato, que geralmente
é fabricado de cobre, o arame é energizado, adquirindo a característica de
“eletrodo”.
Cabe destacar que, no linguajar dos soldadores, e de pessoas não diretamente
relacionadas à área de soldagem em geral, o termo “eletrodo” sempre lhes sugere a
se tratar do processo por eletrodos revestidos (SMAW), gerando eventuais
confusões.

QUESITO 3: Descrever a função dos decapantes nos Processos de soldagem

RESPOSTA: Entendemos por decapagem a um conjunto de processos, mecânicos

e/ou químicos, praticados com o principal objetivo, porém não único, de eliminar
óxidos das superfícies dos materiais.
A decapagem mecânica normalmente é realizada quando há necessidade de
eliminar camadas mais grosseiras de óxidos, muitas vezes chamadas de carepa,
resultantes de tratamentos térmicos em fornos ou de operações industriais nos
quais os materiais são submetidos a altas temperaturas. De um modo geral, são
formas de decapagem que vão sempre acompanhadas por outros tratamentos de
acabamento posterior, muitas vezes a decapagem química.
As formas mais praticadas de decapagem mecânica são o jateamento e o
esmerilhamento.

31
A decapagem química é praticada com ácidos que são capazes de provocar um
ataque uniforme (uma corrosão generalizada) na superfície do material, com o
intuito de eliminar os óxidos aderidos à mesma.
A eliminação de óxidos provocados em operações de soldagem é também feita por
decapagem. O princípio desta decapagem é o mesmo da decapagem industrial de
fabricantes de aços inoxidáveis, mas como os óxidos se concentram somente nas
regiões soldadas e não em toda a superfície do material, muitas vezes são
utilizados produtos decapantes na forma de gel ou pasta.
Seja qual for a decapagem química praticada, o objetivo da mesma supera o de
simples eliminação de óxidos: a decapagem deve remover as inclusões de sulfeto
de manganês presentes nas superfícies dos materiais e também, eliminar a região
descromizada que esta sempre presente embaixo do óxido formado.
Desta forma, os processos de decapagem participam na soldagem somente na fase
previa de preparação das superfícies a soldar, ou, no caso da soldagem de aços
inoxidáveis, na remoção dos óxidos nas superfícies soldadas, posterior às
operações de soldagem.
Logo, das definições dos livros e normas técnicas, concluímos que a delgada
película de cobre superficial dos arames e fios importados pela Soldamaq, não tem
a função de decapantes.

Gel Decapante Fluxo de solda prata cordão de solda antes e

depois da decapagem

32
QUESITO 4: Descrever a função dos fundentes nos Processos de soldagem :

RESPOSTA: Os fundentes são materiais utilizados para evitar ou prevenir a

formação de óxidos e outras substâncias indesejáveis no metal fundido e nas
superfícies sólidas, e dissolver ou facilitar a remoção destas substâncias.
As principais funções dos fundentes de forma geral são:
a) Proteção do metal durante a sua transferência, através da geração de gases
e escória nos casos dos processos SMAW, FCAW e SAW, entre outros.
b) Facilitar uma liga de baixo ponto de fusão entre o metal base e o metal de
adição, promovendo a desoxidação da poça de fusão.
c) Em certos casos, transferir elementos de liga.
d) Transferir o mínimo de hidrogênio para a poça de fusão.
e) Proteger a junta contra a oxidação durante a soldagem e o resfriamento;
f) Indicar pelo próprio ponto de fluidez e temperatura aproximada para
aplicações das ligas correspondentes.
Logo, das definições dos livros e normas técnicas, concluímos que a delgada
película de cobre superficial dos arames e fios importados pela Soldamaq, não tem
a função de fundentes.

calcita

Dolomita fluorita calcário ou caliça

QUESITO 5: Como Técnicos, podem Provar que a Classificação é 72.17 e

33
72.29:

RESPOSTA: analisando as características das mercadorias em questão sob a ótica

da NCM podemos realizar as seguintes considerações:

Para o caso do item “arames de aço para soldagem de arco submerso”, classificado
com NCM 7217.30.90. Este material é um fio de arame de aço não ligado,
conforme estabelecido na nota 1d) do capitulo 72 NESH (teor de carbono inferior a
2% e com elementos de liga dentro da faixa estabelecida por este capítulo), e o
mesmo esta coberto de uma delgada película de cobre superficial. Todos os
processos de fabricação deste produto estão exaustivamente descritos e de
conformidade com este capítulo.
Para o caso do item “fios de solda MIG ER70S-6; Fios (arame) de solda MIG, de
aço silício manganês, ER70S-6”, classificado com NCM 7229.20.00. Este material é
um fio de arame de aço silício-manganês, de conformidade às Notas das
subposições “1.e) Aços silício-manganês” com um processo adicional de fabricação
de depósito catódico de cobre formando uma película com espessura inferior 0,25
microns sobre o produto, neste caso, cobre, também previsto taxativamente nas
descrições deste capítulo. Todos os processos de fabricação deste produto estão
exaustivamente descritos e de conformidade com este capítulo.

Desta forma entendemos que as notas explicativas do Sistema Harmonizado / NCM

7217 e 7229, direcionadas a fios de ferro ou aço não ligado e fios de outras ligas de
aço, respectivamente, contemplam e enquadram tecnicamente os consumíveis em
questão.
Nos anexos seguem as nesh e tec das referidas NCM.

QUESITO 6: Como Técnicos, porque discordam da Classificação 83.11:

Resposta: As notas explicativas do Sistema Harmonizado / NCM 83.11 estão

direcionadas a produtos para soldagem classificados em quatro grupos, porém,
nenhum deles contempla as características dos fios e arames utilizados na
34
soldagem dos processos MIG / MAG e Arco Submerso.
Conforme revisão bibliográfica apresentada, os consumíveis em questão possuem
uma fina camada contínua, uniforme e aderente de cobre. O objetivo desta camada
é a de preservar a integridade do fio de aço contra a corrosão atmosférica e,
operacionalmente, permitir uma alimentação contínua do arame, um adequado
contato elétrico entre o eletrodo e o bico de contato alojado na tocha e, facilitar uma
abertura mais estável do arco elétrico. Por outro lado, o efeito metalúrgico do cobre
nos aços, dentro da sua estrutura cristalina, é aumentar o limite de resistência à
ruptura e a resistência à fadiga, reduzindo também a ductilidade, a tenacidade e a
soldabilidade. A adição de cobre, nos aços é também muito eficaz na resistência a
corrosão atmosférica, porém para quantidades até 0,35%. Ou seja, a influência
metalúrgica do cobre no aço está na modificação das suas propriedades mecânicas.
O cobreamento dos arames é um processo custoso e com certa complexidade de
execução. Sua função é especificamente operacional durante a soldagem, por esse
motivo, não faz nenhum sentido colocar o cobre no revestimento para adicionar este
ao metal de solda (como elemento de liga), pois se esse fosse o objetivo, bastaria
colocar o conteúdo desejado de cobre na composição química do arame, durante o
processo de fundição da matéria prima do fio. Novos processos de cobreamento
reduzem substancialmente a espessura da camada de cobre, obtendo benefícios
adicionais como o não entupimento da guia do arame, atendendo as exigências do
mercado. Cabe destacar que o teor máximo de cobre metal de solda é limitado nos
processos de soldagem MIG/MAG a 0,035% e no processo SAW a 0.5 %, conforme
as normas AWS A5.17 e AWS A5.18.
É pertinente também apontar que o cobre não tem função nem de decapante nem
de fundente, prova disso é que este elemento não forma parte da composição
química dos fluxos ou fundentes de nenhum processo de soldagem. Por este
motivo, o cobreamento superficial dos arames de solda poderia até não existir, a
diferença dos processos como o Eletrodo Revestido (SMAW), Arame Tubular
(FCAW) e Arco Submerso (SAW), por mencionar alguns, onde os revestimentos ou
os fundentes, internos ou externos, são indispensáveis para a execução da
soldagem, conforme pode ser interpretado da revisão bibliográfica apresentada nos
itens 2.9 e 2.10.
35
Como é possível observar também na descrição das funções e da composição
química dos revestimentos para processos como o Eletrodo Revestido, Arame
Tubular, estas não tem nenhuma similitude com a do cobreamento dos arames para
soldagem MIG/MAG.
Por outro lado, na NESH 83.11 menciona-se taxativamente que “Para a solda a arco
utilizam-se eletrodos revestidos exteriormente ou fios revestidos interiormente. Os
eletrodos se compõem de um núcleo (alma) de metal e de um revestimento exterior
não metálico que pode ter espessura e composição variáveis. Os fios revestidos
interiormente são produtos ocos cheios com matérias idênticas a aquelas utilizadas
para revestimento exterior dos eletrodos. Esses fios apresentam-se em carretéis ou
bobinas.” Como pode ser visto, esta posição do SH do capítulo 83 também não
contempla revestimentos metálicos.
Das observações e fatos descritos nos parágrafos supracitados podemos afirmar
que os consumíveis em questão não poderiam ser classificados conforme a
classificação NCM 8311.
Nos anexos seguem as NESH e TEC das referidas NCM.

5 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
5.1 STANDARD WELDING TERMS AND DEFINITIONS - ANSI / AWS A3.0 –
American Welding Society – Miami, Florida, USA.
5.2 ASME II – PARTE C. Asme Boiler and Pressure Vessel Code. Materials
Specification. New York, N.Y. USA, 2002.
5.3 THE WELDING HANDBOOK. Welding Process. Vol. 2 – Part 1 / 2. American
Welding Society. Miami, F.L. USA.
5.4 De PAULA, A. M. ALMEIDA A. E, TORRES I. V. - O novo processo de
cobreamento de arames para soldagem MIG-MAG da Belgo Mineira (instalação
multifios). Anais XV Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem. Associação
Brasileira de Soldagem – Vol II; São Paulo – SP, 1989.
5.5 GALANTINE, R. M., VILLEGAS E. A., CETLIN, P. R., MARQUES, P. V. – O
cobreamento como proteção contra corrosão de arames de aço para sodagem
mig/mag. Anais XV Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem. Associação
36
Brasileira de Soldagem – Vol I; São Paulo – SP, 1989.
5.6 GALANTINE, R. M., FILHO, F. De O. – Soldagem mig/mag com arame AWS
E70S-6 com diferentes revestimentos superficiais e gases de proteção. Anais XV
Encontro Nacional de Tecnologia da Soldagem. Associação Brasileira de Soldagem
– Vol I; São Paulo – SP, 1989.
5.7 PIFFER, W. D., MODENENSI, P. J., MARQUES P. V., - Uma avaliação da
influência da condição superficial do arame na soldagem MAG-CO2 con
transferência por curto circuito. Anais XXI Encontro Nacional de Tecnologia da
Soldagem. Associação Brasileira de Soldagem – Vol II; Caxias do Sul - RS, 1995.
5.8 MACHADO, I. G. – Soldagem e Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre –
RS, 1996.
5.9 PARANHOS R., SOUZA, A. C. – Soldagem a Arco Submerso. Coleção
Soldagem 2000. FIRJAM / SENAI. Rio de Janeiro – RJ, 1999.
5.10 MARQUES, P. V., MODENESI, P. J. BRACARENSE, A. Q. – Soldagem.
Fundamentos e Tecnologia – 2da Edição – UFMG. Belo Horizonte – MG, 2007.
5.11 LINNERT G. E., - Welding Metallurgy. Carbon and Alloy Steels; Vol. 1
Fundamentals; Fourth Edition. American Welding Society, Miami, Florida – USA,
1994.
5.12 JEFFERSON’S WELDING ENCYCLOPEDIA. 18ª Edition. American Welding
Society, Miami, Florida – USA,
5.13 ACESITA S.A / ARCELOR. Caderno 08 – Fevereiro de 2005
5.14 Descritivo técnico dos arames de solda, e eletrodos da marca ESAB,
fabricados no Brasil, vide página na internet. www.esab.com.br
5.15 Descritivo técnico dos arames de solda, e eletrodos da marca Belgo Bekaert,
fabricados no Brasil, vide página na internet. www.belgo.com.br
5.16 Descritivo técnico dos arames de solda, e eletrodos da marca GERDAU,
fabricados no Brasil, vide página na internet. www.gerdau.com.br

6 – GLOSSÁRIO TÉCNICO

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CWI Certified Welding Inspector (Inspetor de Soldagem Certificado)
AWS American Welding Society (Sociedade Americana de Soldagem)
SMAW Shielded Metal Arc Welding (Processo de Soldagem ao Arco com Eletrodos
Revestidos)
GMAW / MIG-MAG Gas Metal Arc Welding / Metal Inert Gas - Metal Active Gas
(Processo de Soldagem ao Arco com Proteção Gasosa)
FCAW Flux Cored Arc Welding (Processo de Soldagem ao Arco com Eletrodo
Tubular)
GTAW / TIG Gas Tungsten Arc Welding / Tungsten Inert Gas (Processo de
Soldagem ao Arco com Eletrodo de Tungstênio)
SAW Submerged Arc Welding (Processo de Soldagem por Arco Submerso)
OFW Oxifuel Welding (Processo de Soldagem por Chama)

Elmar Pessoa Silva

CREA - MG - 27.147 / D
Engenheiro Mecânico e
Especialista em Segurança do Trabalho

Edgar Christian Sitjar Canela

CREA-RJ Registro Nacional: 200130982-1
Engenheiro Mecânico, Consultor

Aldo Manuel Ramírez González

Engenheiro Mecânico, MSc., CWI

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