Abnt NBR Iso 6508 1 2019

CONSELHO REGIONAL DE ENGENHARIA E AGRONOMIA DO ESTADO DO RIO GRANDE DO SUL – CREA-RS - CNPJ 92.695.
790/0001-95
NORMA ABNT NBR

BRASILEIRA ISO
6508-1
Primeira edição
28.06.2019
Materiais metálicos — Ensaio de dureza

Rockwell
Parte 1: Método de ensaio
Metallic materials — Rockwell hardness test
Part 1: Test method
Exemplar para uso exclusivo - Convênio Sistema CONFEA/CREA/MUTUA - ABNT -
ICS 77.040.10 ISBN 978-85-07-08106-7
Número de referência
ABNT NBR ISO 6508-1:2019
33 páginas
© ISO 2016 - © ABNT 2

‌ 019
Impresso por: RS - Santana do Livramento - IMPRESSÃO
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Sumário Página
Prefácio Nacional.................................................................................................................................v
1 Escopo.................................................................................................................................1
2 Referências normativas......................................................................................................1
3 Princípio...............................................................................................................................1
4 Símbolos, termos abreviados e designações..................................................................1
5 Máquina de ensaio..............................................................................................................4
6 Corpo de prova....................................................................................................................5
7 Procedimento......................................................................................................................5
8 Incerteza dos resultados....................................................................................................7
9 Relatório de ensaio.............................................................................................................8
10 Conversão para outras escalas de dureza ou valores de resistência à tração.............8
Anexo A (normativo) Ensaio especial HR30Tm e HR15Tm para produtos finos.............................9
A.1 Geral.....................................................................................................................................9
A.2 Penetrador esférico.............................................................................................................9
A.3 Apoio do corpo de prova....................................................................................................9
A.4 Preparação do corpo de prova..........................................................................................9
A.5 Posição do corpo de prova................................................................................................9
Anexo B (normativo) Espessura mínima do corpo de prova em relação à dureza Rockwell......10
Anexo C (normativo) Correções a serem adicionadas aos valores de dureza Rockwell obtidos
em superfícies cilíndricas convexas...............................................................................13
Anexo D (normativo) Correções a serem adicionadas aos valores da dureza Rockwell
escala C, obtidos em ensaios em superfícies esféricas de diâmetros variados........16

Anexo E (normativo) Procedimento para verificação diária............................................................17
E.1 Geral...................................................................................................................................17
E.2 Tendência...........................................................................................................................17
E.3 Faixa de repetibilidade......................................................................................................18
Anexo F (normativo) Inspeção dos penetradores de diamante......................................................20
Anexo G (informativo) Incerteza dos valores de dureza medidos..................................................21
G.1 Requisitos gerais..............................................................................................................21
G.2 Procedimento geral...........................................................................................................21
G.3 Tendência da máquina......................................................................................................22
G.4 Procedimentos para o cálculo de incerteza: Valores de medição de dureza..............22
G.4.1 Geral...................................................................................................................................22
G.4.2 Procedimento com tendência (método M1)....................................................................22
G.4.3 Procedimento sem tendência (método M2)....................................................................23
G.5 Expressão do resultado da medição...............................................................................24
Anexo H (informativo) CCM ‒ Grupo de trabalho em dureza...........................................................28
Anexo I (informativo) Rastreabilidade da medição de dureza Rockwell........................................29
I.1 Definição de rastreabilidade............................................................................................29
I.2 Cadeias de calibrações.....................................................................................................29
I.3 Referência de dureza Rockwell........................................................................................30
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I.4 Problemas práticos...........................................................................................................31

I.5 Rastreabilidade da medição de dureza Rockwell..........................................................31
I.5.1 Geral...................................................................................................................................31
I.5.2 Rastreabilidade no nível de calibração...........................................................................31
I.5.3 Rastreabilidade no nível de usuário................................................................................32
Bibliografia..........................................................................................................................................33
Figuras
Figura 1 – Diagrama do princípio Rockwell.......................................................................................4
Figura B.1 – Ensaio com penetrador cônico de diamante (escalas A, C e D)..............................10
Figura B.2 – Ensaio com penetrador esférico (escalas B, E, F, G, H, e K).................................... 11
Figura B.3 – Ensaio Rockwell superficial (escalas N e T)..............................................................12
Figura I.1 – Cadeias de Calibração...................................................................................................30
Tabelas
Tabela 1 – Escalas Rockwell regular..................................................................................................2
Tabela 2 – Escalas Rockwell superficial............................................................................................2
Tabela 3 – Símbolos e termos abreviados.........................................................................................3
Tabela C.1 – Ensaio com penetrador cônico de diamante (escalas A, C e D)..............................13
Tabela C.2 – Ensaio com penetrador esférico de 1,587 5 mm (escalas B, F e G)........................14
Tabela C.3 – Ensaio Rockwell superficial (escalas 15N, 30N, 45N)a, b..........................................14
Tabela C.4 – Ensaio Rockwell superficial (escalas 15T, 30T, 45T)a, b............................................15
Tabela D.1 – Correções a serem adicionadas aos valores de dureza Rockwell escala C...........16
Tabela E.1 – Faixa de repetibilidade e tendência admissíveis para a máquina de ensaio .........18
Tabela G.1 – Determinação da incerteza expandida de acordo com o método M1.....................26
Tabela G.2 – Determinação da incerteza expandida de acordo com o método M2.....................27
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Prefácio Nacional
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas pelas partes interessadas no tema objeto
da normalização.
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da ABNT Diretiva 3.
A ABNT chama a atenção para que, apesar de ter sido solicitada manifestação sobre eventuais direitos
de patentes durante a Consulta Nacional, estes podem ocorrer e devem ser comunicados à ABNT
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Os Documentos Técnicos ABNT, assim como as Normas Internacionais (ISO e IEC), são voluntários
e não incluem requisitos contratuais, legais ou estatutários. Os Documentos Técnicos ABNT não
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sobre qualquer Documento Técnico ABNT.
Ressalta-se que os Documentos Técnicos ABNT podem ser objeto de citação em Regulamentos
Técnicos. Nestes casos, os órgãos responsáveis pelos Regulamentos Técnicos podem determinar as
datas para exigência dos requisitos de quaisquer Documentos Técnicos ABNT.
A ABNT NBR ISO 6508-1 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos Mecânicos
(ABNT/CB-004), pela Comissão de Estudo de Ensaios Mecânicos Estáticos (CE-004:005.015).
O Projeto circulou em Consulta Nacional conforme Edital nº 05, de 23.05.2019 a 24.06.2019.
A ABNT NBR ISO 6508-1 é uma adoção idêntica, em conteúdo técnico, estrutura e redação, à
ISO 6508-1:2016, que foi elaborada pelo Technical Committee Mechanical testing of metals (ISO/TC 164),
Subcommittee Hardness testing (SC 3).
A ABNT NBR ISO 6508-1 cancela e substitui a ABNT NBR NM ISO 6508-1:2008.
A ABNT NBR ISO 6508, sob o título geral “Materiais metálicos – Ensaio de dureza Rockwell”, tem
previsão de conter as seguintes partes:
—— Parte 1: Método de ensaio;
—— Parte 2: Verificação e calibração de máquinas de ensaio e penetradores;
—— Parte 3: Calibração de blocos de referência.
O Escopo em inglês da ABNT NBR ISO 6508-1 é o seguinte:
Scope
This Part of ABNT NBR ISO 6508 specifies the method for Rockwell regular and Rockwell superficial
hardness tests for scales A, B, C, D, E, F, G, H, K, 15N, 30N, 45N, 15T, 30T, and 45T for metallic
materials and is applicable to stationary and portable hardness testing machines.
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For specific materials and/or products, other specific International Standards apply (for instance,
ISO 3738-1 and ISO 4498).
NOTE Attention is drawn to the fact that the use of tungsten carbide composite for ball indenters is
considered to be the standard type of Rockwell indenter ball. Steel indenter balls are allowed to continue to
be used only when complying with Annex A.
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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR ISO 6508-1:2019
Materiais metálicos — Ensaio de dureza Rockwell

Parte 1: Método de ensaio
1 Escopo
Esta Parte da ABNT NBR ISO 6508 especifica o método para os ensaios de dureza Rockwell regular
e dureza Rockwell superficial para as escalas A, B, C, D, E, F, G, H, K, 15N, 30N, 45N, 15T, 30T e 45T
para materiais metálicos, e é aplicável a máquinas de ensaio de dureza fixas e portáteis.
Para materiais e/ou produtos específicos, outras Normas específicas (por exemplo, ISO 3738-1 e
ISO 4498) são aplicáveis.
NOTA Atentar para o fato de que o uso do composto de carboneto de tungstênio para penetradores
esféricos é considerado o tipo-padrão para penetradores Rockwell. Os penetradores de aço podem continuar
a ser utilizados apenas quando no atendimento ao Anexo A.
2 Referências normativas
Os documentos a seguir são citados no texto de tal forma que seus conteúdos, totais ou parciais,
constituem requisitos para este Documento. Para referências datadas, aplicam-se somente as edições
citadas. Para referências não datadas, aplicam-se as edições mais recentes do referido documento
(incluindo emendas).
ABNT NBR ISO 6508-2:2019, Materiais metálicos – Ensaio de dureza Rockwell – Parte 2: Verificação
e calibração de máquinas de ensaio e penetradores
ABNT NBR ISO 6508-3:2019, Materiais metálicos – Ensaio de dureza Rockwell – Parte 3: Calibração
de blocos de referência
3 Princípio
Aplicar uma força sobre um penetrador de tamanho, forma e material especificados na superfície
de um corpo de prova em dois níveis de força sob condições especificadas, definidas na Seção 7.
A força preliminar é aplicada e a profundidade de penetração inicial é medida, seguida pela aplicação
e remoção de uma força adicional especificada, retornando à força preliminar. A profundidade final é
então medida e o valor de dureza Rockwell é derivado da diferença, h, das profundidades final e inicial
e das duas constantes N e S (ver Figura 1, Tabela 1 e Tabela 2) conforme mostrado na Equação (1):
(1)
4 Símbolos, termos abreviados e designações

4.1 Ver Tabela 1, Tabela 2, Tabela 3 e Figura 1.
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Tabela 1 – Escalas Rockwell regular

Faixa
Escala de Faixa aplicável
Símbolo Força Força Constante
dureza Tipo de completa (Escala
de dureza preliminar total da escala
Rockwell penetrador Constante de dureza
Unidade F0 F S
regular N Rockwell
regular)
Cone de 20 HRA a
A HRA 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 100
diamante 95 HRA
Esfera de 10 HRBW a
B HRBW 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130
1,587 5 mm 100 HRBW
Cone de 20 HRCa a
C HRC 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 100
diamante 70 HRC
Cone de 40 HRD a
D HRD 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 100
diamante 77 HRD
Esfera de 70 HREW a
E HREW 98,07 N 980,7 N 0,002 mm 130
3,175 mm 100 HREW
Esfera de 60 HRFW a
F HRFW 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130
1,587 5 mm 100 HRFW
Esfera de 30 HRGW a
G HRGW 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130
1,587 5 mm 94 HRGW
Esfera de 80 HRHW a
H HRHW 98,07 N 588,4 N 0,002 mm 130
3,175 mm 100 HRHW
Esfera de 40 HRKW a
K HRKW 98,07 N 1,471 kN 0,002 mm 130
3,175 mm 100 HRKW
a
A faixa aplicável pode ser estendida a 10 HRC se a superfície do cone de diamante e a ponta esférica estiverem
polidas para uma profundidade de penetração de pelo menos 0,4 mm.
Tabela 2 – Escalas Rockwell superficial

Faixa
Escala de Faixa aplicável
Símbolo Força Força Constante
dureza Tipo de completa (Escala
de dureza preliminar total da escala
Rockwell penetrador Constante de dureza
Unidade F0 F S
superficial N Rockwell
superficial)
Cone de 70 HR15N a
15N HR15N 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100
diamante 94 HR15N
Cone de 42 HR30N a
30N HR30N 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100
diamante 86 HR30N
Cone de 20 HR45N a
45N HR45N 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100
diamante 77 HR45N
Esfera de 67 HR15TW a
15T HR15TW 29,42 N 147,1 N 0,001 mm 100
1,587 5 mm 93 HR15TW
30T HR30TW 29,42 N 294,2 N 0,001 mm 100
1,587 5 mm 82 HR30TW
45T HR45TW 29,42 N 441,3 N 0,001 mm 100
1,587 5 mm 72 HR45TW
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Escalas que utilizam penetradores esféricos com diâmetros de 6,350 mm e 12,70 mm também podem
ser utilizados, desde que discriminados na especificação do produto ou por acordo especial. Ver
ASTM E18 [11] para escalas adicionais utilizando estes tamanhos de esferas.
NOTA 1 Para certos materiais, a faixa aplicável pode ser mais estreita do que aquela indicada.
NOTA 2 Os números que representam as forças de ensaio foram originalmente baseados nas unidades do kgf.
Por exemplo, a força total de ensaio de 30 kgf foi convertida para 294,2 N.
Tabela 3 – Símbolos e termos abreviados
Símbolo/
Termos Definição Unidade
abreviados
F0 Força preliminar de ensaio N
F1 Força adicional de ensaio (força total menos a força preliminar) N
F Força total de ensaio N
S Constante da escala, especificado para cada escala mm
N Constante da faixa completa, especificado para cada escala –
Profundidade de penetração permanente sob a força de ensaio
h preliminar após a remoção da força adicional de ensaio (profundidade mm
de penetração permanente)
HRA
HRC
HRD
HRBW
HREW
HRFW
HRGW
HRHW
HRKW
HRN
HRTW
4.2 A seguir, exemplo da designação da dureza Rockwell

70 HR 30 T W
Indicação do tipo de esfera utilizada, W = Composto de

carboneto de tungstênio
Símbolo da escala Rockwell (ver Tabelas 1 ou 2)
Símbolo da dureza Rockwell
Valor da dureza Rockwell

NOTA 1 Versões anteriores a esta Parte da ABNT NBR ISO 6508 permitiam o uso de penetradores esféricos
de aço, a qual requeria o sufixo S.
NOTA 2 Para as escalas HR30TSm e HR15TSm definidas no Anexo A, a letra maiúscula S e a letra
minúscula m são utilizadas para indicar o uso do penetrador esférico de aço e um porta-amostra de diamante.
Legenda
X tempo 4 profundidade de penetração permanente, h

Y posição do penetrador 5 superfície da amostra
profundidade de penetração devido à força

1 6 plano de referência para a medição
preliminar, F0
profundidade de penetração devido à força
2 7 posição do penetrador
adicional de ensaio, F1
recuperação elástica logo após a remoção da força
3 8 profundidade de penetração x tempo
adicional de ensaio, F1
Figura 1 – Diagrama do princípio Rockwell
5 Máquina de ensaio
5.1 Máquinas de ensaio, que devem ser capazes de aplicar forças de ensaio para algumas ou todas
as escalas de dureza Rockwell como indicadas nas Tabela 1 e Tabela 2, conforme o procedimento
definido na Seção 7, e de acordo com todos os requisitos definidos na ABNT NBR ISO 6508-2.
5.2 Penetrador esferocônico de diamante, que deve estar de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2,
com um ângulo de inclinação de 120 ° e raio de curvatura na ponta de 0,2 mm. Penetradores de
diamante devem estar certificados para o uso
—— apenas para as escalas de diamante Rockwell regular,

—— apenas para as escalas de diamante Rockwell superficial, ou
—— para ambas as escalas de diamante Rockwell regular e superficial.
5.3 Penetrador esférico, que deve ser um composto de carboneto de tungstênio de acordo com a
ABNT NBR ISO 6508-2, com um diâmetro de 1,587 5 mm ou 3,175 mm (ver NOTA 1 e NOTA 2).
NOTA 1 Penetradores esféricos normalmente consistem de uma esfera e de um porta-penetrador

separado, adequadamente projetado. Penetradores com ponta esférica de peça única são permitidos, desde
que a superfície do penetrador que faz contato com o corpo de prova atenda aos requisitos de tamanho,
forma, acabamento e dureza definidos na ABNT NBR ISO 6508-2:2018, 6.3.1 e que atenda ao requisito de
desempenho na ABNT NBR ISO 6508-2:2019, 6.3.2.
NOTA 2 Atentar para o fato de que o uso do composto de carboneto de tungstênio para penetradores
esféricos é o tipo-padrão de penetrador esférico Rockwell. Penetradores de aço somente podem ser utilizados
para a realização de ensaios HR30TSm e HR15TSm de acordo com o Anexo A.
6 Corpo de prova
6.1 O ensaio deve ser realizado sobre uma superfície plana e lisa, livre de camadas oxidadas,
matérias estranhas e, em particular, completamente livre de lubrificantes, exceto especificado em
contrário em Normas de produtos ou materiais.
Uma exceção é dada para metais reativos, como titânio, que podem aderir ao penetrador. Nestas
situações, um lubrificante adequado como o querosene, pode ser utilizado. O uso de um lubrificante
deve ser mencionado no relatório de ensaio.
6.2 Uma preparação deve ser feita de tal forma que qualquer alteração na dureza da superfície,
devido ao aquecimento excessivo ou ao trabalho a frio, seja minimizada.
Isto deve ser levado em conta, particularmente no caso de pequenas profundidades de penetração.
6.3 A espessura do corpo de prova, ou da camada sob ensaio (valores mínimos são apresentados no
Anexo B), deve ser pelo menos 10 vezes a profundidade de penetração permanente para penetradores
de diamante e 15 vezes a profundidade de penetração permanente para penetradores esféricos, a
menos que possa ser demonstrado que o uso de um corpo de prova mais fino não afeta o valor de
dureza medido.
Em geral, convém que nenhuma deformação esteja visível na superfície de apoio do corpo de prova
após o ensaio, embora nem toda marcação seja indicativa de um ensaio ruim.
Ver Anexo A para requisitos especiais para ensaios em chapas metálicas muito finas utilizando as
escalas HR30TSm e HR15TSm.
6.4 Para ensaios em superfícies cilíndricas convexas e superfícies esféricas, ver 7.11.
7 Procedimento
7.1 Esta Parte da ABNT NBR ISO 6508 foi desenvolvida com o requisito de temperatura de laboratório
de 10 °C a 35 °C.

Para ambientes fora do requisito estabelecido, é responsabilidade do laboratório de ensaio avaliar o

impacto nos dados do ensaio produzidos por máquinas de ensaio operadas nestes ambientes. Quan-
do o ensaio é realizado fora dos limites de temperatura recomendados, de 10 °C a 35 °C, a tempera-
tura deve ser relatada e registrada.
NOTA Se estiverem presentes gradientes de temperatura significantes durante o ensaio e/ou calibração,
a incerteza de medição pode aumentar e podem ocorrer condições fora da tolerância.
7.2 A verificação diária definida no Anexo E deve ser realizada antes do primeiro ensaio para cada
escala a ser utilizada.
Convém que as condições dos penetradores de diamante sejam checadas de acordo com o Anexo F.
7.3 Após cada mudança, ou remoção e reposição do penetrador, da esfera do penetrador, ou do

apoio do corpo de prova, pelo menos dois ensaios devem ser realizados e os resultados descartados,
então, determinar se o penetrador e o apoio do corpo de prova estão montados corretamente na
máquina, a partir da realização do processo de verificação diária definido no Anexo E.
7.4 O penetrador de diamante ou o esférico deve ser o penetrador utilizado na última verificação
indireta.
Se o penetrador não tiver sido utilizado durante a verificação indireta e for utilizado pela primeira
vez, ele deve ser verificado de acordo com a verificação diária apresentada no Anexo E, utilizando
pelo menos dois blocos de ensaio (um para a faixa de baixa e outra para a de alta, como definida na
ABNT NBR ISO 6508-2:2019, Tabela 1), para cada escala Rockwell que for normalmente utilizada.
Isto não se aplica à reposição da esfera.
7.5 O corpo de prova deve ser colocado em um suporte rígido e apoiado de modo que a superfície
a ser penetrada esteja em um plano normal ao eixo do penetrador e à linha da força de penetração,
para evitar o deslocamento do corpo de prova.
Os produtos de forma cilíndrica devem ser apoiados adequadamente, por exemplo, em bloco com
centragem do tipo V ou em duplos cilindros feitos de material com uma dureza Rockwell de pelo
menos 60 HRC. Atenção especial deve ser dada ao correto assentamento, apoio e alinhamento dos
penetradores, do corpo de prova, do bloco com centragem do tipo V e do porta-penetrador da máquina
de ensaio, pois qualquer desalinhamento perpendicular pode fornecer resultado incorreto.
7.6 Colocar o penetrador em contato com a superfície de ensaio e aplicar a força preliminar de
ensaio, F0, sem choque, vibração, oscilação ou sobrecarga.
Não convém que o tempo de aplicação da força preliminar exceda 2 s. A duração da força preliminar
de ensaio, F0, deve ser de 3+−12 s .
NOTA Os requisitos para os tempos de duração são apresentados com limites assimétricos:
+1
3 −2 s indica que 3 s é o tempo de duração ideal, com uma faixa aceitável de não menos que
EXEMPLO
1 s (3 s - 2 s) não mais que 4 s (3 s + 1 s).
7.7 Medição da profundidade de penetração inicial.
Para muitas máquinas manuais (indicador graduado), isto é feito a partir da configuração do indicador
dial para a posição de ajuste ou posição zero. Para muitas máquinas automáticas (digital), a medição
da profundidade é feita automaticamente sem a entrada de dados pelo usuário, e pode não ser exibida.

7.8 Aplicar a força adicional, F1, sem choque, vibração, oscilação, ou sobrecarga para aumentar a
força de F0 para a força total, F.
Para os ensaios na escala Rockwell regular, aplicar a força de ensaio adicional, F1, em não menos que
1 s e não mais que 8 s. Para todos os ensaios nas escalas Rockwell superficial HRN e HRTW, aplicar
a força adicional de ensaio, F1, em não menos que ou igual a 4 s. É recomendado realizar o mesmo
ciclo de ensaio utilizado na verificação indireta.
NOTA Há evidências que alguns materiais podem ser sensíveis à taxa de deformação que causam
pequenas variações no valor da tensão de escoamento. O efeito correspondente no término da formação da
impressão pode provocar uma alteração no valor de dureza.
7.9 A força total de ensaio, F, deve ser mantida durante um tempo de 5+−13 s . Remover a força
adicional de ensaio, F1, e, enquanto a força preliminar de ensaio, F0, for mantida, a leitura final deve
ser feita após 4+−13 s .
Com a exceção do ensaio de materiais que apresentam excessivo escoamento plástico (fluência
por penetração) durante a aplicação da força total de ensaio, considerações especiais podem ser
necessárias, uma vez que o penetrador continuará a penetrar. Quando os materiais requererem que
a duração da força total exceda os 6 s permitidos pelas tolerâncias, a duração real da força total
estendida utilizada deve ser relatada após os resultados do ensaio (por exemplo, 65 HRF/10 s).
7.10 Medição da profundidade de penetração final enquanto a força de ensaio preliminar é aplicada.
O número de dureza Rockwell é calculado a partir da profundidade de penetração permanente, h,

utilizando a equação apresentada em Equação (1) e as informações apresentadas na Tabela 1,
Tabela 2 e Tabela 3. Para a maioria das máquinas de dureza Rockwell, a medição da profundidade é
feita de tal modo que o número de dureza Rockwell é calculado e indicado automaticamente.
A derivação do número de dureza Rockwell está ilustrada na Figura 1.

7.11 Para ensaios em superfícies cilíndricas convexas e superfícies esféricas, as correções apresen-
tadas no Anexo C (Tabela C.1, Tabela C.2, Tabela C.3 e Tabela C.4) e no Anexo D (Tabela D.1) devem
ser aplicadas.
Os valores corrigidos devem ser informados no relatório de ensaio.
Na ausência de correções para os ensaios em superfícies côncavas, convém que os ensaios nestas
superfícies estejam sujeitos à acordos especiais.
7.12 Durante o ensaio, a aparelhagem deve estar protegida de choque ou vibração.
7.13 A distância entre os centros de duas impressões adjacentes deve ser de pelo menos três vezes
o diâmetro da impressão. A distância do centro de qualquer impressão até a borda de um corpo de
prova deve ser de pelo menos duas vezes e meia o diâmetro da impressão.
8 Incerteza dos resultados

Convém que a avaliação completa da incerteza seja feita de acordo com o ISO/IEC Guia 98-3[3].
Independentemente do tipo da fonte, para dureza há duas possibilidades para a determinação da

incerteza.
—— Uma possibilidade é baseada na avaliação de todas as fontes relevantes que aparecem durante
a calibração direta. Como uma referência, o guia EURAMET CG-16[4] está disponível.

—— Uma outra possibilidade é baseada na calibração indireta utilizando um bloco de referência de

dureza [abreviado como CRM “Certified Reference Material” (Material de referência certificado)]
[2][3][4][5]. Um guia para a sua determinação é apresentado no Anexo G.
9 Relatório de ensaio
O laboratório deve relatar pelo menos as seguintes informações e estas informações devem ser inclu-
ídas no relatório de ensaio, a menos que seja acordado pelas partes interessadas.
a) uma referência a esta Parte da ABNT NBR ISO 6508, por exemplo, a ABNT NBR ISO 6508-1;
b) todos os detalhes necessários para a completa identificação do corpo de prova, incluindo a

curvatura da superfície de ensaio;
c) a temperatura do ensaio, se esta não estiver dentro dos limites de 10 °C a 35 °C;
d) o resultado da dureza no formato definido em 4.2;
e) todas as operações não especificadas nesta Parte da ABNT NBR ISO 6508, ou as consideradas
como opcional;
f) detalhes de qualquer ocorrência que possa ter afetado o resultado;
g) a duração real do tempo da força total estendida utilizada, se maior que os 6 s permitidos pelas
tolerâncias;
h) a data que o ensaio foi realizado;

i) se a conversão para outra escala de dureza for realizada, a base e o método dessa conversão
devem ser especificados (ver ISO 18265[12]).
10 Conversão para outras escalas de dureza ou valores de resistência à tração

Não há processo geral para a conversão exata da dureza Rockwell em outras escalas, ou de dureza
para a resistência à tração. Convém, portanto, que estas conversões sejam evitadas, a menos que uma
base confiável de conversão possa ser obtida por ensaios comparativos (ver também ISO 18265[12]).

Anexo A
(normativo)
Ensaio especial HR30Tm e HR15Tm para produtos finos
A.1 Geral
Este ensaio é aplicável a produtos de chapas metálicas finas com espessura máxima de 0,6 mm até
a espessura mínima indicada nas Normas do produto, e com dureza máxima de 82 HR30TSm ou
93 HR15TSm. A Norma do produto deve especificar quando o ensaio especial de dureza HR30Tm ou
HR15Tm é aplicado.
Este ensaio é realizado sob condições semelhantes àquelas do ensaio HR30TW ou HR15TW, definido
nesta Parte da ABNT NBR ISO 6508. A deformação aparente na face de apoio do corpo de prova,
abaixo da impressão, é permitida.
NOTA 1 A designação da escala Sm indica que um penetrador esférico de aço e um suporte de amostra de
diamante é utilizado para este ensaio.
NOTA 2 Convém que antes deste ensaio, sejam feitos ensaios de dureza em amostra de chapas finas em uma
dureza conhecida para verificar se a superfície do suporte da amostra não afeta os resultados da medição.
Os seguintes requisitos devem ser atendidos, além daqueles especificados nesta parte do Projeto.
A.2 Penetrador esférico

Deve ser utilizado para este ensaio, um penetrador esférico de aço endurecido com um diâmetro de
1,587 5 mm, que atenda aos requisitos da ABNT NBR ISO 6508.
A.3 Apoio do corpo de prova

O apoio do corpo de prova deve incluir uma placa de diamante polida e lisa com aproximadamente
4,5 mm de diâmetro. Esta superfície de apoio deve ser aproximadamente centralizada e perpendicular
ao eixo do penetrador. Cuidado deve ser tomado para assegurar que ela esteja corretamente assentada
na mesa da máquina.
A.4 Preparação do corpo de prova

Se for necessário remover material do corpo de prova, convém que isto seja feito em ambas as faces
do corpo de prova. Cuidado deve ser tomado para assegurar que este processo não altere a condição
do metal-base, por exemplo, pelo aquecimento ou trabalho de endurecimento. O metal-base não pode
ter espessura menor do que a mínima permitida.
A.5 Posição do corpo de prova

A distância entre os centros de duas impressões adjacentes ou entre o centro de uma das impressões
e a borda do corpo de prova deve ser pelo menos 5 mm, a menos que especificado ao contrário.

Anexo B
(normativo)
Espessura mínima do corpo de prova em relação à dureza Rockwell
A espessura mínima do corpo de prova, ou da camada sob ensaio, é dada na Figuras B.1, Figura B.2
e Figura B.3
Legenda
X dureza Rockwell
Y espessura mínima do corpo de prova, expressa em milímetros (mm)
Figura B.1 – Ensaio com penetrador cônico de diamante (escalas A, C e D)


Legenda
X dureza Rockwell
Y espessura mínima do corpo de prova, expressa em milímetro (mm)
Figura B.2 – Ensaio com penetrador esférico (escalas B, E, F, G, H, e K)


Legenda
X dureza Rockwell
Y espessura mínima do corpo de prova, expressa em milímetro (mm)
Figura B.3 – Ensaio Rockwell superficial (escalas N e T)

Anexo C
(normativo)
Correções a serem adicionadas aos valores de dureza Rockwell obtidos

em superfícies cilíndricas convexas
Para os ensaios em superfícies cilíndricas convexas, as correções apresentadas na Tabela C.1,

Tabela C.2, Tabela C.3 ou Tabela C.4 devem ser aplicadas. Para outros raios, além dos apresentados
nestas tabelas, correções podem ser derivadas por interpolação linear.
Tabela C.1 – Ensaio com penetrador cônico de diamante (escalas A, C e D)
Dureza Raio de curvatura

Rockwell mm
indicada 3 5 6,5 8 9,5 11 12,5 16 19
20 – – – 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0
25 – – 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
30 – – 2,5 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
35 – 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
40 – 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5
45 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5

50 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
55 2,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0
60 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
65 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
70 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
75 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0
80 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0 0 0 0 0 0
90 0,5 0 0 0 0 0 0 0 0
NOTA Correções superiores a 3 HRA, 3 HRC e 3 HRD não são consideradas aceitáveis e, portanto, não
estão incluídas nesta Tabela.

Tabela C.2 – Ensaio com penetrador esférico de 1,587 5 mm (escalas B, F e G)

Raio de curvatura
a mm
3 5 6,5 8 9,5 11 12,5
20 - - - 4,5 4,0 3,5 3,0
30 - - 5,0 4,5 3,5 3,0 2,5
40 - - 4,5 4,0 3,0 2,5 2,5
50 - - 4,0 3,5 3,0 2,5 2,0
60 - 5,0 3,5 3,0 2,5 2,0 2,0
70 - 4,0 3,0 2,5 2,0 2,0 1,5
80 5,0 3,5 2,5 2,0 1,5 1,5 1,5
90 4,0 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5 1,0
100 3,5 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
NOTA Correções superiores a 5 HRB, 5 HRF e 5 HRG não são consideradas aceitáveis e, portanto, não estão incluídas
nesta Tabela.
Tabela C.3 – Ensaio Rockwell superficial (escalas 15N, 30N, 45N)a, b

Rockwell mm
superficial
indicada 1,6 3,2 5 6,5 9,5 12,5
20 (6,0)c 3,0 2,0 1,5 1,5 1,5
25 (5,5)c 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0

30 (5,5)c 3,0 2,0 1,5 1,0 1,0
35 (5,0)c 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0
40 (4,5)c 2,5 1,5 1,5 1,0 1,0
45 (4,0)c 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
50 (3,5)c 2,0 1,5 1,0 1,0 1,0
55 (3,5)c 2,0 1,5 1,0 0,5 0,5
60 3,0 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5
65 2,5 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5
70 2,0 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5
75 1,5 1,0 0,5 0,5 0,5 0
80 1,0 0,5 0,5 0,5 0 0
85 0,5 0,5 0,5 0,5 0 0
90 0 0 0 0 0 0
a Estas correções são apenas aproximadas e representam as médias para o arredondamento de 0,5 unidade de
dureza Rockwell superficial para as diversas observações feitas nas superfícies de ensaio, tendo curvaturas como as
apresentadas nesta Tabela.
b Quando são realizados ensaios em superfícies cilíndricas convexas, a exatidão do ensaio é seriamente afetada
pelo desalinhamento do parafuso de elevação, pelo apoio em V da amostra e o penetrador, pelas imperfeições no
acabamento superficial e pela retitude do cilindro.
c As correções apresentadas entre parênteses não podem ser utilizadas, exceto por acordo.

Tabela C.4 – Ensaio Rockwell superficial (escalas 15T, 30T, 45T)a, b

Rockwell mm
superficial
indicada 1,6 3,2 5 6,5 8 9,5 12,5
20 (13)c (9,0)c (6,0)c (4,5)c (3,5)c 3,0 2,0
30 (11,5)c (7,5)c (5,0)c (4,0)c (3,5)c 2,5 2,0
40 (10,0)c (6,5)c (4,5)c (3,5)c 3,0 2,5 2,0
50 (8,5)c (5,5)c (4,0)c 3,0 2,5 2,0 1,5
60 (6,5)c (4,5)c 3,0 2,5 2,0 1,5 1,5
70 (5,0)c (3,5)c 2,5 2,0 1,5 1,0 1,0
80 3,0 2,0 1,5 1,5 1,0 1,0 0,5
90 1,5 1,0 1,0 0,5 0,5 0,5 0,5
a Estas correções são apenas aproximadas e representam as médias para o arredondamento de 0,5 unidade
de dureza Rockwell superficial para as diversas observações feitas nas superfícies de ensaio, tendo
curvaturas como as apresentadas nesta Tabela.
b Quando forem realizados ensaios em superfícies cilíndricas convexas, a exatidão do ensaio será
seriamente afetada pelo desalinhamento do parafuso de elevação, pelo apoio em V da amostra e do
penetrador, pelas imperfeições no acabamento superficial e pela retitude do cilindro.
c As correções apresentadas entre parênteses não podem ser utilizadas, exceto por acordo.

Anexo D
(normativo)
Correções a serem adicionadas aos valores da dureza Rockwell escala C,

obtidos em ensaios em superfícies esféricas de diâmetros variados
Para ensaios em superfícies esféricas convexas, as correções apresentadas na Tabela D.1 devem ser
aplicadas.
Tabela D.1 – Correções a serem adicionadas aos valores de dureza Rockwell escala C
Diâmetro da esfera
Dureza d
Rockwell mm
indicada
4 6,5 8 9,5 11 12,5 15 20 25
55 HRC 6,4 3,9 3,2 2,7 2,3 2,0 1,7 1,3 1,0
60 HRC 5,8 3,6 2,9 2,4 2,1 1,8 1,5 1,2 0,9
65 HRC 5,2 3,2 2,6 2,2 1,9 1,7 1,4 1,0 0,8
Os valores das correções a serem adicionados à dureza Rockwell escala C, ΔH, apresentados na
Tabela D.1, são calculados utilizando a Equação (D.1):
(D.1)
onde
H é a dureza Rockwell indicada;
d é o diâmetro da esfera, expresso em milímetros (mm).

Anexo E
(normativo)
Procedimento para verificação diária
E.1 Geral
A verificação diária da máquina deve ser feita em cada dia que a máquina for utilizada, a partir da
realização de ensaios em cada escala de dureza que ela é utilizada no dia. Selecionar pelo menos
um bloco de referência de dureza que atenda aos requisitos da ABNT NBR ISO 6508-3 nas faixas
definidas na Tabela E.1. É recomendado que o nível de dureza selecionado seja próximo daquele
a ser ensaiado. Somente a superfície calibrada dos blocos de ensaio é utilizada para a medição.
Realizar pelo menos duas impressões em cada bloco e calcular a tendência e a faixa de repetibilidade
dos resultados utilizando as Equações definidas a seguir. Se a tendência e a faixa de repetibilidade
estiverem dentro dos limites apresentados na Tabela E.1, a máquina pode ser considerada como
satisfatória. Caso contrário, verificar se o penetrador, o suporte da amostra, e a máquina estão em
boas condições, e repetir o ensaio. Se a máquina continuar falhando no ensaio diário, uma verificação
indireta, de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2:2019, Seção 5, deve ser realizada.
Convém que um registro dos resultados da verificação diária seja mantido por um período de tempo,
e utilizado para medir a reprodutibilidade e monitorar a variação da máquina.
E.2 Tendência
A tendência, b, da máquina de ensaio na unidade Rockwell, sob condições particulares de verificação,

é expressa pela Equação (E.1):
(E.1)
onde
é o valor de dureza médio da Equação (E.2);
é a dureza certificada do bloco de referência utilizado.
O valor médio da dureza das impressões, , é definido de acordo com a Equação (E.2):
(E.2)
onde
H1, H2, H3, H4, …, Hn são os valores de dureza correspondentes a todas as impressões
dispostas em ordem crescente de magnitude;
n é o número total de impressões.

E.3 Faixa de repetibilidade

Para determinar a faixa de repetibilidade de cada bloco de referência, considerar H1,…,Hn como os
valores das durezas medidas dispostas na ordem crescente de magnitude.
A faixa de repetibilidade, r, da máquina de ensaio em unidade Rockwell, sob condições particulares de
verificação, é determinada pela Equação (3):
(E.3)
Tabela E.1 – Faixa de repetibilidade e tendência admissíveis para a máquina de ensaio
Faixa de repetibilidade
Escala de dureza Faixa de dureza Tendência
admissível máxima, r, da
Rockwell do bloco de referência admissível, b
máquina de ensaioa
20 a ≤75 HRA ±2 HRA 0,02 (100 - ) ou
A
>75 a ≤95 HRA ±1,5 HRA 0,8HRAb
10 a ≤45 HRBW ±4 HRBW
0,04 (130 - ) ou
B >45 a ≤80 HRBW ±3 HRBW
1,2 HRBWb
>80 a ≤100 HRBW ±2 HRBW
±1,5 HRC 0,02 (100 - ) ou
C 10 a ≤70 HRC
0,8 HRCb
40 a ≤70 HRD ±2 HRD 0,02 (100 - ) ou
D
>70 a ≤77 HRD ±1,5 HRD 0,8 HRDb
70 a ≤90 HREW ±2,5 HREW 0,04 (130 - ) ou
E
>90 a ≤100 HREW ±2 HREW 1,2 HREWb
60 a ≤90 HRFW ±3 HRFW 0,04 (130 - ) ou

F
>90 a ≤100 HRFW ±2 HRFW 1,2 HRFWb
30 a ≤50 HRGW ±6 HRGW
0,04 (130 - ) ou
G >50 a ≤75 HRGW ±4,5 HRGW
1,2 HRGWb
>75 a ≤94 HRGW ±3 HRGW
0,04 (130 - ) ou
H 80 a ≤100 HRHW ±2 HRHW
1,2 HRHWb
40 a ≤60 HRKW ±4 HRKW
0,04 (130 - ) ou
K >60 a ≤80 HRKW ±3 HRKW
1,2 HRKWb
>80 a ≤100 HRKW ±2 HRKW
0,04 (100 - ) ou
15N, 30N, 45N Todas as faixas ±2 HRN
1,2 HRNb
0,06 (100 - ) ou
15T, 30T, 45T Todas as faixas ±3 HRTW
2,4 HRTWb
a é o valor médio da dureza.
b O que for maior.

EXEMPLO 1
Um bloco de baixa dureza HRC, apresenta os seguintes resultados de verificação diária:
24,0 HRC e 25,2 HRC
Da Equação (E.2), se tem = 24,6 HRC e da Equação (E.3), se tem r = 1,2 HRC.
A partir da Tabela E.1, para a escala HRC, a faixa de repetibilidade máxima a 24,6 HRC é calculada como
0,02 (100 − 24,6) = 1,51 HRC. Este é maior que 0,8 HRC; portanto, a faixa de repetibilidade admissível
máxima da máquina de ensaio para o bloco de referência é 1,51 HRC.
Como r = 1,2 HRC, a faixa de repetibilidade da máquina de ensaio é aceitável.
EXEMPLO 2
Um bloco de alta dureza HRC apresenta os seguintes resultados de verificação diária:
63,1 HRC e 63,9 HRC
Da Equação (E.2), se tem = 63,5 HRC e da Equação (E.3), se tem r = 0,8 HRC.
A partir da Tabela E.1, para a escala HRC, a faixa de repetibilidade máxima a 63,5 HRC é calculada
como 0,02 (100 − 63,5) = 0,73 HRC. Este é menor que 0,8 HRC; portanto, a faixa de repetibilidade
admissível máxima da máquina de ensaio para o bloco de referência é 0,8 HRC.
Como r = 0,8 HRC, a faixa de repetibilidade da máquina de ensaio é aceitável.


Anexo F
(normativo)
Inspeção dos penetradores de diamante
A experiência tem mostrado que um número de penetradores inicialmente satisfatórios podem se tornar
defeituosos após o uso por um tempo relativamente curto. Isto é devido a pequenas trincas, pites ou
outras falhas na superfície. Se estas falhas forem detectadas a tempo, muitos penetradores podem
ser recuperados por esmerilhamento. Caso contrário, quaisquer pequenos defeitos na superfície
são agravados rapidamente e o penetrador fica inutilizado. Portanto, convém que a condição dos
penetradores seja checada inicialmente e em intervalos frequentes utilizando dispositivos óticos
adequados (microscópio, lente de aumento etc.).
—— A verificação do penetrador não é válida quando o penetrador apresentar defeitos.
—— Penetradores esmerilhados ou qualquer outro reparo devem ser verificados de acordo com os
requisitos da ABNT NBR ISO 6508-2.

Anexo G
(informativo)
Incerteza dos valores de dureza medidos
G.1 Requisitos gerais

A análise da incerteza de medição é uma ferramenta útil para ajudar na determinação das fontes de
erro e para entender as diferenças nos resultados dos ensaios. Este Anexo fornece orientações para
a estimativa da incerteza, mas os métodos contidos são apenas para informação, exceto se especi-
ficamente solicitado pelo cliente. A maioria das especificações de produto tem tolerâncias que foram
desenvolvidas nos últimos anos com base principalmente nos requisitos do produto, mas também,
em parte, no desempenho da máquina utilizada para realizar a medição da dureza. Essas tolerâncias,
portanto, incorporam uma contribuição devido à incerteza de medição da dureza e seria inadequado
fazer qualquer outra permissão para essa incerteza, por exemplo, reduzindo a tolerância especificada
pela incerteza estimada da medição da dureza. Em outras palavras, quando uma especificação de
produto indica que a dureza de um item deve ser maior ou menor do que um certo valor, convém que
isso seja interpretado como simplesmente a especificação de que o(s) valor(es) de dureza calculado(s)
deve(m) atender a este requisito, exceto se especificamente indicado na Norma do produto. No entanto,
pode haver circunstâncias especiais onde a redução da tolerância pela incerteza de medição seja
apropriada. Convém que isso só seja feito por acordo entre as partes envolvidas.
A abordagem para a determinação da incerteza apresentada neste Anexo considera apenas
aquelas incertezas associadas ao desempenho geral da medição da máquina de ensaio de dureza
relacionadas aos blocos de referência de dureza (abreviada como CRM). Essas incertezas refletem
o efeito combinado de todas as incertezas separadas. Por causa desta abordagem, é importante
que os componentes individuais da máquina estejam operando dentro das tolerâncias. É fortemente
recomendado que esse procedimento possa ser aplicado em um período máximo de um ano, após
passar com sucesso pela verificação e calibração.
O Anexo I mostra a estrutura em quatro níveis da cadeia metrológica necessária para definir e disse-
minar as escalas de dureza. A cadeia começa no nível internacional, utilizando as definições interna-
cionais de várias escalas de dureza para realizar comparações internacionais. Um número de máqui-
nas de padronização primária de dureza no nível nacional “produz” blocos de referência de dureza
primários para a calibração no nível de laboratório. Naturalmente, convém que a calibração direta e a
verificação dessas máquinas tenham a maior exatidão possível.
G.2 Procedimento geral

Este procedimento calcula uma incerteza expandida, U, associada ao valor de dureza medido. Duas
abordagens diferentes para este cálculo são apresentadas na Tabela G.1 e Tabela G.2, juntamente
com detalhes dos símbolos utilizados. Em ambos os casos, uma série de fontes de incertezas-padrão
não correlacionadas são combinadas pelo Método da Raiz Quadrada da Soma Quadrática (MRSQ),
seguida da multiplicação pelo fator de abrangência k = 2. Em uma abordagem, a contribuição da
incerteza da fonte sistemática é adicionada aritmeticamente a este valor, em outra abordagem, a
correção é feita ao resultado da medição para compensar este componente sistemático.
NOTA Esta abordagem de incerteza não permite qualquer deriva possível no desempenho da máquina
após a última calibração, pois pressupõe que estas mudanças serão insignificantes em magnitude. Como tal,

a maior parte desta análise pode ser realizada imediatamente após a calibração da máquina e os resultados
incluídos no certificado de calibração da máquina.
G.3 Tendência da máquina

A tendência, b, de uma máquina de ensaio de dureza (também chamada de “erro”) é derivada da
diferença entre
—— o valor do certificado de calibração do bloco de referência de dureza, e
—— o valor médio de dureza de cinco impressões feitas no bloco de referência de dureza durante a
calibração da máquina de ensaio de dureza,
e pode ser implementada de diferentes maneiras na determinação da incerteza.
G.4 Procedimentos para o cálculo de incerteza: Valores de medição de dureza
G.4.1 Geral
Dois métodos são apresentados para determinar a incerteza da medição da dureza:
—— Método M1: relativo à tendência sistemática da máquina de dureza de duas formas diferentes;
—— Método M2: permite a determinação da incerteza sem ter que considerar a magnitude da tendência
sistemática.
Informação adicional no cálculo da incerteza da dureza pode ser encontrada na literatura.[3][4]

NOTA Neste Anexo, o índice CRM significa “Certified Reference Material” (Material de referência
certificado). Na Norma de ensaio de dureza, o certificado do material de referência é equivalente ao bloco de
referência de dureza, por exemplo, um corpo de prova com um valor certificado e um incerteza associada.
G.4.2 Procedimento com tendência (método M1)
O procedimento do método M1 para determinar a incerteza de medição é explicado na Tabela G.1.
A medição da tendência, b, da máquina de ensaio de dureza pode ser considerada como efeito
sistemático. No ISO/IEC Guia 98-3[3] é recomendado que seja utilizada uma correção para compensar
estes efeitos sistemáticos, e esta é a base do M2. O resultado do uso deste método é que todos os
valores de dureza determinados devem ser reduzidos em b ou a incerteza Ucorr deve ser aumentada
em b. O procedimento para a determinação de Ucorr é explicado na Tabela G.1[6][7]
A incerteza de medição expandida combinada para uma única medição de dureza é calculada como
mostrado na Equação (G.1):
(G.1)
onde
uH é a contribuição para a incerteza de medição devido à falta de repetibilidade da medição da

máquina de ensaio de dureza;

ums é a contribuição para a incerteza de medição devido à resolução da máquina de ensaio de

dureza;
uHTM é a contribuição para a incerteza de medição devido à incerteza-padrão da tendência

medida, b, gerada pela máquina de ensaio de dureza (este valor é reportado como um
resultado da verificação indireta definida na ABNT NBR ISO 6508-2 e é definido de acordo
com a Equação (G .2):
(G.2)
onde
uCRM é a contribuição para a incerteza de medição devido à incerteza de calibração do valor

certificado do CRM de acordo com o certificado de calibração k = 1;
uHCRM é a contribuição para a incerteza de medição devido à combinação da falta de repetibilidade

de medição da máquina de ensaio de dureza e da não-uniformidade de dureza do CRM,
calculada como o desvio-padrão da média das medições de dureza ao medir o CRM;
ums é a contribuição para a incerteza de medição devido à resolução da máquina de ensaio

de dureza ao medir o CRM.
O resultado da medição é apresentado pela Equação (G.3) e Equação (G.4), respectivamente:
(G.3)
ou por
(G.4)
dependendo se a tendência (erro), b, é considerada parte do valor médio ou da incerteza.
Quando o método M1 é utilizado, também pode ser apropriado incluir as contribuições da incerteza
adicionais dentro do termo MRSQ relacionado ao valor de b empregado. Este será particularmente o
caso quando
—— a dureza medida for significantemente diferente dos níveis de dureza dos blocos utilizados durante
a calibração da máquina,
—— o valor de tendência da máquina variar significativamente ao longo da faixa calibrada,
—— o material a ser medido for diferente do material dos blocos de referência de dureza utilizados
durante a calibração da máquina ou
—— o desempenho do dia a dia (reprodutibilidade) da máquina de ensaio de dureza variar

significativamente.
Os cálculos destas contribuições adicionais na medição da incerteza não são discutidos aqui. Em todas
as circunstâncias, um método robusto para a estimativa da incerteza associada com b é requerido.
G.4.3 Procedimento sem tendência (método M2)
Como uma alternativa ao método M1, o método M2 pode ser utilizado em algumas circunstâncias.

O método M2 é um método simplificado que pode ser utilizado sem a necessidade de considerar a
magnitude de qualquer erro sistemático da máquina de ensaio de dureza; no entanto, o método M2
geralmente superestima a incerteza de medição verdadeira.
O procedimento para a determinação da U é explicado na Tabela G.2
O método M2 é válido somente para as máquinas de ensaio de dureza que passaram na verificação
indireta de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2, utilizando o valor , em vez
de utilizar apenas o valor de tendência, b, ao determinar a conformidade com o desvio admissível
máximo da tendência (ver ABNT NBR ISO 6508-2).
No método M2, o limite da tendência (erro) (quantidade positiva pela qual a indicação da máquina é
permitida para diferir do valor do bloco de referência, como especificado na ABNT NBR ISO 6508-2)
é utilizado para definir um componente, bE, da incerteza. Não há correção dos valores de dureza em
relação ao limite de tendência.
A incerteza de medição expandida combinada para uma única medição de dureza é calculada como
mostrado na Equação (G.5):
(G.5)
onde
uH é a contribuição para a incerteza de medição devido à falta de repetibilidade da medição da

máquina de ensaio de dureza;
ums é a contribuição para a incerteza de medição devido à resolução da máquina de ensaio de

dureza;
bE é o desvio admissível máximo da tendência como especificado na ABNT NBR ISO 6508-2, e
o resultado da medição é dado por
(G.6)
G.5 Expressão do resultado da medição

Para expressar o resultado da medição, convém que o método (M1 ou M2) utilizado para estimar a
incerteza seja indicado.
EXEMPLO
Uma máquina de ensaio de dureza realiza uma única medição de dureza Rockwell C, x, na amostra de ensaio
Valor individual da medição de dureza, x: x = 60,5 HRC
Resolução da máquina de ensaio de dureza, δms: δms = 0,1 HRC
A última verificação indireta da máquina de ensaio determinou a tendência, b, com uma incerteza da
tendência UHTM utilizando o CRM de . . A dureza deste CRM foi a mais próxima da
dureza da amostra dos ensaios daqueles CRM utilizados para a verificação indireta.
b = −0,72 HRC
Tendência medida da máquina de ensaio, b:
Incerteza da tendência medida da máquina de ensaio, UHTM: UHTM = 0,66 HRC

Para determinar a falta de repetibilidade da máquina de ensaio, o laboratório realiza cinco medições
HRC, Hi, em um CRM com uma dureza similar à da amostra de ensaio. As cinco medições foram
feitas adjacentes entre si, atendendo aos requisitos de espaçamento, a fim de reduzir a influência da
não-uniformidade do bloco.
Valores das cinco medições, Hi : 61,7 HRC; 61,9 HRC; 62,0 HRC; 62,1 HRC; 62,1 HRC
Valor médio das medições,
Desvio-padrão dos valores medidos,
onde
(G.7)
(G.8)
onde n = 5.
O valor de sH baseado nas medições da última verificação indireta, de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2,
pode ser utilizado em vez de realizar os ensaios de repetibilidade acima; no entanto, este valor de
desvio-padrão geralmente superestimará a falta do componente de incerteza da repetibilidade, pois
ele também inclui a não uniformidade do CRM.

Tabela G.1 – Determinação da incerteza expandida de acordo com o método M1
26
Exemplo
Passo Fontes de incerteza Símbolos Equação Literatura/Certificado
[..] = HRC
Valor de tendência, b, b e UHTM de acordo com a
e incerteza, UHTM, da b verificação indireta reportada b = −0,72 HRC
1 tendência da máquina UHTM utilizando um CRM de UHTM = 0,66 HRC
de ensaio de dureza da uHTM
verificação indireta (ver NOTA 1)
Cinco medições são feitas
pelo laboratório em um CRM

Desvio-padrão da
2 sH com uma dureza similar à da
repetibilidade das medições
amostra do ensaio
(ver NOTA 2)

t = 1,14 para n = 5
Incerteza-padrão devido à
3 uH , ver NOTA 3 (ver ISO/IEC Guia 98-3:2008,
falta de repetibilidade
G.3 e Tabela G.2)
Incerteza-padrão devido à
4 resolução do valor de dureza ums
indicado no mostrador digital
Determinação da incerteza Passos 1, 3, e 4

5 Ucorr
expandida corrigida k=2
Resultado da medição com

6 Xcorr Passos 1 e 5
a dureza modificada
Resultado da medição com

7 Xucorr Passos 1 e 5
a incerteza modificada
NOTA 1 Se 0,8 bE < b < 1,0 bE, a relação entre os valores de dureza do CRM e da amostra pode ser considerada.
NOTA 2 Para reduzir a influência da não uniformidade do bloco, as medições podem ser feitas umas próximas das outras, atendendo os requisitos de espaçamento. O valor de
sH com base nas medições da última verificação indireta de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2 pode ser utilizado, mas geralmente ele superestimará a falta do componente de
incerteza da repetibilidade, uma vez que ele inclui a não uniformidade do CRM.
NOTA 3 Em circunstâncias onde a média de múltiplas medições de dureza em uma amostra de ensaio é relatada, em vez de uma única medição de dureza, o valor de sH no Passo
3 pode ser substituído pelo desvio-padrão das múltiplas medições de dureza da amostra de ensaio dividida pela raiz quadrada do número de medições de dureza, n, e o valor de t
deve ser apropriado para as n medições . A contribuição da incerteza calculada, uH, será também considerada na não uniformidade da amostra de ensaio.
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Tabela G.2 – Determinação da incerteza expandida de acordo com o método M2
Fontes de Exemplo
Passo Símbolos Equação Literatura/Certificado
incerteza [..] = HRC
Incerteza Tendência admissível,
expandida bE = Valor positivo da tendência b, de acordo com a
1 bE
derivado do erro admissível máxima ABNT NBR ISO 6508-2,
admissível máximo Tabela 2
Cinco medições são feitas

Desvio padrão da
pelo laboratório em um CRM
2 repetibilidade das sH
com uma dureza similar à da
medições
amostra do ensaio (ver NOTA)

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Incerteza padrão
3 devido à falta de uH (ver ISO/IEC Guia 98-3:2008,
repetibilidade G.3 e Tabela G.2)
Incerteza padrão
devido à resolução
4 do valor de dureza ums
indicado no
mostrador digital
Determinação
Passos 1, 3, e 4
5 da incerteza U
k=2
expandida
Resultado da
6 X
medição
NOTA O valor de sH com base nas medições da última verificação indireta de acordo com a ABNT NBR ISO 6508-2 pode ser utilizado, mas geralmente ele superestimará
a falta do componente de incerteza da repetibilidade, uma vez que ele inclui a não-uniformidade do CRM. Em circunstâncias onde a média de múltiplas medições de
dureza em uma amostra de ensaio é relatada, em vez de uma única medição de dureza, o valor de sH no Passo 3 pode ser substituído pelo desvio-padrão das múltiplas
medições de dureza da amostra de ensaio dividida pela raiz quadrada do número de medições de dureza, n, e o valor de t deve ser apropriado para as n medições
. A contribuição da incerteza calculada, uH, será também considerada na não uniformidade da amostra de ensaio.
27
Anexo H
(informativo)
CCM ‒ Grupo de trabalho em dureza
Em 1999, na 88ª Sessão do Comitê Internacional de Pesos e Medidas (CIPM), o Dr. Kozo Lizuka,
Presidente do Comitê Consultivo de Massas e Grandeza Correlatas (CCM), afirmou: “Embora
a definição das escalas de dureza seja certamente convencional, no sentido do uso da Equação
arbitrariamente escolhida, o método de ensaio é definido por uma combinação de grandezas físicas
expressas pelas unidades do SI; o padrão de dureza é estabelecido e mantido pela maioria dos INM
e a rastreabilidade ao padrão dos INM é exigida pela indústria e por outros setores “. As discussões
subsequentes levaram à constatação de que os padrões de dureza podem ser incluídos na base de
dados de comparações-chave (KCDB) para o Acordo de Reconhecimento Mútuo (MRA) e, portanto,
um completo Grupo de Trabalho em Dureza (CCM-WGH) foi estabelecido no âmbito do CCM.[8]
O estabelecimento do CCM-WGH forneceu um quadro técnico-diplomático em que os parâmetros de

influência da dureza podem ser avaliados e melhores definições internacionais dos valores admissível
de dureza podem ser propostas e aprovadas para o uso do INM para reduzir as diferenças de medição
no nível nacional mais alto. Devido à necessidade de um acordo internacional, o CCM-WGH tem uma
estreita ligação com o ISO/TC 164/SC 3, a fim de garantir a adequada disseminação das escalas de
dureza. A melhoria mais significativa das definições do CCM-WGH é que os parâmetros do ensaio
de dureza são definidos com valores específicos, em vez de faixas com limites aceitáveis como
especificado por este método de ensaio. Como aplicável, este método de ensaio tem adotado os
valores definidos pelas definições do CCM-WGH como valores a serem utilizados.
As definições do CCM-WGH são publicadas em http://www.bipm.org/.

Anexo I
(informativo)
Rastreabilidade da medição de dureza Rockwell
I.1 Definição de rastreabilidade

O caminho para a rastreabilidade de uma medição de dureza Rockwell é diferente se comparada com
muitas outras grandezas de medição, tal como comprimento ou temperatura. Principalmente porque
a medição da dureza, incluindo a Rockwell, é feita seguindo um procedimento de ensaio definido
utilizando uma máquina de ensaio que realiza várias medições para diferentes parâmetros durante o
ensaio (por exemplo, força, profundidade e tempo). Cada uma dessas medições, bem como outros
parâmetros de ensaio, influenciam o resultado da dureza.
O Vocabulário Internacional de Metrologia (VIM)[10] define a rastreabilidade metrológica como uma

propriedade em um resultado de medição pela qual tal resultado pode ser relacionado a uma referência
por meio de uma cadeia ininterrupta e documentada de calibrações, cada uma contribuindo para a
incerteza de medição.
A partir desta definição, duas coisas são necessárias para que um resultado de medição tenha
rastreabilidade:
a) uma cadeia ininterrupta de calibrações, cada uma contribuindo para a incerteza de medição;
b) uma referência para a qual a rastreabilidade é reivindicada.

Isso irá definir a cadeia de rastreabilidade metrológica.
I.2 Cadeias de calibrações

A ABNT NBR ISO 6508-2 especifica o conjunto de procedimentos de calibração e verificação reque-
rido para demonstrar que a máquina de ensaio está adequada ao uso de acordo com esta parte da
ABNT NBR ISO 6508. Os procedimentos de calibração incluem as medições diretas de vários compo-
nentes que afetam o desempenho da máquina, como as forças de medição, a forma do penetrador, e
o equipamento para medição da profundidade, assim como as medições de dureza de uma faixa dos
blocos de referência. Convém que cada uma dessas medições de calibração especifique os limites
dentro dos quais o resultado deve ficar para que a máquina passe na sua verificação. Historicamente,
a calibração e a verificação dos componentes da máquina são denominadas como Verificação Direta
da máquina, e a calibração e a verificação da máquina de ensaio a partir de medições em bloco de
referência é denominada como Verificação Indireta.
A ABNT NBR ISO 6508-3 especifica tanto o procedimento requerido para calibrar os blocos de
referência utilizados na Verificação Indireta da máquina de ensaio quanto o procedimento para a
verificação e calibração requeridos para a máquina utilizada para calibrar esses blocos.
Ao considerar uma “cadeia ininterrupta de calibrações” para fornecer a rastreabilidade de medição

para a máquina de ensaio, é evidente que isso poderia vir ou pelo caminho da Verificação Direta ou
da Verificação Indireta.

Os requisitos de Verificação Direta especificam a medição de componentes individuais da máquina

de ensaio, com a rastreabilidade a cada uma dessas medições por meio de cadeias de calibração
no Sistema Internacional de unidades (SI), geralmente como realizado por um Instituto Nacional de
Metrologia (INM). Essas cadeias de calibração são ilustradas no lado direito da Figura I.1. Juntas,
essas cadeias de calibração formam um caminho de rastreabilidade para uma máquina de ensaio.
Comparações
internacionais
Máquinas de padronização
primária de dureza
Bloco de referência Componentes da

de dureza primário máquina
Bloco de referência Máquina de ensaio de Componentes da

de dureza dureza máquina
Valores de dureza confiáveis
Verificação indireta Verificação direta
NOTA O lado esquerdo da Figura I.1 ilustra um caminho de rastreabilidade feito por meio de uma única
cadeia de calibração para cada nível da hierarquia de calibração (isto é Nacional, Calibração e Usuário)
que inclui a calibração dos blocos de referência e a Verificação Indireta das máquinas de dureza Rockwell
subsequente. Uma máquina de padronização primária (nível Nacional) calibra blocos de referência primários
que são utilizados para calibrar uma máquina de calibração (nível de Calibração). Esta máquina calibra os
blocos de referência que são finalmente utilizados para calibrar uma máquina de ensaio (nível de Usuário).
Figura I.1 – Cadeias de Calibração
I.3 Referência de dureza Rockwell

O outro requisito para alcançar a rastreabilidade é a referência à qual a rastreabilidade é reivindicada.
A dureza Rockwell não é uma propriedade fundamental de um material, mas sim uma grandeza
ordinária dependente do método de ensaio definido. Idealmente, convém que a referência final para
uma medição de dureza Rockwell seja a definição de um acordo internacional desse método, incluindo
os valores de todos os parâmetros de ensaio. A rastreabilidade da dureza seria então esta definição,
por meio da realização por um laboratório ou pelo cumprimento da definição, sendo essa realização
refletida na incerteza de medição do laboratório e confirmada por comparações internacionais.
A definição desse acordo internacional seria desenvolvida pelo Grupo de Trabalho em Dureza do
CCM (CCM-WGH) (ver Anexo H) e realizada pelos INM que padronizam a dureza Rockwell. Até o
momento, o CCM-WGH não desenvolveu as definições para todas as escalas de dureza Rockwell,
portanto, para as escalas ainda não definidas, a referência mais alta é geralmente a realização da
escala Rockwell pelos INM com base em sua própria definição de ensaio.

I.4 Problemas práticos

Qualquer um dos dois caminhos das cadeias de rastreabilidade de calibração ilustradas na Figura I.1
(lado esquerdo e lado direito) poderia, teoricamente, prover a rastreabilidade apropriada a uma refe-
rência de dureza Rockwell. No entanto, convém que problemas práticos em ambos sejam considera-
dos. Para o caminho da Verificação Direta apresentado no lado direito da Figura I.1, é extremamente
difícil identificar, medir e, se necessário, corrigir todos os parâmetros que podem afetar o valor de
dureza medido. Mesmo que a máquina passe na Verificação Direta, a rastreabilidade não é garan-
tida se um ou mais parâmetros não controlados ou não identificados tiverem um efeito significativo.
Este é, frequentemente, o caso e se torna mais um problema nos níveis mais baixos na hierarquia de
calibração.
A cadeia de calibração da Verificação Indireta, mostrada no lado esquerdo da Figura I.1, também tem
problemas práticos a serem considerados. Uma consequência do uso de uma máquina de ensaio
com múltiplos componentes, com cada um realizando medições durante o ensaio de dureza, é que
um erro na medição de um componente pode ser compensado ou equilibrado por um erro na medição
de um outro componente diferente. Isso pode resultar em medições exatas de dureza para os níveis
específicos de dureza e de materiais ensaiados durante a Verificação Indireta; no entanto, o erro
de medição pode aumentar ao ensaiar outros níveis de dureza ou outros materiais. Se os erros nos
componentes individuais da máquina forem significativos, a rastreabilidade talvez não seja garantida.
I.5 Rastreabilidade da medição de dureza Rockwell
I.5.1 Geral
As questões acima indicam que ambos os caminhos da rastreabilidade geralmente precisam estar
em seus lugares para alcançar a rastreabilidade da medição da dureza Rockwell. Isso não significa
que a rastreabilidade não pode ser alcançada com base em apenas um dos dois caminhos, se for
feito um exame cuidadoso e uma avaliação do processo de medição. Por exemplo, no Nível Nacional,
a rastreabilidade da máquina de padronização primária de dureza Rockwell de um INM é alcançada
por meio de uma cadeia de calibração pela Verificação Direta, desde que não exista um artefato de
referência de dureza em um nível superior reconhecido. A rastreabilidade através deste caminho é
possível, pois os INM normalmente possuem a capacidade de avaliar minuciosamente seus sistemas
de medição, e seus níveis de incerteza são confirmados por meio de comparações internacionais
com outros INM. Por outro lado, décadas de experiência de medição de dureza Rockwell mostraram
que, para os níveis mais baixos na hierarquia de calibração, é mais prático obter a rastreabilidade
e determinar as incertezas de medição com base, principalmente, na cadeia de calibração pela
Verificação Indireta; no entanto, a rastreabilidade adequada dos valores individuais da grandeza dos
componentes da máquina também é importante. Este esquema de rastreabilidade tem provado ser
adequado para as medições de dureza Rockwell industriais.
I.5.2 Rastreabilidade no nível de calibração
A rastreabilidade da medição é melhor obtida pela cadeia de calibração pela Verificação Indireta
utilizando blocos de referência primários que foram calibrados no nível Nacional (INM). Convém
que este também seja o caminho a ser utilizado para a determinação da incerteza da medição. Ao
mesmo tempo, no entanto, convém que os componentes especificados da máquina de calibração
sejam calibrados com certa frequência para garantir que os erros de compensação não sejam
significativos. Convém que a rastreabilidade de dureza seja a realização, pelo INM, da definição CCM-
WGH da escala Rockwell ou, quando há uma ausência de uma definição CCM-WGH; convém que
a rastreabilidade seja a realização, pelo INM, a partir da escolha de sua própria definição. Se o INM

não fornecer blocos de referência calibrados ou não participar de comparação com um laboratório
de Calibração e não for prático utilizar blocos de referência de outro INM, a referência para a qual a
rastreabilidade é reivindicada, pode então ser realizada a partir da definição da escala Rockwell, pelo
laboratório de calibração, com base em um método de ensaio internacional, como aquele definido pela
ABNT NBR ISO 6508 (todas as partes). Neste caso, a rastreabilidade das medições do laboratório
de calibração pode ser alcançada por meio do caminho de Verificação Indireta utilizando padrões
de bloco de referência de consenso, ou por meio do caminho de Verificação Direta confirmado por
intercomparações.
I.5.3 Rastreabilidade no nível de usuário
A rastreabilidade da medição é melhor obtida pela cadeia de calibração através de Verificação Indireta
utilizando blocos de referência que foram calibrados no nível de calibração ou no nível nacional. Tal
como acontece com a rastreabilidade no nível de Calibração, convém também que este seja o caminho
mais prático a ser utilizado para a determinação da incerteza de medição. É também desejável que
os componentes da máquina de dureza sejam submetidos periodicamente à Verificação Direta para
garantir que os erros de compensação não sejam significativos. No entanto, a prática industrial típica
é que essas medições sejam feitas somente quando a máquina de dureza é fabricada ou reparada,
que é o requisito mínimo da ABNT NBR ISO 6508 (todas as partes).
NOTA Os seguintes termos utilizados nesse Anexo estão de acordo com o VIM[10]: calibração, hierarquia
de calibração, rastreabilidade metrológica, cadeia de rastreabilidade metrológica, grandeza ordinária e
verificação.

Bibliografia
[1] ISO 3738 1, Hardmetals – Rockwell hardness test (scale A) – Part 1: Test method
[2] ISO 4498, Sintered metal materials, excluding hardmetals – Determination of apparent hardness
and microhardness
[3] ABNT ISO/IEC GUIA 98-3:2014 Incerteza de medição – Parte 3: Guia para a expressão de
incerteza de medição (GUM:1995)
[4] EURAMET Guide CG-16, Guidelines on the Estimation of Uncertainty in Hardness Measurements.
2007 [http://www.euramet.org]
[5] Gabauer W., Manual of Codes of Practice for the Determination of Uncertainties in Mechanical
Tests on Metallic Materials, The Estimation of Uncertainties in Hardness Measurements, Project,
No. SMT4-CT97-2165, UNCERT COP 14: 2000
[6] Gabauer W., Binder O. Abschätzung der Messunsicherheit in der Härteprüfung unter Verwendung
der indirekten Kalibriermethode, DVM Werkstoffprüfung. Tagungsband, 2000, pp. 255–61.
[7] Polzin T., Schwenk D., Method for uncertainty determination of hardness testing; PC file for the
determination, Materialprüfung, 44 (2002) 3, pp. 64–71
[8] Iizuka K. Worldwide Activities Around Hardness Measurement - Activities in CCM/CIPM, IMEKO/
TC5, OIML/TC10 and ISO/TC164 in Proceedings HARDMEKO 2007, Tsukuba, Japan, 2007, 1-4
[9] Seton Bennett and Joaquin Valdés, 2010 Metrologia 47, number 2, Materials metrology,
doi:10.1088/0026-1394/47/2/E01
[10] VIM. Vocabulário Internacional de Metrologia – Conceitos fundamentais e gerais e termos

associados (VIM 2012). Inmetro Rio de Janeiro Edição Luso-Brasileira 2012. Disponível via http://
www.inmetro.gov.br/inovacao/publicacoes/vim_2012.pdf
[11] ASTM E18, Standard Test Methods for Rockwell Hardness of Metallic Materials
[12] ISO 18265, Metallic materials – Conversion of hardness values


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NORMA ABNT NBR

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escala C, obtidos em ensaios em superfícies esféricas de diâmetros variados........16

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I.4 Problemas práticos...........................................................................................................31

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras da ABNT Diretiva 3.

—— Parte 1: Método de ensaio;

—— Parte 2: Verificação e calibração de máquinas de ensaio e penetradores;

—— Parte 3: Calibração de blocos de referência.

O Escopo em inglês da ABNT NBR ISO 6508-1 é o seguinte:

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Materiais metálicos — Ensaio de dureza Rockwell

4 Símbolos, termos abreviados e designações

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Tabela 1 – Escalas Rockwell regular

Tabela 2 – Escalas Rockwell superficial

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Tabela 3 – Símbolos e termos abreviados

4.2 A seguir, exemplo da designação da dureza Rockwell

Indicação do tipo de esfera utilizada, W = Composto de

Símbolo da escala Rockwell (ver Tabelas 1 ou 2)

Símbolo da dureza Rockwell

Valor da dureza Rockwell

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X tempo 4 profundidade de penetração permanente, h

profundidade de penetração devido à força

Figura 1 – Diagrama do princípio Rockwell

—— apenas para as escalas de diamante Rockwell regular,

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—— apenas para as escalas de diamante Rockwell superficial, ou

—— para ambas as escalas de diamante Rockwell regular e superficial.

NOTA 1 Penetradores esféricos normalmente consistem de uma esfera e de um porta-penetrador

devido ao aquecimento excessivo ou ao trabalho a frio, seja minimizada.

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Para ambientes fora do requisito estabelecido, é responsabilidade do laboratório de ensaio avaliar o

7.3 Após cada mudança, ou remoção e reposição do penetrador, da esfera do penetrador, ou do

para evitar o deslocamento do corpo de prova.

7.7 Medição da profundidade de penetração inicial.

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