8 – EDIFICAÇÕES INDUTRIAIS

8.1. CARACTERISTICAS DAS CONSTRUÇÕES

Representando parcela ponderável nos investimentos necessários a implantação de uma

indústria, as edificações que abrigam e suportam as instalações dessa indústria requerem cuidados
especiais em sua concepção e em seu detalhamento.
A concepção das edificações industriais foge, por isso, aos critérios usualmente adotados para
edificações não industriais, normalmente destinadas a moradia e ao comércio.
As edificações indústrias têm por objetivos básicos:
- proteger as instalações e seus operadores contra os efeitos dos agentes da natureza (sol,
vento, chuva, granizo etc.), assegurando nos locais industriais um ambiente tecnicamente adequado ao
trabalho e a produção;
- sustentar, transferindo para o solo, as cargas decorrentes dos equipamentos, materiais e
operadores, constituindo um conjunto integrado com as instalações da indústria.
A fig. 8.1 representa esquematicamente a influencia de diversos fatores sobre o carregamento e
os esforços a que estão submetidas usualmente as edificações industriais, permitindo ao leitor melhor
visualizar essa integração, tão importante, das edificações com as instalações da indústria.
As edificações industriais devem ser, por isso, consideradas parte integrante e atuante das
instalações da indústria, podendo influir diretamente:
- na climatização do ambiente;
- na iluminação do ambiente;
- na insonorização do ambiente;
- nos sistemas de transporte internos;
- nos sistemas de fluidos;
- na segurança das instalações e dos seus operadores.
O arranjo físico da indústria estará também condicionado pelas limitações impostas pelas
edificações (vão livres e pés-direitos, p. ex.) o que pode repercutir diretamente na produtividade da
indústria e em seus custos operacionais.
As edificações industriais podem ser decomposta, para melhor análise, em cinco itens básicos:
- estrutura;
- cobertura;
- piso;
- fundações.
- tapamentos e paredes divisórias;
Para que sejam funcionais e atendam plenamente os fins aos quais se destinam, as edificações
industriais devem necessariamente reunir, em sua concepção, soluções que assegurem:
— adequação ao processo produtivo;
— manutenção simples;
— custos iniciais baixos;
— ambiente de trabalho agradável;
— durabilidade compatível com o restante das instalações;
— facilidade para acréscimo s e modificações futuras.
A satisfação desses requisitos, alguns deles à primeira vista conflitantes, será pesquisada a partir da
concepção arquitetônica da edificação, concepção que dever á ser acima de tudo funcional.
Concepções arquitetônicas muito arrojadas, lançando mão de materiais e de métodos construtivos
ainda não suficientemente testados, deverão ser evitadas nas edificações industriais diretamente
ligadas à produção; os materiais utilizados deverão ser, sempre que possível, modulados, de fabricação
corrente e já padronizados e sua aplicação ou montagem dever á dispensar a mão-de-obra
especializada.

8.2. ESTRUTURAS

Como ponto de partida para todo o projeto de uma edificação industrial estará a definição do
tipo de estrutura a se adotar, decisão a ser tomada pelo projetista em consonância com as exigências do
processo e com as conveniências locais.
A estrutura de uma edificação industrial tem a responsabilidade de receber, transmitindo para
as fundações, as cargas estáticas e dinâmicas decorrentes do processo de fabricação, dos operadores e
dos sistemas de transporte interno.
A estrutura deverá, ainda, absorver as cargas provenientes do seu peso próprio, do vento e do
peso da cobertura, dos tapamentos laterais, dos pisos intermediários, das escadas, das plataformas etc.
A correta definição dessas cargas é fundamental no trabalho do projetista, permitindo melhor
orientar a seleção do tipo da estrutura e dos materiais nela utilizados.

8.3. MATERIAIS PARA AS ESTRUTURAS

Nas estruturas para uso industrial são empregados, principalmente, o concreto e o aço. Em
menor escala caberia citar a madeira, o alumínio e, mais recentemente, os plásticos.

Estruturas de concreto

As estruturas de concreto são largamente empregadas nas edificações industriais, oferecendo

boa resistência mecânica, grande inércia e baixo custo de manutenção. Não são recomendadas, todavia,
para locais sujeitos a temperaturas elevadas e à projeção de metais em fusão (fundições, aciarias etc.).
Pode-se utilizar o concreto simplesmente armado ou o concreto pretendido, este último recomendado
para estruturas que requeiram grandes vãos. A escolha recair á no processo mais econômico, função
dos vãos a vencer e dos prazos de execução.
A concretagem poderá ser feita no local, utilizando-se formas metálicas ou de madeira, mas
poderão também ser utilizadas peças pré-moldadas, de fácil montagem e de emprego cada vez mais
difundido, pois dispensam acabamento e reduzem grandemente os prazos de obra.
A estrutura em concreto tem como principais desvantagens o seu grande peso, que se reflete
nos custos das fundações, e as dificuldades que apresenta no caso de alterações e expansões futuras. O
uso da argila expandida, como agregado, permite reduzir substancialmente o peso do concreto, sendo
uma solução promissora no caso das peças pré-moldadas, conferindo-lhes maior leveza. Se a indústria
for de tipo que tenha possibilidade de vir a ser ampliada modularmente ou possa sofrer alterações
freqüentes nos sistemas de transporte interno e na instalação de dutos e de tubulações que utilizam a
estrutura como apoio, ser á desaconselhável o uso de concreto, a não ser que os apêndices estruturais e
reforço s necessário s sejam antecipadamente previstos e incorporados ao projeto.

Estruturas de aço

O uso do aço laminado nas estruturas industriais oferece como principais vantagens a leveza, no
caso de grandes vãos, se comparada à estrutura de concreto, a facilidade e a rapidez de montagem e a
possibilidade de futuras alterações, de reforços e mesmo de desmontagem e transferência de local.
A estrutura de aço, quer para galpões industriais, quer para suporte de equipamentos ou para
execução de plataformas e escadas de acesso, permite ao projetista criar, com um número
relativamente reduzido de componentes e bitolas padronizadas, toda sorte de subconjuntos e detalhes
estruturais necessários.
Os componentes mais utilizados são os perfis H, C, I, as cantoneiras de abas iguais e desiguais,
os tubos, os vergalhões e as chapas dobradas. Para estruturas leves, provisória s ou que requeiram
rápida montagem, utilizam-se ainda as cantoneiras perfuradas do tipo "Dexion" e seus similares.
A estrutura de aço oferece, ademais, a grande vantagem de dispensar os tempos de cura
exigidos pelo concreto. Nos vãos usuais pode ser encomendada para prazos de entrega bastante curtos.
A mão-de-obra requerida na sua montagem é, entretanto, mais cara que para a execução da estrutura
em concreto, em razão da maior especialização requerida. No cálculo do custo das estruturas metálicas
deve-se também levar em conta a incidência de impostos (ICM e IPI) sobre o valor da estrutura
fabricada, o que não ocorre no caso de estruturas de concreto moldadas no local (os impostos incidem
neste caso apenas sobre o valor de alguns dos materiais utilizados na construção, como o cimento, por
exemplo).
Entre as desvantagens apresentadas pelas estruturas de aço devemos, todavia, apontar a sua
pequena resistência ao fogo, que a deforma facilmente, e os custos de manutenção que, ao contrário do
concreto, são relativamente altos, exigindo pintura periódica e cuidados especiais em ambientes
corrosivos.
A ligação das peças nas estruturas em aço pode ser feita por rebites, por solda ou por parafusos.
A solda embora seja de fácil execução apresenta os riscos de empenamentos e deformações
que dificultam a montagem. O uso de parafusos de alta tensão tem sobre o rebite, além do menor ruído
na montagem, as vantagens de ser de fácil desmontagem e de permitir um controle preciso das tensões
aplicadas.
As estruturas de aço podem ser compostas de peça s em alma cheia ou de peças treliçadas. A
estrutura em treliça, embora mais leve, apresenta maiores dificuldades para sua fabricação e para a
futura conservação que a estrutura de alma cheia.
A estrutura em treliça oferece, todavia a vantagem de facilitar sobremaneira a fixação de
tubulações, calhas para cabos elétricos, sistemas de transportadores etc.

Estruturas de madeira

A madeira, outrora tão empregada em estruturas, cedeu terreno ao concreto e ao aço,

reservando para si, entretanto, algumas aplicações para as quais ainda não têm concorrentes. Os
ambientes altamente corrosivos das indústrias químicas e as estruturas que exijam relativa leveza em
face das condições do terreno ou de seu caráter passageiro são ainda os principais campos defendidos
com vantagem pela estrutura de madeira.
Outra aplicação da estrutura de madeira é a observada em certos laboratórios de pesquisa que
não admitem a influência de força s magnética s em seu interior.
As estruturas de madeira podem ser constituídas de elementos maciços, justa postos e fixados
por parafusos metálicos ou, em obras de menor importância, até por pregos. Pode-se utilizar também a
madeira laminada e colada, formando peças esbeltas e resistentes que dão à estrutura um aspecto
especialmente agradável.
 Nas peças maciças de maior solicitação é largamente utilizada a peroba; o pinho pode ser
empregado em peça s de menor responsabilidade ou nas lâminas para colagem.
Os três grandes inimigos da estrutura em madeira são o fogo, os insetos xilófagos e a umidade.
Pode-se, dentro de certos limites, combater os efeitos prejudiciais desses agentes, utilizando-se a
madeira pré-tratada, ou no caso de peças já fabricadas, impregnando-se a madeira com produtos
imunizantes aos insetos, impermeabilizantes contra umidade ou retardantes da propagação do fogo.
Devido à facilidade de combustão da madeira, os prêmios de seguros da instalação são muito mais
elevados nestes casos que no emprego do concreto ou do aço. Isso contribui para a maior aceitação das
estruturas metálicas ou de concreto, cujo investimento inicial maior é compensado, em parte, pela
redução dos prêmios pagos às companhias seguradoras.

Estruturas de alumínio

O alumínio tem tido sua aplicação grandemente desenvolvida como material para estruturas
industriais, principalmente por sua conservação fácil, que o torna superior ao aço, dispensando pintura.
Sua grande resistência à corrosão aliada à sua leveza, no que concorre com a madeira, torna o alumínio
um material adequado para certos locais industriais sempre que as soluções estruturais forem
compatíveis com seu pequeno módulo de elasticidade.

Outros materiais para estruturas.

Não estaria completa esta apresentação dos materiais utilizados nas estruturas industriais sem
que fizéssemos menção, mesmo ligeira, às "estruturas" do tipo inflável, à base de borracha sintética ou
películas plásticas. Os galpões constituídos desses materiais se mantêm rígidos por meio de câmaras
cheias de ar ou pela sobre pressão aplicada ao ambiente interior. Esse tipo de galpão tem seu principal
campo de aplicação em locais de armazenagem de emergência, permitindo fácil transferência de local.
Também merece menção o plástico estrutural, de utilização ainda restrita, mas que tende a
ganhar aceitação por sua leveza e resistência elevada a agentes físicos e químicos, com amplas
possibilidades de pré-fabricação e de fácil montagem.
Para estruturas de cobertura em arco ou em abóbada pode-se também utilizar uma solução
mista, que conjuga o concreto armado com tijolos especiais de barro cozido. O resultado, que alia a
leveza do conjunto com um razoável efeito estético, pode ser visto na Fig. 8.2. Esta solução estrutural se
aplica especialmente a armazéns com grandes vãos e depósitos cobertos, podendo ser utilizada
também na construção de silos.

8.4. TIPOS DE ESTRUTURA

Os tipos de estruturas para cobertura mais utilizados em edificações industriais estão

esquematicamente representados na Fig. 8.3, que procura mostrar as principais, alternativas que se
apresentam ao projetista. Adotamos para cada tipo a denominação mais difundida entre os fabricantes
nacionais, apesar de haver em muitos casos denominações concorrentes para a mesma solução básica.
Cada um dos tipos de estrutura apresentados tem suas aplicações ou vantagens específicas.
A estrutura de telhado tipo shed, quando corretamente orientada, é a que melhor partido tira
da iluminação natural. Sua denominação north light em inglês é conseqüência da orientação que toma
no hemisfério norte, onde a face vertical translúcida e voltada para o norte, não recebendo assim
diretamente os raios solares. No hemisfério sul a posição mais favorável para o shed é aquela obtida
voltando-se para o sul sua face translúcida, o que impedir á a «incidência direta dos raios solares sobre
os operadores, equipamentos e locais de trabalho. O telhado tipo shed permite boa ventilação natural
se os caixilhos da área de iluminação forem do tipo basculante ou dotados de venezianas,
proporcionando assim a saída do ar quente acumulado na parte mais alta dos sheds. A inclinação dos
sheds pode atingir ângulos de até 45° com o plano horizontal, obtendo-se iluminação natural mais
intensa à medida em que se aumenta o ângulo do telhado. É, todavia, conveniente lembrar que a
a ângulos maiores corresponde maior peso de estrutura por unidade de área coberta, tomando
antieconômica a iluminação natural assim obtida com uma inclinação excessiva. Em casos como esse,
seria de maior vantagem o uso de telhas translúcidas , intercaladas com telhas comuns de cobertura na
face inclinada do telhado.
A estrutura tipo shed é aconselhada nos casos de instalações que exijam boa iluminação natural
e vãos não muito grandes. É o tipo mais utilizado em indústrias de mecânica leve ou média e em linhas
de montagem que requeiram áreas amplas e moduladas, sujeitas a freqüentes rearranjos.
As estruturas tipo shed permitem também uma expansão gradativa, pela adição sucessiva de
novas malhas (módulos) à estrutura já existente.
A estrutura tipo galpão em duas águas é em geral mais simples que a de tipo shed, permitindo
vencer vãos maiores sem acréscimo sensível de peso próprio. O ângulo formado pelo telhado com o
plano horizontal varia normalmente de 10° a 30°, embora as normas brasileiras recomendem não se
utilizar inclinação menor que 12°.
As principais desvantagens dos galpões em duas águas são a ventilação deficiente e uma
pobre iluminação natural. Essas desvantagens podem ser superadas, entretanto, com a inclusão de
lanternins ou com o uso de telhas translúcidas e de respiradouros (vide item 8.7. "Coberturas")
intercalados com as telhas de cobertura.
A cobertura em duas águas é a mais indicada para vãos médios em indústrias que não
requeiram iluminação natural intensa.
O uso de lanternins duplos, sem caixilhos, permitindo uma eficiente tiragem natural de gases e
vapores e facilitando a renovação do ar ambiente torna a estrutura em duas águas bastante indicada
para fundições e laminações.
A estrutura em arco é a solução mais indicada para os grandes vãos. Tal como na estrutura em
duas águas , pode ser dotada de lanternins, com o que se reduzem as suas principais desvantagens: má
ilminação natural e m á tiragem natural de gases, vapores e ar aquecido. A estrutura em arco oferece a
menor relação "peso-área coberta" e é especialmente aconselhada para grandes depósitos, garagens e
locais que exijam grandes área s livres entre pilares.
A. principal dificuldade apresentada pela estrutura em arco é p caimento insuficiente na sua
parte superior (na faixa com caimento menor que 12°), o que dificulta a vedação da cobertura,
obrigando a um recobrimento maior e uma vedação especial das telhas naquela faixa. Este problema é
em parte contornado quando existirem lanternins longitudinais naquela faixa.
Utiliza-se ainda como estrutura de cobertura, o teto plano em edificações que não exigem boa
iluminação natural e em indústria s que requeiram climatização total do ambiente. Esse tipo de solução
estrutural vem tendo aceitação crescente nos últimos anos, permitindo economia de material e
facilidade de montagem. O principal problema a ser sanado nos tetos planos é sua perfeita
impermeabilização, que é obtida com emulsões asfálticas e produtos à base de betume, silicones,
neoprene e outros elastômeros, aplicados a frio, a quente ou sob forma de mantas, lâminas ou filmes.

Os tetos planos exigem, em geral, maiores cuidados de manutenção que os tetos inclinados, daí
somente serem recomendados quando o processo produtivo o justifique, tendo em vista
principalmente a climatização do ambiente.

8.5. PADRONIZAÇÃO DE ESTRUTURAS INDUSTRIAIS

As estruturas industriais para sustentação de equipamentos e seus apêndices, tais como

escadas, plataformas, pipe-racks etc., sofrem uma padronização parcial, baseada nas normas internas
do projetista, nas exigências dos clientes ou nas próprias recomendações dos fabricantes daqueles
equipamentos. Não se tem ainda no Brasil normas que definam esses componentes, utilizando-se em
cada campo industrial os modelos e clientes ou pelos vário s projetistas.
As estruturas de cobertura, todavia (e principalmente as metálicas) caminham para uma certa
modulação ditada por razões econômicas e pelas dimensões brutas dos produtos laminados utilizados
em sua fabricação. Estruturas metálicas com vãos padronizados em 10, 12, 15, 18, 20, 25 e 30 m podem
ser obtidas em prazos mais curtos e a um custo unitário inferior ao de estruturas com vãos especiais,
que exijam do fabricante projeto e desenhos especiais. Os afastamentos mais usuais entre arcos,
pórticos ou quadros sucessivos variam entre 5 e 8 m, tendo maior aceitação o módulo de 6 m, pois esse
afastamento é considerado mais econômico em função dos comprimentos das terças e dos demais
elementos longitudinais da estrutura. Quanto à altura livre, as mais comuns em galpões pré-fabricados
variam entre 4 e 6 m.
A grosso modo e como indicação de caráter geral, pode-se considerar que:
— as estruturas em arco são as que melhor atendem às necessidades de grandes vãos e sua
faixa mais econômica se situa acima dos 20 m de vão, com afastamento entre arcos usualmente de 5 a 8
m;
— as estruturas em duas águas atendem com vantagem à faixa de 10 a 25 m de
vão, com o afastamento mais usado de 6 m entre pórticos ou quadros;
— as estruturas em shed são utilizadas para vãos que não excedam 20 m, permitindo entretanto
grandes afastamentos entre pilares no sentido longitudinal, originando normalmente módulo s
quadrados (vãos idênticos entre pilares nos dois eixos ortogonais), o que facilita a elaboração do arranjo
físico para instalações que incluam grande número de equipamentos e de postos de trabalho;
— as estruturas em concreto, mais pesadas e mais volumosas, não são indicadas para grandes
vãos, salvo no caso de peças protendidas. Como solução mista, no caso de grandes vãos, pode-se adotar
uma estrutura com pilares e vigas de concreto e com tesouras metálicas.
É recomendável ainda que as vigas de apoio para as vias das pontes rolantes sejam metálicas
mesmo no caso do restante da estrutura ser em concreto, pois o chumbamento dos trilhos em vigas de
concreto não absorve convenientemente as vibrações e impactos causados pela operação da ponte. Isto
conduz à necessidade, mais ou menos freqüente, de realinhamento periódico e mesmo de substituição
de trilhos, dormentes e chumbadores.
Sintetizando as vantagens e desvantagens relativas entre as estruturas executadas nos diversos
materiais apresentados, recomendamos a consulta ao Quadro 8.1.

Quadro 8.1. COMPARAÇÃO ENTR E OS DIVERSOS MATERIAIS UTILIZADOS EM ESTRUTURAS INDUSTRIAIS

Características da Material da Estrutura
estrutura Concreto Concreto Aço Madeira
armado protendido
Peso próprio Grande Grande Médio Pequeno
Vãos mais vantajosos Médios Grande Grandes Médios
Resistência ao fogo Regular Regula Baixa (1) Muito baixa (2)
Resistência à corrosão por agentes
químicos. Média Média Baixa Muito alta
Resistência à umidade Boa Boa Baixa Muito baixa (2)
Prazo de construção ou de
fabricação. Longo Longo Variável Variável
Prazo de montagem — Médio Curto Curto
Possibilidade de ampliação ou de
sofrer modificações posteriores Difícil Difícil Fácil Fácil
Necessidade de pintura ou de
manutenção periódica. Não Não Sim Sim

(1) Pode ser melhorada mediante revestimentos adequados como alvenaria e outros materiais
(nas colunas e nos pisos intermediários, especialmente).
(2) Pode ser melhorada por meio de tratamentos de imunização.

8.6. NORMAS APLICÁVEIS ÀS ESTRUTURA S INDUSTRIAIS

São as seguintes as normas brasileiras e os elementos de consulta mais importantes para o

cálculo e a execução de estruturas.
NB-1 — Cálculo de execução de obras de concreto armado.
NB-5 — Cargas para o cálculo de estruturas de edifícios.
NB-11 - Cálculo e execução de estruturas de madeira.
NB-14 — Cálculo e execução de estruturas de aço.
NB-16 — Execução de desenhos para obras de concreto simples e armado.
NB-53 — Cálculo e execução de chaminé s industriais em alvenaria e em concreto armado.
NB-116 - Cálculo e execução de obras de concreto protendido.
PNB-117 — Cálculo e execução de estruturas de aço soldadas.
PNB-143 — Cálculo de estruturas de aço constituídas por perfis leves.
Para as estruturas de madeira é também de grande valor o Boletim nº 47, editado pelo Instituto
de Pesquisas Tecnológicas de São Paulo.
 A NB-5 "Cargas para o cálculo de estruturas de edifícios" dá elementos para considerar os
efeitos do vento e das cargas acidentais sobre as estruturas das edificações.
Na literatura estrangeira para estruturas metálica s são especialmente recomendadas as
Specification for the Design, Fabrication and Erection of Structural Steel for Buildings e o Code of
Standard Practice for Steel Buildings and Bridges, ambos do American Institute of Steel Construction
(AISC), fazendo parte do Manual of Steel Construction, editado por aquele Instituto.

8.7 . COBERTURAS

A cobertura de edificações industriais caracteriza-se normalmente por grandes áreas, planas ou

cilíndricas , onde a leveza, a resistência a ácido s e a vapores, a fácil manutenção e a fácil limpeza têm
importância primordial. São utilizados normalmente na cobertura de edificações industriais os materiais
que apresentamos a seguir.
1. Fibrocimento ou cimento-amianto. É um material de largo emprego, fornecido sob a forma de
chapas onduladas, obtidas da prensagem do amianto em fibras, com cimento Portland. Este tipo de
material apresenta como principais qualidades sua alta resistência à corrosão, sua incombustibilidade e
suas propriedades de bom isolamento térmico.
As chapas de fibrocimento podem ser utilizadas nos vário s tipos de estruturas anteriormente
descritos, sendo objeto da especificação EB-93 da ABNT.
São produzidas com 6 e 8 mm de espessura, sendo seu peso médio , por m2 de chapa,
respectivamente 13,1 e 17,5 kg. O comprimento usual das chapas varia de 915 a 3050 mm. Sua largura é
de aproximadamente 930 mm, correspondendo a 5 ½ ondas. O peso máximo da cobertura de
fibrocimento instalada, incluindo os recobrimentos e a absorção das águas de chuvas prolongadas é de
18 kg/m2 para chapas de 6 mm e de 24 kg/m2 para chapas de 8 mm de espessura.
O emprego do fibrocimento em coberturas e tapamentos laterais é normalizado pela NB-94 da
ABNT. O recobrimento longitudinal deve ser de 200 mm para inclinações até 15 ° e de 140 mm para
inclinações maiores; o recobrimento lateral ou remonte é de 60 mm aproximadamente, o que
corresponde a 1/4 de onda. As chapas de fibrocimento são fixadas por meio de ganchos, parafusos,
pinos e arruelas a terças metálicas, de madeira ou de concreto, que fazem parte da estrutura da
cobertura.
Os fabricantes de chapas onduladas de fibrocimento tem também a oferecer toda sorte de
acessório s e peça s de concordância, tais como cumeeiras, beirais, lanternins de ventilação, rufos,
chapas com aberturas para ventilação ou para iluminação (clarabóias ) etc.
2. Chapa de aço galvanizado. A cobertura industrial em chapa corrugada de aço galvanizado é
utilizada largamente por sua incombustibilidade e seu baixo peso em relação ao fibrocimento (seu peso
é inferior a 7 kg/m2 para as bitolas mais utilizadas).
Esse tipo de cobertura é fabricado pela Cia. Siderúrgica Nacional nas bitolas e dimensões
constantes do Quadro 8.2.
Um revestimento de zinco, de aproximadamente 400 g/m2, confere à chapa fina de aço uma boa
resistência à corrosão.
Dentre as bitolas fabricadas, as de número par são consideradas padrão da CSN e as bitolas n°
20 a 26 são indicadas para a cobertura de grandes galpões.
3. Telhas de alumínio. O uso das chapas de alumínio em coberturas industriais tem-se difundido
rapidamente em razão do seu baixo peso (a partir de 1,2 kg por m2 para as menores espessuras) e de
sua capacidade de refletir mais de 80% do calor radiante incidente, pelo menos quando novas. Quando
revestidas internamente com espuma de poliuretano, esse percentual pode se elevar a 90% ou mais.

Quadro 8.2. DIMENSÕES DE CHAPAS ONDULADAS DE AÇO GALVANIZADO PARA COBERTURA E

TAPAMENTO DE EDIFICAÇÕES INDUSTRIAIS.
 Dimensões Bitolas GSG (*)
(mm) Bitola N° 10 a 26 N° 27 a 30

Largura total 888 745

Largura efetiva (descontando o
recobrimento) 830 695
Comprimentos-padrão 2.000 e 3.000 2.000 e 3.000
Comprimento máximo 3. 500 3.500
Bitola GSG (*) Espessura Peso
(mm) (kg/m2)
10 3,52 28,23
12 2,75 22,12
14 1,99 16,02
16 1.61 12,97
18 1,31 10,53
20 1,00 8,07
22 0,85 6,87
24 0,70 5,65
26 0,55 4,43
28 0,48 3,81
30 0,40 3,20

Nota: Dados extraídos do catálogo da Cia.Siderúrgica Nacional (CSN).

(* ) GS G = Galvanized Sheet Gauge.
As chapas de alumínio para cobertura são encontradas em comprimentos comerciais de 1,00 a
3,66 m podendo, entretanto, sob encomenda especial, atingir até 20 m de comprimento, dimensão
limitada pelas condições de transporte.
Sua utilização em estruturas de aço deve ser acompanhada do isolamento cuidadoso entre os
dois metais, com mastique e por meio de arruelas ou espaçadores não-metálicos, a fim de prevenir a
corrosão nos pontos de contato.
O elevado valor residual do alumínio, utilizado como sucata por ocasião da substituição de
telhas danificadas, é uma vantagem econômica a ser creditada a esse material.
4. Telhas de barro cozido. É um tipo de material antieconômico para a cobertura de grandes
áreas, devido ao seu grande peso por m2 e a suas pequenas dimensões, que obrigam a um
espaçamento muito pequeno entre as peça s de suporte, onerando a estrutura e exigindo grande
dispêndio de mão-de-obra na sua aplicação.
Suas características como bom isolante térmico, além do arejamento obtido pelas frestas e
interstícios deixados na montagem, tornam este material adequado para a cobertura de pequenas áreas
em edificações menores de alvenaria, assegurando-se boa ventilação e temperatura interna satisfatória.
As telhas de barro cozido devem obedecer à especificação EB-21 da ABNT.
5. Chapas onduladas de madeira compensada revestidas de folha de alumínio. Esse tipo de
cobertura oferece como vantagens sua grande leveza e boa resistência à corrosão. Graça s à base de
madeira, seu peso por metro quadrado é inferior a 5 kg. A folha de alumínio confere a esse tipo de
cobertura elevada capacidade de reflexão dos raios solares, melhorando as características de bom
isolamento térmico já asseguradas pela madeira. São fabricadas com 2,20 m de comprimento e 0,98 m
de largura, com 6M ondas, e sua espessura normal é de 6 mm.
6. Chapas translúcidas de plástico laminado. Atendem aos casos em iluminação natural é de
grande importância para o bom desempenho da instalação, reduzindo os gastos com iluminação
artificial durante o dia (alguns tipos permitem um aproveitamento de até 80% da luz solar incidente).
As chapas de plástico são fabricadas lisas (para caixilhos de telhados shed, por exemplo) ou
acompanham a ondulação e as dimensões das chapas de outros materiais.
É assim possível intercalar chapas plásticas em coberturas de fibrocimento, de alumínio ou de madeira
compensada, instalando-as nos pontos em que haja necessidade de iluminação natural.
As chapas lisas podem ainda ser obtidas em rolo, o que elimina as sobreposições longitudinais,
facilitando sua instalação. São fabricadas em diversas cores e seu peso é em média inferior a 2 kg/m² .
Suas características de resistência mecânica e durabilidade têm sido grandemente melhoradas, visando
a aumentar a resistência a impactos e a estabilidade das cores (não descoramento com o passar do
tempo, devido à ação dos raios solares).
Este tipo de cobertura elimina a grande desvantagem apresentada pelo vidro, material até
então usado para assegurar a iluminação natural por meio de clarabóias e cuja quebra podia ocasionar
sérios acidentes, exigindo sempre a proteção de telas metálicas ou outros dispositivos que impedem sua
queda, conforme prevê a Consolidação das Leis do Trabalho, em seu Art. n . 179.
7. Calhas autoportantes em fibrocimento, em concreto ou em chapa metálica. Este tipo de
cobertura permite a eliminação de terça s e de tesouras de sustentação devido ao grande comprimento
em que podem as peça s ser fornecidas e pelo elevado momento de inércia de sua seção transversal,
usualmente em forma de calha com seção trapezoidal.
Quando fabricadas em fibrocimento são normalmente utilizadas para vãos de até 7 m e
balanços que atingem 2 m.
Quando em chapa metálica podem vencer vãos de mais de 20 m. Com o emprego de chapa de
aço, é importante prevenir a corrosão gerada nos pontos de fixação à estrutura, se houver contato de
metais distintos. A condensação de umidade sob esse tipo de cobertura, em determinadas condições
climáticas, pode também contribuir para uma duração mais curta do material; recomenda-se por isso o
uso de chapas galvanizadas.
A montagem desses elementos autoportantes é simples, creditando-se a favor desse tipo de
cobertura a economia feita na estrutura, em peça s de sustentação intermediária.
Os grandes vãos obtidos, principalmente quando se usa o aço ou o concreto protendido,
possibilitam um arranjo físico mais flexível para as instalações, com a eliminação de pilares
intermediários.
8. Domos plásticos. Domos executados em plástico são muito empregados atualmente,
intercalados nos tetos planos. Sua montagem pode ser feita sobre a própria laje, em aberturas para esse
fim previstas por ocasião da concretagem.
Os domos plásticos podem ser retangulares, circulares, quadrados, tanto translúcidos como
transparentes, permitindo a iluminação zenital e possibilitando ainda a ventilação natural, quando
forem dotados de dispositivo basculante ou de aberturas periférica s em sua parte inferior.
9. Materiais para coberturas planas. As estruturas com teto plano exigem como materiais de
cobertura produtos impermeabilizantes, mantas ou placas de isolantes térmicos e lençóis ou películas
impermeáveis. Em razão da dilatação térmica da estrutura e devido ao escoamento lento das águas de
chuva face ao pequeno caimento da superfície, são comuns os problemas de infiltração nesses tipos de
cobertura, o que somente ser á evitado pela aplicação de materiais de comprovada qualidade, por
firmas especializadas nesses trabalhos.
A escolha do material mais adequado para a cobertura de uma edificação industrial estar á
sempre estreitamente vinculada com a escolha do tipo de estrutura e de seu material. A busca da
solução mais econômica dever á levar em conta a redução de peso obtida na estrutura com o uso de
telhas autoportantes ou de baixo peso próprio por metro quadrado.
A boa resistência à corrosão, a necessidade de iluminação natural, o sistema de fixação e as
propriedades de isolamento térmico são também fatores a considerar, em cada caso, por ocasião da
escolha da cobertura a adotar.

8.8. TAPAMENTOS LATERAIS E DIVISÓRIAS

Com exceção das telhas de barro, os materiais normalmente utilizados nas coberturas são
também utilizáveis para a execução das fachadas ou de divisórias internas das edificações industriais.
 Para esses tapamentos, envolvendo normalmente grandes áreas, são utilizáveis as chapas
onduladas de fibrocimento, de aço galvanizado, de alumínio, de madeira aluminizada e de plástico já
apresentadas no item "Cobertura", variando apenas as espessuras recomendadas e os recobrimentos
necessários que poderão ser inferiores aos adotados para a cobertura.
Podem ser ainda utilizados no tapamento lateral das edificações industriais os seguintes
materiais, além daqueles já vistos no item 8.7. "Coberturas":
- chapas planas de fibrocimento. Fabricadas em dimensões padronizadas, podem ser pregadas
ou aparafusadas na estrutura e têm as mesmas propriedades físicas que ás chapas onduladas do mesmo
material. Para divisória s internas podem ser ainda fornecidas sob a forma de painéis compostos
("sanduíches" ) com miolo de isopor ou de poliuretano, melhorando, portanto, suas característica s
térmicas e acústicas;
- alvenaria de tijolos. É um tipo de fechamento somente econômico para pequenas alturas
devido ao seu grande peso próprio.
A execução da alvenaria pode ser em tijolos maciço s ou tijolos furados, ligados com argamassa.
O material do tijolo é usualmente o barro cozido ou o concreto vibrado, obedecendo às especificações
ABNT EB-19, EB-20 e EB-50.
Para alturas superiores a 4-5 m torna-se necessário suportar essa alvenaria por meio de
elementos estruturais de apoio, em concreto ou metálicos, evitando-se o esmagamento da alvenaria
devido ao seu peso próprio e impedindo-se ao mesmo tempo sua flambagem;
-alvenaria de blocos de concreto pré-moldado. Utilizam-se blocos de concreto pré-moldado,
geralmente vasados, ligados por argamassa. Os blocos são executados em concreto simples, sem função
estrutural, atendendo à EB-50 da ABNT;
-concreto celular. Esse material, por sua leveza e acabamento externo, é especialmente
recomendado para o tratamento de grandes áreas nas edificações industriais. É normalmente fornecido
em placas ou blocos, sendo incombustível, resistente às intempéries e dispensando revestimento.
A porosidade do concreto lhe confere muito boas condições de isolamento térmico e acústico,
além de assegurar um baixo peso específico (enquanto o concreto normal pesa de 2 300 a 2 500 kg/m3,
o concreto celular pode ter apenas 1 000 kg/m3).
Além dos materiais acima apresentados existe uma extensa gama de produtos que, em maior
ou menor escala, podem ser utilizados no tratamento e nas divisões internas dos edifícios de uma
indústria:
— placas de concreto pré-moldado;
— painéis de partícula s de madeira prensada;
— painéis de madeira compensada ou laminada;
— chapas metálicas , lisas ou corrugadas, esmaltadas, anodizadas, plastificadas ou galvanizadas;
— plásticos em geral;
— vidros lisos e martelados, armados, translúcido s ou transparentes, em colorações e texturas
diversas;
— chapas de gesso;
— telas metálicas, trançada s ou de metal expandido (tipo deployé), e muito outros produtos
em constante evolução, disputando um mercado sempre crescente.
Merece ainda menção o uso de isolantes térmicos, incorporados ao material de tapamento
lateral e aos forros nos locais frigoríficos e em regiões de clima frio, onde se utiliza a cortiça , o isopor, o
poliuretano etc.
Nos locais dotados de ar condicionado, a escolha do material para tapamento dever á também
ser compatível com o projeto, reduzindo-se assim as perdas por transmissão.
O projeto e a execução dos tapamentos laterais e das divisórias internas nas edificações
industriais devem ainda ser conjugados com as necessidades decorrentes da ventilação e da iluminação
naturais e com as necessidades do tráfego de entrada e de saída na edificação.
A iluminação natural é assegurada por fiadas de chapas translúcidas ou por janelões ao longo da
edificação. Na disposição desses elementos deve-se evitar a incidência direta dos raios solares nos locais
de trabalho, seja pela escolha adequada da posição das chapas ou dos janelões, seja pela previsão de
marquises e quebrassóis (ou brise-soleils) que podem se constituir ainda em motivo decorativo na
fachada da edificação.
A ventilação natural está muitas vezes ligada à iluminação natural das fachadas, devendo os dois
problemas ser analisados conjuntamente desde a fase de anteprojeto, na concepção arquitetônica das
vária s edificações da indústria. (Ver itens 6.2 e 6.7 do Cap. 6.)
O Código de Edificações da cidade de São Paulo (Lei 8266 de 20.07.75) estipula que a área das
aberturas para iluminação e ventilação dos compartimentos de trabalho em uma indústria não deve ser
inferior a 1/5 de sua área de piso.
Em grandes galpões industriais pode-se ainda assegurar a ventilação natural por meio de
aberturas junto ao solo. Essa solução é especialmente indicada para os casos de aciarias, forjarias e
outros locais em que grandes fontes de calor exigem uma ventilação natural eficiente, a qual ser á
estimulada nesse caso pelas correntes ascendentes de ar quente.
Ainda dentro do conceito de tapamento e isolamento de áreas industriais, cabe mencionar as
soluções adotadas para cercas e muros nos limites dessas áreas.
As cercas, vedando o terreno sem reduzir grandemente a visibilidade, são normalmente de tela
montada sobre postes metálicos ou de concreto armado. O afastamento entre postes consecutivos não
deve ultrapassar 4 a 5 m. Quando se tratar de cercas que definam os limites do terreno ou que isolem
instalações de grande periculosidade, devem ser previstos fios de arame farpado no topo dessas cercas.
As cercas metálicas exigem, além disso, cuidados especiais no seu aterramento elétrico, mormente
aquelas delimitando subestações.
Os muros podem ser executados em alvenaria de tijolo ou de pedra, com ou sem revestimento
ou, ainda, em elementos de concreto pré-fabricados, vasados ou não, de fácil montagem e conservação.
Sua altura nos limites dos terrenos não deve ser inferior a 1,80 m.
Resumindo este tópico, diríamos que o material escolhido para os tapamentos laterais de uma
edificação industrial dever á ser compatível com a estrutura dessa edificação e atender ainda aos
seguintes requisitos:
— adequação à concepção arquitetônica;
— facilidade para conservação e limpeza;
— boas características de isolamento térmico e acústico;
— resistência à corrosão, quando o ambiente assim o exigir;
— possibilidade de assegurar boa iluminação natural, onde necessário;
— possibilidade de assegurar boa ventilação natural, onde necessário.
No projeto das edificações industriais e com vistas à segurança dos operadores, deve-se ainda
ter sempre presentes os seguintes pontos:
— as saídas devem ser de tal forma distribuídas e dimensionadas que os operadores possam
deixar o local de trabalho, em momentos de perigo, com toda a segurança;
— as portas nunca deverão ter menos que 1,20 de passagem livre e sempre abrirão no sentido
da evacuação do recinto ou então serão do tipo corrediço horizontal. Ao se abrirem, entretanto, as
portas não deverão bloquear as vias de circulação, principalmente escadas;
— as portas verticais (tipo guilhotina), as de enrolar e as giratórias são proibidas nas divisões
internas da edificação industrial.

8.9. PISOS INDUSTRIAIS

As condições impostas pelo uso continuado das áreas pavimentadas de uma indústria exigem
dos pisos das edificações o atendimento de exigências bastante severas.
Dentre essas exigências podemos relacionar como mais importantes as seguintes:
a) resistência mecânica ao esmagamento, ao choque, às vibrações, à abrasão etc.;
b) resistência a agentes químicos e físicos — óleos, solventes, vapores, ácidos, bases, sais, calor,
luz, umidade etc.;
c) segurança - incombustibilidade, características antiderrapantes, não-centelhamento etc.;
 d) higiene e conforto — estabilidade física e química, não descorando, não libertando poeiras e
odores, oferecendo bom isolamento acústico e térmico;
e) fácil manutenção — facilidade de limpeza, possibilidade de reparos localizados, possibilidade
de reposição ou de recuperação da superfície de atrito.
Essas exigências não estarão sempre atendidas, em sua totalidade, pelas características de um
determinado piso, sendo mesmo algumas incompatíveis entre si. Conjugando-se, entretanto, as
propriedades do material de revestimento de um piso com as características de sua base, pode-se
chegar às soluções satisfatórias para todos os casos usuais de aplicação industrial. Competirá ao
projetista saber conciliar, de maneira adequada, o que de melhor oferece cada material com o que mais
se exige do piso de cada instalação.
Em indústria s que operem com materiais altamente inflamáveis ou explosivos, o piso deverá,
acima de tudo, impedir o centelhamento gerado por impactos ou pelo escoamento de cargas elétricas;
uma indústria mecânica de alta precisão não poderia operar sobre um piso que forme, devido ao seu
próprio desgaste, poeiras abrasivas; em indústrias alimentícias, a higiene e a resistência à corrosão
causada por matérias orgânicas são fatores preponderantes; em uma fundição o uso de tijolos
refratários pode ser a melhor solução para o revestimento do piso ao redor dos fornos; o piso para um
pátio de cofres de carga (containers) ou uma laminação é solicitado por grandes esforços mecânicos,
principalmente choques. Desses poucos exemplos vemos quão específica é a escolha do piso mais
correto a cada tipo de instalação industrial.
A resistência de um piso industrial deve fazer face a valores máximos admissíveis de
deformação, podendo-se usar para os casos comuns, o dimensionamento do piso sob um carregamento
igual a 4 vezes a maior carga estática prevista ou 6 vezes a maior carga dinâmica . A distribuição dessa
carga sobre o piso é função do tipo de rodas e de rodeies dos equipamentos de transporte, e das
sapatas e bases dos equipamentos em geral, devendo-se, em cada caso, pesquisar as condições mais
desfavoráveis de carregamento.
Para oficinas mecânicas leves, o carregamento adotado varia usualmente entre 500 a 1 500
kg/m2.
No caso de fundições esse carregamento pode atingir 3 000 kg/m2 ou mais.
Havendo grandes impactos e vibrações intensas (estamparias, forjarias etc.), o piso devera ser
estudado juntamente com as fundações dos equipamentos, evitando-se, por meio de juntas
amortecedoras ou de espaços vazios, a propagação dos choques e das vibrações ao restante da
instalação e, em especial, à estrutura da edificação.
O piso industrial deve ter u m pequeno caimento (normalmente adota-se 0,5 a 1,5%). Em pisos
submetidos ao contato com líquidos agressivos (indústrias químicas matadouros etc.) deve-se prever
uma declividade maior, entre 2,5 a 3%.
A execução do piso é normalmente feita sobre leito de terreno compactado sobre o qual se
aplica a base do piso. A base pode ser flexível ou rígida. Bases flexíveis são a areia, a brita e as misturas
betuminosas. A base rígida é usualmente o concreto podendo ser armado ou não.
Sobre a base se aplica o revestimento do piso, que pode ser:
- flexível - plásticos, borracha, misturas betuminosas;
- semi-flexível - blocos de madeira, biocos pré-moldados de concreto, paralelepípedos etc.;
- rígido — cimentado, cerâmica etc.
Quanto à maneira de execução, os pisos podem ainda ser classificados em pisos monolíticos,
aqueles que são inteiramente moldados no local, e os pisos compostos de blocos, lajotas ou outros
elementos pré-fabricado s ou pré-moldados, aplicados sobre base de concreto, areia, brita etc.

8.10. TIPOS DE REVESTIMENTO DE PISOS INDUSTRIAIS

1. Concreto. O tipo clássico de piso industrial é o piso monolítico de concreto, sem revestimento
especial, com a base e o revestimento intimamente ligados e constituídos do mesmo material, variando
apenas sua granulometria.
 Neste tipo de piso é importante a previsão de juntas de dilatação. Essas juntas podem ser
simples formas de madeira, perdidas entre as placas de piso concretadas, ou podem assumir aspectos
mais elaborados, consistindo de tecidos betuminosos, enchimento com material plástico , juntas de láte
x etc. As juntas devem prevenir as trincas ou fissuras, o desalinhamento entre as placas e a penetração
da umidade.
Como regra prática pode-se admitir que as juntas devem delimitar superfícies
aproximadamente quadradas, não superiores a 25 m2 , evitando-se assim fissuras de retração devidas a
um espaçamento excessivo entre elas. É conveniente fazer coincidir as juntas do piso com as linhas de
pilares, seus múltiplo s ou submúltiplos. Ressalta-se ainda a importância das juntas de dilatação, em
locais sujeitos a grandes variações de temperatura, como no caso de câmaras frigoríficas, casas de
caldeiras e fundições.
O piso de concreto é pouco resistente aos ácidos e aos óleos, o que pode ser contornado em
parte com a utilização de cimentos aluminosos, que apresentam melhor resistência aos agentes
químicos e também ao calor, além de terem um tempo de cura mais curto que o cimento Portland.
O acabamento da superfície de um piso de concreto pode ser áspero (antiderrapante) ou liso
(de fácil limpeza e usualmente denominado cimentado liso).
A grande desvantagem do revestimento de concreto é, entretanto, a tendência à formação de
poeira, oriunda do material do próprio piso, que se desagrega sob forma de minúscula s partícula s e
que, por serem estas abrasivas, podem comprometer os processos de fabricação e os equipamentos de
maior precisão.
A fim de conferir ao revestimento de concreto características de melhor resistência ao desgaste
e para contornar a desvantagem da formação de poeira, desenvolveram-se inúmeras técnicas baseadas
no tratamento de superfície do piso pela aplicação de produtos aditivos ao concreto.
Dentre os tratamentos de superfície que se podem aplicar aos pisos de concreto, cabe citar:
a. Aplicação de uma película, geralmente à base de compostos sintéticos (resina epóxi, emulsão
de acetato de polivinil, borracha sintética etc.). Essa película, de alguns milímetros de espessura, evita o
contato direto das cargas (rodas de veículos, peças que caem, o próprio calçado dos operadores) com o
concreto. Esse tipo de tratamento não confere ao piso melhor resistência mecânica, porém evita a
formação de poeiras abrasivas, reduz ruído s e vibrações, facilita a limpeza e confere ao piso maior
resistência aos agentes químicos.
A aplicação da película exige que a base de concreto esteja perfeitamente curada e a superfície
esteja livre de óleos, graxas ou quaisquer outras substâncias aderidas ao concreto. Na aplicação da
película a pisos antigos, deve-se fazer previamente uma cuidadosa limpeza do piso com querosene,
gasolina ou tricloroetileno. A aplicação da película pode ser feita com rolo, brocha ou por aspersão. O
piso pode voltar a ser utilizado um ou dois dias após a aplicação e a vida útil do tratamento pode ser de
vários anos, dependendo do tipo, da qualidade e da espessura do material aplicado.
b. Adição de agregados abrasivos de grande dureza, dos tipos comercialmente denominados
oxicret, corodur etc., geralmente à base de quartzo, óxido de alumínio, corindon, carborundum e outros
compostos. Esse tipo de tratamento confere ao piso grande resistência à abrasão, boa proteção
antiderrapante e resistência a altas temperaturas (emprego aconselhado em laminações e forjarias).
A espessura da capa de agregado pode variar de 1 a 5 cm e a adição do agregado pode ser feita
em mistura com cimento Portland, ambos secos, sobre base ainda úmida, antes da pega. O piso assim
tratado oferece pelo menos o dobro da resistência ao desgaste do piso de concreto não-tratado.
c. Adição de agregado metálico ao revestimento de concreto. Utilizam-se normalmente
pequenos cavacos de feno fundido, livres de ferrugem, de óleo e de partículas não ferrosas. Esses
cavacos aplicados com cimento Portland seco, em camada de 1 a 2 cm sobre a base de concreto ainda
úmida , permitem atingir-se excelentes condições de resistência mecânica.
Um piso de concreto assim revestido ter á uma vida útil muitas vezes superior à do concreto
não-tratado. Esse é um tratamento especialmente aconselhado para locais sujeitos a impactos, abrasão
e tráfego intenso, atingindo-se uma resistência ao desgaste normalmente até oito vezes superior à do
piso de concreto não-tratado.
 A aplicação dos agregados descritos nos itens b e c pode ser seletiva em função da finalidade da
área no arranjo físico da instalação. Assim, as áreas de carga e descarga e as faixas de tráfego intenso
receberão o agregado em maior percentagem na mistura que as áreas de baixa densidade de tráfego e
menos sujeitas a choques e ao atrito.
2. Asfalto. A pavimentação asfáltica é obtida pela aplicação, a quente ou a frio, de uma mistura
de asfalto e agregados sobre uma base de concreto ou de brita.
Esse tipo de pavimento, por sua flexibilidade, é aconselhado para locais submetidos a tráfego
intenso e sujeitos a grande desgaste. Tal é o caso de pátios de manobra de caminhões, área s para
estocagem de grandes peças etc.
É um tipo de piso impermeável, com boas características de absorção de choques, ruídos e
vibrações, não dando origem a poeiras agressivas e resistindo bem aos agentes químicos, exceto
àqueles que atuem como solventes do betume. A espessura da camada de revestimento pode ser de 3 a
5 cm, dependendo das futuras condições de uso.
O asfalto pode ter acabamento liso ou antiderrapante, dispensa juntas de expansão e, dada sua
plasticidade, não é recomendado para locais sujeitos a temperaturas elevadas.
O revestimento asfáltico é ainda recomendado para locais onde deva ser evitado o
centelhamento, usando-se neste caso agregados apropriados a esta finalidade.
3. Pisos constituídos por elementos pré-fabricados ou pré-moldados. A necessidade de redução
do custo de mão-de-obra no acabamento dos pisos e dos prazos necessário s à sua cura, além de
algumas imposições das próprias instalações industriais, levaram ao desenvolvimento de inúmero s
materiais para pisos que podem ser facilmente aplicados, utilizando-se normalmente uma base de
concreto, armado ou não, que conferirá ao conjunto as característica s de resistência já anteriormente
apontadas no estudo dos pisos de concreto.
A espessura dessa base de concreto varia em tomo de 10-15 cm nos casos usuais.
Para os pisos industriais deste gênero, sob a forma de blocos, tijolos, placas, lajotas etc , são
utilizados os materiais seguintes:
a. Paralelepípedos de granito, gnaiss e outras rochas naturais de elevada resistência mecânica .
Esse tipo de piso é indicado para locais sujeitos a grandes choques, onde os esforços concentrados
conduziriam à ruptura de um piso usual de concreto não-flexível.
Como vantagens adicionais, tem-se a facilidade de substituição de áreas danificadas e o
nivelamento local, que pode ser refeito sem dificuldade. A execução do piso em paralelepípedo s deve
obedecer à NB-52 e pode ser feita sobre camada de areia compactada com aproximadamente 10 cm de
espessura, podendo-se utilizar também, para tal fim, o saibro ou pó-de-pedra.
O rejuntamento do pavimento assim constituído poder á ser feito com cimento ou produtos
betuminosos.
b. Blocos pré-moldado s de concreto. Um piso constituído com esse material, do tipo semi-rígido
, pode ser executado facilmente, muitas vezes sobre o próprio terreno natural devidamente
compactado e livre de vegetação e de matéria s orgânicas . Os blocos, de forma retangular, hexagonal
ou com ângulo s reentrantes que permitam o inter travamento das várias peças, serão aplicados
usualmente sobre uma fina camada de areia ou de pó-de-pedra, o que permitir á o nivelamento do
terreno, podendo-se encher as juntas, se desejado, com produtos betuminosos que assegurem uma
relativa impermeabilização.
Esse tipo de piso pode ser usado em galpões destinados a armazenagem em geral e também em
área s de circulação leve.
Não se aconselha esse material para locais sujeitos a grandes impactos ou de tráfego
extremamente pesado, além de não ser recomendado onde seja exigido um nivelamento rigoroso e
duradouro.
c. Cerâmica . Peças de cerâmica, vitrificadas ou não, têm grande aplicação em indústrias
alimentícias, matadouros e indústrias químicas, onde a presença de agentes agressivos não aconselha o
uso de pisos à base de cimento Portland. A aplicação deste tipo de piso exige cuidado especial na
execução das juntas, a fim de não se tomarem um ponto vulnerável ao ataque dos agentes químicos.
Utiliza-se, para tal, argamassas anti ácidas. O revestimento de cerâmica, do qual temos no mercado uma
grande variedade de tipos, permite ainda uma razoável apresentação estética, podendo-se delimitar
com cores distintas as diversas áreas de trabalho.
d. Placas removíveis de concreto de alta resistência. Este tipo de piso é constituído por placas,
em geral quadradas, cuja dimensão vai até 2 m de lado. As bordas dessas placas podem ser reforçadas
com cantoneiras de aço e as placas podem ser dotadas de rebaixos providos de olhais, o que toma
extremamente fácil o seu transporte, sua montagem e a sua eventual remoção. Devem ser aplicadas
diretamente sobre o solo compactado, sobre uma camada de alguns centímetros de areia fina. É um
tipo de piso ideal para as soluções de emergência, permitindo o revestimento rápido de áreas de
grandes galpões, vias de acesso, pátios etc..
e. Chapas ou painéis de aço. Essa proteção é normalmente utilizada em locais que exijam um
piso falso e removível, sobre canaletas que conduzam cabos, tubulações etc. Utiliza-se também esta
solução no caso de passarelas e de plataformas elevadas, em centrais térmicas, instalações
petroquímicas e outros locais que exijam total incombustibilidade do piso. A fim de se obter um piso
antiderrapante, usa-se normalmente chapa de aço tipo xadrez ou corrugada, chapa lisa com
revestimento abrasivo (tipo lixa), chapa perfurada ou ainda chapa expandida (metal deployé). Em locais
sujeitos a grande umidade, é aconselhável o uso de chapas ou painéis galvanizados.
Um tipo especial, constituído de placas revestidas com borracha ou material plástico, pode ser
usado como piso falso removível em salas de computadores e centros de controle.
f. Blocos ou tacos de madeira. Constituem um tipo de piso bastante adequado às áreas que
circundam máquinas operatrizes, pois:
- absorvem sons e vibrações;
- não originam poeira;
- são de fácil substituição e sua limpeza é feita por simples raspagem;
- ao contrário do concreto, que é um piso "frio" e nocivo à saúde quando sobre ele se trabalha
durante longos períodos, o piso de madeira é um bom isolante térmico, dando conforto ao operador;
- por ser elástica e de baixa dureza, a madeira protege as ferramentas e peças que caem,
absorvendo os choques e evitando mossas e fraturas nas mesmas;
- não dão origem a centelhas.
Esses pisos são constituídos por blocos de madeira, geralmente assentados com as fibras
orientadas verticalmente, sobre uma base de concreto, com aplicação de uma capa de betume ou uma
camada de areia. Não é aconselhável seu uso em locais excessivamente úmidos. Segundo a orientação
vertical ou horizontal dada às fibras da madeira, os blocos ou tacos podem apresentar maior ou menor
resistência ao esmagamento.
A impermeabilidade e a longa vida desse tipo de piso são asseguradas com o tratamento prévio,
à base de creosoto, dos blocos ou tacos, o que também lhes confere propriedades retardantes ao fogo.
g. Revestimento à base de borracha e de materiais plásticos . Esses tipos de piso, que ganham
importância dia a dia, são especialmente indicados para as área s administrativas e sociais da indústria,
onde vêm substituindo os tacos de madeira e a cerâmica. Corredores de grande circulação, cantinas,
escritórios, ambulatórios, laboratórios, salas de controle e casas de comando de subestações são alguns
locais que aceitam com grandes vantagens esses materiais de revestimento. As características principais
dos pisos de borracha ou de materiais plástico s são sua resistência a agentes químicos, facilidade de
limpeza, possibilidade de coloração viva, impermeabilidade, absorção de ruídos e vibrações, bom
isolamento térmico e elétrico e anti-derrapância (podem ser lisos ou estriados). Os pisos de borracha
não dão origem a centelhas e são fornecidos em lençol ou em plaquetas. Para melhor fixação, a contra-
face pode ser dotada de estrias que aderem melhor à base.
Os pisos de plástico podem ser aplicados sob forma de lençóis ou de plaquetas. Sua espessura é
em geral de 2,5 a 5 mm. A aplicação se faz com adesivos especiais, fornecidos normalmente pelo
próprio fabricante do piso.
O material mais utilizado para os pisos plástico s é o PVC, podendo ter o reforço de fibras de
amianto, ligas asfálticas e resinas sintética s de vário s tipos.
Uma variação mais recente são os chamados pisos non woven, de fácil instalação e limpeza,
impregnados com resinas e compostos que repelem a sujeira e permitem sua fácil lavagem e secagem. É
um material especialmente recomendado para os locais administrativos que requeiram a melhor
apresentação.

Quadro 8.3. PISOS INDUSTRIAIS - CARACTERÍSTICAS GERAIS

Tipo da Concreto sem Concreto Concreto Concreto Asfalto Paralelepipedos
revestimento Tratam. com película com com
Especial. plástica agregados agregados
de grande metálicos
dureza
Tipos de base Concreto Concreto Concreto Concreto Brita ou Areia ou
Concreto Concreto
Características do Media Media Muito boa Muito boa Muito boa Muito boa
piso: resistência a
abrasão
Resistência aos Media Media Boa Boa Boa Boa
choques
Resistência ao Boa Boa Boa Boa Fraca, Muito Boa
esmagamento depende da
temperatura
Resistência aos Má Boa Boa Boa, Sensíveis aos Boa
agentes químicos oxida-se óleos e
em meio solventes
úmido
Resistência ao calor Medíocre Medíocre Boa Boa, Má Boa
limitada
pelo
cimento
Impermiabilidade Boa Muito Boa Boa Boa Boa Boa se as juntas
forem bem
feitas
Antiderrapância Possível Boa Boa Boa, Boa Boa
c/acabamento exceto
áspero quanto
úmido
Evita Não Alguns tipos Não Não Depende do Não
centelhamento agregado
Incombustibilidade Sim Sim Sim Sim Sim Sim
Isolamento Mau Mau Mau Mau Razoável Mau
Acústico
Isolamento Mau Mau Mau Mau Médio Mau
Térmico
Coloração Cinza: possível Basicamente Cinza: Cinza: Preta Cinza
colorir cinza: poss. possível
possível Colorir colorir
colorir c/prejuízo
da rest. à
abrasão
Reparação Difícil Fácil (da Difícil Difícil Fácil Fácil
película)
Limpeza Simples Muito Fácil Fácil Fácil Fácil Fácil
quando
acabamento
for liso
Tipo da Placas de Cerâmica Chapa ou Tacos de Borracha Lajotas Brita ou
revestimento Concreto painéis de madeira e metálicas pedrisco
removível aço plásticos
Tipos de base Areia Concreto e Infra Concreto Concreto Concreto
argamassa estrutura c/capa de e
metálica betume argamass
ou ou areia a ou
Concreto. emulsão
especial
Características do Boa Muito boa Muito boa Média Média Muito boa Boa
piso: resistência a
abrasão
Resistência aos Boa Muito boa Boa Boa Boa Muito boa Boa
choques
Resistência ao Boa Boa Boa Fraca Boa Muito Boa Boa
esmagamento
Resistência aos Boa Muito boa Boa: Boa Boa Muito boa Boa
agentes químicos muito boa se
se galvanizad
galvanizad o
o
Resistência ao calor Limitada pelo Muito Boa Boa Boa Má Muito Boa Boa
cimento
Impermiabilidade Possível Possível Possível Boa Muito Possível Boa
Boa
Antiderrapância Possível Boa Boa Boa, Boa Boa
c/acabamento exceto
áspero quanto
úmido
Evita Não Não Não Sim Sim Não Não
centelhamento
Incombustibilidade Sim Sim Sim O Sim Sim
creosoto
retarda a
combustã
o
Isolamento Mau Mau Mau Muito Bom Mau Mau
Acústico bom
Isolamento Mau Mau Mau Mau Médio Mau
Térmico
Coloração Cinza Variada Pode ser pardacent Variada Escura ou Cinza
pintado a brilhante
Reparação Elementos Elementos Soldável Elementos Elemento Elementos Desnecess
substituíveis substituíveis substituív s substituíve ária
eis substituív is
eis
Limpeza Fácil Muito Fácil Fácil Raspável Muito Fácil
Fácil

h. Placas metálicas . Este piso é o mais aconselhado para locais sujeitos a condições extremas de
tráfego e choques. Trata-se de placas de aço ou de ferro fundido, estriadas ou perfuradas, com as
bordas em forma de garra, aplicadas, antes da cura, sobre base de concreto, onde ficam solidamente
ancoradas. É um piso extremamente durável, não origina poeira e é de fácil limpeza. Tem as
desvantagens de absorver mal o ruído e de ser magnético, além de derrapante quando em contato com
o óleo.
 4. Revestimento de brita. Embora não possa ser considerado um tipo de piso na acepção usual
do termo, citaremos também a brita, aplicada em camada solta sobre superfícies expostas ao tempo,
principalmente em área s de subestações e refinarias.
Uma camada de 10 cm de espessura é satisfatória na maioria das aplicações.
Seu uso em instalações elétricas expostas ao tempo é recomendado por suas propriedades de
isolamento elétrico, protegendo operadores contra os efeitos das correntes de fuga escoando através
do solo.
A sua incombustibilidade e a relativa permeabilidade às água s pluviais e aos líquidos em geral
(restos de óleo, principalmente) tornam a brita adequada à aplicação em áreas externas, não
submetidas diretamente ao tráfego de veículos. A camada de brita previne a formação de lama e
permite ainda que se eliminem quase completamente as pragas vegetais, que cresceriam normalmente
em um solo natural. Essa vantagem pode ser reforçada com a aplicação periódica de herbicidas, cuja
retenção é também facilitada pela brita.
As características dos diversos tipos de pisos industriais aqui apresentados foram reunidas no
Quadro 8.3, para maior facilidade de comparação entre as possíveis soluções a serem pesquisadas em
cada caso prático.
Para facilitar a tarefa de seleção do tipo mais adequado deve-se ainda utilizar o roteiro que se
segue, na determinação da solução mais recomendada para o piso de um local industrial.

8.11. ROTEIRO PARA SELEÇÀO E CÁLCULO DO PISO INDUSTRIAL

1. Determinar o tipo e o valor das cargas que atuarão sobre o piso industrial.
Distinguir principalmente os efeitos estático s dos efeitos dinâmicos.
2. Levantar as característica s do solo existente no local.
3. Definir a base requerida, determinando suas características de execução (base armada e não
armada, necessidade de impermeabilização etc.).
4. Selecionar e dimensionar os revestimentos adequados às condições de trabalho, levando em
consideração:
a. adequação ao processo;
b. resistência mecânica ;
c. resistência a agentes físico s e químicos ;
d. exigências ditadas pela segurança e pelo conforto.
5. Comparar pelo critério de custos, as soluções tecnicamente aceitáveis, levando em conta:
a. o custo do investimento inicial;
b. a vida útil esperada;
c. os custos de manutenção (reparação e limpeza).
6. Definir o método de aplicação da base e do revestimento, o tipo de juntas, a textura e a
coloração do revestimento, se for o caso.
Ao se fazer a seleção de um tipo de piso para uma grande área industrial, deve-se ter ainda em mente
que:
a. provavelmente, mais da metade do volume de concreto utilizado na implantação de uma
indústria ter á por finalidade a constituição do seu piso ou, pelo menos, da base desse piso;
b. um piso industrial mal executado, mal dimensionado ou de material impróprio às condições
de operação da indústria poder á estar condenado antes mesmo do início de operação dessa indústria ,
podendo sua vida útil reduzir-se, nos casos mais graves, a apenas alguns meses de utilização;
c. sendo o piso uma parte exposta das edificações, tal como suas paredes e teto, faz também
parte do ambiente de trabalho na indústria . O aspecto e a cor desse piso e sua boa conservação
influirão, portanto, diretamente, no conforto ambiental e terão sobre o operador o mesmo efeito que a
pintura das paredes e a coloração dos demais componentes do recinto de trabalho.

8.12. FUNDAÇÕES
 As fundações de uma indústria devem atender a duas finalidades básicas e distintas:
- transmitir ao solo o carregamento estático decorrente das edificações, reservatórios, área s de
estocagem etc., onde as cargas são constantes ou variam tão lentamente que não exercem nenhum
efeito dinâmico apreciável;
- transmitir ao solo o carregamento dinâmico decorrente dos equipamentos industriais em
operação, tais como geradores, motores, máquina s operatrizes, transportadores, enfim, todos os
componentes industriais que no seu funcionamento acrescentam, ao carregamento estático decorrente
de seu peso próprio, um carregamento dinâmico, de variação mais ou menos brusca, cíclica ou não.
A fundação ter á sido bem calculada e corretamente executada, quando as deformações
introduzidas no solo pela presença do carregamento não conduzam a recalques que possam afetar a
estrutura da edificação e o alinhamento e nivelamento dos equipamentos, nem propaguem vibrações
indesejáveis às partes vizinhas das instalações.
Para o cálculo de uma fundação é, portanto, necessário caracterizar bem as forças aplicadas ao
solo e conhecer a capacidade desse solo para reagir a essas forças .
A capacidade de carga do solo depende de sua resistência à compressão, de sua resistência ao
cisalhamento, de sua permeabilidade à água, de sua granulometria, e do nível atingido pelo lençol de
água subterrâneo, e seu estudo deve permitir relacionar outras grandezas que também possam influir
na escolha do tipo e no dimensionamento das fundações.
Para determinação das características do solo, recorre-se aos ensaios geotécnicos e às
sondagens no local, cujos métodos de execução, localização e número de furos dependerá da
importância da obra, do valor das cargas atuantes e da maior ou menor homogeneidade do solo, a ser
constatada logo nos primeiros furos. É em geral preferível ter-se um solo de qualidade medíocre, porém
homogênea, a se ter um solo de boa qualidade, porém heterogêneo.
A execução das sondagens deve obedecer à norma brasileira NB-12, que define o número
mínimo de furos a serem executados em determinada área, bem como a maneira de executá-los.
Em princípio, deve-se objetivar, com os ensaios geotécnicos e os vários furos de sondagem,
estabelecer um perfeito levantamento da qualidade do solo em cada ponto do terreno. Os furos de
sondagem devem ser mais próximos:
- onde o solo se apresente mais heterogêneo;
- nas áreas "críticas" do arranjo físico, ou seja, nos locais de maior concentração de
equipamentos e de estruturas pesadas;
- nos locais destinados a certos equipamentos ou instalações, como laminadores, prensas,
castelos d'água, fornos etc.
Os furos de sondagem podem ser mais afastados junto às divisas do terreno, quando se dispuser
de resultados de sondagens já efetuados nas propriedades vizinhas.
Os ensaios mais simples são normalmente executados pelo método de penetração. Em casos
mais complexos, havendo necessidade da determinação das características do solo quanto a sua
permeabilidade, granulometria etc., adotam-se as sondagens especiais com extração de amostras
indeformadas.
Através dos Relatórios de Sondagem, documentos técnicos que reúnem os dados obtidos para
cada furo, chegar-se-á à definição da pressão ou taxa admissível do terreno, expressa em kg/cm2. Essa
taxa define a qualidade do terreno e não dever á ser ultrapassada por ação das cargas atuantes, sob
pena de provocar no solo deformações irreversíveis, que originarão desnivelamentos, fendas e mesmo
trincas nas fundações e nas estruturas.
O Quadro 8.4 reúne valores representativos da pressão admissível em diversos tipos de solo,
para simples orientação do leitor quanto à sua ordem de grandeza.
O projeto de uma fundação consistirá, basicamente, em conciliar o carregamento imposto ao
solo com a resistência deste último. Isto se consegue com a observância das etapas seguintes:
1. Determinação do carregamento aplicado ao solo pelas estruturas e equipamentos, listando-se
as cargas estáticas e dinâmicas, permanentes e acidentais, bem como a orientação dessas cargas (se
inclinadas ou verticais), e a presença eventual de momentos decorrentes do carregamento. Essas
informações permitirão elaborar a denominada Planta de Cargas da edificação.
Quadro 8.4. PRESSÕES ADMISSÍVEIS PARA DIVERSOS TIPOS DE SOLO (Valores meramente ilustrativos,
não devendo ser tomados para efeito de cálculos definitivos)
Tipo do solo Pressão admissível
(kg/cm2)
Aterro heterogêneo não compactado até 0,5
Aterro com areia até 1
Argila mole até 1
Argila arenosa mole 1 a 1.5
Argila de consistência média 1a2
Argila dura 2a3
Argila muito dura 3a4
Areia fina compacta 1a2
Areia grossa compacta 2a3
Areia grossa compacta com pedregulhos 4a5
Pedregulhos de difícil remoção por meios manuais 8 a 10
Terreno rochoso, com pequenas fissuras até 35
Rocha viva maciça sem fissura até 100

2. Escolha do tipo de fundação que seja compatível com a taxa admissível do solo e que seja
adequada, por seu material e pelo processo de execução, com o nível do lenço l de água subterrâneo e
com o grau de agressividade do solo e das águas.
3. Análise do perigo de recalques diferenciais que possam advir do tipo de fundação escolhido,
principalmente em se tratando de fundações de máquina s rigidamente acopladas, onde esses recalques
não são admissíveis.
4. Estudo do isolamento da fundação ou da incorporação de elementos amortecedores de
choques no caso de equipamentos causadores de carregamentos dinâmicos intensos.
5. Determinação da massa total da fundação de maneira a se evitar, através do cálculo, no caso
de carregamentos dinâmicos com freqüência definida, que o conjunto "equipamento + fundação" tenha
uma freqüência natural próxima da freqüência imposta pelo carregamento variável (perigo de
ressonância).

8.13. TIPOS DE FUNDAÇÃO

As fundações podem, para efeito de seu estudo e de sua execução, ser grupadas em duas
famílias:
- fundações diretas ou superficiais, também ditas rasas - aquelas que se apóiam nas camadas
superficiais de terrenos de boa resistência;
- fundações profundas - aquelas que buscam, nas profundidades maiores, as camadas de maior
resistência em terrenos superficialmente pobres.
As fundações superficiais são executadas a céu aberto, escavando-se o terreno apenas o
suficiente para alojá-las. São constituídas, normalmente, pelos baldrames, blocos, sapatas corridas e
radiers. Esses tipos de fundação se situam, usualmente, acima do nível do lençol freático.
Em solos porosos e apenas nos casos em que se faça necessário, esse nível de água dever á ser
rebaixado temporariamente por meio de bombeamento, enquanto se concretam as fundações.
1. Baldrames. São fundações diretas de pequena responsabilidade, rasas, contínua s e estreitas,
para sustentação de muros, paredes de alvenaria e pequenas estruturas. São constituídos
freqüentemente por pedras-de-mão e argamassa ou por concreto ciclópico.
2. Blocos e sapatas. Nos pontos de aplicação de carregamentos concentrados, tais como na base
e colunas, utilizam-se como fundações superficiais os blocos e sapatas. Esses dois tipos de fundação
diferem principalmente quanto à sua dimensão vertical, sendo as sapatas geralmente armadas e de
pequena espessura, em comparação com os blocos. A sua área projetada no plano horizontal é
calculada de forma a distribuir no terreno a carga aplicada à fundação, incluindo seu próprio peso, de
maneira que não se ultrapasse a taxa admissível do solo. Consegue-se assim a distribuição uniforme do
carregamento por uma superfície do solo tão grande quanto seja necessária para não ser ultrapassada
aquela taxa admissível previamente estabelecida.
Quando, pelo cálculo, as áreas das bases de sapatas contíguas se superpõem, é mais
conveniente a execução de umas ó sapata, dita associada, reunindo por meio de vigas os vários pilares
ou pontos de carregamento que lhe sejam afetos.
3. Radiers. Se o somatório das áreas calculadas para as bases dos blocos ou sapatas ultrapassar
dois terço s da área útil do solo sob a edificação, considera-se mais econômico sustentar todas as cargas
por meio de uma laje ou placa única, denominada radier, ao invés de se ter blocos e sapatas com bases
muito próximas. Este tipo de fundação conduz, portanto, ao máximo aproveitamento da superfície de
apoio, com taxas de trabalho mínimas, conseqüentemente.
As fundações profundas são utilizadas quando as camadas superficiais do solo oferecem uma
resistência insuficiente para suportar as cargas decorrentes de estruturas, equipamentos, tráfego
pesado e outros esforços provenientes das instalações da indústria. Utilizam-se, então, as estacas, os
tubulões e, em casos de pequena responsabilidade, as brocas, buscando-se em camadas mais profundas
do solo a taxa admissível, compatível com as cargas aplicadas.
As estacas têm, em geral, seção reduzida, em comparação com seu comprimento, e são
executadas ou cravadas por meio de equipamentos instalados na superfície do terreno. Os tubulões, por
sua vez, têm seção transversal maior que as estacas e são executados, via de regra, por escavação direta
do solo, com a presença de operários no interior da escavação.
As técnica s de execução das fundações profundas variam conforme o nível do lençol freático,
conforme o material da estaca e de acordo ainda com o método de escavação ou de cravação escolhido.
As fundações profundas, incluindo algumas de utilização relativamente infreqüente na indústria,
podem ser classificadas da maneira a seguir.
4. Brocas, são fundações efetuadas em solo argiloso, enchendo-se de concreto um furo de no
máximo 6 m de profundidade, escavado usualmente a trado. São utilizadas em obras de pequena
responsabilidade, não devem atingir o lençol freático e cada broca pode suportar normalmente cargas
de até 8 a 10 toneladas. Seu diâmetro varia, normalmente, de 15 a 25 cm.
5. Estacas de madeira. São aplicadas hoje em dia quase que exclusivamente em pequenas obras
de caráter provisório e em regiões não dotadas de outros recursos de construção. Essas estacas se
recomendam apenas para solos moles, como em regiões de baixada. A não ser que fiquem inteiramente
submersas, apresentam vida limitada que pode, contudo, ser prolongada pela impregnação da estaca
com betume ou outro impermeabilizante adequado.
Sua carga de trabalho não excede geralmente 30 t e seu comprimento normalmente não
ultrapassa 10 m. É muito utilizado o eucalipto, com diâmetro s de 15 a 30 cm.
6. Estacas Strauss. Este é um dos tipos mais simples de estaca, suportando cargas de até 40
toneladas. Seu comprimento não deve ultrapassar 15 a 20 m, nem deve atingir o nível da água no
subsolo. São concretadas no local, por meio de um tubo-camisa de ponta aberta, que é inicialmente
cravado no terreno e retirado à medida em que se procede à concretagem.
7. Estacas pré-moldadas de concreto. Podem ultrapassar o nível da água no subsolo e sua
capacidade de carregamento é normalmente prevista entre 20 e 40 toneladas, podendo, entretanto, ser
fabricadas para capacidades maiores. Sua seção transversal costuma ser quadrada, de 25 x 25 cm (30 t)
ou de 30 x 30 cm (40 t); pode também ser circular, de área equivalente. Podem ser fabricadas em
concreto armado, centrifugado ou não, e também em concreto protendido.
As estacas pré-moldadas de concreto podem ser cravadas normalmente até profundidades de
15 a 20 m utilizando-se uma peça única; emendando-se essas estacas, o que é possível, pode-se alcança
r profundidades maiores.
8. Estacas metálicas. São normalmente utilizados, neste caso, perfis laminados de aço ou perfis
compostos. Podem ser emendadas por solda, reunindo vário s perfis em paralelo, aumentando-se assim
sua capacidade de carga, ou emendando-se esses perfis longitudinalmente, com o que se atingem
profundidades grandes.
As estacas metálicas podem trabalhar abaixo do nível da água do subsolo e admitem esforço s
transversais, ao contrário da maioria das estacas de concreto. Sua capacidade unitária pode variar
conforme o tipo de perfil adotado, sendo os mais comuns o H 6" (40 t), dois I 10" soldados pelas abas
(80 t) e dois I 12" soldados também pelas abas (120 t).
9. Estacas moldadas no local. São concretadas após a cravação de tubos de revestimento,
metálicos ou de concreto, com ponta fechada ou aberta e que podem ser recuperados ou perdidos.
Com a ponta fechada, pode-se atingir profundidades superiores a do nível da água, sem se prejudicar a
concretagem.
As estacas moldadas no local são de tipos bastante diversificados, nelas se incluindo os tipos
"simplex", "Franki" e outros bastante conhecidos. São usualmente empregadas para cargas entre 100 e
150 toneladas por estaca. Com a utilização de tubos de revestimento recuperáveis não devem atingir
profundidade superior a 25 m abaixo do nível do lençol freático.
10. Tubulões a céu aberto. São fundações recomendadas para grandes carregamentos, a partir
de 150 toneladas, podendo atingir, sem dificuldade, 1 000 toneladas por tubulão. São escavados
manualmente, sendo de 70 cm seu diâmetro mínimo. Sua profundidade não deve ultrapassar 15 m,
nem atingir o nível do lenço l freático. A extremidade inferior deve ser alargada, como é mostrado na
Fig. 8.4, permitindo melhor distribuição da carga no solo. A extremidade superior poder á ser armada,
permitindo unia melhor transição para as peça s estruturais ligadas ao tubulão.
11. Tubulões pneumáticos. Quando o solo resistente se encontra abaixo do nível do lençol
freático e carregamentos elevados recomendam o uso de tubulões, pode-se utilizar o processo
pneumático , que permite manter seco, por meio de ar comprimido, o ambiente abaixo do nível da água
, possibilitando assim a escavação e a concretagem do tubulão.
O revestimento da escavação pode ser em tubo de concreto ou em tubo metálico e seu
diâmetro não deve ser inferior a 70 cm. Os tubulões pneumáticos podem receber cargas elevadas que
vão usualmente até 1 500 - 2 000 toneladas. Sua profundidade contudo não deve ultrapassar de 25
metros o nível do lençol de água subterrâneo, uma vez que a partir daí, para se manter seca a câmara
de trabalho, se necessitaria de sobre pressões maiores que 2,5 atmosferas, valores já desaconselháveis
para o organismo humano.
As fundações com estacas podem ser executadas em grupos de duas ou mais estacas cravadas
relativamente próximas. Essas estacas são unidas, na sua parte superior, por um bloco de coroamento
que estabelece a ligação entre as estacas e a estrutura da edificação. Até seis estacas de concreto
podem ser reunidas em um s ó bloco, permitindo-se com isso aumentar, até em seis vezes, a carga
transmitida pela estrutura a esse bloco.
As estacas metálicas podem ser grupadas em maior quantidade, não sendo entretanto
econômico reunir mais de nove estacas em um bloco de coroamento. Pode-se assim atingir com as
estacas metálicas cargas por bloco que ultrapassam 1 000 toneladas.
Os tubulões dispensam normalmente os blocos de transição para a estrutura, o que se constitui
numa vantagem de ordem econômica das fundações em tubulões sobre as fundações em estacas.
A escolha do número ideal de estacas em função de sua capacidade unitária e das cargas a
suportar não é apenas um problema econômico, considerando-se que, apesar de mais dispendioso, um
maior número de estacas por bloco permite melhor distribuição das cargas. Impede-se ainda, com
várias estacas sob um bloco, que a excentricidade e os desalinhamentos, inevitáveis na cravação de
estacas, comprometam a fundação de um pilar, o que poderia ocorrer, por exemplo, se o mesmo se
apoiasse sobre uma só estaca.
Pela exposição feita sobre as técnicas usadas na execução de fundações verifica-se que a
solução mais adequada para os problemas de fundações de uma indústria deve ser pesquisada tanto no
plano técnico como sob o ponto de vista econômico, levando-se em conta:
- a natureza do solo;
- o nível do lençol freático;
- os tipos e os valores de carregamento impostos ao solo;
- a disponibilidade de equipamento especializado para execução das fundações (principalmente
no caso de estaqueamento).
 Na Fig. 8.4 procuramos ilustrar esquematicamente os vários tipos de fundações superficiais e
profundas usualmente empregados nas construções industriais, com suas características principais de
execução e de utilização.

8.14. FUNDAÇÕES DE EQUIPAMENTOS

Além das fundações para as edificações industriais, silos, reservatórios etc., sujeitas a
carregamentos eminentemente estáticos, são de grande importância em uma indústria as fundações
para equipamentos, sujeitas, usualmente, a carregamentos dinâmicos de difícil quantificação e
envolvendo, muitas vezes, complexos problemas de mecânica vibratória.
Como regras básica s para execução de uma fundação desse gênero devemos considerar as
apresentadas a seguir.
 1. O maciço de fundação para um equipamento que origine cargas dinâmicas de grande
intensidade deve estar isolado das estruturas, seja por meio de lâminas de ar, seja por camadas
absorventes de lã de rocha, cortiça, borracha, molas ou outros dispositivos especiais. Toda e qualquer
ligação rígida com o restante da instalação através de tubulações, estrados, passarelas etc. dever á ser
evitada, pois serão pontos de propagação de choques e vibrações aos demais equipamentos, ao piso e
às estruturas vizinhas.
2. A fundação não deve, por falta de rigidez ou mau dimensionamento, introduzir tensões e
deformações no equipamento; a ligação equipamento-fundação deve ser de molde a impedir que
deslocamentos verticais ou horizontais prejudiquem o funcionamento do equipamento no contexto da
instalação.
3. A fundação deve ter formas simples, livre sempre que possível de entalhes desnecessário s e
de partes em balanço . Recomenda-se obedecer os planos de simetria do equipamento.
4. O ponto de aplicação da força resultante dos carregamentos impostos pelo equipamento
deve, sempre que possível , coincidir com o centro de gravidade da área de apoio da fundação sobre o
solo, com o que se evitam os recalques diferenciais e os desalinhamentos muitas vezes inaceitáveis .
5. Fundações abaixo do nível do lençol freático correm o risco de sofrer infiltrações, além de
propagarem a grandes distância s as vibrações transmitidas pelo equipamento.
Deve-se prever, nesse caso, um caixão impermeabilizado, dentro do qual se apóia o maciço da
fundação sobre molas ou outros dispositivos para amortecimento.
6. Como regra geral, para equipamentos alternativos e rotativos que induzam vibrações de
freqüência inferior a 500 cps, as fundações devem ser leves, sobre base rígida; para equipamentos
alternativos e rotativos que induzem vibrações de freqüência variando de 500 a 1 000 cps, as fundações
devem ter grande massa, assentes sobre base elástica constituída por elementos amortecedores de
vibração; para equipamentos alternativos e rotativos que induzam vibrações de freqüência superior a
1000 cps, como é o caso de turbinas, centrifugadores etc. a fundação deve ter grande massa e apoiar-se
naturalmente sobre o solo, o que oferecer á uma elasticidade satisfatória ao sistema.
7. Equipamentos que produzam grandes choques isolados e não periódicos , como é o caso de
martelos, prensas etc , devem possuir fundações de grande massa com suportes elástico s que
absorvam ao máximo os choques, evitando sua propagação ao terreno, às fundações de equipamentos
adjacentes e às estruturas vizinhas. Isto é especialmente importante no caso de solos pulverulentos,
mais sensíveis às vibrações.
8. Equipamentos de pequeno e médio porte, tais como esmerilhadoras, tornos mecânico s de
pequenas dimensões, furadeiras de coluna etc. poderão ser assentes diretamente sobre o piso
industrial, sem a necessidade de fundações independentes. Para tal, o piso dever á ter sido
dimensionado para esse fim, admitindo um carregamento útil de 1 000 a 2 000 kg/m2, valor satisfatório
para permitir a instalação desses equipamentos sem fundações independentes.

Fig. 8.5. Exemplo de fundação para maquina causadora de impacto.

 A Fig. 8.5 mostra, esquematicamente, um exemplo de fundação projetada para equipamentos
causadores de choques e impactos violentos sobre o solo.

8.15. NORMAS APLICÁVEIS ÀS FUNDAÇÕES

No estudo das fundações e de problemas afins é oportuno ter-se à mão as seguintes normas:
NB-1 - Cálculo e execução de obras de concreto armado.
NB-5 - Cargas para o cálculo de estruturas de edifícios.
NB-12 - Normas gerais de sondagens de reconhecimento para fundações de edifícios.
NB-20 - Prova de carga à compressão de estacas verticais.
NB-27 - Prova de carga direta sobre terreno de fundação.
NB-51 - Projeto e execução de fundações.
Os códigos de obras e de edificações adotados pelas diversas municipalidades também incluem,
via de regra, exigências e restrições aplicáveis ao projeto e à execução de fundações.