Manufatura Assistida Por Computador - Aula 01a - Automação Da Manufatura - CIM-FMS-CAM

• Quantidade e qualidade em harmonia
• Agrupando máquinas (CNC, robô e processo),

otimizando tempo e custo
• Automação racional (planejada em função da
necessidade)
• Supervisão por “seres humanos”
• FMS e CIM (filosofias de produção)
FMS - SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA
CONCORRÊNCIA DESEJOS DOS PRODUTOS

GLOBALIZAÇÃO
ACIRRADA CLIENTES PERSONALIZADOS CIM/FMS
Integração das economias mundiais que trocam entre si

matérias primas, produtos e entre outras coisas produzidas
internamente. E, com o advento de novas tecnologias e
desenvolvimentos das tecnologias de comunicação e de
transporte possibilitam a troca de informação e de
mercadorias.
EXEMPLOS DE PRODUTOS PERSONALIZADOS
COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING (CIM)
• Integração das diversas atividades da empresa, relacionadas

com a produção, através da utilização de tecnologias de
informação, como sejam, bases de dados, sistemas de
comunicação, etc.
• Deste modo, os vários departamentos associados às
atividades, podem comunicar entre si através da partilha ou
troca de informações.
Integração dos
Integração apenas Integração de todas
sistemas de
das atividades as atividades
informação da empresa
de engenharia e relacionadas com
com os dos clientes
de produção. a fabricação
e fornecedores.
VANTAGENS DO CIM
• Produtividade
A eliminação da redundância da informação, conduz a um melhor controle e gestão dos
recursos, podendo ser atingidas melhorias de 40 a 70%.
• Flexibilidade
Maior rapidez de resposta aos eventos externos (variações do mercado, ...) e aos internos
(avarias e defeitos de qualidade, ...).
• Qualidade
A integração de sistemas automatizados permite diminuir o número de erros ocorridos, devido
à garantia da não duplicação da informação (aumento da qualidade de 2 a 5 vezes).
• Tempos de concepção
A partilha de informação entre os vários departamentos de projeto permite a redução do
tempo de concepção de um produto entre 15 a 30%.
• Work In Progress (WIP)

Uma gestão otimizada permite uma redução do material que circula na fabrica em valores que
podem variar entre 30 a 60%.
VANTAGENS DO CIM
• Decremento dos custos de produção.
Com a produção realizada conforme pedido do cliente, se reduz os suprimentos (matéria-
prima, mão de obra, etc.) apenas ao necessário.
Há a partilha dos recursos produtivos (máquinas, equipamentos, dispositivos, ferramentas,
etc.).
• Redução de estoques.
Evita-se produzir para formar estoque, pois, a estocagem envolve altos custos, tais como, local
para armazenagem, controle de entrada e saída de produtos, segurança, etc.
• Redução da necessidade de manter documentação em papel.

A maior parte da documentação é mantida em meio eletrônico.
• Decremento do tempo de resposta.

Como a produção é realizada conforme pedido do cliente, evita-se produzir para formar
estoque, tendo-se assim, a fabricação dedicada aos pedidos e assim, agilizando a resposta.
• Produtos feitos à medida do cliente.

Com a adequação do produto às necessidades e preferências dos clientes, uma quantidade de
maior de clientes se associa àquele produto.
DESVANTAGENS E PROBLEMAS
• O CIM é mais uma questão mais estratégica do que

tecnológica.
• Não existe uma especificação genérica de CIM, nem um
sistema normalizado que se possa comprar, portanto, é
sempre personalizado.
• Alto custo do sistema.
• Heterogeneidade dos equipamentos existentes no sistema.
• Fatores sociológicos, tais como: necessidade de treinamentos,
adaptação do pessoal ao sistema, impacto sobre os costumes
da empresa e região.
Msc. Domingos F. O. Azevedo
NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM

• Concepção do Produto
– Concepção da funcionalidade do produto
– Modelagem geométrica - CAD
– Análise e verificação de engenharia - CAE
– Definição da programação dos equipamentos e processo - CAM
– Integração destas atividades com as restantes do ciclo de vida de um
produto: DFM (Design for Manufacturing), DFA (Design for Assembly)
e CE (Concurrent Engineering).
• Planejamento da Produção
– Planejamento de requisitos de matérias primas - MRP
– Planejamento da capacidade - CRP
– Planejamento do processo de produção - CAPP
– Escalonamento de longo prazo
NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM
• Controle da Produção
– Dimensionamento auxiliado por computador - modelagem,
simulação, escalonamento dinâmico.
– Aquisição de dados em tempo real relativas a ordens de
fabricação e recursos.
• Equipamento dinâmico
– CNC
– FMS
– Robôs
– Sistemas de manipulação/armazenamento
– Sistemas de inspecção
– Etc.
SISTEMA DE CONTROLE (CIM)
• Funções
– Controle de cada estação de trabalho.
– Distribuição das instruções de controle às estações de trabalho.
– Controle da produção.
– Controle dos sistemas de manipulação e armazenamento de
materiais.
– Controle das ferramentas.
– Monitoração do desempenho do sistema.
• Dados armazenados
– Programas para as máquinas CNC.
– Folhas de encaminhamento.
– Parâmetros de produção de cada peça.
– Dados relativos a contentores e fixações.
– Dados das ferramentas de cada máquina.
DEFINIÇÃO: Sistema de produção altamente
automatizado e capacitado a produzir uma grande
variedade de diferentes peças e produtos, usando o
mesmo equipamento e o mesmo sistema de
controle.
Um sistema de fabricação flexível consiste num
conjunto de estações de trabalho (normalmente
máquinas de controle numérico), interligadas por um
sistema de transporte e manuseamento de materiais
e controladas por um sistema computadorizado
integrado de manufatura (CIM).
Exemplo de sistema flexível manufatura :
Exemplo de sistema flexível manufatura na Chance-
Vought Aircraft (Cincinnati Milacron)
ÂMBITO DOS SISTEMAS DE MANUFATURA
Produtividade
Flexibilidade
Âmbito dos sistemas de manufatura.

Adaptado de: Groover.
CARACTERÍSTICAS DO FMS
Capacidade de processar uma variedade de diferentes

tipos de peças, simultaneamente, nas várias estações
de trabalho.
Objetivo: preencher o vazio entre a produção em

massa (caracterizada pelas linhas de produção) e as
pequenas produções realizadas em máquinas CNC
isoladas.
COMPONENTES DE UM FMS
• Estações de Trabalho
Células de manufatura (com máquinas-ferramenta de controle
numérico, robôs, etc.), células de montagem, células de inspeção, etc.
• Manipulação e armazenamento demateriais

Manipulação de materiais entre as diversas estações de trabalho.
Exemplos: Armazéns automáticos, sistemas automáticos de esteiras,
AGV, etc.
• Sistema de controle por computador

Sistema de controle, sistema de informação e sistema de comunicação.
Leiautes (Layout) do FMS

• O leiaute do FMS é estabelecido pelo sistema
de manuseio de material
• Cinco tipos básicos de leiautes
1. Em linha
2. Ciclo (Loop)
3. Escada (Ladder)
4. Campo Aberto (Open field)
5. Robô centrado
CONFIGURAÇÃO DE FMS
• Em linha
Esta configuração é apropriada para sistemas em que o
progresso dos materiais de uma estação para a próxima está
bem definido. O transporte de materiais é realizado através
de esteiras.
Máquina Máquina Máquina Máquina

Entrada Saída
CONFIGURAÇÃO DE FMS EM LINHA

(Cincinnati Milacron)
• Ciclo (Loop )
Os materiais fluem entre estações, tal como na configuração
anterior, com a diferença da estação de entrada coincidir com
a de saída. O transporte de materiais é realizado através de
esteiras, trilhos ou roletes.
Máquina Máquina Máquina
E/S
Máquina Máquina
• Ciclo (Loop ) – Outro exemplo de configuração.
• Escada (Ladder )
Esta configuração é semelhante à anterior,
apresentando a vantagem de possuir
caminhos alternativos, de forma a reduzir os
tempos de transporte. O transporte de
materiais é realizado através de esteiras ou
de AGVs.
Fluxo de materiais
E/S
• Campo aberto (OpenField)
Esta configuração assenta na divisão
da planta fabril em células, cada
uma das quais responsável pela
execução de um determinado
conjunto de funções, podendo ter
internamente Loops e várias
escadas, adequado para grandes
famílias de peças. O transporte é
realizado através de esteiras ou de
AGVs.
Centros de Armazenamento Paletização e

Usinagem Intermediário Limpeza
Estações de
Montagem Inspeção e
Carga e
Testes
Descarga
•Robô centrado
Esta configuração é típica de aplicações em que o robô é o
elemento central do processo produtivo, sendo o
manuseamento de materiais efectuado através de robôs
industriais.
FATORES QUE INFLUENCIAM O PLANEJAMENTO E

CONCEPÇÃO DE UM FMS
• Volume de trabalho a ser produzido pelo sistema.
• Variações nos encaminhamentos do processo.
• Características físicas das peças.
• Famílias de peças definidas de acordo com
semelhanças geométricas e de processo.
• Requisitos de operações humanas (um gestor do
sistema, uma equipe de manutenção para cada 10
máquinas, etc.).
• Volume de produção adequado (5000-7000 peças por

ano).
• Número mínimo de máquinas: 4
CÉLULAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEIS

• Conjunto de várias máquinas CNC, alimentadas por um ou
vários robôs e ocasionalmente com a possibilidade de
sistemas de armazenamento e manipulação de materiais.
• Todo este equipamento é controlado e supervisionado por
uma aplicação computorizada, pertencente à um
componente de software.
Células de
Manufatura
TECNOLOGIA DE GRUPO
• O conceito de fabricação flexível significa que a célula pode
produzir variados produtos, com um pequeno ou nenhum
tempo de setup, e que a sequência de operações,
designado por routing, para cada produto não é
necessariamente igual.
• A tecnologia de grupo representa grupos ou famílias de
peças ou produtos com características semelhantes em
termos de geometria e de processos.
• Tempo de Setup: Tempo despendido para configurar ou
alterar a célula, por forma a prepará-la para receber uma
nova produção (por exemplo, mudar as posições dos
mordentes, mudar as ferramentas, mudar as garras do robô,
etc.).
CÉLULAS RECONFIGURÁVEIS DE MANUFATURA

• Alteração da configuração do layout da célula, preparando-a
para otimizar a fabricação de novos itens (mudança da
disposição física dos equipamentos, remoção e/ou adição de
novos dispositivos).
• Estas células apresentam uma grande desvantagem que é a
dificuldade de manuseamento das máquinas e robôs, devido
às grandes dimensões e elevado peso destes recursos pelo
que só em poucos casos é que são utilizadas.
COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

VEÍCULOS GUIADOS AUTOMATICAMENTE

ROBÔS MANIPULADORES INDUSTRIAIS

SISTEMAS DE INSPEÇÃO

SISTEMAS DE TRANSPORTE

SISTEMAS DE ARMAZENAMENTO

MÁQUINAS FERRAMENTA CNC
INTEGRANDO AS MÁQUINAS
Célula de Célula de
Manufatura N°1 Manufatura N°2
Sistema Flexível de Manufatura - FMS

SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA
CLP torno
estoque fresadora
automatizado
transportador
mesa de
AGV medição por
coordenadas
host
Instalado na universidade do Kuwait
VISÃO GERAL DE UM FMS

Rede de computadores na automação (CIM com FMS)
Internet
Banco de Dados, Históricos,

Otimizadores, etc. Operator Workplaces
Rede Fabril
(Plant Network)
OPC Server
OPC Server OPC Server (OLE for Process Control)
OLE (Object Linking and Embedding)
Rede de Controle
Controlador IEC 61850 station bus
Fieldbus Proteção &

Hart Profinet Controle
HART mux
Instrumentos
Instrumentação do
Processo Automação de Gerenciamento
Eletrificação Geração de energia Subestação de energia
MÁQUINAS FERRAMENTAS
DE CONTROLE NUMÉRICO

2013
Significados de algumas siglas:
• Computer Aided Manufacturing

CAM (Manufatura Auxiliada por Computador)
NC • Numerical Control (Controle Numérico)
• Computerized Numerical Control (Controle

CNC Numérico Computadorizado)
MF • Máquina Ferramenta
Definição de CAM
• Com os softwares de CAM, se produzem
programas com uma série de instruções que
devem ser interpretadas pelo sistema de
controle numérico e traduzidas em
movimentos da ferramenta e
comportamento funcional da máquina.
Definição de NC e CNC
• A operação de máquinas ferramentas por
meio de instruções codificadas
especificamente para o sistema de controle
da máquina.
• Controladores NC não permitem edição do
programa.
• Controladores CNC permitem edição, criação,
além da execução do programa.
Definição de MF
• É uma máquina que através de ferramentas
possibilita a fabricação de peças, por meio de
sua movimentação mecânica.
Resumo histórico das MF com NC

• 1942 – John T. Parsons inicia os trabalhos para a Sikorsky
Aircraft.
• 1949 – Realiza-se um contrato entre John T. Parsons, MIT
(Instituto de Tecnologia de Massachusetts) e Força aérea
norte-americana.
• 1952 – (5 de maio) realizou um pedido de patente para sua
máquina NC.
• 1952 – (setembro) é apresentada publicamente a máquina
do MIT.
Primeira máquina NC
Custo de US$ 360 000 (1952)

Programação com fitas perfuradas
Cinzeiro fresado com

linguagem APT II
Desenvolvimento de computadores:
Unidade aritmética Whirlwind
• Desenvolvido entre as
décadas de 1940 e 1950.
• Ocupava em torno de
230 metros quadrados.
• Consumia 150 kWatts.
• Possuía 12500 válvulas. Aproximadamente um
décimo do total do
computador
Primeiros computadores
Colossus Mk2 Eniac

(Dez/1943) (Fev/1946)
Whirlwind
(Abr/1951)
Criação do transistor
Jack Kilby criou o primeiro
circuito integrado na
Texas Instruments para
provar que resistências e
condensadores podem
existir na mesma peça de
material semicondutor.
Seu circuito consistia de
uma lasca de germânio,
com cinco componentes
ligados por fios.
Quantidade de transistores de cada processador Intel®

ao longo do tempo. (Fora de escala).
±1 Bilhão de
transistores
Número de transistores em um circuito integrado

Haswell
DEZ/2013
I3, i5 e i7 - 2008
731 milhões de
transistores
Ano
Desenvolvimento de computadores: TX-0 / TX-2
• Desenvolvidos a partir de
1955.
• Possuía 3500 transistores
ao custo de US$ 80.
• TX-2 possuía 64kBytes
memória.
• Realizava até 83000
Dr. Ivan E. Sutherland com o TX-2
adições e subtrações por
segundo.
Caneta de luz usada com o TX-2

Desenvolvimento de computadores:
Gravações em rolos
de fitas magnéticas
TRS-80, da Radio
Sharck (Ago/ 1977)
Apple (Abr/ 1976)
Macintosh
(Jan/ 1984)
Discos
magnéticos
Desenvolvimento de linguagem CNC
➢ 1956 - A força aérea americana decide patrocinar o

desenvolvimento de máquinas ferramentas NC e
encorajar as pesquisas no MIT para desenvolvimento
de uma linguagem de programação para as máquinas
de controle numérico.
➢ Esta pesquisa resultou no desenvolvimento de

padronização APT – Automatically Programmed Tooling
como uma linguagem de programação.
O pai do CADD/CAM
1957 - Patrick J. Hanratty
enquanto trabalhava para a
General Electric desenvolveu
o primeiro sistema comercial
de programação de controle
numérico (NC), denominado
PRONTO.
O pai do CADD/CAM
• Patrick J. Hanratty foi transferido para os
laboratórios de pesquisa da General Motors,
onde auxiliou no desenvolvimento do programa
DAC, (Design Augmented by Computer) Desenho
Aumentado por Computador, o primeiro sistema
CADD/CAM.
• 1971 - Patrick J. Hanratty funda a MCS
(Manufacturing and Consulting Services Inc.) e
escreve o programa ADAM (Automated Drafting
And Machining) Manufatura e Desenho
Automatizado.
Desenvolvimento de linguagem NC
• 1972 – Uma organização foi formada por um

grupo de indústrias, instituições
educacionais, e agências governamentais
denominada Computer-Aided Manufacturing
International ou CAM-I.
• Década de 1970 houve a padronização e
posterior normalização da linguagem NC.
Características dos softwares de CAM atuais

• Definir e visualizar a matéria prima
• Definir meios de fixação da peça
• Configurar as ferramentas a serem utilizadas e os melhores
parâmetros de usinagem
• Verificar se no trajeto da ferramenta haverá colisão com a
peça
• Verificar se com a utilização das ferramentas selecionadas
restará algum material a remover da peça ao final do
programa
• Visualizar rapidamente a simulação da usinagem
permitindo que o programador teste várias estratégias e
escolha a melhor para cada peça.
• Prever com grande exatidão o tempo de usinagem
• Visualizar a peça pronta
Vantagens qualitativas de programas CAM
• Melhoria na qualidade dos programas NC

• Maior satisfação dos operadores das máquinas
• Mais previsibilidade no tempo de execução
• Redução no tempo entre as etapas de projeto e manufatura
• Redução de estoque de peças
• Maior garantia de desempenho do produto
• Melhor confiabilidade e utilização de recursos de capital
• Ganhos na competição mundial com redução de custos
SISTEMAS DE CONTROLE E OPERAÇÃO FANUC
TORNO CENTRO DE USINAGEM

COMANDO CINCINNATI (MOTOR LINEAR)
Entrada de dados no comando pelo toque em tela

SISTEMA DE CONTROLE NUMÉRICO

• Lê e interpreta o programa NC
• É responsável pelos cálculos de trajetória entre outros
cálculos
– Lê e interpreta os sinais oriundos dos sensores e botões.
• É responsável por decisões e ações da máquina
– Coordena a execução de todas as operações de usinagem
na sequência estabelecida pelo programa NC.
• Verifica eventuais requisições de interrupção:
– Emergência, limites de curso, sobrecarga de corrente, etc.
TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O

SISTEMA DE CONTROLE
• Manual apenas em CNC;
• Cartões ou fitas perfuradas;
• Discos e fitas magnéticas;
• Memórias sólidas (pendrives) via USB ou
cartões de memória (micro discos) SD;
• Bluetooth;
• Conexões por rede ethernet, intranet e até
internet.
TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O

SISTEMA DE CONTROLE – ETHERNET (CIM)
Integração
convencional entre
CADD/CAM/CNC
Máquina
ferramenta CNC
Sistema CADD
Sistema CAM
TRANSMISSÃO DE DADOS PARA O SISTEMA DE

CONTROLE – ETHERNET / WIRELESS (CIM)
Controle numérico por DNC

• Direct numerical control (DNC) – Controle de
múltiplas máquinas ferramentas por apenas um
computador através de conexão direta e em tempo
real
– Tecnologia dos anos 1960
– Dois sentidos de comunicação
• Distributed numerical control (DNC) – Rede que
consiste de um computador central conectado a
várias unidades de controle de máquinas, que são
CNC
– Tecnologia atual
– Dois sentidos de comunicação
Configuração Geral de um sistema

Direct Numerical Control
Na configuração direta a conexão era feita com

o leitor de fita perfurada.
Configuração Distribuída
Distributed Numerical Control
Switching network
(Rede de comutação)
Nos sistemas NC distribuídos, programas inteiros são transferidos

para cada MCU (Machine Control Unit), que é CNC ao invés de NC
convencional
Configuração Distribuída
Distributed Numerical Control
Local area network (LAN)

(Rede de comunicação local)
MÁQUINA FERRAMENTA CNC

Inter travamento
limites de curso
MOTOR
chaves “datum”
emergência
Servo-motor
CN/CP Acionamento Mecânica

eletrônica eletrônico
árvore/avanço ROCCO
FANUC/GE (weg-siemens- VOTAN Z
HD, DIADUR abb-motor)
FITA, SIEMENS ROMI
DNC, DIGICON MORI SEIKI FUSO DE
HEIDENHEIN ESFERAS
ETC.
CAPTADOR
DE POSIÇÃO
Ferram. fresa
TECLADO,
BOTOEIRA,
VIDEO
ETC. peça
PAINEL DE COMANDO NUMÉRICO

TIPOS DE COMANDO
• comando de ponto a ponto

• eixos posicionados um a um (máquina de soldagem, roscadeira,
etc.)
• comando de percurso
• deslocamento da ferramenta é linear em apenas um dos eixos
(máquina de corte de chapas e soldagem linear)
• comando de trajetória
• máquinas CNC com interpolações linear e circular (tornos, fresas,
eletro erosão, etc.)
TIPOS DE CONTROLADORES
• código controlador G/M

• DIN/ISO (torno MIRAC/FANUC)
• competência em programação e mecânica
• programação OFF-LINE
• controlador interativo
• recurso computacional gráfico
• estabelece diálogo (máquina/operador) sobre movimentos
desejados
• competência em mecânica (fresa Bridgeport -TNC 145-
Heidenhain)
• controlador semiautomático
• recurso computacional gráfico avançado
• geometria traçada na própria máquina
• seleção de ferramenta e simulação na própria
máquina
• geração do programa G/M na própria máquina
• torno churchil- comando fanuc
• Controlador automático (CAD\CAM)
– recurso computacional gráfico
• CAD - (Computer Aided Design and Drafting – Projeto e
Desenho Auxiliado por Computador)
– AutoCAD, CADKEY, Autodesk Inventor, Creo, etc.
• CAM - (Computer Aided Manufacturing - Manufatura
Auxiliada pelo Computador)
– MASTERCAM, SMARTCAM, etc.
• Geometria a ser usinada desenhada por um computador de
propósito geral (CLDATA)
• Seleção de ferramenta, etapas de usinagem e dados de corte
• Simulação, post-processamento
• Post-processamento (geração do programa de máquina G/M)
• Transmissão DNC (Direct Numerical Control)
TORNOS HORIZONTAIS CNC

Mori Seiki
CTX 310 ecoline
CENTROS DE USINAGEM COM CNC
Mori Seiki
DMC 1035 V ecoline
MÁQUINAS FERRAMENTA CNC
hand-held pendant
Fresadora CNC (TIPO PONTE)

CENTRO DE TORNEAMENTO CNC
C z
Máquina com eixo C (rotação em torno de Z)

USINAGEM EM INTERPOLAÇÃO ESPACIAL
Processo de pós-digitalização
CARACTERÍSTICAS MAIS COMUNS ÀS MF CNC

•Barramento ou estrutura base rígida;
• Carros ou mesa rígida e estável quanto a altas cargas e vibrações;
• Motores elétricos com elevada potência e capacidade de torque;
•Eixos árvores com capacidade de altas rotações e variação
contínua;
• Torre ou trocador de ferramentas automático;
•Fusos de esferas recirculantes para movimentação dos carros ou
mesas;
• Servomotores para acionamento dos fusos;
• Guias lineares com patins sob as mesas de fresadoras e centros de
usinagem;
• Sistema de refrigeração direcionada;
• Encoders ou réguas óticas.
ACIONAMENTO DA MÁQUINA CNC

• As transmissões de rotação para a peça nos tornos são
realizadas pelo eixo-árvore. O acionamento da árvore é
realizado através de um motor de corrente alternada ou de
corrente contínua.

Motor de Acionamento dos Fusos
▪ Os movimentos de avanço devem ser realizados de forma a gerar a geometria
desejada da peça atendendo exigências de uniformidade de movimentos e de rapidez
de reação na alteração de velocidades. A interferência de forças externas, como a força
de corte e de atrito, provoca erros nos movimentos dos carros. Isso aumenta a
dificuldade do controle dos movimentos pelo CN e de acionamento dos motores.
▪ Motores elétricos são usados para o acionamento dos fusos, são regulados por um
circuito de potência e podem acionar ou frear em ambas as direções de movimento.

Transmissão de Movimento por Fuso de Esferas Recirculantes
• O sistema de transmissão de movimento para os carros porta-ferramentas é
o sistema de fuso e porca, que permite converter a rotação de um motor em
um movimento linear. No caso das maquinas CNC, faz-se o uso dos sistemas
parafuso/porca com esferas, chamados de fusos de esferas recirculantes.

Transmissão de Movimento por Fuso de Esferas Recirculantes
• 1. Alto Rendimento: A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em
torno de 90%;
• 2. Movimento Regular: Os fusos de esferas possuem movimento regular também a
rotações muito baixas, eliminando possíveis trepidações (efeito “stick-slip”)
características dos fusos de rosca trapezoidal;
• 3. Folga Axial Zero: A alta eficiência do contato por esferas permite pré-carga
reduzindo bastante a folga axial;
• 4. Maior velocidade permitida: Os fusos de esferas permitem maior velocidade de
rotação e possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos
trapezoidais.
• 5. Maior vida útil: Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de mais
intervenções de manutenção devido ao aparecimento de folga;
• 6. Repetibilidade de posição: A redução de desgaste por atrito e as folgas muito
pequenas permite a repetitividade de posicionamentos requeridos em certas
máquinas de alta precisão;
• 7. Mínima Lubrificação: Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de
lubrificação, característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal). A lubrificação é
feita somente na montagem da máquina conforme instrução dos fabricantes.
CONTROLE DE POSICIONAMENTO
RÉGUAS ÓTICAS E ENCODERS
Os encoders são transdutores de movimento capazes de converter
movimentos lineares ou angulares em informações elétricas que podem
ser transformadas em informações binárias e trabalhadas por um
programa que converta as informações passadas em algo que possa ser
entendido como distância, velocidade, etc.
ENCODERS
• Usa a medição de retorno para confirmar a posição da mesa é a

aquela especificada pelo programa
As réguas óticas são um tipo de encoder e possuem a mesma função,
porém realizam a medição diretamente, conforme o carro se desloca
pulsos são gerados pela luz que chega ao receptor ótico.
DISPOSITIVOS DE TROCA DE FERRAMENTAS
GANG TOOLS
Dispositivo para posicionamento dos suportes de ferramentas em
linha, oferecendo flexibilidade de montagem de ferramentas para
múltiplas aplicações.
TORRE ELÉTRICA
Neste sistema a troca automática de ferramentas é realizada através
do giro da mesma que é comandado pelo programa CNC, deixando a
ferramenta na posição de trabalho.
REVÓLVER
No sistema de revólver a troca é realizada com o giro do
dispositivo, que também é comandado pelo programa CNC,
até que a ferramenta desejada fique na posição de
trabalho.
DISPOSITIVOS DE CALIBRAÇÃO DE
DESGASTE E QUEBRA DE FERRAMENTAS
MAGAZINE / CARROSSEL
No sistema magazine as ferramentas são armazenadas em locais numerados.
Um braço com duas garras tira: de um lado a nova ferramenta do magazine e
do outro lado a ferramenta que estava operando na árvore principal da
máquina.
SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
• Algumas máquinas apresentam sistemas onde o fluído refrigerante é
conduzido através de canais no interior do suporte porta-ferramentas ou
da própria ferramenta.
• Outras utilizam mangueiras flexíveis.
• Em alguns casos utiliza-se ar comprimido com mínima quantidade de
fluído, evitando a contaminação do meio ambiente pelos fluidos
refrigerantes.
SISTEMA DE TRANSPORTE DE CAVACO

A maioria das máquinas CNC pode ser equipada com transportador
automático de cavacos. O transportador pode ser de esteira mecânica,
magnética ou rosca.
VANTAGENS DAS MÁQUINAS CNC SE
COMPARADAS COM MÁQUINAS CONVENCIONAIS
• Redução no tempo de preparação da máquina;
• Redução do tempo não produtivo;
• Redução no tempo de usinagem;
• Redução de não conformidades e sucateamentos;
• Redução da necessidade de estocagem de peças (menos espaço
ocupado);
• Maior conjunção de exatidão e repetitividade;
• Possibilita a usinagem de formas complexas, mais facilmente;
• Reduz a necessidade de inspeções dimensionais;
• Assegura simplificação do ferramental e trabalho;
• Tempo de corte consistente (mais homogêneo);
• Reduz a necessidade de habilidade manual do operador;
• As mudanças de engenharia são mais fáceis de fazer;
• Aumento geral da produtividade.
ALGUMAS DESVANTAGENS DE MÁQUINAS CNC

• Custo mais elevado da máquina;
• Alto custo de manutenção preventiva e corretiva;
• Manutenção capacitada em eletromecânica (mão de obra e
equipamentos);
• Necessita de fundações especiais;
• Necessita de instalações especiais com alimentação elétrica
isenta de ruídos, alimentação pneumática, etc.;
• Preferivelmente devem-se utilizar ferramentas
intercambiáveis;
• Necessita de programadores qualificados;
• Necessita investir tempo em novas peças (A repetição de
ordens de serviço é mais fácil, pois o programa da peça já
está pronto);
• Requer utilização frequente.
TIPOS DE MF CNC MAIS COMUNS

• Fresadoras e Centros de usinagens
• Tornos e Centros de torneamento
• Furadeiras
• Mandrilhadoras e Perfiladoras
• Máquinas de eletro-erosão
• Puncionadoras e Guilhotinas
• Máquinas de corte por chama
• Roteadores
• Máquinas de corte à laser e água
• Retificadoras cilíndricas
• Máquinas de soldagem
• Dobradeiras, enroladeiras, etc.
LINGUAGEM DE
PROGRAMAÇÃO CNC

2013
FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE PROGRAMAÇÃO

DADOS DE CORTE
TABELA DE COORDENADAS DE CORTE N=2000 RPM
F=200 mm/min
X=9,990mm X=9,970mm pmax=2mm a=0,1mm
Z=10,567mm z=10,556mm óleo de corte = on
- --- sobremetal = 0,5mm
- --- tipo de ferramenta
- ---
X=5,556mn
Tool 1 Tool 2 Tool 3
Z=4,890mm
CLDATA
DESENHO CADD
CAM
POST - PROCESSADOR
N10 G21;
N20 G96 S200;
N30 G50 S5000;
N40 G28;
N50 M06 T01;
N60 G00 X15 Z2 M03;
--
--
N500 M30; (FIM)
PLANEJAMENTO DA PROGRAMAÇÃO
1. Estudar das informações iniciais (desenhos e métodos);
2. Avaliar o material a ser utilizado (fundido, forjado, laminado, etc.);
3. Conhecer as especificações da máquina ferramenta (capacidades e demais
características);
4. Conhecer as características do sistema de controle (instruções especiais,
limitações, etc.);
5. Estabelecer a sequência das operações de usinagem;
6. Realizar a seleção das ferramentas de corte e estabelecer seu arranjo na máquina;
7. Realizar a preparação da peça (corte, fixação, etc.);
8. Estabelecer os melhores parâmetros de usinagem (velocidades, avanços, etc.);
9. Realizar os cálculos matemáticos e rascunhos de trabalho (para as roscas, cones,
concordâncias, etc.);
10. Determinar o percurso das ferramentas (coordenadas de contorno e aproximação);
11. Escrever o programa;
12. Testar o programa no simulador e realizar as correções necessárias;
13. Preparar a transferência de dados;
14. Testar o programa na máquina, e realizar os ajustes necessários;
15. Documentar o programa NC (identificar o programa associando-o com a peça).
TERMOS BÁSICOS DE PROGRAMAÇÃO CNC
CARACTERES PALAVRAS BLOCOS PROGRAMA
São algarismos de 0 até 9, 26 letras e vários símbolos. Obs.

não deve ser usada a cedilha, acentuação ou vírgula.
• Exemplos: 123, ABCD, - . ; ( % [
Palavras são formadas por uma letra de endereçamento
seguida de um número representando um código ou valor.
• Exemplos: N25, G01, F150, S1400
Bloco é uma linha ou mais que contenha várias instruções
iniciada pela letra “N”.
• Exemplo: N45 G00 X38 Z2 M03 S800;
Conjunto de blocos que indicam a sequência de execução. É
identificado pela letra “O” seguida de um número.
• Exemplos: O4567, O5555, etc.
Sequência de execução do programa

ESTRUTURA DOS PROGRAMAS

• Estrutura de bloco (DIN/ISO)
– representa uma linha de programa de máquina.
– diversas palavras com “;” indicando o final do
bloco.
exemplo:
N100 G02 X40 Z-50 I00 K-10 F100 S2000 M03;
– número máximo de 80 caracteres (tela roda-> sai de
visualização).
– poderá ser colocado comentários no programa
(orientação do programador) através do início com
parênteses “(“ .
– outras diretivas estão a disposição do programador
iniciados com colchete “[“.
ESTRUTURA DOS PROGRAMAS

• Formato dos dados de geometria
– componente a ser usinado (peça)
– informações que regem o deslocamento dos eixos da máquina.
– formato típico
X ± 4.3 exemplo: X+1322.565 mm
Z-255.465 mm
• Estrutura das palavras
– letras (endereços) e uma sequência de dígitos (dados)
– exemplo: G01 X50 Z-40 F100
G, X, Z e F => endereços 01, 50, -40 e 100 => dados
INSTRUÇÕES EM MF CNC
• Normalizadas pelo padrão DIN/ISO (66024 e 66025) NBR 11312

• Instruções ou funções preparatórias (G)
• determinam condições funcionais da máquina (ações físicas ou
de ajuste)
• formato G = 2.0 (G00 a G99)separadas por grupos
• podem ser modais (não será necessário repeti-las nas linhas de
programa posteriores se ativas)
• modalidade é cancelada com funções do mesmo grupo
FUNÇÕES EM MF CNC
• Função miscelânea ou auxiliar (M)

• Determina ações físicas(saídas ou entradas) na máquina
como ligar o eixo árvore, óleo de corte, etc.
• Funções de tecnologia.
• Formato M = 2.0.
• Comunicação externa
• Funções associadas ao Inter travamento (CLP)
• Robôs manipuladores
• E outros equipamentos de entradas e saídas tipo CLP.
EIXOS DE UMA MÁQUINA CN
• Eixo árvore (spindle axis)

– Eixo principal rotativo (peça no caso dos tornos e
ferramenta no caso das fresadoras)).
– Endereço de rotação S (spindle).
– Exemplo de palavra de rotação => S4000 (4000 RPM)
• Eixos de avanço (graus de liberdade na direção X, Z
(tornos) e X, Y e Z (fresadoras)).
• Endereço de velocidade de avanço (feedrate) F.
• Exemplo de palavra de avanço => F200 (200mm/min).
FUNÇÕES EM MF CNC
• Função ferramenta (T)

– Estabelece um endereço na torre de ferramentas e poderá ser
associado a um corretor de ferramenta.
– Formato T 01 01
Corretor de
Posição na torre (dados de geometria
ou revólver
ferramenta
das ferramentas)
MEMÓRIA FERRAMENTA
• Exemplo Xf Zf Rn
Ferramenta 01 T01 4.05 10.32 0.1
T 03 03 Xf 02 T02 0 40.00 0
03 T03 15.74 8.00 1.0
04 T05 25.00 6.55 0.4
Rn Zf 05 T06 0 29.05 0
NOMENCLATURAS DE EIXOS E MOVIMENTOS NAS MÁQU

CNC
• Padrão EIA(Electronic Industries Association) (NBR NM 155)
• Programação avançada necessitando intercâmbio entre vários
CAD/CAM e máquinas distintas
+Y
+v
-X
-Z
+B
+w +C +u
+A
+Z +X
-Y
SISTEMA DE COORDENADAS CARTESIANAS
• As orientações dos eixos seguem o sistema de

1 coordenadas cartesianas.
2 • O plano utilizado em tornos é o XZ
3 • Cada plano terá quatro quadrantes.
4 • As coordenadas podem ser positivas ou negativas.

QUADRANTES DO SISTEMA DE COORDENADAS
8
7
5
4
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
-1
-2
-3
-4
-5
-6
-7
-8
ORIENTAÇÃO DOS EIXOS

POSICIONAMENTO EM COORDENADAS
ABSOLUTAS
• As posições são estabelecidas através da

1 localização de pontos.
• Os pontos são determinados através de valores
2 numéricos juntos ás identificações dos eixos.
• As coordenadas dos pontos podem ser positivas ou
3 negativas.
• A trajetória da ferramenta se dá através da ligação
4 sequencial destes pontos.
5 • Os valores do eixo X serão sempre em diâmetro.

PONTOS DA TRAJETÓRIA DA FERRAMENTA
8
7
6 Coordenadas dos pontos

5
4 Pontos X Z
3
2 Origem 0 0
1
1 3 2
-8 -7 -6 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 6 7 8
-1
-2
2 5 6
-3
3 2 -4
-4
-5 4 -4 -5
-6
-7 5 -7 3
-8
REFERÊNCIAS DA TRAJETÓRIA
• A referência para as coordenadas absolutas é

1 definida a partir do zero peça
• O zero peça, geralmente, será estabelecido na

2 extremidade da peça
• A referência de posicionamento da Ferramenta

3 é sua ponta
INSTRUÇÕES ou FUNÇÕES G (PREPARATÓRIAS)
CÓDIGO DESCRIÇÃO
G00 Posicionamento rápido (Cancela G01, G02 e G03)*
G01 Interpolação linear (Cancela G00, G02 e G03)*
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW) (Cancela G00, G01 e G03)*
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW) (Cancela G00, G01 e G02)*
G04 Temporização / Tempo de espera(Dwell)*
G20 Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas) (CancelaG21)*
G21 Coordenadas em sistema Internacional (Milímetros) (CancelaG20)*
G28 Retorna a posição de referência 1 (Zero máquina)*
G50 Definição de máxima rotação com S (não usar com outras palavras)*
G70 Ciclo de acabamento (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G71 Ciclo de desbaste horizontal – direção do eixo Z (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G72 Ciclo de desbaste transversal (faceamento) – direção do eixo X (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G73 Ciclo de padrão repetitivo (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B) ou Ciclo de desbaste paralelo aoperfil*
ou Ciclo de furação em alta rotação para furosprofundos.
G74 Ciclo de furação com quebra de cavaco ou Ciclo de roscamento à esquerda.
G76 Ciclo de roscamento automático com múltiplaspassadas*.
G81 Ciclo de furação ou canais*
G90 Ciclo de torneamento simples*, Posicionamento absoluto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C)ou Ciclode
corte.
G92 Ciclo de Roscamento*, Limite de rotação ou Zeragem de eixos (mandatório sobre os G54...) ou Registrador deposição
de ferramenta.
G94 Ciclo de faceamento paralelo e cônico* ou Avanço em milímetros por minuto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelos B e C).
G96 Velocidade de corte constante em m/min (CancelaG97)*.
G97 Rotação constante do eixo árvore em RPM com oparâmetro S (Cancela G96)*.
G98 Taxa de avanço em milímetros por minuto com o parâmetro F (Cancela G99)*.
G99 Taxa de avanço em milímetros por revolução com o parâmetro F (Cancela G98)*.
INSTRUÇÕES ou FUNÇÕES G
• Grupo de movimento de posicionamento e corte
• Funções do grupo 1 (simples)
– G00 ...... posicionamento em marcha rápida
– G01 ...... interpolação linear com avanço programável
– G02 ...... interpolação circular horário com avanço programável
– G03 ...... interpolação circular anti-horário com avanço
programável
– A programação da taxa de avanço se faz com F
• Posicionamento em marcha rápida (G00)
– Posicionamento espacial da ferramenta na velocidade máxima
(1200 mm/min até 40m/min, conforme capacidade da
máquina).
– sintaxe => N...... G00 X..... Z.....;
X e Z ---- coordenadas finais de posicionamento
• Interpolação linear com avanço programável (G01)

• Movimento de corte linear com velocidade de avanço programável
através do parâmetro F (feedrate)
• Unidade da velocidade de avanço ajustada pelas funções do grupo 5:
G98 => mm/min (in/min) G99 => mm/rot (in/rot)
• Ajuste do sistema de medida na máquina á ser utilizado é feito

com as funções do grupo 6:
G20...... polegada (inglês) G21..... milímetro (métrico)
• Sintaxe : N..... G01 X..... Z..... F.....;

X e Z são as coordenadas destino e F endereço da vel. de avanço.
– Todos os elementos do bloco são modais.
– Coordenadas iniciais programadas no bloco anterior.
PONTOS DA TRAJETÓRIA DA FERRAMENTA
• AVANÇO RÁPIDO – G00
AVANÇO CONTROLADO – G01
P3
P4
P1
P2
ZERO PEÇA
TRAJETO DA FERRAMENTA
A sequência de programação:
(Aprox.P1) N G00 X Z
(P2) N G01 Z(W)
(P3) N X(U)
(P4) N G00 Z(W)
(P5) N X(U)
(P6) N G01 Z(W)
(P7) N X(U)
(P8) N G00 Z(W)
Torneamento Externo
Interpolação linear
• Interpolação circular com avanço programável (G02/G03)
– Movimento de corte circular que dependerá do campo de trabalho da
máquina (torno):
– campo atrás
X G02 X
G03
CCW
Z
CW
– campo na frente Z
Z
G03 G02
X X
• PROGRAMANDO PELO RAIO DO CONTORNO:
– sintaxe: N... G... X... Z... R... F... ;

G... => G02 ou G03 X e Z => coordenadas finais
F... => velocidade de avanço R...=> raio do contorno
– exemplo: N100 G02 X50 Z-25 R10 F0.05;
– o parâmetro R poderá ser positivo ou negativo (comportamentos
diferentes).
X FC CC
IC => inicio do contorno
R10
FC => final do contorno
Ø50
R => raio do contorno

IC
Ø30
Z CC => centro do contorno
ZP
PROGRAMANDO ATRAVÉS DOS PARÂMETROS DE INTERPOLAÇÃO
IEK
• Parâmetros de interpolação I e K são vetores
paralelos aos eixos principais X (I) e Z (K) máquinas
de três eixos X (I), Y (J) e Z (K).
• Sentido e direção :
CC => centro do contorno
IC => inicio do contorno
X+ FC => final do contorno
I+ CC K-
FC R I+
IC +K
Z+
I-
-K
Torneamento Externo
Interpolação Circular S. Horário

Torneamento Externo
Interpolação Circular S. Anti-horário

FUNÇÕES AUXILIARES (MISCELÂNEAS)

Código M DESCRIÇÃO
M00 Parada do programa
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início)
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW)
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o eixo árvore
M06 Mudança automática de ferramenta
M08 Liga sistema de refrigeração numero 1
M09 Desliga sistema de refrigeração
M10 Abre a placa do torno
M11 Fecha a placa do torno
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante
M25 Avanço do contra ponto
M26 Recuo do contra ponto
M30 Fim de programa com retorno ao seu início.
Obs. Principais funções do simulador Denford Fanuc M

FUNÇÕES INICIAIS DE UM PROGRAMA

• O2801 (O – Número do programa.)
• N10 G21; (N10 – Bloco número 10.) (G21 - Ajusta o
sistema de medidas, no caso, métrico – milímetros.)
• N20 G28; (G28 – Move a ferramenta para local de
troca.)
• N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta
pela T07 (Desbaste Externo.)
• N40 G99 F0.2 G97 S800 M03; (G99 – Estabelece
taxa de avanço em mm/rpm, F0.2 – Taxa de avanço
0.2mm/rpm, G97 – Estabelece rotação fixa, S800 – Rotação
800rpm, M03 – Liga o eixo árvore no sentido horário)
FUNÇÕES INICIAIS (SIMULADOR DENFORD FANUC)

• !PRIMEIRO-PROGRAMA-CNC (! – Envia nova mensagem.)
• N10 G21; (N10 – Bloco número 10.) (G21 -
Ajusta o sistema de medidas, no caso, métrico – milímetros.)
• [BILLET X40 Z35 (A diretiva [BILLET X Z _ define
o tamanho da matéria prima para simulação, sendo X40 o
diâmetro e Z35 o comprimento)
• [CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de (! – Envia nova
mensagens.)
• !OPERADOR-INICIO mensagem.)
• N20 G28; (G28 – Move a ferramenta para local
de troca.)
• N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta
pela T07 (Desbaste Externo.)
• N40 G99 F0.2 G97 S800 M03;
EXEMPLO DE PROGRAMA COMPLETO

• N05 G21; (N05 – Bloco número 5.) (G21 - Estabelece unidade de medida, milímetro.)
• N10 G28; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
• N15 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo).)
• N20 G00 X38 Z2 G97 S800 M03; (G00 – Move a ferramenta rapidamente para a primeira posição de usinagem X38 Z2)
(G97 – Estabelece rotação constante) (S800 – Define a rotação em 800 rpm.) (M03 – Liga árvore no sentido horário.)
• N25 G99 F0.15 G01 Z-20; (G99 – Define o avanço em mm/rotação.) (F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação.)
(G01 – Executa avanço controlado por F0.15.) (Z-20 – Posição final de desbaste no comprimento.)
• N30 X41; (X41 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X41.)
• N35 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no comprimento.)
• N40 X36; (X36 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial para a próxima passada.)
• N45 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.)
• N50 X41; (X40 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X41.)
• N55 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no comprimento.)
• N60 X34; (X34 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no próximo diâmetro á ser desbastado.)
• N65 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.)
• N70 X41;
• N75 G00 Z2;
• N80 X32;
• N85 G01 Z-20;
• N90 X41;
• N95 G28 M05; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.) (M05 – Desliga o eixo árvore.)
• N100 M30; (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início.)
G96 - VELOCIDADE DE CORTE CONSTANTE

Vc =
 .D. n
1000
Vc .1000
n=
. D
D=44mm Vc = 120m/min
n=868rpm
n=3472rpm
Exemplo: G50 S3000
G50 – LIMITA A ROTAÇÃO

CICLOS FIXOS
(CICLOS DE REPETIÇÃO)

2013
G90 - CICLO DE DESBASTE SIMPLES
A instrução G90 requer:

N G00 X Z (Coordenada de aproximação)
N G90 X(U) Z(W) R F
N X(U)
G71 - CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL

G71 - CICLO DE DESBASTE LONGITUDINAL

• A instrução G71 no primeiro bloco requer:
N G71 U R ; onde:
– U = valor da profundidade máxima de corte durante o ciclo (diferença
no raio)
– R = valor do afastamento no eixo transversal X (raio) antes do retorno
ao Z inicial
– A instrução G71 no segundo bloco requer:
G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _; onde:
– P = número do bloco que define o início do perfil
– Obs. Uma das instruções G01, G02 ou G03 deve aparecer no bloco que
define o início do perfil junto a coordenada em X, mas a coordenada
em Z não deve aparecer nesta linha.
– Q = número do bloco que define o final do perfil
– U = sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para o diâmetro
externo e negativo para o interno)
– W = sobremetal para acabamento no eixo Z
– F = avanço de trabalho
G70 – CICLO DE ACABAMENTO
CONTORNANDO O PERFIL
• A instrução G70 requer apenas um bloco:

G70 P Q F ; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Q = número do bloco que define o final do perfil
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS:
• BEEBY, William D e Collier, Phyllis K. New Directions Through CAD/CAM.
Dearborn : Society of Manufacturing Engineers, 1986. ISBN 0-87263-217-2.
• DENFORD. FANUC OM Programming Manual DOS version. West Yorkshire :
Denford Limited, 1996.
• GE FANUC Automation North America. Operation and Maintenance Handbook.
1997.
• GROOVER, M. P. Automação industrial e sistemas de manufatura. São
Paulo: Pearson, 2010. ISBN 9788576058717.
• MACHADO, Aryoldo. Comando numérico aplicado ás máquinas - ferramenta. São
Paulo : Icone, 1987.
• SILVA, S. D. CNC: Programação de comandos numéricos computadorizados.
Torneamento. São Paulo : Érica, 2005. ISBN 85-7194-894-1.
• SMID, P. CNC Programing Handbook. New York : Industrial Press, 2003. ISBN 0-
9311-3158-6.

Manufatura Assistida Por Computador - Aula 01a - Automação Da Manufatura - CIM-FMS-CAM

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manufatura Assistida Por Computador - Aula 01a - Automação Da Manufatura - CIM-FMS-CAM

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

• Quantidade e qualidade em harmonia

• Agrupando máquinas (CNC, robô e processo),

CONCORRÊNCIA DESEJOS DOS PRODUTOS

Integração das economias mundiais que trocam entre si

• Integração das diversas atividades da empresa, relacionadas

• Work In Progress (WIP)

• Redução da necessidade de manter documentação em papel.

• Decremento do tempo de resposta.

• Produtos feitos à medida do cliente.

• O CIM é mais uma questão mais estratégica do que

NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM

NATUREZA DOS ELEMENTOS DO SISTEMA CIM

ÂMBITO DOS SISTEMAS DE MANUFATURA

Âmbito dos sistemas de manufatura.

Capacidade de processar uma variedade de diferentes

Objetivo: preencher o vazio entre a produção em

• Manipulação e armazenamento demateriais

• Sistema de controle por computador

Leiautes (Layout) do FMS

Máquina Máquina Máquina Máquina

CONFIGURAÇÃO DE FMS EM LINHA

Máquina Máquina Máquina

Centros de Armazenamento Paletização e

FATORES QUE INFLUENCIAM O PLANEJAMENTO E

• Volume de produção adequado (5000-7000 peças por

CÉLULAS DE FABRICAÇÃO FLEXÍVEIS

CÉLULAS RECONFIGURÁVEIS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

COMPONENTES DAS CÉLULAS DE MANUFATURA

Sistema Flexível de Manufatura - FMS

SISTEMA FLEXÍVEL DE MANUFATURA

VISÃO GERAL DE UM FMS

Banco de Dados, Históricos,

Controlador IEC 61850 station bus

Fieldbus Proteção &

Msc. Domingos F. O. Azevedo

Significados de algumas siglas:

• Computer Aided Manufacturing

NC • Numerical Control (Controle Numérico)

• Computerized Numerical Control (Controle

Resumo histórico das MF com NC

Custo de US$ 360 000 (1952)

Programação com fitas perfuradas

Cinzeiro fresado com

Colossus Mk2 Eniac

Quantidade de transistores de cada processador Intel®

Número de transistores em um circuito integrado

Desenvolvimento de computadores: TX-0 / TX-2

Caneta de luz usada com o TX-2

Desenvolvimento de linguagem CNC

➢ 1956 - A força aérea americana decide patrocinar o

➢ Esta pesquisa resultou no desenvolvimento de

• 1972 – Uma organização foi formada por um

Características dos softwares de CAM atuais

Vantagens qualitativas de programas CAM

• Melhoria na qualidade dos programas NC

SISTEMAS DE CONTROLE E OPERAÇÃO FANUC

TORNO CENTRO DE USINAGEM

COMANDO CINCINNATI (MOTOR LINEAR)