Instrumentação

8a edição

Marco Antônio Ribeiro

 Instrumentação
8a edição

Marco Antônio Ribeiro

Dedicado a Marcelina e Arthur, meus pais, sem os quais este trabalho não
teria sido possível, em todos os sentidos.

Quem pensa claramente e domina a fundo aquilo de que fala, exprime-se

claramente e de modo compreensível. Quem se exprime de modo obscuro e
pretensioso mostra logo que não entende muito bem o assunto em questão ou então,
que tem razão para evitar falar claramente (Rosa Luxemburg)

© 1978, 1982, 1986, 1989, 1992, 1995, 1997, 1999, Tek Treinamento & Consultoria Ltda
Salvador, Verão 1999
 Prefácio
Qualquer planta nova, bem projetada para produzir determinado produto, sempre requer
sistemas de instrumentação para fazer a medição, controle, monitoração e alarme das
variáveis. A escolha correta dos sistemas pode ser a diferença entre sucesso e fracasso para
uma unidade, planta ou toda a companhia. Também, como há uma rápida evolução das
tecnologias e conseqüente obsolescência, periodicamente toda planta requer ampliações e
modificações radicais que incluem a atualização dos seus instrumentos e seus sistemas de
controle.
Assim, técnicos e engenheiros que trabalham com o projeto, especificação, operação e
manutenção de plantas de processo devem estar atualizados com a instrumentação e as
recentes tecnologias envolvidas. O presente trabalho foi escrito como suporte de um curso
ministrado a engenheiros e técnicos ligados, de algum modo, a estas atividades. Este trabalho
de Instrumentação e um outro de Controle de processo constituem um conjunto completo para
estudo e consulta.
Neste trabalho, dá-se ênfase aos equipamentos e instrumentos e são apresentados três
grandes temas: Fundamentos, Funções dos Instrumentos e Medição das Variáveis.
Na primeira parte, de Fundamentos de Instrumentação, são apresentados os
conceitos relacionados com Instrumentação, Terminologia, Símbolos e Identificação
dos instrumentos analógicos e digitais; vistos os instrumentos sob a óptica de
sistemas; mostradas a evolução e as ondas da instrumentação. São apresentados os
parâmetros para a Especificação correta do instrumento individual, considerando o
processo, ambiente, risco e corrosão.
Na parte de Funções de instrumentos, são estudados individualmente os
instrumentos, tais como sensor, transmissor, condicionador de sinal, indicador,
registrador, totalizador, controlador e válvula de controle.
Finalmente na terceira parte, são mostradas as tecnologias empregadas para
medir as principais Variáveis de Processo, como pressão, temperatura, vazão nível,
pH, condutividade e cromatografia, que são as variáveis mais encontradas nas
indústrias químicas, petroquímicas e de petróleo.
Sugestões e críticas destrutivas são benvidas, no endereço: Rua Carmen
Miranda 52, A 903, CEP 41820-230, Fone (071) 452-3195 e
Fax (071) 452-3058 e no e-mail: marcotek@uol.com.br .

Marco Antônio Ribeiro

Salvador, verão 1999
 Autor

Marco Antônio Ribeiro se formou no ITA, em 1969, em Engenharia de

Eletrônica blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá.
Durante quase 14 anos foi Gerente Regional da Foxboro, em Salvador, BA,
período da implantação do polo petroquímico de Camaçari blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.
Fez vários cursos no exterior e possui dezenas de artigos publicados nas
áreas de Instrumentação, Controle de Processo, Automação, Segurança, Vazão e
Metrologia e Incerteza na Medição blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá.
Desde 1987, é diretor da Tek Treinamento & Consultoria Ltda. blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá,
blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, blablablá, firma que presta
serviços nas áreas de Instrumentação e Controle de Processo.
 Conteúdo
Fundamentos

1. Instrumentação 3. Sistemas de Instrumentação

Objetivos de Ensino 2 1. Classes de Instrumentos 1
1. Instrumentação 2 2. Manual e Automático 1
1.1. Conceito e aplicações 2
3. Alimentação dos Instrumentos 1
1.2. Disciplinas relacionadas 2
4. Pneumático ou Eletrônico 2
2. Vantagens e Aplicações 3
4.1. Instrumento pneumático 3
2.1. Qualidade do Produto 3
4.2. Instrumento eletrônico 3
2.2. Quantidade do Produto 3
2.3. Economia do Processo 4 5. Analógico ou Digital 4
2.4. Ecologia 4 5.1. Sinal 4
2.5. Segurança da Planta 4 5.2. Display 5
2.6. Proteção do Processo 4 5.3. Tecnologia 5
5.4. Função Matemática 5
2. Símbolos e Identificação 5.5. Analógica Versus Digital 6

1. Introdução 1 6. Burro ou inteligente 7

2. Aplicações 1 7. Campo ou sala de controle 8

7.1. Instrumento de campo 8
3. Roteiro da identificação 1 7.2. Instrumentos na sala 9
3.1. Geral 1
3.2. Número de tag típico 1 8. Modular ou integral 11
3.3. Identificação funcional 1 8.1. Painel de leitura 11
3.4. Identificação da malha 2 8.2. Instrumentos cegos 12

4. Simbologia de Instrumentos 3 9. Dedicado ou compartilhado 13

4.1. Parâmetros do Símbolo 3 10. Centralizado ou distribuído 13
4.2. Alimentação 3
4.3. Linhas entre os Instrumentos 6 11. Real ou Virtual 14
4.4. Balão do Instrumento 6 11.1. Instrumento real 14
11.2. Instrumento virtual 15
5. Malha de controle 13 11.3. Controlador virtual comercial 15
6. Sistemas completos 13
7. Referências bibliográficas 16

i
4. Evolução da Instrumentação
1. Introdução 1
2. Tipos de sinal 1
2.1. Analógica Pneumática 1
2.2. Analógica Eletrônica 2
3. Topologia 3
3.1. Centralizada Compartilhada 3
3.2. Distribuída Compartilhada 4
3.3. Distribuída Dedicada 5
4. Computador no Processo 6
4.1. Justificativas do computador 6
4.2. Aplicações típicas 7
4.3. Otimização do controle 9
4.3. Configurações 9
4.4. Aquisição de dados 12
4.5. Sistemas digitais 18
5. Instrumentação inteligente 21
5.1. Conceito de microprocessador
21
5.2. Microprocessador 22
5.3. Vantagens e limitações 22
5.4. Função do Microprocessador 23
5.5. Multifuncionalidade 23
5.6. Exatidão melhorada 24
5.7. Capacidades expandidas 24
5.8. Controle simplificado 24
5.9. Operações matemáticas 25
5.10. Análise estatística 25
5.11. Desempenho metrológico 25
5.12. Vantagens e desvantagens 25
6. Protocolo de comunicação 26
6.1. Fieldbus 27
6.2. Protocolo HART 29

5. Terminologia
5.1. Introdução
5.2. Definições e Conceitos

6. Efemérides
Jornada através do tempo 2
 Funções dos Instrumentos

3. Transmissor e manutenção 11
0. Funções dos Instrumentos 3.1. Transmissor descartável 11
1. Instrumentos de Medição 3.2. Transmissor convencional 12
3.3. Transmissor digital 12
1.1. Introdução 1
3.4. Transmissor híbrido 14
1.2. Tipos de Medição 1
4. Receptores associados 14
2. Aplicações da Medição 3
4.1. Instrumentos associados 14
2.1. Controle 3
4.2. Alimentação 14
2.2. Monitoração 4
4.3. Transmissor como controlador
2.3. Alarme 4
15
3. Sistema de Medição 4
5. Serviços associados 15
5.1. Especificação 15
1. Elemento Sensor 5.2. Instalação 15
1. Conceito 1 5.3. Configuração 16
5.4. Operação 16
2. Terminologia 1 5.5. Calibração 16
5.6. Manutenção 18
3. Modificadores 2
3. Princípios de transdução 3 3. Condicionadores de Sinal
4. Sensores Mecânicos 3
1. Conceito 1
5. Sensores Eletrônicos 3
2. Aplicações 1
5.1. Sensor capacitivo 4
5.2. Sensor indutivo 4 3. Funções desenvolvidas 2
5.3. Sensor relutivo 5
4. Linearização da Vazão 4
5.4. Sensor eletromagnético 5
4.1. Introdução 4
5.5. Sensor piezoelétrico 5
4.2. Lineares e Não-lineares 5
5.6. Sensor resistivo 5
5.7. Sensor potenciométrico 6 5. Compensação 6
5.8. Sensor strain-gage 6 5.1. Introdução 6
5.9. Sensor fotocondutivo 6 5.2. Condições normal, padrão e real
5.10. Sensor fotovoltáico 6 7
5.11. Sensor termoelétrico 6 5.3. Compensação da Temperatura 8
5.12. Sensor iônico 7 5.4. Tomadas 8
6. Escolha do sensor 7 6. Totalização da Vazão 9
7. Características Desejáveis 7 7. Serviços associados 10

2. Transmissor 4. Indicador
1. Conceitos básicos 1 1. Conceito 1
1.1. Introdução 1
2. Variável Medida 1
1.2. Justificativas do Transmissor 1
1.3. Terminologia 2 3. Local de Montagem 2
1.4. Transmissão do sinal 4
1.5. Sinais padrão de transmissão 4 4. Tipo da Indicação 2

2. Natureza do transmissor 5. Rangeabilidade da Indicação 3

5 6. Associação a Outra Função 4
2.1. Transmissor pneumático 5
2.2. Transmissor eletrônico 7 7. Serviços Associados 5
5. Registrador 4. Controlador Microprocessado 14
4.1. Conceito 14
1. Introdução 1 4.2. Características 14
2. Topografia 1 4.3. Controladores comerciais 15
4. Controlador SPEC 200 16
3. Acionamento do Gráfico 2
4.1. Descrição e Funções 16
4. Penas 2
5. Estação Manual de Controle 18
5. Gráficos 3 5.1. Estação Manual 18
5.2. Estação de Chaveamento A/M
6. Associação a Outra Função 4
18
7. Serviços Associados 5 5.3. Estação A/M e Polarização 19
5.4. Serviços Associados 20
6. Computador de Vazão
1. Conceito 1
8. Válvula de Controle
1. Introdução 1
2. Programáveis 1
2. Elemento Final de Controle 1
3. Dedicado 2
3. Válvula de Controle 2
4. Aplicações Clássicas 2
4.1. Vazão de liquido 2 4. Corpo 3
4.2. Vazão de gás 3 4.1. Conceito 3
4.3. Sistema com 2 transmissores 3 4.2. Sede 3
4.5. Vazão de massa de gás 3 4.3. Plug 3
5. Seleção do Computador 4 5. Castelo 4
6. Planímetro 4 6. Atuador 4
6.1. Histórico 4 6.1. Operação 4
6.2. Cálculo matemático 5 6.2. Atuador Pneumático 5
6.3. Método do corte e peso 5 6.3. Ações do Atuador 5
6.4. Método do planímetro 5 6.4. Escolha da Ação 6
6.5. Gráficos Circulares Uniformes6 6.5. Mudança da Ação 7
6.6. Seleção e Especificação 6 6.6. Dimensionamento 7
6.7. Outro Elemento Final 7
7. Controlador 7. Acessórios 8
7.1. Volante 8
1. Conceito 1
7.2. Posicionador 8
2. Componentes Básicos 1 7.3. Booster 9
2.1. Medição 1
8. Característica da Válvula
2.2. Ponto de Ajuste 1
10
2.3. Estação Manual Integral 2
8.1. Conceito 10
2.4. Balanço Automático 2
8.2. Válvula e Processo 10
2.5. Malha Aberta ou Fechada 3
8.3. Escolha de Características 12
2.6. Ação Direta ou Inversa 3
9. Operação da Válvula 13
3. Especificação do Controlador 5
9.1. Aplicação da Válvula 13
3.1. Controlador Liga-Desliga 5
9.2. Desempenho 13
3.2. Controlador com Intervalo Diferencial
9.3. Rangeabilidade 14
5
3.3. Controlador Proporcional 6 10. Vedação e Estanqueidade 15
3.4. Controlador P + I 7 10.1. Classificação 15
3.5. Controlador P + D 8 10.2. Fatores do Vazamento 15
3.6. Controlador P + I + D 10 10.3. Válvulas de Bloqueio
3.7. Controlador Tipo Batelada 10 15
3.8. Controlador Analógico
12 11. Dimensionamento 16
3.9. Controlador Digital 13 11.1. Filosofia 16
11.2. Válvulas para Líquidos 17
11.3. Válvulas para Gases 17
11.4. Queda de Pressão 17
12. Instalação 18 9. Balança Industrial
12.1. Introdução 18
12.2. Localização da Válvula 18 1. Conceito de pesagem 1
12.3. Comissionamento 18 1.1. Introdução 1
12.4. Tensões da Tabulação 19 1.2. Massa, Força e Peso 1
12.5. Redutores 19 1.3. Considerações históricas 2
12.6. Instalação da Válvula 19 1.4. Princípios de pesagem 2
1.5. Aplicações de pesagem 3
13. Parâmetros de Seleção 20
13.1. Função da Válvula 20 2. Balanças com células de carga tipo
13.2. Fluido do Processo 20 strain gage 3
13.3. Perdas de Atrito do Fluido 20 2.1. Princípio de Operação
13.4. Condições de Operação 21 3
13.5. Vedação 21
3. Variações de Projeto 4
13.6. Materiais de Construção 21
3.1. Sensores 4
13.7. Elemento de Controle 21
3.2. Desempenho da célula 5
14. Tipos de Válvulas 22 3.3. Strain gage a semicondutor 5
14.1. Válvula Gaveta 23 3.4. Linearização da Célula 6
14.2. Válvula Esfera 24 3.5. Células de carga e temperatura 6
14.3. Válvula Borboleta 25 3.6. Avanços na Tecnologia 6
14.4. Válvula Globo 27 3.7. Células com microprocessador 7
14.5. Válvula Auto-regulada 28 3.8. Avanços na Eletrônica
7
15. Válvulas Especiais 30 3.9. Calibração, Teste e Aplicações8
15.1. Válvula Retenção 30 3.10. Invólucro e Segurança 8
15.2. Tipo Levantamento 31
15.3. Retenção Esfera 31 4. Desempenho do sistema 9
15.4. Retenção Borboleta 31 4.1. Temperatura 9
15.5. Retenção e Bloqueio 4.2. Balanças mecânicas 9
32 4.3. Sistema com célula de carga 10
4.4. Vibração 10
16. Válvula de Alívio de Pressão 32 4.5. Condições ambientais
16.1. Função do Equipamento 32 10
16.2. Definições e Conceitos 32 4.6. Manutenção 11
16.3. Sobrepressão 33 4.7. Calibração 11
16.4. Válvula de Segurança 34
17. Válvulas Solenóides 36
17.1. Solenóide 36
17.2. Válvula Solenóide 36
17.3. Operação e Ação 37
18. Válvula Redutora de Pressão 38
18.1. Conceito 38
18.2. Precisão da Regulação 38
18.3. Sensibilidade 38
18.4. Seleção 39
18.5. Instalação 39
18.6. Operação 40
5. Especificação de
Instrumentos
1. Informação do Produto 1
1.1. Propriedade (feature) 1
1.2. Especificação 1
1.3. Característica 2
2. Propriedades do Instrumento 2
2.1. Funcionalidade 2
2.2. Estabilidade 6
2.3. Integridade 6
2.4. Robustez 10
2.5. Confiabilidade
11
2.6. Disponibilidade 15
2.7. Calibração 16
2.8. Manutenção 17
2.9. Resposta dinâmica 18
3. Especificações do instrumento 20
3.1. Especificações de Operação 20
Característica 20
3.2. Especificação de desempenho
20
3.3. Especificações funcionais 30
3.4. Especificações físicas 31
3.5. Especificação de segurança 32
4. Corrosão dos Instrumentos 41
4.1. Tipos de Corrosão 41
4.2. Corrosão nos instrumentos 41
4.3. Partes molhadas 42
4.4. Materiais de revestimento 42
4.5. Partes expostas ao ambiente 43
4.6. Instrumentos pneumáticos 43
4.7. Instrumentos eletrônicos 43
4.8. Processos Marginais 45
5 Terminologia
2.1. Introdução 1
2.2. Definições e Conceitos 1
2.3. Referências Bibliográficas 31
Medição das Variáveis
2.5. Enchimento Termal 8
Objetivos de Ensino 1
2.6. Termopar 9
1. Variáveis de Processo 2 2.7. Resistência detectora de temperatura
1.1. Introdução 2 (RTD) 14
1.2. Conceito 2 2.8. Pirômetros de radiação 16
1.3. Dimensões 2
3. Acessórios 27
2. Tipos das Quantidades 3 3.1. Bulbo 27
2.1. Energia e Propriedade 3 3.2. Capilar 28
2.2. Extensivas e Intensivas 3 3.3. Poço de temperatura 29
2.3. Pervariáveis e Transvariáveis 3 4. Referências Bibliográficas 30
2.4. Variáveis e Constantes 4
2.5. Contínuas e Discretas 4 3. Vazão
2.6. Mecânicas e Elétricas 4
1. Fundamentos 1
3. Faixa das Variáveis 6 1.1. Conceito de vazão 1
3.1. Faixa e Amplitude de Faixa 6 1.2. Unidades 2
3.2. Limites de Faixa 6 1.3. Funções Associadas 2
3.3. Faixa e Desempenho 6 1.4. Dificuldades da Vazão 3
4. Função Matemática 7 2. Medidores de Vazão 4
4.1. Conceito 7 2.1. Sistema de Medição 4
4.2. Notação 7 2.2. Tipos de Medidores 4
4.3. Função Linear 7 2.3. Quantidade ou Instantânea 4
4.4. Correlação 8 2.4. Relação Matemática 5
2.5. Diâmetros Totais e Parciais 5
1. Pressão 2.6. Com e Sem Fator K 5
2.7. Volumétricos ou Mássicos 6
1. Conceitos Básicos 1
2.8. Energia Extrativa ou Aditiva 6
1.1. Definição 1 2.9. Medidor Universal Ideal 6
1.2. Unidades 1
2.10. Medidores Favoritos 7
1.3. Tipos 2
3. Geradores de ∆p 8
2. Medição da Pressão 3
3.1. Elemento Gerador 9
2.1. Objetivos da medição 3
2.2. Padrões de calibração 4 4. Placa de Orifício 9
2.3. Sensores Mecânicos 6 4.1. Conceito 9
2.4. Sensores Elétricos 9 4.2. Características Físicas 9
2.5. Seleção do Sensor 9 4.3. Tomadas da Pressão 10
4.4. Dimensionamento 10
3. Acessórios 9
4.5. Vantagens 11
3.1. Selo Químico 9
4.6. Desvantagens e Limitações 11
3.2. Pressostato 10
4.7. Orifício Integral 12
4.8. Tubo Venturi 12
2. Temperatura 4.9. Outros Geradores da Pressão13
4.10.Seleção do Elemento 13
1. Conceitos Básicos 1
1.1. Definições 1 4.11. Medidor do ∆p 13
1.2. Unidades 2 5. Medidor Tipo Alvo (Target) 14
1.3. Escalas 2
1.4. EPIT 3 6. Rotâmetro de Área Variável 15

2. Medição da Temperatura 5 7. Deslocamento Positivo 16

2.1. Introdução 5
2.2. Sensores 5
2.3. Termômetros de vidro 6
2.4. Bimetal 7
 8. Medidor Magnético 17 5. pH
8.1. Princípio de funcionamento 17 1. Introdução 1
8.2. Sistema de Medição 17 2. Base Teórica 1
8.3. Tubo Medidor 17 3. Soluções Buffer (Tampão) 3
8.4. Transmissor de Vazão 18 4. Métodos de Medição de pH 3
8.5. Vantagens 18 5. Projeto do Sistema de Medição 7
8.6. Desvantagens e limitações 19 6. Medição de Redox 9
9. Turbina 19 7. Analisadores de pH em Linha 11
9.1. Princípio de funcionamento 19
9.2. Construção 19 6. Condutividade
9.3. Vantagens 20 1. Introdução 1
9.4. Desvantagens e limitações 20 2. Base teórica 2
10. Medidor tipo Vortex 21 3. Fatores da condutividade 3
4. Métodos de Medição 3
11. Medidor Coriolis 23 5. Célula de Condutividade 4
11.1. Introdução 23 6. Configurações 5
11.2. Efeito Coriolis 23
11.3. Calibração 24
11.4. Medidor Industrial 24 7. Cromatografia
11.5. Características 25 1. Introdução e Histórico 1
11.6. Aplicações 25
11.7. Limitações 26 2. Tipos de Cromatografia 2

12. Medidor termal 26 3. Cromatografia Gás-Líquido 2

12.1. Princípio de Funcionamento 26 4. Teoria Básica da Cromatografia 2
12.2. Medidor a Calor 26 4.1. Modelo da Cromatografia 3
13. Medidor ultra-sônico 28 4.2. Relação com a Teoria 4
13.1. Introdução 28 4.3. Obtenção da Separação 5
13.2. Diferença de Tempo 28 4.4. Cromatografia Gás-Sólido 5
13.3. Diferença de Freqüência 29 5. Cromatografia Líquida 6
13.4. Efeito Doppler 29 5.1. Cromatografia Líquida 6
6. Equipamentos da CG 6
4. Nível 6.1. Caixas Termais 7
1. Conceitos Básicos 1 6.2. Sistemas do Gás de Arraste 9
1.1. Introdução 1 6.3. Sistemas de Injeção 10
1.2. Conceito 1 6.4. Tipos de Colunas 14
1.3. Unidades 2 6.5. Detectores 15
1.4. Aplicações 2 7. Engenharia das Colunas 19
2. Medição de Interface 3 7.1. Interferência de Pico 19
7.2. Eficiência da Fase Líquida 20
3. Medição de Nível 4 7.3. Eficiência da Coluna 21
4. Visor de nível 4 7.4. Sistemas de Chaveamento 23
4.1. Medidor com Bóia 5 8. Cromatografia Gasosa 29
4.2. Pressão Diferencial 6 8.1. Avanços da Tecnologia 29
4.3. Medição a borbulhamento 9
4.4. Medição com Deslocador 11 9. Cromatografia Líquida 31
4.5. Medição Radioativa 13 9.1. Desenvolvimento Histórico 31
4.6. Sistema com radar 20 9.2. Líquida x Gasosa 32
4.7. Medidor sônico e ultra-sônico 25 9.3. Laboratório x Processo 32
 Instrumentação
1. Fundamentos
2. Funções
3. Variáveis
 1.
Fundamentos

1. Instrumentação
2. Símbolos e Identificação
3. Sistemas de Instrumentação
4. Evolução da Instrumentação
5. Terminologia
6. Efemérides
 1.1
Instrumentação

Fig. 1.1.1. Operador de campo, sala de controle centralizada e arrea industrial

1.1

Objetivos de Ensino
1. Definir o significado de instrumentação e
listar as disciplinhas correlatas.
2. Descrever as aplicações e as vantagens
do controle e da automação industrial.
3. Informar acerca do histórico e da
evolução das tecnologias aplicadas:
analógica e digital, pneumática e
eletrônica, centralizada e distribuída,
dedicada e compartilhada, real e virtual..
1. Instrumentação
1.1. Conceito e aplicações
A instrumentação é o ramo da engenharia que trata
do projeto, fabricação, especificação, montagem,
operação e manutenção dos instrumentos para a
medição, alarme, monitoração e controle das
variáveis do processo industrial. As variáveis tipicas
incluem mas não se limitam a pressão, temperatura,
vazão, nível e análise.
As indústrias que utilizam os
instrumentos de medição e de controle do
processo, de modo intensivo e extensivo
são: química, petroquímica, refinaria de
petróleo, têxtil, borracha, fertilizante,
herbicida, papel e celulose, alimentícia,
farmacêutica, cimento, siderúrgica,
mineração, vidro, nuclear, hidrelétrica,
termelétrica, tratamento d'água e de
efluentes.
Os instrumentos estão associados e
aplicados aos seguintes equipamentos:
caldeira, reator, bomba, coluna de
destilação, forno, queimador, refrigerador,
aquecedor, secador, condicionador de ar,
compressor, trocador de calor e torre de
resfriamento.
1.2. Disciplinas relacionadas
O projeto completo do sistema de
controle de um processo envolve vários
procedimentos e exige os conhecimentos
dos mais diversos campos da engenharia,
tais como:
1. a mecânica dos fluidos, para a
especificação das bombas, o
dimensionamento das tabulações, a
disposição de bandejas da coluna de
destilação, o tamanho dos trocadores de
calor, a potência dos compressores.
Instrumentação
2. a transferência de calor, para a
determinação da remoção do calor dos
reatores químicos, pré-aquecedores,
caldeiras de recuperação e o
dimensionamento dos condensadores.
3. a cinética das reações químicas, para o
dimensionamento dos reatores, para a
escolha das condições de operação
(pressão, temperatura e nível) e dos
catalizadores,
4. a termodinâmica, para o calculo da
transferência de massa, do número e da
relação das placas de refluxo e das
condições de equilíbrio do reator.
Esses conhecimentos auxiliam na
escolha e na aplicação do sistema de
controle automático associado ao processo.
Os modelos matemáticos, as analogias e a
simulação do processo são desenvolvidos e
dirigidos para o entendimento do processo e
sua dinâmica e finalmente para a escolha
do melhor sistema de controle.
A especificação dos instrumentos requer
o conhecimento dos catálogos dos
fabricantes e das funções a serem
executadas, bem como das normas, leis e
regulamentações aplicáveis.
A manutenção dos instrumentos exige o
conhecimento dos circuitos mecânicos,
pneumáticos e eletrônicos dos instrumentos,
geralmente fornecidos pelos fabricantes dos
instrumentos. Para a manutenção da
instrumentação pneumática exige-se a
habilidade manual e uma paciência bovina
para os ajustes de elos, alinhamento de
foles, estabelecimento de ângulos retos
entre alavancas, colocação de parafusos em
locais quase inacessíveis. A manutenção
dos instrumentos eletrônicos requer o
conhecimento da eletrônica básica, do
funcionamento dos amplificadores
operacionais e atualmente das técnicas
digitais. O fabricante honesto fornece os
circuitos eletrônicos e os diagramas de
bloco esquemáticos dos instrumentos.
Para a sintonia do controlador e o
entendimento dos fenômenos relativos ao
amortecimento, à oscilação e à saturação é
útil o conhecimento rigoroso dos conceitos
matemáticos da integral e da derivada. A
analise teórica da estabilidade do processo
requer uma matemática transcendental,
envolvendo a função de transferência, os
zeros e os pólos de diagramas, as equações
2.2

diferenciais, a transformada de Laplace e os
critérios de Routh-Hurwitz.
2. Vantagens e Aplicações
Nem todas as vantagens da
instrumentação podem ser listadas aqui. As
principais estão relacionadas com a
qualidade e com a quantidade dos produtos,
fabricados com segurança e sem
subprodutos nocivos. Há muitas outras
vantagens. O controle automático possibilita
a existência de processos extremamente
complexos, impossíveis de existirem apenas
com o controle manual. Um processo
industrial típico envolve centenas e até
milhares de sensores e de elementos finais
de controle que devem ser operados e
coordenados continuamente.
Como vantagens, o instrumento de
medição e controle
1. não fica aborrecido ou nervoso,
2. não fica distraído ou atraído por pessoas
bonitas,
3. não assiste a um jogo de futebol na
televisão nem o escuta pelo rádio,
4. não pára para almoçar ou ir ao banheiro,
5. não fica cansado de trabalhar,
6. não tem problemas emocionais,
7. não abusa seu corpos ou sua mente,
8. não tem sono,
9. não folga do fim de semana ou feriado,
10. não sai de férias,
11. não reivindica aumento de salário.
Porém, como desvantagens, o instrumento
1. sempre apresenta erro de medição
2. opera adequadamente somente quando
estiver nas condições previstas pelo
fabricante,
3. requer calibrações periódicas, para se
manter exato requer manutenção
preventiva ou corretiva, para que sua
precisão se mantenha dentro dos limites
estabelecidos pelo fabricante e se essa
manutenção não for correta, ele se
degrada ao longo do tempo,
4. é provável que algum dia ele falhe e pela
lei de Murphy, esta falha geralmente
acontece na pior hora possível e pode
acarretar grandes complicações.
2.1. Qualidade do Produto
A maioria dos produtos industriais é
fabricada para satisfazer determinadas
Instrumentação
propriedades físicas e químicas. Quanto
melhor a qualidade do produto, menores
devem ser as tolerâncias de suas
propriedades. Quanto menor a tolerância,
maior a necessidade dos instrumentos para
a medição e o controle automático.
Os fabricantes executam testes físicos e
químicos em todos os produtos feitos ou,
pelo menos, em amostras representativas
tomadas aleatoriamente das linhas de
produção, para verificar se as
especificações estabelecidas foram
atingidas pela produção. Para isso, são
usados instrumentos tais como
densitômetros, viscosímetros,
espectrômetros de massa, analisadores de
infravermelho, cromatógrafos e outros.
Os instrumentos possibilitam a
verificação, a garantia e a repetibilidade da
qualidade dos produtos.
Atualmente, o conjunto de normas ISO
9000 exige que os instrumentos que
impactam a qualidade do produto tenham
um sistema de monitoração, onde estão
incluídas a manutenção e calibração
documentada deles.
Fig. 1.1.2. Instrumentos de medição de nível
2.2. Quantidade do Produto
As quantidades das matérias primas,
dos produtos finais e das utilidades devem
ser medidas e controladas para fins de
balanço do custo e do rendimento do
processo. Também é freqüente a medição
de produtos para venda e compra entre
plantas diferentes.
Os instrumentos de indicação, registro e
totalização da vazão e do nível fazem a
2.3

aquisição confiável dos dados através das
medições de modo continuo e preciso.
Os instrumentos asseguram a
quantidade desejada das substâncias.
Fig. 1.1.3. Instrumentação aplicada à indústria
2.3. Economia do Processo
O controle automático economiza a
energia, pois elimina o superaquecimento
de fornos, de fornalhas e de secadores. O
controle de calor está baseado geralmente
na medição de temperatura e não existe
nenhum operador humano que consiga
sentir a temperatura com a precisão e a
sensitividade do termopar ou da resistência.
Instrumentos garantem a conservação
da energia e a economia do processo .
2.4. Ecologia
Na maioria dos processos, os produtos
que não são aproveitáveis e devem ser
jogados fora, são prejudiciais às vidas
animal e vegetal. A fim de evitar este
resultado nocivo, devem ser adicionados
agentes corretivos para neutralizar estes
efeitos. Pela medição do pH dos efluentes,
pode se economizar a quantidade do agente
corretivo a ser usado e pode se assegurar
que o efluente esteja não agressivo. Os
instrumentos garantem efluentes limpos e
inofensivos.
Instrumentação
2.5. Segurança da Planta
Muitas plantas possuem uma ou várias
áreas onde podem estar vários perigos, tais
como o fogo, a explosão, a liberação de
produtos tóxicos. Haverá problema, a não
ser que sejam tomados cuidados especiais
na observação e no controle destes
fenômenos. Hoje são disponíveis
instrumentos que podem detectar a
presença de concentrações perigosas de
gases e vapores e o aparecimento de
chama em unidades de combustão. Os
instrumentos protegem equipamentos e
vidas humanas.
2.6. Proteção do Processo
O processo deve ter alarme e proteção
associados ao sistema de medição e
controle. O alarme é realizado através das
mudanças de contatos elétricos,
monitoradas pelos valores máximo e mínimo
das variáveis do processo. Os contatos dos
alarmes podem atuar (ligar ou desligar)
equipamentos elétricos, dispositivos sonoros
e luminosos.
Os alarmes podem ser do valor absoluto
do sinal, do desvio entre um sinal e uma
referência fixa e da diferença entre dois
sinais variáveis.
É útil o uso do sistema de desligamento
automático ou de trip do processo. Deve-se
proteger o processo, através de um sistema
lógico e seqüencial que sinta as variáveis do
processo e mantenha os seus valores
dentro dos limites de segurança, ligando ou
desligando os equipamentos e evitando
qualquer seqüência indevida que produza
condição perigosa.
Os primeiros sistemas de
intertravamento utilizavam contatos de reles,
contadores, temporizadores e integradores.
Hoje, são utilizados os Controladores
Lógicos Programáveis (CLP), a base de
microprocessadores, que possuem grande
eficiência em computação matemática,
seqüencial e lógica, que são os parâmetros
básicos do desligamento.
Alguns instrumentistas fazem distinção
entre o sistema de desligamento (trip) e o de
intertravamento (interlock), enquanto outros
consideram os dois conceitos idênticos.



Apostilas\Instrumentação. 11 Introdução.doc 23 MAR 01 (Substitui 03 SET 00)
2.4
 1.2
Símbolos e Identificação

1. Introdução 3. Roteiro da identificação

A simbologia de instrumentação
analógica e digital, compartilhada e 3.1. Geral
integral, distribuída e centralizada se
Cada instrumento ou função a ser
baseia nas seguintes normas americanas
identificada é designado por um conjunto
(geralmente traduzidas para o português) :
alfanumérico ou número de tag. A parte de
1. ISA S5.1, Instrumentation Symbols
identificação da malha correspondente ao
and Identification, 1984
número é comum a todos os instrumentos
2. ISA S5.3, Graphic Symbols for
da mesma malha. O tag pode ainda ter
Distributed Control/Shared Display
sufixo para completar a identificação.
Instrumentation, Logic and Computer
Systems, 1983
3.2. Número de tag típico
2. Aplicações
Os símbolos de instrumentação são Identificação do instrumento ou tag
encontrados principalmente em TIC 103 do instrumento
1. fluxogramas de processo e de Identificação da malha (malha de
engenharia, T 103 temperatura, número 103)
2. desenhos de detalhamento de Identificação funcional Controlador
instrumentação instalação, TIC Indicador de temperatura
diagramas de ligação, plantas de T Primeira letra (variável da malha)
localização, diagramas lógicos de
Letras subsequentes (função do
controle, listagem de instrumentos,
IC instrumento na malha
3. painéis sinópticos e semigráficos na
sala de controle,
4. diagramas de telas de vídeo de
estações de controle. O número da malha do instrumento pode incluir o
código da informação da área . Por exemplo, o TIC
500-103, TIC 500-104, aos dois controladores
indicadores de temperatura, ambos da área 500 e os
números seqüenciais são 103 e 104.

3.3. Identificação funcional

A identificação funcional do instrumento
ou seu equivalente funcional consiste de
letras da Tab. 1 e inclui uma primeira letra,
que é a variável do processo medida ou de

2.1

inicialização. A primeira letra pode ter um
modificador opcional. Por exemplo, PT é o
transmissor de pressão e PDT é o
transmissor de pressão diferencial.
A identificação funcional do instrumento
é feita de acordo com sua função e não de
sua construção. Assim, um transmissor de
pressão diferencial para medir nível tem o
tag LT (transmissor de nível) e não o de
PDT, transmissor de pressão diferencial.
Embora o transmissor seja construído e
realmente meça pressão diferencial, seu
tag depende de sua aplicação e por isso
pode ser LT, quando mede nível ou FT,
quando mede vazão. Outro exemplo, uma
chave atuada por pressão ligada à saída
de um transmissor pneumático de nível
tem tag LS, chave de nível e não PS,
chave de pressão.
O tag também não depende da variável
manipulada, mas sempre da variável
inicializada ou medida. Assim, uma válvula
que manipula a vazão de saída de um
tanque para controlar nível, tem tag de LV
ou LCV e não de FV ou FCV.
A segunda letra tipicamente é a função
do instrumento. FT é o tag de um
transmissor (T) de vazão (F). Também a
segunda letra pode ter um ou mais
modificadores. FIA é o tag de um indicador
de vazão, com alarme. Alarme é o
modificador da função indicação. Também
pode se detalhar o tipo de alarme, p. ex.,
FIAL é o tag de um indicador de vazão
com alarme de baixa.
O tag pode ter modificador da variável
(primeira letra) e da função (segunda letra).
Por exemplo, PDIAL é um indicador de
pressão diferencial (modificador de
pressão) com alarme (modificador do
indicador) de baixa (modificador do
alarme).
Quando o tag possuir várias letras,
pode-se dividi-lo em dois tags. O
instrumento é simbolizado por dois balões
se tangenciando e o tag por ser, por
exemplo, TIC-3 para o controlador
indicador de temperatura e
TSH-3 para a chave manual associada ao
controlador.
Todas as letras de identificação de
instrumentos são maiúsculas. Por isso,
deve-se evitar usar FrC para controlador
de relação de vazões e usar FFC,
controlador de fração de vazões.
Símbolos e Identificação
As funções de computação (+. -, x, ÷,
√), seleção (<, >), lógica e covnersão (i/p,
p/i) deve ter os símbolos ao lado do balão,
para esclarecer a função executada.
3.4. Identificação da malha
A identificação da malha geralmente é
feita por um número, colocado ao final da
identificação funcional do instrumento
associado a uma variável de processo. A
numeração pode ser serial ou paralela.
Numeração paralela começa de 0 ou para
cada variável, TIC-100, FIC-100, LIC-100 e
AI-100. Numeração serial usa uma única
seqüência de números, de modo que se
tem TIC-100, FIC-101, LIC-102 e AI-103. A
numeração pode começar de 1 ou
qualquer outro número conveniente, como
101, 1001, 1201.
Quando a malha tem mais um
instrumento com a mesma função,
geralmente a função de condicionamento,
deve-se usar apêndice ou sufixo ao
número. Por exemplo, se a mesma malha
de vazão tem um extrator de raiz quadrada
e um transdutor corrente para pneumático,
o primeiro pode ser FY-101-A e o segundo
FY-101-B. Quando se tem um registrador
multiponto, com n pontos, é comum
numerar as malhas como TE-18-1, TE-18-
2, TE-18-3 até TE-18-n.
Quando um registrador tem penas
dedicadas para vazão, pressão,
temperatura, seu tag pode ser FR-2, PR-5
e TR-13. Se ele registra três temperaturas
diferentes, seu tag pode ser TR-7/8/9.
Acessórios de instrumentos, como
medidores de purga, regulador de pressão,
pote de selagem e poço de temperatura,
que às vezes nem é mostrado
explicitamente no diagrama, precisam ser
identificados e ter um tag, de acordo com
sua função e deve ter o mesmo número da
malha onde é utilizado. Esta identificação
não implica que o acessório deva ser
representado no diagrama. Também pode
usar o mesmo tag da malha e colocando-
se a palavra de sua função, como SELO,
POÇO, FLANGE, PURGA. Há acessório
que possui letra correspondente, como W
para poço termal.
Pode haver diferenças de detalhes de
identificação. Por exemplo, para a malha
2.2

301 de controle de temperatura, pode-se
ter a seguinte identificação:
TE-301 sensor de temperatura
TT – 301 transmissor de temperatura
TIC-301 controlador de temperatura
TCV-301 válvula controladora (ou de
controle) de temperatura
Porém, há quem prefira e use:
TIC-301-E sensor de temperatura
TIC – 301-T transmissor de temperatura
TIC-301-C controlador de temperatura
TIC-301-V válvula controladora (ou de
controle) de temperatura
Também é possível encontrar em
diagramas o tag de TIC ou TC para o
controlador de temperatura. Como
praticamente todo controlador é também
indicador, é comum simplificar e usar TC.
Alguns projetistas usam pequenas
diferenças de tag para distinguir válvulas
auto controladas (reguladoras) de válvulas
convencionais que recebem o sinal do
controlador. Assim, a válvula auto
controlada de temperatura tem tag de TCV
e a válvula convencional de TV.
4. Simbologia de Instrumentos
A normalização dos símbolos e
identificações dos instrumentos de
medição e controle do processo, que inclui
símbolos e códigos alfa numéricos, torna
possível e mais eficiente a comunicação do
pessoal envolvido nas diferentes áreas de
uma planta manutenção, operação, projeto
e processo. Mesmo os não especialistas
em instrumentação devem saber a
identificação dos instrumentos.
Símbolos e Identificação
4.1. Parâmetros do Símbolo
A simbologia correta da instrumentação
deve conter os seguintes parâmetros
1. identificação das linhas de
interligação dos instrumentos, p.
ex.., eletrônica física , eletrônica por
configuração, pneumática.
2. determinação do local de instalação
dos instrumentos, acessível ou não
acessível ao operador de processo.
3. filosofia da instrumentação, quanto
ao instrumento ser dedicado a cada
malha ou compartilhado por um
conjunto de malhas de processo
4. identificação (tag) do instrumento,
envolvendo a variável do processo,
a função do instrumento e o numero
da malha do processo.
5. outras informações adicionais.
4.2. Alimentação dos instrumentos
A maioria absoluta dos instrumentos de
medição e de controle requer alguma fonte
de alimentação, que lhe forneça algum tipo
de energia para seu funcionamento.
Os tipos mais comuns de alimentação
são a elétrica e a pneumática, porém há
muitas outras disponíveis.
As seguintes abreviações são
sugeridas para denotar os tipos de
alimentação. Opcionalmente, elas podem
indicar também tipos de purga.
AS Suprimento de ar (Air supply)
ES Suprimento elétrico (Electric supply)
GS Suprimento de gás (Gas supply)
HS Suprimento hidráulico
NS Suprimento de Nitrogênio
SS Suprimento de Vapor (Steam supply)
WS Suprimento de água (Water supply)
O nível de alimentação pode ser
adicionado à linha de alimentação do
instrumento. Por exemplo, AS 100 kPa
(alimentação pneumática de 100 kPa), ES
24 V cc (alimentação de 24 V cc para
instrumento elétrico).
2.3
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.1. Válvulas de controle Tab. 1.2.2. Válvulas manuais

(*) Válvula gaveta

Válvula de controle com (*) Pode ser acoplado
atuador pneumático atuador ao corpo
(*)
Válvula globo
Válvula atuada por
cilindro (ação dupla)
Válvula retenção

Válvula auto regulada ou

reguladora Válvula plug

Reguladora com tomada Válvula controle manual

de pressão externa
(*)
Válvula esfera

Reguladora de vazão
autocontida
(*)
Válvula borboleta ou
damper
S
Válvula solenóide com Válvula de retenção e
R três vias com reset bloqueio

Válvula de blowdown

Atuada por diafragma

(*)
Válvula diafragma
com pressão balanceada

(*)
Válvula ângulo

Válvula com atuador a (*)

diafragma e posicionador Válvula três vias

Válvula quatro vias

Ação da válvula
FC – Falha fechada
FO – Falha aberta Corpo de válvula isolado
FO ou FC
IhV
Válvula agulha
Válvula de controle com NV
atuador manual
Outras válvulas com
abreviatura sob o corpo
TSO

2.4
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.3. Miscelânea

PSV Válvula de segurança de Filtro tipo T

pressão, ajuste em 100
kPa FE

Placa de orifício com flange

PSV Válvula de segurança de
vácuo, ajuste em 50 mm
H2O vácuo
FQI Totalizador indicador de
vazão a DP
PSE Disco de ruptura
(pressão) FI Indicador de vazão tipo área
variável

PSE Disco de ruptura (vácuo) FE Tubo venturi ou bocal

medidor de vazão

C = selo químico
P = amortecedor de FE Turbina medidora de vazão
pulsação ou elemento propelente
C S = sifão

FE Placa de orifício em porta

Plug placa

Mangueira FE
Tubo pitot ou Annubar

Filtro, tipo Y
Espetáculo cego instalado
com anel em linha
LSV Purgador de vapor (passagem livre)

T Espetáculo cego instalado

com disco em linha
(bloqueado)
LSV
Dreno contínuo
T
Transmissor de nível a
pressão diferencial
LT
Código item #1234

o Funil de dreno
(Ver abreviaturas)

Instrumento de nível tipo

LT deslocador, montado
externamente ao tanque

2.5
 Símbolos e Identificação

4.3. Linhas entre os Instrumentos

As linhas de ligações entre os instrumentos devem ser mais finas que as linhas de
processo e são simbolizadas como mostrado a seguir.

Sinal indefinido: conexão com processo, elo mecânico ou

alimentação do instrumento
Sinal pneumático, típico de 20 a 100 kPa (3 a 15 psi)
Sinal eletrônico, típico de 4 a 20 mA cc
Sinal de ligação por programação ou elo de comunicação
Elo mecânico
~ ~ ~ Sinal eletromagnético ou sônico (guiado)
~ ~ ~ Sinal eletromagnético ou sônico (não guiado)
L L L Sinal hidráulico
Tubo capilar
Linha de processo

4.4. Balão do Instrumento

O instrumento completo é simbolizado por um pequeno balão circular, com diâmetro
aproximado de 12 mm. Porem, os avanços nos sistemas de controle com instrumentação
aplicando microprocessador, computador digital, que permitem funções compartilhadas em
um único instrumento e que utilizam ligações por programação ou por elo de comunicação,
fizeram surgir outros símbolos de instrumentos e de interligações.

Tab. 1.2.4. Representação dos instrumentos em Diagramas P&I

Sala de Controle Central Local Auxiliar Campo

Acessível ao Atras do painel Acessível ao Atras do painel Montado
operador ou inacessível operador ou inacessível no campo
ao operador ao operador
Equipamento
Instrumento
discreto

Equipamento
compartilhado
Instrumento
compartilhado
Software
Função de
computador

Lógica
compartilhada
Controle Lógico
Programável
Instrumentos compartilhando o mesmo invólucro. Não é
mandatório mostrar uma caixa comum.

Tab. 1.2.5. Letras de Identificação

2.6
 Símbolos e Identificação

Primeira letra Letras subsequentes

Variável Modificador Função display Função saída Modificador
A Análise (5,19) Alarme

B Queimador Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1)

C Escolha (1) Controle (13)

D Escolha (1) Diferencial

E Tensão (f.e.m.) Elemento sensor

F Vazão (flow) Fração ou relação (4)

G Escolha (1) Visor (9) ou

indicador local
H Manual (hand) Alto (high)
(7, 15, 16)
I Corrente Indicação (10)

J Potência Varredura (scan) (7)

K Tempo Tempo de mudança Estação controle

(4, 21) (22)
L Nível (level) Lâmpada (11) Baixo (low)
(7, 15, 16)
M Escolha (1) Momentâneo Médio (7, 15)

N Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1) Escolha (1)

O Escolha (1) Orifício ou

Restrição
P Pressão, Vácuo Ponto de teste

Q Quantidade Integral, Total (4)

R Radiação Registro (17)

S Velocidade ou Segurança (8) Chave (13)

Freqüência
T Temperatura Transmissão (18)

U Multivariável (6) Multifunção (12) Multifunção (12) Multifunção (12)

V Vibração, Análise Válvula, damper

mecânica (13)
W Peso, Força Poço (well)

X Não classificado (2) Eixo X Não Não classificado (2) Não

Variável a definir classificado (2) classificado (2)
Y Evento, Estado Eixo Y Relé, computação
Função a definir (13, 14, 18)
Z Posição ou Dimensão Eixo Z Elemento final

2.7
 Símbolos e Identificação

Notas para a Tabela das Letras de Identificação

1. Uma letra de escolha do usuário tem o objetivo de cobrir significado não listado que é necessário em uma determinada aplicação. Se usada, a letra
pode ter um significado como de primeira letra ou de letras subsequentes. O significado precisa ser definido uma única vez em uma legenda. Por exemplo,
a letra N pode ser definida como módulo de elasticidade como uma primeira letra ou como osciloscópio como letra subsequente.
2. A letra X não classificada tem o objetivo de cobrir significado não listado que será usado somente uma vez ou usado em um significado limitado.
Se usada, a letra pode ter qualquer número de significados como primeira letra ou como letra subsequente. O significado da letra X deve ser definido do
lado de fora do círculo do diagrama. Por exemplo, XR pode ser registrador de consistência e XX pode ser um osciloscópio de consistência.
3. A forma gramatical do significado das letras subsequentes pode ser modificado livremente. Por exemplo, I pode significar indicador, ou indicação;
T pode significar transmissão ou transmissor.
4. Qualquer primeira letra combinada com as letras modificadoras D (diferencial), F (relação), M (momentâneo), K (tempo de alteração) e Q
(integração ou totalização) representa uma variável nova e separada e a combinação é tratada como uma entidade de primeira letra. Assim, os
instrumentos TDI e TI indicam duas variáveis diferentes: diferença de temperatura e temperatura. As letras modificadoras são usadas quando aplicável.
5. A letra A (análise) cobre todas as análises não descritas como uma escolha do usuário. O tipo de análise deve ser especificado fora do circulo de
identificação. Por exemplo, análise de pH, análise de O2. Análise é variável de processo e não função de instrumento, como muitos pensam principalmente
por causa do uso inadequado do termo analisador.
6. O uso de U como primeira letra para multivariável em lugar de uma combinação de outras primeiras letras é opcional. É recomendável usar as
primeiras letras especificas em lugar da letra U, que deve ser usada apenas quando o número de letras for muito grande. Por exemplo, é preferível usar
PR/TR para indicar um registrador de pressão e temperatura em vez de UR. Porém, quando se tem um registrador multiponto, com 24 pontos e muitas
variáveis diferentes, deve-se usar UR.
7. O uso dos termos modificadores alto (H), baixo (L), médio (M) e varredura (J) é opcional.
8. O termo segurança se aplica a elementos primários e finais de proteção de emergência. Assim, uma válvula auto atuada que evita a operação de
um sistema de fluido atingir valores elevados, aliviando o fluido do sistema tem um tag PCV (válvula controladora de pressão). Porém, o tag desta válvula
deve ser PSV (válvula de segurança de pressão) se ela protege o sistema contra condições de emergência, ou seja, condições que são perigosas para o
pessoal ou o equipamento e que são raras de aparecer. A designação PSV se aplica a todas as válvulas de proteção contra condições de alta pressão de
emergência, independente de sua construção, modo de operação, local de montagem, categoria de segurança, válvula de alívio ou de segurança. Um
disco de ruptura tem o tag PSE (elemento de segurança de pressão).
9. A função passiva G se aplica a instrumentos ou equipamentos que fornecem uma indicação não calibrada, como visor de vidro ou monitor de
televisão. Costuma-se aplicar TG para termômetro e PG para manômetro, o que não é previsto por esta norma.
10. A indicação normalmente se aplica a displays analógicos ou digitais de uma medição instantânea. No caso de uma estação manual, a indicação
pode ser usada para o dial ou indicador do ajuste.
11. Uma lâmpada piloto que é parte de uma malha de instrumento deve ser designada por uma primeira letra seguida pela letra subsequente L. Por
exemplo, uma lâmpada piloto que indica o tempo expirado deve ter o tag KQL (lâmpada de totalização de tempo). A lâmpada para indicar o funcionamento
de um motor tem o tag EL (lâmpada de voltagem), pois a voltagem é a variável medida conveniente para indicar a operação do motor ou YL (lâmpada de
evento) assumindo que o estado de operação está sendo monitorado. Não se deve usar a letra genérica X, como XL
12. O uso da letra U para multifunção, vem vez da combinação de outras letras funcionais é opcional. Este designador não específico deve ser usado
raramente.
13. Um dispositivo que liga, desliga ou transfere um ou mais circuitos pode ser uma chave, um relé, um controlador liga-desliga ou uma válvula de
controle, dependendo da aplicação. Se o equipamento manipula uma vazão de fluido do processo e não é uma válvula manual de bloqueio liga-desliga, ela
é projetada como válvula de controle. É incorreto usar o tag CV para qualquer coisa que não seja uma válvula de controle auto atuada. Para todas as
aplicações que não tenham vazão de fluido de processo, o equipamento é projetado como:
a) Chave, se for atuada manualmente.
b) Chave ou controlador liga-desliga, se for automático e for o primeiro dispositivo na malha. O termo chave é geralmente usado se o dispositivo é
aplicado para alarme, lâmpada piloto, seleção, intertravamento ou segurança. O termo controlador é usado se o dispositivo é aplicado para o controle de
operação normal.
c) Relé, se for automático e não for o primeiro dispositivo na malha, mas atuado por uma chave ou por um controlador liga-desliga.
14. As funções associadas com o uso de letras subsequentes Y devem ser definidas do lado de fora do circulo de identificação. Por exemplo, FY
pode ser o extrator de raiz quadrada na malha de vazão; TY pode ser o conversor corrente para pneumático em uma malha de controle de temperatura.
Quando a função é evidente como para uma válvula solenóide ou um conversor corrente para pneumático ou pneumático para corrente a definição pode
não ser obrigatória.
15. Os termos modificadores alto, baixo, médio ou intermediário correspondem aos valores da variável medida e não aos valores do sinal. Por
exemplo, um alarme de nível alto proveniente de um transmissor de nível com ação inversa deve ser LAH, mesmo que fisicamente o alarme seja atuado
quando o sinal atinge um valor mínimo crítico.
16. Os termos alto e baixo quando aplicados a posições de válvulas e outras dispositivos de abrir e fechar são assim definidos:
a) alto significa que a válvula está totalmente aberta
b) baixo significa que a válvula está totalmente fechada
17. O termo registrador se aplica a qualquer forma de armazenar permanentemente a informação que permita a sua recuperação por qualquer modo.
18. Elemento sensor, transdutor, transmissor e conversor são dispositivos com funções diferentes, conforme ISA S37.1.
19. A primeira letra V, vibração ou análise mecânica, destina-se a executar as tarefas em monitoração de máquinas que a letra A executa em uma
análise mais geral. Exceto para vibração, é esperado que a variável de interesse seja definida fora das letras de tag.
20. A primeira letra Y se destina ao uso quando as respostas de controle ou monitoração são acionadas por evento e não acionadas pelo tempo. A
letra Y, nesta posição, pode também significar presença ou estado.
21. A letra modificadora K, em combinação com uma primeira letra como L, T ou W, significa uma variação de taxa de tempo da quantidade medida
ou de inicialização. A variável WKIC, por exemplo, pode representar um controlador de taxa de perda de peso.
22. A letra K como modificador é uma opção do usuário para designar uma estação de controle, enquanto a letra C seguinte é usada para descrever
controlador automático ou manual.

2.8
 Símbolos e Identificação

C-#2
PAH (PI)
dp/dt AO-21
AI- PIC
211
S.P.
PY AS
0-300 211
PT
211
AS P
½"

FC
PCV
211

(a) Representação detalhada

PIC
211

(b) Representação simplificada

Fig. 1.2.1. Representação detalhada de uma malha de controle de pressão (a) e a equivalente, simplificada
(b).

2.9
 Símbolos e Identificação

FR PR
1 2

FY Fluido do
1 trocador de
calor

FT PT
1 2

RTD
TV
3 TRC
3
TAL TSL
3 3

Fig. 1.2.2. Simbologia total

Fluido do
trocador de calor
TAL
4
FR PR
1 2

TV
3 TRC
3

Fig. 1.2.3. Simbologia de modo simplificado

2.10
 Símbolos e Identificação

ELEMENTO DE VAZÃO FE

TRANSMISSOR DE VAZÃO FT
CAMPO

PAINEL
REGISTRADOR FR
EXTRATOR DE RAIZ QUADRADA
MEDIÇÃO

CONTROLADOR
PONTO DE AJUSTE
DIFERENÇA (ERRO) ∆
AÇÃO INTEGRAL
AÇÃO PROPORCIONAL K ∫
SOMADOR
FEEDFORWARD K Σ
TRANSFERÊNCI
RELÉ TRANSFERÊNCIA A/M Τ A
LIMITADOR AJUSTÁVEL H e L <> MANUAL

SAÍDA
ESTAÇÃO AUTO-MANUAL I T A I

MANUAL EMERGÊNCIA
PAINE
L
CAMPO

TRANSDUTOR I/P I/P

VÁLVULA COM ATUADOR PNEUMÁTICO

Fig. 1.2.4. Diagrama funcional detalhado típico de malha de controle

2.11
 Símbolos e Identificação

Tab. 1.2.6. Elementos do Diagrama Funcional Polarização, adição ou subtração

FT Transmissor de vazão
∆ Comparador, diferença

LT Transmissor de nível
Σ Adicionador, somador

PT Transmissor de pressão
Σ/n Tirador de média

TT Transmissor de temperatura
Σ/t Integrador

AT Transmissor de análise
Contato normalmente aberto

Lâmpada de painel Contato normalmente fechado

XI Indicador da variável X A Gerador de sinal analógico

XR Registrador da variável X Gerador de sinal manual

T S
Bobina de relé Atuador solenoide

T Chave de transferência
> Limitador de sinal alto
T Relé de transferência ou trip

> Seletor de sinal alto < Limitador de sinal baixo

Seletor de sinal baixo

< P/I Transdutor ar pneumático para corrente
Válvula com atuador pneumático
A/D Conversor analógico/digital

D/A Conversor digital/analógico

K Ação de controle proporcional

MO Operador motorizado
∫ Ação de controle integral

f(x) Operador não especificado

d/dt Ação de controle derivativa

Extrator de raiz quadrada 5. Malha de controle

× Multiplicador
A Fig. 1.2.1 (a). ilustra como os
símbolos anteriores são combinados para
descrever uma determinada malha de
÷ Divisor
controle. Há vários níveis de
detalhamento. À esquerda, tem-se a
malha com todos os detalhes e à direita,
± a malha simplificada.

2.12

Esta malha de controle e indicação de
pressão (PIC) é controlada por um
sistema de controle distribuído
compartilhado O ponto de ajuste deste
controlador é estabelecido por um
computador supervisório através de um
highway de dados compartilhados que
fornece o elo de programação entre o
computador e o sistema de controle
compartilhado. O número da malha de
controle é único e igual a 211, que pode
indicar a 11a malha da área 200. Todos
os componentes da malha possuem este
mesmo número, ou seja,
1. transmissor PT 211
2. transdutor i/p PY 211
3. controlador PIC 211
O transmissor PT 211 está ligado ao
processo através de uma válvula de
bloqueio de ½ " (13 mm) e sente a
pressão de 0 a 300 psi e gera na saída o
sinal padrão de corrente eletrônica de 4 a
20 mA cc. O sinal de saída do
transmissor é recebido e identificado no
multiplexador do sistema compartilhado
como a entrada analógica #17 (AI- 17). O
controlador PIC 211 se encontra no
console #2 (C-2) do sistema
compartilhado e tem as funções de
controle PI. O sistema compartilhado
também fornece um sinal de alarme de
alta e uma variação de pressão de alta
(dP/dt) desta medição (PAH). No lado da
saída do controlador, o sinal que deixa o
multiplexador do sistema é identificada
como a saída analógica (AO-21), que
ainda é o sinal de 20 mA cc que é
recebido por um transdutor i/p, que o
converte para o sinal pneumático de 20 a
100 kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15
psi), que está montado na válvula de
controle PCV 211. A válvula em si é
linear, em falha ela fecha (fail close - FC)
e possui um posicionador (P). O
transdutor i/p requer a alimentação
pneumática (AS - air supply), típica de
140 kPa (22 psi).
O diagrama da Fig. 1.2.1 (b) mostra
uma malha de controle de pressão, digital
e compartilhada, PIC.
6. Sistemas completos
A seguir são mostrados outros
exemplos com símbolos de
Símbolos e Identificação
instrumentação. As Fig. 1.2.2. e Fig. 1.2.3
mostram o mesmo sistema de controle
com diferentes graus de detalhamento.
Na Fig. 1.2.3 todos os elementos são
mostrados.
O registro da vazão é obtido de
1. uma placa de orifício (elemento de
vazão, FE-1, não mostrado),
2. transmissor de vazão, montado no
campo, FT-1,
3. extrator de raiz quadrada, montado
atrás do painel do operador
4. registrador com duas penas, uma
para a vazão (FR-1) e outra para a
pressão (PR-2), montado no painel
de leitura.
O registro da pressão é obtido de
1. transmissor de pressão, PT-2,
montado no campo. A tomada da
pressão usa a tomada de alta ou de
baixa da placa de orifício.
Todos os sinais envolvidos são
pneumáticos, padrão de 20 a 100 kPa.
A temperatura da saída do gás é
medida por um detector de temperatura a
resistência (RTD), montada em um poço,
ligado diretamente ao registrador e
controlador de temperatura (TRC-3). A
saída elétrica do controlador (4 a 20 mA
cc) modula a abertura de uma válvula
esfera (TV-3), com atuador a cilindro. O
controlador registrador de temperatura
tem uma chave de temperatura
(termostato TSL-3), que atua um alarme
no painel (TAL-3), com a temperatura
baixa.
A Fig. 1.2.3 usa uma simbologia
simplificada para mostrar que um gás é
aquecido e sua temperatura é controlada
por um controlador de painel. O fluido de
aquecimento é modulado por uma válvula
de controle e registra a vazão do gás,
pressão e temperatura de saída e há um
alarme que atua com temperatura baixa.
2.13
Alimentação

Fig. 1.2.5. Instrumentação para um sistema de distilação

2.14
 Símbolos e Identificação

Fig. 1.2.6. Instrumentação para um sistema de reação

2.15
 A Fig. 1.2.5. mostra a descrição
simbólica completa de um processo de
distilação.
A vazão de alimentação é medida (FE-3,
FT-3) e registrada (FR-3), mas não
controlada A taxa de entrada de calor é
proporcional à taxa de alimentação vezes
um ganho de relé (FY-3B), que ajusta o
ponto de ajuste do controlador de vazão do
óleo quente (FRC-1).
O produto leve da torre é condensado,
com a temperatura do condensado
controlada mantendo-se constante a
pressão da coluna (PRC-11). A saída do
produto leve tem vazão controlada (FRC-4).
O ponto de ajuste do controlador é ajustado
por um relé divisor (UY-6), cujas entradas
são a vazão de alimentação, como
modificada pelo relé função (FY-3A) e a
saída do controlador de análise dos
produtos leves (ARC-5). O controlador de
análise recebe a análise do produto de seu
transmissor, que também transmite o sinal
para uma chave de análise dual (alta/baixa),
que por sua vez, atua em alarmes
correspondentes.
O nível do acumulador é mantido
constante (LIC-7) através da manipulação
da vazão de refluxo (LV-7), que é uma
válvula com falha aberta (FO). Uma chave
de nível separada atua um alarme de nível
do acumulador em alta e baixa (LSH/L 9).
Há uma indicação de nível local através de
visor (LG 10).
São medidas temperaturas em vários pontos do
processo e os valores são registrados (6 pontos - TJR
8-1 a 8-6) e indicados (3 pontos - TJI 9-1 a 9-3).
Alguns dos pontos de registro possuem chaves de
acionamento de temperatura baixa e alta (por
exemplo, TJSH 8-2, TAH 8-2 e TJSL 9-5 e TAL 8-5),
com respectivos alarmes
A Fig. 1.2.6. ilustra o sistema de controle
para um reator químico. O reagente A é
alimentado com vazão controlada (FC-1). As
vazões de A e B são controladas com razão
constante, através do relé de ganho (FY-1),
ajustando o ponto de ajuste do controlador
de vazão B (FIC-2). O nível do reator é
mantido constante (LIC-3) modulando a
saída dos produtos pesados (LC-3). Se o
nível é alto, ele automaticamente fecha as
válvulas de alimentação dos reagentes (FV-
1 e FV-2) através de válvulas solenóides
(UY-7A e UY-7B) e atua um alarme de nível
alto (LSH-3 e LAH-3). Um alarme separado
é atuado por nível baixo do reator (LSL-3 e
LAL3). A reação é exotérmica e a
temperatura é controlada (T4) modulando a
pressão do refrigerante na jaqueta do
reator. Isto é feito pelo controlador de
temperatura do reator ajustando o ponto de
ajuste do controlador de pressão da jaqueta
(PRC-5), que controla a pressão do vapor
gerado pela transferência de calor para a
água de refrigeração. A temperatura do
reator, se alta, atua um alarme. Se a
temperatura fica muito alta, ela fecha as
válvulas de alimentação A (FV-1) e B (FV-2)
e a de pressão (PV-5), enquanto abre a
alimentação d'água e as válvulas de retorno
através de válvulas piloto solenóides de
intertravamento (UY-7A, B, C, D). Estas
válvulas de alta temperatura podem também
ser atuadas por uma chave manual (HS-6).
Um nível constante do refrigerante é
mantido na jaqueta modulando a
alimentação de água e o nível baixo da
jaqueta atua um alarme (LSL-11 e LAL-11).
A pressão do reator é controlada modulando
o venting dos não condensáveis formados
na reação enquanto um disco de ruptura
protege o reator contra altas pressões
perigosas (PSE-10).
7. Referências bibliográficas
1. ISA S5.1, Instrumentation Symbols
and Identification, 1984
2. ISA S5.3, Graphic Symbols for
Distributed Control/Shared Display
Instrumentation, Logic and Computer
Systems, 1983
3. Mulley, R., Control System
Documentation – Applying Symbols
and Identification, Research Triangle
Park, ISA, 1994.



Apostilas\Automação SimbologiaISA.DOC 24 NOV 98 (Substitui 01 SET 96)
2.16

Sistemas de Instrumentação
1. Classes de Instrumentos
Os instrumentos de medição e controle
de processo podem ser classificados de
acordo com a seguinte dialética:
1. manual ou automático
2. alimentado ou sem alimentação
externa
3. pneumático ou eletrônico
4. analógico ou digital
5. burro ou inteligente
6. montado no campo ou na sala de
controle
7. modular ou integral
8. dedicado ou compartilhado
9. centralizado ou distribuído
2. Manual e Automático
Com relação à intervenção humana, a
medição instrumento pode ser manual ou
automática.
A medição mais simples é feita
manualmente, com a interferência direta de
um operador. A medição manual geralmente
é feita por um instrumento portátil. Exemplos
de medição manual: medição de um
comprimento por uma régua, medição de
uma resistência elétrica através de um
ohmímetro, medição de uma voltagem com
um voltímetro. As medições feitas
manualmente geralmente são anotadas pelo
operador, para uso posterior.
A medição pode ser feita de modo automático e
continuo, sem interferência humana direta. O
instrumento fica ligado diretamente ao processo,
sentindo a variável e indicando continuamente o seu
valor instantâneo. Quando o operador quiser saber o
valor medido, ele se aproxima adequadamente do
1.3
instrumento e faz a leitura. Também neste caso, ele
pode anotar a leitura feita para uso posterior.
Quando se necessita do registro continuo da variável,
usa-se um registrador, que opera continuamente.
Atualmente é possível, num sistema de aquisição de
dados, a medição contínua de muitas variáveis e a
emissão de relatórios de medição através de
impressoras de computador.
Fig. 1.3.1. Instrumentos portáteis (HP)
3. Alimentação dos
Instrumentos
A energia está associada aos
instrumentos de dois modos: através da
alimentação e do método de transdução.
Qualquer instrumento para funcionar
necessita de uma fonte de energia. Esta
fonte de energia pode ser externa e
explícita, quando o instrumento é
alimentado. As duas fontes clássicas de
alimentação de instrumentos são a
eletrônica e a pneumática.
Instrumentos eletrônicos são
alimentados por uma fonte externa de
voltagem, típica de 24 V cc. Esta
alimentação geralmente é feita por um único
3.1

par de fios que simultaneamente conduz a
informação e a alimentação. Por questão
econômica e de segurança, raramente se
usa um instrumento de medição no campo
alimentado com uma bateria integral
(colocado no seu interior).
Fig. 1.3.2. Alimentação do transmissor eletrônico
Instrumentos pneumáticos são
alimentados por uma fonte externa de ar
comprimido, típica de 140 kPa (20 psi).
Cada instrumento pneumático montado no
campo é alimentado individualmente através
de um conjunto filtro-regulador ajustável ou
fixo. O filtro elimina, num estágio final, as
impurezas, umidade e óleo contaminantes
do ar comprimido. O regulador, ajustável ou
fixo, geralmente abaixa a pressão mais
elevada de distribuição para o valor típico
de 140 kPa. O sinal padrão de transmissão
pneumática é de 20 a 100 kPa.
Existem ainda instrumentos de
montagem local que não necessitam de
nenhuma alimentação externa para seu
funcionamento. Eles são chamados de auto-
alimentados. Eles utilizam a própria energia
do processo para seu funcionamento.
Exemplos de indicadores e registradores
que não necessitam de alimentação externa
são:
1. indicador local de pressão, com
elemento sensor tipo bourdon C,
helicoidal, espiral, helicoidal ou fole.
2. indicador local de temperatura com
elemento sensor tipo bimetal.
3. indicador ou registrador local de vazão
com elemento sensor de pressão
diferencial (diafragma).
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.3. Manômetro, sem alimentação externa
4. Pneumático ou Eletrônico
Os instrumentos de medição e controle
necessitam de uma fonte de energia externa
para o seu funcionamento adequado.
Dependendo da natureza desta fonte de
energia, os instrumentos podem ser
classificados em:
1. pneumáticos, onde estão incluídos os
puramente mecânicos.
2. eletrônicos, ou também chamados de
elétricos.
Ambos os tipos de instrumentos podem
executar as mesmas funções, apresentando
vantagens e desvantagens, quando
comparados. Esta comparação já foi
clássica, na década de 1970, mas hoje há
uma predominância da instrumentação
eletrônica sobre a analógica.
A escolha entre pneumático ou
eletrônico não é apenas a escolha de um
instrumento isolado, mas de todo um
sistema de instrumentação de controle do
processo. A escolha pode depender do tipo
de processo e das variáveis envolvidas.
A escolha do sistema de instrumentação
influi e implica na definição de outros
equipamentos e sistemas. Ou seja, quando
se escolhe uma instrumentação pneumática,
há a necessidade de se ter um compressor
de ar de instrumento, de capacidade
adequada à quantidade de instrumentos,
com filtros, secadores, estágios de redução
e todo um sistema de interligações e
distribuição através de tubos plásticos ou de
cobre. Quando se escolhe uma
instrumentação eletrônica, deve-se
considerar o sistema de alimentação
elétrica, com eventual opção de reserva de
bateria para suprir a energia na falta da
alimentação alternada principal. Mesmo com
toda a instrumentação eletrônica, deve ser
considerado o uso do compressor de ar de
instrumento, para alimentar, no mínimo, os
transdutores I/P, pois as válvulas de
controle são atuadas pneumaticamente.
3.2

4.1. Instrumento pneumático
O instrumento pneumático é aquele que
necessita, para seu funcionamento, da
alimentação de ar comprimido, pressão
típica de 120 kPa (20 psig). O sinal padrão
de informação pneumática é o de 20 a 100
kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi).
O dispositivo para gerar o sinal padrão é
o conjunto bico palheta. A distância entre o
bico que sopra e a palheta que se move em
função da variável medida modula o sinal de
saída entre 20 e 100 kPa. O dispositivo para
detectar o sinal padrão é o fole receptor.
Fig. 1.3.4. Transmissor pneumático (Foxboro)
Mesmo com o uso intensivo e extensivo
de instrumentos eletrônicos, ainda hoje se
usa muito a válvula de controle com atuador
pneumático. Por sua simplicidade,
confiabilidade e economia, a válvula de
controle com atuador pneumático ainda será
usada como elemento final de controle
padrão por muitos anos.
4.2. Instrumento eletrônico
O instrumento eletrônico é alimentado
por energia elétrica, geralmente de 24 V cc.
Mesmo quando ele é alimentado pela linha
alternada de 120 V ca, seus circuitos
internos a semicondutores necessitam de
corrente contínua para sua polarização e
portanto todos os instrumentos possuem
uma fonte de alimentação integralizada.
O sinal padrão para a transmissão de
corrente eletrônica é 4 a 20 mA cc. Já foi
usado o sinal de 10-50 mA cc, porém, por
causa da segurança e compatibilidade com
computadores digitais, ele desapareceu.
Existe também o sinal padrão de
transmissão de 1 a 5 V cc, porém ele não é
Sistemas de Instrumentação
adequado para grandes distancias, pois a
resistência parasita da fiação atenua o sinal
transmitido.
A alimentação dos instrumentos
eletrônicos de campo é feita através do
mesmo par de fios que conduz o sinal
padrão de informação. Tais transmissores
são chamados de 2-fios. Pretendeu-se
diminuir o sinal padrão para faixa menor que
4 a 20 mA, para que a alimentação fosse de
5 V cc, porém, isso não se realizou.
Fig. 1.3.5. Medidor vortex, eletrônico (Foxboro)
Atualmente, quando se tem todo o
sistema digital, a transmissão é feita
digitalmente. Ainda não há um protocolo
padrão de transmissão digital e os
fabricantes usam os seus protocolos
proprietários, como HART, da Fisher-
Rosemount, FOXCOM, da Foxboro. Em
outubro de 1996 deverá ser assinado uma
tentativa de padronização do Fieldbus.
O instrumento eletrônico pode ser uma
fonte de energia e por isso ele não é
seguro, a não ser que sejam tomados
cuidados especiais de fabricação e
instalação. Ele deve possuir uma
classificação elétrica especial, compatível
com a classificação de área do local onde
ele vai operar.
Há basicamente dois tipos de
instrumentos eletrônicos: à base de corrente
e à base de tensão.
3.3

Fig. 1.3.6. Instrumentos eletrônicos
As características dos instrumentos à
base de corrente são:
1. todos os instrumentos devem ser ligados
em serie. Para garantir a integridade do
sistema, devem existir dispositivos de
proteção que possibilitem a retirada ou
colocação de componentes da malha,
sem interrupção ou interferência de
funcionamento. Caso não haja essa
proteção, quando um instrumento da
malha é retirado, ou mesmo se estraga,
toda a malha fica desligada.
2. a ligação em serie também influi no valor
máximo da impedância da malha. A
malha de instrumentos à base de
corrente, onde todos são ligados em
serie, a soma das impedâncias de
entrada de todos os instrumentos é
limitada por um valor máximo, que é
função geralmente do nível de
alimentação da malha. Desse modo, é
limitado o número de instrumentos
ligados em serie numa malha. Quando
esse limite é ultrapassado, a solução é
usar o instrumento repetidor de corrente,
também chamados, casadores de
impedância.
3. as impedâncias de entrada dos
instrumentos são baixas (dezenas a
centenas de ohms) e portanto as
correntes circulares são relativamente
elevadas (mA). Isso eqüivale a dizer que
o consumo de energia é elevado e há
grande dissipação de calor.
As características dos instrumentos à base
de tensão são:
1. todos os instrumentos são ligados em
paralelo. Os diagramas de ligação, como
conseqüência, são mais simples, pois
podem ser unifilares.
2. os componentes apresentam alta
impedância de entrada, de modo que a
retirada, colocação ou defeito dos
Sistemas de Instrumentação
instrumentos do sistema não interferem
no seu funcionamento normal.
3. como os instrumentos possuem
altíssimas impedâncias de entrada (MΩ)
as correntes circulantes são baixíssimas
(µA ou pA). O nível de energia dissipada
é baixo e o calor dissipado é desprezível.
Como recomendação: utiliza-se instrumento
à base de corrente para a transmissão de
sinais, pois não há problemas de atenuação
com as distancias envolvidas e utiliza-se o
sistema com instrumentos à base de tensão
para a manipulação local dos sinais, dentro
do painel, para usufruir das vantagens de
baixo consumo, baixa dissipação de calor,
facilidade de ligações, flexibilidade de
conexões.
5. Analógico ou Digital
O conceito de analógico e digital se
refere a
1. sinal
2. tecnologia
3. display
4. função matemática.
5.1. Sinal
Sinal é uma indicação visual, audível ou
de outra forma que contem informação.
Sinal analógico é aquele que vária de
modo continuo, suave, sem saltos em
degrau. O parâmetro fundamental do sinal
analógico é sua amplitude. Medir um sinal
analógico é determinar o valor de sua
amplitude. São exemplos de sinal analógico:
1. Sinal padrão pneumático de 20-100
kPa, onde o 20 kPa corresponde a 0% e
100 kPa a 100%.
2. Sinal padrão eletrônico de 4-20 mA
cc, onde o 4 mA cc corresponde a 0% e
20 mA a 100%.
3. As variáveis de processo são
analógicas. Uma temperatura pode
variar de 20 a 50 oC, assumindo todos
os infinitos valores intermediários. Uma
pressão de processo pode variar de 20 a
100 kPa, de modo contínuo.
Sinal binário ou discreto é aquele que só
pode assumir valores descontínuos. O sinal
digital é constituído de pulsos ou de bits.
Pulsos só podem ser contados; bits podem
ser manipulados.
3.4

A saída de pulsos da turbina medidora
de vazão, onde cada pulso escalonada
pode corresponder, por exemplo, a 1
litro/segundo de vazão é um sinal binário.
Um sinal digital de 8 bits pode ser
10011101.
5.2. Display
O display ou readout é a apresentação
visual dos dados. Ele pode ser analógico ou
digital.
Display analógico é aquele constituído,
geralmente, de uma escala fixa e um
ponteiro móvel (pode haver escala móvel e
ponteiro fixo). O ponteiro se move
continuamente sobre a escala graduada,
possibilitando a leitura do valor medido.
Display digital é aquele constituído por
números ou dígitos. Os números variam de
modo discreto, descontinuo, possibilitando a
leitura do valor medido.
O fator mais importante favorecendo o
instrumento digital, quando comparado com
o analógico, é a facilidade de leitura.
Quando o operador lê um instrumento
analógico, ele deve se posicionar
corretamente, fazer interpolação, usar
espelho da escala, ou seja, ter um bom
olho. A leitura analógica é suscetível a erro,
subjetiva e demorada.
(a)
(b)
Fig. 1.3.7. Display (a) analógico e (b) digital
5.3. Tecnologia
A tecnologia eletrônica pode ser
analógica ou digital.
A base dos circuitos analógicos é o
amplificador operacional, que manipula e
computada variáveis analógicas (corrente e
voltagem). Os componentes passivos
(resistência, capacitor e indutor) servem
Sistemas de Instrumentação
para polarizar os circuitos. Os componentes
ativos (transistores, amplificadores
operacionais) operam na região de
amplificação linear.
Instrumento digital usa circuitos e
técnicas lógicas para fazer a medição ou
para processar os dados. Basicamente, um
instrumento digital pode ser visto como um
arranjo de portas lógicas que mudam os
estados em velocidades muito elevadas
para fazer a medição. A base dos circuitos
digitais são os circuitos integrados digitais,
constituídos de portas lógicas (AND, OR,
NAND, NOR, NOT), multivibradores (flip-
flop), contadores e temporizadores.
Atualmente, todos estes circuitos e lógicas
estão integradas no microprocessador. Os
circuitos digitais podem também executar as
tarefas analógicas de amplificar e filtrar.
Necessariamente, eles devem ter um
estágio de conversão analógico-digital e
eventualmente, de digital-analógico.
Fig. 1.3.8. Totalização (digital) por meio analógico
5.4. Função Matemática
Há funções ou tarefas que são
tipicamente analógicas, como registro e
controle de processo. Só é possível registrar
um sinal analógico. Por exemplo, quando se
quer registrar a vazão, tendo-se uma turbina
medidora com saída de pulsos, deve-se
converter o sinal de pulsos em analógico. O
controle é também uma função analógica. O
seu algoritmo fundamental, PID, é
matematicamente analógico e continuo. O
controle liga-desliga é um caso particular,
com uma saída discreta (digital). Um
controlador digital envolve uma tecnologia
digital para executar a função analógica de
controle.
Funções tipicamente digitais são alarme,
contagem de eventos e totalização de
vazão. Quando se totalizam pulsos
3.5

escalonados de medição de vazão, basta
contá-los. Quando se totaliza um sinal
analógico proporcional à vazão, é
necessário converter o sinal para digital e
depois contar os pulsos correspondentes.
Um exemplo relacionando todos estes
conceitos é a medição do tempo pelo
relógio. O tempo é uma grandeza analógica.
O tempo pode ser medido por um relógio
mecânico, com tecnologia analógica e
mostrador analógico. Tem-se engrenagens,
molas, pinos acionando um ponteiro que
percorre uma escala circular graduada. O
ponteiro se move continuamente. Este
mesmo tempo pode ser medido por um
relógio eletrônico, com tecnologia digital
mas com mostrador analógico. A tecnologia
do relógio é digital pois tem um
microprocessador e um cristal oscilante. A
indicação é analógica, pois é constituída de
escala e ponteiro. Porem, o ponteiro se
move com pequenos saltos, mostrando que
está sendo acionado por pulsos.
Finalmente, o tempo pode ser indicado por
um relógio digital. A tecnologia do relógio é
digital e o indicador é também digital. O
display são números que variam
discretamente. Resumindo: a variável
analógica tempo pode ser indicada através
de relógio analógico (mecânico) ou digital
(eletrônico) com display analógico (escala e
ponteiro) ou digital (números).
5.5. Comparação Analógica Versus
Digital
Deve-se diferenciar um instrumento
digital e um instrumento com display digital.
Instrumento digital é aquele em que o
circuito necessário para obter a medição é
de projeto digital. Um instrumento com
display digital é aquele que o circuito de
medição é de projeto analógico e somente a
indicação é de projeto digital.
Um instrumento analógico com leitura
digital geralmente não é mais preciso que o
mesmo instrumento analógico com leitura
analógica.
A principal vantagem do display digital é
a conveniência de leitura, quando não se
tem a preocupação de cometer erro de
paralaxe, quando se posiciona erradamente
em relação ao instrumento de leitura. Os
psicólogos garantem que se cansa menos
quando se fazem múltiplas leituras digitais.
Sistemas de Instrumentação
Porém, a leitura de instrumento
analógico é de mais rápida e fácil
interpretação, principalmente quando se tem
comparações entre duas medições. Por
isso, mesmo a instrumentação eletrônica
sofisticada com tecnologia digital possui
medidores que simulam indicações
analógicas. Por exemplo, o controlador
single loop possui indicações da medição e
do ponto de ajuste feitas através de gráfico
de barras. Os relógios digitais foram muito
populares na década de 80, porque eles
eram novidade e mais baratos. Atualmente,
há o reaparecimento de relógios com
display analógico, com ponteiros e escala,
porque sua leitura é mais rápida e fácil, pois
se sabe o significado de certas posições dos
ponteiros das horas e dos minutos.
A precisão é uma segunda vantagem do
instrumento digital sobre o analógico.
Embora a precisão dependa da qualidade e
do projeto do instrumento, em geral, o
instrumento digital é mais preciso que o
analógico de mesmo custo. Tipicamente, a
precisão do digital é de 0,1% e do analógico
é de 1%.
A exatidão de qualquer instrumento está
relacionada com a calibração. Como a
precisão de um instrumento digital depende
da percentagem do valor medido e de mais
ou menos alguns dígitos menos
significativos (erro de quantização), o
instrumento digital requer calibrações mais
freqüentes que o instrumento analógico,
cuja precisão depende apenas da
percentagem do fundo de escala.
Os instrumentos digitais fornecem melhor
resolução que os analógicos. A maior
resolução dos instrumentos digitais reduz o
número de faixas necessárias para cobrir a
faixa de medição.
Fig. 1.3.9. Instrumentos inteligentes (Foxboro)
3.6

6. Burro ou inteligente
Os instrumentos convencionais de leitura
apresentam os resultados para o operador,
que deve interpretá-los. Esta interpretação
envolve o uso da unidade de engenharia
apropriada, linearização, alguma
computação matemática e a conclusão final.
Obviamente, para isso se requer um
operador esperto ou inteligente.
Com o uso intensivo e extensivo do
microprocessador na instrumentação,
tornou-se possível passar para o
instrumento esta capacidade humana de
computação matemática e interpretação de
resultados. Em 1983 apareceu o primeiro
transmissor microprocessado, lançado pela
Honeywell e foi chamado de inteligente.
Este é outro de muitos exemplos de nomes
escolhidos estupidamente para instrumentos
de processo. Não há nada particularmente
inteligente nos medidores inteligentes.
Porém, eles possuem características acima
e além das de seus predecessores e estas
capacidades devem ser entendidas. Como
estes instrumentos foram chamados de
inteligentes, por contraposição, os já
existentes são considerados burros (dumb).
Atualmente, há o sabido (smart) e o
inteligente (intelligent), onde o inteligente
tem maiores recursos que o sabido, embora
ambos sejam microprocessados.
Atualmente, quando se fala indistintamente
que um instrumento é inteligente quer se
referir a um instrumento a base de
microprocessador, com a capacidade
inerente de computação matemática, lógica,
seqüencial, intertravamento.
A capacidade adicional tornou-se
possível pelo desenvolvimento da
microprocessador e a inclusão deste
componente admirável nos instrumentos de
medição. Isto significa que um transmissor
inteligente possui um pequeno computador
em seu interior que geralmente lhe dá a
habilidade de fazer duas coisas:
1. modificar sua saída para compensar
os efeitos de erros
2. ser interrogado pelo instrumento
receptor da malha.
As capacidades peculiares dos
instrumentos inteligentes são:
1. habilidade de transmitir medições do
processo, usando um sinal digital que é
inerentemente um método mais preciso
Sistemas de Instrumentação
do que o sinal analógico. O principal
obstáculo é a falta de padronização deste
sinal digital e seu respectivo protocolo.
Algum dia isto será resolvido.
2. Todos os instrumentos de medição
industriais contem componentes como
foles, diafragmas e elos que exibem
comportamento não linear ou cujo
comportamento pode ser alterado por
variações de temperatura, umidade,
pressão, vibração, alimentação ou outros
efeitos externos. Em outros casos, os
efeitos não lineares aparecem por causa
dos princípios de medição, como a
medição de vazão com placa de orifício.
A estratégia, até hoje, era usar outros
instrumentos para compensar estes
efeitos.
Como os instrumentos inteligentes
possuem uma grande capacidade
computacional, estas compensações,
correções e linearizações são mais
facilmente conseguidas através de
circuitos embutidos no microprocessador.
3. Além de transmitir a informação, o
transmissor inteligente pode também
ouvir. Um benefício prático disto é em
verificação de pré partida. Da sala de
controle, o instrumentista pode perguntar
ao transmissor que está no campo qual é
o seu número de identificação.
4. Um transmissor inteligente pode ter sua
faixa de calibração facilmente alterada
através de comandos de reprogramação
em vez de ter ajustes mecânicos locais.
Na medição de vazão com placa de
orifício, as verificações de zero do
instrumento requerem a abertura e
fechamento das válvulas do distribuidor
no transmissor.
Fig. 1.3.10. Área externa
3.7

7. Campo ou sala de controle
Os primeiros instrumentos de medição e
controle, desenvolvidos até a década de
1940, eram de montagem local ou no
campo, próximos ao processo. Apenas com
o advento do transmissor, pneumático ou
eletrônico, que possibilitou o envio das
informações até distancias de centenas de
metros (pneumático) ou alguns kilômetros
(eletrônico), tornou-se possível a opção de
se montar os indicadores, registradores e
controladores em painéis centralizados e
localizados em salas de controle.
Outro fato que concorreu para o uso de
painéis centralizados em salas de controle
foi a complexidade crescente dos
processos, que requer a leitura e a
monitorização simultânea de muitas
variáveis simultâneas.
Com o uso cada vez mais intensivo da
instrumentação eletrônica, até com técnicas
digitais de controle distribuído, a tendência é
a de se usar instrumentos centralizados em
salas de controle, distribuídas em toda a
extensão da planta.
7.1. Instrumento de campo
Há instrumentos, que pela sua própria
função desempenhada, só podem ser
montados no campo, próximos ou em
contato direto com o processo. Os sensores
(parte dos instrumentos) e as válvulas de
controle são necessariamente montados no
campo. Na maioria dos casos mas nem
sempre, o transmissor é montado no campo.
Em uma minoria dos casos, por questão de
segurança ou de integridade, o transmissor
é montado no painel cego da sala de
controle. Os outros instrumentos, tais como
indicadores, registradores, controladores,
totalizadores, transdutores e conversores
podem ser montados tanto no campo como
no painel da sala de controle.
Embora funcionalmente os instrumentos
sejam os mesmos, suas características
externas, relacionadas com robustez,
segurança, funcionamento são diferentes. E
como conseqüência, também os custos são
diferentes.
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.11. Instrumentos em área industrial
De um modo simplista, um instrumento
especificado e construído para ser montado
no campo é mais robusto, mais resistente à
corrosão e maior do que o seu
correspondente montado no painel da sala
de controle. A sua pintura e o seu
acabamento são normalmente especiais e
específicos para cada atmosfera.
Atualmente, se aplicam cada vez mais
materiais plásticos (p. ex., epoxy) e fibra de
vidro, que são altamente resistente e não
sofrem corrosão nem ferrugem.
A montagem padrão dos instrumentos
de campo é em tubo de 2" (50 mm) de
diâmetro. Os instrumentos de medição ou
registro de vazão, que utilizam o diafragma
de pressão diferencial (câmara Barton) são
montados em pedestal (yoke), que é
levemente diferente da montagem em tubo
de 2". Na montagem em tubo, o instrumento
é preso lateralmente ao tubo, através de
uma braçadeira. Na montagem em pedestal,
o instrumento é colocado sobre o tubo, pois
não há espaço lateral para ser fixado.
Os instrumentos de campo que
apresenta portas, geralmente são trancados
com chave, de modo que apenas as
pessoas categorizadas lhe tenham acesso
ao interior.
As portas e janelas de vidro,
normalmente, são anti estilhaço, ou seja,
quando se quebram não produzem
estilhaços, que seriam perigosos aos
operadores.
Quando não há restrições de segurança,
por causa da presença de gases inflamáveis
no meio circundante, os instrumentos são
iluminados internamente. As luzes são
acesas manualmente pelo operador ou pelo
instrumento de manutenção, facilitando a
operação noturna.
3.8

Os instrumentos de campo devem ser
montados em lugares de fácil acesso, para
possibilitar abertura, troca de gráficos,
calibração e manutenção.
Fig. 1.3.12. Instrumentos montados no campo
Os instrumentos de campo são
Fig.4.13. Instrumentos em painel de leitura (Foxboro)
chamados também de "caixa grande". São
tipicamente de formato retangular. Os
registradores tem o formato retangular,
porém, seus gráficos são circulares, com
diâmetro de 12".
7.2. Instrumentos montados na sala
de controle
Com a complexidade dos processos
industriais, apareceu a necessidade de
maior número de instrumentos para a
manipulação dos sinais de informação. Para
que os painéis não se tornassem
proibitivamente grandes, o que implicaria
em maiores custos e maiores dificuldades
para os operadores, os fabricantes foram
forcados a diminuir os tamanhos dos
instrumentos. Esta miniaturização dos
instrumentos foi auxiliada pelo advento da
eletrônica e pelo uso de circuitos impressos
pneumáticos.
As características comuns aos
instrumentos montados em painel são:
1. Os instrumentos são montados em
estantes padronizadas, através de cabos
de engate rápido. Esta filosofia, valida
para os instrumentos pneumáticos e
eletrônicos, torna fácil a substituição a
manutenção dos instrumentos.
Sistemas de Instrumentação
(a) Instrumentos soltos
(b) Instrumentos montados nas estantes
2. Os instrumentos de painel são mais
padronizados, pois manipulam sinais
padronizados provenientes dos
transmissores de campo. A maioria
dos instrumentos de painel recebe o
sinal de transmissores do campo, por
questão de padronização, de
segurança e de técnica. Não seria
seguro nem praticável trazer, por
exemplo, um sinal de pressão de 100
kg/cm2 do campo para o painel
diretamente. Como conseqüência,
usa-se um transmissor, eletrônico ou
pneumático, de pressão para trazer
essa informação para a sala de
controle. E o sinal recebido pelo
instrumento de painel é um sinal
padrão, de 4 a 20 mA se eletrônico ou
20 a 100 kPa se pneumático.
3. A padronização maior dos
instrumentos implica em menor
número de instrumentos reservas.
Como conseqüência dessa
padronização, por exemplo, todos os
controladores são iguais, quaisquer
que sejam as variáveis controladas. O
controlador do painel recebe um sinal
padrão do transmissor de campo e
remete para a válvula de controle outro
sinal padrão. Para facilitar ainda mais,
os instrumentos de painel são
fornecidos com escalas
3.9
 Sistemas de Instrumentação

intercambiáveis, de fácil substituição. uma industria cuja área do campo

Assim, em vez de se ter um
controlador para cada variável de
processo, tem-se um único controlador
para todas as variáveis. Apenas são
trocadas as escalas dos instrumentos
seja perigosa por manipular produtos
com gases inflamáveis e explosivos,
ela é um local seguro.
7. Os tamanhos físicos dos instrumentos
de painel são menores, para que os
painéis sejam menores, as salas de
controle sejam menores. A diminuição
do tamanho dos instrumentos não
prejudica a operação, pois na sala de
controle os operadores podem se
aproximar facilmente dos
instrumentos de leitura.

(a) Portátil (b) Painel

(c) Área industrial Fig. 13.15. Painel de leitura e armário cego

Fig. 1.3.14. Locais de montagem

4. Os únicos instrumentos de painel que

recebem sinais diretamente do
processo são os indicadores e
registradores de temperatura, com
elementos sensores a termopar ou a
bulbo de resistência. Também nessa
situação, os instrumentos continuam
sendo padronizados. Obviamente um
registrador de temperatura, com
termopar, não poderá receber sinal de
um transmissor eletrônico de pressão.
Porém, poderá ser ajustado para
receber sinal de outro termopar,
desde que sejam modificadas as
junções de compensação.
5. Os instrumentos de painel são
estruturalmente mais frágeis que os
instrumentos de campo, pois suas
condições ambientais são mais
favoráveis e porque as estantes de
montagem os protegem.
6. Os instrumentos elétricos montados
nos painéis são de uso geral. Ou seja,
mesmo que a sala de controle seja de

3.10
 Sistemas de Instrumentação

8. Modular ou integral 8.1. Painel de leitura

Os primeiros instrumentos agrupavam A parte frontal do painel é o espaço nobre e

em seu invólucro todos os circuitos portanto deve ser ocupada apenas por
funcionais e são chamados de integrais. instrumentos que apresentem indicação em
Como resultado, eram pouco flexíveis e escalas, mostradores, gráficos e
praticamente não era possível fazer contadores. Na parte da frente do painel
modificações em sua operação. devem ser montados apenas os
instrumentos que exijam leitura ou cuidados
do operador: indicador, registrador,
controlador, estação manual de controle,
anunciador de alarme e contador-
totalizador.
Os indicadores são lidos e
eventualmente, suas leituras anotadas. Os
registradores informam os valores
registrados. Os seus gráficos são
periodicamente trocados. Tipicamente um
gráfico tipo tira, de rolo, tem duração de 30
dias; os gráficos tipo tira, sanfonados, tem
duração de 16 dias. Raramente há gráficos
Fig. 1.3.15. Instrumento integral
circulares de registradores caixa grande na
sala de controle, cuja duração típica é de 24
horas, ou menos comum, de 7 dias.
Ainda na instrumentação analógica
Os controladores apresentam a situação
apareceu a filosofia de separar os
do processo, mostrando o valor da medição,
instrumentos em módulos independentes
do ponto de ajuste e do sinal de saída e
fisicamente e separados geograficamente;
como conseqüência, a abertura da válvula
tem-se a instrumentação modular. Nesta
de controle. O operador pode variar o ponto
configuração, um controlador era constituído
de ajuste, conforme orientação do processo.
por:
Quando requerido, deve atuar direta e
1. módulo de entrada, que recebe o sinal de
manualmente no processo, através da
medição da variável de processo, vindo
estação manual de controle acoplada ao
do campo,
controlador automático, depois de fazer a
2. módulo de processamento de sinal, que
conveniente transferência auto-manual.
pode opcionalmente alterar o sinal
recebido, por exemplo, linearizando-o,
3. módulo de controle, onde está alojados
os circuitos de controle, com pontos de
teste e ajuste de sintonia,
4. módulo de saída, que envia o sinal de
controle de volta para o campo, para o
elemento final de controle,
5. estação de controle, que constitui a
interface com o operador de processo,
6. cabo de ligação entre o módulo e a
estação de controle.
Todos estes instrumentos são montados
Fig. 1.3.16. Sistema modular (Foxboro)
na sala de controle. Porém, somente as
estações de controle tem informação para o
Além dos instrumentos de indicação,
operador. Os instrumentos de painel foram
registro e controle, na parte frontal do painel
divididos em duas grandes categorias e
de leitura, estão colocadas as botoeiras de
segregados, para economia de espaço e
liga-desliga ou de múltiplas posições, que
para simplificação da operação:
podem ser acionadas pelo operador,
1. instrumentos de leitura (display)
dependendo da situação do processo.
2. instrumentos cegos (rack)

3.11
 Sistemas de Instrumentação

processam os sinais de informação:

extratores de raiz quadrada (linearizam o
sinal quadrático proveniente do transmissor
de vazão, associado à placa de orifício),
multiplicador/divisor de sinais (associado à
medição de vazão com compensação de
temperatura ambiente e pressão estática),
integrador (cuja saída pulsada alimenta o
contador, que está localizado na parte
frontal do painel, porque possui uma
indicação digital) somador, seletor de sinais.
Esses instrumentos, geralmente chamados
de computadores analógicos, são montados
Fig. 1.3.17. Estação de operação de SDCD ou atras do painel de leitura ou em outro
Na parte superior do painel, logo acima painel, colocado atras do painel de leitura.
dos instrumentos convencionais de leitura Quando montados em outro painel, esse
está localizado o painel anunciador de painel é chamado de armário (ou rack). Os
alarme. Esse painel consiste de uma operadores de processo não necessitam ter
associação de som (buzina) e luzes e seu acesso a esse armário, desde que não há
objetivo é o de informar ao operador quando nenhuma informação a ser lida nesses
os níveis de segurança e funcionamento do instrumentos. Como esses instrumentos não
processo estão sendo alcançados. Quando apresentam nenhuma leitura são chamados
ocorre uma situação de alarme, a buzina de instrumentos cegos.
soa e a luz se acende. Nessa situação, o
operador deve acionar o botão de
conhecimento do alarme, de modo a
desligar o som (que é irritante, de
propósito). A luz continua acesa, podendo
ficar piscando, para indicar que a situação
do processo que provocou o alarme
continua ocorrendo. O operador deve
providenciar uma atuação no processo,
através da manipulação manual da estação
de controle, através do ligamento ou
desligamento de algum equipamento, de
modo que a variável alarmada retorne à sua
condição normal. Quando ocorre a
normalidade, a luz de alarme se apaga.
Ainda acima do anunciador, há o painel Fig. 1.3. Painel cego de instrumentos
sinóptico, onde está esquematizado em um
fluxograma, o processo da planta. Ela
facilita a tarefa do operador pois mostra as
ligações lógicas dos instrumentos e indica
os tags de identificação dos instrumentos
envolvidos. Há painéis semigráficos que
possuem lâmpadas de sinalização de
alarme.

8.2. Armário de instrumentos cegos

Há instrumentos na sala de controle que
executam funções inteligentes, porém não
apresentam nenhuma informação em forma
de indicação ou registro. São os
instrumentos auxiliares que condicionam e

3.12

Em sistema de arquitetura modular ou
arquitetura dividida, a separação e o
conceito de painel de leitura e armário de
instrumentos cegos são mais nítidos.
Atualmente existe um consenso que todas
as funções de leitura podem e devem ser
separadas fisicamente das funções de
processamento e computação matemática.
Essa separação ocorre não apenas na
instrumentação eletrônica, mas também na
instrumentação pneumática.
Fig. 1.3.19. Registrador de 4 penas (Foxboro)
9. Dedicado ou compartilhado
Instrumento dedicado é aquele que
executa uma função relacionada com uma
única variável de processo. Um instrumento
corresponde a uma malha e uma malha
corresponde a um instrumento. Os primeiros
instrumentos analógicos eram dedicados.
Atualmente, há instrumentos digitais
microprocessados que também são
dedicados a uma ou duas malhas de
controle; são os instrumentos single loop.
Instrumento compartilhado é aquele que
executa a mesma função, (indicação,
registro ou controle), de um grande número
de variáveis, simultaneamente.
É possível se ter o compartilhamento de
várias malhas com um único instrumento
mecânico analógico, como o registrador
multiponto, quando um instrumento registra
até 24 pontos de temperatura (tag TJR .
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.20. Registro compartilhado de temperatura
Porém, o mais comum, é o
compartilhamento do instrumento eletrônico
digital. A interface para o compartilhamento
é o multiplexador, que é o instrumento que
converte várias entradas em uma única
saída. Depois de multiplexar os sinais, há a
conversão dos sinais analógicos para digital;
(A/D). Quando há controle, o sinal digital
deve ser reconvertido para analógico e
voltar para o elemento final de controle.
Usam-se o conversor digital-para-analógico
e o de-multiplexador. O conjunto destas
funções de multiplexar, converter e
demultiplexar é feito por um único
instrumento chamado de modem
(MODulador-DEModulador).
10. Centralizado ou distribuído
O sistema de controle centralizado é
aquele que converte todas as funções de
interface com o campo (unidades de E/S),
interface com operador, unidades de
controle analógico e digital e gerenciamento
em um único instrumento.
O sistema de controle distribuído
executa as funções de controle
estabelecidas e permite a transmissão dos
sinais de controle e de medição. As
diferentes funções de interface com o
campo (unidades de E/S), interface com
operador, unidades de controle analógico e
digital, gerenciamento são distribuídas
geograficamente e interligadas pelo elo de
comunicação.
Os primeiros sistemas de
instrumentação analógico possuíam uma
sala de controle centralizada, para onde
convergiam todos os sinais de informação
do processo. Na sala de controle havia
3.13

ainda a tomada de decisão do controle. As
primeiras aplicações de controle digital
incluíam um único computador centralizado
para fazer a coleta de dados e o controle do
processo. O alto custo do equipamento
permitia a existência de apenas um (ou dois
computadores, quando havia reserva).
O uso intensivo e extensivo de
microprocessadores devido a grande
redução de seu custo e do equipamento de
processamento de dados permitiu a
distribuição da inteligência entre as
diferentes fases do processo de coletar
dados, condicionar sinais, tomar decisões e
fornecer informação ao operador.
Inicialmente houve a aplicação com
muitos pontos de controle indo para um
painel centralizado, depois com o sistema
digital distribuído, voltou-se a distribuir as
funções de controle na área industrial. A
distribuição de equipamentos de controle
diminui o número e o custo das fiações
entre cada sensor e a sala de controle e
requer um sistema de multiplexagem
confiável e um sistema de comunicação de
dados.
No controle digital distribuído, as funções
de monitoração e controle são distribuídas
em vários painéis locais, cada um com seu
próprio sistema digital, todos interligados por
um sistema de comunicação. As operações
são distribuídas funcional e fisicamente
entre os vários processos da planta.
Fig. 1.3.21. Estação de Operação Centralizada
A tendência atual não é mais a de
eliminar o operador, mas assisti-lo melhor,
fornecer-lhe ferramentas mais eficientes e
dar-lhe mais informações acerca do
Sistemas de Instrumentação
comportamento do processo, para que ele
possa intervir na operação, nas situações de
emergência, de modo mais eficiente e
seguro. O ênfase é colocado no
desenvolvimento dos equipamentos de
comunicação homem-máquina, com
aquisição de dados e telas de vídeo dando
a possibilidade de estabelecer um dialogo
entre os operadores e o processo.
Atualmente, os sistemas de controle
distribuído proporcionam uma grande
quantidade de informação que deve ser
passada gradualmente aos computadores
periféricos com o fim de prover controles
avançados, otimizar o controle da planta e
gerenciar a sua eficiência. O êxito e
eficiência destas decisões, independente
do seu nível, se baseiam na informação
exata disponível e na existência de um
sistema padronizado de comunicação entre
o sistema de controle distribuído e os
computadores que se acoplam a rede.
11. Real ou Virtual
11.1. Instrumento real
Instrumento real ou convencional é o
equipamento físico que executa a função
para o qual ele foi projetado, construído e
instalado. Ele deve ser especificado com
detalhe para a função a ser executada, pois
ele é pouco flexível.
Um controlador convencional deve ser
especificado e comprado com as ações de
controle necessárias. É muito difícil e quase
impossível fazer atualização (upgrade) de
um controlador convencional, para
acrescentar alguma característica opcional,
não prevista na época de sua compra.
Como já visto, o instrumento real pode
ser montado no campo ou na sala de
controle, pode ser pneumático ou eletrônico,
pode ser dedicado ou compartilhado por
várias malhas de medição e controle.
Atualmente, por causa do uso intensivo
e extensivo do computador pessoal na
medição e controle de processo, há uma
tendência universal de substituir o
instrumento real de painel pelo instrumento
virtual. Porém, nem tudo pode ser virtual. Os
sensores e transmissores, que são a
interface com o processo, certamente
3.14
 Sistemas de Instrumentação

continuarão a ser físicos, reais, A única diferença entre o instrumento

convencionais. convencional e o virtual é o software e por
isso tem se a idéia que o software é o
11.2. Instrumento virtual instrumento.
Através do monitor de vídeo, teclado e
Um instrumento virtual é definido como
mouse, o operador pode fazer tudo no
uma camada de software, hardware ou de
processo industrial que é feito com o
ambos, colocada em um computador de uso
instrumento convencional, como:
geral, de modo que o usuário possa
1. alterar ponto de ajuste do
interagir com o computador como se fosse
controlador,
um instrumento eletrônico tradicional
2. passar de automático para manual e
projetado pelo próprio usuário.
vice-versa e em modo manual, atuar
Controlador virtual é aquele construído
diretamente no elemento final de
dentro de um computador pessoal.
controle
Atualmente, são disponíveis aplicativos para
3. estabelecer pontos de alarme de
desenvolver a face do controlador
máximo e de mínimo
(template), seu bloco funcional PID e os
4. alterar os parâmetros da sintonia
programas intermediários para interligar
(ganho, tempo integral e tempo
imagens, layouts, blocos e sinais externos.
derivativo)
Do ponto de vista do operador usuário, é
Adicionalmente, como o instrumento
muito difícil ver rapidamente as diferenças
dentro do computador possui muito mais
entre um instrumento virtual, constituído de
recursos, o operador pode:
programa e equipamento e um real, que é
5. ver a curva de resposta do
apenas equipamento. O que se vê na tela
controlador para atestar o resultado
do computador não dá imediatamente um
da sintonia
entendimento da filosofia de base. Diferente
6. ver a curva de tendência histórica
de um hardware, em que se pode abrir a
caixa e olhar dentro, a arquitetura no
software é abstrata e não é imediatamente
visível para um olho nu.

Fig. 1.3.23. Vista frontal de um controlador virtual

Fig. 1.3.22. Controlador virtual na tela do monitor

Para dar um exemplo, quando se tem 11.3. Controlador virtual comercial

um computador pessoal com um circuito de
aquisição de dados embutido, para um
instrumentista ou operador de processo, o
instrumento pode funcionar como indicador,
registrador, controlador ou chave de
atuação.
Como visto, o controlador é um
instrumento que recebe um sinal de
medição da variável controlada (PV), recebe
um ponto de ajuste estabelecido pelo
operador (SP) e gera um sinal de saída
(MV), que é uma função matemática
específica da diferença entre a medição e o

3.15

ponto de ajuste. Tipicamente, o sinal de
saída vai para uma válvula de controle.
O ponto de ajuste pode ser
1. local, estabelecido pelo operador
2. remoto, determinado por um outro
sinal, por exemplo saída de outro
controlador
3. remoto ou local, selecionado por
uma chave
Todo controlador possui uma chave
seletora para definir o modo de operação:
1. automático, quando a saída é
determinada apenas pelo
controlador, em função das ações e
da diferença entre a medição e o
ponto de ajuste
2. manual, quando a saída é gerada
diretamente pelo operador
O controlador pode ter ou não ter
alarme. O alarme pode ser de baixa, de alta
ou ambos. Como nos indicadores, o
controlador sem alarme possui uma linha do
balão preta e o controlador com alarme,
linha vermelha. Todo controlador possui um
balão com cinza escuro, para permitir a
chamada da sua face frontal, através de um
gatilho.
A seqüência do alarme do controlador é
idêntica à do indicador.
Fig. 1.3.24.Face frontal do controlador, com ponto de
ajuste apenas local
Face frontal do controlador
O balão cinza escura do controlador
indica que há um gatilho nele. Quando o
operador coloca o cursor sobre este balão,
Sistemas de Instrumentação
aparece a mãozinha vermelha. Quando ele
clica sobre o balão, aparece ao lado e
acima do balão a face frontal do controlador,
permitindo ao operador ter mais
informações sobre o controlador e atuar no
processo através do controlador.
A face do controlador virtual é similar a
de um controlador convencional, possuindo:
1. barra gráfica verde da variável
medida (PV)
2. barra gráfica azul do ponto de ajuste
(SP)
3. barra gráfica vermelha da saída do
controlador (MV),
4. chave seletora A/M
(automático/manual). Quando está
em automático, aparece a chave
Auto e quando está em manual, a
chave Manual.
5. Chaves (4) de atuação manual da
saída do controlador, atuável
somente quando o controlador está
em modo manual: uma lenta e outra
rápida, uma subir e outra para
descer. Estas chaves não estão
habilitadas quando o controlador
está em automático.
6. Chave seletora Remoto ou Local do
ponto de ajuste (chave opcional)
7. Chaves (4) de atuação manual do
ponto de ajuste local, atuável
somente quando o controlador está
com ponto de ajuste local: uma lenta
e outra rápida, uma subir e outra
para descer. Esta chave não está
habilitada quando o controlador está
em ponto de ajuste remoto.
8. Indicações digitais dos valores do
ponto de ajuste (SP), variável
medida (PV) e saída do controlador
(MV), logo abaixo das barras
gráficas.
9. Botão (ícone parecido com gráfico)
para chamar a tela de tendência da
variável controlada.
10. Indicação do status da abertura da
válvula: A para aberta e F para
fechada.
11. Botão para chamado das telas de
sintonias P, I e D.
Ação Automática ou Manual
Todos os controladores possuem a
opção de modo Automático ou Manual.
3.16
 Sistemas de Instrumentação

Ponto de ajuste Remoto ou Local

Fig. 1.3.25. Frontais do controlador: operação do
controlador em modo Automático ou Manual
Em modo automático (Auto), a chave de
alteração da saída não está habilitada. O
operador pode alterar o ponto de ajuste
local, atuando nas chaves à esquerda (SP),
para aumentar ou diminuir, de modo rápido
ou lento. Em modo Manual, a chave de
alteração do ponto de ajuste não está
habilitada. Através das chaves de atuação
da saída, o operador pode atuar
diretamente no processo, para aumentar ou
diminuir, de modo rápido ou lento.
Quando o operador clica na chave virtual
Manual ou Auto do frontal, aparece uma
janela para confirmar ou cancelar a
mudança.
Há controladores com ponto de ajuste
local e controladores com ponto de ajuste
local ou remoto (p. ex., controlador de
relação de vazões).
Em modo Manual, a chave de alteração
do ponto de ajuste não está habilitada. Em
modo automático (Auto) e com o ponto de
ajuste selecionado para Local, a chave de
alteração do ponto de ajuste fica habilitada:
o operador pode alterar o ponto de ajuste
local, atuando nas chaves à esquerda (SP),
para aumentar ou diminuir, de modo rápido
ou lento. Enquanto o controlador estiver em
modo Auto e com a chave de ponto de
ajuste em Remoto, as chaves de alteração
do ponto de ajuste desaparecem. Neste
caso, o ponto de ajuste é alterado
automaticamente, através de algum sinal
externo que chegue ao controlador
(tipicamente é a saída de outro controlador,
quando os dois estão em controle cascata).

Fig. 1.3.27. Frontais do controlador Local ou Remoto

Fig.1.3.26. Imagem que aparece para confirmar ou

canelar a transferência Auto-Manual da saída do
controlador

Se o operador clicar em Auto, a ação

muda ou continua em automático; se clicar
em Manual, a ação muda ou continua em
manual e se clicar em Cancel, a ação
continua como está (nada é alterado).

3.17
 Sistemas de Instrumentação

Fig. 1.3.28. Frontais do controlador Local ou Remoto

Fig.1.3.30. Frontal de controlador com ponto de ajuste

Quando o operador clica na chave virtual
Local ou Remoto do frontal do controlador,
aparece uma janela para confirmar ou
cancelar a mudança.
Remoto ou Local e modo de operação Manual e
Automático. O controlador está em modo manual e o
ponto de ajuste em local. Clicando nas chaves à
esquerda (SP), o ponto de ajuste é alterado. Clicando
nas chaves à direita (MV), a saída do controlador é
determinada manualmente pelo operador.

Quando o operador clica na janela da

indicação digital da Relação, aparece a
janela para a alteração desta relação.
Fig. 1.3.29. Imagem que aparece para confirmar ou
canelar a transferência Local-Remoto do ponto de
ajuste
Se o operador clicar em Local, a ação
muda ou continua em local; se clicar em
Remoto, a ação muda ou continua em
remoto e se clicar em Cancel, a ação
continua como está (nada é alterado).
Controle de relação Fig. 1.3.31. Janela para entrar com novo valor da
Há malhas com controle de relação de relação
vazões de HCN e Propanona.
A saída do controlador de vazão de
Propanona vai para o ponto de ajuste do
Sintonia do Controlador
controlador de vazão de HCN, passando por
uma estação de relação (FFC). Esta relação Quando o operador clica na tecla virtual
pode ser ajustada pelo controlador, que PID aparece uma nova face frontal dos
clica no botão Relação ajustes de sintonia do controlador.

3.18

Fig. 1.3.32. Janela para sintonia do controlador
Clicando no botão X, na parte superior
direita da janela de sintonia, ela é fechada
(desaparece da tela).
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho proporcional (kp),
aparece a tela para ajuste do ganho do
controlador.
Fig. 1.3.33. Janela para entrar com o novo valor do
ganho
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho integral (ki),
aparece a tela para ajuste do ganho do
controlador.
Fig. 1.3.34. Janela para entrar com novo valor do
ganho integral
Quando o operador clica na janela com a
indicação digital do ganho derivativo (kd),
aparece a tela para ajuste da ação
derivativa do controlador.
Sistemas de Instrumentação
Fig. 1.3.35. Janela para entrar com novo valor do
ganho derivativo
A sintonia do controlador (ajustes do
ganho proporcional, ganho integral e ganho
derivativo) é relativamente complexa e por
isso, por enquanto, é feita apenas pelo
Supervisor ou por instrumentista experiente.
Clicando no botão X, na parte superior
direita da imagem, a face frontal do
controlador é fechada (desaparece da tela).
Tela de ajuda
Quando operador clica na tecla virtual
ATUALIZA, o novo valor entra e foi feita a
alteração. Quando o operador clica na tecla
virtual AJUDA, aparece a tela de ajuda.
Janelas de modificação de ajustes
Em todas as telas de modificação de
ajustes (Modify Tag Value), há as seguintes
informações:
1. Nome do tag (Tag Name)
2. Descrição do parâmetro alterado
3. Valor corrente
4. Novo valor a ser ajustado
5. Janela com o novo valor
6. Teclas para confirmar (OK), Cancelar
(Cancel) ou de Ajuda (Help).
Se operador clica em OK, o novo valor é
confirmado; se clica em Cancel, o antigo
valor é mantido. Quando ele clica em Help,
aparece a janela de ajuda.
Se o valor entrado está fora da faixa
aceitável, aparece uma janela informando o
fato e o operador tem que entrar com um
valor aceitável.
3.19
 Sistemas de Instrumentação

Fig. 1.3.36. Janela de alerta para entrada de valor

inválido de qualquer parâmetro

Tendência do controlador
Quando o operador clica na chave virtual
com um ícone de gráfico, aparece a tela
com a tendência (real ou histórica) da
variável controlada.

Fig. 1.3.37. Imagem do gráfico de tendência do

controlador FQC-210-1A

No menu e em Modes, pode-se escolher

a tendência real ou tendência histórica. Em
tendência real, o gráfico mostra a variável
em tempo real, a partir do instante zero. Em
tendência real, o gráfico mostra o histórico
da variável controlada. Clicando na barra de
rolamento, pode-se andar para trás ou para
frente no tempo.

Apostila\Instrumentação Sistemas.doc 03 SET 00 (Substitui 10 DEZ 98)

3.20
 1.4
Evolução da Instrumentação
As principais ondas seriam:
1. Introdução 1. pneumática analógica dedicada
2. eletrônica analógica dedicada
A automação na história da 3. eletrônica digital centralizada
humanidade percorreu um longo e compartilhada
demorado caminho, começando do 4. eletrônica digital distribuída
controle manual, feito através do esforço compartilhada
muscular, passando pelo uso da máquina 5. eletrônica digital dedicada
para executar o controle manual, pela
malha fechada para executar o controle 2. Tipos de sinal
automático, que evoluiu do controle
convencional PID, passando pelo controle
adaptativo, indutivo, heurístico, criativo e 2.1. Analógica Pneumática
terminando (hoje) no controle expert, que
A primeira onda aconteceu no inicio da
utiliza conceitos de inteligência artificial.
instrumentação, cerca de 1940, com a
A instrumentação requerida para
instrumentação pneumática. A
realizar os diferentes tipos de controle e
instrumentação analógica pneumática foi
automação também evoluiu paralelamente.
uma evolução natural da instrumentação
Os primeiros instrumentos eram analógicos
mecânica. Os primeiros instrumentos
e faziam a medição de cada variável e o
mecânicos eram de uso local, ligados
observador processava os dados. Os
diretamente ao processo e serviam apenas
últimos tipos de instrumentação são
para fornecer indicações e registros locais
inteligentes, usando um sistema de
para a (difícil) monitorização do processo,
medição para avaliar a variável e
pelos operadores espalhados por toda a
simultaneamente executando todos (ou
área da planta.
quase todos) processamentos da
Com a criação do sinal padrão de 3 a
informação através de técnicas digitais.
15 psig (20 a 100 kPa), foi possível a
A instrumentação teve pontos de
centralização do controle, em salas
inflexão bem nítidos em seu
específicas. Todas as funções necessárias
desenvolvimento e houve várias ondas
para o operador eram facilmente
distintas em sua evolução. O conceito de
disponíveis, tais como indicação, registro,
onda é bem real, pois em sua evolução há
transmissão, computação analógica,
refluxo, repetição periódica e retorno de
alarme e controle. As distâncias envolvidas
filosofias passadas.
tipicamente não excediam a 300 metros,
Os parâmetros envolvidos são:
porém se obteve o controle satisfatório
eletrônica ou pneumática
para as exigências da época da maioria
analógica ou digital
absoluta dos processos industriais.
compartilhada ou dedicada
centralizada ou distribuída

4.1
 Evolução da Instrumentação

algoritmos de controle, como o clássico

PID.

Fig. 1. Instrumentos pneumáticos

Os instrumentos pneumáticos, com a

exceção das plantas de pequeno porte e
das que já os utilizam, deixaram de ser
usados intensamente. A sua fabricação Fig. 1. Instrumentação eletrônica analógica
tornou-se muito cara, quando comparada
com a dos instrumentos eletrônicos
digitais, principalmente por causa de sua Os resultados obtidos eram
demanda cada vez mais reduzida. satisfatórios e estes tipos de
instrumentação, analógica pneumática e
2.2. Analógica Eletrônica eletrônica, foram aplicados intensivamente
na indústria petroquímica, nas refinarias de
Esta onda aconteceu entre 1945 e
petróleo e nas plantas de papel e celulose.
1965 e é devida ao aparecimento do sinal
Porém, alguns limites foram também
padrão eletrônico de 4 a 20 mA cc (o
reconhecidos:
primeiro sinal de 10 a 50 mA cc teve vida
1. a precisão e os recursos dos
curta) e ao aparecimento dos instrumentos
equipamentos analógicos são
eletrônicos analógicos miniaturizados, que
limitados,
efetivamente possibilitaram o uso definitivo
2. a instrumentação analógica é pouco
da sala de controle centralizada, com
flexível; sua reconfiguração requer
grande densidade de instrumentos.
mudança de fiação (hardwire) ou de
Todas as funções necessárias de
equipamento (hardware), de
indicação, registro, transmissão,
engenharia (mindware), leva tempo
computação analógica, alarme e controle
e custa caro.
foram aperfeiçoadas, o tempo de resposta
3. há problemas com a estabilidade do
diminuiu sensivelmente, a flexibilidade
sistema, quando existem
aumentou, a distância de transmissão
perturbações ou variações de carga
passou para até 3 000 m. Embora seja
freqüentes no sistema controlado.
tecnicamente possível distancias maiores,
4. há problemas com a linearidade dos
na prática, esta é a máxima distância para
sistemas de controle; a maioria dos
transmissão com fio; distâncias maiores
processos apresenta ganhos
envolvem a técnica de telemetria. Com o
variáveis com a carga e com o ponto
sinal padrão eletrônico tornou-se possível
de trabalho.
a manipulação de até quatro ou cinco
Todos os problemas e dificuldades
sinais simultâneos, quando no pneumático
referentes ao controle implicaram no
só se manipulavam dois sinais de cada
desenvolvimento de teorias matemáticas
vez.
para diminui-los ou elimina-los, como os
Sob o ponto de vista de controle, as
critérios de estabilidade de Routh, Hurwitz,
instrumentações analógicas pneumática e
Liapunov, transformada de Laplace e
eletrônica foram caracterizadas pela
transformada Z. Estas teorias matemáticas
analise do comportamento dinâmico da
envolviam equações transcendentais, que
malha de controle, cujo principal objetivo
eram pouco entendidas pelo pessoal de
era a determinação das condições de
instrumentação, mesmo com formação
estabilidade e a implementação dos
acadêmica.

4.2
 Evolução da Instrumentação

3. Topologia computador, este era discretamente

escondido sob uma cobertura e a operação
feita manualmente pelo operador, com
3.1. Centralizada Compartilhada meios inadequados, desde que a planta
inteira foi projetada para um controle
A terceira onda se situa entre 1960 e
totalmente automático. Em 99% dos casos,
1980 e se refere à instrumentação
esta caixa agia satisfatoriamente, mas no
eletrônica digital compartilhada, ligada à
1% dos casos inesperados, o computador
grande esperança do desenvolvimento dos
não era capaz de resolver o problema.
computadores digitais.
O uso do computador digital de controle
Foi assumido, neste período, que o
direto provocou uma avalanche de papeis
homem era um elemento imprevisível e
para os operadores, que ficavam
incerto que precisava ser eliminado do
confundidos e não sabiam como
processo industrial, o máximo possível e
restabelecer a operação segura do
deveria ser substituído pelo computador
processo.
digital, que foi eleito o cérebro real do
processo. Todas as informações
relacionadas com o processo deveriam
convergir para o computador, que iria
elaborar as ações de controle. Nesta
época, a capacidade e o custo deste
computador digital eram relativamente
altas e pareceu prudente e econômico usa-
lo de modo compartilhado (time-sharing):
um único computador digital era usado
para as diferentes tarefas envolvidas com
a operação das centenas ou milhares de
variáveis do processo.
Esta terceira onda é caracterizada pelo Fig. 1. Esquema de controle digital
uso do computador digital, não somente direto
como ferramenta de controle, mas como
ferramenta de analise, o que levou ao uso A operação totalmente automatizada
das equações de fase do estado. Este muitas vezes não corresponde aos desejos
enfoque permite uma exorbitância da dos operadores, cujas presenças e ações
função de controle, possibilitando a ficaram restritas somente para casos de
implementação da otimização do controle, distúrbios inesperados e para a
da programação linear e dinâmica. Estes manutenção da planta. Com a exceção de
enfoques também levaram ao alguns casos especiais, uma planta
desenvolvimento de métodos de estimativa totalmente automatizada é uma utopia. O
dos parâmetros das equações de fase dos cérebro centralizado é um dispositivo
estados. delicado. Quando ele fica perturbado, a
Deve ser reconhecido que os planta toda é afetada. De fato, a
resultados desta terceira onda não foram experiência tem mostrado que, muitas
tão importantes como as expectativas vezes, em uma planta automatizada
colocadas na sua implantação. completa e centralizadamente, a
Os critérios de otimização eram confiabilidade da operação do processo
selecionados, considerando a sua era pequena. A solução de usar outro
habilidade para uma formulação computador digital, como reserva do
matemática, mas os resultados finais nem primeiro; era uma solução técnica mas
sempre corresponderam às necessidades com um agravante econômico.
reais e praticas.
O computador de processo era
considerado pelo operador como uma
caixa preta imprevisível e misteriosa. Em
alguns casos de plantas controladas por

4.3
 Evolução da Instrumentação

3.2. Distribuída Compartilhada exata disponível e na existência de um

sistema padronizado de comunicação
Esta quarta onda começou em 1975 e
entre o sistema de controle distribuído e os
ainda não acabou de todo. Ela é
computadores que se acoplam a rede.
caracterizada pelo uso intensivo e
Os fornecedores de sistemas de
extensivo de microprocessadores devido a
controle distribuído se tornaram
tremenda redução de custo da memória e especialistas na tecnologia de
do equipamento de processamento de
comunicações entre os instrumentos de
dados. A redução destes custos abriu o
campo e a sala de controle e realmente
caminho para a distribuição da
satisfazem todas as necessidades dos
"inteligência" entre as diferentes fases do
usuários. Agora os usuários exigem que os
processo e para a seleção de cada tarefa fornecedores abram os seus sistemas, que
do processador mais apropriado.
tantos esforços e tantas horas lhes
Inicialmente houve uma evolução do
custaram desenvolver, para que eles
controle, de muitos pontos de controle para
possam interligar instrumentos de outros
um painel centralizado. Agora com o
fornecedores.
sistema digital distribuído, voltou-se a
A habilidade de exercer funções além
distribuir as funções de controle na área
do clássico controle de processo PID foi
industrial. A distribuição de equipamentos desenvolvida, possibilitando a
de controle diminui o numero e o custo das
programação da produção, a otimização
fiações entre cada sensor e a sala de
das operações, incluindo praticas de
controle. Em vez disso, tem-se um sistema
laboratório, pesquisa e desenvolvimento e
de multiplexagem confiável e um sistema
o gerenciamento do processo.
de comunicação de dados. Esta tendência conduziu ao
No controle digital distribuído, as
desenvolvimento de sistemas com a
funções de monitorização e controle são
simulação do processo integrada ao
distribuídas em vários painéis locais, cada
controle, onde as medições das variáveis
um com seu próprio sistema digital, todos
de estado são transmitidas, em uma via,
ligados por um circuito que se comunica para o painel de controle e, em outra via,
com uma estação central. As operações
para um simulador. Antes de atuar no
são distribuídas funcional e fisicamente
processo, os operadores tem a
entre os vários processos da planta.
possibilidade de transmitir as ordens de
A tendência atual não é mais a de
controle para o simulador, que reage e
eliminar o operador, mas assisti-lo melhor, permite que se vejam os resultados da
fornecer-lhe ferramentas mais eficientes e
aplicação do controle e de analisar o futuro
dar-lhe mais informações acerca do
comportamento do processo. As principais
comportamento do processo, para que ele
variáveis de estado são armazenadas
possa intervir na operação, nas situações
permanentemente e apagadas depois de
de emergência, de modo mais eficiente e alguns minutos, em caso de operação
seguro. O ênfase é colocado no
normal. Em caso de perturbações, este
desenvolvimento dos equipamentos de
cancelamento não é feito. É assim possível
comunicação homem-máquina, com
ser informado do comportamento do
aquisição de dados e telas de vídeo dando
processo antes e durante a perturbação.
a possibilidade de estabelecer um dialogo
Uma das aplicações mais recentes
entre os operadores e o processo, através
desta quarta onda de controle automático é
do computador de processo. o controle estatístico do processo, que se
Atualmente, os sistemas de controle
baseia na teoria de conjuntos aleatórios e
distribuído proporcionam uma grande
que estabelece a diferença entre variáveis
quantidade de informação que deve ser
certas, prováveis e aleatórias. O sistema
passada gradualmente aos computadores
trabalha em tempo real com leis da
periféricos com o fim de prover controles probabilidade das variáveis para os valores
avançados, otimizar o controle da planta e
não aleatórios e apresenta os resultados
gerenciar a sua eficiência. O êxito e
na forma de gráficos de tendência, de
eficiência destas decisões, independente
tabelas e de gráficos comuns. Este tipo de
do seu nível, se baseiam na informação
controle, mediante visualizações especiais,

4.4
 Evolução da Instrumentação

alerta o operador para atuar sobre o

processo. A tendência do controle
distribuído é a de incorporar este tipo de
controle, extraindo a informação da base
de dados dos históricos do sistema.
O controle digital distribuído embora
menos decepcionante que o controle digital
direto, também não foi a solução definitiva
para os problemas do controle de
processo, principalmente por causa do seu
alto custo, com aplicação justificável
apenas para grandes sistemas e a falta de
padronização de interfaces e dos sistemas
de comunicação. Fig. 11. Sistema digital de medição de
nível
3.3. Distribuída Dedicada
Também nesta época e nesta onda foi
A quinta onda da instrumentação é um incorporado ao circuito do controlador a
refluxo de ondas anteriores, ocorreu na
inteligência artificial, ou os sistemas
década de 1980 e é constituída pelos experts, capazes de também tomar
instrumentos dedicados digitais. Ela utiliza decisões auxiliando o operador na
a filosofia da instrumentação analógica (um
detecção e solução dos casos em que o
instrumento, uma malha de controle) e a processo sai fora de controle. O sistema
tecnologia da instrumentação digital. expert detecta e diagnostica os problemas
O microprocessador ficou tão poderoso potenciais que possam aparecer no
e barato que se tornou economicamente controle de processos de uma planta
viável usa-lo dedicado a uma única malha
industrial. A elaboração do pacote expert é
de controle; assim apareceu o controlador trabalhosa. É necessário adquirir o
single loop.
conhecimento do processo que os
A maioria dos fabricantes de controle operadores da planta e os engenheiros
de processo oferece algoritmos padrões projetistas possuem, para incorpora-lo ao
disponíveis dentro do processador como sistema expert. Este conhecimento se
blocos, que podem ser especificados e baseia fundamentalmente nos sinais de
ligados como elementos de hardware.
alarme que o operador humano capta
Mesmo os controladores digitais "single antes de apresentar as situações anormais
loop" tem a capacidade de construção de no processo, situações que dão lugar a
uma configuração com vários blocos
toda classe de fenômenos prejudiciais, tais
selecionados de uma biblioteca de como: parada da planta, destruição de
funções. Funções de bloco típicas incluem:
produto, explosões, desprendimento de
escalonamento e linearização da entrada, produtos tóxicos. Para a elaboração das
extração de raiz quadrada, multiplicação,
bases do conhecimento se faz um uso
divisão, soma, subtração, tempo morto,
amplo das telas e menus que permitem ao
compensação dinâmica (lead/lag), PID, usuário, sem ter experiência nos sistemas
caracterizador de curva, seletor de sinal,
experts e com a ajuda do programa,
lógica, temporizador, rampa e saída. Um construir os modelos do processo, entrar
bloco calculador genérico é também
os parâmetros do sistema, especificar as
disponível e pode ser programado como variáveis criticas e outros dados do
uma calculadora de bolso. conhecimento.

4.5
 Evolução da Instrumentação

Qualquer pessoa razoável percebe que

4. Computador no Processo este argumento é idiota.
Computadores em linha são caros para
se obter e se manter. Instalações de
4.1. Justificativas do computador processo com computadores envolvem
milhões de dólares, requerem pessoas
Na década de 1950, apareceu o primeiro
com alto salário para manterem e
computador digital aplicado ao controle de
atualizarem o sistema. Um computador
processo. As primeiras instalações foram
não necessariamente faz um melhor
consideradas uma revolução virtual na
trabalho de monitorar, avaliar e
tecnologia de controle e aqueles que não
controlar do que um ser humano. O
pensaram assim foram considerados
objetivo é operar de um modo mais
pensadores negativos ou até técnicos
lucrativo e não ter um negócio de
obsoletos.
ponta que as revistas publicam artigos
Uma nova tecnologia é usualmente
sobre ele.
desenvolvida para eliminar os problemas
2. O segundo argumento é mais sutil mas
associados com o modo antigo de fazer as
ainda inválido. Se um computador
coisas. Porém, esta nova tecnologia
digital faz algum trabalho de controle, o
inevitavelmente traz com ela seu conjunto
computador digital faz todos os
próprio de problemas peculiares. A questão
trabalhos de controle. A primeira parte
atual que se apresenta é: as coisas estão
deste argumento é 99% correta. A
melhores hoje, considerando-se todos os
segunda parte é errada. Ela exige que
fatores, do que antes de se fazer a
o projetista do controle de processo
mudança? Esta é a questão que tem de ser
consiga o melhor equipamento ou
respondida quando se quer mudar um
sistema para o trabalho.
controle de local para a sala de controle, de
O campo de controle de processo parece
pneumático para eletrônico, de painéis de
atrair regras de bolo. Elas são usadas
instrumentos para consoles de vídeo, de
extensivamente por pessoas que são
analógico para digital, de sistema digital
desinformadas ou que não estão inclinadas
centralizado para distribuído.
a gastar esforço ou dinheiro para fazer o
A questão a ser avaliada pelo projetista
trabalho certo. Todas as regras de bolo
do controle de processo é: as coisas hoje
devem ser tratadas com restrição, todas
estão melhores com o novo método e seus
exceto uma, que é provada ser verdade
problemas do que antes, do modo antigo
sempre: Simplicidade e confiabilidade
com seus problemas que já eram entendidos
andam juntas. Assim, a melhor decisão do
e já estavam sob controle? A resposta a esta
projetista é optar pelo modo mais simples de
pergunta nem sempre é absolutamente
conseguir os resultados desejados na
verdadeira. O fato que alguém tem um bom
medição e no controle. Computadores
resultado em sua aplicação não significa que
digitais não são os equipamentos mais
isso irá acontecer em outra aplicação. As
simples.
circunstâncias tem uma grande influência.
Especialistas em controle de processo
Entre as justificativas para se usar um
com computador afirmam que o computador
computador digital no controle de processo,
opera em tempo real. Que tipo de tempo é
há dois argumentos que não são válidos:
este?, é a reação de muitos instrumentistas.
1. argumento do estado da arte da
Este é apenas um exemplo de um jargão de
revista, que se não se tem um
computador que caracteriza a chegada dos
computador em linha controlando seu
computadores digitais no controle da planta.
processo ou se não tem um plano
Muito instrumentista tem dúvida do
definitivo para instalar um, então se
significado de tempo real. Um sistema que
está na rabeira da tecnologia e se está
funciona em tempo real processa sua
perdido para seu concorrente.
informação de entrada tão rapidamente

4.6

quanto a informação entra no sistema.
Lembrando que o computador de processo
tem entradas que são medições do processo
e que regularmente altera seus valores, o
sistema do computador age sobre um novo
valor de qualquer entrada imediatamente.
Ele não põe o novo valor na memória até
que ele possa tratar dele.
Às vezes, é fácil justificar a viabilidade
econômica do uso do computador. Por
exemplo, seja uma planta que produz 10
milhões de litros de um produto por dia, com
um valor de $0,20 por litro. O valor da
produção diária da planta é de $2 milhões
por dia. Os proponentes do projeto do
computador podem dizer, corretamente, que
o uso do computador otimiza o processo e
haverá um rendimento de 1%, logo o
computador irá ganhar $20.000 por dia.
Nesta proporção, se o custo do computador
for de $1.000.000 (bem conservador), ele se
paga em 50 dias. Qualquer gerente irá
aprovar um investimento com este tipo de
retorno e o projeto do computador se torna
uma realidade.
O problema é que depois que o
computador está finalmente em
funcionamento, depois de ter sido debugado,
vários meses mais tarde, ninguém vai
verificar se a promessa de 1% da produção
se realizou. Raramente isto pode ser
demonstrado, desde que a produção na
maioria das plantas com grande saída é
mais sensível a falhas mecânicas e erros de
operação do que a qualquer otimização que
um computador possa oferecer.
Fig. 2 - Planta com computador
Evolução da Instrumentação
4.2. Aplicações típicas
Há algum benefício real a ser obtido de
computadores de controle de processo
quando eles são aplicados em
circunstâncias certas. As aplicações bem
sucedidas geralmente incluem: lógica,
controle avançado, monitoração de alta
velocidade, partida e desligamento com
computador e otimização do controle.
Lógica
Uma das mudanças mais significativas
que ocorreram em controle de processo é o
aumento do uso de lógica programada. O
termo lógica significa aqui:
1. Matemática em linha: adição,
multiplicação (escalonamento),
extração da raiz quadrada, elevação
ao quadrado e geração de função para
linearizar relações não lineares. A
habilidade de fazer matemática em
linha tem um grande vantagem em que
ela torna possível monitorar e até
controlar variáveis de processo que
não podem ser medidas diretamente
mas que podem ser computadas de
outras variáveis medidas. Exemplos
são circulação catalítica e eficiências
de caldeiras e queimadores
2. Estabelecimento de limites em
variáveis e sinais que as representam.
Isto significa medições, saídas de
controlador, pontos de ajustes,
diferenças entre o valor real de uma
variável de processo e seu ponto de
ajuste.
3. Seleção de variáveis. Selecionando
valor maior e o menor ou médio de
mais de um sinal determinado para
indicação, registro, alarme ou controle.
4. Movimentos condicionais. Se uma
variável particular é maior ou menor
que outra variável, então uma chave
muda sua saída para fins de alarme ou
controle.
Quando se observa um diagrama P&I de
um sistema de controle de caldeira é fácil ver
que se tem muito controle lógico e pouco
controle PID. A lógica é mais fácil de ser
feita por circuitos digitais do que por cadeias
4.7

de módulos analógicos. A lógica é mais de
ser estabelecida e alterada, quando é feita
por programação. Alterações de lógica feita
por módulos analógicos requerem a adição
ou retirada de módulos, com modificação da
fiação correspondente. Finalmente e o mais
importante: a lógica em um sistema digital é
mais confiável porque ela nunca perde sua
precisão.
Desde que o controle PID pode ser feito
digitalmente e quando a lógica predomina
sobre o controle analógico em todo o
esquema da planta, então um sistema
totalmente digital é provavelmente a melhor
escolha.
Controle Avançado
O sistema de controle com realimentação
negativa não pode manter a variável
controlada sempre igual ao ponto de ajuste.
Ele pode apenas trazer a medição de volta
ao ponto de ajuste depois que o sistema
teve um distúrbio. Um sistema de controle a
realimentação negativa dá resultado
satisfatório se
1. Os distúrbios são mínimos em
tamanho e número ou se eles se
distribuem sobre um longo período de
tempo. Isto é outro modo de dizer de
que os distúrbios não são grandes ou
repentinos.
2. O sistema de controle tem um curto
período de oscilação e portanto um
pequeno tempo de recuperação. Sob
estas circunstâncias, os distúrbios não
são realmente um problema porque o
sistema de controle pode rapidamente
compensá-los.
Porém, quando está ausente uma destas
condições, o sistema de controle à
realimentação negativa tem um desempenho
ruim e é necessário usar um esquema de
controle mais elaborado. Estes esquemas
mais elaborados de controle são chamados
genericamente de controle avançado.
Uma característica de todos esquemas
de controle avançado é que eles requerem a
capacidade de computação em linha. Pode-
se dizer, portanto, que o advento do
computador digital em linha tornou possível
o uso de métodos de controle que não eram
Evolução da Instrumentação
disponíveis antes. Desde que tais esquemas
sejam corretamente projetados e
sintonizados, tem-se uma melhora
considerável no desempenho dos sistemas
de controle.
Uma estratégia útil de controle,
especialmente no caso de controle de
fracionadores, é usar o computador para
fazer balanço de materiais e energia do
processo. Quando este método é usado, o
computador é fornecido com um modelo do
processo, do qual o computador pode
calcular as alterações necessárias das
variáveis manipuladas, em função dos
distúrbios que afetam as variáveis
controladas. As variáveis distúrbios e as
manipuladas são todas medidas e se tornam
entradas para o computador. Este esquema
de controle é chamada de preditivo
antecipatório (feedfoward).
Monitoração de Alta Velocidade
Por razões de rendimento, o tamanho
ótimo das plantas tem aumentado e,
paralelamente, o tamanho e custo das
máquinas usadas nestas plantas. A
produção contínua de produtos de alto valor
muitas vezes depende do desempenho de
grandes e caras bombas, compressores,
motores, esteiras e outras máquinas de
operação contínua. Outros equipamentos de
processo podem não se mover mas também
consomem grandes quantidades de energia
cara. Algumas máquinas são tão caras que
não é prático ter uma sobressalente como
reserva.
Para evitar paradas e perdas resultantes
de produção, a operação do equipamento
deve ser continuamente monitorada. Esta
monitoração é conseguida pelo ser humano
através da ajuda de indicadores e
registradores. Esta monitoração deve ser
constante, contínua e embora pareça inútil
ela é necessária para conseguir a
sobrevivência de equipamentos caríssimos.
Um sistema de monitoração baseado em
computador digital é uma solução prática,
porque pode-se observar variáveis
importantes na base de segundo a segundo.
Seus valores podem ser comparados com
limites de segurança programados e alarme
4.8

pode ser acionado para chamar a atenção
do operador para qualquer ocorrência
anormal. Mais ainda, os valores passados
podem ser armazenados e uma tendência
pode ser computada como guia para a
seriedade do desenvolvimento de uma
situação ruim. Finalmente, se ocorrer algum
acidente, o computador irá conter dados que
podem levar à determinação da causa real.
Partida e desligamento com computador
Enquanto as capacidades de otimização
de computadores supervisórios em linha
para otimização do controle do processo
foram bem desenvolvidas e aplicadas, pouca
atenção parece ser dada ao uso possível em
supervisão de partidas e paradas de plantas.
Isto parece curioso, especialmente porque
durante a partida e parada da planta, quando
as variáveis estão em transitórios, há
ocorrência dos maiores problemas e porque
os computadores são usados para partida e
lançamento de foguetes espaciais. As
refinarias e plantas petroquímicas ainda
parecem partir e desligar seus processos
confiando apenas no conhecimento e
habilidade seus operadores de processo,
assistidos por manuais de instruções que
estão guardados nas gavetas da mesa do
operador.
Um computador em linha pode visualizar
um procedimento de partida em que toda a
seqüência de partida é programada, passo a
passo. O computador pode mostrar os
passos a serem tomados, em sua
seqüência, um passo por vez. Nenhum
passo é indicado até que o precedente tenha
sido feito corretamente e verificado por uma
entrada manual do operador ou por um sinal
que o computador recebe diretamente do
processo.
Além disso, o computador
constantemente verifica o processo, não
apenas os valores das temperaturas,
pressões, vazões e níveis do processo, mas
também as posições corretas das válvulas
críticas e as operações de equipamentos
críticos. No caso de algo não acontecer
como o programado, o computador
supervisório alerta o operador ou mesmo
aborta a partida.
Evolução da Instrumentação
Quando a operação de partida se
completa e a unidade está em linha, o
computador contem a documentação
completa do que aconteceu. Se poderia
concluir que um procedimento assistido por
computador produz partidas e desligamentos
mais seguros.
Otimização do controle por
Computador
As primeiras aplicações de
computadores digitais para controle de
plantas de processo em tempo real foram
tentativas ingênuas para mover
computadores projetados para negócios de
escritório em um ambiente industrial. Os
esforços não foram bem sucedidos. Os
computadores que eram usados por
delicadas e lindas secretárias, com um toque
gentil do teclado em um escritório limpo e
com ar condicionado não ficaram muito
felizes quando colocados na área industrial,
para serem operados por pessoas com
grandes dedos sujos, às vezes dentro de
luvas mais sujas ainda e escutando
impropérios porque as coisas não
aconteciam como deviam. Estes
computadores também não gostaram de
serem sujeitos a pó ou traços de ácido
sulfídrico, cloro ou outros contaminantes que
estavam presentes na atmosfera. Como
resultado, o controle do processo feito pelo
computador se deteriorava em curto
intervalo de tempo.
4.3. Configurações com o computador
Computador fora da linha do processo
A aplicação mais simples e prosaica do
computador é desligado do processo, como
na Fig. 1. O computador recebe todos os
dados pertinentes ao processo através de
um operador humano e os resultados de
suas computações são também aplicados ao
processo através de um operador humano.
Os dados do processo são lidos dos
instrumentos, transcritos em folhas de
relatórios e são armazenados em
dispositivos manipuláveis pelo computador,
4.9

como disquetes flexíveis, fitas magnéticas ou
cartões perfurados.
Manual
Processo Computador
Manual
Fig. 1. Modo off-line, coleta manual de dados (linha
pontilhada indica atraso ou manipulação humana)
Uma versão mais evoluída, Fig.2, seria o
recebimento direto dos dados em um
equipamento que os complicasse e os
transformasse numa forma aceitável pelo
computador. Mesmo assim, a alimentação
dos dados ao computador é feita
manualmente. De qualquer modo, a
operação fora de linha do processo envolve
a acumulação dos dados, que são levados e
processados no computador, após um
atraso. Em linguagem que os instrumentistas
entendem, é um processo descontinuo, tipo
batelada.
Manual
Processo Computador
Manual
Fig. 2. Off-line, coleta automática de dados (linha
solida indica transmissão direta sem atraso ou
intervenção humana)
Embora aparentemente essa aplicação
possa ser considerada pouco útil, ela é muito
usado. Ela é justificada quando as
considerações de tempo de resposta o
permitem e a manipulação manual dos
dados é uma operação simples e barata.
As aplicações típicas de computador
digital fora de linha do processo são:
simulação de processo, analise de processo,
investigação de projeto, relatórios de
produção e testes de aplicações novas.
Evolução da Instrumentação
Computador com entrada em linha e
saída manual
Nesta aplicação, os dados entram no
computador de modo continuo, porém, ainda
através do operador, por meio do teclado
inteligente do console do computador, Fig.3.
Ainda não se quer ou não se pode entrar
com os dados do processo diretamente ao
computador. Ou seja, não há elementos
sensores, não há equipamento para
converter os sinais analógicos em digitais ou
é necessário o sensor humano.
Manual
Processo Computador
Manual
Fig. 3. Computador com entrada em linha do processo
e com saída manual
É uma aplicação de tempo real, ou seja,
há uma relação estreita entre as atividades
do computador e do processo. Nesta
aplicação, o computador deve ser
interruptível, de modo que a informação
gerada o seja de modo aleatório, assim
como são aleatórios os eventos do processo.
O processamento do computador é
instantâneo e a saída do computador é
usualmente apresentada em forma de
relatórios impressos ou leituras de painel
através de tubos de vídeo.
4.10
 Evolução da Instrumentação

MATERIAL
PRODUTO
ENERGI
PROCESSO

Informação
Informação do do produto
Informação Sinais de
de entrada processo controle

SISTEMA DE CONTROLE COM

COMPUTADOR

Objetivos e informação
de gerenciamento
Registros e Alarmes e guias
relatórios para operador

Fig. 8. Sistema de processo controlado por computador

Entradas
Analógicas
Outros
Entradas sistemas
Analógicas

Memória de
Entradas Armazenamento massa
Digitais trabalho

Elementos de
Saídas Impressoras
controle
Digitais
Lógica e
Canal de Arimétrica
Telemetria Console
Operação
CPU
Interrupção

Fig. 1. Sistema de controle com computador

4.11

Computador com entrada e saída em
linha
As aplicações que não podem tolerar
os atrasos e erros dinâmicos inerentes à
manipulação manual dos dados de entrada
requerem um modo de controle mais
automático. Nesta configuração, o
computador está totalmente em linha com
o processo. (Fig. 4.) Suas entrada e saída
estão ligadas direta e fisicamente ao
processo, para receber e transmitir sinais
de informação, sem a intervenção humana
ou com atrasos. Isto significa que o
computador digital tem a capacidade
necessária de receber sinais analógicos
dos instrumentos do processo. As ações
de controle, calculadas e recomendadas
pelo computador, são aplicadas
diretamente ao processo.
Processo Computador
Manual
Fig. 4. Modo on-line, malha aberta
Processo Computador
Fig. 5. Modo on-line, malha fechada
Controle com computador centralizado
As aplicações de computadores digitais
para controle e em linha com o processo
também percorreram o mesmo caminho
feito pela própria instrumentação.
Historicamente, o primeiro uso do
computador foi para a simples aquisição de
dados do processos, sem intervenção
direta no controle, Posteriormente, o
computador foi usado para estabelecer e
modificar o ponto de ajuste dos
controladores.
Finalmente, o computador fazia parte
integrante da malha de controle, atuando
diretamente nos elementos finais de
controle.
O uso do computador centralizado só
pode ser economicamente justificado pela
sua capacidade de executar diferentes
tarefas ou a de compartilhar o controle de
Evolução da Instrumentação
diferentes partes do processo. Quando
aplicável, o computador deve executar
todas as funções de controle e de
computação matemática, com os dados
condicionados em módulos de
entrada/saída (I/0).
4.4. Aquisição de dados (data
logging)
O computador serve apenas para
receber e armazenar dados do processo.
Os sinais provenientes do campo,
geralmente vindo dos transmissores
analógicos, são multiplexados e
convertidos em digitais., Os sinais de
controle são gerados convencional e
continuamente pelos controladores
analógicos, cujos pontos de ajuste são
determinados pelo operador.
São periféricos do computador: painel
de alarme, maquina impressora, console
com teclado inteligente de maquina de
escrever e com tubo de vídeo e sistema de
memória de massa. As saídas do
computador são em forma de alarmes no
respectivo painel, relatórios impressos e
indicações no tubo de vídeo.
Adicionalmente e separado do
computador, há ainda o painel com os
instrumentos convencionais. O operador se
comunica com o computador através de
seu console, pelo teclado de escrever
inteligente. Obviamente, o operador pode
utilizar informações coletadas e elaboradas
pelo computador para modificar pontos de
ajuste dos controladores convencionais.
(Fig. 5).
Embora seja aplicação mais simples e
a primeira a ser empregada, é aquela que
é usada largamente ainda na atualidade.
Controle do ponto de ajuste (SPC)
Alem de continuar fazendo o
armazenamento e registro de todos os
dados importantes do processo, o
computador também faz contas
matemáticas, baseando se nos dados de
processo recebidos e em dados fornecidos
pelo operador, para estabelecer os pontos
de ajustes dos controladores. Os pontos de
ajustes dos controladores analógicos são
determinados e modificados
continuamente pelo computador de
controle do processo. Por isso, alem do
4.12

nome de controle supervisório, tem
também o de controle de ponto de ajuste
(Set point control). (Fig. 6)
Como todas as malhas de controle do
processo são analógicas, todos os sinais
que saem e entram no processo devem ser
analógicos. Porém, o computador só pode
receber ou gerar sinais digitais. Desse
modo, são necessários os seguintes
dispositivos:
1) um multiplexador na entrada do
computador, para passar de várias
entradas para uma única saída,
2) um conversor A/D, para transformar
cada sinal analógico em digital, para
uso do computador digital,
3) um conversor D/A, para transformar
cada sinal digital em analógico, para
uso do processo analógico,
4) um demultiplexador na saída, para
passar de um sinal para vários.
O conjunto de multiplexação,
conversão A/D, conversão D/A e de
multiplexação é chamado de modem
(MODulador-DEModulador).
Os periféricos do sistema supervisório
são exatamente os mesmos da
configuração de Aquisição de Dados:
painel de alarme, console com teclado e
vídeo, sistema de memória de massa.
Também há o painel com instrumentação
convencional.
Tendo acesso a todas as informações
de medição da planta, o computador,
através de suas rotinas de otimização,
estabelecia os pontos de ajuste ótimos de
modo que as malhas de controle tivessem
o melhor desempenho possível e como
conseqüência, a planta tivesse o maior
rendimento possível. Estes pontos de
ajustes eram então devolvidos e indicados
nos controladores de painel via interface,
que agora convertia sinal digital para
analógico.
Embora esta etapa tenha sido
abandonada, ela teve três virtudes:
1. Se o computador parasse, o que
realmente acontecia freqüentemente,
a planta continuava operando através
dos controladores analógicos. Assim,
a parada do computador não era
catastrófica. Simplesmente, na para
as rotinas de otimização não eram
usadas.
Evolução da Instrumentação
2. A decisão final de verificar se o
computador estava fazendo a coisa
certa de alterar o ponto de ajuste era
do operador. Por meio de uma chave
em cada controlador do painel, o
operador podia selecionar a geração
do ponto de ajuste, se feita pelo
computador ou pelo próprio
operador.
3. Podia-se usar o controle supervisório
do computador digital em uma planta
com instrumentação analógica
pneumática. Esta aplicação requeria
apenas alguns componentes
adicionais para fazer a conversão
pneumática para digital e vice-versa.
É interessante notar que estas
vantagens são ainda consideradas
válidas hoje, mesmo no ambiente de
controle sofisticado que atualmente
prevalece.
Fig. 1. Sistema com computador para
aquisição de dados
Considerando seus méritos, porque
esta fase foi abandonada? Principalmente
por duas razões:
1. A operação bem sucedida de todo o
sistema com computador dependia
do desempenho da interface. Nesta
época, os instrumentos eram obtidos
de um fabricante e o computador de
outro diferente. Cada um achava que
o outro devia aceitar a
responsabilidade de projetar e
construir a interface. Como resultado,
a interface que era produzida
geralmente era de qualidade
4.13
 Evolução da Instrumentação

questionável e isto afetava a 5. periféricos do computador: painel de

confiabilidade de todo o sistema. alarme, tubos de vídeo, console com
2. Havia uma filosofia de teclado inteligente, painel
desenvolvimento para operar a convencional opcional, impressoras,
planta que era ineficiente. O modo memória de massa.
correto era ter o operador sentado
em frequente do console, com todas
as informações importantes
disponíveis para ele na tela, em vez
de ter o operador andando em frente
de um painel que podia ter até 50
metros de comprimento. Por causa
dos painéis de instrumentos, o
controle supervisório com
computador não foi aceitável.
A principal crítica a esse sistema de
controle a computador digital é que o
estabelecimento e modificação dos pontos
de ajustes dos controladores são tarefas
Fig. 2. Filosofia de sistema DDC
simples e geralmente desnecessárias em
grandes períodos de tempo e portanto
feitas adequadamente pelos operadores de
modo manual. Ou seja, é pouco
O objetivo da segunda aplicação do
convincente e justificável a colocação de
computador em controle de processo
um sistema de saída de dados, através, de
industrial era eliminar os painéis de
multiplexador, apenas para estabelecer
instrumentos analógicos e a interface com
novos pontos de ajustes dos controladores.
do computador com o processo. Assim,
No sistema de Aquisição de Dados,
todos os sinais de medição vinham
anteriormente mostrado, o computador
diretamente para o computador, com a
poderia informar aos operadores quais e
função de conversão analógica-digital e
quando os pontos de ajuste deveriam ser
digital-analógico embutida no próprio
modificados, sem a necessidade do
computador. Tendo as medições do
sistema de conversão digital/analógica.
processo na forma digital, o computador
Controle digital direto (DDC) aceitava os pontos de ajuste como
No sistema com Controle Digital Direto entradas manuais através do teclado e
o computador digital em si age como um calculava digitalmente a resposta de
controlador e seu sinal de saída vai controle PID para cada malha de controle
diretamente para o elemento final de usando os algoritmos que estavam
controle. (Fig. 7). No controle digital direto, programados nele.
o computador desempenha as funções de O computador também gerava gráficos
controle ou alternativamente, o computador que eram mostrados na tela, ao longo de
tem o propósito principal, mas não qualquer informação que o operador
exclusivo, de substituir um grande número chamava pelo teclado. Os sinais de saída
de controladores convencionais. que deviam ir para os elementos finais de
O sistema completo é constituído de: controle eram convertidos da forma digital
1. processo, com transmissores e
para analógica também pelo computador.
elementos finais de controle. Assim o painel instrumentos e a interface
2. sistema de aquisição de dados do
desapareceram e tudo importante era
processo, com um multiplexador e operado no modo digital. Este arranjo foi
um conversor analógico/digital. chamado de controle digital direto ou DDC.
3. sistema de saída dos dados, com
Basta uma rápida olhada na estratégia
um de-multiplexador e um conversor de controle DDC para perceber um grande
digital/analógico. problema potencial. Como o computador
4. computador de controle digital. faz todo o trabalho de controle para todas

4.14

as malhas, então um defeito no
computador faz com que todas as malhas
de controle sejam passadas para controle
manual ao mesmo tempo. Além disso,
nenhuma indicação do processo fica
disponível para o operador.
Mesmo assim, em alguns casos
notáveis, os usuários do DDC usavam um
segundo computador como reserva do
primeiro. A filosofia era ter 20% das
malhas de controle mais importantes
ligadas aos dois computadores de modo
que na falha de qualquer um dos
computadores, o outro imediatamente
assumia o controle destas malhas críticas.
Em outros casos, as malhas críticas tinham
backup de controladores analógicos
montados em painéis auxiliares.
Estas despesas extras de backup eram
difíceis de justificar. O que realmente
acontecia é que as mesmas malhas de
controle a realimentação negativa agora
eram controladas digitalmente em vez de
analogicamente. Ainda era um controle a
realimentação negativa básico, com o
mesmo processo em cada uma das
malhas e o mesmo tempo de recuperação
dos mesmos distúrbios.
A estratégia do DDC foi o resultado da
intuição (errada) de que se alguma coisa é
feita digitalmente, ela é feita do melhor
modo possível. O especialista em
instrumentação e controle de processo tem
como tarefa e trabalho aplicar o
equipamento e sistema de controle que
faça o máximo para melhorar o
desempenho de uma planta onde eles
estão instalados.
Quando se deve usar um computador
digital para melhorar o lucro de um
negócio, então deve-se colocar o
computador para fazer aquilo que faz
melhor: computar. O computador que
gasta a maioria de seu tempo fazendo
tarefas simples como converter sinais de
uma forma para outra, gerar figuras para
serem mostradas na tela do monitor,
mostrar se uma válvula de controle deve
ser fechada ou aberta ou se um alarme
deve ligar ou desligar, ele não está
justificando sua aquisição. Todas estas
funções são muito simples e poderiam ser
feitas por meios e equipamentos mais
simples e baratos, como um Controlador
Lógico Programável.
Evolução da Instrumentação
A principal desvantagem desse sistema
é que, como o computador funciona como
o controlador, pode-se perder todo o
controle da planta, em caso de falha do
computador. Mesmo que o computador
seja muito confiável, é muita
responsabilidade para um único
equipamento. As soluções lógicas desse
problema, com o uso de dois
computadores, um como reserva do outro,
embora possa satisfazer parcialmente,
eleva duplamente os custos. E
dependendo do tipo e local da falha, os
dois computadores podem falhar
simultaneamente. A outra solução, também
com a redundância das funções de
controle, é o uso de painéis com
controladores convencionais e é também
onerosa.
Outra desvantagem do computador
centralizado - portanto valida também para
o controle supervisório - é o seu alto custo.
O computador, por sua função de tempo
real e seus múltiplos propósitos, deve ser
muito rápido e possuir grande memória,
para poder controlar sozinho centenas ou
milhares de malhas. Resposta rápida e
memória grande, para um computador, são
sinônimos de altíssimo custo.
A estratégia do DDC desapareceu
quando apareceu o microprocessador, que
tornou possível a terceira fase do
computador, o sistema de controle a
computador digital distribuído.
Sistema de controle digital distribuído
(SDCD)
Em um sistema de controle digital
distribuído, chamado abreviadamente de
SDCD, é separado em módulos discretos,
cada um tendo uma função específica. Um
módulo de controle pode controlar várias
malhas PID, além de fazer uma quantidade
de lógica, como linearizar sinais não
lineares ou gerar um alarme quando
alguma medição do processo atingir
valores limites. Outro módulo pode gerar
as telas necessárias para a operação da
planta (interface Homem-Máquina). Outros
módulos regulam o fluxo de informação
através de todo o sistema. Uma coisa que
é comum a todos os módulos, porém, é
que todos eles podem operar
independentemente, por que a potência de
processamento necessária para fazer suas
4.15

funções está embutida em cada um deles.
Isto é o que o microprocessador tornou
possível. Antes da aplicação do
microprocessador, a inteligência
necessária para fazer estas funções
requeria circuitos eletrônicos muito
grandes, com numerosos componentes,
gabinetes muito grandes e altíssimo custo.
Um sistema distribuído consiste de
vários módulos, todos ligados juntos por
meio de um barramento de dados ou
highway. Uma falha de componente em
cada um dos módulos prejudica o sistema,
no máximo, somente naquele módulo que
fica perdido. No mínimo, a falha pode
resultar na pede de apenas uma função
dentro do módulo.
Um ponto importante que não pode ser
exagerado é que, desde que o sistema do
computador é distribuído deste
funcionalmente, ele também pode ser
distribuído geograficamente. Isto significa
que agora há uma alternativa para o
conceito de uma grande sala de controle
centralizada. Agora pode se ter várias
pequenas salas de controle para cada
unidade de operação. Todas as salas são
interligadas juntas e os dados de processo
de cada uma podem ser enviados, via
barramento de dados, para um centro
principal de operações para toda a planta.
As decisões de fazer o que deve ser
feito para o bem da planta como um todo
podem ser tomadas pelo centro principal
(host), possivelmente suportado por um
computador supervisório que também está
ligado ao highway. Os resultados destas
decisões, em termos de ação de controle,
podem ser enviados de volta para o centro
de controle apropriado e a malha de
controle sobre o mesmo highway de
dados, desde que o fluxo de informação
seja bidirecional e ele o é, no SDCD.
Evolução da Instrumentação
Filosofia
A filosofia do sistema de controle digital
distribuído é a de dividir os equipamentos
em vários módulos funcionalmente
distintos: processo, controle, operação,
gerenciamento e comunicação.
Interface com o processo
Foram desenvolvidos equipamentos
para manipular diretamente os sinais
provenientes do processo, inclusive com
habilidade de gerar sinais de saída.
As principais características desses
equipamentos são: padronização,
flexibilidade e altíssima densidade dos
sinais manipulados simultaneamente. Um
único equipamento pode manipular
simultaneamente até varias centenas do
mesmo tipo padronizado de sinais. Os
sinais típicos são: fechamento e abertura
de contatos secos, sinais analógicos de
corrente (4 a 20 mA), tensão (1 a 5 V),
milivoltagem de termopares dos tipos J, K,
R, S, T, E, sensores RTD, pulsos de
freqüência variável e até o prosaico sinal
pneumático de 20 a 100 kPa (3-15 psi).
Interface com o controle
O controle do sistema pode ser
desempenhado por dois modos distintos:
a) malhas críticas são controladas
convencionalmente por meios analógicos,
incorporando estações de controle e
painéis clássicos.
b) malhas que envolvem computação
matemática, intertravamento, lógica e
seqüencial são controladas por
controladores a microprocessadores. Os
algoritmos matemáticos e as interligações
são feitas por configurações de blocos,
através de programação do controlador
digital. Isto torna o controle extremamente
flexível e há uma grande economia de
cabeamento.
Interface com o operador
A estação de trabalho centralizada para
a operação é constituída de:
a) tubos de raios catódicos (CRT),
coloridos e de alta resolução, onde o
operador pode ter acesso ao
processo em vários níveis: planta
inteira, unidade parcial, grupo de
malhas de controle e malha
individual. Na tela podem ser
4.16

simuladas as faces frontais dos
"controladores", análogas às dos
controladores convencionais,
através de barras gráficas. Também
através do tubo de vídeo o operador
pode ver o diagrama esquemático
do processo, com os equipamentos
e instrumentos e ligações (P&I),
como se fosse um painel semi-
gráfico. Finalmente e muito
importante, na tela podem ser
mostradas as malhas em estado de
alarme. Os tubos de vídeo podem
estar localizados em painéis
fisicamente separados e os números
típicos são de 1, 4, 8, 16 e 32.
b) impressora, onde são feitos
relatórios, avisos de alarme.
c) copiadora, tipo Xerox ou térmica,
para fazer reproduções das telas de
vídeo.
d) console do computador, com teclado
de maquina de escrever e tubo de
vídeo.
e) console do controlador
(microprocessador) digital, onde são
configuradas as malhas de controle,
através de blocos integrais aos
circuitos eletrônicos do controlador.
f) quando há painéis com
instrumentação convencional, como
alternativa ou como reserva do
controle a microprocessador ou
computador, eles também estão
localizados na estação de trabalho.
Gerenciamento do controle de
processo.
Hierarquicamente acima do controle
convencional do processo, que cuida de
manter as variáveis iguais ou próximas de
pontos de ajuste, o processo pode ser
gerenciado e otimizado. O gerenciamento
do processo cuida da definição de valores
e quantidades da produção, tipos de
produtos e especificações dos produtos.
A otimização se relaciona com o
aumento da eficiência do controle,
modificação dos pontos de ajuste,
modificação dos parâmetros de controle e
economia no uso da energia.
O gerenciamento e a otimização do
processo são feitos por um computador
digital, que não é, necessariamente, o
responsável pelo controle do processo.
Evolução da Instrumentação
Sistema de comunicação
Para interligar todas as áreas
funcionais anteriores: interface de
entradas/saídas (I/O) do processo,
controle, operação e gerenciamento deve
haver um sistema de comunicação. Tal
sistema de comunicação estabelece e
arbitra as prioridades de comunicação e de
comando. Adicionalmente detecta
automaticamente as falhas de interligação
e comunicação.
O sistema de comunicação é
constituído de cabos coaxiais, fios comuns
e estações de comunicação. Certamente é
no sistema de comunicação que há as
maiores diferenças e falta de padronização
dos sistemas SDCD dos vários fabricantes.
Vantagens e limitações do SDCD
Baseando-se no que está acontecendo
no mundo, o sistema digital de controle
ainda não é a solução ideal aos principais
problemas do controle de processo.
Atualmente, já não se utiliza muito o
sistema de controle digital distribuído
convencional nos grandes e novos projetos
de instrumentação.
Os benefícios gerais do SDCD somente
agora começam a ser descobertos. Este
tipo de controle ainda serão usados por um
longo tempo. O que se faz atualmente é
padronizar a comunicação entre os
módulos e abrir os sistemas operacionais
dos seus programas aplicativos.
A maior desvantagem do SDCD é o
seu altíssimo curto, raramente menor que
US$ 1M. Há ainda problemas com falta de
padronização de linguagem, de protocolos
de comunicação, do sistema de
interligação. O SDCD é um sistema imenso
pouco flexível, pesado. Enfim, só se
justifica sua aplicação em grandes
complexos industriais e com grande
suporte econômico. Nos EUA, as tropas
regulares do SDCD, com canhões,
artilharia são fustigadas pelas ações de
guerrilha dos microprocessadores
distribuídos.
Conclusões
Embora atrasada, a tecnologia do
computador digital para controle de
processo está entre nos. Inevitavelmente e
por causa das técnicas de "marketing", há
um entusiasmo inicial com a nova
4.17

tecnologia, que abrange as áreas de
programação e de equipamentos. Através
da literatura técnica tem-se a (falsa)
impressão que o novo desenvolvimento é
uma solução universal para todos os
problemas conhecidos de controle e de
computação. Quando o desenvolvimento
amadurece e é melhor entendido, suas
limitações se tornam conhecidas, novos
problemas aparecem com os novos
equipamentos e se vê que ainda não se
tem a resposta de todos os problemas.
Deve ser encontrado um ponto de
equilíbrio entre usuários e fabricantes,
onde o uso do computador para controle
de processo traga vantagens para todos os
envolvidos. Não é conveniente nem
inteligente o uso do computador apenas
para duplicar funções já feitas
adequadamente por instrumentos
convencionais, simplesmente por que é
moda ou há verba disponível.
Há sistema com computadores e sem
computadores. Há sistemas com
computadores centralizados e distribuídos.
Todos eles tem vantagens e desvantagens
inerentes e por isso todos continuarão a
existir.
O computador deve ser um suplemento
a técnicas de controle existentes e deve
desempenhar um trabalho que o sistema
convencional não possa fazer. Ele não
deve e nem pode ser usado para substituir
todo o trabalho humano, mas deve exigir a
inteligência do operador de modo que o
trabalho penoso e cansativo se torne
vaidoso e digno. Finalmente, o ser humano
é o mais sensível e adaptável controlador
imaginável. E insubstituível!
4.5. Sistemas digitais
Antes de se tomar qualquer decisão
com relação à filosofia de operação de
uma planta, principalmente com relação à
escolha dos painéis e consoles de
instrumentos de controle, há um ponto
fundamental que deve ser considerado.
Mesmo havendo controladores PID single-
loop que operam digitalmente, os painéis
de instrumento usualmente tem
controladores automáticos que operam no
modo analógico usando o sinal de 4 a 20
mA cc. Assim, os méritos de operar de
modo digital em vez de analógico pode ser
Evolução da Instrumentação
um fator na decisão de painéis de
instrumentos versus consoles.
Quem acredita ainda que o último
sistema é aquele que opera totalmente
digital é um sonhador, pois isto nunca
acontece. A maioria dos sensores usados
para as medições de processo é analógica
e nada pode ser feito para mudar isto. As
tentativas de se construir válvulas que
operem digitalmente tem sido sem sucesso
até agora. As válvulas de controle que
funcionem de modo analógico, com
atuadores a diafragma e mola ainda
continuarão a ser usadas por longo tempo.
No mundo físico, há mais coisas
acontecendo de modo analógico que de
modo digital. Os planetas executam órbitas
analógicas e não por degraus. Tudo que
cresce, cresce de modo analógico. O
tempo avança para frente de modo
analógico. A temperatura de fervura da
água varia de modo analógico entre a
temperatura ambiente e 100 oC, à pressão
atmosférica normal. O crescimento de uma
pessoa se dá de uma forma analógica,
atingindo 50% da altura final aos dois anos
de idade.
As virtudes dos equipamentos
analógicos são evidenciadas claramente
nas medições. Uma medição feita de modo
analógico é uma medição contínua. Nunca
há qualquer perda de informação de
medição. Às vezes, há um fator
significativo na qualidade do controle. Um
sistema digital, por sua vez, faz uma
amostragem da medição em um intervalo
programado. A informação da medição que
acontece durante os pontos de medição
nunca é considerada.
Os defensores dos sistemas digitais
podem argumentar que os intervalos entre
as amostras são muito curtos,
possivelmente da ordem de 10-1 segundo e
que o método digital efetivamente duplica
uma medição analógica. A hipótese aqui é
que não exista processo industrial que
mude mais rápido que 10-1 segundo.
Entendidos de controle de processo, que já
viram alguns equipamentos operando de
modo rápido, provavelmente não
concordam com isto.
Há ainda pessoas que dizem que a
amostragem digital dos dados de medição
é realmente melhor que a analógica por
que o método digital filtra os ruídos
4.18

espúrios que podem aparecer na medição
real. Quando se pensa assim, a resposta é
que se a informação da medição que é
rejeitada por que ela está entre os pontos
de amostragem é má informação, então a
medição é melhorada. Se a informação
que é rejeitada é uma boa informação,
então a medição fica pior.
O problema real com os componentes
analógicos é que eles requerem
calibrações periódicas para terem suas
exatidões asseguradas em determinados
intervalos. Se esta calibração não é feita
como devia, então os erros aumentam.
Sistemas digitais para processar e
transmitir dados retém melhor sua exatidão
e neste aspecto, eles são definitivamente
melhores. Além disso, quando uma
medição é apresentada em forma digital
(display de números) em vez da forma
analógica (ponteiro e escala), a chance de
erro humano é reduzida, quando se faz
uma leitura.
Aspectos psicológicos
Os vários efeitos do corpo humano de
sentar várias horas em frente de um
monitor de vídeo, diferente de andar em
frente de um painel de instrumentos
analógicos, hoje já são totalmente
estudados. Há estudos publicados acerca
de cansaço de vista, dor de cabeça,
problemas de coluna e de braços e outras
desordens de saúde associadas com tão
pouca atividade física e de permanecer
longos períodos olhando monitores de
vídeo. Hoje já existem bicicletas
ergométricas e esteira para correr em
grandes salas de controle.
Perigos do computador de processo
É óbvio que os computadores que
estão agora operando plantas com
sucesso tem recebido sua dose de
publicidade. Porém, pouca publicidade ou
nenhuma recebem os projetos que nunca
satisfizeram suas expectativas e que foram
abandonados, depois de muita perda de
tempo e dinheiro.
Antes de entrar em um projeto de
computador de controle de processo, é
prudente considerar algumas dicas que
outros já encontraram e agiram, para a
proteção do projeto e do projetista.
Projetos de computador de processo
Evolução da Instrumentação
podem falhar para alguma das seguintes
razões:
1. Falta de estabelecer os objetivos
claros e específicos do projeto desde
o início e depois apontá-los.
2. Falta de realizar o que os
especialistas da companhia do
sistema de computador, para quem o
projetista foi apresentado quando o
projeto estava ainda no estágio de
cotação, O pessoal do computador
deve conhecer o projeto para o qual
o computador vai ser aplicado e o
pessoal do processo deve conhecer
as funções de operação do sistema
do computador.
3. Falha de reconhecer o fornecedor
que não pode satisfazer suas
especificações pelo preço que ele
cotou o sistema.
4. Falha de reconhecer que em muitas
plantas a qualidade das medições
críticas do processo devem ser
consideravelmente atualizadas se o
computador deve usá-las
efetivamente.
5. Falha de entender, em seu
entusiasmo, que ninguém irá amar o
computador. Computadores em linha
com o processo geralmente
aumentam muito o trabalho do
pessoal de manutenção de
instrumentos. Alguns operadores
podem se sentir desafiados. O ponto
de referência é que pode haver
aqueles que realmente esperam que
o projeto não dê certo.
Perigo desconhecido
Instrumentistas já detectaram uma
correlação entre a adoção de sistemas
baseados em computador de controle de
processo e um aumento do número de
grandes acidentes nas plantas. Percebe-se
que há uma fraqueza inesperada na
monitoração da planta por computador, em
que as condições inseguras não estão
sendo reconhecidas tão rapidamente como
eram sob monitoração humana.
Esta observação, se verdadeira,
contradiz o conceito que, como o
computador pode processar os dados mais
rapidamente que uma pessoa e ele nunca
cansa, então ele pode monitorar as
condições da planta mais efetivamente do
4.19

que uma pessoa pode. É possível,
portanto, que quando funções de
monitoração importantes que eram feitas
por pessoas são transferidas para o
computador, as pessoas se tornam mais
complacentes? Já foram relatados em
relatórios de investigações de certos
acidentes de plantas que um computador
gerou um aviso de perigo que o operador
não considerou como importante. Se os
novos relatórios forem corretos, as plantas
em Three Mile Island e Chernobyl foram
monitoradas por computadores em linha
com o processo.
Se esta tendência continuar, então
mais e maiores desastres de plantas
acontecerão. Precisa-se saber mais acerca
dos efeitos psicológicos de passar todo o
controle para o computador. A divisão das
responsabilidades entre as pessoas e as
máquinas necessita ser cuidadosamente
pensada.
Monitor de Vídeo
A discussão dos méritos relativos dos
consoles de vídeo versus painéis de
instrumento é principalmente orientada
para apontar que esta é uma decisão que
é geralmente tomada muito
superficialmente. Há muitos aspectos
relacionados e que devem ser
considerados.
Desenvolvimentos em instrumentos de
medição e controle e sistemas tem tornado
possível outra alternativa, a de distribuir o
sistema de controle por toda a planta em
numerosas pequenas salas de controle
mas com painéis de instrumentos nas
salas de controle em vez de monitores de
vídeo. As várias salas de controle podem
ser ligadas via sistema de comunicação de
dados como antes e a operação de
supervisão feita por um computador em
linha localizado em uma sala de controle
principal. Os controladores automáticos
individuais no painel de instrumentos
operam em modo digital, mas como eles
amostram apenas uma medição, a
conversão analógico-digital seria feita com
pouca perda da informação da medição.
Esta questão inteira é um exemplo
gráfico do axioma básico, quando se muda
para um novo sistema para se livrar dos
velhos problemas, inevitavelmente
descobre-se que o novo sistema não
Evolução da Instrumentação
eliminou de fato os velhos problemas,
como ele trouxe consigo um conjunto de
novos problemas que devem ser
resolvidos. Assim, de novo aparece a
questão: estamos melhor com o novo
modo que nos livra dos velhos problemas
mas traz com ele uma batelada inteira de
novos ou teria sido melhor com o velho
sistema com seus problemas que já eram
entendidos e a gente sabia como conviver
com eles?
Controle centralizado e segurança
Estatísticas mostram (Mackay, R.,
InTech, April 1990, p. 25) que, antes de
1940, o número e a escala dos incidentes
de planta eram aproximadamente o
mesmo, cada ano. Durante os anos 1950 e
60, o número de incidentes tendeu a
diminuir cada ano, com nenhum grande
aumento em tamanho do prejuízo. Na
década de 1970 a 80 houve um aumento
constante no número e tamanho dos
incidentes.
A razão para os aumentos, de acordo
com a maioria dos sumários dos
bombeiros, é que há mais plantas e estas
plantas estão usando mais materiais
perigosos. Porém, isto tem sido uma
tendência constante. Se o crescimento nas
plantas fosse a razão completa, o número
de incidentes durante os anos 1950 e 60
também teria tido um aumento.
Associando-se estas datas com o
desenvolvimento da instrumentação, tem-
se conclusões interessantes. Antes de
1940, a instrumentação era basicamente
pneumática e mecânica. Os anos 1950 e
60 viram a introdução da instrumentação
eletrônica em grande escala. Os anos
1970 e 80 tiverem um crescimento
constante em equipamento digital
centralizado.
O fato que as duas curvas parecem ter
uma mesma correspondência não é
surpreendente.
A introdução da instrumentação
eletrônica trouxe melhor, diferente e mais
informação para a sala de controle, o que
ajudou o operador. Mas, quando a sala de
controle ainda estava dentro da planta, o
operador ainda ia na área industrial, para
acordar e esticar as pernas. Andando em
torno de uma bomba, ele podia entender o
seu ruído, batendo um martelo em uma
4.20
 Evolução da Instrumentação

tubulação fazia o lembrar de um registro operações normais mas introduzem um

anormal no gráfico e ele podia mandar grande fator de perigo. Para resolver isto,
alguém engraxar uma válvula. Um bom ainda é uma boa prática de engenharia de
operador tem um feel de sua planta, que é controle, garantir que as malhas críticas
cada vez menos considerado hoje. tenham seus registradores, alarmes e
chaves de desligamento separados do
Dilema da Visão Janela Sistema Digital de Controle Distribuído
A tendência atual em separar a planta (SDCD) e Controlador Lógico Programável
da sala de controle elimina a capacidade (CLP).
do operador entender seu processo. Não
há dúvida que, quando uma planta está 5. Instrumentação inteligente
operando normalmente, há vantagens
óbvias com o controle com computador,
como otimização, facilidade de balanço, 5.1. Conceito de microprocessador
controle total e computação. Porém, com a
O prefixo micro significa que o
visão de janela do homem de controle e
processador é fabricado em um chip
nenhum contato direto com a planta, um
semicondutor, onde há um circuito
pequeno incidente pode rapidamente se
eletrônico com larga escala de integração
tornar mais sério. Se uma vazão aumentar
(LSI), ou seja, há milhões de componentes
muito, o homem de controle não pode
passivos e ativos eletrônicos dentro de um
saber imediatamente que o operador local
extrato semicondutor medindo alguns
bloqueou a válvula de controle por causa
poucos centímetros. Não há um
de vazamento no engaxetamento e está
computador no chip, mas uma unidade de
tentando estabelecer um bypass para
processamento central (CPU). Interligados
evitar um desligamento total do processo.
à CPU há circuitos de entrada/saída (I/O),
Tomar uma ação corretiva do teclado do
memórias de vários tipos e os periféricos.
computador pode tornar isto mais difícil
O microprocessador é barato para
para o operador local. Se o operador
comprar. Geralmente, os periféricos, que
espera para informar o homem do controle
são eletromecânicos, são muito mais caros
deste problema, o vazamento pode
que o próprio micro.
flashear e causar um incêndio.
O microprocessador é barato para
Mesmo na sala de controle, um
funcionar, pois o consumo de energia é
problema pode aumentar e não ser
baixíssimo. A manutenção do
percebido na visão da janela. Uma malha
microprocessador é fácil, pois geralmente
pode se tornar instável, mas ainda não
ele é auto-testável. Cada
alarmar até que a oscilação atinja o nível
microprocessador pode incluir um detector
de alarme. Se o operador está navegando
de erro, que o testa a cada segundo e não
entre vários displays para rastrear todas as
uma vez por semana. Os
malhas, uma oscilação lenta não será
microprocessadores são de tamanho
observável. Porém, em um painel
pequeno podendo ser embutido e
convencional, o operador teria esta
incorporados a circuitos convencionais.
indicação. Também, uma variação lenta
pode não ser observada rapidamente, mas
5.2. Microprocessador como
pode ser um pré aviso de um problema.
Deve ser enfatizado que estão sendo controlador
consideradas situações anormais raras. Desde que o microprocessador é um
Mas os incidentes da planta são, em geral, processador, ele pode ser associado a
o resultado de circunstâncias raras e não circuitos adicionais de I/O e outros
operações rotineiras do dia a dia. Árvores periféricos para formar um controlador,
de falha de alarme, programas de conceitualmente equivalente a um grande
inteligência artificial e equipamentos computador digital.
semelhantes tratam de variações de Em instrumentação, o
operações normais, e não com o microprocessador está integralizado a
imprevisível. Sistemas de controle digital circuitos de cromatógrafos e analisadores
centralizados certamente melhoram as de composição. Mesmo os instrumentos

4.21

convencionais utilizam microprocessadores
para otimizar seu funcionamento, p. ex.,
controladores com transferencia A/M. A
mais fascinante a atraente aplicação do
microprocessador em instrumentação está
na estação de auto-sintonia da malha de
controle.
No controle digital a microprocessador
distribuído, cada processo é controlado por
um microprocessador. Por causa de seu
baixíssimo custo, o microprocessador pode
ser abundantemente distribuído para
monitorar as diferentes partes do processo.
Cada microprocessador pode controlar
simultaneamente algumas dezenas de
malhas convencionais. Os sinais
analógicos do processo são convertidos
em digitais pelo microprocessador, que
tem embutida em seu circuito a função de
multiplexagem. Depois de efetuar os
cálculos e computações matemáticas
necessárias, o microprocessador gera um
sinal digital, que é convertido de volta em
analógico para atuação dos elementos
finais de controle. Cada microprocessador
se dedica ao controle de um conjunto de
malhas. Para o controle de todo o
processo são usados vários
microprocessadores, que devem ser
interligados a um outro microprocessador
supervisório. Vários microprocessadores
supervisórios, por sua vez, podem ser
assistidos por um outro microprocessador
gerente. Através do raciocínio de
computadores serem associados em
diferentes níveis de cooperação e função,
pode se obter um sistema hierarquizado,
análogo a um organograma da própria
planta.
Tem-se os seguintes níveis, com
funções cada vez menos específicos:
1. microprocessadores distribuídos e
responsáveis por tarefas e funções
muito especificas, tais como alarme,
controle, intertravamento e
segurança. Seus tempos de
resposta são pequenos, da ordem
de frações de segundos.
2. microprocessadores supervisórios,
com a finalidade de aumentar a
eficiência do controle, através da
modificação de pontos de ajuste dos
microprocessadores responsáveis
pelo controle (nível 1). Tempo de
resposta: cerca de minutos.
Evolução da Instrumentação
3. microprocessadores de otimização e
comunicação, com as tarefas mais
genéricas de estabelecer a política
de longo prazo e utilização de
energia. A resposta dinâmica dos
microprocessadores deste nível é da
ordem de horas.
4. microprocessador mestre (host) ou
principal, cuja função é a de
gerenciar o controle no mais alto
nível. Pode ser responsável pela
analise financeira e o gerenciamento
da produção. Os tempos envolvidos
são da ordem de semana.
Nem todos os sistemas possuem todos
os quatro níveis. Por preconceito, às
vezes, os microprocessadores dos níveis 3
e 4 são chamados de computadores. Sob
o ponto de vista do controle de processo,
pelas constantes de tempo envolvidas e
necessidades de memória, mesmo um
microprocessador convencional pode
exercer as funções de gerenciamento e
otimização. Como o microprocessador
central delega parte de suas
responsabilidades aos micros distribuídos,
ele não precisa ser nem tão rápido e nem
tão sofisticado.
5.3. Vantagens e limitações
Há varias vantagens obvias no sistema
de controle com microprocessadores
distribuídos:
1. Divisão de trabalho e funções.
Mesmo que o sistema operacional
final seja centralizado em um único
microprocessador mestre, as
funções são distribuídas
geograficamente no processo e
hierarquicamente entre os vários
microprocessadores. O grau de
multiprogramação é diminuído,
desde que algumas funções podem
ser desempenhadas diretamente
por unidades remotas. Alarme e
intertravamento, p. ex., podem ser
feitos pelas unidades locais, sem
esperar a disponibilidade do
sistema central.
2. Grau de modularidade e
flexibilidade. As unidades remotas
podem ser aumentadas, retiradas
ou substituídas, sem interferência
no resto do sistema. O sistema
4.22

pode começar pequeno e crescer,
como ocorre na maioria absoluta
das plantas de processo industrial.
3. Maior integridade e confiabilidade.
Quando previsto na programação e
nas ligações dos equipamentos, a
retirada ou falha de uma unidade
não interfere e nem interrompe o
funcionamento de outras unidades.
Ou seja, não há interferência nem
horizontal e, com algumas
restrições, nem vertical. A falha do
microprocessador principal pode
degradar e fazer desaparecer
algumas funções, porém, as
funções mais críticas devem ser
preservadas, como controle, alarme
e segurança.
4. Baixo custo dos equipamentos.
Quando comparado com o sistema
SDCD, este é o grande trunfo. Na
prática, o controle pode ser feito por
microprocessadores do tipo
pessoal, cujo custo é da ordem de
poucos milhares de dólares.
5. Não há necessárias linguagens
especiais. As dificuldades de
implantação do sistema estão no
desenvolvimento para ele
desenvolver os algoritmos
específicos de controle, como PID.
Os altos custos relativos dos
periféricos não são restritos a esta
configuração mas são comuns a
todas aplicações com controle
digital.
5.4. Função do Microprocessador
O microprocessador revolucionou a
instrumentação eletrônica. O uso de
microprocessador em instrumentos
aumentou drasticamente sua exatidão,
expandiu suas capacidades, melhorou sua
confiabilidade e forneceu uma ferramenta
para desempenhar tarefas não imagináveis
até então.
O instrumento a microprocessador se
tornou extremamente versátil, onde os
procedimentos de medição se tornaram
mais facilmente administráveis, ajustes,
calibração e teste se tornaram automáticos
e o seu desempenho metrológico foi
melhorado. O microprocessador fornece
Evolução da Instrumentação
1. procedimentos computacionais
mais eficientes
2. analise estatística dos resultados
3. resultados linearizados e corrigidos
4. funções programáveis.
Houve uma mudança radical na filosofia do projeto
do instrumento. Como o microprocessador se tornou
uma parte integral do instrumento, os enfoques são
totalmente diferentes com relação à estrutura,
circuito e controle do instrumento. As principais
vantagens do instrumento microprocessado são:
1. multi funcionalidade estendida e
expandida em programas flexíveis,
2. consumo de energia foi reduzido
drasticamente,
3. adaptação fácil a interfaces padrão
de bus para sistemas integrados de
medição
4. facilidade de controle por causa da
interface
5. operação e uso mais simples,
economizando tempo.
6. tamanho miniaturizado
7. confiabilidade maior, por ter poucos
componentes, componentes mais
confiáveis por causa do
encapsulamento que o torna imune à
umidade e temperatura.
5.5. Multifuncionalidade
A idéia de instrumento multifuncional
não é nova. Porém, sem o uso do
microprocessador, um instrumento
multifuncional era, na prática, a montagem
de várias sub-unidades funcionais em um
único invólucro. Em serviço, o usuário
escolhia sua função através de chaves
convenientes. Deste modo, ele montava as
várias sub-unidades em uma configuração
adaptada para medir a função escolhida. O
algoritmo de projeto do instrumento ficava
inalterado. O instrumento multifunção
convencional usava lógica fixa com todos
os circuitos e fios físicos soldados (hard-
wired). Esta forma de lógica contradiz a
multifuncionalidade e eficiência. Sempre
havia problemas para controlar e chavear
as várias funções do instrumento.
O microprocessador, como parte
integrante do instrumento, tornou a lógica
fixa do instrumento multifuncional em
programável. O programa que executa
suas múltiplas funções fica armazenado
em memórias eletrônicas (ROM ou
4.23

PROM). Por este motivo, o instrumento
microprocessador é também chamado de
programa armazenado. A lógica
armazenada torna o instrumento fácil de
ser programado e de ser atualizado, sem
mudanças significativas no circuito. A
lógica programável tornou o preço do
instrumento muito menor, por causa da
padronização e simplicidade dos
componentes.
Fig. 11. Instrumento inteligente, configurável pelo
terminal portátil ou microcomputador (Foxboro)
5.6. Exatidão melhorada
A exatidão do instrumento
microprocessado foi muito melhorada. Os
erros sistemáticos podem ser diminuídos
por vários motivos:
1. um ajuste de zero automático no
início de cada medição,
2. uma auto-calibração automática
3. auto-teste e auto-diagnose.
4. medição replicada do valor e a
computação estatística para dar o
resultado mais esperado.
5. apresentação do resultado em
display de modo que os resultados
estranhos são descartados.
5.7. Capacidades expandidas
O microprocessador estende e
expande as capacidades do instrumento,
tornando-o adaptável a várias formas de
técnicas de medição, como medição
inferencial (indireta) e acumulativa.
O instrumento microprocessado pode
fazer várias medições simultâneas e fazer
computações matemáticas complexas
destes sinais, para compensar, linearizar e
filtrar os resultados finais. Em resposta a
um simples comando entrado através de
Evolução da Instrumentação
seu teclado, o microprocessador pega a
técnica de medição certa, armazena os
resultados das várias medições diretas, faz
os cálculos e apresenta o resultado final
condicionado no display. A medição é
indireta, porém ela parece direta para o
operador.
Por exemplo, na medição da vazão de
gases, um computador de vazão
microprocessado recebe os sinais
correspondentes ao medidor de vazão
(transmissor associado à placa, turbina,
vortex), pressão, temperatura e
composição. Todos estes sinais são
computados internamente e o totalizador
pode apresentar o valor da vazão
instantânea compensada em massa ou
volume, o valor do volume ou massa
acumulado e a densidade do gás. Para o
operador, tudo parece como se o
computador estivesse fazendo a medição
diretamente da vazão mássica.
Em outro exemplo, seja a medição da
potência dissipada através de um resistor
por um voltímetro microprocessado. O
operador diz ao voltímetro para medir a
resistência do resistor, armazenar o
resultado e depois medir a voltagem
através do resistor e finalmente computar a
potência.
5.8. Controle simplificado
Inicialmente, se pensa que o
instrumento multifunção programável é
mais complicado. O instrumento inteligente
possui um conjunto de teclas (teclado)
externo e na sua parte frontal. Através das
teclas diretas ou combinação de teclas se
pode selecionar as funções, faixas e
modos de medição. Por exemplo, um
voltímetro digital tem um teclado com 17
teclas e pode fornecer um total de 44
combinações de funções, faixas e modos.
O instrumento ainda pode ter alarmes que
operam quando o operador faz
movimentos errados e aperta teclas
incompatíveis.
5.9. Operações matemáticas do
resultado
É possível que o operador queira uma
função matemática de um resultado e não
somente no resultado em si. O instrumento
4.24

microprocessado pode fornecer várias
transformações funcionais, como:
1. multiplicar o resultado por um fator
constante
2. apresentar o erro absoluto da
medição
3. apresentar o erro percentual da
medição
4. subtrair uma constante do resultado
5. dividir o resultado por uma constante
6. apresentar o resultado em unidades
logarítmicas
7. linearizar resultados
5.10. Análise estatística
Os instrumentos microprocessados
podem gerar o valor médio, valor eficaz
(root mean square), a variância, o desvio
padrão de uma variável aleatória sendo
analisada e o coeficiente de correlação de
duas variáveis aleatórias. Há instrumentos
microprocessados projetados
especificamente para fazer a analise
estatística dos sinais.
5.11. Melhoria do desempenho
metrológico
As características metrológicas do
instrumento são aquelas diretamente
relacionados com seu desempenho, em
geral e com sua precisão, em particular.
Todo instrumento está sujeito a erros
sistemáticos, aleatórios e acidental. Todos
estes erros podem ser minimizado nos
instrumentos a microprocessador.
Geralmente, os erros sistemáticos são
provocados por desvio do zero, desvio do
fator de ganho do circuito condicionador de
sinal e não linearidades internas do
instrumento.
O microprocessador incorporado no
instrumento pode eliminar os erros
sistemáticos.
Ele elimina o erro de desvio de zero,
armazenando o valor correspondente ao
zero do instrumento e subtraindo
automaticamente este valor das leituras do
instrumento.
Ele elimina o erro de ganho do
instrumento, armazenando um número
quando o instrumento é desligado e que
corresponde a um valor definido da
voltagem de entrada. Quando o
instrumento é religado para fazer novas
Evolução da Instrumentação
medições, o instrumento microprocessado
faz comparações e usa um fator de
correção para aplicar nas novas medições.
O instrumento pode ainda fazer
correções para os erros devidos a variação
da freqüência do sinal (o ganho do
condicionador de sinal em uma dada
freqüência é diferente do ganho em sua
freqüência de referência.) O instrumento
armazena na memória a sua freqüência de
referência e corrige as medições para as
diferentes freqüências.
Os erros aleatórios não podem ser
antecipados e evitados. O máximo que o
operador pode fazer é minimizar seus
efeitos, fazendo um tratamento estatístico
de todas as medições replicadas. Deste
modo, o instrumento microprocessado
armazena os resultados das medições
repetidas e faz o seu processamento em
algoritmos apropriados para determinar
média, desvio padrão e erro aleatório
relativo. O instrumento pode, por exemplo,
determinar a média esperada, testar a
hipótese que as probabilidades do erro
aleatório são normalmente distribuídas e
computar os limites de erros aleatórios.
5.12. Vantagens e desvantagens
Um instrumento microprocessado é a
melhor solução quando:
1. o instrumento deve ser
multifuncional, programável e
versátil
2. o sistema de medição deve ser
expandido acomodar várias funções
3. o sistema de medição deve ser
interfaceado com um sistema digital
4. os dados devem ser armazenados
em memória
5. um grande número de estados
lógicos devem se mantido na
memória
6. as medições feitas por técnicas
indiretas e cumulativas e o
procedimento devem ser
automatizados
7. é especificado um alto desempenho
metrológico, impossível de ser
obtido por métodos convencionais
8. são essenciais a auto-calibração e
auto-diagnose
9. o processamento estatístico dos
dados deve ser parte do
4.25

procedimento de medição e feito
automaticamente
10. as incertezas das medições devem
ser determinadas e apresentadas
no display, em linha do processo
11. há necessidade de transformações
funcionais matemáticas, como
linearização, conversão de
resultados, compensação através
de cálculos complexos
Por causa de todas estas vantagens, o
microprocessador chegou e vai ficar por
muito tempo nos campos da medição e
instrumentação. Ele é a base do progresso
que a ciência e a tecnologia tiveram nos
últimos e nos próximos anos.
Há também várias razões para
questionar o uso do instrumento
microprocessado, algumas subjetivas e
outras objetivas. As mais importantes são:
Há a barreira psicológica, de algumas
pessoas que desconhecem o
microprocessador ainda duvidam e não
aceitam os benefícios transparentes do
microprocessador. Muitos acham que o
microprocessador é muito complicado e
economicamente não é atraente. Muitos
acham que não necessitam de toda a
capacidade do microprocessador e por
isso a sua aplicação seria ociosa e
exagerada. Outros acham que o
microprocessador está associado a um
programa (software) que é outro motivo de
repulsa, pois o seu custo é maior que o do
microprocessador.
Fig. 1. Iinstrumentos inteligentes (Rosemount)
Todas estas questões são facilmente
resolvidas. Embora internamente o
microprocessador tenha milhares (e até
milhões) de componentes, esta
complexidade não requer que o seu
Evolução da Instrumentação
usuário a entenda. Mesmo complexo, o
microprocessador é estável e confiável,
muito mais que qualquer circuito com
componentes discretos. Embora a maioria
utilize somente uma pequena parte da
capacidade total do microprocessador,
ainda assim a sua aplicação é
economicamente vantajosa. O software
associado ao microcomputador é também
complexo e pode ter os seus besouros
(bugs), porém o usuário não precisa
conhece-lo. Geralmente o software está
gravado em uma memória ROM (ou
PROM) e as eventuais modificações ou
melhorias são feitas pelo fabricante e os
benefícios são do usuário final.
6. Protocolo de comunicação
Em uma malha de medição e controle
de processo, os instrumentos necessitam
se comunicar entre si. Quando o sinal era
analógico, esta compatibilidade foi
conseguida com a padronização dos
sinais: pneumático em 20 a 100 kPa (3 a
15 psi) e eletrônico (4 a 20 mA cc). O sinal
analógico continha apenas uma
informação, que estava na amplitude do
sinal proporcional ao valor da medição.
Com o sinal digital, as coisas se
complicam porque se quer usar a
capacidade digital de comunicação de
transmitir vários sinais simultaneamente
em um único meio (fio trançado, cabo
coaxial, cabo de fibra óptica), que é
compartilhado por todos os sinais de
informação. Protocolo é o conjunto de
regras semânticas e sintáticas que
determina o comportamento dos
instrumentos funcionais interligados para
se ter uma comunicação entre eles. Na
arquitetura OSI (Open Systems
Interconnection), é o conjunto de regras
que determina o comportamento de
entidades na mesma camada para se
comunicarem.
Há muitos protocolos alternativos tais
como Fieldbus Foundation, WordFIP/FIP,
Profibus, ISP, LonWorkds, P-NET, CAN,
HART, BIT-BUS, Modbus e Ethernet. A
maioria é proprietária, ou seja, o protocolo
foi desenvolvido por determinado
fabricante isolado ou em conjunto com
outros fabricantes. A razão mais óbvia para
a variedade de protocolos é que eles tem
4.26
 Evolução da Instrumentação

sido projetados para diferentes aplicações os equipamentos de vários fabricantes

em mente e otimizados para sejam intercambiáveis e interoperáveis.
características específicas tais como Isto enfatiza a importância de se ter uma
segurança, baixo custo, alto número de norma internacional de fieldbus
dispositivos conectados. Portanto, cada estabelecida que permita se tirar proveito
norma pode ter vantagens para atender das vantagens dos sistemas abertos.
prioridades de uma determinada aplicação.
A não ser que uma única norma se torne
um líder claro, pode ser necessário para os
fabricantes fornecerem interfaces para os
outros protocolos em uso.

6.1. Fieldbus

Histórico
Atualmente, a maioria dos
transmissores smart e inteligente operam
com o circuito convencional de 4 a 20 mA
cc mas é inevitável que as vantagens a
serem ganhas de sinais multiplexados dos
sensores, atuadores e controladores serão Fig. 10. Instalação de medição de gás natural
características de novas plantas de (Spectra-Tek)
processo e de plantas atualizadas. Porém,
para implementar isto, deve-se
implementar um sistema de comunicação Tecnologia correntes
de campo ou fieldbus. Os protocolos e sistemas de fieldbus
Há muitas vantagens do fieldbus sobre foram desenvolvidos em linha com o
os sistemas analógicos convencionais, modelo de sete camadas da ISO/OSI
como (International Standards
1. custo reduzido de instalação e Organization/Open System
manutenção, Interconnection), mostrado na Fig. 31 e
2. aumento de flexibilidade similar às normas MAP/TOP. O modelo
3. melhoria de funcionalidade, tais divide as características de qualquer
como auto diagnose, monitoração da protocolo de comunicação em sete
calibração e das condições camadas distintas:
4. expansão do uso de sensores e dos 1. física
sistemas de controle. 2. link de dados
3. circuito
Conceito 4. transporte
Os transmissores convencionais, 5. sessão
atuadores, chaves de alarme e de limites e 6. apresentação
controladores são ligados diretamente para 7. aplicação.
uma sala de controle através de cabos
individuais, como mostrado na Fig. 29.
Fieldbus é baseada em uma tecnologia
que permite os dispositivos compartilharem
um meio comum de comunicação, tais
como um cabo coaxial, de modo que estes
transmissores podem multiplexar seus
dados com outros dispositivos, como na
Fig. 30. A redução na cablagem e nos
custos de instalação é evidente.
Para o sistema encontrar aceitação nas
indústrias de processo, é importante que

4.27

Fig. 11. Método tradicional de interligar
transmissores, atuadores e controladores
Fig. 12. Arranjo correspondente à Fig.
11, baseado no uso de um fieldbus.
Vários conceitos de fieldbus tem sido
escolhidos para implementar somente três
destas camadas:
1. camada 1, a camada física especifica
o meio de ligação
2. camada 7, a camada de aplicação
especifica a interface entre o
protocolo e a aplicação que o roda
3. camada 2, a camada de link de
dados especifica a interligação entre
as duas.
Tem sido reconhecido que, para um
protocolo ser útil para os usuários finais é
necessário uma oitava camada a ser
projetada para permitir uma interação
amigável ao usuário com o sistema de
comunicação, efetivamente tornando-a
transparente para o usuário.
A camada física pode ter várias formas,
como par de fios trançados, cabo coaxial,
link de radio, infravermelha ou fibra óptica.
Cada meio podem então ter várias
Evolução da Instrumentação
especificações diferentes para permitir
variações nas exigências de desempenho,
tais como diferentes velocidades de
transmissão de dados.
Fig. 13. Modelo das 7 camadas da ISO/OSI
O ponto chave é o da
intercambiabilidade e interoperabilidade.
Intercambiabilidade significa que um
transmissor de um fabricante pode ser
substituído por um transmissor de outro
fabricante sem qualquer reconfiguração do
sistema. Isto é desejável para o usuário
que quer manter em no mínimo o custo
dos componentes padrão e quer evitar de
fazer retreinamento do seu pessoal de
manutenção. Porém, os usuários com
necessidades além das características da
norma podem ter dificuldade de satisfazer
estas exigências com componentes
padrão.
Interoperabilidade significa que um
transmissor de um fabricante pode ser
usado para substituir um transmissor de
outro fabricante mas alguma
reconfiguração do sistema é necessária.
Ou seja, o sistema deve ser informado do
tipo de equipamento que está em uso de
modo a se comunicar com o outro com
sucesso. O ISP planeja projetar seu
protocolo de modo que um novo
equipamento no circuito informe
automaticamente ao sistema o seu tipo e
características, fazendo assim qualquer
reconfiguração necessária. Os fabricantes
a favor desta filosofia acreditam que deste
modo a intercambiabilidade seria um
subconjunto da interoperabilidade. Ou seja,
as características especiais incorporadas
não seriam de uso para todas as
aplicações, pois elas são opcionais.
4.28

A interoperabilidade permite um
fabricante competir no mercado na base de
características exclusivas para seu
produto, o conteúdo do valor agregado ao
seu equipamento, em vez de simplesmente
o custo inicial do equipamento. Porém, os
usuários sabem que isto complica a
situação e que se uma característica
especial está presente, ela pode ser usada
em qualquer estágio e pode deixar os
usuários sujeitos ao monopólio do
fornecedor.
6.2. Protocolo HART
O uso de transmissores inteligentes
aumentou muito desde que a Rosemount
introduziu seu protocolo HART (Highway
Addressable Remote Transducer) , em
1986.
As vantagens do HART incluem:
1. protocolo de comunicação com
aceitação mundial, com cerca de 600
equipamentos instalados (padrão de
facto),
2. padrão industrial aceito pelo usuário,
50.8% dos equipamentos de campo
inteligentes com protocolo de
comunicação.
3. independente do fabricante
4. gerenciado pela Fundação de
Comunicação HART
5. possui um terminal portátil universal
para todos os equipamentos HART.
6. possui a capacidade digital de
acessar todos os parâmetros do
instrumento e fazer diagnóstico,
7. possui a compatibilidade analógica,
comunicando também com o sinal
padrão de 4 a 20 mA cc, usando a
instrumentação existente.
Método de operação
O protocolo HART opera usando o
princípio de frequency shift keying (FSK),
que é baseada na Norma de Comunicação
Bell 202 (Bell, 1976). O sinal digital é
constituído de duas freqüências: (1200 Hz
e 2200 Hz), representando os bits 1 e 0,
respectivamente. Ondas senoidais destas
freqüências são superpostas sobre um
sinal analógico cc, transmitido por cabos,
para dar simultaneamente comunicações
analógica e digital. Como o valor médio do
Evolução da Instrumentação
sinal FSK é sempre zero, o sinal de 4 a 20
mA cc não é afetado pelo sinal digital.
Outros
DCS
proprietärio
Atuador pro
HART
Fig. 11. Percetagem de uso
Isto produz comunicação simultânea
genuína com um tempo de resposta de
aproximadamente 500 ms para cada
equipamento de campo, sem interromper
qualquer sinal analógico de transmissão
que possa estar ocorrendo.
Até dois equipamentos principais
(master) podem ser ligados a cada malha
HART. O primário é geralmente um
sistema de gerenciamento ou um PC,
enquanto o secundário pode ser um
terminal hand-held ou um computador
laptop. Um terminal padrão hand-held
(chamado comunicador HART) é
disponível para tornar uniformes as
operações de campo. As opções adicionais
de circuito são fornecidas por gateways.
Fig. 14. Comunicações analógica e digital
simultâneas
Ponto a ponto
Nesta configuração, o sinal analógico
de 4 a 20 mA cc continua sendo usado
para a transmissão analógica enquanto a
medição, ajuste e dados do equipamento
4.29

são transferidos digitalmente. O sinal
analógico permanece inafetado e pode ser
usado para controle de modo normal. Os
dados HART dão acesso para
manutenção, diagnóstico e outros dados
operacionais.
Multidrop
Este modo requer somente um par de
fios e, se aplicável, barreiras de segurança
intrínseca e uma fonte de alimentação
auxiliar para até 15 equipamentos de
campo. A configuração multidrop é
particularmente útil para instalações de
supervisão muito espaçadas, como em
tubulaçoès, estações de alimentação e
tancagem.
Os instrumentos HART podem ser
usados de qualquer modo. Na
configuração ponto a ponto, o instrumento
de campo tem endereço 0, estabelecendo
a corrente de saída em 4 a 20 mA cc. Na
configuração multidrop, todos os
endereços de equipamento sãomaiores do
que 0 e cada equipamento estabelece sua
corrente de saída para 4 mA. Para este
modo de operação, os controladores e
indicadores devem ser equipados com um
modem HART.
Os equipamentos HART podem se
comunicar usando linhas de telefone das
concessionárias (Bell, 1973). Nesta
situação, somente uma fonte de
alimentação local é necessária pelo
equipamento de campo e o master pode
estar muitos kilômetros distante. Porém, a
maioria dos países europeus não permite
sinais Bell 202 usados com equipamentos
portadores nacionais, de modo que os
produtos HART não podem ser usados
deste modo.
Camada física HART
A transmissão de dados é feita através
do sistema FSK - Frequency Shift Keying,
com as seguintes características físicas:
bit 0 = 2200 Hz
bit 1 = 1200 Hz
A taxa de transferência é de 1200
bits/s.
A taxa de transferência para variáveis
simples: 2 por segundo.
Segurança dos dados: checking de erro
bi dimensional.
Evolução da Instrumentação
Máximo número de dispositivos
secundários (slaves) em modo multidrop:
15.
Máximo número de dispositivos
principais (masters): 2.
Máximo número de variáveis: 256 por
secundário. Máxima distância: típica de
1900 m, dependendo do tipo de cabo.
Terminal portátil
Há um único terminal portátil (hand held
terminal) para todos os equipamentos,
representando uma única interface para
todos e com as seguintes características
desejáveis:
1. pequeno e robusto,
2. alimentado por bateria,
3. podendo ser intrinsecamente seguro,
quando necessário uso em locais de
Divisão 1 ou não incenditivo para
locais de divisão 2, com aprovações
do FM e CSA
4. programa é atualizável (upgradeable)
no campo, com módulo de memória
reprogramável substituível.
O terminal universal é fácil de aprender
e usar. Ele possui
1. um display com 8 linhas e 21
caracteres em cristal líquido (LCD)
2. chaves funcionais e
3. chaves de ação, para mover através
da estrutura do menu
4. um teclado alfanumérico.



APOSTILA\INSTRUMENTAÇÃO COMPUTADOR.DOC 19 AGO 96
4.30

2.1. Introdução
Deve haver uma uniformidade de
termos e nomenclatura no campo da
instrumentação de processo. Aqui estão
definidos os principais termos
especializados da Instrumentação, que
podem ser levemente ou totalmente
diferentes do uso comum.
Os termos definidos são convenientes
para o uso do pessoal envolvido de algum
modo com a Instrumentação, incluindo
projeto, fabricação, montagem, operação,
manutenção, teste e venda.
Os tipos de indústrias de processo
incluem: química, petróleo, gás e óleo,
petroquímica, geração de energia,
siderúrgica, metalúrgica, alimentícia, têxtil,
farmacêutica, papel e celulose e
mineração.
2.2. Definições e Conceitos
Ação do Controlador
Modo como a saída do controlador
varia em função da variável medida.
O controlador possui ação direta
quando o valor do sinal de saída aumenta
quando o valor da entrada (variável
medida) aumenta.
O controlador possui ação inversa
quando o valor do sinal de saída aumenta
quando o valor da entrada (variável
medida) diminui.
Ação de Controle
Ação do controlador ou de um sistema
de controle é a natureza matemática
1.5
Terminologia
(função) da variação da saída provocada
pela entrada. A saída pode ser um sinal ou
um valor da variável manipulada. A entrada
pode ser o sinal de realimentação negativa
da malha quando o ponto de ajuste é
constante, um sinal de erro real ou a saída
de outro controlador. Ação é também
chamada de modo.
Ação Derivativa (Rate) é a ação de
controle em que a saída é proporcional à
taxa de variação da entrada. A ação
derivativa é expressa em tempo (s).
Ação Flutuante(Floating) é a ação de
controle em que a taxa de variação da
saída é uma função pré determinada da
entrada. Um erro na variável controlada faz
a saída do controlador variar em uma taxa
constante. O erro deve exceder limites
predeterminados antes do controlador
começar a variar.
Ação Integral (Reset) é a ação de
controle em que a saída é proporcional à
integral no tempo da entrada. A taxa de
variação da saída é proporcional à entrada.
A ação integral é expressa em repetições
por tempo (s).
Ação Liga-Desliga é a ação de
controle em que a saída é 0 ou 100% e o
elemento final de controle está ligado ou
desligado.
Ação Proporcional é a ação de
controle em que há uma relação linear
contínua entre a saída e a entrada.
Acessível
Instrumento visível pelo operador de
processo, que apresenta sinais visuais de
indicação e registro de valores da variável
de processo ou requer a atuação do
operador, para estabelecer ponto de
5.1

ajuste, transferir de automático para
manual e vice-versa, atuar manualmente
no processo, acionar chaves liga-desliga.
Instrumento acessível ao operador é
montado no painel de leitura ou display;
instrumento não acessível é montado em
armário cego ou rack.
Fig. 1.5.1. Conceitos de Display e Armário
(Rack)
Ajuste
Operação no instrumento para torná-lo
exato ou eliminar seus erros sistemáticos.
Geralmente o ajuste é feito depois da
calibração. Quando o instrumento não fica
exato depois de vários ajustes, ele requer
manutenção. Cfr. calibração.
Os principais ajustes de calibração do
instrumento são o de zero e o de
amplitude de faixa (span).
Terminologia
Alarme
Alarme é a indicação da existência de uma condição
normal ou anormal através de um sinal sonoro,
visual ou ambos. A condição anormal geralmente
consiste em o valor de uma variável de processo
atingir um valor limite, alto ou baixo, predeterminado.
O alarme geralmente requer a atuação ou atenção
do operador.
Amortecimento
Redução progressiva ou supressão da
oscilação em um instrumento ou sistema.
A resposta a um degrau é chamada de
criticamente amortecida quando o tempo
de resposta é tão rápido quanto possível
sem overshoot. É sub amortecida quando
ocorre overshoot ou superamortecida
quando a resposta é mais lenta que a
crítica.
Amortecimento viscoso usa a
viscosidade dos fluidos para fazer o
amortecimento.
Amortecimento magnético usa a
corrente induzida nos condutores elétricos
pelas variações no fluxo magnético para
fazer o amortecimento.
Amplificador
Dispositivo que possibilita um sinal de
entrada controlar a potência de uma fonte
independe de sinal e assim ser capaz de
entregar uma saída que suporta alguma
relação com, e é geralmente maior que o
sinal de entrada.
Analisador
Nome incorreto atribuído a instrumento
usado para medir pH, concentração,
composição, condutividade ou densidade.
Os nomes corretos são sensor de análise,
transmissor de análise, indicador de
análise ou registrador de análise.
Análise
Variável de processo que consiste na
determinação da composição de uma
substancia, em percentagem (%) ou partes
por milhão (ppm). Também é incluída
como análise o pH (potencial de H+), pIon
(potencial de íon), ORP (potencial de óxido
redução), condutividade elétrica,
densidade. Análise é uma quantidade
5.2
 Terminologia

física e não uma função de instrumento e haver ou não controle automático de

por isso deve ser preferida a forma de temperatura e umidade. As áreas da sala
sensor de análise (AE), transmissor de de controle são comumente apropriadas
análise (AT), indicador de análise (AI) ou para a operação do sistema de controle,
registrador de análise (AR) havendo a presença continua de
operadores.
Analógico Área externa é um local em que o
equipamento está exposto a condições
Propriedade que se refere ao sinal,
ambientais sem proteção, incluindo
função, tecnologia e display.
temperatura, umidade, raio de sol direto,
Sinal analógico é aquele que pode
vento, chuva e sereno.
assumir infinito número de níveis, entre 0 a
Área protegida é um local de processo
100%. O sinal de comunicação de 4 a 20
industrial com proteção contra exposição
mA cc é exemplo de um sinal analógico.
direta dos elementos, como luz do sol
Função analógica é aquela que envolve
direta, chuva, vento e sereno. As
medição, como controle ou registro.
temperatura e umidade podem ser as
Tecnologia analógica é a baseada no
mesmas da área externa. Pode haver
amplificador operacional (amp op).
condensação. A ventilação é natural.
Display analógico é baseado em escala
e ponteiro, onde um é móvel e outro é fixo.
O instrumento que manipula sinais
analógicos na sua entrada ou saída é
chamado de analógico. Cfr. Digital.

Aquecimento (warm up)

Período de tempo necessário para o
instrumento eletrônico se estabilizar e
operar normalmente, depois de ligado. O
instrumento pode apresentar erros
grosseiros ou não operar corretamente
durante o período de aquecimento.

Área de ambiente
Local qualificado na planta com
condições ambientais especificadas de
conformidade com a severidade. As áreas
possíveis são: área de ar condicionado,
área de sala de controle, área externa e
área protegida
Área de ar condicionado é um local
com temperatura mantida constante em
um valor nominal dentro de uma tolerância
estreita e igual a um valor confortável
típico. A umidade é também mantida
dentro de uma faixa estreita. Áreas com ar
condicionado possuem circulação de ar
limpo e são tipicamente usadas para
instrumentação como computador ou outro
equipamento requerendo ambiente
controlado.
Área de sala de controle é um local
com facilidade de aquecer ou resfriar o
ambiente. As condições são mantidas
dentro de limites especificados. Pode
Fig. 1.5.2. Diferentes áreas de processo
Armário (Rack)
Painel sem indicações que não fornece
informação e nem requer atenção do
operador. Pode ser considerado, também,
a parte traseira de um painel de leitura. Cfr.
Painel.
Atenuador
Dispositivo que diminui o tamanho do
sinal entre dois pontos ou entre duas
freqüências. Atenuação é o inverso do
ganho. A atenuação pode ser expressa
como uma relação adimensional, relação
escalar ou em decibel (dB).
Atenuação 4:1 é um critério de sintonia
de controlador de processo onde a
amplitude do desvio (erro) da variável
controlada, seguindo um distúrbio, é

5.3

cíclica, de modo que a amplitude de cada
pico é ¼ do pico anterior.
Atraso (delay)
O intervalo de tempo entre um sinal
variando e sua repetição para alguma
duração especificada em um ponto a
jusante do caminho do sinal.
Atuador
Parte do elemento final de controle que
translada o sinal de controle em ação do
equipamento final de controle no processo.
A válvula de controle geralmente possui
um diafragma acionado pneumaticamente
como atuador.
Auto – aquecimento
Aquecimento interno resultante da
dissipação da energia elétrica no sensor.
Fenômeno indesejável que ocorre na
medição de temperatura com resistência.
Auto - regulação
A propriedade de algumas variáveis no
processo adotarem um valor estável sob
dadas condições de carga, mesmo sem
um sistema de controle. Por exemplo, a
temperatura de fervura da água é de 100
o
C, à pressão atmosférica padrão (103,1
kPa)
Auto - sintonia
A propriedade de alguns controladores
microprocessados adotarem
automaticamente os melhores valores de
sintonia (ganho, tempo integral e tempo
derivativo), sempre que as condições de
carga do processo variarem.
Backlash
Um movimento relativo entre partes
mecânicas que interagem, resultando em
folga, quando o movimento é invertido.
Banda Proporcional
A variação na entrada de um
controlador Proporcional requerida para
produzir uma variação total na saída.
Assim, se 10% de variação no erro causa
uma variação de 100% na saída do
Terminologia
controlador, então é banda proporcional é
de 10.
Banda proporcional é a relação da
variação de entrada sobre a da saída.
Banda proporcional é o inverso do
ganho.
Banda proporcional é a região onde há
controle automático.
Bourdon C
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear. Ele é chamado
de bourdon por causa de seu inventor e C,
por causa de seu formato encurvado. Seu
funcionamento se baseia na deformação
elástica do elemento. Outros elementos
similares são: diafragma, fole, espiral e
helicoidal.
Fig. 1.5.3. Bourdon C
Banda morta
A faixa através da qual uma entrada
pode ser variada sem provocar resposta
detectável. A banda morta é geralmente
expressa em percentagem da amplitude de
faixa.
Base de numeração
O número cujas potências determinam
o valor de cada posição no número. O
mais usado no dia a dia é o decimal ou
base 10. Em computação, o sistema
padrão é o binário ou base 2. Em
configuração de sistemas digitais, é
comum se encontrar as bases octal (base
8) e hexadecimal (base 16). A base
hexadecimal é útil em casos onde as
palavras são compostas de múltiplos de 4
bits (palavras de 4, 8, 16, 32 bits). A base
octal é mais útil onde as palavras são
compostas de múltiplos de 3 bits (3, 6, 9 ou
12 bits)
5.4

Binário
Um sistema de representação de
números de base 2, onde só existem os
dígitos 0 e 1. É o sistema de trabalho dos
computadores digitais. O binário pode ser
considerado um caso especial de digital,
quando se tem apenas um bit. A saída de
uma chave é um sinal binário, pois a chave
só pode estar ligada ou desligada. Cfr.
Digital.
Bico-Palheta
Peça fundamental de todo instrumento
pneumático que transmite, manipula ou
controla sinais. Basicamente, o conjunto
converte um pequeno deslocamento da
palheta no sinal padrão pneumático de 20
a 100 kPa (0,2 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psi).
Bocal
Tipo especial de restrição usada para
medir vazão de fluidos, gerando uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão. É usado em sistema
de calibração de medidores de vazão de
gases, pois ocorre nele o fenômeno da
vazão crítica.
Fig. 1.5.4. Bocal de vazão
Bode, Diagrama de
Um gráfico de função de transferência
versus freqüência, onde o ganho
(geralmente em dB) e fase (em graus) são
plotados contra a freqüência em uma
escala logarítmica.
Bulbo
Parte sensível do elemento primário de
temperatura. Invólucro que protege o
termopar ou o fio de resistência detectora
de temperatura ou que contem o fluido de
enchimento do elemento termal. O bulbo
não é o elemento sensor.
Terminologia
Bypass
Caminho alternativo em torno de outro
componente, tubulação, ligação ou
sistema, usado principalmente para
permitir a manutenção do equipamento
colocado no caminho principal.
Fig. 1.5.5. Calibração a seco
Calibração
Operação de verificar a exatidão de um
instrumento através da comparação com
outro padrão rastreado. Determinação dos
pontos em que as graduações da escala
estão colocados. Também chamada de
aferição ou verificação. Cfr. Ajuste.
Calibração a seco de transmissor é
aquela feita contornando o seu elemento
sensor; gerando valores internos como
padrão, não requerendo o padrão da
variável sendo medida.
Ciclo de Calibração é a aplicação de
valores conhecidos da variável medida e o
registro dos valores correspondentes das
leituras de saída, sobre a faixa do
instrumento, nos sentidos de subida e
descida.
Curva de Calibração é a
representação gráfica do relatório de
calibração.
Rastreabilidade da Calibração é a
relação da calibração de um instrumento
com um instrumento calibrado e certificado
por um Laboratório Nacional, através de
um processo passo a passo.
Relatório de Calibração é a tabela ou
gráfico da relação medida de um
instrumento comparado com um padrão,
em toda sua faixa.
5.5

Campo
Área industrial, off site limit bateries,
área externa, local. Cfr. Sala de controle.
Fig. 1.5.6. Estado de instrumento de campo
Carga
Carga do processo expressa os valores
nominais de todas as variáveis em um
processo que afetam a variável controlada,
exceto a variável manipulada e a
controlada.
Cavitação
Fenômeno indesejável da evaporação
do líquido e a implosão de bolhas quando
o vapor volta ao estado líquido, que ocorre
em interior de tubulações quando há
diminuição da pressão ou aumento da
temperatura. A cavitação pode ocorrer no
interior de elementos sensores de vazão,
bombas, restrições e válvulas.
A cavitação pode destruir internos de
válvulas e sensores colocados na
tubulação. Cfr. flacheamento (flashing).
Célula de carga
Sensor elétrico para medição de
pressão ou peso. A ação é baseada em
strain gauges montados dentro da célula
em uma barra de força. Também chamada
de célula extensiométrica. É o elemento
sensor padrão da balança eletrônica. Cfr.
cristal piezoelétrico e strain gauge.
Centro de Controle
Uma estrutura de equipamentos para
medir, controlar ou monitorar um processo.
Também pode se referir à sala de
controle da planta.
Terminologia
Fig. 1.5.7. Operador em Centro de
Controle
Chave
Dispositivo que liga, desliga ou
seleciona um determinado circuito elétrico.
A chave pode ser manual ou automática.
Chave automática é acionada quando a
variável de processo atinge um valor
predeterminado. Chaves automáticas
clássicas são: pressão (pressostato),
temperatura (termostato), nível, vazão,
posição (chave fim de curso).
Choque mecânico
Aplicação momentânea de uma força
de aceleração a um equipamento. É
geralmente expresso em número de
acelerações da gravidade (g).
Cíclico
Uma condição de estado permanente
ou oscilação transiente de um sinal em
relação ao valor nominal
Condições de Operação
Condições em que um instrumento ou
equipamento está sujeito, não incluindo a
variável medida por ele. As condições de
operação incluem: temperatura ambiente,
pressão ambiente, força gravitacional,
campos eletromagnéticos, inclinação,
variações da alimentação (tensão,
freqüência, harmônicas), choque e
vibração.
As condições de operação normais
são a faixa de condições de operação
dentro da qual o instrumento é projetado
para operar e para a qual são
estabelecidas as influências de operação.
As condições de operação de
referência são a faixa de condições de
operação dentro da qual as influências de
5.6

operação são desprezíveis. As condições
de referência são usualmente estreitas.
Por exemplo, a condição de referência de
operação típica de um instrumento é de 24
± 2 oC .
Transporte e Armazenamento
Limites de operação
Operação normal
Limites de referência
Condição de referência
Limites de referência
Operação normal
Limites de operação
Transporte e Armazenamento
Fig. 1.5.8. Diagrama das condições de operação
As condições de transporte e
armazenamento são a faixa de condições
em que um instrumento ou equipamento
está sujeito entre o tempo de construção e
o tempo de instalação, incluindo o tempo
em que ele estiver desligado. Não deve
ocorrer nenhum dano físico ou defeito de
operação durante este período, porem,
pode ser necessário se fazer pequenos
ajustes e calibração para restaurar sua
condição de operação normal.
Fig. 1.5.9. Instrumento montado no campo
Terminologia
Condutância
Em circuito de corrente contínua, é o
inverso da resistência e portanto é a
medida da habilidade de um circuito
conduzir a corrente. Em corrente alternada,
é a parte real da admitância, quando a
impedância não contem reatância.
Sua unidade SI é o siemens (S) e não
é mho.
Condutividade (elétrica)
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na relação da
densidade de corrente elétrica para o
campo elétrico no material. Também
conhecida como condutância específica.
Condutividade é diferente de condutância.
Também existe condutividade termal,
condutividade acústica
Confiabilidade
Probabilidade que uma parte componente,
instrumento ou sistema funcione
satisfatoriamente, sob condições,
determinadas sem manutenção, durante
determinado período de tempo.
Conhecimento (Acknowledgement)
Chave do sistema de intertravamento
ou alarme utilizada para silenciar o sistema
sonoro, depois que o sistema é acionado.
Compartilhado
Um único instrumento executa a
mesma função, geralmente indicação,
registro ou controle, de um grande numero
de variáveis, simultaneamente; é o
instrumento associado a muitas malhas.
Cfr. Dedicado.
Compensação
Provisão de uma construção especial,
equipamento suplementar, circuito ou
materiais especiais para contrabalançar
fontes de erro devidas às variações em
condições de operação específicas.
Eliminação de erros variáveis provocadas
por modificação.
5.7

Compensador
Equipamento que converte um sinal em
alguma função que direciona o elemento
final de controle para reduzir desvios na
variável diretamente controlada.
Computador Analógico
Computador analógico é o instrumento
que
1. faz operações matemáticas (soma,
multiplicação, divisão e integração)
2. seleciona sinais de máximo ou
mínimo
3. lineariza sinais, p. ex.., extração da
raiz quadrada e caracterização de
sinal.
O computador analógico é também
chamado de relé pneumático ou pelo nome
específico, p. ex., somador, extrator de raiz
quadrada.
Fig. 1.5.10. Computador analógico pneumático
Computador Digital
Sistema baseado no circuito integrado
microprocessador. O computador inteiro
geralmente está embutido em uma única
placa de circuito impresso e trabalha com
palavras de dados com 8, 16 e 32 bits.
Configuração
Seleção através de comandos do
teclado da estrutura básica do algoritmo de
controle, do formato da leitura e das
terminações de entrada e saída.
Configurar por programação é fazer
as ligações de blocos funcionais através de
programação de computador (software). A
configuração por programação é lógica e
não física. Cfr. Fiação física
Terminologia
Fig. 1.5.11. Instrumento configurável
Conformidade
Conformidade é o grau de aproximação
de uma curva a outra específica (e.g.,
linear, logarítmica, parabólica, cúbica).
Geralmente é medida em conformidade e
expressa em não conformidade. É um dos
parâmetros da exatidão especificada do
instrumento. A conformidade pode ser
independente, baseada no terminal e
baseada no zero.
Constante de Tempo
Um número caracterizando o tempo
necessário para a saída de um
equipamento atingir aproximadamente
63% do valor final, em resposta a um
degrau aplicado na entrada. A constante
de tempo é também chamada de tempo
característico.
Consumo de ar
A máxima taxa em que o ar comprimido
é consumido por um instrumento
pneumático, dentro de sua faixa de
operação e durante condições de sinal
constante. Geralmente expressa em m3/hr,
a temperatura e pressão especificadas.
Controlador
Instrumento que opera
automaticamente para regular uma variável
controlada. O controlador a realimentação
negativa recebe um sinal proporcional à
variável medida, compara-o com um valor
de referência estabelecido pelo operador e
gera um sinal padrão na saída que é
função matemática da diferença entre a
medição e a referência. O sinal de saída
tende a manter a variável controlada igual
ou em torno do valor desejado.
O controlador pode ter o nome das
ações de controle embutidas; tem-se
controlador liga-desliga (on-off),
controlador proporcional (P), controlador
5.8

proporcional mais integral (PI), controlador
proporcional mais derivativa (PD),
controlador mais integral mais derivativa
(PID).
Fig. 1.5.12. Controladores single loop
Controlador Single Loop é um
instrumento microprocessado, configurável
e dedicado ao controle de uma, duas ou
até quatro malhas de controle. Alguns
modelos podem ser reconfigurados para
computador de vazão.
O controlador pode também ser auto-
operado; chama-se regulador.
Controle Compartilhado
Controle em que um único controlador
divide seu tempo de computação e
controle entre várias malhas de controle.
Em vez de ser dedicado a uma única
malha, ele é compartilhado por todas as
malhas da planta e assume o controle de
cada malha, uma por vez, de modo cíclico,
em uma varredura predeterminada.
Controle Digital Direto
Controle feito por um dispositivo digital
que executa todas as funções de detecção
de erro e atuação no elemento final de
controle.
Controle Liga-Desliga
Um sistema de controle com duas
posições, em que um dos dois valores
discretos é zero. É um sistema simples de
controle onde a saída do controlador só
pode estar ligada (alta) ou desligada
(baixa) e consequentemente o elemento
final de controle está totalmente aberto
(100%) ou fechado (0%). O controle liga-
Terminologia
desliga pode ser realizado através de
chave.
No controle liga-desliga convencional
um único ponto serve para ligar e desligar
o sistema. O Controle com Intervalo
(Gap) Diferencial é um controlador liga-
desliga, com dois pontos de atuação: um
para ligar e outro para desligar. A
vantagem é que o elemento final de
controle atua menor número de vezes e a
desvantagem é que a amplitude de
variação da variável é maior.
Controle Lógico Programável
Sistema digital, compartilhado, aplicado
principalmente para controle lógico de
processos com muita operação de liga-
desliga. Como não possui interface
Homem-Máquina, geralmente é associado
a um sistema de computador onde roda
um aplicativo para controle supervisório. É
chamado abreviadamente de CLP.
Controle Multivariável
Sistema de controle mais elaborado,
onde estão envolvidas duas ou mais
malhas de controle ou duas ou mais
variáveis de processo.
Controle Adaptativo é aquele em que
os meios automáticos são usados para
variar o tipo ou influência (ou ambos) dos
parâmetros de controle, de modo a
melhorar o desempenho do sistema de
controle.
Controle Auto-seletor é um sistema de
controle com dois ou mais controladores,
em que apenas um é selecionado para
executar o controle, enquanto todos os
outros ficam em espera. É mandatório o
uso de um seletor de sinais. É também
chamado de controle override.
Controle Cascata é um sistema de
controle com duas malhas fechadas, em
que a saída de um controlador (primário) é
o ponto de ajuste de outro controlador
(secundário).
Controle Faixa Dividida é um sistema
de controle em que o controlador atua em
dois ou mais elementos finais de controle.
É também chamado de split range.
5.9

Controle Relação de Vazões é um
sistema de controle em que o controlador
recebe n medições de vazão e atua em
(n – 1) elementos finais de controle para
manter constante a relação entre as
vazões.
Controle Processo
O controle de processo é a regulação
ou manipulação das variáveis que afetam a
operação do processo, de modo a obter
um produto com qualidade desejada em
quantidade eficiente. É o balanço dos
fluxos de energia (pressão e temperatura)
e de material (vazão e nível).
Variável não Variável
controlada controlada
TC TT
Temperatura
ambiente
Vapor
Variável
manipulada
Produto
TE
Condensado
Distúrbio
Fig. 1.5.13. Terminologia da malha de controle
Controle Preditivo Antecipatório
Controle em que a informação referente
a uma ou mais condições que podem
afetar a variável controlada são
convertidas, fora de qualquer malha de
realimentação negativa, em ação corretiva
para minimizar os desvios da variável
controlada.
O uso do controle preditivo
antecipatório não afeta a estabilidade do
sistema, pois ele não é parte da malha de
realimentação negativa que determina a
estabilidade.
Terminologia
Controle Realimentação Negativa
Controle em que a variável medida é
comparada com seu valor desejado para
produzir um sinal de erro de atuação que
age de tal modo a reduzir o tamanho do
erro.
Controle Supervisório
Controle em que as malhas de controle
operam independentemente, sujeitas a
ações corretivas intermitentes. Exemplo de
controle supervisório é o sistema com os
pontos de ajustes variados por uma fonte
externa.
Conversor
Instrumento que transforma uma forma
de energia elétrica em outra.
Conversor A/D que transforma um a
tensão ou corrente de entrada analógica
em um sinal digital proporcional.
Conversor D/A que transforma um sinal
Saída
digital, geralmente de um computador, em
uma tensão ou corrente de saída analógica
Carga proporcional.
Coriolis
Força Coriolis é uma pseudoforça
dependente da velocidade em relação a
um sistema que está em rotação com
relação a um sistema inercial de
referência; é igual e oposta ao produto da
massa da partícula onde a forma age e sua
aceleração de Coriolis.
Efeito Coriolis é a deflexão relativa à
superfície da terra a qualquer objeto
movendo acima da terra, causada pela
força Coriolis. Um objeto se movendo
horizontalmente é defletido para a
esquerda, no hemisfério Sul.
O medidor de vazão tipo Coriolis
determina a vazão mássica a partir do
torque em um tubo que sofre uma vibração
externa.
Fig. 1.5.14. Medidor de vazão Coriolis
5.10

Correção
Diferença algébrica entre o valor ideal e
a indicação do valor medido. É a
quantidade que adicionada algebricamente
à indicação dá o valor ideal.
Correção positiva denota que a
indicação do instrumento é menor que o
valor ideal.
correção = valor ideal – indicação
Corpo Negro
Um corpo ideal que absorve toda a
radiação incidente e não emite nenhuma.
(Conceito utilizado na medição de
temperatura com radiação)
Correlação
A interdependência ou associação
entre duas variáveis de natureza
quantitativa ou qualitativa. A correlação
pode variar de –1 (correlação inversa), 0
(não há) a 1 (correlação total).
Corrosão
Destruição gradual de um metal ou liga
devido a processos químicos como
oxidação ou a ação de agente químico. A
corrosão pode ser eliminada ou diminuída
pela escolha criteriosa dos materiais em
contato.
Erosão é a perda de material ou
desgaste de uma superfície provocada
pela alta velocidade de um fluido.
A corrosão é de origem química; a
erosão é física.
Cristal piezoelétrico
Um sensor elétrico de pressão que
gera uma tensão proporcional à pressão
aplicada na entrada. Cfr. strain gage.
Característica, Curva
Uma curva (gráfico) que mostra os
valores ideais em regime ou uma saída de
um sistema como função de uma entrada,
com as outras entradas sendo mantidas
em valores constantes especificados.
Característica de Válvula
Relação em percentagem da vazão e
abertura correspondente da válvula. As
Terminologia
características mais comuns são: linear,
abertura rápida e igual percentagem.
Dedicado
Um instrumento executa uma função
relacionada com uma única variável de
processo; um instrumento corresponde a
uma malha e uma malha corresponde a
um instrumento. Cfr. Compartilhado.
Default
Um valor automaticamente usado, a
não ser que seja especificado outro
diferente.
Densidade
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na relação da massa
sobre volume. A unidade SI é kg/m3 .
Embora exista instrumento que meça
diretamente densidade, na prática de
Instrumentação é mais comum medir
densidade através da pressão e
temperatura do fluido do processo.
Desvio (drift)
Uma variação indesejável na relação
saída-entrada durante um período de
tempo. O ponto de desvio é a variação na
saída durante um período especificado de
tempo para uma entrada constante, em
determinada condição de operação de
referência. Os pontos de desvio clássicos
são os de zero e de amplitude de faixa.
Expressão típica: o desvio no meio da
escala para a temperatura ambiente (24 ±
1 oC ), para um período de 48 horas, é de
±0,1% da amplitude de faixa da saída.
Desvio permanente (offset) é a
diferença estável entre o ponto de ajuste e
a medição de um controlador Proporcional,
quando há alteração da carga do processo
ou do ponto de ajuste do controlador. O
desvio permanente pode ser eliminado
manualmente ou automaticamente, através
da ação integral.
Detector
Dispositivo para usado para sentir a
presença de um objeto, radiação ou
composto químico; chamado de elemento
sensor.
5.11
 Terminologia

Dew Point Digital

A temperatura e pressão em que um
gás começa a se condensar em líquido. A
temperatura de dew point é aquela em que
o ar se torna saturado quando resfriado
sem adição de umidade ou mudança de
pressão; qualquer resfriamento adicional
causa a condensação.
Diafragma
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear.
Diagrama ladder
Diagrama consistindo de combinação
de entradas (contatos NA e NF de chaves
manuais, chaves automáticas, relés) e de
saídas (bobinas de relés e de solenóides,
lâmpadas piloto, sirenes) colocados em
forma de degraus de uma escada,
mostrando uma seqüência lógica de
eventos e para ser rodado em um CLP.
Cfr. CLP.
Partida Parada
Propriedade que se refere ao sinal, função,
tecnologia e display.
Sinal digital é aquele que só pode
assumir determinados níveis, geralmente
dois: 0 ou 1. O sinal digital de comunicação
(protocolo) é um conjunto de bits (0 ou 1).
HART é exemplo de um sinal digital.
Função digital é aquela que envolve
contagem ou manipulação de pulsos.
Tecnologia digital é a baseada em
portas lógicas.
Display digital é baseada em dígitos,
que substitui a escala e o ponteiro.
O instrumento que manipula sinais
digitais na sua entrada ou saída é
chamado de instrumento digital. Cfr.
Analógico.
Display
Representação visível da informação,
em palavras, números, desenhos,
monitores ou consoles de computador.
Imagem da informação. Instrumento ou
painel acessível ao operador, para
apresentar alguma indicação, registro ou
contagem. Também chamado de read out.

CR1 saída 1 Distúrbio

CR1-1 Uma variação indesejável que ocorre
em um processo que tende a afetar
CR1-2 LSH Vout-1 nocivamente o valor da variável controlada.
Vin saída 2
dp Cell
Vin-1 Vout-2
Um sensor de pressão que responde à
S saída 3 diferença na pressão entre duas fontes,
Vin-2 geralmente usado para medir vazão pela
pressão diferencial através de uma
TR1 saída 4
1800
restrição na tubulação. O transmissor d/p
CR1-3 Vin-3 TR1-2 cell possui um diafragma dp cell.
T
H saída 5

LSL TR1-2
Vout saída 6

Fig. 1.5.15. Diagrama ladder típico

Fig. 1.5.16. Aplicação típica do d/p cell

5.12

Driver
Uma seqüência de instruções de
programa que controla um equipamento de
entrada-saída, como um acionador de
disco. Às vezes, chamado de interface.
Elemento Final
Elemento que varia diretamente o valor
da variável manipulada. Equipamento da
malha de controle que está em contato
com o processo, recebendo o sinal do
controlador. Normalmente, é a válvula de
controle com atuador pneumático; pode
ser, também, cilindro, damper, válvula
solenóide. Cfr. Elemento sensor.
Eletrônico
Instrumento cuja alimentação é a
tensão elétrica e cujo sinal padrão de
transmissão de corrente é padronizado de
4 a 20 mA cc. Cfr. Analógico, Digital e
Pneumático
Elo de Comunicação
Circuito físico para ligar equipamentos
com a finalidade de transmitir e receber
dados.
Equipamento
Um aparato para fazer uma
determinada função. Também chamado de
dispositivo.
Erro
A diferença algébrica entre o valor
medido de uma variável e seu valor ideal.
Neste caso é também chamado de
incerteza, desvio ou tolerância.
Um erro positivo denota que a
indicação do instrumento é maior que o
valor ideal.
erro = indicação – valor ideal
Em controle de processo, é o sinal de
diferença entre a medição e o ponto de
ajuste do controlador.
Erro aleatório é aquele que varia seu
pequeno valor e sinal, quando se faz um
grande número de medições nas mesmas
condições e do mesmo valor de dada
quantidade. O erro aleatório nunca pode
ser eliminado e o seu tratamento
estatístico determina seus limites.
Terminologia
Erro ambiental é o causado pela
variação na condição de operação
especificada da condição de referência .
Erro de amplitude de faixa é a
diferença entre a amplitude real e a ideal.
Um instrumento apresenta erro de
amplitude de faixa quando sua curva de
calibração tem inclinação diferente da
ideal.
Erro de atrito é devido à resistência ao
movimento apresentado pelas superfícies
em contato.
Erro de inclinação é a mudança na
saída causada somente pela inclinação do
instrumento de sua posição normal de
operação.
Erro de tensão de montagem é
resultante da deformação de um
instrumento causada pela montagem e
conexões do instrumento.
Erro sistemático é aquele constante
em valor absoluto e sinal, quando se faz
um grande número de medições nas
mesmas condições e do mesmo valor de
uma dada quantidade. O erro sistemático
pode ser eliminado ou diminuído pela
calibração.
Erro de zero é o apresentado pelo
instrumento operando sob condições
determinadas de uso quando sua saída
está no valor inferior da faixa. instrumento
apresenta erro de zero quando sua curva
de calibração não passa pela origem.
Fig. 1.5.17. Sensores de pressão
Espiral
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear. Elemento sensor
mecânico que funciona sob deformação
elástica.
5.13

Estação Automático-Manual
Dispositivo que possibilita ao operador
selecionar um sinal automático ou um sinal
manual, como a entrada para um elemento
de controle. O sinal automático é
normalmente a saída do controlador,
enquanto o sinal manual é saída de um
dispositivo operado manualmente pelo
operador. É também chamada pelo seu
tag: HIC.
Estação Manual de Controle
Instrumento cujo sinal de saída é
gerado arbitrariamente pelo operador.
Pode ser independente do controlador
automático ou pode estar acoplado a ele.
Cfr. Controlador.
Fig. 1.5.18. Estação manual de controle (HIC)
Exatidão (accuracy)
Grau de conformidade de um valor
indicado com um valor padrão aceito
reconhecidamente (valor ideal). Cfr.
Precisão
Exatidão Especificada é o número
que define um limite que os erros não
excederão quando um equipamento é
usado sob condições de operação
especificadas.
Quando as condições de operação não
são especificadas, devem ser assumidas
as condições de operação de referência.
Como especificação de desempenho, a
exatidão (ou a exatidão de referência) deve
ser assumida para significar a exatidão
especificada do instrumento, quando
usado nas condições de operação de
referência.
A exatidão especificada inclui os efeitos
combinados de conformidade, histerese,
banda morta e repetitividade.
A inexatidão pode ser expressa por:
Terminologia
a) percentagem do valor medido real.
A expressão típica é ±1% do valor
medido.
b) percentagem do fundo de escala. A
expressão típica é ±1% do fundo da
escala ou limite superior da escala
(URL – upper range limit).
c) percentagem da amplitude de faixa
(span). A expressão típica é ±1%
amplitude de faixa.
d) percentagem do comprimento da
escala. A expressão típica é ±1%
o
C.
Exatidão Medida é o desvio máximo
positivo e negativo observado no teste de
um equipamento sob condições
especificadas e por um procedimento
específico. Geralmente é medida como
uma inexatidão e expresso como exatidão.
É tipicamente expressa em termos da
percentagem do valor medido ou
percentagem do fundo de escala.
Excitação
Alimentação externa aplicada a um
equipamento para sua operação. A
excitação sempre tem valores máximo e
mínimo, acima e abaixo do qual pode se
danificar ou degradar o desempenho do
instrumento.
Faixa
Faixa é a região entre os limites dentro
da qual uma variável é medida. A faixa é
definida por dois números: limite inferior e
limite superior. Assim, a temperatura é
para ser medida entre 20 e 100 oC , define
a faixa da medição de temperatura.
Amplitude de faixa é a diferença
algébrica entre o limite superior e o inferior.
Assim, a temperatura na faixa de 10 a 100
o
C possui amplitude de faixa de 80 oC.
Faixa com zero elevado é aquela cujo
início (valor inferior) é menor que zero
(negativo); por exemplo de –20 a 100 oC,
-100 a 0 oC ou -100 a –20 oC.
Faixa com zero suprimido é aquela
cujo início é maior que zero (positivo); por
exemplo de 20 a 100 oC.
5.14

Falha
Condição causada pelo colapso,
quebra ou encurvamento, de modo que o
instrumento ou equipamento não mais
desempenhe sua função.
Sistema de falha segura (failsafe) é
aquele que vai naturalmente para uma
condição segura, quando há falha no
sistema.
Válvula com falha fechada (FC - fail
close) é aquela com ação ar para abrir; em
caso de falha a válvula fica totalmente
fechada.
Válvula com falha aberta (FO - fail
open) é aquela com ação ar para fechar;
em caso de falha a válvula fica totalmente
aberta.
Fator de Escala
O fator pelo qual o número de divisões
da escala do indicador ou do registrador
deve ser multiplicado para se obter o valor
da variável medida.
Fibra óptica
Cabo (fio) de comunicação longo, fino,
de sílica fundida ou de outra substancia
transparente, usado para transmitir a luz.
Também conhecido como guia de luz.
Sensor de fibra óptica é um dispositivo
em que a quantidade física a ser medida é
feita para modular a intensidade, espectro,
fase ou polarização da luz de um diodo
emissor de luz (LED) ou diodo laser
viajando através de uma fibra óptica. A luz
modulada é detectada por um fotodiodo.

Fieldbus
Protocolo digital para comunicação de
instrumentos de campo, atualmente
suportado pela Fieldbus Foundation.
Fio
Condutor elétrico com resistência
teoricamente zero usado para interligar
instrumentos ou componentes de circuito.
Também chamado de cabo.
A configuração mais usada em
Instrumentação é com dois fios trançados,
onde são transportados simultaneamente o
sinal analógico, a alimentação e o digital.
Terminologia
Na medição de temperatura com RTD é
comum se usar três fios de ligação.
Flacheamento (flashing)
Fenômeno indesejável da evaporação
do líquido (formação de bolhas de vapor),
que ocorre em interior de tubulações
quando há diminuição da pressão ou
aumento da temperatura. O flacheamento
pode ocorrer no interior de elementos
sensores de vazão, bombas, restrições e
válvulas. Cfr. cavitação.
Fole
Um sensor de pressão que converte a
pressão em um pequeno deslocamento
aproximadamente linear.
Foreground/background
Um sistema de controle que usa dois
computadores, uma para fazer as funções
de controle e o outro para aquisição de
dados, avaliação do desempenho off-line,
operações financeiras, programações de
produção. Qualquer um dos dois
computadores pode fazer as funções de
controle.
Freqüência
Número de ciclos completados por uma
quantidade periódica na unidade de tempo.
A unidade SI de freqüência é hertz, que
é o inverso de segundo. Período é o
inverso de freqüência.
Freqüência também é o número de
vezes um evento ocorre, durante
determinado intervalo de tempo. Por
exemplo, a freqüência de calibração de um
instrumento é de duas vezes por ano.
Função
Uma regra matemática entre duas
grandezas físicas, de modo que um valor
da primeira grandeza corresponda
exatamente um valor da segunda. Por
exemplo, a saída de um sensor deve ser
função de sua entrada (variável medida).
Em instrumentação, a função do
instrumento está relacionada com seu
objetivo na malha de medição. As funções
clássicas são: detecção, transmissão,
condicionamento, indicação, registro,
5.15

contagem, alarme, intertravamento e
controle.
Função de Transferência é a resposta
de um elemento da malha de controle de
processo que especifica como a saída do
equipamento é determinada pela entrada.
Ganho
Ganho é a relação da variação da
saída sobre a variação da entrada. Pode-
se definir ganho de instrumento individual,
do processo, da malha fechada ou fechada
de controle.
Um sistema linear possui ganho
constante; o ganho é variável no sistema
não linear.
Ganho é o inverso da banda
proporcional
O ganho pode ser adimensional ou ter
qualquer dimensão.
Um controlador possui ganhos
ajustáveis das ações Proporcional, Integral
e Derivativa
Hardware (HD)
No contexto da informática, hardware
se refere ao equipamento físico associado
com o computador, como CI (circuito
integrado), placa de circuito impresso,
cabos, terminais. Cfr. software (SW).

HART
Acróstico de Highway Adressable
Remote Transducer. É um protocolo de
comunicação digital para instrumentos de
campo.
Hidrômetro
Genericamente, instrumento que mede
vazão de líquidos. Em instrumentação, se
aplica geralmente a indicador local de
vazão de água; às vezes o líquido não é
água.
Histerese
A tendência de um instrumento dar
uma saída diferente uma dada entrada,
dependendo se a entrada resulta de um
aumento ou diminuição do valor anterior.
Histerese é diferente de banda morta.
Terminologia
Hot Standby (Reserva a quente)
Sistema onde um equipamento digital é
reserva do outro, onde o reserva
acompanha o status do principal, podendo
assumir a função imediata e
automaticamente. Embora apenas um dos
equipamentos esteja na função, o outro
está idêntico ao primeiro, podendo assumir
o comando a qualquer momento.
Impedância
Impedância elétrica é a oposição total
que um circuito apresenta a uma corrente
alternada; possui uma parte resistiva
(resistência) e outra reativa (que pode ser
capacitiva ou indutiva).
Em circuito de corrente contínua,
impedância equivale à resistência.
Indicador
Instrumento que sente uma variável de
processo e mostra o seu valor através do
conjunto escala e ponteiro (analógico) ou
de dígitos (digital). No indicador, apenas o
valor instantâneo da variável medida é
visualmente mostrado. Tag do indicador da
variável X é XI.
Fig. 1.5.19. Indicadores analógicos
Interface
Alguma forma de dispositivo que
permite dois instrumentos incompatíveis se
comunicarem um com o outro.
Instrumentos compatíveis são ligados
diretamente, sem interface. Interfaces
clássicas: transdutor i/p, e transdutor p/i,
que permitem a ligação de um instrumento
pneumático a um eletrônico. Também
chamada de driver.
5.16

Interferência eletromagnética
Qualquer efeito espúrio produzido no
circuito por campos eletromagnéticos
externos. A interferência pode ser
eliminada ou diminuída pela nova posição
dos equipamento ou por blindagem
elétrica.
Intertravamento
Sistema lógico implementado em
hardware ou software para coordenar a
atividade de dois ou mais dispositivos,
onde a ocorrência de um evento depende
da existência prévia de outros eventos, de
ações do operador e da lógica instalada.
O intertravamento deve garantir a
operação segura da planta. O
intertravamento é feito por controle lógico.
Cfr. Alarme.
Instrumentação
Coleção de instrumentos ou sua
aplicação com objetivo de observação,
medição ou controle. Área da Engenharia
que trata dos equipamentos usados na
detecção, transmissão, indicação, registro,
controle, alarme e intertravamento das
variáveis de processo.
Instrumento inteligente
Instrumento a base de
microprocessador, assim chamado porque
condiciona e manipula os sinais e
apresenta os resultados numa forma
amigável. A inteligência é aplicada a
sensores, transmissores, controladores e
posicionadores de válvula.
Instrumento virtual
Instrumento configurado e construído
dentro de um computador através de um
programa aplicativo específico. Sua
operação e características são idênticas a
de um instrumento convencional, porém
ele só existe dentro do computador.
Terminologia
Fig. 1.5.20. Face de um instrumento virtual
Invólucro
Estrutura que envolve os circuitos
constituintes de um instrumento,
garantindo sua integridade física e
funcional. Há normas relacionadas com a
escolha do invólucro, relacionadas com
sua integridade e a segurança do local.
IPTS
Escala Prática Internacional de
Temperatura é a escala baseada em seis
pontos, tomados em oC :
a) Ponto triplo da água
b) ponto de ebulição da água
c) ponto de ebulição do oxigênio
d) ponto de ebulição do enxofre
e) ponto de solidificação da prata
f) ponto de solidificação do ouro
Isolação
Separação física entre partes de um
circuito ou sistema. A isolação evita a
interação entre as duas partes. A isolação
pode ser galvânica (transformador), relé ou
óptica (isolador óptico). Por exemplo, o
módulo de entrada do CLP possui isolação
entre sua entrada e sua saída.
Junta
Ponto de ligação entre dois fios ou dois
caminhos condutores de corrente. O
termopar possui duas juntas:
1. junta de medição ou junta quente,
que é o ponto onde quer medir a
temperatura desconhecida.
2. junta de compensação, referência
ou junta fria, que deve estar em uma
temperatura constante e conhecida e
onde os fios estão ligados ao
instrumento de display.
5.17

Lâmpada Piloto
Dispositivo que indica os estados de
operação de um sistema parado,
operação, alarme, automático, manual .
LASER
Acróstico de Amplificação de Luz por
Emissão de Radiação Estimulada (Light
Amplification by Stimulated Emission of
Radiation). Fonte de radiação, geralmente
nas faixas infravermelho, visível e
ultravioleta, caracterizada pela pequena
divergência, coerência, monocromacidade
e alta colimação e potência.
Linear
Instrumento é linear quando sua saída
varia na proporção direta da entrada.
Grandeza linear possui apenas uma
dimensão. Curva linear é aquela que se
aproxima ou é igual a uma linha reta,
definida por dois pontos. Sistema linear
possui um desempenho uniforme. Escala
linear é aquela com divisões distribuídas
uniformemente.
Linearidade
Proximidade de uma curva relacionada
com duas variáveis com uma linha reta. A
linearidade é expressa em não linearidade.
É um dos parâmetros da exatidão
especificada do instrumento. A linearidade
pode ser independente, baseada no
terminal e baseada no zero.
Fig. 1.5.21. Área de risco ou classificada
Terminologia
Local de Risco (classificado)
Porção da planta onde líquidos
combustíveis ou flamáveis, vapores, gases
ou pós podem estar presentes no ar em
quantidades suficientes para provocar
misturas explosivas ou ignitáveis.
Classificar uma área é lhe atribuir atributos
relacionados com a Classe, Grupo e Zona.
Classe está relacionada com o tipo
físico do material:
1. Gás
2. Pó
3. Fibra
Grupo está relacionado com as
características químicas do material. Por
exemplo, a Classe 1 possui os Grupos A,
B, C e D.
Zona está relacionada com
probabilidade de ocorrência do material no
local.
1. Zona 0 é 100% de probabilidade
2. Zona 1 é alta probabilidade relativa
3. Zona 2 é baixa probabilidade
relativa.
LVDT
Transformador Diferencial Variável
Linear que mede deslocamento pela
conversão para uma tensão linearmente
proporcional.
Malha
Conjunto de instrumentos interligados,
fisicamente ou por programação.
A malha pode aberta ou fechada, ativa
ou passiva.
A malha aberta é sem realimentação.
Exemplos: indicação ou registro de uma
variável (passivas). Outro exemplo:
atuação manual no processo (ativa).
A malha fechada tem um caminho de
sinal que inclui a malha de instrumentos e
o processo, onde o processo fecha a
malha. A malha de realimentação negativa
é sempre fechada.
Magnético, Medidor de Vazão
Sistema de medição de vazão de fluido
eletricamente condutor baseado na
geração de uma força eletromotriz com
amplitude linearmente proporcional à
vazão volumétrica. O sistema consiste em
um tubo medidor e um transmissor de
5.18

vazão. O tubo medidor metálico possui um
revestimento isolante, bobinas de
excitação e eletrodos de detecção.
Fig. 1.5.22. Medidor magnético de vazão
Manômetro
Genericamente, instrumento que mede
pressão. Em instrumentação, se aplica
geralmente a indicador local de pressão.
Fig. 1.5.23. Manômetro
Medição
Medição é a aquisição de informação
na forma de resultado, acerca de estado,
característica ou fenômeno do mundo
externo, observado com auxílio de
instrumentos. A medição deve ser
descritiva, seletiva e objetiva. A medição
pode ser quantitativa ou qualitativa. A
medição pode se aplicar à quantidade
física e não física.
Em Instrumentação, o termo medir é
vago e deve ser usado um termo mais
preciso como indicar, registrar ou totalizar.
Microprocessador
Um circuito integrado em larga escala
que tem todas as funções de um
computador exceto memória e sistemas de
entrada e saída, tais como: conjunto de
instrução, unidade lógica aritmética,
registros e funções de controle.
Terminologia
Modulação
O processo ou resultado do processo,
onde alguma característica de uma onda é
variada de acordo com alguma
característica de outra onda.
Módulo
Um conjunto de peças interligadas que
constitui um equipamento ou instrumento
identificável. Um módulo pode ser
desligado, removido como uma unidade e
substituído por um reserva. O módulo
possui uma característica de desempenho
definida, que permite que ele seja testado
como unidade. Às vezes, o módulo é
chamado de cartão. Exemplos de módulos:
módulo de entrada e saída (I/O) de CLP ou
de SDCD.
Multiplexador
Instrumento, circuito ou dispositivo que
permite a seleção de um de vários canais
de dados analógicos sob o controle do
computador ou do sistema digital. O
multiplexador é parte integrante de um
sistema de aquisição de dados. O
multiplexador é também chamado de
modulador. O conjunto modulador-
demodulador é chamado de MODDEM.
Não incenditivo
Equipamento que em sua condição
normal de operação não provoca a ignição
de uma atmosfera perigosa específica em
sua concentração mais facilmente
ignitável. Equipamento com classificação
de não incenditivo só pode ser usado em
área segura e de Zona 2; não pode ser
usado em local de Zona 0 e Zona 1.
Também chamado de não faiscador (no
sparking) Esta classe de proteção é
simbolizada como ex-n.
Nível
Variável de processo ou grandeza
física que consiste na altura da coluna
liquida ou de sólido no interior de um
tanque ou vaso. O nível pode ser expresso
em altura (m) ou percentagem.
5.19
 Terminologia

Normal P&I
Condições normal de temperatura e Acróstico de Process & Instruments (ou
pressão (CNTP) são: Piping & Instruments). É um diagrama
Temperatura = 0,0 oC esquemático que mostra os desenhos das
Pressão = 101,3 kPa tubulações e da instrumentação associada
para medição e controle.
Oscilação
Peso
Qualquer efeito que varia
periodicamente entre dois valores, subindo Variável de processo ou grandeza
e descendo. Oscilar é o mesmo que ciclar. física derivada igual ao produto da massa
Um controlador oscila ou entra em pela aceleração da gravidade local. Peso é
oscilação quando sua saída varia uma força, cuja unidade SI é o newton (N).
periodicamente entre dois valores O peso é medido através da balança.
extremos. Um pulso espúrio pode provocar Bomba de peso morto é um
a oscilação, que se mantém instrumento usado como padrão para
indefinidamente na malha fechada. calibrar instrumentos de pressão em que a
pressão hidráulica conhecida é gerada por
Otimização de Controle meio de pesos livremente balanceados
(mortos) colocados em um pistão
Controle que automaticamente procura
calibrado.
e mantém o valor mais vantajoso de uma
variável especificada, em vez de mantê-la
Pirômetro
igual ao ponto de ajuste.
Um sensor de temperatura baseado na
Padrão radiação eletromagnética emitida por um
objeto, que é função da temperatura.
Equipamento (instrumento), receita
(procedimento) ou material de referência
certificada usado como referência para a
calibração de uma quantidade física ou
outro instrumento.
Condição padrão (conforme ISO 5024):
Temperatura = 15,0 oC
Pressão = 760 mm Hg (101,3 kPa)
Condição padrão (conforme AGA –
American Gas Association):
Temperatura = 60 oF (15,6 oC)
Pressão = 762 mm Hg
Condição padrão (conforme CGI –
Compressed Gas Institute):
Temperatura = 68 oF (20 oC)
Pressão = 760 mm Hg
Célula padrão (Weston): fornece uma
tensão de 1,018 636 V, @ 20 oC
Gravidade padrão: 9,806 65 m/s2

Painel de Leitura (Display)

Painel frontal, com acesso ao operador,
com as escalas de indicações, registros e Fig. 1.5.25. Exemplo de um P&I
com os dispositivos de atuação, como
botoeiras, chaves e teclados.
Pitot
Tubo Pitot é um sensor que mede a
vazão volumétrica a partir da pressão de

5.20

estagnação e da estática de um fluido.
Chamado também de tubo de impacto.
pH
Atividade do íon H+ de um sistema. É
definido como –log aH+, onde aH+ é a
atividade do íon hidrogênio. Em solução
diluída, atividade é essencialmente igual à
concentração. A solução de pH de 0 a 7 é
ácida, igual a 7 é neutra e de 7 a 14 é
básica ou alcalina.
O potencial de óxido redução (ORP) ou
potencial redox é a diferença de tensão em
um eletrodo imerso em um sistema
reversível de oxidação e redução. É a
medição do estado de oxidação do
sistema.
Placa de orifício
Tipo especial de restrição usada para
medir vazão de fluidos, gerando uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão. É o elemento sensor
de vazão mais usado, por causa da
facilidade de calibração do sistema. Tag da
placa: FE.
Quando a placa de orifício é tão
pequena (diâmetro menor que 2”), ela é
colocada diretamente na tomada de
processo do transmissor, quando é
chamada de orifício integral.
A placa de orifício pode ser usada para
diminuir vazão ou pressão em um sistema,
quando é chamada de orifício de
restrição (tag RO).
Fig. 1.5.26. Placas de orifício
Pneumático
Sistema que emprega gas, geralmente
ar comprimido, como portador da
informação e o meio para processar e
avaliar a informação.
Terminologia
Instrumento pneumático é alimentado
com ar comprimido (120 a 140 kPa) e
possui sinal padrão de transmissão de 20 a
100 kPa (0,1 a 1,0 kgf/cm2 ou 3 a 15 psig).
Cfr. Eletrônico.
Poço termal
Receptáculo metálico onde é colocado
o bulbo ou o elemento sensor de
temperatura, para possibilitar a sua
colocação e retirada sem interrupção do
processo. Tag: TW.
Fig. 1.5.27. Poços de temperatura
Ponto de Ajuste
Valor da variável que o operador
estabelece no controlador como referência
ou ponto ideal de controle. O ponto de
ajuste é o valor desejado ou ideal para o
controle. Também chamado de set point.
Em controle a diferença entre o ponto
de ajuste e a medição é chamada de erro.
Posição
Localização de determinado componente
ou dispositivo. É comum a chave de
posição ou chave fim de curso ou chave
limite, que é acionada quando determinada
peça mecânica atinge determinado ponto.
Em Automação, é comum usar chave de
posição para confirmar abertura ou
fechamento de válvula de controle.
Posicionador
Dispositivo acoplado à haste da válvula
de controle para garantir uma relação
biunívoca entre o sinal de saída do
controlador e a posição da válvula. Ele
recebe na entrada o sinal do controlador,
gera um sinal padrão na saída e está
mecanicamente ligado à válvula. O
posicionador é um controlador de
posição.
5.21
 Terminologia

Pressão equipamento opera sob condições

normais.
Grandeza física ou variável de Pressão de processo é a pressão em
processo definida como força por área e
um ponto especificado no meio do
cuja unidade SI é o pascal (1 Pa = 1 N/1
processo.
m2) Pressão de projeto é a usada no
Pressão absoluta é a pressão cujo
projeto de um vaso ou instrumento para
ponto de referência (zero) é o vácuo total.
determinar a espessura mínima
Pressão ambiente é a pressão que
permissível ou característica física das
envolve um instrumento. peças para uma dada máxima pressão de
Pressão atmosférica é a pressão
trabalho (MWP), em uma dada
exercida na superfície da Terra pelos temperatura.
gases que a circundam. A pressão Pressão de ruptura, determinada por
atmosférica varia principalmente com a
teste, é aquela em que o equipamento se
altura. Também chamada de pressão
rompe. O teste consiste em fazer o
barométrica.
equipamento se romper.
Pressão diferencial é a diferença de
Pressão de suprimento é aquela
pressão entre dois pontos. São clássicas
aplicada à alimentação do instrumento
as medições de nível de líquido e de vazão pneumático para fazê-lo operar.
de fluidos através da pressão diferencial. Pressão de surge é um pico de
Pressão dinâmica é a pressão que um
pressão acima da pressão de operação
fluido móvel possui se ele é levado ao
que ocorre rapidamente em partidas de
repouso pela vazão isentrópica contra um
bombas, fechamentos de válvulas.
gradiente de pressão. Também conhecida Pressão de vapor de um líquido é
como pressão de impacto, pressão de
aquela em que o líquido começa a se
estagnação ou pressão total.
evaporar, a uma dada temperatura.
Pressão estática é a pressão em
Pressão de vazamento (leak) é aquela
regime permanente aplicada a um
em que ocorre algum escape detectável
equipamento ou tubulação. Na tubulação, em um equipamento.
é medida na parede interna, onde a
velocidade do fluido é zero. No elemento
de pressão diferencial, a pressão estática
está aplicada igualmente às duas Pressão manométrica
conexões.
Pressão manométrica é a pressão Pressão Atmosférica
cujo ponto de referência é a pressão Zero Relativo Pressão absoluta
atmosférica. Vácuo ou
Pressão máxima de trabalho (MWP –
maximum working pressure) é a máxima pressão manométrica negativa
Pressão atmosférica
permissível em um vaso ou equipamento,
sob qualquer circunstância durante a Pressão absoluta
operação, a uma dada temperatura. É a
máxima pressão que pode ser aplicada a
Zero Absoluto
um processo ou equipamento. Por norma,
se estabelece o limite seguro para uso
regular. Pode-se chegar à MWP por dois
Fig. 1.5.28. Terminologia da pressão
métodos:
1. Projetada – por análise adequada
do projeto, com um fator de
Pressurização
segurança.
2. Testada – por teste de ruptura de Classe de proteção aplicada a
amostras típicas. ambiente, instrumento e equipamento
Pressão de operação é a pressão real elétrico, onde se aplica um gás inerte em
(positiva ou negativa) em que um uma pequena pressão positiva. A pressão
positiva interna impede a entrada de gases

5.22

inflamáveis ou explosivos no interior.
Também chamada de purga e é
simbolizada por ex-p.
Procedimento
Uma seqüência de ações escritas que
coletivamente mostram como uma
determinada tarefa deve ser feita.
Procedimento clássico: para calibração.
Processo
Qualquer sistema composto de
variáveis dinâmicas, usualmente
envolvidas em operações de fabricação ou
produção. Qualquer mudança física ou
química de matéria ou conversão de
energia. Na prática, diz-se também do local
onde ocorre a mudança ou conversão.
Protocolo
Um conjunto de regras semânticas e
sintáticas (procedimentos) que permitem a
comunicação digital entre dois
instrumentos.
Prova de explosão
Equipamento, invólucro ou instrumento
que evita que uma explosão ou chama
interna se propague para o ambiente
exterior, devido à sua estrutura mais
robusta e a pequenos espaçamentos entre
peças criticas. Também chamado de prova
de chama. Classe de proteção tipo ex-d.
Fig. 1.5.29. Invólucro à prova de explosão
Prover (lê-se prúver)
Prover (lê-se prúver) é um sistema
usado para calibrar medidor de vazão, in
situ. Pode ser balístico ou esférico.
Terminologia
Reação ao Processo
Um método de determinação dos
ajustes ótimos do controlador quando
sintonizando uma malha de controle de
processo. O método é baseado na reação
de uma malha aberta a um distúrbio tipo
degrau.
Regime permanente
Uma característica de uma condição,
como valor, periodicidade, amplitude ou
taxa de variação constante (com variação
desprezível), durante longo período de
tempo. É o contrário de transiente.
Chamado steady-state.
Registrador
Instrumento que sente uma variável de
processo e imprime o seu valor histórico
em um gráfico. O registro pode ser
analógico ou digital e pode ser visualmente
indicado ou não. XR é o tag do registrador
de X.
Fig. 1.5.30. Instrumentos de leitura (Foxboro)
Regulador
Um controlador em que toda a energia
necessária para operar o elemento final de
controle é derivada do sistema controlado.
É um conjunto de válvula (elemento final)
com o mecanismo de controle (onde se
tem o ajuste do ponto desejado de
controle). Os reguladores clássicos são de
pressão (o mais comum), temperatura e
vazão.
Relé
Conjunto de bobina e contatores: os
contatos se alteram quando a bobina é
energizada. Dispositivo que liga, desliga ou
transfere um ou mais circuitos elétricos. O
relé serve para isolar sinais de alto e de
baixo nível de potência. Em
5.23
 Terminologia

Instrumentação, relé é o nome alternativo Resposta

para o computador analógico pneumático.
Repetitividade
A proximidade entre um número
consecutivo de medições do mesmo valor
de uma grandeza, sob as mesmas
condições de operação. É usualmente
medida como não repetitividade e
expressa como repetitividade, em
percentagem da amplitude de faixa. É um
dos parâmetros da precisão do
instrumento. Na atual terminologia do
INMETRO, mesmo que precisão.
Reprodutitividade
A proximidade entre um número
consecutivo de medições do mesmo valor
de uma grandeza, sob as mesmas
condições de operação, durante um
período de tempo. É medida como não
reprodutitividade e expressa como
reprodutitividade, em percentagem da
amplitude de faixa. É um dos parâmetros
da precisão do instrumento e inclui
histerese, banda morta, desvio e
repetitividade.
O comportamento da saída de um
instrumento em função da entrada, ambas
relativas ao tempo. As entradas clássicas
para se observar a saída são: rampa,
degrau e senóide. A saída pode ter
componentes em regime permanente
(steady state) e transiente.
Ressonância
A ressonância de um sistema ou
elemento é uma condição evidenciada por
grande amplitude de oscilação, que resulta
quando uma pequena amplitude de
entrada periódica tem uma freqüência se
aproximando da freqüência natural do
sistema.
Reynolds, número de
Número adimensional que relaciona as
forcas inerciais e viscosas de um
escoamento de fluido. Está relacionado
com o estado laminar ou turbulento da
vazão. Na prática, é usado para verificar a
aplicabilidade de determinado medidor de
vazão.

Reset RTD

Reset (rearme) é a restauração de um Acróstico para Detector de

equipamento de memória ou estágio Temperatura a Resistência. Sensor de
temperatura de natureza elétrica que
binário para um estado prescrito,
usualmente zero. fornece informação da temperatura quando
Chave do sistema de intertravamento há variação na resistência de um fio
ou alarme que habilita o sistema para metálico como uma função da temperatura.
O metal default é a platina (Pt 100).
voltar a funcionar.
Nome alternativo para a ação integral,
que elimina o desvio permanente do
Fig. 1.5.31. Sensor tipo RTD dentro do bulbo
controlador.
A condição reset de um circuito flip flop
em que o estado interno é levado a zero.
O modo reset é considerado o modo de
condição inicial.

Resolução
A mínima variação detectável de
alguma variável em um sistema de
medição. O mínimo intervalo entre dois
detalhes discretos adjacentes que podem
ser distinguidos um do outro.

5.24

Rotâmetro
Um medidor de vazão baseado na
proporcionalidade da elevação de um
deslocador em uma tubo graduado cônico,
arranjado verticalmente.
Genericamente (e erradamente),
chama-se qualquer medidor de vazão de
rotâmetro.
Rotâmetro de purga é um indicador de
presença ou não de vazão de ar, usado em
medição de nível de líquido de tanque com
borbulhamento de ar comprimido.
Fig. 1.5.32. Rotâmetros de área variável
Ruído
Um componente indesejável de um
sinal ou variável. O ruído deve ser da
mesma natureza que a do sinal. O ruído
pode ser expresso em unidades da saída
ou em percentagem da saída.
Saturação
A condição de um sistema em que o
aumento da entrada não produz mais
aumento na saída, pois ela já atingiu seu
limite físico. A saturação pode ocorrer no
máximo (mais comum) ou no mínimo. Em
controle de processo, um controlador com
ação integral pode saturar quando o erro
da medição for muito demorado.
SI
Símbolo do Sistema Internacional de
Unidades, criado em 1960. SI é um
sistema de unidades físicas em que as
quantidades fundamentais são sete (com
suas unidades): comprimento (metro),
massa (kilograma), tempo (segundo),
temperatura (kelvin), corrente elétrica
(ampere), quantidade de substância (mol),
Terminologia
intensidade luminosa (candela). A partir
destas unidades de base, pode-se criar
qualquer unidade derivada. O SI dá o
estado oficial e recomendado para uso
universal pela Conferência Geral de Pesos
e Medidas.
Sinal
Variável física (visual, aural ou de outra
natureza) que contem a informação acerca
de outra variável. O sinal pode estar na
entrada ou na saída do instrumento.
Sinal analógico representa uma
variável que pode ser continuamente
observada e representada. O sinal
analógico é medido. O sinal de 4 a 20 mA
é analógico.
Sinal digital representa uma variável
através de um conjunto de valores
discretos, de acordo com uma regra
(protocolo). O protocolo HART é um sinal
digital.
Sinal binário representa uma variável
através de um bit, que pode ser 0 ou 1. A
saída de uma chave é um sinal binário,
pois ela só pode estar aberta ou fechada.
Sinal de pulsos representa uma
variável através de um conjunto de pulsos,
onde a informação pode estar na
freqüência, amplitude, fase ou posição dos
pulsos. Um pulso só pode ser contado e
não medido.
A relação sinal/ruído (S/N – signal –
noise) expressa a qualidade do sinal;
quanto maior a relação, melhor é o sinal.
Em Instrumentação, existe um
instrumento com a função de selecionar
sinal (e.g., o maior, o menor, o do meio).
Segurança intrínseca
Classe de proteção em que o sistema e
a fiação são incapazes de liberar energia
elétrica ou termal, sob condições normais e
anormais, para causar ignição de uma
mistura atmosférica específica em sua
concentração mais facilmente ignitável. A
segurança intrínseca se baseia em
colocação de barreiras de energia elétrica
entre as áreas de risco e segura.
Equipamento intrinsecamente seguro
pode ser usado em área segura e de Zona
0 a 2. Esta classe de proteção é
simbolizada como ex-ia e ex-ib.
5.25

Segurança aumentada
Equipamento ou instrumento que evita
o aparecimento de faísca interna, através
de um projeto e montagem especiais.
Classe de proteção simbolizada como ex-e
e só permitida em ambiente de Zona 2
(não pode ser usado em Zona 0 ou 1).
Sensitividade
Relação da variação da saída sobre a
variação da entrada que causa a saída,
depois que se atinge o estado de regime.
Também conhecida com ganho.
Sensor
Um dispositivo que converte uma
variável física, como pressão, vazão, nível,
análise e temperatura em uma quantidade
analógica mais amigável, geralmente
mecânica (deslocamento) ou elétrica
(tensão ou resistência elétrica).
O sensor não é um instrumento, mas é
um componente do instrumento, p. ex.., do
indicador, registrador, transmissor e
controlador. Geralmente o sensor está em
contato com o processo para detectar o
valor da variável.
Também chamado de elemento sensor,
elemento primário, probe, detector e
transdutor. XE é o sensor da variável X.
A entrada e saída do elemento sensor
são ambas não padronizadas. Cfr.
Elemento final.
Servomecanismo
Um dispositivo de controle automático
em que a variável controlada é a posição
mecânica ou qualquer uma de suas
derivadas no tempo.
Sistema de Aquisição de Dados
Um sistema que faz a interface de
muitos sinais analógicos, chamados
canais, para um computador. Todas as
chaves, controles e conversões estão
incluídas no sistema.
SCADA (Supervisory Control And
Data Acquision)
Acróstico para Controle Supervisório e
Aquisição de Dados. Sistema digital para
Terminologia
aquisição de dados (geralmente feita por
Controladores Lógico Programáveis) e um
sistema de computador digital de uso geral
onde é rodado um programa aplicativo
para o controle supervisório.
SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído)
Sistema digital de instrumentação que
executa funções de controle estabelecidas
e permite a transmissão dos sinais de
controle e de medição. As diferentes
funções:
1. interface com o campo,
2. interface com operador,
3. unidades de controle
4. gerenciamento do controle
são distribuídas geograficamente e
interligadas por um sistema de
comunicação. Possui uma poderosa e
amigável interface Homem-Máquina.
Aplicado principalmente para controle de
processos contínuos complexos.
Fig. 1.5.33. Console de operação de um
Sistema Digital de Controle Distribuído
Sistema de Controle
Um sistema em que a manipulação ou
atuação é usada para conseguir uma valor
predeterminado de uma variável.
Sistema de Controle Automático é
um sistema de controle que opera sem
intervenção humana.
Sistema de Controle Multivariável é
um sistema de controle utilizando sinais de
entrada derivados de duas ou mais
variáveis de processo com o objetivo de
afetar conjuntamente a ação do sistema de
controle.
5.26

Sistema de Controle Não Interativo é
um sistema de controle com vários
elementos projetado para evitar distúrbios
em outras variáveis controladas por causa
de ajustes na entrada do processo que são
feitos com o objetivo de controlar uma
determinada variável de processo.
Software (SW)
Em informática, o software se refere
aos programas que fornecem as instruções
para o computador nas operações e
cálculos a serem feitos. Geralmente os
softwares são disponíveis em disquete,
disco rígido ou CD-ROM, de onde podem
ser instalados e carregados no
computador.
Quando o programa está gravado
permanentemente em um circuito, ele é
chamado de firmware.
Solenóide
Bobina. A solenóide está geralmente
associada a um conjunto de contatos (relé)
ou a um corpo de válvula (válvula
solenóide).
Strain gage
Ver Célula de Carga
Tacômetro
Instrumento que mede a velocidade
angular de um eixo rotativo, em rotação
por minuto.
Telemetria
Transmissão e recepção a distância de
sinais, através do ar, por meio de ondas de
rádio freqüência ou linha telefônica.
Temperatura
Uma propriedade de um objeto que
determina o sentido do fluxo de calor
quando o objeto é colocado em contato
termal com outro objeto: o calor flui de uma
região de mais alta temperatura para uma
de mais baixa. Pode ser medida por uma
escala experimental (baseada em alguma
propriedade ou por um instrumento) ou por
uma escala de temperatura absoluta. A
temperatura é uma das sete grandezas de
base do SI.
Terminologia
Temperatura absoluta é aquela
mensurável em teoria na escala de
temperatura termodinâmica. A unidade SI
é o kelvin (K). É a escala cujo 0 K
corresponde a –273,16 oC.
Temperatura ambiente é a temperatura
do meio envolvendo um equipamento.
1. Para equipamento que não gera
calor, é a mesma que a temperatura
do meio envolvendo o equipamento
quando o equipamento não está
presente.
2. Para equipamento que gera calor, é
a mesma que a temperatura do
meio envolvendo o equipamento
quando o equipamento está
presente e dissipando calor.
3. Os limites da máxima temperatura
ambiente permissível são baseados
na hipótese que o equipamento em
questão não esteja exposto a fonte
de energia radiante significativa.
Temperatura do processo é a do meio
do processo no elemento sensor.
Temperatura relativa é aquela obtida de
pontos notáveis de mudança de estado de
substância pura. As escalas clássicas são
a Celsius (não usar grau centígrado!) e a
Farenheit. Estas escalas valem em relação
ao zero absoluto:
0 K = -273,16 oC
0 oR = -459,69 oF
Tempo
Dimensão do universo físico, em um dado
local, que ordena a seqüência de eventos.
É uma das sete unidades de base do SI,
cuja unidade é o segundo (s).
Tempo característico é o atraso de
reposta de um sistema, quando a saída
leva para atingir aproximadamente 63% do
valor final, em resposta a um degrau
aplicado na entrada. O tempo
característico é também chamado de
constante de tempo do sistema.
Tempo derivativo é o tempo que a
ação derivativa de um controlador PD se
adianta da ação proporcional, quando se
aplica uma rampa na entrada. O tempo
derivativo é igual à ação integral. Cfr.
Controle, ação derivativa.
Tempo integral é o tempo que a ação
integral de um controlador PI leva para
repetir a ação proporcional, quando se
5.27

aplica um degrau na entrada. O tempo
integral é o inverso da ação integral. Cfr.
Controle, ação integral.
Tempo morto é o intervalo de tempo
entre uma variação no sinal de entrada
para um sistema de controle e a resposta
para o sinal. Durante o tempo morto o
processo está incapaz de responder a
qualquer estímulo na entrada.
Termistor
Sensor de temperatura a semicondutor,
que converte a temperatura em resistência,
geralmente não linear e com coeficiente
termal negativo.
Termômetro
Genericamente, instrumento que mede
temperatura. Em instrumentação, se aplica
geralmente a indicador local de
temperatura.
Termopar
Sensor de temperatura de natureza
elétrica que produz uma tensão
aproximadamente linear e proporcional à
diferença da temperatura medida e uma
temperatura de referência conhecida.
Fig. 1.5.37. Sensores tipo termopar
Teste, Ponto de
Pontos acessíveis para a instalação
temporária e intermitente de instrumento
de medição, para fins de manutenção.
Teste, Chave de
Chave do sistema de intertravamento e
alarme que, quando acionada, evidenciam-
se as falhas de lâmpadas e verifica a
lógica do sistema.
Torque
Produto vetorial de uma força por uma
distancia. Também conhecido como
Terminologia
momento da força ou momento de rotação.
A unidade SI é newton x metro (N.m). O
produto escalar força x distância = trabalho
(N x m = J)
Transdutor
Em Engenharia, qualquer dispositivo
que converte um sinal de entrada em um
sinal de saída de forma diferente.
Em Instrumentação, é o instrumento
que converte o sinal padrão pneumático
em sinal eletrônico (P/I) ou vice-versa (I/P).
Incorretamente chamado de conversor. A
entrada e saída do transdutor são ambas
padrão. Tag: XY.
Transferível
Característica do sistema que permite
ao operador canalizar ou dirigir um sinal de
um instrumento para outro, sem
necessidade de alterar a fiação. A
transferência pode ser por chave ou por
teclado.
Transiente
Comportamento de uma variável
durante a transição entre dois estados em
regime. Geralmente, o transiente é rápido.
Transmissor
Instrumento que sente uma variável de
processo e gera um sinal padrão eletrônico
ou pneumático proporcional ao valor da
variável. A entrada do transmissor é não-
padrão e a saída é padrão. Tag XT
Transmissão é a transferência à
distância de sinais padronizados, feita
através de fio (eletrônico) ou tubo
(pneumático).
Os sinais padrão de transmissão são:
1. pneumático: 20 a 100 kPa
2. eletrônico analógico: 4 a 20 mA
3. eletrônico digital: HART (de facto)
Transmissor inteligente é o
transmissor a base de microprocessador e
cuja saída única é um protocolo digital,
como HART, Fieldbus ou FoxCom.
Transmissor híbrido é aquele com
duas saídas simultâneas: um protocolo
digital e o sinal padrão de 4 a 20 mA cc.
5.28

Fig. 1.5.35. Transmissor eletrônico
Tubo de vazão (flow tube ou meter run)
Tubo metálico, com acabamento
especial e dimensões criteriosamente
escolhidas, usado para alojar um elemento
sensor de vazão, para melhorar a precisão
da medição.
Fig. 1.5.36. Tubo de vazão ou meter run
Turbina medidora de vazão
Instrumento medidor de vazão baseado
na geração de um trem de pulsos cuja
freqüência é linearmente proporcional à
vazão volumétrica.
Fig. 1.5.37. Turbina medidora de vazão
Umidade
Ar é uma mistura de oxigênio,
nitrogênio e vapor d'água. Umidade é a
quantidade de vapor d'água na atmosfera.
As unidades de umidade são:
1. umidade relativa, de 0 a 100%
2. dew point (ponto de saturação) ou
temperatura do bulbo seco e
molhado
3. relação de volumes ou de massas
Genericamente, o medidor de umidade
é chamado de higrômetro.
Terminologia
Válvula de Controle
Equipamento usado para regular a
vazão de fluidos em tubulações e
máquinas, recebendo o sinal de saída do
controlador e atuando na variável
manipulada. É o elemento final de controle
mais utilizado. Tag XV ou XCV.
Fig. 1.5.38. Válvula de controle (Fisher)
Válvula de segurança
Válvula acionada por mola e atuada
pela pressão que permite o fluido escapar
do recipiente pressurizado em uma
pressão ligeiramente acima do nível
seguro de trabalho. Chamada de válvula
de seguranca para líquido, quando abre
continuamente ou válvula de alivio para
gás, quando abre repentinamente. Tag:
PSV.
Vapor
Vapor é um gás à temperatura abaixo
da temperatura crítica, de modo que ele
pode ser liqüefeito por compressão, sem
baixar a temperatura. Sob o ponto de vista
termodinâmico, gás e vapor possuem o
mesmo significado prático.
O vapor d'água, água no estado
gasoso, é o fluido de trabalho mais usado
na industria para aquecimento, limpeza e
reação de processo. O vapor d'água é
gerado na caldeira.
Variável de Processo
Qualquer grandeza física mensurável,
como pressão, temperatura, nível, vazão e
análise. Pode ser classificada como
controlada, manipulada e carga do
processo.
5.29
 Terminologia

Variável controlada é a regulada pela as massas de sua posição de equilíbrio. A

malha de controle. vibração resultante é uma tentativa das
Variável manipulada é a atuada no forças agirem nas massas para equalizá-
elemento final de controle, através do las.
controlador, para regular a controlada.
Geralmente é a vazão de um fluido. Viscosidade
Variável medida é a quantidade,
Variável de processo ou grandeza
propriedade ou condição que é medida. É
física que consiste na resistência que um
também chamada de mensurando.
gás ou líquido oferece para fluir quando é
Carga do processo são todas as
submetido a uma tensão de cisalhamento.
variáveis envolvidas que afetam a
Também conhecida como resistência à
controlada, exceto a controlada e
vazão ou atrito interno.
manipulada.
Visor de nível
Vazão
Indicador local e direto de nível, através
Variável de processo associada com
de uma escala transparente graduada. Tag
volume ou massa de fluido que passa por
do visor é LG (level glass).
um ponto durante determinado intervalo de
tempo. Vazão é o movimento contínuo de
fluido (gás, vapor ou líquido) através de
Vortex
uma tubulação fechada ou canal aberto. Medidor de vazão baseado na
Vazão também pode ser o movimento formação e medição da freqüência de
discreto de objetos sólidos através de uma vórtices provocados por um sensor de
esteira. canto vivo colocado no fluxo do fluido.
Em Instrumentação, a vazão pode ser
detectada (FE), transmitida (FT), indicada
(FI), registrada (FR), totalizada (FQ),
alarmada (FA) ou chaveada (FS).

Venturi
Tubo venturi é um elemento sensor de
vazão, com geometria definida, que produz
uma pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica.

Fig. 1.5.40. Medidor de vazão tipo vortex

Fig. 1.5.39. Tubo medidor de vazão venturi
Vibração
Movimento periódico ou oscilação de um
elemento, equipamento ou sistema.
Variável de processo que é medida e
monitorada em sistema de proteção de
grandes máquinas rotativas.
A vibração é causada por qualquer
excitação que desloca algumas ou todas
Wheatstone, ponte de
Circuito eletrônico consistindo de 4
resistências, de modo que, quando
balanceado (corrente em D nula), são
iguais os produtos das duas resistências
opostas (R1 x R4 = R2 x R3). É o circuito
default para medir resistências e pequenas
tensões desconhecidas.

5.30
 Terminologia

R1 R2

E
D

R3 R4

Fig. 1.5.41. Circuito da ponte de Wheatstone

Ziegler – Nichols
Método de sintonia do controlador,
onde a determinação dos ajustes ótimos se
baseia na determinação do ganho
proporcional que causa instabilidade na
malha fechada.

Decaimento 4:1

Fig. 1.5.42. Resposta de controlador bem

sintonizado

2.3. Referências Bibliográficas

1. Lipták, B. G., Process
Measurement and Analysis, 3a ed.,
Jordan Hill, Butterworth Heinemann,
1995.
2. ISA S5.1, Standards and Practices
for Instrumentation, Research
Triangle Park, ISA, 1986.
3. Parker, S. P., McGraw-Hill
Dictionary of Scientific and
Technical Terms, 5a. ed., New York,
McGraw-Hill, 1994.

Apostilas\Instrumentação Terminologia.DOC 10 DEZ 98

5.31
 1.6
Efemérides

Fig. 1.1. Área industrial, display e armários cegos da sala de controle (Foxboro)

6.1

Objetivos de Ensino
4. Mostrar a evolução da
Instrumentação, dos instrumentos
mecânicos antes de 1800 até as
ferramentas digitais de hoje.
5. Apresentar a dependência da
civilização da medição e controle
para ajudar as indústrias produzirem
novos e melhores produtos –
farmacêuticos, químicos, alimentos,
combustíveis e muitos outros.
6. Biografar os profissionais e técnicos
que ajudaram a avançar a ciência e
crescer economias.
7. Destacar os pontos mais importantes
e significativos da medição e controle
de variáveis de processo.
1. Jornada através do tempo
1.1. Circa 1750
Muitos pioneiros e líderes de
Instrumentação se fixaram na área do
Vale de Philadelphia e Delaware, como
Benjamim Franklin (1706-1790) cujas
invenções incluem um instrumento para
mostrar a circulação do sangue. Franklin
também desenvolveu um higrômetro,
uma máquina eletróstica e vários
instrumentos elétricos.
1.2. 1774
Muitos consideram a primeira
invenção imporatne de controle, durante
a Revolução Industrial, quando o
engenheiro escocês James Watt inventou
o governador flyball para caldeira, em
1774. Este governador foi melhorado em
1778 e até hoje estes dispositivos
mecânicos ainda estão em uso.
1.3. 1800-1850
O inventor alemão C. William
Siemens, com seu irmão E. Werner
Siemens, inventou um governador
cronométrico, em 1844.
1.4. 1850-1899
George Taylor e David Kendall
formaram em 1851 a empresa Taylor
Efemérides
Instrument Co. Seus primeiros produtos
foram: termômetros em invólucro de
madeira e barômetros de mercúrio. Em
1866, Frank Taylor se juntou à empresa.
1.5. Circa 1855
Edward Brown fundou a Brown
Instrument Co, considerada a primeira
fábrica americana de instrumentos. A
empresa produziu o primeiro pirômetro
para medir temperatura, considerado o
primeiro instrumento comercializado
industrialmente.
1.6. 1866
E. Werner Siemens inventou o
dínamo, em 1866.
1.7. 1885
Honeywell é fundada em 1885,
quando Alblert M. Butz patenteia seu
primeiro controle de temperatura. Ele
funda a Butz Thermo-Electric Regulator
Co, que é reorganizada junto com William
R. Sweatt, em 1893.
1.8. 1888
William Fisher funda a Fisher
Governor Co., em Marshaltown, IA, em
1888. Seu primeiro produto é um
governador de bomba de pressão
constante, Tipo 1.
1.9. 1903
Lynde Bradley com Stanto Allen, em
1903, funda a empresa Compression
Rheostat Co., que daria origem à Allen-
Bradley Co. Um ano depois Harry
Bradley se junta à empresa.
1.10. 1906
Mark C. Honeywell funda a Honeywell
Heating Sepecialty Co., em 1906, que
fabrica sistemas de aquecimento de água
para residências. Esta empresa se
transforma em Sweatt’s Minneapolis Heat
Regulator, em 1913.
1.11. 1908
A família Bristol funda a Industrial
Instrument Co, em 1908, em Foxboro,
6.2

MA. Em 1914, o nome é mudado para
The Foxboro Co.
Em 1910, a Foxboro lança o primeiro
registrador multiponto.
1.12. 1913
Foxboro lança o indicador de pressão
com bourdon triplo e o primeiro
instrumento com indicador de ajuste
calibrado, em 1913.
Em 1914, o primeiro controlador
pneumático com bico-palheta.
1.13. 1915
Foxboro lança o indicador de
velocidade do ar, usando um elemento
tipo Pitot, em 1915.
Em 1915, Foxboro fabrica o primeiro
controlador-registrador industrial em uma
única caixa
Em 1915, Ervin G. Bailey inventa o
dispositivo que mostra e registra
continuamente a quantidade de vapor
produzida por uma caldeira, a vazão de
ar através da fornalha e as condições do
combustível. Em 1916, a Bailey Meter
Co. é oficialmente inaugurada.
1.14. 1926
Foxboro fabrica o primeiro controlador
de temperatura.
1.15. 1913
Foxboro lança o registrador-
controlador duplex.
1.16. 1930
Foxboro lança o Controlador de Faixa
com Amplo Amortecimento, com reset
automático (Controlador com ações PI).
1.17. 1931
Bailey Meters lança o cartão
calendário.
1.18. 1932
No início da década de 1930, a
Foxboro comercializa o Modelo 40, o
primeiro registrador e controlador com
ações Proporcional e Integral. É
principalmente aplicado em controle de
Efemérides
vazão na indústria de petróleo, onde a
Foxboro tem uma grande presença.
1.19. 1935
Em Out 1935, a revista National
Geographic mostra um gráfico da
Foxboro registrando a temperatura de –
65 oF, às 12:30 P.M., em 19 JUL. Às 3:30
P.M., a temperatura subiu 1 oF.
1.20. 1937
Em março de 1937, Kermit Fischer e
seu único empregado, George Porter,
fundam a Fischer & Porter Co, em
Philadelphia. Seus primeiros produtos
foram rotâmetros ou medidores de vazão
instantânea com área variável.
1.21. 1939
O controlador Taylor Fulscope integra
as três ações de controle, PID, pela
primeira vez e é aplicado na indústria de
rayon viscose. O Modelo 56R é o
primeiro a incorporar o controle
derivativo, que é chamado de Pre-Act.
1.22. 1937
Coleman B. Moore funda a Moore
Products, em 1940. Em 1941, a empresa
produz o primeiro posicionador de
válvula. Em 1948, a Moore emprega 90
pessoas.
1.23. 1941
Em 1941, a Brown Instruments
introduz a registrador Modelo 15, muito
usado durante a Segunda Grande Guerra
e depois da guerra, pelas indústrias
petroquímicas, energia e nuclear.
Em 1991, o registrador Classe 15 foi
homenageado com a celebração do 50o
aniversário, pela Honeywell, que adquiriu
a Brown, em 1934.
1.24. 1945
Réguas de cálculo, mostrando todas
as maneiras de cálculos de controle,
vazões e capacidades, quedas de
pressão, tornam-se brindes promocionais
das empresas, anos 40, 50 e 60.
6.3

1.25. 1946
Moore Products introduz, em 1946, o
controlador Nullmatic, um sofisticado
instrumento a balanço de forças. Em
1947, a Moore lança o primeiro
instrumento miniaturizado ainda com o
dispositivo de controle Nullmatic.
1.26. 1948
Foxboro introduz o primeiro
transmissor pneumático a pressão
diferencial, conhecido como d/p cell, que
ainda está em uso, hoje, em algumas
aplicações.
1.27. 1950
Foxboro fornece instrumentos
pneumáticos de painel, miniaturizados,
para uma planta de Union Carbide.
1.28. 1954
Instrumentos eletrônicos para controle
emergem de modo crescente, durante a
década de 1950.
Em JAN 1954, é publicado o primeiro
número da revista ISA Journal,
antecessor da InTech.
1.29. 1955
Aparecem os primeiros sistemas de
aquisição de dados (Data Loggers).
1.30. 1956
É fundada a empresa Rosemount
Engineering Co., em 1956, por Robert E.
Keppel, Vernon H. Heath e Frank D.
Werner na pequena cidade de
Rosemount, MN.
Verifica-se, pela ISA, que a prática de
medição e controle, longe de substituir o
trabalho, é uma necessidade para
suportar o trabalho e aumentar sua
produtividade, estimada em 37%.
Beckman Instruments comercializa o
primeiro cromatógrafo a gás, quatro anos
depois do processo de cromatografia
gás-líquido ser desenvolvido por A. T.
James e A.J.P. Martin, em 1952. James e
Martin receberam o prêmio Nobel por
esta descoberta da técnica de separar
uma mistura.
Efemérides
1.31. 1959
Monsanto usa o primeiro sistema de
Controle Digital Direto (DDC).
A GE lança a primeira interface de
entrada e saída analógica para digital.
1.32. 1960
Ralph M. Parsons Co. instala o
primeiro sistema de telemetria.
Neste ano, a Fischer & Porter diz que
fabricou o maior medidor magnético de
vazão.
1.33. 1965
Em 1965, a Digital Equipment Corp.
lança a linha PDP-8, o primeiro
minicomputador produzido em massa.
Este computador revoluciona o modo de
projetar computadores, sendo muito
menor que os anteriores, mais barato
(abaixo de
US$ 100 000) e mais fácil de se
programar. A série PDP se tornou um
padrão virtual da indústria.
A Moore Products introduz o
SYNCHRO, uma estação de controle
pneumática, miniaturizada, auto-
sincronizante, que simplifica a operação
do processo.
1.34. 1969
É lançado o primeiro Controlador
Lógico Programável (CLP), com projeto
com lógica a laser, por Richard Morley,
um engenheiro da Bedford Associates,
MA. Seu Modicon 084 é um resolvedor
lógico seqüencial a estado sólido para
automação de fábrica e aplicação de
processo contínuo. Foi aplicado na
General Motors, em 1969, e é
considerado o primeiro controlador lógico
programável prático.
Quando os astronautas Neil
Armstrong e Edwin Aldring pizaram na
lua, em 20 JUL 1969, eles portavam
sensores Rosemount em suas mochilas,
para monitorar pressão, temepatura e
oxigênio.
1.35. 1970
Computadores analógicos continuam
sendo populares no início dos anos 1970.
6.4

1.36. 1971
O primeiro sensor de excesso de
oxigênio, in situ, é introduzido pela
combustion Control Division (ex-Hagan
Controls) da Westinghouse Electric. O
desevolvimento prermite a medição do
conteúdo de excesso de oxigênio
diretamente dentro do gás de combustão.
1.37. 1972
A Matriz de Função de Canal
Diógenes, da Rosemount executa a
função de malha de controle e
capacidades de configuração com pinos
e marcações em um quadro gráfico de
pinos a diodos, ajudando a introduzir o
conceito de sistema de controle
distribuído.
1.38. 1975
Aproximadamente na mesma época,
em meados da década de 1970, a
Yokogawa e a Honeywell introduzem o
primeiro Sistema Digital de Controle
Distribuído (SDCD), marcando uma
mudança significativa no modo de os
sistmas de controle serem configurados e
aplicados. O Centum (Yokogawa) e TDC
2000 (Honeywell) são baseados no
conceito que vários controladores de
malha a microprocessador podem ser
controlador por minicomputadores
supervisórios, com um display baseado
em monitores e botoeiras para o
operador em vez de um anunciador de
alarme.
1.39. 1978
A USDATA introduz o REACT, a
primeira estação de operação (hardware
e software) configurável pelo usuário,
com tela colorida, fornecendo a primeira
interface homem-máquina para
Controladores Lógico Programáveis.
1.40. 1983
Moore Products lança o Controlador
Multi Loop, MYCRO, que é o primeiro
controlador redundante de Sistema de
Controle Distribuído com a capacidade
de ser tolerante e falha. Cada
componente no MYCRO tem um
Efemérides
componente redundante, comparado a
outros controladores de Sistema de
Controle Distribuído que tem apenas os
componentes críticos duplicados.
A Honeywell lança o primeiro
transmissor baseado em
microprocessador, chamado
impropriamente de transmissor
inteligente: modelo ST 3000, que elimina
a necessidade das conversões de A/D e
D/A para melhorar a precisão do sistema
e da malha.
1.41. 1986
Rosemount lança a Smart Family de
transmissores a microprocessador, para
medição de vazão, nível, temperatura e
pressão.
USDATA introduz o FactoryLink, uma
das primeiras interfaces homem-
máquina, com aplicação baseada em
computador pessoal, com as funções de
Controle Supervisório e Aquisição de
Dados.
1.42. Década de 1990
A Moore Products lança o
transmissor-controlador STC,
considerado o primeiro instrumento
montado no campo a embutir as ações
de controle PID.
Nos anos da década de 1990, é
difundida a tecnologia de desktop para o
chão de fábrica, com aplicativos da
Wonderware, Intellution, USDATA,
Iconics, Teledenken, entre outros.
Comunicações e sistemas abertos
Enquanto os anos 70 e 80 foram
dominados por sistemas e programas
proprietários, a década de 90 foi
testemunha de uma revolução em
pacotes independentes de
equipamentos, levando a sistemas
abertos.
O valor de uma arquitetura de sistema
verdadeiramente aberto foi debatido por
muito tempo, entre vendedores, usuários,
considerando segurança e confiabilidade.
\porém, muitos vendedores hoje estão
investimento em R&D para desenvolver
arquiteturas abertas, garantindo
conectividade com outros sistemas,
enquanto continuam suportando uma
6.5

base instalada decrescente (dwindling)
de sistemas proprietários.
Um dos desenvolvimentos mais
significativos relacionados com sistemas
abertos é a programação orientada para
objeto, ou OOP. Este enfoque difere da
programação tradicional em sua
modularidade. OOP é estruturada de
modo que blocos de códigos podem ser
usados de novo, economizando cerca de
30 a 40% de tempo de desenvolvimento.
OOP serve para tornar o programa mais
confiável porque são usados apenas
blocos consistentes.
As empresas modernas enfrentam um
grande dilema: cada vez mais elas se
tornam organizações baseadas em
informação, dependentes de um fluxo
continuo de dados para virtualmente
cada aspecto de sua operação. Já sua
habilidade de manipular os dados está
prejudicada por causa do volume da
informação estar aumentando mais
rápido que a sua capacidade de
processa-lo. O resultado é empresas se
afogando em seus próprios dados.
É necessário um novo enfoque para
desenvolver programas, um que deixe
para trás as dificuldades da programação
convencional e ofereça um modo
verdadeiramente melhor de construir
sistemas. Este novo enfoque deve ser
capaz de manipular grandes sistemas
bem como pequenos, e deve criar
sistemas confiáveis que sejam flexíveis,
mais fáceis de serem mantidos e
capazes de evoluir para satisfazer as
necessidades variáveis.
Além da OOP, a Microsoft
desenvolveu Windows e Windows NT,
sistemas operacionais que ajudam a
promover sistemas abertos em
aplicações de controle. Windows NT
apresenta e promete benefícios como
processamento em 32 bits, portabilidade,
segurança, compatibilidade,
escalabilidade, conectividade e
confiabilidade. É um sistema orientado
para objeto e fornece multitarefa de modo
que tarefas críticas tenham precedência
sobre tarefas de rotina nas operações da
planta.
Justo como MAP e CIM eram
palavras de negócios dos anos 80, MÊS
(Manufacturing Execution Systems), um
Efemérides
termo cunhado pela Advanced
Manufacturing Research, é uma palavra
chave dos anos 90. Diferente de seus
predecessores, porém, MÊS é mais que
uma filosofia teórica de como enfocar a
integração da planta. É um enfoque para
integrar um negócio de dados de
operação para gerenciamento de
negócios e informação do gerenciamento
– áreas que até então eram separadas.
Enquanto CIM focalizava ilhas
horizontais de integração de automação,
MÊS é maisque um enfoque vertical (de
cima para baixo ou de baixo para cima).
A habilidade de processos chaves e
dados de negócios serem acessados e
manipulados fornece vários beneficios,
incluindo melhor programação de
recursos, melhor qualidade de produto,
melhor documentação, que é
principalmente útil em industria
farmacêutica e plantas com problemas
com OSHA. A independência do
equipamento é essencial para o sucesso
ME de modo que esta informação pode
ser transmitida através de toda planta.
Outros desenvolvimentos técnicos
importantes e tendências nos anos 1990
incluem:
Evolução rápida de interfaces
gráficas,
Certificação ISSO 9000 de
fornecedores de controle de processo
Crescente popularidade de auto-
sintonia
Aparecimento de sintonia de controle
adaptativa multi-algoritmo
Desenvolvimento continuado da
padronização de batelada
Atividade de circuitos neurais
Aparecimento de lógica fuzzy
Em 1987 a Wonderware introduziu o
InTouch, o primeiro gerador de aplicação
de interface homem-máquina baseado
em Windows. O produto, que permite o
operador gerenciar processos
controlados por computador de seus PCs
competindo com os sistemas SCADA –
controle supervisório e aquisição de
dados.
Raytek introduziu seu Thermalertl 5
plus, o primeiro termômetro infravermelho
que permite o usuário salvar, chamar,
imprimir informação em forma gráfica.
6.6

Moore produziu em 1990 um
transmissor inteligente combinado com
controlador que oferece comunicação
remota bidirecional usando HART
(Highway Addressable Remote
Transducer), protocolo de comunicação
digital, em uso desde 1986. Uma
tecnologia de fieldbus nova para
comunicação simultânea de sinais
analógico e digital com instrumentos de
campo inteligentes. Em 1994 a tecnologia
foi transferida para a HART
Communication Foundation.
Moore anunciou em 1992 o sistema
APACS, que foi o primeiro sistema a
fornecer capacidades de SDCD e CLP.
Ele incorporou a norma IEC 1131-3 para
configurar CLP, que permite o uso e
combinação de blocos de função do
SDCD, ladders CLP, cartas funcionais
seqüenciais e texto estruturado dentro de
um único modulo de controle.
Em 1992, Emerson Electric comprou
a Fisher Controls. Em 1993 houve a
incorporação da Fisher e Rosemount,
aparecendo a Fisher-Rosemount
Systems, (Austin, TX). Emerson também
comprou a Intellution.
Outros desenvolvimentos
significativos nesta década incluem a
introdução do SIMATIC (pela Siemens,
1992, sistema de controle integrado,
projetado para ajudar o usuário fazer a
transformação de controle para
automação. Tendo características de
SDCD e CLP, ambientes de
comunicação e windowing, é um sistema
de gerenciamento de database relacional
em tempo real, fornecendo uma
disponibilidade global da informação de
processo para varias discipinas através
da planta.
Novos chips, como RISC (Reduced
Instruction Set Computer) baseado no
chip Alpha, Pentium e Powerpc, tem a
habilidade de executar mais instruções
que os anteriores. A arquitetura Cliente-
Servidor, concebida há vários anos atrás,
é agora presente no mundo do processo.
Nesta arquitetura, a informação é
compartilhada e distribuída igualmente
através de toda uma rede.
Em 1993, Sara Lee, lançou um
programa SCADA na North Carolina
State UniversitySchool of Textiles.
Efemérides
Em Dez 94, foi publicada a primeira
parte da norma ISA SP 88 (BatchControl
Standard). A segunda parte: Data
Strutctures and Guidelilnes for
Languages, foi depois publicada.
A norma define oficialmente a
terminologia e modelos conceituais para
o controle batelada, mas pode também
ser tratada como um compêndio de
funcionalidade de controle necessária
para uma grande faixa de controle de
processo. A funcionalidade é descrita em
modelos que são independentes da
implementação e podem ser aplicados
para controle de processo continuo
simples, bem como para a automação
total de processos de batelada. É dado
ênfase à modularidade e hierarquia.
Avanços nas tecnologias de
comunicação continuam a ter grande
impacto na industria de processo. De
acordo com a AT&T, os cabos de fibra
óptica em uso atualmente permitem até
40 000 chamadas telefônicas
simultâneas por par de fibra. Em 1996,
sistemas de fibra óptica sob o mar
permitiam 320 000 chamadas telefônicas
simultâneas por par de fibra.
Os futuros engenheiros de controle
precisam ser mais literatos em
computador e flexíveis para suportar as
demandas que a informação instantânea
cria nas operações. A competição entre
os vendedores, principamente entre
fornecedores baseados em computador e
programas deve intensificar. As grandes
companhias que dominavam o mundo no
início da década (Foxboro, Honeywell,
Yokogawa) precisam continuar a dar
espaço para vendedores mais flexíveis e
especializados.
Enquanto isso, a tecnologia avança e
a prática e aplicação de medição e
controle continuam se tornando cada vez
mais sofisticada e menos depende de um
único ou poucos vendedores. Hoje, o
usuário possui uma outra ferramenta
poderosa: o serviço da informação on-
line global emergente que pode ajuda-lo
a localizar as soluções de seus
problemas.
A consolidação – grandes empresas
engolindo as pequenas – é uma grande
tendência entre os fornecedores de
equipamentos e programas. O campo da
6.7
 Efemérides

medição e controle está ficando cada vez

mais curioso.
Moore Products introduz a linha
APACS, o primeiro sistema de controle a
fornecer a capacidade combinada de
SDCD e CLP. Ele incorpora a norma IEC
1131-2 para configurar CLP, que permite
blocos de função do SDCD, ladders de
CLP, cartade função seqüencial e texto
estruturado para ser usado e combinado
dentro de um único módulo de controle.
Moore lança APACS, o primeiro
sistema de controle que fornece as
habilidades combinadas do SDCD e CLP.
Ele incorpora a norma IED 1131-3 para
configurar controladores programáveis,
que permite os blocos funcionais do
SDCD, diagramas ladder do CLP, cartas
de função seqüencial e texto estruturados
serem usados e combinados dentro de
um único modulo de controle.
Cabos telefônicos submarinos
convencionais antigos faziam 36
chamadas simultâneas (1950).Durante os
anos 60 e 70, cabos entre EUA e Europa,
aumentaram a capacidade do
equipamento de 138 a 845 para 4.200
chamadas simultâneas. Os primeiros
cabos de fibra óptica faziam até 40 000
chamadas telefônicas por par de fios. Em
1996, sistemas de fibra óptica
submarinos permitiam até 320 000
chamadas simultâneas por par de fibra.

Apostilas\Instrumentação. Simbologia.doc 09 DEZ 98 (Substitui 01 SET 96)

6.8
 2
Funções

0. Introdução
1. Elemento Sensor
2. Condicionadores de Sinal
3. Transmissor
4. Indicador
5. Registrador
6. Computador de Vazão
7. Controlador
8. Válvula de Controle
9. Balança

2.0.9

Funções dos Instrumentos
Objetivos de Ensino
1. Relacionar as necessidades e
aplicações das medições das
variáveis, em controle, monitoração e
alarme de processos industriais.
2. Apresentar as principais funções da
medição e controle: deteção da
variável, condicionamento do sinal,
apresentação dos dados e atuação no
processo.
3. Mostrar os principais tipos de
instrumentos, pelo princípio de
funcionamento, atuação, alimentação,
natureza do sinal.
1. Instrumentos de Medição
1.1. Introdução
Em Instrumentação, o termo medir é
vago e ambíguo. Normalmente, quando se
fala medir, se quer dizer indicar o valor de
uma variável. Porém, o mesmo termo medir
se refere a sentir. Mais ainda, medir pode
incluir transmitir, registrar, totalizar, alarmar
ou controlar. Embora a instrumentação trate
dos instrumentos medidores, não existe
símbolo (tag) para o medidor, mas para
indicador (I), transmissor (T), registrador (R),
totalizador (Q), alarme (A) e controlador (C)
e condicionador (Y).
Esta confusão aparece porque um
sistema completo de medição envolve as
funções básicas de
1. sentir a variável
2.0
2. condicionar o sinal
3. apresentar o valor da variável.
Estas funções podem ser feitas por um
ou vários módulos.
1.2. Tipos de Medição
Há três procedimentos principais de
medição:
1. medição direta
2. comparação
3. substituição
Medição direta
Como o nome sugere, esta é a forma
mais simples de medição. Por exemplo, se
mede a voltagem escolhendo um medidor
com a faixa correta de voltagem, ligando-o
nos terminais apropriados e lendo a
voltagem diretamente da posição do ponteiro
na escala ou nos dígitos do display.
O método equivalente na pesagem é
tomar uma balança com mola, com a faixa
correta, colocar nela o peso desconhecido e
ler o deslocamento na escala calibrada.
Os dois métodos possuem várias coisas em comum.
Ambos os métodos se baseiam no comportamento de
algum sistema físico (sensor e processador do sinal)
para converter a quantidade medida (sinal de entrada)
em uma quantidade observável (sinal de saída). Para
o voltímetro, o processo físico é a rotação da bobina
móvel quando a corrente passa por ela. O balanço da
mola se baseia no deslocamento causado pela força
da gravidade no peso. Para os dois instrumentos, é
necessária uma calibração inicial da posição do
ponteiro, como uma função da magnitude do sinal de
entrada. Isto é feito somente em
uma posição, tipicamente na deflexão de fundo de
2.0.1

escala e a precisão da leitura em outros pontos
depende da linearidade da resposta do sistema. A
precisão contínua do instrumento entre as calibrações
depende do valor pelo qual a resposta do sistema
pode variar, devido ao envelhecimento e outros
efeitos. A precisão da medição direta depende
fundamentalmente do sistema físico escolhido como
transdutor e processador do sinal, do número de vezes
de calibração do sistema e da qualidade do
equipamento usado.
Fig. 2.1.1. Medição direta
Medição comparativa - balanço de nulo
O método comparativo de pesagem deve
ser muito familiar a todos. Usam-se dois
pratos da balança para comparar os pesos
da massa desconhecida e da massa
conhecida. Quando eles forem iguais, não
haverá deflexão do ponteiro. Quando um for
maior que o outro, haverá uma deflexão para
algum dos lados da balança. Tudo se
resume a uma questão de se ter pesos
calibrados conhecidos para que se tenha a
pesagem exata de qualquer massa
desconhecida.
Não há necessidade de calibração. Em
cada medição, a quantidade desconhecida é
comparada diretamente com uma
quantidade conhecida.
Uma situação similar pode ocorrer na medição elétrica.
Pode-se produzir uma voltagem conhecida e então
compará-la com uma voltagem desconhecida. A
comparação real é feita usando-se um galvanômetro
que detecta se há passagem ou não de corrente por
ele. Quando as voltagens forem diferentes, haverá
passagem de corrente em alguns dos dois sentidos,
dependendo do valor relativo das voltagens. Quando
elas forem iguais não haverá corrente pelo
galvanômetro. Quando se obtém a posição zero (nulo),
Funções dos Instrumentos
garante-se que as voltagens são exatamente iguais.
Este método, chamado de balanço de nulo, é
extremamente preciso porque ele não se baseia em
qualquer outro sistema físico para se obter o valor da
quantidade medida.
Fig. 2.1.2. Medição por comparação
É verdade que é necessário usar e se
usa um sistema de medição para indicar a
obtenção do balanço do nulo. O sistema
necessita apenas da leitura do zero; ele não
precisa ser calibrado nem precisa dar uma
resposta linear. O sistema de medição deve
ser calibrado ou ajustado somente quando
as leituras estiverem fora do equilíbrio.
Medição por substituição
Como já visto, o método comparativo de
medição é fundamentalmente mais preciso
do que o método correspondente de
medição direta, por que se elimina o sistema
de medição como meio de interpretar o sinal
de entrada sendo medido. Foi visto também
que uma forma limitada de sistema de
medição era usar o registro da posição do
balanço do nulo. Um método mais preciso
ainda de medição elimina qualquer efeito do
sistema de medição.
Como exemplo, seja a balança química
com dois pratos, que fica balançada
exatamente quando há a massa de 200 g
em cada prato. Agora, se estes pesos forem
removidos e um peso de apenas 1 g for
colocado em cada prato, haverá ainda um
balanço perfeito? Espera-se que sim. Porém,
entre a primeira e a segunda medições
foram removidas 398 g do sistema e isto
afetará as tensões e resistências presentes
nos braços, suportes e ponteiro. É bem
possível que haja uma pequena variação no
2.0.2

comportamento do sistema, dando um erro
na medição da 1 g. Em uma balança mais
precisa deveria haver uma garantia que o
peso total no sistema não variasse, mesmo
se forem medidos pesos de diferentes
valores. Isto pode ser feito pelo método da
substituição.
Uma balança perfeita é obtida com os pesos
calibrados de 200 g no prato B. Um peso
desconhecido M é colocado no prato A. Para se
consiga um novo balanço, agora é necessário remover
pesos do prato B.
Fig. 2.1.3. Medição por substituição
O peso removido de B é igual ao peso
desconhecido colocado no prato A, de modo
que este peso foi medido. Porem, o que é
significativo neste novo sistema é que o
peso total na balança não foi alterado. Tudo
que aconteceu foi a substituição de um peso
desconhecido por um peso conhecido e as
condições do sistema de medição (balança)
não foram alteradas. Assim, a medição por
substituição envolve a recolocação de algo
de valor desconhecido por algo de valor
conhecido, sem alterar as condições de
medição.
Por exemplo, seja a resistência de valor
desconhecido em um circuito. Se ela é
substituída por uma resistência de valor
conhecido, R, de modo que a voltagem e a
corrente no circuito continuem exatamente
as mesmas, então o valor da resistência
desconhecida é também igual a R.
2. Aplicações da Medição
Os principais usos da medição em
processos industriais e operações são:
1. controle
2. monitoração
Funções dos Instrumentos
3. alarme.
2.1. Controle
Controlar uma variável de processo é
mantê-la constante e igual a um valor
desejado ou variando dentro de limites
estreitos. Só se controla uma variável. Não
se pode ou não há interesse em controlar
grandeza que seja constante.
O controle pode ser obtido manualmente,
quando o operador atua no processo
baseando-se nas medições e indicações de
grandezas do sistema. O controle manual é
de malha aberta e é matematicamente
estável.
Há várias técnicas e teorias para se obter
o controle automático de processos
industriais. A técnica básica e a mais usada
é através da malha fechada com
realimentação negativa (feedback), onde
1. mede se a variável controlada na saída
do processo,
2. compara-a com um valor de referência
e
3. atua na entrada do processo,
4. de modo a manter a variável
controlada igual ao valor desejado ou
variando em torno deste valor.
O controle automático com realimentação
negativa pode se tornar mais complexo,
envolvendo muitas variáveis de processo
simultaneamente. São casos particulares de
controle a realimentação negativa multi
variável: cascata, faixa dividida (split range)
e auto-seletor.
Outra técnica alternativa é o controle de
malha fechada preditivo antecipatório
(feedforward). Esta estratégia envolve
1. a medição de todos os distúrbios que
afetam a variável controlada,
2. um modelo matemático do processo
sob controle,
3. a atuação em uma variável
manipulada,
4. no momento em que há previsão de
variação na variável controlada e
antecipando-se ao aparecimento do
erro.
5. para manter a variável controlada
constante e igual ao valor desejado,
2.0.3

Um caso particular e elementar de
controle preditivo antecipatório é o controle
de relação de vazões.
Atualmente, com a aplicação intensiva e
extensiva de instrumentação digital a
microprocessador e com computadores, há
vários níveis de estratégias de controle,
como:
1. controle
2. coordenação
3. otimização
4. gerenciamento.
Ao nível do processo, no chão de fábrica,
há o controle de regulação automática,
envolvendo as variáveis de processo, dados
de engenharia e com alta freqüência de
atuações.
Acima do nível do controle de processo,
há o controle de coordenação, quando são
estabelecidos os pontos de ajustes dos
controladores e é feita a supervisão do
controle. Acima deste nível, tem-se a
otimização do controle, quando são usados
e analisados os dados do processo, para o
controle estatístico.
Finalmente, no topo da pirâmide, tem-se
o controle de gerenciamento da planta.
Quanto mais elevado o nível, maior o nível
de administração e de complexidade.
Quanto mais baixo e próximo do processo,
mais engenharia e menos complexidade.
2.2. Monitoração
Monitorar é supervisionar um sistema,
processo ou operação de máquina, para
verificar se ele opera corretamente durante
sua operação. Em instrumentação, é comum
usar instrumentos para medir continuamente
ou em intervalos uma condição que deve ser
mantida dentro de limites pré determinados.
São exemplos clássicos de monitoração:
1. radioatividade em algum ponto de uma
planta nuclear,
2. deslocamento axial ou vibração radial
de eixos de grandes máquinas
rotativas,
3. reação química em reatores através da
análise de composição dos seus
produtos.
Funções dos Instrumentos
Um sistema de monitoração é diferente
de um sistema de controle automático
porque não há atuação automática no
sistema, ou por incapacidade física de
atuação ou por causa dos grandes atrasos
entre as amostragens, medições e atuações.
No sistema de monitoração, todas as
indicações e registros são avaliados
continuamente, analisam-se as condições do
processo e, em caso extremo, pode-se
desligar o sistema, de modo automático ou
manual, quando os limites críticos de
segurança são atingidos.
2.3. Alarme
Em sistemas de controle e de
monitoração é comum se ter alarmes. Um
sistema de alarme opera dispositivos de
aviso (luminoso, sonoro) após a ocorrência
de uma condição indesejável ou perigosa no
processo. O sistema de alarme é usado para
chamar a atenção do operador para
condições anormais do processo, através de
displays visuais e dispositivos sonoros. Os
displays visuais geralmente piscam
lâmpadas piloto para indicar condições
anormais do processo e são codificados por
cores para distinguir condições de alarme
(tipicamente branca) e de desligamento
(tipicamente vermelha). Diferentes tons
audíveis também podem ser usados para
diferenciar condições de alarme e de
desligamento.
Um sistema de alarme possui vários
pontos de alarme que são alimentados por
uma única fonte de alimentação. O
anunciador de alarme apresenta a
informação operando em seqüência. A
seqüência descreve a ordem dos eventos,
incluindo as ações das chaves de alarme,
lógica do anunciador, sinal sonoro, display
visual e ação do operador.
Tipicamente, cada seqüência tem quatro
objetivos:
1. alertar o operador para uma condição
anormal,
2. indicar a natureza da condição anormal
(alarme ou desligamento),
3. requerer a ação de conhecimento pelo
operador
2.0.4

4. indicar quando o sistema retorna à
condição normal.
3. Sistema de Medição
Embora haja vários tipos de controle,
vários níveis de complexidade, vários
enfoques diferentes, há um parâmetro em
comum no controle, monitoração e alarme
do processo: a medição das variáveis e
grandezas do processo. A medição é
fundamental. A base de um controle correto
é a medição precisa da variável controlada.
(a) elemento sensor real desmontado
(b) elemento e transmissor
Fig. 2.1.4. Transmissor de temperatura com
sistema de enchimento termal
A instrumentação para fazer estas
medições é vital para a indústria. O uso de
instrumentação em sistemas como casa de
força, indústrias de processo, máquinas de
produção automática, com vários
dispositivos de controle, manipulação e
segurança revolucionou e substituiu velhos
conceitos. Os instrumentos tem produzido
uma grande economia de tempo e mão de
obra envolvida. Os sistemas de instrumentos
agem como extensões dos sentidos
Funções dos Instrumentos
humanos e facilitam o armazenamento da
informação de situações complexas. Por
isso, a instrumentação se tornou um
componente importante das atividades
rotineiras da indústria e contribuiu
significativamente para o desenvolvimento
da economia.
Um sistema genérico de medição
consiste dos seguintes elementos básicos,
que fazem parte de todos instrumentos:
1. elemento sensor ou elemento transdutor,
que detecta e converte a entrada
desejada para uma forma mais
conveniente e prática a ser manipulada
pelo sistema de medição. O elemento
sensor é também chamado de elemento
primário ou transdutor. Ele constitui a
interface do instrumento com o processo.
2. elemento condicionador do sinal, que
manipula e processa a saída do sensor
de forma conveniente. As principais
funções do condicionador de sinal são as
de amplificar, filtrar, integrar e converter
sinal analógico-digital e digital-analógico.
3. o elemento de apresentação do dado, que
dá a informação da variável medida na
forma quantitativa. O elemento de
apresentação de dado é também
chamado de display ou readout. Ele
constitui a interface do instrumento com o
operador do processo.
Os elementos auxiliares aparecem em alguns
instrumentos, dependendo do tipo e da técnica
envolvida. Eles são:
1. elemento de calibração para fornecer
uma facilidade extra de calibração
embutida no instrumento. Os
transmissores inteligentes possuem
esta capacidade de autocalibração
incorporada ao seu circuito.
2. elemento de alimentação externa para
facilitar ou possibilitar a operação do
elemento sensor, do condicionador de
sinal ou do elemento de display.
3. elemento de realimentação negativa
para controlar a variação da
quantidade física que está sendo
medida. Este elemento possibilita o
conjunto funcionar automaticamente,
sem a interferência do operador.
2.0.5

(a) instrumento desmontado (b) lateral
(c) Vista frontal do instrumento
Fig. 2.1.5. Indicador de pressão manométrica ou
manômetro com bourdon C
Por exemplo, no indicador analógico de
pressão com bourdon C, o elemento sensor
é o tubo metálico em forma de C. A pressão
a ser medida é aplicada diretamente no
sensor que sofre uma deformação elástica,
produzindo um pequeno movimento
mecânico. A entrada do sensor é a pressão
e a saída é um movimento mecânico. Este
pequeno movimento é mecanicamente
amplificado por meio de engrenagens e
alavancas, que constituem os elementos
condicionadores do sinal. Finalmente, um
ponteiro é fixado na engrenagem e executa
uma excursão angular sobre uma escala
graduada em unidade de pressão. O
conjunto escala e ponteiro constitui o
elemento de apresentação de dados. Este
instrumento é analógico e seu
funcionamento é mecânico. Ele não requer
alimentação externa, pois utiliza a própria
energia da pressão para funcionar.
Funções dos Instrumentos
Fig. 2.1.6. Registro de temperatura a termopar ou RTD
Em outro exemplo, no registro de
temperatura com termopar ou RTD, o
termopar ou o RTD (detector de temperatura
a resistência) é o elemento sensor que
detecta a temperatura a ser medida. A
temperatura medida gera uma pequena
tensão ou varia a resistência elétrica do
RTD. Esta pequena tensão ou resistência é
medida por um circuito eletrônico chamado
de ponte de Wheatstone. A tensão ou a
variação da resistência é linearmente
proporcional à temperatura medida. A ponte
de Wheatstone é um condicionador de sinal.
Através de uma polarização externa e um
balanço de nulo, é possível determinar a
tensão gerada pelo termopar ou variação da
resistência elétrica do RTD. O circuito da
ponte também processa o sinal elétrico,
amplificando-o, filtrando-o de ruídos externos
e, no caso, convertendo-o para um sinal
para o registro final da temperatura. Este
instrumento é eletrônico e a indicação é
digital. A apresentação de dados não é feita
através do conjunto pena e gráfico do
registrador.




Apostilas\Instrumentação 20Ffunção.doc 11 DEZ 98 ( Substitui 26 ABR 97)
2.0.6

1. Conceito
O elemento sensor não é um
instrumento mas faz parte integrante da
maioria absoluta dos instrumentos. O
elemento sensor é o componente do
instrumento que converte a variável física
de entrada para outra forma mais usável. A
grandeza física da entrada geralmente é
diferente grandeza da saída.
O elemento sensor depende
fundamentalmente da variável sendo
medida. O elemento sensor geralmente
está em contato direto com o processo e dá
a saída que depende da variável a ser
medida.
Exemplos de sensores são:
1. o tubo bourdon que se deforma
elasticamente quando submetido a
uma pressão,
2. o strain gauge que varia a
resistência elétrica em função da
pressão exercida sobre ele;
3. o sensor bimetal que varia o formato
em função da variação da
temperatura medida,
4. o termopar que gera uma militensão
em função da diferença de
temperatura entre dois pontos;
5. a placa de orifício que gera uma
pressão diferencial proporcional ao
quadrado da vazão volumétrica que
passa no seu interior.
Se há mais de um elemento sensor no
sistema, o elemento em contato com o
processo é chamado de elemento sensor
primário, os outros, de elementos sensores
secundários. Por exemplo, a placa de
orifício é o elemento primário da vazão; o
Sensor
2.1
Elemento Sensor
elemento que mede a pressão diferencial
gerada pela placa é o secundário.
Em alguns processos o elemento
sensor pode estar protegido por algum
outro dispositivo, de modo que ele não fica
em contato direto com o processo. O selo
de pressão e o poço de temperatura são
exemplos de acessórios que evitam o
contato direto do sensor com o processo.
Os nomes alternativos para o sensor
são: elemento transdutor, elemento
primário, detector, probe, pickup ou pickoff.
2. Terminologia
De um modo geral, transdutor é o
elemento, dispositivo ou instrumento que
recebe a informação na forma de uma
quantidade e a converte para informação
para esta mesma forma ou outra diferente.
Aplicando este definição, são transdutores:
elemento sensor, transmissor, transdutor
corrente para pneumático (i/p) e
pneumático para corrente (p/i), conversor
eletrônico analógico para digital (A/D) e
conversor digital para analógico (D/A).
A norma ISA 37.1 (1982): Electrical
Transducer Nomenclature and Terminology
padroniza a terminologia e recomenda o
seguinte:
1. elemento sensor ou elemento transdutor
para o dispositivo onde a entrada e a
saída são ambas não-padronizadas e de
naturezas iguais ou diferentes.
2. transmissor para o instrumento onde a
entrada é não-padronizada e a saída é
padronizada e de naturezas iguais ou
diferentes.
3. transdutor para o instrumento onde a
entrada e a saída são ambas
padronizadas e de naturezas diferentes.
2.1.1
 Sensor

4. conversor para o instrumento onde a 14. Posição

entrada e a saída são ambas de 15. Potência
natureza elétrica mas com 16. Pressão e vácuo
características diferentes, como o 17. Queima (combustão)
conversor A/D (analógico para digital), 18. Radiação nuclear
D/A (digital para analógico), conversor 19. Temperatura
I/F (corrente para freqüência), conversor 20. Tempo
i/v (corrente para voltagem). 21. Tensão elétrica
O nome correto e completo do elemento 22. Torque
transdutor recomendado pela norma ISA 23. Umidade
37.1 (1982) inclui: 24. Vazão
1. o nome transdutor, 25. Velocidade
2. variável sendo medida, 26. Vibração
3. modificadora restritiva da variável, 27. Viscosidade
4. princípio de transdução, O segundo modificador do sensor se
5. faixa de medição, refere ao tipo ou à restrição da quantidade
6. unidade de engenharia. medida. Os exemplos incluem:
Exemplos de elementos sensores: 1. Absoluta (temperatura, pressão)
1. Transdutor, pressão, diferencial, 0 a 2. Angular (velocidade)
100 kPa, potenciométrico 3. Diferencial (pressão, tensão)
2. Transdutor, pressão de som, 4. Escalar (velocidade)
capacitivo, 100 a 160 dB. 5. Gauge (pressão)
3. Transdutor, aceleração, relativa, ±3 g. 6. Infravermelha (luz)
4. Transdutor de pressão absoluta a 7. Intensidade
strain gauge amplificador, 0 a 500 8. Linear
MPa. 9. Mássica (vazão)
5. 0-300 oC, resistivo, superfície, 10. Radiante
temperatura, transdutor. 11. Relativa (densidade, pressão)
12. Superfície
3. Modificadores 13. Total
14. Vetorial (velocidade)
Há quatro modificadores do sensor: 15. Volumétrica (vazão)
1. mensurando O terceiro modificador é o princípio de
2. tipo do mensurando transdução elétrico envolvido, como:
3. princípio elétrico 1. Capacitivo
4. características especiais 2. Eletromagnético
O mensurando ou quantidade medida 3. Indutivo
determina o nome do elemento sensor. 4. Ionizante
Embora as principais variáveis de processo 5. Fotocondutivo
sejam nível, pressão, temperatura e vazão, 6. Fotovoltáico
as possíveis variáveis medidas são: 7. Piezoelétrico
1. Aceleração 8. Potenciométrico
2. Análise (composição, pH) 9. Relutante
3. Atitude 10. Resistivo
4. Condutividade elétrica 11. Strain gauge
5. Corrente elétrica 12. Termelétrico
6. Deslocamento O quarto modificador do sensor se
7. Densidade refere a alguma característica especial ou
8. Força (peso) propriedade relevante do sensor. Ele serve
9. Fluxo de calor para dar mais detalhe ao nome. Exemplos:
10. Freqüência 1. Amplificador
11. Luz 2. Autogerador
12. Nível de líquido 3. Cápsula
13. Número de Mach (velocidade 4. Chave
relativa) 5. Colado

2.1.2

6. Dobrável
7. Elemento exposto
8. Fole
9. Giro
10. Incremento discreto
11. Integrante
12. Saída ca (corrente alternada)
13. Saída cc (corrente contínua)
14. Saída digital
15. Saída dual
16. Saída freqüência
17. Semicondutor
18. Servo
19. Soldável
20. Tubo bourdon
21. Turbina
22. Ultra-sônico
23. Vibrante
3. Princípios de transdução
Conforme a natureza do sinal de saída,
os sensores podem ser classificados como:
1. mecânicos
2. eletrônicos
Praticamente, toda variável de processo
pode ser medida eletronicamente e nem
toda variável pode ser medida
mecanicamente. Por exemplo, o pH só
pode ser medido por meio elétrico. As
principais vantagens do sinal eletrônico
sobre o mecânico são:
1. não há efeitos de inércia e atrito,
2. a amplificação é mais fácil de ser
obtida
3. a indicação e o registro à distância
são mais fáceis.
Durante o estudo das variáveis de
processo, serão vistos com profundidade
os princípios mais comuns descritos
adiante.
4. Sensores Mecânicos
O elemento sensor mecânico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza mecânica, como
movimento, força ou deslocamento,
proporcional à variável medida.
Sensor
1. Espiral (b) Enchimento termal
(c). Placas de orifício
Fig. 1.1. Elemento sensores mecânicos
O elemento sensor mecânico não necessita
de nenhuma fonte de alimentação externa
para funcionar; ele é acionado pela própria
energia do processo ao qual está ligado.
Exemplos de elementos sensores
mecânicos:
1. Espiral, para a medição de pressão;
2. Enchimento termal, para temperatura;
3. Placa de orifício, para a vazão
5. Sensores Eletrônicos
O elemento sensor eletrônico recebe na
entrada a variável de processo e gera na
saída uma grandeza elétrica, como tensão,
corrente elétrica, variação de resistência,
capacitância ou indutância, proporcional a
esta variável.
Há elementos sensores eletrônicos
ativos e passivos.
Os elementos ativos geram uma tensão ou
uma corrente na saída, sem necessidade
de alimentação externa. Exemplos:
1. cristal piezelétrico para a pressão
2. termopar para a temperatura
3. eletrodos para a medição de pH.
Os circuitos que condicionam estes
sinais necessitam de alimentação externa.
Os elementos passivos necessitam de
uma polarização elétrica externa para
poder medir uma grandeza elétrica passiva
para medir a variável de processo. As
grandezas elétricas variáveis são: a
resistência, a capacitância e a indutância.
2.1.3
 Sensor

Exemplo de elementos sensores passivos 1. pelo movimento de um dos

eletrônicos:
1. resistência detectora de
temperatura
2. célula de carga (strain gauge) para
a medição de pressão e de nível,
3. bobina detectora para a transdução
do sinal de corrente para o sinal
padrão pneumático.
eletrodos (placas), alterando a
distancia d
2. pela variação da área das placas
3. pela variação do dielétrico entre as
duas placas fixas.
Atualmente, a maioria dos
transmissores eletrônicos usa cápsulas
capacitivas para a medição de pressão
manométrica, absoluta ou diferencial.

∆C

(a) Placas móveis, dielétrico fixo

Fig. 1.2. Elemento sensor eletrônico de pH

∆C
Os elementos sensores eletrônicos
podem ser dos seguintes tipos:
1. capacitivo
2. indutivo
3. relutante
4. eletromagnético
5. piezoelétrico
6. resistivo
7. potenciométrico
8. strain gauge
9. fotocondutivo (b) Placas fixas, dielétrico variável
10. fotovoltáico
11. termelétrico Fig. 1..3. Transdução capacitiva
12. ionizante
5.2. Sensor indutivo
5.1. Sensor capacitivo O sensor indutivo converte a variável de
O sensor capacitivo converte a variável processo medida em uma variação da
de processo medida em uma variação da auto-indutância elétrica de uma bobina. As
capacitância elétrica. Um capacitor consiste variações da indutância podem ser
de duas placas condutoras de área A causadas pelo movimento de um núcleo
separadas por um dielétrico (ε) pela ferromagnético dentro da bobina ou pelas
distância d, conforme a expressão variações de fluxo introduzidas
matemática seguinte: externamente na bobina com núcleo fixo.
Há transmissores eletrônicos, a balanço
A de forças, que utilizam (ou utilizavam)
C=ε bobinas detetoras para a medição da
d pressão.
Assim, a variação de capacitância pode
ser causada

2.1.4

∆L
Fig.2.4. Transdução indutiva
5.3. Sensor relutante
O sensor relutante converte a variável de
processo medida em uma variação da
voltagem devida a uma variação na
relutância entre duas ou mais bobinas
separadas e excitadas por tensão alternada
(ou de duas porções separadas de uma
mesma bobina). Esta categoria de
sensores inclui relutância variável,
transformador diferencial e ponte de
indutâncias. A variação na trajetória da
relutância é usualmente feita pelo
movimento de um núcleo magnético dentro
da bobina.
Tap
central ∆E
Fig. 1.5. Transdução relutiva por transformador
diferencial
5.4. Sensor eletromagnético
O sensor eletromagnético converte a
variável de processo medida em uma força
eletromotriz induzida em um condutor pela
variação no fluxo magnético, na ausência
de excitação. A variação no fluxo feita é
usualmente pelo movimento relativo entre
um eletromagneto e um magneto ou porção
de material magnético.
∆E
Sensor
Fig. 1.6. Transdução eletromagnética
5.5. Sensor piezoelétrico
O sensor piezoelétrico converte uma
variável de processo medida em uma
variação de carga eletrostática (Q) ou
voltagem (E) gerada por certos materiais
quando mecanicamente estressados. O
stress é tipicamente de forças de
compressão ou tração ou por forças de
entortamento exercida no cristal
diretamente por um elemento sensor ou por
um elo mecânico ligado ao elemento
sensor.
∆E
ou
∆Q
∆E
ou
∆Q
Fig. 1.7. Transdução piezoelétrica
(a) compressão ou tensão
(b) força de entortamento
5.6. Sensor resistivo
O sensor resistivo converte a variável
de processo medida em uma variação de
resistência elétrica. As variações de
resistência podem ser causadas em
condutores ou semicondutores
(termistores) por meio de aquecimento,
resfriamento, aplicação de tensão
mecânica, molhação, secagem de certos
sais eletrolíticos ou pelo movimento de um
braço de reostato.
2.1.5

∆R
∆R
∆R
∆R
Fig. 1.8. Transdução resistiva
5.7. Sensor potenciométrico
O sensor potenciométrico converte a
variável de processo medida em uma
variação de relação de voltagens pela
variação da posição de um contato móvel
(wiper) em um elemento resistivo, através
do qual é aplicada uma excitação. A
relação dada pela posição do elemento
móvel é basicamente uma relação de
resistências.
Ex
+
- Ew L ∆
Ew
Ex
Fig. 1.9. Transdução potenciométrica
5.8. Sensor strain gauge
O sensor strain gauge converte a
variável de processo medida em uma
variação de resistência em dois ou quatro
braços da ponte de Wheatstone. Este
princípio de transdução é uma versão
especial da transdução resistiva, porém,
ela envolve dois ou quatro sensores strain
gauges resistivos ligados em uma ponte de
Sensor
Wheatstone polarizada, de modo que a
saída é uma variação de voltagem.
Fig. 1.10. Transdução de strain gauge
A B
Ex
∆E
C D
5.9. Sensor fotocondutivo
O sensor fotocondutivo converte a variável
de processo medida em uma variação de
resistência elétrica (ou condutância) de um
material semicondutor devido à variação da
quantidade de luz incidente neste material.
Luz ∆R
Luz ∆E
Fig. 1.11. Transdução foto condutiva
5.10. Sensor fotovoltáico
O sensor fotovoltáico converte a
variável de processo medida em uma
variação de tensão elétrica de um material
semicondutor devido à variação da
quantidade de luz incidente em junções de
certos materiais semicondutores.
2.1.6
 Sensor

Fig. 1.12. Transdução fotovoltáica A qualidade da medição da variável

5.11. Sensor termoelétrico
O sensor termoelétrico converte a
variável de processo medida em uma
variação de força eletromotriz gerada pela
diferença de temperatura entre duas
junções de dois materiais diferentes, devido
ao efeito Seebeck.
T1 T2 ∆E
Fig. 1.13. Transdução termelétrica
5.12. Sensor iônico
O sensor iônico converte a variável de
processo medida em uma variação da
corrente de ionização existente entre dois
eletrodos.
sendo controlada estabelece a linha de
referência do desempenho global do
sistema. É muito importante entender os
princípios físicos que permitem o sensor
converter a variável do processo em uma
grandeza elétrica ou mecânica.
É fundamental estabelecer a exatidão,
precisão, resolução, linearidade,
repetitividade e tempo de resposta do
sensor para as necessidades do sistema.
Um sensor especificado com precisão
insuficiente pode comprometer o
desempenho de todo o sistema. No outro
extremo, selecionar um sensor com
precisão exagerada e difícil de ser
conseguida na prática, não é justificado
para um controle que não requer tanta
precisão.

(a) Esquemático

Fig. 1.14. Transdução ionizante

6. Escolha do sensor
O objetivo de um sistema de controle é
garantir uma correlação rigorosa entre a (b) Físico
saída real e a saída desejada. A saída real
é a variável de processo e a saída Fig. 1.15. Elemento de enchimento termal, com
desejada é chamada de ponto de ajuste. compensação de temperatura ambiente
Gasta se muita matemática, eletrônica e
dinheiro para se obter e garantir o
desempenho do sistema. Porém, por
melhor que seja o projeto matemático ou a
implementação eletrônica, o controle final
não pode ser melhor que a percepção da
variável do processo.

2.1.7
 Sensor

7. Características Desejáveis do O sensor deve ser imune à

corrosão, erosão, pressão,
Sensor temperatura e umidade ambientes.
Em certos casos, o sensor do sinal de 10. o sensor deve ser facilmente
entrada pode aparecer discretamente em disponível e de preço razoável.
dois ou mais estágios, tendo-se o elemento

primário, secundário e terciário. Em outros
casos, o conjunto pode ser integrado em
um único elemento.
Algumas características desejáveis de
um elemento sensor que devem ser
consideradas em sua especificação e
seleção para uma determinada aplicação
são:
1. o elemento sensor deve reconhecer
e detectar somente o sinal da
variável a ser medida e deve ser
insensível aos outros sinais
presentes simultaneamente na
medição. Por exemplo, o sensor de
velocidade deve sentir a velocidade
instantânea e deve ser insensível a
pressão e temperatura locais.
2. o sensor não deve alterar a variável
a ser medida. Por exemplo, a
colocação da placa de orifício para
sentir a vazão, introduz uma
resistência à vazão, diminuindo-a. A
vazão diminui quando se coloca a
placa para medi-la.
3. o sinal de saída do sensor deve ser
facilmente modificado para ser
facilmente indicado, registrado,
transmitido e controlado. Por isso,
atualmente os sensores eletrônicos
são mais preferidos que os
mecânicos, pois são mais
facilmente manipulados.
4. o sensor deve ter boa exatidão,
conseguida por fácil calibração.
5. o sensor deve ter boa precisão,
constituída de linearidade,
repetitividade e reprodutibilidade.
6. o sensor deve ter linearidade de
amplitude.
7. o sensor deve ter boa resposta
dinâmica, respondendo rapidamente
às variações da medição.
8. o sensor não deve induzir atraso
entre os sinais de entrada e de
saída, ou seja, não deve provocar
distorção de fase.
9. o sensor deve suportar o ambiente
hostil do processo sem se danificar
e sem perder suas características.
D:\APOSTILA\INSTCONT 21Sensor.DOC 11 DEZ 98 (Substitui 15 ABR 95)

2.1.8

1. Conceitos básicos
1.1. Introdução
Rigorosamente o transmissor não é
necessário, nem sob o ponto de vista de
medição, nem sob o ponto de vista de
controle. A transmissão serve somente
como uma conveniência de operação para
tornar disponíveis os dados do processo
em uma sala de controle centralizada, num
formato padronizado. Na prática, por causa
das grandes distâncias envolvidas, as
funções de medição e de controle estão
freqüentemente associadas aos sinais dos
transmissores.
O transmissor é geralmente montado
no campo, próximo ao processo. Porém,
ele também pode ser montado na sala de
controle, como ocorre com o transmissor
de temperatura com o termopar ou com a
resistência elétrica.
Fig. 2.1. Transmissores para medição de nível
2.2
Transmissor
1.2. Justificativas do Transmissor
Antes do aparecimento do transmissor
pneumático, circa 1930, o controlador era
conectado diretamente ao processo. O
controlador e o painel de controle deviam
estar próximos ao processo. O transmissor
oferece muitas vantagens em comparação
com o uso do controlador ligado
diretamente ao processo, tais como a
segurança, a economia e a conveniência.
1. os transmissores eliminam a
presença de fluidos flamáveis,
corrosivos, tóxicos mal cheirosos e
de alta pressão na sala de controle.
2. as salas de controle tornam-se mais
práticas, com a ausência de tubos
capilares compridos, protegidos,
compensados e com grande tempo
de atraso.
3. há uma padronização dos
instrumentos receptores do painel;
os indicadores, os registradores e os
controladores recebem o mesmo
sinal padrão dos transmissores de
campo.
Fig. 2.2. Transmissor montado em local hostil
2.2.1

1.3. Terminologia
O transmissor é também chamado
erradamente de transdutor e de conversor.
Transdutor é um termo genérico que
designa um dispositivo que recebe
informação na forma de uma ou mais
quantidades físicas, modifica a informação,
a sua forma ou ambas e envia um sinal de
saída resultante. Este termo é genérico e
segundo este conceito, o elemento
primário, transmissor, relé, conversor de
corrente elétrica para pneumático e a
válvula de controle são transdutores.
Há uma norma na instrumentação,
ANSI/ISA S37.1-1978 (R1982) que
estabelece uma nomenclatura uniforme e
consistente entre si e para elemento
sensor, transmissor, conversor, transdutor.
Elemento sensor
Elemento sensor é um dispositivo
integrante de um instrumento que converte
um sinal não-padrão em outro sinal não-
padrão. Por exemplo, o bourdon C é um
elemento sensor de pressão, que converte
a pressão em um pequeno movimento
proporcional. Nem a pressão de entrada e
nem o deslocamento do sensor são
padronizados.
Todo transmissor possui um elemento
sensor, que depende essencialmente da
variável medida. Atualmente além do
sensor da variável principal o transmissor
inteligente possui outro sensor para medir
a temperatura ambiente e fazer a
compensação de suas variação sobre a
variável principal.
Já existe disponível comercialmente
transmissor multivariável. No único
invólucro do transmissor há vários
sensores para medir simultaneamente a
variável principal (vazão) e as secundárias
(pressão e temperatura do processo),
também para fins de compensação.
Neste contexto, tem-se:
1. Sensor primário é o sensor que
responde principalmente ao
parâmetro físico a ser medido.
2. Sensor secundário é o sensor
montado adjacente ao primário para
medir o parâmetro físico que afeta de
modo indesejável a característica
básica do sensor primário (por
Transmissor
exemplo, os efeitos da temperatura
na medição de pressão).
Fig. 2.3. Elementos sensores de
pressão
Transmissor
O transmissor é o instrumento que
converte um sinal não-padrão em um sinal
padrão de natureza igual ou distinta. O
transmissor sente a variável através de um
sensor no ponto onde ele está montado e
envia um sinal padrão, proporcional ao
valor medido, para um instrumento
receptor remoto. É desejável que a saída
do transmissor seja linearmente
proporcional à variável medida e nem
sempre há esta linearidade.
Por exemplo: o transmissor eletrônico
de pressão sente um sinal de pressão, por
exemplo, de 15 a 60 MPa, e o converte em
um sinal padrão de corrente de 4 a 20 mA
cc e o transmite. Outro exemplo: o
transmissor pneumático de pressão
manométrica converte um sinal de
pressão, e.g., de 60 a 100 MPa, em um
sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa
(3 a 15 psi) e o transmite. Nos dois
exemplos, as faixas da pressão de entrada
são não padrão mas as saídas dos
transmissores eletrônico (4 a 20 mA) e
pneumático (20 a 100 kPa) o são.
Transmissor sabido (smart)
Transmissor sabido é um transmissor
em que é usado um sistema
microprocessador para corrigir os erros de
não linearidade do sensor primário através
da interpolação de dados de calibração
mantidos na memória ou para compensar
os efeitos de influência secundárias sobre
o sensor primário incorporando um
segundo sensor adjacente ao primário e
2.2.2

interpolando dados de calibração
armazenados dos sensores primário e
secundário.
Fig. 2.4. Transmissor eletrônico (Foxboro)
Transmissor inteligente
Transmissor inteligente é um
transmissor em que as funções de um
sistema microprocessador são
compartilhadas entre
1. derivar o sinal de medição primário,
2. armazenar a informação referente
ao transmissor em si, seus dados de
aplicação e sua localização e
3. gerenciar um sistema de
comunicação que possibilite uma
comunicação de duas vias
(transmissor para receptor e do
receptor para o transmissor),
superposta sobre o mesmo circuito
que transporta o sinal de medição, a
comunicação sendo entre o
transmissor e qualquer unidade de
interface ligada em qualquer ponto
de acesso na malha de medição ou
na sala de controle.
O primeiro termo que apareceu foi
smart (sabido), que foi traduzido como
inteligente. Depois, apareceu o transmissor
intelligent, com mais recursos que o
anterior. Porém, já havia o termo
inteligente e por isso, no presente trabalho,
traduziu-se smart por sabido e intelligent
por inteligente. Atualmente os dois termos,
smart e inteligente, tem o mesmo
significado prático. Por exemplo, Fisher
Rosemount usa o termo smart e a Foxboro
usa o termo intelligent para o transmissor
com as mesmas características. Por
consistência, o transmissor convencional
não inteligente é burro (dumb).
Transmissor
Transdutor
O transdutor é o instrumento que
converte um sinal padrão em outro sinal
padrão de natureza distinta. Por exemplo:
transdutor pressão-para-corrente ou P/I
converte o sinal padrão pneumático de 20
a 100 kPa no sinal padrão de corrente de 4
a 20 mA cc e o transmite. O transdutor
corrente-para-pressão ou I/P, converte o
sinal padrão de corrente de 4-20mA cc no
sinal padrão pneumático de 20 a 100 kPa e
o transmite.
O transdutor i/p compatibiliza o uso de
um controlador eletrônico (saída 4 a 20
mA) com uma válvula com atuador
pneumático (entrada 20 a 200 kPa).
Elemento transdutor tem o mesmo
significado que elemento sensor ou
elemento primário.
Fig. 2.5. Transdutor i/p, montado na válvula
Conversor
O conversor é o instrumento que
transforma sinais de natureza elétrica para
formas diferentes. Por exemplo: conversor
analógico/digital: transforma sinais de
natureza analógica (contínuo) em sinais
digitais (pulso descontínuo). Mutatis
mutandis, tem-se o conversor
digital/analógico, que transforma sinal
digital em analógico.
Geralmente, o conversor A/D e D/A
está associado ao multiplexador, que
converte várias entradas em uma única
saída e o demultiplexador, que converte
uma entrada em várias saídas. O conjunto
conversor A/D e D/A e multiplexador e
demultiplexador é também chamado de
Modem (MODulador DEModulador).
2.2.3

O transmissor inteligente, por ser digital
e receber um sinal analógico, tem
necessariamente em um conversor A/D em
sua entrada. O transmissor híbrido, que é
digital e possui a saída analógica de 4 a 20
mA deve possuir em sua saída um
conversor D/A.
Fig. 2.6. Sinal analógico e digital
1.4. Transmissão do sinal
O sinal de transmissão entre
subsistemas ou dispositivos separados do
sistema deve estar de conformidade com a
norma ANSI/ISA SP 50.1 - 1982
(Compatibility of Analog Signals for
Electronic Industrial Process Instruments)
Esta norma estabelece, entre outras
coisas,
1. a faixa de 4 a 20 mA, corrente
continua, com largura de faixa de 16
mA, que corresponde a uma tensão
de 1 a 5 V cc, com largura de faixa
de 4 V
2. a impedância de carga deve estar
entre 0 e um mínimo de 600 Ω.
3. o número de fios de transmissão, de
2, 3 ou 4.
4. a instalação elétrica
5. o conteúdo de ruído e ripple
6. as características do resistor de
conversão de corrente para tensão,
que deve ser de (250,00 ± 0,25) Ω e
coeficiente termal de
α ≤ 0,01%/oC, de modo que a tensão
convertida esteja entre (1,000 a
5,000 ± 0,004) V
7. o resistor não deve se danificar
quando a entrada for de 10 V ou de
40 mA.
Transmissor
+
Receptor
+
-
Fonte
-
Transmissor
(a) Tipo. 2. Circuito com 2 fios
Transmissor
+
Receptor
+
-
Fonte
(b) Tipo 3. Circuito com 3 fios
+
Transmis
Receptor
+ -
-
(c) Tipo 4. Circuito com 4 fios
Fig. 2.7. Consideração do tipo de transmissor
1.5. Sinais padrão de transmissão
Sinal pneumático
O sinal padrão da transmissão
pneumática no SI é 20 a 100 kPa
(kilopascal) e os seus equivalentes em
unidades não SI: 3 a 15 psig e 0,2 a 1,0
kgf/cm2. Praticamente não há outro sinal
pneumático de transmissão, embora em
hidrelétricas onde se tem válvulas
enormes, é comum o sinal de 40 a 200 kPa
(6 a 30 psi).
Sinal eletrônico
O sinal padrão de transmissão
eletrônico é o de 4 a 20 mA cc,
recomendado pela International
Electromechanical Commission (IEC), em
maio de 1975. No inicio da instrumentação
eletrônica, circa 1950, o primeiro sinal
padrão de transmissão foi o de 10 a 50 mA
cc, porque os circuitos eram pouco
sensíveis e este nível de sinal não
necessitava de amplificador para acionar
certos mecanismos; hoje ele é raramente
utilizado, por questão de segurança.
Atualmente há uma tendência em
2.2.4

padronizar sinais de baixo nível, para que
se possa usar a tensão de polarização de
5 V comum aos circuitos digitais.
Existe ainda o sinal de transmissão de
1 a 5 V cc, porém ele não é adequado pois
há atenuação na transmissão da tensão.
Usa-se a corrente na transmissão e a
tensão para a manipulação e
condicionamento do sinal localmente,
dentro do instrumento.
Relação 5:1
Todos os sinais de transmissão,
pneumático e eletrônicos, mantém a
mesma proporcionalidade entre os valores
máximo e mínimo da faixa de 5:1, ou seja
100 kPa 20 mA 15 psi
= = = =5
20 kPa 4 mA 3 psi
Esta proporcionalidade fixa facilita a
conversão dos sinais padrão, pelos
transdutores.
Zero vivo
Todas as faixas de sinais padrão de
transmissão começam com números
diferentes de zero, ou seja os sinais
padrão são 20 a 100 kPa e não 0 a 80 kPa,
4 a 20 mA cc e não 0 a 16 mA cc. Diz-se
que uma faixa com supressão de zero, ou
seja partindo de número diferente de zero
é detectora de erro. Por exemplo, seja o
transmissor eletrônico de temperatura com
faixa de medição de 20 a 200 oC. A sua
saída vale:
4 mA, quando a medida é de 20 oC,
20 mA, quando a medida é de 200 oC e
0 mA, quando há problema no
transmissor, como falta de alimentação ou
fio partido .
Se a saída do transmissor fosse um
sinal de 0 a 20 mA não haveria meios de
identificar o sinal correspondente ao valor
mínimo da faixa com o sinal relativo às
falhas no sistema, como falta de
alimentação ou fio partido no transmissor
eletrônico ou entupimento do tubo, quebra
do tubo, falta de ar de suprimento no
transmissor pneumático.
Quando se manipula a tensão elétrica,
pode-se ter e se medir a tensão negativa e
portanto pode-se usar uma faixa de 0 a 10
V cc detectora de erro. Isto significa que o
Transmissor
0 V se refere ao valor mínimo da faixa
medida e quando há algum problema o
sinal assume um valor negativo, por
exemplo, -2,5 V cc. Esta faixa possui o
zero vivo.
2. Natureza do transmissor
Como há dois sinais padrão na
instrumentação, também há dois tipos de
transmissores: pneumático e eletrônico
2.1. Transmissor pneumático
O transmissor pneumático mede a
variável do processo e transmite o sinal
padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig),
proporcional ao valor da medição. A sua
5V
alimentação é a pressão típica de 140 kPa
1V (20 psig). O mecanismo básico para a
geração do sinal pneumático é o conjunto
bico-palheta, estabilizado pelo fole de
realimentação.
Para funcionar o transmissor
pneumático requer a alimentação de ar
comprimido, no valor típico de 140 kPa (22
psi). O transmissor é alimentado
individualmente por um conjunto de filtro
regulador. O regulador pode ser fixo
(ajustável na oficina) ou regulável pelo
operador, no local.
Há dois princípios mecânicos básicos
para o funcionamento do transmissor
pneumático:
1. balanço de forças e
2. balanço de movimentos.
Fig. 2.8. Esquema típico de um transmissor
pneumático a balanço de forças (Foxboro)
2.2.5

Balanço de forças
O sistema é mantido estável, pelo
equilíbrio das forças aplicadas a uma
barra. A variação na medição desequilibra
o sistema, alterando a posição da barra,
variando proporcionalmente o sinal
transmitido e retornando o sistema à
condição de equilíbrio. Como a posição da
barra está relacionada com o equilíbrio ou
balanço das forças atuando nesta barra,
este sistema é chamado de balanço de
forças.
O diafragma sente a pressão do
processo e através de um flexor, transmite
uma força a barra de força. A barra de
força funciona como a palheta em relação
ao bico. A variável do processo modula a
distância entre o bico e a barra de forças.
Através do mecanismo de transmissão
pneumática (relé pneumático, fole de
realimentação, mola de ajuste de zero)
obtém-se uma saída padrão e estável de
20 a 100 kPa (3 a 15 psi), linearmente
proporcional à pressão medida. Através do
deslocamento do volante que serve como
fulcro para o equilíbrio das forças e ajusta
a largura de faixa de medição.
Fig. 2.9. Transmissor pneumático a balanço de
forças: (a) esquema e (b) vista externa
As principais vantagens são:
1. a robustez e a precisão da
operação, praticamente sem
movimento e desgaste das peças,
2. a opção da supressão ou da
elevação do zero, necessária
medições de nível.
As suas desvantagens são:
1. não há indicação local da variável
transmitida, mas apenas a indicação
Transmissor
opcional do sinal de saída do
transmissor,
2. a velocidade da resposta é lenta
Os transmissores a balanço de força
são genericamente chamados de d/p cell,
embora rigorosamente d/p cell seja uma
marca registrada da Foxboro e se refira ao
transmissor de pressão diferencial para
medição de vazão e de nível.
O transmissor pneumático a balanço de
forças da Foxboro foi um dos mais bem
sucedidos instrumentos da historia da
instrumentação. O transmissor pneumático
era tão estável e repetitivo que, a partir
dele, foi projetado e construído o
transmissor eletrônico, também a balanço
de forças.
Balanço de movimento
No sistema a balanço de movimentos,
a medição é sentida pelo elo mecânico,
que desequilibra o sistema bico-palheta.
Este desequilíbrio provoca variações no
sinal transmitido, até haver novo equilíbrio.
Na realidade há um balanço de posições
mas o sistema é referido como balanço de
movimentos.
O transmissor a balanço de movimento
permite a indicação local da medição; é
naturalmente um transmissor-indicador.
Fig. 2.10. Esquema de transmissor pneumático a
balanço de movimentos (Foxboro)
2.2.6
 Transmissor

alimentação não pode ser afetada pelo

valor da corrente gerada.
A tensão de alimentação pode variar,
dentro de limites convenientes e depende
principalmente do valor do sinal transmitido
e do valor da resistência total da malha de
controle.

Fig. 2.11. Transmissor a balanço de movimento

As principais vantagens do transmissor

a balanço de movimentos são:
1. apresenta a indicação da medida, no
local de transmissão Fig. 2.12. Tensão de alimentação e impedância da
2. opera com grande variedade de malha de transmissão eletrônica
elementos primários, pois a força
necessária para atua-lo é pequena
Transmissor indutivo
(cerca de 2 gramas).
As suas desvantagens são: No transmissor eletrônico a balanço de
1. não apresenta a opção de forças, o pequeno movimento provocado
abaixamento e elevação de zero. na barra de força é amplificado e posiciona
2. sua operação é mais delicada e sua o núcleo móvel de uma bobina. Quando a
calibração é mais difícil e menos pressão varia, a barra de força se
estável, por causa dos elos movimenta e altera a posição do núcleo da
mecânicos e das partes moveis. . bobina, variando a indutância. Através da
variação da indutância um circuito
2.2. Transmissor eletrônico condicionador gera o sinal padrão de 4 a
20 mA cc, proporcional a pressão medida.
O transmissor eletrônico mede a Este transmissor é chamado de indutivo,
variável do processo e transmite o sinal pois se baseia na variação do núcleo de
padrão de corrente de 4 a 20 mA cc uma bobina detectora. Atualmente, este
proporcional ao valor da medição. Ele transmissor foi substituído por outros
requer a alimentação, geralmente a tensão menores e melhores, como capacitivo, com
contínua. Normalmente esta alimentação é fio ressonante e sensor CI.
feita da sala de controle, através do
instrumento receptor (indicador,
controlador ou registrador), onde está a
fonte de alimentação. A alimentação é feita
pelo mesmo fio que porta o sinal
transmitido de 4 a 20 mA. Os conceitos de
fonte de tensão e de fonte de corrente
explicam porque se pode utilizar apenas
um par de fios para transportar tanto o
sinal de corrente como a alimentação de
tensão. A corrente só deve depender da
variável medida e não deve depender da
Fig. 2.13. Transmissor a balanço de forças indutivo
tensão de polarização. A tensão de

2.2.7
 Transmissor

Transmissor capacitivo convertida e amplificada para o sinal

No inicio dos anos 80, a Rosemount padrão, linear, a dois fios de 4 a 20 mA cc.
lançou o transmissor eletrônico capacitivo,
que se tornou um dos tipos de
instrumentos mais vendidos na
instrumentação.
O princípio de operação básico é a
medição da capacitância resultante do
movimento de um elemento elástico. O
elemento elástico mais usado é um
diafragma de aço inoxidável ou de Inconel,
ou Ni-Span C ou um elemento de quartzo
revestido de metal exposto à pressão do
processo de um lado e uma pressão de
referência no outro. Dependendo da Fig. 2.14. Célula δ capacitiva (Rosemount)
referência, pode-se medir pressão absoluta
(vácuo), manométrica (atmosférica) ou
diferencial. O sensor capacitivo tem precisão típica
A capacitância de um capacitor de de 0,1 a 0,2% da largura de faixa e com a
placas paralelas, é dada simplificadamente seleção de diafragmas, pode medir faixas
por: de 0,08 kPa a 35 MPa (3 in H20 a 5000
psi).
A Os transmissores capacitivos perdem
C=ε em popularidade apenas para os com
d
strain gauge e tem-se as seguintes
onde
vantagens
C é a capacitância
1. alta robustez e
ε é a constante dielétrica do isolante
2. grande estabilidade
entre as placas
3. excelente linearidade
A é a área das placas
4. resposta rápida
d é a distância entre as placas.
5. deslocamento volumétrico menor
Como a pressão pode provocar um
que 0,16 cm3 elimina a necessidade
deslocamento, ela pode ser inferida
de câmaras de condensação e potes
através da capacitância, que também
de nível
depende de um deslocamento.
Suas limitações, principalmente dos
Os diafragmas isolantes detectam e
transmissores capacitivos mais antigos,
transmitem a pressão do processo para o
são:
fluido de enchimento (óleo de silicone). O
1. sensitividade à temperatura
fluido transmite a pressão de processo
2. alta impedância de saída
para o diafragma sensor no centro da
3. sensitividade à capacitância parasita
célula de pressão diferencial. O diafragma
4. sensitividade a vibração
sensor funciona como um elemento de
5. pequena capacidade de resistir à
mola que deflete em resposta à pressão
sobrepressão
diferencial aplicada através dele. O
O transmissor eletrônico capacitivo da
deslocamento do diafragma sensor, um
Rosemount foi outro instrumento best
movimento máximo de 0,10 mm, é
seller da instrumentação.
proporcional à pressão diferencial. As
placas de capacitor em ambos os lados do Transmissor fio ressonante
diafragma sensor detectam a posição do O transmissor com sensor a fio
diafragma sensor. A capacitância ressonante foi lançado no fim da década
diferencial entre o diafragma sensor e as de 1970, pela Foxboro, que gosta muito de
placas do capacitor é então proporcional fio, pois já havia aplicado o fio Nitinol, com
linearmente à pressão diferencial aplicada memória mecânica, para acionar ponteiros
aos diafragma isolantes. A capacitância é e penas dos instrumentos de display do
detectada por um circuito ponte e é sistema SPEC 200. Neste projeto, um

2.2.8

circuito oscilador faz um fio oscilar em sua
freqüência de ressonância, enquanto a
tensão do fio é variada como uma função
da pressão do processo. As pressões do
processo são detectadas pelos diafragmas
de alta e baixa pressão, nos lados direito e
esquerdo do sensor. Quando a pressão
diferencial aumenta, o fluido de
enchimento transmite uma força
correspondente ao fio, excitado por um
campo magnético. O dano por
sobrepressão é evitado pelos diafragmas
sendo suportados por placas reservas. A
variação na tensão do fio modifica a
freqüência de ressonância do fio, que é
então digitalmente medida. Configurações
semelhantes são usadas na medição de
pressão absoluta e manométrica. Quando
usado para medir pressão absoluta, o lado
de baixa é coberto por uma capa e faz-se
vácuo na cavidade da ordem de 0,52 Pa
(0,004 mm Hg).
Fig. 2.15. Sensor de pressão a fio ressonante
(Foxboro)
As vantagens deste transmissor são:
1. boa repetitividade
2. alta precisão
3. boa estabilidade
4. baixa histerese
5. alta resolução
6. sinal de saída forte
7. geração de um sinal digital.
As limitações incluem:
1. sensitividade à temperatura
ambiente, requerendo compensação
embutida.
2. sinal de saída não linear
3. alguma sensitividade à vibração e
choque.
Transmissor
Transmissor com sensor a CI
Os transmissores mais recentes
utilizam o estado da arte da tecnologia
eletrônica, com um sensor a circuito
integrado, com um chip de silício piezo-
resistivo difuso.
Na fabricação deste sensor, boro é
difundido em uma estrutura de cristal de
silício para formar uma ponte de
Wheatstone totalmente ativa. Neste
processo de difusão, o boro e o silício são
unidos a um nível molecular, eliminado a
necessidade de métodos mecânicos de
solda, como usado nos sensores
convencionais de strain gauge. Este
processo resulta em sensores com
altíssima repetitividade e estabilidade,
somente conseguidas em instrumentos de
laboratório.
Fig. 2.16. Circuito da ponte de Wheatstone
A faixa de pressão de cada sensor de
silício é determinada pela espessura do
silício diretamente sob a ponte de
Wheatstone. A espessura do diafragma de
silício é determinada ataque químico na
parte traseira de cada chip sob a ponte
para uma profundidade específica. O chip
acabado é então colada a uma placa de
pyrex ou alumina com suporte e isolação
do chip. Para medição de pressão
manométrica ou diferencial, faz-se um
buraco através do pyrex para acessar a
cavidade na parte traseira do chip. Isto
fornece uma referência da pressão
atmosférica para o sensor de pressão
manométrica e uma passagem para o lado
da baixa pressão do sistema de
enchimento de fluido para o d/p cell. Para a
medição de pressão absoluta, a cavidade
2.2.9

do chip é evacuada antes de colar a placa
de pyrex, fornecendo uma referência de
pressão absoluta.
O chip é então montado em um extrato
de cerâmica ou aço inoxidável selado a
vidro. Conexões com fio de ouro
completam o conjunto, que é juntado ao
pacote completo do sensor.
Diafragmas de isolação de vários
materiais resistentes a corrosão são
soldados no lugar, sobre o chip sensor e
as cavidades entre o chip são cheias sob
vácuo com óleo silicone DC-200 ou
Fluorinert FC/B. Este processo isola
totalmente o sensor de silício do meio da
pressão sem um link mecânico. O
diafragma de isolação também fornece a
proteção de sobrefaixa para o sensor de
silício no d/p cell.
Transmissor com sensor piezoelétrico
O sensor é um cristal de quartzo ou
turmalina que, quando exposto a pressão
ou força em torno do seu eixo, é
elasticamente deformado. A deformação
produz uma força eletromotriz
proporcional.
As vantagens do transmissor com
sensor piezoelétrico são:
1. pequeno tamanho
2. robustez
3. alta velocidade de resposta
4. autogeração do sinal.
As desvantagens são:
1. limitado à medição dinâmica
2. sensitividade à temperatura
3. necessidade de cabeamento
especial entre sensor e circuito
amplificador.
A aplicação típica do sensor
piezoelétrico é no medidor de vazão
vortex. É piezoelétrico o sensor que
detecta a freqüência criada pelos vórtices
de De Karmann.
Transmissor
Fig. 2.17. Transmissor de vazão tipo vortex
(Foxboro)
3. Transmissor e manutenção
Quanto à manutenção e independente
do princípio de funcionamento ou da
variável medida, há quatro tipos básicos de
transmissores eletrônicos disponíveis
atualmente:
1. analógico descartável
2. analógico reparável
3. digital híbrido
4. digital inteligente
3.1. Transmissor analógico
descartável
O transmissor analógico descartável
possui saída analógica de 4 a 20mA cc e
um circuito encapsulado irrecuperável
quando estragado. Quando o transmissor
se danifica (o que os fabricantes
asseguram ser raro) é integralmente
substituído por outro. Sua confiabilidade é
expressa não em MTBF (tempo médio
entre falhas) mas em MTFF (tempo médio
para a primeira falha).
Como vantagens, tem-se:
1. Baixo custo de aquisição, com
preços típicos entre US$50 a
US$350,
2. Baixo custo de reposição, pois é
mais barato substituir prontamente
um transmissor do que mandar um
instrumentista de manutenção a um
local distante para retirar do
processo um transmissor defeituoso,
levá-lo para a oficina, repará-lo,
levá-lo de volta para o processo e
reinstalá-lo. A substituição pré-
configurada pode ser feita na
primeira ida ao local do processo,
2.2.10

3. Pequeno tamanho, simplicidade e
transmissão a dois fios,
4. Facilidade de implementar técnica
de proteção, como segurança
intrínseca e não incenditivo, pois o
encapsulamento favorece a
conformidade com exigências de
normas.
Fig. 2.18. Transmissor descartável de pressão
(Dynisco)
Fig. 2.19. Transmissor de temperatura descartável
(Eckardt)
As principais desvantagens e limitações
são:
1. A precisão é pior do que a dos
outros tipos, pois o transmissor deve
ter baixo custo,
2. Pequena flexibilidade, pois o
transmissor tem somente uma única
entrada e faixa fixa de calibração e
não são convenientes para
aplicações que requerem alterações
freqüentes do processo,
3. Geralmente são mais frágeis e
menos resistentes a ambientes
hostis, o bloco terminal podendo se
quebrar quando submetido a abuso;
4. Menos confiável, pois são usados
projetos e circuitos mais baratos
para torná-los mais competitivos.
3.2. Transmissor analógico
convencional
O transmissor analógico convencional
possui saída padrão de 4 a 20 mA cc e
Transmissor
circuitos acessíveis para sua calibração e
manutenção. Eles podem ser reparados e
ter suas faixas de calibração alteradas no
campo ou na oficina, pelo usuário final. Os
seus preços variam de US$300 a
US$500,00.
Fig. 2.20. transmissor convencional (Foxboro)
As suas principais vantagens são:
1. O transmissor convencional é
reparável, possuindo um invólucro
que protege os circuitos e permitindo
o seu acesso fácil e seguro aos
circuitos. Seus circuitos analógicos
são simples e é fácil achar os
defeitos e repará-los. A possibilidade
de ser reparado torna o transmissor
convencional mais seguro e menos
caro para serviço em longo prazo.
2. O transmissor é robusto, suportando
bem os rigores do processo, grande
vibração mecânica, alto calor e
atmosfera agressiva
3. O transmissor convencional pode ter
sua faixa alterada dentro de grandes
limites. O transmissor de
temperatura pode aceitar todos os
tipos de termopares ou RTD de
vários valores. Tipicamente as
alterações de parâmetros são feitas
mecanicamente no campo ou na
oficina, ajustando-se
potenciômetros, alterando-se
posições de jumpers ou mudando
chaves DIP.
4. O transmissor analógico tem melhor
tempo de resposta que o do
transmissor digital e também se
recupera mais rapidamente, depois
de uma interrupção de alimentação.
5. Possui precisão melhor do que a do
transmissor descartável e pior do
que a do digital.
Como desvantagens, tem-se:
2.2.11
 Transmissor

1. Menos estável e requer mais transmissor pode ser

calibração do que o transmissor eletronicamente programado para
digital, pois os ajustes mecânicos substituir qualquer outro transmissor
feitos através de potenciômetros de do sistema. Facilidades com vários
fio são pouco estáveis. tipos de sensores e faixas de
2. Não são adequados para aplicações medição permitem um menor
com operação e comunicação número de instrumentos reservas
digitais, porém, para a maioria das para reposição ou adição.
aplicações o alto custo da 3. Altíssima precisão: melhor do que
substituição dos transmissores qualquer outro transmissor.
analógicos convencionais por Tipicamente, da ordem de 0,05 a
digitais não se justifica 0,1% do fundo de escala.
4. Autodiagnose: a maioria dos
3.3. Transmissor inteligente digital transmissores digitais possui um
programa de autodiagnose em sua
O transmissor inteligente digital tem um
memória interna que
microprocessador embutido em seu
automaticamente identifica falhas do
circuito e possui saída digital, apropriada
sensor e do transmissor. O pessoal
para se comunicar com outros dispositivos
de manutenção de instrumentos
digitais com o mesmo protocolo. Ele não
pode usar a informação fornecida
possui a saída padrão de 4 a 20 mA cc.
pelas mensagens de erro enviadas
Suas vantagens são:
do transmissor no campo para a sala
1. Recalibração remota: o transmissor
de controle para preparar a
digital pode ser recalibrado sobre o
substituição e reparo do instrumento.
elo de dados digitais da sala de
O benefício é o menor tempo de
controle, através da estação de
malha parada.
operação, de um computador digital
5. Segurança de comunicação:
ou de um terminal portátil
diferente do transmissor
proprietário. Porém, isso é útil
convencional que tem um par de fios
somente em plantas envolvendo
para transportar o sinal seguro e a
grandes distâncias e com variações
perigosa alimentação, o sinal digital
freqüentes no processo. Ele permite
pode ser comunicado através de
alterações imediatas de parâmetros,
fibra óptica ou links de luz
sem perda de tempo e custo para
infravermelha, que são seguros por
mandar um técnico a cada ponto de
natureza.
medição para fazer uma alteração
manual.
Fig. 2.22. Transmissor inteligente (Foxboro)

Fig. 2.21. Transmissor inteligente com tomada por

flange e capilar.

2. Mínimo de reserva: uma grande

variedade de parâmetros de
operação pode ser armazenadas na As principais desvantagens do
memória do microprocessador do transmissor digital inteligente são:
transmissor digital. Um único

2.2.12
 Transmissor

1. Custo: embora os preços tendem a O planejamento correto da aquisição de

cair e se comparar aos do transmissores híbridos pode economizar
transmissor convencional, o preço investimentos quando se implanta uma
de aquisição do digital ainda é um instrumentação digital do sistema global. O
pouco maior do que o do transmissor híbrido pode substituir tanto
convencional um transmissor analógico como um digital
2. Não padronização do sinal digital: existente sem necessidade de qualquer
este é o maior obstáculo técnico componente adicional. Também é
para o uso extensivo do transmissor necessário pouco treinamento de
digital. Atualmente ainda existem operadores e instrumentistas, quando de
vários protocolos de comunicação sua integração no sistema.
digital proprietários, como HART,
Foxcom, Fieldbus. Até que se 4. Receptores associados
chegue a um consenso acerca do
protocolo de comunicação digital,
muitos usuários preferirão não usar 4.1. Instrumentos associados
o transmissor digital.
A transmissão é uma função auxiliar,
3. Tempo de resposta: o transmissor
opcional. Usa-se o transmissor quando se
de campo operando em baixa
quer a indicação, o registro ou o controle
potência tem dificuldade de operar
da variável de processo em um local
rapidamente a comunicação digital.
remoto do processo, geralmente na sala de
A resposta demorada é inerente
controle. Como conseqüência, o
para começar e completar uma
transmissor sempre requer outro
transação de comunicação digital.
instrumento para completar sua função:
Além disso, alguns transmissores
indicador, registrador, controlador, alarme
inteligentes tem grande tempo de
ou integrador de vazão.
recuperação após a perda da
alimentação, durante o que os
transmissores excedem a faixa por
cima ou por baixo, acionando
erradamente alarmes e causando
problemas para outros instrumentos
no sistema.

3.4. Transmissor híbrido analógico

digital
Como ainda hoje a maioria das
aplicações envolve o sinal padrão de
corrente de 4 a 20 mA cc e também por
causa da ausência de uma padronização
do sinal digital, muitos transmissores
digitais possuem simultaneamente os dois
sinais de transmissão:
1. analógico de 4 a 20 mA cc e
2. digital
O transmissor é simultaneamente
analógico e digital e o usuário experiente
pode tirar proveito das vantagens isoladas
de cada tipo, como as vantagens de
padronização e resposta rápida da
transmissão analógica e as vantagens de
autodiagnose, facilidade de recalibração e
alteração de parâmetros da parte digital do
transmissor.
Fig. 2.23. Controladores de painel
Alguns transmissores podem ter uma
indicação local da variável medida. Outros
transmissores podem, opcionalmente, ter a
indicação de sua saída, que é proporcional
ao valor da variável medida.
Há transmissores que podem medir
simultaneamente várias variáveis de
processo e para tanto, eles possuem os
vários sensores destas variáveis
embutidos em seu corpo. A aplicação
clássica é na medição de vazão
compensada, onde e quanto se quer medir

2.2.13

simultaneamente o sinal proporcional à
vazão (pressão diferencial), pressão
estática e temperatura. O instrumento
receptor associado a este transmissor é o
computador de vazão. Todos estes
instrumentos envolvidos são
microprocessados.
4.2. Alimentação
O transmissor eletrônico montado no
campo sempre necessita de uma
alimentação. Raramente esta alimentação
é fornecida por bateria integral, por
questão de economia e de segurança. O
comum é a alimentação do transmissor ser
fornecida por um instrumento montado na
sala de controle. Assim, além de receber o
sinal do transmissor, o instrumento
receptor também alimenta o transmissor.
Alguns fabricantes possuem fontes de
alimentação separadas, montadas na sala
de controle, para alimentar os
transmissores de campo, separadas e
independentes de outros instrumentos.
Fig. 2.24. Fiação do transmissor, receptor e fonte
4.3. Transmissor como controlador
Em alguns casos raros e simples, o
próprio transmissor pode funcionar como
um controlador limitado. Para que a saída
típica do controlador
de
s = s o + K p (m − sp) + Ki ∫ edt + K d
dt
fique igual a do transmissor
s = Km
tem-se
1. com bias igual a zero, (so = 0)
2. com banda proporcional fixa e igual
a 100% (Kp = 1)
Transmissor
3. com ponto de ajuste igual a zero (sp
= 0),
4. apenas com o modo proporcional
(Ki = Kd = 0).
Opcionalmente, alguns transmissores
podem receber a unidade derivativa no seu
circuito.
5. Serviços associados
Como os outros instrumentos, o
transmissor deve ser especificado,
montado, calibrado rotineiramente e
mantido em perfeitas condições de
funcionamento.
5.1. Especificação
Na especificação do transmissor,
devem ser fornecidos os seguintes
parâmetros ao fabricante:
1. a variável do processo a ser
transmitida,
2. o elemento sensor desejado, em
função da faixa, do processo, da
variável e do material,
3. o sinal padrão de transmissão e a
alimentação, como 20 a 100 kPa ou
3 a 15 psig (rigorosamente são
sinais diferentes, quanto a
calibração),
4. os materiais do corpo do
transmissor, dos parafusos, da
tampa e do elemento sensor,
5. a montagem: tubo de 2" (pipe),
pedestal (yoke), superfície ou painel,
6. a faixa calibrada da variável,
7. a conexão ao processo: rosca 1/2"
NPT, flange 150 psi, selo.
8. quando há contato direto com o
fluido do processo: tipo do material
quanto à corrosão, erosão, sujeira,
temperatura e pressão estática,
9. identificação da malha do processo,
10. a classificação mecânica do
invólucro: NEMA ou IEC IP,
11. a classificação elétrica do
instrumento, se elétrico e se
montado em área classificada: prova
de explosão, purgado ou
intrinsecamente seguro, entidade de
aprovação,
12. acessórios: conjunto filtro regulador,
conjunto distribuidor (manifold),
2.2.14
 Transmissor

indicação do sinal de saída ou da 5.5. Calibração

variável medida,
A calibração do transmissor garante sua
13. opções extras, como materiais
exatidão. O transmissor é calibrado antes
especiais em contato com o
de ser montado. Depois, ele deve ser
processo (Monel, Hastelloy,
calibrado
tântalo, preparação para manipular
1. quando programado pelo plano da
oxigênio, cloro, hidrogênio, aplicação
qualidade (ISO 9000),
em serviço nuclear, amortecimento
2. depois da manutenção ou
maior que o normal, saída reversa,
3. quando requisitado pela operação.
aquecimento elétrico para evitar o
Calibrar um transmissor requer
congelamento, alta temperatura do
1. local adequado,
processo, selo de proteção, pontos
2. procedimento claro
de teste, proteção de sobre faixa.
3. padrões rastreados
4. técnico treinado
5.2. Instalação
5. registro documentado
A montagem do transmissor deve ser 6. prazo de validade
feita conforme as recomendações do
fabricante, diagramas do projetista e
normas de engenharia aplicáveis, quanto
aos aspectos de corrosão, segurança,
localização e funcionamento.
A partida e comissionamento do
transmissor de pressão diferencial para
vazão e nível envolve algumas operações
seqüenciais recomendadas pelo fabricante,
que se não forem seguidas corretamente
podem danificar o transmissor ou
descalibrá-lo.

Fig. 2.26. Calibração de transmissor (Rosemount)

Fig. 2.25. Transmissor para vazão de gás
5.3. Configuração
5.4. Operação
O transmissor é geralmente um
instrumento cego, montado no campo, que
não requer a atenção do operador. Quando
possui indicação da variável medida, ele
pode requerer a leitura periódica para
comparação com a indicação do painel.
Ambiente
Como o transmissor opera em
condições muito pouco exigentes (-40 a
+60 oC), raramente ele requer um
ambiente de calibração controlado. Porém,
o ambiente deve ser conhecido e as
condições de calibração (pressão,
temperatura e umidade relativa ambientes)
devem ser registradas no relatório de
calibração.
Procedimento
Procedimento de calibração não é
simplesmente o manual do fabricante, mas
algo mais abrangente que inclui o manual
do fabricante. O procedimento deve ser
escrito pelo executante e pode ser
copidescado (feita revisão para uniformizar
linguagem, arrumar estilo, eliminar erros
vernáculos) pelo chefe.

2.2.15

O procedimento tem o objetivo de
garantir que a mesma pessoa, em tempos
diferentes ou pessoas diferentes ao
mesmo tempo, façam a mesma calibração
exatamente do mesmo modo.
Procedimento que é usado geralmente
sofre revisões periódicas. Quando algo
deve ser mudado, primeiro se muda o
procedimento, com o consenso de todos
os envolvidos, e depois de muda o
comportamento.
Padrões
Todos os padrões usados na calibração
devem ser rastreados, ou seja, calibrados
contra outros padrões superiores e dentro
do prazo de validade. A rastreabilidade do
padrão é que lhe dá a garantia que ele
está confiável e fornece o valor verdadeiro
convencional. Se o padrão não estiver
rastreado e sua calibração estiver vencida,
a calibração que ele faz não é confiável e
portanto é inútil.
Técnico treinado
O executante da calibração deve
conhecer o instrumento que vai calibrar e
todos os cuidados e procedimentos
envolvidos. Enfim, deve estar treinado
especificamente para fazer a calibração.
Calibração feita por pessoa não
habilitada não é confiável.
Registro
Toda calibração deve ser registrada e
os registros devem ser guardados por
algum período estabelecido pelo
executante. Os registros referentes ao
programa de qualidade (ISO 9000) devem
ser disponíveis e acessíveis ao auditor.
Outros registros podem ser acessíveis ao
cliente comprador (transferência de
custódia) ou algum fiscal do governo.
Calibração sem registro escrito é inútil.
Prazo de validade
Toda calibração possui um prazo de
validade, depois do qual o instrumento se
torna não confiável. O prazo de validade é
estabelecido pelo usuário, pois somente
ele tem o domínio completo de todas as
informações e dados do instrumento e do
processo. Este prazo considera o tipo de
instrumento, recomendações do seu
fabricante, severidade do processo,
Transmissor
precisão do instrumento e penalidade da
não conformidade.
Programa consistente de calibração
sempre prevê critério para administrar os
prazos, aumentando e diminuindo os
intervalos, para que se trabalhe o mínimo
necessário com o máximo possível de
eficiência. Há vários critérios de alteração
de prazos de validade de calibração; os
mais conhecidos são o de Schumacher e o
de Grasmann.
Realização
A calibração do transmissor geralmente
consiste em
1. Simular a variável sentida, não a
necessariamente a medida. Por
exemplo, simula-se a militensão do
termopar e não a temperatura
medida. Tipicamente são simulados
os pontos correspondentes a 0, 25,
50, 75, 100, 75, 50, 25 e 0% da
faixa. Sobe-se e desce-se para
verificar histerese do transmissor.
2. Comparar os valores lidos com os
valores pré-estabelecidos no
relatório, conforme precisão do
transmissor,
3. Quando os valores lidos estiverem
fora dos limites, ajustar o
transmissor nos pontos de zero e de
largura de faixa (span). Com os
ajustes, a saída do transmissor deve
ser igual a 20 kPa ou 4 mA cc para
0% da entrada e 100 kPa ou 20 mA
cc, quando a variável assumir 100%
do valor do processo (ou vice-versa,
quando a saída do transmissor for
invertida). Os pontos intermediários
devem seguir a curva de calibração,
geralmente uma reta.
4. Quando os valores estiverem dentro
dos limites, não se faz nada, a não
ser desmontar o circo, arrumar o
transmissor e voltá-lo para o
processo. As pessoas não resistem
e geralmente fazem pequenos
ajustes, o que não está de
conformidade com o procedimento.
5. Quando o transmissor não gera os
sinais dentro dos limites, depois de
um (ou dois, ou quantos o
executante definir) ajuste, o
transmissor está com problema e
requer manutenção.
2.2.16
 Transmissor

6. Depois de qualquer manutenção, 2. a precisão nominal do transmissor.

todo instrumento deve ser calibrado.
Além destes pontos, que se aplicam a
todo transmissor, ainda se deve tomar os
seguintes cuidados:
1. A calibração dos transmissores a
balanço de movimentos exige
também os ajustes de angularidade.
2. Os transmissores de nível e de
vazão, quando operaram em
pressões diferentes da atmosférica,
devem ser alinhados
dinamicamente.
3. A calibração do transmissor deve ser
feita na posição real de trabalho.
4. Transmissor inteligente requer
calibrador especial proprietário
(também chamado de configurador,
comunicador, terminal portátil), que
também deve ser periodicamente
rastreado.
Com o tempo, o transmissor sofre
desvios que o fazem se afastar de
seu desempenho nominal e a
manutenção correta elimina estes
desvios.
Calibrar e fazer manutenção do
transmissor são operações totalmente
diferentes, embora haja algumas
correlações como:
1. Se um transmissor não consegue
ser calibrado, ele requer
manutenção.
2. Depois de qualquer manutenção, o
transmissor necessita ser calibrado.

Fig. 2.27. Calibração de transmissor inteligente

através do Comunicador Hart (Rosemount)

5.6. Manutenção
Quando o transmissor apresenta algum
problema evidente de operação, ele deve
ser submetido à manutenção. Alguns
transmissores também podem ser
submetidos a programas de manutenção
preventiva. A manutenção tem os objetivos
principais de garantir:
1. a continuidade operacional do
instrumento, e como resultado, do
processo

Apostila\Instrumentação 22Transmissor. Doc 11 DEZ 98
(Substitui 20 SET 96)

2.2.17

Condicionadores de Sinal
1. Conceito
Há necessidade de se ter instrumentos
com funções auxiliares para alterar o sinal
gerado pelo sensor e combinar
matematicamente vários sinais padrão.
Como o sinal gerado pelo elemento sensor
pode ser inadequado para ser usado pelo
instrumento de display, é necessário
utilizar um instrumento para alterar este
sinal para torná-lo mais conveniente para o
uso no instrumento display. Esta alteração
pode ser linearização do sinal, filtro dos
ruídos, amplificação do sinal.
O computador analógico é o
instrumento que executa as operações
matemáticas, a seleção dos sinais, o
alarme, o condicionamento e a geração de
sinais analógicos.
Ele pode ser pneumático ou eletrônico.
Quando pneumático é também chamado
de relé pneumático ou relé computador. O
computador analógico pneumático é mais
limitado e pode manipular apenas um ou
dois sinais de entrada. Quando eletrônico,
ele pode manipular até quatro sinais
analógicos ao mesmo tempo.
2. Aplicações
O computador analógico processa os
sinais de informação para desempenhar as
funções matemáticas requeridas pelo
processo.
A aplicação típica dos computadores
analógicos é na medição compensada da
vazão.
2.3
A medição volumétrica dos gases só
tem significado prático quando se faz a
compensação da pressão estática e da
temperatura do processo. Compensar a
medição da vazão significa medir os sinais
analógicos proporcionais à vazão, à
pressão e à temperatura e continuamente
executar a seguinte equação matemática:
Como o volume do gás é diretamente
proporcional à temperatura e inversamente
proporcional à pressão, na compensação
fazem-se as operações inversas, ou seja:
P
Fc = Fm
T
onde
Fc é a vazão compensada
Fm é a vazão medida, sem
compensação
P é proporcional à pressão absoluta
T é proporcional à temperatura
absoluta
Quando o sistema de medição inclui a
placa de orifício, o sinal é proporcional ao
quadrado da vazão e a relação acima fica
P
Fc = Fm
T
Quando se usam computadores
pneumáticos, são necessários três
instrumentos:
1. extrator de raiz quadrada
2. divisor
3. multiplicador
2.3.1

Fig. 3.1. Computador analógico pneumático
Na teoria, é indiferente a ordem das
operações, mas na prática as operações
devem ser feitas na seguinte ordem:
1. No sistema com pequena variação
da pressão estática e grande
variação na temperatura: primeiro
se faz a multiplicação F.P e depois
a divisão por T.
2. No sistema com grande variação da
pressão estática e pequena
variação na temperatura: primeiro
se faz a divisão F/T e depois a
multiplicação por P.
A regra mnemônica é: a variável que sofre
pequenas variações é manipulada duas
vezes e a que varia muito é operada
apenas uma vez, de modo que os erros
resultantes são os menores possíveis.
O multiplicador e o divisor podem ser
usados também no sistema de controle de
relação de vazões, quando os
computadores servem para determinar o
ponto de ajuste ou para modificar a vazão
medida.
O seletor de sinais é o instrumento
chave para o controle auto-seletor; o
computador seleciona automaticamente a
variável cujo valor está mais próximo do
valor critico de segurança.
3. Funções desenvolvidas
Os principais computadores analógicos
que desenvolvem operações matemáticas
são:
3.1. Multiplicador/divisor
A sua função matemática genérica é:
D = A.B/C
onde D é a saída e A, B e C são as entradas.
Quando pneumático, o computador
analógico só pode receber dois sinais de
entrada e portanto, ele só pode executar
uma única operação, por vez. Através da
alteração da posição do relé pneumático
ele pode ser :
multiplicador: D = A × B
A
divisor: D =
C
extrator de raiz quadrada: D = A
elevador ao quadrado: D = A 2
Quando eletrônico, ele pode executar
as operações simultaneamente e através
da alteração das entradas, realimentações
da saída e colocação de jumpers, pode-se
ter a combinação das operações de
multiplicação, divisão, extração de raiz
quadrada e elevação ao quadrado.
3.2. Somador/subtrator
A saída do instrumento vale:
D = aA +- bB +-cC +-eE,
onde
A, B, C e E são os sinais de entrada,
D é o sinal de saída,
a, b, c e e são os ganhos das entradas.
3.3. Extrator de raiz quadrada
É o instrumento tipicamente aplicado
para linearizar o sinal de saída do
transmissor de vazão associado a placa de
orifício, quando se tem a saída do
transmissor proporcional ao quadrado da
vazão. Como visto, a extração da raiz
quadrada pode ser executada pelo
2.3.2
multiplicador/divisor, porem, 'e mais
econômico o uso do instrumento
especifico. A saída do extrator vale:
D= A
Fig. 3.2. Sinal linear e quadrático
3.4. Caracterizador do sinal
É um instrumento que aproxima qualquer
função matemática para vários segmentos
de reta, com os pontos de inflexão e as
inclinações dos segmentos ajustáveis. Sua
aplicação pratica é a linearização dos
níveis de tanques de formatos não
lineares. Exemplos de tanques com
formatos lineares: quadrados,
retangulares, cilíndrico em pé; exemplos
de não-lineares: esféricos, cônicos e
cilíndricos deitados. A curva (nível x
quantidade estocada) de um tanque
esférico tem um formato de S e pode ser
aproximada para vários segmentos de reta
através do caracterizador de sinal. Através
da medição do nível e do caracterizador,
pode-se determinar diretamente a
quantidade estocada.
3.5. Seletor de sinais
Este instrumento recebe de duas a quatro
entradas e seleciona automaticamente
apenas um sinal de entrada. Os seletores
mais usados são o de máximo ou mínimo e
o de valor intermediário. O seletor de valor
intermediário recebe três sinais de entrada
e seleciona o sinal do meio. O valor
intermediário entre três sinais não deve ser
confundido com o valor médio de dois a
quatro sinais. Por exemplo, o somador
pode ser ajustado para dar a media dos
sinais.
3.6. Alarme
O alarme pode ser acionado
diretamente pela ação do ponteiro do
indicador e da pena do registrador em
microswitches ou pode ser realizado pelo
computador analógico, que recebe o sinal
analógico na entrada e muda o contato
elétrico da saída, quando o valor do sinal
atingir os limites críticos predeterminados.
Pode haver três tipos diferentes de alarme:
1. alarme absoluto, de máximo e/ou de
mínimo. A saída do modulo de alarme
muda de estado quando o sinal de
entrada atinge um valor pré-ajustado,
de máximo ou de mínimo.
2. alarme de desvio, aciona o contato
de saída quando os dois sinais
variáveis da entrada se desviam de um
valor predeterminado. Este tipo de
alarme se aplica principalmente em
controle, quando os dois sinais
alarmados são a medição e o ponto de
ajuste; quando os sinais se afastam de
uma valor ajustado, o alarme é
acionado.
3. alarme de diferença é acionado
quando o sinal se afasta de um sinal de
referencia ajustável de um valor
determinado.
2.3.3
3.7. Compensador dinâmico
O compensador dinâmico possui a
função de adiantar ou atrasar o sinal
aplicado a entrada. Ele é chamado de
lead/lag e se aplica no controle preditivo
antecipatório (feedforward).
3.8. Gerador de sinais
O computador analógico pode gerar
sinal na saída, sem sinal aplicado na
entrada. A sua saída gera um sinal com
característica conhecida e ajustável, como
a rampa universal, a tensão ajustável, o
temporizador.
3.9. Transdutor
Genericamente, transdutor é qualquer
dispositivo que altera a natureza do sinal
recebido na entrada com o gerado na
saída. Deste ponto de vista, o elemento
sensor, o transmissor, o conversor são
considerados transdutores.
Em instrumentação, transdutor é o
instrumento que converte o sinal padrão
pneumático no sinal padrão de corrente
eletrônica (P/I) ou vice versa (I/P). Ele
possibilita a utilização de instrumentos
pneumáticos e eletrônicos na mesma
malha. Eles são chamados incorretamente
de conversores.
Resumidamente, tem-se:
1. elemento sensor, onde a entrada e a
saída são ambas não-padronizadas,
2. transmissor, onde a entrada é não-
padronizada e a saída é padronizada,
3. transdutor, onde a entrada e a
saída são ambas padronizadas,
4. conversor, onde a entrada e a saída
são ambas de natureza elétrica; tem-se
conversor A/D (analógico para digital),
D/A (digital para analógico), conversor
I/F (corrente para freqüência).
O transdutor serve de interface entre a
instrumentação pneumática e a eletrônica.
Como o elemento final de controle mais
usado é a válvula com atuador
pneumático, o transdutor I/P é usado
principalmente para casar a
instrumentação eletrônica de painel com a
válvula com atuador pneumático.
4. Linearização da Vazão
4.1. Introdução
Linearizar um sinal não-linear é torna-lo
linear. Só se lineariza sinais não lineares,
aplicando-se a função matemática inversa.
Por exemplo, lineariza-se o sinal
quadrático, extraindo a sua raiz quadrada;
lineariza-se o sinal exponencial, aplicando
seu logaritmo.
A linearização pode ser feita de vários
modos diferentes, tais como:
1. escolha da porção linear da curva,
como na aplicação de medição de
temperatura por termopares. Cada
tipo de termopar apresenta uma
região linear para determinada faixa
de temperatura.
2. uso de uma escala não-linear, como
na aplicação de medição de vazão
por placa de orifício. Como a placa
de orifício gera uma pressão
diferencial proporcional ao
quadrado da vazão, usa-se uma
escala do indicador ou um gráfico
do registrador do tipo raiz
quadrática, podendo ler diretamente
o valor da vazão em unidades de
engenharia. Quando se usam
termopares para medições de
temperatura que incluem regiões
não-lineares, usam-se as escalas
especificas para cada termopar, tipo
J, K, R, S, T, E.
3. uso de instrumentos linearizadores,
como o extrator de raiz quadrada do
sinal de pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão,
gerado pela placa de orifício.
4. uso de circuitos linearizadores,
incorporados no transmissor (por
exemplo, transmissor inteligente) ou
no instrumento receptor (registrador
de temperatura a termopar).
5. uso de pontos de curva de
linearização, armazenados em
ROMs ou PROMs, como nos
sistemas de linearização de baixa
vazão em sistemas com turbinas
medidoras de vazão. A não
linearidade da medição é devida a
viscosidade e densidade do fluido
2.3.4
 (numero de Reynolds) e do tipo de correspondem a grandes variações na
detecção-geração de pulsos. vazão e em altas vazões, grandes
6. uso de programas (software) de variações da saída correspondem a
linearização em sistemas digitais, pequenas variações na vazão.
como nos computadores de vazão
ou sistemas digitais de aquisição de Tab. 3.1. ∆p x saídas
dados. Durante a configuração do
sistema, tecla-se o tipo de não- Medidor vazão Saída linear Saída raiz quad.
linearidade do sinal de entrada e o % saída % vazão % vazão
sistema automaticamente lineariza 0,0 0,0 0,0
o sinal. 1,0 1,0 10,0
10,0 10,0 31,6
4.2. Medidores Lineares e Não- 25,0 25,0 50,0
lineares 50,0 50,0 70,7
75,0 75,0 86,6
O medidor de vazão linear é aquele
100,0 100,0 100,0
cuja saída varia diretamente com a vazão.
Isto significa que uma dada percentagem
da saída corresponde `a mesma
percentagem de vazão. Matematicamente, A linearização do sinal quadrático é
tem-se: feita pelo computador analógico chamado
extrator de raiz quadrada, onde é valida a
vazão = K x saída seguinte relação:

São exemplos de medidores lineares: % saída = % entrada

1. turbina, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
2. medidor magnético, cuja amplitude
da tensão variável é linearmente
proporcional `a vazão volumétrica
instantânea,
3. vortex, cuja freqüência de pulsos é
linearmente proporcional `a vazão
volumétrica instantânea,
4. mássico, tipo Coriolis, cuja
freqüência de precessão é
linearmente proporcional `a vazão
mássica instantânea,
Quando a saída do medidor não
corresponde linearmente `a vazão, o
medidor é não-linear. O medidor não-linear
mais comum é a placa de orifício, que
produz uma pressão diferencial
proporcional ao quadrado da vazão. Tem-
se as seguintes equações:
O extrator de raiz quadrada possui alto
ganho em pequenas vazões e pequeno
ganho em grandes vazões. Para contornar
a grande instabilidade do instrumento em
manipular os pequenos sinais, são usados
vários macetes:
1. a saída fica zero quando a entrada
é pequena (menor que 10%),
2. a saída fica igual a entrada quando
a entrada é pequena (menor que
10%),
3. calibra-se o extrator com o zero
levemente abaixo do zero
verdadeiro, eliminando o erro em
baixas vazões e tendo pequeno
erro em grandes vazões.

vazão = K × saída

saída = K' (vazão)2

Quando a vazão medida dobra de valor, a

pressão diferencial gerada aumenta de 4
vezes. Como resultado, em baixas vazões,
pequenas variações da saída

2.3.5
5. Compensação
onde o fator simplificado (P/ZT) compensa a
variação da pressão e temperatura (que determinam
5.1. Introdução a densidade), variando das condições nominais de
projeto para as reais de operação e calcula o volume
Em serviços de medição de gás, a
requerido nas condições nominais para provocar o
maioria dos medidores de vazão mede o
efeito da mesma vazão nas condições reais. Isto
volume real ou infere o volume real,
significa, por exemplo, que se P/ZT for 1,10, o gás
tomando como referência a vazão
nas condições reais é 1,10 mais denso do que o gás
volumétrica nas condições nominais de
nas condições nominais e 10% mais de gás vaza
operação. Quando as condições reais do
realmente através do medidor linear do que está
processo se afastam das condições
medido, assumindo as condições nominais de
nominais de projeto de operação, ocorrem
operação.
grandes variações no volume real,
Nas condições nominais de operação,
resultando em grande incerteza na
o fator (P/ZT) é usado para corrigir o
medição da vazão. Um modo de resolver
volume real antes que as não linearidades
este problema seria manipular a vazão
sejam compensadas. Assim, estes fatores
mássica, medindo-se a vazão volumétrica
são tratados do mesmo modo que a
e a densidade do fluido e usar a relação
densidade, nas equações do medidor.
Quando a vazão variar não linearmente
W=rxQ
com a densidade do gás, a vazão também
vai variar não linearmente com o fator
onde
P/ZT. Para o sistema com placa de orifício,
W é a vazão mássica
portanto, o fator de compensação é a raiz
Q é a vazão volumétrica
quadrada de P/ZT, pois a vazão
r é a densidade.
volumétrica é proporcional `a raiz quadrada
A medição da densidade de um fluido
da densidade.
vazando é relativamente cara, demorada e
A compensação da pressão e
pouco confiável e a prática mais comum é
temperatura usa a hipótese de o fator de
inferir o valor da densidade a partir dos
compressibilidade Z ser constante nas
valores da pressão estática absoluta e da
condições de operação próximas das
temperatura do processo, aplicando-se a
condições nominais e despreza os efeitos
lei do gás real.
da compressibilidade.
Tem-se:
Para se medir a vazão volumétrica compensada
usa-se a equação, para o medidor linear:
 Z  P  T 
Vf = Vn  f  n  f 
 Zn  Pf  Tn   Z  P  T 
Vf = Vn  n  f  n 
 Z f  Pn  Tf 
ou quando as condições nominais de operação são
conhecidas e podem ser resumidas em uma
e quando o fator de compressibilidade
constante matemática, a equação fica simplificada
nas condições reais não se afasta do fator
como:
nas condições nominais:

 Z × Tf   P  T 
Vf = K × Vn  f 
Vf = Vn  f  n 
 Pf 
 Pn  Tf 
Fazer a compensação da temperatura
Para um medidor com saída proporcional ao
e pressão reais do processo, que se
quadrado da vazão, tem-se a equação:
afastaram da temperatura e pressão
nominais é justamente multiplicar por
 P  T 
Vf = Vn  f  n 
Pf
 Pn  Tf 
Z f × Tf

2.3.6
 Note-se que a equação da vazão Tab. 3.2. Erros da medição do gás sem
compensada é o inverso da equação da lei compensação de T
dos gases, justamente para eliminar os
efeitos da pressão e da temperatura. Ou Temperatura (oC) Erro (%)
seja, como a vazão volumétrica depende -20 -13
da pressão e temperatura de um fator -10 -11
(ZT/P), deve-se multiplicá-la por um fator -5 -7
de compensação (P/ZT) para se ter uma 0 -6
vazão volumétrica compensada. 5 -4
A operação de corrigir um erro fixo é 10 -2
chamada de polarização (bias) e a 15 0
compensação é a correção de um erro 20 +2
25 +4
variável.
30 +6
Quando somente se quer a 40 +8
compensação da pressão, pois a 45 +9
temperatura é se afasta pouco de seu valor 50 +10
nominal, assume-se um valor constante
igual ou diferente do nominal e o incorpora * Condição padrão (standard)
`a constante. (Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
Quando a temperatura for constante e Tab. 3.3. Erros da medição do gás sem
diferente do valor nominal, em lugar de compensação da P
usar um medidor de temperatura para Pressão, Tolerância em torno da pressão nominal
fazer a compensação continua, aplica-se psig
um fator de correção na leitura do medidor. Psig 0,25 0,50 1 2 3
A compensação da pressão é 0,25 1,7% NA NA NA NA
implementada, multiplicando-se a pressão 2,0 1,5% 3,0% 6,1% 12,2% NA
5,0 1,3% 2,6% 5,2% 10,3% 25,8%
absoluta pela vazão medida e uma 10 1,0% 2,0% 4,1% 8,2% 20,5%
constante, antes de linearizar a saída do 20 0,7% 1,5% 2,9% 5,8% 14,5%
medidor. 50 0,4% 0,8% 1,6% 3,1% 7,8%
De modo análogo, quando a pressão é 75 0,3% 0,6% 1,1% 2,2% 5,6%
assumida constante e diferente do valor 100 0,2% 0,4% 0,9% 1,7% 4,4%
nominal, se aplica um fator para a leitura 125 0,2% 0,4% 0,7% 1,4% 3,6%
do medidor em lugar de usar um medidor
de pressão para a compensação. A (Cfr. Industrial Flow Measurement, D.W. Spitzer)
compensação da temperatura é
implementada, multiplicando-se a
temperatura absoluta pela vazão medida e 5.2. Condições normal, padrão e real
uma constante, antes de linearizar a saída
Na medição do fluido compreensível, é
do medidor.
mandatório definir as condições sob as
quais está sendo medida sua vazão
volumétrica. A mesma vazão de um fluido
compreensível pode ser expressa por
valores totalmente diferentes, em função
das condições especificadas.

2.3.7
As condições normal de pressão e
temperatura (CNPT) são:
Temperatura : 0,0 oC (273,2 K)
Pressão : 760 mm Hg (14,6959 psi)
Umidade relativa: 0%
Pela norma ISO 5024 (1976), as condições
padrão (standard) são:
Temperatura : 15,0 oC (59 oF, 288,2 K)
Pressão : 101, 3250 kPa (14,6959 psi)
umidade relativa: 0%
Constante Universal: 8,3144 J/(g.mol.K)
Há autores que assumem a
temperatura padrão (standard) igual a
15.56 oC (60 oF). Para líquidos, a
temperatura padrão base é também igual a
15,0 oC, na indústria; em laboratório é
comum usar a temperatura de 20,0 oC.
As condições de operação, de trabalho
ou reais são aquelas efetivamente
presentes no processo.
Por exemplo, seja a vazão volumétrica
de ar igual a 100 m3/h, nas condições
reais de 30 oC e 2,0 kgf/cm2A. Esta vazão
pode ser expressa como:
100 m3/h real, (30 oC e 2,0 kgf/cm2)
180 Nm3/h, (0 oC e 1,0 kgf/cm2 A)
190 Sm3/h, (15,0 oC e 1,0 kgf/cm2
Absoluta)
Em inglês, as unidades e abreviações
comuns são:
ACFM (actual cubic foot/minute) e
SCFM (standard cubic foot/minute).
Propriedades do Ar nas Condições Padrão:
Compressibilidade (Z) 0,999 582 4
Densidade 1,225 42 kg/m3
Peso molecular 28,962 4
5.3. Compensação da Temperatura
de Líquidos
As necessidades da precisão que
requerem compensação para as variações
de densidade causadas pelas variações da
temperatura do liquido são poucas (por
exemplo, amônia). Neste caso, deve-se
medir a temperatura do liquido e
compensar segundo a formula:
Vf = Vn /T
5.4. Tomadas de Pressão e
Temperatura
As tomadas da pressão e da
temperatura devem ser localizadas
corretamente para cada tipo de medidor de
vazão, para minimizar o erro na medida
final.
A tomada da pressão é mais critica que
a da temperatura, pois há uma grande
variação da pressão local no medidor de
vazão. Na prática, há uma pequena
diferença entre a pressão a montante
(maior) e a jusante (menor) do medidor,
quando o medidor provoca uma perda de
carga. É comum se tomar a pressão a
montante do medidor. Qualquer que seja a
localização, a pressão deve corresponder
a vazão não perturbada, em pontos sem
flutuações ou pulsações. Alguns medidores
de vazão já possuem a tomada de pressão
no seu corpo. No sistema com placa de
orifício, é comum se usar a mesma tomada
a montante da placa usada medir a
pressão diferencial. Nos programas de
computador de cálculo de placa, o menu
apresenta as opções de tomadas a
montante ou a jusante da placa.
A tomada de temperatura é menos
critica, desde que há pouca variação da
temperatura ao longo do medidor de
vazão. As tomadas de temperatura estão
tipicamente localizadas a cerca de 10
diâmetros depois do medidor, para não
causar turbulência na entrada do medidor.
Deve-se destacar que os sensores de
vazão e de temperatura são tem
necessidades opostas, quanto ao local de
montagem: os sensores de vazão
requerem local tranqüilo, sem distúrbios;
os de temperatura devem ser usados em
local com turbulência, para homogeneizar
a temperatura.
2.3.8
 Na implementação da compensação da
pressão e temperatura na medição de
vazão, é interessante investigar se já
existem medições da pressão e da
temperatura do processo, a jusante ou a
montante do medidor de vazão, pois se
elas já existirem em locais corretos, estas
medições podem ser usadas para a
compensação, sem necessidade de
instrumentos adicionais.
multiplicador
- divisor
extrator raiz
quadrada
x/÷ √ de vazão
PT FY FY
si
nal al
FT
TT
FE
Fig. .3.3. Malha de compensação e linearização de
medição de gás com placa de orifício
6. Totalização da Vazão
O totalizador de vazão é um
instrumento completo que detecta, totaliza
e indica, através de um contador digital, a
quantidade total do produto, que passa por
um ponto, durante um determinado
intervalo de tempo.
O totalizador de vazão é também
chamado de integrador, de FQ, de
quantificador e, erradamente, de contador.
O contador é apenas o display ou o
readout do totalizador.
Os totalizadores são calibrados para
fornecer a leitura direta, em unidades de
volume ou de massa do produto. Ele pode
possuir uma constante de multiplicação,
que é o numero que deve multiplicar pela
indicação para se ter o valor totalizado em
unidades de engenharia. Este fator de
multiplicação do totalizador depende da
vazão máxima e da velocidade de
contagem desejada pelo operador.
O contador só pode ter mostrador
digital. Em alguns contadores, os dígitos
podem ser mostrados analogicamente,
como os indicadores de consumo de
energia elétrica caseiros.
O totalizador pode receber sinais analógicos ou
digitais. Quando o sinal de entrada é analógico, o
totalizador o converte, internamente, em pulsos e os
conta na saída. Quando o sinal de entrada já é em
pulsos, o totalizador os escalona e os conta. Quando
controlador
os pulsos já são escalonados, o totalizador os conta
diretamente. Pulso escalonado é aquele que já
possui uma relação definida com a unidade de
FIC engenharia de vazão, volume ou massa.
Há uma certa confusão entre o
sin integrador e o contador. O integrador pode
receber sinais analógicos e os integra. Na
operação de integração, o sinal analógico
é convertido para pulsos que são
finalmente contados. Todo integrador de
vazão possui um contador; ou seja, o
contador é o display do integrador. O
contador é também chamado de
FCV acumulador.
Os contadores podem ser
eletromecânicos ou eletrônicos. Os
contadores eletromecânicos custam mais
caro e requerem maior energia de
alimentação, porem, quando há falta da
tensão de alimentação, o ultimo valor
totalizado permanece indicado. Os
contadores puramente eletrônicos são
mais econômicos, requerem menor nível
de tensão de alimentação e consomem
muito menos energia. Porem, na falta da
tensão de alimentação eles perdem a
indicação. Para solucionar este problema,
são utilizados contadores eletrônicos
alimentados com bateria com vida útil de 5
a 10 anos. Deste modo, quando há perda
da alimentação principal, o contador não
zera o valor totalizado.
2.3.9
 7. Serviços associados
O computador analógico é
especificado, escalonado, montado e
mantido para desempenhar a função
desejada.
A especificação do computador
analógico é simples e envolve:
1. a escolha da função a ser
executada,
2. a determinação dos sinais de
(a) Pneumático entrada e de saída,
3. o fornecimento da alimentação
compatível com os sinais
manipulados,
4. a identificação na malha..
O escalonamento (scaling) do
computador analógico é a adequação do
instrumento à função matemática
requerida. Escalonar o somador universal
é ajustar os ganhos e polarizações dos
(b) Eletrônico
sinais de entrada para ele fazer a soma
Fig. 3..4. Totalizador de vazão especifica do processo. O escalonamento
depende da função matemática, dos
dados do processo, dos sinais
FI manipulados e dos circuitos internos do
instrumento. A partir da equação genérica
do processo, desenvolve-se a equação
normalizada e chega-se a equação da
FT FQ 0 1 3 5 0 tensão. A partir da equação da tensão se
4 constrói a tabela de ajuste, atribuindo
valores notáveis para as entradas e
determinando teoricamente os valores da
saída. Fisicamente, ajustando-se os
ganhos e as polarizações do computador,
obtém-se as saídas teóricas.
Os limitadores de sinais e de alarme
FE possuem ajustes que possibilitam a
determinação do valor de acionamento.
Fig. 3..5. Indicação e totalização de vazão A montagem dos computadores deve
ser feita de conformidade com a literatura
do fabricante e com os diagramas de
Há contador com predeterminador: há um ligação do projeto. As ligações da entrada
contador normal e um contador onde se podem determinar a função
estabelece o valor determinado. Quando o desempenhada pelo computador.
contador atinge o valor pré-ajustado, ele Realimentações, curto circuitos e ligações
para de contar e o processo é adequadas do mesmo instrumento podem
interrompido. determinar funções totalmente diferentes
do multiplicador/divisor.

Apostila\Instrumentação 23Condicionador. doc 11 DEZ 98 (Substitui 18 FEV 98)

2.3.10

1. Conceito
O indicador é o instrumento que sente
a variável do processo e apresenta o seu
valor instantâneo. É freqüentemente
chamado de medidor, receptor, repetidor,
gauge, mas estes termos são
desaconselháveis por serem ambíguos e
imprecisos. Indicador específico de
pressão é chamado de manômetro; de
temperatura é chamado de termômetro e o
de vazão, rotâmetro. Estes nomes também
não são recomendados, embora sejam
muito usados. O recomendado é chamar
respectivamente de indicador de pressão,
de temperatura e de vazão.
O indicador sente a variável a ser
medida através do elemento primário e
mostra o seu valor através do conjunto
escala + ponteiro ou de dígitos.
O tag de um indicador da variável X é
XI; de um indicador selecionável XJI.
O indicador pode ser estudado
considerando os seguintes parâmetros
1. a variável medida
2. o local de montagem
3. o formato exterior
4. natureza do sinal
5. o tipo de indicação
2. Variável Medida
Dependendo da variável a ser indicada,
há diferenças básicas no elemento sensor,
nas unidades da escala e pode haver
nomes específicos para o indicador.
O indicador de pressão é também
chamado de manômetro. Na prática, se
chama de manômetro apenas o indicador
local de pressão. Em algumas convenções
se simboliza o indicador local de pressão
Indicador
2.4
Indicador
como PG (pressure gauge). O elemento
sensor do indicador de pressão pode ser o
tubo Bourdon, o helicoidal, o fole, a espiral,
o strain gauge . As escalas possuem
unidades de kgf/cm2, Pa (pascal) ou psig.
O indicador de temperatura é também
chamado de termômetro. Na prática, se
chama de termômetro apenas o indicador
local de temperatura. Em algumas
convenções se simboliza o indicador local
de temperatura como TG (temperature
gauge). O elemento sensor do indicador de
temperatura pode ser o bimetal, o
enchimento termal, a resistência elétrica e
o termopar. As escalas possuem unidades
de oC e K.
O indicador de vazão é também
chamado de rotâmetro. Na prática, se
chama de rotâmetro apenas o indicador de
vazão de área variável. O símbolo FG
significa visor de vazão (flow glass) e é
usado em sistemas onde se quer verificar
a presença da vazão e não
necessariamente o seu valor, como na
medição de nível com borbulhamento de
gás inerte. O elemento sensor de vazão
mais usado é a placa de orifício; quando a
escala do indicador é raiz quadrática, pois
a pressão diferencial gerada pela placa é
proporcional ao quadrado da vazão. Os
outros indicadores da vazão estão
associados à turbina, ao tubo medidor
magnético e ao medidor com
deslocamento positivo . As escalas
possuem unidades de volume/tempo ou
massa/tempo. Adicionalmente, a vazão
pode ser totalizada e o valor final é
indicado através de dígitos do contador.
Não existe contador analógico para a
totalização da vazão.
2.4.1

Fig. 4. 1. Manômetro ou indicador local de pressão
(Foxboro)
O indicador local de nível é chamado
de visor e possui o tag LG (level glass). A
maioria dos sistemas de medição de nível
de líquidos se baseia na pressão
diferencial. A escala típica para a medição
de nível é de 0 a 100% , sem unidade.
3. Local de Montagem
Os indicadores podem ser montados
em dois lugares distintos no campo ou na
sala de controle.
Os indicadores de campo ou locais são
montados próximos ao processo, muitas
vezes diretamente na tabulação ou vaso
do processo. Os indicadores de campo
normalmente são formato grande,
tipicamente circulares, que é o formato
mais resistente. Quando usados ao relento
devem ser a prova de tempo e quando
montados em locais perigosos devem
possuir classificação elétrica especial
compatível com a classificação da área.
Fig. 4. 2. Indicador de painel (Foxboro)
Os indicadores de painel geralmente são
retangulares pois é mais fácil se fazer uma
abertura retangular numa chapa de aço do
que uma abertura circular. São tipicamente
Indicador
miniaturizados e pequenos, para economia
de espaço. Para ainda maior economia de
espaço é comum se ter indicadores com 1,
2 ou 3 ponteiros, para indicar
simultaneamente 2 ou 3 variáveis
independentes. Para facilitar a leitura,
neste caso de leituras múltiplas, cada
ponteiro tem uma cor diferente. O indicador
de painel possui geralmente escala
vertical, percorrida por ponteiros
horizontais.
4. Tipo da Indicação
A indicação da leitura pode ser
analógica, feita através de um
posicionamento contínuo do ponteiro na
escala ou digital, através da amostragem
de um dígito.
O instrumento analógico usa um
fenômeno físico para indicar uma outra
grandeza, por analogia. Ele mede um sinal
que varia continuamente e como
conseqüência, a posição do ponteiro varia
continuamente assumindo todas as
posições intermediários entre o 0 e 100%.
Pode-se ter escala fixa e ponteiro móvel e
mais raramente, escala móvel e ponteiro
fixo.
Fig. 4. 3. Indicadores com escala vertical e
horizontal (Foxboro)
Quando a leitura é através de um
número, o indicador é digital. Ele conta os
pulsos do sinal digital e indica o valor
através de dígitos que mudam
discretamente. Para cada valor da variável
medida, há um número indicado.
Atualmente já existem instrumentos
pneumáticos digitais, embora o mais
difundido seja o indicador eletrônico digital.
2.4.2
 Indicador

Fig. 4. 4. Indicador digital de pressão (HBM)

Fig. 4. 5. Transmissor e indicador de pressão
(Foxboro)
Atualmente, são disponíveis
indicadores eletrônicos com barra de
gráfico (bargraph), que possuem técnicas e
5. Rangeabilidade da Indicação
circuitos digitais para a manipulação do Tão importante quanto à precisão e
sinal, porém, com a indicação final em exatidão do instrumento, é sua
forma de barra de LEDs (diodo emissor de rangeabilidade. Em inglês, há duas
luz) como se fosse analógica. palavras, rangeability e turndown para
Uma indicação digital, pelo fato apenas expressar aproximadamente a extensão de
de ser digital não é necessariamente mais faixa que um instrumento pode medir
precisa ou confiável que uma indicação dentro de uma determinada especificação.
analógica. Decididamente é mais fácil fazer Usamos o neologismo de rangeabilidade
uma leitura digital do que uma com para expressar esta propriedade.
ponteiro-escala, se cansa menos e há
menor probabilidade de cometer erros
quando se fazem inúmeras leituras digitais.
A precisão e a confiabilidade dependem
ainda da qualidade dos componentes, do
projeto, do mecanismo, da calibração e de
vários outros fatores.
Os indicadores de painel normalmente
são montados em estantes apropriadas
que já possuem conectores pneumáticos e
eletrônicos de encaixe rápido para facilitar
a substituição para a manutenção.
Na eletrônica são comuns as
indicações através de LEDs e quartzo
liquido. Atualmente. há pesquisa e
desenvolvimento com tecnologias
baseadas na ionização de plasma e Fig. 4. 6. Escalas de indicação
fluorescência no vácuo. O objetivo final de
qualquer projeto é a obtenção de uma
indicação visível à distância e de pequeno Para expressar a faixa de medição
consumo de energia elétrica. adequada do instrumento define-se o
Nos sistemas com computador digital, parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade
as indicações são feitas através de é a relação da máxima medição sobre a
monitores de vídeo e as telas também mínima medição, dentro uma determinada
simulam as escalas dos instrumentos, com precisão. Na prática, a rangeabilidade
leituras analógicas. estabelece a menor medição a ser feita,
depois que a máxima é determinada. A
rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a
variável medida. Instrumentos lineares

2.4.3

possuem maior rangeabilidade que os
medidores quadráticos (saída do medidor
proporcional ao quadrado da medição).
Na medição de qualquer quantidade se
escolhe um instrumento pensando que ele
tem o mesmo desempenho em toda a
faixa. Na prática, isso não acontece, pois o
comportamento do instrumento depende
do valor medido. A maioria dos
instrumentos tem um desempenho pior na
medição de pequenos valores. Sempre há
um limite inferior da medição, abaixo do
qual é possível se fazer a medição, porém,
a precisão se degrada e aumenta muito.
Por exemplo, o instrumento com
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala tem o erro relativo
aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável
de medição, associa-se a precisão do
instrumento com sua rangeabilidade. Por
exemplo, a medição de vazão com placa
de orifício, tem precisão de ±3% com
rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão
da medição é igual ao menor que 3%
apenas nas medições acima de 30% e até
100% da medição. Pode-se medir valores
abaixo de 30%, porém, o erro é maior que
±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o
erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
Fig. 4.7. Precisão em percentagem do fundo de
escala
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
Indicador
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer
medições de pequenos valores da variável.
A sua faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%. A válvula
de abertura rápida tem uma ganho muito
grande em vazão pequena, logo é instável
o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com
igual percentagem, cujo ganho em vazão
baixa é pequeno, tem rangeabilidade de
100:1.
6. Associação a Outra Função
A indicação é uma função passiva e
sua malha é aberta. A indicação pode estar
associada com as outras funções, como a
transmissão, o controle, o registro e a
totalização.
O transmissor a balanço de movimento
é naturalmente um indicador local da
variável transmitida. Há transmissores que
possuem o indicador do sinal de saída e
como conseqüência a indicação indireta da
variável transmitida.
Toda malha de controle a
realimentação negativa requer a indicação
da variável medida e do ponto de ajuste.
Quando o controlador é disponível na
2.4.4

arquitetura modular, com a estação de
leitura e separada do controlador cego, a
indicação fica somente na estação de
leitura.
O registrador é naturalmente um
indicador onde a escala é o gráfico e o
ponteiro é a pena. Mesmo assim, o
registrador possui também a escala auxiliar
de indicação. A indicação correta do
registrador é dada pela posição da pena
em relação a escala do gráfico.
O indicador pode possuir alarme,
normalmente acionado pela posição do
ponteiro.
7. Serviços Associados
O indicador deve ser especificado,
montado, calibrado, operado e mantido de
modo a apresentar as leituras corretas e
com a precisão determinada pelo
fabricante. Para a especificação do
indicador, devem ser considerados os
seguintes parâmetros:
1. a variável do processo associada,
2. o elemento sensor, que é função da
variável, da faixa de medição, do
fluido e das condições de operação
e segurança do processo.
3. a faixa calibrada, importante para a
definição do elemento sensor e da
escala,
4. a escala, com os valores mínimo e
máximo, o formato e a unidade da
variável,
5. a plaqueta gravada, com a
indicação útil para o operador,
6. a identificação da malha (tag),
7. o tipo de montagem campo, painel,
superfície, tubo de 2" ou pedestal
(yoke).
8. o local de montagem e como
conseqüência, a classificação
elétrica e mecânica do invólucro.
9. as opções extras, com alarme,
acabamento especial, proteção
contra sobrefaixa.
A montagem do indicador deve ser feita
conforme a literatura recomendada do
fornecedor, dos diagramas do projeto e
das normas existentes.
Para que a leitura fornecida pelo
indicador seja confiável, é necessário que
ele seja calibrado, antes da montagem
(mesmo que já venha calibrado de fábrica)
Indicador
e periodicamente, depois que entra em
operação. Os períodos de calibração são
determinados principalmente pelos
seguintes parâmetros:
1. recomendação do fabricante,
2. classe de precisão do indicador
3. agressividade do meio onde está
montado
4. penalidade pela não conformidade
da indicação
A calibração do indicador pode também ser
determinada e requerida pelo pessoal da
operação, quando há desconfiança ou
certeza de que a sua indicação não é
confiável.
Calibrar um indicador significa
1. simular a variável medida
2. medi-la com um padrão rastreado
3. comparar o valor do padrão com o
indicado pelo instrumento
Quando necessário, deve-se ajustar a
posição do ponteiro na escala, de modo
que a indicação fique conforme um padrão
de referência, dentro dos limites de
tolerância estabelecidos pela precisão do
indicador.
O ajuste do indicador consiste na
atuação nos mecanismos de zero, largura
de faixa, balanço ou linearidade (quando
há interação entre zero e largura de faixa)
e angularidade (se balanço de
movimentos).
Operar um indicador é fazer a sua
leitura periodicamente. Quando o operador
perceber alguma anormalidade no
indicador, ele deve requerer um
instrumentista para fazer a sua
manutenção. O indicador é retirado pelo
instrumentista e é feita a manutenção na
oficina.
2.4.5

1. Introdução
O registrador é o instrumento que
sente uma ou muitas variáveis do
processo e imprime o seu valor no gráfico,
de modo contínuo ou descontinuo, mas
permanente. Ele fornece o comportamento
histórico da variável. O registro é feito
através de pena com tintas em gráfico
móvel. O gráfico é também chamado de
carta (influencia do inglês, chart).
O tag de um registrador da variável X
é XR; de um registrador multivariável UR e
de um registrador selecionável XJR.
O registrador é diferente do
instrumento chamado impressora. A
impressora imprime apenas os valores
indicados, quando acionada ou
programada. O registrador imprime os
valores de modo automático e contínuo.
Atualmente, há outros mecanismos
mais eficientes e de maior capacidade
para o armazenamento das informações,
tais como os disquetes e as fitas
magnéticas dos computadores digitais.
O registrador pode ser estudado
considerando os seguintes parâmetros:
1. a topografia
2. acionamento do gráfico
3. a pena e
4. o gráfico.
2. Topografia
Por topografia deve-se entender a
forma e o local de montagem do
registrador. Em função do formato, os
registradores são divididos em circulares e
em tira.
O registrador circular possui gráfico
circular e sua caixa não necessariamente
2.5
Registrador
é do formato circular. O registrador circular
geralmente é montado no campo, próximo
ao processo e ligado diretamente ao
elementos primário, não necessitando do
uso do transmissor. O gráfico possui o
diâmetro externo típico de 12" e com
rotação de 24 horas ou de 7 dias.
Diariamente ou semanalmente o operador
deve trocar o gráfico.
O registrador montado no painel possui
o gráfico em tira. Embora o tamanho físico
do registrador de painel (largura de 4")
seja menor que o circular de campo (12"
de diâmetro) e ocupe um terço do espaço,
a área útil de registro no gráfico de tira é a
mesma que a do circular (4").
Normalmente o percurso da pena é no
sentido horizontal, mas existe registrador
cuja pena tem uma excursão vertical. O
gráfico do registrador de painel pode ser
do tipo rolo (duração de 30 dias) ou
sanfonado (duração de 16 dias).
Na parte superior do registrador está
colocada a escala, que preferivelmente
deve ser igual a do gráfico. Quando
houver mais de um registro, o registrador
continua com uma única escala e o gráfico
possui várias escalas em gomos
diferentes. A função da escala do
registrador é a de dar a ordem de
grandeza do registro e geralmente é de 0
a 100, linear, indicando percentagem.
Para fins de leitura e de Calibração, o que
deve ser lido é a posição da pena em
relação ao gráfico.
O registrador pode possuir as unidades
de controle. Tem-se assim o instrumento
registrador-controlador. Ele possui um
único elemento receptor, que está
acoplado mecanicamente ao sistema de
2.5.1

registro (pena) e ao sistema de controle
(conjunto bico-palheta).
Fig. 5. 1. Registrador de vazão e pressão (Foxboro)
3. Acionamento do Gráfico
A pena do registrador só se move
numa direção e sua posição depende do
valor da variável registrada. para haver um
registro contínuo, o gráfico deve se mover
em relação a pena. O acionamento do
gráfico é conseguido por um motor que
move engrenagens, que por sua vez
movem o gráfico, desenrolando-o ou
desdobrando-o de um lado e enrolando-o
do outro lado.
O motor de acionamento do gráfico
pode ser elétrico, mecânico ou
pneumático.
No painel e em áreas seguras usam-se
motores elétricos com tensão de
alimentação de 24 V ca, 110 V ca ou 220
V ca. Quando o registrador é montado no
campo, em área classificada ou em local
sem energia elétrica, o acionamento do
motor deve ser através de mola mecânica;
a corda deste acionamento pode durar
cerca de uma semana. Alternativamente o
registrador com acionamento elétrico pode
ser montado em área classificada, porém,
deve ter a classificação elétrica compatível
com o grau de perigo do local.
O gráfico pode ser acionado e movido
em diferentes velocidades. A velocidade
mais comum para o registrador retangular
de painel é de 20 mm/hora, considerada
lenta. Em partida de unidades, em
laboratórios, em plantas piloto, em
Registrador
demonstrações didáticas e na sintonia do
controlador é desejável uma velocidade
maior. Tipicamente há durações de
gráficos circulares desde 1 minuto até 30
dias.
4. Penas
O registrador contínuo possui de 1 a 4
penas de registro. Quando o registrador
possui mais de uma pena, os tamanhos e
os modelos destas penas são diferentes,
para que não haja interferência mútua dos
registros. Isto deve ser considerado ao se
especificar as penas de reposição
especificar a posição da pena em questão
externa, intermediária, interna, primeira,
segunda.
O registrador multiponto possui uma
única pena ou dispositivo impressor
associado a um sistema de seleção de
entradas. Há um sistema de varredura das
entradas, de modo que todas as leituras
são lidas e registradas, uma de cada vez,
consecutivamente e numa ordem bem
estabelecida. Para identificar a entrada ou
a variável registrada, usam-se cores de
tintas diferentes ou então o próprio
dispositivo impressor possui diferentes
marcas de identificação.
Fig. 5. 2. Registrador de painel (Foxboro)
Há ainda os registradores de tendência
ou trend recorder. São registradores que
possuem 4 penas registradoras e recebem
na entrada até 20 sinais diferentes e
independentes para serem registrados.
Um sistema adequado de seleção escolhe
4 entradas particulares e as registra
simultaneamente. Este tipo de registrador
faz o registro contínuo de multipontos e é
muito útil em partidas de unidades ou
testes, quando se está interessado na
2.5.2

tendência e na variação das grandezas
apenas durante o transiente.
O registrador de painel geralmente é
montado em estante apropriada e ocupa
duas posições, quando o movimento da
pena é horizontal; ele ocupa uma única
posição quando a pena se movimenta
verticalmente.
A pena pode ter formato em V ou em
caixa (box). A pena V requer a coloco
freqüente da tinta. Na pena tipo caixa, o
período de colocação de tinta é maior.
Como isso não é muito pratico, atualmente
a maioria dos registradores usa o sistema
de tubo capilar. A tinta é acondicionada
em pequeno reservatório e um sistema de
tubo capilar a leva para a pena. Deve-se
tomar cuidado especial com estes
registradores durante seu transporte para
manutenção. No inicio da operação é
necessário se apertar o reservatório de
tinta - com cuidado - de modo que se
encha todo o capilar de tinta, expulse as
bolhas de ar e a tinta chegue até a pena.
É uma boa idéia colocar um pedaço de
papel absorvente debaixo da pena quando
se faz esta operação para prevenir
borrões.
O registrador de painel deve ser
montado na posição horizontal,
preferivelmente. Existem inclinações
máximas permissíveis, além das quais não
há registro.
As cores das penas são iguais as
cores da tinta de registro. As tintas não
devem ser misturadas, pois a cor da
mistura é totalmente diferente da cor dos
componentes, e.g., o verde misturado com
o vermelho dá o marrom.
O movimento da pena é linear, no
registrador de painel com gráfico de tira e
é um arco de circulo, no registrador com
gráfico circular.
Registrador
Fig. 5.3. Registrador microprocessado (Yokogawa)
Opcionalmente o registrador de painel
possui uma lâmpada piloto e contatos de
alarme acionados fisicamente pela
posição da pena. O conhecimento do
alarme consiste em abrir a porta do
registrador.
5. Gráficos
O registro das variáveis, feito pela
pena, é conservado no gráfico. O gráfico
deve ser de papel absorvente, de boa
qualidade, de modo que não estrague nem
entupa a pena. O traçado deve ser
contínuo, nítido e sem borrão.
A analise do registro da variável pode
indicar o horário dos distúrbios do
processo. Para isso, assume-se que o
gráfico esteja corretamente instalado,
ajustado para o tempo real do dia e que o
registrador esteja calibrado.
A tinta deve fluir pela pena, de modo
contínuo, conseguido pela pressão
mecânica adequada entre a pena e o
gráfico. Se a pressão da pena é excessiva
pode haver rasgos no gráfico e desgaste
excessivo da pena, se é insuficiente, pode
haver deslizamentos e saltos da pena.
O comprimento de um gráfico de tira
varia de 30 a 70 metros de comprimento.
Normalmente o de rolo tem o dobro do
tamanho do gráfico sanfonado. O último
meio metro do gráfico de tira, quando
faltam cerca de 18 horas de registro, é
marcado com uma faixa vermelha, para
advertência da proximidade da troca do
gráfico.
O gráfico possui duas coordenadas o
valor registrado da variável e o tempo. O
movimento da pena é linear em uma
direção, normalmente transversal. O
2.5.3
 Registrador

movimento mecânico do gráfico é regular 6. Associação a Outra Função

e longitudinal. A maioria dos gráficos usa
coordenadas cartesianas, geralmente O registro é uma função passiva que
retangulares com as linhas retas se armazena os valores históricos da variável
cruzando perpendicularmente. Quando do processo. A malha de registro é aberta,
pelo menos uma das linhas de referência iniciada no elemento sensor, ligado ao
é um arco de circulo, as coordenadas são processo e terminada no registrador.
curvilíneas. De pouco uso, porém O registrador ligado diretamente ao
existentes, são as coordenadas polares processo pode alojar a unidade de
uma distância e um ângulo. controle automático. No painel, as funções
de controle e de registro são sempre
independentes e executadas por
instrumentos separados.
O registrador pode ter, opcionalmente,
os contatos elétricos para alarme, que são
acionados pela posição da pena e podem
ser atuados pelo valor mínimo, máximo ou
diferencial. Cada pena possui os seus
contatos de alarme independentes.
(a) Rolo (b) Sanfonado O gráfico do registro da vazão
Fig. 5.4. Enrolamento do gráfico instantânea pode ser utilizado para a sua
totalização. A partir do registro da pressão
diferencial proporcional ao quadrado da
Existe uma grande quantidade de vazão pode-se determinar a quantidade
gráficos diferentes. As diferenças estão no total da vazão, numa operação manual ou
tamanho físico, no tamanho da área útil de através do planímetro.
registro, nas escalas, nos furos de fixação, Embora raro, é possível se associar a
no sistema de enrolamento. transmissão ao registrador local.
Para a especificação correta de um
gráfico deve se fornecer
nome do fabricante do registrador.
Obviamente o fabricante do registrado
fornece gráficos somente para uso em
instrumentos de sua marca. Mesmo que a
escala seja a mesma, as dimensões do
gráfico e da área útil de registro sejam
idênticas, pode haver diferenças na função
lateral, no sistema de acionamento.
Normalmente os fabricantes de
registradores fornecem inicialmente uma
quantidade de gráficos suficiente para 6
meses de operação.
formato e tipo de acionamento. Há
gráficos circulares de 10" e 12" de Fig. 5.5. Registrador com ações de controle
diâmetro e gráficos em carta tipo rolo ou (Foxboro)
sanfonado, de 4".
faixa de medição. Deve-se informar a
faixa ou as diferentes faixas e suas
características matemáticas. Por exemplo,
0-100 uniforme ou linear, 0 a 10 raiz
quadrática. Quando se trata do registro da
temperatura, o tipo da curva, além da faixa
de medição. Por exemplo, RTD de Pt,
termopar tipo J, K.

2.5.4
 Registrador

7. Serviços Associados o pessoal da operação se responsabiliza

por esta tarefa.
O registrador deve ser especificado, A calibração do registrador deve ser
montado, operado e mantido de modo feita pelo instrumentista. Calibrar um
correto, para que não se danifique e que registrador é verificar se o sinal de entrada
registro os valores das variáveis com o correspondente. Quando estiver fora, o
mínimo erro especificado pelo fabricante. registrador deve ser ajustado. Ajustar o
Na especificação do registrador, registrador é posicionar pena em relação
devem ser conhecidos os seguintes ao gráfico (e não em relação a escala do
parâmetros: registrador) de conformidade com os
1. a variável do processo P, T, F, L. sinais de entrada.
2. o elemento sensor desejado
3. a montagem tubo 2", painel,
estante especial, ângulo de
inclinação.
4. o número e o tipo das penas, de
acordo com o número das variáveis
registradas 1 a 4 penas continuas
ou 6, 12 ou 24 pontos
5. o acionamento do gráfico elétrico
(tensão e freqüência), e mecânico
(duração da corda),
6. o enrolamento do gráfico,
7. a escala do registrador valor e tipo
(faixa de medição, linear, raiz
quadrática),
8. a escala do gráfico valor e tipo
(faixa de medição, marcação do
tempo, dupla, tripla, linear),
9. a plaqueta gravada dados úteis
para o operador do processo, como
a correspondência das penas com
as variáveis registradas.
10. a identificação das malhas, como
TR 2O4.
11. o suprimento de gráfico e de tinta,
12. as opções extras, como alarme,
iluminação interna, acabamento
especial, unidade de controle,
contador-integrador.
13. a classificação mecânica do
invólucro e classificação elétrica, se
há alimentação elétrica e se a área
é perigosa.
A montagem do registrador deve seguir as
instruções do fabricante, os diagramas de
ligação do projeto detalhado e as normas
existentes.
O pessoal da operação é responsável
pela leitura dos registros, pelo
armazenamento organizado dos gráficos
para consulta posterior, pelo enchimento
ou troca dos recipientes de tinta e pela
troca dos gráficos. Quando os gráficos são
usados para a totalização, via planímetro,

2.5.5

Computador de Vazão
1. Conceito
O computador de vazão é projetado
para a solução instantânea e contínua das
equações de vazão dos elementos
geradores de pressão diferencial (placa,
venturi, bocal) e dos medidores lineares de
vazão (turbina, medidor magnético, vortex).
O computador de vazão recebe sinais
analógicos proporcionais à pressão
diferencial, temperatura, pressão estática,
densidade, viscosidade e pulsos
proporcionais à vazão e os utiliza para
computar, totalizar e indicar a vazão
volumétrica compensada ou não-
compensada e a vazão mássica.
Fig. 6.1. Aplicação típica de computador de vazão
A vazão instantânea e a sua totalização
são indicadas nos painéis frontais do
computador de vazão, na forma de
indicadores digitais, contadores
eletromecânicos ou eletrônicos. O
computador provê ainda saídas analógicas
e contatos de reles para fins de controle e
monitoração da vazão.
O computador de vazão é um
instrumento a base de microprocessador
2.6
que pode ser montado em painel da sala
de controle ou diretamente no campo,
onde é alojado em caixa para uso
industrial, com classificação mecânica do
invólucro à prova de tempo e, quando
requerido, com classificação elétrica da
caixa à prova de explosão ou à prova de
chama.
O computador é programado e as
constantes são entradas através de um
teclado, colocado na frente ou no lado do
instrumento.
Os computadores de vazão sofreram
uma grande evolução, desde o seu
lançamento no mercado, no inicio dos anos
1960. Eles foram originalmente projetados
para manipular as equações da AGA
(American Gás Association) para vazão
mássica de gás e foram construídos em
torno de multiplicadores, divisores e
extratores de raiz quadrada. Atualmente,
os computadores são principalmente
dispositivos digitais que podem ser
classificados em dois tipos
1. programável, que faz quase
qualquer cálculo desejado que está
programado nele e
2. pré-programado ou dedicado, que
manipula apenas uma aplicação
selecionada.
2. Programáveis
As unidades programáveis são os
computadores de vazão mais avançados
do mercado. Eles custam mais, quando
comparados com os computadores
dedicados. Dependendo da programação,
eles calculam a vazão de gases ou líquidos
usando as equações da AGA, API
(American Petroleum Institute e outras
2.6.1
relações. Eles também fazem cálculos de
vazão volumétrica. A compensação, de
massa , molar e media, energia, BTU,
eficiência, trabalham com níveis de tanque,
manipulam vazões em canais abertos,
executam o algoritmo de controle PID,
fazem cálculos de transferência de
custódia e muitas outras coisas.
4. Aplicações Clássicas
4.1. Vazão de liquido
Quando usado com a placa de orifício, o
computador recebe o sinal analógico de 4
a 20 mA cc do transmissor de vazão d/p
cell, proporcional ao quadrado da vazão
medida, lineariza-o, extraindo a raiz
quadrada e o escalona em unidade de
engenharia.
Como os líquidos com composição
constante são considerados não
compressíveis, não se é necessária a
compensação da pressão e da
temperatura e a vazão é proporcional à
raiz quadrada da pressão diferencial, ∆P.

Q = C ∆P

Esta constante C é calculada dos

Fig. 6. 2. Totalizador de vazão (Foxboro)
dados relacionados com o tipo do fluido e
dos parâmetros mecânicos da instalação
do medidor, tais como beta da placa, faixa
do transmissor, tipo de tomadas da
3. Dedicado pressão diferencial. Esta constante é
Os computadores de vazão dedicados colocado no computador como um fator do
são relativamente mais simples, mais sistema digital e escalona a saída para a
fáceis de usar, montados no campo e mais unidade de vazão desejada.
baratos que os programáveis. Como
desvantagem, eles só fazem uma tarefa,
manipulam apenas uma malha e sua
capacidade gráfica é limitada. Tipicamente,
eles computam as vazões de gases ou
líquidos baseados nas várias equações
AGA ou API. Alguns, porém, calculam
vazões de vários estados de vapor e
outros são dedicados a cálculos de vazão
para canais abertos, vertedores e calhas.
Muitos destes computadores são
reprogramáveis . Porém, o programa pode
ser modificado no campo pelo operador,
que responde a perguntas do seu menu.

Fig. 6.3. Computador, com bateria solar (Daniel)

2.6.2
4.2. Vazão de gás com compensação correta e aplica o fator de escalonamento
certo. Quando a vazão sobe, o
Como os gases são compressíveis, é
chaveamento para o transmissor de 200"
necessário fazer a compensação da
ocorre em 98% da faixa do transmissor de
pressão estática e da temperatura do 30"; quando a vazão desce, o
processo. Nesta aplicação, o computador
chaveamento para o transmissor de 20" se
recebe três sinais analógicos
dá em 96% desta faixa. Esta diferença de
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor
chaveamento é para evitar a oscilação
de vazão, proporcional ao quadrado da
contínua entre os dois transmissores,
vazão medida,
quando a vazão estiver marginalmente
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor
próxima do fundo de escala do transmissor
de pressão, proporcional à pressão
de 20".
absoluta estática do processo. Mesmo que
seja usado o valor da pressão absoluta,
normalmente se usa um transmissor de
FQI
pressão manométrica e acrescenta-se 1
kgf/cm2 de polarização.
o sinal de 4 a 20 mA cc do transmissor
de temperatura, proporcional à FY
temperatura absoluta do processo. 2
Opcionalmente, pode-se recebe o sinal de
resistência de um RTD ou a militensão de
um termopar. Também deve ser usado o
valor da temperatura absoluta, em K; basta
somar 273,2 à escala Celsius. FT1-
opcionalmente, pode receber o sinal de 1 FT2- TT
PT
4 a 20 mA cc de um transmissor de 1
densidade, para corrigir a densidade do TW+TE
FE
gás.
O computador executa a seguinte
equação: Fig. 6.4. Sistema com uma placa e dois
transmissores de vazão
∆p × p
Q=C 4.5. Vazão de massa de gás
T×G
Qualquer gás pode ser medido em
Se a densidade relativa do gás é termos de sua massa ou peso, usando-se
aproximadamente constante com o tempo, a entrada de um medidor de densidade do
um fator médio 1/G pode entrar como parte gás, corrigindo-se a compressibilidade e a
da constante C composição do gás.

4.3. Sistema com 2 transmissores e W = k ∆p

uma placa
Existem computadores de vazão duais
que podem receber sinais de sistemas de
medição de vazão com uma placa e dois
transmissores ou com duas placas e dois
transmissores.
É comum se usar dois transmissores
associados a uma única placa de orifício
para aumentar a rangeabilidade da
medição; por exemplo, um calibrado de 0 a
20" c.a. e o outro de 0 a 200" c.a. O
computador de vazão seleciona
automaticamente a pressão diferencial

2.6.3
5. Seleção do Computador
Quando selecionando um computador
de vazão, deve-se primeiro decidir o que o
computador vai fazer, se é necessário um
instrumento de precisão ou um sistema de
controle, lembrando-se que o controle
preciso começa com uma medição precisa
e de alta resolução. A resolução do
computador de vazão é dada pelo número
de bits de seu conversor A/D, por exemplo
um computador com conversor de 18 bits
possui resolução de 0,01%. Porém,
quando se considera a precisão, deve-se
tomar o elo mais fraco do sistema, o
elemento sensor de vazão. A precisão do
sistema nunca ficará melhor que a do
sensor do sistema, mesmo com conversor
A/D de 18 bits.
Também deve se considerar a
necessidade da compensação de pressão,
temperatura, densidade e/ou viscosidade e
quais os sensores e transmissores usados
para as medições destas variáveis.
As questões que devem ser
consideradas acerca do computador de
vazão são
Desempenho da medição resolução,
capacidade de linearização, indicação da
vazão instantânea, totalização, alarme,
intertravamento, pré-determinação.
Condições ambientais e local de
montagem sala de controle, que é um
ambiente excelente ou no campo, que
requer caixa à prova de tempo e se for
área classificada, requer uma classificação
elétrica especial.
Quantidade de malhas manipuladas
possibilidade de se usar um computador
de vazão com canal dual.
Tipos de sinais de entrada e saída
analógicos eletrônicos de 4 a 20 mA cc e
pneumáticos de 3 a 15 psig, sinal de
resistência elétrica (RTD) e militensão de
termopar, militensão de tubo magnético de
vazão, ou sinal de freqüência (turbina,
vortex, deslocamento positivo, ultra-
sônico). Possibilidade de saída analógica
para uso em outro equipamento.
Comunicações definir a metodologia de
contatos de entrada/saída, sinais
analógicos, sinais de pulso, portas de
comunicação, por exemplo serial RS 232
C, RS 422 .
Interfaces de comunicação definir os
tipos de interfaces para Controlador Lógico
Programável, para Sistemas Digitais de
Controle Distribuído, para impressoras .
Aplicações definir as equações
matemáticas a serem executadas como da
AGA-3, AGA-5, AGA-7, ANSI/API 2530,
ANSI/API 2540, NX-19, ISO 5167, NIST
1045 e equações de vapor ASME 9.2.
Software entrada da configuração
simples de somente alguns parâmetros. As
modificações podem ser feitas pelo usuário
ou apenas pelo fabricante.
Serviço no campo partida do sistema,
reparo no campo e disponibilidade de
peças de reposição.
6. Planímetro
Muitas indústrias armazenam os
gráficos com os registros permanentes dos
valores instantâneos da vazão para a
observação visual das vazões instantâneas
e das suas tendências, para fins de
cobrança e para levantamento de
balanços. A totalização da vazão pode ser
obtida ou por cálculos manuais ou através
do planímetro.
6.1. Histórico
O planímetro é um instrumento de
precisão usado para a avaliação rápida e
exata de áreas planas de qualquer formato
ou contorno. Na medição de vazão, o
planímetro é usado especialmente para
totalizar a vazão, a partir de registros da
vazão instantânea, da pressão estática e
da temperatura em gráficos circulares ou
de tira. A integração pode ser feita por um
planímetro de mesa operado
manualmente, automaticamente ou por um
sistema incluindo um computador pessoal.
O primeiro planímetro foi desenvolvido
pelo matemático suíço James Laffon, em
1854. Ele chamou-o de "Integrador
Scheiben". Trabalhando de modo
independente, o professor austríaco A.
Miller Hauenfels inventou o planímetro
polar, em 1855.
Os fabricantes mais conhecidos são:
LASICO (Los Angeles Scientific Instrument
Co.), Flow Measurement (Tulsa, OK), UGC
Industries e Ott.
2.6.4
 Há três métodos básicos para medir as
áreas planas de registros de vazões
instantâneas:
1. cálculo matemático,
2. método do corte e peso e
3. método do planímetro.
Fig. 6.5. Planímetro para gráfico circular (Lasico)
6.2. Cálculo matemático ou
aritmético
Embora lento, o cálculo aritmético
funciona bem, quando são envolvidas
áreas de formato regular, como o
quadrado, retângulo, triângulo e círculo.
Quando a figura é mais complicada,
como o trapézio, ou composta de várias
outras regulares, como o retângulo com
extremidades circulares, demora-se mais,
pois ela deve ser subdividida em figuras
regulares e suas seções são avaliadas
separadamente e somadas ao final.
Quando a figura é completamente
irregular, é necessário subdividir a área em
quadrados de tamanho conhecido. Os
quadrados devem ser contados e as
seções dos quadrados estimados em
tamanho e somadas. Neste caso, não é
mais eficiente usar o método do cálculo
matemático, pois o método seria muito
lento e impreciso.
6.3. Método do corte e peso
As áreas a serem calculadas devem
ser cortadas com uma tesoura, colocadas
em uma balança de precisão e pesadas. O
peso total é dividido pelo peso de um
pedaço do mesmo material de tamanho
conhecido.
Este método é lento, destrutivo e
impreciso. Pequenas variações na
umidade do ar ambiente pode alterar
significativamente o peso do material,
provocando grandes erros. Uma balança
de precisão é tão cara e difícil de ser
obtida quanto um planímetro.
6.4. Método do planímetro
O método do planímetro é o mais
profissional, rápido, preciso, eficiente e
consistente método para medir áreas
planas. Não se requer nenhuma habilidade
matemática para operar um planímetro,
simplesmente deve-se seguir o contorno
da área com um traçador e o resultado é
diretamente indicado, por contadores
digitais, mecânicos ou eletrônicos.
Atualmente, os planímetros possuem
várias funções, como as de:
1. computação automática da área na
escala e unidade corretas,
2. processamento dos resultados
através de calculadoras embutidas,
3. programação para qualquer relação
de escala plausível,
4. acumulação de resultados na
memória, para processamento
posterior,
5. conversão rápida entre unidades de
vários sistemas,
6. programação para medições em
volume (m3, ft3) ou $/volume.
A precisão típica do planímetro é de ±
0,1 a ±0,5% do fundo de escala.
2.6.5
6.5. Gráficos Circulares Uniformes
Os gráficos uniformes são divididos em
segmentos iguais, entre o raio interno e o
externo. Ao longo de um arco sobre o qual
a pena registrou, os gráficos podem ser
marcados em percentagem do fundo de
escala ou em unidades das variáveis
medidas, como oC, psia, m3/h.)
6.6. Seleção e Especificação do
Planímetro
A seleção e especificação do
planímetro incluem:
1. formato e tamanho do gráfico,
circular de 10", circular de 12", tira de
4" tipo rolo, tira de 4" tipo sanfona.
2. relação matemática da saída com
relação a vazão: linear, quadrática.
3. tipo do totalizador/contador,
mecânico ou eletrônico, com ou sem
escalonador.

Fig. 6.6. Planímetro para gráfico de tira

Para um planímetro que integra

radialmente, deve-se usar um fator de
correção, porque o planímetro radial
considera as distancias radiais médias e os
gráficos uniformes empregam incrementos
iguais ao longo do arco. Este fator pode
ser obtido de curvas disponíveis na
literatura técnica.
A não ser que as pressões diferencial
e estática permaneçam constantes ou seja
usado um extrator de raiz quadrada, os
planímetros radiais não devem ser usados
para achar a média dos registros das
pressões diferencial e estática. Nos
cálculos deve-se achar a média da raiz
quadrada e não a raiz quadrada da média.

Apostilas\Instrumetnacao Display.doc 11 DEZ 98 (Substitui 27 ABR 97)

2.6.6

1. Conceito
O principal componente da malha de
controle é o controlador, que pode ser
considerado um amplificador ou um
computador.
O controlador automático é o
instrumento que recebe dois sinais a
medição da variável e o ponto de ajuste,
compara-os e gera automaticamente um
sinal de saída para atuar a válvula, de
modo a diminuir ou eliminar a diferença
entre a medição e o ponto de ajuste. O
controlador detecta os erros infinitésimas
entre o valor da variável de processo e o
ponto de ajuste e responde,
instantaneamente, de acordo com os
modos de controle e seus ajustes. O sinal
de saída é a função matemática canônica
do erro entre a medição e o valor ajustado,
que inclui as três ações de controle
proporcional, integral e derivativa. A
combinação dessas três ações e os seus
ajuste adequados são suficientes para o
controle satisfatório e aceitável da maioria
absoluta das aplicações práticas.
2. Componentes Básicos
Para executar estas tarefas, o
controlador deve possuir os seguintes
blocos funcionais
1. a medição,
2. o ponto de ajuste
2. a comparação
3. a geração do sinal de saída
4. a atuação manual opcional
5. a fonte de alimentação
6. as escalas de indicação
Controlador
2.7
Controlador
2.1. Medição
No controlador a realimentação
negativa, a variável controlada sempre
deve ser medida. O controlador pode estar
ligado diretamente ao processo, quando
possui um elemento sensor determinado
pela variável medida. O controlador de
painel recebe o sinal padrão proporcional a
medição do transmissor e deve possuir
circuitos de entrada que condicionam o
sinal de medição. O controlador
pneumático possui o fole receptor de 3 a
15 psig e o controlador eletrônico possui o
circuito receptor, que pode ser a ponte de
Wheatstone, o galvanômetro, o circuito
potenciométrico. A medição é indicada na
escala principal do controlador.
2.2. Ponto de Ajuste
Quanto ao ponto de ajuste, há três
modelos de controladores
1. com o ponto de ajuste manual,
2. com o ponto de ajuste remoto,
3. com o ponto de ajuste manual ou
remoto.
O controlador com o ponto de ajuste
manual possui um botão na parte frontal,
facilmente acessível ao operador de
processo, para que ele possa estabelecer
manualmente o valor do ponto de
referência. Quando o operador aciona o
botão, ele posiciona o ponteiro do ponto de
ajuste na escala e gera um sinal de mesma
natureza que o sinal da medição.
2.7.1

Fig. 7. 1. Controlador analógico de painel (Foxboro)
O controlador com o ponto de ajuste
remoto não possui nenhum botão na parte
frontal. O sinal correspondente ao ponto de
ajuste entra na parte traseira do
controlador e é indicado na escala
principal. O sinal pode ser proveniente da
saída de outro controlador ou de uma
estação manual.
O controlador com os pontos de ajuste
remoto e local possui um botão para o
operador estabelecer manualmente o
ponto de ajuste e recebe o ponto de ajuste
remoto. Ambos os sinais são indicados na
escala principal. O controlador possui
também a chave seletora R/L (remoto-
local) do ponto de ajuste.
É fundamental que a medição e o ponto
de ajuste sejam de mesma natureza,
ambos pneumáticos, mecânicos, de
corrente ou de tensão elétrica, para que
seja possível a comparação entre eles. O
ponto de ajuste e a medição são indicados
na mesma escala principal do controlador
e a posição relativa dos ponteiros fornece
o valor do erro entre os dois sinais.
Fig. 7. 2. Controladores e registrador (Foxboro)
Controlador
2.3. Estação Manual Integral
A maioria absoluta dos controladores
possui a estação manual de controle
integralizada ao seu circuito. Sob o ponto
de vista do controle, as situações mais
comuns que requerem a intervenção
manual do operador de processo são
1. na partida do processo, quando a
banda proporcional é menor que
100%. Neste caso, quando a
medição está em 0% e o ponto de
ajuste está acima de 50%, a
variável controlada está fora da
banda proporcional.
2. quando o processo entra em
oscilação, ou seja, quando o ganho
da malha fechada de controle fica
igual a 1. Quando se coloca o
controlador em manual, abre se a
malha de controle e se pode
estabilizar o processo.
Assim, para as partidas e emergências,
o controlador deve incluir um gerador de
manual do sinal de saída acionado
diretamente pelo operador do processo.
Quando a saída vem do circuito PID, diz-se
que o controlador está em automático;
quando vem do gerador manual, o
controlador está em manual.
2.4. Unidade de Balanço Automático
A maioria dos controladores com a
estação manual possui a estação de
balanço automático que permite a
passagem de automático para manual e
vice versa, de modo contínuo, sem
provocar distúrbio no processo e sem a
necessidade de se fazer o balanço manual
da saída do controlador. Erradamente se
pensa que esta transferência requer a
igualdade entre a medição e o ponto de
ajuste (?!). Quando o controlador não
possui a estação de transferência
automática, o operador deve garantir que o
sinal inicial da saída manual seja igual ao
sinal final da saída automática de modo
que o processo não perceba esta mudança
de automático para manual. No mínimo, o
controlador possui um dispositivo de
comparação que possibilita o balanço
prévio entre os sinais de saída automático
e manual. O fundamental é não provocar
uma descontinuidade no sinal de saída
2.7.2
 Controlador

quando da transferência de automático

para manual ou manual para automático.

2.5. Malha Aberta ou Fechada

Assim que o controlador é instalado em
um processo e colocado em automático,
cria-se uma malha fechada. A saída do
controlador afeta a medição e vice-versa.
Quando este efeito é quebrado em
qualquer uma das direções, a malha é
chamada de aberta e não mais existe o
controle a realimentação negativa. Vários
eventos podem abrir a malha fechada a
realimentação negativa
1. a colocação do controlador em
manual. Isto causa a saída se Fig. 7. 3. Controlador pneumático de campo
manter constante, mesmo que haja (Foxboro)
variação da medição, a não ser que
o operador a modifique.
2. a falha do sensor ou do A regra básica para a seleção das
transmissor. Isto elimina a ações do controlador e da válvula é a
habilidade do controlador observar seguinte:
a variável controlada. 1. a partir da segurança do processo,
3. a saturação da saída do controlador determina-se a ação da válvula de
em 0 ou 100% da escala. Isto controle.
elimina a habilidade do controlador 2. depois de definida a ação da
atuar no processo. válvula e partir da lógica do
4. a falha do atuador da válvula, por processo, determina-se a ação do
causa de atrito ou falha na válvula. controlador.
Quando uma malha de controle não Por, exemplo, seja o controle do nível de
está operando corretamente, a primeira um tanque. As alternativas são a
coisa a verificar é se a malha continua segurança do tanque cheio ou vazio, a
fechada. Muitas vezes, se perde muito ação do controlador direta ou inversa, a
tempo tentando sintonizar um controlador atuação da válvula ar-para-abrir ou ar-
quando o problema está em outro local da para-fechar e a válvula de controle esta na
malha de controle. entrada ou na saída do tanque.
Combinando-se estas situações, chega-se
2.6. Ação Direta ou Inversa a quatro configurações possíveis
O controlador possui a chave seletora
Tanque vazio seguro e válvula na saída.
para ação direta e ação inversa. A ação
A partir da segurança, obtida com o
direta significa que o aumento da medição
tanque vazio, a válvula deve ser ar-para-
implica no aumento da saída do
fechar na falta de ar, a válvula abre e o
controlador. A ação inversa significa que o
tanque se esvazia, levando o sistema para
aumento da medição provoca a diminuição
a segurança. A válvula está a 100% com 3
da saída do controlador.
psig e a 0% com 15 psig. A ação do
A escolha da ação do controlador
controlador, como conseqüência, deve ser
depende da ação da válvula de controle e
inversa quando o nível aumenta, a válvula
da lógica do processo. A atuação da
deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
válvula de controle pode ser ar-para-abrir
saída do controlador deve diminuir, abrindo
ou ar-para-fechar deve ser escolhida em
mais a válvula.
função da segurança do processo.

2.7.3

Tanque vazio seguro e válvula na
entrada.
A partir da segurança, obtida com o
tanque vazio, a válvula deve ser ar-para-
abrir na falta de ar, a válvula fecha e o
tanque se esvazia, levando o sistema para
a segurança. A válvula está a 0% com 3
psig e a 100% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
inversa quando o nível aumenta, a válvula
deve fechar mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve diminuir,
fechando mais a válvula.
Tanque cheio seguro e válvula na saída.
A partir da segurança, obtida com o
tanque cheio, a válvula deve ser ar-para-
abrir na falta de ar, a válvula fecha e o
tanque se enche, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 0% com 3 psig
e a 100% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
direta quando o nível aumenta, a válvula
deve abrir mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar,
abrindo mais a válvula.
Tanque cheio seguro e válvula na
entrada.
A partir da segurança, obtida com o
tanque cheio, a válvula deve ser ar-para-
fechar na falta de ar, a válvula abre e o
tanque se enche, levando o sistema para a
segurança. A válvula está a 100% com 3
psig e a 0% com 15 psig. A ação do
controlador, como conseqüência, deve ser
direta quando o nível aumenta, a válvula
deve fechar mais para faze-lo diminuir e a
saída do controlador deve aumentar,
fechando mais a válvula.
Um controlador que é retirado da malha
para a manutenção e é reinstalado pode
ter sua ação de controle invertida. Muitas
vezes, o posicionador da válvula pode
reverter a resposta da válvula. Enfim, a
ação do controlador, a ação da válvula, a
posição do atuador, a ação do
posicionador, tudo deve ser considerado e
coerente para se obter o controle
desejado.
Controlador
LC
100% azão
saída
0
3 15 psi
Fig. 7.4. Ação inversa do controlador
Tanque
Tanque vazio é seguro. Falta de ar,
válvula abre, tanque fica vazio, que é a
condição segura.
Atuador da válvula (Falha Aberta)
Ação do atuador: ar para fechar.
Com 20 kPa (3 psi) válvula aberta; com
100 psi (15 psi), válvula fechada. Em caso
de falha, válvula fica aberta.
Controlador
Ação inversa (inc/dec)
Quando nível aumenta, controlador
atua na válvula para abrir mais, fazendo
nível diminuir
Quando válvula abre mais, saída
diminui.
Ação inversa porque aumento do nível
produz diminuição da saída do controlador.
Esta configuração apresenta o
inconveniente de demorar a esvaziar o
tanque, quando ele estiver cheio e
necessitar ir para a posição segura de
vazio. Por isso, a configuração mais
conveniente é:
1. Tanque vazio seguro
2. Ação do atuador: ar para abrir
3. Controlador atuando na válvula
de entrada do tanque
4. Ação do controlador: direta.
2.7.4

LC
100% azão
0 saída
3 15 psi
Fig. 7. 5. Ação direta do controlador
Tanque
Tanque cheio é seguro. Falta de ar,
válvula fecha, tanque fica cheio, que é a
condição segura.
Atuador da válvula (Falha Fechada)
Ação do atuador: ar para abrir.
Com 20 kPa (3 psi) válvula fechada;
com 100 psi (15 psi), válvula aberta. Em
caso de falha, válvula fica fechada.
Controlador
Ação direta (inc/inc)
Quando nível aumenta, controlador
atua na válvula para abrir mais, fazendo
nível diminuir
Quando válvula abre mais, saída
aumenta.
Ação direta porque aumento do nível
produz aumento da saída do controlador.
Esta é a configuração preferida para a
condição de tanque cheio seguro. Outra
configuração possível, mas que apresenta
o inconveniente de demorar a encher o
tanque, quando ele estiver vazio e
necessitar ir para a posição segura de
cheio, é:
1. Tanque cheio seguro
2. Ação do atuador: ar para fechar
3. Controlador atuando na válvula
de entrada do tanque
4. Ação do controlador: inversa.
Controlador
3. Especificação do
Controlador
As dificuldades de controle do processo
variam muito e por isso são disponíveis
controladores comerciais de vários tipos e
modos de controle.
Existem características padronizadas e
existem aquelas especiais, fornecidas
somente quando explicitamente solicitado.
Não especificar todas as necessidades
requeridas implica em se ter um controle
de processo insatisfatório e até impossível.
Especificar o equipamento com
características extras que não terão
utilidade é, no mínimo, um desperdício de
dinheiro.
Constitui também uma inutilidade a
especificação do instrumento com
características especiais, sem entende-las
e sem ajusta-lo de modo apropriado.
3.1. Controlador Liga-Desliga
O controlador liga-desliga é instável,
por construção, pois não possui o circuito
de realimentação negativa para diminuir
seu ganho, que é, infinito. A sua
construção é a mais simples e o
controlador pneumático consiste de
1. fole de medição
2. fole de ponto de ajuste
3. conjunto bico-palheta
Como não se precisa estabilizar o
sistema, não se usa o fole de
realimentação negativa. O controlador liga-
desliga pode ser obtido a partir do
controlador proporcional, retirando-se o
conjunto fole de realimentação
proporcional e a mola.
A saída do controlador pneumático liga-
desliga é igual a 0 psig ou 20 psig, que é o
valor da alimentação.
O controlador liga-desliga pode sofrer
pequenas modificações que melhoram o
desempenho do circuito convencional.
3.2. Controlador de Intervalo
Diferencial
O controlador de intervalo diferencial é
análogo ao liga-desliga, porém, em vez de
ter um único ponto de referência, possui
dois pontos de atuação um para ligar o
2.7.5

elemento e outro para desligar. Entre os
dois pontos há um intervalo.
O principal objetivo do controle de
intervalo diferencial é evitar as operações
freqüentes de partida e parada do
operador final. A amplitude de oscilação é
aumentada, porém, a freqüência de
oscilação é melhorada e o elemento final
de controle é acionado um menor número
de vezes.
A principal aplicação do controle de
intervalo diferencial é em sistema de
medição de nível, quando não se quer o
controle exato do nível, mas se deseja
apenas evitar que o tanque vaze ou fique
vazio. O motor da bomba de enchimento é
ligado no nível mínimo e desligado no nível
máximo. Entre os dois níveis o motor
permanece numa situação estável ligado
quando estiver subindo e desligado
quando estiver descendo. Deste modo, o
motor da bomba de enchimento é ligado
poucas vezes.
saída
100%
80%
60%
40%
20%
0%
0%
Banda larga 100%
Banda estreita
Fig. 7. 6. Banda proporcional
3.3. Controlador Proporcional
A relação matemática da saída do
controlador proporcional puro é a seguinte:
100%
s = s0 + e o sinal de saída do relé, que é a
BP
Pelo enfoque do presente trabalho, não
serão vistos os circuitos interiores dos
instrumentos. Esse assunto será tratado
com maior rigor e cuidado nos trabalhos
Controlador
sobre a Instrumentação Pneumática e
sobre a Instrumentação Eletrônica. Porém,
para fixar idéia e para se entender os
princípios básicos, será visto aqui o circuito
básico do controlador proporcional. Por
simplicidade e por exigir menos pré-
requisítos, será mostrado o esquema
simplificado do controlador pneumático.
Será admitido que seja sabido o
funcionamento do conjunto bico-palheta-
relé pneumático. O conjunto bico-palheta
gera um sinal pneumático padrão de 3 a 15
psig, proporcional a distância relativa entre
o bico que sopra e a palheta que obstruí. O
bico é alimentado pela alimentação
pneumática de 20 psig. O relé serve para
amplificar pneumaticamente a pressão e o
volume de ar comprimido. Os foles
pneumáticos exercem forças que são
proporcionais aos sinais de pressão
recebidos. Assim, quando se falar do fole
de medição, pode se estar referindo
indistintamente ao valor da medição, a
pressão exercida no fole, ou na força
exercida pelo fole. Foi considerado o
sistema a balanço de forças, quando
poderia ter sido escolhido o de balanço de
movimentos.
O circuito básico do controlador
pneumático com ação proporcional é
constituído dos seguintes elementos
1. fole de medição, que recebe o sinal
da medição da variável do processo
2. fole de ponto de ajuste,
estabelecido manualmente ou de
Temperatura modo remoto. Esse fole sempre
está em oposição ao fole de
medição, a fim de que seja
detectado o erro ou o desvio entre
ambos os valores.
3. conjunto bico-palheta-relé, para
gerar o sinal de saída do
controlador.
4. A alimentação pneumática de 20
psig é aplicada ao bico, através do
relé pneumático.
5. fole proporcional ou fole de
realimentação negativa, que recebe
própria saída do controlador. A
finalidade do fole proporcional é a
de estabilizar o sistema em uma
posição intermediária. A
realimentação negativa é a
2.7.6

responsável pela estabilidade do
sistema.
6. mola, usada para contrabalançar a
força do fole proporcional.
Normalmente a mola é ajustada
para prover a polarização do
controlador. Ela é ajustada para o
controlador produzir uma saída de 9
psig, quando o erro for igual a zero.
7. o fulcro ou ponto em torno do qual
as forças se equilibram. O
deslocamento desse ponto em
torno da barra de forças é que
estabelece o valor da banda
proporcional do controlador. Quanto
mais próximo o ponto estiver dos
foles medição-ponto de ajuste, mais
larga é a banda proporcional, menor
é o ganho e menos sensível é o
controlador. Quanto mais próximo
estiver o ponto de apoio do conjunto
fole proporcional-mola, mais estreita
é a banda proporcional, maior é o
ganho e mais sensível é o
controlador.
No caso extremo do fulcro estar no
ponto de contato dos foles de medição e
de ponto de ajuste, o controlador não
responde a nenhuma variação; não há
controle. Quando o fulcro coincidir com o
fole proporcional e a mola, não há
realimentação negativa, o sistema é
instável e o controlador é liga-desliga, a ser
visto depois.
Fig. 7. 7. Circuito pneumático com as ações de
controle (Foxboro)
O fole proporcional é um dispositivo
que fornece a realimentação negativa ao
controlador antes que a medição o faça
através do processo. A realimentação
interna do controlador é mais rápida que a
realimentação externa do processo. O fole
Controlador
proporcional dosa a correção do
controlador, evitando uma correção
exagerada para uma determinada variação
do processo. Se houvesse apenas a
realimentação externa, provida pela
medição do processo, a correção seria
muito demorada e sempre haveria
sobrepico (overshoot) de correção.
Enquanto houver erro entre a medição
e o ponto de ajuste, os seus foles tem
pressões diferentes e o fole de
realimentação atua. Quando a medição
fica igual ao ponto de ajuste, a saída do
controlador se estabiliza. Quando aparece
algum erro, a saída do controlador irá
também variar, para corrigir o erro. Desse
modo, como a saída do controlador está
realimentada ao fole proporcional, o fole irá
atuar até conseguir uma nova estabilização
entre a medição o ponto de ajuste. Porém,
desde que a medição se afastou do ponto
de ajuste, ele volta a ficar igual a ele,
porém, diferente do valor anterior ajustado.
O controlador pneumático proporcional
possui os três foles de medição, de ponto
de ajuste e de realimentação negativa.
Para completar o balanço das forças
exercidas por estes foles é introduzida uma
quarta força fixa, exercida por uma mola,
geralmente ajustada para fornecer uma
força equivalente a pressão de 9 psi (50%
de 3 a 15 psi). Como a força da mola é
fixa, só existe um ponto para a medição
ser igual ao ponto de ajuste, que é
exatamente o ponto correspondente a 9
psi. Em todos os outros pontos, o
controlador consegue estabilizar o
processo, porém com a medição diferente
do ponto de ajuste. Este é o modo físico de
mostrar porque o controlador proporcional
não consegue eliminar o desvio
permanente entre medição e ponto de
ajuste, exceto quando ambos são iguais a
9 psi.
3.4. Controlador Proporcional mais
Integral
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais integral é a
seguinte:
100% 1
s = s0 + e + ∫ edt
BP Ti
2.7.7

Raramente se utiliza a ação integral
isolada. Em compensação, o controlador
com as duas ações, proporcional e
integral, é utilizado em cerca de 70% das
malhas de controle de processo.
O controlador proporcional mais
integral possui as duas ações
independentes e com objetivos diferentes e
complementares
1. a ação proporcional é estática e
serve para estabilizar o processo.
Porém, a ação isolada é insuficiente
para manter a medição igual ao
ponto de ajuste e deixa um desvio
permanente.
2. ação integral é dinâmica e serve
para eliminar o desvio permanente
deixado pela ação proporcional. A
ação integral é uma correção
adicional e atua depois da ação
proporcional.
No controlador pneumático
proporcional e integral, acrescenta-se um
fole junto à mola. Em vez de se ter uma
força fixa, tem se uma força variável, que
pode equilibrar as forças proporcionais às
pressões da a medição, do ponto de ajuste
e da realimentação negativa.
O controlador pneumático P + I possui
os seguintes componentes circuito
1. fole de medição,
2. fole de ponto de ajuste, em
oposição ao fole de medição,
3. fole de realimentação negativa ou
fole proporcional,
4. fole integral, que se superpõe à
mola e em oposição ao fole de
realimentação. Ele também recebe
a realimentação da saída do
controlador, atrasada e em
oposição ao fole proporcional. A
realimentação positiva da saída do
controlador ao fole integral é feita
através de uma restrição
pneumática. O objetivo desta
restrição ajustável é o de atrasar o
sinal realimentada determinando a
ação integral. Ela pode ficar
totalmente fechada, de modo que
ela corta a realimentação e elimina
a ação integral ou totalmente
aberta, quando não produz
nenhuma restrição, nenhum atraso
Controlador
e a ação integral é a máxima
possível.
Na prática, o circuito pneumático
completo da unidade integral possui o fole,
o tanque integral e a restrição. Aqui, por
simplicidade, supõe-se que o próprio fole
integral possui uma capacidade suficiente.
O controlador proporcional mais
integral possui duas realimentações da sua
saída
1. a realimentação negativa, aplicada
diretamente ao fole proporcional,
2. a realimentação positiva, aplicada
ao fole integral através de uma
restrição pneumática ajustável.
Com a restrição numa posição
intermediária, as pressões do fole
proporcional e do fole integral não podem
ser simultâneas. A ação proporcional é
imediata e a ação integral é atrasada;
imediatamente após o aparecimento do
erro há a realimentação negativa e depois
de um intervalo ajustável, atrasada, há a
realimentação positiva.
Quando o processo se estabiliza, tem-
se o circuito do controlador equilibrado a
força da medição é igual a do ponto de
ajuste e a força do fole proporcional é igual
a do integral. Quando aparece um distúrbio
no processo e a medição se afasta do
ponto de ajuste, o controlador
P + I faz uma correção proporcional ao
erro, imediatamente. Esta atuação deixa
um desvio entre a medição e o ponto de
ajuste. Logo depois da ação proporcional e
enquanto persistir alguma diferença entre a
medição e o ponto de ajuste, a ação
integral irá atuar, até que a medição fique
novamente igual ao ponto de ajuste. A
ação integral irá atuar no processo até que
se tenha novamente outro equilíbrio entre
a medição e o ponto de ajuste.
3.5. Controlador Proporcional mais
Derivativo
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais derivativa é
a seguinte:
100% de
s = so + e + Td
BP dt
No controlador pneumático
proporcional e derivativo, acrescenta se
2.7.8

uma restrição no circuito de realimentação
negativa. Em vez de se ter uma
realimentação instantânea, tem-se uma
realimentação com um atraso ajustável.
O controlador proporcional mais
derivativo possui o seguinte desempenho
a ação proporcional estabiliza
estaticamente o processo corrigindo os
erros proporcionalmente as suas
amplitudes,
a ação derivativa adiciona uma
componente corretiva para cuidar
principalmente dos erros com variação
rápida.
R R
R R
- 2. com o passar do tempo, a
Ve + realimentação negativa vai se
R
RI CI
-
+ controlador estável.
- R
+ R
RD
CD - Vo
R
- +
+
Fig. 7. 8. Circuito eletrônico esquemático do
controlador PID
Note se que o controlador P + D deixa
o desvio permanente entre a medição e o
ponto de ajuste. A ação derivativa é
incapaz de corrigir o desvio permanente,
pois ele é constante com o tempo.
O circuito do controlador proporcional
mais derivativo é constituído de
1. o fole de medição,
2. o fole de ponto de ajuste, em
oposição ao fole de medição,
3. o fole proporcional, sendo
realimentada negativamente da
saída e através da
4. restrição derivativa.
Na prática, o circuito pneumático
completo da unidade derivativa possui o
fole, o tanque derivativo e a restrição. Aqui,
por simplicidade, supõe-se que o próprio
Controlador
fole integral possui uma capacidade
suficiente.
O objetivo da restrição é o de atrasar a
realimentação negativa. Como a
realimentação negativa atrasa a resposta
do controlador, atrasar o atraso equivale a
adiantar a resposta, para os desvios
rápidos do processo lento. Por esse
motivo, a ação derivativa é também
chamada de ação antecipatória
O controlador proporcional mais
derivativo possui o seguinte
funcionamento:
1. imediatamente após a variação
rápida do processo não há
realimentação negativa, pois há
uma restrição pneumática. O
controlador se comporta como um
controlador liga-desliga ou com uma
banda proporcional muito estreita,
processando e pressurizando o fole
proporcional e tornando o
3. quando a variação do processo é
R
muito lenta, praticamente a ação
derivativa não atua, pois lentamente
também está havendo a
realimentação negativa.
4. Desse modo, quanto mais brusca
for a variação na medição, menor
será a ação imediata da
realimentação negativa e mais ação
corretiva será transmitida a válvula,
pela ação derivativa.
5. Quando se coloca o circuito
derivativo no elo da realimentação
negativa do fole proporcional há
alguns inconvenientes
6. há a interação entre os modos
proporcional e derivativo. Quando o
controlador possui o modo integral,
a ação derivativa interfere também
no modo integral.
7. a ação derivativa segue a ação
proporcional
8. a ação derivativa modifica a saída
do controlador quando há variação
do ponto de ajuste, provocado pelo
operador. Se esta variação for
muito rápida, e geralmente o é, a
saída do controlador produz um
pico, podendo fazer o processo
oscilar.
2.7.9

A solução prática para eliminar esses
problemas é colocar o circuito derivativo
antes das ações proporcional e integral e
atuando apenas na medição.
Fig. 7. 9. Circuito pneumático do controlador PI
3.6. Proporcional + Integral +
Derivativo
A relação matemática da saída do
controlador proporcional mais integral mais
derivativa ou do controlador PID é a
seguinte:
100% 1 de
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
ou, no caso pratico onde a ação
derivativa só atua na medição m da
variável,
100% 1 dm
s = s0 + e + ∫ edt + Td
BP Ti dt
O controlador proporcional mais
integral mais derivativo possui as três
ações de controle e é o mais completo
possível.
Repetindo os objetivos das ações
1. a ação proporcional estabiliza o
processo, provocando uma
correção proporcional ao valor do
erro, instantaneamente,
2. a integral é uma ação auxiliar que
elimina o desvio permanente,
produzindo uma correção
proporcional à duração do erro,
depois da ação proporcional,
Controlador
3. a derivativa é uma ação adicional
que apressa a correção, gerando
uma ação proporcional à velocidade
da variação do erro, antes da ação
proporcional.
O modo proporcional é o modo básico
e é sempre utilizado nos controladores
analógicos. Ele é o principal responsável
pela estabilidade do processo.
O modo integral deve ser usado para
eliminar o desvio permanente entre a
medição e o ponto de ajuste. Ele deve ser
evitado quando há possibilidade de
saturação. Ou, o que é mais inteligente,
devem ser tomados cuidados especiais
para se evitar que a ação integral leve o
controlador para a saturação.
O modo derivativo de ser usado em
processos com grande inércia e que
sofrem variações bruscas, que seriam
vagarosamente corrigidas, em o modo
derivativo. Porém, a ação derivativa deve
ser em processos com muito ruído, que
são pequenas e numerosas variações
bruscas. A ação derivativa iria amplificar
esses ruídos, tornando o desempenho do
controle do processo prejudicado.
O modo proporcional desempenha uma
realimentação negativa no interior do
controlador, tornando-o mais estável. A
ação integral executa uma realimentação
positiva, se opondo à ação proporcional. A
ação derivativa, geralmente separada e
anterior às outras duas ações, retarda a
realimentação negativa, apressando a
correção.
3.7. Controlador Tipo Batelada
O processo batelada ou descontinuo é
ciclicamente ligado, controlado e
desligado. É sempre desejável que todo o
controle seja feito em automático, sem o
envolvimento direto e manual do operador.
Quando se utiliza um controlador
convencional, contendo modos
proporcional e integral, para o controle de
processo batelada, os períodos de tempo
em que o processo fica desligado e o
controlador continua ligado podem causar
a saturação do modo integral e, portanto,
do controlador. Quando o processo está
desligado, o controlador continua
integrando o desvio entre a medição e o
ponto de ajuste e certamente fica saturado.
2.7.10

Também, a banda proporcional do
controlador se desloca para o fim de
escala superior.
Quando o processo é restabelecido, a
medição irá subir e o controlador ainda
continua inoperante, pois a medição está
totalmente fora da banda proporcional. O
controlador só irá começar a atuar quando
o desvio mudar de sentido. A medição
precisará ultrapassar o ponto de ajuste
para se começar o controle do processo.
Basta haver uma pequena capacidade no
processo, a maioria dos processos a tem,
para haver uma ultrapassagem grande da
medição em relação ao ponto de ajuste.
Há um grande overshoot (é inevitável,
outra vez, o uso da palavra em inglês).
Para eliminar a saturação e a
conseqüente ultrapassagem da medição
usa-se a chave batelada, desenvolvida
especificamente para essa aplicação. Na
prática, usa-se controlador batelada, que é
um controlador convencional com uma
chave batelada incorporada a seu circuito.
O controlador batelada, disponível com
dois modos proporcional e integral e com
três modos, proporcional, integral e
derivativo, é linear, contínuo, com ajustes
adicionais de batelada e de precária, feitos
na chave batelada.
A função exercida pela chave é a de
pressurizar o fole integral do controlador
pneumático. No controlador eletrônico, é a
de carregar artificialmente a uma
determinada tensão, o capacitor integral do
circuito.
Nessa nova condição, o controlador
não satura em valor elevado e a banda
proporcional não é deslocada para o limite
superior da faixa de medição. Quando a
saída do controlador alcançar um valor
pré-determinado, ajustado na chave de
batelada, o circuito integral fica grampeado
em um valor artificial. Isso força a banda
proporcional a mudar de sentido. Como
resultado desse deslocamento, a medição
entra mais cedo dentro da banda
proporcional. Na partida automática do
processo de batelada, a medição começa
a subir e logo entra na banda proporcional,
fazendo a saída do controlador atuar cedo
no processo, bem antes da medição
alcançar o ponto de ajuste. Essa
aproximação suave da medição para o
Controlador
ponto de ajuste evita a ultrapassagem,
melhorando a resposta do processo.
Embora sejam fenômenos interligados
e dependentes, há basicamente dois
ajustes na chave batelada
ajuste de batelada, que determina o
valor da saída onde a chave atua,
grampeando a saída. Esse é o ponto de
atuação (trip).
ajuste de precarga, que regula o valor
da ação batelada, que é o valor do
deslocamento da banda proporcional para
baixo, após a atuação da chave. Esse é o
valor de precarga (preload)
Existem chaves bateladas para valor
máximo e para valor mínimo.
Tipicamente, para batelada de máximo,
o ponto ajustado é 15,2 psig e o valor de
precarga é ajustado em 3,0 psig. Mutatis
mutandi, para batelada de mínimo,
normalmente se ajusta o ponto de batelada
em 2,8 psig e o ponto de precarga em 15,0
psig. Obviamente, outros valores podem
ser reajustado e os fabricantes de
instrumentos fornecem a literatura técnica
explicativa para a adequada Calibração em
bancada. Mas, normalmente, ambos os
ajustes são feitos na fábrica e não se
requer verificação ou mudança posteriores.
A chave batelada atua na pressão de
saída do controlador, cuja faixa é de 3 a 15
psig. O ajuste batelada, que determina o
ponto de atuação, é estabelecido em, p.
ex., 15,2 psig. O ajuste pode ser feito por
uma mola ou pode ser o valor de um sinal
pneumático remoto. Quando a saída do
controlador está abaixo de 15 psig, a
pressão exercida do lado da mola é maior
e o sinal de saída do controlador passa
livremente pela chave e vai realimentar o
circuito integral do controlador. Isso
permite que, em operação normal, o
controlador atue sem interferência da
chave de batelada. Quando a saída atingir
o valor de batelada ajustado na chave,
assumido de 15,2 psig, a força do
diagrama da chave é menor no lado da
mola. A chave batelada atua, cortando o
sinal de saída que era realimentada ao
controlador. A pressão do circuito integral
do controlador é, então, aliviada para a
atmosfera (quando não há ajuste de
precarga) e cai, até atingir 0 psig. Quando
utilizado o conceito de precarga, a pressão
do circuito integral cai até esse valor,
2.7.11

previamente ajustado na chave batelada.
Essa situação permanece, enquanto o
sinal de saída do controlador continuar
maior que o valor batelada ajustado. Como
o sinal do modo integral diminui, a banda
proporcional é deslocada para baixo do
ponto de ajuste do controlador. O ajuste de
precarga evita que a banda proporcional
caia muito aquém do ponto de ajuste,
tornando muito longo o período que o
controlador permanece inativo na malha.
Com o ajuste de precarga, durante a
partida do processo, a medição entra logo
na banda proporcional e o controlador
começa a atuar mais cedo. Como
conseqüência, a medição não ultrapassa o
ponto de ajuste e a resposta dinâmica do
processo é ideal.
Na versão eletrônica, a filosofia de
operação é a mesma, porém os
equipamentos são diferentes. Não há
chave batelada eletrônica. O controlador
eletrônico batelada acrescenta à
configuração convencional um circuito de
realimentação contendo amplificadores
operacionais e o circuito de polarização.
Os ajustes de batelada e de precarga são
feitos em potenciômetros e o acesso se dá
pela parte frontal do controlador. Os limites
de batelada e de precarga são atuantes
mesmo em operação manual.
Referente a saturação do modo integral
do controlador devem ser tomadas as
seguintes precauções
1. controladores de processo,
especialmente os eletrônicos, que
possuem limitadores do sinal de
saída, podem ser usados sem
nenhum cuidado extra em controle
de malhas simples. Os limitadores
da saída certamente impedirão a
saturação do modo integral, que
poderia ser provocada pela
realimentação interna normal.
2. para os sistemas de controle que
exijam apenas a realimentação
externa, como no caso de controle
em cascata e auto-seletor,
especificam-se controladores
padrão com a opção extra de
realimentação externa.
Normalmente, essa opção de
realimentação externa do
controlador implica também em
pequenas modificações no
Controlador
conector, na estante e nos módulos
de encaixe. Não é necessário
especificar um controlador batelada
que certamente custa mais caro e
fica superdimensionado.
3. para controle de processo tipo
batelada, deve-se especificar o
controlador especial, também tipo
batelada. Além de evitar a
saturação do modo integral, ele
torna possível a partida automática
do processo, sem ultrapassagem da
medição em relação ao ponto de
ajuste. Nessa especificação é
importante definir qual a lógica do
sistema, se batelada máxima ou
batelada mínima. E, também,
consultando a literatura dos
fabricantes disponível, determinar o
valor dos ajustes de batelada e de
precarga requeridos.
3.8. Controlador Analógico
Historicamente, até a década de 1970
foi usado principalmente o controlador
analógico pneumático, até a década de
1980, o controlador analógico eletrônico e
a partir da década de 1980, o controlador
digital eletrônico.
O controlador analógico usa sinais
contínuos para computar a saída do
controlador. Testes feitos em controlador
analógico industrial eletrônico revelaram os
seguintes resultados
1. a banda proporcional medida era de
0 a 25% maior que a marcação do
dial,
2. o tempo integral medido era cerca
de 100% maior que a marcação do
dial,
3. o tempo derivativo marcado era
cerca de 40% a 70% menor que a
marcação do dial,
4. o tempo integral medido não se
alterava com a variação do ajuste
do tempo derivativo. Teoricamente,
para o controlador série, o tempo
integral deveria aumentar com o
aumento do tempo derivativo.
5. o tempo derivativo e a banda
proporcional medidos obedeceram
aproximadamente as equações
teóricas, exceto que a variação
2.7.12

medida foi menor que a calculada
para os ajustes grandes do dial.
6. a saída do controlador medida
mostrou um pico sempre que um
ajuste derivativo de qualquer valor
era feito. O algoritmo teórico do
controlador série fornece somente
um pico se o tempo derivativo fosse
ajustado em valores maiores que
1/4 Ti.
Fig. 7. 10. Ajustes do controlador analógico
(Foxboro)
3.9. Controlador Digital
Hoje se vive em um mundo analógico
cercado por um universo de tecnologia
digital. O computador digital é usado de
modo intensivo e extensivo na
instrumentação, no controle digital
distribuído, no controle lógico programado
de processos repetitivos, no controle a
realimentação negativa de uma única
malha (single loop), em computação
analógica de medição de vazão, na
transmissão .
Embora o processo seja contínuo no
tempo, o controlador digital existe em um
mundo discreto porque ele tem
conhecimento das saídas do processo
somente em pontos discretos no tempo,
quando são obtidos os valores de
amostragem.
Em geral, o controlador digital:
1. obtém um valor amostrado da saída
do processo,
2. calcula o erro entre a medida e o
ponto de referência armazenado no
computador,
3. computa o valor apropriado para a
entrada manipulada do processo,
4. gera um sinal de saída para o
elemento final de controle,
Controlador
5. continua a mesma operação com a
próxima variável controlada.
O tempo requerido para conseguir um
novo nível da variável manipulada é curto
comparado com o tempo entre as
amostragens. Pode-se assumir que a
entrada para o processo é uma seqüência
de valores constantes que variam
instantaneamente no inicio de cada
período de amostragem.
Fig. 7. 11. Painel de programação do single loop
Deve-se ter um algoritmo de controle
para o cálculo dos valores das variáveis
manipuladas. O prosaico algoritmo PID é
ainda utilizado.
Esta operação discreta é repetitiva e o
período é chamado de sample e hold.
A grande desvantagem do controlador
digital é a introdução de vários tipos de
tempo morto devido ao tempo de
amostragem, a computação matemática, a
filtragem analógica das harmônicas da
freqüência de amostragem e a
caracterização do modo derivativo. Por
causa deste tempo morto adicional, o
controlador digital não pode ser usado
indiscriminadamente em malha de controle
de processo critico e rápido, como para o
controle de surge de compressor ou
controle de pressão de forno em faixa
estreita.
O controlador digital aumentou a
capacidade de computação para o controle
e para a caracterização das ações de
controle, sendo adequado para estratégias
de controle avançadas, como o controle
preditivo antecipatório (feedforward).
Tipicamente, o controlador digital é
superior ao analógico na precisão e
resolução dos ajustes dos modos de
controle; na precisão da computação
adicional, linearização e caracterização de
sinal; na flexibilidade em função da
2.7.13

programação e da comunicação. Porém, o
aumento da flexibilidade resulta em um
aumento da responsabilidade do
instrumentista, desde que maior leque de
escolha implica em maior probabilidade de
cometer erros.
O controlador digital usa sinais
discretos para computar a saída do
controlador. Geralmente, o controlador
digital é baseado em microprocessador. O
controlador digital emula o algoritmo
analógico PID.
4. Controlador
Microprocessado
4.1. Conceito
O controlador single loop é o
instrumento microprocessado com todas
as vantagens relacionadas acima inerentes
à sua natureza que pode ser usado para
controlar uma única malha (daí o nome,
single loop). É também chamado de single
station. O controlador single loop resolve o
algoritmo de controle para produzir uma
única saída controlada. O seu baixo custo
permite que ele seja dedicado a uma única
malha. Por questão de marketing e por
causa de sua grande capacidade, um
único invólucro pode ter dois e até quatro
controladores, porém, com o aumento de
dificuldade da operação.
O microprocessador pode ter qualquer
função configurável e por isso, um mesmo
instrumento pode funcionar como
controlador, controlador cascata,
controlador auto-seletor ou como
computador de vazão com compensação
de pressão e temperatura. A configuração
pode ser feita através de teclados
acoplados ao instrumento ou através de
programadores separados (stand alone).
Como a tecnologia do single loop é
moderna, o instrumento incorpora todos os
avanços da tecnologia eletrônica,
microprocessadores, displays novos e
programas criativos.
Controlador
4.2. Características
Tamanho
Tem tamanho pequeno ou muito
pequeno (menor que as dimensões DIN).
Não necessariamente a mais importante,
mas um das características mais notável
da presente geração de controladores
single loop é seu pequeno tamanho físico.
A maioria dos controladores segue as
dimensões européias DIN (Deutche
Industrie Norm) para aberturas de painel.
Funções de controle
Muitos controladores chamados de
single loop são dual loops. Através de
microprocessadores no circuito, muitos
controladores oferecem os formatos de
liga-desliga e PID. Outros controladores
incorporam funções matemáticas, ou no
próprio circuito ou através de módulos
funcionais opcionais incorporados na
caixa. Estas funções matemáticas incluem:
1. Somador - subtrator
2. Ganho ajustável com polarização
3. Multiplicador - divisor
4. Compensador lead/lag
(avanço/atraso)
5. Filtro dual
6. Limitador de rampa
7. Limitador de sinal
8. Rastreamento (tracking) analógico
9. Extrator de raiz quadrada
10. Seletor de sinal (alto/baixo)
11. Seletor de sinal (médio
12. Conversor de sinal (termopares,
RTD)
13. Potenciômetro (não isolado e
isolado)
Auto-sintonia
Esta propriedade é disponível na maioria
dos controladores single loop, exceto nos
de baixo custo.
Seqüencial e programação de tempo
A maioria dos controladores single loop
possui capacidade de programação
temporal e sequenciamento de operações.
A programação envolve quaisquer duas
variáveis, porém o mais comum é se ter o
tempo e a temperatura. Em siderurgias, é
comum a aplicação de programas de
temperatura, onde se tem uma rampa de
2.7.14
 Controlador

aquecimento, a manutenção da
temperatura em um patamar durante um
determinado tempo e o abaixamento em
vários degraus.
Outras propriedades
Os controladores single loop possuem
ainda capacidade de auto/manual, ponto
de ajuste múltiplo, autodiagnose e
memória. São construídos de
conformidade com normas para ser
facilmente incorporado e acionado por Fig. 7. 12. Controladores single loop (Foxboro)
sistemas SDCD.
As aplicações típicas do single loop são
em plantas pequenas e médias que não Suas especificações funcionais são:
podem ou não querem operar, em futuro 1. sinais de entrada proporcionais,
próximo, em ambiente com controle digital qualquer combinação não excedendo
distribuído. Mesmo em sistemas de SDCD, 4 analógicas (4 a 20 mA, 1 a 5 V,
há malhas críticas que, por motivo de voltagem de termopar ou resistência
segurança, são controladas por de RTD) e 2 entradas de freqüência.
controladores single loop. Todos os sinais de entrada são
convertidos e podem ser
4.3. Controladores comerciais caracterizados em uma variedade de
cálculos.
Controlador Foxboro 2. cada controlador possui duas
funções de controle independentes
O controlador single station Foxboro inclui:
que podem ser configuradas como
1. display analógico fluorescente para
um único controladores, dois
mostrar através de barra de gráfico o
controladores em cascata ou em
valor da variável, do ponto de ajuste
seleção automática. Os algoritmos
e da saída do controlador
padrão para cada controlador são P,
2. display digital para indicar através de
dígitos os valores e unidades de I, PD, PI, PID e controle EXACT
3. duas saídas analógicas não isolados
engenharia
3. display alfanumérico para indicar tag
e duas saídas discretas
4. outras funções de controle como
da malha selecionada
4. painel da estação de trabalho, para
caracterização, linearizadores, portas
indicar status de operação lógicas, condicionadores de sinal
5. alarmes
(computador ou local), status do
6. computações matemáticas
ponto de ajuste (remoto, local ou
7. alimentação do transmissor de
relação), status da saída (automático
ou manual) e status de alarme campo
8. memória para armazenar todos os
(ligado ou desligado)
5. teclado com 8 teclas para
parâmetros de configuração e
configuração e operação para operação
9. filtros de entrada (Butterworth)
selecionar, configurar e sintonizar o
10. distribuição de sinais (até 30
controlador
sinais para roteamento interno)

2.7.15

Controlador Yokogawa
O controlador single loop da Yokogawa
incorporam funções computacionais e de
controle que podem ser combinadas do
mesmo modo que uma calculadora de
bolso. A função de auto-sintonia para
otimizar o controle é útil principalmente em
aplicações de batelada de multiprodutos,
onde as características do processo
podem variar de produto para produto.
Suas características incluem:
1. controle feedforward, com
computações de ganho e
polarização,
2. processamento de sinais
3. entradas analógicas (4 pontos de 1
a 5 V cc)
4. saídas analógicas (3 pontos de 1 a
5 V cc, 1 ponto de 4 a 20 mA cc)
5. estação de computação
programável com display de dados,
processamento de sinal e
sequenciamento
6. 10 pontos de status de
entrada/saída definidos pelo usuário
7. quatro chaves funcionais no painel
frontal para iniciar as seqüências de
controle
8. quatro lâmpadas associadas para
indicar o progresso da seqüência ou
servir como cursor
9. 43 funções computacionais
Fig. 7. 13. Controladores single loop (Yokogawa)
4. Controlador SPEC 200
4.1. Descrição e Funções
A estação de controle automático
fornece a interface para a interação normal
Controlador
do operador com a malha de controle, de
modo automático ou manual.
A estação indica os valores da medição
(ponteiro vermelho) e ponto de ajuste
(ponteiro preto e branco) em uma escala
de 100 mm de altura, vertical,
intercambiável com a escala do indicador
ou estação manual. A precisão dessas
indicações é de 0,5% da largura de faixa.
Há indicação também do sinal de saída,
em uma escala horizontal, com precisão de
2,5% da largura de faixa.
Fig. 25. Estação de controle automático
Na parte frontal, a estação de controle
possui a chave de transferência de duas
posições AUTOMÁTICO ou MANUAL, que
fornece a transferência sem necessidade
de balanço e sem provocar
descontinuidade ao processo. Logo abaixo
dessa chave há o botão de comando
manual, que gera um sinal de 0 a 10 V cc,
em duas velocidades distintas. Há uma
seta indicando o sentido de abertura ou
fechamento da válvula de controle, bem
como dois índices de memória para indicar
os limites de trabalho do operador final.
Quando a estação é do modelo com
ponto de ajuste manual, há um botão, na
parte frontal da estação, para prover o seu
ajuste. Quando a estação tem ponto de
ajuste ou manual ou remoto, além desse
botão de ajuste manual, há uma chave
seletora com duas posiçÕes
REMOTO/LOCAL. Opcionalmente, pode
haver lâmpadas de alarmes, colocadas na
parte superior da estação. Nesse caso há
um pequeno botão de reconhecimento e
teste do alarme, entre os dois botões
ajuste manual e seleção R/L. Quando não
há alarme é possível se encontrar o furo,
2.7.16

porém com uma tampinha plástica. A
identificação da estação é feita no visor, na
parte superior e frontal.
Fig. 26. Estação de controle ligada ao armário
Fig. 27. Bloco terminal no módulo de controle
Fig. 28. Estação com tomada para o
cabo
A estação de controle automático é
montada na estante do painel de leitura.
Cada estação ocupa um espaço de
estante. É ligada à estante através de um
cabo padrão, com 42 polegadas de
comprimento, preso à estante por uma
braçadeira e com a tomada fixa à parede
da estante por 4 parafusos. Esse conjunto
de ligação é igual, tanto para o indicador,
registrador, estação manual ou estação
automática.
A estação de controle automático é
ligada à área do armário ao módulo de
controle, por um cabo padrão, de tamanho
variável, 2AK.
Normalmente a estação é ligado ao
módulo padrão 2AC. Porém, quando há
características especiais, p.ex., sistema
Controlador
auto-seletor, a estação de controle deve
ser ligada também a um módulo especial,
p.ex., 2AC-R3. Ainda, quando há opções
extras para a estação de controle, p.ex.,
indicação do estado AUTO/MANUAL,
ajuste externo do modo AUTO/MANUAL,
as estações exigem também um módulo
de distribuição de sinais com acesso à
função de controle (2AX+DFA). Nesse
caso, a estação de controle recebe
alimentação das duas áreas painel de
leitura e armário. Finalmente, em casos
extremos pode se exigir o uso de módulo
especial de controle, p.ex., 2AC+R3 e
módulo de distribuição especial, p.ex.,
2AX+DFC.
Os fusíveis, disponíveis no módulo de
controle protegem o sistema SPEC200 de
curto circuito eventualmente provocados
pela estação de controle e sua fiação.
Geralmente a sintonia dos circuitos
eletrônicos, ajustes de calibração são
encontráveis e feitos no cartão de controle.
A estação de controle é uma caixa vazia,
apenas com o circuito de indicação e com
as chaves de monitoração do operador.
Nessa configuração o operador não tem
aos circuitos de sintonia e ajustes de zero,
faixa, limites de saída. Apenas estabelece
o ponto de ajuste, aciona manualmente o
elemento final de controle. Quando essa
situação não é desejável, pode-se ter os
circuitos eletrônicos e de alarme na própria
estação de controle. Nesse caso, os
cartões de controle são diferentes e não
possuem nenhum ajuste em sua parte
frontal. São os cartões 2AX+T.
2.7.17

5. Estação Manual de Controle
A estação manual, chamada de HIC (hand
indicator controller), de estação auxiliar ou
de estação de carga manual (load station)
é o instrumento que possibilita ao operador
atuar diretamente no processo através da
geração manual de sinais padrão
eletrônicos ou pneumáticos.
As aplicações típicas da estação
manual incluem
1. a atuação direta e manual no
processo, em substituição ao
controle automático ou como única
alternativa.
2. a geração do ponto de ajuste
remoto do controlador
3. o aumento da capacidade, como
adicionar polarização, fazer
proporção, atuar em vários
elementos finais.
A estação auxiliar tem aparência
externa idêntica à do controlador, com
escala vertical; botões de atuação; chaves
de transferência A/M, polarização e relação
. 5.2. Estação de Chaveamento A/M
As estações são disponíveis em vários
modelos de complexidade crescente
1. a estação manual de carga
2. a estação com chaveamento A/M
3. a estação com chave A/M e com
100% de polarização ajustável
4. a estação de relação
Fig. 7.14. Estação manual acoplada ao controlador
Controlador
5.1. Estação Manual
A estação de atuação manual (Manual
Loading) gera o sinal padrão, pneumático
ou eletrônico, através da atuação manual
do operador. A estação possui um medidor
do sinal de saída gerado manualmente.
Duas aplicações típicas da estação
manual:
1. regular manualmente a posição da
válvula de controle no campo. Esta
ação manual pode substituir a
atuação automática do controlador
ou a atuação manual feita
localmente através do volante da
válvula.
2. estabelecer o ponto de ajuste de
controlador individual ou mesmo
ajustar simultaneamente os pontos
de ajuste de vários controladores no
mesmo nível. Nesta aplicação a
saída da estação de ajuste manual
alimenta diretamente o circuito do
ponto de ajuste dos controladores.
Normalmente o controlador possui uma
estação manual auxiliar, que pode ser
atuada manualmente pelo operador, desde
que a chave seletora esteja na posição
Manual. Esta estação manual, acoplada a
unidade de controle automático, é de
tamanho pequeno, com a resolução de
leitura pior que as indicações da estação
automática e com a arquitetura pouco
flexível e limitada. Por isso, se
desenvolveu comercialmente a estação
manual com o chaveamento
automático/manual.
Fig. 7.15. Estação manual (stand alone)
2.7.18

A estação auxiliar de chaveamento A/M
é usada com outro controlador automático
e permite as seguintes opções
1. Regulação manual da posição da
válvula de controle, quando a chave
de transferência estiver em Manual.
2. Passagem direta do sinal de um
controlador automático para a
válvula de controle, quando a chave
de transferência estiver em
Automático.
Tipicamente há uma indicação da
diferença entre os sinais automático e
manual de modo a informar e auxiliar o
operador nos procedimentos de
transferência.
Quando a malha de controle complexa
requer um único controlador atuando em
duas ou mais válvulas de controle, em
paralelo, a saída do controlador automático
passa através das várias estações
manuais para atuar nas várias válvulas de
controle. Esta montagem permite ao
operador atuar manualmente uma ou mais
válvulas de controle, enquanto as outras
válvulas estão sendo controladas
automaticamente. Isto é justificado quando
1. em postas em marcha, quando
ainda as capacidades das válvulas
estão excessivas. Há excesso de
ganho, portanto instabilidade,
quando ambas as válvulas estão
operando muito próximos da
posição de fechamento.
2. as válvulas estão
superdimensionadas, para atender
a capacidade de futuras
ampliações. Também neste caso
existem malhas com ganhos muito
elevados, portanto instáveis. Uma
outra solução para este problema
seria utilizar, se disponíveis,
válvulas com capacidades
reduzidas. Nas ampliações,
trocariam os internos das válvulas
para capacidades totais.
3. há necessidade da manutenção de
uma das válvulas, enquanto as
outras válvulas permanecem no
processo.
4. se fixa o ponto de operação de uma
válvula manualmente enquanto as
outras válvulas são controladas
automaticamente.
Controlador
Fig. 7. 16. Estação manual A/M
5.3. Estação A/M e Polarização
A estação com chaveamento A/M e
polarização ajustável possui as seguintes
características:
1. na posição automática, ela não atua
no processo e o sinal automático
proveniente do controlador
automático, passa através dela sem
alteração e é apenas indicado.
2. na posição manual, o sinal de saída
da estação é dado pela relação
3. saída manual = sinal automático +
polarização ajustável manual
O operador de processo pode adicionar ou
subtrair, de 0 a 100% do sinal de entrada,
do sinal automático de entrada antes de
retransmiti-lo a válvula de controle.
Aplicação típica para o uso desta
estação A/M com polarização é o sistema
com dois ou mais elementos finais de
controle regulados por um único
controlador. Com esta estação, o operador
de processo pode polarizar uma válvula
com relação as outras. A polarização pode
ser desejável e necessária por uma ou
mais das seguintes razões
1. separar os níveis de operação de
dois operadores finais idênticos,
para impedir a interferência e
interação entre ambos.
2. balancear dois operadores finais
para prevenir que apenas um
assuma toda a carga do processo.
3. balancear a saída de todos os
operadores finais de modo que as
entradas do processo fiquem
uniformes.
2.7.19
 Controlador

Fig. 7. 17. Estação manual com polarização

5.4. Serviços Associados

Na especificação da estação manual de
controle separada do controlador
automático, deve ser conhecidos e
informados ao fabricante os seguintes
parâmetros
1. a função a desempenhar geração
do sinal, indicação, polarização,
relação ,
2. os sinais de entrada e de saída,
3. a faixa da escala de indicação,
4. a montagem, com a verificação
previa da estante e dos cabos de
engate rápido,
5. as opções extras.
6. A operação da estação manual
envolve
7. a leitura do sinal gerado e
opcionalmente dos sinais externos,
8. a atuação manual para gerar o sinal
interno
9. a atuação manual para gerar a
polarização desejada, se aplicável,
10. a atuação manual da chave seletora
A/M.

Apostilas\Instrumentação 25Controlador.doc 18 OUT 00 (Substitui 11 DEZ 98)

2.7.20

Válvula de Controle
1. Introdução
Aproximadamente 5% dos custos totais
de uma indústria de processo químico se
referem a compra de válvulas. Em termos
de número de unidades, as válvulas
perdem apenas para as conexões de
tubulação.
As válvulas são usadas em tubulações,
entradas e saídas de vasos e de tanques
em várias aplicações diferentes; as
principais são as seguintes
1. serviço de liga-desliga
2. serviço de controle proporcional
3. prevenção de vazão reversa
4. controle e alívio de pressão
5. especiais
6. controle de vazão direcional
7. serviço de amostragem
8. limitação de vazão
9. selagem de vaso ou de tanque
De todas estas aplicações, a mais
comum e importante se relaciona com o
controle automático de processos.
Fig. 8.1. Esquema típico de válvula de controle
Válvula de Controle
2.8
2. Elemento Final de Controle
A malha de controle a realimentação
negativa possui um elemento sensor, um
controlador e um elemento final de
controle. O sensor ou o transmissor envia
o sinal de medição para o controlador, que
o recebe e o compara com um ponto de
ajuste e gera um sinal de saída para atuar
no elemento final de controle. O elemento
final de controle manipula uma variável,
que influi na variável controlada, levando-a
para valor igual ou próximo do ponto de
ajuste.
O controle pode ser automático ou
manual. O controle manual pode ser
remoto ou local. A válvula de controle abre
e fecha a passagem interna do fluido, de
conformidade com um sinal de controle.
Quando o sinal de controle é proveniente
de um controlador, tem-se o controle
automático da válvula. Quando o sinal de
controle é gerado manualmente pelo
operador de processo, através de uma
estação manual de controle, tem-se o
controle manual remoto. Na atual manual
local, o operador atua diretamente no
volante da válvula.
Há vários modos de manipular as
vazões de materiais e de energia que
entram e saem do processo; por exemplo,
por bombas com velocidade variável,
bombas dosadoras, esteiras, motor de
passo porém, o modo mais simples é por
meio da válvula de controle.
O controle pode ser feito de modo contínuo
ou liga-desliga. Na filosofia continua ou
analógica, a válvula pode assumir, de
modo estável, as infinitas posições entre
totalmente fechada e totalmente aberta. Na
2.8.1

filosofia digital ou liga-desliga, a válvula só
fica em duas posições discretas ou
totalmente fechada ou totalmente aberta. O
resultado do controle é menos satisfatório
que o obtido com o controle proporcional,
porém, tal controle pode ser realizado
através de chaves manuais, chaves
comandadas por pressão (pressostato),
temperatura (termostato), nível, vazão ou
controladores mais simples. Neste caso, a
válvula mais usada é a solenóide, atuada
por uma bobina elétrica.
Fig. 8. 2. Válvula de controle
O sinal de controle que chega ao
atuador da válvula pode ser pneumático ou
eletrônico. A válvula de controle com
atuador pneumático é o elemento final de
controle da maioria absoluta das malhas.
Mesmo com o uso cada vez mais intensivo
e extensivo da instrumentação eletrônica,
analógica ou digital, a válvula com atuador
pneumático ainda é o elemento final mais
aplicado. Ainda não se projetou e construiu
algo mais simples, confiável, econômico e
eficiente que a válvula com atuador
pneumático. Ela é mais usada que as
bombas dosadoras, as alavancas, as
hélices, os basculantes, os motores de
passo e os atuadores eletromecânicos.
Válvula de Controle
3. Válvula de Controle
As funções da válvula de controle são:
1. Conter o fluido do processo, suportando
todos os rigores das condições de
operação. Como o fluido do processo
passa dentro da válvula, ela deve ter
características mecânicas e químicas
para resistir à pressão, temperatura,
corrosão, erosão, sujeira e
contaminantes do fluido.
2. Responder ao sinal de atuação do
controlador. O sinal padrão é aplicado
ao atuador da válvula, que o converte
em uma força, que movimenta a haste,
em cuja extremidade inferior está o
obturador, que varia a área de
passagem do fluido pela válvula.
3. Variar a área de passagem do fluido
manipulado. A válvula de controle
manipula a vazão do meio de controle,
pela alteração de sua abertura.
4. Absorver a queda variável da pressão
da linha. Em todo o processo, a válvula
é o único equipamento que pode
fornecer ou absorver queda de pressão
controlável.
Fig. 8. 3. Válvula de controle (Fisher)
Depois de instalada na tubulação e
para poder desempenhar todas as funções
requeridas a válvula de controle deve ter
corpo, atuador e castelo. Adicionalmente,
ela pode ter acessórios opcionais que
facilitam e otimizam o seu desempenho,
como posicionador, booster, chaves,
volantes, transdutores corrente elétrica
para ar pneumático e relé de inversão.
2.8.2
 Válvula de Controle

4. Corpo 4.3. Plug

O plug ou obturador da válvula pode ter
diferentes formatos e tamanhos, para
4.1. Conceito
fornecer vazamentos diferentes em função
O corpo da válvula de controle é da abertura. Cada figura geométrica do
essencialmente um vaso de pressão, com obturador corresponde a uma quantidade
uma ou duas sedes, onde se assenta o de vazão em função da posição da haste.
plug (obturador), que está na extremidade Os formatos típicos fornecem
da haste, que é acionada pelo atuador características linear, parabólica,
pneumático. A posição relativa entre o exponencial, abertura rápida.
obturador e a sede, modulada pelo sinal
que vem do controlador, determina o valor
da vazão do fluido que passa pelo corpo
da válvula, variando a queda de pressão
através da válvula.
No corpo estão incluídos a sede,
obturador, haste, guia da haste,
engaxetamento e selagem de vedação. O
conjunto haste-plug-sede é chamado de
trim.

Fig. 8. 5. Válvula com conexão rosqueada

Materiais
Como a válvula está em contato direto
com o fluido do processo o seu material
interior deve ser escolhido para ser
compatível com as características de
corrosão e abrasão do fluido. A parte
externa do corpo da válvula é metálica,
geralmente ferro fundido, aço carbono
Fig. 8. 4. Corpo da válvula contendo o fluido cadmiado, aço inoxidável AISI 316, ANSI
304, bronze, ligas especiais para alta
temperatura, alta pressão e resistentes à
4.2. Sede corrosão química. As partes internas,
justamente aquelas que estão em contato
A válvula de duas vias pode ter sede com o fluido, são o interior do corpo, sede,
simples ou dupla. A sede da válvula é onde obturador, anéis de engaxetamento e de
se assenta o obturador. A posição relativa vedação e também devem ser de material
entre o obturador e a sede é que adequado.
estabelece a abertura da válvula. Na
válvula de sede simples há apenas um
caminho para o fluido passar no interior da
válvula. A válvula de sede simples é
excelente para a vedação, porém requer
maior força de fechamento/abertura. A
válvula de sede dupla, no interior da qual
há dois caminhos para o fluxo, geralmente
apresenta grande vazamento, quando
totalmente fechada. Porém, sua vantagem
é na exigência de menor força para o
fechamento e abertura.

2.8.3

Conexões Terminais
A válvula é instalada na tubulação
através de suas conexões. O tipo de
conexões terminais a ser especificado para
uma válvula é normalmente determinado
pela natureza do sistema da tubulação em
que a válvula vai ser inserida. As conexões
mais comuns são flangeadas, rosqueadas,
soldadas. Há ainda conexões especiais e
proprietárias de determinados fabricantes.
Os fatores determinantes das conexões
terminais são tamanho da válvula, tipo do
fluido, valores da pressão e temperatura e
segurança do processo.
As conexões rosqueadas são usadas
para válvulas pequenas, com diâmetro
menor que 2". A linha possui a rosca
macho e o corpo da válvula a rosca fêmea.
É econômico e simples.
O corpo da válvula pode ser soldado
diretamente à linha. Este método é pouco
flexível, porém é utilizado para montagem
permanente, quando se tem altíssimas
pressões e é perigoso o vazamento do
fluido.
Conectar o corpo da válvula à
tubulação através do conjunto de flanges,
parafusos e porcas é o método mais
utilizado para válvulas maiores que 2". As
flanges podem ser lisas ou de faces
elevadas e sua classe de pressão ANSI
deve ser compatível com a pressão do
processo.
Geralmente a válvula de controle
possui uma entrada e uma saída; é
chamada de duas vias. Porém, há
aplicações de mistura ou divisão, que
requerem válvulas com três vias duas
entradas e uma saída (mistura) ou uma
entrada e duas saídas (divisão).
5. Castelo
O castelo (bonnet) liga o corpo da
válvula ao atuador. A haste da válvula se
movimenta através do engaxetamento do
castelo. Há três tipos básicos de castelo:
aparafusado, união e flangeado.
O engaxetamento no castelo para
alojar e guiar a haste com o plug, deve ser
de tal modo que não haja vazamento do
interior da válvula para fora e nem muito
atrito que dificulte o funcionamento ou
provoque histerese. Para facilitar a
lubrificação do movimento da haste e
Válvula de Controle
prover vedação, usam-se caixas de
engaxetamento. Algumas caixas requerem
lubrificação periódica. Os materiais típicos
de engaxetamento incluem Teflon®,
asbesto, grafite e a combinação deles
(asbesto impregnado de Teflon e asbesto
grafitado).
Quando a aplicação envolve
temperaturas extremas, muito baixas
(criogênicas) ou muito elevadas, o castelo
deve ter engaxetamento com materiais
especiais (semimetálicos) e possuir aletas
horizontais, que aumentem a área de troca
de calor, facilitando a transferência de
energia entre o processo e a atmosfera
externa e protegendo o atuador da válvula
contra temperaturas extremas.
Em aplicações onde se quer vedação
total ao longo da haste, pois o fluido do
processo é tóxico, explosivo, pirofosfórico,
muito caro, usam-se foles como selos. O
fluido do processo pode ser selado interna
ou externamente ao fole.
6. Atuador
6.1. Operação Manual ou Automática
Os modos de operação da válvula
dependem do seu tipo, localização no
processo, função no sistema, tamanho,
freqüência de operação e grau de controle
desejado. Os modos possíveis são manual
ou automático.
Fig. 8. 6. Atuador pneumático da válvula
A atuação manual pode ser local ou
remota. A atuação local pode ser feita
diretamente por volante, engrenagem,
corrente mecânica ou alavanca. A atuação
manual remota pode ser feita pela geração
2.8.4

de um sinal elétrico ou pneumático, que
acione o atuador da válvula. Para ser
atuada automaticamente a válvula pode
estar acoplada a mola, motor elétrico,
solenóide, servo mecanismo, atuador
pneumático ou hidráulico.
Freqüentemente, é necessário ou
desejável operar automaticamente a
válvula, de modo contínuo ou através de
liga-desliga. Isto pode ser conseguido pela
adição à válvula padrão um dos seguintes
acessórios
1. atuador pneumático ou hidráulico para
operação continua ou de liga-desliga,
2. solenóide elétrica para operação de
liga-desliga,
3. motor elétrico para operação continua
ou de liga-desliga.
Geralmente, um determinado tipo de
válvula é limitado a um ou poucos tipos de
atuadores; por exemplo, as válvulas de
alívio e de segurança são atuadas por
mola; as válvulas de retenção são atuadas
por mola ou por gravidade e as válvulas
globo de tamanho grande e com alta
pressão de processo são atuadas por
motores elétricos ou correntes mecânicas.
As válvulas de controle contínuo são
geralmente atuadas pneumaticamente e
através de solenóides, quando se tem o
controle liga-desliga. Geralmente estes
mecanismos de operação da válvula são
considerados acessórios da válvula.
6.2. Atuador Pneumático
Este tipo de operador, disponível com
um diafragma ou pistão, é o mais usado.
Independente do tipo, o princípio de
operação é o mesmo. O atuador
pneumático, com diafragma e mola é o
responsável pela conversão do sinal
pneumático padrão do controlador em
força-movimento-abertura da válvula. O
atuador pneumático a diafragma recebe
diretamente o sinal do controlador
pneumático e o converte numa força que
irá movimentar a haste da válvula, onde
está acoplado o obturador que irá abrir
continuamente a válvula de controle.
A função do diafragma é a de converter
o sinal de pressão em uma força e a
função da mola é a de retornar o sistema à
posição original. Na ausência do sinal de
controle, a mola leva a válvula para uma
Válvula de Controle
posição extrema, ou totalmente aberta ou
totalmente fechada. Operacionalmente, a
força da mola se opõe à força do
diafragma; a força do diafragma deve
vencer a força da mola e as forças do
processo.
Erradamente, se pensa que o atuador
da válvula requer a alimentação de ar
pneumático para sua operação; o atuador
funciona apenas com o sinal padrão, de 20
a 100 kPa (3 a 15 psi).
O atuador pneumático consiste
simplesmente de um diafragma flexível
colocado entre dois espaços. Uma das
câmaras deve ser vedada à pressão e na
outra câmara ha uma mola, que exerce
uma força contraria. O sinal de ar da saída
do controlador vai para a câmara vedada à
pressão e sua variação produz uma força
variável que é usada para superar a força
exercida pela mola de faixa do atuador e
as forças internas dentro do corpo da
válvula e as exercidas pelo próprio
processo.
O atuador pneumático deve satisfazer
basicamente as seguintes exigências
1. operar com o sinal de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig),
2. operar sem posicionador,
3. ter uma ação falha-segura quando
houver falha no sinal de atuação,
4. ter um mínimo de histerese,
5. ter potência suficiente para agir contra
as forças desbalanceadas,
6. ser reversível.
6.3. Ações do Atuador
Basicamente, há duas lógicas de
operação do atuador pneumático com o
conjunto diafragma e mola
1. ar para abrir - mola para fechar,
2. ar para fechar - mola para abrir,
Existe um terceiro tipo, menos usado,
cuja lógica de operação é ar para abrir - ar
para fechar.
Outra nomenclatura para a ação da
válvula é falha-aberta (fail-open), que
equivale a ar-para-fechar e falha-fechada,
igual a ar-para-abrir.
2.8.5
 Válvula de Controle

ausência de pressão, deve levar a válvula

para o fechamento total.
Uma válvula com atuação ar-para-
fechar opera de modo contrario. Na
ausência de ar e com pressões menores
que 20 kPa (3 psig), a válvula deve estar
totalmente aberta. Com o aparecimento de
pressões acima de 20 kPa (3 psig) e seu
aumento, a válvula diminuirá sua abertura.
Com a máxima pressão do controlador, de
100 kPa (15 psig), a válvula deve estar
totalmente fechada. Na falha do sistema,
quando a pressão cair o 0 kPa, a válvula
deve estar na posição totalmente aberta.
(a) Ar para abrir (b) Ar para fechar Certas aplicações exigem um válvula
Fig. 8. 7. Atuador pneumático da válvula de controle com um diafragma especial, de
modo que a falta do sinal de atuação faca
a válvula se manter na ultima posição de
A operação de uma válvula com atuador abertura; tem-se a falha-última-posição.
pneumático com lógica de ar para abrir é a
seguinte quando não há nenhuma pressão 6.4. Escolha da Ação
chegando ao atuador, a válvula está
A primeira questão que o projetista
"desligada" e na posição fechada. Quando
deve responder, quando escolhendo uma
a pressão de controle, típica de 20 a 100
válvula de controle é "o que a válvula deve
kPa (3 15 psig) começa a crescer, a
fazer, quando faltar o suprimento da
válvula tende a abrir cada vez mais,
alimentação?" A questão esta relacionada
assumindo as infinitas posições
com a "posição de falha" da válvula.
intermediárias entre totalmente fechada e
A segurança do processo determina o
totalmente aberta. Quando não houver
tipo de ação da válvula falha-fechada (FC -
sinal de controle, a válvula vai
fail close), falha-aberta (FC - fail open),
imediatamente para a posição fechada,
falha-indeterminada (FI - fail indetermined),
independente da posição em que estiver
falha-última-posição (FL - fail last position).
no momento da falha. A posição de
A segurança também implica no
totalmente fechada é também conhecida
conhecimento antecipado das
como a de segura em caso de falha. Quem
conseqüências das falha de alimentação
leva a válvula para esta posição segura é
na mola, diafragma, pistão, controlador e
justamente a mola. Assim, o sinal
transmissor. Quando ocorrer falha no
pneumático de controle deve vencer a
atuador da válvula, a posição da válvula
força da mola, a força apresentada pelo
não é mais função do projeto do atuador,
fluido do processo, os atritos existentes
mas das forças do fluido do processo
entre a haste e o engaxetamento.
atuando no interior da válvula e da
O atuador ar-para-abrir necessita de
construção da válvula. As escolhas são
pressão para abrir a válvula. Para
vazão-para-abrir (FTO - flow to open),
pressões menores que 20 kPa (3 psig) a
vazão-para-fechar (FTC - flow to close),
válvula deve estar totalmente fechada.
ficar na ultima posição (FB - friction
Com o aumento gradativo da pressão, a
bound). A ação vazão-para-fechar é
partir de 20 kPa (3 psig), a válvula abre
fornecida pela válvula globo; a ação vazão-
continuamente. A maioria das válvulas é
para-abrir é dada das válvulas borboleta,
calibrada para estar totalmente aberta
globo e esfera convencional. As válvulas
quando a pressão atingir exatamente 100
com plug rotatório, esfera flutuante são
kPa (15 psig). Calibrar uma válvula é fazer
típicas para ficar na ultima posição.
a abertura da válvula seguir uma reta,
passando pelos pontos 20 kPa x 0% (3 psi
x 0%) e 100 kPa x 100% (15 psi x 100%)
de abertura. A falha do sistema, ou seja, a

2.8.6

6.5. Mudança da Ação
Porém há vários modos de se inverter a
ação de controle do sistema constituído de
controlador, atuador e válvula de controle
1. troca da posição do atuador, alternando
a posição relativa diafragma e mola.
2. alguns atuadores possuem uma
alimentação alternativa o sinal pode ser
aplicado em dois pontos possíveis, cada
um correspondendo a uma ação de
controle.
3. alteração do obturador + sede da
válvula.
4. alteração do modo de controle, no
próprio controlador. A maioria dos
controladores possui uma chave
seletora para a ação de controle direta
(aumenta medição, aumenta sinal de
saída) e inversa (aumenta medição,
diminui sinal de saída).
Na aplicação prática, deve se consultar
a literatura técnica disponível e referente a
todos os equipamentos controlador,
atuador e válvula, para se definir qual a
solução mais simples, segura e flexível.
6.6. Dimensionamento do Atuador
Há atuadores de diferentes tamanhos e
seu dimensionamento depende dos
seguintes parâmetros pressão estática do
processo, curso da haste da válvula,
deslocamento da mola do atuador e da
sede da válvula. A força gerada para
operar a válvula é função da área do
diafragma, da pressão pneumática e da
pressão do processo. Quanto maior a
pressão do sinal pneumático, menor pode
ser a área do diafragma. Como
normalmente o sinal de atuação é padrão,
de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig), geralmente
o tamanho do diafragma depende da
pressão do processo; quando maior a
pressão do fluido do processo, maior deve
ser a área do diafragma. O atuador
pneumático da válvula funciona apenas
com o sinal do controlador, padrão de 20 a
100 kPa (3 a 15 psig). Ele não necessita
do suprimento de ar de 120 a 140 kPa (20
a 22 psig).
O tamanho físico do atuador depende
da pressão estática do processo e da
pressão do sinal pneumático. A faixa de
pressão mais comum é o sinal de 20 a 100
kPa (3 a 15 psig); outras também usadas
Válvula de Controle
são 40 a 200 kPa (6 a 30 psig) e 20 a 180
kPa (3 a 27 psig). Os fabricantes
apresentam equações para dimensionar e
escolher o atuador pneumático.
6.7. Atuador e outro Elemento Final
O atuador de válvula pode,
excepcionalmente, ser acoplado a outro
equipamento que não seja a válvula de
controle. Assim, é comum o uso do atuador
pneumático associado a cilindro,
basculante e bóia. Mesmo nas
combinações que não envolvem a válvula,
o atuador é ainda acionado pelo sinal
pneumático padrão do controlador. E a
função do atuador continua a de converter
o sinal de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) em
uma força, que pode provocar um
movimento.
Mesmo em sistema com
instrumentação eletrônica, com
controladores eletrônicos que geral 4 a 20
mA cc, o comum é se usar o atuador
pneumático com diafragma e mola. Para
compatibilizar seu uso, insere-se na malha
de controle o transdutor corrente-para-
pneumático. O conjunto transdutor I/P +
atuador pneumático é ainda mais simples,
eficiente, rápido e econômico que o
atuador eletromecânico disponível
comercialmente.
O atuador pneumático é o mais
comumente usado, por causa de sua
simplicidade, econômica, rapidez e
garantia de funcionamento. Os atuadores
pneumáticos são aplicados principalmente
para a obtenção do controle proporcional
contínuo. Para o controle liga-desliga é
mais conveniente usar a válvula solenóide.
7. Acessórios
7.1. Volante
O volante manual é usado para o
fechamento manual da válvula no local, em
substituição ao fechamento automático ou
manual, feito através do atuador
pneumático, em casos de emergência,
durante a partida ou na falta de ar. Eles
não são muito freqüentes e só se justifica
sua aplicação em serviços críticos ou
quando não há válvulas de bloqueio ou de
bypass.
2.8.7

Os principais acessórios incluem as
hastes com extensão, operador com
corrente, operador com engrenagens.
Fig. 8. 8. Válvula com volante
7.2. Posicionador
O posicionador é um acessório
opcional e não um componente obrigatório
da válvula, mesmo que algumas plantas
padronizem e tornem seu uso extensivo a
todas as válvulas existentes.
O posicionador é um dispositivo
acoplado à haste da válvula de controle
para otimizar o seu funcionamento. Ele
recebe o sinal padrão de 20 a 100 kPa (3 a
15 psig) e gera, na saída, também o sinal
padrão de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig) e por
isso é necessária a alimentação
pneumática de 120 kPa (20 psig).
(a) Posicionador montado (b) Posicionador fora
Fig. 8. 9. Válvula com posicionador
O objetivo do posicionador é o de
comparar o sinal da saída do controlador
com a posição da haste da válvula. Se a
haste não esta onde o controlador quer
que ela esteja, o posicionador soma ou
Válvula de Controle
subtrai ar do atuador da válvula, até se
obter a posição correta. Há um elo
mecânico através do qual o posicionador
sente a posição da válvula e monitora o
sinal que vai para o atuador. O
posicionador pode ser considerado um
controlador proporcional puro.
As justificativas legitimas para o uso do
posicionador são para
1. eliminar a histerese e banda morta
da válvula, garantindo a excursão
linear da haste da válvula, por causa
de sua atuação direta na haste,
2. o posicionador alterar a faixa de sinal
pneumático, por exemplo, de 20 a
100 kPa (3 a 15 psig) para 100 a 20
kPa (15 a 3 psig) ou de 20 a 60 kPa
(3 a 9 psig) para 20 a 100 kPa (3 a
15 psig). O uso do posicionador é
obrigatório na malha de controle de
faixa dividida (split range), onde o
mesmo sinal de controle é enviado
para várias válvulas em paralelo.
São razões para o uso do posicionador,
mas não muito legitimas
1. aumentar a velocidade de resposta
da válvula, aumentando a pressão ou
o volume do ar pneumático de
atuação, para compensar atrasos de
transmissão, capacidade do atuador
pneumático. Deve-se usar um
booster no lugar do posicionador.
2. escolher ou alterar a ação da válvula,
falha-fechada (ar para abrir) ou falha-
aberta (ar para fechar). Deve-se
fazer isso com relé pneumático ou no
próprio atuador da válvula.
3. modificar a característica inerente da
válvula, através do uso de cam
externa ou gerador de função. Isto
também não é uma justificativa
valida, pode-se usar relé externo que
não degrade a qualidade do controle.
Há porém, duas outras regras, talvez
mais importantes, embora menos
conhecidas, referentes ao não uso do
posicionador. São as seguintes
1. não se deve usar posicionador
quando o processo é mais rápido que
a válvula.
2. ao se usar o posicionador, deve se
aumentar a banda proporcional do
controlador, de 3 a 5 vezes, em
relação à sua banda proporcional
sem posicionador. Quando isso é
2.8.8

impossível, não se pode usar o
posicionador.
As regras para uso e não uso devem
ser conceitualmente entendidas. O
posicionador torna a malha mais sensível,
mais rápida, com maior ganho. Se a malha
original já é sensível ou rápida, a
colocação do posicionador aumenta ainda
mais a sensibilidade e rapidez, levando
certamente a malha para uma condição
instável, de oscilação. Quando se coloca
um posicionador em uma malha de
controle rápida, o desempenho do controle
se degrada ou tem que se re-sintonizar o
controlador, ajustando a banda
proporcional em valor muito grande, às
vezes, em valores não disponíveis no
controlador comercial.
Geralmente não se usa posicionador
em malha de controle de vazão, pressão
de líquido e pressão de gás em volume
pequeno, que já estes processos são muito
rápidos. Para processos rápidos, mas com
linhas de transmissão muito grandes ou
com atuadores de grandes volumes, a
solução é acrescentar um amplificador
pneumático (booster), em vez de usar o
posicionador. O booster também melhora o
tempo de resposta e aumenta o volume de
ar do sinal pneumático e, como seu ganho
é unitário, não introduz instabilidade ao
sistema.
O posicionador pode ser considerado
como um controlador de posição, de alto
ganho (banda estreita). Quando ele é
colocado na válvula de controle, o
posicionador é o controlador secundário de
uma malha em cascata, recebendo o ponto
de ajuste da saída do controlador primário.
Esta analogia é útil, pois facilita a
orientação de uso ou não-uso do
posicionador. Como em qualquer de
controle cascata, o sistema só é estável se
a constante de tempo do secundário
(posicionador) for muito menor que a do
primário.
7.3. Booster
O booster, também chamado relé de ar
ou amplificador pneumático, tem a função
aproximada do posicionador. A aplicação
típica do booster é para substituir o
posicionador, quando ele não é
recomendado, como em malhas de
Válvula de Controle
controle de vazão de líquido ou de pressão
de líquido.
Fig. 8. 10. Booster
O booster é usado no atuador da
válvula para apressar a resposta da
válvula, para uma variação do sinal de um
controlador pneumático com baixa
capacidade de saída, sem o inconveniente
de provocar oscilações, por não ter
realimentação com a haste da válvula. Eles
reduzem o tempo de atraso resultante de
longas linhas de transmissão ou quando a
capacidade da saída do controlador é
insuficiente para suprir a demanda de
grandes atuadores pneumáticos.
Os outros possíveis usos de booster
são
1. amplificar ou reduzir o sinal
pneumático, tipicamente de 1:1 e 1:3
ou 5:1, 2:1 e 3:1
2. reverter um sinal pneumático por
exemplo, quando o sinal de entrada
aumenta, a saída diminui. Quando a
entrada é 20 kPa (3 psig) a saída é
100 kPa (15 psig), quando a entrada
é 100 kPa (15 psig), a saída é 20 kPa
(3 psig).
8. Característica da Válvula
8.1. Conceito
A característica da válvula de controle é
definida como a relação entre a vazão
através dela e a posição da haste,
variando ambas de 0 a 100%. A vazão na
válvula depende do sinal de saída do
controlador que vai para o atuador. Na
definição da característica, admite-se que
1. o atuador da válvula é linear (o
deslocamento da haste é
proporcional à saída do controlador),
2.8.9

2. a queda de pressão através da
válvula é constante,
3. o fluido do processo não está em
cavitação, flashing ou na vazão
sônica (choked)
São definidas duas características da
válvula: inerente e instalada. A
característica inerente se refere à
observada com uma queda de pressão
constante através da válvula; é a
característica construída e fora do
processo. A instalada se refere à
característica quando a válvula está em
operação real, com uma queda de pressão
variável e interagindo com as influências
do processo não consideradas no projeto.
8.2. Características da Válvula e do
Processo
Para se ter um controle eficiente e
estável em todas as condições de
operação do processo, a malha de controle
deve ter um comportamento constante em
toda a faixa. Isto significa que a malha
completa do processo, definida como a
combinação sensor-transmissor-
controlador-válvula-processo-etc. deve ter
seu ganho e dinâmicas os mais constantes
possível. Ter um comportamento constante
significa ser linear.
Na prática, a maioria dos processos é
não-linear, fazendo a combinação sensor-
transmissor-controlador-processo não
linear. Assim, deve-se ter o controlador
não-linear para ter o sistema total linear. A
outra alternativa é a de escolher o
"comportamento da válvula" não-linear,
para tornar linear a combinação sensor-
transmissor-controlador-processo. Se isso
é feito corretamente, a nova combinação
sensor-transmissor-processo-válvula se
torna linear, ou com o ganho constante. O
comportamento da válvula de controle é a
sua "característica de vazão".
Válvula de Controle
Fig. 8. 11. Características da válvula
O objetivo da caracterização da vazão
é o de fornecer um ganho do processo
total relativamente constante para a
maioria das condições de operação do
processo.
A característica da válvula depende do
seu tipo. Tipicamente os formatos do
contorno do plug e da sede definem a
característica. As três características
típicas são linear, igual percentagem e
abertura rápida; outras menos usadas são
hiperbólica, raiz quadrática e parabólica.
Característica de Igual Percentagem
Na válvula de igual percentagem, iguais
percentagens de variação de abertura da
válvula correspondem a iguais
percentagens de variação da vazão.
Matematicamente, a vazão é proporcional
exponencialmente à abertura. O índice do
expoente é a percentagem de abertura.
O termo "igual percentagem" se aplica
porque iguais incrementos da posição da
válvula causam uma variação da vazão em
igual percentagem. Quando se aumenta a
abertura da válvula de 1%,, indo de 20 a
21%, a vazão ira aumentar de 1% de seu
valor à posição de 20%. Se a posição da
válvula é aumentada de 2%, indo de 60 a
61%, a vazão ira aumentar de 1% de seu
valor à posição de 60%. A válvula é
praticamente linear (e com grande
inclinação) próximo à sua abertura
máxima.
A válvula de igual percentagem produz
uma vazão muito pequena para grande
variação da abertura, no inicio de sua
abertura, mas quando está próxima de sua
2.8.10

abertura total, pequenas variações da
abertura produzem grandes variações de
vazão. Ela exibe melhor controle nas
pequenas vazões e um controle instável
em altas vazões.
Característica Linear
Na válvula com característica linear a
vazão é diretamente proporcional à
abertura da válvula. A abertura é
proporcional ao sinal padrão do
controlador, de 20 a 100 kPa (3 a 15 psig),
se pneumático e de 4 a 20 mA cc, se
eletrônico.
A característica linear produz uma
vazão diretamente proporcional ao valor do
deslocamento da válvula ou de sua
posição da haste. Quando a posição for de
50%, a vazão através da válvula é de 50%
de sua vazão máxima.
A válvula com característica linear
possui ganho constante em todas as
vazões. O desempenho do controle e
uniforme e independente do ponto de
operação.
Característica de Abertura Rápida
A característica de vazão de abertura
rápida produz uma grande vazão com
pequeno deslocamento da haste da
válvula. A curva é basicamente linear para
a primeira parte do deslocamento com uma
inclinação acentuada. A válvula introduz
uma grande variação na vazão quando há
uma pequena variação na abertura da
válvula, no inicio da faixa. A válvula de
abertura rápida apresenta grande ganho
em baixa vazão e um pequeno ganho em
grande vazão. Ela não é adequada para
controle contínuo, pois a vazão não é
afetada para a maioria de seu percurso;
geralmente usada em controle liga-desliga.
Característica Instalada
O dimensionamento da válvula se
baseia na queda de pressão através de
suas conexões, assumida como constante
e relativa à abertura de 100% da válvula.
Quando a válvula está instalada na
tubulação do sistema, a queda de pressão
através dela varia quando há variação de
pressão no resto do sistema. A instalação
afeta substancialmente a característica e a
rangeabilidade da válvula.
Válvula de Controle
A característica instalada é real e
diferente da característica inerente, que é
teórica e de projeto. Na prática, uma
válvula com característica inerente de igual
percentagem se torna linear, quando
instalada. A exceção, quando a
característica inerente é igual à instalação,
ocorre quando se tem um sistema com
bombeamento com velocidade variável,
onde é possível se manter uma queda de
pressão constante através da válvula, pelo
ajuste da velocidade da bomba.
A característica instalada de qualquer
válvula depende dos seguintes parâmetros
1. característica inerente, ou a
característica para a válvula com
queda de pressão constante e a
100% de abertura,
2. relação da queda de pressão através
da válvula com a queda de pressão
total do sistema,
3. fator de super dimensionamento da
válvula.
É difícil prever o comportamento da
válvula instalada, principalmente porque a
característica inerente se desvia muito da
curva teórica, há não linearidades no
atuador da válvula, nas curvas das
bombas.
8.3. Escolha de Características
A escolha da característica da válvula e
seu efeito no dimensionamento é
fundamental para se ter um bom controle,
em larga faixa de operação do processo. A
válvula com característica inerente linear
parece ser a mais desejável, porém o
objetivo do projetista é obter uma
característica instalada linear. O que se
deseja realmente é ter a vazão através da
válvula e de todos os equipamentos em
série com ela variando linearmente com o
deslocamento de abertura da válvula.
Como a queda de pressão na válvula varia
com a vazão (grande vazão, pequena
queda de pressão) uma válvula não-linear
normalmente fornece uma relação de
vazão linear após a instalação.
A escolha da característica correta da
válvula para qualquer processo requer uma
analise dinâmica detalhada de todo o
processo. Há numerosos casos onde a
escolha da característica da válvula não
resulta em conseqüências serias. Qualquer
2.8.11

característica de válvula é aceitável
quando
1. a constante de tempo do processo é
pequena (processo rápido), como
vazão, pressão de líquido e
temperatura com misturadores,
2. a banda proporcional ajustada do
controlador é estreita (alto ganho),
3. as variações de carga do processo
são pequenas; menos que 2:1.
A válvula com característica linear é
comumente usada em processo de nível
de líquido e em outros processos onde a
queda da pressão através da válvula é
aproximadamente constante.
A válvula com característica de igual
percentagem é a mais usada; geralmente,
em aplicações com grandes variações da
queda de pressão ou onde uma pequena
percentagem da queda de pressão do
sistema total ocorre através da válvula.
Quando se tem a medição da vazão
com placa de orifício, cuja saída do
transmissor é proporcional ao quadrado da
vazão, deve-se usar uma válvula com
característica de raiz quadrática
(aproximadamente a de abertura rápida). A
válvula com a característica de vazão de
abertura rápida é, tipicamente, usada em
serviço de controle liga-desliga, onde se
deseja uma grande vazão, logo que a
válvula comece a abrir.
As recomendações (Driskell) resumidas
para a escolha da característica da válvula
são
1. Abertura rápida, para controle de
vazão com medição através da placa
de orifício e com variação da queda
de pressão na válvula pequena
(menor que 2:1).
2. Linear, para controle de vazão com
medição através da placa de orifício
e com variação da queda de pressão
na válvula grande (maior que 2:1 e
menor que 5:1).
3. Linear, para controle de vazão com
sensor linear, nível e pressão de gás,
com variação de queda de pressão
através da válvula menor que 2:1.
4. Igual percentagem, para controle de
vazão com sensor linear, nível e
pressão de gás, com variação de
queda de pressão através da válvula
maior que 2:1 e menor que 5:1.
Válvula de Controle
5. Igual percentagem, para controle de
pressão de líquido, com qualquer
variação da queda de pressão
através da válvula.
Como há diferenças grandes entre as características
inerente e instalada das válvulas e por causa da
imprevisibilidade da característica instalada, deve-se
preferir
1. válvula cuja construção tenha uma
propriedade intrínseca, como a
borboleta e a de disco com abertura
rápida,
2. válvula que seja caracterizada pelo
projeto, como as com plugs linear e
de igual percentagem,
3. válvula digital, que possa ser
caracterizada por software,
4. característica que seja obtida através
de equipamento auxiliar, como
gerador de função, posicionador
caracterizado, cam de formato
especial. Estes instrumentos são
principalmente úteis para a alteração
da característica instalada errada.
Em resumo, a característica da válvula
de controle deve casar com a
característica do processo. Este
casamento significa que os ganhos do
processo e da válvula combinados
resultem em um ganho total linear.
9. Operação da Válvula
9.1. Aplicação da Válvula
Antes de especificar e dimensionar uma válvula de
controle, deve-se avaliar se a válvula é realmente
necessária ou se existe um meio mais simples e
mais econômico de executar o que se deseja. Por
exemplo, pode-se usar uma válvula autocontrolada
em vez da válvula de controle, quando se aceita um
controle menos rigoroso, se quer um sistema
econômico ou não se tem energia de alimentação
disponível. Em outra aplicação, é possível e
conveniente substituir toda a malha de controle de
vazão por uma bomba de medição a deslocamento
positivo ou por uma bomba centrífuga com
velocidade variável. O custo benefício destas
alternativas é usualmente obtido pelo custo muito
menor do bombeamento, pois não se irá produzir
energia para ser queimada na queda de pressão
através da válvula de controle.
Quando se decide usar a válvula de
controle, deve-se selecionar o tipo correto
2.8.12
 Válvula de Controle

e dimensiona-se adequadamente. Para a rangeabilidade da válvula de controle é a

seleção da válvula certa deve-se entender
completamente o processo que a válvula
controla. Conhecer completamente
significa conhecer as condições normais
de operação e as exigências que a válvula
deve satisfazer durante as condições de
partida, desligamento do processo e
emergência.
Todas os dados do processo devem
ser conhecidos antecipadamente, como os
valores da vazões (mínima, normal e
máxima), pressão estática do processo,
pressão de vapor do líquido, densidade,
temperatura, viscosidade. É desejável
identificar as fontes e natureza dos
distúrbios potenciais e variações de carga
do processo.
Deve-se determinar ou conhecer as
exigências de qualidade do processo, de
modo a identificar as tolerâncias e erros
aceitáveis no controle. Os dados do
processo devem também estabelecer se a
válvula necessita fornecer vedação total,
quando fechada, qual deve ser o nível
aceitável de ruído, se há possibilidade de
martelo d'água, se a vazão é pulsante.
relação matemática entre a máxima vazão
sobre a mínima vazão controláveis com a
mesma eficiência. É desejável se ter alta
rangeabilidade, de modo que a válvula
possa controlar vazões muito pequenas e
muito grandes, com o mesmo
desempenho. Na prática, é difícil definir
com exatidão o que seja "controlável com
mesma eficiência" e por isso os números
especificados variam de 10 a 1.000%.
O mais importante é ter bom senso e
tratar o conceito de rangeabilidade sob um
ponto de vista qualitativo. A rangeabilidade
é importante porque
1. diz o ponto em que se espera que a
válvula atue em liga-desliga ou perca
completamente o controle, devido a
vazamentos,
2. estabelece o ponto em que a
característica começa a se desviar
do esperado.

9.2. Desempenho
O bom desempenho da válvula de
controle significa que a válvula
1. é estável em toda a faixa de
operação do processo,
2. não opera próxima de seu
fechamento ou de sua abertura total,
3. é suficientemente rápida para corrigir
os distúrbios e as variações de carga
do processo,
Fig. 8. 12. Característica e
4. não requer a modificação da sintonia
rangeabilidade
do controlador depois de cada
variação de carga do processo.
Para se conseguir este bom
A rangeabilidade da válvula está
desempenho da válvula, deve-se
associada diretamente à característica da
considerar os fatores que afetam seu
válvula. A válvula com característica
desempenho, tais como característica,
inerente de abertura rápida está
rangeabilidade inerente e instalada, ganho,
praticamente aberta a 40%, pois ela só
queda de pressão provocada, vazamento
fornece controle estável entre 10 e 40% e
quando fechada, características do fluido e
sua rangeabilidade é de 4:1. A válvula de
resposta do atuador.
abertura rápida tem uma ganho variável,
muito grande em vazão pequena e
9.3. Rangeabilidade
praticamente zero em vazão alta. Ela é
Um fator de mérito muito importante no instável em vazão baixa e inoperante em
estudo da válvula de controle é a sua alta vazão.
rangeabilidade. Por definição, a

2.8.13

A rangeabilidade da válvula com
característica inerente linear é de 10:1 pois
ela fornece controle entre 10 e 100%. A
válvula linear possui ganho (sensibilidade)
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%.
A válvula com característica inerente de igual
percentagem tem rangeabilidade de
aproximadamente 401, pois ela controla desde 2,5 a
100%. A válvula com igual percentagem possui
ganho variável, pequeno em vazão baixa e elevado
em vazão alta. Ela possui um desempenho
excelente em baixas vazões e é instável para
vazões muito elevadas.
Na consideração da rangeabilidade da
válvula, é importante se considerar que a
rangeabilidade da válvula instalada é
diferente da rangeabilidade teórica, fora do
processo. A rangeabilidade instalada é
sempre menor que a teórica. Isso ocorre
porque o Cv instalado é geralmente maior
que o Cv teórico. Por exemplo, se o Cv
real é cerca de 1,2 do Cv teórico, a
máxima vazão controlada pela válvula é
cerca de 80% da abertura da válvula. Se a
válvula é de igual percentagem, 80% da
abertura corresponde a cerca de 50% da
vazão. Deste modo, a rangeabilidade é
cerca de 50:1, em vez de 100:1.
Lipták define "rangeabilidade
intrínseca" como a relação do Cvmax para o
Cvmin, entre os quais o ganho da válvula
não varie mais que 50% do valor teórico.
Por esta definição, a rangeabilidade da
válvula linear é maior do que a da válvula
de igual percentagem.
10. Vedação e Estanqueidade
10.1. Classificação
Qualquer vazão através da válvula
totalmente fechada, quando exposta à
pressão diferencial e à temperatura de
operação é chamada de vazamento
(leakage). O vazamento é expresso como
uma quantidade acumulada durante um
período de tempo específico, para
aplicações de fechamento com vedação
completa ou como percentagem da
capacidade total, para as válvulas de
controle convencionais.
Válvula de Controle
Tab. 1. Classificação das Estanqueidades
Classe I Não testadas nem garantidas para
vazamentos.
Classe II Especificadas para vazamento menor
que 0.5% da vazão máxima.
Classe III Especificadas para vazamento menor
que 0.1% da vazão máxima,
Classe Especificadas para vazamento menor
IV que 0.01% da vazão máxima.
Classe V Especificadas para vazamento menor
que 5 x 10-4 ml/min de vazão d'água
por polegada do diâmetro da sede.
Classe Especificadas para válvulas com sede
VI macia e o vazamento e expresso como
vazão volumétrica de ar, com pressão
diferencial nominal de até 345 kPa.
Não se deve usar uma única válvula
para fornecer simultaneamente as funções
de controle e de vedação completa (tight
shutoff). As melhores válvulas para
bloqueio não são necessariamente as
melhores escolhas para o controle.
De acordo com a norma (ANSI B
16.104), as válvulas são categorizadas em
seis classes, de acordo com seu
vazamento permissível. Estes limites de
estanqueidade são aplicáveis apenas à
válvula nova, sem uso.
10.2. Fatores do Vazamento
Alguns fabricantes listam em seus
catálogos os coeficientes de vazão, Cv,
aplicáveis para as válvulas totalmente
abertas e os valores dos vazamentos,
quando totalmente fechadas. Estes valores
só valem para a válvula nova, limpa,
operando nas condições ambientes. Após
alguns anos de serviço, o vazamento da
válvula varia drasticamente, em função da
instalação, temperatura, pressão e
características do fluido.
A estanqueidade depende da
viscosidade dos fluidos; fluidos com
viscosidade muito baixa são muito difíceis
de serem contidos; por exemplo,
dowtherm®, freon®, hidrogênio.
A temperatura afeta o vazamento,
principalmente quando o corpo da válvula
está a uma temperatura diferente da
2.8.14

temperatura do plug ou quando o
coeficiente de dilatação termal do material
do corpo é diferente do coeficiente do
material do plug. Em algumas válvulas, por
exemplo, nas borboletas, é prática usual
deixar espaçamentos entre o disco e a
sede, para acomodar a expansão do disco,
quando se tem grandes variações de
temperatura do processo. O vazamento
será maior quando se estiver operando em
temperaturas abaixo da temperatura de
projeto da válvula.
Tensões mecânicas na tubulação onde
está instalada a válvula podem também
provocar vazamentos na válvula. Por isso
deve se tomar cuidados em sua instalação
e principalmente no aperto dos parafusos.
Deve-se isolar a válvula das forças
externas da tubulação, através de
suportes.
10.3. Válvulas de Bloqueio
Quanto maior a força de assentamento
na válvula, menor é a probabilidade de
ocorrer vazamentos. Somente as válvulas
pequenas podem suportar grandes forças
em suas sedes. Por isso, os materiais da
sede devem ser duros, para suportar estas
grandes forças de fechamento. Os
materiais mais apropriados para aplicações
com fluidos não lubrificantes, abrasivos,
com alta temperatura são aço Stellite® ou
inoxidável endurecido
Por outro lado, os materiais da sede
devem ser macios (resilientes) para prover
a vedação completa, durante longos
períodos. Os materiais padrão são o Teflon
e Buna-N®. O Teflon é superior na
resistência à corrosão e na compatibilidade
à alta temperatura (até 250 oC); o Buna-N
é mais macio, mas é limitado a
temperaturas menores que 100 oC. Estes
materiais devem operar em pressões
menores que 3,5 Mpa (500 psig) e com
fluidos não abrasivos.
11. Dimensionamento
11.1. Filosofia
O dimensionamento da válvula de
controle é o procedimento de calcular o
coeficiente de vazão ou o fator de
capacidade da válvula, Cv. Este método do
Válvula de Controle
Cv é bem aceito e foi introduzido pela
Masoneilan, em 1944. Uma vez calculado
o Cv da válvula e conhecido o tipo de
válvula usada, o projetista pode obter o
tamanho da válvula do catálogo do
fabricante.
O coeficiente Cv é definido como o
número de galões por minuto (gpm) de
água que flui através da válvula totalmente
aberta, quando há uma queda de pressão
de 1 psi através da válvula, a 60 oF. Desse
modo, quando se diz que a válvula tem o
Cv igual a 10, significa que, quando a
válvula está totalmente aberta e com a
pressão da entrada maior que a da saída
em 1 psi e a temperatura ambiente é de
15,6 oC, sua abertura deixa passar uma
vazão de 10 gpm. O Cv é basicamente um
índice de capacidade, através do qual o
engenheiro é capaz de estimar, de modo
rápido e preciso, o tamanho de uma
restrição necessária, em qualquer sistema
de fluido.
Mesmo que o método de Cv seja usado
por todos os fabricantes, as equações para
calcular o Cv difere um pouco de fabricante
para fabricante. A melhor política é usar a
recomendação do fabricante da válvula
escolhida. O dimensionamento correto da
válvula é feito através de formulas teóricas,
baseadas na equação de Bernouille e nos
dados de vazão, ou através de ábacos,
curvas, réguas de cálculo específicas.
Atualmente, a prática mais usada é o
dimensionamento de válvula através de
programas de computador pessoal.
O dimensionamento correto da válvula,
determinado por formulas, régua de cálculo
ou programa de computador pessoal,
sempre se baseia no conhecimento
completo das condições reais da vazão.
Freqüentemente, uma ou várias destas
condições são assumidas arbitrárias; é a
avaliação destes dados arbitrários que
realmente determinam o tamanho final da
válvula. Nenhuma formula - somente o
bom senso combinado com a experiência -
pode resolver este problema. Nada
substitui um bom julgamento de
engenharia. A maioria dos erros no
dimensionamento é devida a hipóteses
incorretas relativas às condições reais da
vazão.
Na prática e por motivos psicológicos, a
tendência é super dimensionar a válvula,
2.8.15

ou seja, estar do lado mais "seguro". Uma
combinação destes vários "fatores de
segurança" pode resultar em uma válvula
super dimensionada e incapaz de executar
o controle desejado.
Aqui serão apresentadas as equações
de cálculo da Masoneilan e da Fisher
Controls para mostrar as diferenças em
suas equações e seus métodos.
A maior diferença ocorre nas equações
de dimensionamento de fluidos
compressíveis (gás, vapor ou vapor
d'água)
11.2. Válvulas para Líquidos
A equação básica para dimensionar
uma válvula de controle para serviço em
líquido é a mesma para todos os
fabricantes.
∆P
Q = C v f ( x)
ρ
onde
Q = vazão volumétrica
∆P = queda de pressão através da
válvula ou
∆P = P1 - P2
P1 = pressão a montante (antes da
válvula)
P2 = pressão a jusante (depois da
válvula)
ρ = densidade relativa do líquido
Há outras considerações e correções
devidas à viscosidade, flacheamento e
cavitação, na escolha da válvula para
serviço em líquido.
11.3. Válvulas para Gases
O gás é mais difícil de ser manipulado
que o líquido, por ser compressível. As
diferenças entre os fabricantes são
encontradas nas equações de
dimensionamento para fluidos
compressíveis. Estas diferenças são
devidas ao modo que se expressa ou se
considera o fenômeno da vazão crítica.
A vazão crítica é a condição que existe
quando a vazão não é mais função da raiz
quadrada da diferença de pressão através
da válvula, mas apenas função da pressão
à montante. Este fenômeno ocorre quando
o fluido atinge a velocidade do som na
Válvula de Controle
vena contracta. Assim que o gás atinge a
velocidade do som, na vazão crítica, a
variação na pressão à jusante não afeta a
vazão, somente variação na pressão a
montante afeta a vazão.
11.4. Queda de Pressão na Válvula
Deve-se entender que a válvula de
controle manipula a vazão absorvendo
uma queda de pressão do sistema. Esta
queda de pressão é uma perda econômica
para a operação do processo, desde que a
pressão é fornecida por uma bomba ou
compressor. Assim, a economia deve ditar
o dimensionamento da válvula, com
pequena perda de pressão. A queda de
pressão projetada afeta o desempenho da
válvula.
Em um sistema de redução de pressão,
é fácil conhecer precisamente a queda de
pressão através da válvula. Isto também
ocorre em um sistema de nível de um
líquido, onde o líquido passando de um
vaso para outro, em uma pressão
constante e baixa. Porém, na maioria das
aplicações de controle, a queda de
pressão através da válvula deve ser
escolhida arbitrariamente.
O dimensionamento da válvula de
controle é difícil, porque as
recomendações publicadas são ambíguas,
conflitantes ou não satisfazem os objetivos
do sistema. Não há regra numérica
específica para determinar a queda de
pressão através da válvula de controle.
Luyben recomenda que a válvula esteja
a 50% de abertura, nas condições normais
de operação; Moore recomenda que o Cv
necessário não exceda 90% do Cv
instalado e que a válvula provoque 33% da
queda de pressão total, na condição
nominal de operação. Outros autores
sugerem 5 a 10%. Quanto menor a
percentagem, maior é a válvula. Quanto
maior a válvula, maior é o custo inicial da
instalação mas menor é o custo do
bombeamento.
Uma boa regra de trabalho considera
um terço da queda de pressão do sistema
total (filtros, trocadores de calor, bocais,
medidores de vazão, restrições de orifício,
conexões e a tubulação com atrito) é
absorvido pela válvula de controle.
2.8.16

A pressão diferencial absorvida pela
válvula de controle, em operação real, é a
diferença entre a coluna total disponível e
a necessária para manter a vazão
desejada através da válvula. Esta pressão
diferencial é determinada pelas
características do processo e não pelas
hipóteses teóricas do projetista.
Por causa da economia, a queda de
pressão através da válvula deve ser a
menor possível. Por causa do controle, a
queda de pressão através da válvula deve
ser a maior possível. Para poder fazer o
controle correto, a válvula deve absorver
do sistema e devolver para o sistema a
queda de pressão. Quando a proporção da
queda de pressão através da válvula é
diminuída, a válvula de controle perde a
habilidade de aumentar rapidamente a
vazão. Também, a pequena perda de
carga resulta em grande tamanho da
válvula e, como conseqüência, maior custo
inicial da válvula e uma diminuição da faixa
de controle, pois a válvula está super
dimensionada.
A quantidade de vazão máxima da
válvula deve ser de 15 a 50% acima da
máxima vazão requerida pelo processo. As
vazões normal e máxima usadas no
dimensionamento devem ser baseadas
nas condições reais de operação, sem
aplicação de qualquer fator de segurança.
Fig. 8. 13. Quedas de pressão ao longo do sistema
e na válvula de controle
Válvula de Controle
12. Instalação
12.1. Introdução
A decisão mais importante na aplicação
de uma válvula é a sua colocação certa
para fazer o trabalho certo. Depois, mas de
igual importância, é a sua localização e
finalmente, a sua instalação. Todas as três
etapas são igualmente importantes para se
obter um serviço satisfatório e uma longa
vida da válvula.
12.2. Localização da Válvula
As válvulas devem ser localizadas em
uma tubulação, de modo que elas sejam
operadas com facilidade e segurança. Se
não há operação remota, nem manual nem
automática, as válvulas devem ser
localizadas de modo que o operador possa
ter acesso a elas. Quando a válvula é
instalada muito alta, além do alcance do
braço levantado do operador, ele terá
dificuldade de alcança-la e não poderá
fecha-la totalmente e eventualmente
haverá vazamento, que poderá causar
desgaste anormal nos seus internos.
12.3. Cuidados Antes da Instalação
As válvulas são geralmente
embrulhadas e protegidas de danos
durante seu transporte, pelo fabricante.
Esta embalagem deve ser deixada no lugar
até que a válvula seja instalada. Se a
válvula é deixada exposta, poeira, areia e
outros materiais ásperos podem penetrar
nas suas partes funcionais. Se estas
sujeiras não forem eliminadas, certamente
haverá problemas quando a válvula for
instalada para operar.
As válvulas devem ser armazenadas
onde sejam protegidas de atmosferas
corrosivas e de modo que elas não caiam
ou onde outros materiais pesados não
possam cair sobre elas.
Antes da instalação, é conveniente ter
todas as válvulas limpas, normalmente
com ar comprimido limpo ou jatos d'água.
A tubulação também deve ser limpa, com a
remoção de todas as sujeiras e rebarbas
metálicas deixadas durante a montagem.
2.8.17

12.4. Tensões da Tabulação
A tubulação que transporta fluidos em
alta temperatura fica sujeita a tensões
termais devidas a expansão térmica do
sistema da tubulação. Por isso, deve se
prover expansão para o comprimento de
tubulação envolvido, para que estas
tensões não sejam transmitidas às válvulas
e às conexões.
A expansão da tubulação pode ser
acomodada pela instalação de uma curva
em "U" ou de uma junta de expansão entre
todos os pontos de apoio, sempre
garantindo que há movimento suficiente
para acomodar a expansão do
comprimento de tubulação envolvido. Note
que a mesma condição existe, mas em
direção contraria, quando se tem
temperaturas criogênicas (muito baixas).
Neste caso, também de se deve prover
compensação para a contração da linha.
Fig. 8. 14. Instalação da válvula em local acessível
12.5. Redutores
Por questão econômica e para facilitar
a sua operação, é comum se ter o
diâmetro da válvula menor do que o da
tubulação. Para acomodar esta diferença
de diâmetros, usa-se o redutor entre a
tubulação e a válvula. O redutor aumenta
as perdas e varia o Cv da válvula. O
comum é usar um fator de correção, que é
a relação dos Cv's, sem e com os
redutores. Estes fatores de correção
podem ser obtidos dos fabricantes ou
levantados experimentalmente.
O efeito dos redutores na vazão crítica
é também sentido e deve-se usar o fator
Válvula de Controle
de vazão crítica corrigido, que relaciona o
Cv da válvula, o Cf da válvula sem os
redutores e os diâmetros da válvula e da
tubulação.
12.6. Instalação da Válvula
Há cuidados e procedimentos que se
aplicam para todos os tipos de válvulas e
há especificações especiais para
determinados tipos de válvulas.
Quando instalar a válvula, garantir que
todas as tensões da tubulação não sejam
transmitidas à válvula. A válvula não deve
suportar o peso da linha. A distorção por
esta causa resulta em operação ineficiente,
obstrução e a necessidade de manutenção
freqüente. Se a válvula possuir flanges,
será difícil apertar os parafusos
corretamente. A tubulação deve ser
suportada próxima da válvula; válvula
muito pesada deve ter suporte
independente do suportes da tubulação, de
modo a não induzir tensão no sistema da
tubulação.
Quando instalar válvula com haste
móvel, garantir que há espaço suficiente
para a operação da válvula e para a
remoção da haste e do castelo, em caso
de necessidade de manutenção local.
É conveniente instalar a válvula com a
haste na posição vertical e com movimento
para cima; porém, muitas válvulas podem
ser instaladas com a haste em qualquer
ângulo. Quando instalar a válvula com a
haste se movimentando para baixo, o
castelo fica abaixo da linha de vazão,
formando uma câmara para pegar e
manter substancias estranhas. Estas
sujeiras, se presas, podem eventualmente
arruinar a haste interna ou os filetes de
rosca.
2.8.18
 Válvula de Controle

13. Parâmetros de Seleção Para a resposta rápida para a abertura

para sobrepressão e grande vazão para a
Tão importante quanto a escolha do exaustão, deve-se usar as válvulas de
elemento sensor e do controlador do alívio e de segurança. A válvula padrão é a
processo, é a seleção da válvula de poppet, acionada por mola.
controle.
Os fatores que orientem e determinam 13.2. Fluido do Processo
a escolha da melhor válvula se referem
O fluido do processo passa dentro do
principalmente à aplicação e à construção.
corpo da válvula. As propriedades do fluido
Os parâmetros ligados à aplicação são
manipulado devem ser conhecidas. Estas
fluido do processo, função da válvula,
propriedades incluem densidade,
condições do processo, vedação da vazão,
viscosidade, corrosividade e abrasividade.
queda de pressão. Os fatores relacionados
Fluido é um termo genérico que pode
com a construção incluem o atuador,
significar gás, vapor, líquido puro ou líquido
elemento de controle, conexões, materiais,
com sujeira (slurry). É importante analisar
engaxetamento, sede, internos .
o sistema para ver se mais de um fluido
O primeiro passo na seleção da válvula
passa através da válvula.
é o de determinar exatamente o que é
Quando se manipulam fluidos que
esperado da válvula, ou seja, qual a função
podem causar deposição de
a ser desempenhada pela válvula depois
contaminantes, deve-se usar válvula com o
dela ter sido instalada. Esta avaliação
mínimo de obstrução à vazão, como
correta da função estreita os tipos de
esfera, gaveta, globo ou diafragma.
válvulas convenientes para a aplicação.
As válvulas esfera e globo são as
Em muitas aplicações, há vários tipos de
recomendadas para a manipulação de
válvulas que funcionarão igualmente bem e
vapor a alta pressão.
a escolha pode ser baseada somente em
fatores como custo e disponibilidade. Para
outras aplicações, pode ser que a melhor
13.3. Perdas de Atrito do Fluido
escolhe é uma válvula não disponível Os vários tipos de válvulas exibem
industrialmente; a solução é mandar quedas de pressão diferentes, quando
construir uma válvula especial ou usar a totalmente abertas e por isso este fator
disponível que apresente mais vantagens, deve ser considerado na seleção.
embora não seja a ideal. Um sistema típico que requer uma
perda de pressão limitada é a tubulação de
13.1. Função da Válvula sucção de uma bomba. No projeto de tal
sistema, deve se considerar a altura total
Para o controle proporcional e contínuo
da sucção, que deve incluir perdas internas
do processo, variando o valor da abertura,
da bomba, lift estático de sucção, perdas
a válvula mais padrão é a globo, que é a
de atrito, pressão de vapor e condições
mais estável e previsível das válvulas.
atmosféricas. É necessário diferenciar
Para o controle liga-desliga, as
entre a altura necessária e a disponível. A
melhoras escolhas são as válvulas globo,
altura necessária se refere as perdas
esfera, gaveta e com plug. As válvulas
internas da bomba e é determinada por
esfera e de plug normalmente executam
teste de laboratório. A altura disponível é
abertura mais rápida que as válvulas
uma característica do sistema de sucção e
gaveta e globo.
pode ser calculada. A altura disponível
Para o controle da direção da vazão do
sempre deve exceder a altura requerida
fluido, usa-se a válvula de retenção, que
pela bomba.
bloqueia a vazão em uma direção e
permite a passagem normalmente na outra
direção ou a válvula de restrição que
13.4. Condições de Operação
permite a passagem de uma determinada As pressões e temperaturas máximas e
vazão, em uma ou mais direções mínimas devem ser conhecidas. A
especificadas. As válvulas com portinhola resistência à corrosão do material de
(swing) são as preferidas. construção da válvula pode ser

2.8.19

influenciada por estes fatores,
principalmente quando se tem corpos e
revestimentos de plástico.
O controle de vazão em alta pressão
geralmente requer o uso de válvula esfera
ou globo, eventualmente válvula gaveta.
Em aplicações de alta temperatura,
deve-se cuidar para que a expansão termal
não cause deformação nas partes
molhadas da válvula.
13.5. Vedação
Quase todas as válvulas podem prover
vedação total, quando totalmente
fechadas, porém, muitas vezes, com alto
custo e complexidade de construção.
Assim, existem alguns tipos que fornecem
vedação de modo natural e mais simples,
como as válvulas esfera, gaveta, globo e
de plug. A pior válvula para vedação é a
borboleta.
Geralmente a válvula de controle não é
aplicada para prover vedação completa,
mas para trabalhar com aberturas típicas e
variáveis entre 25 e 85%, dependendo de
sua característica de vazão. Quando se
quer vedação total, quando não há
controle, é boa prática usar uma válvula de
bloqueio (stop) em série com a válvula de
controle.
13.6. Materiais de Construção
O material de construção da válvula
está relacionado diretamente com as
propriedades de corrosividade e
abrasividade do fluido que irá passar pela
válvula. A escolha da válvula pode ficar
limitada pela disponibilidade das válvulas
em materiais específicos.
Às vezes, por questão econômica, deve
se considerar separadamente o material do
corpo e dos internos (plug, haste, anel,
disco .) da válvula. Para certos tipos de
válvulas revestidas, como a diafragma,
Saunders, o material do revestimento
normalmente é diferente do diafragma
elástico.
A combinação da pressão, da
temperatura de operação e das
características do fluido determinam os
materiais de construção permissíveis. Os
líquidos e gases corrosivos normalmente
requerem aços inoxidáveis, ligas de níquel,
materiais cerâmicos e plásticos especiais.
Válvula de Controle
Para serviço em alta pressão e/ou alta
temperatura, deve-se considerar os vários
tipos de aços, ligas de níquel, ligas de
titânio e outros materiais de alta
resistência. Para serviço em vapor d'água,
considerar o aço carbono, bronze e metais
similares. Em todos os casos de condições
severas de uso, deve-se consultar a
literatura dos fabricantes para determinar a
conveniência de uma determinada válvula.
13.7. Elemento de Controle
O tipo do elemento de controle ou de
fechamento determina o tipo da válvula a
ser usado. Inversamente, a escolha do tipo
da válvula determina o tipo do elemento de
fechamento. Os elementos mais comuns
são a esfera, disco, cunha, plug e agulha.
As peças da válvula que ficam em
contato direto com o fluido do processo
são chamadas de partes molhadas. Os
formatos e variedades destas partes
dependem do tipo da válvula; os mais
comuns são a haste, plug, gaiola, sede ou
assento . Em muitas válvulas, usa-se selos
em torno da haste, para prover vedação
para o exterior da válvula. Estes selos
estão sujeitos a desgaste e por isso devem
ser substituídos periodicamente.
Há muitos estilos de sedes de válvula,
com diferenças de geometria, material e
rigidez . Os formatos determinam a
característica da válvula (vazão x abertura
da válvula) e sua capacidade de vedação,
quando totalmente fechada.
Efetivamente, há apenas quatro
métodos básicos de controlar a vazão em
uma tubulação, através de uma válvula
1. mover um disco ou um obturador
(plug) em ou contra um orifício, como
feito na válvula globo, ângulo, Y e
agulha.
2. deslizar uma superfície plana,
cilíndrica ou esférica através de um
orifício, como feito na válvula gate,
plug, esfera e de pistão.
3. rodar um disco ou elipse em torno de
um eixo, através do diâmetro de uma
caixa circular, como feito na válvula
borboleta e no damper.
4. mover um material flexível na
passagem da vazão, como feito na
válvula diafragma e pinch.
2.8.20
 Válvula de Controle

Todas as válvulas atualmente uma variedade de modos manual,

disponíveis controlam a vazão por um ou pneumático, elétrico . Elas podem
mais de um dos métodos acima. Muitos responder de um modo previsível a sinais
refinamentos foram feitos e melhorias provenientes de sensores de pressão,
incorporadas nos projetos com as novas temperatura e outras variáveis do processo
tecnologias e novos materiais. Cada tipo ou podem simplesmente abrir e fechar
de válvula tem sua aplicação ótima. Cada independentemente da potência do sinal
tipo de válvula foi projetado para uma de atuação.
função específica e quando usada para Aproximadamente todas as válvulas em
desempenhar esta função, a válvula opera uso hoje podem ser consideradas como
corretamente e tem longa vida. modificações de alguns poucos tipos
O movimento do elemento de controle básicos. As válvulas podem ser
da vazão é conseguido por meio de uma classificadas de diferentes modos, tais
haste que é fixada ao elemento de controle como tamanho, função, material, tipo do
e gira, move ou combina estes dois fluido manipulado, classe de pressão,
movimentos, de modo a estabelecer a sua modo de atuação . Há válvulas com
posição. As exceções são as válvulas de princípios de funcionamento já do domínio
retenção (check) e algumas válvulas de público, outras que ainda estão
segurança e auto-reguladas, que são patenteadas e são propriedades e
operadas pelas forças do fluido dentro da fabricadas por uma única firma. Um modo
zona de pressão. conveniente de classificar as válvulas é de
acordo com a natureza do meio de
14. Tipos de Válvulas operação empregado. Este modo é
esquemático e simples, pois todas as
Há muitos tipos de válvulas de controle válvulas caem em uma das oito categorias
no mercado. Quase todo mês aparece um gaveta, globo, esfera, borboleta, plug,
válvula de controle "nova e melhorada", pinch, poppet, swing. Por exemplo, numa
tornando difícil a sua classificação. indústria petroquímica, 90% de todas as
O número de válvulas usadas para o válvulas usadas são dos tipos gaveta,
controle de fluidos é elevado, com válvulas globo, retenção, esfera, borboleta e plug.
variando de simples dispositivos de liga- A seguir serão vistos a descrição, uso,
desliga até sistemas de servomecanismo vantagens e desvantagens de cada um
complexos. Seus tamanhos variam de dos tipos acima.
pequeníssimas válvulas medidoras usadas
em aplicações aeroespaciais até válvulas
industriais com diâmetros de vários metros
e pesando centenas de quilos. As válvulas
controlam a vazão de todos tipos de
fluidos, variando de ar e água até produtos
químicos corrosivos, sujos, metais líquidos
e materiais radioativos. Elas podem operar
em pressões na região do vácuo até
pressões de 100 000 psig e temperaturas
variando da faixa criogênica até as faixas
de metais derretidos. Eles podem ter
tempo de vida variando de apenas um ciclo
até milhares de ciclos, sem a necessidade
de reparo ou substituição. As válvulas
podem ter exigência de vedação total,
onde pequenos vazamentos podem ser
catastróficos ou elas podem ser
complacentes, permitindo a passagem de
quantidades razoáveis de fluido quando
totalmente fechadas, sem que isso seja
grave. As válvulas podem ser operadas por

2.8.21

14.1. Válvula Gaveta
Descrição
A válvula gaveta é caracterizada por
um disco ou porta deslizante que é movida
pelo atuador na direção perpendicular à
vazão do fluido. Há muitas variações na
sede, haste e castelo das válvulas gaveta.
Elas são disponíveis em vários tamanhos e
pesos.
A norma API 600-1973 define e
descreve as duas principais classificações
para a válvula gaveta cunha (wedge) e
com disco duplo; a mais popular na
indústria petroquímica é tipo cunha.
A válvula gaveta tipo cunha é
disponível em três configurações diferentes
cunha sólida plana, cunha sólida flexível e
cunha partida.
Fig. 8. 15. Válvula gaveta em angulo
A válvula gaveta cunha sólida flexível
se tornou mais popular que a sólida plana,
dominando o mercado. Ela possui melhor
desempenho de selagem, requer menor
torque operacional e apresentar menor
desgaste no material da sede. O único
fator negativo é sua construção mecânica
que não fornece alívio de pressão para o
corpo da válvula. Recomenda-se
especificar um furo de vent no lado a
montante da cunha, para evitar pressão
elevada na cavidade do corpo.
Vantagens
1. Na posição totalmente aberta, a
gaveta ou o disco fica fora da área de
vazão do fluido, provocando pequena
Válvula de Controle
queda de pressão e pouca
turbulência.
2. Na posição totalmente fechada ela
fornece uma excelente vedação.
3. Sua geometria fica relativamente livre
de acumulo de contaminantes.
4. Sua construção possui a maior faixa
de aceitação para a temperatura e
pressão do fluido.
5. Quase todo tipo de metal pode ser
usado e trabalhado para seus
componentes.
Fig. 8. 16. Válvulas gaveta
Desvantagens
As numerosas vantagens da válvula
gaveta não a tornam a válvula universal.
Ela possui as seguintes limitações e
inconvenientes
1. A abertura entre a gaveta e o corpo
da válvula, durante a subida ou
descida, provoca distúrbios na vazão
do fluido, resultando em vibração
indesejável e causando desgaste ou
erosão da gaveta.
2. A turbulência do fluido pode também
ser causada pelo movimento de
subida ou descida da gaveta. A
válvula gaveta é vulnerável à
vibração, quando praticamente
aberta e é sujeita ao desgaste da
sede e do disco.
3. O ganho da válvula é muito grande,
quando ela está próxima de sua
abertura total. Isto significa que a
operação da válvula é instável na
operação próxima de sua abertura
total.
2.8.22
 Válvula de Controle

4. A lâmina percorre uma grande válvula compacta pode ser disponível

distancia entre as posições também na versão resistente à corrosão.
totalmente aberta e fechada; como A válvula gaveta de ferro fundido,
conseqüência, válvula gaveta possui descrita na norma API 593-1973, é usada
resposta lenta e requer grandes em aplicações com água de utilidade, água
forças de atuação. do ar e vapor d'água à baixa pressão.
Aplicações e Restrições 14.2. Válvula Esfera
A válvula gaveta é o tipo mais
freqüentemente especificado e Descrição
corresponde a cerca de 70 a 80% do total
A válvula tipo esfera possui um
de válvulas da indústria petroquímica. A
obturador esférico, que se posiciona dentro
principal razão de sua popularidade é que
de uma gaiola. Outro tipo de válvula esfera
a planta petroquímica necessita de
consiste em um obturador esférico, com
válvulas de bloqueio e de válvulas liga-
uma abertura. Quando o eixo de abertura
desliga.
coincide com o eixo da vazão, tem-se a
A válvula gaveta é ideal para
máxima vazão. Quando o eixo da abertura
aplicações de bloqueio (totalmente
é perpendicular à tubulação, a válvula está
fechada) e de controle liga-desliga, onde
fechada.
ela opera ou totalmente aberta ou
A válvula esfera é basicamente uma
totalmente fechada e não necessitam ser
esfera alojada em um invólucro. A rotação
operadas com grande freqüência. Ela é
da esfera de 90o muda a posição de
conveniente para aplicações com alta
totalmente aberta para totalmente fechada.
pressão e alta temperatura e para uma
A esfera pode ser fixa ou flutuante, com
grande variedade de fluidos.
porte reduzido ou total. As válvulas esfera
Os fatores limitantes tornam a válvula
são disponíveis em uma variedade de
gaveta inadequada para controle contínuo,
tamanhos e com vários mecanismos de
para manipular fluidos em velocidades
atuação.
muito elevadas ou para serviço requerendo
A válvula esfera pode ser considerada
operação rápida e freqüente da válvula.
um tipo modificado da válvula plug; em vez
Não se recomenda usar a válvula gaveta
do plug tem-se a esfera polida com um furo
em serviço de vapor d'água.
que gira, para dar passagem ou bloquear a
A válvula gaveta com disco duplo é
vazão.
projetada de modo que o ângulo da cunha
A válvula do tipo esfera flutuante
siga flexivelmente os vários ângulos da
suporta a esfera com dois assentos
sede da válvula. Esta construção única
esféricos colocados no corpo da válvula,
mantém um alto desempenho de selagem,
um no lado da entrada e outro no lado da
mesmo que o corpo da válvula seja
saída. Ela construção mecânica simples
deformado. A válvula gaveta com disco
torna esta válvula mais popular que as
duplo é usada em serviço criogênico ou em
outras do tipo esfera. A pressão a
altíssima temperatura, onde o corpo da
montante empurra a esfera e a esfera
válvula pode se deformar com a variação
comprime a sede da bola do lado a
da temperatura do processo.
jusante, para bloquear a vazão do fluido.
A válvula gaveta resistente a corrosão
Classe 150 é descrita na norma API 603-
1977. O corpo da válvula é feito de aço
inox tipo 304, 316 ou 347 ou Alloy 20, que
apresenta resistência à corrosão da
maioria dos produtos petroquímicos.
A válvula gaveta de aço carbono
compacta, descrita na norma API 602-
1974, é largamente usada em linhas de
dreno, linhas de bypass ou com
instrumentos na tubulação de processo. A

2.8.23

Fig. 8.17. Esquema de válvula esfera
Vantagens
As características da válvula esfera são
1. mudança pequena na direção da
vazão dentro do corpo da válvula,
resultando em pequena queda de
pressão. A resistência à vazão é
semelhante à da válvula gaveta.
2. a rotação da esfera de 90 graus
fornece uma operação completa da
válvula. Diferente das válvulas globo
e gaveta, que requerem espaço
vertical para o deslocamento da
haste, a operação é fácil e o tamanho
da válvula pode ser muito pequeno.
3. A abertura da válvula e a quantidade
da vazão podem ser determinadas
muito precisamente, tornando-a
adequada para controle proporcional,
embora sua aplicação principal seja
em operação de liga-desliga.
4. Ela prove boa vedação, quando
totalmente fechada.
5. Elas são de operação rápida e
relativamente insensíveis à
contaminação.
Fig. 8. 18. Válvula esfera flutuante
Desvantagens
As principais limitações da válvula são
1. A sede da válvula esfera pode ser
sujeitas à distorção, sob a pressão
de um selo, nos espaçamentos entre
metais, quando a válvula é usada
para controle.
2. O fluido entranhado na esfera na
posição fechada pode causar
problemas.
3. Por causa de sua abertura rápida, a
válvula esfera pode causar os
indesejáveis golpe de aríete ou pico
de pressão no sistema.
Válvula de Controle
Aplicações e restrições
A válvula esfera é usada em controle
contínuo, quando de pequeno tamanho.
Ela é mais adequada para serviço de
desligamento (shutoff). Ela podem
manipular fluidos corrosivos, líquidos
criogênicos, fluidos muito viscosos e sujos.
Elas podem ser usadas em alta pressões e
medias temperaturas. Há limitação
desfavorável da temperatura por causa do
uso de elastômeros na sede da válvula.
A válvula esfera não é recomendada
para controle contínuo, pois quando ela
estiver parcialmente aberta, o aumento da
velocidade do fluido pode danificar os
assentos da esfera expostos ao fluido.
14.3. Válvula Borboleta
Descrição
A válvula borboleta possui este nome
por causa do formato da combinação
disco-haste. É uma válvula totalmente
diferente da convencional com sede-
obturador-haste.
A válvula borboleta consiste de um
disco, com aproximadamente o mesmo
diâmetro externo que o diâmetro interno do
corpo da válvula, que gira em torno de um
eixo horizontal ou vertical, perpendicular à
direção da vazão. O disco atua como
basculante na posição completamente
paralela à direção da vazão, válvula está
aberta; na posição perpendicular à direção
da vazão, a válvula está fechada. Como
ela não veda perfeitamente, pode haver
pequeno vazamento.
Fig. 8. 19. Válvula borboleta tipo flauta
A válvula borboleta típica consiste de
um disco que pode girar em torno de um
eixo, em um corpo fechado. O disco fecha
contra um anel selante, para fechar a
vazão. Vários mecanismos de atuação,
2.8.24

como alavanca e cam podem ser usados
para operar a válvula.
A norma API 609-1973 Butterfly valves
descreve e define os principais tipos de
válvulas borboleta, embora não especifique
a sua construção mecânica.
Fig. 8. 20. Elemento de controle da válvula borboleta
Vantagens
As vantagens da válvula borboleta são
1. Produzir uma queda de pressão
muito pequena, quando totalmente
aberta.
2. Ser barata, leve, de comprimento
pequeno (raramente flangeada). O
diâmetro da válvula pode ser do
mesma dimensão que a tubulação.
3. Possuir construção e operação
extremamente simples.
4. Fornecer controle liga-desliga e
contínuo.
5. Manipular grandes vazões de água,
líquidos contendo sólidos e gases
sujos.
Fig. 8. 21. Válvula borboleta
Desvantagens
1. A vedação da válvula borboleta é
relativamente baixa, a não ser que
seja usado selo especial. O selo é
geralmente danificado pela vazão
com alta velocidade.
2. Estas válvulas usualmente requerem
grandes forças de atuação e são
Válvula de Controle
limitadas a sistemas de baixa
pressão.
3. Quando usam materiais elastômeros
na sede, há limitação de temperatura
(90 oC).
aberta controlando fechada
Fig. 8.22. Posições da válvula borboleta
Aplicações
As válvulas borboleta são usadas
geralmente em sistemas de baixa pressão,
onde não se necessita de vedação
completa. Elas são normalmente usadas
em linhas de grandes diâmetros.
Válvula Swing
A válvula swing é semelhante à
borboleta, exceto que elas giram em torno
de um lado e não ao longo do diâmetro.
Elas podem ser atuadas pela vazão, por
molas de torsão, por alavancas .
As válvulas swing são usadas
principalmente como válvulas de retenção,
para bloquear a vazão em uma direção.
As válvulas swing possuem
praticamente todas as vantagens das
válvulas borboleta pequena queda de
pressão, pequeno peso e custo
relativamente pequeno.
A vedação da válvula swing é muito
alta, são sujeitas à deposição de
contaminantes e introduz turbulência em
baixas vazões. As superfícies de selagem
sofrem erosão, quando o fluido está em
alta velocidade.
Fig. 8. 23. Válvula swing para retenção
2.8.25

14.4. Válvula Globo
Descrição
É uma válvula com o corpo esférico,
com sede simples ou dupla, com obturador
guiado pela haste ou pela gaiola e que
pode apresentar várias características
diferentes liga-desliga, linear, igual
percentagem.
Há três tipos principais de válvulas na
família globo, ângulo e Y. Elas são
caracterizadas por um elemento de
fechamento, geralmente um disco ou plug,
que é movido por uma haste atuadora,
perpendicular à sede em forma de anel. A
vazão passa da entrada para a saída,
através da sede. Os três tipos diferem
principalmente na orientação da sede em
relação à direção da vazão através da
válvula.
A válvula tipo Y é uma versão
modificada da válvula globo. O corpo da
válvula é construído de modo que as
mudanças na direção do fluido dentro do
corpo são minimizadas; é também
chamada de válvula globo de vazão reta.
A válvula globo não é definida por
nenhuma norma API. A indústria
petroquímica usa a norma inglesa 1873-
1975 Steel globe and globe stop and check
valves for the petroleum, petrochemical
and allied industries.
Fig. 8. 24. Válvula globo em ângulo
Vantagens
As válvulas globo são, geralmente,
mais rápidas para abrir ou fechar que a
Válvula de Controle
válvula gaveta. As superfícies da sede são
menos sujeitas a desgaste e a capacidade
de provocar grandes quedas de pressão
torna a válvula globo conveniente para
controle. A válvula globo é favorita para
aplicações de controle liga-desliga, quando
há operação freqüente da válvula, por
causa do deslocamento pequeno do disco.
Fig. 8. 25. Válvula globo guiada pela gaiola
Desvantagens
As válvulas globo provocam grande
perda de pressão; isto pode ser
indesejável em muitos sistemas. A direção
da vazão é alterada repentinamente,
quando o fluido atinge o disco, causando
uma grande turbulência no corpo da
válvula. Em grandes tamanhos, elas
requerem muita potência para operar,
necessitando de alavancas, engrenagens.
As válvulas globo são normalmente mais
pesadas do que outras válvulas de mesma
especificação.
A turbulência do fluido na passagem
pela abertura da válvula globo causa
vibração no disco, resultando em estrago
da haste. Para evitar isso, deve se projetar
um guia especial do disco, principalmente
em serviço com alta velocidade do fluido.
Fig. 8. 26. Válvula globo Y
2.8.26

Aplicações
As válvulas globo são usadas
principalmente como válvulas de controle
contínuo; elas podem ser consideradas
como uma válvula de controle de vazão de
uso geral. Neste aplicação, a válvula globo
é projetada com a sede do corpo com
material mais duro, já que o serviço severo
pode causar desgaste e erosão. Para
controle mais fino da vazão, usa-se a
válvula agulha, que é uma versão
modificada da válvula globo. A válvula Y é
usada para controle contínuo e controle
liga-desliga de líquidos sujos (slurry) e de
alta viscosidade. A válvula globo pequena,
feita de liga de cobre, é usada
freqüentemente em linhas de gás
domesticas ou em serviço de baixa
pressão, com disco de plástico para
garantir boa vedação.
(a) sede simples (b) sede dupla
Fig. 8. 27. Válvula globo
14.5. Válvula Auto-regulada
Conceito
O regulador é uma válvula de controle
com um controlador embutido. Ele é
operado pela energia do próprio fluido
sendo controlado e não necessita de fonte
externa de energia. O regulador é
chamado de válvula auto-operada, auto-
regulada, reguladora.
Vantagens do Regulador
A vantagem principal é o menor custo
do regulador em relação ao custo total da
malha convencional com o transmissor, o
controlador e a válvula de controle. O
regulador é mais barato no custo inicial, na
instalação e na manutenção,
principalmente quando as linhas de
processo são pequenas. Quando as
Válvula de Controle
aplicações requerem válvulas maiores, a
economia começa a tender para os
sistemas completos.
O regulador requer menor espaço e
menor trecho da tubulação para a sua
instalação e operação.
A não necessidade de alimentação
torna a válvula auto-operada mais
conveniente para aplicações em lugares
remotos e inacessíveis. O regulador não
está sujeito a falta de alimentação e por
isso o sistema é mais seguro, porém o
funcionamento da válvula auto-operada em
si não é mais seguro ou confiável que o
funcionamento da válvula de controle
convencional.
Como o regulador não requer fonte
externa de energia ele é inerentemente
seguro e pode ser usado em qualquer local
perigoso, pois sua presença não
compromete a segurança. As válvulas com
atuador eletrônico requerem classificação
elétrica especial, como prova de explosão,
segurança intrínseca.
Fig. 8. 28. Válvula auto-regulada de temperatura
Desvantagens do Regulador
O ponto de ajuste é provido
manualmente e não é possível o ajuste
remoto. A precisão e a resolução do ajuste
do ponto de ajuste são precárias.
O controle só pode ser proporcional,
com banda proporcional fixa. Não é
possível a combinação com os outros
modos, integral e derivativo.
É limitado a poucas aplicações,
podendo ser usado para o controle de
pressão, temperatura e nível, em
determinadas faixas e sob condições muito
restritivas.
É pouco preciso e não possui
indicações da variável medida.
2.8.27

É puramente mecânico e incompatível
com os sinais elétricos de termopar, bulbo
de resistência, contato . Há ainda a
pequena flexibilidade com os acessórios,
como o posicionador, a chave limite, o
volante manual, a solenóide .
Regulador de Pressão
O regulador de pressão é o dispositivo
para reduzir a pressão, para controlar o
vácuo e a pressão diferencial. Ele pode ser
aplicado a gases, líquidos e vapores.
O diafragma é o componente básico
responsável pela operação do regulador. O
diafragma compara o ponto de ajuste, que
é convertido em uma força pela
compressão ajustável da mola com a
pressão a ser regulada, que é convertida
em outra força de diafragma em si e ajusta
a abertura da válvula para reduzir o erro
entre estas duas pressões. Assim o
diafragma é, simultaneamente, o elemento
de realimentação, o dispositivo de
detecção de erro e o atuador.
A ruptura do diafragma é a falha mais
comum no regulador. A maioria dos
reguladores falha na posição totalmente
aberta quando o diafragma falha. Em
aplicações críticas, uma solução seria o
uso de dois reguladores em série, com o
segundo regulador ajustado em um valor
maior que o primeiro, por exemplo, 20%.
Ele ficará totalmente aberto em operação
normal e será o responsável pela
regulação somente durante a falha do
primeiro.
O regulador de pressão deve ser
instalado com filtro a montante, com
purgador-separador de condensado,
quando houver vapor. Deve haver trechos
retos antes e depois do regulador.
Regulador de Temperatura
Um regulador de temperatura é um
dispositivo controlador que inclui o
elemento sensor termal, a entrada de
referência e a válvula de controle. O
sistema é auto-atuado a energia para a
atuação da válvula é suprida pelo
processo.
Há basicamente dois tipos, conforme a
atuação da válvula atuado diretamente e
atuado por piloto.
No tipo de atuação direta, a unidade de
potência (diafragma, fole) do atuador
Válvula de Controle
termal está conectada diretamente a haste
da válvula e desenvolve a força e o
deslocamento necessários para abrir-
fechar a válvula. O regulador atuado
diretamente é mais simples, mais
econômico e tem um controle mais
proporcional.
No tipo atuado por piloto, o atuador
termal move uma válvula piloto, que
controla o valor da pressão do fluido que
passa pela válvula através de um
diafragma ou pistão, que estabelece a
posição da haste da válvula principal. O
regulador com piloto possui bulbo menor,
resposta mais rápida, maior ganho e pode
atuar em válvulas de alta pressão.
A instalação adequada inclui a correta
localização do bulbo, onde as variações de
temperatura são prontamente sentidas e
onde não ha perigo de dano.
Fig. 8. 29. Reguladora com piloto
Regulador de Nível
O regulador de nível é um instrumento
que é atuado pela variação de nível do
líquido do processo. Ele não necessita de
suprimento de energia e por isso é auto-
atuado.
Os principais tipos são do tipo bóia
direta e bóia piloto.
O mais simples regulador de nível
consiste de uma alavanca atuada por uma
bóia flutuadora e que atua diretamente na
válvula de controle.
O regulador com bóia piloto é mais
versátil e sensível. Neste sistema a
alavanca da bóia atua um relé pneumático.
A válvula de controle é assim operada por
pressão pneumática.
2.8.28
 Válvula de Controle

Regulador de Vazão 15. Válvulas Especiais

O regulador de vazão usa a energia do
próprio líquido a ser medido, para sua
operação. Ele normalmente possui uma 15.1. Válvula Retenção (Check Valve)
restrição para provocar a pressão
As válvulas de retenção são projetadas
diferencial e utilizar esta mesma pressão
unicamente para evitar a vazão no sentido
diferencial para atuar em um pistão, que
inverso em uma tubulação, que perturba o
por sua vez, controla a vazão.
processo seriamente e pode até causar
O regulador contem em um único
acidente. A pressão do fluido vazante abre
dispositivo os três elementos de controle
a válvula e o peso do mecanismo de
primário-controlador-final. O ponto de
retenção e qualquer reversão da vazão a
ajuste é estabelecido externamente.
fecha, automaticamente.
Quando a vazão atinge o ponto de ajuste
Há diferentes tipos de válvulas de
estabelecido, a válvula de controle integral
retenção portinhola (swing), com
impede qualquer acréscimo de vazão.
levantamento de disco ou esfera (lift),
O regulador é um dispositivo utilizado
disco, retenção-bloqueio, tipo sanduíche
em sistemas onde a precisão não é crítica,
(wafer). A seleção do tipo mais
como em sistemas de irrigação e
conveniente depende da temperatura, da
distribuição de água.
queda de pressão disponível e da limpeza
do fluido.
Conclusões
Mesmo na época dos controladores a
microprocessador, que serão a base do
controle do próximo século, ainda há
aplicações válidas para o regulador
desenvolvido no século passado.
O regulador ainda é usado para
aplicações pouco exigentes e em locais
onde não é disponível nenhuma fonte de
energia. Ele justifica a sua aplicação, por
causa de sua simplicidade e economia.
Fig. 8. 30. Válvula de retenção com portinhola

A válvula de retenção padrão é a com

portinhola (swing), que abre com a pressão
da linha, onde a vazão no sentido normal
faz o disco se afastar do assento. Ela se
fecha quando a pressão cai e fica
totalmente fechada, quando o disco é
mantido contra o anel do assento pelo seu
peso ou por mecanismos externos ligados
ao eixo estendido através do corpo da
válvula. Elas podem operar na posição
vertical (vazão para cima) ou horizontal.
A válvula de retenção com portinhola é
usada em velocidades baixas do fluido,
onde a reversão da vazão é rara. As suas
características são a baixa resistência à
vazão, a baixa velocidade e a mudança de
sentido da vazão pouco freqüente. Uma
reversão repentina da vazão do fluido pode
fazer o disco martelar a sede, danificando-
a ou se danificando.

2.8.29

Uma vazão pulsante pode fazer a
válvula de retenção com portinhola oscilar
continuamente, danificando a sede, a
portinhola ou ambas. Este problema pode
ocorrer também quando a força da
velocidade do fluido não é suficiente para
manter a posição da portinhola estável.
A válvula de retenção é geralmente
fechada pela pressão da vazão reversa e o
pelo peso do disco. Se o disco pode ser
fechado logo antes do inicio da vazão
reversa, o martelo d'água pode ser evitado.
Porém, a maioria das válvulas de retenção
precisa da ajuda da vazão reversa para
fechar o disco. A massa e a velocidade do
fluido da vazão reversa causam grande
martelo d'água contra a sede do corpo da
válvula. Podem ser usadas molas para
proteger contra o martelo d'água, porém a
adição da mola requer mais pressão para
abrir o disco e aumenta a resistência do
fluido e a queda de pressão.
Semelhante às válvulas de controle, as
de retenção são disponíveis em diferentes
materiais, como bronze, ferro fundido, aço
carbono, aço inoxidável, aços especiais .
As conexões podem ser rosqueadas,
flangeadas, soldadas e tipo wafer. As
modernas válvulas são disponíveis com
corpo no estilo wafer; elas possuem
extremidades planas e sem flanges e são
instaladas entre flanges da tubulação.
Fig. 8. 31. Válvula de retenção tipo levantamento
(lift)
15.2. Válvulas de Retenção Tipo
Levantamento
Nas válvulas de retenção tipo
levantamento (lift), um disco ou uma esfera
é levantada da sede, dentro de guias, pela
pressão de entrada da vazão. Quando a
vazão para ou inverte de sentido, o disco
volta para o assento, por causa da
Válvula de Controle
gravidade ou pela ação de uma mola e
pela pressão da vazão.
A válvula de retenção tipo
levantamento pode ser usada em ambas
as posições, horizontal e vertical. Ela
possui alta resistência à vazão e é usada
principalmente em tubulações de 1 1/2" ou
menores.
Em geral, a válvula de retenção lift
requer queda de pressão relativamente
alta. Elas possuem uma construção interna
semelhante à da válvula globo. Suas
características de operação são mudança
freqüente do sentido da vazão e prevenção
de vazão inversa. Elas são usadas com
válvulas globo ou de ângulo.
15.3. Válvulas de Retenção Esfera
Esta válvula de retenção é similar à
válvula lift, exceto que o disco é substituído
por uma esfera, que pode girar livremente.
Elas são limitadas a serviço de fluidos
viscosos e são disponíveis apenas em
pequenos diâmetros.
15.4. Válvulas de Retenção
Borboleta
As válvulas de retenção tipo borboleta
tem uma geometria similar à válvula de
controle, de modo que elas podem ser
usadas em conjunto. As características de
operação da válvula de retenção borboleta
são resistência mínima à vazão, mudança
freqüente de sentido e uso em linhas
equipadas com válvulas de controle
borboleta. Elas podem ser usadas na
posição vertical ou horizontal, com a vazão
vertical subindo ou descendo.
15.5. Válvula de Retenção e Bloqueio
A válvula de retenção e bloqueio (stop
check) combina as características de
retenção (vazão em somente um sentido) e
de bloqueio (vazão zero, quando
totalmente fechada). Ela é composta de
uma válvula de retenção com
levantamento do disco e uma válvula
globo. Quando a haste é levantada para a
abertura total, a válvula opera como uma
de retenção normal. Quando a haste move
para baixo, para fazer o fechamento total,
a válvula funciona como uma de bloqueio
globo.
2.8.30

A válvula de retenção-bloqueio é usada
particularmente em casas de força, para
serviço com vapor. Ela possui um disco
flutuante que levanta sob condições de
vazão, como a força da pressão da
caldeira de vapor. Suas principais
aplicações incluem
1. evitar a vazão reversa do vapor do
header principal,
2. ajudar a colocar a caldeira em
serviço, depois de ter sido
desarmada (shutdown),
3. ajudar a desligar a caldeira, quando a
queima parar,
4. agir como uma válvula de segurança
imediata, evitando a vazão de vapor
de volta para o header.
A norma API Spec. 6D "Pipeline valves"
descreve os tipos regulares de válvulas de
retenção tipo portinhola.
16. Válvula de Alívio de
Pressão
16.1. Função do Equipamento
A função básica de um equipamento de
alívio é a de aliviar uma condição de
sobrepressão de um sistema de modo
automático, econômico e eficiente. A
função adicional é a de conter o sistema de
pressão, durante o tempo em que a
sobrepressão cai, voltando para a
condição normal. Isto é conseguido por um
sistema de balanço de forças agindo no
fechamento da área de alívio. A área do
orifício de alívio de pressão é selecionada
para passar a vazão necessária, em
condições específicas. Esta área é fechada
por um disco, até que a pressão ajustada
seja atingida. A pressão contida do sistema
age em um lado do disco; do outro lado há
uma força exercida diretamente por uma
mola. Todo este conjunto é alojado dentro
de um corpo, com conexões de entrada e
de saída, um prendedor do disco e outros
acessórios para prover a característica de
desempenho especificada.
Válvula de Controle
Fig. 8.32. Válvula de alívio
16.2. Definições e Conceitos
Os termos válvula de segurança e
válvula de alívio são usados com o mesmo
sentido, para designar válvulas que
protegem contra a pressão excessiva.
Porém, há diferença entre elas.
A válvula de segurança é projetada
para ter uma ação de abertura total,
provendo um alívio imediato. Ela está
descrita no código ASME, que especifica
capacidade, sobre-faixa de pressão e
diferença entre pressão ajustada e de
rearme. A válvula de alívio é projetada
para abrir lentamente com aumento na
pressão inicial. Estas válvulas não
possuem um código de projeto. A válvula
de alívio é normalmente usada para aliviar
pressões excessivas desenvolvidas por
fluidos não compressíveis, desde que uma
pequena descarga deste fluido irá prover
um alívio imediato. Sob estas condições
não é necessário que a válvula de alívio
abra total e imediatamente, mas que ela
continua abrindo enquanto a pressão
estiver subindo.
Por causa destas diferenças na ação, as
válvulas de segurança são usualmente
empregadas para aliviar pressão excessiva
causada por gases (fluidos compressíveis),
enquanto as válvulas de alívio são usadas
para aliviar a pressão excessiva causada
por líquidos (fluidos não-compressíveis).
A válvula de segurança-alívio (safety-
relief) tem um projeto de abertura total e
pode ser usada em fluidos compressíveis e
não-compressíveis.
16.3. Sobrepressão
Os sistemas de alívio de pressão
fornecem os meios de proteção de pessoal
e equipamento de operação anormal do
2.8.31

processo. Algumas das condições que
causam aumento excessivo da pressão
são
1. exposição ao fogo ou outras fontes
externas de calor,
2. aquecimento ou resfriamento de
líquido bloqueado entre válvulas ou
em alguma outra seção fechada do
sistema, resultando em expansão
hidráulica,
3. falha mecânica de equipamentos
normais de segurança,
funcionamento inadequado dos
instrumentos de controle, falha na
operação manual, resultando em
enchimento ou esvaziamento do
equipamento,
4. produção de mais vapor do que o
sistema pode manipular, seguindo
um distúrbio operacional,
5. geração inesperada de vapor,
resultando no desequilíbrio de
energia do processo,
6. reação química exotérmica e
produção excessiva de gás do
sistema.
Objetivos
A partir destas situações e
necessidades, os objetivos do sistema de
alívio de pressão são
1. atender as normas e leis
governamentais, incluindo o controle
ambiental,
2. proteger o pessoal de operação
contra perigos causados de
sobrepressão de equipamentos,
3. minimizar as perdas de material
durante e após um distúrbio
operacional, causado por uma
sobrepressão rápida,
4. evitar danos a equipamentos e
propriedades vizinhos,
5. reduzir os prêmios de seguro da
planta.
Operação da Válvula de Alívio
As válvulas de alívio tem discos
pressionados por mola, que fecham a
abertura de entrada da válvula contra a
pressão da fonte. O levantamento do disco
é diretamente proporcional à sobrepressão
acima da pressão ajustada. Quando a
pressão de entrada se iguala a pressão
ajustada, o disco pode subir um pouco
Válvula de Controle
acima da sede e permitir a passagem de
uma pequena vazão do fluido. Quando
uma maior pressão se acumula na entrada,
a mola é mais comprimida, fazendo o disco
subir mais, aumentando a área de
passagem, aumentando a vazão do fluido.
O levantamento gradual do disco com o aumento da
pressão de entrada, através de toda a faixa útil da
válvula e a realização de sua capacidade de
descarga total em 25% de sobrepressão são as
principais características da válvula de alívio. Estas
propriedades diferenciam a válvula de alívio da
válvula de segurança, cujo disco obtém seu
levantamento especificado com pequena
sobrepressão. A válvula de alívio é usada
principalmente para serviço de líquido.
16.4. Válvula de Segurança
A válvula de segurança e a válvula de
alívio de segurança são projetadas
especificamente para dar uma abertura
total com pequena sobrepressão. elas
possuem discos pressionados por mola
que fecham a abertura de entrada da
válvula contra a pressão de entrada e são
caracterizadas pela abertura rápida e
completa, produzida por uma câmara que,
a uma pressão predeterminada, aumenta a
área entre o disco e a sede a um ponto
onde a força da mola não mais supera a
força de entrada.
O fluido vazante é dirigido para reagir
contra o disco e a força da mola. Esta ação
utiliza a energia cinética (proporcional à
massa e à velocidade) para manter a
válvula na posição aberta. Quando a vazão
for menor que 25% da capacidade da
válvula, a energia cinética não é suficiente
para manter a válvula totalmente aberta e
a mola faz a válvula se fechar. Esta
repetição de abertura e fechamento é
característica da válvula de segurança. A
freqüência de repetição muito alta
(chattering) é indesejável e ocorre com
válvula super dimensionada.
É essencial o conhecimento da válvula
de alívio. Por exemplo, o coeficiente de
descarga é diferente para as várias
válvulas dos fabricantes diferentes. A
válvula pode ser instalada de modo que ela
limita as condições nas quais foi feito o seu
dimensionamento. As válvulas de alívio
devem ser dimensionadas e instaladas de
modo que elas controlem descarga do
2.8.32

fluido e não sejam vitimas da descarga do
fluido.
Quando dimensionada corretamente, a
válvula de alívio continua a descarregar,
até que a pressão de entrada caia de 4 a
5% abaixo do ponto de ajuste. A diferença
entre a pressão em que a válvula de alívio
abre a pressão de fechamento é chamada
blowdown. A válvula de segurança possui
um anel ajustável para controlar o
blowdown.
Válvula de Alívio e Segurança
A válvula de alívio e segurança é usada
como equipamento de alívio em refinarias
de petróleo e indústrias químicas. Ela é
descrita como uma válvula com um castelo
fechado com todas as características da
válvula de segurança.
Como o nome implica, ela pode ser
usada em dois tipos de serviço como uma
válvula de alívio ou como válvula de
segurança. Quando usada como válvula de
alívio, o anel de blowdown é retirado, de
modo que a câmara não produz nenhum
efeito, evitando a abertura rápida e total da
válvula e fazendo a válvula operar
exatamente como uma válvula de alívio.
Ela pode ser usada também como válvula
de segurança, exceto quando a
temperatura é muito elevada e altera a
característica da mola.
A vantagem da válvula de alívio e
segurança é sua versatilidade, controlando
rigorosamente ou evitando a emissão do
fluido.
Dimensionamento
A válvula de alívio deve proteger
equipamento sujeito a sobrepressão,
provocada por várias causas distintas. Por
exemplo, numa coluna de fracionamento,
pode aparecer sobrepressão por causa de
fogo externo, descarga bloqueada, perda
de refluxo, falha de alimentação elétrica,
falha de resfriamento, falha de
instrumentos de controle . A válvula de
alívio deve ser dimensionada para cada
uma das condições em separado e o
tamanho final deve ser suficientemente
grande para manipular a maior
capacidade.
O primeiro passo é calcular a vazão
necessária através da válvula de alívio de
pressão para evitar acúmulo excessivo.
Válvula de Controle
Em reações exotérmicas, a válvula deve
ser dimensionada para passar uma vazão
capaz de aliviar a pressão na máxima
pressão possível.
Após a capacidade do fluido a ser aliviada
é determinada, é necessário calcular a
área do orifício necessário para aliviar a
quantidade predeterminada de líquido ou
vapor. Depois da determinação da área,
pode-se fazer a seleção da válvula
consultando tabelas de fabricantes, que
listam várias válvulas com a área do
orifício necessária. A seleção final será
baseada na conformidade da área do
orifício com a válvula que satisfaça a
pressão, temperatura e materiais de
construção.
A ASME apresenta formulas para
determinar a área efetiva do orifício que irá
determinar a capacidade especificada do
fluido.
Construção da Válvula
As válvulas de segurança e alívio são
normalmente mantidas na posição fechada
por meio de um disco pressionado por uma
mola. A pressão da mola é ajustada de
modo que uma pressão predeterminada
agindo sobre o disco da válvula (sede)
levantará o disco da sede permitindo a
passagem do fluido através da abertura.
Em válvulas de segurança, o disco se
projeta sobre a sede, para fornecer uma
área de passagem adicional após a
abertura inicial e deste modo, levantando
rapidamente o disco para a posição de
totalmente aberta. A sede é usualmente
cercada por um anel ajustável, de modo
que, quando a válvula começa a abrir, a
pressão é também aplicada a superfície
exposta adicional e não apenas ao disco.
Pelo ajuste deste disco, regula-se a
pressão de blowdown, que é a diferença
entre a pressão de alívio e uma pressão
levemente menor em que a válvula fecha.
Um blowdow pequeno é inconveniente,
pois a válvula irá abrir-fechar
periodicamente e não irá abrir
rapidamente.
As válvulas de alívio são projetadas de
modo que a área exposta a sobrepressão
é a mesma, com a válvula aberta ou
fechada, fazendo com que o disco seja
levantado da sede lentamente, quando a
2.8.33

pressão subir, até que a válvula atinja a
abertura total.
A maioria das válvulas de segura
possuem mola. Uma minoria funciona com
peso e alavanca externos.
As válvulas de alívio de pressão com
mola tem a pressão de alívio ajustada por
meio de um parafuso no topo do castelo,
que varia a compressão da mola.
As válvulas de alívio são disponíveis
para temperatura criogênicas até 750 oC e
de alta pressão até 10 000 psig. A maioria
das válvulas de segurança e algumas
válvulas de alívio são equipadas com uma
alavanca externa para verificação do alívio.
As válvulas de alívio são disponíveis
em uma grande variedade de materiais
ferro fundido, aço carbono, aço inoxidável,
bronze, Hastelloy®, Monel, revestida de
Teflon.
Instalação e Manutenção
A instalação da válvula de alívio de
pressão é descrita no código ASME, que
deve ser estudado e entendido, para o
dimensionamento, seleção e instalação.
Os pontos mais importantes são:
1. a válvula de alívio de pressão deve
ser localizada e instalada de modo
que ela seja facilmente acessível
para reparo.
2. Se o projeto de uma válvula de alívio
de pressão ou de segurança é tal
que é acumulado líquido no lado de
descarga do disco, a válvula deve ser
equipada com um dreno no ponto
mais baixo.
3. A mola em uma válvula de alívio de
segurança em serviço para pressões
até 140 kPa (20 psig), não pode ser
resetada para qualquer pressão além
de 10% acima ou abaixo do valor
marcado na válvula. Para pressões
acima de 140 kPa (20 psig), a mola
não deve ser reajustada para
qualquer pressão além de 5% abaixo
ou acima da marcação da válvula.
4. nenhuma válvula de alívio de líquido
não pode ser menor que 1/2".
5. as válvulas de segurança e alívio
devem ser ligadas ao vaso no
espaço com vapor, acima do líquido
ou em uma tubulação ligada ao
espaço do vapor no tanque a ser
protegido.
Válvula de Controle
6. a abertura através de toda a
tubulação e conexões entre um vaso
de pressão e sua válvula de alívio de
pressão deve ter, no mínimo, a área
da entrada da válvula.
7. as válvulas de alívio de líquido
devem ser ligadas abaixo do nível
normal do líquido.
8. todas as linhas de descarga devem ir
diretamente para o ponto do alívio
final. Para linhas mais longas, deve-
se usar cotovelos com raio grande,
quando for necessário mudar a
direção. Deve-se evitar, no projeto da
linha, conexões próximas e deve-se
minimizar as tensões na linha ,
usando-se juntas de expansão.
9. é essencial fazer e seguir um
programa de inspeção e manutenção
preventiva para cada válvula de alívio
de pressão. Toda e qualquer válvula
de alívio de pressão em serviço limpo
e não corrosivo deve ser
inspecionada e testada, no mínimo,
uma vez por ano. Válvula em serviço
corrosivo ou severo deve ser
inspecionada mais freqüentemente.
Deve-se registrar e manter estes
relatórios de teste e inspeção para
saber quando e por quem cada
válvula foi inspecionada e testada.
10.Os testes não devem envolver
apenas o ponto de ajuste da pressão
de alívio, mas também a capacidade
de alívio da válvula, nas condições
do processo.
11.A capacidade nominal de uma
válvula de segurança ou de alívio
deve ser conforme o que estiver
gravado na plaqueta da válvula para
as condições de projeto originais.
2.8.34

17. Válvulas Solenóides
17.1. Solenóide
Solenóide elétrica é uma bobina de fio
energizada eletricamente para produzir um
campo magnético no seu interior, que
provoca um movimento mecânico em um
núcleo ferromagnético, colocado no centro
do campo. Quando a bobina é energizada,
o núcleo está em uma posição, quando
desenergizada, está em outra posição.
A solenóide pode ser de operação
analógica ou digital. Exemplos de
excitação analógica de solenóide é a
ativação da bobina de um alto falante de
áudio ou o controle de freios mecânicos
em carros elétricos. Porém, a solenóide é
mais usada em sistemas de controle como
um dispositivo digital, onde uma potência
constante é aplicada ou retirada de sua
bobina.
Fig. 8. 33. Aplicação de válvula solenóide
A solenóide pode estar acoplada a relé,
para operar contatos elétricos. Os contatos
são abertos ou fechados, conforme a
energização-desenergização da bobina.
Outra aplicação industrial importante é
acoplar a solenóide ao corpo de uma
válvula; tem-se a válvula solenóide.
17.2. Válvula Solenóide
A válvula solenóide é a combinação de
duas unidades funcionais básicas a
solenóide e a válvula. A válvula solenóide
é usada para controlar a vazão de fluidos
em tubulações, principalmente de modo
digital (liga-desliga). Ela é aberta ou
fechada pelo movimento do núcleo
Válvula de Controle
acionado na solenóide, quando a bobina é
energizada.
As válvulas são disponíveis na
construção normalmente fechada ou
normalmente aberta. A válvula
normalmente fechada abre, quando se
aplica corrente (energiza) e fechada
quando a corrente é cortada
(desenergizada). A válvula normalmente
aberta fecha quando a corrente é aplicada
e abre quando a corrente é cortada. Os
termos normalmente aberto ou
normalmente fechado se referem à posição
antes da aplicação da corrente.
As válvulas solenóides são projetadas
para operação liga-desliga (on-off) ou
totalmente aberta ou totalmente fechada.
Como as válvulas solenóides são de ação
rápida, deve-se cuidar que não haja golpe
de aríete nas tubulações do processo, o
que poderia danificar tubulação, medidores
de vazão, válvulas.
Fig. 8. 34. Solenóide na válvula de controle
17.3. Operação e Ação
As solenóides são usualmente
empregadas com válvulas globo liga-
desliga com haste deslizante. Há
basicamente quatro tipos de operação
1. ação direta,
2. operada por piloto interno
3. operada por piloto externo
4. com sede e disco semibalanceados
Na válvula com ação direta o núcleo da
solenóide (plunger) é mecanicamente
ligado ao disco da válvula e abre ou fecha
diretamente a válvula. Uma mola
normalmente mantém o plug na posição
2.8.35

aberta ou fechada e é contra esta força
que a solenóide deve mover o plug para a
posição oposta. A operação não depende
da pressão ou vazão da linha.
A válvula operada com piloto interno é
equipada com um pequeno orifício piloto,
utilizando a pressão da linha para sua
operação. Quando a solenóide é
energizada, ela abre o orifício piloto e alivia
a pressão do tipo do diafragma ou plug da
válvula para a saída da válvula. Isto resulta
em um desequilibro de pressão através do
plug ou diafragma, que abre o orifício
principal. Quando a solenóide é
desenergizada, o orifício piloto é fechado e
toda a pressão da linha é aplicada ao topo
do disco, fornecendo uma força de assento
que fecha totalmente.
Fig. 8. 35. Operação da válvula solenóide
A válvula com piloto externo é operada
através de um diafragma ou cilindro. Esta
válvula é equipada com um piloto
solenóide de três vias, que alternadamente
aplicada a pressão para ou aliviada a
pressa do diafragma para a operação. A
pressão da linha ou uma fonte separada de
pressão é usada para operar a válvula
piloto.
A válvula com sede e disco
semibalanceados é de dupla sede. O corpo
contem duas sedes, uma acima da outra,
com um espaço entre elas. O plug inferior
é levemente menor do que o superior.
Válvula de Controle
Ambos os plugs são montados em uma
única haste. A pressão da linha do lado da
entrada da válvula é introduzida debaixo
do plug inferior e acima do plug superior. A
força para baixo no plug superior é maior
do que a força para cima do plug inferior.
Esta pequena diferença de força, mais a
força exercida por uma mola, mantém os
plugs inferior e superior em suas sedes.
Quando a solenóide é energizada, os plugs
são levantados, abrindo a válvula. Por
causa da força que age para cima no plug
inferior, a solenóide deve apenas superar
estas pequenas diferenças e a força da
mola.
As válvulas solenóides são também
disponíveis em configurações de várias
vias. As válvulas com duas vias são as
convencionais, tendo uma conexão de
entrada e outra de saída. A válvula abre ou
fecha, dependendo da solenóide
energizada ou desenergizada.
As válvulas solenóides de três vias tem
três conexões com a tubulação e dois
orifícios. Um orifício está sempre aberto e
outro sempre fechado. Estas válvulas são
usadas comumente para alternadamente
aplicar pressão para e aliviar pressão de
uma válvula. Elas servem também para
convergir ou divergir a vazão nas
conexões.
As válvulas solenóides com quatro vias
são usadas para operar cilindros de ação
dupla. Estas válvulas possuem quatro
conexões uma pressão, dois cilindros e
uma exaustão. Em uma posição da
válvula, a pressão é aplicada a um cilindro,
a outra é ligada a exaustão. Na outra
posição, a pressão e a exaustão estão
invertidas.
2.8.36

18. Válvula Redutora de
Pressão
18.1. Conceito
A válvula redutora de pressão serve para diminuir a
pressão a jusante para um nível determinado dentro
dos limites impostos pelo tipo de válvula usado.
Basicamente há dois tipos de
redutoras:
1. operada diretamente, em que a válvula
principal é operada pela ação
combinada de uma mola e da pressão
de saída, que é aplicada ao lado inferior
do diafragma. É válvula redutora mais
simples e pode operar apenas em
variações limitadas de vazão. A pressão
reduzida é dependente da pressão de
entrada.
2. operada por piloto, em que a válvula
principal é aberta por meio de um
pistão, que é atuado pela pressão de
uma válvula piloto. Esta válvula é
internamente balanceada e controla a
pressão reduzida de modo preciso,
mesmo que haja variação na pressão
de entrada. Ela manipula variações
grandes de vazão.
18.2. Precisão da Regulação
Há uma relação definida entre a
precisão da regulação e a capacidade da
válvula redutora ou reguladora. A válvula
redutora com mola deve ser ajustada
enquanto passa uma vazão mínima. A
pressão reduzida obtida, quando se
aumenta lentamente a vazão, até chegar à
capacidade especificada, é uma medida da
precisão da regulação. Uma válvula
redutora ajustada para entregar 600 kPa
(100 psig) de pressão, na vazão mínima,
possui precisão de regulação de 99%, se
ela entrega 598 kPa na capacidade
especificada.
18.3. Sensibilidade
A sensibilidade de uma válvula redutora
de pressão usa a resposta das variações
da pressão e a mantém constante a
despeito das variações de carga.
Sensibilidade é diferente de precisão de
regulação. Para se obter a maior
sensibilidade, as válvulas redutoras devem
Válvula de Controle
ser dimensionadas e selecionadas
corretamente, instaladas e mantidas de
acordo com as instruções do fabricante, de
modo que suas peças internas se movam
livremente.
18.4. Seleção da Válvula Redutora de
Pressão
A determinação da melhor válvula
redutora depende da a aplicação. Devem
ser conhecidas as respostas das seguintes
perguntas
1. Quais são as pressões máxima e
mínima a montante?
A pressão a montante (upstream) é
também referida como pressão de entrada
ou suprimento.
2. Qual a pressão a jusante a ser
mantida constante ou qual a faixa
ajustável da pressão reduzida
desejada?
A pressão a jusante (downstream) é a
pressão na saída da válvula, ou pressão
de descarga ou pressão reduzida. O seu
valor é determinado pelo processo.
Quando a pressão regulada é fixa, o
dimensionamento da válvula se baseia na
pressão diferencial estabelecida pela
mínima pressão de entrada. Se a pressão
regulada é ajustável, a válvula é
dimensionada de acordo com a mínima
pressão diferencial disponível.
3. Quais as vazões mínima, máxima e
media que passam pela válvula
redutora?
Não escolha o tamanho da válvula
redutora apenas fazendo-o igual ao
diâmetro da tubulação. Cada fabricante
possui sua tabela de capacidade própria.
4. Deve haver vedação total?
Uma válvula de vedação fecha
totalmente, impedindo a vazão do fluido
para a saída. Somente válvulas de sede
simples podem prover vedação total.
Nunca usar válvula de sede dupla para
reduzir pressão e simultaneamente vedar.
5. Qual deve ser o tipo de conexão?
Esta resposta é determinada pela boa
prática de tubulação e as condições reais
de instalação. Se a válvula é rosqueada, é
recomendado o uso de uniões em ambas
as extremidades da válvula.
2.8.37

18.5. Instalação
As regras gerais de instalação de
válvulas também se aplicam às válvulas
redutoras de pressão, além do seguinte:
1. Deve sempre incluir um bypass para
permitir a manutenção de
emergência, sem desligar a
alimentação.
2. Não instalar uma válvula redutora em
um local inacessível, o que tornaria
difícil ou impossível a manutenção e
serviço.
3. Instalar indicadores locais de pressão
na entrada e saída da válvula,
facilitando o ajuste e a verificação da
válvula redutora.
4. Se a linha tiver sujeira em suspensão
no fluido, instalar um filtro antes da
redutora.
5. Instalar uma válvula de segurança
depois da válvula redutora de
pressão.
Fig. 8.36. Válvula reguladora de pressão com piloto
Há vários conceitos errados acerca, da
válvula redutora de pressão, nenhum
sendo mais grave que fazer o tamanho da
válvula igual ao diâmetro interno da
tubulação. Invariavelmente, o tamanho
correto da válvula redutora de pressão é
menor que a tubulação. Se este
procedimento não for adotado, a válvula
redutora será sempre superdimensionada
e haverá instabilidade em baixas vazões.
Para grandes variações de capacidade,
a operação de duas válvulas redutoras em
Válvula de Controle
paralelo pode ser a solução. Para grandes
reduções de pressão, a operação de duas
válvulas em série pode ser a solução.
18.6. Operação
Quando colocar a válvula redutora em
operação, verificar a posição (aberta ou
fechada) de todas as válvulas de bloqueio
(stop) ligadas na instalação.
Eliminar o condensado, óleo e sujeiras
que poderiam danificar a válvula redutora.
Quando colocar uma válvula redutora
em operação, é melhor abrir a válvula de
bloqueio a jusante e gradualmente abrir a
válvula de bloqueio a montante, antes de
ajustar a válvula redutora. Enquanto esta
operação estiver sendo feita, observar o
indicador de pressão da saída, evitando
pressão excessiva que poderia aquecer ou
danificar o equipamento. Quando a
pressão ficar muito alta, ela pode ser
facilmente controlada com uma válvula de
bloqueio a montante.
Não resetar a válvula redutora
enquanto estiver enchendo o sistema da
tubulação. Quando um sistema de baixa
pressão está frio, é necessário um
razoável intervalo de tempo para
pressurizá-lo; durante este tempo a válvula
redutora estará totalmente aberta, até que
seja atingida a pressão desejada.



Apostilas\Instrumentação 25Valvula.doc 11 DEZ 98 (Substitui 25 ABR 97)
2.8.38

Balança Industrial
1. Conceito de pesagem
1.1. Introdução
O provérbio, A Pound’s a Pound, the
World Around, enquanto difícil de ser
verdade atualmente, de qualquer modo dá
uma indicação clara da fé da humanidade
colocada no processo de pesar.
No sentido atual, pesar um objeto é
medir a força da gravidade sobre a massa
do objeto no determinado local em que ele
está colocado. Assim, se é estabelecido
um padrão de massa e é escolhido um
determinado local, pode-se comparar
objetos com o padrão escolhido e
estabelecer uma relação entre eles e
arbitrariamente chamar esta relação de
peso.
É verdade, então, que para se ter um
sistema consensado de pesagem para fins
de comércio e controle de processo, para
todos os locais através de todo o mundo, é
necessário concordar sobre um padrão de
massa e sobre um padrão de aceleração
devido à força da gravidade. Isto foi feito
através da convenção de vários paises
(Tratado do Metro, 1875). O sistema de
medição de massa é baseado em um
cilindro de liga platina-irídio, com diâmetro
e altura de 39 mm, mantido no Bureau
Internacional de Pesos e Medidas, em
Sèvres, França. Este protótipo físico de
massa é chamado de Kilograme des
Archives.
1.2. Massa, Força e Peso
A unidade de massa no Sistema
Internacional de Unidades (SI) é o
2.9
kilograma, simbolizada como kg e que vale
2,204 6 libras. A unidade SI de força é o
newton, simbolizada como N. 1 newton é a
força necessária para acelerar 1 kg em 1
m/s2.
Freqüentemente se encontram os
termos força e peso. Qual é a relação
fundamental entre ambos? Para entender
isso, deve-se considerar a lei de Newton
da gravitação universal, que estabelece
que todos os objetos materiais atraem
todos os outros objetos materiais. Assim,
tudo sobre ou próximo à superfície da
Terra é atraído em direção ao centro da
Terra. Por convenção, esta força de
atração é chamada de peso do objeto.
Porém, se é reconhecido que a atração
da gravidade varia de um lugar para outro
na superfície da Terra, no máximo de
±0,55%, pode-se facilmente ver que para
forçar um peso ser igual, deve-se assumir
condições padrão de gravidade. Nos
Brasil, tem sido feito e foi estabelecido
como 9,800 m/s2 (32,15 ft/s2). Todos os
padrões de calibração usados no Brasil e
todas as expressões de peso são
baseados na prática e condições
estabelecidas pelo Instituto Nacional de
Metrologia e Qualidade (INMETRO).
Assim, pode-se usar os termos força e
peso indistintamente, desde que se aceite
que o valor padrão para a gravidade
assumido nesta discussão seja igual a
9,800 m/s2.
1.3. Considerações históricas
Embora a descoberta do princípio da
alavanca como meio de pesagem seja
atribuído a Arquimedes (287-212 A.C.), é
fato que a balança com barra de aço
comum foi usado no Oriente e Índia muitos
2.9.1

séculos antes de Arquimedes. Embora
Arquimedes tenha sido o primeiro a definir
teoricamente os princípios matemáticos
envolvidos, os sistemas de balança com
alavanca foram freqüentemente referidos
nos primeiros registros da civilização. A
Humanidade assim conheceu o princípio
de troca baseado no peso. Outros padrões
e equipamentos antigos podem ter sido
trocados em comparação com este
princípio.
É interessante notar que
aproximadamente 1600 anos se passaram
sem qualquer adição importante aos
ensinamentos fundamentais de
Arquimedes. Não até que Leonardo da
Vinci (1452-1519) tenha investigado várias
classes de alavancas. Da Vinci
esquematizou e descreveu muitos modelos
e projetos de sistemas de pesagem com
alavanca. O princípio básico da balança de
plataforma com alavanca, balança de
alavancas múltiplas articuladas e balança
com indicação direta são todos atribuídos
ao gênio de da Vinci. Embora o princípio
da balança de mola simples seja mais
tarde atribuído a Hooke em 1676, da Vinci
ilustrou e descreveu tal sistema de
pesagem aproximadamente 200 anos
antes.
Do século XVII até o presente,
enquanto tenha havido várias melhoras
nos métodos de fabricação e nos materiais
disponíveis, não ocorreu nenhuma
mudança fundamental nos princípios das
balanças de alavanca ou mola. Mesmo
hoje, a maioria das balanças e sistemas de
pesagem instalados é baseada nos antigos
princípios estabelecidos por Leonardo da
Vinci.
Neste século, com o advento da célula
de carga hidráulica e mais recentemente
com a descoberta e desenvolvimento do
strain gauge elétrico, tem havido muitas
alterações significativas nos princípios de
pesagem e equipamentos.
1.4. Princípios de pesagem
Quando comparado com a medição de
volume e vazão volumétrica, a medição de
peso tem várias vantagens significativas. A
mais importante se refere à influência da
temperatura ambiente e do processo onde
está a variável medida. Na medição de
Balança Industrial
volume, deve-se sempre considerar a
temperatura do material sendo manipulado
e aplicar fatores de correção para obter
resultados baseados na massa ou
referidos a uma condição aceita como
padrão. O peso não é afetado pela
temperatura e se o material pode ser
fisicamente manipulado, ele pode ser
pesado. Seja, por exemplo, a pesagem de
metal derretido, em temperaturas em torno
de 1400 oC. A dificuldade de medir o
volume com precisão é facilmente
percebida. Porém, é possível se pesar,
nestas condições, com precisão de ±0,1%,
usando-se sensores de strain gauges.
Em muitas aplicações de fabricação de
peça e sistemas de controle de processo, a
medição do peso pode ser direta e exata.
Por exemplo, em sistemas de mistura,
quando se quer manter proporções
constantes entre solvente e soluto e o
solvente deve entrar no processo em
temperaturas variáveis, as medições das
vazões volumétricas dos fluidos envolvidos
requerem a compensação da variação da
temperatura, enquanto se ambos os
ingredientes são controlados por peso, o
controle pode ser mantido diretamente,
sem compensação de temperatura e
obtendo-se resultados mais exatos.
Na manipulação de líquidos e sólidos,
as técnicas de pesagem fornecem ao
comercio e à indústria um método direto e
exato, relativamente independente das
características do meio do processo,
localização física, condições atmosféricas
e temperatura ambiente. Unidades de peso
são facilmente conversíveis para vários
valores monetários, facilitando assim o
comércio e as transferências.
Na manipulação de tais materiais como
cloro, gás liquefeito de petróleo e outros
materiais similares, deve ser notado que o
sistema de pesagem fornece um método
seguro e conveniente de controle sem
penetração do container e sem uso de
visores externos. No caso de materiais
corrosivos, perigosos ou criogênicos, estas
vantagens são importantes.
1.5. Aplicações de pesagem
A pesagem de vasos, tanques, reatores
e tambores é muito freqüente nas
aplicações de balanças. As capacidades
2.9.2

destas balanças variam de 35 000 a 80
000 kg. Em aplicações de batelada, a
formulação da batelada é usualmente feita
com controle a microprocessador, usando
Controlador Lógico Programável ou
Sistema Digital Distribuído, onde vários
equipamentos são carregados e
descarregados e os produtos são
transferidos e distribuídos através de
operações seqüenciais. A carga de um
ingrediente é feita em dois estágios:
1. primeiro, em vazão plena
2. próximo do valor desejado, em
vazão reduzida.
Ao final de cada carga de ingrediente,
faz-se uma verificação automática de
tolerância e se a precisão for aceitável, o
ingrediente individual ou a formulação
completa é descarregada. Uma impressão
ou registro é fornecido para cada batelada
tendo o número da batelada, a formulação
desejada, o peso total real da batelada, os
pesos individuais reais de cada
ingrediente, o peso residual depois da
transferência e a destinação. Como parte
do pacote do controle de batelada, um
monitor de vídeo é usualmente fornecido
para indicar continuamente o status da
batelada.
O maior número de instalações de
pesagem envolve a carga de batelada de
vários produtos químicos de acordo com
uma receita. Por causa do uso de pesos
necessitar da compra de balanças para
tanques e bombas, o custo de tais
instalações pode somente ser claramente
avaliado considerando o preço de todo
equipamento relacionado. Deve ser feita
uma comparação entre pesagem e
medição de vazões. Em geral, o método de
pesagem é favorecido em todos os casos
onde o meio da batelada é difícil de
manipular, tais como em sólidos, lamas e
fluidos muito quentes ou viscosos. A
escolha deve considerar, além do custo de
propriedade, fatores como precisão e
calibrações.
2. Balanças com células de
carga tipo strain gauge
Um dos primeiros usos do strain gauge
com fio de resistência encurvado, seguindo
sua descoberta no início da década de
1940, foi no desenvolvimento de um
Balança Industrial
sensor confiável e preciso. O strain gauge
e suas aplicações tem sido um dos
campos mais intensamente pesquisados
na história recente da tecnologia. Como
resultado deste trabalho, há uma grande
variedade de células de carga a strain
gauge exatas, precisas, estáveis e
confiáveis disponíveis para a maioria das
aplicações práticas. As células de carga a
strain gauge representam o meio de
pesagem mais prático. O seu uso se
estende de aplicações de balanças
comerciais, pesagem de cargas postais,
balanças de laboratório, balanças
rodoviárias e pesagem em aplicações da
agricultura e indústria petroquímica. Elas
são aplicadas em lançamentos de
foguetes, plataformas de lançamento,
túneis de vento e outros ramos da
pesquisa aeronáutica.
2.1. Princípio de Operação
Se um fio é dobrado como uma mola
de modo que sua seção transversal varia
quando o elemento de mola é acionado
(comprimido ou estendido), é possível
estabelecer uma relação matemática entre
a resistência elétrica do fio e a forca
causadora da deformação no elemento de
mola. Células de carga a strain gauge são
projetadas para permitir a deformação
elástica controlada do elemento de mola.
Na Fig. 7.24a uma coluna é carregada na
direção do eixo Z. São coladas nos quatro
lados da coluna grades de fio fino, a, b, c e
d. Quando a carga aumenta, os sensores a
e c tendem a diminuir de comprimento e
sua resistência diminui. Os sensores b e d,
montados perpendicularmente a Z são
colocados em tensão pela coluna tendendo
a diminuir na seção transversal (efeito
Poisson) e sua resistência irá aumentar.
Os quatro sensores são ligados a um
circuito Ponte de Wheatstone, como
mostrado na Fig. 7.24b. Tendo os
sensores b e d opostos aos sensores a e c,
o desequilíbrio da ponte devido às
variações de carga mecânica é amplificado
e a tensão de saída é maior do que a
tensão que existe quando b e d são
tensionados do mesmo modo que a e c.
Na década de 1950, strain gauges
colados a lamina metálica foram
introduzidos e rapidamente suplantaram os
2.9.3

strain gauges a fio. Usando folhas em vez
de fio, melhora-se a dissipação de calor,
diminuir os efeitos de deslizamento e
permite maior liberdade de projeto
adaptando formatos e tamanhos para
geometrias complexas de transdutores.
Fig. 2.10.11. Strain gauge ou célula de carga
3. Variações de Projeto
O componente mais crítico em qualquer
célula de carga é o elemento mola. De
modo simplificado, a função do elemento
mola é o de servir como a reação para a
carga aplicada e, fazendo isso, para
focalizar o efeito da carga em um campo
de tensão mecânica isolado,
preferivelmente uniforme onde os sensores
possam ser colocados para medir a carga.
Os elementos de mola da célula podem ser
divididos em três tipos:
1. bending (Bending, Beam)
2. stress direta (coluna)
3. cisalhamento.
3.1. Sensores
Strain gauge
Os transdutores modernos a strain
gauge geralmente empregam 4 grades de
strain gauge eletricamente ligados para
formar um circuito de medição do tipo
Ponte de Wheatstone. Todas as células de
carga a strain gauge são compensados
para os efeitos da temperatura sobre
desvio de zero e de span. Isto é
conseguindo fazendo os fios do strain
gauges de ligas de materiais insensíveis à
temperatura e introduzindo resistores
convenientes de compensação no circuito
da ponte. Um circuito típico de strain gauge
é mostrado no diagrama simplificado da
Fig. 7.24i. O sinal de saída de um strain
Balança Industrial
gauge é relativamente pequeno e uma
função da tensão de excitação. Um valor
comum de 2 a 3 mV por volt de excitação.
A tensão de excitação pode ser alternada
ou continua e é usualmente na faixa de 5 a
20 V, com valor típico de 12 V.
Cristal piezoelétrico
Outro sensor elétrico de pressão,
pouco usado em balanças eletrônicas (por
causa da natureza estática da pesagem), é
o cristal piezoelétrico. O cristal
piezoelétrico tem a característica de gerar
uma tensão quando deformados
elasticamente por pressão ou força
aplicada em torno de algum eixo particular.
A pressão agindo no sensor gera um sinal
elétrico transitório proporcional à força e
portanto à deformação ocorrida no cristal.
Como o cristal pode também ser
deformado pela aceleração, deve haver um
compensador de aceleração.
O cristal piezoelétrico não pode medir
pressão estática por mais de alguns
poucos segundos, mas é capaz de medir
fenômenos dinâmicos como choque,
vibração ou pressões associadas com
explosão, pulsação ou condições
dinâmicas em motores, máquinas rotativas
e compressores.
3.2. Desempenho da célula
Como resultado do aumento da
experiência e um alargamento do
conhecimento empírico, é prático
considerar o uso de células de carga a
strain gauge em instalações requerendo
imprecisões de ±0,03% a ±0,25% do fundo
de escala.
Os sistemas de compensação de
temperatura para desvio de zero e de span
são uma parte intrínseca de células de
carga de alta qualidade. De qualquer
modo, para operações fora dos limites de
temperatura normal, geralmente de –20 a
70 oC, é necessário o uso de fatores de
correção.
Pode-se também prover meios de
controlar a temperatura em volta das
células de carga. A célula de carga deve
ser protegida contra cargas angulares e
não axiais. Qualquer força que não seja
perpendicular ou axial tende a fazer
encurvamento da coluna suporte. Na
2.9.4

medida em que o strain gauge não pode
discriminar entre cargas axiais e de
curvatura, pode aparecer erro de medição.
Quando as células de carga são montadas
debaixo de tanques, caixa ou containers
que são sujeitos a excessivo
encurvamento, expansão ou contração,
devem ser tomados cuidados especiais de
montagem, para isolar a célula de carga de
forcas externas laterais indesejáveis.
As células de carga são projetadas
para operar dentro de capacidades
especificadas. Carga excessiva pode
resultar em perda de exatidão ou mesmo
falha. Em geral, a célula de carga não
pode ser sujeita a mais que 125% de sua
capacidade nominal. Isto inclui cargas de
impacto ou choque, bem como carga
estática.
3.3. Strain gauge a semicondutor
A característica piezorresistiva dos
materiais semicondutores de Ge e Si foram
descobertas na década de 1950, por
cientistas do Laboratório Bell. Foi
descoberto que a resistência terminal
destes dispositivos é altamente sensível à
tensão mecânica ou stress aplicada. De
fato, seus fatores de gauge (variação
unitária da resistência dividida pela tensão
unitária) são mais de 50 vezes maiores do
que seus fios metálicos ou strain gauge
folheado.
Enquanto possuem altíssima
sensitividade à tensão mecânica, quando
comparados com strain gauges metálicos,
os strain gauges a semicondutor também
exibem grande não linearidade, grande
sensibilidade aos efeitos de temperatura e
grande resistência terminal. Mesmo assim,
os strain gauges a semicondutor são
usados em equipamentos de medição de
força onde se quer alto nível de sinal de
saída e baixo custo do sistema.
As configurações com células de carga
a semicondutor fornecem unidades com
saídas nominais da ordem de 1,0, quando
a tensão de excitação é de 15 volts. Por
causa de seu alto nível de saída, as
células a semicondutor são usadas em
sistemas de pesagem simples, onde as
vezes nem é necessário o uso de
amplificador entre o sensor e o indicador.
Balança Industrial
O custo relativamente alto das células
de carga a semicondutor e a grande
redução de custo nos circuitos integrados
lineares tem limitado o uso de células de
carga a semicondutor em sistemas de
pesagem a baixo custo. O custo do
amplificador linear necessário para
aumentar os sinais de células de carga
metálicas é menor que o custo das células
de carga a semicondutor.
Tab. 1. Características de desempenho de
Células de Carga a Semicondutor e Metálicas
Característica Semicondutor Metálico
Saída (em 15 V) 1,0 V 30 mV
Linearidade 0,25% 0,05%
Histerese 0,02% 0,02%
Efeito da ±0,25%/40 oC ±0,15%/40 oC
temperatura no zero
Efeito da ±0,5%/40 oC ±0,08%/40 oC
temperatura na saída
Índice de preço 1,3 1,0
3.4. Linearização da Célula
Células de carga a strain gauge tipo
coluna em capacidades acima de 4 500 kg
sofrem de uma não linearidade
característica de cerca de ±0,15% da
capacidade nominal. A não linearidade
inerente destes sensores resulta das não
linearidades elétricas da ponte causadas
pelo fato que todas os strain gauges não
estão sujeitos à igual tensão mecânica.
Pode haver também não linearidade
devida á variação da área transversal da
coluna com o aumento da carga. A não
linearidade da célula de carga tipo coluna
característica é parabólica e tende a ser
compensada quase perfeitamente pela
utilização de um elemento de
compensação de strain gauge a
semicondutor. A Fig. 7.24 r mostra um
strain gauge incorporado em série com os
terminais de excitação do circuito ponte
das células. Da curva da tensão de saída
versus carga aplicada, uma célula de carga
tipo coluna não compensada exibe uma
característica côncava quando comprimida.
O strain gauge de linearização sente a
tensão mecânica na coluna induzida pela
carga compressiva aplicada e, devido à
sua característica piezoelétrica, sua
2.9.5

resistência terminal diminui com o aumento
de carga. A diminuição da resistência com
a carga faz a voltagem de excitação
aplicada ao circuito da ponte aumentar
com a diminuição da carga, que compensa
a característica de queda da célula de
carga não compensada e resulta em uma
melhoria da linearidade. Ajustando a
resistência terminal do strain gauge de
linearização quase compensa exatamente
a característica parabólica e as
linearidades terminais de melhor que
0,02% da carga aplicada podem ser
conseguidas.
Linearidades deste tamanho não
somente eliminam linearização externa
dentro da instrumentação mas também
reduz erros em sistema de pesagem com
múltiplas células de carga em que a
distribuição desigual da carga total entre as
células individuais pode ser substancial.
Carregamento desigual sobre células de
carga não lineares pode causar sérios
erros do sistema, mesmo em sistemas em
que a não linearidade das células é
compensada na instrumentação do display.
3.5. Células de carga e temperatura
Quando se aplicam células de carga
em indústria de processamento de metais,
é necessário que as células suportem altas
temperaturas ambiente. Atualmente, strain
gauges com cola orgânica e inorgânica são
disponíveis e podem suportar temperaturas
até de 250 oC.
3.6. Avanços na Tecnologia
A tecnologia de célula de carga está
avançada, pela melhoria da exatidão,
redução da sensibilidade a interferências,
aumento da vida útil através de melhor
selagem, melhor calibração, custos
reduzidos através de maior volume de
produção e calibração e o uso de
microprocessadores embutidos.
Células de carga deste tipo com strain
gauge folheado são produzidas para
balanças comerciais tendo uma resolução
de até 6 000 graduações sobre suas
faixas. Os gauges folheados podem ser
usados até 2 kg e com valores de
resistência de até 2 kΩ. Com cargas
menores, aparece uma força paralela que
Balança Industrial
aumenta os erros devidos ao
deslizamento.
Células de carga usado strain gauges
com filme fino são disponíveis para cargas
de 0,5 a 5 kg e com uma resistência de
ponte de 4 kΩ. Elas fornecem a
estabilidade de medição de célula de carga
sem encapsulamento metálico hermético
do strain gauge. A estabilidade é testada
para um período de 50 dias com ciclos de
temperatura variando de 25 a 55 oC sob
condições saturadas, que causam
condensação ocasional. A sensitividade de
tais células tendo 5 000 graduações pode
varia de até 0,02% e seu sinal de zero
pode variar de até 10%.
Na nova célula de carga de filme fino
usa-se a tecnologia de CrSi. Conseguem-
se estabilidade e resistência à umidade por
uma isolação patenteada entre o corpo da
mola e os elementos de strain gauge que
consiste de um sanduíche de quatro
camadas de SiO2 e Si3N4. SiO2 fornece a
isolação necessária contra vazões de
corrente elétrica, Si3N4 evita migração de
íon nos strain gauges que poderia
acontecer devido ao campo elétrico gerado
pela excitação da ponte.
Na tecnologia de filme fino, outro
problema é o material do elemento mola na
célula de carga, por que o filme fino não
deve ter deslizamento e portanto o strain
gauge não pode compensar o
deslizamento do material mola. Por esta
razão, o material da mola é liga FeNi, que
é cara. Por causa do alto custo de FeNi, a
mola é pequena (3 mm de espessura).
Células de carga com filme fino têm
baixo consumo de potência, pequeno
tamanho e satisfaz as seguintes exigências
de calibração:
Faixa de peso Graduações
(kg) (divisões)
2a5 3000
1a2 2000
0,5 a 1 1500
3.7. Células de carga com
microprocessador
Um exemplo de células de carga com
microprocessador embutido são as células
de potência da Toledo, Digitol. Elas são
2.9.6

capazes de suportar as condições
ambientais adversas em locais externos.
Cada célula de potência contém um
microprocessador que foi programado para
reconhecer e corrigir automaticamente
erros causados por influencias externas ou
cargas móveis na base da balança
enquanto a pesagem está se processando.
A capacidade da plataforma da balança é
de 500 toneladas.
3.8. Avanços na Eletrônica
Os sinais de saída das células de carga
devem ser compatíveis com os sistemas
de processamento de dados
computadorizados e com os
microcomputadores. As tarefas dos
programas incluem pesagem em balanças
em movimento e em vários pontos e a
integração destes sistemas em sistemas
de comunicação de dados do processo.
Um sistema típico digital de células de
carga tem as seguintes características:
1. unidade eletrônica contida em
pequeno painel
2. forma elo de ligação entre as
células de carga e a interface RS
232 de um microcomputador
3. alimenta a ponte com tensão
continua
4. digitaliza a saída sobre toda a faixa
de medição
5. usa tecnologia de matriz de portas
(gate array) no conversor A/D,
utilizando um método de conversão
com resolução de 16 bits
6. possibilita até 150 medições por
segundo
7. microprocessador embutido para
fazer zeragem automática da
balança, autocalibração a seco,
condicionamento do sinal
(escalona, filtra, tira média,
determina tara).
É conveniente usar microprocessador
como componente de sistema de
pesagem, por causa de das seguintes
vantagens:
1. baixo custo
2. grande flexibilidade
3. acesso às funções do programa
pelo operador
4. segurança de dados contra
manipulação.
Balança Industrial
No sistema com microcomputador, o
equipamento e o programa para a
manipulação dos dados verificados são
coletados em um cartão externo ao micro,
que se comunica através de um slot
opcional com o micro. Este cartão é
chamado de unidade de segurança (SU –
security unit) e transfere a medição e
dados de impressão entre o micro,
impressora e receptor verificado.
O monitor indica os dados verificados
(maior prioridade) como uma janela do
monitor.
3.9. Calibração, Teste e Aplicações
A calibração e teste de grandes
sistemas de pesagem são geralmente
feitas com pesos mortos e é cara,
demorada e, às vezes, um procedimento
perigoso. Para calibrar uma balança de 60
a 80 toneladas, uma grande quantidade de
pesos padrão deve ser transportada para o
local e colocada na plataforma.
A idéia de aplicação de célula de carga
mestre em vez de pesos padrão não é
nova, mas, até recentemente, sua
estabilidade e exatidão não eram
satisfatórias. A precisão da célula de carga
mestre deve ser, no mínimo, igual a três
vezes melhor do que a célula de pesagem.
O enfoque da célula de carga mestre
oferece dez vezes maior resolução mesmo
quando calibrando um sistema com seis
células e 3000 divisões.
Em termo de números de passos, isto
corresponde a 10 x 3000 x 6 = 180 000
passos.
O procedimento para calibração pode
envolver incrementos de peso onde, em
cada passo de carga, são comparados os
dois sinais de saída (ponte de pesagem e
célula de carga mestre) ou ele pode ser
continuo. Quando se faz a calibração
continua, os dois sensores são disparados
em certos níveis de carga e as leituras
instantâneas são comparadas. A Fig. 7.24z
mostra os resultados da calibração de um
sistema de pesagem de 60 toneladas com
seis células de carga usando pesos morto
e teste de montagem.
3.10. Invólucro e Segurança
As normas relacionadas com a
selagem das células de carga são
2.9.7

usualmente baseadas apenas em selagem
contra água, portanto elas não são úteis
em ligação com proteção química. O teste
da selagem típica contra água é feito
submergindo a célula de carga durante 30
minutos em um metro de água. A altura
hidrostática desta água é menor que a
pressão d'água que pode ocorrer durante
os procedimentos de lavagem.
As células de carga para atmosferas
explosivas são projetadas e testadas
especialmente. Há normas européias,
baseadas no CENELEC (Comitê Europeu
para Padronização Eletrotécnica) e
americanas baseadas no NEC (National
Electric Code). A proteção mais comum é a
obtida usando invólucro à prova de chama
ou prova de explosão. Esta proteção tem o
símbolo de ex-d e é marcada como EEx-d
Com este tipo de proteção as células de
carga podem ser ligadas diretamente ao
instrumento da área segura.
Outra solução é colocar barreiras Zener
ou isoladores galvânicos entre as células
montadas na área explosiva e os
instrumentos na área segura. Esta
proteção é chamada de segurança
intrínseca, simbolizada como i e marcada
como EEx-i. Porém, deve ser observado
que as células de carga e o indicador são
equipamentos com compensação de
temperatura e as barreiras Zener tem um
sério efeito de temperatura.
O sistema de classificação usado para
identificar situações onde a presença de
equipamento elétrico poderia criar um
perigo de explosão ou incêndio é
determinado de modo diferente em vários
países. Nos EUA, o laboratório Factory
Mutual (FM) é o líder reconhecido na
certificação do equipamento para
ambientes perigosos. Um perigo pode ser
causado pelo calor gerado do equipamento
até atingir a temperatura de ignição dos
gases (ou pós ou fibras) do ambiente ou
pelo arco gerado devido a um curto ou
abertura de uma conexão elétrica.
Já são disponíveis sistemas com
displays seguros, aprovados como
intrinsecamente seguros, para determinada
Classe, Grupo e Zona (Divisão). O
indicador possui saídas digitais em fibra
óptica, 1 a 4 pontos de ajuste e uma saída
analógica de 4 a 20 mA para aplicações de
controle de processo. O display é a cristal
Balança Industrial
líquido (LCD). O sistema é alimentado com
bateria recarregável, que pode durar até 6
meses antes de necessitar de recarga. A
plataforma com as células e o indicador
podem ser todos montados na área
classificada.
Quando se integram sistemas de
pesagem nos sistemas de instrumentação
e controle da planta, torna-se uma
exigência importante conectar facilmente
os sensores isolados e os atuadores em
circuitos. Sistemas de comunicação para
transmissão de dados em alta capacidade
têm sido desenvolvidos principalmente
para comunicação com computador .
Atualmente, usam-se os sistemas Fieldbus
Foundation, Profibus, Sensorbus , ISIbus
para se conseguir altas taxas de dados e
transferência de dados e potência entre
todos os equipamentos envolvidos.
4. Desempenho do sistema
Alguns dos fatores que mais afetam o
desempenho metrológico de um sistema
de pesagem são:
1. Temperatura
2. Vibração
3. Condições ambientais
4. Manutenção
5. Calibração
4.1. Temperatura
Geralmente, as balanças ou os
sistemas de pesagem são projetados para
operar sob condições padrão de
temperatura. O pessoal de operação está
usualmente presente, no mínimo, em
alguma parte do tempo. Os limites típicos
de operação são –10 a 50 oC. Operações
fora destes limites são comuns, quando,
por exemplo, operação de balanças no
inverno (temperatura próxima de 0 oC) com
o indicador localizado em uma sala com ar
condicionado ou em indústria siderúrgica,
com o sensor à temperatura próxima de 50
o
C. Estes exemplos também mostram
como os diferentes componentes do
sistema podem estar em temperaturas
muito diferentes, com o sensor em
temperaturas extremas e com o display em
temperatura controlada e próxima da
condição de referência.
2.9.8

Todos os sistemas modernos de
pesagem são compensados para operar
sobre faixas extensas de temperaturas. O
desempenho e a exatidão garantidos são
usualmente dados para operação entre 21
a 28 oC. Para operação fora destes limites,
devem-se usar fatores e curvas de
correção, que são fornecidas pela maioria
dos fabricantes de balança.
4.2. Balanças mecânicas com
alavancas
Balança mecânica com alavancas é
grandemente autocompensada quando
sujeita a variações graduais e uniformes de
temperatura. Em uma relação de
alavancas, pode-se ver que, embora o
comprimento total de uma alavanca possa
variar devido à expansão, a posição
relativa do ponto de apoio com relação aos
pontos de reação não varia e a relação das
alavancas permanece constante.
Porém, sob condições de temperatura
não uniforme sobre um sistema de
alavancas, aparecem erros na leitura ou no
equilíbrio.
Erros em balanças com leitura direta
devidos a desvio de temperatura podem
ser divididos em duas classes:
1. desvio de zero
2. desvio de largura de faixa
No caso do desvio de zero, o efeito é
de translação e representa um erro
constante sobre toda a faixa de pesagem.
O erro de zero ou de equilíbrio pode ser
verificado periodicamente, por observação
direta. Praticamente todos os sistemas de
pesagem são equipados com dispositivo
de ajuste de zero, que pode ser
manipulado, quando necessário.
No caso de desvio de largura de faixa,
o erro é rotacional e varia de conformidade
com o ponto de trabalho; tipicamente é
diretamente proporcional ao valor medido.
No caso de erros de largura de faixa
devido à variação de temperatura, tem-se
um problema mais sério. É impossível para
um operador compensar tais erros, a não
ser que fatores ou curvas de correção de
temperatura sejam disponíveis. O uso de
tais fatores ou curvas envolve a
determinação cuidadosa da temperatura.
Quando possível, é recomendável que o
fabricante forneça um sistema de
Balança Industrial
autocompensação eficiente e embutido no
instrumento, evitando erros ou
inconveniências no uso.
4.3. Sistema com célula de carga
O efeito da temperatura em sistemas
de pesagem com células de carga é muito
diferente do efeito em sistemas mecânicos
com alavancas. Como não há alavancas e
elos mecânicos, não há erros ou
compensações devidos a estes elementos.
As células de carga individuais devem,
portanto, ser projetadas para mínimo efeito
de temperatura e conter circuitos ou
dispositivos de compensação para garantir
desempenho dentro da especificação.
Todos os tipos de célula de carga
elétricos contêm alguma forma de membro
de suporte da célula e um circuito elétrico
associado para detectar exatamente a
deflexão do membro suporte sob carga. A
deflexão pode ser da ordem de 0,025 a
0,25 mm. O sinal elétrico geralmente é a
resistência elétrica, mas por causa da
ponte de Wheatstone, tem-se também
sinais de corrente e de voltagem. Células
de carga envolvendo um ou mais strain
gauges colados ou não colados, a
semicondutor ou metálicos, também
contem circuitos eletrônicos que corrigem
as variações das características devidas às
variações de temperatura e às variações
físicas dos módulos de suporte e outros
erros relacionados com a temperatura.
4.4. Vibração
Vibração e distúrbios dinâmicos podem
afetar seriamente o desempenho do
sistema de pesagem. Precisão, exatidão,
estabilidade de leitura e freqüência de
manutenção são fatores que podem ser
afetados. Os distúrbios de vibração podem
aparecer de duas fontes:
1. externa ao sistema, como vibração
da estrutura ou do edifício,
2. interna ao sistema, como através
do impacto da colocação da carga
No caso de vibração externa, a solução
pode ser a mudança do local da balança.
Devem ser preferidos locais com boa
estabilidade na fundação e distantes de
fontes conhecidas de vibração, tais como
compressores, prensas e motores. Quando
o local tem estabilidade ruim e a balança
2.9.9

deve ser usada neste local, deve-se
considerar métodos para melhorar a
estabilidade, colocando colunas ou bases
adicionais ou usando materiais de isolação
ou absorção de vibração, como Fabreeka.
As balanças mecânicas são mais afetadas
que as eletrônicas pela vibração externa.
Distúrbios de vibração internos ao
sistema de pesagem, como os causados
pelo método de carga e agitação do
conteúdo do tanque, também atrapalham o
desempenho da pesagem. O projeto deve
considerar e diminuir os efeitos da carga
do sistema. Muitos sistemas possuem
amortecedores de vibração. Os distúrbios
de vibração internos afetam igualmente as
balanças mecânicas e eletrônicas.
4.5. Condições ambientais
As instalações do sistema de pesagem
podem ser encontradas em áreas onde o
equipamento é sujeito continuamente ou
de modo intermitente a temperaturas altas
e baixas, atmosfera úmida e condensante,
ar com contaminantes corrosivos ou
abrasivos. Nestas áreas, devem ser
tomadas providências para proteger o
sistema de pesagem.
Os invólucros dos sensores,
condicionadores de sinal e instrumentos de
display devem ter classificação mecânica
compatíveis, como prova de tempo,
vedado a pó, resistentes à água.
Classificações típicas incluem IEC IP 45
(NEMA 4), IP 67 (NEMA 4X).
Também devem ser considerados
sistemas de drenagem de líquidos,
pinturas anticorrosivas, uso de materiais
nobres não corrosivos, condicionamento
do ar ambiente, regulagem da temperatura
e da umidade relativa.
4.6. Manutenção
A manutenção periódica e apropriada é
muito importante na operação de qualquer
sistema de pesagem. Devem-se considerar
as recomendações do fabricante mas
devem ser feitos ajustes neste programa
para acomodar condições especiais, de
modo que haja pouco trabalho
desnecessário e poucas não
conformidades por causa de erros além
dos limites nominais previstos.
Balança Industrial
A manutenção do sistema de pesagem
garante que a precisão nominal do sistema
nunca seja ultrapassada. A manutenção do
sistema garante que os erros aleatórios
inevitáveis continuem flutuando dentro dos
limites teóricos previstos.
A manutenção também garante que o
sistema opere como esperado. Quando
houver falhas, erros grosseiros, quebras de
componentes, folgas excessivas, desgaste
de material que comprometam os
desempenhos operacional e metrológico
previstos, o sistema requer manutenção.
Depois de qualquer manutenção, o sistema
deve ser calibrado.
4.7. Calibração
A calibração periódica e apropriada é
também muito importante na indicação
exata de qualquer sistema de pesagem.
Devem-se considerar as recomendações
do fabricante e a legislação vigente para se
estabelecer o período ótimo para se fazer
as calibrações sucessivas. Deve haver
também um programa de ajuste dos
períodos, sempre baseando-se nos
resultados das calibrações anteriores, de
modo que haja pouco trabalho
desnecessário e poucas não
conformidades por causa de erros de
exatidão além dos limites impostos.
A calibração do sistema de pesagem
garante que a exatidão nominal do sistema
nunca seja ultrapassada. A calibração do
sistema garante que os erros sistemáticos
não apareçam ou que não ultrapassem os
valores nominais estabelecidos e
requeridos pelo processo.
Além dos aspectos comerciais e legais
envolvidos, a calibração é válida e
confiável somente se incluir os seguintes
parâmetros:
1. padrões rastreados
2. procedimento escrito
3. ambiente conhecido
4. pessoal treinado
5. registro documentado
6. período de validade administrado
Padrão rastreado
Toda calibração requer um padrão para
fornecer os valores verdadeiros
convencionais envolvidos. O padrão
2.9.10

fornece o valor confiável, fiduciário da
variável calibrada.
Padrão rastreado significa que ele foi
comparado com um outro padrão superior,
que garanta sua confiabilidade. Os
padrões de referência devem possuir
exatidão maior que a dos instrumentos ou
padrões sob calibração. Os padrões de
referência de ordem superior devem ser
rastreados aos padrões credenciados ou
nacionais ou derivados de constantes
físicas.
Para calibrar balanças e sistemas de
pesagem usam-se conjuntos de pesos
padrão, disponíveis em quantidades e
valores que dependem da capacidade do
sistema. Estes conjuntos de peso padrão
devem ser periodicamente calibrados,
quando são comparados com outros pesos
secundários ou primários disponíveis em
laboratórios especializados ou do
fabricante da balança.
Geralmente os usuários usam seus
pesos padrão para calibrar suas balanças,
em períodos curtos (diariamente,
semanalmente) e em suas instalações. Os
pesos padrão são calibrados em períodos
mais longos (anualmente), em laboratórios
externos.
Relação de precisões
As normas e os laboratórios
recomendam números limites entre as
exatidões dos instrumentos calibrados e
dos padrões. Por exemplo, o NIST
recomenda a relação mínima de 4:1; o
INMETRO recomenda a relação 3:1 e as
normas militares falam de 10:1. Porém,
todos estes números são sugestões e não
são mandatórios. O risco aceitável
associado com a medição varia com cada
processo e em uma mesma planta, podem
se adotar relações de incertezas
diferentes. O estabelecimento da relação
se baseia em aspectos econômicos
(quanto maior a relação, maior o custo dos
padrões da escada metrológica) e técnicos
(quanto maior o número, menor a
interferência da incerteza do padrão na
incerteza do instrumento calibrado). O
resultado final desta escolha é um
compromisso entre os valores de aceitação
e de incerteza.
Os padrões de referência selecionados
através das especificações do fabricante
Balança Industrial
devem ser continuamente acompanhados
e monitorados para comprovar a
estabilidade e o desempenho, através de
calibrações sucessivas.
A calibração de balanças de grande
capacidade é demorada e pode ser até
perigosa, pois envolve a manipulação de
um grande número de pesos padrão, que
devem ser combinados convenientemente
para igualar os valores recomendados de
calibração.
Em balanças rodoviárias, com
capacidades típicas em torno de 80 000
kg, é comum se ter apenas 10 000 kg de
pesos padrão. Nestas situações, as cargas
de calibração variam de 1000 em 1000 kg
até atingir 10 000 kg. Depois deste peso,
são usados lotes de carga. Com a balança
calibrada em 10 000 kg, pesa-se um
determinado caminhão com peso menor
que 10 000 kg e colocam-se novamente
pesos padrão dentro do caminhão de peso
conhecido. Por exemplo, se o caminhão
pesar 8950 kg, colocam-se cargas de 5000
kg, de modo que se calibram os pontos 13
950 e 18 950 kg. Com a balança calibrada
até esta capacidade, toma-se um outro
caminhão de maior peso, por exemplo de
17 930 kg. Como ele está calibrado até
este valor, colocam-se novamente as
cargas de 5000 kg, calibrando a balança
nos pontos de 22 930 e 27 930 kg. Esta
filosofia é aplicada sucessivamente e com
bom senso, até atingir o ponto de trabalho
típico da balança.
Por causa da demora deste
procedimento, alguns fabricantes ou
laboratórios de calibração, às vezes,
pretendem calibrar a balança apenas até
10 000 kg e depois extrapolam as outras
cargas até atingir a capacidade nominal da
balança. Neste caso, eles estão supondo,
a priori, que a balança é linear. A
calibração tem como um de seus objetivos
verificar a linearidade da balança e por isso
estes procedimentos devem ser
questionados. O que deve ser exigido dos
laboratórios executantes da calibração o
cumprimento dos procedimentos escritos.
Estes procedimentos devem estar de
conformidade com as exigências legais.



Apostilas\Metrologia Balança.doc 02 ABR 98 (Substitui 26 MAI 97)
2.9.11

Especificação de Instrumentos
1. Informação do Produto
Os fabricantes de instrumentos
geralmente possuem definições para as
especificações de seus produtos e como
elas devem ser apresentadas. Muita coisa
está mudando nos anos 90, principalmente
por causa das exigências e da certificação
das normas da série ISO 9000.
A informação do produto é um termo
genérico para qualquer atributo usado para
descrever um produto e suas capacidades.
É o termo mais geral usado para discutir a
propriedade de um produto.
A informação inclui os dados que são
registrados, publicados, organizados,
relacionados ou interpretados dentro de
um sistema de referência de modo que
tenham significado. As informações de um
instrumento possui a seguinte hierarquia
de termos:
1. propriedades (features)
2. especificações
3. características
1.1. Propriedade (feature)
Propriedade é um atributo do produto
oferecida como uma atração especial. As
propriedades descrevem ou melhoram a
utilidade do produto para o usuário. Uma
propriedade não é necessariamente
mensurável, mas ela pode ter um
parâmetro associado mensurável.
Se uma propriedade com um parâmetro
mensurável é de interesse do usuário, uma
especificação do produto descreve e
quantifica esta propriedade. Por exemplo,
uma interface I/O de um medidor é uma
propriedade e não é mensurável, mas o
filtro de banda de passagem de resolução
2.10
estreita é um atributo com um parâmetro
mensurável, que é a largura da faixa de
passagem.
As propriedades do instrumento são
descritas com adjetivos e não com
números. Os termos são vagos e
promocionais, como
1. qualidade superior,
2. alta precisão,
3. instalação simples.
4. Cápsula possui pequeno volume
1.2. Especificação
A especificação é uma descrição
quantitativa das características requeridas
de um equipamento, máquina, instrumento,
estrutura, produto ou processo. Enquanto a
propriedade diz que o instrumento tem alta
precisão, a especificação diz que a
precisão é de ±0,1% do valor medido,
incluindo linearidade, repetitividade,
reprodutibilidade e histerese.
Em engenharia, as especificações são
uma lista organizada de exigências básicas
para materiais de construção, composições
de produto, dimensões ou condições de
teste ou um número de normas publicadas
por organizações (como ASME, API, ISA,
ISO, ASTM) e muitas companhias
possuem suas próprias especificações. Em
inglês, é chamada abreviadamente de
specs.
As especificações descrevem
formalmente o desempenho do produto.
Uma especificação é um valor numérico ou
uma faixa de valores que limita o
desempenho de um parâmetro do produto.
A garantia do produto cobre o desempenho
dos parâmetros descritos pelas
especificações. Os produtos satisfazem
2.10.12

todas as especificações quando
despachado da fábrica.
Algumas especificações são somente
válidas sobre um conjunto de condições
externas limitado ou restrito mas em tais
casos a especificação inclui uma descrição
destas condições limitadas. As
especificações ambientais também
definem as condições que um produto
pode ser submetido sem afetar
permanentemente o seu desempenho ou
causar estrago físico. Estas condições
podem ser climáticas, eletromagnéticas
(como susceptibilidade eletromagnética),
mecânicas, elétricas ou precondições de
operação, (como tempo para aquecimento,
intervalo de calibração)
1.3. Característica
As características descrevem o
desempenho do produto que é útil na
aplicação do produto mas não são
cobertas pela garantia do produto. Elas
descrevem o desempenho que é típico da
maioria de um dado produto, mas não está
sujeita ao mesmo rigor associado com as
especificações.
2. Propriedades do Instrumento
As propriedades do sistema são
agrupadas juntas nas seguintes categorias:
1. Funcionalidade
2. Estabilidade
3. Precisão
4. Padronização
5. Operabilidade
6. Segurança
7. Não relacionada com a função
2.1. Funcionalidade
Funcionalidade é a extensão na qual
um sistema é fornecido com uma estrutura
básica inerente de hardware e software
com que estruturas funcionais especificas
possam ser formadas para controlar
processos.
A funcionalidade compreende:
1. capacidade
2. operabilidade
3. compatibilidade
4. flexibilidade
5. configurabilidade
Especificação de Instrumentos
Capacidade
A capacidade do sistema depende do
número e tamanhos dos elementos,
estrutura do circuito, tamanho e estrutura
do software.
Operabilidade
Operabilidade é o grau em que um
sistema é fornecido com meios para
observar e manipular a operação de um
processo. A operabilidade inclui também a
habilidade de observar e manipular a
operação de um sistema. A operabilidade
depende das ferramentas e procedimentos
para dar comandos e chamar e representar
os dados do processo e a velocidade de
resposta para executar comandos e
fornecer dados para um recipiente
exigente. O termo velocidade de resposta
está relacionado com a transmissão de
informação de
1. processo (medição) para processo
(atuador), como em uma malha de
controle
2. um elemento do sistema para outro
elemento do sistema
3. elemento do processo ou sistema
para operador e vice-versa.
Compatibilidade
A compatibilidade é a habilidade de um
equipamento poder ser usado em conjunto
com outro. É também a habilidade de um
computador aceitar dados manipulados por
outro equipamento sem conversão de
dados ou modificação do código. De um
modo geral, é a habilidade de um novo
sistema servir a usuários de um sistema
velho. Em computação, é a característica
de um computador ou sistema operacional
que permite ele rodar programas escritos
para outro sistema. Por exemplo, os
programas que rodam no Windows 3.1
rodam no Windows 3.11 e Windows 95 e
os programas que rodam no Pentium®
(novo) são compatíveis com o processador
80486 (velho).
Padronização
A padronização é a redução dos
instrumentos a um só tipo, unificado e
simplificado, segundo um consenso
preestabelecido e universal.
Em instrumentação, a padronização se
refere à mesma bitola e tipo de conexão
2.10.13

com processo, mesmo sinal de
transmissão de informação, mesmo nível
de alimentação, mesmo tipo de montagem,
mesma dimensões físicas, mesmas
tomadas de encaixe.
A instrumentação pneumática apareceu
cerca de duas décadas antes da
eletrônica. Este maior tempo de aplicação,
aliado à maior simplicidade e menor
obsolescência, certamente é o fator
determinante da sua padronização
universal. Essa padronização se refere a:
1. nível do sinal de informação e de
transmissão único: 20 a 100 kPa. Não
há diferença significativa entre este sinal
e os equivalentes: 0,2 a 1,0kg/cm2 ou. 3
a 15 psi Há apenas um pequeno detalhe
de calibração do mesmo instrumento.
2. nível de alimentação único: 20 psi de ar
comprimido, seco, limpo e filtrado.
Mesmo o consumo de ar, em SCF
(standard cubic feet) é similar para
qualquer instrumento pneumático.
3. número de conexões pneumáticas
requeridas, com designação única:
ENTRADA, SAÍDA, SUPRIMENTO. O
tamanho mais utilizado é rosca fêmea
1/2" NPT.
4. procedimentos de teste e calibração.
5. técnicas de montagem e instalação,
tanto no campo como no painel.
Assim, a grande vantagem do sistema
de instrumentação pneumática é sua
padronização, existindo apenas um sinal
inteligente, de 3 a 15 psig.
A instrumentação eletrônica ainda
atingiu esse grau de padronização, já
alcançado pela pneumática, porém se
percebe uma tendência para a
padronização. As dificuldades da obtenção
desta padronização são devidas aos
seguintes fatores:
1. disponibilidade de duas configurações
completamente distintas: à base de
corrente e à base de tensão.
2. possibilidade de se usar fonte de
alimentação regulada ou não comum a
todo o sistema ou individual a cada
instrumento.
3. possibilidade de transmissão com dois
ou quatro fios. Atualmente, a maioria
dos transmissores eletrônicos usa o
sistema de apenas dois condutores. O
mesmo condutor que leva o sinal de
informação (4 a 20 mA cc) para o painel
Especificação de Instrumentos
traz a alimentação (24 V cc). Os
conceitos de fonte de tensão, fonte de
corrente explicam facilmente esta
possibilidade.
4. existência de sinais em corrente e
tensão, contínua e alternados,
analógicos ou digitais.
Mesmo com essas alternativas e
dificuldades, atualmente há uma tendência
para se padronizar o sinal de transmissão
em corrente no nível de 4 a 20 mA cc, a
tensão de alimentação é de 24 V cc, o
sinal padrão para manipulação interna em
0-10 V cc, tensão de alimentação dos
circuitos internos em +15 V cc, tensão de
alimentação do sistema digital em +5 V cc.
Flexibilidade
A flexibilidade é a qualidade de um
equipamento ser levemente alterado ou
modificado para desempenhar sua função.
Sistema flexível é aquele que pode ser
facilmente alterado, como colocação,
retirada ou alteração dos componentes.
Modularidade é a propriedade de montar
uma flexibilidade funcionado em um
sistema pela montagem de unidades
discretas que podem ser facilmente
ligadas, combinadas ou arranjadas com
outras unidades. Um sistema com módulos
independentes é mais flexível que aquele
com as partes integralizadas em um único
equipamento.
Flexibilidade resulta em liberdade de escolha e de
ligações de equipamentos. Um instrumento é
considerado flexível quando pode ser interligado a
uma grande variedade de outros instrumentos.,
mesmo de diferentes fabricantes ou de diferentes
nacionalidades. Um sistema é considerado flexível
quando as interligações podem ser modificadas,
quando os componentes podem ser facilmente
retirados ou acrescentados.
Paradoxalmente, a flexibilidade é
conseguida pela padronização. A
padronização na fabricação e fornecimento
de instrumentos possibilita uma grande
flexibilidade na sua seleção e nas suas
ligações com outros, pelo usuário final. Por
exemplo, os instrumentos pneumáticos,
por serem muito padronizados, podem ser
interligados sem nenhuma restrição,
mesmo sendo de origem diferentes, pois
todos os sinais de saída e de entrada são
iguais. Os únicos níveis de sinais são: 20 a
100 kPa para a informação, transmissão e
2.10.14

controle e 140 kPa para a alimentação.
Assim, um transmissor pneumático do
fabricante F1 pode ser ligado à entrada do
controlador do fabricante F2, cuja saída vai
para a válvula do fabricante F3.
Fig. 1.4.1. Instrumento configurável
(MTL)
Configurabilidade
A configurabilidade do sistema é a
qualidade de se alterar o arranjo dos seus
componentes, pela adição ou retirada de
equipamentos auxiliares. Instrumento
configurável é aquele cuja função é
determinada pela configuração ou
programação, que pode ser física
(hardware) ou lógica (software). A
configuração lógica pode também ser
chamada de programação.
A configuração física é feita através de
mudanças de fiação (hardwire) entre
instrumentos entre si, entre instrumentos e
equipamentos de entrada e saída, ou
alteração de posição de jumpers e chaves
thumbwheel no circuito do instrumento ou
em sua parte frontal. A configuração lógica
ou por programação é feita através de
computadores pessoais ou de terminais
dedicados proprietários portáteis (hand
held) ou de mesa. Os transmissores
inteligentes podem ser configurados
através de terminais portáteis ou
microcomputadores e os controladores
lógicos programáveis através de terminais
de mesa ou microcomputadores.
Para um sistema de computador,
configurar é relacionar os elementos do
Especificação de Instrumentos
hardware entre si para executar uma
determinação função do circuito.
Intercambiabilidade
É a habilidade de substituir
componentes, peças ou equipamentos de
um fabricante por outros sem perder a
função ou a adequação ao uso, sem
necessidade de reconfiguração. Por
exemplo, dois transmissores pneumáticos
de mesma variável de processo, calibrados
na mesma faixa, são intercambiáveis entre
si, mesmo que sejam de fabricantes
diferentes. Um transmissor digital
inteligente da Rosemount, com protocolo
de comunicação HART não é
intercambiável com um transmissor
inteligente que não suporte este protocolo.
Também se entende efeito da
intercambiabilidade como a variação na
função do instrumento que aparece
quando se troca o sensor do instrumento.
Por exemplo, seja tolerância de um sensor
é de ±1 oC em alguma temperatura,
espera-se uma variação de 0 a 2 oC
quando o sensor for substituído por outro
tendo a mesma tolerância.
Interoperabilidade
Interoperabilidade é a habilidade de
substituir componentes, peças ou
equipamentos de um fabricante por outros
sem perder a função ou a adequação ao
uso, com necessidade de reconfiguração.
Por exemplo, dois transmissores
inteligentes de fabricantes diferentes, mas
ambos com protocolo HART são
interoperáveis, pois podem ser substituídos
entre si, porém, há necessidade de
pequenos ajustes na reconfiguração.
Seletividade
Seletividade é a habilidade de um
medidor responder somente às alterações
da variável que ele mede e ser imune às
outras alterações e influências.
Uma medição pode ser alterada por
modificação ou por influência.
Os erros sistemáticos de influência ou
interferência são causados pelos efeitos
externos ao instrumento, tais como as
variações ambientais de temperatura,
pressão barométrica e umidade. Os erros
de influência são reversíveis e podem ser
2.10.15

de natureza mecânica, elétrica, física e
química.
Os erros mecânicos são devidos à
posição, inclinação, vibração, choque e
ação da gravidade.
Os erros elétricos são devidos às
variações da voltagem e freqüência da
alimentação. As medições elétricas sofrem
influência dos ruídos e do acoplamento
eletromagnético de campos.
Também o instrumento pneumático
pode apresentar erros quando a pressão
do ar de alimentação fica fora dos limites
especificados. Sujeiras, umidade e óleo no
ar de alimentação também podem
provocar erros nos instrumentos
pneumáticos.
Os efeitos físicos são notados pela
dilatação térmica e da alteração das
propriedades do material. Os efeitos
químicos influem na alteração da
composição química, potencial
eletroquímico, no pH.
O sistema de medição também pode
introduzir erro na medição, por causa do
modelo, da configuração e da absorção da
potência. Por exemplo, na medição da
temperatura de um gás de exaustão de
uma máquina,
1. a temperatura do gás pode ser não
uniforme, produzindo erro por causa da
posição do sensor,
2. a introdução do sensor, mesmo
pequeno, pode alterar o perfil da
velocidade da vazão,
3. o sensor pode absorver (RTD) ou emitir
(termopar) potência, alterando a
temperatura do gás.
Os efeitos da influência podem ser de
curta duração, observáveis durante uma
medição ou são demorados, sendo
observados durante todo o conjunto das
medições.
Os erros de influência podem ser
eliminados ou diminuídos pela colocação
de ar condicionado no ambiente, pela
selagem de componentes críticos, pelo uso
de reguladores de alimentação, pelo uso
de blindagens elétricas e aterramento dos
circuitos.
Especificação de Instrumentos
Fig. 1.4.2. Sinal e ruído
A diferença entre o erro de interferência
e o de modificação, é que a interferência
ocorre no instrumento de medição e o de
modificação ocorre na variável sendo
medida.
O erro sistemático de modificação é
devido à influência de parâmetros externos
que estão associados a variável sob
medição. Por exemplo, a pressão exercida
por uma coluna de liquido em um tanque
depende da altura, da densidade do liquido
e da aceleração da gravidade. Quando se
mede o nível do liquido no tanque através
da medição da pressão diferencial, o erro
devido a variação da densidade do liquido
é um erro de modificação. Outro exemplo,
é na medição de temperatura através de
termopar. A militensão gerada pelo
termopar depende da diferença de
temperatura da medição e da junta de
referência. As variações na temperatura da
junta de referência provocam erros na
medição. Finalmente, a medição da vazão
volumétrica de gases é modificada pela
pressão estática e temperatura.
O modo de eliminar os erros de
modificação é fazer a compensação da
medição. Compensar uma medição é
medir continuamente a variável que
provoca modificação na variável medida e
eliminar seu efeito, através de computação
matemática. No exemplo da medição de
nível com pressão diferencial, mede-se
também a densidade variável do liquido e
divide-se este sinal pelo sinal
correspondente ao da pressão diferencial.
Na medição de temperatura por termopar,
a temperatura da junta de referência é
continuamente medida e o sinal
correspondente é somado ao sinal da junta
2.10.16

de medição. Na medição de vazão
compensada de gases, medem-se a
vazão, pressão e temperatura. Os sinais
são computados de modo que as
modificações da vazão volumétrica
provocadas pela pressão e temperatura
são canceladas.
2.2. Estabilidade
Há vários modos diferentes de
conceituar estabilidade, tais como
1. Tendência de um sistema se manter
operando, de modo previsível, preciso,
exato e seguro.
2. Extensão na qual um sistema pode ser
confiável de desempenhar as funções
que lhe foram atribuídas, de modo
exclusivo e correto.
3. Probabilidade que um componente,
equipamento ou sistema desempenhe
satisfatoriamente sua função planejada,
sob dadas circunstâncias, tais como as
condições ambientais, valor da
alimentação e através da manutenção
para um período de tempo especificado.
Atualmente se usa o termo
dependabilidade (dependability) como
sinônimo de estabilidade.
Alguns parâmetros da estabilidade
podem ser quantificados por taxa de
desvio (drift rate), por períodos de
funcionamento, períodos de defeitos,
duração de reparo. Como se vê, a
estabilidade está diretamente ligada com o
tempo e indiretamente com outros fatores
externos, como temperatura e pressão
ambientes, vibração, alimentação.
Na falta de estabilidade, o desempenho do
instrumento se degrada. Alguns dos aspectos da
estabilidade são probabilísticos e outros são
determinísticos, por natureza. A estabilidade pode é
muito aumentada pela adição da redundância ao
sistema.
Pelas definições de estabilidade,
devem ser incluídos os seguintes
parâmetros:
1. integridade
2. disponibilidade
3. confiabilidade
4. robustez
5. calibração
6. mantenabilidade
7. segurança (safety e security)
Especificação de Instrumentos
2.3. Integridade
Conceitos
Integridade é a propriedade de um
instrumento se manter inteiro, individido,
completo, resistente e firme no seu
funcionamento. A integridade do
instrumento é ameaçada pelo ambiente
onde o instrumento está montado e por
isso ela é garantida através da
especificação correta da classificação
mecânica do seu invólucro, de
conformidade com normas existentes.
Em computação de dados, é a
propriedade dos dados que podem ser
recuperados no caso de sua destruição
através de falha do meio de registro, falta
de cuidado do usuário, defeito do
programa ou outro acidente.
A integridade se relaciona com a
garantia de funcionamento especificado do
sistema. O sistema que não perde sua
integridade é confiável. A ausência de
distúrbio e falha crítica é um aspecto da
confiabilidade. O distúrbio atrapalha o
funcionamento da malha, porém sem
interromper completamente a operação do
sistema. A falha crítica causa o
desligamento do sistema ou a perda de
controle da malha. Como exemplos: a
flutuação da tensão ou da freqüência da
alimentação do sistema, dentro de uma
determinada faixa, pode provocar leitura ou
controle pouco precisos, porém, o sistema
contínua com a medição e com o controle.
O desligamento total da tensão de
alimentação do sistema eletrônico que
interrompe toda medição e todo controle é
uma falha crítica. Pode haver falha crítica
indireta: o desligamento da alimentação do
compressor de ar comprimido do sistema
pneumático pode, depois de um
determinado tempo, causar o desligamento
dos instrumentos pneumáticos. Sem
energia elétrica não há ar comprimido, não
há alimentação pneumática, não há
medição e controle da instrumentação
pneumática.
Classificação Mecânica
A operação de um instrumento pode
ser afetada pela temperatura ambiente,
umidade, interferência eletrônica, vibração
mecânica e atmosfera circundante.
2.10.17
 Especificação de Instrumentos

Tipicamente, os instrumentos de medição

e controle de processo podem estar
montados ou na sala de controle ou na
área industrial.
A sala de controle é um local fechado,
onde a temperatura e umidade são
geralmente controladas através de ar
condicionado. O instrumento de campo
pode estar totalmente desprotegido ou ter
uma proteção rudimentar adicional contra o
sol, a chuva ou o vento. De qualquer
modo, quando usado no ar livre, a caixa do
instrumento fica exposta aos efeitos da luz
ultravioleta, da chuva, da umidade, do Fig. 1.4.3. Instrumento para uso
orvalho, das poeiras, dos respingos dos externo
líquidos de processo e das sujeiras
contaminantes que circulam no ar. Eles
estão ainda submetidos a grande e rápidas Existem basicamente duas normas
variações de temperatura durante o dia, para a classificação mecânica dos
podendo haver um gradiente de invólucros dos instrumentos: IEC e NEMA.
temperatura entre o sol e a sombra do
instrumento exposto. Por esses motivos,
os invólucros dos instrumentos devem ser
de alta qualidade, cuidadosamente
testados e precisamente classificados de
acordo com normas concernentes, de
modo que possam prover proteção contra
ambientes potencialmente adversos. Os
invólucros dos instrumento, mesmo
montados em ambientes nocivos, devem Fig. 1.4.4. Instrumento para uso interno
protege-los, de modo que durem o máximo
e que o ambiente não interfira na sua
operação. .

2.10.18

Tab. 5.1. Proteção do equipamento contra ingresso de corpos sólidos e líquidos, IEC IP
PRIMEIRO DÍGITO
1o Teste Grau de Proteção
0 Sem proteção de pessoas contra
contato com peças vivas ou móveis
dentro do invólucro.
Nenhuma proteção do equipamento
contra ingresso de corpos sólidos
estranhos
1 Proteção contra contato acidental ou
involuntário com pecas móveis ou
vivas dentro do invólucro por uma
grande superfície do corpo humano,
p. ex., uma mão mas sem proteção
contra acesso deliberado de tais
partes.
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
grande
2 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
pelos dedos.
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho médio
3 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
por ferramentas, fios ou outros
objetos de espessura maior que 2,5
mm
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
pequeno
4 Proteção contra contato com pecas
móveis ou vivas dentro do invólucro
por ferramentas, fios ou outros
objetos de espessura maior que 1
mm
Proteção contra ingresso de corpos
sólidos estranhos de tamanho
pequeno
5 Proteção completa contra contato
com pecas móveis ou vivas dentro
do invólucro. Proteção contra
depósitos nocivos de pó. O ingresso
de pó não é totalmente evitado, mas
o pó não pode entrar em quantidade
suficiente para interferir com a
operação satisfatória do
equipamento envolvido.
6 Proteção completa contra contato
com pecas móveis ou vivas dentro
do invólucro. Proteção contra
ingresso de pó.
Especificação de Instrumentos
SEGUNDO DÍGITO
2o Teste Grau de Proteção
0 Sem proteção
1 Proteção contra gotas de água
condensada.
Gotas de água condensada caindo
no invólucro não tem nenhum efeito
nocivo
2 Proteção contra gotas de líquido.
Gotas de líquido caindo no invólucro
não tem nenhum efeito nocivo,
quando o invólucro está deslocado
de um ângulo de até 15o da vertical
3 Proteção contra chuva.
A água caindo da chuva em um
ângulo igual ou menor que 60o com
relação à vertical não terá nenhum
efeito nocivo.
4 Proteção contra borrifo.
A liquido borrifado de qualquer
direção não terá nenhum efeito
nocivo.
5 Proteção contra jatos d'água.
A água projetada por um bocal de
qualquer direção sob condições
determinadas não terá nenhum efeito
nocivo.
6 Proteção contra condições de deck
de navio (equipamento vedado a
água). A água de mar profundo não
entra no invólucro sob condições
determinadas
7 Proteção contra imersão em água.
Não deve ser possível a entrada de
água no invólucro sob condições
determinadas de pressão e tempo.
8 Proteção contra imersão indefinida
em água, sob condições
determinadas de pressão. Não deve
ser possível a entrada d'água no
invólucro.
2.10.19

Norma NBR-IEC
No Brasil, o órgão credenciado pelo
INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia e
Qualidade Industrial) para emitir a maioria
das normas técnicas é a ABNT (Associação
Brasileira de Normas Técnicas), empresa
não governamental sem fins lucrativos. A
maioria das normas elétricas brasileiras se
baseia nas normas do IEC (International
Electrotechnical Comission).
A norma válida que fixa as condições
exigíveis aos graus de proteção dos
invólucros de equipamentos elétricos de
baixa voltagem é a NBR 6146, DEZ 90 -
Invólucros de equipamentos elétricos -
Proteção: Especificação, baseada na norma
IEC 529/76. Ela substitui e cancela as NBR
5374, 5408 e 5423/77. Estas normas
fornecem os métodos de classificar os
instrumentos com relação aos ambientes em
que eles podem ser usados e os
procedimentos de teste para verificar se tal
classificação é conveniente.
Os tipos de proteção cobertos pela
norma são os seguintes:
1. contra o contato ou aproximação de
pessoas às partes vivas, contra o
contato às partes moveis no interior
do invólucro e contra a penetração de
corpos sólidos estranhos ao
equipamento e
2. contra a penetração prejudicial de
água no interior do invólucro onde
está o equipamento
A norma não trata dos graus de proteção
contra danos mecânicos, risco de explosão
ou condições como umidade, vapores
corrosivos, fungos, vermes ou animais
daninhos.
A designação da norma começa com as
letras IP (Ingress Protection - proteção de
ingresso) e inclui um sufixo com dois
números. Opcionalmente, tem-se as letras
suplementar: S, M ou W, que significam:
S teste com equipamento em repouso,
M teste com equipamento em operação
mecânica
(A ausência das letras S e M significa
que o grau de proteção vale para todas as
condições normais de serviço).
Especificação de Instrumentos
A letra W após as letras IP significa que o
equipamento é apropriado para uso em
condições de tempo especificadas e possui
características adicionais de proteção,
estabelecidas entre o fabricante e usuário.
Por exemplo, um instrumento que a
prova de pó e a prova de jato fraco d'água
tem a designação de IEC IP 55. A colocação
de respiradouro para dreno pode alterar a
classificação mecânica do invólucro, por
exemplo, de IEC IP 65 para IEC IP 55.
É possível haver uma codificação com a
omissão de um dos dois dígitos (substituído
por X). Por exemplo, IEC IP X5 significa que
o instrumento é protegido apenas de jato
d'água. Outro exemplo, IEC IP 5X é uma
proteção apenas contra pó.
Norma NEMA
A norma NEMA (National Electrical
Manufacturers Association) fornece outro
método de classificação do invólucro do
instrumento para indicar os vários ambientes
para os quais o instrumento é adequado. A
norma cobre os detalhes de construção e os
procedimentos de teste para verificação se o
instrumento está conveniente com a
classificação recebida. Todas as
designações NEMA requerem invólucros
resistentes à ferrugem. Basicamente, há dois
locais de uso: interno ou externo. Os dígitos
que designam a classe NEMA variam de 1 a
13.
Há três termos básicos NEMA:
1. prova de - significa que o ambiente
não atrapalha o funcionamento ou
operação do instrumento. Por
exemplo, instrumento à prova de
tempo funciona normalmente mesmo
quando submetido aos rigores do
tempo: vento, umidade, orvalho. Ele
não é necessariamente vedado ao
tempo, porém, se garante que,
mesmo que o ambiente entre no seu
interior, ele continua funcionando
normalmente.
2. resistente a - significa que o
instrumento não se danifica quando
na presença do determinado
ambiente. O equipamento resistente
a é mais frágil que o a prova de. O
5.20
 Especificação de Instrumentos

equipamento resistente a geralmente mecânica não pode ser confundida com a

possui uma restrição, por exemplo,
de pressão máxima. Por exemplo, um
relógio resistente a água para 100
metros significa que funciona quando
usado dentro d'água, sem se
danificar, mas até uma profundidade
de 100 metros. Além deste limite, ele
pode se danificar e deixa de
funcionar.
3. vedado a - significa que o
instrumento é hermeticamente selado
para aquele determinado ambiente.
Por exemplo, instrumento vedado a
pó evita a entrada de pó no seu
interior.
classificação elétrica. Elas são
independentes. Por exemplo, o uso do
instrumento em local externo nem sempre é
necessário para um local de Zona 1. Assim
como a classificação mecânica de uso
externo não assegura que o instrumento
possa ser montado em local perigoso, a
classificação para uso em área classificada
não garante que o instrumento possa ser
montado em áreas externa.

Tab.5.2. Resumo da denominação NEMA

NEMA 1 uso geral
NEMA 2 a prova de respingos NEMA 1 NEMA 4 NEMA 7
NEMA 3 a prova de tempo
NEMA 4 vedado a jatos d'água Fig. 1.4.5. Invólucros com classe NEMA
NEMA 5 vedado a poeira
NEMA 6 uso imerso
NEMA 7 a prova de explosão, Classe I 2.4. Robustez
NEMA 8 prova de explosão, contato em óleo
NEMA 9 a prova de explosão, Classe II A robustez é a característica de um
NEMA 10 a prova de explosão, minas equipamento funcionar conforme esperado,
NEMA 11 resistente a ácidos mesmo quando submetido a condições
NEMA 12 resistente a choque mecânico leve adversas, pois ele é imune às agressões do
NEMA 13 a prova de poeira, não vedado. meio onde ele está colocado. Instrumento
robusto é aquele que funciona conforme
Tab.5.3. Conversão de Números NEMA para IEC previsto em ambiente hostil. A robustez de
NEMA IEC
um instrumento é garantida por sua
1 IP 10
classificação mecânica de invólucro.
2 IP 11
Controle robusto é aquele insensível à
3 IP 54
incerteza do modelo e ao comportamento
3R IP 14
dinâmico do processo. Programa robusto é
3S IP 54
aquele que funciona bem mesmo sob
4 e 4X IP 56
condições anormais.
5 IP 52
6 e 6P IP 67
12 e 12K IP 52
13 IP 54
Observação: não pode ser usado para converter
classificação IEC em NEMA.

Embora o NEC tenha algumas

classificações de invólucro que incluem a
classificação elétrica, a classificação

5.21
 Especificação de Instrumentos

2.5. Confiabilidade que tem um maior custo inicial e um menor

custo de manutenção. O modo correto de
Conceitos usar qualquer instrumento deve ser
aprendido. Por isso, o pessoal de
Confiabilidade é a habilidade ou
manutenção prefere usar uma mesma marca
probabilidade de um instrumento se manter
de instrumento. Marca que seja
em operação, em um nível especificado de
desconhecida geralmente é menos confiável,
desempenho, sob condições ambientais
durante um determinado período de tempo.
determinadas, durante um determinado
Quando algo funciona bem para a gente
período de tempo e com um mínimo de
antes, é apenas natural dar preferência para
atenção.
ele quando se tem ocorre a mesma
A confiabilidade de um instrumento ou de
aplicação. Mudar para um sistema ou
uma malha de instrumentos é a consistência
método novo requer boa justificativa.
com que ele mede ou controla quando se
O desempenho passado conhecido não
supõe que hajam condições adequadas e de
está necessariamente limitado à própria
acordo com seu programa e ajuste. A
experiência em casa. Também inclui a
confiabilidade de um instrumento depende
experiência de outros que tenham tido de
do cuidado com que ele é instalado. Para um
eliminar problemas similares em aplicações
instrumento ser bem sucedido na sua
iguais à sua própria planta e que tenha
operação, ele deve ser bem selecionado,
aprendido a duras penas com a
montado no lugar apropriado e ser usado
instrumentação ou sistema que esteja sendo
corretamente. As condições típicas que
considerado. O que se deveria fazer para
precisam ser consideradas incluem:
conseguir os resultados esperados quando
1. variações na tensão de alimentação e
se decidiu comprar isto?
tamanho dos transientes de voltagem;
A Fig. 1.4.6. mostra um padrão de
2. com alimentação de corrente alternada,
aceitação que ocorre muito freqüentemente
as variações na freqüência e conteúdo
em plantas, especialmente na operação. A
harmônico;
escala horizontal é o tempo e a vertical
3. o nível de energia de rádio freqüência
mostra os diferentes níveis de aceitação
indesejável radiada pelo equipamento não
para novos equipamentos em operação.
deve causar interferência nas
Quando o pessoal de operação primeiro
comunicações de rádio;
escuta as novidades, usualmente do projeto,
4. o equipamento deve ser capaz de tolerar
que se está adquirindo um equipamento
alguma radiação de rádio freqüência se é
novo que nunca foi usado na planta antes, a
previsto seu uso próximo de fontes de alta
reação à idéia provavelmente fica entre a
potência de rádio ou radar;
dúvida e a indiferença. Esta atitude
5. valores máximo e mínimo da temperatura
prevalece até a época da partida, quando o
ambiente;
operador se familiariza com o novo
6. valores máximo e mínimo da umidade;
equipamento e os problemas usuais são
7. níveis de vibração e choque mecânico;
eliminados, justo acerca de tudo que pode
8. condições externas, como exposição a
dar errado acontece. Há uma queda no nível
pó, areia, chuva, radiação solar, respingo
de aceitação.
de água salgada ou outros líquidos
Este descontentamento continua,
9. variações de carga, quando aplicável.
enquanto durarem os problemas de
Confiabilidade e aceitação produção com o novo equipamento, até que
numa reunião, o gerente da planta declara:
A confiabilidade é importante por que um
algo tem que ser feito! Neste ponto, reclama-
instrumento que necessita de manutenção
se do fabricante dos instrumentos e um
ou calibração freqüentes para se manter em
especialista que realmente entende do
funcionamento preciso e exato, se torna
equipamento, vem, corrige os problemas e
mais caro do que um instrumento melhor
fornece as respostas que os manuais de

5.22

instrução não dão ou que os manuais
fornecem mas que nunca foram lidos e o
novo equipamento começa a operar
exatamente como era o esperado.
O nível de aceitação se eleva às alturas
e permanece lá por muito tempo.
Eventualmente, porém, o processo natural
de desgaste ocorre e aparecem alguns
pequenos problemas que requerem
manutenção. Estes problemas são
facilmente corrigidos de modo que a
aceitação do novo equipamento permanece
em nível satisfatório.
Fig. 1.4.6. Curva de aceitação de novos instrumentos
Por isso, quando se pergunta a alguém
acerca de sua opinião sobre o desempenho
de um novo equipamento, é importante
saber em que época ou ponto da curva que
se está, pois a resposta depende deste
ponto.
Confiabilidade e falhas
Mesmo as falhas críticas podem ser
evitadas ou se pode eliminar os efeitos
nocivos provocados por elas. Nos exemplos
anteriores, a colocação de uma alimentação
elétrica alternativa através de década de
bateria pode suprir a energia ao sistema de
instrumentação eletrônica durante um tempo
limitado e determinado pela capacidade da
bateria. No caso do sistema pneumático, o
uso de compressor reserva ou de cilindro de
pressão aumenta a integridade, portanto a
confiabilidade do sistema.
Especificação de Instrumentos
Ao lado da preocupação de tornar o
funcionamento do sistema mais confiável, há
a colocação de dispositivos de alarme e de
intertravamento, que podem desligar os
equipamentos, interrompendo totalmente o
processo. Quando é inevitável a perda do
controle, deve se interromper o processo,
evitando-se a perda inútil de material fora da
especificação, protegendo-se o pessoal e o
equipamento da operação.
Sob o aspecto da confiabilidade, o
sistema que requer o uso freqüente do
controle manual pelo operador é pouco
confiável.
Um outro aspecto da confiabilidade do
controle de processo se refere a ausência de
falhas dos instrumentos.
Como regra, a confiabilidade do
instrumento mecânico e pneumático é total
quando o equipamento é novo e decresce
com a idade. O instrumento pneumático
requer manutenção periódica e ciclicamente
ha picos de falta de confiabilidade. A
manutenção preventiva pode evitar essas
crises de confiabilidade.
Confiabilidade e tipo de instrumentos
Os instrumentos eletrônicos possuem um
comportamento diferente. A instrumentação
eletrônica pode operar, sem problemas,
durante vários anos, desde que esteja
instalada corretamente, alimentada por
tensão regulada e operada adequadamente.
Como o instrumento eletrônico possui raras
peças moveis, pois mesmo as chaves liga-
desliga podem ser estáticas, a sua
confiabilidade independe da idade. O
componente menos confiável do sistema
eletrônico é o contato. O capacitor eletrônico
é um componente que pode apresentar
problema, porém só é usado na fonte de
alimentação.
Como segunda regra, ou como
continuação da regra do instrumento
pneumático, tem-se: o instrumento eletrônico
pode apresentar problema assim que é
ligado e nas primeiras horas de
funcionamento. Depois que o instrumento
entra em regime permanente, dificilmente
apresentará defeito, com o uso e a aplicação
correta.
5.23

Em eletrônica, se define como drift o
afastamento gradual das características de
um componente ou de um equipamento das
especificadas originalmente. Atualmente, os
componentes eletrônicos para uso industrial
são submetidos a tratamento especial para
minimizar os seus desvios, como o burn in.
Este tratamento consiste em submeter o
componente e o instrumento inteiro a
temperaturas artificialmente elevadas,
durante longo tempo (p. ex., 72 horas) de
modo que eles ficam envelhecidos
precocemente e não se alteram com a idade
e com as condições ambientais.
Confiabilidade e condições ambientais
A maioria dos problemas de
funcionamento dos instrumentos é causada
pelas variações das condições de contorno e
do ambiente, tais como a temperatura, a
umidade, a pressão, a poeira, a atmosfera
corrosiva, a maresia, o vento, a vibração e
os choques mecânicos. Quando as
especificações recomendadas pelo
fabricante são excedidas pelas condições
reais da operação, certamente aparecerão
falhas no instrumento. No aspecto de ter o
desempenho modificado pelas condições
ambientais, o instrumento pneumático é
menos sensível que o eletrônico. O
instrumento eletrônico teme a alta
temperatura e deixam de funcionar quando
submetidos a temperaturas acima de 90 oC,
por causa de seus circuitos que incorporam
semicondutores. É recomendável o uso de
ar condicionado, onde a temperatura e a
umidade são controladas dentro de níveis
satisfatórios nas salas de controle com
instrumentação eletrônica. É mandatório o
uso de ar condicionado no ambiente com
computadores digitais.
Temperaturas muito baixas (criogênicas),
também podem causar problemas aos
circuitos eletrônicos, pela redução do ganho
dos circuitos semicondutores e pelo
fenômeno da supercondutividade. Por isso, a
não ser que o sistema eletrônica tenho sido
projetado e previsto para estas condições
especiais, o seu uso deve ser evitado.
Quando há vibrações, os instrumentos
mecânicos são mais afetados, por
Especificação de Instrumentos
possuírem peças moveis. As vibrações
podem causar problemas de contato ou de
ruptura dos condutores em equipamentos
eletrônicos.
Quantificação da confiabilidade
A confiabilidade pode ser quantificada
com números relacionados com os tempos
envolvidos. Tem-se:
1. MTBF, que significa Mean Time
Between Fails (Tempo Médio Entre
Falhas). O MTBF de um dado tipo de
instrumento ou sistema é determinado
por teste, experiência ou ambos. Um
grande MTBF é bom e depende de o
fabricante do instrumento usar
materiais de alta qualidade, projeto
correto e cuidado na fabricação e de o
usuário aplicar o instrumento para o
tipo de serviço para o qual ele foi
fabricado e fazer a manutenção de
rotina recomendada.
2. MTTR, que significa Mean Time To
Repair (Tempo Médio Para Reparar).
O MTTR é determinado pela
experiência. Um pequeno MTTR é
bom e depende de o fabricante
projetar um instrumento de fácil
manutenção e de o usuário ter
estocado ou conseguir rapidamente
peças de reposição e ter uma equipe
de manutenção bem treinada e
capacitada com facilidade de acesso
ao equipamento que precisa ser
reparado.
3. MTFF (Mean Time First Fail - Tempo
Médio Primeira Falha). Quando o
instrumento é descartável, pois não
pode ser reparado, a confiabilidade é
dada pelo tempo para haver a primeira
falha. Depois desta falha o
instrumento é jogado fora e
substituído por outro.
5.24
 Especificação de Instrumentos

Número de componentes da malha Para evitar este tipo de falha, os dois canais
A confiabilidade é melhorada pela devem ser separados um do outro.
redução de número de elos na corrente de
instrumentos. Quanto menos instrumentos
tiver a malha, mais confiável ela é, pois cada
LSH LT
instrumento individual tem algum risco de 66 66
falha e contribui para o risco da falha da
malha.
LIC
A precisão da malha de instrumentos 66
também depende da quantidade de Tanque
Trip da
instrumentos componentes. Quanto mais bomba
instrumentos tiver a malha, maior é o erro
total resultante, qualquer que seja o
algoritmo de cálculo. O melhor projeto de
malha de instrumentos é aquele que usa o Bomba (a) Menos
mínimo número de instrumentos para confiável
executar a tarefa requerida. Seja o mais
simples possível (em inglês: KISS: Keep it LSH
simple, stupid!) 67

Confiabilidade e redundância
Deve-se ter redundância quando a falha
da instrumentação na planta resulta em um
risco inaceitável de perigo físico ou perda
momentânea. Redundância significa
fornecer um segundo elemento alternativo
para executar uma função, quando o
primeiro falha. A redundância pode ser
aplicada a qualquer tipo de equipamento:
sensor, controlador, computador, fonte de
alimentação, trocador de calor, sistema
completo, tubulação, cabos de comunicação.
Para uma redundância ser totalmente
efetiva, cada canal deve operar totalmente
independente do outro. Isto significa que
nenhuma simples má operação, como
abertura ou fechamento incorreto de uma
chave e nenhuma simples falha, como a
falha de uma fonte de alimentação, possa
derrubar os dois canais. Quando dois
controladores são alimentados por uma
única linha elétrica, eles não são totalmente
independentes pois a falta de energia
desliga os dois controladores.
A falha de uma fonte de alimentação
comum é um exemplo de falha de modo
comum. A falha de modo comum pode
também ser causada pela queda de um
único objeto em cima de dois controladores
redundantes, que desliga os dois canais.
LC LT
67 67
Tanque
Trip da
bomba
Bomba (b) Mais
confiável
Fig. 1.4.7 Evitando transbordamento do tanque
Outro modo de aumentar a confiabilidade
da planta é pela diversidade. Diversidade é
quando se tem dois canais fazendo a
mesma coisa, mas de modos diferentes. É
improvável que os diferentes canais sofram
o mesmo tipo de falha. Por exemplo, a
medição redundante de nível através de
deslocador e de dispositivo a pressão
diferencial: os dois sistemas são construídos
diferentemente e tem princípios de
funcionamento fisicamente diferentes.
Um bom princípio de projeto para seguir
em todas as plantas é separar a função
normal de controle da função de segurança.
Separar significa ter diferentes sensores e
transmissores. A Fig.4.7(a) mostra como
devem ser o sistema de controle e
segurança de nível de um tanque. O controle

5.25

é conseguido através de um transmissor de
nível, controlador e válvula de controle. A
segurança é conseguida através de uma
chave de nível, que desliga o motor da
bomba que enche o tanque. O controlador
regula normalmente o nível do tanque e
normalmente o tanque não derrama. No
caso de haver alto nível por causa de um
grande distúrbio, a chave de nível alto
desliga a bomba e a vazão de entrada do
tanque fica zero, evitando que o nível do
fique excessivamente alto. O tanque não
derrama.
Todas as partes de um esquema
provavelmente operam como o esperado.
Porém, o esquema da Fig. 1.4.7 (a) tem uma
fraqueza que pode potencialmente causar
falha: tanto o controlador como a chave de
nível dependem de um único transmissor e
por isso ambos estão sujeitos a uma falha de
modo comum.
Na Fig. 1.4.7(b) tem-se um sistema mais
confiável para evitar que o tanque derrame.
Quase tudo é a mesma coisa, exceto que
agora a chave de nível sente o nível
diretamente e independente do controlador.
Agora, se a malha de controle falhar, a
chave não é afetada. Quando a chave falhar,
a malha de controle não é afetada.
Um bom exemplo de redundância é o
homem que usa cinto e suspensório para
seguras suas calças. Se o cinto falha, o
suspensório segura; se o suspensório falha,
o cinto segura. Tem-se um sistema de
segurança com redundância, diversidade e
separação.
Em sistemas de medição críticos, como
na indústria nuclear, os sensores são
redundantes. Tem-se três sensores
separados e um sistema de votação. O
sistema de alarme é inicializado pelo sistema
de votação um-dos-três e o desligamento é
feito pelo sistema dois-dos-três. Se qualquer
um dos três sensores é alto, o sistema de
alarme toca para chamar a atenção do
operador, que pode investigar e julgar qual
ação deve ter tomada. Quando dois canais
estirem altos, então o sistema é desligado
automaticamente. A idéia deste sistema é
que um único sinal alto pode ser aberração e
falso e não deve ser considerado para se
Especificação de Instrumentos
desligar o processo. Mas se a leitura alta é
confirmada por uma segunda leitura, então
ambas as leituras altas são consideradas
válidas e o sistema é desligado
automaticamente. Em sistemas mais
conservativos pode-se usar um sistema de
votação de dois-dos-quatro, que possuem
quatro medições em vez de três.
Há sistema que mede disparidades entre
dois ou mais instrumentos de processo que
deveriam dar a mesma indicação. Se a
disparidade se torna excessiva, é atuado um
alarme de disparidade, mesmo que não se
detecte nenhuma falha no processo.
Medições para aumentar a confiabilidade
podem ser aplicadas a qualquer sistema de
processo com grande perigo potencial,
embora elas sejam mais usadas na indústria
de energia nuclear.
Há um movimento no mundo da
eletrônica, incluindo instrumentos, no
desenvolvimento de equipamento tolerante a
falha, que possui componentes ou circuitos
internos redundantes. O efeito é possibilitar
o instrumento ou sistema envolvido continuar
funcionando corretamente mesmo se alguma
peça do instrumento ou sistema falhar. Esta
técnica é usada extensivamente em alguns
sistemas de controle distribuído e controle
lógico programado.
Para sistemas de processo importantes,
pode-se fazer uma análise de falha. Análise
de falha é um estudo detalhado do que pode
acontecer ao processo se as várias partes
do sistema de equipamento e instrumento do
processo falhar. O estudo pode revelar uma
necessidade de equipamento reserva
(backup), uma mudança na ação de falha-
segura ou outras mudanças ou pode
simplesmente confirmar a adequação do
sistema existente.
2.6. Disponibilidade
Disponibilidade é o tempo disponível do
instrumento em operação normal. É o tempo
em que o instrumento está ligado, não está
sob manutenção e é sabido ou acreditado
que está operando corretamente. Relação
de disponibilidade é relação da quantidade
de tempo que um sistema está realmente
5.26

disponível para uso para a quantidade de
tempo que é suposto que ele esteja.
Disponibilidade de dados, canais de dados e
equipamentos I/O de computadores, é a
condição de estar pronto para uso e não
imediatamente colocado para fazer outras
tarefas.
A disponibilidade ou disponibilidade no
tempo pode ser determinada dos parâmetros
MTBF e MTTR. Disponibilidade é a fração de
tempo que o instrumento ou sistema pode
estar pronto para usar e para funcionar
corretamente. Costuma-se definir a
Disponibilidade, D, como a relação
matemática:
MTBF
D=
MTBF + MTTR
A disponibilidade de um instrumento
aumenta quando o MTBF aumenta e o
MTTR diminui. Um instrumento muito
disponível é aquele que demora em falhar e
quando falha, é rapidamente consertado.
Às vezes, um fabricante não pode
fornecer dados para o MTBF e MTTR para
calcular a disponibilidade do instrumento,
principalmente para equipamentos não
eletrônicos. Porém, sempre pode-se tentar
estimar a disponibilidade ou julgar a
qualidade aparente dos equipamentos.
Quando se considera a confiabilidade na
escolha de um instrumento ou projeto de um
sistema, obtém-se uma planta que tende a
ter pequeno custo de manutenção e poucas
paradas de produção por causa de falhas de
instrumentos. Estes fatores devem ser
considerados na escolha de determinado
tipo de instrumento em favor daquele mais
confiável e disponível, mesmo que seja o de
mais custo inicial.
2.7. Calibração
Calibração é a verificação, por medição e
comparação com um padrão rastreado, do
valor exato de cada leitura da escala de um
instrumento ou do valor de sua saída ou do
atributo de um elemento sensor ou de um
instrumento que não possui ajuste.
Especificação de Instrumentos
Curva de calibração é um registro dos
dados de calibração, dando o valor correto
para cada leitura indicada de um
instrumento. Um ponto de calibração é
aquele em que se faz uma verificação ou
ajuste.
Um material de referência certificado é
um padrão que indica se um instrumento ou
procedimento analítico está trabalhando
dentro de limites prescritos ou uma solução
com concentração conhecida (solução
padrão) usada em instrumentação analítica.
Por definição do INMETRO (Portaria 029,
10 MAR 95), calibrar e aferir são a mesma
coisa e são diferentes de ajustar. Ajustar é
atuar no instrumento, depois de verificado
que ele está fora, durante a calibração, de
modo a torná-lo exato. Ou seja, a calibração
garante a exatidão do instrumento ao longo
do tempo.
Como o ambiente e a idade dos
componentes do instrumento alteram seu
desempenho, periodicamente o instrumento
deve ser calibrado, para voltar a ter o
desempenho metrológico desejado.
Fig. 1.4.8. Calibração de instrumento pneumático
A calibração confiável e válida requer:
1. padrões rastreados
2. procedimentos claros e escritos
3. ambiente conhecido
4. pessoal treinado
5. registros documentados
6. período de validade
O intervalo entre duas calibrações
sucessivas é estabelecido pelo usuário e é
função de:
1. tipo de instrumento
2. recomendação do fabricante
3. severidade do ambiente
4. precisão requerida pelo processo
5.27

5. penalidade resultante da medição
inexata do instrumento
6. disponibilidade do instrumento pela
operação
7. exigência contratual
8. exigência legal
O intervalo é dinâmico e deve ser
aumentado, diminuído ou mantido em função
do resultado das calibrações anteriores. Há
regras de bolo (Schumacher, Grasmann)
para administrar os períodos de calibração
dos instrumentos.
2.8. Manutenção
Manutenção é a ação e o custo de manter algo em
boa condição e trabalhando em ordem. Tempo de
manutenção é o tempo requerido para a manutenção
corretiva e preventiva do equipamento. A manutenção
correta do instrumento garante que sua precisão não
piore ao longo do tempo. Mantenabilidade é a
habilidade do equipamento satisfazer os objetivos
operacionais com um mínimo esforço de manutenção
sob condições ambientais operacionais em que a
manutenção programada e não programada seja feita.
Quantitativamente, a probabilidade que um item seja
restaurado para condições específicas dentro de um
dado período de tempo quando a ação de manutenção
é feita de acordo com procedimentos e fontes pré-
determinadas.
Fig. 1.4.9. Medições e teste em instrumento eletrônico
Os gostos e desgostos do pessoal de
manutenção de instrumentos também são
fatores de seleção de instrumentos.
Geralmente, o pessoal da manutenção de
instrumentação quer instrumentos que
1. tenham suas leituras facilmente
verificadas
Especificação de Instrumentos
2. possam ser calibrados no zero sem
remoção do processo
3. mantenham sua calibração por longos
períodos de tempo
4. possam ser instalados em locais de fácil
acesso
5. sejam mantidos pelos próprios
instrumentistas, sem a necessidade de
enviá-los para o fabricante para reparo ou
calibração.
O que o pessoal da instrumentação não
quer é ser pioneiro no uso de uma nova
instrumentação, especialmente se eles
acreditam que o trabalho possa ser feito com
instrumentos que eles já conhecem.
A questão de se fazer o serviço na
própria planta ou enviar o instrumento para o
fabricante deve ser decidida pelo usuário,
considerando os aspectos de custo, tempo
de entrega, qualidade do produto, materiais,
técnicas e know-how.
Há usuários que fazem seus próprios
termopares. O instrumentista corta dois
comprimentos de fio termopar, por exemplo,
um de ferro e outros de constantant (tipo J),
enrola-os juntos com um alicate e depois
solda a junta com um maçarico. O
instrumentista então declara que o termopar
é realmente um sensor de temperatura,
ligando-o a um medidor que lê militensão. O
que foi esquecido é que um termopar é
realmente uma pequena bateria cuja força
eletromotriz (fem) da saída varia com a
temperatura. O medidor lê uma fem e não a
temperatura por si. A fem medida tem de ser
convertida para temperatura usando uma
tabela de correlação que é levantada por
laboratórios nacionais, como o NIST
americano e PTB alemão. As tabelas do
NIST foram levantadas experimentalmente a
partir de métodos rigorosamente
controlados.
Um fabricante comercial tem método
para montar um termopar muito mais
cuidadoso que o do instrumentista. A pureza
e a qualidade metalúrgica dos fios é
cuidadosamente protegida para que a tabela
de correlação seja válida, através de uso de
alicate especial e método especial, evitando
oxidação, stress termal e mudança na
estrutura cristalina. Certamente o método
5.28
 Especificação de Instrumentos

usado pelo instrumentista em sua oficina de 2.9. Resposta dinâmica

manutenção de instrumentos duma planta
petroquímica ou siderúrgica não é tão A resposta dinâmica se refere aos
tempos de atraso, às freqüência de corte e
rigoroso.
Quando se compra um termopar de um ganhos do sinal de saída em função do sinal
de entrada, ambos referidos ao tempo. De
fabricante conceituado, ele fornece junto do
modo absoluto, a resposta do instrumento
termopar a sua especificação técnica, onde
é declarada sua precisão. Por exemplo, para eletrônico é melhor (mais rápida) que a do
instrumento pneumático. Tipicamente, a
o termopar tipo J, a precisão é de ±2,2 oC ou
ordem de grandeza dos atrasos dos
±0,75% do valor medido, o que for maior.
instrumentos eletrônicos é de micro
Esta precisão é garantida pelos materiais e segundos (10-6 s) e de décimos de segundo
métodos empregados pelo fabricante. Qual para os instrumentos pneumáticos (10-1 s)
seria a precisão do termopar construído pelo
Praticamente não há atraso na
instrumentista? Para isto ser respondido,
transmissão eletrônica, pois a transmissão
deve-se aferir o termopar, comparando-o
se processa à velocidade da luz. A
com um padrão certificado. Como conclusão,
transmissão pneumática se processa à
atualmente é raro se fazer um termopar, velocidade do som; tipicamente há um
quando se quer uma medição com incerteza atraso de 0,25 segundos para cada 30
conhecida. O comum é comprar o termopar
metros de tubulação de cobre de 1/4"
de fabricante conhecido e especialista e em
diâmetro externo.
aplicações onde há auditorias de qualidade
para verificar a evidência da calibração,
compra-se o termopar já rastreado e
certificado e com o preço muito maior.
Quando a instalação de um novo sistema
de medição ou controle é completada, a
questão que se coloca é: quem vai fazer isto
operar? A partida de um novo sistema
geralmente é feita por especialista da
companhia que vendeu o sistema. Porém,
um dia ele vai embora e deixa a manutenção
e o cuidado do sistema para o grupo de
instrumentação da planta. Se este grupo não
tem o know-how para fazer o trabalho ou se
simplesmente ele não tem o tempo suficiente
para manter o sistema operando conforme o Fig. 1.4.10. Tempo de atraso
esperado, depois de algum tempo o
desempenho do sistema se deteriora até
ficar totalmente inútil. O problema se Não há limitação prática para a distancia
complica mais ainda quando a produção quando o sinal transmitido é eletrônico. Por
depende da disponibilidade do sistema. questões praticas de tamanho de industria,
Neste caso há chamadas freqüentes e caras as distancias envolvidas na transmissão
do pessoal do fabricante. eletrônica vão até cerca de alguns
A capacidade de manutenção é kilômetros. Quando as distancias envolvidas
constituída de conhecimento, tempo e são maiores usam-se técnicas de
aceitação de responsabilidade. Se o pessoal transmissão sem fio, através de ondas de
de manutenção não tem estes três fatores, rádio-freqüência: é o campo da telemetria,
com relação à nova instrumentação, ou não que é outro departamento da
está preparado para adquiri-los, então deve- instrumentação. Por causa dos atrasos
se escolher algo bem simples para fazer o envolvidos, as distancias para a transmissão
trabalho. pneumática são limitadas a algumas

5.29

centenas de metros, tipicamente 300 metros.
As soluções, imperfeitas, para se aumentar
as distancia ou diminuir os atrasos na
transmissão pneumática, envolvem o uso de
tubulações de cobre em vez de plástico,
tubulações com maiores diâmetros, uso de 4
tubos em vez de 2, uso de posicionadores
na válvula de controle e uso de
amplificadores pneumáticos (booster).
A característica dinâmica dos
equipamentos e atualmente a base da
aplicação de microprocessadores no
controle de processo. As constantes de
tempo dos processos industriais são tão
maiores que as constantes de tempo dos
equipamentos eletrônicos, que um único
controlador analógico pode controlar
simultaneamente todas as malhas da planta,
desde que haja um conveniente sistema de
interface processo-controlador. Na prática,
essa interface existe e consiste num sistema
de multiplexagem e conversões analógico-
digital e digital-analógico.
Embora a resposta dinâmica dos
instrumentos eletrônicos seja rápida que a
dos pneumáticos, a dinâmica do processo a
ser controlado é determinante. Quando as
constantes de tempo da maioria das malhas
do processo são grandes (processos lentos),
é compatível e aceitável o uso de
instrumentos pneumáticos, principalmente,
para aplicações de montagem local.
Em processos que envolvem grandes
distancias, o atraso da transmissão pode ser
um fator decisivo e a escolha deve recair na
instrumentação eletrônica.
As curvas de resposta em freqüência são
equivalente para ambos os sistemas, talvez
com pequena vantagem para o pneumático.
Tipicamente, ambos os sistemas respondem
até a freqüência de 10 Hz. A vantagem do
sistema eletrônico é a facilidade de variação
e ajuste dessa freqüência de corte, através
da substituição de capacitores, que já são
componentes naturais dos seus circuitos.
O ruído é um problema presente nos dois
sistemas, pneumáticos e eletrônico. O ruído
é uma interferência, de origem externa ou
interna, que aparece misturado ao sinal de
informação. O ruído é de mesma natureza
física do sinal - por isso que ele interfere no
Especificação de Instrumentos
sinal - e pode alterar sua informação. Em
sistema pneumáticos, os ruídos são
vibrações de estruturas mecânicas,
vibrações ou pulsações de fluidos, tais como
ar comprimido, água, vapor, líquido de
processo. Essas turbulências dos fluidos
podem ocorrer quando há restrições nas
linhas, provocadas por válvulas de controle,
placas de orifício para medição de vazão,
reduções de pressão, curvas, cotovelos ou
conexões de tubulações. Para se eliminar
essas turbulências e ruídos, são usados o
amortecimento mecânico, conseguido pelo
uso de fluidos de enchimentos de
diafragmas mais viscosos e os retificadores
de vazão. A colocação de suportes e a
melhor ancoragem das tubulações também
elimina ou diminui os ruídos e perturbações.
Finalmente, o dimensionamento correto de
válvulas de controle, reduções e placas de
orifício evita o aparecimento de cavitações,
'flacheamento" de gases e vibrações.
Em sistema eletrônico, os ruídos são
captados das linhas de energia, motores e
transformadores, que criam campos
eletromagnéticos intensos. É o chamado
ruído de 60 Hz. Esse ruído é facilmente
evitado pela separação física das linhas de
energia das linhas de instrumentação.
Quando isso não é suficiente, usam-se fios
blindados e trançados e bandejas metálicas.
E, de qualquer modo, os ruídos
remanescentes são filtrados nas entradas
dos instrumentos receptores de sinais.
5.30
 Especificação de Instrumentos

3. Especificações do do ar tem os mesmos limites que os de

operação.
instrumento A Tab. 5.5 mostra valores típicos de
As especificações do instrumento condições de transporte, armazenagem e
incluem as operação de um transmissor eletrônico
1. especificações de desempenho microprocessado.
2. condições de operação
3. especificações funcionais Tab. 1. Características desejáveis pelos usuários
4. especificações físicas
5. especificações de segurança Característica
6. características opcionais 1 Alta exatidão
7. dimensões nominais 2. Alta confiabilidade (qualidade)
8. instruções para pedido 3. Durabilidade – robustez
4. Pouca e fácil manutenção
3.1. Especificações de Operação 5. Alta precisão (repetitividade)
As especificações de operação 6. Facilidade de limpeza
consideram 7. Suportar poeira
1. as influências do fluido do processo 8. Facilidade de instalação
2. condições de operação de referência 9. Facilidade de configuração
3. condições de operação normal 10 Facilidade de uso
4. limites de operação 11 Saída de 4 a 20 mA cc
onde são estabelecidos os valores de temperatura do 12 Resistência à intempérie
processo, temperatura ambiente, umidade relativa,
valor da alimentação, impedância da malha para sinal (Fonte: ISA Intech, Abr 1997)
analógico e digital.
As condições de operação de referência 3.2. Especificação de desempenho
são aquelas com que o instrumento foi
testado e calibrado. As especificações de Introdução
desempenho do instrumento são válidas Desempenho é o ato de funcionamento
para estas condições de referência. Estas do instrumento, de modo previsível, estável,
faixas de operação são as mais estreitas e exato, preciso e seguro. É um termo muito
raramente são iguais às condições reais de amplo, que inclui operabilidade,
processo. previsibilidade, precisão, exatidão,
Os limites de operação são mais estabilidade e segurança.
alargados que os de referência e devem ser A operabilidade ou funcionamento inclui
respeitados pelo usuário. Operar o os parâmetros de capacidade, flexibilidade,
instrumento fora destes limites de operação configurabilidade, robustez, compatibilidade,
danifica irremediavelmente o instrumento. intercambiabilidade e interoperabilidade.
Embora seja esquecidos pelo Por sua vez, a precisão inclui os
instrumento, os limites de transporte e parâmetros de repetitividade,
armazenagem também devem ser reprodutibilidade, linearidade, sensibilidade,
considerados. Muitos instrumentos já rangeabilidade, resolução, banda morta,
chegam danificados ao usuário porque estes histerese. A precisão do instrumento é
limites não foram respeitados pela empresa mantida por sua manutenção.
transportadora e não foram tomados os A estabilidade da operação inclui os
devidos cuidados pelo despachante do parâmetros de confiabilidade, falibilidade,
instrumento. A temperatura ambiente de integridade e disponibilidade.
transporte tem uma faixa pouco mais larga
que a relativa à operação, a umidade relativa

5.31
 Especificação de Instrumentos

Tab. 5.5. Condições de Transporte, Armazenamento e Operação

Influência Condições de Condições de Limites de Limites de

Operação de Operação Operação Armazenagem e
Referência Normal transporte
o o
24 ± 2 C
o
Temperatura do -29 a +82 C -46 e +121 C Não aplicável
sensor com silicone
o o
24 ± 2 C
o
Temperatura do -29 a +82 C -29 e +121 C Não aplicável
sensor com fluorinert
o o o
Temperatura do 24 ± 2 oC -29 a +82 C -40 e +85 C -54 e +85 C
circuito eletrônico
o o o
24 ± 2 C
o
Opção com LCD -20 a +82 C -29 a +85 C -54 e +85 C
Umidade relativa 50 ± 10% 0 a 100% 0 e 100% 0 e 100%
não condensante
Tensão de 30 ± 0,5 V cc 12,5 a 42 V cc 12,5 a 42 V cc Não aplicável
alimentação Ver Fig. 1.4.11 Ver Fig. 1.4.11
Carga de saída com 650 Ω 0 e 1450 Ω 0 e 1450 Ω Não aplicável
saída de mA Ver figura Ver figura
1 m/s2 (0,1 "g") 0 a 30 m/s2 30 m/s2 11 m/s2
Vibração (0 a 3 "g") (3 "g") (1,1 "g")
de 5 a 500 Hz de 5 a 500 Hz (Na embalagem)
Posição de montagem Horizontal ou Horizontal ou Sem limite Não aplicável
para cima para cima

Notas:
1. Embora o LCD (display de cristal líquido) não seja danificado em qualquer temperatura dentro dos Limites de
Armazenagem e Transporte, as atualizações ficam mais lentas e a facilidade de leitura piora em temperaturas
fora das Condições Normais de Operação
2. Com a tampa superior colocada e as entradas dos conduítes seladas.
3. Carga mínima de 200 é necessária para a comunicação apropriada (Ver figura).
4. Parte molhada do diafragma sensor em um plano vertical.
5. Ver exigências de fonte de alimentação e limites de carga
(Cfr. Foxboro, PSS 2A-1A1 C, p. 3)

Fig. 1.4.11. Tensão de alimentação e impedância da malha de transmissão

5.32
 Especificação de Instrumentos

O desempenho do instrumento é se degrade e ultrapasse os limites

influenciado por vários fatores, como originais.
temperatura do processo e ambiente, Geralmente, quanto mais preciso o
pressão do processo e ambiente, instrumento, mais elevado é o seu custo.
propriedade do fluido do processo Um instrumento com grande precisão
(densidade, viscosidade, condutividade serve de padrão para calibração de um
elétrica, calor específico), posição do instrumento com menor precisão, ambos
instrumento, vibração da estrutura de da mesma espécie. O mesmo tipo de
suporte, alimentação e ruídos externos. medidor pode ter diferentes precisões em
Nas especificações do instrumento, os função do fabricante, projeto de construção
parâmetros de desempenho geralmente e materiais empregados. Por exemplo, um
são expressos de modo quantitativo. medidor de vazão tipo turbina pode ter
diferentes precisões em função de seu
Exatidão fabricante (Foxboro ou Hoffer), princípio de
Exatidão é o grau de conformidade do funcionamento (mecânica, detecção
valor indicado para um valor verdadeiro ou magnética ou de RF), geometria (axial,
ideal. Como o valor verdadeiro é tangencial ou de inserção), fluido medido
desconhecido, usa se o valor verdadeiro (gás ou líquido).
convencional, dado por padrão
reconhecidamente confiável. Para que o
valor dado pelo padrão seja confiável, é
necessário que o padrão seja rastreado, ou
seja, comparado contra outro padrão
superior também confiável.
A exatidão medida é expressa pelo
desvio máximo observado no teste de um
instrumento sob determinadas condições e
através de um procedimento especifico. É
usualmente medida como uma inexatidão
e expressa como exatidão. Grande precisão Pequena precisão
A exatidão do instrumento está Pequena exatidão Grande exatidão
relacionada com os erros sistemáticos. A
exatidão do medidor é conseguida através
da sua calibração periódica.
Precisão
Precisão (precision) é o grau de
concordância mútua e consistente entre
várias medições individuais replicadas. A
precisão é uma medida do grau de
liberdade dos erros aleatórios do
instrumento. A precisão é a qualidade que
caracteriza um instrumento de medição dar
Pequena precisão Grande precisão
indicações equivalentes ao valor Pequena exatidão Grande exatidão
verdadeiro da quantidade medida. A Fig. 1.4.12. Precisão e exatidão
precisão está relacionada com a qualidade
do instrumento. Quando o instrumento
deteriora a sua precisão, alargando a Exatidão e Precisão
dispersão de suas medidas do mesmo É tentador dizer que se uma medição é
valor, ele necessita de manutenção. A conhecida com precisão, então ela é
manutenção criteriosa do instrumento, também conhecida com exatidão. Isto é
utilizando peças originais e conservando o perigoso e errado. Precisão e exatidão são
projeto original não melhora a precisão conceitos diferentes.
nominal do instrumento, fornecida pelo A precisão é uma condição necessária
fabricante quando novo mas evita que ela para a exatidão, porém, não é suficiente.

4.33

Pode-se ter um instrumento muito preciso,
mas descalibrado, de modo que sua
medição não é exata. Mas um instrumento
com pequena precisão, mesmo que ele
forneça uma medição exata, logo depois
de calibrado, com o tempo ele se desvia e
não mais fornece medições exatas. Para o
instrumento ser sempre exato, é
necessário ser preciso e estar calibrado.
No tiro ao alvo, quando se tem
1. todos os tiros agrupados, porém fora do
centro, tem-se boa precisão e ruim
exatidão,
2. todos os tiros com grande
espalhamento, mas com a média no
centro, tem-se ruim precisão e boa
exatidão,
3. todos os tiros com grande
espalhamento e com a média fora do
centro, tem-se ruim precisão e ruim
exatidão
4. todos os tiros agrupados e com a média
coincidindo com o centro, tem-se boa
precisão e boa exatidão.
Outro exemplo, um relógio de boa
qualidade é preciso. Para ele estar exato,
ele precisa ter sido acertado (calibrado)
corretamente. Desde que o relógio preciso
esteja exato, ele marcará as horas, agora e
no futuro com um pequeno erro. Seja
agora um relógio de má qualidade e
impreciso. Logo depois de calibrado, ele
marcará a hora com exatidão, porém, com
o passar do tempo, a sua imprecisão fará
com ele marque o tempo com grandes
erros. Um instrumento impreciso é também
inexato. Mesmo que ele esteja exato, com
o tempo ele se afasta do valor verdadeiro e
dará grande erro.
Precisão estática e dinâmica
A precisão de uma medição existe em
duas formas: estática e dinâmica. Ambos
os tipos da precisão são importantes no
controle e medição do processo, embora
de modos diferentes. A precisão estática é
geralmente requerida em situações de
balanço, como em custódia, balanço de
materiais e otimização de processo. A
precisão dinâmica é importante em
controle automático, desde que o
desempenho do controle depende da
velocidade com que os componentes
reagem.
Especificação de Instrumentos
A precisão estática é o status de como
as indicações se agrupam em torno do
valor verdadeiro da variável de processo
senso medida sob condições estáticas ou
de regime permanente. A precisão estática
é uma característica saída versus entrada,
a entrada sendo o valor verdadeiro da
variável medida e a saída sendo a leitura
do medidor.
O tempo não entra na determinação da
precisão estática. Quando o valor de uma
variável medida se altera, o medidor tem
todo o tempo que ele precisa para assumir
sua nova leitura. A precisão estática é
usualmente expressa em ternos do erro
que se pode esperar. O erro potencial
pode ser estabelecido em unidades de
engenharia da variável do processo sendo
medida ou em percentagem da largura de
faixa medida.
Especificação da precisão
A precisão pode ser especificada para
toda a faixa de operação, para uma faixa
limitada de operação ou para um ponto
especifico de trabalho. O comum é
especificar a precisão associada com a
rangeabilidade do instrumento. Por
exemplo, a precisão do instrumento é de
±1% do valor medido para rangeabilidade
de 10:1 e ±0,5% do valor medido para a
rangeabilidade de 5:1.
Basicamente, a precisão dos
instrumentos é expressa de dois modos
diferentes, como:
1. percentagem do fundo de escala
2. percentagem do valor medido
As expressões em percentagem da
largura de faixa ou em unidade de
engenharia são equivalentes à expressão
de percentagem do fundo de escala.
Instrumentos com precisão expressa em
percentagem do fundo de escala possuem
erro absoluto constante (igual ao produto
da precisão pelo valor do fundo de escala)
e o erro relativo aumento com a diminuição
do valor medido.
Instrumentos com precisão expressa
em percentagem do valor medido possuem
erro relativo constante (igual ao valor
nominal) e o erro absoluto diminui com a
diminuição do valor medido. Instrumento
com precisão expressa em percentagem
do valor medido é melhor que o
4.34

instrumento com precisão expressa em
percentagem do fundo de escala.
Erro de zero ocorre quando a curva de
calibração está levemente fora do zero e
faz toda a curva se afastar de igual valor.
Há instrumentos que possuem a condição
de zero definida e portanto não
apresentam erro de zero. Erro de largura
de faixa (span) ocorre quando a curva de
calibração está com inclinação levemente
diferente da teórica, e faz a curva se
afastar de pouco no inicio e mais no fim da
curva, ou seja, o erro é proporcional ao
valor medido. Todo instrumento possui erro
de largura de faixa ou de sensitividade.
Instrumento que possui apenas erro de
largura de faixa (não tem erro de zero),
tem imprecisão expressa em % do valor
medido. Instrumento que possui os dois
tipos de erro, de zero e de largura de faixa,
deve ter imprecisão expressa em % do fim
de escala.
A precisão expressa pelo fabricante
nos catálogos do instrumento é válida
apenas para o instrumento novo e nas
condições de calibração.
Especificação do catálogo do fabricante
A especificação da precisão do
instrumento publicada nos catálogos dos
fabricantes, geralmente, é feita de modo
ambíguo, incompleto ou confuso. Por
exemplo, a precisão da medição de vazão
com placa de orifício é de ± 3%. Há várias
coisas erradas nesta especificação; por
exemplo:
1. precisão de ±3% tecnicamente significa
que o erro é de ±3% e a precisão é de
±97%.
2. independe do valor da medição, o erro é
de ±3%. O correto é dizer que o erro é,
no máximo, igual a ±3% ou a incerteza
está dentro dos limites de ±3%.
3. a percentagem do erro deve estar
relacionada com o valor medido ou com
a largura de faixa. É incompleto e inútil
somente escrever ±3%; o correto é dizer
±3% do fundo de escala. Quando se
conhece a faixa calibrada,
imediatamente se tem o erro em
unidade de engenharia.
Especificação de Instrumentos
Comparação da precisão
Em algumas organizações, o
estabelecimento da precisão do
instrumento é feito em uma base
específica. Para ser capaz de interpretar
qualquer especificação de precisão feita é
necessário entender a base.
Um sistema muito usado envolve o
cálculo de um número estatístico chamado
de desvio padrão. A confiabilidade dos
valores da precisão determinados por este
método melhora quando o número de
pontos de calibração aumenta. Assim,
quanto maior o número de medições mais
confiável é o valor do desvio padrão obtido.
Quando se tem o desvio padrão de um
instrumento de medição, então se espera
que 99% do tempo as leituras do
instrumento caem dentro de três vezes o
desvio padrão do valor verdadeiro, 95% do
tempo delas estão dentro de duas vezes o
desvio padrão do valor verdadeiro e 68%
do tempo elas estão dentro de um desvio
padrão do valor verdadeiro. Sempre existe
um nível de confiança ou de probabilidade
para as medições caírem dentro de um
determinado intervalo de medição ou de
tempo.
Os fabricantes de instrumento que
fornecem as suas especificações, incluindo
sua precisão e os laboratórios de
calibração que usam padrões e
especificam as incertezas da calibração
devem informar claramente quais o nível
de confiança e o número de desvios
padrão usados.
Parâmetros da precisão
Os parâmetros constituintes da
precisão são os seguintes:
1. linearidade
2. repetitividade
3. reprodutibilidade
4. sensitividade
5. banda morta
6. resolução
7. banda morta
8. histerese
9. quantização (se digital)
10. rangeabilidade
O fabricante pode quantificar individualmente cada
um destes parâmetros ou simplesmente expressar o
valor final da precisão e declarar que inclui todos
estes parâmetros.
4.35

Linearidade
A linearidade do instrumento é sua
conformidade com a linha reta de
calibração. Ela é usualmente medida em
não linearidade e expressa como
linearidade.
Quando a medição é não linear
aparecem desvios da linha reta de
calibração. As formas mais comuns são:
desvio de zero, desvio da largura de faixa
e desvio intermediário, geralmente
provocado pela angularidade ou pela
histerese.
Quando a medição é uma linha reta
não passando pela origem, o instrumento
necessita de ajuste de zero. Em um
sistema mecânico, o desvio de zero é
usualmente devido ao deslize de um elo no
mecanismo. Ele pode ser corrigido pelo
reajuste do zero do instrumento. Em um
instrumento eletrônico, o desvio de zero é
causado por variações no circuito devidas
ao envelhecimento dos componentes,
mudanças nas condições de contorno,
como temperatura, umidade, campos
eletromagnéticos.
Saída
% f. s.
Linha reta
nominal
% v. m.
Faixa de tolerância
total
Ponto onde % f. s. = % v.
m. Entrada
Fig. 1.4.13. Expressão da linearidade
Quando a medição é uma linha reta,
passando pelo zero porém com inclinação
diferente da ideal, o instrumento necessita
de ajuste de largura de faixa ou de ganho.
Um desvio de largura de faixa envolve uma
variação gradual na calibração, quando a
medição se move do zero para o fim da
escala. Pode ser causada, em um sistema
mecânico, pela variação na constante da
mola de uma das partes do instrumento.
Especificação de Instrumentos
Em um instrumento eletrônico, o desvio de
largura de faixa pode ser provocado, como
no desvio do zero, por uma variação da
característica de algum componente.
Quando a medição se afasta da linha
reta e os valores da medição aumentando
são diferentes dos valores tomados com a
medição decrescendo, o instrumento
apresenta erro de histerese. Tais erros
podem ser provocados por folgas e
desgastes de peças ou por erros de
angularidade do circuito mecânico do
instrumento. O desvio intermediário
envolve um componente do instrumento,
alterando sua calibração. Isto pode ocorrer
quando uma parte mecânica é super
forçada ou pela alteração da característica
de um componente eletrônico. O desvio no
instrumento eletrônico ou pneumático
mecânico pode ser compensado e
eliminado pela inspeção periódica e
calibração do instrumento.
A vantagem de se ter uma curva linear
de calibração é que a leitura do
instrumento se baseia somente um fator de
conversão. Quando a curva é não linear:
1. usa se uma escala não-linear, com a
função matemática inversa (impossível
em indicadores digitais),
2. incorpora-se um circuito linearizador
antes do fator de conversão,
3. usa se uma lógica para avaliar a relação
não linear e gravam-se os pontos na
memória digital (ROM, PROM) do
instrumento, fazendo-se a linearização
por segmentos de reta ou por
polinômios.
repetitividade
A repetitividade de um instrumento é a
sua habilidade de reproduzir a mesma
saída, quando a entrada é repetida. A
repetitividade de uma malha de controle é
a habilidade de toda a malha (transmissor,
controlador, transdutor, atuador) reproduzir
o sinal de controle, quando são repetidas
as condições do processo.
Quando o instrumento é não repetitivo
sua curva de resposta para valores
crescentes é diferente da curva para
valores decrescentes.
4.36

Fig. 1.4.14. Curva de repetitividade
Reprodutibilidade
Reprodutibilidade tem vários sentidos:
1. American Society for Testing and
Materials (ASTM), a reprodutibilidade
mede a habilidade de um segundo
instrumento obter a mesma indicação
de um termômetro usando o mesmo
sensor e o mesmo método mas com
equipamentos de teste diferentes.
2. Usuário: reprodutibilidade é a
capacidade do sistema de medição
indicar a mesma condição termal
repetidamente e com a substituição de
um novo sensor, sem olhar a precisão
da temperatura absoluta.
3. Como parâmetro da precisão,
reprodutibilidade é a habilidade de um
instrumento dar a mesma medida toda
vez que ele medir o mesmo valor.
A reprodutibilidade é uma expressão do
agrupamento da medição do mesmo valor da
mesma variável sob condições diferentes (método
diferente, instrumento diferente, local diferente,
observação diferente), durante um longo período de
tempo.
A perfeita reprodutibilidade significa
que o instrumento não apresenta desvio,
com o decorrer do tempo, ou seja, a
calibração do instrumento não se desvia
gradualmente, depois de uma semana, um
mês ou até um ano.
Pode-se também entender a
reprodutibilidade como a repetitividade
Especificação de Instrumentos
durante um longo período de tempo. A
reprodutibilidade inclui repetitividade,
histerese, banda morta e drift.
Sensitividade
A sensitividade do medidor é a menor
alteração na variável de processo para a
qual o medidor irá responder alterando sua
saída. A sensitividade é usualmente
expressa como uma percentagem da
largura de faixa. Nenhum medidor
industrial possui sensitividade infinita.
Quando a alteração da variável do
processo sendo medida se torna cada vez
menor, atinge-se um ponto onde o medidor
se recusa a responder.
Grande sensitividade não garante
grande precisão, mas uma grande
sensitividade reduz as demandas do
sistema do display e aumenta a
probabilidade de se conseguir alta precisão
total do sistema. Uma sensitividade de 1
mV/oC é melhor que uma de 1 µV/ oC, pois
é mais fácil manipular 1 mV do que 1 µV,
como amplificar ou filtrar ruídos.
A maioria dos medidores industriais
possuem uma sensitividade da ordem de
0,2% da largura de faixa. Assim, para um
medidor cuja faixa é de 100 a 300 oC, a
sensitividade seria de 0,2% de 200 oC,
que vale 0,4 oC. Isto significa que se a
variação da temperatura medida for menor
que 0,4 oC, o medidor não irá responder.
Se a faixa acima pudesse ser diminuída
para 150 a 250 oC, a sensitividade da
medição seria melhorada para 0,2 oC
(0,2% x 100 oC = 0,2 oC). A sensitividade
da medição é importante para o controle
automático. Se o sistema de medição do
controlador não reage às alterações na
variável controlada, então o controlador
não gerará nenhuma ação de controle.
4.37
 Especificação de Instrumentos

a resolução de cinco vezes, de 5 para 1 oC.

Saída qo Esta melhoria é devida parcialmente a uma
largura de faixa menor e parcialmente ao
fato de se usar divisão de 1 oC em vez de
∆qo divisão de 5 oC.
∆qi

∆qo
sensitividade =
∆qi

Entrada qi (a) Menor resolução, menor precisão

Fig. 1.4.15. Expressão da sensitividade

Em muitos casos, a alta sensitividade

dos instrumentos eletrônicos pode
aumentar a chance de haver interferências
e captação de ruídos. Por exemplo,
sistema de medição de pH que manipulam
níveis de tensão de microvolts são muito
susceptíveis a ruídos.
A sensitividade é também a relação da
variação do valor de saída para a variação
do valor de entrada que a provoca, após se
atingir o estado de regime permanente. É
expressa como a relação das unidades das
duas quantidades envolvidas. A relação é
constante na faixa, se o instrumento for
linear. Para um instrumento não-linear,
deve-se estabelecer o valor da entrada. O
inverso da sensitividade é o fator de
deflexão do instrumento.
Resolução
Quando o ponteiro está entre duas
graduações, qual é o valor correto?
Sempre há um limite prático de número de
graduações que podem ser marcadas em
uma dada escala ou gráfico, por exemplo,
100. Um medidor com uma faixa de 0 a
300 oC normalmente tem uma escala com
100 divisões, com cada divisão
representando 3 oC. Os valores aceitáveis
para as divisões da escala são 1, 2 e 5
unidades ou algum fator de 10 destes
valores. Deste modo, um indicador com
faixa de 0-300 oC provavelmente tem 60
divisões na escala, com cada divisão
representando 5 oC.
Se a faixa pudesse ser diminuída para
100 a 200 oC, seriam usadas 100 divisões
e cada divisão seria de 1 oC, que melhora
(b) Maior resolução, maior precisão
Fig. 1.4.16. Réguas com resoluções diferentes
Sejam duas réguas, de mesmo
tamanho, porém a régua (b) tem mais
divisões entre os números. Assim,
enquanto se lê 6,2 na régua (a) pode-se ler
6,25 na régua (b). Na primeira régua, o
dígito 2 é duvidoso e na segunda, o dígito
2 é garantido e o duvidoso é o 5.
Não se deve pensar que há uma
função entre a resolução e precisão.
Qualquer instrumento pode ser feito com
maior resolução, simplesmente expandindo
sua escala e colocando mais graduações
ou mais dígitos. Isto não melhora sua
precisão. Um medidor honesto é aquele
em que a resolução é comparável com a
precisão. O indicador de nível de
combustível de um automóvel é
usualmente graduado em pontos de 25%.
Como tal, ele é um bom exemplo de um
instrumento honesto, desde que sua
precisão provável é também de cerca de
±25%.
Seja um indicador compartilhado de
temperatura, com um indicador
compartilhado por dezenas de termopares.
Este indicador tem uma longa escala
circular com um grande número de
graduações, gerando uma grande
confiança na precisão do instrumento. Esta
confiança é justificada?
Os sensores que estão ligados ao
indicador multiponto de temperatura são
termopares. Assim, o indicador não mede

4.38

temperatura mas pequenas forças
eletromotrizes ou militensões. Cada
militensão deve ser convertida para uma
leitura de temperatura usando uma
correlação entre a saída do termopar e a
temperatura. (Nos EUA, esta correlação é
produzida pelo National Institute of
Standards and Technoogy - NIST).
Um indicador de temperatura
multiponto numa siderúrgica tem uma faixa
de 0 a 1200 oC, com divisões de escala de
2 oC. Isto significa que o indicador pode ler
1 oC, que é a maior resolução sobre uma
faixa de 1200 oC. A precisão da medição
da temperatura é tão boa assim?
Como um instrumento para medir
militensão, a precisão do indicador de
temperatura é boa; o erro é provavelmente
melhor do que 0,2 % da largura de faixa ou
dentro de 2,4 oC. Porém, ainda fica a
dúvida acerca do comportamento do
termopar e a correlação temperatura x
militensão do NIST.
Os fabricantes que fazem termopares
do modo cuidadoso e sob condições
controladas, publicam as especificações de
seus termopares como tendo uma precisão
±2,2 oC ou ±0,75 do valor medido (tipo J).
Assim, o indicador de temperatura tem um
erro de ±7 oC em qualquer temperatura
medida.
Quando se consideram também os
erros devidos aos fios de extensão de
termopar e à junta de compensação, o erro
total da malha chega até a 20 oC e por isso
não tem nenhum sentido prático usar uma
escala com resolução de ±2 oC.
Quando o indicador multiponto de
temperatura é substituído por um display
de console de computador a precisão não
melhora, por que os sensores continuam
sendo os termopares, a correlação
continua sendo a da NIST, os fios de
extensão continuam sendo usados.
Como conclusão, sempre deve se
considerar a incerteza de toda a malha. É
inútil e desperdício de dinheiro, usar um
instrumento de display de painel com
grande resolução (alto custo) quando se
tem associado a ele uma malha com
sensor e condicionador de sinal com
incerteza muito maior que a do indicador. E
quem faz a leitura do display deve saber o
que está gerando e trazendo esta
informação para o display.
Especificação de Instrumentos
Quantização
O tratamento digital dos sinais
analógicos provenientes das medições do
processo sempre resulta em um erro,
chamado de erro de quantização. Por isso
a precisão de um instrumento digital é
expressa em % do valor medido (ou % do
fundo de escala) ± n dígitos. Este ±n
dígitos que é o erro de quantização.
O erro de quantização se refere a
leitura digital e resulta do fato de tornar
discreto o valor de saída da medida. O
melhor modo de entender o erro de
quantização, inerente a todo instrumento
digital que sempre possui uma incerteza de
±n dígitos em sua leitura é o erro da idade
de uma pessoa. Assim que uma criança
nasce, sua idade é expressa em dias. A
idade expressa em dias tem erro em horas.
No primeiro ano, a idade passa a ser
expressa em meses. A idade expressa em
meses em erro de quantização de
semanas ou dias. Depois de uns 4 ou 5
anos, a idade da criança passa a ser
expressa em anos e o erro de quantização
passa a ser de meses. No dia do seu
aniversário, a pessoa tem idade exata em
anos, meses e dias. Logo depois do
aniversário, por exemplo de 40 anos, a
pessoa tem 40 anos. Um mês depois do
aniversário, a idade continua de 40 anos,
mas o erro de quantização é de um mês.
Um mês antes de fazer 41 anos, a pessoa
ainda tem 40 anos, mas o erro da idade já
é de 11 meses. Então, a idade da pessoa
sempre tem um erro, pois sua expressão é
discreta; aumentando de 1 em 1 ano,
passando de 40 para 41 anos.
Banda Morta
O efeito da banda ou zona morta
aparece quando a medição cai nas
extremidades das escalas. Quando se
mede 100 volts, começando de 0 volt, o
indicador mostra um pouco menos de 100
volts. Quando se mede 100 volts, partindo
de 200 volts, o ponteiro marca um pouco
mais de 100 volts. A diferença das
indicações obtidas quando se aproxima por
baixo e por cima é a zona morta. O erro de
zona morta é devido a atritos, campos
magnéticos assimétricos e folgas
mecânicas. Rigorosamente zona morta é
diferente de histerese, porém, a maioria
4.39

das pessoas consideram zona morta e
histerese o mesmo fenômeno.
Na prática, a aplicação repentina de
uma grande voltagem pode causar um erro
de leitura, pois o ponteiro produz uma
ultrapassagem (overshoot), oscila e
estabiliza em um valor. Se a última
oscilação ocorreu acima do valor, a
indicação pode ser maior que o valor
verdadeiro; se ocorreu abaixo do valor, a
indicação pode ser menor que o valor
verdadeiro. O bom projeto do instrumento
e o uso de materiais especiais para
suportes, magnetos e molas, pode reduzir
a zona morta. Um modo efetivo para
diminuir o efeito da zona morta é tomar
várias medições e fazer a média delas.
Rangeabilidade
Tão importante quanto à precisão e
exatidão do instrumento, é sua
rangeabilidade. Em inglês, há duas
palavras, rangeability e turndown para
expressar aproximadamente a extensão de
faixa que um instrumento pode medir
dentro de uma determinada especificação.
Usamos o neologismo de rangeabilidade
para expressar esta propriedade.
Para expressar a faixa de medição
adequada do instrumento define-se o
parâmetro rangeabilidade. Rangeabilidade
é a relação da máxima medição sobre a
mínima medição, dentro uma determinada
precisão. Na prática, a rangeabilidade
estabelece a menor medição a ser feita,
depois que a máxima é determinada. A
rangeabilidade está ligada à relação
matemática entre a saída do medidor e a
variável medida. Instrumentos lineares
possuem maior rangeabilidade que os
medidores quadráticos (saída do medidor
proporcional ao quadrado da medição).
Especificação de Instrumentos
Fig. 1.4.17. Escala raiz quadrática, rangeabilidade
3:1
Na medição de qualquer quantidade se
escolhe um instrumento pensando que ele
tem o mesmo desempenho em toda a
faixa. Na prática, isso não acontece, pois o
comportamento do instrumento depende
do valor medido. A maioria dos
instrumentos tem um desempenho pior na
medição de pequenos valores. Sempre há
um limite inferior da medição, abaixo do
qual é possível se fazer a medição, porém,
a precisão se degrada e aumenta muito.
Por exemplo, o instrumento com
precisão expressa em percentagem do
fundo de escala tem o erro relativo
aumentando quando se diminui o valor
medido. Para estabelecer a faixa aceitável
de medição, associa-se a precisão do
instrumento com sua rangeabilidade. Por
exemplo, a medição de vazão com placa
de orifício, tem precisão de ±3% com
rangeabilidade de 3:1. Ou seja, a precisão
da medição é igual ao menor que 3%
apenas nas medições acima de 30% e até
100% da medição. Pode-se medir valores
abaixo de 30%, porém, o erro é maior que
±,3%. Por exemplo, o erro é de 10%
quando se mede 10% do valor máximo; o
erro é de 100% quando se mede 1% do
valor máximo.
4.40

Fig. 1.4.18. Precisão em percentagem do fundo de
escala, rangeabilidade de 3:1
Não se pode medir em toda a faixa por
que o instrumento é não linear e tem um
comportamento diferenciado no início e no
fim da faixa de medição. Geralmente, a
dificuldade está na medição de pequenos
valores. Um instrumento com pequena
rangeabilidade é incapaz de fazer
medições de pequenos valores da variável.
A sua faixa útil de trabalho é acima de
determinado valor; por exemplo, acima de
10% (rangeabilidade 10:1), ou de 33%
(3:1).
Em medição, a rangeabilidade se aplica
principalmente a medidores de vazão.
Sempre que se dimensiona um medidor de
vazão e se determina a vazão máxima,
automaticamente há um limite de vazão
mínima medida, abaixo do qual é possível
fazer medição, porém, com precisão
degradada.
Em controle de processo, o conceito de
rangeabilidade é também muito usado em
válvulas de controle. De modo análogo,
define-se rangeabilidade da válvula de
controle a relação matemática entre a
máxima vazão controlada sobre a mínima
vazão controlada, com o mesmo
desempenho. A rangeabilidade da válvula
está associada à sua característica
inerente. Na válvula linear, cujo ganho é
uniforme em toda a faixa de abertura da
válvula, sua rangeabilidade é cerca de
10:1. Ou seja, a mesma dificuldade e
precisão que se tem para medir e controlar
100% da vazão, tem se em 10%. A válvula
de abertura rápida tem uma ganho muito
grande em vazão pequena, logo é instável
o controle para vazão baixa. Sua
rangeabilidade vale 3:1. A válvula com
igual percentagem, cujo ganho em vazão
Especificação de Instrumentos
baixa é pequeno, tem rangeabilidade de
100:1.
Histerese
A histerese ocorre quando a saída de
um sistema de medição depende do valor
prévio indicado pelo sistema. Tal
dependência pode ser provocada por
alguma limitação realística do sistema,
como atrito e amortecimento viscoso em
partes móveis ou carga residual em
componentes elétricos. Alguma histerese é
normal em algum sistema e afeta a
precisão do sistema.
A histerese afeta a repetitividade,
quando há histerese não se tem
repetitividade.
Fig. 1.4.19. Histerese
3.3. Especificações funcionais
As especificações funcionais
consideram
1. tipo do sinal de saída, se analógico
ou digital
2. ação da saída, se direta ou inversa
3. tipos de ajuste de supressão ou
elevação de zero
4. tipos e modos de amortecimento dos
sinais manipulados
5. limites de faixa largura de faixa e
sobrefaixa aceitável sem danificar o
instrumento
6. limites da pressão estática do
instrumento, para os diferentes
sensores
7. pressão de prova (proof pressure),
que é aplicada em teste do
instrumento conforme norma SAMA
27.1. O instrumento pode ficar sem
funcionar logo depois deste teste.
8. tempo de resposta do instrumento,
depois de ligado. Atualmente, poucos
instrumentos eletrônicos requerem
4.41

tempo de aquecimento (warm up)
para operar em regime permanente.
9. posição de montagem. Instrumentos
mecânicos ou cujo princípio de
funcionamento envolve a aceleração
da gravidade devem ter definida a
posição de uso. A calibração do
instrumento deve ser feita na mesma
posição que ele irá operar no
processo, quando a posição afeta
seu desempenho.
10. fiação de alimentação e de sinal,
definindo suas trajetórias, terminais,
separação, tipos de tampas e modos
de acesso.
11. exigências e limitações da
alimentação do instrumento. Os
transmissores eletrônicos podem
operar com uma larga faixa de
tensões de alimentação, em função
da impedância da malha, do valor do
sinal de saída e do uso do terminal
de programação portátil. Geralmente,
estes valores são mostrados em um
gráfico com saída (mA) versus
tensão de alimentação
(V cc). Pelo gráfico, para uma
determinada impedância da malha, a
tensão pode variar em uma faixa ou
para uma determinada tensão, a
impedância pode variar em uma
faixa. Por exemplo, para 24 V cc e
sinal de saída de 4 a 20 mA, a
impedância da malha pode variar de
200 a 565 Ω.
12. Comunicações remotas. Com o
advento dos transmissores
inteligentes, o sinal de saída pode ter
vários formatos (protocolos).
13. proteção contra alta voltagem e
transientes
14. faixa de freqüência do sinal de
entrada
Especificações funcionais
Tab. 5.6. Limites de largura de faixa
Sensor Limites de largura de faixa
kPa inH20 mbar
B 0,87 e 50 3,5 e 200 8,7 e 500
C 7 e 210 28 e 840 70 e 2100
Sensor MPa psi bar ou kgf/cm2
D 0,07 e 2,1 10 e 300 0,7 e 21
E 0,7 e 21 100 e 3000 7 e 210
Tab. 5.7. Limites de faixa
Especificação de Instrumentos
Sensor Limites de faixa
kPa inH20 mbar
B -50 e +50 -200 e +200 -500 e + 500
C -210 e +210 -840 e +840 -2100 e +2100
Sensor MPa psi bar
D -0,21 e +0,21 -30 e +30 -2,1 e +2,1
E -0,21 e +0,21 -30 e +30 -2,1 e +2,1
Nota 1. O sinal (-) significa que há uma pressão
maior no lado de Baixa do que no lado de Alta.
Nota 2. O sinal (+) significa que há uma pressão
maior no lado de Alta do que no lado de Baixa.
3.4. Especificações físicas
As especificações físicas definem as
dimensões, peso, cor e materiais das
peças secas e molhadas do instrumento.
Plaqueta de identificação
A plaqueta de identificação, chamada
de tag pelo instrumentista, é de aço
inoxidável, afixadas de modo permanente
e difícil de ser tirada, com dados do
processo e do instrumento escritos
indelevelmente. Ele tem um tamanho
padronizado pelo fabricante que pode ser
alterado a pedido do usuário, a um custo
extra. Aliás, tudo que não seja padrão do
fabricante deve ser pago adicionalmente
pelo usuário. Geralmente há uma limitação
de caracteres por linha da etiqueta e
cuidado, que espaço também tem
tamanho.
Nesta plaqueta deve ter:
1. nome e logotipo do fabricante
2. número de série do instrumento
(serial)
3. modelo completo do instrumento, em
um código alfanumérico
compreensível apenas pelo pessoal
envolvido
4. dados do processo, como
temperatura, pressão, propriedades
do fluido
5. dados do instrumento, como sinal de
saída, alimentação, faixa calibrada,
URL do sensor (limites físicos de
calibração)
Proteção contra o ambiente
A classificação mecânica do invólucro,
segundo normas IEC IP ou NEMA. Por
exemplo, instrumento a prova de tempo,
vedado a pó, resistente à corrosão como
definido por IEC IP 65 e NEMA tipo 4X.
Esta proteção ambiental não tem nada a
4.42

ver com a classificação elétrica do
instrumento, que evita que a presença do
instrumento cause uma explosão ou
incêndio no local.
Materiais
São listados os materiais do sensor,
das partes em contato com o processo
(partes molhadas), dos invólucros, tampas,
parafusos, fluidos de enchimento e de
selagem, conexões com o processo.
Os sensores geralmente estão em
contato direto com o fluido do processo e o
seu material deve ser compatível com o
fluido, para não haver corrosão. O projeto
correto garante também que não haverá
erosão, cavitação e desgaste físico. O
material mais usado para construir
sensores é o aço inoxidável AISI 316.
Outros usados incluem ligas especiais
como Co-Ni-Cr, Hastelloy C, Monel,
tântalo, prata, platina.
O material dos invólucros pode ser
metal, plásticos reforçados com fibra de
vidro. O material padrão é uma liga
metálica de cobre e alumínio, que tenha
pequeno peso e seja resistente
mecanicamente. O invólucro à prova de
explosão tem limitação de conteúdo de
alumínio e magnésio, por questão de
segurança.
A cerâmica é um material muito
pesquisado e usado, por causa de suas
vantagens de resistência à corrosão e
erosão, embora seja quebradiço. A
cerâmica é um material muito usado,
atualmente, para substituir o teflon como
revestimento de tubos magnéticos de
vazão.
Os invólucros geralmente são pintados
ou revestidos de epoxy e outros materiais
plásticos resistentes à corrosão. Também
devem ser definidos os materiais de
gaxetas e juntas de tampas de
instrumentos, que devem ser compatíveis
com a atmosfera contaminante do
ambiente. Buna-N é o material padrão para
aneis-O (O-ring).
O invólucro à prova de tempo deve ter
gaxetas que vedem a entrada d'água e
umidade; o invólucro à prova de chama
não pode ter gaxetas entre seus
espaçamentos críticos e esta
incompatibilidade deve ser verificada. É
possível, embora difícil, a compatibilização
Especificação de Instrumentos
de prova de tempo e prova de explosão.
Geralmente tampa à prova de tempo tem
gaxeta e parafuso; tampa à prova de
explosão e de tempo tem tampa
aparafusada, com número mínimo de filete
e anel-O especial.
O material dos parafusos de fixação
não necessariamente é igual ao material
do invólucro. O material padrão dos
parafusos é aço carbono; quando se quiser
aço inoxidável, deve-se especificar.
Os sensores de pressão diferencial e
os selos de pressão são cheios de óleo. O
silicone é o material padrão. Aplicações
especiais como manipulação de oxidante
(oxigênio, cloro) requerem o uso de
Fluorinert.
Geralmente a especificação informa a
massa aproximada do instrumento. Esta
informação é útil para saber como
transportar, armazenar ou suportar na
instalação do processo. Um transmissor
eletrônico, sem indicador, pesa tipicamente
de 2,0 a 5,0 kg.
3.5. Especificação de segurança
Segurança
Segurança é a extensão em que um
sistema é provido com facilidade que
excluem perigos a pessoas, equipamentos
da planta e ambiente. A segurança
depende da exclusão de e proteção contra
choques elétricos, temperaturas
excepcionalmente elevadas, radiação,
emissão de gases perigosos ou
venenosos, explosão e implosão e fogo.
Os aspectos de segurança são em geral
sujeitos a regras bem definidas e rigorosas
para aprovação.
Seguridade (security) é a existência e
causa de técnicas que restringem acesso a
dados e a condições sob as quais os
dados podem ser obtidos. É a habilidade
de um sistema de potência elétrica
responder adequadamente a distúrbios
que aparecem dentro do sistema.
Segurança e saúde
Nos Estados Unidos da América, o
assunto que envolve segurança e saúde
ocupacionais é de lei. Em 29/12/70 foi
promulgada pelo Congresso a lei publica
91-596 do OSHA (Occupational Safety and
4.43

Health Act). Este ato define o local seguro
para todos os americanos trabalharem
nele. O OSHA afeta todos profissionais
envolvidos em projeto. Os engenheiros,
arquitetos e construtores de equipamentos
e prédios devem incluir em seus planos e
projetos tudo que deva satisfazer as
normas de segurança e saúde, a fim de
evitar as penalidades pelo seu não
cumprimento. As penalidades podem ser
as de refazer os projetos, alterar prédios e
equipamentos já acabados, pagar pesadas
multas financeiras e até fechar plantas. O
OSHA compreende sete grandes áreas:
local do trabalho, maquina e
equipamentos, materiais, empregados,
fontes de energia, processos e regras
administrativas. O OSHA incorpora as
normas existentes elaboradas por outras
organizações privadas ou governamentais,
como NFPA (National Fire Protection
Association), ANSI (American National
Standards Institute) API (American
Petroleum Institute), ASME (American
Society of Mechanical Engineers), ASTM
(American Society for Testing and
Materials), NEMA (National Electrical
Manufacturers Association), AEC (Atomic
Energy Commission) e outras.
De um modo simplificado, o
instrumento é construído por um
fabricante, especificado por uma firma de
engenharia e aplicado pelo usuário final.
Quando se considera essa cadeia de
eventos: fabricação, especificação e uso
do instrumento, há cuidados que devem
ser considerados para garantir a
integridade e funcionamento do
instrumento. Deve ser entendido e aceito
que um instrumento, antes de
desempenhar sua função desejada, deve
sobreviver. Nenhum amontoado de
sofisticação na sua fabricação ou
especificação compensa a incapacidade
do instrumento viver em um ambiente
hostil.
Há duas razões fundamentais para
justificar a harmonia de cooperação na
fabricação, especificação e uso do
instrumento: segurança e economia.
A segurança de um local pode ser
comprometida com a simples presença de
um instrumento. É o caso do uso de um
instrumento elétrico de uso geral, em um
local onde existe um gás flamável ou
Especificação de Instrumentos
explosivo. Em casos menos aparentes, um
processo pode falhar ou se romper, por
causa de um instrumento mal especificado.
Essa ruptura pode desprender alguma
coisa indesejável às pessoas ou aos
equipamentos que estejam próximos, tais
como pressão, vapor, gás tóxico, liquido
corrosivo ou pó explosivo. Isso pode
provocar mortes, danos físicos, perda de
materiais e de equipamentos.
O instrumento, em virtude de sua
natureza funcional, pode ser o elo mais
frágil em uma linha de processo, com
relação à capacidade de conter o processo
rigoroso e resistir à corrosão.
A economia, embora menos visível, é
também fundamental. É quase impossível
colocar em números o quanto custa a
corrosão do instrumento. Porem, é fácil
entender que ela custa a todos. A corrosão
custa ao fabricante, em termos de
vantagem de competição, ela custa ao
usuário final em termos de manutenção,
paradas forçadas, mau funcionamento do
instrumento e pobre eficiência do processo
e finalmente, ela custa ao consumidor por
causa do maior custo final do produto.
Classificação de Área
De um modo geral, diz-se que uma
área industrial é perigosa quando nesse
local é processado, armazenado,
transportado e manuseado material que
possua vapor, gás ou pó flamável ou
explosivo. Como isso é vago e pouco
operacional, classifica-se uma área
perigosa considerando todos os
parâmetros relacionados com o grau de
perigo, atribuindo-lhe números e letras
relacionados com Classe, Grupo e Zona
(Divisão).
A Classe da área se relaciona com o
estado físico da substância: gás (I), pó (II)
e fibras (III).
O Grupo é uma subdivisão da Classe.
Ele é mais especifico e agrupa os produtos
de mesma Classe, levando em
consideração as propriedades químicas
relacionadas com a segurança:
temperatura de auto-ignição, nível de
energia necessário para a combustão,
mínima corrente e tensão elétricas de
ignição, velocidade de queima de chama,
facilidade de vazamento entre
4.44

espaçamentos, estrutura química, pressão
final de explosão.
Zona expressa a probabilidade relativa
do material perigoso estar presente no ar
ambiente, formando uma mistura em
concentração perigosa.
As normas européias e a brasileira se
referem a três zonas: Zonas 0, 1 e 2. As
normas americanas se referem à Divisão e
definem apenas duas áreas: Divisão 1
(Zonas 0 + 1) e Divisão 2 (Zona 2). Zona 0
é um local onde a presença do gás
perigoso é praticamente constante ou
100%.
Tipicamente, é o interior de um tanque
ou de uma vaso. Zona 1 é um local de alta
probabilidade relativa de haver gás. É um
local onde pode existir o gás, mesmo em
condição normal de operação do processo.
Zona 2 é um local de pequena
probabilidade relativa da presença do gás.
É um local onde a existência do gás só
ocorre em condição anormal do processo,
como ruptura de flange, falha de bomba.
Mesmo que a probabilidade da presença
do gás seja pequena, Zona 2 é ainda uma
área perigosa. O local que não é nem Zona
0, 1 ou 2 é por exclusão e definição, área
segura. Exemplo clássico de área segura é
a sala de controle. Porem, há normas
relacionadas com as condições interiores
da sala de controle para garantir sua
segurança. Essas normas estabelecem e
exigem a pressurização da sala, vedação
das portas e janelas, selos nos cabos que
se comunicam com as áreas classificadas,
ventilação e temperatura adequadas.
A classificação de área é de
responsabilidade exclusiva do usuário final,
pois apenas ele pode garantir a
observância de normas de operação,
manutenção, bem como de fazer
inspeções periódicas no local.
O conhecimento da classificação da
área é fundamental e é o ponto de partida
para a especificação correta dos
instrumentos. A especificação do
instrumento, encaminhada do fabricante
pela firma de engenharia ou pelo pessoal
do processo da planta, deve determinar
claramente qual a classificação do local
onde será montado o instrumento: Classe,
Grupo e Zona.
Especificação de Instrumentos
Instrumento Elétrico
Na pratica e no presente trabalho,
instrumento elétrico e eletrônico possuem
o mesmo significado. Instrumento elétrico é
todo aquele que, por algum motivo, recebe
uma alimentação elétrica. Geralmente são
alimentados com 110 V, ca ou 24 V, cc. O
sinal padrão de transmissão em corrente é
de 4-20 mA cc. Em instrumentação, há
ainda circuitos que envolvem termopares,
resistência para determinação de
temperatura, células de carga, eletrodos de
pH. São circuitos que geram sinais de
militensão continua e que são polarizados
com tensões de alguns volts.
Para efeito de classificação elétrica, o
enfoque é mais amplo. Por exemplo, um
registrador pneumático ou mecânico, com
acionamento elétrico do gráfico é
considerado como instrumento elétrico.
Quando se incorporam alarmes acionados
eletricamente por microchaves a
instrumentos mecânicos ou pneumáticos,
também se muda sua classificação para
elétrica. Finalmente, a opção extra de
aquecimento elétrico, quando se tem, o
risco de congelamento ou quando se quer
reduzir a viscosidade do fluido de
enchimento, torna-se o instrumento
envolvido em elétrico. Como conclusão,
instrumento elétrico é todo aquele que
incorpora um circuito funcional ou auxiliar
de natureza elétrica.
Classificação de Temperatura
A eletricidade, por causa do efeito
Joule, pode provocar aquecimento. A alta
temperatura, por sua vez, pode se
constituir em fonte de energia, capaz de
inflamar ou provocar explosão de
determinada mistura ar + gás perigoso. Em
vista desses fatos, todo instrumento
elétrico deve também possuir uma
classificação de temperatura. A
classificação de temperatura está
relacionada com a máxima temperatura
que a superfície ou qualquer componente
interno do instrumento pode atingir, em
funcionamento normal, quando a
temperatura ambiente é de 40oC.
Foram estabelecidas e definidas seis
classes de temperatura, mostradas na Tab.
5.8.
4.45

Tab.5.8. Classificação de Temperatura
Classe Temperatura (oC)
T1 450
T2 300
T3 200
T4 135
T5 100
T6 80
A classe de temperatura do
instrumento deve ser marcada na sua
plaqueta de identificação. Equipamentos
cujas superfícies ou componentes não
excedem a 100 oC não necessitam de
marcação explícita (Classes T5 e T6).
Para se usar um instrumento elétrico
em área perigosa é importante se
comparar sua classe de temperatura com a
mínima temperatura de auto-ignição do
gás presente. É obvio que a máxima
temperatura alcançada pelo instrumento
deve estar abaixo da mínima temperatura
de auto-ignição do gás presente. A norma
brasileira (ABNT EB 239) estabelece que a
temperatura máxima que o instrumento
pode alcançar deve ser igual ou menor que
70% da mínima temperatura de ignição do
gás flamável.
Certificação da Classificação Elétrica
Todo instrumento que tenha alguma
alimentação elétrica deve ter uma
classificação elétrica associada com sua
segurança. A presença de um instrumento
elétrico em um local não pode aumentar o
risco de haver explosão ou incêndio no
local. Em outras palavras, a presença do
instrumento em um local não pode
aumentar o perigo deste local. Este
problema de segurança está envolvido,
principalmente em plantas que processam
produtos flamáveis. Quando há vapores,
gases, pós e fibras em um local, em
condição normal ou devido a um
vazamento anormal, o instrumento elétrico
pode fornecer a fonte de ignição
necessária para criar uma explosão ou um
incêndio. Isto já aconteceu.
Há diferenças filosóficas nos enfoques
tomados com este problema em função do
país. Nos Estados Unidos da América, a
questão da segurança do equipamento
alimentado eletricamente é uma questão
entre o usuário e sua companhia de
Especificação de Instrumentos
seguro. Por isso os principais laboratórios
de teste e certificação, Factory Mutual e
Underwriters, são suportados por
companhias de seguro, particulares.
No Canadá, porém, o governo federal
está envolvido. É contra a lei canadense
energizar qualquer equipamento operado
eletricamente a não ser que ele tenha sido
certificado para uso por um laboratório
governamental, que é o CSA (Canadian
Standards Association).
O CSA é um laboratório suportado pelo
governo, cuja diretiva é garantir que os
equipamentos oferecidos para venda ao
público são realmente seguros para serem
usados. Embora a maior parte do trabalho
do laboratório pareça considerar os
equipamento elétricos, também são
considerados materiais de construção,
conexões e outros produtos. O CSA
funciona testando produtos em seus
laboratórios, enviando inspetores
qualificados para examinar produtos e
publicando normas.
O CSA não tem autoridade para
escrever leis, porém, é possível e muito
provável que qualquer estado canadense
(província) requeira que produtos ou
trabalhos estejam de conformidade com
uma determinada norma CSA, que, em
efeito, torna esta norma uma lei.
Muitos inspetores estaduais não se
sentem qualificados para avaliar a
segurança de instrumentos de processo
construídos por cartões de circuito
integrados, chips de microprocessadores e
por isso eles requerem que os
instrumentos tenham certificação CSA. Se
um produto tem um selo CSA, ele passa.
Se ele não tem o selo CSA, ele é
devolvido.
A obtenção de um certificado CSA não
é muito fácil. Antes de tudo, o CSA tem
muitos instrumentos para certificar. Um
instrumento do modelo a ser certificado
deve ser submetido a teste de laboratório
para verificar sua segurança causada por
falha elétrica. O instrumento pode ser
destruído durante o processo do teste.
Finalmente, o CSA tem tanto trabalho, que
um teste e sua certificação podem levar
mais de um ano para serem realizados.
A situação brasileira é teoricamente
igual à do Canadá. Aqui há o Labex, no
Cepel.
4.46

Classes de proteção
O instrumento elétrico, mesmo de uso
geral em área segura, deve prover
proteção pessoal contra choque elétrico,
contra efeito de temperatura excessiva,
contra propagação de fogo, contra os
efeitos de explosão ou implosão, contra os
efeitos de ionização e radiação de
microondas, pressão de ultra-som. Um
instrumento elétrico para uso em área
perigosa deve prover todas as proteções
dos instrumentos de uso geral mais a
proteção contra a ignição da atmosfera
externa.
Qual a classificação da área, quais as
normas aplicáveis e qual a aprovação da
agência de teste: tudo isso deve ser
definido e informado para a compra de um
instrumento elétrico.
Há vários tipos de proteção para evitar
que um instrumento elétrico provoque
ignição ou explosão de misturas gasosas
perigosas. Qualquer proteção é aceitável,
desde que o instrumento seja
adequadamente instalado e todas as
instruções mencionadas nos certificados e
relatórios sejam seguidas. Deve ser levado
em conta que a classificação elétrica do
instrumento deve garantir que a sua
simples presença não compromete a
segurança do local. As normas de
segurança nada dizem, nem poderiam
dizer, acerca do funcionamento
operacional do instrumento de controle.
Fundamentalmente, há duas grandes
categorias de proteção:
1) Há explosão, porem a explosão é
confinada ou controlada no interior do
instrumento, de modo que não se
propaga para o seu exterior. Por
exemplo, prova de explosão (ou prova
de chama).
2) Não há explosão. Nesse caso, pode se
evitar a explosão ou cuidando-se da
mistura gasosa (purga/pressurização)
ou cuidando-se da fonte de energia
(segurança intrínseca e não acendível).
Prova de explosão ou prova de chama
Prova de explosão (linguagem norte
americana) ou prova de chama (linguagem
européia) é uma técnica de proteção
alternativa que permite a ocorrência de
uma explosão no interior do instrumento.
Porem, o invólucro do instrumento é tão
Especificação de Instrumentos
resistente que a explosão fica confinada
no seu interior.
De outro modo, o instrumento à prova de chama
possui aberturas de escape de modo que, quando
houver um incêndio no seu interior, a chama é
resfriada quando vai para fora. Embora os enfoques
sejam diferentes, o resultado final é o mesmo: a
explosão ou a chama no interior do instrumento não
se propaga para a área externa. Em qualquer
situação há segurança, o instrumento continua
operando normalmente, sem interrupção, mesmo
com a ocorrência de explosão ou chama no seu
interior. O instrumento não é, não pode e nem
precisa ser, totalmente vedado e contem em seu
interior um circuito elétrico perigoso. As superfícies
do instrumento que estão em contato direto com a
atmosfera flamável exterior devem ter a máxima
temperatura abaixo da temperatura de ignição da
mistura gasosa especifica. A prova de explosão é
uma técnica geralmente aplicada a instrumentos ou
equipamentos de pequeno volume físico.
Extensivamente, pode ser aplicada a motores,
luminárias, conexões. O instrumento deve ter uma
marcação que o identifique como tal. Deve ainda
haver advertências relacionadas com a operação e
manutenção do instrumento. O instrumento à prova
de explosão só pode ser aberto ou desligado
eletricamente ou quando se garante, por
analisadores locais, que não há a presença do gás
perigoso no local de montagem do instrumento.
Fig. 1.4.20. Invólucro á prova de explosão
Um instrumento à prova de explosão
pode ser usado normalmente em Zona 2
em todas as Classes e Grupos e em Zona
1, com algumas restrições de Grupos. Não
se pode usar instrumento à prova de
explosão em Zona 0.
Purga ou pressurização
Na pratica e para efeito de proteção,
purga (vazão) e pressurização (pressão)
possuem o mesmo significado. A proteção
é conseguida pela aplicação de uma
pressão positiva em relação à pressão
4.47

externa, através da vazão de um gás inerte
ou ar puro, no interior da caixa do
instrumento. Esta pressão interna positiva
impede a entrada dos gases perigosos
existentes na atmosfera circundante. A
pressurização impede o contato da mistura
perigosa com a fonte de ignição. A pressão
aplicada é da ordem de 5 a 10 mm de
coluna d’água.
Um instrumento com purga pode ser
usado em Zona 1 ou Zona 2, dependendo
do tipo do circuito interior, se de uso geral
ou não acendível. Dependendo da Zona do
local e do tipo do circuito interno, são
necessárias salvaguardas adicionais ao
sistema de pressurização, tais como,
chaves de desligamento com abertura da
porta, temporizadores, portas trancada,
fusíveis, pressostatos.
A técnica de purga/pressurização pode
ser aplicada a instrumentos de grande
volume, onde a técnica de prova de
explosão é impraticável.
Segurança intrínseca
Um sistema intrinsecamente seguro é
constituído pelo equipamento e sua
respectiva fiação, onde a energia elétrica
ou térmica é insuficiente para provocar a
ignição ou explosão de uma mistura
gasosa especifica, em condições normais
e anormais determinadas. A segurança
intrínseca inclui considerações combinadas
de limitação de tensão (diodos Zener),
limitações de corrente (resistores e
fusíveis) e máxima indutância e
capacitância reais e parasitas da carga e
da fiação. O sistema se baseia na
colocação de barreira de energia elétrica
entre o local seguro e o local perigoso.
Desse modo, o sistema inclui
equipamentos montados na área perigosa
e alguns equipamentos (geralmente a
barreira de energia) montados na área
segura. No sistema podem ser combinados
instrumentos de fabricantes diferentes,
porem, todos os equipamentos com
aprovação devem ter certificados do
mesmo laboratório de teste.
Pelo próprio principio, o conceito de
segurança intrínseca só se aplica a
sistema de instrumentação de controle de
processo e de comunicação, que
naturalmente podem operar com baixo
nível de energia. Os instrumentos
Especificação de Instrumentos
intrinsecamente seguros podem ser
montados em Zona 2, 1 e até Zona 0.
Fig. 1.4.21. Sistema com segurança intrínseca
Os instrumentos com classificação de
segurança intrínseca devem ter marcação
que os identifique como tais. Na plaqueta
de aprovação deve haver a recomendação
de que a segurança pode ser perdida com
a substituição não criteriosa de alguns
componentes críticos.
Não acendível e outros
Um circuito não acendível pode conter
componentes que produzam faísca em
condições normal, porem, a energia
entregue por tais componentes é limitada a
valores incapazes de provocar ignição na
mistura perigosa especifica. O circuito não
acendível só é seguro em condição normal
de operação. O instrumento não acendível
só pode ser usado em Zona 2, sem
restrições. Quando usado em Zona 1, deve
ser pressurizado com gás inerte.
Circuito não-faiscadores contem
componentes que não produzem faísca em
operação normal. Isso é conseguido
através de encapsulamento de
componentes, imersão em óleo.
Circuito com segurança aumentada
envolvem componentes de equipamento
com selagem, encapsulamento, dupla
isolação, espaçamentos maiores que os
normais, resistência à corrosão e controle
de qualidade mais severo e individual.
Critérios da classificação elétrica
A classificação elétrica do instrumentos
deve ser compatível com a classificação do
local perigoso. Um principio básico comum
a todos os tipos de proteção e aceito por
todos é o de que há segurança quando e
somente quando são providos dois eventos
independentes, cada um de baixa
probabilidade, entre a probabilidade de
haver a presença do gás perigoso com a
4.48

probabilidade de falha do equipamento
elétrico.
Desse modo, há segurança nos
seguintes casos combinatórios:
1) Local seguro (probabilidade zero de
haver gás perigoso) com um
instrumento de uso geral (probabilidade
1 de haver fonte perigosa).
2) Local de Zona 2 (pequena probabilidade
de haver gás) com um instrumento não
incenditivo (pequena probabilidade de
falhar).
3) Local de Zona 1 (grande probabilidade
de haver gás) com um instrumento
intrinsecamente seguro (só se torna
inseguro quando houver duas falhas
independentes e de pequena
probabilidade individual).
4) Local de Zona 1 (grande probabilidade
de haver gás) com um instrumento não
incenditivo (pequena probabilidade de
falha) com pressurização (pequena
probabilidade de falha no sistema de
pressão).
5) Local de Zona 1 (grande probabilidade
de haver gás) com um instrumento de
uso geral (grande probabilidade de
perigo) com pressurização (pequena
probabilidade de falha) e com
salvaguarda adicional, tal como
colocação de pressostato (pequena
probabilidade de falha).
De qualquer modo, em um local com
determinada classificação só pode ser
montado um instrumento elétrico que
possua uma classificação elétrica e de
temperatura, marcada em sua etiqueta e
compatível com a do local.
Obviamente, um instrumento para Zona
1 pode ser usado em Zona 2, assim como
um instrumento para Grupo B pode ser
usado em Grupo C e D. Porem, qualquer
exagero de classificação do instrumento é
inconveniente. Só se deve usar um
instrumento com classificação elétrica
especial quando exigido, pois a
classificação elétrica especial pode custar
mais e principalmente, exige cuidados de
operação e manutenção mais rigorosos e
restritivos.
Há vários aspectos relacionados com a
segurança do controle do processo e a
instrumentação:
1. projeto incorreto do sistema,
Especificação de Instrumentos
2. mau funcionamento dos
equipamentos e
3. presença dos instrumentos no local.
Quando o sistema é mal projetado, ele
não funcionará, quer seja pneumático, quer
seja eletrônico. E o mau projeto pode levar
o sistema para uma condição insegura.
A probabilidade de um instrumento
pneumático levar o sistema bem projetado
para uma situação perigosa, por causa de
seu mau funcionamento é equivalente à do
instrumento eletrônico.
A probabilidade da presença do instrumento
pneumático provocar um incêndio ou uma explosão
num local perigoso é praticamente zero e por isso
não há nenhuma restrição de uso de instrumentos
pneumáticos em áreas classificadas, onde há a
presença de gases, pós e fibras inflamáveis e
explosivas.
O instrumento eletrônico pode constituir
a fonte de energia suficiente para provocar
o incêndio ou a explosão de atmosferas
perigosas. Deste modo, a não ser que o
instrumento eletrônico tenha uma
classificação elétrica e de temperatura de
conformidade com a classificação do local
onde ele é instalado, é vedado o seu uso
em locais perigosos.
Para tornar permitido e seguro o uso de
instrumentos eletrônicos em áreas
perigosas foram desenvolvidas técnicas
especiais e alternativas de proteção,
incorporadas aos seus circuitos e aos seus
invólucros. As técnicas de proteção mais
conhecidas e usadas são: à prova de
explosão ou de chama, a purga ou a
pressurização e a segurança intrínseca.
4.49
 Especificação de Instrumentos

Tab. 5.9. Tipos de Proteção para Equipamentos Elétricos

Tipo de Proteção Ex IEC NBR EUA

Uso geral 79-0 9518 NEC
Prova de explosão ou de Chama d 79-1 5363 UL 698/886
Segurança aumentada e 79-7 9883 Não aceita
Segurança intrínseca i 79-11 8446/8447 NFPA 493/UL 913
Hermeticamente selado h 3-36 FM 3610
Encapsulamento (potting) m 79-5 EN 50017
Não incenditivo (no-sparking) n 31-49 Não aceita
Imersão em óleo o 79-6 8601 UL 698
Pressurização ou Purga p 79-2 e 79-13 169 NFPA 496 e ISA 12.4
Enchimento de areia q 79-5 Não aceita
Especial s
Placa protegida
Respiração restrita Suíça BS 4137
Instalação 79-14 158 NFPA 70 e ISA RP 12.6

IGNIÇÃO EVITADA

Sem fonte de energia Controle da atmosfera flamável

Segurança intrínseca Controle da Isolação da fonte

concentração
Segurança aumentada
Encapsulamento
Não incenditivo Seleção do local

Imersão em óleo
Purga ou pressurização
Enchimento de areia
Controle da composição
Respiração restrita
Fig. 1.4.21. Classes de proteção

4.50
 Especificação de Instrumentos

Tab. 5.10. Especificações de Segurança do Produto

Laboratório de Teste, Tipo de Proteção e Condições de Aplicação Código

Classificação de Área
CENELEC, Segurança intrínseca, Gás Grupo IIC, Classe de Temperatura T4-T6 E
Zona 0
CENELEC, Prova de chama, Gás Grupo IIC, Zona 1 Classe de Temperatura T6 D
Europa, não faiscador, Zona 2 Classe de Temperatura T4-T6 N
CSA, Segurança intrínseca, Classe I, Divisão 1, Classe de Temperatura T6 em C
o
Grupos A, B, C e D, Classe II, Divisão 1, Grupos E, F ambiente máximo de 40 C e T4 em
o
e G e Classe III, Divisão 1 ambiente máximo de 85 C
CSA, Prova de explosão para Classe I, Divisão 1,
Grupos B, C e D e a prova de ignição de pó para
Classe II, Div. 1, Grupos E, F e G e Classe III, Div. 1
CSA, Não incenditivo para Classe I, Divisão 2, Ligar a fonte não excedendo 42,4 V.
Grupos B, C e D e a prova de ignição de pó para Classe de Temperatura T6 em
o
Classe II, Div. 1, Grupos E, F e G e Classe III, Div. 2 ambiente máximo de 40 C e T4 em
ambiente máximo de 85 oC
FM, Segurança intrínseca, Classe I, Divisão 1, Classe de Temperatura T6 em F
o
Grupos A, B, C e D, Classe II, divisão 1, Grupos E, F ambiente máximo de 40 C e T4 em
o
e G e Classe III, Divisão 1 ambiente máximo de 85 C
FM, Prova de explosão para Classe I, Divisão 1, Classe de Temperatura T6
Grupos B, C e D e a prova de ignição de pó para
Classe II, Div. 1, Grupos E, F e G e Classe III, Div. 1
FM, Não incenditivo para Classe I, Divisão 2, Grupos Ligar a fonte não excedendo 42,4 V.
B, C e D e a prova de ignição de pó para Classe II, Classe de Temperatura T6 em
o
Divisão 1, Grupos E, F e G e Classe III, Divisão 2 ambiente máximo de 40 C e T4 em
o
ambiente máximo de 85 C

4.51

4. Corrosão dos Instrumentos
4.1. Tipos de Corrosão
De um modo simplificado, a corrosão é
o ataque destrutivo sofrido por um material
e causado por um produto químico. Os
engenheiros de corrosão conhecem de 50
a 60 tipos diferentes de corrosão, embora
as diferenças entre alguns tipos sejam
mais técnicas do que praticas. Sob o ponto
de vista de instrumentação3 são
importantes e mais encontradas três
modalidades de corrosão: química,
galvânica e ruptura por tensão (stress
cracking).
A corrosão química é, muito
simplesmente, o que o nome implica: o
produto químico de ataque dissolve ou
reage com o material com o qual ele está
em contato direto. Essa é a corrosão que
ocorre com as partes molhadas que estão
em contato com o processo industrial.
A corrosão galvânica ocorre quando
dois metais diferentes são colocados em
contato e expostos a uma solução
condutora. O efeito final é a destruição do
metal mais reativo e proteção do metal
menos reativo. Essa propriedade pode ser
usada, beneficamente, para proteção
contra corrosão.
A corrosão galvânica pode ocorrer em
tubulações com isolação térmica ,
simplesmente se forem usados dois metais
levemente diferentes, por exemplo, aço
carbono e aço inoxidável, um para o tubo
interno e outro para o externo. A corrosão
galvânica pode ainda acontecer entre
diferentes partes de um mesmo metal. Ou
seja, quando se tem um mesmo material,
porem, com diferentes níveis de tensão
mecânica, com efeitos térmicos de solda
ou de tratamento, com impurezas, pode se
ter a corrosão galvânica entre suas partes.
A corrosão galvânica é mais importante
para as partes do instrumento expostas à
atmosfera.
A corrosão por ruptura de tensão é a
falha do metal devida à combinação da
tensão mecânica e um ambiente corrosivo
especifico. Ela é a causa de muitas falhas
em ligas metálicas. A corrosão por ruptura
de tensão ocorre comumente em materiais
Especificação de Instrumentos
metálicos que entram em contato com
produtos de exploração de petróleo, óleo
ou gás, que possuam enxofre ou acido
sulfídrico como impurezas.
4.2. Corrosão nos instrumentos
Os resultados da corrosão de um
instrumento dependem tanto do tipo da
corrosão como do tipo ou função do
instrumento. Para efeitos didáticos pode-se
dividir em duas grandes categorias as
falhas resultantes da corrosão: contenção
do processo e funcionais do instrumento.
A válvula de controle e alguns
medidores de vazão contem em seu
interior o próprio processo a ser
controlado,. com todos os seus rigores.
Quando tais instrumentos sofrem corrosão,
de modo a perder sua integridade física, a
linha onde o instrumento está montado
certamente vaza produto para o exterior.
Os resultados desse tipo de falha podem
variar desde um pequeno inconveniente,
facilmente reparável, até um prejuízo
pessoal, envolvendo fogo e explosão, com
perda de vidas e destruição de
equipamentos.
As falhas funcionais podem, ainda, ser
de dois tipos distintos:
1) perda total da função, exigindo
reparo ou substituição do instrumento
completo ou
2) perda parcial da função, que pode
resultar na queda da eficiência do
processo. A falha funcional parcial
pode, inclusive, ficar totalmente
desconhecida durante grandes
períodos de tempo ou degradar
continua e vagarosamente a
eficiência do processo.
Os fatores que estimulam e aumentam
a corrosão são: não homogeneidade dos
metais, solda imprópria, acabamento
rugoso, tensão mecânica, impureza, maior
concentração na solução eletrolítica,
solução gasosa na fase liquida,
turbulência, uso de metais muito
diferentes, presença de oxigênio, maior
umidade e mofo. Os fatores que inibem a
corrosão são: melhor acabamento, alivio
de tensões mecânicas, passivação de
metais e revestimento de superfícies e
proteção catódica. Alias, a proteção
catódica é feita por métodos envolvendo
4.52
 Especificação de Instrumentos

eletricidade e portanto há restrições de lugar, há diferenças de composição da

aplicação, quando aplicada em área matéria prima, há diferentes fornecedores
perigosas classificadas. de materiais, há variações não controladas
de pressão e temperatura. O material para
4.3. Partes molhadas um simples tanque é selecionado
considerando-se a corrosão tolerável
As partes molhadas pelo processo são
durante toda sua vida útil. As coisas se
geralmente os elementos sensores, selos,
complicam quando se seleciona material
poços de temperatura, bulbos, internos das
das partes de um instrumento. Os
válvulas e o interior de alguns medidores
materiais devem ser resistentes à corrosão
de vazão. As partes molhadas devem
e paralelamente devem satisfazer as
suportar temperatura e pressão extremas e
necessidades funcionais, tais como
devem resistir ao ataque corrosivo dos
resistência mecânica, constante de mola,
produtos químicos manipulados. O
flexibilidade, ductilidade e elasticidade.
principal problema é que os produtos de
Muitas vezes, se reconhece que
processo aparecem em uma variedade
determinado material é o mais indicado
infinita e os materiais de construção não.
para uma aplicação corrosiva, porem, ou
Para piorar a situação, a corrosão das
ele não é processável ou suas
partes molhadas geralmente provoca falha
propriedades inerentes não satisfazem a
do tipo contenção do processo, cuja
tarefa a que seria destinado.
conseqüência é a pior possível.
Depois de escolhido o material mais
Para evitar ou limitar a ocorrência da
adequado, os procedimentos de fabricação
corrosão, quatro áreas devem ser
envolvem tratamentos térmicos,
consideradas: seleção de materiais,
manipulação física das peças, com cortes,
procedimento de fabricação, projeto do
usinagem e acabamento que podem
sistema e inspeção de campo. As partes
estimular ou inibir a corrosão.
envolvidas continuam sendo as três já
mencionadas: fabricantes, engenheiro de
especificação e usuário.
A seleção do material é a mais
complexa das áreas a serem definidas,
tanto por causa da atribuição da
responsabilidade como pelo problema em
si.
Pela lei de Paretto, 10% das aplicações
envolvem cerca de 90% dos problemas.
Mesmo que isso possa ser considerado
uma pequena percentagem, é necessária e Fig. 1.4.23. Corrosão em conexão
suficiente uma única má aplicação para
metálica
causar um número elevado de problemas e
grandes prejuízos. O problema da seleção
do material poderia parecer de fácil
A responsabilidade da escolha do
solução, pois todo técnico tem material, porem, é do usuário final.
conhecimento de tabelas de corrosão4,
O fabricante não tem nenhum controle
que mostram como se comporta um sobre o que acontece aos instrumentos
determinado material na presença de certo
depois que eles são entregues ao usuário.
produto químico. Seria apenas uma fácil e
Apenas o usuário final tem condições de
simples questão de casamento do
fazer as sucessivas inspeções aos
processo com o material do instrumento.
equipamentos, essenciais à garantia da
Infelizmente as coisas não ocorrem de integridade dos instrumentos.
modo tão simples., É difícil o próprio
conhecimento do processo real.
4.4. Materiais de revestimento
Certamente se conhece o principal
produto, porem, há subprodutos, Alem do material de fabricação, é
contaminantes variáveis com o tempo e o interessante a aplicação de materiais de

4.53

revestimento. É uma pratica comum o
revestimento de cápsula de transmissor,
por causa de um dos seguintes motivos: 1)
proteção contra corrosão provocada pelo
fluido do processo ou 2) proteção contra
aderência e deposição dos produtos
sólidos, também provocada pelo fluido do
processo.
Um produto típico para revestimento de
superfícies de contato é o Ryton
(Phillips Petroleum Co) porque apresenta
uma boa resistência à corrosão e tem a
habilidade de formar uma película fina, não
porosa. Em algumas aplicações que
envolvam fortemente oxidantes, tais como
flúor, cloro, acido nítrico, o Ryton não é
recomendado. A alternativa ideal é o uso
de Kel-F ( Kellogg) para finas de
corrosão. Kel-F é um polímero de
trifluoretileno. O revestimento de teflon
(E.I. Du Pont de Nemours) é excelente
para aplicações onde se quer evitar a
deposição de materiais lodosos. Embora o
teflon seja inerte à maioria dos produtos
corrosivos, o seu revestimento não é
adequado para proteção da corrosão da
cápsula, por causa da dificuldade de se
conseguir uma camada fina e não porosa.
4.5. Partes expostas ao ambiente
O invólucro do instrumento deve ser de
um material que resista à corrosão
ambiental e também deve prover as
necessidades estruturais. O invólucro é
sempre protegido pelo seu próprio
acabamento. Superfícies polidas resistem
melhor à corrosão que as rugosas. A
tendência atual para materiais de caixa de
instrumentos é na direção dos plásticos. O
plástico tem demonstrado um desempenho
satisfatório em vários ambientes nocivos.
Muitos técnicos ainda pensam,
erradamente, que os invólucros à prova de
explosão devam ser metálicos. Também é
muito comum a associação das vantagens
do metal com as do plástico: tem-se uma
caixa metálica, excelente para fins
estruturais, revestida com produto plástico,
adequado para resistir à corrosão química.
As partes internas do instrumento
apresentam problemas diferentes daqueles
das partes em contato com o processo e
da caixa do instrumento.
Embora as peças internas do
Especificação de Instrumentos
instrumento não estejam submetidas às
condições desfavoráveis do ambiente
externo e do processo, elas possuem uma
função muito mais importante. Assim, a
corrosão da tampa ou mesmo do corpo de
um transmissor provavelmente não afetará
sua operação, enquanto que uma leve
deposição de material orgânico na sua
cápsula ou no seu conjunto bico-palheta,
pode introduzir erros grosseiros de
medição ou transmissão.
Geralmente, não se pode usar
revestimento de proteção nas partes
internas do instrumento. Barras de força,
elos de ligação, foles, conjuntos bico-
palheta, molas, flexores, fulcros de apoio,
todas essas peças não podem ter nenhum
tipo de revestimento que lhes daria maior
resistência à corrosão, por causa de suas
funções associadas ao principio de
funcionamento.
A resistência dessas peças é provida
apenas pelo material e seu acabamento.
4.6. Instrumentos pneumáticos
Do ponto de vista de corrosão, os
instrumentos pneumáticos levam vantagem
nítida sobre os correspondentes
instrumentos eletrônicos. A razão é
simples: há sempre um suprimento de ar
puro ao instrumento, geralmente suficiente
para manter a sua caixa purgada dos
materiais contaminados externos. Mesmo
assim, quando aplicável, é necessária a
seleção de materiais especiais,
principalmente dos elementos sensores.
Algo que deve ser considerado é a
tubulação de interligação do sistema
pneumático. Os instrumentos pneumáticos
são alimentados e interligados por tubos,
tipicamente de cobre (caro, porem mais
fácil de ser trabalhado) aço inoxidável, aço
carbono ou plástico.
A presença de um instrumento
pneumático não compromete a segurança,
quando usado em locais perigosos. Não
faz sentido, por exemplo, associar o
instrumento pneumático puro com o
conceito de prova de explosão.
4.7. Instrumentos eletrônicos
A corrosão ocorre em muitas áreas da
instrumentação eletrônica. Ela pode
ocorrer na isolação dos cabos, nos
4.54

contatos elétricos, nos conectores e
chaves. Os componentes passivos e ativos
podem se deteriorar, por causa da
corrosão através de seus
encapsulamentos ou terminais. Os
circuitos impressos, usados para suportar
e interligar os componentes, podem ser
corroídos, principalmente por respingos e
ataque de produtos químicos.
A corrosão do circuito impresso pode
provocar, inclusive, a pior falha possível: a
falha intermitente. Esta falha é aquela
prevista pela lei de Murphy: ela não
aparece na hora do teste e manutenção
mas somente quando o instrumento está
em operação e provoca prejuízo ao
processo.
Os primeiros instrumentos eletrônicos
apresentam uma proteção inerente à sua
natureza: fonte de calor no seu interior.
Essa fonte de calor natural tornava
baixíssima a umidade relativa do ar dentro
do instrumento.
Infelizmente, o progresso do uso de
circuitos integrados a semicondutores
reduziu tremendamente a potência dos
circuitos, aumentou sua versatilidade e
eficiência, porem tirou a maior proteção à
corrosão do circuito, que era o calor. A
proteção dos circuitos eletrônicos,
componentes, circuitos integrados,
circuitos impressos e contatos, nas
condições do processo é um grande
desafio. Há soluções mecânicas: uso de
ouro em contatos de precisão e há
soluções eletrônicas: uso de chaves
estáticas a semicondutores e sem contatos
moveis. O encapsulamento dos
componentes críticos torna o modulo
encapsulado inerte a muitas atmosferas
nocivas, alem de diminuir a influência da
umidade e da temperatura ambientes. É
uma boa pratica de proteção o
revestimento de todo o circuito eletrônico
da placa5. Há vários materiais apropriados
para tal revestimento: silicone, epoxy e
poliuretano. Quando seco e curado, tal
revestimento é transparente, estável e
resistente à abrasão e à corrosão de vários
produtos. A escolha do produto, a
espessura e o número de camadas
protetoras são funções do tipo do
ambiente, da umidade relativa e da
temperatura.
Em locais de alta temperatura ambiente
Especificação de Instrumentos
e elevada umidade relativa, como nos
trópicos, fala-se da tropicalização do
circuito eletrônico. Este termo nunca foi
claramente definido e historicamente, foi
primeiro usado em equipamentos militares.
Na tropicalização, nenhum componente é
modificado ou protegido individualmente,
mas a placa do circuito é totalmente
revestida por uma resina de poliuretano.
Tal resina é transparente, inerte à umidade
e principalmente, não nutriente para
fungos.
A principal desvantagem de todos
esses revestimentos de proteção e
tropicalização aparece quando se faz
manutenção. Geralmente, é necessário
destruir parte do revestimento durante a
manutenção. Obviamente, deve se ter
cuidado na remoção da proteção, para não
se danificar o circuito impresso,
principalmente quando se usa ferro de
solda de grande potência.
Depois da manutenção, é necessária
nova aplicação do revestimento para
recuperar a proteção ou tropicalização do
circuito.
Às vezes se usa ventilador externo
para a dissipação de calor de alguns
equipamentos, como a fonte de
alimentação. Nessas aplicações, deve se
anular a possibilidade do ventilador ser um
agente concentrador de impurezas e
causador de corrosão aos componentes do
circuito. É recomendado o uso de um
sistema de alarme, para indicar a falha do
ventilador.
Outra pratica para diminuir os efeitos
do ambiente industrial é a fabricação de
duas caixas de ligação nos transmissores
eletrônicos. Uma caixa aloja o circuito
eletrônico e raramente é aberta no campo.
Na outra, separada da primeira caixa, há o
bloco terminal de ligações, onde se requer
maior número de aberturas para a
manutenção. Ambas as caixas são seladas
e vedadas à entrada de umidade e de
atmosferas corrosivas.
Deve ser entendido que uma caixa
vedada à entrada de umidade, o é também
para a saída de condensados. Se por
algum motivo houve entrada de água no
interior da caixa, essa água ficará retida no
instrumento e certamente interferirá no seu
funcionamento. A solução é proteger a
entrada de água, através de selos nos
4.55

conduítes de ligação e da tampa. Quando
a entrada da água é causada pela
remoção da tampa do instrumento, a
recomendação é o uso de sílica gel no
interior da caixa, que deve ser renovada
periodicamente. Outra alternativa é a de se
fazer a manutenção do instrumento em
horários com menor umidade relativa,
tipicamente no começo e no fim do dia.
4.8. Processos Marginais
Serviço com Oxigênio
O oxigênio puro, quando na presença
de traços de óleo e poeira, pode provocar
incêndio. Por isso, qualquer equipamento
que possa entrar em contato direto com o
oxigênio deve ser manipulado em sala
especial de limpeza. O instrumento é
limpo, montado, calibrado e embalado em
condições de limpeza especiais. Suas
peças de reposição são empacotadas
individualmente em sacos de polietileno e
são manuseadas sempre com luvas de
polietileno. O material de limpeza usado
normalmente é o tricloroetileno.
Adicionalmente, alem da ausência de
lubrificação, quando a cápsula do
transmissor possui liquido de enchimento,
deve se cuidar da natureza desse liquido.
O fluido normal de enchimento é o silicone
DC 200 (Dow Corning). Quando há a
possibilidade de vazamento ou entrada de
contato do silicone com um meio oxidante
(oxigênio, cloro, acido nítrico, e.g.) deve se
usar um fluido especial, totalmente livre de
hidrogênio. Recomenda-se o uso de
fluorlube ( Hooker Chemical), que é um
polímero de cloreto de trifluorvinil. Esse
novo liquido de enchimento, embora
apresente segurança, sob o ponto de vista
de medição apresenta uma grande
variação da viscosidade com relação à
variação da temperatura do processo e
ambiente. Assim, seu uso é recomendado
para faixas de temperatura de -20 oC a
+10 oC e em condições aceitáveis entre
+10 oC e +45 oC.
Serviço com Hidrogênio
O gás hidrogênio puro, em alta pressão
estática, é uma aplicação difícil, pois ele é
capaz de vazar através de diminutos
buracos e através de pares finíssimos. Em
Especificação de Instrumentos
aplicação com pressão acima de 20
kg/cm2, o hidrogênio pode vazar
diretamente através da parede do
diafragma de aço inoxidável de um
transmissor. Quando se remove ou se
reduz a pressão estática do processo, o
hidrogênio difuso no interior da cápsula
danifica-a.
O método de proteção é revestir a
superfície do diafragma da cápsula com
uma finíssima camada de ouro. A nova
superfície criada prove um potencial
eletroquímico suficiente para aumentar a
dissociação e adicionalmente, oferece uma
estrutura mais densa que dificulta a difusão
do íon H+.
Estatisticamente, uma cápsula de aço
inoxidável normal, submetida à pressão de
20 kg/cm2, em atmosfera de hidrogênio
dura cerca de 1 a 5 semanas.
Quando, nas mesmas condições, usa
se uma cápsula de aço inoxidável
revestida de ouro, a duração da cápsula
passa para vários anos.
O revestimento de ouro representa a
melhor solução disponível para a aplicação
de hidrogênio. Porem, sempre deve se ter
bem claro tal revestimento não é por
questão de corrosão, mas apenas impedir
ou diminuir grandemente a penetração do
hidrogênio no interior da cápsula.
Serviço com Cloro
O cloro, nas condições ambientais de
temperatura e pressão, é um gás pesado,
de cheiro pungente, verde-amarelo
(patriota?), altamente tóxico aos animais
de sangue quente. É um forte agente
oxidante.
Para efeito de manipulação e corrosão,
o cloro seco é bem comportado.
Tipicamente, o cloro seco é
armazenado em tanque de aço carbono.
Quando o cloro é úmido, poucos materiais
comerciais podem lhe resistir
satisfatoriamente. Em instrumentação, os
materiais de interesse são: prata,
tungstênio, tântalo e Hastelloy C
(Haynes Stellite). O instrumento para
trabalho com cloro deve ser limpo,
montado, calibrado e embalado em sala
limpa.
O eventual liquido de enchimento é
também isento de hidrogênio e tipicamente
se usa o fluorolube ou fluorinert.
4.56
 Especificação de Instrumentos

A seleção da válvula que manipula materiais são submetidos podem

cloro é controversa. A filosofia da pratica comprometer a sua resistência original. Ou
de proteção, porem, é comum a vários seja, um parafuso construído de
processos corrosivos. Ou se usam conformidade com a norma NACE MR-01-
equipamentos baratos com materiais 75, Classe I e Classe II (expostos
pouco resistentes e tem-se manutenção e diretamente à atmosfera nociva) tem uma
substituição freqüentes ou se usam menor resistência que o normal. O
equipamentos caríssimos com materiais projetista e usuário do equipamento devem
resistentes, com manutenção e conhecer a menor resistência do parafuso
substituição de peças pouco freqüentes. e aplicá-lo adequadamente.
Aplicando-se tal filosofia na manipulação A norma NACE MR-01-75 deve ser
de cloro, pode-se ter: válvula barata de aplicada a todo equipamento exposto a
corpo de ferro fundido, com haste de aço produtos com enxofre e que fica sujeito à
inoxidável, com planejamento de corrosão do tipo ruptura por tensão pelo
substituição em curtos períodos ou válvula enxofre. A ruptura do material seria
de Hastelloy com selo de teflon para evitar extremamente perniciosa, pois impediria o
a entrada do cloro no seu interior, sem equipamento de ser reparado sob pressão,
necessidade de troca de peças ou tornaria perigoso qualquer sistema sob
equipamentos. pressão e comprometeria o funcionamento
básico do instrumento. A observância da
Serviço com traços de enxofre norma evita o aparecimento da corrosão
Quando um material metálico, tipo ruptura por tensão do enxofre. O
principalmente o aço, entra em contato equipamento construído com material de
com carboidratos com traços de enxofre, é conformidade com a norma deverá ser
possível o aparecimento do acido sulfídrico marcado com NACE MR-01-75.
(H2S). Tal produto se torna agudamente

tóxico acima de 100 ppm e considerado o
segundo gás comercial mais perigoso (o
campeão é o acido cianídrico, HCN).
Desde que 85% do petróleo do mundo,
inclusive o do Brasil, possuem traços ou
alta percentagem de enxofre, a
manipulação segura desses materiais
interessa tanto ao fabricante como ao
usuário final.
Nos Estados Unidos há uma norma6 de
NACE, que é um guia completo para a
seleção de materiais para resistir à
corrosão. Seu objetivo é o de limitar os
materiais metálicos que estão diretamente
expostos aos produtos de petróleo que
contenham enxofre ou já o acido sulfídrico.
A NACE não certifica o material, mas
apenas define as especificações de alguns
materiais. Embora seja custoso e
demorado, novos materiais podem ser
analisados. Os materiais comumente
envolvidos são: aço carbono, aço
inoxidável de várias classes, monel
Hastelloy e Havar.
A norma se refere à construção de
elementos sensores, selos, parafusos,
poço termal, conjuntos distribuidores de
contorno e equalização de vazão.
Os tratamentos especiais que os
Apostila\Instrumentação Especifica.DOC 10 DEZ 98 (Substitui 15 ABR 95)

4.57
 3
Variáveis

0. Introdução
1. Pressão
2. Temperatura
3. Vazão
4. Nível
5. pH
6. Condutividade
7. Cromatografia

1.58
 3.0
Variáveis do Processo
Objetivos de Ensino
1. Conceituar quantidades físicas de quantidade, energia, propriedades, intensivas, extensivas,
variáveis, constantes, contínuas, discretas, mecânicas, elétricas, dependentes e
independentes.
2. Apresentar os conceitos e notação da função e da correlação. Mostrar a função linear.
3. Apresentar os conceitos básicos e as unidades das principais variáveis de processo,
como pressão, temperatura, vazão e nível.
4. Listar e descrever os principais mecanismos de medição, de natureza mecânica e
eletrônica, mostrando as vantagens e desvantagens para fins de seleção.
5. Descrever os cuidados para a instalação, interpretação dos dados coletados e a
necessidade de uso de acessórios.

Fig. 3.1.1. Elementos sensores e medidores das variáveis de processo (Foxboro)

3.0.1

1. Variáveis de Processo
1.1. Introdução
A variável de processo é uma
grandeza física que altera seu valor em
função de outras variáveis e
principalmente em relação ao tempo. O
objetivo do controle de processo é o de
manter uma variável constante ou, no
mínimo, variando dentro de certos limites
estabelecidos. Antes de ser controlada,
uma variável deve ser medida, dentro de
uma classe de precisão requerida pelo
pessoal do processo. A partir da medição
da variável, o operador de processo pode
efetuar o controle manual, como aumentar
uma pressão, diminuir uma temperatura,
encher um tanque (nível) ou fechar uma
válvula (vazão). Em sistema de controle
automático, o sinal medido é contínua e
automaticamente comparado com um
valor de referência e este erro é usado
como função de controle, sem a
interferência do operador humano.
Em um processo industrial típico, mais
de 90% das medições envolvem apenas
quatro variáveis: pressão, temperatura,
vazão e nível. As outras variáveis menos
comuns incluem: posição, condutividade,
densidade, análise, pH e vibração.
1.2. Conceito
Quantidade é qualquer coisa que
possa ser expressa por um valor numérico
e uma unidade de engenharia. Por
exemplo,
massa é uma quantidade física
expressa em kilogramas;
velocidade é uma quantidade expressa
em metros por segundo e
densidade relativa é uma quantidade
física adimensional.
O círculo não é uma quantidade física,
pois é caracterizado por uma certa forma
geométrica que não pode ser expressa
por números. O círculo é uma figura
geométrica. Porém, a sua área é uma
quantidade física que pode ser expressa
por um valor numérico (p. ex., π, 5) e uma
unidade (p. ex., metro quadrado).
Muitas noções que antes eram
consideradas somente sob o aspecto
Variáveis de Processo
qualitativo foram recentemente
transferidas para a classe de quantidade,
como eficiência, informação e
probabilidade.
1.3. Dimensões
Dimensão é uma característica da
quantidade que pode ser definida
quantitativamente. Para descrever
satisfatoriamente uma quantidade para
um determinado objetivo, as dimensões de
interesse devem ser identificadas e
representadas numericamente. Cada
dimensão é medida em unidades. A
unidade tem um tamanho relativo e
subdivisões que são diferentes entre os
diversos sistemas de medição.
Pode-se somar ou subtrair somente
quantidades de mesma dimensão, sendo
a dimensão do resultado igual à dimensão
das parcelas. Pode-se multiplicar ou dividir
quantidades de quaisquer dimensões e a
dimensão do resultado é o produto ou
divisão das parcelas envolvidas.
É possível se ter quantidades
adimensionais, definidas como a divisão
ou relação de duas quantidades com
mesma dimensão; o resultado é sem
dimensão ou adimensional. Uma
quantidade adimensional é caracterizada
por seu valor numérico. Exemplo de
quantidade adimensional é a densidade
relativa, definida como a divisão da
densidade de um fluido pela densidade da
água (líquidos) ou do ar (gases).
O valor numérico da quantidade,
associado à unidade é também
adimensional. Em matemática as
quantidades geralmente são tomadas sem
dimensão.
3.0.2

2. Tipos das Quantidades
As quantidades possuem
características comuns que permitem
agrupá-las em diferentes classes, sob
diferentes aspectos.
Quanto aos valores assumidos, as
quantidades podem ser variáveis ou
constantes, contínuas ou discretas.
Sob o ponto de vista termodinâmico,
as variáveis podem ser intensivas ou
extensivas. ou podem ser variáveis de
quantidade ou de qualidade.
Com relação ao fluxo de energia manipulada, as
variáveis podem ser pervariáveis ou transvariáveis.
Sob o ponto de vista de função, as
variáveis podem ser independentes ou
dependentes.
Obviamente, estas classificações se
superpõem; por exemplo,
1. a temperatura é uma quantidade
variável contínua de energia intensiva,
transvariável;
2. a corrente elétrica é uma variável
contínua de quantidade, extensiva e
pervariável.
Para se medir corretamente uma
quantidade é fundamental conhecer todas
as suas características. A colocação e a
ligação incorretas do medidor podem
provocar grandes erros de medição e até
danificar perigosamente o medidor.
Na elaboração de listas de
quantidades do processo que impactam a
qualidade do produto final é também
necessário o conhecimento total das
características da quantidade.
2.1. Energia e Propriedade
As variáveis de quantidade e de taxa
de variação se relacionam diretamente
com as massas e os volumes dos
materiais armazenados ou transferidos no
processo. As variáveis extensivas
independem das propriedades das
substâncias. Elas determinam a eficiência
e a operação em si do processo. As
variáveis de quantidade incluem volume,
energia, vazão, nível, peso e velocidade
de maquinas de processamento.
As variáveis de energia se relacionam
com a energia contida no fluido ou no
equipamento do processo. Elas podem
determinar indiretamente as propriedades
Variáveis de Processo
finais do produto e podem estar
relacionadas com a qualidade do produto.
Elas deixam de ser importantes assim que
os produtos são feitos. Elas independem
da quantidade do produto e por isso são
intensivas. As variáveis de energia
incluem temperatura e pressão.
As variáveis das propriedades das
substâncias são específicas e
características das substâncias. Todas as
grandezas específicas são intensivas. Por
definição, o valor específico é o valor da
variável por unidade de massa. Por
exemplo, energia específica, calor
específico e peso específico. As principais
variáveis de propriedade são: a
densidade, viscosidade, pH,
condutividade elétrica ou térmica, calor
específico, umidade absoluta ou relativa,
conteúdo de água, composição química,
explosividade, flamabilidade, cor,
opacidade e turbidez.
2.2. Extensivas e Intensivas
O valor da variável extensiva depende
da quantidade da substância. Quanto
maior a quantidade da substância, maior é
o valor da variável extensiva. Exemplos de
variáveis extensivas: peso, massa,
volume, área, energia.
O valor da variável intensiva independe
da quantidade da substância. Em um
sistema com volume finito, os valores
intensivos podem variar de ponto a ponto.
As variáveis de energia e das
propriedades das substâncias são
intensivas, porque independem da
quantidade da substância. Exemplos de
variáveis intensivas: pressão,
temperatura, viscosidade e densidade.
2.3. Pervariáveis e Transvariáveis
Uma pervariável ou variável através
(through) é aquela que percorre o
elemento de um lado a outro. Uma
pervariável pode ser medida ou
especificada em um ponto no espaço.
Exemplos: força, momento, corrente
elétrica e carga elétrica.
Uma transvariável ou variável entre
dois pontos (across) é aquela que existe
entre dois pontos do elemento. Para medir
ou especificar uma transvariável são
necessários dois pontos no espaço,
3.0.3

usualmente um ponto é a referência.
Exemplos: deslocamento, velocidade,
temperatura e tensão elétrica.
Todos os objetos em um sistema
dinâmico envolvem uma relação definida
entre uma transvariável e uma pervariável.
Por exemplo, o capacitor, resistor e indutor
elétricos podem ser definidos em termos
da relação entre a transvariável tensão e a
pervariável corrente.
2.4. Variáveis e Constantes
A variável de processo é uma
grandeza que altera seu valor em função
de outras variáveis, sob observação ao
longo de um tempo. Constante é aquela
cujos valores permanecem inalterados
durante o tempo de observação e dentro
de certos limites de precisão.
Por exemplo, seja um tanque cheio de
água. A pressão que a coluna de água
exerce em diferentes pontos verticais é
variável e depende da altura. Porém, ao
mesmo tempo, a densidade da água pode
ser considerada constante, com um
determinado grau de precisão, em
qualquer ponto do tanque. Diz-se, então,
que a pressão da água é uma quantidade
variável em função da altura liquida e a
densidade da água é uma quantidade
constante em função da altura liquida e do
tempo.
Pode-se considerar incoerente chamar
uma variável de constante. Porém, uma
quantidade constante é um caso especial
de uma quantidade variável. A constante é
a variável que assume somente um valor
fixo durante todo o tempo. Como, na
prática, sempre há uma variabilidade
natural em qualquer grandeza, deve-se
estabelecer os limites de tolerância, dentro
dos quais a grandeza se mantém
constante.
Em instrumentação, raramente se
mede continuamente uma constante.
Como ela é constante, basta medi-la uma
única vez e considerar este valor em
cálculos ou compensações. Por exemplo,
a diferença de altura do elemento sensor e
do instrumento receptor influi na pressão
exercida pela coluna líquida do tubo
capilar. Esta altura é definida pelo projeto,
mantida na instalação e considerada na
calibração. Ela não é medida
Variáveis de Processo
continuamente, porém, quando há
alteração de montagem, o novo valor da
altura é considerado na calibração do
instrumento.
O objetivo do controle de processo é o
de manter constante uma variável ou
deixá-la variar dentro de certos limites.
Parâmetro é uma quantidade
constante em cada etapa da experiência,
mas que assume valores diferentes em
outras etapas. Deve-se escolher os
parâmetros mais significativos entre as
várias características do processo. Por
exemplo, quando se faz uma experiência
para estudar o comportamento da pressão
de líquidos em um tanque, usando-se
líquidos com densidades diferentes entre
si, a densidade, constante para cada
liquido e diferente entre os líquidos, é
chamada de parâmetro.
2.5. Contínuas e Discretas
Variável contínua é aquela que
assume todos os infinitos valores
numéricos entre os seus valores mínimo e
máximo. Na natureza, a maioria absoluta
das variáveis é contínua; a natureza não
dá saltos. Uma variável contínua é
medida. Exemplo de uma variável
contínua: a temperatura de um processo
que varia continuamente entre 80 e 125
o
C.
Variável discreta é aquela que assume
somente certos valores separados. Na
prática, as variáveis discretas estão
associadas a eventos ou condições. Uma
variável discreta é contada. Por exemplo,
uma chave só pode estar ligada ou
desligada. O número de peças fabricadas
é um exemplo de variável discreta.
2.6. Mecânicas e Elétricas
As quantidades mecânicas são as
derivadas do comprimento, massa, tempo
e temperatura. São exemplos de
quantidades mecânicas:
1. área e volume que dependem
apenas do comprimento.
2. velocidade e aceleração que
envolvem comprimento e tempo.
3. força, energia e potência que
envolvem massa, comprimento e
tempo
3.0.4

4. freqüência que depende apenas do
tempo.
A produção contínua de eletricidade se
tornou realidade com a invenção da pilha
por Volta, em 1800. A análise dos circuitos
elétricos começou em 1827, quando
George Simon Ohm descobriu a relação
entre tensão, corrente e resistência. Nesta
época as unidades destas grandezas
ainda não eram estabelecidas. Os valores
de corrente eram medidos com um arranjo
de agulha, compasso e bobina. Os valores
da tensão elétrica eram estabelecidos em
termos de potencial de uma pilha voltaica
específica. Os valores de resistência eram
estabelecidos em termos da resistência de
um comprimento particular de fio de ferro
com um diâmetro específico.
Era evidente a necessidade de
unidades no campo elétrico, relacionadas
com as unidades mecânicas já
estabelecidas, como comprimento massa
e tempo. Em 1832, Karl Friedrich Gauss
mediu a intensidade do campo magnético
da terra em termos de comprimento,
massa e tempo. Em 1849, Wilhelm
Kohlraush mediu a resistência em termos
destas unidades. Wilhelm Weber, em
1851, introduziu um sistema completo de
unidades elétricas baseado em unidades
mecânicas. Estes princípios de Weber
formam a base do sistema atual de
medições elétricas. Em 1861, a
Associação Britânica para o Avanço da
Ciência introduziu o ohm padrão, baseado
no fio de liga platina e prata.
As unidades elétricas SI derivadas
podem ser definidas em função de
quantidades mecânicas.
O volt (V), unidade de diferença de
potencial e força eletromotriz, é a
diferença de potencial entre dois pontos
de um fio condutor conduzindo uma
corrente constante de 1 A, quando a
potência dissipada entre estes pontos é
igual a 1 W.
O ohm (Ω), unidade de resistência
elétrica, é a resistência elétrica entre dois
pontos de um condutor quando uma
diferença de potencial constante de 1 V,
aplicada a estes pontos, produz no
condutor uma corrente de 1 A, o condutor
não sendo fonte de qualquer força
eletromotriz.
Variáveis de Processo
O coulomb (C), unidade de quantidade
de eletricidade, é a quantidade de
eletricidade transportada em 1 s por uma
corrente de 1 A.
O farad (F), unidade de capacitância, é
a capacitância entre as placas do
capacitor onde aparece uma diferença de
potencial de 1 V quando é carregado por
uma quantidade de eletricidade de 1 C.
O henry (H), unidade de indutância
elétrica, é a indutância de um circuito
fechado em que uma força eletromotriz de
1 V é produzida quando a corrente elétrica
varia uniformemente à taxa de 1 A/s.
O weber (Wb), unidade de fluxo
magnético, é o fluxo que, ligando um
circuito de uma volta produz nele uma
força eletromotriz de 1 V se for reduzido a
zero em uma taxa uniforme de 1 s.
O tesla (T) é a densidade de fluxo de 1
Wb/m2.
As principais variáveis envolvidas na
indústria de processo são quatro:
temperatura (grandeza de base), pressão
(mecânica), vazão volumétrica ou mássica
(mecânica) e nível (mecânica). Em menor
freqüência, são também medidas a
densidade (mecânica), viscosidade
(mecânica) e composição (química).
Porém, na instrumentação, são
manipulados os sinais pneumático
(mecânico) e eletrônico. Por causa da
instrumentação eletrônica, as quantidades
elétricas como tensão, resistência,
capacitância e indutância se tornaram
muito importantes, pois elas estão ligadas
aos instrumentos eletrônicos de medição e
controle de processo.
3.0.5

3. Faixa das Variáveis
3.1. Faixa e Amplitude de Faixa
O conjunto de todos os valores que
podem ser assumidos pela variável é
chamado de faixa da variável (range). A
faixa da variável é expressa por dois
números: limite inferior (0%) e limite
superior (100%).
O intervalo finito, dado pela diferença
algébrica dos dois limites, é chamado de
amplitude de faixa da variável (span). A
amplitude de faixa é expressa por um
único número positivo.
Por exemplo, a faixa de temperatura
de 15 a 30 oC tem amplitude de faixa de
15 oC; (30 - 15 oC = 15 oC). A faixa de -15
a 30 oC tem amplitude de faixa de 45 oC;
[30 - (-15) oC = 45 oC].
A faixa de medição sempre vai de 0 a
100%, porém o 0% pode ser igual ou
diferente de zero. A terminologia das
faixas é a seguinte:
0 a 100 oC - faixa normal
10 a 100 oC - faixa com zero
suprimido
-10 a 100 oC - faixa com zero elevado
O conceito de faixa com zero elevado
ou suprimido é particularmente importante
na calibração de transmissores de nível.
3.2. Limites de Faixa
Na prática, uma variável pode ter
limites de operação normal e limites de
operação anormal. Os limites de operação
normal são aqueles assumidos pela
variável quando não há problemas no
controle automático do processo. Quando
há falhas no controle automático e estes
limites são atingidos, geralmente existem
alarmes que chamam a atenção do
operador para assumir o controle manual
do processo. O operador deve levar os
valores da variável novamente para dentro
dos limites de operação normal, atuando
manualmente nos instrumentos e
equipamentos do processo. Quando, por
motivos de falha em algum equipamento
ou instrumento da malha de controle
automático, a variável contínua se
afastando dos limites de operação normal,
geralmente são estabelecidos outros
limites de desligamento (trip ou shut
Variáveis de Processo
down). Quando a variável atinge os
valores de desligamento, todo o processo
é desligado, para proteger o operador ou
os equipamentos envolvidos.
Há variáveis que podem assumir
valores negativos e positivos, em função
do processo e da unidade usada. Por
exemplo, a pressão manométrica pode ter
valores positivos e negativos (vácuo).
Porém, a pressão absoluta só pode
assumir valores positivos. A temperatura
na escala Celsius pode assumir valores
negativos ou positivos; porém, a
temperatura absoluta ou termodinâmica só
pode assumir valores positivos, em kelvin.
3.3. Faixa e Desempenho do
Instrumento
Em Metrologia, é fundamental se
conhecer a faixa calibrada do instrumento
e o seu ponto de trabalho, pois
tipicamente, a precisão do instrumento é
expressa ou em percentagem do fundo de
escala ou em percentagem do valor
medido.
O instrumento com erro de zero e de
amplitude de faixa possui precisão
expressa em percentagem do fundo de
escala. Por exemplo, a medição de vazão
com placa de orifício tem incerteza
expressa em percentagem da vazão
máxima medida ou do fundo de escala.
Instrumento com erro devido apenas à
amplitude de faixa possui precisão
expressa em percentagem do valor
medido. Por exemplo, transmissor
inteligente de pressão diferencial, turbina
medidora de vazão.
3.0.6

4. Função Matemática
4.1. Conceito
A função é uma regra de acordo com a
qual os valores da variável independente
correspondem aos valores da variável
dependente. A função é a lei de
correspondência entre os valores das
variáveis. A função é uma relação causal.
Podem existir regras para determinar o
valor da variável dependente para cada
valor do argumento sem relação
matemática conhecida. Por exemplo, a
temperatura ambiente varia ao longo de
um dia ou de um ano, de modo aleatório e
imprevisível.
As variáveis podem ser independentes
ou dependentes de outras variáveis. As
variáveis independentes podem se alterar
arbitrariamente e são também chamadas
de argumentos. Variáveis dependentes
tem valores determinados pelos valores de
outras variáveis independentes e são
também chamadas de funções.
Por exemplo, a área A do círculo
S = π r2
S é a variável dependente ou função
r é a variável independente
As funções podem depender de um
único argumento (área do círculo em
função do raio) ou de dois ou mais
argumentos. Por exemplo, a pressão de
gás com massa constante, p
RT
p=
V instrumento. Ser linear é conveniente pois,
depende da temperatura (T) e do volume do gás (V)
e R é uma constante física.
4.2. Notação
Quando y é função genérica de x, tem-
se:
y = f(x)
onde x pode assumir certos valores particulares.
Quando a função é conhecida, tem-se:
y = ax + b (linear)
Variáveis de Processo
onde a e b são constantes arbitrárias.
Uma função matemática pode ser
representada por:
1. fórmula analítica
2. tabela de valores
3. gráfico.
Domínio ou definição da função é a
totalidade dos valores que a variável
independente pode assumir.
A função pode ser contínua ou
discreta. A função é contínua quando a
variação gradual do argumento resulta em
variação gradual da função, sem pulos. A
função é discreta quando ela possui
pontos de descontinuidade. A função pode
ser periódica, quando se repete em
intervalos definidos. A função pode ser
constante, quando assume um único valor.
A função pode assumir valores múltiplos e
ser sempre crescente ou decrescente.
4.3. Função Linear
A função linear é muito interessante e
comum. A sua forma geral é:
y = ax + b
onde
y é a função
x é o argumento
a e b são parâmetros constantes.
A representação gráfica de uma função linear é uma
linha reta, onde
a é a inclinação da reta
b é o ponto onde a reta corta o eixo y
-b/a é o ponto onde a reta corta o eixo
x
A linearidade é um dos parâmetros da precisão do
1. dois pontos são suficientes para
determinar uma reta e por isso, basta
calibrar apenas dois pontos de uma
faixa de calibração,
2. é fácil se fazer interpolação e
extrapolação de pontos.
Quando se tem uma relação não-linear
é comum e conveniente linearizá-la,
através da função matemática inversa. Por
exemplo, na medição da vazão com placa
de orifício, onde a pressão diferencial
gerada pela placa é proporcional ao
quadrado da vazão, usa-se o extrator de
raiz quadrada para tornar linear a relação
entre a pressão diferencial e a vazão.
3.0.7
 Variáveis de Processo

pelo valor zero intermediário. Quando o

coeficiente é zero, não há correlação entre
as duas variáveis e elas são totalmente
y independentes. O coeficiente de
correlação +1 indica uma correlação
positiva perfeita, quando uma variável é
linear e diretamente proporcional a outra;
quando uma aumenta a outra também
y2 aumenta. O coeficiente de correlação -1
indica uma correlação negativa perfeita,
onde uma variável é inversamente
proporcional a outra; quando uma
y1
aumenta a outra diminui linearmente.
Deve-se distinguir claramente entre a
a x relação determinística (função
0 matemática), onde não há exceção
b x1 x2 alguma e a dependência correlativa
(correlação), onde há muitas exceções
que contradizem a relação, mas que não
Fig. 3. Função linear y = ax + b afetam a validade geral da inferência de
probabilidade.


4.4. Correlação
Correlação é a relação entre duas
variáveis aleatórias que não é função
determinística. Por exemplo, a relação
entre o peso e a altura das pessoas é uma
correlação. O peso não depende
unicamente da altura da pessoa. Se o
peso fosse função apenas da altura, todas
as pessoas mais altas seriam mais
pesadas que as mais baixas. Mas, na
realidade, pessoas de mesma altura tem
pesos diferentes e pessoas com alturas
diferentes podem ter pesos iguais. Mesmo
com tantas exceções, há uma correlação
entre a altura e o peso das pessoas, e de
um modo geral, as pessoas mais altas
pesam mais que as pessoas mais baixas.
Outro exemplo, é a correlação entre o
ato de fumar e a duração da vida das
pessoas. Quando se diz que o fumo reduz
a duração da vida de uma pessoa,
também há um correlação ou dependência
correlativa, porque, embora haja muitas
exceções, experimentalmente se verifica
que a vida média dos não-fumantes é
maior do que a dos fumantes, quando se
considera a distribuição da probabilidade
da duração da vida.
Define-se como coeficiente de correlação
a medida da interdependência entre duas
variáveis. O coeficiente varia
continuamente entre +1 e -1, passando
Apostilas\Instrumentação 30Variáveis.doc 14 DEZ 98 (Substitui 10 FEV 94)

3.0.8

1. Conceitos Básicos
1.1. Definição
Pressão é força por unidade de área. A
pressão é uma quantidade derivada da
força (massa vezes comprimento por
tempo ao quadrado) e da área
(comprimento ao quadrado).
Dimensionalmente, tem-se
[P] = [M][T-2][L-1]
onde
[P] é a dimensão de pressão
[M] é a dimensão de massa
[T] é a dimensão de tempo
[L] é a dimensão de comprimento
A pressão do fluido é transmitida com
igual intensidade em todas as direções e
age perpendicular a qualquer plano.
1.2. Unidades
A unidade SI para pressão é o pascal
(Pa).
1 pascal é a pressão de uma força de 1
newton exercida numa superfície de 1
metro quadrado.
O pascal é uma unidade muito
pequena. Um pascal equivale à pressão
exercida por uma coluna d'água de altura
de 0,1 mm. Ela equivale a pressão de uma
cédula de dinheiro sobre uma superfície
plana. Na prática, usa-se o kilopascal (kPa)
e o megapascal (MPa).
A área que causou (e ainda causa)
mais confusão na mudança para unidades
SI foi a medição de pressão. A nova
unidade de pressão, pascal, definida como
3.1
Pressão
newton por metro quadrado é estranha
mesmo para técnicos e engenheiros.
Assim que o pascal seja aceito e
entendido, fica fácil lidar com as pressões
extremas de vácuo a altíssimas pressões.
A (m2)
P (N/m2) F (N)
(a) Pressão em tanque
F (N)
A (m2)
P (N/m2)
(b) Pressão em tubulação
Fig. 1.1. Conceito de pressão
A grande vantagem do uso do pascal,
no lugar do psi (lbf/in2), kgf/cm2 e mm de
coluna liquida é que o pascal não depende
da aceleração da gravidade do local e da
densidade do liquido. A gravidade não está
envolvida na definição de pascal. O pascal
tem o mesmo valor em qualquer lugar da
Terra, enquanto as unidades como psi,
3.1.1
 Pressão

kgf/cm2 e mm H2O dependem da 1.3. Tipos

aceleração da gravidade do local.
As medições de vazão são geralmente
O pascal é também usado para
classificadas como pressão manométrica,
expressar a tensão mecânica e o módulo
de elasticidade dos materiais. Porém, os pressão absoluta ou pressão diferencial.
Para evitar confusão, é conveniente
altos valores de tensão mecânica são
colocar o sufixo na unidade, para cada tipo
dados em megapascals (MPa) e os valores
de medição: manométrica (g), absoluta (a)
de módulo de elasticidade em gigapascals
ou diferencial (d).
(GPa).
Em Instrumentação, também se usam o Pressão manométrica
bar e o milibar (mbar). É também comum
A pressão manométrica (gauge) é
se usar altura de coluna d'água ou de
referida a pressão atmosférica. Ela pode
mercúrio para expressar pequenas
assumir valores positivos (maiores que o
pressões. Dimensionalmente é errado
da pressão atmosférica) e negativos,
expressar a pressão em comprimento de
também chamado de vácuo. A maioria dos
coluna líquida, mas subentende-se que a
instrumentos industriais mede a pressão
pressão de 100 mm H2O significa a
manométrica.
pressão igual à pressão exercida por uma
coluna de água com altura de 100 mm. Pressão absoluta
Em Instrumentação é comum ainda se
A pressão absoluta é a pressão total,
usar psi (pound square inch) como unidade
incluindo a pressão atmosférica e referida
de pressão, às vezes, modificada como
ao zero absoluto. Ela só pode assumir
psig e psia, para indicar respectivamente
valores positivos. Mesmo quando se
pressão manométrica (gauge) e absoluta.
necessita do valor da pressão absoluta,
Na borracharia da esquina, a calibração
usa-se o medidor de pressão manométrica
dos pneus é expressa em psi, mas se fala
que é mais simples e barato, bastando
simplesmente libra, que é o modo
acrescentar o valor da pressão atmosférica
preguiçoso de dizer libra-força por
ao valor lido ou transmitido. Só se deve
polegada quadrado. O sugerido pelo SI é
usar o medidor com elemento sensor
pedir ao borracheiro para calibrar o pneu
absoluto para faixas próximas a pressão
com 169 kPa, em vez de 26 libras.
atmosférica; por exemplo, abaixo de 100
kPa.
Tab. 7. Unidades de Pressão
Unidade não SI Unidade SI Pressão medida
1 atmosfera normal 1,013 25 x 105 Pa
1 atmosfera técnica 9,806 65 x 104 Pa
1 bar 1,000 00 x 105 Pa Pressão manométrica
2
1 kgf/cm 9,806 65 x 104 Pa
1 mm H2O 9,806 65 Pa Pressão Atmosférica
1 mm Hg 133,322 Pa
1 psi 6,894 76 x 103 Pa Vácuo ou pressão manométrica negativa
Pressão absoluta
1 torricelli 1,333 22 x 102 Pa
Pressão medida Pressão atmosférica

Pressão absoluta

Zero Absoluto

Fig. 1.2. Conceitos e tipos de pressão

3.1.2

Pressão atmosférica
A pressão atmosférica é a pressão
exercida pelos gases da atmosfera
terrestre e foi a primeira pressão a ser
realmente medida.
Pressão faixa composta
É aquela que tem pressões de vácuo e
pressões positivas em sua faixa de
medição. Por exemplo, a faixa de -200 a
200 mm H2O.
Pressão diferencial
A pressão diferencial é a diferença
entre duas pressões, exceto a pressão
atmosférica. O transmissor de pressão
diferencial para a medição de vazão e de
nível é simultaneamente sensível e
robusto, pois deve ser capaz de detectar
faixas de pressão diferencial da ordem de
centímetros de coluna d'água e suportar
pressão estática de até 400 kgf/cm2.
Pressão dinâmica
A pressão dinâmica da tubulação é a
pressão devida a velocidade do fluido (
1/2 p v2). Chamada de pressão de impacto.
Pressão estagnação
A pressão de estagnação é obtida
quando um fluido em movimento é
desacelerado para a velocidade zero, em
um processo sem atrito e sem
compressão. Matematicamente, ela é igual
a soma da pressão estática e da pressão
dinâmica. Tem-se a pressão de
estagnação na parte central do medidor
tipo pitot.
Pressão estática
A pressão estática do processo é a
pressão transmitida pelo fluido nas
paredes da tubulação ou do vaso. Ela não
varia na direção perpendicular a tubulação,
quando a vazão é laminar.
Pressão hidrostática
Pressão hidrostática é a pressão
exercida por líquidos no interior de vasos e
tanques. Neste caso, a pressão é normal à
superfície que contem o líquido. No mesmo
plano horizontal, as pressões em um
líquido são iguais
Pressão
Pressão de vapor
Quando há evaporação dentro de um
espaço fechado, a pressão parcial criada
pelas moléculas do vapor é chamada de
pressão de vapor. A pressão de vapor de
um liquido ou sólido é a pressão em que
há equilíbrio vapor-líquido ou vapor-sólido.
A pressão de vapor depende da
temperatura e aumenta quando a
temperatura aumenta. Esta função entre a
pressão de vapor e a temperatura é a base
da medição da temperatura através da
medição da pressão de vapor de liquido
volátil (classe SAMA II)
2. Medição da Pressão
2.1. Objetivos da medição
A medição e o controle da pressão
servem para atender algum ou vários dos
seguintes objetivos
1. a proteção de equipamento,
2. a proteção de pessoal,
3. a medição de outra variável, por
inferência,
4. o controle do processo, para a
obtenção do produto dentro das
especificações exigidas.
São disponíveis comercialmente vários
elementos sensores de pressão. Os
critérios de escolha devem considerar os
aspectos econômicos e técnicos do
processo.
Sob o ponto de vista de custos, devem
ser considerados os custos da instalação,
da manutenção, da energia, além do custo
inicial do instrumento.
Como critérios técnicos, devem ser
considerados a faixa da medição, a
aplicação do sistema e as condições do
processo O primeiro ponto a esclarecer é
qual o tipo da pressão a ser medida, se
absoluta, manométrica ou relativa. Depois
os valores máximo e mínimo da faixa, a
largura da faixa e finalmente o grau de
preciso, a repetitividade, a rangeabilidade
e outros parâmetros associados ao
desempenho.
A escolha do mecanismo básico de
medição da pressão depende da aplicação
do sistema indicação local, indicação
remota, controle, alarme, proteção.
Existem elementos sensores que são
3.1.3

limitados quanto ao torque mecânico, ao
movimento, ao espaço e não podem ser
usados em sistemas que requerem
transmissão remota.
Como o elemento sensor da pressão
fica em contato direto com o processo ou a
pressão entra dentro do elemento sensor,
é importante considerar o grau de
corrosão, toxidez e sujeira do fluido do
processo, para a escolha adequada do
material de construção do elemento. As
vezes, deve-se usar o selo de pressão
para isolar o fluido do processo do
elemento sensor.
Fig. 1.6. Transmissor de pressão diferencial e
sensor
Em muitos processos as variáveis
pressão e temperatura são dependentes, e
por isso deve-se conhecer a faixa da
temperatura na medição da pressão.
Quando a temperatura é elevada, exige-se
que o instrumento fique afastado do
processo, principalmente quando o
instrumento é eletrônico. Para resolver
este problema, usa-se um tubo capilar de
ligação e selagem.
Ainda com relação ao processo, é
importante definir a exigência de proteção
de sobre faixa (over range). Há elementos
sensores que naturalmente apresentam
proteção para sobre faixa; eles são
especificados para operar em uma faixa
normal de trabalho e podem ser
submetidos a pressões mais elevadas,
durante curtos períodos de tempo de
situações anormais.
Os sensores podem ser divididos em
duas grandes categorias mecânicos e
eletrônicos
Pressão
1. os sensores mecânicos sentem a
variável de processo e geram na
saída uma força ou um
deslocamento mecânico;
2. os sensores eletrônicos sentem a
variável de processo e geram na
saída uma militensão ou alteram o
valor de um parâmetro passivo,
como resistência elétrica,
capacidade, indutância.
2.2. Padrões de calibração
Os padrões industriais para calibração
de pressão dependem da faixa medida,
desde vácuo médio (10-1 mm Hg) até 103
MPa. Para pressões na faixa de 10-1 a 10-3
mm Hg, o indicador de vácuo McLeod é o
padrão. Para pressões menores que 10-3,
usam-se técnicas especiais envolvendo
vazão através de sucessivos orifícios
precisos e o manômetro McLeod.
Bomba padrão de peso morto
O manômetro ou bomba de tempo
morto opera sob o princípio de se suportar
um peso (força) conhecido por meio de
uma pressão agindo sobre uma área
conhecida. Isso satisfaz a definição de um
padrão primário baseado em massa,
comprimento e tempo. Os pesos para um
dado instrumento de teste são
normalmente identificados em termos de
pressão, em vez de peso.
Fig. 1.3. Bomba de peso morto
O manômetro a pistão ou peso morto é
usado como padrão para a calibração de
manômetros industriais. O instrumento a
ser calibrado é ligado a uma câmara cheia
de fluido cuja pressão pode ser ajustada
por uma bomba ou válvula. A câmara
também se liga com um pistão vertical em
3.1.4

que vários pesos padrão são aplicados. A
pressão é lentamente aumentada até que
o pistão e os pesos pareçam flutuar, no
ponto em que a pressão manométrica do
fluido é igual ao peso morto suportado pelo
pistão, dividido por sua área. Para maiores
precisões, tomam-se cuidados especiais,
como a diminuição do atrito entre o pistão
e o cilindro, diminuição da área entre o
cilindro e pistão, correção dos efeitos da
temperatura, correção dos efeitos de
deslocamento (buoyancy) do ar e do meio
da pressão, condições da gravidade local,
diferenças das alturas.
O método do peso morto só poderia
medir pressões acima da pressão
correspondente ao peso morto colocado
(pressão de tara). Esta dificuldade é
superada através de um arranjo físico
especial.
A bomba de peso morto depende da
aceleração da gravidade. Para um trabalho
preciso, a gravidade sob a qual a bomba
está sendo usada como padrão deve ser
considerada. Se uma bomba de peso
morto e a massa padrão de 1 kilograma
são transportados ao redor do mundo, a
pressão gerada em cada ponto da terra
variará com a variação da aceleração da
gravidade. O mesmo se aplica a unidades
como altura de coluna líquida. A força no
fundo de cada coluna é proporcional à
altura, densidade e aceleração da
gravidade. A variação da aceleração da
gravidade em redor do mundo é
aproximadamente de ±0,1%. Isto pode ser
desprezível em muitas aplicações práticas,
porém, quando se tem transmissores com
precisão especificada de ±0,25%, deve-se
considerar os efeitos da diferença da
gravidade induzida.
A bomba de peso morto permite
calibrações na faixa de 104 a 5 x 106 Pa
(0,1 a 50 bar) até 2 x 105 a 108 Pa (2,0 a
1000 bar), com incertezas da ordem de ±
0,03% da pressão indicada com dados
certificados fornecidos e rastreáveis com o
laboratório nacional. Com cuidado, ela
pode manter sua precisão durante longo
período de tempo.
Coluna líquida em U
Para padrão de pressão pequena,
principalmente para calibração de
instrumentos de medição de vazão e nível,
Pressão
usa-se o manômetro da coluna em U. O
uso da coluna líquida para a medição de
pressão se baseia no princípio que uma
pressão aplicada suporta uma coluna
líquida contra a atração gravitacional.
Quanto maior a pressão, maior a coluna
líquida suportada.
A unidade de pressão da coluna líquida
é o comprimento. Mesmo que o
comprimento não seja reconhecido pelas
normas ISO como unidade de pressão, por
uma questão de conveniência e tradição,
ele ainda é muito usado para medir
pequenas pressões.
A área da seção transversal do tubo
não afeta a medição e por isso pode ser
não-uniforme. Em um determinado local,
com g constante e conhecido, a
sensitividade depende somente da
densidade do fluido. Água e mercúrio são
os líquidos mais usados; a água por ser o
mais disponível e o mercúrio por ter uma
altíssima densidade e como conseqüência,
implicar em pequenas alturas de coluna.
Fig. 1.4. Colunas e manômetro digital de
precisão
Para melhorar a precisão devem ser
considerados os seguintes parâmetros:
1. a expansão da escala graduada
2. valor exato do g local
3. não verticalidade do tubo
4. dificuldade da leitura do menisco do
liquido formado pela capilaridade.
5. densidade do fluido cuja pressão
está sendo medida. Isto ainda
depende da temperatura e da
pressão. No caso de gases, depende
também do conteúdo da umidade.
3.1.5
 Pressão

Para trabalho de alta precisão, todos de Manômetro de Processo. É usado para

estes fatores devem ser considerados. a medição contínua do processo.
Tipicamente, para uma coluna d'água: Outros manômetros, com classes A, B,
1. uma diferença de temperatura de 16 C e D, tem precisões respectivas de ±1%,
oC varia o fator de conversão para ±2%, 3-4% e 5% do fundo de escala.
pascal de 0,18%.
2. diferenças devidas a gravidade são
cerca de 0,1%.
3. o fator devido à densidade do ar é de
0,12%.
Com tais cuidados, pode-se ter
precisão de até 0,01 mm Hg. Quando se
usa coluna d'água para medir pressões
diferenciais em altas pressões estáticas
(ordem de 100 atmosferas), o erro devido
ao desprezo da densidade do ar é da
ordem de 10%.
O manômetro da coluna U pode ter
várias formas, para aumentar sua precisão,
Fig. 1.5. Manômetro padrão (Wallace & Tierner)
como manômetro com poço, com escala
inclinada e com micrômetro.
Manômetro de precisão Quanto maior a precisão do
Em instrumentação, é também comum manômetro, maior é o seu custo, mais
usar manômetros para calibrar outros cuidado se requer em seu manuseio e
manômetros. A ANSI, por exemplo, maior freqüência de recalibração é
classifica os manômetros em sete classes necessária para manter sua precisão. Os
de precisão. manômetros de pior precisão geralmente
O manômetro mais preciso (classe são substituídos, quando quebrados, em
vez de serem consertados.
ANSI 4A) tem precisão de ±0,1% do fundo
O uso de manômetro de alta precisão
de escala. Eles tem diâmetro de 12 ou 16".
com bourdon como padrão secundário ou
Eles necessariamente devem ter grande
de teste é conveniente e prático. Ele deve
tamanho físico, para possibilitar a leitura de
ter um certificado indicando o erro real, de
0,1%. Estes manômetros tem
modo que se possa aplicar a correção
compensação de temperatura. Eles devem
adequada. Porem, ele é sujeito a desgaste
ser manuseados com cuidado para
e requer calibrações freqüentes.
preservar a precisão. Quando usando
manômetros de faixa pequena com líquido
como meio de pressão, o efeito da altura
2.3. Sensores Mecânicos
líquida entre a fonte de pressão e o dentro A pressão é determinada pelo balanço
do manômetro deve ser considerado. É de um sensor contra uma força
chamado de Manômetro de Precisão de desconhecida. Isto pode ser feito por outra
Laboratório. pressão (balanço de pressão) ou força
O manômetro com classe 3A é (balanço de força).
calibrado para uma precisão de ±0,25% do Os sensores a balanço de força mais
fundo de escala. Ele tem diâmetro de 6". usados são aqueles que requerem
Geralmente não tem compensação de deformação elástica, como bourdon,
temperatura e deve ser usado em espiral, helicoidais, foles e diafragmas. Os
temperaturas próximas de 23 oC. É sensores a balanço de pressão mais
chamado de Manômetro de Teste. conhecidos são o manômetro de coluna
O manômetro com classe 2A, com líquida e o detector de peso morto.
precisão de ±0,5% do fundo de escala,
também com diâmetro de 4 1/2" e sem
compensação de temperatura, é chamado

3.1.6

Tubo bourdon C
O tubo Bourdon é o mais comum e
antigo elemento sensor de pressão, que
sofre deformação elástica proporcional à
pressão. Este elemento não é adequado
para baixas pressões, vácuo ou medições
compostas (pressões negativa e positiva),
porque o gradiente da mola do tubo
Bourdon é muito pequeno para medições
de pressões menores que 200 kPa (30
psig) .
Os materiais usados para a confecção
dos tubos Bourdon incluem Ni-Span C,
bronze, monel, ligas (Be-Cu) e aços
inoxidáveis (316 e 304) e sua escolha
depende da faixa de pressão a ser medida.
Usam-se materiais de Teflon® ou nylon®
para minimizar os desgastes e as folgas.
Fig. 1.7. Bourdon C e mecanismos associados
A pressão de processo a ser medida é
ligada na extremidade do tubo através de
um soquete enquanto que a outra
extremidade é selada hermeticamente. Por
causa da diferença entre os raios interno e
externo, o tubo Bourdon-C apresenta áreas
diferentes para a pressão, logo, as forças
exercidas são diferentes e tendem a tornar
reto o tubo C. Obviamente, a faixa de
pressão medida deve ser conveniente de
modo a provocar deformações elásticas
reversíveis. Quando se aplica uma pressão
excessiva, o tubo se deforma
definitivamente e pode haver até ruptura
do tubo.
O movimento do tubo-C é não linear e
deve-se projetar um sistema de
acoplamento mecânico para linearizar este
movimento com a pressão medida. Isto é
conseguido através do sistema do ângulo
caminhante, do pinhão, do pivô e de
engrenagens ou setores de engrenagens
(cams).
Pressão
A precisão dos dispositivos é uma
função do diâmetro do tubo Bourdon, da
qualidade do projeto e dos procedimentos
de calibração. Ela varia de ± 0,1% a ± 5%
da amplitude de faixa, com a maioria
caindo na faixa de ± 1%.
(a) Simples (b) Dupla
Fig. 1.8. Sensor de pressão tipo espiral
Os tubos Bourdon podem ser secos ou
cheios de algum líquido (e. g., glicerina).
O tubo Bourdon-C pode também ser
em um transmissor de balanço de força. A
pressão aplicada ao tubo tende a "retifica-
lo". O tubo transmite a força resultante
para a extremidade inferior da barra de
força do transmissor. O mecanismo do
transmissor de balanço de força pode
incorporar um mecanismo de proteção de
sobre faixa (overrange). Basta colocar um
limitador do movimento da barra de força.
Há proteção de 150% de sobre faixa.
O formato do tubo Bourdon é também
variável e dependente da faixa de pressão
medida tipo C, espiral, helicoidal e a hélice
de quartzo fundido.
Diafragma
Os sensores de pressão cujo
funcionamento depende da deflexão de um
diafragma são usados, há mais de um
século. Nos últimos anos, os efeitos da
histerese elástica, atrito e desvio foram
reduzidos, conseguindo-se precisões de
até ± 0,1% da amplitude de faixa. Novos
materiais com melhores qualidades
elásticas tem sido usados, como ligas de
Berílio-Cobre e com pequenos coeficientes
térmicos tais como ligas de Niquel-Span C.
Quando se tem duras condições de
trabalho, temperaturas extremas e
atmosferas corrosivas, os materiais usados
são Incomel e aço inoxidável 304 e 316.
3.1.7

Fig. 1.9. Transmissor de pressão com espiral
O diafragma é flexível, liso ou com
corrugações concêntricas, feito de uma
lâmina metálica com dimensões exatas. As
vezes, usam-se dois diafragmas, soldados
juntos pelas extremidades, constituindo
uma cápsula. Fazendo-se o vácuo destas
cápsulas, consegue-se a detecção da
pressão absoluta.
A sensibilidade da cápsula ou do
diafragma aumenta proporcionalmente ao
seu diâmetro. Quanto maior a cápsula ou o
diafragma, menores faixas e diferenças de
faixa de pressão podem ser medidas.
Os diafragmas podem ser usados em
unidades de transmissão e controle a base
de balanço de movimento e de força.
(a) Diafragma (b) Fole
duplo
Fig. 1.10. Sensores de pressão
Fole
Em geral, o fole transmite maior força e
pode detectar pressões levemente maiores
que a cápsula de diafragma. As
desvantagens do fole são sua dependência
das variações da temperatura ambiente e
sua fragilidade em ambientes pesados de
trabalho. Como a cápsula de diafragma, o
fole pode ser usado para medir pressões
absolutas e relativas e em sistemas de
balanço de movimentos ou de forças.
Pressão
(a) tomada convencional (b) tomada com flange
Fig. 1.11. Transmissores de pressão
Coluna Líquida
O sistema de balanço de pressão mais
simples é o manômetro ou indicador de
pressão com coluna líquida. O princípio de
funcionamento é simples a pressão criada
pela coluna do líquido é usada para
balancear a pressão a ser medida. A
leitura da coluna líquida dá o valor da
pressão desconhecida medida. A pressão
exercida num ponto do líquido é igual à
densidade do líquido multiplicada pela
altura da coluna de líquido acima do ponto.
O líquido mais usado no enchimento da
coluna é o mercúrio por ter alta densidade
e portanto exigir colunas pequenas. As
características desejáveis do líquido são
1. ser quimicamente inerte e
compatível com o meio do
processo,
2. ter interface visível e clara, sem
revestir a superfície do vidro,
3. ter tensão superficial pequena para
minimizar efeitos capilares,
4. ser fisicamente estável, não volátil
sob as condições de temperatura e
vácuo de trabalho,
5. não congelar em baixas
temperaturas,
6. ter densidade constante com
temperatura e pressão.
Os fluidos normalmente usados
possuem faixa de densidade relativa entre
0,8 (álcool) e 13,6 (mercúrio).
Dentro da categoria dos manômetros
visuais há uma grande variedade de
barômetros: tubo-U e tubo inclinado.
3.1.8

Fig. 1.12. Diferentes colunas líquidas
2.4. Sensores Elétricos
Os sensores de pressão eletrônicos
podem ser de todos tipos distintos ativos e
passivos. O sensor ativo é aquele que
gera uma militensão sem necessitar de
nenhuma polarização ou alimentação. O
sensor eletrônico passivo é aquele que
varia a resistência, capacitância ou
indutância em função da pressão aplicada.
Ele necessita de uma tensão de
alimentação para funcionar.
Cristal piezoelétrico
O cristal piezoelétrico é um elemento
sensor de pressão eletrônico que gera uma
militensão em função da pressão mecânica
aplicada. Na prática, ele é pouco usado em
medições industriais, por causa de seu alto
custo. Ele é tipicamente usado em agulhas
de toca-discos.
Strain gauge
O strain gauge é elemento sensor de
pressão eletrônico mais usado. Ele varia
sua resistência elétrica quando submetido
à pressão positiva (compressão) ou
negativa (descompressão). O strain gauge
pode ser usado para medir torque, peso,
velocidade, aceleração, além da pressão.
O strain gauge é ligado ao circuito detector
clássico da Ponte de Wheatstone, que
requer a tensão de polarização em
corrente contínua ou alternada.
(a) Esquema simplificado (b) Montagem
Fig.2.13. Strain gauge
Pressão
.5. Seleção do Sensor
Para selecionar um sistema de
pressão, deve-se
1. determinar a função desejada
indicação local ou remota, registro,
controle, proteção, alarme,
2. determinar a faixa de pressão de
trabalho, valor máximo, amplitude
de faixa composta, pressão
absoluta ou relativa,
3. consultar tabela de elementos,
selecionando o tipo e material
tecnicamente adequado e
economicamente vantajoso,
4. considerar a natureza do fluido do
processo e comparar o que é mais
vantajoso usar elemento sensor de
material especial não corrosivo
(obviamente mais caro) ou usar
elemento sensor padronizado e selo
especial. Considerar, neste caso, os
custos da instalação do selo, a
segurança e a manutenção.
3. Acessórios
3.1. Selo Químico
As funções principais de um selo são
as de
1. proteger o fluido de processo de
congelamento e endurecimento
devidos às variações da
temperatura.
2. isolar materiais de processo
venenoso, tóxico, corrosivo, mal
cheiroso do sensor de pressão que
é de material de construção padrão,
não compatível com o fluido do
processo.
3. evitar que fluidos viscosos e sujos
entrem e entupam o elemento
detector de pressão.
As características do líquido de
selagem devem ser
1. líquido não-compressível, para
transmitir a pressão.
2. pequeno coeficiente de temperatura
3. baixa viscosidade para operar
mesmo em baixas temperaturas
4. quimicamente estável, mesmo em
altas temperaturas
3.1.9

Fig. 1.14. Selos de pressão
As três partes principais de um selo
padrão são as seguintes
1. recipiente superior, em contato
com o líquido de selagem e
colocado na atmosfera não
corrosiva, de material padrão, não
especial. As vezes, possui um
parafuso para enchimento do selo.
2. cápsula de diafragma, cheia com
líquido de selagem. Está em
contato com o fluido corrosivo do
processo e por isso deve ser de
metal resistente a corrosão ou
revestido de Teflon® ou KEL-F®. A
parte superior e a cápsula podem
ser removidas sem desconectar a
parte inferior, possibilitando ao
operador limpar o conjunto sem
reencher a unidade.
3. recipiente inferior, em contato
direto com o fluido do processo,
deve ser de metal ou plástico
resistente à corrosão. Pode haver
uma conexão para permitir a purga
contínua ou intermitente do fluido.
Os selos podem ser soldados,
aparafusados ou flangeados nas linhas de
processo.
Pressão
3.2. Pressostato
O pressostato é uma chave elétrica
acionada pela pressão, usado para
energizar ou desenergizar circuitos
elétricos, como uma função da relação
entre a pressão de processo e um valor
ajustado pré-determinado.
Fig. 1.15. Pressostato
Os pressostatos são disponíveis para
detectar pressão absoluta, composta,
manométrica ou diferencial, com precisões
típicas de ±0,5% da amplitude de faixa e
mudar o estado de um contato (geralmente
elétrico), na saída.
O conjunto de chaveamento elétrico
pode ser chave a mercúrio ou microswitch
mecânica liga-desliga. A chave de
mercúrio não contém partes mecânicas
móveis e deve ser usada em lugares livres
de vibrações e montada em nível.
A faixa ajustável é a faixa de pressão
dentro da qual o ponto de ajuste pode ser
referido. O ponto de ajuste é a pressão que
atua a chave para abrir ou fechar um
circuito elétrico. O pressostato pode atuar
em seu ponto de ajuste pelo aumento da
pressão (PSH) ou pela sua diminuição
(PSL).
As características elétricas de um
pressostato típico são: 115 V, com
correntes de 0,3 a 10A em corrente
continua ou alternada.

Apostila\Instrumentação Pressão.doc 26 ABR 97 (Substitui 16 ABR 95)
3.1.10
 3.2
Temperatura
expandido ou contraído. Depois, aqueça
1. Conceitos Básicos os materiais em outra temperatura
determinada e repetível e coloque uma
nova marca, como antes. Agora, se iguais
1.1. Definições divisões são feitas entre estes dois pontos,
a leitura da temperatura determinada ao
A temperatura é uma quantidade de
longo da região calibrada deve ser igual,
base do SI, conceitualmente diferente na
mesmo se as divisões reais nos
natureza do comprimento, tempo e massa.
comprimentos dos materiais sejam
Quando dois corpos de mesmo
diferentes.
comprimento são combinados, tem-se o
Um aspecto interessante da medição
comprimento total igual ao dobro do
de temperatura é que a calibração é
original. O mesmo vale para dois
consistente através de diferentes tipos de
intervalos de tempo ou para duas massas.
fenômenos físicos. Assim, uma vez se
Assim, os padrões de massa,
tenha calibrado dois ou mais pontos
comprimento e tempo podem ser
determinados para temperaturas
indefinidamente divididos e multiplicados
específicas, os vários fenômenos físicos
para gerar tamanhos arbitrários. O
de expansão, resistência elétrica, força
comprimento, massa e tempo são
eletromotriz e outras propriedades físicas
grandezas extensivas. A temperatura é
termais, irá dar a mesma leitura da
uma grandeza intensiva. A combinação de
temperatura.
dois corpos à mesma temperatura resulta
A lei zero da termodinâmica estabelece
exatamente na mesma temperatura.
que dois corpos tendo a mesma
A maioria das grandezas mecânicas,
temperatura devem estar em equilíbrio
como massa, comprimento, volume e
termal. Quando há comunicação termal
peso, pode ser medida diretamente. A
entre eles, não há troca de coordenadas
temperatura é uma propriedade da energia
termodinâmicas entre eles. A mesma lei
e a energia não pode ser medida
ainda estabelece que dois corpos em
diretamente. A temperatura pode ser
equilíbrio termal com um terceiro corpo,
medida através dos efeitos da energia
estão em equilíbrio termal entre si. Por
calorífica em um corpo. Infelizmente estes
definição, os três corpos estão à mesma
efeitos são diferentes nos diferentes
temperatura. Assim, pode-se construir um
materiais. Por exemplo, a expansão termal
meio reprodutível de estabelecer uma
dos materiais depende do tipo do material.
faixa de temperaturas, onde temperaturas
Porém, é possível obter a mesma
desconhecidas de outros corpos podem
temperatura de dois materiais diferentes,
ser comparadas com o padrão, colocando-
se eles forem calibrados. Esta calibração
se qualquer tipo de termômetro
consiste em se tomar dois materiais
sucessivamente no padrão e nas
diferentes e aquecê-los a uma
temperaturas desconhecidas e permitindo
determinada temperatura, que possa ser
a ocorrência do equilíbrio em cada caso.
repetida. Coloca-se uma marca em algum
Isto é, o termômetro é calibrado contra um
material de referência que não tenha se

3.2.1

padrão e depois pode ser usado para ler
temperaturas desconhecidas. Não se quer
dizer que todas estas técnicas de medição
de temperatura sejam lineares mas que
conhecidas as variações, elas podem ser
consideradas e calibradas.
Escolhendo-se os meios de definir a
escala padrão de temperatura, pode-se
empregar qualquer uma das muitas
propriedades físicas dos materiais que
variam de modo reprodutível com a
temperatura. Por exemplo, o comprimento
de uma barra metálica, a resistência
elétrica de um fio fino, a militensão gerada
por uma junção com dois materiais
distintos, a temperatura de fusão do sólido
e de vaporização do liquido.
1.2. Unidades
A 9a CGPM (1948) escolheu o ponto
tríplice da água como ponto fixo de
referência, em lugar do ponto de gelo
usado anteriormente, atribuindo-lhe a
temperatura termodinâmica de 273,16 K.
Foi escolhido o grau kelvin
(posteriormente passaria para kelvin)
como unidade base SI de temperatura e
se permitiu o uso do grau Celsius (oC),
escolhido entre as opções de grau
centígrado, grau centesimal e grau Celsius
para expressar intervalos e diferenças de
temperatura e também para indicar
temperaturas em uso prático.
Em 1960, houve pequenas alterações
na escala Celsius, quando foram
estabelecidos dois novos pontos de
referência: zero absoluto e ponto tríplice
da água substituindo os pontos de
congelamento e ebulição da água.
A 13a CGPM (1967) adotou o kelvin no
lugar do grau kelvin e decidiu que o kelvin
fosse usado para expressar intervalo e
diferença de temperaturas.
Atualmente, kelvin é a unidade SI base
da temperatura termodinâmica e o seu
símbolo é K. O correto é falar
simplesmente kelvin e não, grau kelvin. O
kelvin é a fração de 1/273,16 da
temperatura termodinâmica do ponto
tríplice da água.
Na prática, usa-se o grau Celsius e o
kelvin é limitado ao uso científico ou a
cálculos que envolvam a temperatura
absoluta. Um grau Celsius é igual a um
Temperatura
kelvin, porem as escalas estão defasadas
de 273,15. A temperatura Celsius (Tc)
está relacionada com a temperatura kelvin
(Tk) pela equação:
Tc = Tk - 273,15
A constante numérica na equação
(273,15) representa o ponto tríplice da
água 273,16 menos 0,01. O ponto de 0 oC
tem um desvio de 0,01 da escala Kelvin,
ou seja, o ponto tríplice da água ocorre a
0,01 oC ou a 0,00 K.
Os intervalos de temperatura das duas
escalas são iguais, isto é, 1 oC é
exatamente igual a 1 K.
O símbolo do grau Celsius é oC. A
letra maiúscula do grau Celsius é, às
vezes, questionada como uma violação da
lei de estilo para unidades com nomes de
pessoas. A justificativa para usar letra
maiúscula é que a unidade é o grau e
Celsius (C) é o modificador.
A temperatura pode ser realizada
através do uso de células de ponto tríplice
da água, com precisão de 1 parte em 104.
Medições práticas tem precisão de 2
partes em 103. A escala e os pontos fixos
são definidos em convenções
internacionais que ocorrem
periodicamente.
1.3. Escalas
Para definir numericamente uma
escala de temperatura, deve-se escolher
uma temperatura de referência e
estabelecer uma regra para definir a
diferença entre a referência e outras
temperaturas. As medições de massa,
comprimento e tempo não requerem
concordância universal de um ponto de
referência em que cada quantidade é
assumida ter um valor numérico particular.
Cada milímetro em um metro, por
exemplo, é o mesmo que qualquer outro
milímetro. Escalas de temperatura
baseadas em pontos notáveis de
propriedades de substâncias dependem
da substância escolhida. Ou seja, a
dilatação termal do cobre é diferente da
dilatação da prata. A dependência da
resistência elétrica com a temperatura do
cobre é diferente da prata.
3.2.2
 Temperatura

Assim, é desejável que a escala de

temperatura seja independente de
qualquer substância. A escala escalas oC (K) oF (oR)
termodinâmica proposta pelo barão Kelvin,
em 1848, fornece uma base teórica para a
escala de temperatura independente de 100 (373) 212 oF (672 oR)
qualquer propriedade de material e se
baseia no ciclo de Carnot.

1.4. Escala Prática Internacional de

Temperatura (EPIT) 100 oC – 100 K 180 oF (492 oR )

O estabelecimento ou fixação de OC = (oF - 32)/1,8 F=1,8C+32

pontos para as escalas de temperatura é
feito para que qualquer pessoa, em
qualquer lugar ou tempo possa replicar
uma temperatura específica para criar ou 0 oC (273 K) 32 oF (492 oR)
verificar um termômetro. Os pontos 0 oF (460 oR)
específicos de temperatura se tornam sensor
efetivamente nos protótipos internacionais
de calor. A Conferência Geral de Pesos e
Medidas aceitou esta EPIT, em 1948, Fig. 2.1. – Escalas Celsius, Kelvin, Fahrenheit e
emendou-a em 1960, e estabeleceu uma Rankine
nova em 1968 (com 13 pontos) e em 1990
(com 17 pontos).
A Escala Prática Internacional de Há dois motivos para se ter tantos
Temperatura (EPIT) foi estabelecida para pontos para fixar uma escala de
ficar de conformidade, de modo temperatura:
aproximado e prático, com a escala 1. poucos materiais afetados pelo calor
termodinâmica. No ponto tríplice da água, mudam o comprimento linearmente
as duas escalas coincidem exatamente, ou uniformemente. Tendo-se vários
por definição. A EPIT é baseada em pontos, a escala pode ser calibrada
pontos fixos, que cobrem a faixa de em faixas estreitas, onde os efeitos
temperatura de -270,15 a 1084,62 oC. não linearidade podem ser
Muitos destes pontos correspondem ao desprezados.
estado de equilíbrio durante a 2. nenhum termômetro pode ler todas
transformação de fase de determinado as temperaturas. Muitos pontos fixos
material. Os pontos fixos associados com permite um sistema robusto de
o ponto de solidificação ou fusão dos calibração.
material são determinados à pressão de
uma atmosfera padrão (101,325 Pa)
Além destes pontos de referência
primários, foram estabelecidos outros
pontos secundários de referência, que são
mais facilmente obtidos e usados, pois
requerem menos equipamentos. Porém,
alguns pontos secundários da EPIT 1968
se tornaram primários na EPIT 1990.

3.2.3
 Temperatura

Tab. 3.1 - Pontos Fixos da Escala Prática extremo inferior de 0,5 K, substituindo o
Internacional de Temperatura (1990) instrumento de interpolação a termopar
com uma resistência de platina especial e
atribuir valores com proximidade
Material Estado Temperatura
# termodinâmica para os pontos fixos.
O
C Atualmente o mínimo valor definido na
1 He Vapor -270,15 a EPIT é 13,81 K.
-268,15 A calibração de um dado instrumento
2 e-H2a Ponto triplob -259,346 7 medidor de temperatura é geralmente feita
3 e-H2 Vapor ~-256,16 submetendo-o a algum ponto fixo
4 e-H2 Vapor ~-252,85 estabelecido ou comparando suas leituras
5 Ne Ponto triplo -248,593 9 com outros padrões secundários mais
6 O2 Ponto triplo -218,791 6 precisos, que tenham sido rastreados com
7 Ar Ponto triplo -189,344 2 padrões primários. A calibração com outro
8 Hg Ponto triplo -38,834 4 instrumento padrão é feita através do
9 H20 Ponto triplo 0,01 seguinte procedimento:
10 Ga Fusão 27,764 6 1. colocam-se os sensores dos dois
11 In Fusão 156,598 5 instrumentos em contato íntimo,
12 Sn Fusão 231,928 ambos em um banho de temperatura,
13 Zn Fusão 419,527 2. varia a temperatura do banho na
14 Al Fusão 660,323 faixa desejada,
15 Ag Fusão 961,78 3. permite que haja equilíbrio em cada
16 Au Fusão 1064,18 ponto e
17 Cu Fusão 1084,62 4. determinam-se as correções
Notas: necessárias.
a
- eH2 hidrogênio em concentração de Termômetros com sensores de
equilíbrio das formas ortomolecular e resistência de platina e termopares
paramolecular, geralmente são usados como padrões
b
- Ponto triplo: temperatura em que as fases
secundários.
sólida, líquida e gasosa estão em equilíbrio.

Entre os pontos fixos selecionados, a

temperatura é definida pela resposta de
sensores específicos com equações
experimentais para fornecer a interpolação
da temperatura. Várias definições
diferentes são fornecidas, na EPIT de
1990 para temperaturas muito baixas,
próximas do zero absoluto. Nestas
temperaturas, usa-se um termômetro de
gás He para medir a pressão e a
temperatura é inferida desta pressão. Na
faixa de 13,8033 K e 961,78 oC a
temperatura é definida por um termômetro
Fig. 2.2. Indicador de temperatura com enchimento
de resistência de platina, que é calibrado
termal
em conjuntos específicos de pontos fixos
com equações de interpolação
cuidadosamente definidas.
Acima de 1064,18 oC, a temperatura é
definida por pirômetro óptico de radiação,
onde a lei de Planck relaciona esta
radiação com a temperatura.
A EPIT é continuamente revista e uma
nova versão pode estender a faixa para o

3.2.4
 Temperatura

2. Medição da Temperatura 3 000 oC. Há ainda pirômetros com

detectores de infravermelho e com
padrões de referência objetivos.
2.1. Introdução Em laboratórios, é comum o uso de
termômetros de hastes de vidro. São
A medição pode ser medida por
tubos de vidro transparente, contendo um
sensores mecânicos e elétricos. Os
fluido no seu interior capilar. A dilatação
principais sensores mecânicos são o
do fluido é proporcional à temperatura
bimetal e o sistema de enchimento termal.
sentida no bulbo. São simples e baratos,
Os principais sensores elétricos são o
porém são frágeis e fornecem apenas
termopar e o detector de temperatura e
leitura local. São aplicados em
resistência (RTD).
laboratórios, oficina de instrumentação e
O sensor bimetal funciona baseando-
para medição clínica da temperatura do
se na dilatação diferente para metais
corpo humano.
diferentes. A variação da temperatura
Os sensores de temperatura podem
medida causa variação no comprimento e
ser classificados, de um modo geral, em
no formato da barra bimetal, que pode ser
mecânicos e eletrônicos. Os sensores
usada para posicionar o ponteiro na
mecânicos mais usados são os seguintes:
escala de indicação de temperatura.
1. bimetal
O sistema de enchimento termal é
2. enchimento termal
formado por um bulbo sensível, um sensor
3. haste de vidro
de pressão, um tubo capilar de
Os sensores elétricos mais usados
interligação e um fluido de enchimento. O
são:
fluido pode ser gás (tipicamente
1. termopar
nitrogênio), fluido não volátil (glicerina ou
2. resistência metálica
óleo de silicone) ou um fluido volátil (éter
3. termistores ou resistência a
etílico). A temperatura é medida através
semicondutor
da variação da pressão do gás ou da
Há ainda os pirômetros ópticos e de
pressão de dilatação do fluido não volátil
radiação, para medição de temperatura
ou da pressão de vapor do fluido volátil.
sem contato direto.
A medição de temperatura por
termopar se baseia na militensão gerada
pela diferença de temperatura entre as
Tab. 3.2 - Faixas e métodos de medição
duas junções de dois metais diferentes.
Método Faixa de Medição
A medição de temperatura por resistência elétrica oC
se baseia na variação da resistência elétrica de Termopares -200 a 1700
metais ou termistores depender da variação da Enchimento -195 a 760
temperatura medida. Resistência -250 a 650
Detectora
2.2. Sensores Termistores -195 a 450
Existem vários modos de se determinar Pirômetros -40 a 3000
a temperatura, incluindo o termômetro a Radiação
gás, o termômetro paramagnético, o
termômetro de radiação de Planck. Porém,
A seleção do elemento sensor de
são métodos para a determinação
temperatura mais adequada é parecida
termodinâmica da temperatura e só
com a escolha dos elementos de pressão.
possuem interesse científico e teórico e
É uma tarefa mais simples pois não
por isso, são restritos a laboratórios de
envolve necessariamente as
pesquisa.
características do fluido do processo,
Em siderurgia e metalurgia, quando se
como ocorre na do medição de nível e
tem altas temperaturas, são utilizados
vazão. Um método de medição de vazão
medidores de temperatura tipo radiação
ou nível pode não funcionar, o que
de energia. Alguns que utilizam o olho
também é diferente do meio de medição
humano como detector e todos servem
de temperatura. Geralmente, o meio de
para medir temperaturas entre 1 200 e

3.2.5
 Temperatura
100%
medição de temperatura escolhido
funciona e, na escolha, deve-se preocupar
mais com os aspectos de custo, precisão,
tempo de resposta, faixa de medição, escala
preferência e vantagens de manutenção. graduada
Os parâmetros da escolha são Faixa de medição
1. função requerida indicação, registro
ou controle. fluido
2. local de montagem e display
3. a faixa de medição, com os valores
de trabalho, máximo e mínimo da
faixa. As medições de
temperaturas muito baixas (< -50 restrição 0%
o
C) e elevadas (>150 oC), requerem opcional
cuidados especiais. bulbo sensor

2.3. Termômetros de vidro

Em um termômetro com haste de vidro,
a variação volumétrica resultante da
expansão termal é interpretada como
Fig. 2.3. Termômetro de haste de vidro
temperatura. Este termômetro foi o
primeiro sistema de expansão termal
fechado e foi conhecido desde o século
O termômetro de haste de vidro pode
XVIII, quando Gabriel Daniel fahrenheit
medir faixas estreitas de temperatura. Por
investigava a expansão do mercúrio.
exemplo, o termômetro clínico tem
O termômetro de vidro é constituído
1. comprimento útil de 100 mm,
de:
2. faixa de medição de 35,0 e 42,0 oC
1. bulbo sensor
3. volume do bulbo de 0,5 cm3
2. haste de vidro com escala
4. diâmetro do capilar de 0,025 mm
graduada e com um tubo capilar
A haste é freqüentemente projetada e
interno
construída com uma escala amplificadora,
3. fluido de enchimento
para melhorar a leitura.
O bulbo sensor é a parte sensível do
O fluido de enchimento pode ser
termômetro e deve ser colocado no local
líquido ou gás. Os líquidos mais usados
onde se quer medir a temperatura. A
são:
maioria do fluido fica no bulbo.
1. mercúrio, cujo fator de expansão é
A haste de vidro possui um tubo capilar
de 0,005%/oC e é linear. Assim, o
interno, onde o fluido irá se expandir.
volume do bulbo deve ser cerca de
Embora o bulbo e o tubo capilar possam
10 000 vezes o volume do capilar
ser do mesmo material, é mais
entre duas marcações separadas
conveniente usar um vidro para o bulbo
por 0,5 oC.
com um bom fator de estabilidade e para o
2. álcool
capilar usa-se um vidro fácil de ser
3. pentano
trabalhado.
4. éter
Para garantir a precisão do termômetro
O termômetro de mercúrio pode ser
de vidro, o tubo capilar deve ter uma área
usado entre –39 oC (ponto de
anelar uniforme ou então, o termômetro
solidificação) e 538 oC (ponto de ebulição).
deve ser calibrado em muitos pontos.
A desvantagem do mercúrio é sua toxidez.
Os termômetros com álcool e éter são
usados em temperaturas mais baixas.
Geralmente adiciona-se tinta colorida
(azul, verde, vermelha) para aumentar a
visibilidade.

3.2.6

O espaço acima da coluna de mercúrio
até o topo selado da escala é evacuado,
mas pode ser preenchido com gás inerte
seco, como nitrogênio, para aumentar a
faixa de medição de temperatura.
Outra característica importante do
termômetro de haste, principalmente do
clínico, é uma restrição colocada no tubo
capilar, que evita a volta do fluido para o
bulbo, quando a temperatura baixa. Esta
restrição torna o termômetro um indicador
de máximo. Assim, para possibilitar a
leitura de qualquer temperatura, deve-se
zerar ou resetar o termômetro, sacudindo-
o antes do uso.
Para minimizar a quebra acidental do
bulbo de vidro, é comum se usar um poço
termal metálico para proteger o bulbo.
As vantagens do termômetro de vidro
são:
1. baixo custo
2. simplicidade
3. grande duração, se manipulado
corretamente
As desvantagens são:
1. leitura difícil
2. confinamento ao local de medição
3. não adaptável para transmissão,
registro ou controle automático
4. susceptível de quebra, pois é de
vidro frágil
Mesmo um termômetro de haste de
vidro deve ser calibrado periodicamente,
onde se inspecionam visualmente e
verificam as dimensões, permanência do
pigmento, estabilidade do bulbo e precisão
da escala. Depois da calibração, podem
ser feitas correções, aplicados fatores de
correção ou o termômetro pode ser
descartado.
Norma de referência: ASTM E 77 – 92:
Standard Test Method for Inspection and
Verification of Thermometers. Várias
normas ASTM cobrem os termômetros
clínicos.
2.4. Bimetal
O termômetro a bimetal possui todos
os componentes de medição – sensor,
condicionador e indicador – em um único
invólucro.
O princípio de funcionamento é
simples dois metais com coeficientes de
dilatação térmica diferentes são soldados
Temperatura
formando uma única haste. à uma
determinada temperatura, a haste dos dois
metais está numa posição; quando a
temperatura varia, a haste modifica a sua
posição produzindo uma força ou um
movimento.
As partes do termômetro a bimetal são
1. o sensor, em contato direto com a
temperatura
2. os elos mecânicos, para amplificar
mecanicamente os movimentos
gerados pela variação da
temperatura, detectada pelo
bimetal.
3. a escala acoplada diretamente aos
elos mecânicos, para a indicação
da temperatura medida.
4. opcionalmente, pode-se usar o
sistema de transmissão.
As vantagens do bimetal são:
1. baixo custo,
2. simplicidade do funcionamento
3. facilidade de instalação e de
manutenção
4. largas faixas de medição
5. possibilidade de ser usado com os
mecanismos de transmissão.
Fig. 2.4. Bimetal
As desvantagens são
1. precisão ruim
2. não linearidade de indicação
3. grande histerese
4. presença de peças moveis que se
desgastam
5. facilidade de perder calibração
A principal aplicação para o
termômetro a bimetal é em indicação local
de temperaturas de processo industrial. É
muito usado para controle comercial e
residencial de temperatura associado a ar
condicionado e refrigeração.
3.2.7
 Temperatura

O sensor a bimetal integral ao A Classe I usa como enchimento

instrumento não pode ser calibrado líquido não volátil geralmente a glicerina.
isoladamente mas somente pode ser O princípio de funcionamento é a dilatação
inspecionado visualmente, para verificar do líquido. A variação da temperatura
corrosão ou danos físicos evidentes. medida faz o fluido se dilatar, variando a
O que se faz é calibrar o sistema de pressão interna do sistema. A pressão e
indicação, colocando-se o termômetro em suas variações são sentidas pelo
um banho de temperatura e comparando elemento receptor de pressão.
as indicações do termômetro com as
indicações de um termômetro padrão
colocado junto. O termômetro a bimetal
pode ser calibrado e, se necessário,
ajustado nos pontos de zero e de
amplitude de faixa.

2.5. Enchimento Termal

O sistema termal de enchimento
mecânico foi um dos métodos mais
usados no início da instrumentação, para
a medição de temperatura. O método foi e
ainda é, um meio satisfatório de medição
da temperatura para a indicação, o
registro e o controle locais. Seu uso não é
limitado a leitura local ou controle, mas é (a) Esquema simplificado do sistema termal

utilizado para a transmissão pneumática

para leitura ou controle remoto.
Os componentes básicos do sistema
termal de enchimento mecânico são
1. o bulbo sensor, em contato com o
processo.
2. o elemento de pressão, montado
no interior do instrumento receptor,
que pode ser um transmissor
(b) Elemento e compensação da temperatura
pneumático, um indicador, um ambiente
registrador ou um controlador,
todos montados próximos ao Fig. 2.5. Sistema de enchimento termal
processo .
3. o tubo capilar, ligando o bulbo ao
elemento de pressão do A classe II é cheia de um líquido volátil,
instrumento. como o álcool ou o éter. Seu princípio de
4. opcionalmente pode haver o funcionamento é a característica
sistema de compensação da temperatura x pressão de vapor da fase
temperatura ambiente. líquido-vapor. Como não há dilatação, não
O sistema termal é ligado a um há influência da temperatura ambiente e
dispositivo de display, para apresentação portanto não há necessidade de
do valor da temperatura. compensação da temperatura ambiente.
O conjunto bulbo + capilar + elemento Porém, são definidas quatro subclasses
receptor é cheio de um fluido. O tipo do Classe IIa - assumindo que o capilar e
fluido determina a classe ou o grupo do a caixa do instrumento estejam à
sistema termal. A classificação temperatura ambiente, a temperatura do
estabelecida pela Scientific Apparatus bulbo está sempre acima da temperatura
Manufacturer Association (SAMA) é a ambiente.
seguinte:

3.2.8

Classe IIb - a temperatura do bulbo
sensor é sempre menor que a temperatura
ambiente.
Classe IIc - a temperatura do bulbo e a
medida podem assumir valores acima e
abaixo da pressão ambiente.
Classe IId - introduz-se no sistema um
líquido não-volátil, para ser tampão do
líquido volátil, com a finalidade de eliminar
a descontinuidade no ponto da
temperatura ambiente.
Fig. 2.6. Transmissor com sensor de enchimento
termal (Foxboro)
O enchimento da classe III é com gás,
geralmente o Nitrogênio. Baseia-se
também na dilatação volumétrica do gás
de enchimento e portanto requer
compensação das variações da
temperatura ambiente. Porém, na prática,
basta a compensação parcial da caixa
raramente se usa a compensação total.
Os sistemas de enchimento termal
possuem as seguintes vantagens
1. é um método simples e de uso
comprovado,
2. não requer nenhuma fonte de
alimentação, a não ser que haja
transmissão,
3. possuem construção robusta e
insensível às vibrações e aos
choques mecânicos
4. há uma boa seleção de faixas
calibradas e larguras de faixas de
medição estreitas,
5. são mecânicos, portanto seguros
em qualquer atmosfera perigosa
As desvantagens são
1. tempo de resposta lento
Temperatura
2. falha no bulbo requer a substituição
do elemento completo, constituído
de bulbo + capilar + elemento
sensor de pressão.
O sistema termal de enchimento é
usado para a indicação, registro e controle
local. É também usado como sensor do
transmissor pneumático. É o método de
medição de temperatura de natureza
mecânica mais utilizado. Atualmente, por
causa do alto custo é substituído por
elementos sensores elétricos.
2.6. Termopar
Princípio de funcionamento
Os termopares transformam calor em
eletricidade. As duas extremidades de dois
fios de metais diferentes (e.g., ferro e
constantant), são trançadas juntas para
formar duas junções: uma de medição e
outra de referência. Um voltímetro ligado
em paralelo irá mostrar uma tensão
termelétrica gerada pelo calor. Esta tensão
é função da
1. diferença de temperatura entre a
junção de medição e a junção de
referência, que é o princípio da
medição da temperatura.
2. tipo do termopar usado. Pesquisas
são desenvolvidas para se
encontrar pares de metais que
tenham a capacidade de gerar a
máxima militensão quando
submetidos a temperaturas
diferentes.
3. homogeneidade dos metais. As
instalações de termopar requerem
calibrações e inspeções periódicas
para verificação do estado dos fios
termopares. A degradação do
termopar introduz erros na
medição.
Circuito de medição
O circuito de medição completo deve
possuir os seguintes componentes básicos
1. o termopar, que está em contato
com o processo. O ponto de junção
dos dois metais distintos é
chamado de junta quente ou junta
de medição.
2. a junta de referência ou junta fria
ou junta de compensação,
3.2.9
 Temperatura

localizada no instrumento receptor. dessa ligação é que o fio de

Como a militensão é proporcional à transmissão é de cobre comum
diferença de temperatura entre as mais econômico que o fio de
duas junções, a junta de referência termopar.
deve ser constante. Como nos 3. O termopar é ligado ao transmissor
primeiros circuitos havia um pneumático de temperatura. A
recipiente com água + gelo, para entrada do transmissor é o
manter a junta de referência em 0 termopar, em contato com o
oC, a junta de referência é também processo e a saída do transmissor
chamada de junta fria. Mesmo é o sinal pneumático padrão, de 20
quando se mede temperatura a 100 kPa. Essa configuração é
abaixo de 0 oC, portanto quando a adequada quando se tem o
junta quente é mais fria que a junta instrumento receptor de natureza
fria, os nomes permanecem, por pneumática.
questões históricas. Atualmente,
em vez de se colocar um pouco
prático balde com água + gelo,
utiliza-se o circuito de
compensação com termistores e
resistências.
3. circuito de detecção do sinal de
militensão, geralmente a clássica
ponte de Wheatstone, com as Fig. 2.7. Transmissor inteligente de temperatura
quatro resistências de balanço. Na (Rosemount)
prática o circuito é mais complexo,
colocando-se potenciômetros
ajustáveis no lugar de resistências Tipos de termopares
fixas. Os ajustes correspondem aos Existem vários tipos de termopares,
ajustes de zero e de largura de designados por letras; cada tipo
faixa. apresentando maior linearidade em
4. a fonte de alimentação elétrica, de determinada faixa de medição. Essa
corrente contínua, para a variedade de tipos facilita a escolha,
polarização dos circuitos elétricos principalmente porque há muita
de detecção, amplificação e superposição de faixa, havendo uma
condicionamento do sinais. mesma faixa possível de ser medida por
vários termopares.
Configurações
As configurações de ligações podem
ser de três tipos básicos
1. o termopar é ligado diretamente do
processo para o instrumento
receptor remoto. Os fios de ligação
devem ser de termopar, do mesmo
tipo que a junta de medição, a fim
de não introduzir erros de medição.
Atualmente, são desenvolvidos fios
de extensão feitas de ligas com (a) Sistema completo: bulbo, sensor e poço
características termelétricas iguais
as do termopar e de menor custo.
2. o termopar é ligado ao transmissor
eletrônico de temperatura. A
entrada do transmissor é o
termopar, ligado ao processo e a
saída é o sinal padrão de corrente,
de 4 a 20 mA cc. A vantagem

3.2.10

(b) Sensor termopar
Fig. 2.8. Conjunto do termopar
A militensão gerada é de corrente contínua. O
termopar é polarizado e cada metal corresponde a
uma polaridade. Convenciona-se que o primeiro
nome do termo corresponde ao pólo (+).
Os tipos mais utilizados são
1. tipo J, de Ferro (+) e Constantant (-
), com faixa de medição até 900
oC. Para a identificação, o Fe é o
fio magnético.
2. tipo K, de Cromel (+) e Alume1 (-),
para a faixa de medição até 1.200
oC, sendo o Cromel levemente
magnético.
3. tipo T, de Cobre (+) e Constantant
(-), para faixa até 300 oC. É fácil a
identificação do cobre por causa de
sua cor característica.
4. tipo S, com a liga (+) de Platina
(90%) + Ródio (10%) e Platina pura
(-). Atinge até medição de 1.500 oC
e para identificação, platina pura é
a mais maleável.
5. tipo R, também liga (+) de Platina
(87%) + Ródio (13%) e Platina (-),
com a mesma faixa de medição até
1.500 oC e identificando-se a
platina pura pela maior
maleabilidade.
Cada curva de termopar é diferente
entre si e todas possuem regiões não-
lineares. As curvas são necessárias e
úteis para a calibração do receptor de
termopar. Quando se quer calibrar um
instrumento indicador-registrador de
temperatura a termopar, em vez de se ter
um banho de temperatura, simula-se
diretamente um sinal de militensão
substituindo-se o termopar.
Temperatura
Fig. 2.9. Curvas dos vários tipos de termopar
Vantagens e limitações
O termopar apresenta todas as
vantagens inerentes ao sistema elétrico.
Por isso, quando comparado ao sistema
mecânico de enchimento termal tem-se
1. menor tempo de atraso,
2. maiores distâncias de transmissão,
3. maior flexibilidade para alterar as
faixas de medição,
4. maior facilidade para reposição do
elemento sensor, quando
danificado
5. maior precisão.
Quando comparado com a resistência
detectora de temperatura, tem-se
1. o custo do elemento termopar é
menor,
2. o tamanho do elemento sensor é
menor, portanto com tempo de
resposta menor e mais conveniente
para montagem.
3. os meios de calibração são mais
fáceis
4. verificações de calibração mais
fáceis. Aliás, a medição de
temperatura com termopar é
autoverificável, quando se tem o
dispositivo de proteção de queima
(burnout) do termopar. Incorpora-se
no circuito de medição, um sistema
para levar a indicação da leitura
para o fim ou para o início da
escala, quando ocorrer o
rompimento da junta de medição.
5. flexibilidade para modificação do
circuito, para medição de soma ou
subtração de temperaturas.
6. as larguras de faixas medidas são
maiores que as conseguidas no
3.2.11

sistema mecânico e com o bulbo
de resistência.
Fig. 2.10. Termopares dentro do bulbo protetor
Porém, ele apresenta desvantagens,
com relação ao sistema de enchimento
mecânico e com relação ao bulbo de
resistência elétrica
1. a característica temperatura x
militensão não é linear totalmente.
2. o sinal de militensão pode captar
ruídos na linha de transmissão.
3. o circuito de medição é polarizado,
quando o da resistência não o é.
4. requer circuito de compensação
das variações da temperatura
ambiente.
5. a junta de medição pode se
deteriorar, se oxidar e envelhecer
com o tempo.
Os termopares são aplicados em medições de
temperaturas em um ponto e não em uma região
média) onde se requer pequenos atrasos. Ele é
conveniente em sistemas que envolvem muitos
pontos de medição, sendo selecionado
instantaneamente um único ponto para indicação ou
registro.
Temperatura
Fig. 2.11. Esquema de ligação do termopar ao
registrador de temperatura
Fig. 2.12. Registrador multiponto de temperatura
Calibração do termopar
Como a homogeneidade dos fios
componentes do termopar pode se
modificar, o termopar e os fios de
extensão de termopar devem ser
periodicamente calibrados. A calibração
consiste em verificar se as suas
características se afastaram dentro da
tolerância (termopar bom) ou além da
tolerância (termopar deve ser descartado).
As técnicas de calibração do termopar
tem sido melhoradas constantemente em
velocidade e confiabilidade, por causa do
uso do microprocessador. A técnica antiga
consistia em ligar o instrumento receptor
do termopar aos terminais de um
potenciômetro portátil de militensão, medir
a temperatura destes terminais com um
termômetro padrão, ajustar a saída do
potenciômetro para dar a indicação teórica
no receptor e anotar o ajuste do
potenciômetro. Finalmente, se procurava a
temperatura correspondente em tabelas
3.2.12

padrão. Este processo consumia muito
tempo e era susceptível a erros potenciais.
A medição de temperatura nos
terminais é necessária porque um
termopar contem inerentemente duas
junções de metais diferentes e não apenas
uma. A saída de tensão deste sistema de
termopar é afetada pelas temperaturas de
ambas as junções. A medição da
temperatura da junção de medição, deste
modo, requer o conhecimento da
temperatura da junção de referência. Em
muitos instrumentos, a junção de
referência ocorre nos terminais de ligação
neste instrumento receptor.
O microprocessador simplificou muito a
calibração do termopar. Sua memória
pode conter as curvas de temperatura
(tensão x temperatura) para os diferentes
termopares. Estas curvas são geradas
usando-se equações publicadas pelo
National Institute of Standards and
Technology. Um instrumento a
microprocessador também faz a medição
da temperatura da junção de referência,
incorporando-a em um resultado
compensado corretamente. Quando a
calibração do instrumento baseado em
microprocessador recebe uma tensão, ele
imediatamente translada para a unidade
de temperatura (oC), de acordo com
tabelas contidas na sua memória e indica
digitalmente estes valores.
Tab.3.3. Características dos Termopares Padrão ISA
Tipo Material Sensitividade
+/- mV/K
T Cobre/Constantant 0,05
J Ferro/Constantant 0,05
K Cromel/Alumel 0,04
E Cromel/Constantant 0,08
R Pt + 10% Rh/Pt 0,01
S Pt + 13%Rh/Pt 0,01
B Pt + 30%Rh/Pt + 6%Rh
Notas:
1. Conforme Norma ISA MC 96.1, Temperature Measurement Thermocouples, 1975.
2. Cromel® e Alumel® são marcas registradas de Hoskins Co.
3. A militensão se refere à junção de referência a 0 oC.
Temperatura
Para calibrar instrumentos com
termopar, a técnica básica é fornecer um
sinal conhecido para o instrumento
receptor para garantir que ele está dando
uma indicação precisa e exata. O
calibrador fornece este sinal de uma fonte
estável e monitora, ao mesmo tempo, o
sinal com o sistema de medição do próprio
calibrador. A curva temperatura versus
tensão armazenada no sistema do
microprocessador do calibrador é o ponto
de referência para gerar uma saída
correta. Assim, o calibrador simula o
termopar, gerando uma tensão
correspondente à temperatura e indicando
temperatura (e não tensão).
Além de calibrar e ajustar o
instrumento receptor (registrador,
indicador, controlador), deve-se calibrar o
sensor em si. O sensor pode ser
substituído por um sensor novo calibrado
ou pode ser removido e calibrado em um
laboratório de temperatura. Ele também
pode ser calibrado no local se um sensor
padrão de referência puder ser instalado
temporariamente próximo do termopar de
trabalho. Este caso nem sempre é
possível, mas quando possível, ele deve
ser preferido. Sua vantagem é que o
sensor instalado é aferido em sua
condição real de operação. Um calibrador
tendo dois canais de entrada torna este
método prático.
Temperatura Incerteza F.e.m.
K % v.m. (mV)
3 a 675 0,5 -6,258 a 20,869
63 a 1475 1,0 -8,096 a 42,922
3 a 1645 1,0 -6,458 a 54,875
3 a 1275 1,0 -9,835 a 76,358
224 a 2035 0,5 -0,226 a 21,108
224 a 2035 0,5 -0,236 a 18,698
273 a 2000 0,5 0 a 13,814
3.2.13

2.7. Resistência detectora de
temperatura (RTD)
Princípio de funcionamento
A resistência elétrica dos metais
depende da temperatura; este é o
princípio de operação do sensor de
temperatura a resistência elétrica (RTD -
Resistance Temperature Detector).
Quando se conhece a característica
temperatura x resistência e se quer a
medição da temperatura, basta medir a
resistência elétrica. Essa medição é fácil e
prática.
Normalmente, a resistência metálica
possui o coeficiente térmico positivo, ou
seja, o aumento da temperatura implica no
aumento da resistência elétrica. A
resistência de material semicondutor (Si e
Ge) e as soluções eletrolíticas possuem
coeficientes térmicos negativos, onde o
aumento da temperatura provoca a
diminuição da resistência. A resistência
elétrica a semicondutor, com coeficientes
negativos, é chamada de termistor e é
usada também como sensor de
temperatura e nos circuitos de
compensação de temperatura ambiente
das juntas de referência do termopar.
Os tipos mais comuns de resistência
metálica são a platina, níquel e cobre.
Fig. 2.13. Curvas de resistência x temperatura .
Materiais da RTD
Teoricamente, qualquer metal pode ser
usado como sensor de temperatura,
porém, na prática industrial, são usados
Temperatura
apenas aqueles que apresentam
propriedades convenientes, tais como:
1. linearidade entre variação da
resistência termal e temperatura
2. estabilidade termal
3. ductilidade (propriedade de ser
transformado em fio fino)
4. disponibilidade comercial
5. preço acessível
Os metais mais usados são: platina,
níquel e cobre. Também é usado material
semicondutor (termistor).
Platina
A platina (Pt) é usada para medição de
faixas entre 0 e 650 oC. A característica
resistência x temperatura é linear nesta
faixa e apresenta grande coeficiente de
temperatura. O sensor Pt 100 tem
resistência de 100 Ω à 0 oC e de
aproximadamente 139 Ω à 100 oC.
Embora a mais cara, a platina possui
as seguintes vantagens
1. é disponível em elevado grau de
pureza,
2. é resistente à oxidação, mesmo à
alta temperatura,
3. é capaz de se transformar em fio
(dúctil).
Níquel
O níquel (Ni) é o segundo metal mais
utilizado para a medição de temperatura.
É também encontrado em forma quase
pura, entre 0 oC a 100 oC apresenta um
grande coeficiente termal. Porém, a sua
sensibilidade decresce bruscamente em
temperaturas acima de 300 oC. A sua
curva resistência x temperatura é não
linear.
Cobre
O cobre (Cu) é outra resistência
utilizada, porém em menor freqüência que
as resistências de Platina e de Níquel.
Quando comparada com o termopar, a
resistência detectora de temperatura de
platina apresenta as seguintes vantagens
1. altíssima precisão. Provavelmente
a medição de temperatura através
da platina é a mais precisa em todo
o campo da instrumentação.
2. não apresenta polaridade (+) e (-).
3. apropriada para medição de
temperatura média enquanto o
3.2.14

termopar é adequado para medição
de temperaturas em um ponto.
4. capaz de medir largura de faixa
estreita; de até 5 oC
5. mantém-se estável, precisa e
calibrada durante muitos anos.
As desvantagens são
1. o alto custo,
2. os bulbos maiores,
3. o tempo de resposta é mais
demorado,
4. o auto-aquecimento da resistência
constitui um problema
5. a exigência de fiação com 3 ou 4
fios para a compensação da
temperatura ambiente.
A resistência detectora de temperatura
é aplicado quando se quer uma medição
com altíssima precisão e estabilidade e
quando a largura de faixa de medição é
estreita.
Fig. 2.14. Resistências dentro de bulbos, com os
cabeçotes de acesso
Termistor
O termistor é considerado um detector
de temperatura a resistência (RTD). As
diferenças básicas entre o termistor e uma
resistência convencional são as seguintes
1. o coeficiente de temperatura é
negativo,
2. sua resposta é mais rápida e seu
tamanho é menor,
3. seu custo é muito menor que o da
resistência de Pt ou Ni,
As suas desvantagem são a limitação
das faixas de medição (-50 a 300 oC) e a
menor precisão.
A maior aplicação do termistor é em
circuitos de compensação de temperatura
ambiente na junta de termopar.
Temperatura
Configurações
As configurações de ligações são as
seguintes
1. O RTD é ligado diretamente ao
receptor. A ligação pode ser feita
através de 2, 3 ou 4 fios. O terceiro
e o quarto fio são usados para
compensar as variações da
resistência dos fios de transmissão
do sinal provocadas pela
temperatura ambiente variável.
(a) 2 fios (b) 3
fios
Fig. 2.15. Ligações da RTD ao receptor
2. O RTD é elemento sensor do
transmissor eletrônico de
temperatura. A entrada do
transmissor é a resistência e sua
saída é o sinal padronizado de
corrente, entre 4 a 20 mA cc. A
vantagem dessa fiação é que o fio
de transmissão é comum e não
requer compensação.
3. O RTD é também o elemento
sensor do transmissor pneumático
de temperatura. A entrada do
transmissor é a resistência e a
saída é o sinal pneumático padrão
de 20 a 100 kPa. Esta instalação é
típica para instrumentação
pneumática de painel e medição de
3.2.15

temperatura com detector de
temperatura a resistência.
Fig. 2.16. Transmissor descartável de temperatura
Fig. 2.17. Transmissores com termopar ou
resistência detectora de temperatura
(Foxboro)
Fig. 2.18. Transmissor pneumático de temperatura
Temperatura
2.8. Pirômetros de radiação
Introdução
Os métodos convencionais de medição
de temperatura vistos até agora requerem
que o sensor seja levado ao contato físico
com o corpo cuja temperatura se quer
medir. Também, o sensor de temperatura
geralmente deve assumir a mesma
temperatura que a do corpo sendo
medida. Isto significa que o sensor deve
ser capaz de suportar esta temperatura,
que no caso de corpos muito quentes, é
um problema prático, pois o sensor pode
derreter na alta temperatura de medição.
Para corpos que estão se movendo, é
praticamente impossível usar um sensor
com contato. Mais ainda, quando se quer
determinar as variações de temperatura
sobre a superfície de um objeto, um
sensor fixo de contato não pode varrer
toda a superfície.
Os termômetros ou pirômetros de
radiação são medidores de temperatura
sem contato, muito usados
industrialmente. Eles são disponíveis com
vários tipos diferentes de sensores de
radiação e podem ter vários nomes
diferentes: pirômetro de radiação,
termômetro de radiação, pirômetro óptico
ou termômetro infravermelho. Como os
nomes não são padronizados e nem
rigorosos, sempre deve-se analisar o
principio de funcionamento do
equipamento e não confiar somente no
nome.
Definições
Absorbância (A)
Relação da energia radiante absorvida
por um corpo para a absorção
correspondente de um corpo negro, à
mesma temperatura. absorbância é igual à
emitância sobre corpos cuja temperatura
não esteja variando
A=1–R–T
onde
A é absorbância
R é refletância
T é transmitância
3.2.16

Bolômetro
Detector termal que varia sua
resistência elétrica como uma função da
energia radiante incidindo nele.
Corpo cinza
Objeto tendo uma emitância menor
que 1, mas constante em todos os
comprimentos de onda ou sobre a parte
do espectro onde ocorrem as medições.
Isto significa que as curvas de radiação do
corpo cinza são idênticas entre si
Corpo negro
O absorvedor perfeito de toda energia
radiante que incide nele. O corpo negro é
também um emissor perfeito. Assim, tanto
a absorbância (A) como emissividade (E)
são iguais a 1. O corpo negro radia
energia em distribuições e intensidades
espectrais previsíveis que são função da
temperatura absoluta do corpo negro.
Detector
Um dispositivo que mede a quantidade
de energia radiada por um objeto. Pode
ser um detector termal ou um fotodetector.
O detector termal responde à radiação
variando seu volume, capacitância ou
gerando militensão. Eles podem ser
termopares, termopilhas, detectores
pneumáticos ou bolômetro. Fotodetectores
são semicondutores que produzem um
sinal proporcional ao fluxo de fótons
incidentes.
Emissividade ou emitância (E)
A emissividade de um objeto é a
relação da energia radiante emitida por
este objeto dividida pela energia radiante
que um corpo negro emitiria à esta mesma
temperatura. Se a emitância é a mesma
em todos os comprimentos de onda, o
objeto é chamado de corpo cinza. Alguns
materiais industriais variam sua emitância
com a temperatura e às vezes, também
com outras variáveis. A emissividade é
sempre igual à absorção e é também igual
a 1 menos a soma da refletância e
transmitância.
E=A=1–T–R
Emissividade espectral
A relação da emitância em um
comprimento de onda específico ou faixa
Temperatura
muito estreita para a emitância de um
corpo negro, à mesma temperatura.
Emissividade total
A relação do valor integrado de todas
as emitâncias espectrais para a emitância
do corpo negro.
Filtro passa faixa
Um filtro óptico ou detector que permite
a passagem de uma faixa estreita do
espectro total. Ele exclui ou é opaco a
todos os outros comprimentos de onda.
Fotodetector
Mede a radiação termal, produzindo
uma saída através da liberação de
variações elétricas dentro de seu corpo.
Eles são pequenas lascas de materiais
cristalinos como CdS ou InSb que
respondem a diferentes porções do
espectro, e como conseqüência,
apresentam grande seletividade no
comprimento de onda em que opera.
Infravermelho
Porção do espectro cujo comprimento
de onda é maior que o da luz vermelha.
Somente a porção entre 0,7 a 20 mícrons
dá energia usável pelos detectores de
radiação.
Mícron
Unidade usada para medir
comprimento de onda de energia radiante.
Igual a 0,001 milímetro, 10 000 Angstroms
ou 10-6 metro.
Pirômetro de brilho
Usa a energia radiante de cada lado de
um comprimento de onda fixo do espectro.
Esta faixa é muito estreita e usualmente
centrada em 0,65 mícrons na área laranja-
vermelha do espectro visível.
Pirômetro de duas cores
Ou pirômetro de relação mede a
temperatura como uma função da relação
da radiação emitida em torno de duas
faixas estreitas de comprimento de onda.
Pirômetro de faixa estreita
Um pirômetro de radiação que é
sensível apenas a um segmento estreito
de comprimentos de onda dentro do
3.2.17
 Temperatura

espectro total da radiação. Exemplo de corpo, que passa diretamente por ele sem
pirômetro de faixa estreita é o pirômetro ser absorvida. A transmitância é zero para
óptico. o corpo negro e aproximadamente 100%
para um material como o vidro na região
Pirômetro de faixa larga ou total visível do espectro.
Um pirômetro de radiação que mede a
temperatura como função da densidade de T=1–A–R
potência emitida pelo material de interesse
sobre uma larga faixa de comprimentos de onde
onda. T é transmitância
R é refletância
Pirômetro óptico A é absorbância
Também chamado de pirômetro de
brilho, usa uma faixa estreita de radiação Leis da Temperatura do Gás
dentro da faixa visível (0,4 a 0,7 mícrons)
para medir a temperatura pela Lei de Boyle
conformidade de cores ou outras técnicas.
Em uma dada quantidade de gás, o
Refletância ou refletividade (R) produto da pressão e volume permanece
A percentagem da radiação total constante, enquanto a temperatura se
incidindo sobre um corpo que está mantiver constante.
diretamente refletido sem entrada. A Lei de Charles
refletância é zero para um corpo negro e é
Em uma dada quantidade de gás, a
aproximadamente 100% (ou 1) para uma
relação da temperatura absoluta para o
superfície altamente polida.
volume permanece constante, enquanto a
pressão se mantiver constante e a relação
R=1–A–T
da temperatura absoluta para a pressão
onde
permanece constante enquanto o volume
R é refletância
se mantiver constante.
A é absorbância
T é transmitância Lei do Gás Ideal
Termopilha
Mede a radiação termal pela absorção pv p
=R=
para se tornar mais quente que seu T ρT
ambiente vizinho. É um grande número de
termopares arranjados como os pregos de onde
uma roda com a junta quente no centro. p é a pressão
Os termopares são ligados em série e a T é a temperatura absoluta
saída é baseada na diferença entre as v é o volume específico
juntas quente e fria. r é a densidade
R é a constante do gás
Transferência de calor
É a deslocamento da energia de calor Lei de Fourier da condução de calor
por um ou mais dos seguintes métodos:
Condução: por difusão através de dQ dT
material sólido ou através de fluidos = −kA
(líquidos ou gases) parados dt dx
Convecção: pelo movimento de um
fluido entre dois pontos onde
Radiação: por ondas eletromagnéticas Q é a quantidade de calor transferida
através de um corpo
Transmitância (T) t é o tempo
Transmitância é a percentagem da k é a condutividade termal do corpo
energia radiante total incidindo em um A é a área transversal do corpo

3.2.18

T é a temperatura absoluta
x é a distância, na direção do fluxo de
calor, tomada perpendicular a A
Lei de Stefan-Boltzmann da radiação
termal
QT = σAT 4
onde
QT é o calor total radiado da superfície
de um corpo negro ideal (emissão
hemisférica total em todos os
comprimentos de onda)
σ é a constante de Stefan-Boltzmann
A é a área da superfície emitente
T é a temperatura absoluta da
superfície emitente
Lei de Deslocamento de Wien
Tλmax = 2,8978 × 10-3
onde
T é a temperatura absoluta, em K
λmax é o comprimento de onda de
máxima radiância do corpo negro, em m
2,8978 x 10-3 m.K é a constante de
Wien
Temperatura
Lei de Radiação de Planck
C1∆λε λ
Wλ =
λ5 (eC2 /( λt ) − 1)
onde
Wλ é a intensidade de radiação
espectral hemisférica, (excitância
radiante), por unidade de área da
fonte, no comprimento de onda λ,
sobre uma faixa espectral ∆λ, W/m2
C1 é a primeira constante de radiação,
igual a 3,741 3, em W.m2
C2 é a segunda constante de radiação,
igual a 1,438 8 m.K
λ = comprimento da radiação, m
ελ é a emissividade da fonte no
comprimento de onda l
(emissividade é 1 para o corpo
negro)
e é a base naeperiana (2,718 28)
T = temperatura absoluta, K
(Esta equação pode ser também
mostrada para a intensidade de radiação
por ∆λ, expressa em W/cm2 /µm, com o
comprimento de onda expresso em µm e
∆λ não aparece no denominador, quando
as constantes passam a valer:
C1 = 37 413 x 10-12
C2 = 14 388
Equação de Callendar-VanDusen
[
R t = Ro + Roα t − δ(0,01t − 1)(0,01t ) − β(0,01t − 1)(0,01t )3 ]
onde
Rt é a resistência na temperatura t, oC
R0 é a resistência em 0 oC (ponto de
gelo)
α, δ, β são constantes, onde os valores
típicos para a platina pura, livre de tensão
mecânica e em fio:
α = 0,003 925
δ = 1,49
β = 0,11 (se t é negativa)
β = 0 (se t é positiva)
Esta equação é usada ainda na
relação resistência x temperatura para
termômetros metálicos, principalmente de
platina.
3.2.19

Temperatura e radiação
O desenvolvimento do pirômetro de
radiação remonta à teoria quântica de
Planck, realizada em torno de 1900 e da
lei de Stefan-Boltzmann para a energia
total irradiada.
De acordo com a equação de Stefan-
Boltzmann, a densidade de potência
irradiada total emitida (W) por um objeto é
diretamente proporcional à emissividade
deste objeto, multiplicada por uma
constante SB e pela quarta potência da
temperatura absoluta:
W = (SB) (E) T4
onde
W é dado em W/cm2
E é uma fração entre 0 e 1
SB é a constante de Stefan-Boltzmann,
valendo 5,67 x 10-12 W.cm-2.K-4
T é a temperatura absoluta, em K
Fig. 2.19. Radiação de um corpo negro como
função da temperatura
A Fig. 2.20 mostra a faixa de
comprimento de onda sobre a qual 90%
da potência total é encontrada, para varias
temperaturas. Note que temperaturas mais
baixas requerem medições em
comprimentos de onda maiores.
Temperatura
A lei de Planck vai além e prevê o nível
de radiação emitida por unidade de área
de um corpo negro em cada comprimento
de onda específico. Esta equação é mais
complexa porém o princípio importante
usado na medição de temperatura é que a
emissão da radiação possui picos em
comprimentos de onda menores, quando a
temperatura aumenta. Assim, pode-se
estimar a temperatura de um objeto
quente de ferro, pois quanto menor o
comprimento de onda emitido, mais
branco fica o corpo, mais quente ele está
e mais alta é sua temperatura. A linha que
liga os picos em diferentes temperaturas
tende para a esquerda. Este desvio nos
valores de pico é expresso pela lei de
deslocamento de Wien, relacionado o
comprimento de onda na máxima radiação
com a temperatura absoluta. Tem-se
CW
W1 =
T
onde
W1 comprimento de onda na máxima
radiação, em mícrons
Cw é a constante de Wien, igual a 2897
mícrons x kelvin
T é a temperatura absoluta
Fig. 2.20. Comprimento de onda e temperatura
Baseando-se nas leis de Planck,
Stefan Boltzmann e Wien pode-se
construir termômetros através da medição
da radiação em específicos comprimentos
de onda (óptico e de faixa estreita) ou em
toda a radiação (total ou faixa larga).
Variações na emissividade do material do
processo, radiação de outras fontes,
perdas na radiação devidas à sujeira, pó,
fumaça, umidade ou absorção atmosférica
3.2.20

podem introduzir erros na medição da
temperatura.
A radiação termal é uma propriedade
universal da matéria que é ausente
somente quando o material está em um
gás inerte como o He ou está na
temperatura de 0 K (que é impossível).
Através desta propriedade da matéria, a
técnica de pirometria de radiação foi
desenvolvida, de modo que é possível
inferir a temperatura de um objeto sem
entrar em contato direto com ele. Isto é
conseguido por um sistema óptico que
coleta alguma ou total a energia visível ou
infravermelha, às vezes, através de um
filtro e focaliza esta energia em um
detector. O detector converte a energia
concentrada em um sinal elétrico mais
amigável, que é função transcendental
(não linear) da temperatura absoluta.
Objeto
q Leitura
u B
Lente Detector
Abertura cole Filtro term
tora al
opci
onal
Fig. 2.21. Esquema do pirômetro de radiação
Interessa apenas a energia situada
entre 0,3 a 20 mícrons. Isto compreende o
espectro visível (0,35 a 0,75 mícrons) e
próximo ao infravermelho (0,7 a 2
mícrons). A intensidade e distribuição
desta energia de uma substancia podem
ser comparadas com as de um corpo
negro que irradia sua energia em uma
distribuição e intensidade teoricamente
previsíveis. A área sob a curva representa
a quantidade total de potência irradiada
em todos os comprimentos de onda.
O alvos real, porém, sempre se desvia
do corpo negro ideal e algum grau. A
relação da energia irradiada por um corpo
real para a energia de um corpo negro,
sob condições similares, é chamado de
emitância (E). Duas outras relações
características de alvos são a refletância
Temperatura
(R) e a transmitância (T) e para um corpo
cuja temperatura seja constante, tem-se
para qualquer comprimento de onda:
E+R+T=1
onde
T é transmitância
R é refletância
E é emitância
O pirômetro de radiação colhe
radiação de todas estas três fontes de
energia sobre uma faixa de comprimento
de onda na qual ele é sensível. O objetivo
é medir a temperatura de um corpo B, e se
A tiver a mesma temperatura que B, B irá
absorver, emitir, refletir e transmitir energia
radiante e irá parecer ser um corpo negro.
A
R
TE
P
Fig. 2.22. Emissão, reflexão e transmissão
Mas, freqüentemente, A não está em
uma temperatura uniforme, nem está
completamente cercado por B. Mais ainda,
B pode estar mais frio que A ou ter uma
alta refletância que o faz refletir fontes
externas de energia radiante. Se qualquer
uma destas condições prevalecer, a
medição da energia total irradiada por B
não pode ser convertida exatamente em
temperatura com a lei de Stefan-
Boltzmann.
Para melhor resultado, a emitância
deve ser alta e a refletância baixa. A
transmitância da maioria dos objetos
sólidos (com exceção do vidro) está
próxima de zero. Se o material do
processo não é sólido, o detector de
3.2.21

energia radiante vê alem da superfície ou
se o objeto é fino, vê através dele.
Emitância, refletância e transmitância
não são fatores fáceis para achar e variam
consideravelmente com o comprimento de
onda. Materiais como metais ferrosos com
uma superfície imediata tem uma alta
emitância em ondas curtas e baixa
emitância em ondas mais longas. O
comportamento do vidro é oposto: ele é
praticamente transparente à energia
visível e quase opaco para comprimentos
de onda na faixa de 5 a 7 mícrons.
Instrumento
T um pequeno segmento do espectro, é
Radiação emitida
pelo corpo alvo Tm
Corpo
Corpoalvo, Tm
alvo,
Radiação espúria
transmitida de T2
T intensidades de dois comprimentos de
Fig. 2.23. Erros na medição por radiação
Emitância, emissividade
A quantidade de radiação termal
deixando um objeto depende da
temperatura e da emitância deste objeto.
Se o objeto é emissor perfeito (corpo
negro), sua emitância é 1. As
emissividades da maioria das substancias
são conhecidas, mas infelizmente, a
emissividade determinada sob condições
de laboratório raramente é totalmente
igual à emitância real sob as condições de
operação. A emissividade não é o único
fator determinante da emissividade; outros
fatores como oxidação, acabamento da
superfície, formato afetam a emissividade.
As incertezas relacionadas com a
emitância podem ser reduzidas criando-se
as condições do corpo negro (tubo alvo ou
buraco alvo) ou usando pirômetros de
relação ou de comprimento de onda curto.
A regra geral é medir a temperatura de
um objeto em um local onde sua
emissividade é mais alta ou onde a
Temperatura
variação na energia irradiada é mais
sensível às variações de temperatura do
que às variações da emissividade.
Projeto do pirômetro de radiação
Os pirômetros podem ser portáteis ou
instalados permanentemente. A energia
irradiada pode alcança-los através de
lentes de focalização ou através de fibras
ópticas. Os pirômetros podem ser
classificados de acordo com o número e o
comprimento das faixas de comprimento
de onda usados.
Quando se usa todo o espectro, de 0,3
a 15 mícrons, o pirômetro é chamado de
pirômetro de radiação total ou pirômetro
de faixa larga. Quando se usa somente
chamado de pirômetro de faixa estreita.
Radiação espúria Se esta faixa estreita cai dentro do
refletida de T1
espectro visível, este subgrupo de
pirômetro de faixa estreita é chamado de
pirômetro óptico, colorido ou de brilho.
Quando é detectada a relação de
onda (em vez de medir a intensidade de
radiação de um único comprimento de
onda), o pirômetro é chamado de relação
ou de duas cores. Quando a operação é
na faixa do infravermelho (0,7 a 15
mícrons), o pirômetro é chamado de
infravermelho (IR).
Com o passar do tempo, diminuiu-se o
uso de pirômetro de radiação total e
aumentou o uso de pirômetros de relação,
que são mais precisos (e mais caros). Os
pirômetros ópticos são aplicados
principalmente como medidores portáteis.
A precisão dos pirômetros ópticos varia
com o tipo e fabricante. Tipicamente, tem-
se
Tab. 3.4. Precisão e faixa de medição dos
pirômetros
Tipo do Precisão Faixa de
pirômetro (% F.S.) medição (oC)
Óptico 1a2 760 a 3500
Relação 0,5 a 2 760 a 3500
Total 0,5 a 1 -40 a 4000
Estreita 0,25 a 2 -40 a 4000
3.2.22
 Temperatura

Tab. .3.5. Emissividades totais de vários produtos de fumaça, vapores e CO2 irá absorver
parte da energia radiante e causar uma
leitura a menor. O sistema óptico deve ser
Material Emissividade
mantido limpo, com a janela de visão
Alumínio protegida contra gases corrosivos.
Não oxidado 0,06 É necessária a compensação da
Oxidado 0,19 temperatura ambiente para o pirômetro de
Bronze (oxidado) 0,60 radiação total, feita por um detector a
Cobre calorizado 0,19 a 0,26 termopilha. Fio de níquel, tendo um
Aço calorizado 0,57 coeficiente termal oposto ao dos fios da
Carbono 0,79 termopilha, é geralmente usado.
Ferro fundido
Oxidado 0,78 Pirômetro de faixa estreita
Muito oxidado 0,95
Pirômetro de faixa estreita ou de
Cobre (oxidado) 0,60
passagem de única faixa, opera sobre
Ouro 0,03
uma faixa selecionada e estreita de do
Ferro
espectro de energia, centrada no ponto
Oxidado 0,89
desejado. Para a medição de alta
Enferrujado 0,65
temperatura de metais, a faixa seria muito
Chumbo (oxidado) 0,63
estreita no ponto de 0,65 mícron, o fim do
Monel (oxidado) 0,43
espectro visível (vermelho), onde a
Níquel
emissividade do metal é maior. Neste
Brilhante 0,12
ponto visível, o instrumento poderia ser
Oxidado 0,85
chamado de pirômetro de brilho.
Sílica 0,85
Para medir temperatura de gases,
Aço (oxidado) 0,79
pode-se escolher uma faixa em torno de
Tungstênio 0,07
4,3 mícrons para pegar CO2 .
Temperaturas de superfície de vidro
seriam medidas na faixa de comprimento
de onda de 5 a 7 mícrons.
Pirômetro de radiação total A emissividade sobre uma faixa
Os pirômetros de radiação total (faixa estreita de comprimento de onda varia
larga) tentam medir a máxima energia muito menos do que sobre o espectro
radiante possível que chega de um corpo total, porém o pirômetro de faixa estreita
quente. O mais simples dos três tipos sofre do problema de falta de sensitividade
(total, estreita, relação), ele praticamente por causa do menor nível de energia
não possui seletividade por algum disponível. Como a quantidade de energia
comprimento de onda específico, a não da radiação aumenta quando o
ser o corte inerente do sistema óptico e comprimento de onda se torna menor, as
depende da emitância total da superfície bandas mais estreitas são geralmente
sendo medida. usadas para detectar temperaturas mais
Há vários meios para diminuir o erro de elevadas, acima de 500 oC. Uma faixa
leitura, tais como: estreita é geralmente menor que 0,5 micro
1. fazer um controle rigoroso na de largura.
calibração do instrumento de leitura
2. ajustar o pirômetro através de outro Pirômetro de relação
termômetro de referência,
O pirômetro de relação ou de duas
assumido como correto e confiável
cores mede a energia que ele recebe de
3. conhecer a natureza do alvo e
duas faixas estreitas e divide uma pela
referir se à tabelas de
outra. Quando as duas faixas são
emissividades totais.
escolhidas de modo que há muito pouca
O caminho entre o pirômetro de
variação na emissividade de uma para
radiação total e o objeto cuja temperatura
outra, o fator de emissividade
quer se medir deve estar livre. A presença
praticamente se cancela. Assim, corpos

3.2.23
 Temperatura

com pequena emissividade que criam a

maioria dos erros nos pirômetros de
radiação total ou de faixa estreita, não tem
grande efeito no instrumento tipo relação.
A seleção dos dois comprimentos de
onda não é arbitrária mas, depende da
aplicação.
Os pirômetros de relação são mais
complexos e por isso, mais caros. Eles
possuem melhor precisão, mesmo quando
o alvo se comporta como um corpo cinza
ou quando a emissividade é variável. (A
emissividade de muitas substâncias varia
com a temperatura). A medição de
temperatura pelo pirômetro de radiação Fig. 2.24. Pirômetro portátil
também não é afetada por poeiras,
vapores, fumaças ou outros
contaminantes no campo de visão nem O pirômetro óptico é portátil e opera
pelo tamanho do alvo ou pelo bloqueio como uma câmara de filmagem. Um foco
periódico do caminho de visão. ajustável permite ao operar focalizar a
Como a emitância depende do imagem na fonte cuja temperatura se quer
comprimento de onda e quando se tem os medir. O filamento da fonte padrão é
dois comprimentos de onda muito colocado no mesmo plano de sua imagem,
próximos, o pirômetro de relação não de modo que os dois aparecem
funcional Ele é muito aplicado quando se superpostos quando vistos através do
alvo muito pequeno para encher o campo olho.
de visão ou quando o alvo é encoberto por Um balando de nulo é usado, com um
poeira fria, como em indústria de cimento reostato movendo contra um dial
e mineração. calibração, para variar a corrente através
da fonte padrão até que ela desapareça
Pirômetro óptico manual no campo da temperatura desconhecida.
A faixa de aplicação do pirômetro
O pirômetro óptico é de faixa estreita
óptico manual é limitada inferiormente em
ou de duas cores e opera no espectro
760 oC, pois há emissão insuficiente de luz
visível, em torno do ponto de 0,65 mícron.
visível para uma comparação precisa
O olho humano age com sensor para fazer
abaixo deste valor. À temperatura de 1320
o balanço manual entre duas cores: a cor o
C a imagem se torna brilhante demais
da fonte de energia radiante conhecida
para se olhar, porém os filtros permitem a
gerada dentro do instrumento por uma
medição de temperaturas até de 3500 oC.
lâmpada calibrada de tungstênio e a cor
O uso do olho humano como detector
da fonte desconhecida externa. Há um
restringe a precisão, pois
filtro entre o olho e as duas fontes que
1. o olho responde simultaneamente à
serve para:
cor e ao brilho e não responde
1. minimizar a diferença entre os
diretamente à energia
olhos, permitindo um melhor
2. a decisão é subjetiva
casamento de cores
3. dois olhos não são absolutamente
2. permitir um aumento da faixa de
iguais
temperatura alem do ponto onde o
4. não se pode calibrar o olho
olho não poderia mais tolerar a
humano
quantidade de energia vista
O pirômetro óptico manual é muito
diretamente.
usado, por causa das seguintes
vantagens:
1. leve
2. portátil

3.2.24

3. precisão razoável quando aplicado
a uma fornalha que se aproxima do
corpo negro.
Suas desvantagens são:
1. Requer o ajuste manual pelo
operador
2. Não se aplica a alarme, registro e
controle
3. Só pode ser usado em
temperaturas relativamente altas,
onde se tem muita energia visível.
4. É sujeita a erros de emissividade
inerentes ao pirômetro de faixa
estreita
5. Deve ser conhecida a relação entre
tamanho do alvo e distância do
pirômetro
Pirômetro Infravermelho (IR)
O pirômetro óptico automático de
infravermelho usa um detector da radiação
elétrica no lugar do olho humano e por
isso não é limitado aos comprimentos de
onda visíveis do espectro. Ele opera na
faixa que vai do infravermelho até o
ultravioleta, usando uma faixa estreita,
faixa de duas cores ou uma faixa larga, de
acordo com o sistema óptico e com o
detector.
Embora existam várias adaptações e
pequenos detalhes, o pirômetro
automático de infravermelho funciona
comparando a quantidade de radiação
emitida pelo alvo com a emitida por uma
fonte de referência internamente
controlada. A saída é proporcional à
diferença na radiação entre a fonte medida
e a referência fixa. O sistema consiste de
dois componentes básicos:
1. cabeça óptica
2. amplificador eletrônico
Em alguns modelos, a cabeça óptica
contem uma fonte de corpo negro com
temperatura controlada, filtros
necessários, detector, pré-amplificador e
um oscilador óptico.
Temperatura
Fig. 2.25. Pirômetro óptico
Detector
O detector recebe a energia radiante
focalizada nele pelo sistema óptico e gera
um sinal de saída elétrico em reposta a
esta energia. Há duas classes de
detectores:
1. termal
2. fotodetector
O detector termal gera uma saída
porque ele é aquecido pela energia que
ele absorve. Esta categoria inclui:
1. termopares
2. termopilhas
3. detectores pneumáticos
4. bolômetro metálico ou a termistor
5. dispositivo piroelétrico
O detector termal, quando comparado
com o fotodetector, possui menor
sensitividade e sua saída é menos afetada
pela variação nos comprimentos de onda
irradiados. Possuem maior tempo de
resposta (por causa de sua massa) e
alguns respondem à variação de
temperatura (em vez de responder à
temperatura em si).
Termopilhas de filme fino conseguem
tempos de resposta da ordem de 10 a 15
ms. As termopilhas e os bolômetros
respondem à energia radiante através de
todo o espectro e assim são mais
convenientes para detecção em pirômetro
de radiação total. Considerando
velocidade, sensitividade e estabilidade, a
melhor escolha para aplicações de
radiação total é o detector de termopilha a
silício.
Os fotodetectores são sensíveis ao
comprimento de onda e por isso são mais
convenientes para pirômetros de faixa
estreita. A saída fotodetector não é
causada pelo calor, mas pelas cargas
3.2.25

elétricas que são liberada quando a
energia radiante atinge o detector. A
sensitividade destes detectores é da
ordem de µs. A principal desvantagem é a
instabilidade em comprimentos de onda
longos e quando operando em alta
temperatura. Como conseqüência, eles
são usados em detectores de faixa estreita
em aplicações com comprimento de onda
pequeno.
Os fotodetectores podem ser
1. fotocondutivo (foto-resisitivo)
2. fotovoltáico
3. foto-emissivo
O detector fotocondutivo varia sua
resistência elétrica como uma função da
temperatura e inclui o PbSe e as células
de PbS. Eles são sensíveis na faixa de 1 a
3 mícrons e por isso são usados com
filtros em pirômetros de faixa estreita ou
em medição de temperatura media (100 a
430 oC), como detectores de faixa larga.
A saída da célula fotovoltáica é uma
função da radiação absorvida. O material
mais usado na célula é o Si, sendo usados
também Ge, Ir e antimônio. As células de
Si servem para detectar emissões termais
de objeto em alta temperatura (400 a 3900
o
C), correspondendo à faixa de 0,5 a 1,0
mícron. As células de Ge com sua faixa de
0,7 a 1,8 mícron, são convenientes para
média temperatura e são mais estáveis,
rápidas e reprodutíveis que as células de
PbS. A velocidade dos fotodetectores
permite seu uso para medir temperatura
de pequenos objetos em alta velocidade,
onde a saída de energia relativa é
pequena.
Características
No projeto ou escolha do pirômetro de
radiação para uma determinada aplicação,
devem ser consideradas as seguintes
características:
1. o campo de vista ou a relação
tamanho e distância do alvo
2. as qualidades de transmissão do
sistema coletor e qualquer janela
ou filtro no caminho óptico
3. a faixa de passagem e a
sensitividade do detector
A Fig. 2.26 mostra um campo típico
largura-ângulo de vista. O tamanho do
Temperatura
alvo torna-se mínimo no comprimento
focal da lente.
Alvo 4 1
2
Lente Alvo 7 Alvo 2 3
8 Alvo 1 Alvo 1 5 4
2 8
1 38
6
10
18
24
36
Fig. 2.26. Caminho de visão do pirômetro de
radiação total de grande ângulo
O formato físico do sistema óptico
(lentes ou espelhos curvos) e sua
montagem dentro do invólucro do
pirômetro controla o caminho de visão,
enquanto a forma do material de
fabricação determina as propriedades
ópticas. O vidro não transmite bem alem
de 2,5 mícrons e é conveniente apenas
para alta temperatura, onde se tem
disponível alta saída. Outro material óptico
popular é o quartzo (sílica fundida) para 4
mícrons e CaF2 cristalino para 10
mícrons.
Janela (visor) e filtros na frente ou
atrás do sistema óptico podem alterar as
propriedades de transmissão. Uma janela
de vidro na frente de uma lente de CaF2,
por exemplo, não deixa passar
comprimentos de onda maiores, que
poderiam passar se houvesse somente a
lente. Pode-se usar propositadamente um
filtro passa faixa na frente do detector para
cortar os comprimentos de onda
indesejáveis.
Instalação
As exigências de medição de
temperatura em aplicações industriais
envolvem a temperatura de superfície, de
objetos externos ou de interiores de vasos,
tubulações ou fornalhas.
Quando se quer medir temperatura
através da parede de uma fornalha, é
necessário o uso de muitos acessórios,
que dobram o custo básico do pirômetro.
3.2.26

Novas tecnologias e tendências
Novas tecnologias, tais como laser,
fibra óptica e microprocessadores, tem
alterado o campo da pirometria de
radiação. Uma tecnologia nova envolve o
reflectômetro a laser (Pyrolaser ,
Pyrometer Instrument Co.), que pode
medir a emissividade do material do
processo no mesmo local, temperatura e
comprimento de onda usados no
pirômetro. Isto elimina o potencial para o
erro de emissividade, permitindo que seu
valor seja contínua e automaticamente
corrigido. Este medidor também elimina os
erros causados pela radiação de
superfícies mais quentes. Isto é feito,
tomando-se uma medição radiante da
superfície mais quente refratária e fazendo
a compensação pelo cálculo de sua
refletividade:
R=1–E
Outra área de inovação tecnológica
está no campo do pirômetro de
escaneamento de linha. O pirômetro
monitora as temperaturas da superfície de
forno de cimento para indicar revestimento
de material interno ou a deterioração
refratária. Como o pirômetro escaneia da
esquerda para a direita enquanto o forno
gira em seu eixo horizontal, o pirômetro
escaneia sua superfície total e alimenta
esta informação a um computador pessoal
para processamento. Pela mesma técnica,
pode se monitorar folhas de papel, aço ou
plástico.
Conclusão
O pirômetro de faixa larga é usado
geralmente na indústria para indicação e
controle automático. Ele pode medir
grandes faixas de temperatura e é o mais
barato dos três tipos. Os pirômetros de
relação e o de faixa estreita são usados,
onde necessário e viável, para minimizar
os efeitos de emissividade e para
aplicações especiais, onde se requer
maior precisão.
O usuário potencial de pirômetro óptico
deve considerar os seguintes pontos:
1. Temperatura alvo, limites baixo,
alto e valor normal
Temperatura
2. Fatores de distância e tamanho do
alvo
3. Material e emitância do alvo
4. Ângulo de observação
5. Alvo é estacionário ou móvel
6. Condições atmosféricas entre alvo
e detector
7. Temperatura ambiente
8. O pirômetro pode ver diretamente o
alvo ou há janela auxiliar, como
requerido para vácuo ou pressão
9. A escala de indicação está em
unidade de engenharia (oC ou K)
ou deverá haver conversão?
As vantagens do pirômetro de radiação
são:
1. Não requer contato físico com o
material cuja temperatura está
sendo medida
2. Rápida velocidade de resposta,
podendo ser usado em alvo móvel
3. Pode ver pequenos alvos
4. Mede altíssimas temperaturas, (até
4000 oC)
As desvantagens são:
1. Mais frágil e mais caro que
termopares, RTDs e termistores
2. Leitura (escala) não linear por
causa da relação de quarta
potência de T
3. Emissividade do alvo pode causar
uma leitura menor que a
verdadeira, se não houver correção
4. Só pode medir grande amplitude de
faixa
3. Acessórios
3.1. Bulbo
O bulbo termal serve para
encerrar o fluido de enchimento do
sistema termal mecânico. Nessa
configuração, o elemento de temperatura
é formado pelo conjunto bulbo + capilar +
elemento sensor de pressão. O sistema é
totalmente selado, sem vazamento e sem
bolhas de ar,
proteger o termopar ou o fio de
resistência detectora de temperatura dos
rigores do processo.
3.2.27

Em qualquer situação o bulbo está em
contato direto com o processo, quando
não há poço. Os seus materiais de
construção são o aço inoxidável AISI 316
e ligas especiais, como Monel®,
Hastelloy® e metais nobres como Ti, Pt,
Ta.
Fig. 2.27. Bulbos de temperatura
A geometria do bulbo de temperatura
varia com o fabricante e com as
exigências do processo. Há
recomendações da Scientific Apparatus
Manufacturer Association (SAMA) para
normalizar os nomes das partes notáveis
do bulbo:
parte sensível (X), é a parte que
envolve o elemento sensor (termopar ou
resistência) ou a parte que sente a
temperatura, ficando em contato com o
ponto que se quer medir a temperatura. A
parte sensível pode ser ajustável (50 a
450 mm).
extensão (J) é a distância que vai do
ponto onde é fixado o bulbo até o início da
parte sensível. A extensão pode ser rígida
ou dobrável.
inserção (U) é a soma da extensão e
da parte sensível; é toda a parte que fica
mergulhada ou no interior do processo.
Tem-se U = X + J.
diâmetro (Y) do bulbo, ou mais
precisamente, o diâmetro da parte
sensível, que é função do tamanho do
bulbo e da largura de faixa de temperatura
medida, quando de enchimento termal.
união, que é opcional. Quando há
união, ela pode ser fixa ou ajustável. A
união é uma rosca macho e sua finalidade
é a de fixar o bulbo na parede do processo
ou no poço.
Temperatura
Fig. 2.28. Bulbo e suas dimensões
Os bulbos são usados nas seguintes
configurações
bulbo plano, o mais simples possível. É
usado em recipiente raso, em tanques
abertos, onde nenhum suporte é
disponível. Não existe em Classe III de
enchimento termal.
bulbo plano com extensão dobrável,
também usado sem união, em aplicações
que sejam necessárias curvaturas da
porção sensível do bulbo para melhor
resultado.
bulbo de união, fixa ou ajustável, com
extensão dobrável, para uso em vasos
fechados e pressurizados, sem proteção,
com pressões até 70 MPa.
bulbo de união, fixa ou ajustável, com
extensão rígida, para uso com bulbo sem
proteção, onde há forças provocadas por
agitações no tanque.
bulbo capilar, para aplicação em
medição de temperaturas médias, no
interior de dutos, fornos, secadores,
estufas.
3.2. Capilar
O capilar é um tubo com pequeno
diâmetro interno, geralmente cheio de
fluido, que liga o bulbo ao elemento
receptor ou que liga um selo ao elemento
de pressão do instrumento.
Os capilares são disponíveis em vários
materiais e várias configurações, para
atender aos requisitos das aplicações
especificas.
1. capilar de 1/8" de diâmetro externo,
feito de aço inoxidável AISI 316,
próprio para suportar pressões
elevadas, é o mais usado na
prática. Para o capilar da classe IA,
com compensação do capilar e da
caixa, o capilar é duplo. Para essa
configuração tem-se os dois
capilares juntos, protegidos por um
único revestimento, também de aço
3.2.28

inoxidável AISI 316. Ou então, para
prover mais flexibilidade, o
revestimento externo pode ser de
aço inoxidável AISI 304.
2. o capilar de cobre, com
revestimento de bronze flexível,
coberto com plástico de vinil
extrudado. Embora a máxima
temperatura de operação seja de
100 oC, o revestimento plástico
exterior melhora a resistência
química do conjunto. O
revestimento de aço cuida da
resistência mecânica do capilar e o
plástico, da corrosão química.
Fig. 2.29. Transmissor pneumático com bulbo e
capilar (Foxboro)
Temperatura
3.3. Poço de temperatura
O poço de temperatura é um
receptáculo metálico, rosqueado, soldado
ou flangeado ao equipamento do
processo, que recebe o bulbo de medição.
Os objetivos do poço são os de
1. proteger o bulbo de medição da
corrosão química e do impacto
mecânico;
2. possibilitar a remoção do bulbo de
medição sem interrupção do
processo;
3. diminuir a probabilidade de
vazamento nas tomadas de
temperatura, aumentando também
sua resistência mecânica;
4. tornar praticável a medição de
fluidos de alta temperatura,
corrosivos, sujos e tóxicos e
submetidos à pressão elevada.
A principal desvantagem do poço de
temperatura é o aumento do tempo morto
da resposta do sistema, pois o poço
introduz uma camada de ar entre o bulbo,
além de introduzir a resistência de sua
parede. Para diminuir essa influência deve
se minimizar a distância entre o bulbo e o
poço, ou então se colocar uma substância
condutora para substituir o ar, que é um
mau condutor térmico.
Existem poços de temperatura feitos
de vários materiais aço inoxidável, ligas
especiais de Monel, Hastelloy, Tântalo,
bronze e outros. Quando se utiliza o poço,
ele funciona como um selo, podendo-se
usar bulbos de materiais padronizados. O
poço de temperatura evita que o bulbo
entre diretamente em contato com o
processo.
Fig. 2.30. Poços de temperatura
Há algumas diferenças de montagem
do poço
3.2.29

1. Montado em tubulações, podendo
ser montado rosqueado
diretamente ao tubo, recebendo o
bulbo, que é aparafusado no seu
interior. O poço possui uma rosca
externa para a ligação com a
tabulação e possui no interior outra
rosca, onde fica conectado o bulbo
de medição. Quando a parede do
tubo é grande, o poço deve possuir
uma extensão de atraso. Quando
em tabulação, o bulbo pode ser
ligado ao processo através de uma
conexão tipo T;
2. Montado em vasos, através de
roscas ou de flanges, nas paredes
laterais ou no topo.
Fig. 2.31. Poço em tubulação
Quanto ao formato, o poço pode ser
dividido em
1. poço padrão, rosqueado, de formato
cilíndrico, com comprimentos acima de
150 mm e rosca externa de 1/2" a 1"
NPT;
2. poço padrão, com rosca externa
afastada da rosca interna,
apresentando um "atraso", apropriado
para superfícies com revestimento de
isolação;
3. poço cônico, usado em tubulações com
fluidos em alta velocidade, serviços
abrasivos, linhas de vapor ou qualquer
outra instalação que requeira alta
resistência lateral;
4. poço flangeado, mais prático que o
rosqueado, usado quando a tomada
do processo é feita em flange.
Temperatura
4. Referências Bibliográficas
1. American Society for Testing and
Materials, Temperature Measurement
(Vol. 14.03), ASTM, Philadelphia,
1994.
2. Benedict, R.P., Fundamentals of
Temperature, Pressure and Flow
Measurements, New York, John Wiley,
1977.
3. Considine, D.M., Process
Instruments and Controls Handbook,
3a. ed., New York, McGraw-Hill, 1993.
4. Johnson, C.D., Process Control
Instrumentation Technology,
Englewood Cliffs, Prentice Hall, 1997.
5. Kerlin, T.W. & Shepard, R.L.,
Industrial Temperature Measurement,
Research Triangle Park, ISA, 1982.
6. Klaassen, K. B., Electronic
Measurement and Instrumentation,
Cambridge, Cambridge Univ. Press,
1996.
7. Lipták, B.G., Instrument Engineer's
Handbook: Process Measurement,
Oxford, Butterworth-Heinemann, 1995.
8. Norton, H. N., Sensor and
Analyzer Handbook, Englewood Cliffs,
Prentice Hall, 1982.



Apostilas\Instrumentação 32Temperatura.DOC 15 DEZ 98(Substitui 27 ABR 97)
3.2.30
 3.3
Vazão

1. Fundamentos Q = Cd 2 2gh

1.1. Conceito de vazão onde

C é o coeficiente de descarga
Vazão ou fluxo é o deslocamento de d é o diâmetro da tubulação
volume, ou massa, de um fluido, por h é a pressão diferencial resultante da
unidade de tempo. Assim, passagem do fluido
matematicamente tem-se: g é a constante gravitacional.
Todas essas relações matemática
V são importantes pois raramente se tem a
Q= medição direta da vazão. A medição da
t
ou vazão é indireta, normalmente é feita por
M inferência. Ou seja, mede-se outra
W= variável mais detectável e, por dedução,
t se chega ao valor da vazão. Pelas
onde relações matemáticas anteriores, se
conclui que se pode medir a vazão de um
Q é a vazão volumétrica instantânea, fluido pela medição de volume conhecido
W é a vazão mássica instantânea, (deslocamento positivo), velocidade
V é o volume do fluido deslocado (medidor magnético), pressão diferencial
t é o intervalo de tempo (placa de orifício), força de impacto (tipo
A vazão é instantânea quando o alvo), rotação provocada pelo impacto
intervalo de tempo tende para zero. (turbina), e outros princípios.
Outra relação matemática importante
envolvendo o conceito de vazão é aquela
que mostra que a vazão instantânea é
proporcional à velocidade do fluido e à
área da seção reta da tubulação, onde o
fluido se desloca:

Q= v×A

v é a velocidade do fluido
A é a área da seção da tubulação
A vazão na tubulação é sempre a
mesma, qualquer que seja a obstrução Fig. 3.1. Vazão e pressão em uma restrição
ou o acidente na tubulação. Há também
uma relação matemática importante em 1.2. Unidades
vazão de fluido, que é equação da As unidades no Sistema Internacional
continuidade de Bernouille: são,

3.3.1

3 fluido aquecedor (ou de resfriamento),
1. vazão volumétrica: m
s
2. vazão mássica: kg
s controle da vazão de entrada (ou de
Também são usadas outras unidades
não recomendadas pelo SI, como
1. LPM (litro por minuto), para se
referir a vazão volumétrica de
líquidos,
2. ton/h, para a vazão mássica de
vapor,
3. m3/h (metro cúbico por hora) para
gases
As unidades inglesas mais usadas
são GPM (galões por minuto) e SCFM
(pé cúbico padrão por minuto), referentes
à vazão volumétrica.
Usam-se fórmulas matemáticas e
tabelas para a conversão entre as
unidades diferentes. A analise
dimensional é usada para verificação do
acerto da conversão.
A transformação de vazão
volumétrica em vazão de massa, quando
necessária, é facilmente conseguida,
desde que se conheça a densidade do
fluido. (massa = volume/densidade) ou a
pressão, temperatura e composição para
gases.
1.3. Funções Associadas
Alem das funções normalmente
aplicadas às outras variáveis de
processo, tais como indicação, registro,
transmissão, controle, alarme,
computação analógica, a vazão é
também integrada, totalizada e misturada
em proporções preestabelecidas.
A indicação da vazão instantânea é
pouco útil. O registro da vazão é mais útil
pois a partir do registro no gráfico é
possível se obter a totalização da vazão,
através da integração gráfica do
planímetro. Quando a indicação, registro
e controle são remotos, é padrão o uso
dos transmissores eletrônicos ou
pneumáticos de vazão.
Como o elemento final de controle
mais utilizado é a válvula de controle,
geralmente a vazão é a variável
manipulada do controle do processo.
Assim, por exemplo, se controla a
temperatura pelo controle da vazão do
Vazão
controla-se a pressão de um gás em um
tanque de volume constante pelo
saída) do gás no interior do tanque e
pode se controlar o nível de líquido em
tanque pelo controle da vazão do líquido,
na entrada ou na saída.
Fig. 3.2. Vazão através de tubulação
A importância da vazão cresce
porque ela está associada ao balanço de
materiais na entrada e na saída do
processo e principalmente, está
associada à quantidade de materiais para
compra e venda (transferência de
custódia). Nessa aplicações, o que
importa é a totalização da vazão, em
volume ou em massa.
Há ainda a aplicação do controle de
relação ou proporção entre duas ou mais
vazões de fluidos diferentes, para a
obtenção de misturas com proporções
controláveis. É o controle de relação ou
de proporção de vazões. Caso particular
desse controle é a mistura digital
(blending), que utiliza equipamentos
eletrônicos a microprocessadores para a
obtenção de misturas em quantidades e
proporções de mistura controláveis e
preestabelecidas.
Exatamente, por causa de todos
esses aspectos tão abrangentes, a vazão
é certamente a variável de processo que
foi mais pesquisada e analisada e seus
mecanismos básicos de medição
alcançaram elevado grau de precisão,
confiabilidade, padronização e
maturação, talvez o mais elevado de toda
a área da instrumentação. Os tipos de
detectores e medidores de vazão são
numerosos, alguns com mais de um
século de aplicação, outros de
desenvolvimento recente. Na aplicação
3.3.2

prática, os mais comuns e usados são: a
pressão diferencial, rotâmetro de área
variável, eletromagnético, turbina, vortex,
alvo e deslocamento positivo. Outros,
como o ultra-sônico e radioativo, são
menos usados. A grande variedade de
medidores de vazão pode constituir uma
vantagem, pois é sempre possível se
obter um medidor conveniente para a
aplicação. Porém, é também uma
desvantagem, pois a escolha é mais
difícil. A escolha do medidor correto de
vazão é fundamental, pois a vazão é
muito critica : um medidor mal
selecionado geralmente não funciona ou
então funciona com grande imprecisão.
1.4. Dificuldades da Vazão
Geralmente, o que se mede é a vazão
de um líquido, de um gás ou de vapor.
Também se mede transporte de sólidos,
em esteiras rolantes, porém esse assunto
não será tratado aqui.
Como visto, a vazão de um fluido
depende de vários parâmetros do
processo, tais como velocidade do fluido,
tamanho da tubulação 9tanto
comprimento como diâmetro),
características do fluido (densidade,
viscosidade, presença de condensado no
gás, presença de gases em líquidos
voláteis), condições de processo
(temperatura, pressão estática, perda de
carga permanente, pulsações na linha),
acidentes da tubulação (redução,
expansões, cotovelos, conexões,
elementos provocadores de distúrbios.)
Enfim, a presença ou não dessas
propriedades e características, torna a
vazão do fluido bem comportada ou não.
Em palavras mais técnicas: o resultado
pode ser uma vazão laminar ou
turbulenta.
Como os parâmetros acima não são
necessariamente quantificáveis, foi
introduzido um numero que relaciona as
forças de viscosidade e inerciais do
fluido, denotando a dificuldade da
medição de vazão do fluido.
O numero de Reynolds (Osborne
Reynolds, inglês) é uma indicação
conveniente para a comparação dos
desempenhos de condições de vazão,
mantida constante a geometria do
Vazão
sistema e variando as condições do
fluido. Matematicamente, tem-se
Dvρ
RD =
µ
onde
RD é o numero de Reynolds
v é velocidade do fluido
D é o diâmetro da linha
ρ é a densidade do fluido
µ é a viscosidade absoluta do fluido
Na prática, verifica-se que é difícil a
medição de vazão para fluidos com
números extremos de Reynolds. Ou seja,
é problemático a medição de vazão de
fluidos com números de Reynolds ou
muito pequenos (abaixo de 102) ou muito
grandes (acima de 104). Aplicando o
conceito do numero RD, é difícil a
medição de fluidos muito viscosos (o
numero RD é muito pequeno) vazões
muito pequenas, linhas muito estreitas e
também o caso contrário: vazões muito
elevadas, tubulações muito grandes. Há
um consenso de que é mais difícil a
medição de fluidos com muito pequenos
RD do que muito grandes RD: a
dificuldade é maior para fluidos viscosos).
Assim, o numero de Reynolds:
1. expressa a dificuldade de medição
de vazões, valores extremos são
difíceis,
2. indica o tipo de vazão: turbulenta
ou laminar,
3. aplicado a líquido, vapor e gás,
4. fornece o formato da velocidade e
formato do contorno frontal do
fluido: parabólico, logarítmico,
5. calculado pela formula acima e
obtível de curvas, típicos de 102 a
107.
3.3.3
 Vazão

2. Medidores de Vazão elemento primário ou no princípio físico

envolvido.
Os medidores de vazão podem ser
2.1. Sistema de Medição divididos em dois grandes grupos
funcionais:
Os medidores de vazão consistem de
1. medidores de quantidade
duas partes distintas, cada uma
2. medidores de vazão instantânea.
exercendo uma função diferente:
Os medidores de vazão podem ser
1. elemento primário
ainda classificados sob vários aspectos,
2. elemento secundário
como
O elemento primário está em contato
1. relação matemática entre a vazão e
direto com o fluido (parte molhada),
o sinal gerado, se linear ou não-
resultando em alguma forma interação.
linear;
Esta interação pode ser a separação do
2. tamanho físico do medidor em
jato do fluido, aceleração, queda de
relação ao diâmetro da tubulação,
pressão, alteração da temperatura,
igual ou diferente;
formação de vórtices, indução de força
3. fator K, com ou sem
eletromotriz, rotação de impellers, criação
4. tipo da vazão medida, volumétrica
de uma força de impacto, criação de
ou mássica,
momentum angular, aparecimento de
5. manipulação da energia, aditiva ou
força de Coriolis, alteração no tempo de
extrativa.
propagação e muitos outros fenômenos
Obviamente, há superposições das
naturais.
classes; por exemplo, a medição de
O elemento secundário tem a função
vazão por placa de orifício envolve um
de medir a grandeza física gerada pela
medidor de vazão volumétrica
interação com a vazão do fluido e
instantânea, com saída proporcional ao
transformá-la em volume, peso ou vazão
quadrado da vazão, com diâmetro total,
instantânea. O elemento secundário é
sem fator K e com extração de energia. O
finalmente ligado a um instrumento
medidor de deslocamento positivo com
receptor de display, como indicador,
pistão reciprocante é um medidor de
registrador ou totalizador.
quantidade, linear, com fator K, com
As condições para a instalação
diâmetro total e com extração de energia.
apropriada e a operação correta, os erros
O medidor magnético é um medidor de
e as outras características do elemento
vazão volumétrica instantânea, com fator
primário são independentes e diferentes
K, diâmetro total e com adição de
das características do elemento
energia.
secundário, de modo que eles devem ser
tratados separadamente. O elemento
2.3. Quantidade ou Vazão
primário se refere especificamente à
medição de vazão e o elemento Instantânea
secundário se refere à instrumentação No medidor de quantidade, o fluido
em geral. A placa de orifício é o elemento passa em quantidades sucessivas,
primário que mede a vazão gerando uma completamente isoladas, em peso ou em
pressão diferencial e será estuda aqui. O volumes, enchendo e esvaziando
transmissor de pressão diferencial, que é alternadamente câmaras de capacidade
o elemento secundário associado a ela, fixa e conhecida, que são o elemento
será visto aqui muito superficialmente, primário. O elemento secundário do
para completar o estudo do sistema de medidor de quantidade consiste de um
medição. Este mesmo transmissor pode contador para indicar ou registrar a
ser usado em outras aplicações, para quantidade total que passou através do
medir nível ou pressão manométrica. medidor.
O medidor de quantidade é,
2.2. Tipos de Medidores naturalmente, um totalizador de vazão.
As classificações dos medidores de Quando se adiciona um relógio para
vazão se baseia somente no tipo do

3.3.4

contar o tempo, obtém-se também o
registro da vazão instantânea.
No medidor de vazão instantânea, o
fluido passa em um jato contínuo. O
movimento deste fluido através do
elemento primário é utilizado diretamente
ou indiretamente para atuar o elemento
secundário. A vazão instantânea, ou
relação da quantidade de vazão por
unidade de tempo, é derivada das
interações do jato e o elemento primário
por conhecidas leis físicas teóricas
suplementadas por relações
experimentais.
2.4. Relação Matemática Linear e
Não-Linear
A maioria dos medidores de vazão
possui uma relação linear entre a vazão e
a grandeza física gerada. São exemplos
de medidores lineares: turbina,
magnético, área variável, resistência
linear para vazão laminar, deslocamento
positivo.
O sistema de medição de vazão mais
aplicado, com placa de orifício é não
linear. A pressão diferencial gerada pela
restrição é proporcional ao quadrado da
vazão medida. Exemplo de outro medidor
não-linear é o tipo alvo, onde a força de
impacto é proporcional ao quadrado da
vazão.
A rangeabilidade do medidor, que é a
relação entre a máxima vazão medida
dividida pela mínima vazão medida, com
o mesmo desempenho é uma função
inerente da linearidade. Os medidores
lineares possuem a rangeabilidade típica
de 10:1 e os medidores com grandeza
física proporcional ao quadrado da vazão
possuem a rangeabilidade de 3:1.
Exemplos típicos de medidores de
vazão não-lineares: placa de orifício,
venturi, bocal, target, calha parshall
(exponencial); medidores lineares:
turbina, deslocamento positivo,
magnético, coriolis, área variável.
2.5. Diâmetros Totais e Parciais do
Medidor
Sob o aspecto da instalação do
medidor na tubulação, há dois tipos
básicos: com buraco pleno (full bore) ou
de inserção.
Vazão
A maioria dos medidores possuem
aproximadamente o mesmo diâmetro que
a tubulação onde ele é instalado. A
tubulação é cortada, retira-se um carretel
do tamanho do medidor e o instala, entre
flanges ou rosqueado.
Tipicamente o seu diâmetro é
aproximadamente igual ao da tubulação,
e ele é colocado direto na tubulação,
cortando a tubulação e inserindo o
medidor alinhado com ela. Esta classe de
medidores é mais cara e com melhor
desempenho. Exemplos de medidores
com diâmetro pleno: placa, venturi, bocal,
turbina, medidor magnético,
deslocamento positivo, target, vortex.
A outra opção de montagem é através
da inserção do medidor na tubulação. Os
medidores de inserção podem ser
portáteis e são geralmente mais baratos
porém possuem desempenho e precisão
piores. Exemplos de medidores: tubo
pitot e turbina de inserção.
2.6. Medidores Com e Sem Fator K
Há medidores que possuem o fator K,
que relaciona a vazão com a grandeza
física gerada. A desvantagem desta
classe de medidores é a necessidade de
outro medidor padrão de vazão para a
sua aferição periódica. São exemplos de
medidores com fator K: turbina,
magnético, Vortex.
O sistema de medição de vazão com
placa de orifício é calibrado e
dimensionado a partir de equações
matemáticas e dados experimentais
disponíveis. A grande vantagem da
medição com placa de orifício é a sua
calibração direta, sem necessidade de
simulação de vazão conhecida ou de
medidor padrão de referência.
2.7. Medidores Volumétricos ou
Mássicos
A maioria dos medidores industriais
mede a velocidade do fluido. A partir da
velocidade se infere o valor da vazão
volumétrica (volume = velocidade x área).
A vazão volumétrica dos fluidos
compressíveis depende da pressão e da
temperatura. Na prática, o que mais
interessa é a vazão mássica, que
independe da pressão e da temperatura.
3.3.5

Tendo-se a vazão volumétrica e a
densidade do fluido pode-se deduzir a
vazão mássica. Porém, na
instrumentação, a medição direta e em
linha da densidade é difícil e complexa.
Na prática, medem-se a vazão
volumétrica, a pressão estática e a
temperatura do processo para se obter a
vazão mássica, desde que a composição
do fluido seja constante.
Atualmente, já são disponíveis
instrumentos comerciais que medem
diretamente a vazão mássica. O mais
comum é o baseado no princípio de
Coriolis.
2.8. Energia Extrativa ou Aditiva
Em termos simples, os medidores de
vazão podem ser categorizados sob dois
enfoques diferentes relacionados com a
energia: ou extraem energia do processo
medido ou adicionam energia ao
processo medido.
Como o fluido através da tubulação
possui energia, sob várias formas
diferentes, como cinética, potencial, de
pressão e interna, pode-se medir a sua
vazão extraindo alguma fração de sua
energia. Este enfoque de medição
envolve a colocação de um elemento
sensor no jato da vazão. O elemento
primário extrai alguma energia do fluido
suficiente para faze-lo operar.
A vantagem desta filosofia é a não-
necessidade de uma fonte externa de
energia. Porém, o medidor é intrusivo e
oferece algum bloqueio a vazão, o que é
uma desvantagem inerente a classe de
medição.
Exemplos de medidores extratores de
energia: placa de orifício, venturi, bocal,
alvo, cotovelo, área variável, pitot,
resistência linear, vertedor, calha,
deslocamento positivo, turbina e vortex.
O segundo enfoque básico para medir
a vazão é chamado de energia aditiva.
Neste enfoque, alguma fonte externa de
energia é introduzida no fluido vazante e
o efeito interativo da fonte e do fluido é
monitorizado para a medição da vazão. A
medição com adição de energia é não-
intrusivo e o elemento primário oferece
nenhum ou pequeno bloqueio a vazão.
Vazão
Como desvantagem, é necessário o uso
de uma fonte externa de energia.
Exemplos de medidores aditivos de
energia: magnético, sônico, termal.
O número de medidores baseados
na adição da energia é menor que o de
medidores com extração da energia. Isto
é apenas a indicação do
desenvolvimento mais recente destes
medidores e este fato não deve ser
interpretado de modo enganoso, como se
os medidores baseados na adição da
energia sejam piores ou menos
favoráveis que os medidores baseados
na extração da energia.
2.9. Medidor Universal Ideal de
Vazão
Não existe um medidor ideal para ser
usado universalmente para qualquer
aplicação. Todo medidor de vazão possui
vantagens e limitações inerentes e para
cada aplicação há um medidor mais
conveniente, depois de analisados os
aspectos técnicos e comerciais.
Para cada conjunto de condições e
exigências de processo há um medidor
mais adequado que deve ser o escolhido.
Isto obriga o engenheiro ou o técnico
conhecer os princípios básicos de todos
os medidores de vazão e a aplicação
ótima para cada tipo.
O ponto de partida para a escolha é o
conhecimento prévio de todos os dados
do processo da vazão. A escolha deve
ser feita, baseada no compromisso entre
o custo e o desempenho.
Porém, a escolha do melhor medidor
de vazão não é suficiente para a futura
medição precisa e confiável. O
instrumento escolhido deve ser montado
corretamente, mantido em perfeitas
condições e os dados fornecidos por ele
devem ser interpretados e entendidos de
modo exato e preciso.
O medidor ideal teria as seguintes
características:
1. alta rangeabilidade, podendo
medir com pequeno erro, grandes
e altas vazões
2. sinal de saída linear com a vazão
medida
3. sinais de saída analógico e digital
3.3.6

4. imunidade a ruídos e outras
influências externas
5. medição da vazão sem influência
da densidade, viscosidade,
condutividade e outras variáveis
modificadoras
6. perda de carga desprezível
7. sem obstrução, para manipular
fluidos com sólidos em suspensão
8. sem peças moveis
9. alta resistência a fluidos abrasivos
e corrosivos
10. capacidade de medir igualmente
líquidos e gases,
11. capacidade de uso em altas e
baixas temperaturas e altas
pressões
12. disponibilidade em diferentes
tamanhos para ser usado em
tubulações grandes e pequenas.
13. capacidade de ser instalado e
retirado do processo sem
interrupção da operação
14. altíssima precisão (repetitividade,
linearidade, sem histerese e sem
banda morta)
15. ausência de manutenção,
16. estabilidade, confiabilidade e
integridade.
17. facilidade e retenção da
calibração (calibração requerida
em longos intervalos de tempo)
2.10. Medidores Favoritos
Os medidores de vazão favoritos são
os seguintes:
1. sistema de medição de vazão com
elemento primário gerador de
pressão diferencial. Os elementos
mais usados são a placa de orifício,
o venturi e o bocal e pitot. É o
sistema usado na maioria das
aplicações industriais,
2. a turbina medidora de vazão,
tangencial, de inserção e com eixo
longitudinal. Usada para a medição
precisa de fluidos limpos e com
saída digital conveniente para a
totalização.
3. o sistema de medição magnética
da vazão, com excitação senoidal e
corrente contínua pulsada. Usado
para a medição de fluidos
Vazão
corrosivos e sujos, sem perda de
carga adicional,
4. o medidor de vazão com
deslocamento positivo, com pistão
reciprocante, pistão oscilante,
engrenagens ovais, impelidores,
diafragmas e disco nutante. Usado
para a totalização direta da vazão,
5. o medidor de área variável para a
indicação local e barata da vazão
de fluido sob baixa pressão e com
pequena precisão,
6. o medidor com geração de vórtices
de Von Karmann, chamado
genericamente de vortex,
7. o medidor direto de massa de
Coriolis,
8. o medidor ultra-sônico por efeito
Doppler e por tempo de trânsito,
disponível na versão portátil, onde
é usado externamente à tubulação,
9. medidor tipo alvo (target) para
medição de fluidos viscosos,
10.medidores de canal aberto, tipo
calha, onde se tem a variação
simultânea da área de passagem e
do nível da superfície líquida,
11.o medidor mássico termal baseado
nos efeitos de resfriamento ou
aquecimento de elementos termais
Há outros medidores, mais raramente
usados e pouco conhecidos, como o
1. medidor com diluição,
2. medidor óptico com raio laser,
3. medidor de correlação,
4. medidor linear com geração de
pressão diferencial,
5. medidor baseado na variação do
momentum angular
6. medidor nuclear.
3. Geradores de Pressão
Diferencial
Há vários tipos de medidores de
vazão à pressão diferencial, também
chamados de tipo coluna, head, à
restrição, à estrangulamento. Qualquer
que seja sua geometria, o princípio de
funcionamento é único: uma restrição à
linha, onde há uma vazão de fluido,
provoca o aparecimento de uma pressão
diferencial, proporcional ao quadrado da
vazão. Sua base teórica é o teorema de
Bernouille, que diz: na vazão sem atrito,
3.3.7

a soma da velocidade mais pressão
estática mais pressão diferencial é
constante. Na tubulação, a vazão é
sempre a mesma, visto que não há nem
acúmulo nem vazamento em nenhum
ponto. Desse modo, quando há uma
restrição na tubulação, o fluido é
acelerado quando passa pela restrição. O
aumento da velocidade implica na
diminuição da pressão estática. Desde
que se conheça a relação matemática
entre a vazão e a pressão diferencial,
entre a pressão antes e a pressão depois
da restrição, pode-se medir a vazão do
fluido pela inferência da medição da
pressão diferencial.
Fig. 3.3. Elementos geradores de pressão
diferencial:
(a) placa de orifício
(b) tubo venturi
(c) cotovelo
(d) loop
(e) bocal
As relações matemáticas são
conhecidas e valem simplesmente:
Q = K ρ∆P
∆P
W =K
ρ
onde
Q é a vazão volumétrica
W é a vazão de massa
Vazão
ρ é a densidade do fluido
K é uma constante de
proporcionalidade que inclui as unidades
e os fatores de correção.
Algumas conclusões podem ser
tiradas das expressões matemáticas
anteriores:
A relação entre a vazão e a pressão
diferencial não é linear mas uma relação
de raiz quadrada. Essa não linearidade
limita severamente a rangeabilidade da
medição da vazão. Uma escala raiz
quadrada expande a extremidade
superior da escala e comprime a
extremidade inferior, tornando difícil e
com pequena resolução as leituras de
valores baixos. Por exemplo, 50% da
vazão produz 25% de pressão
diferencial. Em 10% da vazão, a pressão
diferencial é de apenas 1%. Desse modo,
considerando a rangeabilidade da
medição da pressão diferencial em 10:1,
a rangeabilidade da vazão
correspondente é de apenas 3:1. Isso
significa, quando se mede a vazão
máxima de 100 unidades, a vazão
mínima a ser medida com a mesma
precisão, é de apenas 30 unidades.
Como conseqüência, é sempre
problemática a medição de pequenas
vazões com medidor à pressão
diferencial.
Para a medição das vazões,
volumétrica e de massa, é necessário o
conhecimento ou a medição da
densidade do fluido. E a dependência
entre a vazão e a densidade também é
raiz quadrada. Na maioria dos líquidos, a
densidade não vária muito nas condições
de operação, porém, é mandatória a
compensação da densidade para a
medição de vazões de gases e vapores.
Como é difícil a medição direta da
densidade, o que se faz, na prática, é a
medição da pressão estática e da
temperatura ambiente do processo,
assumindo a composição do gás
constante.
3.3.8

Fig. 3.4. Medição de vazão com pressão
diferencial
3.1. Elemento Gerador
Para a medição da vazão através da
medição da pressão diferencial, são
necessários dois componentes:
1. o elemento primário, que provoca a
restrição à linha, como a placa de
orifício, o tubo Venturi, o tubo bocal, o
tubo DallR, o tubo Gentile.
2. o elemento sensor e medidor da
pressão diferencial provocada.
O princípio de funcionamento para
todos os geradores de pressão
diferencial é exatamente o mesmo: a
vazão é diretamente ligada à velocidade
e às pressões do fluido. Maior vazão,
maior velocidade, menor pressão
estática. O fluido acelerado através da
restrição aumenta sua energia cinética às
custas da energia da pressão. Ou seja, a
restrição à vazão provoca o
aparecimento da pressão diferencial
entre antes e depois da restrição. A
medição da pressão diferencial é
proporcional ao quadrado da vazão que
se quer medir.
4. Placa de Orifício
4.1. Conceito
Foi desenvolvida e usada pela
primeira vez no princípio do século, por
Thomas Weymonth, da AGA, e portanto,
suas características e dimensionamento
são conhecidos.
A placa de orifício é o elemento
padrão para provocar a queda da
pressão, para a conseqüente medição da
vazão de líquidos, gases e vapores.
Vazão
Fig. 3.5. Placas de orifício
4.2. Características Físicas
A placa é um disco metálico, de
espessura entre 1/8" e 1/4", com um furo
cientifica e rigorosamente calculado. O
furo é geralmente concêntrico, podendo
ser excêntrico e segmentado, para a
medição de fluidos mais problemáticos. O
material padrão é o aço inoxidável AISI
316 ou 304, porém a placa pode ser
fabricada com outras ligas metálicas
especiais, compatíveis com o fluido de
processo, com o qual está em contato
direto. São usados: MonelR,
HastelloyCR, tântalo e outros.
Para facilidade de manuseio a placa
possui uma haste que se proteja para
fora da tubulação e onde, por
conveniência, são gravados os dados da
placa: material, tamanho do furo, pressão
diferencial que ela produz na vazão
máxima necessária para a calibração do
elemento sensor da pressão diferencial.
O furo da placa apresenta cantos
vivos, para eliminar os atritos. Há porém,
placas com contorno arredondado e
suave, com espessura bem maior e com
o furo limitado a um valor menor. É
necessária a inspeção periódica à placa,
para verificação do estado dos cantos da
placa. Desgaste, polimento e sujeira
podem ser responsáveis pela introdução
de erros grosseiros ma medição de
vazão.
4.3. Tomadas da Pressão
Diferencial
Há 5 possíveis tipos de tomadas de
pressão diferencial com placa de orifício:
1. tomada de canto (0-0)
2. tomada de flange (1"-1")
3. tomada de vena contracta (variável
entre 0,35D e 0,85D)
4. tomada de raio (D - 0,5D)
5. tomada de tubo (2,5D - 8D)
3.3.9

O tamanhos retos a montante (antes)
e a jusante (depois) da placa de orifício
dependem do tipo da tomada da pressão
diferencial e das perturbações da linha. A
colocação de retificadores de fluxo pode
diminuir sensivelmente as distâncias
mínimas envolvidas.
Tipicamente, para tomada tipo flange
(a mais usada, na prática brasileira) tem-
se como valores recomendados:
A = 15 D
C = 10 D
B=D=5D
4.4. Dimensionamento
Dimensionar uma placa de orifício
para ser usada em uma tubulação de
diâmetro D é calcular o diâmetro d de seu
furo, geralmente concêntrico. O fator de
mérito da placa de orifício é o seu beta,
definido como
d
β=
D placas tem dimensões não padronizadas
onde
d é o diâmetro do orifício da placa,
D é o diâmetro interno da tubulação.
O valor de beta é função dos dados
de vazão (vazão máxima, pressão
diferencial a ser provocada pela placa,
densidade do fluido, tipos de tomada e
do tipo do fluido, se líquido, vapor
superaquecido, saturado ou gases). Ele
pode ser conseguido através de cálculos
de formulas matemáticas, réguas de
cálculo especificas, programas de
calculadoras eletrônicas.
O cálculo do beta da placa é um
processo matemático iterativo, repetitivo,
por causa de hipóteses assumidas, a
priori. Há basicamente, dois modos de
cálculo:
Cálculo do beta
Assume-se uma queda de pressão
diferencial padronizada e calcula-se a
placa de orifício.
A partir dos dados de vazão (vazão
máxima, coeficiente de descarga,
densidade, temperatura, pressão),
assume-se um determinado valor de
pressão diferencial, e calcula-se o beta
da placa. Como o beta depende do
Vazão
coeficiente de descarga, acha-se um
primeiro valor para beta, corrige o
coeficiente de descarga, acha-se um
segundo valor para beta. Repete-se
iterativamente essa operação até se
chegar a dois valores sucessivos de beta
dentro da tolerância desejada.
O valor final do beta deve cair entre
os limites inferior de 0,25 e superior de
0,75. Se o beta assume valores menores
que 0,25 e maiores que 0,75 ele é
inaceitável. Assume-se outro valor para a
queda de pressão diferencial e recalcula-
se o beta da placa.
Nessa filosofia de dimensionamento
tem-se valores variáveis de beta (e
portanto do diâmetro do furo da placa) e
tem-se faixas de calibração
padronizadas. A faixa mais usada é a de
2.500mm de coluna d'água. A vantagem
desse dimensionamento de placas é a
padronização da faixa calibrada dos
elementos sensores de pressão
diferencial. As desvantagens são que as
e as incertezas de cálculo são maiores.
Cálculo da pressão diferencial
Neste enfoque, assume-se um valor
exato e padronizado para o beta da placa
e usam-se os dados de vazão para
calcular a pressão a ser calibrada no
transmissor ou no elemento sensor de
pressão diferencial.
Os defensores desse
dimensionamento alegam a padronização
de placas de orifício, que podem ser
armazenadas em estoque, em menor
numero e com uso mais geral. Isso pode
reduzir os custos de produção de placas.
Outra vantagem é a escolha de valores
padronizados para o beta e conhecidos
previamente, diminuindo os erros
causados pela incerteza dos parâmetros
de fabricação. São escolhidos os valores
ótimos de beta, levando em consideração
os aspectos de precisão e melhor
resolução para a medição da pressão
diferencial:
β = 0,575 é o melhor, sob o ponto de
vista de erro
β = 0,600 é o melhor, sob o ponto de
vista de melhor pressão diferencial a ser
detectada.
3.3.10

A desvantagem desse
dimensionamento, que padroniza a placa
e calcula a pressão diferencial a ser
calibrada, é a seleção do elemento
sensor de pressão diferencial e a não
padronização das faixas calibradas, mais
conveniente para a manutenção.
Qualquer que seja o tipo de
dimensionamento, devem ser
considerados os coeficientes de
descarga (relação da vazão
instantânea/vazão teórica calculada),
números de Reynolds, tamanho do tubo,
correção de compressibilidade, schedule
do tubo.
4.5. Vantagens
As principais vantagens da placa de
orifício são:
1. a calibração do sistema não requer
outro medidor padrão de vazão, ou
seja o orifício não precisa ser
calibrado com a vazão. Os cálculos
de dimensionamento, conhecidos
desde circa 1900, são confiáveis. A
calibração consiste apenas calibrar
o transmissor ou o elemento sensor
de pressão diferencial, na bancada.
Em vez de se simular a vazão do
processo, simula-se a pressão
diferencial para o qual a placa foi
dimensionada.
2. não possui peças moveis, portanto
o desgaste é mínimo.
3. disponível em grande variedade de
tamanho (entre 2" até 100" de
diâmetro), tipos de tomadas e de
material de construção.
4. pode ser usada para medição de
vazão de gases, vapores e líquidos.
5. preço independe praticamente do
tamanho. O que é mais significativo
é o preço do flange. O custo do
elemento sensor de pressão
diferencial é o mesmo, qualquer
que seja o tamanho da tubulação
ou do valor da vazão.
6. não há necessidade de lubrificação
7. simplicidade extrema e com
precisão aceitável para a maioria
das aplicações, desde que
instalado corretamente.
8. a placa de orifício pode ser
removida, através de um
Vazão
equipamento de montagem
especial, sem interrupção da
vazão.
9. o sistema é flexível, pois o
elemento sensor de pressão
diferencial pode ser zerado durante
o processo e pode ser facilmente
isolado, quando se usa o conjunto
distribuidor de 3 ou 5 válvulas.
4.6. Desvantagens e Limitações
As principais limitações do medidor
de vazão a pressão diferencial são:
1. a relação vazão e pressão
diferencial não é linear, mas uma
relação de raiz quadrada Quando
se necessita de um sinal linear, é
necessário o uso de extrator de raiz
quadrada, o que aumenta o custo
da malha e da imprecisão do
sistema.
2. por causa da relação raiz quadrada
entre a vazão e a pressão
diferencial, a rangeabilidade da
medição da vazão é ruim: vária
entre 3:1 e 5:1.
3. a precisão se degrada com o
desgaste e estrago no contorno do
furo. A acumulação de sujeira pode
introduzir erros grosseiros. Para
solucionar esse inconveniente, é
necessária a inspeção periódica
das placas instaladas.
4. a placa apresenta uma grande
perda de carga permanente. Ou
seja, a pressão depois da placa é
sempre menor que a pressão
anterior, pois há uma perda de
cerca de 40% a 95% da pressão
diferencial máxima provocada.
Valores pequenos de beta dão
maior perda de carga (cerca de
95%) e grandes valores de beta
provocam menor perda (como
40%).
5. o dimensionamento da placa deve
ser corrigido pelo numero de
Reynolds. Por isso, quando há
variações de viscosidade e
densidade do fluido, há erros de
medição.
6. é problemático quando se mede
vazões pulsantes, com placas de
orifício.
3.3.11

7. quando se considera o conjunto
completo, placa + sensor ou
transmissor de pressão diferencial,
os custos dos equipamentos e sua
instalação são caros.
8. em fluidos difíceis, que apresentam
problemas com condensação,
congelamento endurecimento do
produto, alta temperatura, é
necessário o suo de acessórios
especiais, que oneram mais os
custos, como câmaras de purga,
injeção de vapor, isolamento
térmico, poços de selagem, uso de
capilares.
4.7. Orifício Integral
Quando se pretende medir vazões
muito pequenas, com a utilização de
placa de orifício, tem-se uma placa tão
pequena, que pode ser colocada na
tomada de processo do transmissor de
pressão diferencial. Essa placa, tão
pequena que pode ser introduzida na
tomada de pressão é chamada de orifício
integral. São pequenas placas, com
orifícios calculados e fabricados com
precisão de relojoaria. Existem seis
tamanhos bitolados e fixos: 0,508mm,
0,864mm 1,511mm, 2,527mm, 4,039mm
e 6,350mm.
Fig. 3.6. Orifício integral ao transmissor
A perda de carga permanente do
orifício integral é cerca de 100% da
pressão diferencial medida pelo
transmissor.
O dimensionamento do furo, e
portanto a escolha do orifício integral,
pode ser feito através de réguas de
cálculo especificas. Geralmente, o ponto
de partida é a vazão máxima. A partir da
vazão, escolhe-se o orifício integral e
Vazão
depois se calcula qual a pressão
diferencial a ser calibrada no transmissor
de vazão.
4.8. Tubo Venturi
Foi desenvolvido em 1877 por
Herschel, e por isso também é chamado
tubo Herschel Venturi. É um tubo com
formato e diâmetro padronizadas quanto
à curvatura de relação, diâmetro de
entrada (igual ao de saída), diâmetro do
estrangulamento, grau de afunilamento
de entrada e de saída (afunilamento da
entrada é mais acentuado que o de
saída), distância e colocação das
tomadas de alta e baixa pressão.
Como a placa de orifício, ele também
provoca uma restrição à vazão e
conseqüentemente, produz uma queda
de pressão entre a entrada e a saída.
Porém, é uma restrição muito mais
suave. Essa atenuação da restrição
permite a medição de fluidos com sólidos
em suspensão, sujos, impossível de ser
conseguida com a placa de orifício. Outra
vantagem fundamental é sua muito
menor perda de carga permanente.
Tipicamente, a perda de carga
permanente é de cerca de 10% da
pressão diferencial máxima provocada,
portanto, em media, cinco vezes menor
que a provocada pela placa de orifício.
Fig. 3.7. Tubo venturi
Sua principais vantagens são:
1. pequena perda de carga
2. pode manusear sólidos em
suspensão no líquido
3. pode medir altas vazões
As desvantagens são:
1. custo altíssimo
2. construção difícil, geralmente são
feitos apenas pelos fabricantes
3.3.12
 Vazão

especializados. A placa de orifício, processo. Seu custo é

por exemplo, pode ser fabricada aproximadamente o custo do
facilmente na oficina mecânica e de transmissor de pressão diferencial.
instrumentação da maioria das Alem disso, é menos flexível,
plantas. quanto à alteração da faixa
3. são disponíveis apenas em calibrada e pode ser submetido a
tamanho grandes, geralmente com menores pressões estáticas que o
diâmetros maiores que 6" transmissor d/p cell®.
4. menor precisão que a placa de 2. transmissor de pressão de
orifício, pois o acervo de dados diferencial, para a medição de
experimentais é menor vazão, chamado pela Foxboro de
d/p cell®. O transmissor mede
4.10.Seleção do Elemento Primário pequenas faixas de pressão
diferencial e pode suportar
Dentro da classe única de medidor de
altíssimas pressões estáticas.
vazão com geração de pressão
Possui um grande fator de
diferencial, existem vários tipos distintos,
proteção: a máxima pressão de
com o mesmo princípio de funcionamento
sobrefaixa é o próprio valor da
mas geometrias diferentes. A seleção do
pressão estática. Pode ser
elemento primário mais adequado deve
eletrônico (4-20 mA cc) ou
ser uma função do custo, queda de
pneumático (20-100 kPa). É
pressão permanente, tipo e localização
disponível com três faixas de
das tomadas da pressão, precisão,
pressão estática (3 MPa, 10 MPa e
exigências de trechos retificados.
40 MPa), três faixas de pressão
Quando já se decide pelo uso do
diferencial (0-125mm a 0-725mm,
elemento gerador de pressão diferencial
0-500mm a 0,7.250mm, e 0-
para a medição da vazão, recomenda-se
5.000mm a 0-21.250mm de coluna
o uso da placa de orifício concêntrico. A
d'água)
placa de orifício é a mais simples,
conhecida, econômica e pode até ser
construída localmente. Quando houver
problema técnico relacionado
principalmente com a perda de carga
permanente, então deve ser escolhido
outro mais favorável nesses aspectos,
como o bocal, tubo Dall e tubo Venturi.

4.11. Medidor do ∆P Fig. 3.8. Diafragma ou câmara Barton

A placa de orifício e qualquer outro
elemento provocador de pressão
diferencial, é insuficiente para a medição
da vazão. O elemento primário, que gera
a pressão diferencial em função da
vazão, requer o elemento secundário,
que sinta esta pressão diferencial.
Na pratica, usam-se dois tipos:
1. elemento sensor de pressão
diferencial, tipo diafragma duplo,
também chamado de câmara
Barton, diafragma Foxboro modelo
37. Esse elemento é usado
essencialmente quando se tem a Fig. 3.9. Transmissor eletrônico d/p cell
indicação, registro ou controle de
vazão, com o instrumento
conectado diretamente ao

3.3.13
 Vazão

5. Medidor Tipo Alvo (Target) manipula material que tende a se

solidificar, como a parafina, é
O princípio de funcionamento do possível se aplicar um traço de
medidor tipo alvo é o de converter a força vapor, no ponto do fulcro da barra
de impacto, provocada pela vazão, em de força.
um alvo em um sinal detectável, e 2. apresenta bom desempenho: boa
proporcional à vazão do fluido. O mais precisão, repetitividade.
comum é o uso de um transmissor, 3. pode medir vazões de líquidos,
pneumático ou eletrônico, que sente a gases e vapores.
vazão, converte a força de impacto em As suas limitações são;
um sinal padrão, pneumático ou 1. deve ser montado em linha
eletrônico, proporcional ao quadrado da 2. deve haver vazão nula para o
vazão. A relação matemática empírica ajuste de zero
mostra que a vazão é proporcional à raiz 3. os dados de calibração são
quadrada da força de impacto exercida limitados.
no alvo.
6. Rotâmetro de Área Variável
O rotâmetro de área variável é
constituído de um medidor cônico,
montado verticalmente, com uma haste
indicadora. A posição da haste é
proporcional linearmente com a vazão
medida.
Pode-se fazer a seguinte analogia
com a placa de orifício: a placa possui
um orifício de área fixa e a pressão é
variável com a vazão. O rotâmetro
funciona com uma pressão constante e
possui uma área anular variável com a
vazão.
Fig. 3.10 Medidor alvo (target )

O transmissor de vazão tipo alvo é

montado em linha, podendo assumir
valores entre 3/4" a 4". Pela natureza do
dispositivo, ele pode ser zerado, a não
ser que haja um contorno do medidor.
Para facilidade de calibração em
bancada e para não ser necessária a
simulação da vazão do processo, são
fornecidos diferentes pesos de calibração
do transmissor. Cada peso corresponde Fig. 3.11. Rotâmetro de área variável
a uma vazão determinada
As faixas de medição são limitadas
entre 1,5 m3 a 150 m3/h, para água e Suas características, vantajosas ou
entre 44 m3/h a 4.250 m3/h para ar. limitadas, são as seguintes:
As suas vantagens e aplicações são: 1. como a relação vazão x posição da
1. aplicado para medir vazão de haste é linear, a rangeabilidade da
fluido viscoso, com tendência à medição é boa, cerca de 10:1.
solidificação nas tomadas. Como 2. é extremamente simples, e a não
o medidor tipo alvo não possui ser a limpeza, não requer maiores
tomada de processo não há esse cuidados de manutenção.
inconveniente. Quando se

3.3.14
 Vazão

3. pode-se adaptar facilmente

dispositivos de alarme de vazão
mínima e máxima; basta acoplar
dispositivos acionados pela haste
de indicação.
4. a medição é imune à viscosidade.
5. não requer fonte de alimentação,
de nenhuma natureza.
6. a perda de carga é pequena e
constante, porém, não pode ser
usado em vazão pulsante.
7. a indicação é direta e linear, porém
a montagem só pode ser vertical.
8. normalmente é montado em linha e
só é disponível em pequenos
diâmetros. Para contornar esses
inconvenientes, é possível a
montagem em linha de contorno
(by pass).
9. o seu material de construção deve
ser transparente, para a leitura da
posição da haste interna. Quando o
material é de vidro, o medidor é
frágil e não pode manusear fluidos
tóxicos, perigosos e corrosivos.
Quando se reforça mecanicamente
o medidor, com partes de metal, o
seu custo aumenta.
10.sua precisão é ruim. Por isso sua
maior aplicação reside em
situações que não requerem
grande exatidão. Por exemplo, ele
é usado para medição de gás de
purga de selos de bomba e para a
alimentação do óleo lubrificante de
maquinas.
11.apresenta apenas indicação local,
não sendo possível se acoplar a
sistemas de transmissão e de
integração.
12.só pode manipular fluidos limpos e
lubrificantes. A sujeira no vidro
pode afetar a leitura.
13.são aplicados intensivamente para
indicação da existência de vazão,
não importando o valor da vazão,
em sistema de medição de nível
com borbulhamento de gás inerte
ou ar. São os chamados rotâmetro
de purga. Igualmente, são usados
em sistema de proteção de
equipamento elétrico em área
classificada, para a indicação da
vazão do gás inerte no interior do
equipamento.

3.3.15

7. Deslocamento Positivo
Mais que um medidor de vazão
instantânea, é aplicado para a medição
de totalização de vazão volumétrica ou
de massa.
O princípio de funcionamento do
medidor com deslocamento positivo é
simples: o medidor separa o líquido em
volumes conhecidos, transporta-os de
sua entrada para a saída, conta-os e os
totaliza. O volume total é calculado pelo
numero de pacotes, ou segmentos ou
quantidades conhecidas que passaram
no intervalo de tempo considerado. São
medidores mecânicos, com engrenagens
e excêntricos moveis. Geralmente não
necessitam de nenhuma fonte de
alimentação: utilizam a própria energia da
vazão do fluido. A energia para acionar
essas partes moveis é extraída do fluido
e por isso há uma perda de carga
grande. E como há peças moveis, a
precisão pode variar com o desgastes
natural dessas peças.
Fig. 3.12. Medidor a deslocamento positivo
Há vários tipos de medidores, quanto
aos acionadores do líquido: disco móvel,
pistão oscilante, lâminas rotatórias,
lóbulos rotativos.
Quanto ao seu desempenho, pode-se
dizer o seguinte:
1. como a relação matemática
envolvida é linear, apresenta boa
rangeabilidade 9cerca de 30:1),
alem de ser preciso, repetitivo,
desde que não possua folgas, nem
desgastes das peças moveis.
2. pode medir fluidos viscosos e é
imune às variações de viscosidade.
3. apresente leitura local, podendo
facilmente ser acoplado a sistemas
de geração de pulsos, de natureza
eletrônica, óptica ou
eletromagnética, alem de ser
Vazão
possível a opção de sinal
transmitido.
4. não necessita de grandes trechos
retos antes de sua montagem,
podendo medir vazões de fluidos
turbulentos. A precisão é pouco
afetada pela turbulência.
5. pode medir grandes faixas de
medição, com fácil calibração.
6. como possui peças moveis, sujeitas
a desgastes e folga, pode haver
vazamentos, deslizamentos das
engrenagens. Por isso é necessária
uma manutenção periódica.
7. só pode medir fluidos limpos e
lubrificantes. É proibido o uso para
medição de fluidos abrasivos, sujos
e corrosivos.
8. seu custo é relativamente alto,
principalmente quando de grandes
diâmetros. Suas peças de
reposição são muito caras, sua
instalação é custosa e difícil.
9. apresenta alta perda de carga.
Pode se danificar quando mede
altas velocidades de fluido e há
pequena proteção de sobrecarga.
10.é montado em malha.
11.apresenta problema na medição de
fluidos que deixam rastro, como
lodo, resíduos, sujeiras nas peças
em contato com o processo.
Fig. 3.13. Medidor a deslocamento positivo
3.3.16

8. Medidor Magnético
8.1. Princípio de funcionamento
O princípio de funcionamento do
medidor de vazão magnético é a lei de
Faraday, que diz ser a força eletromotriz
(militensão) induzida no condutor móvel
ao longo do campo magnético
proporcional à velocidade do condutor.
Como a velocidade do fluido é
diretamente proporcional à sua vazão,
pode-se medir a vazão através da
medição da velocidade.
A condição necessária para a
aplicação do medidor magnético é que o
fluido seja condutor elétrico. A
condutividade mínima exigida é de 200
microsiemens por metro.
Fig. 3.14. Funcionamento do medidor magnético
8.2. Sistema de Medição
O sistema de medição magnética da
vazão consiste dos seguintes
equipamentos:
1. tubo medidor,
2. transmissor ou condicionador de
sinal
3. cabo coaxial blindado, de
interligação.
O tubo medidor serve para gerar um
sinal elétrico proporcional linearmente à
velocidade do fluido e portanto à sua
vazão. O transmissor eletrônico de vazão
converte esse sinal elétrico no sinal
padrão de 4 a 20 mA cc e opcionalmente,
em um trem de pulsos escalonados.
Interligando estes dois instrumentos, usa-
se um cabo coaxial, rigorosamente
blindado, pois o sinal de saída do tubo é
alternado e de baixo nível, portanto
Vazão
susceptível de captar interferência.
Algumas configurações podem ter o tubo
medidor de vazão magnético acoplado
diretamente ao transmissor, sem o cabo.
Opcionalmente usa-se um limpador
de eletrodos, que evita a deposição de
sujeiras no ponto de tomada do eletrodo.
Há limpadores do tipo ultra-sônico e há
limpadores mecânicos. É recomendado o
uso do limpador, quando o fluido medido
tem facilidade de deixar lodo e sujeira no
caminho.
Quando se tem uma planta com
muitos medidores de vazão tipo
magnético é recomendado a aquisição do
calibrador magnético de vazão. É um
instrumento portátil, que prove um sinal
de militensão alternada, em fase e
amplitude adequadas, para a calibração
do transmissor eletrônico de vazão.
Fig. 3.15. Tubos medidores magnéticos
8.3. Tubo Medidor
O medidor magnético de vazão é um
tubo de aço inoxidável não
ferromagnético, com um revestimento
interno não condutor elétrico. Duas
bobinas externas produzem um campo
magnético no interior do tubo. Como elas
são alimentadas com corrente elétrica
alternada senoidal, tipicamente de 110 V
RMS, 60 Hz, o campo magnético gerado
é de mesma natureza. O líquido que
passa no interior do tubo funciona como
o condutor elétrico e induz uma força
eletromotriz proporcional à velocidade do
fluido, portanto à vazão do fluido. Dois
pequenos eletrodos, montados
verticalmente ao tubo e tangenciando a
sua superfície interna, detectam a força
eletromotriz. A força eletromotriz
detectada é uma militensão alternada e é
linearmente proporcional à vazão do
fluido.
3.3.17

O interior do tubo de medição deve
ser revestido de um material
eletricamente isolante. Isso pode ser
usado para revestir o interior do tubo com
materiais quimicamente inertes ao fluidos
manuseados. São comuns: teflon,
poliuretano, butadieno, neoprene e
outros materiais.
Quando aplicados às industrias
alimentícias, são disponíveis na versão
sanitária, que consiste em uma facilidade
excepcional de desmontagem, para
lavagens periódicas. Geralmente são
pintados de branco.
Os medidores magnéticos são
conectados ao processo através de
flanges, com diferentes classes: ANSI
150 e 300, PN 16 e 40.
Como os eletrodos são de tamanho
pequeno, é praticável e econômico sua
confção com materiais especiais, como
Titânio, tântalo platina, monel,
hastelloyC.
Fig. 3.16. Transmissor integral ao tubo
8.4. Transmissor de Vazão
O transmissor de vazão recebe na
entrada o sinal de militensão alternada de
saída do tubo magnético, proporcional à
vazão e o converte no sinal padrão de
transmissão de corrente, de 4 a 20 mA
cc.
Para se obter maior precisão, quando requerido e
com custo adicional, o transmissor pode ser
calibrado com um tubo especifico, ambos
formando um par casado para futura aplicação em
conjunto.
Vazão
O tubo medidor de vazão e o seu
respectivo transmissor são instrumento
elétricos e portanto, devem satisfazer as
exigências para o uso na área de
montagem. A maioria é constituida na
versão de uso geral, para montagem em
local seguro. Porém, podem ser
montados em locais de Classe I, grupos
B, C e D, Divisão 2, classe de
temperatura T3. Quando usado em
Divisão 1, requer a pressurização tipo Y,
que protege e possibilita o uso de
instrumento não incenditivo em Divisão 1.
O transmissor é, impropriamente,
chamado de conversor.
8.5. Vantagens
As principais vantagens do uso do
medidor magnético de vazão são:
1. não apresenta nenhuma perda de
carga adicional. Ou seja, a perda
de carga do tubo medidor de
vazão é exatamente igual à perda
de uma tubulação de igual
tamanho.
2. como não apresenta nenhuma
obstrução à linha, ele pode medir
vazão de fluidos sujos, corrosivos,
abrasivos, com sólidos em
suspensão, não lubrificantes.
3. a configuração geométrica do
sistema de medição ano é critica,
podendo medir fluidos laminares e
turbulentos. O único inconveniene
é a presença de bolhas de ar que
introduzem erro, pois a medição é
de volume.
4. a medição não é afetada pela
viscosidade, densidade,
temperatura ou pressão. Não é
afetado, inclusive, pela
condutividade, desde que seja
mantido o mínimo exigido.
5. não possui peças moveis e desde
que a velocidade não ultrapassa o
limite de 6,0 m/s, não há desgaste
nenhum.
6. a saída é analógica e linear,
portanto com excelente
rangeabilidade.
3.3.18

8.6. Desvantagens e limitações
Desvantagens, ele também as tem:
1. exige-se a condutividade mínima
de 0,1 a 20 microsiemens.
2. o princípio de funcionamento
requer o tubo sempre cheio de
líquido. Se o formato da frente de
onda da vazão é assimétrico
também há erros. Para solucionar
esses problemas, recomenda-se,
sempre que possível, montar o
tubo medidor na posição vertical,
com fluxo ascendente.
3. o medidor é montado em linha
4. a característica do medidor é seu
fator K, inerente a cada medidor,
construído para atender
determinados dados de vazão. A
calibração do medidor magnético
exige a simulação da vazão
conhecida.
5. é um instrumento elétrico e
portanto sua montagem é limitada
a locais seguros, ou se exige
técnica adicional de segurança
para montagem em local
classificado.
Fig. 3.17. Medidor magnético microprocessado
Vazão
9. Turbina
9.1. Princípio de funcionamento
O medidor de vazão tipo turbina prove
um sinal de saída igual a um trem de
pulsos, com freqüência linearmente
proporcional à vazão do fluido. O fluido
passa no interior da turbina, fazendo girar
um rotor em uma velocidade angular que
é proporcional à velocidade do fluido e
portanto, proporcional linearmente à
vazão do fluido.
Fig. 3.18. Turbina e amplificador
Um detetor eletromagnético converte
a rotação do rotor em um sinal usável, ou
em um trem de pulsos escalonados ou no
sinal padrão de 4 a 20 mA cc. Há
turbinas cujos totalizadores ou
indicadores são acionados mecânica e
diretamente pela vazão.
Na turbina clássica, o eixo de rotação
da turbina é longitudinal ao sentido da
vazão do fluido. As laminas da turbina, de
material ferromagnético, induzem o trem
de pulsos, quando corta o campo
magnético. Uma bobina externa com um
magnético deteta o trem de pulsos. Há
também turbinas cujo rotor gira
tangêncialmente à vazão.
9.2. Construção
Embora a teoria basica do
funcionamento da turbina seja
extremamente simples, os detalhes de
projeto e construção são muito
complexos. Devem ser considerados
vários fatores, tais como: angulo das
laminas, números de laminas, mancais
para o suporte do eixo de rotação,
3.3.19

montagem, fixação, retificadores da
vazão.
É desejável que o fluido sob medição
seja lubrificante, porém, com uso mais
limitado, são aplicadas turbinas para
medição de fluidos não lubrificantes e até
de gases. Os fluidos a serem medidos
devem ser isentos de sujeira e não
podem ser abrasivos, pois destruiriam
rapidamente o rotor da turbina. É normal
o uso de filtro antes do local de
montagem da turbina, cerca de 15
diâmetro de separação.
Fig. 3.19. Internos da turbina
A parte critica da turbina é seu
mancal. Os mancais esféricos
apresentam o melhor desempenho e a
máxima faixa de medição. Porém, são
usados apenas com fluidos lubrificantes e
limpos. Quando os fluidos não são
compatíveis, em limpeza ou em
lubrificação, deve-se usar o mancal tipo
luva. Os mancais esféricos possuem
retentores metálicos ou de teflon®
reforçado, para diminuir os atritos e
manter as esferas na posição correta.
A capacidade instalada da turbina deve ser cerca
de 30% a 50% maior que a capacidade calculada,
para diminuir a perda de carga. A excelente
rangeabilidade torna possível essa folga.
Quando a turbina está distante (mais
de 60 metros, por exemplo) do
instrumento receptor dos pulsos, ou
quando os fios de transmissão percorrem
regiões com elevado grau de
interferência elétricas, deve se usar o
pré-amplificador, que reforça e
condiciona o trem de pulsos. O pré-
amplificador pode ser montado
integralmente ao corpo da turbina.
A turbina de medição de vazão é um
instrumento elétrico, normalmente
alimentado por tensão alternada de
110V, 60 Hz. Esse fato deve ser
Vazão
considerado quando seu local de
montagem é local perigoso. Sua
classificação elétrica deve ser compatível
com o local, bem como sua classe de
temperatura.
9.3. Vantagens
As principais vantagens da turbina
são:
1. altissima precisão, repetibilidade e
confiavilidade
2. sua rangeabilidade é a maior
entre todos os medidores de vazão,
pois a relação matemática envolvida
é linear. Tipicamente, tem-se
rangeabilidade de 100:1, 50:1.
3. a saída é linear, digital (trem de
pulsos), adequada para sistemas de
totalização de vazão. A turbina é ideal
para sistemas de mistura digital
(blending).
4. a turbina é de pequeno tamanho e
peso, sendo fácil instalação.
Geralmente ela é instalada entre
flanges.
9.4. Desvantagens e limitações
As limitações referentes à turbina
são:
1. é montada em linha e para sua
calibração se necessita da simulação
de uma vazão conhecida. O fator de
mérito da turbina é seu fator K, que
associa a unidade de vazão à
frequência dos pulsos gerados.
2. a turbina possui peça móvel.
Embora haja apenas o rotor móvel,
há desgaste e folga nos seus
mancais de sustentação.
3. ela pode ser danificada por velocidade
acima da calculada. Ela não se aplica para
medição de vazão de fluidos abrasivos, sujos,
corrosivos e de alta velocidade.
4. seu custo é elevado,
principalmente se considera a
colocação do filtro a montagem, o uso
do pre-amplificador para distâncias
acima de 60 metros.
5. a turbina requer longos trechos
longos e distúrbios podem afetar a
medição.
3.3.20
 Vazão

10. Medidor tipo Vortex

O medidor de vazão tipo Vortex foi
desenvolvido há pouco aanos e por isso
seus dados de aplicação são limitados e
muitas pessoas o consideram um
instrumento especial, para medição de
fluidos especiais. Porém, o medidor de
vazão tipo Vortexz deve ser considerado
um medidor de uso geral, aplicado a
líquidos, vapor e gases.
Fig. 3.21. Medidor tipo Vortex

Assim, a colocação do obstaculo

provoca o vortex, que é uma zona de
vazão rotacional. Os vários fabricantes
de instrumentos utilizam diferentes
variáveis que estão relacionadas com a
vazão e o vortex. Há variações no
equipamento e na aplicação da técnica,
embora o fenomeno criado seja o
mesmo. Por exemplo, a Foxboro utiliza
um diafragma selado, cheio de líquido, e
com um strain-gage no seu interior.
Fig. 3.20. Princípio de funcionamento do vortex: o
Outros fornecedores utilizam diafragma
probe provoca a formacao de vórtices que
capacitivo (Kent), cristal piezoelétrico ou
são detectados e que estão relacionados
bobina detetora de radio frequência
com a vazão volumetrica do fluido
(Fisher & Porter) ou termistor blindado
(Eastech).
Os formatos do obstaculo usado
O princípio de funcionamento está
como ponta de prova para provocar o
baseado na dispersão do vortex
vortice são diferentes, embora todos
provocado pela colocação de um
tenham obrigatoriamente o contorno
obstaculo na passagem da vazão. Se o
abrupto, com os cantos vivos. O medidor
obstaculo possui uma geometria abrupta,
Vortex da Foxboro possui o "probe"
com perfil não suave, o fluido não pode
gerador de vortices em forma de T
seguir seu contorno e há o aparecimento
deitado. O sensor da frequência (strain
de um vortex, ou seja, de um
gage) é montado na parte horizontal do
turbilhoamento. O voertex é disperso em
obstaculo, de modo que o próprio
uma frequência diretamente proporcional
obstaculo o protege de possíveis sujeiras
à velocidade e portanto, à vazão do
do fluido medido. O strain gage colocado
fluido.
no interior da capsula mede a pressão
Outro enfoque do medidor vortex é
provocaca pela precessão do vortice, que
aquele que considera o diferencial de
oscila na frequência natural do vortice.
pressão em torno do obstaculo, que
Esta frequência é proporcional a
provoca o vortex. Depois do obstaculo a
velocidade da vazão. Na parte superior
velocidade diminui e a pressão aumenta.
do transmissor está alojado o circuito
eletrônico que condiciona a militensão
pulsante detectada, em um sinal
analógico de corrente (4 a 20 mA cc) ou
em um sinal digital com pulsos
apropriados para a totalização da vazão.

3.3.21

Fig. 3.22. Partes constituintes do vortex
Não há ajuste de zero ou de largura
de faixa. O medidor vortex possui duas
características:
1. o fator K, que relaciona a saída
com a entrada, exprime a a
relação dos pulsos por segundo
com a vazão. A dimensão de K é
pulsos por volume.
2. a curva assinatura conseguida,
plotando o fator K com o numero
de Reynolds. Na há pulsos na
saída do medidor vortex quando o
numero de Reynolds está abaixo
de determinado valor (cerca de
104 e quando a vazão é muito
pequena e produz uma diferença
de pressão não detectável.
Há uma limitação na velocidade
máxima: 6 m/s; acima desta velocidade
pode haver erosão e desgaste no
obstaculo.
A perda de carga permanente é
aproximadamente constante e vale cerca
de 6 psig (40 kPa), na vazão máxima.
Esta perda da pressão deve ser
considerada no dimensionamento, para
se evitar a cavitação do líquido medido.
As principais vantagens do medidor
vortex são:
1. a relação matemática envolvida é
linear e como conseqüência,
rangeabilidade é alta (mínima de
10:1),
2. o custo do medidor instalado é
pequeno. O medidor pode ser
instalado entre flanges. O seu
Vazão
corpo pode ser flangeado (maior
que 4") ou do tipo liso (wafer).
3. o medidor não requer manutenção
e sua calibração se conserva
durante longos periodos de tempo.
Não possui peças moveis e há
poucas peças de reposição para
serem estocadas.
4. a sua saída é naturalmente
analógica, adequada para o
controle e digital, apropriada para a
totalização.
5. o medidor se aplica a líquido, vapor
e gás. Ele possui um projeto
universal que é imutável e igual
para todas as aplicações. A
calibração só é função do formato e
do tamanho do obstaculo e o
vortice de Karman é um fenomeno
natural. Dentro da faixa linear da
assinatura do medidor não se
requer nova calibração e a medição
é imune a váriação da viscosidade,
pressão, densidade e temperatura;
fora da faixa linear ainda é possível
a medição, porém, é necessária a
calibração do medidor.
As desvantagens são:
1. a aplicação comercial do
fenomeno é recente e pouco
conhecida,
2. o medidor é montado em linha,
possui um fator K e necessita de
outro medidor padrão para sua
calibração,
3. são disponíveis em poucos
tamanhos (2" a 8") e acima de 6"
é muito caro.
4. apresenta perda de carga tipica
de 6 psig, que pode provocar
cavitação em fluido de baixa
pressão de vapor, quando a
pressão estática é baixa.
5. não é aplicável para fluidos sujos
e abrasivos, que provocam erosão
no obstaculo. Não pode ser usado
para vazões com numero de
Reynolds menores que 3.000; ele
é adequado para números acima
de 104 onde a linearidade é
plena.
6. a sua faixa de temperatura de
trabalho é entre -40 e +120 oC.
3.3.22

11. Medidor Coriolis
11.1. Introdução
A massa, ao lado do comprimento e
do tempo, constitui a base para toda
medida física. Como um padrão
fundamental de medição, a massa não
deriva suas unidades de medida de
qualquer outra fonte. As variações de
temperatura, pressão, viscosidade,
densidade, condutividade elétrica ou
térmica e o perfil da velocidade não
afetam a massa. Tais imunidade e
constância tornam a massa a
propriedade ideal para se medir.
Até recentemente, não existia
nenhum método pratico para medir
massa em movimento. Os usuários
tinham de inferir a massa do volume.
Infelizmente, os medidores de vazão
volumétrica não medem a massa mas o
espaço que ela ocupa. Deste modo,
deve-se calcular os efeitos da
temperatura e pressão sobre a
densidade, quando deduzir a massa do
volume.
A medição direta da vazão de massa
evita a necessidade de cálculos
complexos. Ela cuida diretamente da
massa e desde que a massa não muda,
um medidor direto de vazão mássica é
linear, sem as correções e
compensações devidas às variações nas
propriedades do fluido.
O medidor opera pela aplicação da
Segunda Lei de Newton: Força é igual à
Massa vezes a Aceleração (F = m a).
Ele usa esta lei para determinar a
quantidade exata de massa fluindo
através do medidor.
A massa do fluido tem uma
velocidade linear quando ele flui através
do tubo sensor. A vibração do tubo
sensor, em sua frequência natural em
torno do eixo, gera uma velocidade
angular. Estas forças vibracionais do
tubo, perpendiculares à vazão do fluido,
causam uma aceleração na entrada e
uma desaceleração na saída. O fluido
exerce uma força oposta a si próprio, que
resiste às forças perpendiculares do tubo,
causando o tubo dobrar. Os circuitos
eletrônicas do medidor de vazão mássica
Vazão
essencialmente medem esta pequena
força vibratória induzida pela vazão do
fluido. Esta força do fluido é proporcional
à vazão mássica. É a mesma força de
Coriolis que causam as correntes de ar
circularem em torna da Terra em rotação.
Esta força também cria uma precessão
giroscópica empregada em sistemas de
navegação de navios e aviões. A força de
coriolis é a única força significativa usada
na determinação da vazão mássica
direta.
Fig. 3.23. Componentes do medidor Coriolis
11.2. Efeito Coriolis
Qualquer objeto movendo acima da
Terra com velocidade espacial constante
é defletido em relação a superfície de
rotação da terra. Esta deflexão foi
discutida inicialmente pelo cientista
francês Coriolis, na metade do século
passado e atualmente é descrita em
termos de aceleração de Coriolis ou da
força de Coriolis. A deflexão é para o
lado direito, no hemisfério norte e para a
esquerda, no hemisfério sul. Os efeitos
Coriolis devem ser considerados em uma
variedade de fenômenos em que o
movimento sobre a superfície da Terra
está envolvido; por exemplo:
1. os rios no hemisfério sul forçam
mais sua margem esquerda do que
a direita e o efeito é mais
acentuado quanto maior for a sua
latitude,
2. no hemisfério sul, a água sai da pia
girando no sentido horário,
3. os movimento do ar sobre a terra
são governados pela força de
Coriolis,
3.3.23

4. um termo, devido ao efeito Coriolis,
deve sempre ser incluído em
equações de balística exterior,
5. qualquer bolha de nível sendo
usada em navio ou avião será
defletida de sua posição normal e a
deflexão será perpendicular a
direção do movimento do navio ou
avião e devida ao efeito Coriolis.
11.3. Calibração
O medidor Coriolis necessita da
calibração inicial para a determinação da
constante do instrumento e se mantém
para qualquer fluido. A verificação ou a
recalibração é facilmente feita no campo,
pelo usuário. Para uma mola acionada
estaticamente, a calibração com um
único líquido, usando um fluido com
única densidade, seria suficiente para
determinar a constante do medidor para
todas as variações de densidade, desde
que a rigidez do sistema (constante de
mola) seja corrida para as variações de
temperatura. As cargas não são
aplicadas estaticamente mas são
aplicadas na frequência de acionamento.
Uma função de transferência mecânica é
introduzida em adição a função estática.
11.4. Medidor Industrial
Um objeto se movendo em um
sistema de coordenadas que gira com
uma velocidade angular, desenvolve uma
força de Coriolis proporcional a sua
massa, a velocidade linear do objeto e a
velocidade angular do sistema. Esta força
é perpendicular junto a velocidade linear
do objeto como a velocidade angular do
sistema de coordenadas.
A Terra constitui o sistema rotatório.
Por causa da força de Coriolis, um objeto
lançado de uma torre alta atingirá a terra
um pouco a leste da vertical. Neste caso,
a velocidade angular está apontada para
o norte e a velocidade linear está dirigida
para baixo e a força de Coriolis está na
direção leste. Se o movimento do objeto
fosse impedido de cair em um longo tubo
vertical, esta componente da velocidade
dirigida para leste faria o objeto exercer
uma força contra a parede do tubo. Se o
líquido é bombeado através deste tubo, a
força de Coriolis contra o tubo é
Vazão
proporcional a vazão mássica e o
momento angular da terra.
Fig. 3.24. Medidor Coriolis industrial
Em um medidor tipo Coriolis, o fluxo
do fluido de entrada é dividido entre dois
tubos curvados, iguais e com diâmetros
menores que a tubulação do processo. A
vazão segue as trajetórias curvas e
converge na saída do medidor. Estes
tubos estão vibrando em sua frequência
natural, geralmente por um dispositivo
magnético. Se, em vez de ser
continuamente girado, o conduite vibra, a
amplitude e a direção da velocidade
angular se alternam. Isto cria uma força
de Coriolis alternada. Se os tubos
curvados são suficientemente elásticos,
as forças de Coriolis induzidas pela
vazão mássica produzem pequenas
deformações elásticas nos tubos. Esta
distorção pode ser medida e a vazão
mássica inferida dela.
Em sua forma mais simples, o
medidor de vazão Coriolis possui dois
componentes básicos: o sensor e o
transmissor eletrônico. O sensor é um
conjunto de tubo (um ou dois) instalado
na tubulação do processo. O tubo
usualmente em forma de U é vibrado em
uma pequena amplitude, na sua
frequência natural, por meio de um sinal
da bobina acionadora. A velocidade
angular do tubo vibrante, em combinação
com a velocidade de massa do fluido
vazante, faz o tubo inclinar. A quantidade
de inclinação é medida através de
detetores de posição, colocados nas
duas extremidades do tubo em U. Os
sinais gerados pelos detetores são
levados para um circuito eletrônico, que
condiciona, amplifica, padroniza e
transmite uma sinal de saída, típico de 4
3.3.24

a 20 mA cc. Nenhum componente a
estado solido fica próximo do tubo e,
como consequência, pode-se manipular
fluidos em alta temperatura. O
transmissor eletrônico pode ficar até 300
metros de distancia do sensor.
Quando a vazão passa pelo tubo
vibrante, o efeito Coriolis ocorre,
causando uma inclinação no tubo
durante sua vibração. A inclinação é
medida com um tempo de atraso entre as
laterais do tubo e a medição é
processada como uma onda senoidal. O
tempo de atraso é diretamente
proporcional a vazão mássica
instantânea. Independente da inclinação,
a frequência de vibração do tubo varia
com a densidade do fluido do processo.
Deste modo, além da medição da vazão
mássica (maioria das aplicações) pode-
se medir também a densidade do fluido
(minoria das aplicações). Um sensor de
temperatura, normalmente um bulbo de
resistência, é também usado para
monitorar a temperatura, que influi na
módulo de Young do tubo metálico.
Nada fica em contato com o fluido,
exceto a parede interna do tubo, que é
feito normalmente de aço inoxidável AISI
316L.
Como somente a massa em
movimento é medida, a encrustação de
material no tubo sensor não afeta a
calibração do medidor.
11.5. Características
A saída do medidor é linear com a
vazão mássica, de zero até o valor
máximo especificado. O circuito
eletrônico pode gerar saída analógica e
digital. A saída digital tem frequência
ajustável continuamente entre 0 e 3 kHz
e 0 a 15 kHz. A saída analógica mais
comum é a de 4 a 20 mA cc. A saída
pode ser escalonada em qualquer
unidade de engenharia.
A precisão é tipicamente estabelecida
entre ±0,2 a ±0,4% da vazão medida,
com rangeabilidades iguais ou maiores
que 25:1. Elas medem diretamente em
unidades de massa. Com medidores
volumétricos, a temperatura ou a pressão
estática ou ambas deviam ser medidas
para a determinação da vazão de massa.
Vazão
Portanto, os medidores volumétricos
usados para medir a vazão mássica não
podem ser tão precisos quanto os
instrumentos usados para medir
diretamente a massa.
As faixas de vazão variam de 10
gramas/minuto até 20.000 kg/minuto. Os
medidores são disponíveis em tamanhos
de até 6" de diâmetro.
Normalmente não há considerações
ou imposições acerca de trechos retos a
montante e a jusante. A maioria dos
medidores não necessita de trechos retos
vizinhos ao medidor. Não há peças
moveis e os tubos são virtualmente sem
obstrução. O medidor pode ser limpo no
local e auto-drenado com a própria
configuração e orientação do tubo. São
disponíveis também versões sanitárias.
11.6. Aplicações
Os medidores de vazão Coriolis
podem medir líquidos, inclusive líquidos
com gás entranhado, líquidos com
sólidos, gases secos e vapor
superaquecido, desde que a densidade
do fluido seja suficientemente elevada
para operar corretamente o medidor. Os
medidores são disponíveis em tamanhos
variado de 1" a 6".
A habilidade do medidor de vazão
Coriolis medir a densidade tem muitas
aplicações. As densidades de líquidos
podem ser medidas com altissima
precisão e em linha, sem os
inconvenientes e atrasos da amostragem.
A densidade pode ser usada para
determinar a percentagem de material na
vazão pela massa (percentagem de
sólidos) ou volume total.
Há aplicações de medidor Coriolis
portátil, montado em uma mesa com
rodas, para totalização e monitorização
de transferência de material em processo
batelada de indústria farmacêutica. Um
único medidor pode ser instalado,
quando necessário, em um de vários
pontos, substituindo, a montagem de
vários medidores permanentes. O
medidor único serve uma grande área
porque é rara a necessidade de mais de
uma medição ao mesmo tempo. Tem-se,
assim, um sistema econômico e de altas
precisão e confiabilidade.
3.3.25

11.7. Limitações
Os problemas que aparecem nestes
sistemas de medição de vazão de
Coriolis estão relacionados com a
sensibilidade a vibração e a alta
temperatura, falhas do circuito eletrônico,
rupturas do tubo em soldas internas e
entupimento do tubo por fases
secundárias. A maioria dos problemas
pode ser resolvida com melhorias do
projeto. Tubos curvados de vários
formatos reduzem o tamanho e peso de
corpo do medidor e diminuem a perda de
carga permanente em médias e altas
velocidades.
A distorção do tubo pode ser medida
sem a necessidade de se ter um ponto
ou plano de referência para o movimento
do tubo. Maiores relações sinal/ruído e
correção de desvio de zero melhoram o
desempenho do instrumento.
Adicionalmente os medidores são menos
sensíveis a vibração e mais faceeis de
serem instalados. A vazão divergente
entre os dois tubos não mais necessitam
ser distribuída igualmente para manter a
precisão e novos projetos eliminam a
necessidade de soldas internas nas
extremidades do tubo.
Como a vazão é separada em dois
tubos com diâmetros menores que o
diâmetro da tubulação de processo,
ocorre o aparecimento freqüente de fase
secundária no medidor, quando não
cuidadosamente instalado. A perda de
pressão pode ser substancialmente maior
do que em outros tipos não-intrusivos e
portanto, pode haver o aparecimento de
cavitação e flasheamento de líquidos
voláteis.
Os problemas ocorrem mais
freqüentemente na partida de sistemas
mal instalados do que de falhas
mecânicas ou eletrônicas. Portanto, a
instalação deve ser estritamente de
acordo com as recomendações do
fabricante.
Vazão
12. Medidor termal
12.1. Princípio de Funcionamento
Os medidores de vazão termais
podem ser divididos em duas categorias:
1. medidor de vazão que mede o
aumento na temperatura do fluido
após uma conhecida quantidade
de calor ter sido adicionada ao
fluido. Ele podem ser chamado de
medidor de vazão a transferência
de calor,
2. medidor que mede o efeito do
fluido vazante sobre um corpo
aquecido. Este medidor é também
chamado de probe de fio quente
ou medidor de vazão com termo
pilha aquecida.
Ambos os tipos são de energia
aditiva, onde o calor é usualmente
produzido por uma fonte elétrica.
Os medidores termais medem a
vazão mássica instantânea, uma
caraterística desejável, especialmente
para o serviço de gás.
12.2. Medidor a Transferência de
Calor
A teoria do medidor de vazão a
transferência de calor é baseada nas
equações de calor especifico:
Q = W × c p (T2 − T1 )
onde
Q é o calor transferido (J/s),
W é a vazão mássica do fluido (kg/s)
cp é o calor especifico do fluido (J/kg
oC)
T1 é a temperatura do fluido antes da
transferência de calor para ele, (oC)
T2 é a temperatura do fluido depois
da transferência de calor para ele, (oC)
Resolvendo a equação para a vazão
tem-se:
Q
W=
c p (T2 − T1)
O calor é adicionado ao fluido através
de um aquecedor elétrico imerso nele. A
potência do aquecedor é igual ao calor
3.3.26
 Vazão

transferido ao fluido (Q) e é medida por onde as temperaturas da parede e do

um wattímetro. T1 e T2 são medidos por fluido estejam iguais, em equilíbrio.
termopares ou RTDs. Desde que o fluido Assim, a vazão instantânea é obtida
seja conhecido, seu calor especifico é medindo-se a diferença de temperatura,
também conhecido. Assim, medindo-se conhecendo a geometria do medidor, a
Q, T1 e T2, calcula-se a vazão mássica condutividade termal, a capacidade
W. A diferença de temperatura (T2 - T1) termal e a viscosidade do fluido e
pode ser medida diretamente. mantendo a potência do aquecedor
Este medidor apresenta vários constante. O medidor funcionaria
problemas: também mantendo a diferença de
1. os sensores de temperatura e o temperatura constante e medindo a
aquecedor devem ser colocados potência do aquecedor requerida para
no jato da vazão, podendo ser tal.
danificados pela corrosão ou Quando se constrói e usa um medidor
erosão, de vazão termal, deve-se estar seguro
2. a integridade da tubulação é que:
sacrificada, pela colocação dos 1. o calor é transferido,
sensores e do aquecedor, 2. o fluido está vazando de acordo
aumentando o perigo de com os mecanismos.
vazamentos. Este instrumento deve ser calibrado
Para evitar estes inconvenientes, os ou pelo fabricante ou pelo usuário, sob
sensores e o aquecedor podem ser condições que sejam iguais ou próximas
montados externamente à tubulação. às reais de operação.
Nesta configuração, o mecanismo de
transferência de calor se complica e a
relação fica não-linear.
Quando um fluido vaza numa
tubulação, um filme fino existe entre o
corpo principal do fluido e a parede da
tubulação. Quando o calor está passando
através da parede da tubulação para o
fluido, esta camada oferece uma grande
resistência ao fluido de calor e deve ser
considerada nos cálculos de
transferência de calor. Agora, se o
aquecedor é suficientemente isolado e o
material da tubulação é um bom condutor
elétrico, a transferência de calor do
aquecedor para o fluido pode ser
expresso por

Q = h A (Tparede - Tfluido)

onde
h é o coeficiente de transferência de
calor do filme, função da vazão laminar
Fig. 3.25. Medidor de vazão termal
ou turbulenta,
A é a área da tubulação, através da
qual passa o calor
Tparede é a temperatura da parede,
Tfluido é a temperatura do fluido.
O sensor da temperatura a jusante é
colocado próximo do aquecedor, de
modo que ele mede Tparede. O sensor
da temperatura a montante é localizado

3.3.27

13. Medidor ultrassônico
13.1. Introdução
A classe ultra-sônica de medidores de
vazão possui dois tipos diferentes: tempo
de propagação ou tempo de trânsito e a
efeito Doppler. Para a maioria dos
medidores ultra-sônicos, a energia
elétrica é usada para excitar um cristal
piezoelétrico em sua frequência de
ressonância. Esta frequência de
ressonância é transmitida na forma de
onda, viajando à velocidade do som, no
fluido e no material onde o cristal está
tocando.
13.2. Tipo Diferença de Tempo
O medidor de vazão ultra-sônico a
diferença de tempo ou tempo de trânsito
mede a vazão, medindo o tempo gasto
pela energia ultra-sônica atravessar a
seção do tubo, indo a favor e contra a
vazão do fluido dentro da tubulação. Os
tempo de propagação da onda ultra-
sônica, através do fluido, são diferentes,
quando no sentido da vazão e quando no
sentido contrario. A diferença no tempo
de trânsito das ondas, a favor e contrario
à vazão, é proporcional a vazão do fluido.
Há uma diferença de tempo de
propagação, por que quando a onda viaja
contra a vazão, a sua velocidade é
levemente diminuída e quando viaja a
favor da vazão, a velocidade da onda
sonora é levemente aumentada.
Neste medidor, uma onda de pressão
de alta frequência é projetada, sob um
ângulo preciso, através da tubulação.
Quando a onda é transmitida através do
fluido na direção da vazão, sua
velocidade aumenta. Quanto ela é
transmitida contra a direção da vazão,
sua velocidade diminui. Do ângulo entre
a trajetória da onda e a vazão do fluido e
da velocidade da onda no fluido pode se
determinar a velocidade média do fluido.
A vazão volumétrica pode ser inferida
desta medição da velocidade da vazão.
Como a onda de ultra-som não pode
ser dispersa pelas partículas no fluido,
estes medidores são normalmente
usados para medir a vazão de líquidos
limpos. As precisões podem variar de ±1
Vazão
a ±5% da vazão medida, com
rangeabilidades de vazão de 10:1 a 40:1.
Como estes medidores são não-
intrusivos, a perda de carga permanente
é essencialmente zero. Os transdutores
podem ser grampeados do lado de fora
da tubulação.
Matematicamente, tem-se
t AB = L /(C + V cos θ)
e
t BA = L /(C − V cos θ)
onde
C é a velocidade do som no fluido,
V é a velocidade do fluido na
tubulação,
L é o comprimento do trajeto acústico,
θ é o ângulo do trajeto, em relação
ao eixo da tubulação,
tAB é o tempo medido de trânsito
entre A e B
tBA é o tempo medido de trânsito
entre B e A
A diferença de tempo dá
∆t = t BA − t AB = 2 × L × V cos θ / C
Simplificando,
∆t
V = K×
t 2A
onde
t A -tempo médio de trânsito entre os
transdutores.
Fig. 3.26. Princípio de funcionamento do medidor
ultra-sônico
O tipo mais simples e mais
econômico envia uma única onda através
do fluido e tem dois transdutores
3.3.28

montados com ângulo de 180 graus
afastado do tubo. O raio faz a média do
perfil da velocidade ao longo de sua
trajetória e não cruza a área do tubo. Isto
torna o medidor dependente do perfil da
velocidade, que, por este motivo, deve
ser estável. Trechos retos de tubulação
são normalmente recomendados para
eliminar a distorção e os redemoinhos.
As bolhas de ar no fluido, ou os
redemoinhos e os distúrbios gerados por
acidentes antes do medidor podem
espalhar as ondas de ultra-som,
causando dificuldades na medição. As
variações da temperatura do processo
podem alterar a velocidade do som no
fluido, piorando o desempenho do
medidor. Há problemas com medições de
pequenas vazões, pois há muito pequena
diferença entre os tempos de
transmissão a favor e contra a vazão do
fluido.
13.3. Tipo Diferença de Frequência
No medidor a diferença de frequência,
ajustam-se as frequências de dois
osciladores, uma em fAB e a outra em
fBA, onde se tem:
1
fAB =
t AB
1 transmissor em um transdutor colocado
fBA =
t BA
A relação entre a diferença das
frequências e a velocidade da onda é
dada por:
∆f × L
V=
2 cos θ
13.4. Efeito Doppler
O efeito Doppler foi descoberto em
1842 e é usado atualmente em sistemas
de radar (ar) e sonar (água) e em
estudos médicos e biológicos. A
demonstração prática do efeito Doppler é
escutar o apito do trem ou a buzina do
carro. A qualidade tonal (frequência) é
diferente para o observador estático
Vazão
quando o trem está também parado ou
em movimento.
Na aplicação industrial, quando um
raio ultra-sônico é projetado em um fluido
não-homogêneo, alguma energia
acústica é refletida de volta para o
elemento sensor. Como o fluido está em
movimento com relação ao elemento
sensor e o som espalhado se move com
o fluido, o sinal recebido difere do sinal
transmitido de um certo desvio de
frequência, referido como o desvio de
frequência Doppler. Este desvio de
frequência é diretamente proporcional a
vazão.
Estes medidores não são
normalmente usados com fluidos limpos,
porque uma quantidade mínima de
partículas ou bolhas de gás devem estar
no fluido. As bolhas de gás podem ser
criadas no fluido para fins de medição. A
precisões geralmente variam de ± 2 a
±5% da vazão medida. Não há
usualmente restrições para a vazão ou
para os números de Reynolds, exceto
que a vazão deve ser suficientemente
rápida para manter os sólidos em
suspensão.
Relação Matemática
Uma onda ultra-sônica é projetada em
um ângulo através da parede da
tubulação no líquido, por um cristal
fora da tubulação. Parte da energia é
refletida pelas bolhas ou partículas no
líquido e retorna através das paredes
para um cristal receptor. Desde que os
refletores estejam viajando na velocidade
do fluido, a frequência da onda refletida é
girada de acordo com o princípio
Doppler. Combinando as leis de Snell e
de Doppler, tem-se a velocidade:
∆f × C t
V=
2fo cos θ
ou, escrevendo de modo simplificado:
V = K × ∆f
onde
∆f é a diferença entre a frequência
transmitida e a recebida
fo é a frequência de transmissão
3.3.29
 Vazão

θ é o ângulo do cristal transmissor e move muito lentamente. Variações na

receptor com relação ao eixo da densidade da mistura também
tubulação introduzem erro.
Ct é a velocidade do som no
transdutor.
A velocidade é uma função linear de
∆f. Desde que se possa medir o diâmetro
interno da tubulação, a vazão volumétrica
pode ser medida, multiplicando-se a
velocidade pela área da seção
transversal.
Realização do Medidor
O projeto mais popular é com um
único transdutor. Os cristais transmissor
e receptor estão ambos contidos em um
único conjunto transdutor, montado Fig. 3.27. Medidor ultra-sônico industrial
externamente à tubulação. O
alinhamento dos cristais é feito pelo A vazão deve estar na velocidade
fabricante do medidor. No projeto com típica de 2,0 m/s mínima para os sólidos
transdutores duais, o cristal transmissor é em suspensão e 0,75 m/s para as bolhas
montado separadamente do cristal entranhadas.
receptor, ambos externas à tubulação. O O medidor a efeito Doppler opera
alinhamento é mantido por um conjunto independente do material da tubulação,
apropriado. desde que ele seja condutor sônico.
Tubulação de concreto, barro e ferro
Aplicações muito poroso, podem absorver a energia
Como com o tempo de trânsito e ultra-sônica e podem não trabalhar bem
outros medidores de vazão, a tubulação com um medidor tipo Doppler. Deve-se
deve estar completamente cheia, para se tomar cuidado com tubo de plástico
ter a medição da vazão correta. O reforçado com fibra de vidro; os
transdutor com efeito Doppler indica a resultados são excelentes com tubulação
velocidade em uma tubulação de plástico, como de PVC.
parcialmente cheia, desde que o O medidor é geralmente barato para
transdutor esteja abaixo do líquido na comprar, para instalar e para usar.
tubulação. Entretanto, a necessidade de múltiplos
Os fabricantes especificam a conjuntos de transdutores aumenta o
distancia mínima do medidor para os custo da instalação. Muitas vezes, os
provocadores de distúrbio, como válvula, transdutores são montados do lado de
cotovelo, te, bombas, tipicamente 10 a 20 fora da tubulação por meio de epoxi.
D antes e 5 D depois do medidor.
O medidor a efeito Doppler se baseia

nas bolhas ou partículas no fluido para
refletir a energia ultra-sônica. Os
fabricantes especificam o limite mínimo
de concentração e tamanho de sólidos
ou bolhas nos líquidos para operação
confiável e precisa. Os medidores ultra-
sônicos a efeito Doppler são efetivos com
líquidos misturados com sólidos
(slurries). Porem, quando a mistura é
altamente concentrada, as ondas ultra-
sônicas não penetram suficientemente no
fluido, por causa da reflexão no fluido
próximo da parede da tubulação, que se
Apostila\Instrumentação 33Vazão.doc 18 OUT 00 (Substitui 15 DEZ 9815 DEZ 98)

3.3.30

1. Conceitos Básicos
1.1. Introdução
O nível em um tanque, vaso ou silo
pode ser detectado através de diferentes
técnicas. O objetivo deste trabalho é o de
ajudar o leitor a estreitar e focalizar o
sistema mais adequado para sua
aplicação. A seleção do sensor de nível
deve considerar as características
desejáveis e irrelevantes, tais como
movimento (onda) no nível, possibilidade
de entupimento, influência de deposição e
revestimento do sensor, necessidade de
purga, confiabilidade, precisão, exigência
de legislação ou de contrato.
Sob o ponto de vista de manutenção
alguns sensores que não fazem contato
físico com o fluido cujo nível é medido,
(como radar, ultra-sônico, laser ou
capacitância) ou aqueles que podem ser
montados externamente (como radiação,
microondas, célula de carga), são mais
vantajosos.
Além da manutenção, devem ser
considerados outros fatores, tais como a
influência das variações da temperatura ,
densidade, composição e umidade do
fluido e a possibilidade de compensação.
Pode-se medir nível de líquido e sólido.
Porém, as características do material
medido é fundamental, pois pode haver
sólidos em suspensão nos líquidos,
espumas, gases entranhados. A
granulação dos sólidos também é
importante na medição do nível. Materiais
que são difíceis de manipular (corrosivos,
sujos, tóxicos) devem ser medidos através
de sensores sem contato.
Nível
3.4
Nível
A medição do nível pode ser contínua
ou discreta. Principalmente, em aplicações
de intertravamento (chaves de nível), deve-
se usar medições discretas, que
geralmente são mais simples.
Enfim, a escolha do melhor sistema de
medição de nível deve incluir, mas não se
limitar a:
1. custo de propriedade, que envolve
custo inicial, acessórios,
manutenção, calibração, operação
e custo do processo parado por
causa do mau funcionamento do
sistema
2. precisão, que envolve linearidade,
rangeabilidade, repetitividade,
histerese
3. faixa de medição, incluindo valor
mínimo, máximo e ponto de
trabalho
4. especificações de pressão e
temperatura do processo
5. materiais de construção
compatíveis com os produtos do
processo
1.2. Conceito
O nível pode ser considerado a altura
da coluna de líquido ou de sólido no
interior de um tanque ou vaso. O nível não
se aplica a gases em tanque de teto fixo,
pois o gás sempre ocupa todo o espaço
(pessoal de gasômetro pode ter aplicações
de medição de nível de gás – tem vaso de
teto flutuante). Em aplicações industriais,
pode se ter um vaso com dois líquidos não
miscíveis e se quer medir a interface
desses dois líquidos.
3.4.1

1.3. Unidades
A unidade de nível deveria ser a
unidade de comprimento, pois o nível é a
altura de uma coluna de líquido. Porém, é
prática universal se referir ao nível como
percentagem: o nível tem um nível que
varia entre 0 e 100%, podendo assumir
todos os valores intermediários.
Fig. 4.1. Medidores de nível de tanque
1.4. Aplicações
As aplicações da medição de nível
podem ser agrupadas pelo serviço como:
1. vaso à pressão atmosférica
2. vaso pressurizado
3. transferência de custódia
Vaso atmosférico
A medição de nível de líquido em
tanque aberto para a pressão atmosférica
é a mais fácil. A instrumentação pode ser
instalada e removida do tanque para
calibração e reparo, sem necessidade de
drenar o tanque. Geralmente o indicador
de nível pode ser instalado à altura do olho
e por isso o operador não precisa subir no
vaso para fazer a leitura. A indicação pode
ser feita também manualmente, para
verificar e calibrar a indicação do
instrumento.
Geralmente a indicação de nível de
sólidos é também feita à pressão
atmosférica, porém ela é mais difícil e
menos flexível que a medição de líquido
Para a medição de nível, o sólido é menos
previsível que o líquido. Os dispositivos
que podem determinar o nível de um ponto
de sólidos incluem: lamina rotativa,
diafragma, radiação, ultra-sônico, vibração,
óptico, microondas e condutância. Para a
medição contínua de sólidos, pode-se
Nível
usar: peso com cabo, radiação,
microondas e ultra-sônico. A maioria
dessas aplicações usam tomada por topo.
Em aplicações de transferência de
custódia, usam-se células de carga para a
determinação do peso do tanque.
Vaso pressurizado
A medição do nível de vaso
pressurizado é naturalmente mais
complicada. A pressão alta limita o número
de sensores disponíveis, torna mais difícil
a operação, calibração e manutenção do
sistema. Em medições baseadas em
pressão diferencial, torna-se necessário
fazer a segunda tomada, com os
problemas associados de selagem, purga,
elevação ou supressão de zero.
A medição do nível do tanque
pressurizado pode ser dividida em duas
categorias:
1. nível de líquido limpo
2. nível de líquido mal comportado
A indicação de nível de líquido limpo
pode ser o visor de nível. Mesmo quando
há transmissão, usa-se o visor como
reserva e para comparação. A medição
torna-se complicada quando se tem alta
pressão e fluido sujo.
A escolha do sistema de medição de
nível depende muito do tipo de indústria.
As refinarias de petróleo utilizam muito o
sistema com deslocador, para líquidos
limpos pressurizados. A instalação é
confiável, precisa, robusta e segura.
Na indústria petroquímica, é muito
usado o sistema com pressão diferencial.
Este sistema tem custo inicial menor que o
do deslocador, é também confiável,
precisa, flexível e pode ser usada com
fluido complicado. O problema do sistema
com pressão diferencial é a conexão de
baixa, que pode requerer óleo de selagem.
O selo pode ter a densidade variada com a
temperatura ambiente, requer inspeções
periódicas. O repetidor de pressão pode
substituir o selo, porém, isso aumenta o
custo e piora a precisão. Mesmo assim, o
sistema com pressão diferencial é o mais
usado, para amplitude de faixa de nível
maior que 1,5 metro.
Outros sistemas, como capacitância,
radiação e ultra-sônico são também
usados em tanques pressurizados, quando
3.4.2

o deslocador e o d/p cell não forem
satisfatórios.
Vaso para transferência de custódia
É comum e há contratos comerciais
entre firmas para a compra e venda de
produto, cujo faturamento é baseado na
medição do nível dos tanques de
estocagem. Estes tanques podem estar à
pressão atmosférica ou pressurizados.
Essas medições de nível requerem a
máxima precisão possível. Por exemplo,
um tanque de armazenamento típico pode
armazenar 750 000 barris API (American
Petroleum Institute) pode ter diâmetro de
105 m (345 ft) e são necessários 30 m3
(8000 galões) para elevar o nível de 25
mm (1 “). Assim, uma incerteza de 25 mm
(1 “) representa uma perda (ou ganho) de
30 m3 (8 000 galões).
Nestas aplicações de transferência de
custódia baseada no nível, deve se
esforçar para ter boa confiabilidade, alta
precisão e grande resolução na medição
do nível.
Fluido mal comportado
Fluidos mal comportados são aqueles
difíceis de serem manipulados, por algum
ou vários dos seguintes motivos:
1. líquido com sujeira sólida em
suspensão, que pode entupir furos,
conexões e tomadas de processo
2. líquido corrosivo, para o qual é
difícil escolher material de
construção de sensores compatível
3. líquido com vapores tóxicos, que
nunca pode vazar ou ter emissões
para o ambiente
4. líquido agitado, de modo que as
ondulações da superfície provocam
erros na medição do nível
5. líquido que seja facilmente deposto
nos sensores, modificando suas
propriedades elétricas (resistência,
capacitância, condutividade)
6. líquido com vapores que
atrapalham a detecção por radiação
ou meio óptico
7. líquido cuja agitação provoca
espuma na superfície livre
8. líquido que evapora à baixa
temperatura, provocando espuma e
bolhas de ar e alterando a pressão
hidrostática da coluna liquida
Nível
9. processo com agitador; o agitador
impede a colocação de sensores no
local e também provocam
ondulação na superfície livre o
líquido
10. sólidos com granulação não
uniforme
2. Medição de Interface
A detecção da interface entre dois
líquidos imiscíveis se baseia na diferença
de alguma propriedade dos dois líquidos,
como densidade, constante dielétrica,
condutividade termal ou elétrica, opacidade
ou transmitância ultra-sônica. Deve-se
escolher a propriedade que tenha a maior
diferença.
O meio mais antigo de medir interface
de dois líquidos é através da pressão
diferencial, tomando-se P1 no líquido mais
pesado e P2 no mais leve. Em tanque
aberto para a atmosfera, pode-se colocar
três borbulhadores. Nesta aplicação, a
densidade do líquido mais leve é constante
e a do líquido mais pesado pode ser
variável. A condição para o sistema operar
é que o movimento da interface dos
líquidos seja suficientemente grande para
provocar uma diferença de pressão maior
que a amplitude de faixa do transmissor.
Quando a diferença entre as constantes
dielétricas é grande (como na
dessalinização de óleo cru) pode-se usar
detectores capacitivos. Em poços de
petróleo pode se usar sensores ultra-
sônicos para interface de água doce e
salmoura.
Em líquidos limpos, pode-se aplicar
bóia e deslocador para medir interface. A
bóia deve ter uma densidade maior que o
líquido mais leve e menor que o líquido
mais pesado (ou seja, sua densidade deve
estar entre as duas densidades dos
líquidos). No caso do deslocador, ele deve
ser mantido sempre coberto, tornando-se
um medidor de densidade. A densidade do
deslocador pode ser igual ou maior que a
densidade do líquido mais pesado.
Sensores nucleares podem fazer a
detecção contínua de interface entre cinza
e carvão em câmara de combustão
fluidizada ou entre dois líquidos mal
comportados.
3.4.3
 Nível

3. Medição de Nível 3. leitura direta

4. alta confiabilidade
Os métodos de medição de nível
também são numerosos. Há dezenas de
diferentes princípios de operação, alguns
muito antigos e outros recentes e ainda
não comprovados.
Comercialmente, os princípios básicos
de medição de nível são os seguintes:
1. visor
2. bóia
3. pressão diferencial
4. borbulhamento (pressão diferencial)
5. deslocador, (força de empuxo)
6. radiação nuclear
7. radar
8. ultra-sônico
9. capacitivo
10.laser
Fig. 4.2. Visor de nível
4. Visor de nível
Ao contrário das outras variáveis de As desvantagens são:
processo que são invisíveis, como a 1. Aplica-se apenas para a indicação
temperatura e pressão, o nível de um local de fluidos não transparentes.
líquido pode ser facilmente visto, desde 2. Dependendo da geometria do
que as paredes do recipiente sejam sistema, os visores podem assumir
transparentes e o líquido não o seja. tamanhos muito grandes e pouco
O visor é o medidor de nível mais práticos para manuseio.
simples possível e consiste de uma parede 3. Quando de vidros, são frágeis e
de vidro ou outro material transparente, podem quebrar se mal manipulados.
geralmente com uma escala graduada. Um 4. Limitados a material não tóxico,
dos inconvenientes do visor é sua pressão de 100 kPa (15 psi) e
fragilidade, por ser construído de vidro. É temperatura de 100 oC.
comum o uso de armaduras e proteção 5. Não servem para a indicação remota,
metálicas, para aumentar a resistência nem para transmissão, sequer para o
mecânica do visor. Outra técnica é usar controle. Aplicações com
paredes mais grossas ou mesmo, usar transmissão tornam o sistema
materiais transparentes mais resistentes, complicado e caro.
como fibra de vidro e plásticos. A precisão do sistema de medição de
Por questões de flexibilidade, facilidade de nível com visor depende basicamente do
manutenção e para fugir às eventuais agitações do tamanho e divisões da escala associada.
líquido, é muito freqüente o uso de visores em tubos
paralelos aos tanques principais. Esses tubos,
construídos especialmente para a indicação do
fluido, são ligados aos tanques principais, através de
uma tomada, no mínimo. A tomada deve ser pouco
abaixo ou igual ao nível mínimo. Quando o tanque é
fechado deve haver uma segunda ligação, acima do
nível máximo. O princípio dos vasos comunicantes
garante que o nível do tanque principal é igual ao
nível da extensão.
As vantagens do visor de nível são
1. simplicidade extrema
2. baixo custo

3.4.4
 Nível

4.1. Medidor com Bóia Chave

Escala 5
A medição de nível por bóia é direta e 4
extremamente simples e usada em tanque 3
aberto para a atmosfera. A bóia ou 2
1
flutuador está em contato direto com o
líquido do processo e é presa por um cabo
a um contrapeso, passando por uma polia.
A partir desse ponto, há vários tipos
diferentes de indicação.
Há sistema onde o próprio contrapeso estabelece o
valor do nível Tem-se uma escala invertida de 100%
a 0%. Quando o tanque está vazio, o flutuador está
baixo, o contrapeso está na altura máxima. Quando
o tanque está cheio, o flutuador está no topo do
tanque e o contrapeso no ponto mais baixo.
Fig. 4.4. Indicador de nível e trip acionado por bóia

Finalmente existe a chave de nível, tipo

bóia. Ou seja, tem-se o acionamento de
elemento final de controle, diretamente
pela posição de uma bóia de nível. Esse
sistema é utilizado extensivamente a toda
alimentação de água, em instalações
caseiras. Quando o nível da caixa d'água
atinge o seu máximo, ele eleva a posição
de uma bóia, que está acoplada
mecanicamente a um dispositivo para
Fig. 4.3. Bóia ligada à régua
abrir-fechar a tubulação de alimentação da
caixa.
A bóia é importante porque pode ser
Outros sistemas acoplam engrenagens
associada com outros sensores de nível,
mecânicas na polia, de modo que a
como ultra-sônico e capacitivo.
rotação da polia estabelece o nível do
Embora simples, os sistemas com bóia são de
líquido.
precisão media (±1% do fundo de escala) e são
Há ainda a possibilidade de se acoplar
usados principalmente para proteção.
um potenciômetro elétrico à polia, de modo
que a rotação da polia estabelece a
posição do terminal do potenciômetro,
possibilitando a geração de um sinal
elétrico dependente do nível.
O sistema de medição de nível com bóia
pode ser aplicado a tanque pressurizado,
quando se coloca um selo entre o
processo e o indicador. Na maioria dos
casos, o movimento da bóia é transferido
para o mecanismo de indicação por
acoplamento magnético ou por foles
pneumáticos e links mecânicos.

Fig. 4.5. Chaves de nível com bóia

3.4.5

4.2. Pressão Diferencial
As alterações do nível podem causar
alterações proporcionais em outras
variáveis de processo, mais facilmente
detectáveis. Assim, também se pode medir
o nível de um líquido por inferência,
através da medição de outra variável de
processo. Um método clássico de medição
de nível de líquido é através da pressão
exercida pela coluna líquida. A pressão
hidrostática, resultante da coluna do
líquido, é diretamente proporcional ao valor
dessa coluna de líquido. A pressão em um
ponto do líquido é proporcional ao nível
acima desse ponto de referência.
Matematicamente, tem-se:
∆p = ρ g L
onde
∆p é a pressão hidrostática, no fundo
do tanque, ou no nível 0.
ρ é a densidade absoluta do líquido
g é a aceleração da gravidade do local
L é a altura do líquido ou o nível do
líquido acima do fundo do poço.
Como conseqüência, desde que a
aceleração da gravidade e a densidade do
líquido sejam constantes, a pressão
hidrostática é diretamente proporcional à
altura da coluna liquida.
A altura do líquido é seu nível. A
pressão hidrostática, no fundo de cada
tanque, é independente do formato do
recipiente e depende apenas da altura e da
densidade do líquido.
O princípio de operação é simples, o
problema se resume na medição da
pressão no fundo do tanque, quando
aberto e na medição da pressão no fundo
e no topo, quando o tanque é fechado e
pressurizado. Assim, a medição do nível
da coluna liquida se transfere para
medição de pressão, manométrica ou
diferencial, com todos os artifícios de
selagem e purga, quando o fluido do
processo é corrosivo, tóxico ou sujo.
A medição do nível pode ser feita
localmente, ao lado do tanque, pela
colocação do elemento sensor de pressão,
acoplado diretamente ao indicador ou ao
registrador. O elemento sensor mais
utilizado é o diafragma ou a câmara
Barton.
Nível
(a) Tanque aberto (b) Tanque fechado
Fig. 4.6. Medição de nível à pressão diferencial
Geralmente, a medição da pressão
diferencial (tanque fechado) ou
manométrica (tanque aberto), proporcional
ao nível do tanque, é feita através do
transmissor, tipo d/p cell® com a cápsula
diafragma como elemento sensor.
Para esse tipo de medição de nível através
da pressão diferencial, há vários tipos para
a tomada de alta pressão, aquela próxima
ao fundo do tanque:
1. tomada convencional, através de
rosca fêmea, tipicamente 1/2" NPT.
Quando o líquido é perigoso para a
cápsula, utiliza-se uma coluna liquida
de selagem, entre a tomada do
tanque e o corpo do transmissor.
2. tomada tipo flange plana, quando a
tomada do processo é do tipo
flangeado e quando não há problema
de decomposição de material na
tomada.
3. tomada tipo flange com extensão,
quando a tomada do processo é
também flangeada e se deseja
manter a superfície sensível da
cápsula em contato direto com o
processo, evitando-se a deposição
de produtos na reentrância da
tomada.
4. tomada tipo flange, plana ou com
extensão, porém ligada ao corpo do
transmissor através de um capilar, de
tamanho variável e dependente da
geometria do sistema. Essa
aplicação se refere a processos com
alta temperatura. O capilar possibilita
a montagem do transmissor distante
do tanque.
3.4.6
 Nível

Fig. 4.7. Transmissor com tomada convencional

(a) Eletrônico (b) Pneumático
Fig. 4.8. Transmissor com tomada de flange
A tomada da baixa pressão, aquela próxima ao topo
do tanque, depende principalmente da natureza do
líquido, cujo nível está sendo medido.
Quando o transmissor é colocado
1. quando o tanque é aberto para a
abaixo do nível mínimo e possui a perna
atmosfera, não há necessidade da
de selagem apenas do lado de pressão
tomada da pressão baixa, ficando a
alta, também se necessita do conjunto de
tomada do transmissor aberta para a
suprimento do zero. O valor a ser
atmosfera.
suprimido é proporcional
2. tomada com perna molhada de
1. à distância entre o nível mínimo e a
selagem, feita pelo usuário. A
colocação do transmissor,
selagem é necessária quando o
2. ao comprimento da tomada selada,
líquido é volátil e os vapores não
3. às densidades do líquido medido e
podem entrar no interior do
do líquido de selagem.
transmissor.
Quando as duas pernas possuem selo,
3. tomada tipo flange, plana ou com
normalmente se deve usar o conjunto de
extensão, ligada ao transmissor por
elevação de zero. Porém, para se
um capilar. Nessa configuração,
determinar o valor a ser elevado, deve se
ambas as tomadas são iguais. O
estudar todo o sistema, considerando as
tamanho dos capilares é função da
densidades dos líquidos envolvidos e as
geometria do sistema.
distâncias entre nível máximo, mínimo e
4. repetidor de pressão, pneumático,
com tomada convencional, flange
plana ou flange com extensão. O
repetidor de pressão torna
desnecessário o uso de selagem.
Para fins de calibração e colocação do conjunto
extra de elevação ou suprimento zero, é importante
o conhecimento completo da geometria do sistema,
das densidades do líquido medido e do líquido de
selagem. Assim, quando se tem o transmissor sem
selo, montado em tanque aberto, abaixo de nível colocação do transmissor.
mínimo (zero), é necessário o uso do conjunto de
supressão de zero, proporcional à distância entre o
nível mínimo e a colocação do transmissor. (a) Transmissor no vaso (b) Transmissor
Fig. 4.9. Nível com transmissor e capilar

3.4.7

O ponto de partida para a calibração e
cálculo do sistema de medição de nível
deve ser a definição das faixas de
medição. Assim, tem-se três faixas
possíveis:
1. 0-100, faixa referida ao zero
2. -10 a 100, faixa com zero elevado ou
com elevação do zero
3. a 100, faixa com zero suprimido ou
com supressão do zero
Quando a faixa calibrada é normal, por
exemplo de 0 a 1 000 mm de coluna
d'água de nível, basta se ajustar o
instrumento através do parafuso de zero.
Quando, porém, a faixa não começa de
zero, há a necessidade de se acrescentar
ao transmissor um conjunto extra,
opcional, que desloque o zero para a
posição correta. Esse conjunto, de
elevação ou de supressão de zero, pode
ser fornecido originalmente com o
transmissor ou pode ser colocado a
qualquer momento, pelo usuário.. Quando
o transmissor é pneumático o conjunto de
supressão é diferente do conjunto de
elevação do zero. Quando o transmissor é
eletrônico, o mesmo conjunto é capaz de
desempenhar ambas as funções,
indistintamente.
Assim, quando se tem uma faixa
calibrada de -100 a 1 000 mm de coluna
d'água, tem-se uma faixa com zero
elevado. Logo há a necessidade de se
elevar o zero, portanto usa-se um conjunto
de elevação de zero.
No caso oposto, quando a faixa
calibrada é de +100 a 1 000 mm de coluna
d'água, o seu zero está suprimido. O
transmissor para essa faixa de medição
requer um conjunto de abaixamento ou
supressão de zero.
Alguns fabricantes de instrumentos
utilizam outra nomenclatura. A elevação de
zero é chamada de abaixamento da
largura de faixa e o abaixamento do zero é
chamado de elevação da largura de faixa.
Os termos são equivalentes, mas se
recomendam os temos: elevação de zero e
supressão (ou abaixamento) de zero.
Algumas pessoas ligadas à instrumentação
possuem regrinhas prontas para a
utilização do conjunto de elevação ou
abaixamento do zero. Utiliza-se o conjunto
de supressão do zero em tanques abertos
e o conjunto de elevação do zero em
Nível
aplicações de tanque fechado. Ou
também: Usa-se o conjunto de supressão
de zero para cancelar qualquer pressão
inicial no lado de alta pressão do
transmissor e o conjunto de elevação de
zero para cancelar qualquer pressão inicial
no lado de baixa pressão.
Fig. 4.10. Medição de nível com zero vivo
Porém, não se recomendam regrinhas de
ouro, de memória pura. Recomenda-se a
analise do sistema completo para o cálculo
da faixa a ser calibrada. A partir da faixa
resultante, escolhe-se o conjunto a ser
acrescentado ao transmissor e calibra-se o
transmissor com a elevação ou supressão
do zero calculadas.
O transmissor com tomadas de flange
com capilares, fornecido completo pelo
fabricante, é normalmente entregue com o
conjunto de elevação de zero, pois o
capilar é cheio de um líquido, geralmente
glicerina, com densidade especifica igual a
1,07.
As vantagens do sistema de medição
de nível com pressão diferencial são;
quando o sistema é não selado:
1. o uso do transmissor d/p cell
convencional é barato e flexível. O
transmissor pode ser isolado, retirado
e zerado, através do uso do conjunto
distribuidor.
2. o sinal pode ser transmitido,
pneumática ou eletronicamente, para
indicação, registro ou controle
remotos.
3. são disponíveis grandes variedades
de materiais de cápsulas, para uso
em aplicações corrosivas.
As desvantagens do sistema sem selo são:
1. variações na densidade causam
erros na medição
3.4.8
 Nível

2. não pode ser usado com líquido 4.3. Medição a borbulhamento

volátil, que requer selagem
A medição de nível com borbulhamento
3. quando não se usa selo, mas se usa
também se baseia no princípio da pressão
purga, a purga torna mais
complicadas a operação e a exercida pela coluna hidrostática. É
provavelmente o mais antigo e simples
manutenção.
dispositivo de medição de nível, com
Quando se utiliza selagem fornecida
indicação remota.
pelo fabricante do instrumento e
O sistema de medição consiste de um
integralizada através da flange e do
tubo de material inerte ao líquido do tanque
conjunto flange + capilar ou fornecida pelo
colocado verticalmente e mergulhado no
usuário, tem-se as seguintes vantagens:
interior do líquido, até quase atingir o seu
1. a selagem substitui a purga.
fundo. Através de uma tubulação injeta-se
2. partes molhas são disponíveis em
um gás inerte, geralmente nitrogênio, ou ar
vários materiais, compatíveis com os
comprimido. Aumenta se lenta e
diversos fluidos de processo
continuamente a pressão de suprimento do
3. aplicados a tanques abertos e
fechados, mesmo muito altos. gás, até que se comece a borbulhar o gás.
No momento limite que começa o
4. são simples, fáceis de serem
borbulhamento, a pressão aplicada é
instalados. Seu desempenho é bom
exatamente igual à pressão exercida pela
e podem medir grandes faixas de
medição. coluna liquida. Ou seja, a pressão aplicada
5. são disponíveis dois tipos diferentes para borbulhar o gás é proporcional ao
nível que se quer medir. Quando o nível
de flange: plana e com extensão. A
varia, a pressão a ser aplicada também
flange com extensão tangencia o
varia. Por isso deve se utilizar uma válvula
fluido medido, eliminando cavidades
de controle de pressão diferencial, para
onde haveria a cumulo de material.
As desvantagens do sistema com selo: manter contato a vazão do gás, qualquer
que seja a pressão do nível e para garantir
1. os transmissores com flange não são
que a pressão aplicada seja sempre igual à
compatíveis com conjunto
distribuidor, para isolamento e pressão da coluna liquida.
equalização, tornando problemática a
remoção do transmissor e sua
Fig. 4.12. Medição com borbulhamento
zeragem.
2. a localização da montagem afeta a
calibração, que depende do
comprimento do selo ou do capilar.
3. variações na temperatura ambiente
causam erros, quando a medição
envolve capilares.

Desde que se coloque um medidor

Fig. 4.11. Transmissor com flange e pescoço
dessa pressão regulada, tem-se a medição
do nível do tanque. Ou também, pode-se
colocar um transmissor de pressão
manométrica, para o envio do sinal para
indicação, registro ou controle distantes.
Essa é a idéia básica. Há, porém,
outros detalhes e uso de outros

3.4.9
 Nível

equipamentos para otimização e 2. o sistema é frágil e exige muito cuidado

praticidade do sistema: de manuseio.
1. O tubo deve terminar em chanfros, de
modo que se garanta o fluxo constante
e suave de pequenas bolhas.
2. Deve se usar um rotâmetro de purga,
que indica a existência da vazão do gás
inerte. Não é necessária a medição do
valor da vazão, porém, apenas a
indicação da presença da vazão.
3. As linhas de transmissão devem ser
inclinadas em relação ao tanque, de
modo que os condensados voltem ao
tanque, quando há perda da pressão de
borbulhamento.
4. Quando o indicador local do nível é
colocado abaixo do nível de tanque,
deve se instalar um purgador de
condensado.
5. A pressão (ou vazão) do gás inerte é
regulada por uma válvula agulha .
6. Quando o líquido possui precipitado que
pode entupir o tubo de borbulhamento,
devido à falta temporária da pressão ou Fig. 4.13. Medição de nível com dois borbulhadores,
mesmo por causa da sua natureza, uma aplicada a um tanque pressurizado
chave seletora é usada, de modo que
se possa aplicar pressão em contra-
fluxo para o desentupimento do tubo.
7. A pressão de purga deve ser, no
mínimo, 70 kPa (10 psi) maior do que a LI
pressão hidrostática máxima do vaso.
8. A vazão de purga é mantida pequena, XFI N2
cerca de 500 cm3/min (1 SCFH).
9. Precisão geralmente entre ±0,5 a ±2%
do fundo de escala
Quando o tanque não é aberto para
atmosfera e está pressurizado ou sob
vácuo, o sistema se torna pouco mais
complicado, porque a medição do nível do
líquido é uma função da diferença entre
duas pressões de dois borbulhadores. Fig. 4.14. Simbologia no P&I
As vantagens do sistema de
borbulhamento são:
1. pode medir nível de fluidos sujos e
corrosivos (inertes ao vidro)
2. é um método simples
3. a temperatura do processo é limitada
apenas pelo material do vidro
As desvantagens e limitações são;
1. embora possa teoricamente ser usado
para tanques abertos e fechados, é
problemático e mais complexo a
medição de nível com tanque fechado
pressurizado.

3.4.10

4.4. Medição com Deslocador
Deslocador fixo
É também um método muito popular e
conhecido. Seu princípio de funcionamento
é a lei de Arquimedes, o da eureka:
quando um corpo é submerso em um
líquido, ele perde peso igual ao peso do
líquido deslocado. O sistema de medição
de nível por deslocador se resume na
detecção e medição de um peso que varia
com o nível.
Há quem chame esse sistema de
medição de nível de medidor com
flutuador. O nome é incorreto, pois, na
realidade o elemento sensor não flutua,
mas fica submersa no líquido cujo nível
está sendo medido.
Fig. 4.15. Montagens possíveis do transmissor
(a) Tomada lateral (b) Tomada de topo
Fig. 4.16. Transmissor de nível com deslocador
O deslocador é suspenso de um
transmissor de nível, que detecta a força
(peso) variável. Quando o nível é mínimo,
o deslocador está imediatamente acima do
nível e totalmente fora do líquido. Seu peso
é máximo e o sinal transmitido deve
corresponder ao zero da escala de
medição. Quando o nível sobe, o peso
Nível
aparente do deslocador diminui, mantendo
assim uma relação linear e proporcional
entre o peso e o nível do líquido. Quando o
nível atinge o valor máximo calibrado, o
deslocador deve estar totalmente
submerso. Nessa posição ele apresenta o
mínimo peso aparente e o transmissor
deve gerar sinal correspondente a 100%
do nível.
Os problemas práticos que aparecem e
devem ser superados são:
1. a selagem do sistema detector do
transmissor com o tanque de
processo, que não deve ter atrito,
deve suportar as pressões e
temperatura do processo e não sofrer
corrosão do líquido.
2. o tipo de tomada de nível,
geralmente feito através de flanges
com face ressaltada. Há tomadas
através de três tipos básicos: lateral,
topo e de gaiola. A gaiola é uma
extensão do tanque principal. Ela é
usada para facilitar a retirada e
manutenção do sistema e quando há
muita onda no interior do tanque. Ela
é limitada quando a pressão é
elevada ou pode haver vazamentos.
3. o cálculo correto do peso e do
tamanho do deslocador. As vezes, é
conveniente adicionar ao sistema
uma proteção ao transmissor, de
modo que o peso do deslocador não
lhe fique aplicado durante muito
tempo.
4. O comprimento do deslocador nunca
pode ser menor que o nível a ser
medido.
5. A densidade do material do
deslocador deve ser sempre maior
que a densidade do líquido do
tanque.
O desempenho do sistema com
deslocador possui as seguintes
características:
1. pode ser aplicado para medição de
nível de líquido, interface do líquido-
vapor, densidade de líquido, interface
entre dois líquidos.
2. o sistema é simples, confiável e
relativamente preciso.
3. como há uma grande variedade de
materiais para a construção do
deslocador e das braçadeiras de
ligação com o transmissor, o sistema
3.4.11

pode ser usado para medir líquidos
corrosivos.
Como limitações tem-se:
1. Uso restrito para tanque não
pressurizado
2. Aplicação apenas para líquidos
limpos, pois não se pode ter
deposição ou incrustação de material
no deslocador (alterando seu peso).
3. Dificuldades e restrições nos selos
4. Custo elevado, principalmente
quando o deslocador é de material
especial.
A precisão do sistema de medição de
nível com deslocador é tipicamente de
±0,5% do fundo de escala.
Deslocador móvel
É possível se medir nível com um
deslocador móvel, em vez de fixo. Neste
sistema o deslocador tem o formato de
bóia e se move como se fosse uma bóia,
acompanhando a superfície livre do
líquido. Porém, o que faz ele se mover é
um sistema de servomecanismo acoplado
a ele. Quando o fio que aciona o
deslocador se parte, ele vai para o fundo
do vaso, pois ele é muito mais pesado que
o líquido. Este sistema de medição de nível
foi desenvolvida pela Enraf.
O medidor de nível utiliza como
elemento sensor um pequeno deslocador
com densidade maior que a do líquido cujo
nível é medido. O deslocador é suspenso
por um cabo flexível que se enrola em um
tambor de medição com ranhuras. Na
condição de equilíbrio, o deslocador fica
parcialmente imerso no líquido permitindo
a sua aplicação em líquidos com
turbulência na superfície e com variações
de densidade do produto.
Um circuito integrador com ajuste de
tempo permite a medição estável do nível,
mesmo com turbulência na superfície do
fluído, já que a ação do integrador
proporciona um nível de leitura médio e
preciso. Esta característica permite que
os medidores de nível possam operar
com precisão em tanques com agitadores
e com altas vazões de bombeamento.
Utiliza-se o princípio de
servomecanismo para eliminar os efeitos
de atrito mecânico que prejudicam a
sensibilidade e a precisão do sistema. O
eixo do tambor de medição está acoplado
Nível
a uma balança capacitiva de equilíbrio, que
mede continuamente o peso aparente do
deslocador, que é o seu peso real
modificado pela força de empuxo exercida
pelo produto sobre o deslocador
parcialmente imerso.
As variações de nível provocam
alterações no peso aparente do
deslocador, que são detectadas pela
balança capacitiva de equilíbrio através do
deslocamento das placas centrais.
Variando sua capacitância em relação às
placas laterais ativas, através de um
circuito eletrônico com servomotor
reversível. Este servo motor está acoplado
ao eixo sem fim que aciona a coroa
dentada e conseqüentemente, o tambor de
medição, de modo a fazer subir ou descer
o deslocador, até que seja obtida
novamente a imersão correta.
A tensão mecânica do fio que sustenta
o deslocador é igual à diferença entre o
peso do deslocador e o empuxo
correspondente ao volume do líquido
deslocado pela parte submersa. Na
balança de equilíbrio, as placas centrais
são tensionadas por duas molas para
contrabalançar a tensão do fio e manter o
deslocador em equilíbrio. O peso do
deslocador, mesmo quando totalmente
imerso mantém o cabo de medição sempre
tensionado.
O eixo do servomotor aciona o
indicador mecânico de nível integral e o
codificador óptico utilizado para
transmissão remota de nível e
temperatura.
Completam o conjunto, quatro chaves
de alarme de nível (opcionais) ajustáveis e
atuadas pelo servomotor, através de um
sistema de engrenagens.
Para a indicação remota do nível e
temperatura os medidores são equipados
opcionalmente com um transmissor
integral. São disponíveis dois sistemas de
transmissão: um para a transmissão
individual ao indicador digital de nível e de
temperatura instalado no pé do tanque via
RS422 e outro de freqüência por PWM
(modulação de largura de pulso) onde
todos os medidores são ligados ao
receptor central seletivo.
Outra opção dos medidores é o
dispositivo de teste da repetitividade, que
permite ao operador elevar o deslocador,
3.4.12

de modo remoto e verificar a repetitividade
da leitura.
A precisão é determinada a partir dos
seguintes parâmetros:
1. sensibilidade da balança de
equilíbrio,
2. cabo de medição,
3. diâmetro do tambor
4. resolução do sistema de
transmissão
Bóia versus deslocador
A grande diferença entre sistema de
medição e de chave de nível com bóia e
com deslocador fixo é que a bóia se move
com a superfície e o deslocador
permanece imóvel, sendo parcial ou
totalmente imerso. A instalação e os
arranjos são iguais para a chave com bóia
ou com deslocador fixo, mesmo que os
princípios de operação sejam diferentes.
Quando se comparam a bóia com o
deslocador, tem-se:
1. A faixa máxima de medição ou a
distancia entre os pontos de alto e
baixa é maior para o deslocador
2. Os ajustes e calibração do sistema
de deslocador são mais fáceis
3. Há menor probabilidade de alarme
falso provocado pela turbulência ou
vibração no sistema com
deslocador, pois o cabo está sob
tensão mecânica
4. Dentro de uma faixa larga, a
densidade do fluido não influi no
diâmetro do deslocador, permitindo
a troca de deslocadores para fluidos
com densidades diferentes,
trocando apenas uma mola.
Nível
4.5. Medição Radioativa
Introdução
A radiação em diferentes freqüências
pode ser usada para medição de nível.
Estas freqüências incluem:
1. radar,
2. ultra-som (microondas),
3. laser (luz infravermelha)
4. radiatividade (raios alfa, beta e
gama)
A diferença básica entre as três
radiações, alfa, beta e gama, entre outras
características, é sua capacidade de
penetrar em outros materiais. A radiação
nuclear pode ultrapassar paredes
metálicas. Quando o sinal é muito fraco e
menos penetrante, é possível usá-lo
através do eco ou reflexão.
O sistema de medição de nível através
da radiação nuclear é constituído de:
1. fonte de material radioativo (Cs 137 ou
Co 60) que se desintegra
continuamente, segundo uma equação
exponencial simples e conhecida.
2. detector da radiação, colocado dentro
do campo radioativo da fonte.
3. material que se quer medir o nível,
colocado entre a fonte e o detector.
Como a quantidade de material, portanto nível do
material absorve mais ou menos radiação, o valor da
radiação detectada será proporcional ao nível do
material.
Fenômeno da radiação
Átomos com o mesmo comportamento
químico mas com diferente número de
nêutrons são chamados de isótopos
(ocupam o mesmo lugar na tabela
periódica). A maioria dos isótopos é
instável. O isótopo instável se desintegra
para formar o estável ou outro elemento
mais leve.
Os materiais radioativos, com alto peso
molecular, tendem a se desintegrar
naturalmente, gerando basicamente três
formas de radiação:
1. alfa
2. beta
3. gama
A radiação alfa (α) consiste em 2 elétrons
e 2 prótons e portanto é positiva. Seu
poder relativo de penetração é de 1. Isso
3.4.13

equivale a penetrar 200 mm do ar à
pressão atmosférica.
A radiação beta (β) consiste de elétrons
e é negativa. Seu poder relativo de
penetração é de 100. Os raios α e β
podem ser defletidos por um campo
elétrico ou magnético, pois possuem carga
elétrica.
A radiação gama (γ) consiste de ondas
eletromagnéticas, comparáveis aos raios-
X. Seu poder relativo de penetração é de
10 000. Por causa de seu grande poder de
penetração e pela incapacidade de ser
defletido, as fontes de radiação γ são
escolhidas para uso em equipamento de
medição de nível.
As duas fontes de raios γ mais usadas
são os isótopos radioativos Co (cobalto) 60
e Cs (césio) 137. O Co 60 é obtido
bombardeando o isótopo estável Co 59
com nêutrons. Quando Co 60 desintegra,
ele emite radiação β e γ para formar o
elemento estável Ni 60 (níquel). De modo
parecido, quando Cs 137 decai, ele emite
radiação β e γ para formar o elemento
estável Ba 137 (bário). O Cs 137 é um dos
subprodutos de fissão do urânio e obtido
no reprocessamento de usinas nucleares.
Há dois pontos importantes
relacionados com o decaimento radiativo:
1. O decaimento produz energia
eletromagnética que não pode
induzir outros materiais se tornarem
radioativos. Isto significa que as
fontes gama podem ser usadas na
medição de nível de alimentos e
remédios, sem contaminá-los.
2. A fonte perde potência quando se
desintegra. A taxa de decaimento é
expressa como meia vida, o período
de tempo durante o qual a fonte
perde metade de sua potência. Por
exemplo, o Co 60 tem meia vida de
5,3 anos e portanto decai 12,5% por
ano. O Cs 137 tem meia vida de 30
anos e decai 2,3% por ano.
Para a medição de nível, contínua ou
em chave de alarme, o decaimento da
fonte não afeta a precisão, mas determina
o tamanho inicial da fonte, para que o
sistema tenha uma vida útil razoável.
Raramente, pode-se usar o isótopo Ra
226 (rádio), que tem vida útil de 1602 anos.
Nível
A unidade usada para quantificar a
atividade de qualquer material radioativo é
o curie (Ci). Um grama de Ra 226 tem 3,7
x 1010 desintegrações por segundo. Esta
taxa de atividade é definida como 1 Ci,
quer seja produzida pelo Ra ou qualquer
outra fonte. Para a maioria das aplicações
de detecção de nível, são satisfatórias
fontes com potência de 100 mCi ou menos.
A unidade de radiação é o roentgen (r),
que é definido como a quantidade de
radiação que produzirá ionização igual a
uma unidade eletrostática de carga em um
centímetro cúbico de ar seco, sob
condições padrão. Uma fonte de 1 curie
produz uma dose de um roentgen em um
receptor colocado a um metro da fonte
durante uma hora. A unidade de taxa de
dose é o roentgen por hora (r/hr), uma
medida dos fotos atingindo o receptor em
uma distância definida.
A radiação é atenuada quando ela
penetra sólidos, líquidos e gases, e a taxa
de atenuação é uma função da densidade
do material. Os números também ilustram
o que é geralmente chamado de camada
de meio valor. Por exemplo, uma placa de
aço de 25 mm (1 “) reduz a radiação de
uma fonte de Cs 137 pela metade. Uma
placa adicional de 25 mm irá causar outra
redução de 50% de modo que a redução
total causada por uma chapa de 50 mm (2
“) é de 25% (0,5 x 0,5 = 0,25).
Como esperado, a quantidade de
material radioativo requerida para produzir
1 Ci de atividade depende do material:
1 Ci é gerado por 1 g de Ra 226
1 Ci é gerado por 0,88 mg de Co 60
1 Ci é gerado por 0,115 mg de Cs 137
A taxa da dose também varia.
Assumindo uma fonte de 1 mCi e um
receptor colocado à distância de 812 mm,
a taxa da dose será de
1,3 mr/hr para Ra 226
2,0 mr/hr para Co 60
0,6 mr/hr para Cs 137
A intensidade do campo de radiação no
ar pode ser calculada da equação:
K mCi
D = 1000
d2
onde
D é a intensidade, mr/hr
3.4.14

mCi = tamanho da fonte em milicurie
d é a distância para a fonte, em
polegadas
K é uma constante, 1,3 para Ra 226
0,6 para Cs 137
2,0 para Co 60
Tamanho da fonte
Na aplicação real, a radiação deve
penetrar substâncias diferentes do ar e é
de interesse prático determinar a
intensidade do campo de radiação após os
raios γ passarem através das paredes do
vaso e do material do processo. Isso pode
ser feito através de curvas disponíveis na
literatura técnica ou através da equação
anterior.
Assume-se que a mínima intensidade
do campo de radiação no detector seja de
2,0 mr/hr, quando o vaso está vazio e que
o campo deve ser reduzido por, no mínimo,
50% quando o vaso estiver cheio. A
densidade relativa do líquido é 1 (água).
Considerando uma fonte de Cs 137 com
50 mCi, a intensidade do campo no
detector, sem tanque seria:
K mCi 0,6 × 50
D = 1000 = = 4,25 mr/hr
d2 84 2
Colocando-se o tanque vazio no lugar,
a atenuação através de duas paredes de
aço de 12,5 mm (½ “), será 0,7 x 0,7 = 0,5
e a intensidade do campo resultante no
detector é 4,25 x 0,5 = 2,1 mr/hr. Quando o
tanque estiver cheio, a radiação irá
penetrar em 1,8 m (72 “) de material tendo
uma densidade relativa de 1. A curva para
Cs 137 não cobre espessuras além de 0,7
m (30 “), mas isto não é importante, pois a
atenuação total será a produto da
atenuação em três espessuras de 0,6 m
(24 “). Cada 0,6 m (24 “) de espessura do
material tem uma transmissão de 7,5%, de
modo que a intensidade do campo no
detector com o tanque cheio é de
2,1 x 0,075 x 0,075 x 0,075 = 0,0009 mr/hr
Esta instalação satisfaz a exigência
dada de 2 mr /hr, com o tanque vazio e, no
mínimo, uma redução de 50% com o
tanque cheio.
Nível
A fonte de Cs 137 é a padrão para
medições de nível. A fonte de Co 60 é
usada somente para aplicações onde se
quer grande penetração, ou em vasos com
paredes grossas. A principal razão é a
maior meia vida do Cs 137 (30 anos),
comparada com a do Co 60 (5,3 anos).
Segurança
Uma fonte de raios γ irradia energia
eletromagnética em todas as direções,
como uma fonte de calor. A exposição
rápida a uma intensa radiação ou uma
exposição prolongada a uma fraca
radiação é perigosa. O grau de perigo,
principalmente para exposição a longo
termo a radiação de baixa intensidade, é
uma determinação subjetiva e por isso, se
houver erro, ele deve ser feito no lado
seguro.
A fonte de radiação é construída em
um invólucro cerâmico, colocado em uma
cápsula com parede dupla de aço
inoxidável. A cápsula é contida em uma
estrutura construída de modo a permitir a
saída do raio de radiação através de uma
janela muito estreita, enquanto é
bloqueada em todas as outras direções por
uma blindagem de chumbo. O chumbo é
um material especial na radiação, pois ele
é o fim de linha de todas as cadeias de
desintegração de materiais pesados. Há
um obturador para fechar a janela, quando
a fonte estiver fora de operação ou em
transporte. A blindagem da fonte é
suficientemente espessa para reduzir a
intensidade do campo a uma distância de
300 mm (1 ft) da fonte para 5 mr/hr ou
menos.
Como já mencionado, além da
desintegração de raios γ, há também raios
β. Porém, a parede de aço inoxidável é
suficiente para bloquear toda a radiação β,
que é de pequena penetração.
Os suportes da fonte são projetados
para uma faixa de tamanhos. Por exemplo,
um suporte pode ser usado para fontes na
faixa de 10 a 30 mCi e o próximo suporte é
usado para fontes entre 31 a 90 mCi.
3.4.15

250
200
REM ACUMULADA
INSEGURO
150
100
5 REM/ANO
50 SEGURO
0 10 20 30 40 50 60 70
IDADE OPERADOR
Fig. 4.17. Exposição à radiação como função do
tempo e segurança
Nos EUA, há uma legislação rigorosa
cuidando das taxas de exposição ao
material radioativo através da Nuclear
Regulatory Commission (NRC). Estas
regras estão incorporadas ao OSHA
(Occupational Health and Safety Act). No
Brasil também há.
A exposição a uma fonte externa é
expressa em unidade de rem (roentgen +
equivalente + homem). Uma pessoa
recebe a dose de 1 rem quando exposta a
1 roentgen de radiação em qualquer
período de tempo. Uma pessoa não pode
receber mais do que 250 rem sobre toda
sua vida. A taxa em que esta exposição é
acumulada também é importante. É
desejável manter uma dose anual de 5 rem
e definitivamente não se deve exceder 12
rem por ano ou 3 rem por trimestre.
Para casa instalação industrial, é
essencial estimar a dosagem recebida pela
pessoa trabalhando na vizinhança da
fonte, assumindo sempre o pior caso (por
exemplo, o operador está sempre próximo
da fonte, o tanque está sempre vazio).
Para a instalação da Fig. 4.18,
assumindo que o operador trabalhe 25
horas por semana e que o operador está
sempre próximo de 300 mm (12 “) da fonte
durante este período (pior caso).
Assumindo que o suporte da fonte satisfaz
a exigência de 5 mr/hr, a exposição do
operador seria
5 mr/hr x 25 hr/sem = 125 mr por semana
ou, aproximadamente em um ano:
Nível
6,25 rem por 50 semanas (ano). Esta
exposição excede os limites!
A condição de pior caso de tanque
vazio pode ser resolvida colocando um
sistema de intertravamento que feche o
obturador durante este período.
Caminho da radiação
Fonte e
suporte
Detector
máximo nível
45 o max
Caminho da
radiação
mínimo nível
12,5 mm
1,8 m
2,1 m
Fig. 4.18. Instalação de sistema de radiação
Depois de obtidos os resultados, deve
se cuidar de reduzir a exposição do
operador. A exposição pode ser diminuída
colocando a fonte e o detector de modo
que o operador não esteja na área de alta
intensidade de campo. Outra solução é
colocar blindagem adicional de chumbo em
torno da fonte e atrás do detector.
Quando se submete uma instalação ao
licenciamento, deve-se especificar:
1. isótopo usado e tamanho da fonte
2. fabricante e número do modelo do
instrumento e do suporte da fonte
3. descrição da instalação
4. máxima ocupação da área
5. pessoa responsável para contato.
3.4.16
 Nível

Detector para bloquear o raio da fonte e mudar o

Há vários detectores de radiação γ estado da chave. Se é desejável um
disponíveis, mas os dois mais comuns são: intervalo maior, o detector é montado em
1. tubo Geiger-Mueller (G/M) ângulo com a fonte. Para o máximo
2. câmara de ionização de gás diferencial, o sensor é montado
O tubo G-M tem um fio como anodo no verticalmente, produzindo um diferencial
centro de um catodo cilíndrico. O tubo de 150 mm. Para intervalos maiores,
catodo é cheio com gás inerte e selado. usam-se dois detectores com uma única
Uma tensão de 200 a 300 V é aplicada fonte. Para intervalos maiores que o
através do anodo e catodo. A radiação diâmetro do tanque, usam-se dois
gama incidente ioniza o gás inerte, de conjuntos separados de fonte e detector.
modo que ocorre uma ruptura elétrica entre
o anodo e catodo. A freqüência da ruptura Fig. 4.19. Instalações de chave de nível radioativa
está relacionada com a intensidade da
radiação gama e pode se determinar a D D
F F
potência do campo pela contagem dos
pulsos produzidos sobre um dado intervalo
de tempo.
A câmara de ionização é também cheia
de um gás inerte e selada, mas em vez de
se aplicar uma tensão de 300 V para
romper, aplica-se uma pequena tensão de
6 V através das extremidades da câmara.
Quando a câmara é exposta à radiação H H
gama, ocorre a ionização e aparece uma F D1 F D1
corrente contínua na faixa de <φ
microampere. Esta corrente é proporcional D2 >φ
à intensidade do campo. L
O tubo G-M é sempre usado em F D2
aplicações com chave de nível (detecção L
de ponto). O detector da chave é arranjado φ φ
de modo que ele vê a intensidade máxima
(tanque vazio) e vê o campo zero ou
mínimo (tanque cheio).
Os dois detectores, tubo G-M e câmara
de ionização, são usados em aplicações
de medição contínua. Quando são
comparados:
1. O tubo G-M é mais barato que uma
câmara de mesmo comprimento,
porém é mais sujeito a desvio (drift) e
seu desempenho pode se deteriorar
com o tempo.
2. O tubo G-M pode falhar, quando
exposto (acima do nível do líquido).
Instalação de chave
Há várias configurações de instalação
de chave de nível, quanto à posição
relativa da fonte e do detector. A mais
comum é ter a fonte e o detector no
mesmo nível horizontal. Neste caso, o
diferencial entre a ação liga-desliga da
chave é de 6 mm (1/4 “). Isto significa que
um aumento do nível de 6 mm é suficiente

3.4.17
Fig. 4.20. Transmissão de Cs 137 através de vários materiais

3.5.18
 Nível

Fig. 4.21. Transmissão de Co 60 através de vários materiais

3.4.19
Medição contínua de nível
D
Há dois métodos para medir nível F
continuamente, através de fontes e
detectores fixos:
1. fonte de fita e detector de fita
2. fonte pontual e detector de fita F
O método usando fonte e detector,
ambos em fita, é mais caro, mais preciso e
mais conveniente para a maioria das
geometrias envolvidas. A fonte em fita
irradia um raio uniforme, longo, estreito na
direção do detector. Quando o nível
aumenta um pouquinho, há um pequeno Fig. 4.23. Detecção de nível com duas fontes
aumento correspondente do detector. Esta pontuais e um detector fita
resposta incremental é uniforme e linear Vantagens e limitações
sobre toda a amplitude de faixa e por isso
A grande vantagem do sistema é a
o sinal produzido é linear com a variação
possibilidade de se medir nível de sólidos.
do nível, exceto para pequenas não
É um sistema extremamente simples,
linearidades próximas do 0 e do 100%.
porém não é muito usado porque existem
Esta medição é sensível às variações da
preconceitos e mal entendidos, tais como:
densidade do material medido. Material de
1. o custo do sistema é assumido ser
maior densidade causa maior atenuação.
muito alto. Isto não é verdade em si e a
simplicidade do sistema pode
compensar o custo.
Amplificador 2. o perigo de usar material radioativo é
Fonte grandemente exagerado. Quando se faz
fita um projeto correto e se entendem todos
os conceitos envolvidos, o sistema não
é mais perigoso que nenhum outro.
0,6 m Células 3. A principal desvantagem técnica é que a
max
fonte de radiação de reserva está se
desintegrando de modo idêntico a fonte
em uso.

Fig. 4.22. Detecção contínua do nível com fonte fita Fonte

e células receptoras
Detector
O método com fonte pontual e detector em
fita também trabalha como um dispositivo
liga-desliga com pequenos incrementos,
pois um pequeno aumento no nível
bloqueia o raio da fonte radioativa de um Fig. 4.24. Posições relativas da fonte e detector
correspondente incremento do detector.
Neste sistema, a medição é não linear, por 4.6. Sistema com radar
causa da espessura não uniforme do
material e da não uniformidade da Introdução
geometria da instalação fixa (paredes do O sistema de medição de nível com
vaso, distâncias da parede ao detector, radar usa ondas eletromagnéticas,
espaço livre). tipicamente microondas na faixa de 10
GHz (banda X). Geralmente a medição é
contínua e se aplica a nível de líquido.

3.5.20

As emissões são de baixa potência,
tipicamente menores que 0,015 mW/cm2
pois as aplicações industriais requerem
geralmente faixas menores que 30 m, que
é uma distância pequena para a técnica de
radar. Nesta faixa de energia, não há
problema de saúde, segurança, licença ou
considerações de contaminação. Os
dispositivos envolvidos são os prosaicos
transistores e diodos para gerar e detectar
as microondas.
O sensor radar é montado no topo do
vaso e é dirigido para baixo, perpendicular
à superfície do líquido. Isto faz o sinal ser
refletido da fonte para retornar diretamente
para o sensor. O caminho do sinal é
afetado pelo tamanho da antena.
(a) antena esquerda é grande, com um
disco parabólico
(b) antena direita é pequena, tipo corneta
Fig. 4.25. Tipos e padrões de antenas de radar
Determinação do tempo de propagação
O tempo de propagação do sinal
refletido é medido pelo controle do
oscilador (sensor), de modo que ele envia
uma freqüência linear varrida em uma
largura de faixa fixa e tempo varrido. O
detector radar é exposto simultaneamente
à varredura enviada do radar e ao sinal de
retorno refletido, que é uma parte mais
velha da varredura do radar. A saída do
detector é um sinal de freqüência que é
igual à diferença entre os sinais enviado e
o refletido. Esta diferença em freqüência é
diretamente proporcional ao tempo de
propagação e assim à distância entre o
sensor e o nível do líquido. O resultado é
um sinal de freqüência modulada (FM) que
Nível
varia entre 0 e mais do que 200 Hz,
quando a distância varia 0 e 60 m.
Uma vantagem desta técnica é que a
informação da variável de processo está
no domínio da freqüência em vez do
domínio da amplitude modulada ou da
diferença de tempo, o que permite uma
conversão mais precisa. (Esta é a mesma
vantagem do rádio FM sobre o rádio AM.)
A maioria das fontes de ruído está no
domínio da amplitude, de modo que o
processamento do sinal FM pode ignorá-
las e a precisão não é afetada.
Sinal Sinal
F2
Freqüência
enviado refletido
∆F
Tempo de
F1 propagação
T1 T2 Tempo
Fig. 4.26. Freqüência de varredura do radar
Há dois desempenhos e preços nos
equipamentos de medição de nível a radar,
causados pela banda de passagem do
oscilador. Se a banda de passagem é
maior, pode se conseguir uma maior
freqüência de varredura no mesmo
período. Isto fornece um aumento
diretamente proporcional em resolução, em
termos da aumento da variação de
freqüência para um dado aumento de
variação de nível. Isto, mais o fato que
mais sinais F podem ser calculados
durante cada varredura de freqüência
permite interpretação mais precisa do sinal
de freqüência.
3.4.21

∆F em alta banda
F2 de passagem
Freqüência
F1
∆F em baixa banda de passagem
T1 T2 Tempo
Fig. 4.27. Bandas de passagem do radar
Para se ter uma medição precisa da
distância usando cálculos do tempo de
propagação, a velocidade da onda
viajando deve ser constante ou então deve
ser medido. A velocidade de transmissão
da onda de radar é igual à velocidade da
luz dividida pela raiz quadrada da
constante dielétrica do meio. Ou seja,
c tempo do sinal FM em amplitude versus
v=
ε freqüência e depois amplitude versus
onde
v é a velocidade da onda no meio
c é a velocidade da luz no vácuo
ε é a constante dielétrica do meio
Felizmente, as constantes dielétricas
de gases diferentes em diferentes pressão
e temperatura variam muito pouco em
relação a do ar ou do vácuo, de modo que
os erros devidos às variações das
condições do tanque são muito pequenos.
Neste aspecto, as ondas de radar são
similares às ondas laser e muito diferentes
da ondas ultra-sônicas. Em sistemas com
ultra-som, os erros causados pelas
variações na velocidade podem ser
reduzidos pela calibração convencional ou
pela compensação da temperatura ou pela
compensação usando alvos de referência.
O alvo, neste caso, deve ser colocado
próximo do topo do tanque onde o espaço
de vapor é uniforme e não existe
concentração de gradientes (que existem
perto da superfície do líquido). A presença
de espumas não metálicas, poeiras e
vapores no caminho da onda pode ter
muito pequeno efeito na velocidade da
microonda por causa da constante
dielétrica destes meios variarem muito
pouco da constante do ar.
Nível
Tab. 5.1. Velocidade do som e de microondas
(Radar)
Velocidade @ 1 atm
Composição Temperatura Radar Ultra-som
o
C Mm/s m/s
Ar seco 0 299,91 331,8
100 299,94 386,0
Vapor d'água 100 299,10 404,8
CO2 0 299,85 259,0
50 299,87 279,0
Amônia 0 299,93 415,0
Acetona 0 297,64 223,0
Processamento do sinal e Display
Os primeiros sistemas usavam técnicas
de filtro analógicas para rastrear a
freqüência do sinal de FM. Com o uso do
microprocessador, os sistemas atuais
levam o sinal de FM diretamente para um
conversor analógico para digital (A/D) para
fazer o processamento digital do sinal.
Uma transformada de Fourier é usada para
converter os dados amplitude versus
distância. É usado um algoritmo peak-
picking para determinar a freqüência
dominante no sinal de retorno.
O gráfico amplitude versus freqüência
pode ser apresentado como um espectro
em uma tela de computador para mostrar o
local e amplitude de cada reflexão no vaso.
Este display, que é único para o enfoque
de radar no campo de medição de nível, é
como ter uma câmara de TV no vaso,
porque ele permite uma verificação rápida
da medição de nível sem ter que deixar o
computador. Enquanto o sinal for
claramente dominante, o radar é
totalmente funcional. Nenhum indicador
manual é necessário para calibrar o
instrumento enquanto for mostrado um
pico dominante. Além disso, a amplitude
do sinal também fornece informação útil
acerca das condições do tanque.
O display do espectro mostra a
amplitude por de três modos diferentes:
1. valor RMS , que é a média de todos
os sinais que estão sendo
recebidos, expresso em termos de
V rms
2. Val. max., que é a amplitude da
freqüência dominante que está
sendo recebida
3.4.22

3. S/N, que é a relação sinal-ruído,
igual ao número Val. Max. dividido
pela amplitude da segunda maior
freqüência que está sendo
recebida.
Quando a superfície do líquido está
calma e sem espuma, sua refletividade é
alta, de modo que a amplitude do sinal de
retorno é também alta. Quando a
superfície se torna turbulenta, a amplitude
do sinal diminui. Embora o espectro ainda
pareça como alto, porque o display sempre
toma o maior sinal para fundo de escala,
os valores de RMS, Val. Max. e S/N são
reduzidos. Se este display é mostrado para
o operador de processo, ele pode verificar
se o radar está operando corretamente e
também se o agitador está ligado ou
desligado.
O efeito da turbulência na amplitude do
sinal é difícil de prever, desde que ele
depende da amplitude e da freqüência das
ondas do líquido. Porém, em geral, o radar
pode manipular níveis com grande
turbulência, com ondas de até 1 m. A
presença de espuma também pode ser
detectada deste modo, desde que a
espuma absorve algum sinal e por isso
diminui a amplitude do sinal. Os eventos
de turbulência, presença de espuma e
condensação não afetam a precisão da
medição, porque a informação da distância
está apenas na freqüência do sinal e não
em sua amplitude (lembrar que o sinal é
FM e não AM).
RMS = 1,63
VAL. MAX. = 912,141
S/N = 12,02
Fig. 4.28. Sinal forte
Quando o sinal se torna muito fraco,
porém, o nível do sinal começa a se igualar
à amplitude do ruído, que existe de modo
pequeno e constante. O radar ainda pega
Nível
o sinal correto, de modo que a precisão
ainda não é afetada, porém, o display
mostra ao operador que o sistema está
marginal e deve ser pesquisado. O display
com o sinal quase igual ao ruído pode ser
devido à muita espuma, revestimento do
sensor, má selagem do sensor ou qualquer
outra causa que faz o sinal diminuir.
RMS = 0,85
VAL. MAX. = 208,717
S/N = 9,77
Fig. 4.29. Amplitude reduzida devido à turbulência
O limite máximo de espuma para a
medição com radar depende da
condutividade, altura e densidade da
espuma. Em geral, quando a espuma é
não condutiva, ela causa pouca atenuação
no sinal e sua espessura pode chegar a
1,5 e 2,0 m. Porém, se a espuma tem
água e é condutiva (cerveja e espuma de
sabão), sua máxima espessura é de 15 a
30 cm, dependendo da densidade.
RMS = 0,74
VAL. MAX. = 30,474
S/N = 1,31
Fig. 4.30. Sinal marginal
O limite máximo para o revestimento do
sensor também depende da condutividade.
Como o radar opera na banda X, estes
limites estão em torno de 2,5 cm para óleo,
parafina ou alcatrão (não condutores) ou
em torno de 0,3 cm para película
condutiva.
3.4.23
 Nível

sensor mas reflete mais o ruído da

turbulência da superfície.
Uma antena pequena pode causar erro
pela porção divergente do raio quando ele
retorna de uma superfície turbulenta.
Como seu caminho é maior do que o
caminho do raio refletido da superfície
plana, resulta em um leitura menor que a
RMS = 0,13 real.
VAL. MAX. = 1,236
S/N = 0,87 Eletrônica e Escolhas
Fig. 4.31. Sinal muito fraco
O transmissor do radar para monitorar
e controlar processo possui a saída padrão
de 4 a 20 mA cc e saída discreta para
Quando o sinal se torna quase
alarme e controle de ligar-desligar bombas.
inexistente, a informação não é mais
Para sistemas com telemetria, a saída
confiável e o operador precisa providenciar
pode ser digital, para comunicação através
reparo no radar. Neste caso, pode estar
de modem, rádio freqüência ou digital
ocorrendo alguma das seguintes causas:
(highway). Alguns sistemas tem a
1. As laminas do agitador funcionando
capacidade de receber sinais de
pode estar atrapalhando ou uma lamina
temperatura (transmissor ou sensor de
do agitador parado pode estar
termopar ou resistência) e pressão, a fim
interrompendo o sinal de retorno do
de calcular o volume do tanque em
radar. (Por isso é melhor montar o
condição de referência.
radar no topo do tanque ou na parede
Com um sinal de pressão (tanque
para não ser perturbado pelo agitador).
aberto) ou dois sinais (pressurizado), o
2. Se o tanque tem um fundo inclinado
radar pode calcular a densidade media da
e se o raio é refletido nesta superfície
coluna liquida entre a superfície do líquido
inclinada na situação de tanque vazio,
e a tomada de pressão. O radar pode
a maioria do sinal pode ser refletida na
transformar volume em massa. Sistemas
parede do tanque e pouco sinal retorna
microprocessados podem determinar a
para o sensor.
innage (quantidade real do tanque) e a
3. Há alguma falha no circuito elétrico,
ullage (quantidade que falta para encher o
curto ou fio partido na fiação de campo
tanque).
entre o processador do radar e o
sensor ou alguma falha de componente Vantagens e desvantagens
do circuito eletrônico. As principais vantagens da técnica de
Seleção da antena medição de nível com radar são:
1. Pode medir nível de líquidos
O diâmetro da antena do radar
complexos (tóxicos, perigosos,
determina a potência do sinal e o ângulo
sanitários)
de divergência do raio do sinal. Quando o
2. Não requer licença legal (como o
diâmetro aumenta a potência do sinal
radiativo)
aumenta (quarta potência) e o ângulo
3. É uma medição sem contato
diminui (linearmente). Por exemplo, para
4. Apresenta alta precisão em faixa de
uma dada potência de saída, uma antena
1,5 a 60 m.
parabólica com diâmetro de 30 cm tem um
5. A antena pode ser colocada
sinal 81 vezes maior que o sinal de uma
externamente, totalmente isolada
antena corneta com um diâmetro de 10
do processo.
cm., ou seja, (30 : 10)4. Enquanto isso, a
6. A operação é verificável através do
antena de 30 cm tem um ângulo de 5
monitor
graus e a antena de 10 cm, de 15 graus.
7. Nenhuma recalibração é requerida
O maior ângulo de divergência tem
quando se altera as condições de
vantagens e desvantagens. O ângulo
processo, pois a mudança do
maior torna menos critico o alinhamento do
líquido não afeta a velocidade e

3.4.24

freqüência e processamento do
sinal.
8. A operação do sistema pode tolerar
revestimento do sensor, turbulência
da superfície e espuma no líquido
(melhor que laser e ultra-som).
Como desvantagem, tem-se
1. É a técnica de medição de nível
mais cara.
2. Só é aplicada em processo com
líquido limpo.
3. Não pode ser usado em aplicação
com sólido, por causa do sinal fraco
de reflexão.
4. Possui menor número de
aplicações que o sistema com
radiação nuclear.
4.7. Medidor sônico e ultra-sônico
Sistema de detecção de nível sônico
(9500 Hz) e ultra-sônico operam pela
absorção da energia acústica, quando ela
se propaga da fonte para o receptor ou
pela atenuação (mudança de freqüência)
de um dispositivo vibrante, oscilando em
35 a 40 kHz. O transmissor de nível ultra-
sônico opera gerando um pulso e medindo
o tempo que o eco leva para voltar. Se o
transmissor é montado no topo do tanque,
o pulso viaja no ar, a uma velocidade de
331 m/s, a 0 oC e portanto o tempo de
propagação é uma indicação do espaço
vazio acima do nível do líquido no tanque.
Se o transmissor é montado no fundo do
tanque, o tempo de propagação reflete a
altura de líquido no tanque e a velocidade
do pulso é função deste líquido. Por
exemplo, para água a 25 oC a velocidade
do pulso ultra-sônico é de 1496 m/s.
Ultra-som
As características do som são
determinadas pela temperatura, reflexão,
propagação e absorção. A compensação
da temperatura na medição de nível é
essencial porque a velocidade do som é
proporcional à raiz quadrada da
temperatura. No caso do ar, ele varia de
0,6 m/s por cada oC de variação de
temperatura. A velocidade de propagação
aumenta como aumento da temperatura
em cerca de 0,18% por oC.
Para medir o tempo de propagação do
eco de um pulso ultra-sônico, é essencial
Nível
que alguma energia sônica seja refletida.
Líquidos e sólidos com partículas grandes
e duras são bons refletores. Material fofo
ou sujeira solta são ruins refletores pois
tendem a absorver o pulso sônico. É
também importante que a superfície
refletora seja plana e como o ângulo de
reflexão é igual ao de incidência, se o
pulso sônico é refletido de uma superfície
inclinada, seu eco não será dirigido de
volta para a fonte e o tempo total de
propagação não é diretamente
proporcional à distância vertical.
Superfícies irregulares resultam em
reflexão difusa, onde apenas uma parte do
eco total volta verticalmente para a fonte.
A propagação do som resulta em sua
dispersão e perda de intensidade. A
intensidade do som diminui com o
quadrado da distância e por isso o eco se
torna exponencialmente mais fraco quando
se aumenta a faixa de calibração do nível.
A diminuição da energia sonora é causada
pela dispersão (distância percorrida) e pela
absorção da substância através do
caminho. Por exemplo, uma onda ultra-
sônica (44 kHz) propagando em ar seco e
limpo, a 20 oC, é atenuada de 1 a 3 decibel
para cada metro de distância percorrida.
Um transmissor ultra-sônico está sujeito a
muitas interferências, que afetam a
potência do eco. Muitos destes fenômenos
estão além do controle do fabricante de
instrumento. O instrumento pode fazer
compensação da temperatura, evitar a
condensação, focalizar e amplificar o sinal
do pulso, porém é incapaz de alterar a
reflexão, propagação ou absorção do
processo.
O sistema de ultra-som pode ser usado
para medição contínua ou pontual do nível.
Os detectores de ponto (chave de
nível) para medição de interfaces líquido-
gás, líquido-líquido, líquido-espuma ou
sólido-gás, podem ser agrupados em
sensor amortecido ou transmissor liga-
desliga. Pela configuração, podem ser de
um ou dois elementos.
Os sistemas para medição contínua
podem ser classificados como sensor
abaixo ou acima do líquido.
A maioria dos sistema usa um circuito
oscilador de 20 kHz ou acima como
gerador de sinal ultra-sônico. Alguns
projetos incluem filtros ou discriminadores
3.4.25
 Nível

de sinal para evitar leitura falsa causada Há sensores que operam somente em
por ruído. meio não compressível (líquido) e não
operam em espaço com vapor ou gás.
Chave de nível com amortecimento
A chave de nível com vibração
amortecida opera como chave com lamina
vibratória. Enquanto a chave está
envolvida por ar ou gás, ela vibra em sua
freqüência de ressonância mas é Transmissor Receptor
amortecida quando entra em contato com A
o líquido do processo. Alguns sistemas
incorporam um cristal piezoelétrico na B Transmissor
ponta vibratória. e Receptor
O sensor pode ser colocado no topo do
vaso ou em suas paredes laterais, sempre C Transmissor
internamente. O líquido deve ser limpo e e Receptor
não provocar deposição no sensor.
O sensor pode ser colocado do lado de
fora do tanque, sem contato direto com o
líquido do processo. Quando o fluido atinge Cristal
a altura do sensor, ele é também transmissor
amortecido e a chave é acionada. Esta
configuração serve para qualquer tipo de
Cristal
líquido. transmissor

Fig. 4.33. Sensores de ponto ultra-sônicos

A

Chave de detecção de interface

B Quando se monta o sensor inclinado (10
graus da horizontal, por exemplo), ele pode
ser usado para detectar interface líquido-
C líquido. O raio ultra-sônico gerado pelo
cristal transmissor será detectado pelo
cristal receptor se o sensor estiver
D somente em um líquido. Quando aparece
uma interface na cavidade do sensor, a
interface reflete o sinal, impedindo-o de
alcançar o receptor.
A chave de detecção de nível pode ser
usada na mangueira da bomba de
Fig. 4.32. Sensores ultra-sônicos amortecidos gasolina. O bocal da mangueira contem o
transmissor e o receptor para detectar
quando o tanque enche e o líquido atinge a
mangueira de volta, onde a vazão é
Chaves tipo absorção desligada.
Estas chaves contem transmissor e
receptor. O transmissor gera pulsos na Transmissor de nível
faixa ultra-sônica e o receptor detecta O princípio do transmissor de nível
estes pulsos se eles são transmitidos ultra-sônico é similar ao do ecômetro
através de um meio onde está colocado o usado para medir profundidade de poço.
sensor. O transmissor e receptor podem Neste projeto, uma cápsula é detonada; o
ser montados no mesmo invólucro ou tempo necessário para o eco retornar é
podem ser separados. convertido na indicação da profundidade.

3.4.26

O detector contínuo de nível (SONAR)
mede o tempo necessário para um pulso
ultra-sônico ir para a superfície do
processo e voltar. A fonte é um alto-falante
ultra-sônico tipo oscilador e o receptor é,
geralmente, um disco metálico ressonante
mecânica e eletricamente. Há várias
configurações de montagem.
Fig. 4.34. Detecção contínua de nível de liquido
Na instalação (A), há dois elementos,
transmissor e receptor montados
separadamente. Esta configuração é
pouco usada, atualmente. Na instalação
(B) o transmissor e receptor estão no
mesmo invólucro. A transmissão é feita no
ar. A vantagem é que não há contato com
o processo, mas alguma energia é perdida
através do espaço. Em aplicações com
líquido, deve haver um ângulo aproximado
de 2 graus da vertical. Esta montagem
requer um líquido limpo.
Na instalação (C) o tempo de
propagação do eco é uma indicação direta
do nível. O transdutor pode ser também
montado externamente (D).
As instalações onde não há contato
direto com o processo, pode ser medido o
nível de líquidos sujos e de sólidos.
Uma aplicação interessante da
detecção contínua de nível é quando óleo
(hidrocarbonetos) é armazenados em
poços com sal. A camada de óleo repousa
sobre uma camada de salmoura. Quando
se bombeia o óleo para dentro do poço, a
salmoura é deslocada. Por questão de
segurança, balanço e uso da cavidade, é
importante saber onde está a interface
óleo-salmoura.
Nível
Sistema microprocessado
Os fabricantes tradicionais de
instrumentos (e.g., Foxboro, Fisher
Rosemount) possuem sistemas
proprietários para medir nível e processar
o sinal, convertendo nível em quantidade,
volume em massa, determinando
densidade, apresentando resultados em
condições de referência, indicando innage
(nível real) e ullage (o que falta para
encher o tanque). Os sistemas são
aplicados a conjuntos de tanques,
diminuindo o custo por unidade de tanque,
porque através da multiplexação, vários
instrumentos podem ser compartilhados
por todo o sistema.
No campo, há sensores e
transmissores para medir a pressão em
três pontos do tanque e a temperatura do
processo. Estes sinais analógicos vão para
um sistema microprocessado que os
manipula e através de uma base de dados
fornecida e armazenada, ele pode
determinar densidade, fazer correções,
transformar volume em massa, converter
valores de volume para condições de base.
O sistema possui uma estação de
operação centralizada, com console de
monitor. Através do sistema, o operador
pode monitorar todas as medições, ter
registros históricos das variáveis de
interesse, dispor de listas de alarmes das
variáveis críticas.
Fig. 4.35. Sistema microprocessado para nível
Vantagens e desvantagens
A técnica de medição de nível por ultra-
som já é tradicional. A chave de nível é
confiável, mesmo em aplicações difíceis.
As principais vantagens do princípio são
1. ausência de peças móveis
3.4.27

2. habilidade de medir nível sem
contato com o processo
3. A precisão e confiabilidade do
sistema não são afetadas por
variações na composição,
densidade, umidade, condutividade
elétrica ou constante dielétrica do
fluido do processo.
4. É possível se fazer a compensação
de temperatura, melhorando a
precisão (para ±0,25% fundo de
escala).
Fig. 4.36. Sistema microprocessado para nível -



Apostilas\Instrumentação 45nível.doc 04 MAI 97
Nível
O transmissor de nível a ultra-som é
tão bom quanto o eco que ele recebe. O
sinal de eco pode ser enfraquecido pela
dispersão (distância) ou pela absorção (ar
ambiente). O sinal é também atenuado por
vapores, espuma e outros contaminantes.
Deve-se tomar cuidado com a superfície
refletora, que deve ser plana, bem
acabada, horizontal.
3.4.28
 3.5
pH
(cátions) migram para o eletrodo negativo
1. Introdução (catodo) e os íons negativos (ânions)
migram para o eletrodo positivo (anodo). A
A medição de pH tem uma grande
liberdade de migração dos íons é medida
variedade de aplicações industriais, como
como a condutividade da solução.
em refino de açúcar, polpa e papel,
Eletrólitos fortes, como ácidos e bases
alimentos, fertilizantes, processos de
fortes, são completamente dissociadas na
fermentação e tratamento d'água e de
solução. Eletrólitos fracos são dissociados
efluentes. Além das aplicações industriais,
apenas parcialmente.
pH é também um parâmetro importante na
No desenvolvimento da teoria da
vida diária. Os organismos vivos requerem
ionização, Arrhenius estabeleceu que a
um pH particular para sobreviver e crescer.
acidez de uma solução é devida à
Quando o pH do ambiente é alterado, o
concentração dos íons hidrogênio (H+)
crescimento e a sobrevivência podem ficar
produzidos pela ionização do ácido e não
comprometidos. Muitas plantas requerem
depende do ácido total presente. De modo
um solo ácido para melhor desempenho. O
análogo, a alcalinidade de uma solução é
milho, o trigo e os vegetais requerem
devida à concentração do íons hidroxila
condições de solo específicas para
(OH-). Quando em solução, um ácido forte
máxima produção. O pH do sangue
é ionizado para produzir íons de hidrogênio
humano é altamente critico; quando há
(prótons) e ânions. No caso de ácido
variação de uma unidade, a morte é
clorídrico, são produzidos prótons e íons
inevitável.
de cloro:
Embora um sistema de medição de pH
de processo seja relativamente simples, a
HCl = H+ + Cl-
teoria atrás de sua operação é complexa.
Mesmo assim, a medição de pH é uma das
No caso de uma base forte, como o
mais tradicionais da instrumentação e tem
hidróxido de sódio, são produzidos íons de
sido usada industrialmente por muitos
sódio e de hidroxila:
anos. Muitas reações do processo
dependem do pH, que deve ser controlado
NaOH = Na+ + OH-
rigorosamente para operação ótima do
processo. Em outros casos, certos valores
No caso de ácidos e bases fracas,
de pH são deletérios, resultando em
ocorre apenas uma ionização parcial,
corrosão do equipamento do processo.
porém se aplica a mesma regra. Por
exemplo, o ácido acético, fraco:
2. Base Teórica
Os compostos químicos estáveis são CH3COOH ⇔ H+ + CH3COO-
eletricamente neutros, mas quando em
solução aquosa, se dissociam para formar A força de um ácido depende do
íons positivos e negativos. Quando uma número de íons hidrogênio disponíveis;
tensão é aplicada através de eletrodos esta força é a atividade do íon hidrogênio.
imersos na solução, os íons positivos A força de uma base depende do número

3.5.1

de íons hidroxila disponíveis; esta força é
a atividade do íon hidroxila.
A água é um condutor elétrico pobre e
se ioniza somente em pequena extensão
para dar os íons hidrogênio e hidroxila:
H2O ⇔ H+ + OH-
A constante de ionização (K) da água é
determinada pela razão do produto das
concentrações do íon para a concentração
da água não dissociada.
K=
[H ][OH ]
+ −
[H2 O]
O valor de K para a água a 25 oC é
1,8 x 10-16 mol/L. Como a água é
dissociada apenas em pequena extensão,
a concentração de água não dissociada
pode ser considerada como constante e
somente o numerador é considerado.
Assim, pode-se escrever:
Kw = [H+][OH-} = 1 x 10-14 mol/L,
a 25 oC
onde K é chamado de produto irônico da água.
Como há duas quantidades iguais de íons
presentes:
[H+] = [OH-} = 1 x 10-7 mol/L, a 25 oC
Mais precisamente, as atividades do
íon devem ser usadas em vez das
concentrações do íon:
aH+ = aOH- = 1 x 10-7 mol/L a 25 oC
O produto das atividades dos íons é
sempre igual a 10-14 mol/L a 25 oC. Se as
atividades dos íons são iguais, a solução é
neutra e ambas as atividades são iguais a
10-7 mol/L a 25 oC. Se um ácido é
adicionado, a concentração do íon
hidrogênio aumenta e a concentração de
hidroxila diminui. Se uma base é
adicionada, a concentração de hidroxila
aumenta e a concentração do íon
hidrogênio diminui. Em qualquer caso, o
produto irônico será sempre igual a 10-14
mol/L a 25 oC.
Para evitar a manipulação deste
número desajeitado, Sorensen
pH
desenvolveu o conceito da escala de pH
durante suas investigações sobre métodos
de medição da concentração do íon
hidrogênio. O termo pH é uma medida da
atividade dos íons de hidrogênio em uma
solução e é definida como o negativo do
logaritmo na base 10 da atividade do íon
hidrogênio:
pH = - log10[H+]
Esta definição fornece a escala
conhecida de pH:
O pH da água pura é 7. O pH de
soluções acidas é menor que 7 e de
soluções alcalinas é maior que 7.
pH [H+]
0 1,0
1 0,1
2 0,01
3 10-3
4 10-4
5 10-5
6 10-6
7 10-7
8 10-8
9 10-9
10 10-10
11 10-11
12 10-12
13 10-13
14 10-14
Tab. 6.1. Valor e escala de pH
A faixa normal de pH é entre 0 e 14,
porém podem existir valores fora desta
faixa. Por exemplo, uma solução 10N de
um ácido forte (totalmente dissociado) terá
um pH de -1. Do mesmo modo, uma
solução alcalina forte pode ter pH de +15.
Uma solução 1N de um ácido contém 1
g - equivalente do ácido por litro de
solução, o equivalente sendo a quantidade
de ácido que contém 1 mol (1 número de
Avogrado) de átomos de hidrogênio
ionizável.
O termo pH é portanto um símbolo
matemático conveniente, universalmente
aceito para expressar a acidez ou
alcalinidade de soluções aquosas.

3.5.2

3. Soluções Buffer (Tampão)
O pH é uma medida dos íons
hidrogênio dissociados em uma solução e
não do ácido total presente. Um ácido forte
pode ser considerado completamente
ionizado na solução de modo que
quantidades equivalentes de um ácido
forte e de uma base forte reagem em
solução para dar um sal neutro e a solução
tem um pH de 7.
Porém, se um ácido forte e uma base
fraca ou um ácido fraco e uma base forte
reagem juntos para formar um sal, a
solução resultante não é neutra.
Misturando um ácido e o sal de um ácido
fraco ou uma base e o sal de uma base
fraca, a solução resultante manterá o pH
aproximadamente constante, mesmo com
a adição de grandes quantidades de ácido
ou base. Esta solução é conhecida como
solução buffer ou tampão.
Por exemplo, considere uma solução
aquosa contendo hidróxido de amônia e
nitrato de amônia. Os íons de amônia
(NH4) são produzidos pelo sal e pela base:
NH4OH ⇔ NH4 + OH-
NH4NO3 ⇔ NH4 + NO3-
Isto resulta em um deslocamento no
equilíbrio de hidróxido de amônia para a
esquerda (efeito do íon comum),
removendo os íons hidroxila da solução e
produzindo mais da base reserva
(hidróxido de amônia). A adição de um
pouco de ácido à solução resulta na
remoção de alguns íons hidroxila pela
combinação com os íons hidrogênio
produzidos pela dissociação do ácido. O
equilíbrio da base reserva é deslocado
para a direita produzindo mais íons
hidroxila para forma a perda ocasionada
pela adição do ácido. A solução é portanto
resistente a variar a concentração do íon
hidroxila. Quanto mais concentrada for a
solução tampão, maior é sua capacidade
para absorver ácido ou base sem variar
significativamente o valor do pH.
As soluções tampão fornecem soluções
padrão de referência com pH conhecido
com exatidão, podendo ser usadas para
calibração e padronização de equipamento
de medição de pH. Os laboratórios de
Metrologia fornecem instruções para a
pH
preparação de soluções tampão confiáveis
em ±0,05 pH, que são usadas como
padrão primário. Padrões de trabalho são
assim preparadas e comparadas com os
padrões primários do laboratório nacional.
Padrões de trabalho possuem
confiabilidade de
± 0,01 pH em uma faixa de temperatura de
0 a 60 oC.
4. Métodos de Medição de pH
Os métodos de medição de pH são de
dois tipos principais:
1. calorimétricos
2. potenciométrico
Indicadores calorimétricos
Os métodos calorimétricos geralmente
são de laboratório e envolvem a imersão
de papel em soluções. A cor do papel
depende do pH da solução. Por exemplo, o
papel litmus fica vermelho quando imerso
em uma solução acida e fica azul quando
em uma solução alcalina. O papel de pH é
um indicador universal que pode assumir
diferentes cores em função do valor
numérico do pH. Há um disco colorido
padrão para fins de comparação.
Medidores potenciométrico
O método potenciométrico é o mais
preciso e usado, principalmente para
aplicações de medição em linha com o
processo.
O princípio da medição potenciométrica
de pH pode ser explicado pela lei de
Nernst. Nernst achou que ocorre uma
diferença de potencial entre um metal
(eletrodo) e uma solução contendo íons do
mesmo metal, quando o metal é imerso na
solução. A diferença de potencial causada
pela troca de íons do metal entre o metal e
o liquido foi determinado por Nernst e
segue a equação:
RT
E = E0 + × ln[Mn ]
nF
onde
Eo é o potencial do eletrodo padrão
R é a constante universal do gás
(8,314 J/mol.K)
F é a constante de Faraday
(96,493 C/mol)
3.5.3

n é a valência do metal
Mn é a concentração do íon metal
T é a temperatura absoluta, K
O potencial do eletrodo padrão é a
diferença de potencial entre o metal e uma
solução com 1 mol de M por litro.
O gás hidrogênio se comporta como
um metal e por isso a lei de Nernst pode
também ser aplicada ao eletrodo de
hidrogênio imerso na solução contendo
íons de hidrogênio. O eletrodo hidrogênio
normal pode ser feito revestindo um
eletrodo de platina com uma camada de
platina preta, mergulhando-o em uma
solução de atividade do íon hidrogênio
unitária e passando um fluxo de gás de
hidrogênio (99,8% de pureza) em uma
pressão atmosférica parcial através da
solução e sobre o eletrodo. A presença do
negro de platina resulta em um gás
hidrogênio sendo absorvido no eletrodo.
Para o eletrodo de hidrogênio, a equação
de Nernst pode ser rescrita como:
RT
E = E0 + × ln[H+ ]
nF
Usando logaritmo decimal no lugar do
natural, inserindo valores numéricos para
as constantes e assumindo uma
temperatura de 25 oC, a equação de
Nernst para o hidrogênio fica:
E = Eo + 0,0591 log[H+]
e usando a expressão de Sorensen para pH:
E = Eo - 0,0591 pH a 25 oC.
Assim, para qualquer sistema de
eletrodo seguindo a equação de Nernst,
uma unidade de pH é equivalente a 59,1
mV a 25 oC.
Desde os trabalhos pioneiros de
Arrhenius, Sorensen, Nernst e outros, o
desenvolvimento neste campo tem levado
ao potencial de um eletrodo sendo
expresso em termos de atividade e não de
concentração. O uso da atividade em vez
da concentração resulta em uma mudança
no potencial padrão equivalente em
pH
aproximadamente 0,04 unidades de pH.
Assim a atividade pode ser considerada
como uma concentração efetiva. Desde
que o sistema de eletrodos e o dispositivo
de medição de pH são todos padronizados
com soluções tampão calibradas na escala
de atividade, os valores medidos serão
valores de atividade. Os valores de pH
medidos deste modo são chamados de
valores operacionais de pH.
Eletrodo de Medição
O sistema de medição de pH com o
eletrodo de vidro é atualmente aceito como
o único exato, durável e universal. Ele data
do inicio do século, quando foi descoberto
que certos tipos de vidro geram uma
diferença de potencial proporcional ao
valor ácido da solução em que o vidro está
imerso. Posteriormente, foi estabelecido
que esta diferença de potencial, dentro de
uma faixa fixa de pH, segue a lei de Nernst
do mesmo modo que o eletrodo de
hidrogênio.
O principal componente do vidro de pH
é o bióxido de silício (SiO2) com a adição
de óxido de sódio (Na2O) e óxido de cálcio
(CaO), comumente chamado de vidro
soda-lime. A membrana de vidro consiste
de uma matriz de átomos de silício e
oxigênio, onde cada átomo de silício é
cercado por quatro átomos de oxigênio e
cada átomo de oxigênio por dois átomos
de silício. Os espaços dentro desta matriz
são tomados por cátions, balanceando as
cargas na membrana. A força da ligação
dos cátions varia com a matriz e o tipo de
vidro. Em níveis altos de pH e altas
concentrações do íon sódio, os eletrodos
construídos de soda-lime exibem o
chamado erro do íon sódio com evidencia
de um ataque na fronteira silício - oxigênio
na superfície do vidro e resultando na
diminuição na vida útil do eletrodo.
Substituindo sódio por lítio e cálcio por
bário ou estrôncio, resulta em um erro do
íon sódio menor nos eletrodos de vidro.
3.5.4

Medição Referência
Fig. 5.1. Eletrodos de pH
Uma característica comum de todo os
tipos de vidros sensíveis a pH é que a
água é absolvida na superfície, produzindo
a seguinte reação:
Si-0-M + H2) --- SiOH + MOH
onde M representa um metal. Esta reação resulta na
formação de uma camada de gel na superfície da
membrana de vidro. A formação e manutenção da
camada de gel são essenciais para o funcionamento
do eletrodo de vidro. Uma condição de equilíbrio é
estabelecida dentro de um ou dois dias, resultando
numa camada de gel com espessura de 10 a 40 nm.
O tamanho da espessura depende da composição,
espessura do vidro e temperatura da solução em
que o eletrodo é imerso. Geralmente, é
recomendado que todos eletrodos novos de vidro
sejam condicionados, no mínimo, 24 horas antes do
uso.
O eletrodo de vidro consiste de uma
membrana com formato de bulbo de vidro
sensível ao pH soldado à haste de um tubo
de vidro de alta resistência e não-sensível
ao pH. As variações na resposta do
eletrodo devidas à profundidade de
imersão são eliminadas, desde que a
resposta do pH é limitada à pequena área
da membrana especial de vidro. As
superfícies interna e externa da membrana
de vidro respondem às variações de pH e
por isso o bulbo é cheio com uma solução
buffer de composição conhecida e estável.
A solução buffer forma um eletrodo de
referência interno, que é usado para
manter um potencial constante com
relação à superfície interna da membrana
de vidro. Para medir a diferença de
potencial entre a superfície externa da
pH
membrana de vidro e o liquido do processo
(que varia com o pH do liquido do
processo) é necessário usar outro eletrodo
de referência, para completar o circuito.
Eletrodo de Referência
A medição do potencial no liquido do
processo deve ser independente das
variações na composição da solução. Se
são usados eletrodos de platina ou
carbono, eles agem como eletrodos de
medição de redução-oxidação (redox) e
responderão aos agentes de oxidação ou
redução no liquido do processo e, portanto,
não irão dar um potencial relativo somente
ao pH. O eletrodo de referência fornece um
potencial relativo somente ao pH.
Nernst verificou que a combinação de
um metal, um sal insolúvel deste metal e
uma solução de sal tem um potencial
constante em uma dada temperatura.
Usando este sistema como eletrodo de
referência, é possível medir o potencial
dependente do pH do eletrodo de vidro
muito exatamente.
Um exemplo é o eletrodo prata/cloreto
de prata. O elemento metal é prata
revestida com cloreto de prata e é imersa
em uma solução de cloreto de sódio. O
cloreto de sódio é saturado com cloreto de
prata para evitar a dissolução do
revestimento de cloreto de prata. A solução
saturada de cloreto de potássio, muitas
vezes chamada de ponte de sal está em
contato com o liquido do processo através
de uma junção liquida.
Desde que a concentração de todos os
componente do elemento metal para a
solução KCl é fixa, o potencial do metal
para a solução KCl é também fixa. O
potencial total do eletrodo de referência é
assim essencialmente constante em uma
dada temperatura e virtualmente
independe das variações de composição
do liquido do processo. O potencial do
eletrodo prata/cloreto de prata é 0,222 V a
25 oC, com relação ao eletrodo de
hidrogênio normal.
Outro exemplo é o eletrodo de calomel.
Este é provavelmente o eletrodo de
referência mais usado na medição de pH,
desde que ele é fácil de construir, estável e
requer muito pouca manutenção. O
eletrodo consiste de um elemento de
platina em contato com mercúrio, cloreto
3.5.5

de mercúrio (calomel) e solução de cloreto
de potássio de concentração conhecida.
Usa-se solução de cloreto de potássio
normalmente saturada com 0,2444 V a 25
oC, nestas condições e com relação ao
eletrodo de hidrogênio normal. Para
medição de pH em temperaturas mais
elevadas, um eletrodo de referência
alternativo é o eletrodo tamal, que consiste
de amálgama de tálio em contato com
cloreto de tálio e solução de cloreto de
potássio 3.3. molar.
Para prover continuidade elétrica ao
eletrodo de referência deve haver uma
junção liquida onde a solução do sal e o
liquido do processo fiquem em contato.
Para uma operação satisfatória, deve
haver uma vazão continua e muito
pequena da solução de sal através da
junção. Este fluxo impede que o liquido do
processo entre dentro do eletrodo e o
contamine.
Um dos problemas mais difíceis tem
sido o de projetar uma junção liquida
reprodutível com uma vazão muito
pequena, de modo que a reposição da
solução de sal seja pouco freqüente. Hoje,
são disponíveis vários tipos de junções
diferentes, como cerâmica, capilar, plug de
teflon e plug de madeira. Muitas vezes, o
eletrólito está em forma de um gel, que flui
em uma vazão muito pequena no liquido
do processo (por exemplo, 0,01 media). Os
eletrodos de referência são também
disponíveis com uma junção dupla. Eles
são úteis para aplicações muito difíceis,
onde a contaminação constitui problema.
Alguns fabricantes também pode
fornecer sistemas combinados de
eletrodos, consistindo do eletrodo de vidro
e eletrodo de referência montados juntos
em uma unidade. Embora este sistema
seja conveniente e fácil de operar, ele tem
a desvantagem de não possibilitar uma
grande seleção de tipos de vidros
sensíveis a pH.
Compensação de Temperatura
Embora o pH seja um parâmetros
industriais mais medidos, a compensação
pH
de temperatura associada com a medição
de pH tem sido muito mal entendida. A
medição de pH depende da temperatura
por dois motivos diferentes:
Efeito da temperatura na solução
O pH da água pura é 7,00 somente a
25 oC. Como um resultado das variações
na ionização com a temperatura, a água
pura tem um pH de 7,47 a O oC e 6,63 a
50 oC. Complicações adicionais ocorrem
quando materiais iônicos dissolvidos (p.
ex., hidrazine e amônia) alteram o
equilíbrio de ionização e sua dependência
da temperatura. Note que esta é uma
variação verdadeira do pH com a
temperatura e não é compensada pelos
instrumentos convencionais de pH. Desde
que ela é uma propriedade da amostra em
si (composição da amostra), ela pode
variar de uma amostra para outra.
Efeito de Nersnt
A inclinação da curva da equação de
Nernst, que descreve a saída de todos os
eletrodos sensíveis ao íon, é expressa em
mV/pH e varia diretamente com a
temperatura absoluta, evidenciado pelo
termo RT/F. Este efeito bem documentado
é manipulada por compensação manual ou
automática em virtualmente todo
instrumento de processo de pH. As várias
linhas isotermais (pontos de mV contra pH
em uma dada temperatura) devem
interceptar em algum ponto (S), chamado
de ponto isotermal. O ponto de intersecção
depende do pH da solução buffer usada no
eletrodo de vidro, mas usualmente vale
7,00. É fundamental que as linhas
isotermais se encontrem em um único
ponto. Somente se isso é conseguido,
normalmente requerendo um ponto projeto
e fabricação de eletrodos, é possível fazer
uma compensação exata da temperatura
dentro do amplificador de pH.
3.5.6
 pH
 E4 - diferença de potencial entre o
eletrólito e o conector do eletrodo
no eletrodo de referência.
 E5 - diferença de potencial entre o
eletrólito no eletrodo de referência e
o liquido do processo, em sua
interface (através da junção liquida).

Et - E3
- +
E4 R3 Eletrólito
+
Eletrólito R4 - E2
Fig. 5.2. Compensação de temperatura (efeito - E5
+
+ R2 Membrana
Nernst)
Diafragma R5 + E1
R -
O efeito da temperatura da solução é uma Líquido
variação real na atividade do íon
hidrogênio. Em muitas aplicações, é
desejável a compensação para o
coeficiente de temperatura da solução,
principalmente em caldeiras. Muitas vezes,
é necessário fazer esta correlação para
levar contas as diferenças entre o
analisador do processo e as leituras de
laboratório. Vários métodos de
compensação do coeficiente de
temperatura da solução, manual e
automático, são feitos na indústria. O
advento do microprocessador na
instrumentação de pH facilitou e aumentou
a flexibilidade em manipular sinais de pH e
temperatura.
Fig. 5.3. Sistema tipico de medição de pH
5. Projeto do Sistema de Medição
O sistema de medição usando um
eletrodo de vidro e um de referência é
mostrado na figura, com seu circuito
equivalente. Os potenciais que afetam o
potencial final (Ef) entre os eletrodos são:
 E1 - diferença de potencial entre a
superfície externa da membrana de
vidro e o liquido do processo.
 E2 - diferença de potencial entre o
eletrólito no eletrodo de vidro e a
superfície interna da membrana de
vidro.
 E3 - diferença de potencial entre a
conector do eletrodo e o eletrólito
no eletrodo de vidro.

3.5.7

Esta a soma de todos este potenciais
que é medida pelo sistema, embora se
queira medir somente a diferença de
potência entre a membrana de vidro de pH
e o liquido do processo (E1). Todos os
outros potenciais devem ser compensados,
de modo que eles não influam na medição
de pH.
Se os sistemas de referência nos
eletrodos de vidro e de referência são
iguais e estão à mesma temperatura, E3 é
igual e oposto a E4. Com a seleção correta
do eletrólito usado no eletrodo de
referência e uma boa vazão através da
junção liquida, E5 pode ser desprezível, de
modo que tudo se resume a
Et = E1 + E2
Como E1 e E2 na malha de medição
são de sentidos contrários,
Et = E2 - E1
ou
Et = 0,05916 (pHint - pHext)
O potencial RT/F.pHint pode ser
mantido constante enchendo o eletrodo
com uma solução buffer boa (pH constante
e estável). Assim, a medição do potencial
Ef depende somente da diferença de
potencial entre o eletrodo de vidro e o
liquido do processo.
Estas condições ideais não podem
sempre ser conseguidas na pratica e pode
existir uma pequena diferença de potencial
quando o eletrodo de vidro e o de
referência estiverem ambos imersos em
um liquido com propriedades e pH
semelhantes ao do eletrólito. Esta
diferença de potencial é conhecida como o
potencial assimétrico e pode ser causada
pelo fato de o potencial de difusão do
liquido (E5) não ser zero, a diferença E3 +
E4 não ser zero e pelas diferenças na
textura entre as superfícies interna e
externa da membrana de vidro. Porém, os
erros resultantes do potencial assimétrico
são compensados pelas calibrações com
soluções buffer.
A membrana de vidro sensível a pH tem
uma alta resistência elétrica; tipicamente
entre 25 a 500 MΩ e por isso o conversor
pH
de sinal deve ter uma altíssima
impedância, no mínimo, 1000 vezes maior
que a resistência da membrana. A isolação
e blindagem dos cabos e conexões
também devem ter alta integridade. O
conversor de pH deve ser instalado
próximo do sistema de eletrodos e todas
as conexões devem ser mantidas secas
para evitar a diminuição na resistência de
isolação. A isolação no eletrodo de
referência é menos critica; resistência de
10 MW é satisfatória.
Para conseguir exatidão de ±0,02 pH, o
limite de muitas soluções buffer, o
conversor deve ser sensível a ±1,2 mV. A
corrente do circuito deve ser desprezível
durante a medição, senão haverá queda
de tensão através do sistema de eletrodo,
resultando em grande erro de medição.
Por exemplo, seja um sistema de
medição de pH com resistência interna do
eletrodo de 500 M Ω (Re) e um potencial
real de 2,00 V. Se o circuito de medição
tiver uma resistência de 109 Ω (Rm), a
corrente através do circuito é dada por:
E
i= = 2,00/(5 x 108) + 109
(R e + R m )
= 1,33 x 10-9 A
Deste modo, a queda de tensão
através do eletrodo de pH vale:
iR = (1,33 x10-9)(5 x 108) = 0,665 V
Esta queda de tensão está em
oposição ao potencial da célula. Assim, o
circuito de medição verá somente 2,00 -
0,665 = 1,335 V, resultando em um erro de
33%. Em geral, é necessário reduzir este
para 0,1% ou menos, requerendo uma
resistência do circuito de medição de, no
mínimo, 1012 Ω.
3.5.8

6. Medição de Redox
As medições de pH e redox são
discutidas juntas pois ambas envolvem
essencialmente o mesmo tipo de medição,
ou seja, a diferença de potencial entre um
eletrodo de medição e um eletrodo de
referência, imersos na solução sob
medição. Os termos redox (redução-
oxidação) e ORP (óxido-redução potencial)
possuem o mesmo significado.
Diferente do eletrodo de pH e outros
íons seletivos, que são muito específicos,
os eletrodos de redox são elementos
inertes que medem a relação das
atividades das formas oxidadas e
reduzidas de vários íons na solução.
Quimicamente, o termo oxidação é
definido como a reação de uma substancia
com oxigênio. De um modo mais geral, a
oxidação se aplica a qualquer material que
perde um ou mais elétrons em uma reação
química. Por definição, redução é o oposto
da oxidação e se aplica a qualquer material
que ganha um ou mais elétrons em uma
reação química. Muitos elementos podem
existir em dois ou mais estados de
oxidação quando em solução, como o ferro
e o cromo. O ferro pode existir em solução
nos estados bivalentes (Fe2+) e trivalente
(Fe3+); o cromo pode existir no estado
bivalente (Cr2+), trivalente (Cr3+) ou
hexavalente (Cr6+).
Potencial de Óxido-Redução
Seja a redução de um íon metálico
como no ferro:
Fe3+ + e = Fe2+
Os elétrons necessários para tal
redução podem ser fornecidos de um
eletrodo consistindo de um metal nobre,
como outro ou platina, imerso na solução
sob medição, que é uma mistura de
substancias oxidadas e não-oxidadas (p.
ex., cloretos ferrosos e férricos). Se existir
um equilíbrio de óxido-redução na solução,
o eletrodo metálico assume um potencial
definido dependendo das concentrações
relativas (atividades) das formas oxidadas
e reduzidas. O potencial da meia célula de
redox é dado pela equação de Nernst:
pH
RT a
E = E0 + × ln ox
nF ared
onde
Eo é o potencial do eletrodo padrão
R é a constante universal do gás
(8,314 J/mol.K)
F é a constante de Faraday
(96,493 C/mol)
n é o número de elétrons tomando
parte na reação do eletrodo
aox e ared são as atividades das formas
oxidada e reduzida, respectivamente
T é a temperatura absoluta, K
Substituindo os valores numéricos das
constantes, concentrações para atividades,
logaritmo decimal pelo natural, e
assumindo a temperatura de 25 oC, a
equação de Nernst fica:
0,0591 [ox ]
E = E0 + × log
n [red]
A meia-célula redox pode ser
combinada com um eletrodo de referência
padrão, como o de prata/cloreto de prata,
calomel ou tamal e o potencial de óxido-
redução pode ser medido com a mesma
precisão que o pH.
Seja a reação química da redução do
ferro férrico para ferroso pelo iodeto de
potássio:
2FeCl3 + 2KI = 2KCl + 2FeCl2 + I2
Note que nesta reação há uma
oxidação correspondente do íon iodeto
para iodo. As equações iônicas para esta
reação são:
2Fe3+ 2e  2Fe2+
2I - 2e  I2
Este exemplo demonstra um princípio
importante de reações de óxido-redução.
Quando há um excesso de oxidante (neste
caso FeCl3), o potencial do eletrodo de
referência de platina é totalmente
dependente das atividades das formas
reduzidas e oxidadas do oxidante, ou
3.5.9
 pH

2,303RT  Fe 3 +  sãos, as variações de pH afetam somente o

E = E0 + .log  2 +  − Eref potencial de uma reação.
nF  Fe 

onde n = +1 e FeCl3 está em excesso. Quando o

iodeto de potássio, o redutor, está em excesso, o
potencial e totalmente depende das formas oxidadas
e reduzidas do redutor ou

E = E0 +
2,303RT [I2 ]
.log 2 − Eref
nF
[]
I−

onde n = +2 e KI está em excesso. Desde que todos

os sólidos e gases, como o I2 são automaticamente
definidos como tendo uma atividade unitária, esta
equação se torna:

2,303RT 1
E = E0 + .log 2 − Eref
nF
[]
I−

A curva potenciométrica para a reação

completa é mostrada nas Fig. 5.4. A curva
é, em realidade, duas curvas, mas elas
estão juntas para fazer uma curva continua
de 100% de KI até 100% de FeCl3.
Efeito do pH
Uma aplicação industrial comum de
medição de redox é a redução de cromo
hexavalente tóxico na forma do radical
dicromato Cr2O72- para o íon trivalente Fig. 5.4. Curva potenciométrica para reação REDOX
não tóxico Cr3+. Este é um exemplo da
dependência do pH apresentada por
muitas reações redox. A reação iônica
vale:

Cr2O72- + 14H+ + 6e = 2Cr3+ + 7H20

e a equação de Nernst para esta reação fica:

[ ][ ]
14
2,303RT Cr2 O72 − H +
E = E0 + .log
[ ]
2
nF Cr 3 +

quando n = +6 e o termo [H+] mostra que o potencial

depende do pH da solução. Enquanto o pH da
solução for constante, o termo pH pode ser incluído
com Eo, de modo que o potencial variável seja
realmente uma função do estão redox dos íons
cromo. Em alguns casos, o efeito pH está presente
nas reações de oxidação e de redução; em outros

3.5.10
 pH
7. Analisadores de pH em Linha 5. Esterilização. As vezes é
necessário esterilizar os eletrodos
Enquanto os conceitos da medição
quando se mede o pH em
continua de pH seja relativamente simples,
processos com formação de
a aplicação pratica da técnica em uma bactérias. Pode ser aplicada
linha industrial do processo se complica.
esterilização química ou de vapor.
Novas tecnologias tem tornado a medição
6. Limpeza manual. Se for necessário
em linha cada vez mais confiável,
manipular periodicamente os
conveniente e exata. Os principais
eletrodos, pode-se limpa-los com
problemas que aparecem são os
ácido conveniente, enxágua-los
seguintes:
com água limpa. Este tratamento é
Contaminação do Eletrodo de Medição suficiente para a maioria das
aplicações.
A contaminação da membrana de vidro
É importante selecionar o eletrodo correto
é a causa mais comum de erro em
para qualquer aplicação particular, desde
qualquer sistema de medição de pH.
que alguns eletrodos não são podem ser
Quando o potencial medido é gerado sobre
limpos através destes métodos. A máxima
a superfície da membrana de vidro
pressão de operação do eletrodo de
sensível a pH, é de grande importância
referência é também importante.
que esta superfície permaneça sempre
Pequenas rachaduras na membrana de
limpa. Em certas aplicações industriais, a
vidro nem sempre são visíveis a olho nu.
contaminação não pode ser inteiramente
Elas podem ser causadas pelos choques
evitada sem limpezas periódicas. Podem
freqüentes sofridos pelos eletrodos e
ser usados vários métodos de limpeza,
provocam grandes erros de medição.
como:
Geralmente isso aparece quando se mede
1. Escova mecânica. Uma escova
ph 7 (i.e., entrada de 0 mV).
ativada por um mecanismo elétrico
passa periodicamente pela
membrana.
2. Limpeza ultra-sônica. Com este
método, o liquido em redor dos
eletrodos está vibrando, evitando e
removendo qualquer deposito
formado sobre os eletrodos. A
limpeza ideal depende da
freqüência de vibração e da
velocidade do liquido do processo
passando pelos eletrodos.
3. Limpeza química. As vezes, é
possível manter a superfície da Fig. 5.5. Eletrodos e montagem (Leeds &Nortrup)
membrana do eletrodo limpa,
injetando periodicamente um
limpador. O tipo, concentração e
freqüência do limpador dependerá Contaminação do Eletrodo de
da aplicação. Referência
4. Vazão. Uma redução na taxa de É igualmente importante manter a
deposição nos eletrodos pode ser junção do eletrodo de referência sempre
conseguida pelo aumento da vazão limpo, desde que a contaminação da junco
do liquido do processo através dos irá interromper o contato entre o sistema
eletrodos. Certas células de pH são de referência e o liquido do processo. Isto
projetadas para aumentar a vazão resulta na redução na velocidade de
que passa por elas. Este método é resposta e pode resultar em medição
conveniente quando os líquidos do instável ou falha completa.
processo contenham sólidos que se
depositam rapidamente.

3.5.11

Entupimento ou contaminação do
eletrodo de referência podem ser evitados
ou reduzidos através de:
1. escolha correta do tipo de junção
para a aplicação
2. aumento da vazão do eletrólito
3. limpeza ultra-sônica.
Fig. 5.6. Sistemas de montagem da Beckman
Fig. 5.7. Monitor de pH/Redox (Fisher Rosemount)
Envenenamento do Eletrodo de
Referência
O envenenamento do eletrodo de
referência irá ocorrer quando a vazão do
eletrólito for insuficiente para evitar que o
liquido do processo entre no eletrodo.
Qualquer variação na composição do
eletrólito na câmara de referência causa
erro de medição. Isto pode ocorrer como
um resultado de uma pressão de processo
maior que a de projeto ou flutuações de
alta pressão. A melhor solução para este
problema é usar eletrodo de referência
com junção dupla. Se a temperatura do
liquido do processo for muito menor que a
da solução saturada interna de KCl no
eletrodo de referência, pode ocorrer a
cristalização do eletrólito, restringindo a
vazão do eletrólito e permitindo a
penetração do liquido do processo.
pH
Transmissor de Dois Fios
Uma inovação recente na medição
industrial de pH é o uso do transmissor de
pH a dois fios. Muitas vezes, este
transmissor é chamado incorretamente de
conversor. O transmissor de pH está
acoplado ao sistema de eletrodos
(medição, referência e compensação
automática de temperatura) e gera na sua
saída um sinal padrão de corrente, típico
de 4 a 20 mA cc. O transmissor é chamado
de dois fios, porque o mesmo par de fios
que leva o sinal de transmissão de
corrente traz a tensão de alimentação.
Também são disponíveis transmissores
híbridos, que além do sinal padrão de 4 a
20 mA cc também tem um sinal digital de
comunicação, podendo se integrar a um
sistema digital de dados. Já se usa
também a tecnologia de fibra óptica. O
acoplamento óptico garante uma isolação
completa entre os eletrodos, o pré-
amplificador e o monitor.
Fig. 5.8. Transmissor (com indicação) de pH
(Foxboro)
Os principais fabricantes americanos de
sistemas de medição de pH são:
Beckman, Fischer & Porter, Foxboro,
Great Lakes, Leeds and Northrup,
Rosemount-Uniloc e Sesorex, Wallace &
Tiernan. No Japão, a Yokogawa. Na
Inglaterra, Kent e na Alemanha, Siemens
AG.



Apostilas\Instrumentação 35pH 18 OUT 00 (Substitui e cancela 19 DEZ 98)
3.5.12

Condutividade
1. Introdução
A medição da condutividade
eletrolítica é uma das mais antigas e
precisas das medições eletroquímicas e
é muito usada em uma grande variedade
de aplicações industriais.
A condutividade eletrolítica de uma
solução é definida como sua habilidade
para passar uma corrente elétrica. Os
condutores eletrolíticos mais comuns são
aqueles em que a condutância resulta da
mistura de um solvente, que está
usualmente em excesso (que pode ser
um mau condutor) e o eletrólito. Em
alguns casos, uma solução eletrolítica é
produzida quando duas substâncias,
podendo ambas terem baixa
condutividade, em estado puro, são
misturadas juntas. São exemplos de
soluções eletrolíticas: sal (bom condutor)
em água (mau condutor), ácido em água
ou base em água
A condutância expressa uma medição
da mobilidade ou velocidade dos íons em
um eletrólito, sob um campo elétrico
imposto. O valor da condutância depende
do número e portanto da concentração
dos íons presentes.
A condução elétrica na solução
eletrolítica ocorre como o resultado a
migração dos íons carregados
positivamente e negativamente para o
eletrodo da carga oposta. A
condutividade de um eletrólito é assim a
soma das contribuições feitas pelos
ânions e cátions e está simplesmente
relacionada com as mobilidades destes
íons.
Os trabalhos clássicos de Faraday
sobre os mecanismos de eletrólise
3.6
resultaram em leis. As mais importantes
dizem:
A quantidade de decomposição é
proporcional à quantidade de eletricidade
passando.
As quantidades das várias
substâncias geradas nos eletrodos são
proporcionais aos seus equivalentes
químicos.
Faraday introduziu os termos:
eletrodo, anodo (eletrodo positivo),
catodo (eletrodo negativo) e íons
(partículas que se movem quando a
corrente passa). O fato que os eletrólitos
obedecem estas leis clássicas é
importante para a precisão da medidas
feitas.
Arrhenius também contribuiu para a
teoria, propondo a lei da dissociação
eletrolítica: um eletrólito em solução é
dissociado em íons que conduzem
eletricidade e que o grau de dissociação
pode ser determinado pela medição da
condutância da solução.
Estudos de Kohlrausch sobre a
condutividade dos eletrólitos mostram
que a lei de Ohm é obedecida com
grande precisão. Ele mostrou também
que a condutividade de soluções de sal
em água, se elas estão suficientemente
diluídas, é a soma das contribuições
separadas dos cátions e ânions. Estes
estudos precisos constituem a base para
os desenvolvimentos teóricos da
dissociação eletrolítica que veio mais
tarde. Embora tenha havido um grande
progresso nas tecnologias envolvidas nas
medições e técnicas de refinamento, a
teoria pouco mudou.
3.6.1
 Condutividade

2. Base teórica Muitos dados de condutividade foram

coletados em estudos das propriedades
Kohlrausch mostrou que as soluções de eletrólitos para estabelecer uma
eletrolíticas, como os condutores relação entre o grau de ionização e
metálicos, obedecem a lei de Ohm, condutividade. A unidade cotada para a
exceto em tensões muito elevadas ou em condutância equivalente (Λ), que pode
correntes de alta freqüência. Assim, para ser derivada da condutância especifica
uma diferença de potencial aplicada, V, (k) e da concentração (c) da solução, em
através de dois eletrodos imersos em equivalentes por litro, é dada por
uma solução eletrolítica, a corrente
fluindo através do eletrólito é Tab. 6.1. Condutividade equivalente de vários íons
inversamente proporcional à resistência em diluição infinita e 25 oC (S.cm2.mo.L)
R do eletrólito. O recíproco de resistência
(1/R) é definido como condutância (G) e Cátions Γo Tempco Ânions Γo Tempco
é expressa em siemens (S), no SI. Não
se deve usar a antiga unidade de mho, H+ 349,8 0,0139 OH- 198,6 0,018
que é a palavra ohm invertida, para a K +
73,5 0,0193 Cl -
76,4 0,0202
condutância. Também não se deve Na+ 50,11 0,0220 NO3- 71,42 0,020
confundir condutância com
Ca+2 5950 0,0230 SO4-2 80,0 0,022
condutividade, assim como são +2
diferentes resistência e resistividade. Mg 53,06 0,022 CO3-2 69,3 0,02
+2
A resistência R de uma substância Cu 53,6 0,02 HCO3- 44,5 -
homogênea de área transversal (n-Bu)4N +
19,5 0,02 Picrato 30,4 0,025
constante A e comprimento L é dada pela
equação: Notas:
1. Dados são na base equivalente, i.e., para
L íons de carga z, valor são para 1/z mol.
R=ρ
A 2. Tempco = (1/Γo)(dΓo/dT)

onde r é definida como a resistência específica ou

resistividade da substância e é característica desta Em diluição infinita, os íons são
substância em determinado conjunto de condições teoricamente independentes entre si e
físicas (temperatura, pressão, umidade). cada íon contribui com sua parte para a
Define-se condutância como o condutância total. Ou seja,
recíproco de resistência, e por isso
Λ∞ = λ+ + λ−
A
G=k
L onde
Λ∞ é a condutância equivalente na
e também se tem a definição de condutividade diluição infinita e λ+ e λ- são as
como: condutâncias iônicas dos cátions e íons,
respectivamente. A condutância iônica é
1 constante para cada íon em um dado
k= solvente em uma dada temperatura.
ρ pH e condutividade são
completamente diferentes, embora
A condutância de uma solução é a erradamente sejam consideradas
soma das contribuições de todos os íons similares. A condutividade de uma
presentes e depende do número de íons solução está relacionada com a
por unidade de volume da solução e das concentração de todos os íons presentes
velocidades em que estes íons se na solução e o pH de uma solução está
movem sob a influência do potencial relacionado apenas com a atividade dos
(mobilidade). íons H+. A medição de condutividade é
basicamente uma medição de

3.7.2

resistência, enquanto o pH é determinado
pela medição do potencial de um eletrodo
de vidro comparado com o potencial do
eletrodo de referência.
Como os íons diferentes possuem
mobilidades também diferentes, a
resposta medida do sensor é útil somente
se a análise desejada é devida a um
único contribuinte. Valores de
condutância relacionada a um peso
equivalente de 1 g do íon condutor são
chamados de condutividades
equivalentes.
Tab. 6.2. Condutividade específica de soluções de
KCl usadas na determinação de constantes
de célula
Normalidade Solução g/L Temperatura
Wt.Kcl oC
1,0 72,2460 0 65,176
18
25
0,1 7,4265 0 7138
18
25
0,01 0,7440 0 773,6
18
25
3. Fatores que afetam a
condutividade
A condutividade de um eletrólito é
determinada pelo número e espécies de
íons presentes na solução e suas
mobilidades. Estes fatores, por sua vez,
dependem de:
1. concentração do soluto
2. composição do soluto
3. temperatura da medição
4. constante dielétrica do solvente
5. fluidez do solvente
Às vezes, a condutividade do solvente
pode contribuir com toda a condutividade
da solução. Por exemplo, as soluções
aquosas onde a concentração do soluto
é muito baixa, de poucos ou fração de
ppm.
A condutância de soluções aquosas
diluídas de sais inorgânicos aumenta
Condutividade
quase linearmente com sua
concentração. As curvas concentração
versus condutividade de quase todos os
ácidos inorgânicos exibem o máximo.
Embora a ionização de eletrólitos fortes,
como sais inorgânicos, ácidos comuns e
bases, decresça com a temperatura, a
mobilidade aumentada dos íons em altas
temperaturas resulta em um aumento
final da condutividade da solução.
As mobilidades são afetadas pela
temperatura a pela concentração total de
todos os íons na solução. A mobilidade
dos íons (e portanto a condutância)
aumenta com a temperatura, (cerca de
2% por oC) e também com a diluição.
4. Métodos de Medição
k Há uma variedade de sensores e
µS/cm técnicas instrumentais para medir
condutividade, algumas com eletrodos
97,838 em contato com a amostra, outras sem
113,342 sensores. Os sinais são condicionados e
tratados em instrumentos receptores
11,167 microprocessados, que oferecem
12,856 programas aplicativos para fornecer
resultados amigáveis aos operadores de
1220,5 processo ou de laboratório.
1408,8 A medição da condutância de uma
solução geralmente envolve a
determinação da resistência de uma
coluna da solução, usando alguma
variação das quatro resistências da ponte
de Wheatstone. A passagem da corrente
contínua através de uma solução produz
alterações na composição química da
solução e faz aparecer potenciais
espúrios, como resultado de formação de
gás nos eletrodos, fenômeno conhecido
como polarização. Assim é necessário
usar corrente alternada na medição de
condutância para evitar (ou minimizar) a
polarização. Os efeitos da polarização
podem ser reduzidos usando eletrodos
de platina revestidos com platina preta.
As medições da condutividade
industrial geralmente usam uma corrente
alternada na faixa de freqüência de 50 a
600 Hz e as medições de laboratório
comumente usam freqüências de 1000
Hz ou mais. A faixa normal de
resistências medidas pelas pontes de alta
precisão de condutividade é de 100 a 60
000 ohms (Ω). Em medições em linha,
3.7.3

onde pode se aceitar uma menor
precisão, o limite superior da resistência
pode ser maior. Porém, é recomendável
ter um limite mínimo de 100 Ω, pois
abaixo deste valor ocorre a polarização.
A teoria da ponte de Wheatstone para
medições de resistência se aplica
fundamentalmente para o uso de
corrente contínua apenas. Quando se
usa corrente alternada, a condutividade
pode ser medida diretamente somente
quando a resistência à corrente alternada
da célula é a mesma que à resistência
cc. Como a célula de condutividade tem
eletrodos separados por um material
dielétrico, ela possui uma grande
capacitância. A resistência ajustável da
ponte usualmente tem um capacitor em
paralelo com ela, para balancear os
efeitos da capacitância da célula.
Quando a ponte está balanceada, a
impedância sendo medida é equivalente
(embora não idêntica) à impedância
representada pelas partes capacitiva e
resistiva no braço de referência da ponte.
Em uma célula de condutividade bem
projetada, todos os braços devem operar
como resistências puras.
5. Célula de Condutividade
A célula é projetada e construída para
medir a resistência elétrica (ou seu
recíproco, condutância) em um elemento
de volume do eletrólito e limitaras
contribuições interfaciais do eletrodo-
solução para esta medição.
A relação da geometria da célula para
a condutância medida da solução é dada
por:
a
L =  ∑i zic iΓi
 d
onde
L é a condutância em siemens
a é a área dos eletrodos em cm2
d é a distância entre os eletrodos
ci é a concentração dos íons
participantes em equiv./cm3
Γi é a condutividade equivalente do
íon participante em S.cm2/equiv.
zi é a carga do íon participante.
Condutividade
+ -
E
-
+ + -
-
+
a
d
Fig. 6.1. Esquema simplificado do circuito de
condutividade com dois eletrodos
A sensitividade e precisão desejadas
na medição da condutividade do eletrólito
impõem limites práticos na resistência
medida da solução, a faixa de resistência
ótima de 500 a 10 000 W, para uma
precisão de ±1% do fundo de escala.
Para uma dada célula de
condutividade, com eletrodos de área a e
separados pela distância d, a
condutância específica é dada por
1d θ
k= =
Ra R
A relação d/a é uma constante
conhecida como constante da célula (θ),
cuja unidade é cm-1. Esta constante é
determinada experimentalmente, usando
soluções padrão com concentrações
precisamente conhecidas de KCl, com
condutividades específicas denotadas
por k (Valores determinados pela norma
ASTM D1125-77).
Quando as dimensões da célula
variam, a constante varia através da
relação de d para A. Para uma célula de
dimensões dadas e com uma constante
de célula de 1,00, condutância lida é
numericamente igual à condutividade da
solução. Para soluções de baixa
condutividade (0,05 a 200 µS/cm), os
eletrodos podem ser colocados mais
juntos, de modo que as constantes de
célula valem 0,1 a 0,01. Isto tem o efeito
de aumentar a condutância lida entre os
eletrodos e produz um valor mais
3.7.4
 Condutividade

facilmente manipulado pelo circuito de onde não há problema de deposição de

medição. Para soluções de alta sujeira ou incrustação nos eletrodos,
condutividade (10 a 20 000 µS/cm), o causando erros de medição. Como se
comprimento d de separação é quer somente medir a condutividade total
aumentado, resultado em constantes de do eletrólito, a impedância da interface
célula de 10 a 100. eletrodo-solução deve ser minimizada.
As considerações da relação Usa-se uma tensão senoidal com
sinal/ruído limitam as medições da pequena amplitude e na freqüência entre
resistência para faixas menores que 2 100 e 1000 Hz para excitação, para evitar
MΩ e por isso, para condutância maiores a eletrólise (deposição ou formação de
que 0,2 mS. material).
Os eletrodos são de platina,
revestidos de platina preta, de modo a
reduzir a polarização ou queda de tensão
na interface eletrodo-solução. Quando a
condutância da solução medida diminui,
os efeitos de polarização e revestimento
l l l se tornam menos significativos e outros
metais (monel, titânio) podem ser
A = 1cm2 A = 1 cm2 A = 1 cm2 usados. Usa se o sistema com dois
l = 1 cm l = 10 cm l = 0,1 cm eletrodos de titânio para a monitoração
C=k C = 0,1k C = 10 k de água de alta pureza em fabricação de
semicondutores, turbinas a vapor,
θ = 1,0 cm-1 θ = 10 cm-1 θ = 0,1 cm-1
caldeiras e reatores nucleares.
6.2. Sistema com quatro eletrodos
A medição com quatro eletrodos é útil
Fig. 6.2. Condutância específica: projeto da célula
para medição de alta impedância,
quando o revestimento ou
envenenamento dos eletrodos é
problemático. A tensão é aplicada
através de dois eletrodos de acionamento
e a queda de potencial através do
eletrólito é detectada entre dois pontos
na célula usando dois eletrodos
sensores. Os eletrodos de medição são
monitorados com um amplificador de
medição de tensão de alta impedância de
entrada para minimizar a corrente
drenada e a polarização dos eletrodos. A
polarização nos eletrodos de
acionamento não tem efeito na medição,
desde que a tensão de acionamento é
capaz de manter a corrente de controle
Fig. 6.3. Células de condutividade (Beckman) através da célula. Esta tensão aumenta
com a sujeira e pode ser usada como
uma ferramenta de diagnose para
mostrar ao operador quando se deve
6. Configurações fazer a limpeza do sistema.

6.1. Células com dois eletrodos

A célula com dois eletrodos é
conveniente para medir soluções limpas,

3.7.5
 Condutividade

As aplicações típicas com quatro

eletrodos incluem medições de sal,
ácidos e bases em processos químicos,
mineração, metalurgia, papel e celulose e
indústria de alumínio, onde as amostras
geralmente contem sólidos, óleos ou
outros materiais que formam deposição
nos eletrodos.

Amplificador medidor
tensão alta Zin

Eletrodos medição
Fig. 6.5. Instrumento e célula de condutividade
sem eletrodos

Eletrodos acionamento
Fonte de
corrente

Fig. 6.4. Circuito de medição com quatro eletrodos

6.3. Célula sem eletrodos

Um modo lógico de eliminar a
polarização nos eletrodos é eliminar os
eletrodos. A medição de condutividade
sem eletrodos inclui dois toróides
encapsulados, imersos no eletrólito, de
modo que a solução forma uma malha
condutora compartilhada pelos dois
toróides. Um toróide irradia um campo
elétrico nesta malha e o outro detecta
uma pequena corrente induzida. Os dois
toróides formam um transformador cujas
bobinas são interligadas pela resistência
do eletrólito. O campo irradiado é
tipicamente de 20 kHz e a corrente
induzida, que é proporcional à
condutividade, é amplificada, retificada,
filtrada e indicada. O material do
encapsulamento é não condutor elétrico,
termicamente estável e quimicamente
resistente; e.g., polímero fluorcarbono.
Fig. 6.6. Sensores de condutividade sem eletrodos
(Foxboro)
6.4. Cuidados com a célula
Os sistemas de medição de
condutividade podem ser projetados para
requerer pouca manutenção e produzir
medições precisas e confiáveis, porém
deve se tomar alguns cuidados normais
com os eletrodos e células.
As células requerem limpezas
periódicas, dependendo da aplicação,
qualidade da água passando através
delas e do tipo de células usadas. Alguns
tipos de contaminantes podem não afetar
a condutividade diretamente, mas podem
formar depósito de sujeira na superfície
do eletrodo.
Este problema pode ocorrer em
aplicação de água dura, onde há
formação gradual de incrustação,
reduzindo a área ativa dos eletrodos e
resultando em uma diminuição aparente

3.7.6
 Condutividade

na condutividade. Para este tipo de 1. escolher a constante de célula

sujeira, escova mecânica não remove o correta
revestimento da célula. Para remover a 2. selecionar os materiais corretos
incrustação deve se usar uma solução de quanto à corrosão química
10% de ácido fórmico ou hidroclórico. A 3. montar corretamente os eletrodos
presença de bolhas indica que a sujeira
está sendo removida. Esta limpeza dura
uns dois ou três minutos e se completa
quando acabam as bolhas. Depois a
célula deve ser enxaguada, para remover
os traços de ácido antes de ser colocada
no processo.
Células com eletrodos de aço
inoxidável são geralmente usadas em
aplicações com uma baixa condutividade
combinada com um baixo nível de
contaminação orgânica.
Quando especificar uma célula de
condutividade deve-se seguir os
seguintes critérios:

Fig. 6.7. Aplicação de medição de condutividade

em controle de digestor de batelada de papel

Apostilas\Instrumentação 35pH 19 DEZ 98

3.7.7
 Condutividade

Tab. 7.4. Condutividade e aplicações

Processo Aplicação e comentários

Jatos químicos Medir e controlar resistência de solução.
Caldeiras de vapor Descarga (blowdown) é um método de baixar a quantidade de sólidos
dissolvidos em uma caldeira por diluição. Para controlar a quantidade de
sólidos dissolvidos para evitar incrustação e corrosão.
Torre de resfriamento Controle de sangria (bleed) é um método para reduzir o total de sólidos
dissolvidos em uma torre por diluição (semelhante à descarga). Para evitar
incrustação e corrosão. Para controle de sangria, sistemas sem eletrodos
operar melhor para minimizar manutenção e falha,
Efluentes Um meio de determinar a quantidade de sais dissolvidos sendo
descarregados e jogados fora na Natureza.
Descascamento de frutas É usada solução altamente cáustica e sua resistência deve ser determinada
pela condutividade.
Água de lavagem de Requer água ultrapura, usualmente medida em MΩ/cm.
semicondutores
Determinação de Geralmente usada em processamento de alimento (leiteria e cervejaria).
interface Muito comumente usado em limpeza do local. Interfaces em tubulações são
facilmente determinadas e podem ser divididas por válvulas controladas por
condutividade
Água de limpeza Água de enxágüe de planta de revestimento e pintura é monitorada por sais
dissolvidos – um método para reduzir o consumo de água.
Saída de Determinação de exaustão de troca de íon.
desmineralizador
Osmose reversa Eficiência de operações de osmose reversa é usualmente monitorada pela
comparação das condutividades de entrada e saída ou pela relação de
sólidos totais dissolvidos (célula 1/célula 2). A condutividade de entrada é
instalada a montante da bomba de alimentação da osmose reversa para
evitar exigência de alta pressão.
Dessalinização Similar à osmose reversa e processo de desmineralização.
Processo de de- A medição da resistividade ou condutividade permite monitorar e controlar a
ionização diluição ácida e básica. Regeneração de de-ionizador requer aplicação
consistente de ácido e base para obter resultados repetitivos. Obtém-se
economia pela regeneração consistente, que garante água de-ionizada,
regeneração menos freqüente, vida da resina maior e conservação de
reagentes caros.
Troca de íons Ocasionalmente se perde resina. Se uma gota ou traços de resina ficam
entre os eletrodos de uma célula, ela entra em curto e produz uma muito
baixa resistividade (muito alta condutividade). Esta característica é útil em
pesquisa de defeitos.
Abrandador (abrandador Pelo controle da regeneração da concentração da salmoura em um valor
de troca de íons) ótimo. Uma medição dos sólidos dissolvidos iônicos é convenientemente
fornecido pela condutividade em ppm (partes por milhão) ou sólidos totais
dissolvidos.

O método mais econômico é monitorar a relação de condutividade (célula

1/célula 2) através do abrandador.

Por exemplo, sódio é tipicamente mais condutivo que os minerais duros que
ele substitui, de modo que maior condutividade na saída indica operação
normal. Quando a relação de condutividade se aproxima de 1, os íons duros
estão quebrando e é necessário fazer a regeneração.

3.7.8

1. Introdução e Histórico
A cromatografia é um processo físico
pelo qual uma mistura de produtos
químicos pode ser separada e se tornou
rapidamente uma das técnicas analíticas
mais bem sucedidas, tanto em laboratório
como em linha com processo.
O processo cromatográfico trabalha de
um modo descontinuo, semelhante a uma
destilação em batelada. Uma pequena
amostra é tomada e os componentes
individuais da mistura são retidos em uma
coluna em diferentes larguras, como se
eles tivessem sido destilados um a um. Por
causa de sua natureza, a separação
normalmente ocorre de 1 a 10 minutos.
Quando os componentes emergem do
processo, eles são individualmente
medidos e relatados.
Note que isto é um processo físico;
nenhuma mudança química é envolvida.
Na pratica, usualmente se trata de gases
dissolvidos em líquidos ou sendo atraídos
para a superfície de materiais sólidos.
A invenção da cromatografia é atribuída
ao trabalho do bioquímico russo Tswett,
que estava interessado na substância de
cor verde encontrada nas plantas. Em
1903 ele escreveu um relatório sobre a
separação de diferentes pigmentos da
planta que eram visíveis como faixas
coloridas quando uma solução de clorofila
era lavada por um solvente conveniente
através de um tubo contendo um
adsorvente, como um pó de giz. Em um
paper publicado em 1906, Tswett chamou
esta técnica de cromatografia (literalmente,
escrevendo colorido).
3.7
Cromatografia
Nada mais foi escutado acerca de
cromatografia até uma técnica conhecida
como cromatografia de partição foi
introduzida por Martin e Synge em 1941,
usando uma fase líquida móvel. O método
foi mais desenvolvido por Martin e seus
colaboradores para uma forma especial de
técnica conhecida como cromatografia de
papel. Por esta contribuição muito útil no
campo da biologia e medicina, Martin e
Synge receberam o Prêmio Nobel em
1952.
A possibilidade de usar uma fase móvel
gasosa em vez de um líquido foi
mencionado em 1941, por Martin e Synge,
mas não havia seguimento desta sugestão.
Eventualmente, James e Margin
começaram a elabora-la em 1949 e os
resultados foram apresentados no
Congresso de Química Analítica, em
Oxford, Inglaterra, em 1952. Uma das
características deste método foi as
amostras muito pequenas usadas para os
cálculos.
A simplicidade e potência analítica do
método foram reconhecida imediatamente.
Por causa de sua promessa, a técnica
recebeu muito atenção e seu
desenvolvimento foi muito rápido. Desde
1952, o crescimento nos aspectos teóricos
e práticos da técnica foram enormes. Não
somente se verificou que era uma solução
simples para muitas análises complexas de
rotina de laboratório, mas era um método
eficiente para ser usado em controle de
processo em linha.
A cromatografia é hoje reconhecida
como uma das mais importantes
ferramentas analíticas, com a grande
vantagem de fazer a separação e o cálculo
3.7.1

quantitativo de componentes em uma
amostra de modo rápido e simples.
2. Tipos de Cromatografia
A base da cromatografia é que uma
amostra da mistura a ser analisada é
transportada através de um meio estático
por um portador móvel. Os vários tipos de
cromatografia são classificados pela
natureza do portador (ou fase móvel) e a
natureza do meio estático (ou fase
estacionaria). Há portanto quatro
possibilidades possíveis:
Fase móvel Fase estacionária
Líquida Líquida LLC
Líquida Sólida LSC
Gasosa Líquida GLC
Gasosa Sólida GSC
O trabalho pioneiro de Tswett é um
exemplo de cromatografia líquida-sólido.
Neste capitulo será visto principalmente
a cromatografia gás-líquida, gás-sólido e
líquido-líquido. A cromatografia líquido-
líquido está atualmente no estagio de
desenvolvimento que a GLC esta nos anos
1960.
3. Cromatografia Gás-Líquido
Os componentes básicos de um
cromatógrafo simples gás-líquido são
mostrados na Fig. 7.1. O gás portador, que
é normalmente nitrogênio, hélio ou
hidrogênio, flui continuamente através da
coluna, onde ocorre a separação. As
amostras, que podem ser gás (volume
típico de 0.5 mL) ou líquido (volume típico
de 1 µL), são injetadas periodicamente no
gás portador por uma válvula
especialmente projetada chamada de
válvula de injeção da amostra. As
amostras líquidas devem ser vaporizadas
logo depois da injeção e passar através do
sistema na fase de vapor.
Após a separação, os componentes
emergem da coluna e passam pelo
detector que produz um sinal proporcional
à concentração instantânea dos
componentes da amostra no gás portador.
Cromatografia
Quando este sinal é registrado em função
do tempo da injeção da amostra, obtém-se
o registro do cromatograma característico.
Desde que o volume da amostra, as
colunas e o detector tem a operação
dependente da temperatura, eles são
instalados em um invólucro com
temperatura controlada, chamado de forno.
Fig. 7.1 Cromatógrafo gás-líquido básico
4. Teoria Básica da
Cromatografia
A discussão a ser feita aqui será
simplificada porém é dado uma visão em o
que realmente ocorre dentro da coluna
cromatográfica. Embora a cromatografia
gás-líquida seja considerada inicialmente,
os princípios gerais se aplicam também
aos outros tipos.
Para entender a cromatografia gás-
líquido, deve-se saber como gases e
líquidos se interagem. Seja um copo de
água aquecido lentamente. Muito antes da
água se evaporar, pequenas bolhas de ar
aparecem e colam nas paredes do copo.
Isto ilustra o fato básico de que os gases
se dissolvem nos líquidos. Claramente, a
solubilidade do gás diminui quando a
temperatura aumenta.
A pressão também tem efeito na
solubilidade do gás, como pode ser visto
pela abertura de uma garrafa de
champanhe ou uma lata de cerveja. Mais
importante, a quantidade de gás carbônico
dissolvido excede muito a quantidade de ar
que pode ser dissolvido na água. Este
segundo fato importante, que gases
diferentes se dissolvem em quantidades
diferentes no mesmo líquido é a base
fundamental da cromatografia a gás.
3.7.2

Para explicar o mecanismo, considere
como um gás se comporta em um modelo
do processo cromatográfico. Imagine-se
um líquido e algum ar em um vaso
completamente fechado, como mostrado
na Fig. 7.2a e pense no que irá acontecer
se algum bióxido de carbono (ou outro gás)
for adicionado ao ar. O bióxido de carbono
começa a dissolver mas logo alcança um
ponto onde a tendência de dissolver mais é
balanceada exatamente com a tendência
de algum gás já dissolvido sair da solução.
Esta condição de equilíbrio é mostrada na
Fig. 7.2b.
A relação de quantidade de bióxido de
carbono em cada fase no ponto de
equilíbrio é conhecida como coeficiente de
partição K:
concentraç ão de gás na fase líquida
K=
concentraç ão de gás na fase gasosa
O valor real de K é um indicador da
solubilidade do gás na fase líquida
particular. Na Fig. 7.2. é assumido que K =
1, isto é, metade do gás está dissolvido e
metade permanece na fase gasosa.
Fig. 7.2 Modelo estático do processo
cromatográfico
(a) moléculas CO2 introduzidas
(b) equilíbrio dinâmico
(c) mais CO2 introduzido
(d) novo equilíbrio
A solubilidade é constante se a pressão
e temperatura permanecerem constantes.
Se mais bióxido de carbono for adicionado
ao sistema (dentro de limites
determinados), metade dele irá dissolver
para restabelecer o equilíbrio mostrado na
Fig. 7.2d.
Cromatografia
Fig. 7.3 Equilíbrios gás-líquido
(a) primeiro equilíbrio
(b) segundo equilíbrio
(c) terceiro equilíbrio
4.1. Modelo do Processo
Cromatográfico
Se considerou somente o equilíbrio
estático do sistema gás-líquido. Porém, em
um cromatógrafo gás-líquido, o gás
portador se move continuamente sobre a
fase líquida estacionaria. O que acontece,
então, quando a situação na coluna está
se alterando continuamente? A resposta
não é fácil; mesmo a teoria complexa não
explica completamente o processo. Porém,
pode-se ter um bom entendimento pelo
simples expediente de quebrar o
movimento em uma série de passos
separados, como se estivesse passando
um filme, quadro a quadro. Pode-se então
olhar cuidadosamente o que acontece em
cada estagio da ação.
Na Fig. 7.3 é assumido que a coluna é
dividida em uma série de compartimentos
fechados, similares aqueles considerados
na Fig. 7.2. No momento, o interesse está
restrito ao que acontece se um gás puro,
como o bióxido de carbono, é injetado no
gás portador. O gás portador fluindo
transporta a amostra no primeiro
compartimento. Neste ponto, imagine-se
que a vazão do gás de arraste parou e o
compartimento é selado. Agora, tem-se
3.7.3

uma situação similar à anterior. Logo se
estabelece o equilíbrio com metade da
amostra dissolvida no líquido e a outra
metade permanecendo na fase gasosa,
como mostrado na Fig. 7.3a. Uma vez
atingido o equilíbrio, assume-se que a
vazão do gás de arraste é restabelecida,
permitindo mover uma distância
equivalente a um compartimento e parando
de novo para outro estudo. A amostra na
fase gasosa é carregado com o gás de
arraste para o segundo compartimento,
perturbando o equilíbrio e levando à
formação de dois novos equilíbrios, com
mostrado na Fig. 7.3b.
Fig. 7.4 Representação gráfica de 5, 11 e 21
equilíbrios
Se o processo continua neste modo de
começar-parar, durante cada movimento a
extremidade da frente da faixa do
componente irá encontrar um fase líquida
fresca e se divide por dois, enquanto a
extremidade final da banda, dissolvida no
líquido, irá eliminada pelo gás de arraste
fresco e também se dividir por dois. Os
compartimentos intermediários atingirão o
equilíbrio por um reajuste parcial.
A Fig. 7.3c mostra o desenvolvimento
do primeiro dos cinco equilíbrios e estes
resultados são apresentados graficamente
na Fig. 7.4, junto com os resultados que
foram obtidos se o processo tivesse sido
continuado por 11 e 21 passos. Em cada
caso a amostra é distribuída através de
todos os compartimentos, com a máxima
quantidade no centro. Para um grande
número de equilíbrios, porém, a
quantidade da amostra nos
Cromatografia
compartimentos de fora é desprezível e a
distribuição no centro começa a ficar
parecida com o formato característico de
um pico do cromatograma.
4.2. Relação com a Teoria
A descrição dada é muito parecida com
o que acontece realmente em uma coluna
cromatográfica. As curvas modelam a
distribuição de um componente ao longo
da coluna após a passagem do gás de
arraste. Claramente, a largura do pico
neste modelo é dependente do número de
compartimento em que a coluna é dividida.
Quando o processo continua para um
maior número de compartimentos, o pico
tende a ficar mais estreito.
Fig. 7.5 Dados necessários para o cálculo da
eficiência da coluna
A idéia de separar em compartimentos
é puramente imaginaria, mas ela explica o
comportamento cromatográfico
razoavelmente bem. É possível calcular o
número de compartimentos teóricos dos
picos reais obtidos do cromatograma; as
medições necessárias para fazer isto são
mostradas na Fig. 7.5. Os compartimentos
são conhecidos como pratos teóricos,
análogos ao pratos teóricos de uma coluna
de destilação. O número de pratos teóricos
(N) é calculado nas medições do
cromatograma pela expressão:
2
 t 
N = 5,54 R 
W 
 0,5 
onde
tR é o tempo de retenção da injeção e
3.7.4

W0,5 é a largura do pico à meia altura.
Embora isto seja somente um modelo
descontinuo de um processo contínuo, é
útil e poderoso. Muita da teoria avançada
está relacionada como os outros fatores
operacionais afetam o número de pratos
teóricos. Isto é porque a teoria que ajuda a
projetar colunas com mais pratos levará a
picos mais estreitos e a uma separação
mais eficiente dos componentes. Por este
motivo, N é usado como uma medida da
eficiência da coluna.
Fig. 7.6 Princípio da separação cromatográfica
Cromatografia
4.3. Obtenção da Separação
Um pico é formado quando um
componente é carregado através da
coluna. O pico pode ser estreito ou largo,
de acordo com quantas vezes ele alcançou
o equilíbrio durante sua passagem. Porém,
esta idéia de pratos teóricos não explica
como a separação é obtida. Na Fig. 7.4 a
posição do pico não muda com o número
de pratos, porque foi assumido um K = 1.
Para gases mais solúveis (K maior que 1),
o pico poderia ser à esquerda do centro;
para gases menos solúveis (K menor que
1), o pico seria à direita do centro, como
visto na Fig. 7.6.
Este resultado é esperado. Gases mais
solúveis serão retidos mais tempo na
coluna do que os menos solúveis. Assim, é
simplesmente a solubilidade do gás no
líquido que determina a posição do pico no
cromatograma e nenhum outro processo
químico misterioso.
A resolução, em cromatografia, é a
distância entre dois picos no
cromatograma e descreve como a
eficiência da coluna determina seu
comprimento.
4.4. Cromatografia Gás-Sólido
Na cromatografia gás-sólido não há
nem líquido nem solução. Em vez disso, o
gás portador está em contato com um
sólido de grande área de contato. As
amostras de gases são atraídas para estas
superfícies e atingem um equilíbrio
parecido com o mostrado na Fig. 7.2.
O mecanismo é essencialmente o
mesmo, com o grau de atração para a
superfície substituindo a solubilidade. As
interações gás-sólido são muito fortes e a
técnica é usada geralmente para gases
inorgânicos e hidrocarbonos leves. Estes
sólidos retém a água e outras substâncias
irreversivelmente, alterando seu
comportamento de retenção. Por estes
motivos, a cromatografia gás-sólido é
usada em cromatógrafos de gás de
processo somente quando não se tem
nenhum outro meio.
3.7.5

5. Cromatografia Líquida
A cromatografia líquida é conhecida há
mais tempo que a gasosa, porém, seu uso
é limitado ao laboratório. Atualmente há
grandes pesquisas na cromatografia
líquida; hoje ela está no estagio que a
gasosa se encontrava há 30 anos atrás.
Mesmo assim, a cromatografia líquida é
uma técnica analítica de laboratório bem
definida.
5.1. Subcategorias de Cromatografia
Líquida
Há basicamente quatro subcategorias
de cromatografia líquida:
1. líquida-líquida
2. líquida-sólida
3. troca de íon
4. exclusão de tamanho
Cromatografia líquida-líquida
Esta cromatografia é a de partição,
onde a separação é conseguida pela
partição de uma amostra entre um portador
líquido e uma fase estacionaria líquida que
reveste um material sólido de enchimento.
Por estabilidade, a fase estacionaria
líquida é quimicamente ligada ao material
de enchimento, eliminado o problema de
se levar a fase estacionaria com o portador
líquido.
LLC pode ser subdividida ainda em
dois tipos de sistemas de partição:
1. fase normal, onde o portador é
menos polar do que a fase
estacionaria e
2. fase reversa, onde o portador é mais
polar que a fase estacionaria.
A cromatografia de fase reversa se
tornou mais popular e é usada na
separação de hidrocarbonos não polares,
principalmente daqueles que diferem
somente em seu número de carbono. Ela
serve para separar compostos orgânicos
com água como o principal componente no
solvente portador.
Cromatografia líquido-sólido
Esta técnica é chamada também de
cromatografia de adsorsão; envolve a
competição entre componentes da amostra
e as moléculas do solvente para os lados
ativos de adsorsão do material sólido de
Cromatografia
enchimento, como a sílica. Ela é muito útil
para compostos orgânicos com pesos
moleculares intermediários. Ela não se
aplica a compostos orgânicos com alto
peso molecular ou compostos iônicos, pois
eles tendem a demorar muito. A técnica é
interessante para separar misturas
isoméricas de compostos similares, como
isômeros aromáticos que diferem somente
na posição do grupo funcional.
Cromatografia de troca de íon
Esta técnica envolve quase
exclusivamente a separação de compostos
iônicos em solução aquosa. O enchimento
típico usado é uma resina iônica altamente
permeável e porosa. Estas resinas estão
gradualmente sendo substituídas por
novas resinas trocadas de íon com fase
ligada que dão maior eficiência de
separação, menor tempo de análise e um
sistema de coluna mais estável. O maior
potencial da cromatografia de troca de íon
está na separação de compostos
inorgânicos.
Cromatografia de exclusão de tamanho
Esta técnica é também conhecida como
cromatografia de exclusão estérica,
exclusão líquida, filtração gel e permeação
de gel. Elas se referem essencialmente ao
mesmo método, pelo qual os componentes
são separados de acordo com o tamanho
de suas moléculas.
As moléculas que são menores que os
tamanhos médios do material de
enchimento levarão mais tempo dentro dos
poros, enquanto as maiores levarão menos
tempo dentro dos poros. Isto resulta em
um cromatograma com distribuição do
tamanho da molécula ou do peso
molecular, onde as moléculas maiores
aparecem primeiro e as menores terão
maiores tempos de separação. A técnica é
ideal para análise de muitos polímeros e é
a mais importante aplicação de
cromatografia líquida em linha de
processo.
6. Equipamentos da CG
Neste seção, os componentes
individuais do sistema de cromatografia
gás-líquido de processo mostrado na
Seção 1.3 são discutidos com mais
3.7.6
 Cromatografia

detalhes, em particular os conceitos bom controle é possível usando um

básicos usados no projeto. simples termostato. Nos cromatógrafos
modernos, os fornos de massa termal
6.1. Caixas Termais estão sendo substituídos por vários
arranjos com banho de ar.
As operações cromatográficas são
normalmente sensíveis às variações na Forno com banho de ar
temperatura, principalmente a válvula de
Este método de aquecimento por ar quente
injeção de amostra de gás, o sistema de
de circulação tem sido usado desde a
coluna e a maioria dos detectores de
construção do primeiro processo de GC.
condutividade térmica. Para eliminar este
Inicialmente, a estabilidade era ruim, havia
problema a válvula de amostragem, o
grande gradiente de temperatura e era
sistema de coluna e o detector são
difícil fazer a segurança do projeto para
montados em um invólucro com
ambientes perigosos por causa do uso de
temperatura constante, muitas vezes
ventiladores e aquecedores elétricos com
chamado de forno, com a temperatura
altas temperaturas na superfície. A maioria
controlada a +-0.05%. A constância é mais
destes problemas foi resolvida e os fornos
importante que a igualdade. A temperatura modernos usualmente empregam um
pode ser mantida em uma larga faixa de
aquecedor elétrico ou com vapor embutido
temperatura, talvez entre -30 oC a 50 oC,
em um invólucro à prova de explosão.
desde que o cromatógrafo a gás de
processo possa ser instalado em um
ambiente desprotegido, diferente do
cromatógrafo a gás de laboratório.
O cromatógrafo a gás de processo
geralmente é especificado para operar até
225 oC, mas usa-se temperatura mais
baixa, para aumentar a vida útil das
colunas e válvulas. Normalmente, a
máxima temperatura é de 130 oC; o
mínimo é cerca de 10 oC acima da
temperatura ambiente, para se ter bom
controle. Alguns fabricantes podem
fornecer um compartimento separado com
temperatura controlada para a válvula de Fig. 7.7. Projeto típico de forno com banho de ar
injeção de amostra, se solicitado.
Um projeto típico usando energia
Projeto do Forno de Massa Termal elétrica é mostrado na Fig. 7.7. O forno é
Qualquer projeto de forno deve termicamente isolado. O ar comprimido
satisfazer as exigências de operação passa através de um aquecedor, é
confiável em linha em ambientes perigosos misturado com o ar do forno e é circulado
e corrosivos, permitindo acesso razoável pelos ejetores vazão. A temperatura é
às válvulas, colunas e detectores para a controlada por regulação eletrônica do
manutenção. Os primeiros projetos elemento de aquecedor e termostatos de
incluíam invólucros com classificação segurança fornecem a proteção em caso
elétrica à prova de explosão, com grande de defeito do controlador. Os fornos
número de parafusos, volumoso, de difícil aquecidos a vazão não são comuns desde
acesso e que requeriam o desligamento que eles não podem operar em alta
antes do inicio do trabalho. temperatura. Para analise de temperatura
A idéia básica do enfoque de massa moderada, eles proporcionam uma
termal é manter os componentes sensíveis instalação barata e segura.
à temperatura em contato com uma massa
grande de metal. As vantagens são que Controle Programado de Temperatura
este baixo gradiente de temperatura Para a operação do GC de laboratório,
conseguido através de toda a caixa e o a programação de temperatura é muito

3.7.7

usada, principalmente para analise de
componentes com grande faixa de
ebulição. Com esta técnica, a temperatura
do forno é gradualmente aumentada de
modo controlado após a injeção da
amostra, para aumentar a velocidade da
separação do componentes com alto ponto
de ebulição. A técnica é pouco usada em
GC, embora vários fabricantes ofereçam
esta opção. É possível que com a
crescente confiabilidade dos circuitos
seqüenciadores e de controle, os GCs com
temperatura programada se tornem mais
atraentes e usados.
Segurança dos fornos de GC
É essencial saber e entender os perigos de
segurança inerentes na situação onde
amostras inflamáveis são conduzidas em
um invólucro aquecido, como um forno de
GC. Há duas fontes de concentração de
gases explosivos:
1. a atmosfera externa circundante em
si
2. o vazamento da amostra dentro do
invólucro.
Assim é muito importante que o
analisador não seja uma fonte de ignição
em condições normais e anormais. As
fontes potenciais de ignição incluem os
circuitos elétricos, a alta temperatura
causada pelo aquecedor de temperatura e
as superfícies quentes durante a operação
normal.
A proteção contra a ignição de fontes
de energia elétrica é usualmente feita com
conduítes convencionais especificados
para os gases constituindo o perigo. O
NEC especifica os gases pelos grupos A,
B, C e D. Outras normas nacionais são
similares, embora os grupos sejam
diferentes. É importante entender que o
perigo causado pela amostra pode ter
diferente do apresentado pela área vizinha
externa. Desde que seja adotada a
classificação correta e o equipamento seja
construído de acordo com a norma,
nenhum problema deverá ocorrer. Se a
selagem do conduíte é requerida, ela pode
ser feita depois da instalação; ela nunca
deve ser esquecida.
O potencial de superaquecimento
devido a falha elétrica é sempre presente
em fornos com aquecimento elétrico. São
usados dois sensores para monitorar a
Cromatografia
situação: uma para o elemento de
aquecimento e outro para a temperatura
geral do forno. O sensor da temperatura do
forno pode ser o do sistema de controle ou
pode ser separado, dedicado. Tipicamente
a medição da temperatura do forno tem
dois limites determinados:
1. para alarme de alta e
2. para desligamento automático
(shutdown).
Alem disso, um pressostato desliga a
alimentação elétrica se o ar do aquecedor
cai abaixo de um determinado valor.
A ultima e sempre esquecida causa da
ignição é uma superfície quente. A
capacidade de uma superfície quente
causar ignição depende do tipo de gás
presente. O NEC especifica os gases em
classes de temperatura T. Note que as
temperatura de ignição dos gases estão
em ordem diferente das especificações de
grupo do NEC.
Superfícies quentes existem em
qualquer forno de GC. A observação das
especificações de temperatura do NEC
mostra que alguns gases entram em
combustão em 180 oC. Obviamente, não é
permitido deixar a temperatura do forno
atingir esta temperatura na presença dos
gases - certamente os gases se
inflamariam. A situação prática é pior,
desde que para o forno operar com
eficiência, a sua temperatura deve estar
bem acima do ponto de ajuste do forno.
Em alguns projetos esta diferença de
temperatura pode chegar a 100 oC,
tornando impossível a conformidade da
classificação de temperatura do NEC. Uma
técnica usada para superar isto é misturar
o ar muito quente com ar frio antes de
alimenta-lo no forno. Um problema desta
mistura é que a difusão do ar do forno no
ar quente do aquecedor pode provocar
falha do ar comprimido. Outro problema
pode ser a capacidade termal do
aquecedor, fazendo as superfícies de
contato superaquecerem após o
desligamento do ar e da alimentação.
Cada projeto individual deve ser testado
cuidadosamente na condição e de
desligamento para garantir a segurança.
3.7.8
 Cromatografia

6.2. Sistemas do Gás de Arraste Quando se usa detector de ionização de

chama, a presença de argônio no gás de
O objetivo do sistema de gás de arraste
arraste nitrogênio é tolerada mas o
é fornecer um transporte estável e um
conteúdo de hidrocarbonos é critico. É
meio de detecção dos componentes da conveniente minimizar o conteúdo de
amostra. Cada variação na vazão do gás
oxigênio e água presentes, desde que eles
de arraste terá um efeito negativo no sinal
destruirão gradualmente alguns materiais
detector e nos tempos de retenção dos
da coluna. A água é nociva para ativar
componentes. A maioria dos GCs de
enchimentos sólidos da coluna e é
processo se baseia na vazão constante do
indesejável na maioria das separações.
gás de arraste para manter os ajustes de
No projeto do sistema de gás de
zero e de largura de faixa e para localizar
arraste devem ser considerados os
corretamente os componentes de interesse
aspectos de manutenção. Os cilindros
em uma base de tempo fixo.
podem ser dedicados a GCs individuais ou
A escolha do gás de arraste depende
pequenos grupos de GCs e montados
muito do tipo de detector selecionado. Os
externamente às casinhas dos GCs. Os
detectores de condutividade termal, por cilindros podem também ser colocados em
exemplo, usualmente requerem hélio ou
paralelo, juntos em um local central e o gás
hidrogênio para dar a máxima diferença de
é distribuído aos locais dos GCs
condutividade termal entre o gás portador
individuais.
e os componentes de separação. O efeito
Para garantir a continuidade de
do gás de arraste da eficiência da coluna e fornecimento, é melhor usar conjuntos de
queda de pressão é de importância dois cilindros, como mostrado na Fig. 7.8,
secundaria.
cada cilindro com um regulador de
O gás de arraste deve ser puro e seco.
pressão, um ajustado com a pressão
Como a exigência da pureza não é bem
levemente mais elevada que a do outro.
entendida, o grau de pureza comprada se Neste sistema, o cilindro com a pressão
base no preço razoável do gás em vez das
mais alta é usado primeiro, como o outro
considerações técnicas. É muito
entrando automaticamente quando a
importante a presença de componentes a
pressão do primeiro começar a cair. Um
serem medidos no gás portador. Por
pressostato ajustado com valor
exemplo, se uma amostra de 10 ppm de intermediário entre os dois ajustes do
metano é para ser analisada usando-se um
regulador de pressão dará um alarme
gás portador com 1 ppm de metano, será
quando o primeiro conjunto de cilindros
obtida uma medição de 9 ppm de metano,
ficar vazio.
com um erro de 10%. Se uma amostra de
É essencial que toda tubulação do gás
1 ppm de metano é analisada, o
de arraste e conexões entre os cilindros e
cromatógrafo não dará nenhum sinal.
GCs sejam quimicamente limpos com um
Porem, a presença de metano no gás de solvente seco, como hexano ou acetona, e
arraste não terá nenhuma influencia na
secados com purga de nitrogênio limpo ou
medição de 1 ppm de etano. As impurezas
hélio. Isto é mais bem feito antes da
no gás de arraste causam elevação de
instalação. Quando se faz analise de
zero para os componentes presentes.
componentes com menos de 1000 ppm ou
Outro problema é o efeito da pureza do se usa uma coluna de sólido ativa, deve-se
gás de arraste na linha-base. Se a
usar sempre um tubo secador contendo
alimentação do gás de arraste fosse infinita
filtro molecular na linha do gás de arraste,
e de pureza constante, não haveria
próxima do GC. Um sistema com dois
problema; no mundo real, os cilindros de
tubos, com válvulas de bloqueio (shut off)
gás de arraste podem ter níveis variáveis permite um secador ser trocado enquanto
de pureza, resultando em deslocamento na
o outro está em uso. O secador usado
linha-base para fora dos limites de
pode ser reativado pela purga com hélio ou
processamento de sinal dos circuitos.
nitrogênio puro, aquecido a 300 oC.
Geralmente, o nível de impureza total
resulta em elevação da linha-base.

3.7.9

Fig. 7.8. Sistema de gás de arraste
Outro passo importante na verificação
de pré-partida é testar vazamentos no
sistema do gás de arraste. Isto pode ser
um serviço chato e demorado mas pagará
dividendos no futuro. O hélio e hidrogênio
vazam muito mais depressa que o ar, de
modo que um pequeno vazamento pode
ter um efeito desastroso no consumo do
gás de arraste.
O gás de arraste é usualmente
fornecido ao GC em cerca de 15 psig
acima da pressão da coluna para fornecer
condições ótimas para o regulador da
pressão interna. Em GCs modernos, a
regulação da vazão do gás de arraste é
usualmente conseguida por um regulador
de pressão preciso montado dentro do
invólucro de temperatura controlada.
Reguladores de vazão, que se baseiam na
pressão diferencial constante mantida
através de uma restrição, são necessários
somente se usa programa de temperatura;
senão, a manutenção de uma pressão
constante através das colunas fornece um
melhor controle de vazão. Os reguladores
de vazão nunca devem ser usados em
conjunto com a configuração de backflush
ou outros arranjos com chaveamento
envolvendo variações de pressão nas
colunas. É importante que, quando houver
variações de pressão nas colunas devidas
ao chaveamento, a pressão da coluna
retorne para a pressão normal o mais
rápido possível. Reguladores de vazão, por
sua natureza, evitam que o gás de arraste
vaze rapidamente na coluna para provocar
esta deficiência. Como conseqüência,
pode-se levar mais de um minuto para a
Cromatografia
vazão do detector estabilizar após o
chaveamento.
A pressão da coluna é tipicamente de
15 a 60 psig e é monitorada por um
indicador de pressão. A vazão é mais
importante, porem é mais difícil de ser
medida. Tipicamente, a vazão é ajustada
entre 20 e 80 cm3/min, de acordo com os
dados da aplicação e é geralmente
monitorada por um rotâmetro. Não é boa
prática instalar o Rotâmetro no vent do
detector, pois ele pode afetar o
desempenho do detector. Normalmente o
medidor de vazão é montado depois do
regulador de pressão. Infelizmente, isso
reduz a leitura ao ponto onde ele age mais
com um detector de vazamento do que um
medidor de vazão importante do gás de
arraste.
A vazão do vent do detector é medida
melhor usando-se um medidor de vazão
com filme de sabão, um dispositivo que
mede a vazão pelo tempo que as bolhas
de sabão levam para percorrer um tubo
calibrado. Este medidor é menos preciso
com hidrogênio, pois o hidrogênio se
difunde através das bolhas.
6.3. Sistemas de Injeção de Amostra
A função de um sistema de injeção de
amostra é a de fornecer no topo da coluna
um volume precisamente medido de uma
amostra representativa do composto a ser
analisado.
detectores de GC respondem à
quantidade absoluta de componentes na
amostra. É importante manter o volume da
amostra constante para se ter resultados
reprodutíveis. Para garantir bom
desempenho e repetitividade do GC, o
volume total da amostra deve ser injetado
na coluna em período de tempo
desprezível comparado com a largura mais
estreita do pico esperado. Normalmente se
quer a "injeção de plug". Também se
procura colocar a válvula de amostragem o
mais perto possível da coluna, para
diminuir o volume morto entre a válvula e a
coluna.
As válvulas de injeção da amostra são
dispositivos mecânicos e devem ser
projetadas cuidadosamente para ter uma
vida de operação adequada depois de um
ritmo rápido e repetitivo de analises. Note
3.7.10
 Cromatografia

que um ciclo de analise de um minuto

requer cerca de 500 000 operações da
válvula por ano e que o ambiente severo
do processo pode reduzir este
desempenho da válvula abaixo do tempo
de vida de operação especificado para as
condições ideais.
Os tipos de válvulas de injeção de
amostra são os seguintes:
Válvula rotatória
Uma das primeiras válvulas de injeção
de amostra usadas em GC de processo foi
a do tipo rotatório, mostrada na Fig. 7.9.
Na condição de repouso, a amostra do
processo flui através do volume medido, Fig. 7.9. Válvula rotatória para gás de arraste
enquanto o gás de arraste flui na coluna. A
válvula gira cerca de 60 graus quando
energizada, causando o gás de arraste Válvula de pistão
introduzir o volume medido da amostra na Um tipo diferente de válvula linear é a
coluna. Após poucos segundos, a válvula é pistão. A válvula usa anel-O de elastômero
desenergizada para reencher o volume de como selo para dividir o pistão em seções
amostra, aprontando-o para a próxima anelares que ligam várias portas, como
injeção. mostrado na Fig. 7.13. A atuação da
Uma válvula rotatória para injeção de válvula muda as ligações das portas para
líquido é mostrada na Fig. 7.10. Esta injetar a amostra. Este tipo de válvula deve
válvula rota cerca de 90 graus para operar. ser projetado cuidadosamente para reduzir
O volume medido neste caso é uma os volumes "mortos" e é principalmente
pequena abertura no roto. Todas válvulas usado para amostras de gás. Esta válvula
de amostra tem um volume de entrega supera a maior dificuldade das válvulas
nominal; é a sua repetitividade que conta, rotatórias e de deslizamento, que é a de
não a exatidão do volume. obter uma selagem e vedação ao gás. A
válvula de pistão é usada principalmente
Válvula Deslizante quando se tem um grande volume de
Este tipo de válvula de injeção de amostra.
amostra é o mais popular atualmente; um
exemplo típico é mostrado na Fig. 7.11. O
principio de operação é o de transferir
fisicamente um volume medido do fluido do
processo da vazão da amostra na vazão
do gás de arraste por meio de um
deslizamento ou movimento de uma placa.
Deslocamentos para amostras de
líquido podem ter uma configuração "reta"
ou uma "cavidade", como mostrado na Fig.
7.12. A geometria de reta é mais rápida do
que a de cavidade, mas ambas são
suficientemente rápidas para os processos
clássicos de GLC. Muitos projetos de
válvulas envolvem o volume da amostra
com PTFE (teflon) mas isto tende a atrasar
a vaporização da amostra por causa da
propriedade de isolação do PTFE. Fig. 7.10. Válvula rotatória para injeção de líquido
(a) posição para encher amostra
(b) posição para injetar amostra

3.7.11
 Cromatografia

Válvula Diafragma
Esta válvula, que não contem qualquer
superfície deslizante em contato com a
amostra, usa um enfoque totalmente
diferente; um exemplo é mostrado na Fig.
7.14. A válvula consiste de seis portas e
seis pistões (plungers) arranjados
circularmente. Os pistões são operados
em conjuntos alternados de três, em vista
de seu tamanho pequeno, produzindo uma
alta pressão de selagem no diafragma.
Durante a atuação da válvula, um
intertravamento mecânico garante a
abertura das passagens normalmente
fechadas. A operação da válvula é muito Fig. 7.13. Válvula tipo pistão
rápida e conveniente para GLC de alta
velocidade, por causa das pequenas
distâncias envolvidas. Os problemas
potenciais são o vazamento do diafragma
e a oclusão de pequenas quantidades de
amostras líquidas no material do diafragma
ou nos pontos onde o diafragma está
desgastado.

Fig. 7.14. Válvula diafragma típica (Applied

Automation Inc)

Fig. 7.11. Válvula deslizante típica para gases

Fig. 7.12. Válvula deslizante típica:

(a) geometria tipo cavidade
(b) geometria passagem direta

3.7.12

Operação das Válvulas
As válvulas mencionadas podem ser
atuadas remotamente por solenóides,
pneumática ou atuadores de motor elétrico.
A variedade pneumática é a mais comum e
requer a alimentação de 15 a 60 psig.
Normalmente, válvulas solenóides de três
vias, a prova de explosão, são usadas para
controlar o ar para o cilindro operador. A
maioria das válvulas usa uma mola de
retorno; a minoria usa operadores de ação
dupla.
Materiais de Construção
A seleção dos materiais de construção
das válvulas de injeção de amostra é
importante. Eles devem ser compatíveis
com a corrosão ou outras formas de
ataque por qualquer substância química na
amostra, nem devem catalisar alterações
químicas dentro da amostra em si. Em
vista da possibilidade de vazamento da
amostra, o mesmo critério se aplica aos
materiais externos de construção. As
válvulas de amostra são dispositivos de
precisão, que empregam superfícies
opticamente planas com passagens muito
pequenas. Materiais de uso comum na
construção da planta pode durar poucos
dias em uma válvula de amostra.
Em muitos casos, o aço inoxidável e o
PTFE são convenientes, mas há exceções.
Por exemplo, o aço inoxidável é atacado
por cloro e acido clorídrico. Para estes
compostos, deve-se usar hastelloy, tântalo
ou apenas TPFE. PTFE é excelente para a
resistência química, mas é macio e entra
em extrusão sob pressão. Ele também é
sujeito à penetração de alguns líquidos,
como estireno, causando o bloqueio da
passagem de gás, alterando o volume da
amostra. Muitas válvulas usam vidro com
PTFE, que oferece melhor estabilidade
dimensional mas pior resistência ao ataque
d líquidos orgânicos. Uma válvula usa duas
placas metálicas com uma membrana fina
de TPFE entre elas para agir como selo e
lubrificante. Cerâmica com alumina fundida
é um novo material para válvulas
deslizantes, pois é quimicamente inerte,
duro e pode ser polido quase
perfeitamente. O problema é a ruim
selagem entre cerâmica - cerâmica, com
grande atrito.
Cromatografia
Injeção da Amostra de Gás
O tamanho requerido da amostra é
muito pequeno: 0.3 a 1.0 cm3 é normal
para colunas com diâmetro de 1/8" e até 5
cm3 para colunas de 1/4". Maiores
volumes até 25 cm3 podem ser usados
para analise de traços. O tamanho é
ajustável alterando as dimensões da malha
externa da amostra. Ocasionalmente,
quando se usam detectores de alta
sensitividade e colunas capilares, são
necessárias amostras muito pequenas de
gás. Nestas situações, uma válvula
projetada para amostra de líquido é a
melhor escolha.
Fig. 7.15. Injeção de líquido por duas zonas
As amostras de gás são usualmente
tomadas à pressão atmosférica. Como a
vazão da amostra gera uma pequena
contrapressão (backpressure), o "balanço
atmosférico" pode ser usado para trazer a
amostra exatamente para a pressão
atmosférica. O gás de arraste não pode
vazão no volume medido, mas isto é
geralmente uma fonte despercebida.
Algumas vezes, é preferível fazer a
amostragem à pressão do processo,
especialmente quando se tem aplicações
com processo sob vácuo moderado. Isto
pode ser feito facilmente tendo uma bomba
de vácuo e um controle de vazão na
válvula de amostra da linha de vent. Os
resultados são variáveis e não é possível
se ter a calibração do volume. Muitas
vezes, se quer a relação das
concentrações de dois componentes e
como a relação cancela os erros, este
método é perfeitamente valido e é muito
mais simples do que tentativa de controlar
o volume da amostra em uma pressão
abaixo da ambiente.
3.7.13

Injeção da Amostra de Líquido
Para amostras líquidas, o objetivo é
injetar aproximadamente a mesma
quantidade molar da amostra como na
injeção de gás, seguida por uma
vaporização rápida da amostra. Isto requer
a medição precisa de volumes muito
pequenos de líquido. Os volumes de
amostra líquida usualmente ficam entre 0.5
a 10 microlitros. A amostragem de líquido é
mais difícil que a de gás. Jatos do
processo que podem ser mantidos
facilmente em estado de vapor devem ser
vaporizados antes da amostra. Amostras
com ponto de ebulição acima da
temperatura da coluna devem ser injetados
na fase líquida.
Quando se injeta líquido, é importante
que a pressão da amostra seja
suficientemente alta para evitar formação
de bolhas de gás no líquido quando a
amostra é aquecida até a temperatura do
analisador, desde que mesmo uma
pequena bolha tem um efeito desastroso
no volume da amostra injetada. As válvulas
de amostra líquida são especificadas para
pressão de até 300 psig. Porem, não é
prudente tentar fazer injeção de amostra
líquida acima de 135 psig, desde que todas
as válvulas tem uma tendência a falhar
quando usadas repetidamente em
condições tão adversas.
O líquido que chega do processo deve
ser pré-aquecido para a temperatura da
válvula de amostra antes de entrar na
válvula. Muitas vezes se pensa que a
temperatura da válvula de amostra deveria
estar acima do ponto de ebulição da
amostra de modo que a amostra se
vaporizasse quando injetada. Na prática,
porem, boas injeções podem ser obtidas
em temperaturas da válvula 100 oC abaixo
do ponto de ebulição. Temperatura mais
baixa age favoravelmente, pois ela
aumenta a separando, prolongando a vida
das colunas e válvulas e evita que as
amostras se polimerizem ou se
decomponham. Isto fornece orientação
para a seleção da temperatura do forno, de
modo que ela fique adequada com a
vaporização da amostra e o desempenho
da coluna.
Para líquidos com alto ponto de
ebulição que são difíceis de manipular e
não podem ser injetados na temperatura
Cromatografia
da coluna, a complicação adicional de
operação com duas fases não pode ser
evitada. Válvulas especiais são projetadas
para amostragem de processo em baixa
temperatura e injetar a amostra através da
parede do forno na zona da coluna quente.
Esta técnica é ilustrada na Fig. 7.15. O
volume da amostra é o da abertura anelar
no pistão da válvula. Quando energizada, o
operador aciona o pistão através do selo,
injetando a amostra no gás de arraste
quente. Um isolamento termal evita a
transferência excessiva de calor entre as
duas zonas de temperatura.
6.4. Tipos de Colunas
Hoje são usados três tipos distintos de
colunas em GC de processo:
1. colunas de fase líquida
2. colunas de sólido ativo
3. colunas com enchimento sintético
Coluna de Fase Líquida
A separação nestas colunas ocorre
como um resultado da interação dos
componentes com o líquido por partição,
ou seja, pela dissolução parcial dos
componentes no líquido. Há uma escolha
quase infinita de fases líquidas. Qualquer
líquido não volátil pode ser usado. Na
prática, porem, uma lista de líquidos
confiáveis, repetitivos e estáveis foi
desenvolvida para uso no GC de processo.
O líquido deve ser não volátil e é mantido
no lugar revestindo muito finamente um
suporte sólido.
Os suportes são de dois tipos básicos:
"rosa" e "branco". A variedade rosa, um
descendente mais refinado das terras
clássicas firebrick, é excelente para
separações de hidrocarbonos (não
polares). A variedade branca é
basicamente terra diatomácea (esqueleto
agregado remanescente de criaturas
microscópicas do mar) e melhor para
separar compostos químicos polares.
Ambos os tipos de suporte são
disponíveis em vários tamanho mesh e
tratamentos químicos. Para colunas de
diâmetro de 1/8", normalmente 80-100 ou
100-120 mesh, o quanto maior o tamanho
mesh menor o tamanho da partícula.
Partículas menores geralmente fornecem
maior eficiência na separação mas
3.7.14

requerem maior pressão do gás de arraste
para conseguir a mesma vazão do gás de
arraste.
O objetivo do tratamento químico do
suporte é melhorar sua inércia. Há dois
tipos:
1. lavagem a acido (AW)
2. tratada com silicone (DMCS)
Coluna sólida ativa
Estas colunas são cheias de um sólido
granulado com área de grande superfície.
A separação ocorre como resultado das
atrações variáveis das moléculas do gás
para a superfície do sólido (adsorção). As
colunas sólidas ativas são convenientes
para a separação de apenas alguns gases.
Elas tem a tendência de adsorverem
permanentemente as moléculas mais
pesadas (principalmente água) e seu uso
tem diminuído em favor dos polímeros
porosos.
O único sólido ainda com uso regular é
o filtro molecular que é valioso por sua
habilidade de separar oxigênio, argônio,
nitrogênio, hidrogênio e metano. Para
proteger a coluna de moléculas
desativantes, usa-se uma pré-coluna,
usualmente de Poropak-T.
Enchimento sintético
O mais popular destes novos
desenvolvimentos é o Poropak, que
consiste de esferas de poliestireno. Suas
propriedades superam as fases sólidas e
líquidas ativas tornando o Poropak útil para
analise de gases permanentes e
hidrocarbonos leves. As novas colunas
devem ser condicionadas em 200 oC e em
baixa vazão do gás de arraste. Cada tipo
deve ser considerado individualmente cada
aplicação.
6.5. detectores
O detector responde aos componente
que saem das colunas e fornece um sinal
elétrica que pode ser processado para
produzir os dados da concentração dos
componentes. Na prática, todos detectores
em uso operam baseados em princípios
diferentes, isto é, mostram uma resposta
constante para o gás de arraste, geram um
sinal relativamente grande sempre que um
componente se separa da coluna e retorna
Cromatografia
para a linha-base de regime depois que o
componente passou completamente.
Em GC de processo, as exigências
para a estabilidade a longo prazo em um
ambiente hostil e sensitividade
generalizada para uma grande faixa de
produtos químicos tem limitado a escolha
dos detectores aos tipos de condutividade
termal (TCD), ionização de chama (FID) e
de chama fotométrica (FPD). Os
detectores de fotoionização (PID) são
usados principalmente em monitoração
ambiental.
Qualquer detector usado em um GC de
processo deve responder rapidamente e
preferivelmente de modo linear às
variações na concentração dos
componentes. A resposta não deve ser
muito sensível às variações nos
parâmetros de operação, como vazão do
gás de arraste e temperatura. A calibração
em base semanal deve ser suficiente para
manter boa precisão. A resposta da linha-
base deve ser estável durante uma analise
e não deve variar fora dos limites do
sistema de compensação elétrica por
longos períodos de tempo (meses). A
construção física deve ser simples, barata
e capaz de suportar vibração e longa
exposição ao ambiente industrial.
Instalado, deve estar de conformidade com
as normas de segurança elétrica aplicáveis
ao local do usuário.
3.7.15

detector de Condutividade Termal
O TCD é o detector mais usado para
GCs de processo. As principais razões de
sua popularidade são históricas e
econômicas. O TCD possui duas
vantagens:
1. é sensível à maioria dos
componentes encontrados da amostra
exceto ao gás de arraste
2. é muito simples e barato,
requerendo somente um circuito
elétrico simples.
Há, porem, serias desvantagens, tais
como:
1. o elemento termal é vulnerável à
queima e sujeito aos efeitos de
oxidação que alteram suas
características,
2. são sensíveis ao choque e
vibração,
3. podem se tornar quebradiços
depois de algum tempo em serviço,
4. são muito sensíveis à temperatura,
resultando em desvio da linha-base e
calibração, de modo que se torna
essencial um bom controle de
temperatura do forno,
5. a faixa dinâmica linear é restrita a
cerca de ordens de grandeza, que,
embora adequada para instrumentos
antigos de faixa fixa, limita sua utilidade
com circuitos modernos de faixa
automática.
Em vistas destas limitações, se
questiona porque ainda o TCD é tão
popular. Antes de 1960 ele era o único
detector disponível. Ele foi submetido a
grande pesquisa e desenvolvimento neste
período por causa do rápido crescimento
do GLC e embora sua resposta fosse
explicada pobremente pela teoria, seu
projeto prático era bem entendido. Acima
de tudo, ele era simples e barato. A
geometria da célula do detector foi sujeita
a considerável desenvolvimento. Os
primeiros trabalhos produziram projetos
lineares, a semidifusão e a difusão. Estes
eram compromissos entre resposta rápida
(linear) e alta estabilidade (difusão). O
projeto de difusão expõe o elemento ao
efeito termal de um componente da
amostra sem o contato físico direto e é
usado em medição de gases corrosivos,
como o cloro. Exemplos são mostrados na
Fig. 7.16.
Cromatografia
Atualmente, o desenvolvimento foi
concentrado em reduzir o volume interno
do detector para melhorar a resposta e
torna-lo compatível com colunas menores.
Os detectores com volumes internos de
cerca de 40 microlitros são comuns e
muitos podem ser usados com colunas
altamente eficientes de pequeno diâmetro
interno. Geralmente, é melhor restringir os
TCDs para medição de 0-1000 ppm ou
mais; para medições de poucos ppm os
outros tipos são mais apropriados.
Elementos do detector a condutividade
termal
Os elementos sensores em um TCD
consistem de bobinas de fio resistivo ou de
termistores, que exibam boa resposta e
confiabilidade com as impurezas variáveis
do gás de arraste e as concentrações dos
componentes da amostra.
Os primeiros TCDs usavam fios de
tungstênio e o gás portador era o
hidrogênio ou o hélio. Com uma
alimentação de voltagem constante, a
passagem de um componente da amostra
reduzia a perda de calor e fazia a
temperatura do fio aumentar. O
correspondente aumento da resistência era
a base para o sinal de saída. O uso de
uma fonte de alimentação com corrente
constante aumentou a elevação da
temperatura e a sensitividade, porem,
resultou em maior nível de ruído elétrico e
maior possibilidade de falha.
Fig. 7.16. Detector de condutividade termal
Obteve-se uma grande melhoria na
vida e estabilidade do detector com o
controle da corrente do filamento para
manter constante a resistência do fio; a
temperatura do elemento não varia. Esta
técnica usa a energia da alimentação como
3.7.16

a variável medida. As vantagens são maior
vida útil e melhor tempo de resposta.
Na década de 1960, os termistores
pareciam ser uma promessa como a base
para detectores pequenos e sensíveis na
GC. Porem, apareceram muitos problemas
práticos:
1. o termistor possui a maior
sensitividade em baixas temperaturas,
2. não é estável durante longos
períodos de tempo, principalmente com
hidrogênio,
3. possui uma característica não-
linear.
Como resultado, o uso dos fios resistivos
predominou sobre o uso de termistores.
Para aplicações de processo, são usados
metias resistentes à corrosão como platina,
níquel, platina-irídio, tungstênio-rênio.
Outro enfoque foi revestir o elemento com
ouro, PTFE, vidro, para melhorar o tempo
de resposta.
Quando se analisam amostras com
cloro, acido clorídrico ou outros produtos
corrosivos, é conveniente evitar que o
material corrosivo entre no detector, pelo
chaveamento da coluna. Se os gases
corrosivos devem ser medidos
diretamente, uma geometria de célula de
difusão reduz o contato direto com os
elementos termais e prolongam sua vida
útil.
A configuração das vazões do gás de
arraste através do TCD merece atenção
especial. Os elementos de referencia
devem ser idênticos para os elementos de
medição e expostos exatamente nas
mesmas condições. TCDs para GLCs de
processo são usualmente do tipo com
quatro elementos. Pode-se usar
inteligentemente todos os quatro
elementos com o acesso separado de
cada um. Por exemplo, um detector com
oito portas pode ser usado para medir
hidrogênio em arraste de nitrogênio de um
lado e metano e bióxido de carbono em
arraste de hélio em outro lado.
Essencialmente isto mistura dois
detectores em um e permite o uso de único
circuito de processamento de sinal,
evitando a resposta anormal para o
hidrogênio com o gás de arraste hélio. Um
enfoque semelhante pode ser usado para
medir oxigênio e hidrogênio em um lado e
bióxido de carbono no outro, ambos
Cromatografia
usando o hélio como arraste. Estas
configurações são muito mais econômicas
que as outras e por isso justificam a
continuação do uso do TCD.
detector de Ionização de Chama (FID)
Diferente do TCD, o FID, desenvolvido
por McWilliam e Dewar, é muito simples. O
detector básico, mostrado na Fig. 7.17,
consiste de uma chama de hidrogênio em
que o gás de arraste é alimentado e os
componentes se separam da coluna. Na
alta temperatura da chama, os compostos
contendo ligações carbono-hidrogênio se
quebram em íons positivos e negativos.
Um potencial elétrico elevado é aplicado
através da chama, causando os íons
negativos descarregarem elétrons para a
placa positivo, de onde eles fluem em torno
do circuito para a placa negativa para
serem absorvidos pelos íons positivos.
Esta vazão de elétrons constitui um a
corrente elétrica proporcional à quantidade
de carbono na chama. A corrente é medida
por um circuito eletrônico e transmitida
como um sinal de concentração do
componente.
O detector FID é muito sensível e linear
ao longo de seis décadas de resposta. É
possível conseguir uma faixa de medição
de 0-1 ppm para hidrocarbonos. Porem, o
FID não responde a compostos que não
contenham carbono, nem responde aos
oxidas e sulfetos de carbono. Esta falta de
resposta para moléculas inorgânicas tem
limitado a aplicação do FID.
Fig. 7.17. Detector de ionização de chama
Quando mais de um detector pode ser
usado, o FID é normalmente o melhor. Há
muitos casos onde, por falta de
padronização, os usuários especificam o
FID para todas as aplicações, desde
3.7.17

medição de percentagem como de ppm. A
sensitividade e linearidade inerentes do
FID fornecem uma faixa dinâmica que
pode ser explorada pelo processamento de
dados por computador para fornecer
medições precisas de 10 ppm até 100%.
Sua alta sensitividade e pequeno volume
interno permitem o uso de volumes de
amostra muito pequenos e colunas com
pequeno diâmetro, conseguindo-se
separações rápidas e altamente eficientes.
Os seguintes pontos devem ser
considerados no projeto de um FID;
1. o jato do queimador deve ser
resfriado por um dissipador de calor
para evitar que ele fique muito quente.
Se isto acontecer, os componentes
podem ser carbonizados antes de
atingirem a chama e os depósitos de
carbono resultantes na boca do jato
causaram sinais de ruído.
2. se o jato é usado como um
eletrodo, ele deve ser positivo, pois isto
fornece um melhor sinal.
3. a melhor geometria para o coletor é
em forma de um cilindro, que dá a
máxima coleta de íons e o maior nível
de sinal. Os eletrodos positivo e
negativo devem ser separados de 6
mm.
4. o detector deve ser sintonizado pelo
ajuste da vazão de hidrogênio para
máxima resposta, otimizando a
temperatura da chama para a produção
de íons.
5. o detector deve ser operado em
uma temperatura do forno
suficientemente alta para evitar que a
água produzida pela combustão
condense na célula.
6. o detector deve ter um vent no
fundo, de modo que qualquer água
condensada quando o forno estiver frio
seja drenada para fora. O dreno (vent)
do detector deve ser climatizado para
evitar congelamento e entupimento, em
climas muito frios.
Cromatografia
detector de Chama Fotométrica
Este tipo de detector é usado para
medir baixas concentrados de compostos
de enxofre após a separação da coluna de
GC. Um exemplo típico é mostrado na Fig.
7.18. Quando os compostos com enxofre
são queimados em um chama de
hidrogênio, o enxofre elementar é
produzido, provocando luminescência
química na região acima da chama. Esta
luz emitida é espalhada e transmitida
através de um filtro passa faixa estreita
(394 nm) em um tubo fotomultiplicador,
que produz uma saída proporcional ao
quadrado da concentração de enxofre. No
exemplo mostrado na Fig. 7.18, o
espalhamento e transmissão da luz são
feitos por uma fibra óptica. A corrente de
saída é amplificada e convertida para uma
voltagem por um circuito. A relação das
vazões hidrogênio ar é ajustada em
aproximadamente 2:1 para fornecer uma
atmosfera redutora.
Um sensor na chama e uma bobina de
ignição são colocados na região de vent,
acima da chama e da região de emissão.
O efluente da coluna de GC é misturado
próximo da ponta do queimado com uma
vazão constante de hidrogênio (se o
hidrogênio não está sendo usado como
gás de arraste) e passado na ponta do
queimado. O ar é fornecido para suprir
oxigênio para a combustão e para purgar a
área próxima à fibra de vidro para evitar
perdas na transmissão óptica devidas à
difusão do hidrogênio.
Fig. 7.18. Detector fotométrico de chama
3.7.18
 Cromatografia

7. Engenharia das Colunas

A teoria básica da GLC de processo foi
explicada e foi mostrado como a
separação na coluna cromatografia é
conseguida. Este capítulo trata dos
conceitos fundamentais do que é
conhecido como "engenharia da coluna" e
resume os vários parâmetros que devem
ser ajustados para se obter a máxima
eficiência da coluna. Para fazer isto, deve-
(a) Picos com larguras iguais
se primeiro entender o significado da
(b) Picos com larguras diferentes
interferência do pico, resolução e eficiência
da fase liquida e a eficiência da coluna e
como eles estão inter-relacionados.

7.1. Interferência de Pico e

Resolução
Sejam dois picos ideais, assumidos de
forma triangular, mostrados na Fig. 7.19.
Fig. 7.20. Separação real dos picos
Se os picos tem larguras iguais, eles são
perfeitamente separados quando a
separação do pico (S) = largura do pico
(X). A resolução (R) é definida como

R = separação do pico/largura do pico.

Assim, para a separação perfeita de

picos ideais, R = 1.0. Se os picos não tem (a) Separação completa
larguras iguais, então R é ainda 1.0, desde
que a largura media (Wm) do mico seja
usada no calculo. A expressão R = S/W m
funciona para picos com larguras iguais ou
diferentes. Nos cromatogramas práticos,
os picos não são triangulares, mas a
resolução pode ainda ser calculada pela
forma acima. A largura do pico neste caso
é estimada desenhando-se tangentes nos
(b) Separação incompleta
lados do pico, como mostrado na Fig. 7.20.
Quando os picos ficarem mais juntos
(menor separação), eles eventualmente
interferem entre si e será difícil distingui-los
no cromatograma. Um exemplo é mostrado
na Fig. 7.21. O detector do GC verá o
efeito combinado de dois picos; a saída do
cromatograma mostrará uma separação
pior do que a que ocorre realmente na (c) Separação pobre
coluna. A arte em ler o cromatograma é ser Fig. 7.21. Interferência dos picos
capaz de identificar picos que não estão
completamente separados e detectar picos
extras. Em alguns casos, é impossível
distingui-los.

Fig. 7.19. Separação ideal de picos

3.7.19

7.2. Eficiência da Fase Líquida
Os fatores que afetam a separação
entre picos podem ser deduzidos do
modelo do processo cromatográfico
descrito anteriormente. Eles são:
1. A identidade de dois picos, isto é,
sua solubilidade na fase líquida.
2. A fase líquida em si.
3. A temperatura da coluna.
4. A pressão da coluna.
5. A vazão através da coluna.
6. A quantidade de fase líquida (%) na
coluna.
Para saber exatamente o que a fase
líquida está fazendo em termos de
separação de componente, deve-se
aprender a ler o cromatograma. Seja o
exemplo da Fig. 7.22. Os dois
componentes A e B elutem em 8 e 10
minutos, respectivamente, em relação ao
tempo de injeção da amostra. O pico de ar
elute em 1 minuto. O componente tem
somente duas opções:
1. se move na velocidade do gás de
arraste (tempo morto da coluna) ou
2. se dissolve no líquido (tempo no
líquido).
Assim, o tempo do pico do ar é igual ao
tempo morto da coluna para a vazão
particular do gás de arraste. O tempo em
frente do pico do ar não tem nada a fazer
com a fase líquida, mas a fase líquida é
totalmente responsável pelo tempo após o
pico do ar.
Fig. 7.22. Eficiência da fase líquida
Cromatografia
Da Fig. 7.22 pode se ver que o
componente A fica na fase líquida por 7
minutos e o componente B por 9 minutos;
o tempo morto da coluna é 1 minuto e os
picos A e B ficam assim na fase gasosa
por 1 minuto. A solubilidade relativa (alfa) é
definida como:
solubilidade de B
a=
so lub ilidade de A
Para a Fig. 7.22, a = 9/7 = 1.286.
O tempo gasto pelo componente na
fase líquida pode ser calculado da
expressão K = tempo do pico depois do
pico de ar/tempo do pico de ar. Para o
componente A, K = 87% e para B, K =
90%.
As duas regras básicas para maximizar
a eficiência da fase líquida são:
1. Escolher um líquido que forneça a
maior diferença em solubilidade entre os
dois picos necessários para serem
separados, isto é, maximizar alfa. Esta é a
habilidade de separação fundamental da
fase líquida. Ela deve ser a maior possível.
2. Manter os picos na fase líquida entre
50 e 90% do tempo, garantindo que a fase
líquida está sendo usada para seu máximo
efeito possível.
Tendo otimizado a eficiência da fase
líquida, agora só precisa aumentar a
separação aumentando mais a coluna ou
contra pressurizando (backpressuring) a
coluna. Um erro comum é colocar mais
coluna antes de considerar a eficiência da
fase líquida. A temperatura da coluna é um
parâmetro que pode ser facilmente
ajustado para satisfazer a exigência da
regra 2 acima. Quando a temperatura
necessária for muito alta, a percentagem
da fase líquida na coluna deve ser
reduzida, o que é difícil de se conseguir. A
temperatura da coluna e a percentagem da
carga líquida trabalham juntas com relação
a eficiência da fase líquida, enquanto que o
comprimento da coluna e a vazão do gás
de arraste trabalham de modo similar com
relação a eficiência da coluna.
3.7.20
 Cromatografia

7.3. Eficiência da Coluna unidade que a largura do pico (e.g.,

segundo, mm, quadrados).
Tendo otimizado a eficiência da fase
5. Calcular o número N pela formula.
líquida, geralmente se conclui que as
A cromatografia é uma ciência prática.
tentativas adicionais de tentar aumentar a É importante entender a teoria básica, mas
separação dos picos, usualmente pelo
o que conta é o resultado final. É essencial
aumento do comprimento da coluna,
usar o cromatograma para decidir o que é
resulta em picos mais largos. Também,
melhor. Todas as separações são únicas,
alguns esquemas para reduzir a largura
de modo que é necessário trabalhar na
dos picos resultam em menor separação
separação especifica requerida. Os fatores
dos picos. De qualquer modo, a eficiência
a serem considerados são:
da coluna depende mais do aumento da
1. Retenção relativa viável.
separação dos pulsos do que da
2. As faixas de concentração a serem
diminuição da largura dos pulsos. Assim,
ajustadas
uma coluna eficiente pode ser definida
3. Separação e inclinação dos pulsos.
como aquela que produz picos que sejam
4. Quantidade da injeção de amostra
estreitos com relação ao seu tempo de necessária.
retenção (tempo do pico da injeção da
5. Equipamento a ser usado.
amostra), isto é,
6. Necessidades de tempo de analise.
O que é teoricamente ideal pode não ser
tempo retenção
eficiência coluna = prático.
l arg ura pico A primeira reação a um problema de
separação é adicionar mais coluna. Isto
ou normalmente funciona, mas pode resultar
em tempo de analise inaceitável,
TR interferência com a separação de outros
N= componentes, pressão muito alta para o
W gás de arraste, vazamento da válvula de
injeção, aumento das larguras do pico. Em
Esta formula requer uma ligeira resumo, não se tem melhora na resolução.
calibração, de acordo com a teoria
detalhada, retornando à idéia de pratos
teóricos. O número de pratos teóricos é
uma medida da eficiência da separação
cromatografia e é calculada da expressão

2
T 
número pratos (N) = 16 R 
W

Uma vez a eficiência da fase líquida Fig. 7.23. Cálculo de N de um cromatograma

tenha sido otimizada, quanto maior o
número de "pratos", melhor é a resolução.
O número de pratos pode ser medido
do cromatograma, como mostrado na Fig.
7.23. O procedimento é o seguinte:
1. Desenhar tangentes aos lados do
pico
2. Desenhar linha base debaixo do
pico.
3. Medir a largura do pico entre as
tangentes.
4. Medir o tempo de retenção do ponto
de injeção da amostra na mesma
Para verificar a eficiência da coluna,
sem considerar o efeito de alterar o
comprimento da coluna, o conceito de
"altura do prato" é usado, onde a altura do
prato
compriment o da coluna (mm)
H=
número de pratos (N)
Note que para a maior eficiência da
coluna, a altura do prato deve ser
minimizada.. Para colunas cheias, H é

3.7.21

tipicamente de 0.3 a 1.0 mm e uma boa
coluna cheia pode ter os seguintes
parâmetros:
L = 1.0 m
N = 2000
H = 0.5 mm
H é o comprimento da coluna
teoricamente necessário para se conseguir
um único equilíbrio gás-líquido ou é
equivalente ao número de
"compartimentos" ou "referencias" no
modelo original descrito em 1.4.
A escolha da vazão do gás de arraste é
fundamental na eficiência da coluna. A
vazão é fácil de se ajustar, tem um efeito
direto, ajuda a dar um entendimento do
efeito da alteração do comprimento da
coluna, determina o tempo de analise e
considera os efeitos de todas as outras
variáveis. Acima de tudo, há muita teoria
para explica-la. Van Deemter expressou a
dependência da altura do prato (H) sobre a
velocidade linear do gás de arraste (u) com
a equação
2γDg 8u  K '  2d2f 
H = 2λdp + + 2  
u π  (1 + K ' )2  DL 
onde
λ = densidade do enchimento da coluna
dp = tamanho médio da partícula de
enchimento
γ = fator de tortuosidade dos canais no
enchimento
Dg = difusão molecular da amostra na
fase gás
K = coeficiente de distribuição
K'= KFL/Fg
Fg = fração de volume do gás na
coluna
FL = fração de volume do líquido na
coluna
df = espessura media estatística do
filme do líquido estacionário
DL = difusão molecular da amostra na
fase líquida
Esta equação pode ser expressa mais
simplesmente,
B se usar um gás com alta densidade, como
H = + Cu
u nitrogênio ou argônio, em vez de hélio ou
Cromatografia
Um gráfico da velocidade do gás de
arraste versus altura do prato, de acordo
com a equação simplificada de Van
Deemter é mostrado na Fig. 7.24. A, que é
constante, expressa como a largura de
pico é aumentada devido às múltiplas
trajetórias do gás na coluna:
A = tamanho da partícula x fator de
enchimento
A pode ser mantida pequena reduzindo o
tamanho da partícula sem causar queda
excessiva da pressão; 100/120 mesh é
ótimo para a maioria das colunas.
Também, o fator de enchimento pode ser
mantido baixo usando mesh conveniente
(close cut) e evitando pulverização, vazios
e perdas. A obtenção de enchimento
uniforme é mais difícil para partículas
menores, assim, existe um tamanho ótimo
de compromisso da partícula. Para coluna
com diâmetro de 1/8", o melhor tamanho é
100-120 mesh.

Fig. 7.24. Representação gráfica da eq. Van
Deemter
O termo B, que é dominante em baixas
vazões de gás de arraste, permite a
difusão das moléculas do componente na
fase gasosa:
difusão da fase gasosa
B=
velocidade do gás
Para manter este termo pequeno, deve
hidrogênio, mas a escolha deve ser
3.7.22

compatível com o detector. O gás de
arraste deve vazar em alta pressão e alta
velocidade. A coluna deve ser mantida em
baixa temperatura para minimizar a
difusão.
A primeira parte do termo C é outro
termo de difusão, descrevendo como o
equilíbrio é atingido rapidamente na fase
gasosa. Se a velocidade está na região
elevada da curva, as condições de
operação podem ser otimizadas para a
máxima taxa de difusão usando um gás de
arraste de baixa densidade e baixa
pressão. Também, um gás de arraste com
baixa viscosidade irá minimizar a queda de
pressão (o hidrogênio é o melhor).
A segunda parte do termo C é o mais
importante e expressa a velocidade de
equilíbrio na fase líquida. Dois fatores são
importantes: a espessura do filme de
líquido e a difusão do pico no líquido. Para
minimizar este termo, deve-se usar uma
menor percentagem da carga líquida ou
um suporte com maior superfície. A taxa
de difusão pode ser aumentada usando um
líquido de menor viscosidade e uma maior
temperatura, embora isso possa aumentar
também o termo B.
A curva de Van Deemter mostra uma
velocidade mínima e isto poderia parecer
que é o melhor ponto para operar desde
ele dá a mínima altura de prato. Porem, é
sempre melhor operar em maior
velocidade de gás de arraste porque no
ponto "ótimo" não há margem para alterar
a velocidade do gás de arraste. Uma
pequena diminuição resulta em operação
na parte vertical da curva, isto é, a altura
do prato irá aumentar muito rapidamente e
a eficiência da coluna será perdida.
Com pequenos volumes de injeção de
amostra, a largura do pico não deveria
variar com o volume, mas há um máximo.
Isto irá depender de vários fatores da
coluna, mas o mais importante é o seu
diâmetro. Para colunas com diâmetros de
1/8", o volume máximo é cerca de 0.1 cm3
e para coluna de 1/4", é cerca de 1.0 cm3.
Maiores amostras podem ser usadas,
desde que o volume dos componentes
individuais não excedam estes limites. Na
prática, menor amostra quase sempre
melhora uma resolução ruim.
Cromatografia
Colunas estreitas são mais eficientes,
porem outros fatores devem ser
considerados, como:
1. O volume da amostra deve ser
suficientemente grande para se obter a
sensitividade necessária.
2. Colunas pequenas são mais difíceis
de se encher.
3. Colunas pequenas requerem
partículas menores, resultando em
maior queda de pressão.
4. A velocidade ótima é obtida em
baixa vazão; isto torna o volume morto
mais critico.
Para GLC de processo o melhor diâmetro para a
coluna é de 1/8".
7.4. Sistemas de Chaveamento da
Coluna
Os sistemas de chaveamento de
coluna não são desejáveis, pois eles
complicam todo o projeto do cromatógrafo.
Deve-se garantir que o jato do processo é
uma mistura simples (e.g., etano, propano
e butano), de modo que uma unida coluna
com silicone possa fornecer uma
separação completa sem a necessidade de
outras colunas, válvulas de chaveamento e
os mecanismos de temporização. Porem,
em praticamente cada processo há sempre
a chance de outros componentes estarem
presentes.
Os sistemas de chaveamento permitem
a aplicação de diferentes colunas de
separação para diferentes grupos de
componentes, todos na mesma analise.
Muito da "arte" da cromatografia está no
projeto inteligente e na manutenção dos
sistemas de chaveamento. Infelizmente,
muitos sistemas trabalham mal. Eles são
projetados com um sincronismo que é
muito critico para a confiabilidade da
operação e o pessoal de manutenção não
entende como eles funcionam ou como os
ajustes devem ser feitos. Normalmente,
isto é o resultado de uma documentação
pobre fornecida pelo fabricante.
Exigências para um Sistema Efetivo
O projeto da coluna ideal separaria os
componentes necessários de todos os
outros componentes, mas esta
característica é somente conseguida com o
3.7.23

aumento da complexidade e diminuição da
confiabilidade. A solução de compromisso
é proteger a separação do efeito de outros
componentes prováveis de ocorrer no
processo. É mais importante que a
especificação do cromatógrafo de
processo inclua a composição da amostra,
não somente para a condição normal de
operação, mas para as condições com
distúrbios. Isto permite ao projetista
considerar cada componente e as
interferências possíveis no trabalho de
engenharia da coluna.
Uma vez estabelecida a especificação
completa do produto, o próximo problema
é decidir quais componentes devem ser
medidos. É o usuário que decide isso e
define a complexidade do sistema de
coluna. O projetista da coluna atenderá a
analise especificada, usualmente fazendo
recomendações alternativas somente se a
separação estiver muito difícil. No
passado, os usuários faziam muitas
medições para justificar o custo do
analisador. Da experiência, muitos
aprenderam a balancear o valor de cada
medição com sua contribuição para a
complexidade final do sistema do
cromatógrafo.
Um único componente, com uma ou
duas exceções, pode ser facilmente
separado de todos os outros componentes
usando um sistema simples de coluna.
Dois componentes causarão dificuldades
raramente, mas a separação de três ou
quatro componentes requer normalmente
um sistema mais complexo de coluna a
não ser que todos os membros são da
mesma serie homologa. Para separar mais
do que quatro componentes sempre se
requer um sistema complexo de colunas
múltiplas. Assim, para se ter uma
separação confiável, o número de
componentes medidos deve ser o mínimo.
Para aplicações de controle avançado,
normalmente se está interessado em um
único componente chave, de modo que o
sistema de coluna pode ser muito simples.
Porem, há aplicações onde a
complexidade de analise de muitos
componentes não pode ser evitada. Um
exemplo é a monitoração do ponto de
especificação de um produto, onde um
sistema de backflush ou heartcut
provavelmente não é adequado. Em vez
Cromatografia
de desenvolver uma configuração
complexa de colunas múltiplas, pode ser
mais conveniente usar uma segunda
injeção de amostra em um conjunto
diferente de colunas. Neste caso, cada
sistema de coluna pode ser otimizada
individualmente e o GC será mais confiável
e de manutenção mais fácil. As injeções de
amostra podem ser simultâneas de
válvulas de amostras separadas ou
seqüenciadas da mesma válvula de
amostra.
Tipos de Sistemas de Chaveamento
Quatro sistemas de chaveamento são
comumente usados em GLC de processo:
1. Backflush
2. Heartcut
3. Seletor de coluna dual
4. Trap e bypass.
Estes sistemas são usados isolados ou
em combinação. Os dois mais importantes
são backflush e heartcut. Quando se
entende os princípios destes dois métodos,
o entendimento dos outros dois será
automático.
Backflush
Backflush é um dos mais populares
sistemas de chaveamento de coluna. As
razões de seu uso são:
1. Reduz o tempo total da analise
jogando os componentes pesados
indesejáveis para o vent.
2. Remove os componentes que
interferem com a separação
necessária.
3. Remove os componentes que
estragariam uma das colunas.
4. Reagrupa um número de
componentes para medição.
5. Mantém um bom desempenho
garantindo que a coluna não acumula
impurezas da amostra.
A idéia básica atrás do backflush é que
se um componente que leva T segundos
para fluir para frente da coluna, ele levará
exatamente T segundos para retornar para
a frente da coluna em backflush, como
mostrado na Fig. 7.25a para dois
componentes A e B. Assim, sob condições
ideais, a vazão durante backflush (B/F) é
idêntica para a vazão para frente, o pico
B/F é exatamente recombinado após igual
tempo e o pico B/F é exatamente metade
3.7.24

eluído após igual tempo. Assim, o
backflush deve ocorrer durante a primeira
metade do ciclo (idealmente 30-40% do
ciclo), nunca durante a ultima metade do
ciclo. Obviamente, se isto fosse feito, os
componentes iriam permanecer na coluna
e iriam interferir com a próxima analise.
Fig. 7.25. Backflush: (a) Ideal (b) Real
Infelizmente, a situação nunca é ideal e
é impossível para as condições
experimentadas por cada pico ser a
mesma durante o backflush quando eles
estiverem durante a vazão para frente. O
desvio do ideal é causado pelos efeitos da
queda da pressão na coluna e produz um
pico de pressão e um distúrbio na linha-
base quando ocorre o chaveamento da
coluna. O resultado é mostrado na Fig.
7.25b, onde os dois picos falham de
recombinar completamente. Se o objetivo
do backflush é remover os componentes
mais pesados, a falta da recombinação
total pode ajudar em ajustar o sincronismo,
desde que o primeiro pico a ser
backflusheado será o ultimo a se separar
da coluna. Se este pico puder ser
identificado no cromatograma, assegura-se
Cromatografia
que todos os outros componentes foram
eluídos e a coluna está pronta para a
próxima analise. Este é um exemplo de
alta queda de pressão no backflush.
Fig. 7.26. Efeito da queda de pressão da coluna
Se o objetivo do backflush é reagrupar
os picos para a medição, então é
necessário se ter uma pequena queda de
pressão através da coluna de backflush e
isto irá também reduzir o distúrbio na linha-
base que ocorre no backflush. Quando se
projeta um sistema backflush deve se
considerar as seguintes fontes de queda
de pressão nas colunas:
1. Comprimento da coluna.
2. Diâmetro da coluna.
3. Tamanho do mesh de enchimento.
4. Vazão do gás de arraste.
5. Relação do comprimento da coluna
backflush para o comprimento da
coluna principal.
6. Pressão de saída da coluna.
O problema com a queda de pressão
na coluna é que quando ela é alta, a
relação entre a pressão da coluna e a
distância ao longo da coluna é não-linear.
Este efeito é ilustrado na Fig. 7.26,
assumindo uma pressão de entrada da
coluna de, e.g. 75 psig e uma pressão de
saída de coluna de e.g. 15 psia. Como
uma regra, a coluna de backflush deve ser
o dobro em eficiência que a coluna
principal. Se as duas colunas tem o
mesmo enchimento, a coluna de backflush
deve ter um terço do comprimento total da
coluna.
A Fig. 7.27 mostra um exemplo de um
projeto ruim de sistema backflush. As duas
colunas são do mesmo tipo e possuem o
3.7.25
 Cromatografia

mesmo comprimento. Sempre que isso pressão, coloca-se uma restrição após a
ocorrer, sempre haverá os seguintes coluna 1.
problemas.
1. O tempo é perdido no fim do ciclo
esperando para os picos de
backflush desaparecem antes que a
próxima injeção possa ser feita.
2. Os picos medidos podem ser
misturados com o pico de pressão
de backflush.

Fig. 7.27. Exemplo de um sistema backflush pobre

Fig. 7.28. Sistemas típicos de backflush:
(a) 6 vias backflush para vent
(b) 10 vias injeção e backflush
Se a coluna de backflush deve ter o
comprimento mostrado, a coluna principal
deve ser mais longa, para fornecer melhor
separação dos picos medidos e para Injeção da amostra com 10-portas e
mover estes picos após o ponto de backflush
backflush. Deve-se considerar o aumento
Este sistema, mostrado na Fig. 7.28b,
no tempo de analise e a queda de pressão
é usado somente para amostras de vapor.
ao longo da coluna. Idealmente, deve-se
Ele é muito usado por economia, pois de
pretender completar o backflush ao mesmo
usa apenas ma válvula para injetar a
tempo da análise. Se a coluna de
amostra e fazer o backflush. O principal
backflush pode ser mais curta, ela deve ser
problema com este sistema é que a injeção
reduzida a um terço do comprimento da
da amostra ocorre no topo do pico de
coluna total. Isto resultará em um
pressão do backflush, tornando o sistema
cromatograma inalterado e não há
menos flexível para pesquisa de defeito.
aumento do tempo de analise.
Também, não se pode ter backflush com
A seguir serão mostrados dois
baixa pressão.
exemplos de sistemas backflush usados
em GLC de processo. Balanço da pressão com backflush
Backflush com válvulas de 6-posições Este sistema tem a vantagem de não
com vent usar válvulas de precisão; pois os volumes
entre as colunas podem ser eliminados. O
Neste exemplo, mostrado na Fig.
backflush é feito em baixa pressão, que é
7.28a, uma válvula de 6 posições é usada
bom para remover componentes
na coluna. Há uma operação independente
fortemente retidos. O maior problema é
da injeção da amostra e das válvulas de
que o sistema requer ajustes mais
backflush. Este sistema é quase sempre
rigorosos. Ele se baseia em uma pressão
usada para líquidos. A mostra injetada
intermediária constante; assim, uma
pode ser dentro ou fora do circuito
pequena variação na resistência da vazão
backflush. No sistema mostrado, o
irá perturbar a operação. Se a alimentação
backflush é feito em alta pressão. Se é
para, há uma perna morta (dead leg) seria
necessário um backflush com baixa

3.7.26

na conexão da coluna. O regulador de
pressão deve ser capaz de variar de uma
vazão de gota até cerca do dobro da vazão
normal do gás de arraste, em pressão
constante. Este sistema é muito usado na
Europa e pouco usado nos EUA.
Corte da cauda por backflush
Este método é freqüentemente usado
para separar um pequeno componente que
aparece no fim do componente principal
após a eluição da coluna. Ele é efetivo
somente se o rabo é totalmente formado
na coluna 1 e se a coluna 2 retém
fortemente o componente de interesse.
Para picos menores que cerca de 1000
ppm, este método não é satisfatório e
deve-se usar o heartcut. Em condições
favoráveis, o sistema de corte do rabo por
backflush é uma solução elegante.
Regras básicas para backflush
Da discussão anterior e dos exemplos,
é possível derivar algumas regras básicas
a serem usadas no projeto de sistema com
backflush, como segue:
1. Usar reguladores de pressão em
vez de controladores de vazão,
desde que os últimos não
conseguem o retorno rápido para a
estabilidade da linha-base após o
pico de pressão do backflush.
2. Fazer o backflush na primeira
metade do ciclo, preferivelmente
entre 30/40%.
3. Não usar coluna de backflush
longa. Quando se usa o mesmo
enchimento na coluna 2, a coluna
de backflush deve ter 1/3 do
comprimento total da coluna.
4. Garantir que o sistema é fácil de ser
montado. Garantir que o primeiro
pico de backflush aparece no
cromatograma se não
backflusheado.
5. Obrigar a coluna de backflush fazer
uma parte da separação; não
desperdiçar a separação.
6. É uma prática má usar colunas
frágeis de backflush, como filtros
moleculares. O enchimento irá se
quebrar, criando um aumento na
resistência à vazão.
7. Colocar a válvula de injeção da
amostra no circuito de backflush,
Cromatografia
especialmente com a injeção de
líquido, de modo que o vazamento
através da válvula de injeção não
destrua a separação.
8. Não ter a vazão de backflush maior
do que a vazão para frente, a não
ser que isso seja inevitável.
Sistemas Heartcut
Heartcut é outro sistema de
chaveamento de coluna muito popular e
efetivo. Os seus objetivos são:
1. Remover a maioria dos
componentes grandes
2. Reduzir a quantidade de um
componente grande atingindo a
segunda coluna para um nível de
concentração que não fique cauda.
3. Aumentar a quantidade do
componente medido relativo ao
componente grande para 1 em 20 ou
mais.
4. Remover outros componentes que
possam interferir com a análise.
Na cromatografia gás-líquido, deve-se
assumir que todos os picos tem "caudas".
A cauda pode ser revelada simplesmente
pelo aumento da sensitividade da resposta,
como mostrado na Fig. 7.29. Para bons
picos, a cauda é somente um problema
para uma relação de tamanho de 100:1 ou
mais. Note que uma cauda é normal, mas
um pico triangular não o é. É essencial
reconhecer a diferença.
Como já mencionado, a técnica de
corte de cauda backflush é muito efetiva
para este tipo de separação mas o
problema maior é que o tempo é crítico. Se
chavear muito cedo, parte do pico é
perdida e se chavear muito tarde, obtém-
se uma linha base ruim. Também, 1000
ppm é o limite para o corte da cauda
backflush (B/F), fora disso é mais simples
usar o heartcut.
3.7.27

Fig. 7.29. Cauda normal do pico
Um sistema de heartcut típico é
mostrado na Fig. 7.30. A válvula é ligada e
desligada para transferir o pico B e o
restante da cauda do pico A para a coluna
2, que então faz a separação do pico B e o
restante. A separação mostrada no
diagrama superior é inteiramente
responsável pela separação do pico B e o
restante. O formato dos restantes
separados é típico: seus lados são
verticais no ponto do heartcut mas tem o
formato de um pico após passar através da
coluna 2. Porem, a forma curvada do topo
do restante é a mesma que a linha base
original. Deste modo, a referência para
este formato identificará o ponto no
cromatograma de onde provem o restante.
O sistema de heartcut tem as vantagens
que não há pico de vazão ou pressão no
chaveamento e todas as portas estão à
mesma pressão, evitando qualquer
vazamento.
Um exemplo de um sistema heartcut
mais complexo é mostrado na Fig. 7.31.
Neste caso, a função é separar dois
componentes usando um corte. Este
sistema é muito mais difícil de montar.
Requer-se a mínima separação dos
componentes Y e Z na coluna 1, caso
contrário é necessário um largo heartcut.
Alem disso, a coluna 2 deve ser mais
poderosa, para mover o componente Y
fora dos limites de X, tão bem quanto
conseguir uma boa separação de Y e Z. Se
a separação da coluna 1 entre Y e Z é
muito larga, o comprimento da coluna 1
deve ser reduzido e deve-se aceitar que
mais componentes grandes sejam
cortados na coluna 2.
Cromatografia
Fig. 7.30. Sistema de válvula Heartcut
É possível fazer heart-uts múltiplos
para cortar os primeiros componentes na
frente do principal. Isto não é um problema,
mas é necessário observar a cauda do
componente grande anterior. Dois ou mais
cortes em uma cauda grande são críticos e
devem ser evitados, quando possível,
desde que os tempos do corte tendem a
interagir. Porem, sistemas heartcut
complexos são comumente usados em
GLC de processo. Um exemplo de um
sistema com dois componentes e dois
cortes é mostrado na Fig. 7.32, ilustrando
os picos medidos, os remanescentes
maiores e as posições dos picos originais.
Em um bom sistema de heartcut, os picos
não tem cauda na coluna 1. Por isso, cada
parte de cada remanescente irá mover na
mesma velocidade na coluna 2 (o tempo
de retenção de cada componente). Se,
porem, houver dois cortes de componentes
grandes na coluna 2, haverá dois
remanescentes, que irão se mover em
velocidades diferentes na coluna 2. Isto
pode tornar um pouco mais difícil a leitura
do cromatograma. Se um grande
remanescente (20:1 ou mais) é cortado,
ele irá iniciar outra cauda na coluna 2.
Neste caso, o tempo de frente do corte
deve ser ajustado ou então a coluna 1
pode não ter potência suficiente.
3.7.28

Fig. 7.31. Sistema heartcut mais complexo
Fig. 7.32. Sistema com 2 componentes e 2 cortes
Regras Básicas para heartcut
Novamente, pode-se elaborar algumas
regras básicas para o sistemas heartcut,
baseadas na discussão anterior:
1. Não perca tempo com uma coluna 1
excessivamente longa. Usualmente,
cerca de 20 a 40% do comprimento
da coluna 2 é suficiente.
2. Use o sistema para simples para a
separação desejada. Use um
backflush com corte da cauda se
este sistema funcionar.
3. Use sempre um heartcut se a
concentração do componente
medido é menor que 1000 ppm.
4. Quando houver muitas impurezas
na amostra, não use o mesmo
enchimento nas colunas 1 e 2, a
não ser que haja garantia de não
interferência.
5. Não se preocupe com o controle do
gás de arraste. O controle de
pressão ou vazão funciona
igualmente bem para o sistema
heartcut.
6. Mantenha o sistema heartcut o mais
simples possível. Não use cortes
Cromatografia
complexos ou múltiplos sempre que
possível.
7. Deixe uma pequena folga no tempo
da válvula; não corte muito cedo,
pois isso torna muito difícil o arranjo
e pequenas variações podem ter
grandes efeitos.
8. Não use um sistema backflush para
terminar o corte. Desligue a válvula
de heartcut primeiro e depois a de
backflush.
9. Finalmente, os distúrbios no
cromatograma não são devidos
unicamente ao chaveamento mas
também aos remanescentes. O
remanescente de um corte estreito
pode parecer muito com um pico.
Deve-se aprender a reconhecer e
distinguir estes formatos.
8. Cromatografia Gasosa em
Linha
Este capítulo mostrou como a
cromatografia apareceu como uma técnica
analítica, com sua teoria básica e com sua
aplicação útil em laboratório e em linha
com o processo industrial. Os
componentes básicos do cromatógrafo a
gás de processo foram descritos bem
como as técnicas mais importantes da
engenharia da coluna.
O resto do capítulo é dirigido para a
discussão dos principais avanços em
tecnologia ocorridos recentemente e uma
descrição de alguns equipamentos
comercialmente disponíveis hoje para a
análise cromatográfica em linha.
8.1. Avanços Recentes na
Tecnologia
Sistemas a computador
Um dos avanços mais significativos na
tecnologia atual foi o advento do
microprocessador. Este dispositivo
produziu um efeito notável na
instrumentação em geral, resultando no
desenvolvimento de sistemas digitais. A
presença do microprocessador foi mais
marcante no campo da instrumentação
analítica, por causa da complexidade
inerente a este ramo da instrumentação.
3.7.29

Um dos primeiros usos do
microprocessador no campo da analítica
foi na área da cromatografia gasosa de
processo. A cromatografia gasosa é uma
técnica única, em que um analisador
descontínuo (com um tempo de ciclo finito)
que requer meios de programar sua
operação para executar suas funções,
como injeção da amostra, chaveamento da
coluna, zero automático e detecção de
pico. Além disso, sua saída básica é um
cromatograma, que é diferente da saída
convencional dos transmissores de vazão,
pressão, temperatura e nível da
instrumentação.
O primeiro cromatógrafo em linha
introduzido no fim da década de 1950 tinha
programadores com cams acionadas por
motor e microswitches para fazer o
chaveamento necessário. Os picos dos
componentes eram mostrados em um
registrador usando um formato de gráfico
de barras (bargraph). Era muito difícil para
o operador de processo ler, especialmente
quando eram medidos muitos
componentes e o cromatograma era muito
diferente dos registros de tendência
fornecidos por outras variáveis de
processo. Quando a tecnologia eletrônica
avançou na década de 1960, os circuitos
de peak picking foram introduzidos para
fornecer saídas de tendências para
componentes.
O próximo avanço foi a introdução da
tecnologia de circuito a estado sólido nos
programadores de cromatografia gasosa.
Isto eliminou as incertezas do tempo
associadas com o programador tipo cam e
também levou às técnicas avançadas de
detecção de pico, gatilho, zero automático
e geração da saída de tendência.. No inicio
da década de 1970, a maioria dos
cromatógrafos a gás usava programadores
a estado sólido.
A introdução do microprocessador no
inicio dos anos 1970 criou uma grande
revolução na instrumentação. O painel
tradicional da sala de controle foi
substituído por um console de operador,
onde um sistema de controle eletrônico
digital substituiu o os instrumentos
analógicos tradicionais eletrônicos e
pneumáticos, a interface do operador com
o processo era agora um monitor e teclado
e uma impressora de alta velocidade
Cromatografia
fornecia relatórios de status e alarme para
o operador do processo e para o
gerenciamento da informação. Apareceu
uma filosofia completamente diferente para
a operação e controle do processo.
Um dos principais problemas dos
sistemas com analisador e especialmente
com o cromatógrafo a gás em linha com o
processo era a necessidade de cada
instrumento ter um programador dedicado,
interfaceado individualmente com o resto
do sistema. A introdução do sistema de
cromatógrafo a microprocessador teve
várias vantagens sobre os programadores
a estado sólido:
1. Vários cromatógrafos podem ser
controlados por um único
programador.
2. As funções de programação do
cromatógrafo pode ser realizadas
de modo mais preciso.
3. O microprocessador tem a
capacidade de executar rotinas de
diagnostico interno para monitorar o
desempenho do sistema.
4. O programador pode ser
interfaceado a uma impressora para
fornecer relatórios de análise,
alarme e status.
5. O sistema com vários analisadores
pode ser interligado a um único link
de dados para um computador
central, simplificando as exigências
de comunicação.
6. Os sinais analógicos podem ser
gerados, se necessário, para
transmissão direta para o sistema
de instrumentação do processo.
7. A capacidade do microprocessador
pode ser usada para fazer rotinas
de calculas especiais, como
densidade, energia, média
ponderada de tempos Podem ser
executadas rotinas mais
sofisticadas de análise da resolução
de picos.
A cromatografia a microprocessador
atualmente está estabelecida e
consolidada na indústria e continua a se
desenvolver em sofisticação e
complexidade. Os sistemas mais
modernos são muito poderosos e flexíveis
e resolvem os problemas de confiabilidade
e redundância através da aquisição e
apresentação de dados.
3.7.30
 Cromatografia

Cromatografia capilar desempenho excelente supera estas

Outro desenvolvimento importante que limitações.
ocorreu no campo da cromatografia foi na
área da tecnologia de coluna. Quase todo
o trabalho feito neste campo foi iniciado no
laboratório, mas os resultados foram
usados para atualizar também o
desempenho dos cromatógrafos a gás em
linha com processo.
O primeiro cromatógrafo a gás de
processo usou colunas convencionais com
diâmetro de 0,25", com uma habilidade de
separação limitada. Com o avanço da
tecnologia de coluna, estas colunas foram
substituídas por outras com diâmetro
menor (p. ex., 0,187 e 0.125") que resultou
em melhor resolução do pico. Porem, há
ainda limitações na resolução e ainda há
algumas separações de componentes
difíceis de serem conseguidas com estas
colunas.
As colunas capilares tem sido usadas em
laboratório há muitos anos. Elas fornecem
uma excelente resolução de componentes,
menor tempo de análise e executam
separações impossíveis de serem
conseguidas em colunas convencionais. A
maior restrição no uso de colunas capilares Fig. 7.33. Cromatógrafo Industrial (Beckman Ind.)
em cromatógrafo a gás de processo é
devida principalmente ao grande volume
interno dos componentes, tais como 9. Cromatografia Líquida em
injeção da amostra e válvulas de Linha
chaveamento da coluna. Mesmo assim, a
Siemens tem usado colunas capilares com
sílica fundida em seus cromatógrafos de 9.1. Desenvolvimento Histórico
processo durante muitos anos,
Nos últimos 30 anos houve um grande
principalmente para aplicações de
desenvolvimento na técnica conhecida
monitoração do ar ambiente. Para evitar o
como cromatografia líquida de alto
problema do volume interno, Siemens usa
desempenho (high performance líquid
a técnica de chaveamento da coluna com
chromatography, HPLC). Embora seja
balanço de pressão, que é pouca usada
muito difícil comparar a evolução das
por outros fabricantes.
várias técnicas analíticas usadas no
Porem, avanços recentes no projeto de
laboratório, o crescimento da HPLC é
válvulas cromatográficas resultaram em
considerada por muitos cientistas como
componentes com volumes muito
algo sem paralelo no campo da química
pequenos, aceitáveis para uso com
analítica, mesmo quando comparada com
colunas capilares.
a cromatografia a gás.
Embora ainda a experiência seja
O termo HPLC, como aplicado à
pequena nesta tecnologia, espera-se que
técnica atual, não implica que as técnicas
as colunas capilares substituam as colunas
anteriores não exibiam um alto
convencionais em cromatógrafos de
desempenho. Na realidade, todas as
processo. Embora estas colunas ainda
separações feitas tinham um alto
sejam muito caras e devam ser
desempenho. Porém, o termo alto
manuseadas com cuidado, seu
desempenho se referia à alta pressão,

3.7.31

desde que a mudança das condições
atmosféricas e vazão sob gravidade para
sistemas com bombeamento e alta
pressão constituía a principal diferença
entre as técnicas antiga e atual. Porém, a
alta pressão não era a principal
característica da nova técnica. O nome foi
mudado para cromatografia líquida de alto
desempenho por C. Horvath em 1970 e foi
quase imediatamente aceito
internacionalmente para descrever a
cromatografia líquida moderna.
Há basicamente 4 áreas onde o
desempenho da cromatografia líquida
moderna é superior ao obtido nas
primeiras técnicas:
1. Velocidade. Separações que
levavam de uma a duas horas, há 40
anos atrás, agora levam minutos.
2. Desempenho da coluna. A
cromatografia líquida atual é mais
simples, mais precisa e reprodutível,
principalmente por causa das melhorias
na tecnologia da coluna.
3. Tamanho da amostra. Enquanto a
tecnologia clássica envolvia técnicas
preparativas de laboratório, a HPLC é
uma microtécnica que requer amostras
muito pequenas.
4. Base teórica. Enquanto a
cromatografia líquida clássica era
essencialmente empírica por natureza,
o desenvolvimento da HPLC se baseia
em princípios teóricos que produzem
melhorias na técnica.
9.2. Cromatografia Líquida x Gasosa
A cromatografia gasosa de processo foi
o primeiro instrumento para fornecer a
capacidade de medir a composição de
produtos em linha com o processo por
separação e medição dos componentes
individuais. A cromatografia líquida de
processo expande esta capacidade para
incluir separações de componentes
consideradas impossíveis até então pela
cromatografia gasosa ou outras técnicas
disponíveis. Assim, a cromatografia líquida
de processo pode ser considerada como
complementar e não competitiva com a
gasosa, pois ela fornece uma capacidade
adicional em áreas onde não se pode
aplicar análise por cromatografia gasosa.
Cromatografia
Deve-se enfatizar que há uma grande
superposição entre as duas técnicas
cromatográficas, desde que muitos
componentes podem ser separados e
medidos por ambas as técnicas. Porem,
em vista do maior avanço na cromatografia
gasosa até o presente, ela é mais usada
por causa de vários fatores, como:
1. menor custo efetivo,
2. menor esforço operacional
3. menor esforço de manutenção.
Embora a experiência na cromatografia
gasosa seja muito útil, ela não é suficiente
para a manutenção da cromatografia
líquida de processo. Alguma forma de
treinamento especializado é essencial.
As principais limitações da
cromatografia gasosa são as seguintes:
1. operação em temperatura abaixo de
175 oC, pois em temperaturas maiores a
vida útil dos sistemas de injeção da
amostra e do chaveamento das colunas e
a sensitividade do detector são reduzidas
drasticamente;
2. em altas temperaturas há problemas
de segurança da instalação quando usada
em áreas classificadas;
3. muitos produtos petroquímicos e
hidrocarbonos que requerem alta
temperatura para análise por cromatografia
gasosa podem ser analisados por
cromatografia líquida em temperaturas
relativamente mais baixas.
4. alguns produtos se decompõem ou
se polimerizam quando aquecidos e por
isso não podem ser analisados em
cromatografia gasosa; eles podem ser
analisados sem problemas com
cromatografia líquida.
5. a cromatografia líquida pode medir a
distribuição da massa molecular de
polímeros, uma medição impossível em
cromatografia gasosa.
9.3. Cromatografia Laboratório x
Processo
A cromatografia líquida é atualmente
uma técnica analítica internacionalmente
reconhecida e poderosa para uso em
laboratório. A cromatografia líquida em
processo ainda está nos primeiros estágios
de desenvolvimento, análogo à gasosa nos
anos 1960.
3.7.32

As principais diferenças entre a
cromatografia líquida de laboratório e de
processo são as seguintes:
1. O instrumento de laboratório é
projetado para operação manual em
um ambiente seguro, estável e
confortável, enquanto o instrumento
de processo deve ser projetado
para operar automaticamente, sem
assistência do operador, em
ambiente hostil com grande
variação da temperatura ambiente.
O instrumento do campo deve ter
classificação mecânica do invólucro
à prova de tempo e deve ter
classificação elétrica especial, de
conformidade com as exigências
para instalação em áreas
classificadas.
2. O instrumento de laboratório é
projetado para ter operação e
programação alteradas
freqüentemente. O instrumento de
processo é projetado para uma
análise dedicada e deve ter uma
operação estável e confiável.
3. A análise na cromatografia líquida
de processo deve ser rápida,
utilizando-se técnicas com várias
colunas e válvulas. Também se dá
grande ênfase para a seletividade e
otimização do solvente.
4. A cromatografia líquida de processo
requer um sistema de amostragem
para transportar a amostra do
processo para local e condições
que sejam compatíveis com as
exigências do instrumento. Em
contraste, no laboratório, o sistema
de amostra é muito simples.
5. A vida útil da coluna usada em
laboratório é razoavelmente
estimada em cerca de mil injeções.
Diferentemente, o cromatógrafo de
processo pode completar mil
amostras em apenas uma semana.
Deste modo, deve-se ter uma
expectativa de vida da coluna do
cromatógrafo de processo de, no
mínimo, 10 vezes maior que a de
laboratório.
6. Uma fator importante que deve ser
considerado é o baixo nível de
especialização na tecnologia do
pessoal de manutenção do
Cromatografia
cromatógrafo de processo
comparado com o pessoal do
laboratório. Isto é esperado por que
a cromatografia de processo é uma
técnica mais recente e há pouca
experiência de campo. O
treinamento adequado do pessoal
de manutenção do campo nas
técnicas de cromatografia de
processo é absolutamente
essencial.
7. O custo do cromatógrafo de
processo é muito maior do que o
cromatógrafo de laboratório. O
custo do cromatógrafo de processo
inclui o equipamento e a engenharia
das aplicações e o custo do
cromatógrafo de laboratório
.geralmente se resume ao
equipamento. A facilidade de
manipulação da amostra necessária
para o cromatógrafo de processo é
muito cara, podendo ser tão
complexa e valiosa quanto o
cromatógrafo em si. O projeto de
um bom sistema de amostra é
crítico e fundamental para o
sucesso da instalação do
cromatógrafo de processo.
O comprador potencial de um
cromatógrafo de processo deve ter em
mente as diferenças acima e evitar a
tentação de usar um instrumento para
laboratório onde é aplicável um de
processo.
3.7.33
 Cromatografia

Fig. 7.34. Unidade do cromatógrafo Fig. 7.36. Diagrama de blocos de um Cromatógrafo

a Líquido para a medição da distribuição do
peso molecular, onde se tem os seguintes
principais componentes mostrados:
1. Sistema de armazenagem do solvente
(injeção) e controle de vazão
2. Sistema de preparação da amostra
3. Sistema de injeção da amostra
4. Colunas e sistema de chaveamento das
colunas
5. Detectores

Fig. 7.35. Forno do cromatógrafo

Apostilas\Analítica Clevett.doc 24 DEZ 98

3.7.34

1. Introdução
O SI é um sistema de unidades com as
seguintes características desejáveis:
1. Coerente, em que o produto ou o
quociente de quaisquer duas unidades é
a unidade da quantidade resultante. Por
exemplo, o produto da força de 1 N pelo
comprimento de 1 m é 1 J de trabalho.
2. Decimal, onde os fatores envolvidos na
conversão e criação de unidades sejam
somente potências de 10
3. Único, onde há somente uma unidade
para cada tipo de quantidade física,
independente se ela é mecânica,
elétrica, química, ou termal. Joule é
unidade de energia elétrica, mecânica,
calorífica ou química.
4. Poucas (7) Unidades de base,
separadas e independentes por
definição e realização.
5. Unidades com tamanhos razoáveis,
evitando-se a complicação do uso de
prefixos de múltiplos e submúltiplos.
6. Completo e poder se expandir
indefinidamente, incluindo nomes e
símbolos de unidades de base e
derivadas e prefixos necessários.
7. Simples e preciso, de modo que
cientistas, engenheiros e leigos possam
usá-lo e ter noção das ordens de
grandeza envolvidas. Não deve haver
ambigüidade entre nomes de grandezas
e de unidades.
8. Não degradável, com as mesmas
unidades usadas ontem, hoje e
amanhã.
9. Universal, com símbolos, nomes e
único conjunto básico de padrões
A
Unidades SI
conhecidos, aceitos e usados no mundo
inteiro.
O SI oferece várias vantagens nas
áreas de comércio, relações internacionais,
ensino e trabalhos científicos. Atualmente,
mais de 90% da população do mundo vive
em países que usam correntemente ou
estão em vias de mudar para o SI. Os
Estados Unidos, Inglaterra, Austrália, Nova
Zelândia, África do Sul adotaram o SI.
Também o Japão e a China estão
atualizando seus sistemas de medidas
para se conformar com o SI.
A utilização do SI é recomendada pelo
BIPM, ISO, OIML, CEI e por muitas outras
organizações ligadas à normalização,
metrologia e instrumentação.
É uma obrigação de todo técnico
conhecer, entender, respeitar e usar o
SI corretamente.
2. Quantidades de Base do SI
As unidades SI são divididas em três classes:
1. unidades de base
2. unidades suplementares
3. unidades derivadas
A Tab.1. mostra as sete grandezas de base, com
nomes, unidades, símbolos de unidades e símbolos
da grandeza para fins de análise dimensional.
As grandezas de base eram
anteriormente chamadas de grandezas
fundamentais. As sete unidades base
foram selecionadas pela CGPM ao longo
do tempo e para atender as necessidades
dos cientistas em suas áreas de trabalho.
A.1
 Unidades SI

A classificação das unidades SI em três

Tab. 1 - Grandezas e Unidades de Base SI classes é arbitrária e não é realmente
importante para usar e entender o sistema.
# Grandeza Unidade Símbolo Símbolo As três classes de unidades formam um
unidade Grandeza sistema de medição coerente, pois o
1 comprimento metro m L produto ou quociente de qualquer
2 massa kilograma kg M quantidade com múltiplas unidades é a
3 tempo segundo s T unidade da resultante.
4 temperatura kelvin K
5 corrente elétrica ampère A I 3. Quantidades Derivadas
6 quantidade de matéria mol mol N
7 intensidade luminosa candela cd J. Uma unidade derivada é formada pela
combinação das unidades de base,
suplementares e outras unidades
Há três quantidades totalmente derivadas através de relações algébricas
independentes: massa, comprimento, com as quantidades correspondentes.
tempo. Somente a massa tem um padrão Como o sistema SI é coerente, quando
material. Hoje, pesquisa-se para se reduzir duas ou mais unidades expressas em
as unidades a duas independentes: massa unidades base ou suplementares são
e tempo. As unidades de base são bem multiplicadas ou divididas para se obter
definidas e independentes uma quantidade derivada, o resultado é um
dimensionalmente. valor unitário, sem introdução de uma
As duas unidades suplementares foram constante numérica.
adicionadas na 11a CGPM (1960). As várias unidades derivadas possuem
Estas unidades são: nomes e símbolos especiais, geralmente
1. ângulo plano (radiano) nomes de cientistas famosos, que podem
2. ângulo sólido (esterradiano). ser usados para expressar outras unidades
Como a CGPM deixou de chamá-las de derivadas em uma forma mais simples do
base ou derivadas, elas são consideradas que em termos das unidades base e
suplementares. Foram levantadas suplementares. Por exemplo, joule,
questões acerca da razão destas unidades unidade de trabalho ou energia, é o nome
não serem adotadas como de base. Por dado à relação algébrica newton-metro
analogia, elas poderiam ser consideradas (N.m) ou kilograma-metro quadrado por
como de base. segundo quadrado (kg.m2/s2).
Em 1980, a CIPM decidiu, para manter A seguir, serão as unidades em
a coerência interna do SI, considerar as tabelas, com os nomes, unidades e
unidades radiano e esterradiano como símbolos. O número é praticamente infinito
unidades derivadas sem dimensão. e por isso são mostradas apenas as mais
As unidades derivadas são aquelas usadas nos campos da mecânica,
formadas pelas relações algébricas entre eletrônica, química e instrumentação.
as unidades básicas, unidades

suplementares e outras unidades
derivadas.

Apostila\Ageral UnidadeSI.doc 10 MAI 97

A.2
 Unidades SI

Tab. 2 - Unidades Não-SI Aceitas

NOME SÍMBOLO OBSERVAÇÕES

minuto min 1 min = 60 s
hora h 1 h = 60 min - 3600 s
dia d 1 d = 24 h = 86 400 s
ano a 1 ano = 12 meses = 360 dias
grau de arco o o
1 = (p/180) rad
minuto de arco ' 1 ' = (1/60) o = (p/10 800) rad
segundo de arco "
o
1 " = (1/60) ' = (p/648 000) rad
grau Celsius C
3 -3 3
litro L 1 L = 1 dm = 10 m
quilate métrico 1 quilate = 200 mg
3
tonelada t 1 t = 10 kg
-1
becquerel Bq s (atividade de radionuclídeo)
gray Gy J/kg (índice de dose absorvida)
sievert Sv J/kg (índice de equivalente de dose)

Tab. 3 Unidades Não-SI Aceitas Temporariamente

Nome Símbolo Observação

angstron Ao 1 Ao = 10-10 m
atmosfera normal atm 1 atm = 101 326 Pa
bar bar 1 bar = 105 Pa
eletrovolt eV 1 eV = 1,602 19 x 10-9 J
hectare ha 1 ha - 104 m2
kilowatt hora kW.h
milha marítima milha marítima = 1 852 m
poise P 1 P = 0,1 Pa.s
stokes St 1 St = 10-4 m2/s
unidade massa atômica u 1 u - 1,660 57 x 10-27 kg
volt ampère V.A

A.3
 Unidades SI

Tab. 4 Unidades Não-SI Não Aceitas

Nome Símbolo Observação

caloria cal 1 calI = 4,1868 J
centímetro de água cm H2O
dina dyn 1 dyn = 10-5 N
erg erg 1 erg = 10-7 J
fermi fm 1 fm = 10-11 m
gauss Gs ou G 1 G = 10-4 T
kilograma força kgf 1 kgf = 9,806 65 N
maxwell Mx 1 Mx = 10-8 Wb
mho 1 mho = 1 S
micron µ 1 micron = 10-6 m
milímetro de Hg mm Hg
torricelli torr 1 torr = 133,322 Pa

Tab. 5-Unidades Associadas a Cientistas

Unidade Cientistas Pais Datas

ampère Andre Marie ampère França 1775-1836
o Celsius Anders Celsius Suécia 1701-1744
coulomb Charles Augustin Coulomb França 1736-1806
farad Michael Faraday Inglaterra 1791-1867
henry Joseph Henry EUA 1797-1894
hertz Heinrich Rudolph Hertz Alemanha 1857-1889
joule James Prescott Joule Inglaterra 1818-1889
kelvin William Thompson, (Barão Kelvin) Inglaterra 1824-1907
newton Sir Isaac Newton Inglaterra 1642-1727
ohm Georg Simon Ohm Alemanha 1787-1854
pascal Blaise Pascal França 1623-1662
siemens Karl Wilhelm Siemens Alemanha 1823-1883
tesla Nikola Tesla Croácia (EUA) 1856-1943
volt Conde Alessandro Volta Itália 1745-1827
watt James Watt Escócia 1736-1819
weber Wilhem Eduard Weber Alemanha 1804-1891

A.4
 Unidades SI

Tab. 6 - Grandezas Físicas Derivadas Mais Usadas

Quantidade Física Unidade Símbolo SI Unidade SI

Aceleração m.s-2
Aceleração angular rad.s-2
Área ou superfície m2
Campo elétrico V.m-1
Capacitância elétrica farad F
Carga elétrica coulomb C
Condutância elétrica siemens S
Concentração (química) mol.m-3
Condutividade termal W.m-1.K-1
Densidade absoluta kg.m-3
Densidade de corrente Am-2
Densidade fluxo magnético tesla T Wb.m-2
Densidade fluxo termal W.m-2
Densidade relativa adimensiona
l
Dose absorvida gray Gy J.kg-1
Energia, trabalho joule J
Entropia J.K-1
Fluxo luminoso lumen cd.sr
Fluxo magnético weber Wb V.s
Força newton N
Frequência hertz Hz
Iluminamento lux cd.sr.m-2
Indutância elétrica henry H
Momento de força N.m
Número de onda m-1
Peso específico N.m-3
Potência watt W
Pressão pascal Pa
Radiância W.m-2.sr-1
Resistência elétrica ohm Ω
Tensão superficial N.m-1
Velocidade m.s-1
Velocidade angular rad.s-1
Viscosidade absoluta Pa.s
Viscosidade cinemática m2.s-1
Voltagem, ddp, fem volt V
Volume m3
Volume específico m3.kg-1

A.5

Estilo e Escrita do SI
1. Introdução
O Sistema Internacional de Unidades
(SI) possui uma linguagem internacional da
medição. O SI é uma versão moderna do
sistema métrico estabelecido por acordo
internacional. Ele fornece um sistema de
referência lógica e interligado para todas
as medições na ciência, indústria e
comércio. Para ser usado sem
ambigüidade por todos os envolvidos, ele
deve ter regras simples e claras de escrita.
Parece que o SI é exageradamente
rigoroso e possui muitas regras
relacionadas com a sintaxe e a escrita dos
símbolos, quantidades e números. Esta
impressão é falsa, após uma análise. Para
realizar o potencial e benefícios do SI, é
essencial evitar a falta de atenção na
escrita e no uso dos símbolos
recomendados.
Os principais pontos que devem
ser lembrados são:
1. O SI usa somente um símbolo
para qualquer unidade e somente
uma unidade é tolerada para
qualquer quantidade, usando-se
poucos nomes.
2. O SI é um sistema universal e os
símbolos são usados exatamente
da mesma forma em todas as
línguas, de modo análogo aos
símbolos para os elementos e
compostos químicos.
3. Para o sucesso do SI deve-se
evitar a tentação de introduzir
novas mudanças, inventar
símbolos ou usar modificadores.
Os símbolos escolhidos foram
B
aceitos internacionalmente, depois
de muita discussão e pesquisa.
Serão apresentadas aqui as
regras básicas para se escrever as
unidades SI, definindo-se o tipo de
letras, pontuação, separação silábica,
agrupamento e seleção dos prefixos,
uso de espaços, vírgulas, pontos ou
hífen em símbolos compostos.
Somente respeitando-se estes
princípios se garante o sucesso do SI
e se obtém um conjunto eficiente e
simples de unidades.
No Brasil, estas recomendações
estão contidas na Resolução 12
(1988) do Conselho Nacional de
Metrologia, Normalização e Qualidade
Industrial.
2. Maiúsculas ou Minúsculas
2.1. Nomes de Unidades
Os nomes das unidades SI, incluindo
os prefixos, devem ser em letras
minúsculas quando escritos por extenso,
exceto quando no início da frase. Os
nomes das unidades com nomes de gente
devem ser tratados como nomes comuns e
também escritos em letra minúscula.
Quando o nome da unidade fizer parte de
um título, escrever o nome das unidades SI
do mesmo formato que o resto do título.
Exemplos:
A corrente é de um ampère.
A freqüência é de 60 hertz.
A pressão é de 15,2 kilopascals.
B.1

2.2. Temperatura
No termo grau Celsius, grau é
considerado o nome da unidade e Celsius
é o modificador da unidade. O grau é
sempre escrito em letra minúscula, mas
Celsius em maiúscula. O nome de unidade
de temperatura no SI é o kelvin, escrito em
letra minúscula. Mas quando se refere à
escala, escreve-se escala Kelvin. Antes de
1967, se falava grau Kelvin, hoje, o correto
é kelvin. Exemplos:
A temperatura da sala é de 25 graus
Celsius.
A temperatura do objeto é de 303
kelvins.
A escala Kelvin é defasada da Celsius
de 273,15 graus
2.3. Símbolos
Símbolo é a forma curta dos nomes das
unidades SI e dos prefixos. Símbolo não é
abreviação ou acrônimo. O símbolo é
invariável, não tendo plural, modificador,
índice ou ponto.
Deve-se manter a diferença clara entre
os símbolos das grandezas, das unidades
e dos prefixos. Os símbolos das
grandezas fundamentais são em letra
maiúscula. Os símbolos das unidades e
dos prefixos podem ser de letras
maiúsculas e minúsculas. A importância do
uso preciso de letras minúsculas e
maiúsculas é mostrada nos seguintes
exemplos:
G para giga;
g para grama
K para kelvin,
k para kilo
N para newton;
n para nano
T para tera;
t para tonelada
T para a grandeza tempo.
S para siemens,
s para segundo
M para mega
M para a grandeza massa
P para peta
Pa para pascal
p para pico
L para a grandeza comprimento
L para litro (excepcionalmente
maiúscula)
m para mili
Estilo e Escrita do SI
m para metro
H para henry
Hz para hertz
W para watt
Wb para weber
Os símbolos são preferidos quando as
unidades são usadas com números, como
nos valores de medições. Não se deve
misturar ou combinar partes escritas por
extenso com partes expressas por
símbolo.
2.4. Letra romana para símbolos
Quase todos os símbolos SI são
escritos em letras romanas. As duas
únicas exceções são as letras gregas µ (mi
) para micro (10-6) e Ω (ômega) para ohm,
unidade de resistência.
2.5. Nomes dos símbolos em letra
minúscula
Símbolos de unidades com nomes de
pessoas tem a primeira letra maiúscula. Os
outros símbolos são escritos com letras
minúsculas, exceto o símbolo do litro que
pode ser escrito também com letra
maiúscula (L), para não ser confundido
com o número 1. Exemplos:
A corrente é de 5 A.
O comprimento da corda é de 6,0 m.
O volume é de 2 L.
2.6. Símbolos com duas letras
Há símbolos com duas letras, onde
somente a primeira letra deve ser escrita
como maiúscula e a segunda deve ser
minúscula. Exemplos:
Hz é símbolo de hertz,
H é símbolo de henry.
Wb é símbolo de weber,
W é símbolo de watt.
Pa é símbolo de pascal,
P é prefixo peta (1015)
B.2

2.7. Uso do símbolo e do nome
Deve-se usar os símbolos somente
quando escrevendo o valor da medição ou
quando o nome da unidade é muito
complexo. Nos outros casos, usar o nome
da unidade. Não misturar símbolos e
nomes de unidades por extenso.
Exemplo correto: O comprimento foi
medido em metros; a medida foi de 6,1 m.
Exemplo incorreto: O comprimento foi
medido em m; a medida foi de 6,1 metros.
2.8. Símbolos em títulos
Os símbolos de unidades não devem
ser usados em letra maiúscula, como em
título. Quando for necessário, deve-se usar
o nome da unidade por extenso, em vez de
seu símbolo.
Correto:
ENCONTRADO PEIXE DE 200 KILOGRAMAS
Incorreto:
ENCONTRADO PEIXE DE 200 KG
2.9. Símbolo e início de frase
Não se deve começar uma frase com
um símbolo, pois é impossível conciliar a
regra de se começar uma frase com
maiúscula e de escrever o símbolo em
minúscula.
Exemplo correto: Grama é a unidade
comum de pequenas massas.
Exemplo incorreto: g é a unidade de
pequenas massas.
2.10. Prefixos
Todos os nomes de prefixos de
unidades SI são em letras minúsculas
quando escritos por extenso em uma
sentença. A primeira letra do prefixo é
escrita em maiúscula apenas quando no
início de uma frase ou parte de um título.
No caso das unidades de massa,
excepcionalmente o prefixo é aplicado à
grama e não ao kilograma, que já possui o
prefixo kilo. Assim, se tem miligrama (mg)
e não microkilograma (µkg); a tonelada
corresponde a megagrama (Mg) e não a
kilokilograma (kkg).
Aplica-se somente um prefixo ao nome
da unidade. O prefixo e a unidade são
escritos juntos, sem espaço ou hífen entre
eles.
Os prefixos são invariáveis.
Estilo e Escrita do SI
Correto: O comprimento é de 110 km
Exemplos incorretos:
110km (sem espaço entre número e
símbolo)
110 kms (símbolo não tem plural)
110-km (hífen entre número e símbolo).
110 k m (espaço entre prefixo e
símbolo).
110 Km (prefixo em maiúscula)
3. Pontuação
3.1. Ponto
Não se usa o ponto depois do símbolo das
unidades, exceto no fim da sentença.
Pode-se usar um ponto ou hífen para
indicar o produto de dois símbolos, porém,
não se usa o ponto para indicar o produto
de dois nomes.
Exemplos corretos (incorretos):
O cabo de 10 m tinha uma massa de
20 kg.
(O cabo de 10 m. tinha uma massa de
20 kg)
A unidade de momentum é o newton
metro
(A unidade de momentum é o newton.
metro)
A unidade de momentum é o produto
N.m
A unidade de momentum é o produto
N-m
3.2. Marcador decimal
No Brasil, usa-se a vírgula como um
marcador decimal e o ponto como
separador de grupos de 3 algarismos,
quando não se quer deixar a possibilidade
de preenchimento indevido. Quando o
número é menor que um, escreve-se um
zero antes da vírgula. Nos Estados Unidos,
usa-se o ponto como marcador decimal e a
virgula como separador de algarismos.
Exemplo (Brasil)
A expressão meio metro se escreve 0,5 m.
O valor do cheque é de
R$2.345.367,00
Exemplo (Estados Unidos)
A expressão meio metro se escreve: 0.5 m.
O valor do cheque é de
US$2,345,367.00
B.3
 Estilo e Escrita do SI

4. Plural 2. serem elementos complementares de

nomes de unidades e ligados a eles por
hífen ou preposição. Por exemplo, anos-
4.1. Nomes das unidades com plural luz, elétron-volts, kilogramas-força.
Quando escrito por extenso, o nome da
4.5. Símbolos
unidade SI admite plural, adicionando-se s,
1. palavra simples. Por exemplo: amperes, Os símbolos das unidades SI não tem
candelas, joules, kelvins, kilogramas, plural. Exemplos:
volts.
2. palavra composta em que o elemento 2,6 m 1m 0,8 m
complementar do nome não é ligado por -30 oC 0 oC 100 oC
hífen. Por exemplo: metros quadrados,
metros cúbicos. 5. Agrupamento dos Dígitos
3. termo composto por multiplicação, em
que os componentes são independentes
entre si. Por exemplo: amperes-horas, 5.1. Numerais
newtons-metros, watts-horas, pascals-
Todos os números são constituídos de
segundos.
dígitos individuais, entre 0 e 9. Os números
são separados em grupos de três dígitos,
4.2. Aplicação em cada lado do marcador decimal
Valores entre -2 e +2 (exclusive) são (vírgula).
sempre singulares. O nome de uma Não se deve usar vírgula ou ponto para
unidade só passa ao plural a partir de 2 separar os grupos de três dígitos.
(inclusive). Deve-se deixar um espaço entre os
Exemplos: grupos em vez do ponto ou vírgula, para
1 metro 23 metros evitar a confusão com os diferentes países
8 x 10-4 metro 4,8 metros por segundo onde o ponto ou vírgula é usado como
0,1 kilograma 1,5 kilograma marcador decimal.
34 kilogramas 1 hertz Não deixar espaço entre os dígitos e o
60 hertz 60 kilohertz marcador decimal. Um número deve ser
tratado do mesmo modo em ambos os
lados do marcador decimal.
4.3. Zero
Exemplos:
A medição do valor zero fornece um
Correto Incorreto
ponto de descontinuidade no que as
23 567 23.567
pessoas escrevem e dizem. Deve-se usar
567 890 098 567.890.098
a forma singular da unidade para o valor
34,567 891 34,567.891
zero. Por exemplo, 0 oC e 0 V são
345 678,236 89 345.678,236.89
reconhecidamente singulares, porém, são
345 678,236 89 345 678,23 689
lidos como plurais, ou seja, zero graus
Celsius e zero volts. O correto é zero grau
5.2. Números de quatro dígitos
Celsius e zero volt.
Os números de quatro dígitos são
4.4. Nomes das unidades sem plural considerados de modo especial e diferente
dos outros. No texto, todos os números
Certos nomes de unidades SI não
com quatro ou menos dígitos antes ou
possuem plural por terminarem com s, x ou
depois da vírgula podem ser escritos sem
z. Exemplos: lux, hertz e siemens.
espaço.
Certas partes dos nomes de unidades
Exemplos:
compostas não se modificam no plural por:
1239 1993 1,2349
1. corresponderem ao denominador de
2345,09 1234,5678 1 234,567 8
unidades obtidas por divisão. Por
exemplo, kilômetros por hora, lumens
por watt, watts por esterradiano.

B.4
 Estilo e Escrita do SI

5.3. Tabelas Exemplos:

R$ 21.621,90 dinheiro (real)
As tabelas devem ser preenchidas com 16HHC-656/9978 número de peça
números puros ou adimensionais. As suas
610.569.958-15 CPF
respectivas unidades devem ser colocadas (071) 359-3195 telefone
no cabeçalho das tabelas. Por exemplo,
uma tabela típica de dados relacionados
5.5. Gráficos
com algumas propriedades do vapor pode
ser escrita como: Os números colocados nos eixos do
gráficos (abcissa e ordenada) são puros ou
adimensionais. As unidades e símbolos
Tab.1. Variação da temperatura e volume
das quantidades correspondentes são
específico com a pressão para a água pura
Pressão, P Temperatura, T Volume, V
kPa K m3/kg
50,0 354,35 3,240 1
60,0 358,95 2,731 7
70,0 362,96 2,364 7
80,0 366,51 2,086 9

Normalmente, em tabelas ou listagens,

todos os números usam agrupamentos de
três dígitos e espaços. Adotando este
formato, se diminui a probabilidade de
erros.
Assim, a primeira linha da tabela
significa que colocadas nos eixos, uma única vez.
pressão P = 50,0 kPa A figura abaixo mostra um gráfico
temperatura T = 354,35 K típico.
volume específico V = 3,240 1 m3/kg

5.4. Números especiais Fig. 1. Variação da viscosidade com a temperatura e

Há certos números que possuem
regras de agrupamento especificas.
Números envolvendo números de peça,
documento, telefone e dinheiro, que não
devem ser alterados, devem ser escritos
na forma original. Vírgulas, espaços,
barras, parêntesis e outros símbolos
aplicáveis podem ser usados para
preencher os espaços e evitar fraudes.
a pressão
6. Espaçamentos
6.1. Múltiplos e submúltiplos
Não se usa espaço ou hífen entre o
prefixo e o nome da unidade ou entre o
prefixo e o símbolo da unidade.
Exemplos corretos
kiloampere, kA (a maioria das pessoas
escreve o prefixo kilo, k, com letra
maiúscula. Ou então, usa minúscula para
kg mas usa KB para kilobyte).
milivolt, mV
megawatt, MW

6.2. Valor da medição da unidade

A medição é expressa por um valor,
uma unidade, sua incerteza e os limites de
probabilidade. O valor é expresso por um

B.5

número e a unidade pode ser escrita pelo
nome ou pelo símbolo. Deve-se deixar um
espaço entre o número e o símbolo ou
nome da unidade. Os símbolos de grau,
minuto e segundo são escritas sem espaço
entre os números e os símbolos de grau.
Exemplos:
670 kHz 670 kilohertz 20 mm
10 N 36’ 36 oC
6.3. Modificador da unidade
Quando uma quantidade é usada como
adjetivo, pode-se usar um hífen entre o
valor numérico e o símbolo ou nome. Não
se deve usar hífen com o símbolo de
ângulo (o) ou grau Celsius (oC).
Exemplos:
Pacote de 5-kg
Filme de 35-mm
Temperatura de 36 oC
6.4. Produtos, quocientes e por
Deve-se evitar confusão,
principalmente em números e unidades
compostos envolvendo produto (.) e
divisão (/) e por . O bom senso e a clareza
devem prevalecer no uso de hífens nos
modificadores.
6.5. Símbolos algébricos
Deve-se deixar um espaço de cada
lado dos sinais de multiplicação, divisão,
soma e subtração e igualdade. Isto não se
aplica aos símbolos compostos que usam
os sinais travessão (/) e ponto (.).
Não se deve usar nomes de unidades
por extenso em equações algébricas e
aritméticas; usam-se os símbolos.
Exemplos:
4 km + 2 km = 6 km
6N x 8 m = 48 N.m
26 N : 3 m2 = 8,67 Pa
100 W : (10 m x 2 K) = 5
W/(m.K)
10 kg/m3 x 0,7 m3 = 7 kg
15 kW.h
Estilo e Escrita do SI
7. Índices
7.1. Símbolos
São usados índices numéricos (2 e 3)
para indicar quadrados e cúbicos. Não se
deve usar abreviações como qu., cu, c.
Quando se escrevem símbolos para
unidades métricas com expoentes, como
metro quadrado, centímetro cúbico, um por
segundo, escrever o índice imediatamente
após o símbolo.
Exemplos:
10 metros quadrados = 10 m2
14 centímetros cúbicos = 14 cm3
1 por segundo = s-1
7.2. Nomes de unidades
Quando se escrevem unidades
compostas, aparecem certos fatores com
quadrado e cúbico. Quando aplicável,
deve-se usar parêntesis ou símbolos
exclusivos para evitar ambigüidade e
confusão.
Por exemplo, para kilograma metro
quadrado por segundo quadrado, o
símbolo correto é kg.m2/s2. Seria incorreto
interpretar como (kg.m)2/s2 ou (kg.m2/s)2
8. Unidades Compostas
As unidades compostas são derivadas
como quocientes ou produtos de outras
unidades SI.
As regras a serem seguidas são as
seguintes:
1. Não se deve misturar nomes
extensos e símbolos de unidades.
Não usar o travessão (/) como
substituto de por, quando escrevendo
os nomes por extenso. Por exemplo,
o correto é kilômetro por hora ou
km/h. Não usar kilômetro/hora ou km
por hora.
2. Deve-se usar somente um por em
qualquer combinação de nomes de
unidades métricas. A palavra por
denota a divisão matemática. Não
se usa por para significar por
unidade ou por cada (além do
cacófato). Por exemplo, a medição
de corrente de vazamento, dada
em microamperes por 1 kilovolt da
voltagem entre fases, deveria ser
B.6

escrita em microamperes por cada
kilovolt da voltagem entre fases. No
SI, 1 mA/kV é igual a 1
nanosiemens (nS). Outro exemplo,
usa-se metro por segundo
quadrado e não metro por segundo
por segundo.
3. os prefixos podem coexistir num
símbolo composto por multiplicação
ou divisão. Por exemplo, kN.cm,
kΩ.mA, kV/mm, MΩ, kV/ms,
mW/cm2.
4. os símbolos de mesma unidade
podem coexistir em um símbolo
composto por divisão. Por exemplo,
kWh/h, Ω.mm2/m.
5. Não se misturam unidades SI e
não-SI. Por exemplo, usar kg/m3 e
não kg/ft3.
6. Para eliminar o problema de qual
unidade e múltiplo deve-se
expressar uma quantidade de
relação como percentagem, fração
decimal ou relação de escala.
Como exemplos, a inclinação de 10
m por 100 m pode ser expressa
como 10%, 0.10 ou 1:10 e a tensão
mecânica de 100 µm/m pode ser
convertida para 0,01 %.
7. Deve-se usar somente símbolos
aceitos das unidades SI. Por
exemplo, o símbolo correto para
kilômetro por hora é km/h. Não usar
k.p.h., kph ou KPH.
8. Não se usa mais de uma barra (/)
em qualquer combinação de
símbolos, a não ser que haja
parêntesis separando as barras.
Como exemplos, escrever m/s2 e
não m/s/s; escrever W/(m.K) ou
(W/m)/K e não (W/m/K.
9. Para a maioria dos nomes
derivados como um produto, na
escrita do nome por extenso, usa-
se um espaço ou um hífen para
indicar a relação, mas nunca se usa
um ponto (.). Algumas unidades
compostas podem ser escritas
como uma única palavra, sem
espaço ou hífen. Por exemplo, a
unidade de momento pode ser
escrita como newton metro ou
newton-metro e nunca
newton.metro. Também, é correto
Estilo e Escrita do SI
escrever watt hora, watt-hora ou
watthora, mas é incorreto watt.hora.
10. Para símbolos derivados de
produtos, usa-se um ponto (.) entre
cada símbolo individual. Não usar o
ponto (.) como símbolo de
multiplicação em equações e
cálculos. Exemplos:
N.m (newton metro)
Pa.s (pascal segundo)
kW.h ou kWh (kilowatthora)
11. Deve-se ter cuidado para escrever
unidades compostas envolvendo
potências. Os modificadores
quadrado e cúbico devem ser
colocados após o nome da unidade
a qual eles se aplicam. Para
potências maiores que três, usar
somente símbolos. Deve-se usar
símbolos sempre que a expressão
envolvida for complexa.
Por exemplo, kg/m2 , N/m2
12. Para representações complicadas
com símbolos, usar parêntesis para
simplificar e esclarecer.
m.kg/(s3.A)
9. Uso de Prefixo
1. Deve-se usar os prefixos com 10
elevado a potência múltipla de 3 (10-3,
10-6, 103, 106). Deve-se usar a notação
científica para simplificar os casos de
tabelas ou equações com valores
numéricos com vários dígitos antes do
marcador decimal e para eliminar a
ambigüidade da quantidade de dígitos
significativos. Por exemplo, usam-se:
mm (milímetro) para desenhos.
kPa (kilopascal) para pressão
Mpa (megapascal) para tensão
mecânica
kg/m3 (kilograma por metro cúbico)
para densidade absoluta.
2. Quando conveniente escolhem-se
prefixos resultando em valores
numéricos entre 0,1 e 1000, porém, sem
violar as recomendações anteriores.
3. Em cálculos técnicos deve-se tomar
muito cuidado com os valores
numéricos dos dados usados. Para
evitar erros nos cálculos, os prefixos
devem ser convertidos em potências de
10 (exceto o kilograma, que é uma
unidade básica da massa). Exemplos:
B.7

5 MJ = 5 x 106 J
4 Mg = 4 x 103 kg
3 Mm = 3 x 106 m
4. Devem ser evitados prefixos no
denominador (exceto kg). Exemplos:
Escrever kJ/s e não J/ms
Escrever kJ/kg e não J/g
Escrever MJ/kg e não kJ/g
5. Não se misturam de prefixos, a não ser
que a diferença em tamanho seja
extrema ou uma norma técnica o
requeira. Exemplos:
Correto: A ferramenta tem 44 mm de
largura e 1500 mm de
comprimento.
Incorreto: A ferramenta tem 44 mm de
largura e 1,5 m de comprimento.
6. Não se usam unidades múltiplas ou
prefixos múltiplos. Por exemplo, Usa-se
15,26 m e não 15 m 260 mm; usa-se
miligrama (mg) e não microkilograma
(µkg)
7. Não usar um prefixo sem a unidade.
Usar kilograma e não kilo
Usar megohm e não mega
10. Ângulo e Temperatura
1. Os símbolos de grau (o) e grau Celsius
(oC) devem ser usados quando se
escreve uma medição. Quando se
descreve a escala de medição e não
uma medição, deve-se usar o nome por
extenso. Exemplos:
Os ângulos devem ser medidos em
graus e não em radianos.
O ângulo de inclinação é 27o.
2. Não se deve deixar espaço entre o e C,
devendo se escrever oC e não o C.
3. A maioria das temperaturas é dada na
escala Celsius; a escala Kelvin é usada
somente em aplicações científicas.
Exemplo:
A temperatura normal do corpo
humano é 36 oC.
4. Quando se tem uma série de valores de
temperatura ou uma faixa de
temperatura, usar o símbolo de medição
somente após o último valor. Exemplos:
A temperatura em Salvador varia de
18 a 39 oC.
As leituras do termômetro são: 100,
150 e 200 oC.
5. É tecnicamente correto usar prefixos SI
com os nomes e símbolos, como grau
Estilo e Escrita do SI
Celsius (oC), kelvin (K) e grau angular
(o). Porem, é preferível evitar esta
prática, pois os nomes resultantes são
confusos e difíceis de serem
reconhecidos. É preferível ajustar o
coeficiente numérico para não usar o
prefixo.
6. Um método simples para comparar altas
temperaturas Celsius com temperaturas
Farenheit é que o valor Celsius é
aproximadamente a metade da
temperatura Farenheit. O erro
percentual nesta aproximação é
relativamente pequeno para valores
Farenheit acima de 250. Para valores
menores, subtrair 30 antes de dividir por
2; isto fornece uma precisão razoável
até valores Farenheit de -40.
11. Modificadores de Símbolos
As principais recomendações relacionadas
com os modificadores de símbolos são:
1. Não se pode usar modificadores
dos símbolos SI. Quando é
necessário o uso de modificadores
das unidades, ele deve ser
separado do símbolo ou então
escrito por extenso. Por exemplo,
não se usam Acc ou Aca, para
diferenciar a corrente contínua da
alternada. O correto é escrever 10
A cc ou 10 A ca, com o modificador
separado do símbolo. Como o
modificador não é SI, pode ser
escrito de modo arbitrário, como
cc., c.c., dc ou corrente contínua.
2. Nas unidades inglesas, é comum
usar sufixos ou modificadores nos
símbolos e abreviações para dar
uma informação adicional. Por
exemplo, usam-se psia e psig para
indicar respectivamente, pressão
absoluta e manométrica. Psia
significa pound square inch
absolute e psig significa pound
square inch gauge. No sistema SI,
é incorreto colocar sufixos para
identificar a medição. Exemplos:
Usar pressão manométrica de
13 kPa ou 13 kPa (manométrica) e
não 13 kPaG ou 13 kPag.
Usar pressão absoluta de 13
kPa ou 13 kPa (absoluta) e não 13
kPaA ou 13 kPaa.
B.8
 Estilo e Escrita do SI

3. Sempre deixar espaço após o

símbolo da unidade SI e qualquer
informação adicional. Exemplo:
Usar 110 V c.a. ou 110 V (ca) e
não 110 VCA ou 110 Vca, para
voltagem de corrente alternada.
4. A potência e a energia são medidas
em uma unidade SI determinada e
não há necessidade de identificar a
fonte da quantidade, desde que 100
watts é igual a 100 watts,
independente da potência ser
elétrica, mecânica ou térmica.
Exemplos:
Usar MW e não MWe (potência
elétrica ou megawatt elétrico).
Usar kJ e não kJt (kilojoule
termal).

Apostila\Ageral UnidadeSI.doc 10 MAI 97

B.9
 C
Referências Bibliográficas
(Todos estes livros pertencem à Biblioteca do autor e todos os livros, exceto os que os amigos
tomaram emprestados e esqueceram de devolver, foram e são continuamente consultados para a
elaboração e atualização de seus trabalhos.)

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