ENGR

ENAG
CONSIDERAÇÕES GERAIS
ENS
CÁLCULO GEOMÉTRICO COMPLETO DE UM PAR:
Características geométricas (diâmetros, ângulos, etc.).
Tolerâncias (nos diâmetros, na espessura dos dentes, etc.).
Desvios permissíveis para o dentado.
Desenho dos dentes (engrenados e individuais em arquivos DXF).
Informações sobre o perfil de referência (ferramenta geradora).

DIÂMETROS CONJUGADOS:
Calculam-se os diâmetros que estão em contato, entre a roda e sua conjugada,
podendo esta última ser um cortador (ferramenta) shaving, que trabalham, neste caso,
com os eixos cruzados, ou seja, com diferença entre os ângulos de hélices entre a roda
e o cortador.
Frequentemente é preciso calcular o diâmetro no ponto da roda em que o diâmetro de
cabeça do cortador shaving toca durante o trabalho. Também se pode calcular o
diâmetro no cortador, que determinado diâmetro da roda atinge. Ou, ainda, o
diâmetro de cabeça do cortador que alcança o diâmetro de pé da roda.
Estes cálculos são úteis para uma eventual correção no perfil do dente do cortador.

DISTÂNCIA ENTRE CENTROS:

A distância entre centros é a dimensão básica para posicionar as engrenagens entre si
no plano de rotação.
Calcula-se em função:
Dos fatores de deslocamentos dos perfis (correção) de ambas as rodas;
Da somatória dos fatores dos deslocamentos dos perfis;
Das espessuras dos dentes de ambas as rodas;
Da propriedade de engrenamento.
Alem da teórica, pode-se calcular também a distância entre centros em função da série
Aa de tolerâncias ISO, ou seja, as distâncias entre centros superior e inferior.
A distância mínima é particularmente importante e deve ser suficiente para absorver
todos os erros inerentes à montagem e também aos erros das próprias rodas
engrenadas, que podem se acumular e provocar interferência e gerar ruído excessivo.

DIÂMETROS:
Calculam-se as medidas dos círculos mais usuais associados às rodas dentadas como:

 Diâmetro de referência. Circunferência que associa o número de dentes da roda com

o tamanho do dente (módulo).
 Diâmetro de base. Circunferência, da qual se desenrola um fio cuja extremidade
descreve a curva evolvente. Seu valor é necessário para o controle gráfico da curva,
portanto, fundamental a sua especificação no desenho ou na folha de operação.
 Diâmetro de cabeça ideal para se obter um alto grau de recobrimento de perfil, sem
debilitar a espessura da cabeça do dente.
 Diâmetro de cabeça em função da espessura de cabeça do dente.
 Diâmetro de pé para que não haja interferência com a cabeça da roda conjugada.
 Diâmetro de pé em função da distância entre centros, do diâmetro de cabeça da roda
conjugada e da folga de raiz mínima.
 Diâmetro de referência equivalente. Círculo virtual que, nas rodas com dentes
inclinados, equivale ao círculo de referência na roda com dentes retos. É usado para
tratar o dentado helicoidal como se fosse reto.
 Diâmetro de referência deslocado. Círculo que acompanha o deslocamento do perfil.
 Diâmetro primitivo. Circunferências que, em um par de rodas têm as mesmas
velocidades periféricas. Também denominadas circunferências de trabalho ou de
engrenamento ou de rolamento. Dividem a distância entre centros, na proporção dos
números de dentes das rodas.
 Diâmetro de início do chanfro. É a circunferência onde se dá o início do chanfro de
cabeça, portanto, o ponto extremo da curva evolvente.
 Diâmetro útil de cabeça. É o último ponto que toca a roda conjugada, caracterizando o
final do perfil ativo do dente.
 Diâmetro útil de pé. É a circunferência onde se dá o início do perfil ativo a partir do pé
do dente. Nas rodas com dentes externos, é o ponto mais interno que toca a roda
conjugada.

ÂNGULOS:
Calculam-se as medidas dos ângulos mais usuais associados às rodas dentadas como:

 Ângulo de perfil transversal. Ângulo do flanco reto da ferramenta geradora medido no

plano transversal.
 Ângulo de pressão normal e transversal. Formado pela linha de ação e por uma reta
perpendicular à reta que passa pelos centros geométricos das rodas, medido nos
planos normal e transversal, respectivamente”
 Ângulo de pressão normal em um círculo qualquer.
 Ângulo de hélice no círculo de base. Ângulo entre o eixo da roda e a linha de flanco
que tangencia o cilindro de base. É particularmente útil para a preparação da máquina
de controle do ângulo de hélice. Para o controle gráfico do ângulo de hélice, é
necessário informar à máquina medidora, o ângulo de hélice no diâmetro de base. Há
equipamentos que necessitam dos discos de base (peça física, cujo diâmetro externo é
exatamente o diâmetro de base da roda dentada) para realizar o controle. Nos casos
em que o controle se dará uma única vez, uma alternativa econômica é utilizar-se de
um disco existente cujo diâmetro seja próximo ao círculo de base teórico. Pode-se
calcular o ângulo correspondente ao disco existente e o controle será perfeito.
 Ângulo de hélice no diâmetro de referência deslocado.
 Ângulo de hélice em um círculo qualquer.
 Ângulo de hélice no diâmetro de referência em função de um ângulo medido sobre um
diâmetro qualquer.
 Ângulo de desenvolvimento num círculo qualquer. Trata-se do ângulo que a roda girou
para alcançar o diâmetro desejado, durante o desenvolvimento da curva que
representa a evolvente.

DESLOCAMENTO DO PERFIL (CORREÇÃO) DE UMA RODA OU DE

UM PAR:
Calculam-se os fatores de deslocamentos dos perfis (x1 e x2) ou sua somatória (x1+x2),
em função das grandezas que podem interferir no deslocamento como a distância
entre centros e a espessura dos dentes. O deslocamento, também conhecido como
correção é um recurso praticado para:

 Evitar penetração do perfil conjugado no pé do dente em peças com reduzido número

de dentes;
 Ajustar as rodas numa pré-determinada distância entre centros;
 Otimizar a geometria do dente, objetivando atingir velocidades de deslizamento
adequadas entre as cabeças das rodas motoras e movidas;
 Equalizar a resistência dos dentes, entre rodas conjugadas, com grande diferença nos
números de dentes (grande relação de transmissão). Por exemplo, podemos deslocar
positivamente os dentes de uma roda pequena (pequeno número de dentes),
objetivando diminuir o fator de forma e consequentemente diminuir a solicitação no
pé do dente e deslocar negativamente os dentes de uma roda grande (grande número
de dentes).
 Aumentar o grau de recobrimento do perfil, evitando um falso engrenamento em
dentes altos.
GRAU DE RECOBRIMENTO DO PERFIL:
É de fundamental importância no projeto de engrenagens. Influencia na vida útil e no
ruído.
Em função das condições geométricas impostas ao projeto, nem sempre é possível
obter os graus de recobrimento dos perfis otimizados, porém, pode-se através de
cálculos, chegar à melhor geometria do dente e consequentemente no melhor grau de
recobrimento do perfil possível.

AJUSTE DAS ENGRENAGENS:

Estabelecem-se as espessuras dos dentes e as dimensões W (dimensão sobre k dentes
consecutivos) e dimensão M (dimensão sobre duas esferas ou rolos colocados
diametralmente opostos nos vão dos dentes) com suas respectivas tolerâncias, de
modo a assegurar um jogo mínimo e limitar o jogo máximo entre os flancos dos dentes
durante o trabalho de transmissão, uma vez que vários fatores contribuem para essa
variação.
Os cálculos são efetuados, levando-se em conta as dilatações provocadas pelo
aquecimento e também os erros acumulados no conjunto de transmissão que alteram
sensivelmente o jogo entre flancos.
Este jogo deverá ser necessário e suficiente para absorver todos os erros inerentes ao
processo de fabricação e montagem das engrenagens.
O valor do jogo nada tem a ver com a qualidade do dentado, porém, as diferentes
qualidades afetam o jogo uma vez que os erros individuais do próprio dentado e a
distância entre centros, normalmente, são calculados em função da qualidade.

JOGO ENTRE FLANCOS:

O jogo entre flancos (backlash) é uma propriedade do engrenamento e não uma
propriedade de uma roda dentada. É a folga entre os flancos engrenados.
Considerando-se um par de engrenagens e fixando-se, no plano de rotação, uma delas,
a outra deverá girar livremente, um pequeno ângulo determinado pelo jogo entre os
flancos dos dentes.
Na maioria das aplicações, o jogo entre flancos não é prejudicial, se bem especificado.
Ao contrário, ele é necessário para acomodar as variações de fabricação das
engrenagens e da caixa onde as mesmas estão montadas. Em alguns casos, onde o
engrenamento é utilizado em sistemas de controle de posição, o jogo entre flancos
poderá ser prejudicial. Nestes casos, o seu valor deverá ser criteriosamente
determinado.
Calcula-se, por estimativa, o jogo entre os flancos dos dentes, em cinco condições
distintas:
1. Jogo entre flancos teórico em função das espessuras mínima e máxima dos dentes.
2. Jogo entre flancos com as engrenagens montadas em dispositivos de inspeção.
3. Jogo entre flancos de inspeção com as engrenagens montadas na própria máquina.
4. Jogo entre flancos mínimo atingido e máximo alcançado durante o trabalho de
transmissão.
5. Jogo entre flancos estabilizado durante o trabalho de transmissão.

ESPESSURA DO DENTE:
Calcula-se a espessura do dente, que é o tamanho do arco (no caso de espessura
circular) ou da corda (no caso de espessura cordal), medido sobre um círculo qualquer,
por exemplo, sobre o círculo de referência (d) que corresponde a um dente na seção
normal.
Calcula-se a espessura circular normal teórica do dente e também as espessuras
superior e inferior em função do afastamento e da tolerância.
Calcula-se também a espessura do dente em função da dimensão W (sobre k dentes
consecutivos) ou da dimensão M (sobre dois rolos ou esferas).

DIMENSÃO W (SOBRE K DENTES CONSECUTIVOS):

Com o objetivo de controlar a espessura do dente, calcula-se a dimensão W, que é o
comprimento da tangente à circunferência de base, entre os planos paralelos
tangentes aos flancos externos (anti-homólogos) de um grupo de k dentes
consecutivos.
É uma conversão puramente geométrica da:
 Espessura circular normal teórica ou
 Espessura circular normal efetiva ou
 Dimensão M (sobre duas esferas ou dois rolos) ou
 Dimensão W sobre q dentes consecutivos, q diferente de k

DIMENSÃO M (SOBRE ROLOS OU ESFERAS):

Com o objetivo de controlar a espessura do dente, calcula-se a dimensão M, que:

 Quando aplicada em uma roda dentada, é a dimensão tomada sobre duas esferas, ou
dois rolos, colocados em vãos (vazios entre os dentes) diametralmente opostos da
roda.
 Quando aplicada em cremalheira construída a partir de uma barra retangular, é a
dimensão tomada entre o plano oposto ao dentado da barra até a tangente mais
distante a este plano de um rolo colocado no vão (vazio entre os dentes).
 Quando aplicada em cremalheira construída a partir de uma barra circular, é a
dimensão tomada entre a tangente mais distante oposta ao dentado da barra até a
tangente mais distante a esta primeira de um rolo colocado no vão (vazio entre os
dentes).
TRANSMISSÃO POR ENGRENAGENS

As engrenagens, também chamadas rodas dentadas, são elementos

básicos na transmissão de potência entre árvores. Elas permitem a redução ou
aumento do momento torsor, com mínimas perdas de energia, e aumento ou redução
de velocidades, sem perda nenhuma de energia, por não deslizarem. A mudança de
velocidade e torção é feita na razão dos diâmetros primitivos. Aumentando a rotação,
o momento torsor diminui e vice-versa. Assim, num par de engrenagens, a maior delas
terá sempre rotação menor e transmitirá momento torsor maior. A engrenagem
menor tem sempre rotação mais alta e momento torsor menor. O movimento dos
dentes entre si processa-se de tal modo que no diâmetro primitivo não há
deslizamento, havendo apenas aproximação e afastamento. Nas demais partes do
flanco, existe ação de deslizamento e rolamento. Daí conclui-se que as velocidades
periféricas (tangenciais) dos círculos primitivos de ambas as rodas são iguais (lei
fundamental do dentado).

A figura a seguir mostra o tipo mais comum de engrenagem, chamada de

engrenagem cilíndrica de dentes retos, em inglês “spur gear”. O termo engrenagem,
embora possa ser empregado para designar apenas um dos elementos, normalmente
é empregado para designar a transmissão. Uma transmissão por engrenagens é
composta de dois elementos ou mais. Quando duas engrenagens estão em contato,
chamamos de pinhão a menor delas e de coroa a maior. A denominação não tem
relação com o fato de que um elemento é o motor e outro é o movido, mas somente
com as dimensões.

A figura mostra uma transmissão por engrenagens cilíndricas de dentes

retos. Trata-se apenas de um arranjo demonstrativo, mas serve para mostrar a forma
como os dentes entram em contato. Quando as manivelas ao fundo giram, o elemento
da direita transmite potência para o da esquerda.
 A expressão “transmite potência” é uma generalização para a lei de
conservação de energia. Significa que um dos elementos executa trabalho sobre o
outro, em uma determinada taxa. Aparentemente, toda a potência é transmitida, mas
a realidade mostra que parte dela é perdida pelo deslizamento entre os dentes.
Transmitir potência pode não descrever o objetivo de uma transmissão por
engrenagens na maioria das aplicações de engenharia. O que se deseja é transmitir um
determinado torque, ou seja, a capacidade de realizar um esforço na saída da
transmissão.

Classificação das Engrenagens

As engrenagens podem ser classificadas de acordo com a posição relativa
dos eixos de revolução. Esses eixos podem estar:
• Paralelos;
• Intersecionados;
• Nem paralelo nem intersecionados.

a- Engrenagens para conexão de eixos paralelos:

1. Engrenagens de dentes retos
2. Engrenagem helicoidal paralela

3. Engrenagem helicoidal dupla

4. Pinhão e cremalheira de entes retos evolventes

5. Engrenagem cilíndrica com dentes em V

b- Engrenagens para conexão de eixos intersecionados:
1. Engrenagem cônica de dente reto

2. Engrenagem cônica espiral

c- Eixos nem paralelos ou intersecionados:

1. Engrenagens helicoidais cruzadas
 2. Par coroa e sem-fim

Terminologia de Engrenagens de Dentes Retos

A figura a seguir mostra alguns dos termos utilizados em engrenagens de
dentes retos.
a. Superfície primitiva: a superfície de um cilindro (cone, etc.) imaginário, girante que o
dente de engrenagem pode ser substituído.
b. Circunferência primitiva: uma seção da superfície primitiva.
c. Circunferência de cabeça: um círculo que recobre o topo dos dentes.
d. Circunferência de pé: círculo que passa pela base dos dentes.
e. Altura de cabeça: distância radial entre a circunferência primitiva e a circunferência
de cabeça.
f. Profundidade ou altura de pé: distância radial entre a circunferência primitiva e a
circunferência de pé.
g. Vão ou folga: diferença entre a altura de pé de uma engrenagem e a altura da
cabeça da outra.
h. Face do dente: parte da superfície do dente que se encontra fora da superfície
primitiva.
i. Flanco do dente: parte da superfície do dente que se encontra dentro da superfície
primitiva.
j. Espessura do dente: espessura do dente medida na circunferência primitiva. É o
comprimento de um arco e não comprimento de uma linha reta.
k. Espaço do dente: distância entre dentes medida na circunferência primitiva.
l. Passo frontal (p): comprimento de um dente e um espaço medido na circunferência
primitiva (veja a figura a seguir).

m. “Diametral pitch” (P): é o número de dentes dividido pelo diâmetro primitivo. (A

norma brasileira ABNT TB 81, indica o módulo frontal como sendo o quociente do
diâmetro primitivo pelo número de dentes, expresso em milímetros: m = D
N

p = πD e P=N

N D
Assim: p.P = π
Sendo: p o passo frontal; P o “diametral picth”; N o úmero de dentes e D o
diâmetro primitivo.
n. Módulo frontal (m): inverso do “diametral picth”, diâmetro primitivo dividido pelo
número de dentes.
o. Filete ou Arredondamento: pequeno raio que conecta o perfil do dente com a
circunferência de pé.
p. Pinhão: a menor engrenagem de qualquer para. A engrenagem maior é chamada
apenas de engrenagem ou coroa.
q. Relação de velocidade: relação dada pelo número de revoluções da engrenagem
motora pelo número de revoluções da engrenagem movida, em uma unidade de
tempo. r. Ponto primitivo: o ponto que tangencia as circunferências rimitivas de um
para de engrenagens (veja o ponto P da figura).
s. Tangente comum: a linha tangente da circunferência primitiva no ponto primitivo.
t. Linha de ação: linha normal ao par de dentes no seu ponto de contato.
u. Trajetória de contato: trajetória traçada pelo ponto de contato de um para de
dentes.
v. Ângulo de pressão (α): ângulo entre a normal comum no ponto de contato dos
dentes e a tangente comum à circunferência primitiva. É também o ângulo entre a
linha de ação e a tangente comum.

w. Circunferência base: circunferência imaginária usada na engrenagem evolvente

para gerar a evolvente que forma o perfil dos dentes.
Alguns Dados
Lista padrão do sistema de dentes pa engrenagens de dentes retos (Shigley e Uicker,
2003).

Lista dos valores mais usados para o “diametral pitch”:

NOTA: que ao invés de usar a circunferência primitiva teórica como um índice do

tamanho do dente, a circunferência base pode ser usada. O resultado é chamado de
base primitiva (Pb ), e está relacionada com a circunferência base pela equação :

Pb = p⋅ COS α

CÁLCU
LOS -
ENGRENAGE
NS
  Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos e Helicoidais;

Conceituação:
Engrenagens com dentes helicoidais são usadas em sistemas mecânicos, como caixas
de câmbio e redutores de velocidade, que exigem alta velocidade e baixo ruído.
Características e cálculos de engrenagem com dentes helicoidais
Esta engrenagem tem passo normal (Pn)
Passo circular (Pc), e a hélice apresenta um ângulo de inclinação (θ).

Para identificar a relação entre o passo normal (Pn),

o passo circular (Pc) e o ângulo de inclinação da
hélice (b).
Para proceder da seguinte forma:
Retire um triângulo retângulo da última ilustração,
conforme segue.
Com este triângulo temos: COS β = Pn . (C)
Pc
Como Pn = Mn . π (A) e Pc = Mf . Π (B)
Substituindo as fórmulas A e B em C, temos COS β = Mn . ͦ
Mf . ͦ
E simplificando, temos: COS β = Mn
Mf
Com isso, Mn = Mf . COS β ou Mf = Mn
COS β
O diâmetro primitivo (Dp) da engrenagem helicoidal é calculado pela divisão do
comprimento da circunferência primitiva por π (3, 14).

O comprimento da circunferência primitiva (Cp) é igual ao número de dentes (Z)

multiplicado pelo passo circular (Pc).
Assim, Cp = Z . Pc
Logo, o diâmetro primitivo é dado por Dp = CP
ͦ
Como Cp = Z . Pc podemos escrever por Dp = Z . Pc
ͦ

E como Pc = Mf . π temos Dp = Z . Mf . π

ͦ
Simplificando temos Dp = Z . Mf ou Dp = Mf . Z
Sendo assim Mf = Mn e com isso podemos escrever Dp = Mn . Z
COS β COS β
O diâmetro externo (De) é calculado somando o diâmetro primitivo a dois módulos
normais. Assim, De = Dp + 2 . Mn

ͦ Tendo então algumas fórmulas da

engrenagem helicoidal,
podemos obter o diâmetro
externo das duas engrenagens
(De1 e De2) e a distância entre
os seus centros (d).

Após isso o número de

dentes (Z1 e Z2) das duas
engrenagens para calcular o
módulo normal (Mn) da engrenagem.

O módulo normal (Mn) pode ser deduzido das fórmulas a seguir:

d = Dp1 Dp2 e De = Dp + 2.Mn
2
Como De = Dp + 2.Mn temos Dp = De - 2. Mn
substituindo então Dp em d = Dp1 Dp2 teremos d = (De1 - 2.Mn) + (De2 - 2.Mn)
2 2
Fazendo o isolamento do módulo normal Mn, teremos:
2d = De1 – 2.Mn + De2 – 2.Mn
2d = De1 + De2 – 4Mn
4Mn = De1 + De2 - 2d
Mn = De1 + De2 – 2d (D)
4
Assim, por esta fórmula podemos calcular o módulo normal.
Os valores de De1 (diâmetro externo da engrenagem 1).
De De2 (diâmetro externo da engrenagem 2)
E de d (distância entre os centros) podem ser medidos.

Dando continuidade as deduções, Vamos agora para a altura

do dente. A altura do pé do dente (b) dependerá do ângulo de
pressão ( θ ) da engrenagem.
Conforme a localização do ângulo de θ.
Os ângulos de pressão mais comuns usados na
construção de engrenagens são: 14º30', 15º e 20º.

Para θ = 14º30' e 15º, usa-se a fórmula b = 1,17 · Mn

Para θ = 20º, usa-se b = 1,25 · Mn

Exemplo 1
Calcular a altura do pé do dente (b) para a engrenagem helicoidal de módulo normal
Mn = 2,75 e ângulo de pressão θ = 15º.

b = 1,17 · Mn e substituindo os valores, temos:

b = 1,17 · 2,75
b = 3,21 mm

Cálculo do diâmetro interno (Di)

Di = Dp - 2b
ou
Di = Dp - 2,50 . Mn (para θ = 20º)
e Di = Dp - 2,34 · Mn (para θ = 14º30' ou 15º)

Exemplo 2
Calcular o diâmetro interno (Di) para a engrenagem helicoidal de módulo normal
Mn = 2,75, diâmetro primitivo Dp = 201,04 mm e ângulo de pressão θ = 14º30'.

Di = Dp - 2,34 · Mn
Substituindo os valores na fórmula,
temos:
Di = 201,04 - 2,34 · 2,75
Di = 201,04 - 6,43
Di = 194,61 mm
Cálculo da altura total do dente (h)
h=a+b
onde: a = altura da cabeça do dente (a = 1 · Mn)
b = altura do pé do dente
Para ângulo de pressão θ = 20º, temos:
h = 1 · Mn + 1,25 · Mn
h = 2,25 · Mn

E para ângulo de pressão q = 14º30' e 15º, temos:

h = 1 · Mn + 1,17 . Mn ╡ h = 2,17 · Mn

Exemplo 3
Calcular a altura total do dente (h) de uma engrenagem helicoidal de módulo normal
Mn = 2,75 e ângulo de pressão θ = 20º.

h = 2,25 · Mn
Substituindo o valor de Mn, temos:
h = 2,25 . 2,75
H = 6,18mm
 Engrenagens Cônicas;

Conceituação:
Engrenagens com dentes helicoidais são usadas em sistemas mecânicos, como
caixas de câmbio e redutores de velocidade, que exigem alta velocidade e baixo
ruído.
Características e cálculos de engrenagem com dentes helicoidais
Esta engrenagem tem passo normal (Pn)
Passo circular (Pc), e a hélice apresenta um ângulo de inclinação (θ).
 Para uma engrenagem cônica, o diâmetro externo (De) pode ser medido, o
número de dentes (Z) pode ser contado assim como o ângulo primitivo (δ) pode ser
calculado.

O diâmetro externo (De) é dado pelo fórmula De = Dp + 2 · M · cos δ

onde Dp é o diâmetro primitivo e M é o módulo.
O diâmetro primitivo (Dp) é dado por Dp = M · Z
onde: Z é o número de dentes
O ângulo δ é dado pela fórmula: tg δ = Z
Za
onde: Z é o número de dentes da engrenagem movida;
Za é o número de dentes da motora.

A partir dessas três fórmulas já conhecidas, podemos deduzir a fórmula

do módulo (M) e encontrar o seu valor.
De = Dp + 2 · M · cos δ (A)
Dp = M · Z, podemos substituir na fórmula (A)
Logo De = M · Z + 2M · cos δ e reescrevendo, temos: De = M (Z + 2 · cos δ) (B)
Ao isolar o módulo, ficará: M= De (C)
Z + 2 cos δ
Agora para calcular o módulo da engrenagem, sabendo que:
O De = 63,88 mm em sua medição
Z = 30 dentes da engrenagem movida
Za = 120 dentes da engrenagem motora
Será necessário calcular primeiro o ângulo primitivo (δ) da engrenagem motora.
Assim, tg δ = Z ╡ tg δ = 30 ╡ tg δ = 0,25
Za 120
 Pela calculadora: tg δ = 14° 2’

E agora sim, podemos calcular o módulo da engrenagem, aplicando a

fórmula C:
M= De ╡ M = 63,88 ╡ M = 63,88
Z + 2 cos δ 30 + 2 cos 14° 2’ 30 + 1,94
M = 63,88 ╡ M=2
31,94
Dando continuidade, iremos definir os ângulos da cabeça e do
pé do dente.
Os ângulos do dente são calculados pelas
fórmulas:
tg Ƴ° = 2. sen δ (D)
Z
Para o ângulo de
pressão α = 14° 30’ou
15°
tg ψ° = 2,33 . Sen δ (E)
Z
Ƴ - ângulo da cabeça do dente
ψ - ângulo do pé do dente
Δ - ângulo primitivo
e para o ângulo de pressão α = 20
tg ψ = 2,5 . sen δ , Assim então poderemos, calcular os ângulos
Z
Ƴ – ângulo da cabeça do dente
ψ – ângulo do pé do dente

Dados:
δ - ângulo primitivo (14º2’)
Z = 30
α =14º30' (ângulo de pressão)
Aplicando a fórmula (D) - tg Ƴ = 2 . sen δ
Z
Substituindo os valores nesta fórmula tg Ƴ = 14°20’
30
O seno de 14°20’ obtém-se na calculadora.,
tg Ƴ = 2 . 0,24248 ╡ tg Ƴ = 0,48496 ╡ tg Ƴ = 0,01616
30 30

então tg Ƴ = 0,01616
Com a calculadora acha-se o ângulo aproximado Ƴ = 56’
Portanto, o ângulo da cabeça do dente Ƴ = 56’

O ângulo do pé do dente (ψ) é calculado aplicando a formula (E)

tg ψ° = 2,33 . sen δ fazendo a substituição de valores, teremos:
Z
tg ψ° = 2,33 . sen 14°20’ ╡ tg ψ = 2,33 . 0,24248
30 30
tg ψ = 0,56498 ╡ tg ψ = 0,01883 Com a calculadora acha-se o ângulo
aproximado

30
ψ = 1°5’
Assim, o ângulo do pé do dente y é 1º5'

No cálculo das engrenagens cônicas, outros dois ângulos serão necessários. Um

deles é o ângulo (ω), que será utilizado para a construção deste modelo de
engrenagem no torneamento.
 O ângulo (ω) é igual a soma do
ângulo primitivo (δ) com o ângulo da
cabeça do dente (Ƴ).

Logo ω = δ + Ƴ
Substituindo valores em suas
fórmulas temos ω = 14°2’ + 56’
Então ω = 14°58’

O outro ângulo é o ângulo (δ) em que será

inclinado o cabeçote do divisor para sua
produção no fresamento.

O ângulo (σ) é igual a subtração ângulo primitivo (δ) pelo ângulo do pé do

dente (ψ).
Assim σ = δ - ψ
Substituindo valores em suas fórmulas temos
σ = 14°2’ - 1°5’
Então σ = 12°57’

Agora falta apenas definirmos a altura total do dente (h).

h=a+b
 onde: a = altura da cabeça do dente
a=M
b = altura do pé do dente
b = 1,25 · M (para ângulo de pressão a = 20º)
b = 1,17 · M (para ângulo de pressão a = 14º30' ou 15º)

Como M = 2
então, a = 2 mm
b = 1,17 · 2 Logo, b = 2,34 mm
Como h = a + b
temos: h = 2 + 2,34
Portanto, h = 4,34 mm

 Engrenagens Cônicas;

Conceito:
– A coroa e o parafuso com rosca sem-fim
compõem um sistema de transmissão muito
utilizado na mecânica, pri ncipalmente nos casos
em que é necessária redução de velocidade ou um
aumento de força, como nos redutores de
velocidade, nas talhas e nas pontes rolantes.

– Esse parafuso pode ter uma ou mais entradas.

Abaixo, a ilustração de um parafuso com rosca sem-fim com 4 entradas.

– O número de entradas do parafuso tem influência no sistema de transmissão. Se um

parafuso com rosca sem-fim tem apenas uma entrada e uma entrada está acoplado a
uma coroa de 60 dentes, em cada volta dada no parafuso a coroa vai girar apenas um
dente.
– Tendo agora como exemplo uma coroa que tenha 60 dentes, será necessário dar 60
voltas no parafuso para que a coroa gire 01 volta.
Assim, a rpm da coroa é 60 vezes menor que a do parafuso.
Se o parafuso deste sistema rosca sem-fim está girando a 1.800 rpm, a coroa girará a
1.800 rpm, divididas por 60, que resultará em 30 rpm.
– Mas, suponhamos, agora, que o parafuso com rosca sem-fim tenha 02 entradas e a
coroa tenha 60 dentes.
Assim, a cada volta dada no parafuso com rosca sem-fim, a coroa girará dois dentes.
Portanto, será necessário dar 30 voltas no parafuso para que a coroa gire uma volta.
Assim, a rpm da coroa é 30 vezes menor que a rpm do parafuso com rosca sem-fim. Se,
por exemplo, o parafuso com rosca sem-fim está girando a 1.800 rpm, a coroa girará a
1.800 divididas por 30, que resultará em 60 rpm, a dobro de um sistema com rosca de
uma entrada.

Cálculos:
A rpm da coroa pode ser encontrada pela fórmula:
Nc = Np Ne
Zc
onde:
Nc = rpm da coroa
Np = rpm do parafuso com rosca sem-fim
Ne = número de entradas do parafuso
Zc = número de dentes da coroa

– Exemplo:
Em um sistema de transmissão composto de coroa e parafuso com rosca sem-
fim, o parafuso tem 3 entradas e desenvolve 800 rpm.

Qual será a rpm da coroa, sabendo-se que ela tem 40 dentes?

Dados disponíveis:
Np = 800 rpm
Ne = 3 entradas
Zc = 40 dentes

Aplicando a fórmula:
Nc = 800 . 3 ╡ Nc = 2400
40 40
Nc = 60 rpm
Portanto, a coroa deverá girar a 60 rpm, sendo assim, um pouco mais que 13 vezes
menor que a velocidade do parafuso.
– para este sistema também é necessário calcular o passo (P) e o avanço (Ph).
A relação entre o passo e o avanço é dado pela fórmula:
Ph = Ne · P
onde: Ne = número de entradas
– Também é necessário calcular o módulo (M) para este sitema.
E para o cálculo usa-se a mesma fórmula empregada para cálculo de engrenagem
helicoidal:
M = de + De - 2 dc
4
onde:
de = diâmetro externo do parafuso
De = diâmetro externo da coroa
dc = distância entre os centros

– Exemplo:
Um conjunto com de = 28mm, De = 104,4mm e dc = 62,2mm, qual o seu
módulo?
M = de + De · 2 dc ╡ M = 28 + 104,4 – 2 · 62,22
4 4
M = 132,4 -124,4 ╡ M=2
4
– Sabendo assim como calcular o módulo deste sistema do conjunto coroa e parafuso
com rosca sem-fim, será possível calcular as demais dimensões.
Coroa:
M = módulo D2 = Ø maior (NOVIDADE) a = altura da cabeça do
dente
Zc = nº dentes R = raio b = altura do pé do dente
Dp = Ø primitivo l = largura da roda (NOVIDADE) β = ângulo da hélice
De = Ø externo δ = ângulo dos chanfros da coroa
dc = distância entre eixos da coroa e da rosca sem fim
Parafuso com rosca Sem-Fim:
M = módulo
de = diâmetro externo
dp = diâmetro primitivo
dc = distância entre eixos da coroa e da rosca sem-fim

Fórmulas ainda não conhecidas em nossos estudos:

D2 = De + 2 . R (1- cosδ)
De = Dp + 2 . M
dc = Dp +dp
2

Dp = De – 2 . M
Dp = M . Z
COS β
R = dc – De
2

Valores de l
Para parafuso com rosca sem-fim
de uma ou duas entradas:
l = 2,38 · P + 6
Para parafuso com rosca sem-fim com mais de duas entradas:
l = 2,15 · P + 5

Valores de h
h = M + b,
b = 1,167 · M (para ângulo de pressão 14º30 ou 15º)
b = 1,25 · M (para ângulo de pressão 20º)
h = 2,167 · M (para ângulo de pressão 14º30' ou 15º)
h = 2,25 · M (para ângulo de pressão 20º)

Por último:
Cos δ = Dp
De
Ƴ = 29º, 30º ou 40º, variando de acordo com o ângulo de pressão: 14º30', 15º e 20º.

EXEMPLO DE CÁLCULO:
Se temos a coroa com 50 dentes,
o passo P da coroa e da rosca do parafuso é dado pela fórmula P = M ·π
Logo P = 2 · 3,14
Portanto, P = 6,28 mm

O diâmetro primitivo da coroa é calculado por com um De = 104,4mm:

Dp = De - 2 · M
Dp = 104,4 - 2 · 2
Dp = 104,4 – 4
Dp=100,4 mm

O diâmetro primitivo da rosca do parafuso é dado por:

dp = de - 2 · M
dp = 28 - 2 · 2
dp = 28 - 4
dp = 24 mm

O raio R é calculado pela fórmula:

R = dc - De
2
Assim, R= 62,2 – 104,4
2
R = 10 mm

Sabendo que o diâmetro primitivo do parafuso é 24mm e o diâmetro externo 28mm,

ângulo dos chanfros (δ) pode ser calculado pela fórmula:
Cos δ = dp
 de
Cos δ = 24 ╡ cos δ = 0,85714
28
Consultando a tabela de cosseno ou pela calculadora temos, aproximadamente:
δ = 31º

Calculamos o diâmetro maior da coroa D2 por:

D2 = De + 2 · R · (1 - cos δ)
D2 = 104,4 + 2 · 10 · (1 - 0,85714)
D2 = 104,4 + 2,857
D2= 107,257 mm
Logo, D2 é, aproximadamente, igual a 107,26mm.

A largura da coroa (l) para o parafuso com rosca sem-fim de uma entrada é dada por:
L = 2,38 · P + 6
l = 2,38 · 6,28 + 6
l = 20,95 mm

A altura total do dente (h) é calculada pela fórmula:

h=M+b
b = 1,25 · M (considerando o ângulo de pressão 20º)
b = 1,25 · 2
b = 2,5 mm
Portanto, h = 2,0 + 2,5
h = 4,5 mm

O ângulo da hélice b é dado por:

Cos β = M . Z
 Dp
Cos β = 2 . 50
100,4
Cos β = 0,99601
Consultando a tabela de cosseno ou pela calculadora temos:
β = 5º