1.

Introdução

A manutenção da qualidade é essencial para a sobrevivência das empresas no mercado de

consumo atual. O cliente está progressivamente mais exigente quanto à qualidade dos
produtos oferecidos, tanto no quesito de atendimento às especificações do produto ou serviço,
quanto de desempenho, relação custo-benefício, valor agregado e afins. As empresas, por sua
vez, buscam oferecer produtos dentro dos padrões de satisfação dos clientes e que também
garantam a lucratividade e aumento nas vendas.

Machado (2012) destaca que o nível de qualidade que se almeja alcançar com um produto
deve estar conforme com o mercado pretendido. Sendo que um produto com qualidade deve
mostrar um desempenho que reúna: durabilidade, confiabilidade, precisão, facilidade de
operação e manutenção. Logo, produtos com alta qualidade geram uma vantagem competitiva
com a redução dos custos de retrabalho, devoluções, descarte e reclamações. E,
consequentemente, garantem consumidores satisfeitos na maioria, ou até, em todos os casos
(SLACK, 2006).

Entretanto, dada à série de variáveis incluídas no processo, desde a concepção do produto até
a sua produção final, é impossível garantir um procedimento totalmente conforme, assim, as
empresas geram resultados indesejados. Deste modo, existe uma série de métodos e
ferramentas para garantir a identificação das oportunidades de melhoria e solução dos
problemas. Um método muito utilizado, segundo Werkema (2006), é o Método de Análise e
Solução de Problemas (MASP) baseado no ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act), que atua
rastreando as causas primárias e secundárias, identificando a causa raiz e, por fim,
solucionando os problemas. Garantindo, assim, o alcance de objetivos e metas com base em
dados coletados e comprovados durante toda a análise da situação.

O presente estudo foi realizado em uma empresa produtora de máquinas de soldagem e

consumíveis localizada na cidade de Contagem em Minas Gerais que atualmente enfrenta
problemas com a falta de chaparia para a produção dos seus equipamentos, acarretando atraso
nas entregas aos clientes finais. Desta forma, o objetivo deste estudo é utilizar a etapa
PLANEJAR do Método de Análise e Solução de Problemas (MASP) com o objetivo de
identificar as causas do problema principal e propor soluções.

2. Conceito de qualidade

Ao longo dos anos, a qualidade foi conceituada de diversas formas, em que cada definição é
relacionada a diferentes aspectos e contextos. Carpinetti (2012) citando trabalhos de Shiba,
Grahan e Walden (1993) diz que a evolução desse conceito passou pelos seguintes estágios:
1.) adequação das especificações; 2.) adequação do uso; 3.) adequação ao custo e 4.)
adequação aos requisitos latentes. Segundo Carpinetti (2012), Juran propôs a metodologia
denominada Trilogia de Controle da Qualidade que se tratatava de um processo cíclico de
gerenciamento composto de Planejamento, Controle e Melhoria da Qualidade. Deming, por
sua vez, juntamente com Walter Shewhart criou o ciclo Deming-Shewhart ou, como se tornou
mundialmente conhecido, ciclo P(Plan), D(Do), C(Control) e A(Act).

A evolução do controle da qualidade nas empresas, principalmente com as ideias

desenvolvidas por Juran e Deming, aconteceu a partir da década de 70, onde as empresas
viram que a satisfação do cliente quanto à qualidade do produto poderia ser usado como
instrumento de vantagem competitiva.

Assim, teve uma série de outros estudiosos sobre o assunto, em que cada um fundou o seu
próprio conceito e filosofia sobre a qualidade, de forma a buscar tornar a definição da
qualidade algo simples e abrangente a todos os níveis da organização. Uma explicação atual e
que integra todas estas definições ao longo dos anos encontra-se na Figura 1, que caracteriza o
conceito de Gestão da Qualidade Total (RIBEIRO, 2018).

Nota-se que a qualidade não é apenas a ausência de defeitos. Logo, fabricar um produto
totalmente sem defeitos, mas com alto valor agregado não irá gerar vendas, da mesma forma
que, um produto com defeitos ou não adequado ao uso também não será aceitável, mesmo que
o seu preço seja o mais baixo do mercado (ABQ, 2015).

Figura 1 – Gestão da Qualidade Total

Fonte: Ribeiro (2008)

2.1. Ferramentas de qualidade

Segundo Bauer et. al. (2006), as ferramentas da qualidade começaram a ser desenvolvidos por
Shewhart e Deming entre as décadas de 30 e 40. Entretanto, foi com a sua utilização pelos
japoneses a partir de 1960, amparado pelos estudos da Kaoru Ishikawa, que as ferramentas
foram difundidas e resultaram no conjunto de sete ferramentas básicas do controle de
qualidade.

Para Campos (1992), no Brasil dá-se muita ênfase nas ferramentas e pouca importância ao
método, gerando ótimos conhecedores do ferramental, mas que não conseguem utiliza-los em
conjunto. As ferramentas da qualidade podem ser utilizadas em diferentes propósitos e em
vários estágios no processo de solução de problemas.

2.1.1. Folha de verificação

A folha de verificação é uma ferramenta utilizada para quantificar a frequência com que
alguns eventos ocorrem em determinado período de tempo. Sendo constituída de formulários
previamente planejados, em que os dados coletados são preenchidos de forma clara e concisa
garantindo uma rápida interpretação da situação (ROTH, 2004). As folhas de verificação
podem ser de quatro tipos, dentre eles:

• Distribuição do Processo de Produção: utilizado quando se quer coletar dados de

amostras de produção. Podendo ser aplicada quando queremos conhecer a variação
nas dimensões de certo tipo de peça (ROTH, 2004).
• Verificação de Itens Defeituosos: este tipo é usado quando buscamos saber quais
os tipos de defeitos mais frequentes e números de vezes causados por cada motivo
(ROTH, 2004).
• Localização de Defeito: usado para localizar defeitos externos, tais como: mancha,
sujeira, riscos, pintas etc. (ROTH, 2004).
• Causas de Defeitos: este tipo é usado para investigar as causas dos defeitos, sendo
que os dados relativos à causa e os dados relativos aos defeitos são colocada de tal
forma que se torna clara a relação entre ambos (ROTH, 2004).

2.1.2. Diagrama de Pareto

O Diagrama de Pareto é um gráfico de barras construído a partir de um processo de coleta de

dados baseado em folhas de verificação, reuniões, relatórios e afins, que é utilizado para
priorizar problemas ou causas relativas a um determinado assunto (ROTH, 2004).

O Princípio de Pareto estabelece que a maior parte das perdas decorrentes dos problemas
relacionados à qualidade é advinda de alguns poucos mas vitais problemas. Deste modo, entre
todas as causas de um problema, algumas poucas são as grandes responsáveis pelos efeitos
indesejáveis do problema. Logo, se forem identificadas as poucas causas vitais dos poucos
problemas vitais enfrentados pela empresa, será possível eliminar quase todas as perdas por
meio de um pequeno número de ações (CARPINETTI, 2012).

Segundo Roth (2004), este gráfico atua coletando os dados, listando-os na ordem decrescente
e ilustrando-os em um gráfico que lista as quantidades em unidades e porcentagem
acumulada. Esta disposição do gráfico permite uma rápida visualização da maior parte das
causas, em que geralmente 80% dos problemas estão em 20% das causas, proporcionando,
assim, o início da construção de soluções.

2.1.3. Brainstorming
A ideia básica da ferramenta de Brainstorming é reunir um grupo de pessoas com um tema em
comum e obter a maior quantidade de ideias possíveis, sem a ocorrência de sugestões ou
críticas durante a sua exposição, para posteriormente ser realizado o julgamento. Logo, esta
ferramenta não determina uma solução, mas propõe muitas outras (ROTH, 2004).

2.1.4. Diagrama de Ishikawa

Também chamado de Diagrama de Causa e Efeito é uma ferramenta de representação das

possíveis causas que levam a um determinado efeito. Neste todas as causas primárias e
secundárias previamente levantadas são agrupadas em categorias, comumente conhecidas
como 6M's (método, medida, mão de obra, meio ambiente, máquina e materiais) e, por fim, a
partir de reuniões ou brainstormings identifica-se principal causa que acarreta naquele efeito
(ROTH, 2004).

Segundo Roth (2004), esta disposição permite a atuação de modo mais específico e
direcionado no detalhamento das causas possíveis. Em que, dependendo da complexidade do
diagrama, podem-se desdobrar algumas causas em um novo e mais aprofundado diagrama a
fim de permitir uma abordagem mais minuciosa.

2.1.5. Fluxograma

O fluxograma é um resumo ilustrativo do fluxo das várias operações de um processo, que

documenta e permite uma visualização mais clara de todo o processo. Sendo uma ferramenta
essencial para o planejamento e aperfeiçoamento do processo, que é basicamente formada por
três módulos: início (assunto a ser considerado no planejamento), processo (determinação e
interligação dos módulos que englobam o assunto) e fim (não existem mais ações a serem
consideradas) (ROTH, 2004).

2.1.6. 5W1H

Segundo Junior et. al. (2010), o 5W1H é uma forma de identificar as ações e as
responsabilidades, através de questionamentos que auxiliam na definição das ações a serem
realizadas. Esta ferramenta é utilizada principalmente no mapeamento e padronização de
processos, na elaboração de planos de ação e no estabelecimento de procedimentos associados
a indicadores. É de cunho basicamente gerencial e busca o fácil entendimento através da
definição de responsabilidades, métodos, prazos, objetivos e recursos associados. Segundo
Roth (2004), a ferramenta deve ser estruturada para permitir uma rápida identificação dos
elementos necessários à implantação do projeto, que são:

• WHAT - O que será feito (etapas).

• HOW - Como deverá ser realizado cada tarefa/etapa (método).
• WHY - Por que deve ser executada a tarefa (justificativa).
• WHERE - Onde cada etapa será executada (local).
 • WHEN - Quando cada uma das tarefas deverá ser executada (tempo).
• WHO - Quem realizará as tarefas (responsabilidade).

2.3. Método de Análise e Solução de Problemas (MASP)

O ciclo PDCA para melhorar os resultados é colocado em prática pelo QC-Story, conhecido
no Brasil por MASP – Método de Análise e Solução de Problemas. Ele deve ser realizado
quando há o estabelecimento de uma nova diretriz de controle e novos níveis de controle, ou
seja, quando se chega à conclusão de que a organização possui um problema que precisa ser
resolvido (CAMPOS, 1992).

A Metodologia de Análise e Solução de Problemas (MASP) é uma forma de analisar e

solucionar problemas das organizações e oriunda da Qualidade Total. Este método é um
desdobramento do Ciclo PDCA, representado na Figura 2 (ENAP, 2015).

Figura 2 – Ciclo PDCA -

Fonte: Escola Nacional de Administração Pública (2015)

Com intuito de melhorar os resultados utiliza-se o MASP para garantir a resolução dos
problemas e criação de uma padronização, que será independente das pessoas envolvidas
garantindo a mesma qualidade no produto final.

Para Campos (2014), a análise é parte fundamental do método de solução de problemas e

deve haver uma clara compreensão de que nenhuma decisão gerencial deveria ser autorizada
sem que fosse competentemente suportada por uma análise com a aplicação do método de
solução de problemas. Além disso, ao adotar um método há uma padronização a esse respeito
na empresa, ou seja, todos irão seguir o mesmo método para, por exemplo, tomar ações
corretivas.

O método de solução de problemas possibilita a solução dos problemas de maneira científica

e efetiva, onde cada pessoa de uma organização é capaz de resolver os problemas específicos
de maneira padronizada. Na aplicação do MASP são usadas as ferramentas da qualidade.

A estrutura desse método é baseada no PDCA e é composta por 8 etapas, apresentadas na

Figura 3 (ENAP, 2015).
 Figura 3 – MASP

Fonte: Escola Nacional de Administração Pública (2015)

3. A Empresa

A empresa analisada atua no segmento da produção de equipamentos e consumíveis para

soldagem e corte. Seu processo produtivo é rigorosamente controlado devido às diversas
especificidades de cada um de seus produtos, os quais são ofertados em todo o país e mundo.
Sendo assim, um dos princípios da empresa é a qualidade de seus produtos, que são todos
testados com base em amostras e padrões exigidos desde a etapa de concepção até o envio
para os seus clientes. Possuindo, desde 2008, a Certificação ISO 9001 (Sistema de Gestão de
Qualidade) e desde 2013 a certificação em nível global.

4. Identificação e Observação do Problema

Quanto à sua produção dos equipamentos de solda, a principal matéria prima utilizada em seu
processo produtivo são as chaparias de aço. Esta matéria prima é utilizada para caracterizar,
servir de apoio e garantir resistência aos equipamentos, sendo utilizada nas tampas, laterais,
para dar suporte a cilindros de gás e transformadores entre outras aplicações (Figura 4).

Atualmente, as chaparias estão presentes em 34 equipamentos constituindo um total de mais

de 250 peças diferentes. Sendo que alguns equipamentos na empresa possuem altíssima
demanda, logo, as suas chaparias possuem alto volume, enquanto outros possuem apenas
demanda pontual (spot). Assim, visando evitar problemas no fornecimento e gerar economias
adota-se um sistema Kanban (Figura 5) para as mais volumosas, que é uma ferramenta
utilizada no controle de mercadorias baseada no estoque e consumo dos itens, em que se
sinaliza a necessidade de itens e a data. Enquanto, as peças com menor volume são compradas
como itens avulsos cujo lead time padrão é de 25 dias.
 Figura 4 – Chaparias de aço para as laterais dos equipamentos

Fonte: Dados da Pesquisa

Entretanto, com base em relatórios e reuniões diárias de acompanhamento, observou-se que

nos últimos três meses, a empresa tem enfrentado frequente problemas de falta desta matéria
prima, ocasionando altos prazos de entrega e falta de atendimento de pedidos dos seus
clientes. Assim, foi construído um Diagrama de Ishikawa para identificar os principais fatores
deste problema, conforme a Figura 6.

Figura 5 – Sistema Kanban

Fonte: Dados da Pesquisa

 Figura 6 – Diagrama de Ishikawa

Fonte: Dados da Pesquisa

A partir da elaboração do diagrama de Ishikawa e das reuniões de brainstorming com a equipe

da empresa foi possível destacar que a causa mais provável para a falta de chaparias de aço é
o alto lead time das chaparias. O lead time é o intervalo de tempo entre a emissão do pedido
pela empresa até o material estar disponível para utilização no produto final. Esse intervalo de
tempo, de responsabilidade do fornecedor, compreende as fases de produção, preparação da
entrega, expedição, entrada de notas fiscais e entrega do material. Assim, foram mapeadas,
durante um período de 30 dias, as principais causas para este alto lead time (Tabela 1):

Tabela 1 – Folha de Verificação

Frequência de
Nº Causas
ocorrências
1 Fornecedor não cumprir prazos 19
2 Erros nas notas fiscais no ato de entrega 5
3 Problemas logísticos para entrega 3
4 Falta no mercado de chapa de aço #16 1
Fonte: Dados da Pesquisa

Desta forma, com base na Tabela 1 foi possível traçar o Diagrama de Pareto, conforme a
Figura 7.
 Figura 7 – Diagrama de Pareto

Fonte: Dados da Pesquisa

Conforme Diagrama de Pareto a principal causa, que representa 68% das ocorrências de falta
de chaparias na produção é a falta de cumprimento de prazos pelo fornecedor de chaparias.

5. Análise do problema

Relacionados diretamente a entrega das matérias primas e as suas condições têm-se quatro
setores: Sourcing, Qualidade, Supply Chain e Almoxarifado, conforme o fluxograma da
Figura 8.

Conforme fluxograma, o Sourcing atua desenvolvendo fornecedores, efetuando análise custo-

benefício, realizando negociações e tomando decisões estratégicas. O Setor de Qualidade,
homologa novos materiais e analisa se as peças recebidas estão conformes. Já, o Supply Chain
atua planejando a produção, sinalizando demandas de venda e efetuando compras. Por fim, o
Almoxarifado setor recebe as mercadorias, armazena e sinaliza quando o estoque está
chegando ao fim. O objetivo desta diferenciação de setores é garantir a manutenção de um
estoque enxuto e atendimento de clientes no quesito de prazo e atendimento às especificações.

Com a adoção do Kanban, a empresa objetivava melhorar o cumprimento de prazos de todos

os seus fornecedores, bem como, manter um estoque conforme sua necessidade. Entretanto, a
empresa ainda apresenta problemas de cumprimento de prazos nas chaparias, seja devido a
um pico de venda que aumenta repentinamente a demanda de itens tanto spot quanto do
Kanban ou devido à própria falta de comprometimento do fornecedor.
 Figura 8 – Organização e funções dos setores

Fonte: Dados da Pesquisa

Este é um ponto de destaque, visto que a empresa possui um único fornecedor para estas
chaparias, tornando-se refém dos prazos de execução do fornecedor. Prazos estes que estão
sujeitos a um fornecedor com pequena capacidade de estoque, equipe com alta rotatividade,
falta de espaço para pintura das peças no próprio fornecedor devendo esta ser realizada fora e
depois entregue de volta ao fornecedor, sistema limitado de controle dos pedidos e com
poucos equipamentos.

6. Plano de ação

Com base na análise nota-se que o principal fator do alto lead time das chaparias é a
existência de um único fornecedor para a empresa. Dentro de uma visão estratégica, o
conceito de Compras, segundo Neves e Hamacher (2004), é entendido como um processo de
identificação, avaliação, negociação e contratação das fontes de fornecimento para produtos
necessários para o funcionamento da organização, visando maximizar os resultados dentro de
um cenário competitivo. Deste modo, o envolvimento do setor de Sourcing na solução do
problema é altamente estratégico pois deverá ser analisado o impacto deste fornecedor no
produto final da empresa.

Assim, utilizando a ferramenta 5W1H foi elaborado um plano de ação com o intuito de
fornecer informações para eliminar o problema principal do estudo. Através da Tabela 2 é
possível visualizar todo roteiro de execução:
 Tabela 2 – Plano de Ação

O que? Por quê? Quem? Onde? Quando? Como?

Contatando
novos
Para evitar a
fornecedores e
Desenvolver dependência em
Setor de Procurar no avaliando sua
um novo um único e Imediatamente
Sourcing mercado conformidade
fornecedor descompromissado
com os prazos,
fornecedor
preços e
especificações.
Realizando
reuniões
Monitorar o
Para garantir a semanais com o
único Setor de
entrega das No fornecedor Semanalmente fornecedor e
fornecedor das Supply Chain
chaparias no prazo propondo um
chaparias
contrato de
fornecimento.
Realizar os
cálculos de
investimentos
(equipamentos
Estudo de e mão de obra)
Viabilidade e verificar
Garantir o controle Setor de
para Produção Empresa Imediatamente disponibilidade
da produção Sourcing
interna das espaço físico
chaparias para a estudo de
viabilidade da
fabricação
interna das
chaparias
Fonte: Dados da Pesquisa

7. Considerações finais

Este artigo teve como objetivo analisar a falta de chaparias de aço no processo produtivo de
uma empresa de soldagem e corte pela aplicação da etapa PLANEJAR do Método de Análise
e Solução de Problemas. O método possibilitou a identificação do problema, a análise e
realização de um plano de ação com base na coleta de dados e uso de ferramentas da
qualidade, tais como: folha de verificação, diagrama de Ishikawa, gráfico de Pareto entre
outras.

Foi observado que a empresa não apresentava uma estratégia de compras adequada para o
item chaparia de aço com a dependência de um único fornecedor que não cumpre os prazos e
tem alto impacto no produto final. Quando o fornecedor não atendia o acordado, a empresa
não conseguia seguir com seu planejamento de produção e entregar os produtos dentro do
prazo esperado pelo cliente. Assim, o plano de ação visa propor alternativas que garantissem
uma segurança à empresa seja pelo desenvolvimento de mais um fornecedor e o
monitoramento do atual contrato de fornecimento.

É recomendada uma análise mais aprofundada a respeito das chaparias de aço, visto que são
itens críticos que representam a mais volumosa matéria prima dos equipamentos e é a mais
instável devido as extremas exigências de qualidade quanto a não possuir empenos, furos
inadequados, dobras erradas, corrosão ou qualquer fator que prejudique o seu uso final. Logo,
as propostas sugeridas neste estudo procuram solucionar o problema respeitando a gestão
atual e instituída na empresa, mas outra alternativa que dever analisada diz respeito à
produção interna destas chaparias. A revisão na estratégia de compra pela empresa faz-se
necessário já que a o item chaparia tem grande impacto no produto final e tem demonstrado a
vulnerabilidade do comprador frente ao vendedor e deste modo, deve-se ser definido a relação
entre custo e risco para a produção interna e produção externa deste material.

REFERÊNCIAS
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