IEC 60300 -3-11

Gerenciamento de
Confiabilidade
Parte 3-11: Guia do Aplicativo

Manutenção Centrada na
Confiabilidade

Júlio Carneiro - Engenheiro Eletricista

Sumário
3.1 Definições........................................................................................................................ 7
3.1.1......................................................................................................................................... 7
3.1.2......................................................................................................................................... 7
3.1.3......................................................................................................................................... 8
3.1.4......................................................................................................................................... 8
3.1.5......................................................................................................................................... 8
3.1.6......................................................................................................................................... 8
3.1.7......................................................................................................................................... 8
3.1.8......................................................................................................................................... 9
3.1.9......................................................................................................................................... 9
3.1.10....................................................................................................................................... 9
3.1.11....................................................................................................................................... 9
3.1.12....................................................................................................................................... 9
3.1.13....................................................................................................................................... 9
3.1.14....................................................................................................................................... 9
3.1.15..................................................................................................................................... 10
3.1.16..................................................................................................................................... 10
3.1.17..................................................................................................................................... 10
3.1.18..................................................................................................................................... 11
3.1.19..................................................................................................................................... 11
3.1.20..................................................................................................................................... 11
3.1.21..................................................................................................................................... 11
3.1.22..................................................................................................................................... 11
3.1.23..................................................................................................................................... 11
3.1.24..................................................................................................................................... 11
3.1.25..................................................................................................................................... 11
3.1.26..................................................................................................................................... 12
3.2............................................................................................................................................. 12
4.1 Geral.............................................................................................................................. 12
4.2 Objetivos.............................................................................................................................. 15
4.3 Tipos de manutenção.......................................................................................................... 18
5.1 Objetivos para a realização de uma análise RCM...............................................................19
5.2 Justificativa e priorização.....................................................................................................21
5.3 Links para o suporte de projeto e manutenção....................................................................21
5.4 Conhecimento e treinamento...............................................................................................23
5.5 Contexto operacional........................................................................................................... 23
5.6 Diretrizes e premissas......................................................................................................... 25
5.7 Requisitos de informação A.................................................................................................26
6.1 Princípios e objetivos........................................................................................................... 27
6.2 Requisitos para definição de funções..................................................................................28
6.2.1 Particionamento funcional.............................................................................................28
6.2.2 Desenvolvimento de instruções de função....................................................................28
6.3 Requisitos para definição de falhas funcionais....................................................................29
6.4 Requisitos para definição dos modos de falha.....................................................................30
6.5 Requisitos para definição de efeitos de falha.......................................................................31
6.6 Criticidade............................................................................................................................ 31
7.1 Princípios e objetivos........................................................................................................... 32
7.2 Processo RCM decisão....................................................................................................33
7.3 Consequências da falha......................................................................................................35
7.4 Seleção da política de gerenciamento de falhas..................................................................35
7.5 Intervalo de tarefas.............................................................................................................. 37
7.5.1 Fontes de dados............................................................................................................ 37
7.5.2 Monitoramento de condições........................................................................................38
7.5.3 Substituição e restauração programadas......................................................................40
7.5.4 Localização de falhas....................................................................................................41
8.1 Detalhes da tarefa de manutenção......................................................................................41
8.2 Ações de gerenciamento.....................................................................................................42
8.3 Feedback no suporte ao projeto e manutenção...................................................................42
8.4 Racionalização de tarefas....................................................................................................44
8.5 Implementação das recomendações do RCM.....................................................................45
8.6 Exploração por idade........................................................................................................... 46
8.7 Melhoria contínua A............................................................................................................. 47
8.8 Feedback em serviço........................................................................................................... 48
D.1 Geral................................................................................................................................... 57
D.2 Estruturas............................................................................................................................ 58
D.2.1 Classificação................................................................................................................ 58
D.2.2 Estruturas de vida útil A estrutura de............................................................................58
D.3 Desenvolvimento do programa de manutenção estrutural..................................................59
D.3.1 Geral............................................................................................................................. 59
D.3.2 Análise de Falhas Funcionais.......................................................................................59
INTRODUÇÃO

A Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM) é um método para identificar e

selecionar políticas de gerenciamento de falhas para alcançar de forma eficiente e
eficaz a segurança, disponibilidade e economia de operação necessárias. As políticas
de gerenciamento de falhas podem incluir atividades de manutenção, mudanças
operacionais, modificações de design ou outras ações para reduzir as consequências
da falha.

O RCM foi desenvolvido inicialmente para o setor de aviação comercial no final da

década de 1960, resultando na publicação do ATA-MGS-3 [1] 2. O RCM agora é uma
metodologia comprovada e aceita, usada em uma ampla gama de indústrias.

O RCM fornece um processo de decisão para identificar requisitos de manutenção

preventiva aplicáveis ou efetivas, ou ações de gerenciamento, para equipamentos de
acordo com as consequências de segurança, operacionais e econômicas de falhas
identificáveis e o mecanismo de degradação responsável por essas falhas. O resultado
final do trabalho no processo é um julgamento sobre a necessidade de executar uma
tarefa de manutenção, alteração no projeto ou outras alternativas para efetuar
melhorias.

As etapas básicas de um programa RCM são as seguintes:

a) iniciação e planejamento;

b) análise de falha funcional;

c) seleção de tarefas;
d) implementação;
e) melhoria contínua.

Todas as tarefas são baseadas na segurança em relação ao pessoal e ao meio

ambiente e em preocupações operacionais ou econômicas. No entanto, deve-se notar
que os critérios considerados dependerão da natureza do produto e de sua aplicação.
Por exemplo, será necessário que um processo de produção seja economicamente
viável e possa ser sensível a considerações ambientais estritas, enquanto um item de
equipamento de defesa deve ser operacionalmente bem-sucedido, mas pode ter
critérios de segurança, econômicos e ambientais menos rigorosos.
O benefício máximo pode ser obtido a partir de uma análise RCM, se for realizada na
fase de projeto, para que o feedback da análise possa influenciar o projeto. No entanto,
o RCM também vale a pena durante a fase de operação e manutenção para melhorar
as tarefas de manutenção existentes, fazer as modificações necessárias ou outras
alternativas.

A aplicação bem-sucedida do RCM requer um bom entendimento do equipamento e da

estrutura, bem como do ambiente operacional, do contexto operacional e dos sistemas
associados, juntamente com as possíveis falhas e suas consequências. O maior
benefício pode ser alcançado através do direcionamento da análise para onde as
falhas teriam sérios efeitos de segurança, ambientais, econômicos ou operacionais.

1 Escopo
Esta parte da IEC 60300 fornece diretrizes para o desenvolvimento de políticas de
gerenciamento de falhas para equipamentos e estruturas usando técnicas de análise
de manutenção centralizada em confiabilidade (RCM).

Esta peça serve como guia de aplicação e é uma extensão das normas IEC 60300-3-
10, IEC 60300-3-12 e IEC 60300-3-14. As atividades de manutenção recomendadas
nos três padrões, relacionadas à manutenção preventiva, podem ser implementadas
usando este padrão.

O método RCM pode ser aplicado a itens como veículos terrestres, navios, usinas de
energia, aeronaves e outros sistemas constituídos por equipamentos e estruturas, por
exemplo, um edifício, estrutura ou casco do navio. Tipicamente, o equipamento
compreende vários sistemas e subsistemas elétricos, mecânicos, de instrumentação ou
controle que podem ser divididos em agrupamentos progressivamente menores,
conforme necessário.

Este padrão é restrito à aplicação de técnicas de RCM e não inclui aspectos do suporte
de manutenção, que são cobertos pelos padrões mencionados acima ou por outros
padrões de confiabilidade e segurança.

2 Referências normativas
Os seguintes documentos referenciados são indispensáveis para a aplicação deste documento.
Para referências datadas, apenas a edição citada se aplica. Para referências sem data, aplica-
se a edição mais recente do documento referenciado (incluindo quaisquer alterações).
 IEC 60050-191: 1990, Vocabulário Eletrotécnico Internacional - Capítulo 191:
Confiabilidade e qualidade de serviço

IEC 60300-3-2, Gerenciamento de confiabilidade - Parte 3-2: Guia do aplicativo -

Coleta de dados de confiabilidade no campo

IEC 60300-3-10, Gerenciamento de confiabilidade - Parte 3-10: Guia de aplicativos –

Manutenção

IEC 60300-3-12, Gerenciamento de confiabilidade - Parte 3-12: Guia do aplicativo -

Suporte logístico integrado

IEC 60300-3-14, Gerenciamento de confiabilidade - Parte 3-14: Guia de aplicativo -

Suporte de manutenção e manutenção

IEC 60812, Técnicas de análise para confiabilidade do sistema - Procedimento para

análise de modo e efeitos de falha (FMEA)

3 Termos, definições e abreviações

Para os fins deste documento, os termos e definições da IEC 60050-191 se aplicam,
juntamente com o seguinte.

3.1 Definições

3.1.1

Exploração por idade

avaliação sistemática de um item com base na análise das informações coletadas da
experiência em serviço para determinar o intervalo ideal das tarefas de manutenção

NOTA A avaliação avalia a resistência do item a um processo de deterioração com

relação ao aumento da idade ou do uso.

3.1.2
Criticalidade
Gravidade do efeito de um desvio da função específica de um produto, no que diz
respeito a critérios de avaliação referidos
 NOTA 1 A extensão dos efeitos considerados pode ser limitada ao item em si, ao
sistema do qual faz parte, ou além dos limites do sistema.

NOTA 2: O desvio pode ser uma falha, falha, degradação, excesso de temperatura,
excesso de pressão, etc.

NOTA 3 Em algumas aplicações, a avaliação da criticidade pode incluir outros

fatores, como a probabilidade de ocorrência do desvio ou a probabilidade de
detecção.

3.1.3

Tolerante a danos

Capaz de suportar danos e continuar a funcionar conforme necessário, possivelmente

com carga ou capacidade reduzidas

3.1.4

Falha (de um item) perda da capacidade de realizar, conforme exigido

3.1.5

Efeito de falha consequência de um modo de falha na operação, função ou status do

item

3.1.6

Gerenciamento da política falhas atividades de manutenção da, mudanças

operacionais, modificações de projeto ou outras ações para mitigar as consequências
da falha

3.1.7

Função com a finalidade de um item, conforme descrito por um padrão de

desempenho exigido
3.1.8

Modo de falha, modo em que a falha ocorre

NOTA Um modo de falha pode ser definido pela função perdida ou pela transição de
estado que ocorreu.

3.1.9

Tarefa de localização de falhas inspeção agendada ou teste específico usado para

determinar se ocorreu uma falha oculta específica

3.1.10

Falha funcional redução de desempenho da função abaixo do nível desejado

3.1.11
Modo de falha oculta, modo de falha cujos efeitos não se tornam aparentes para o
operador em circunstâncias normais

3.1.12
Nível escritura, Nível de subdivisão de um produto a partir do ponto de vista de uma
ação de manutenção
NOTA 1 Exemplos de níveis de endividamento podem ser um subsistema, uma placa
de circuito ou um componente.

NOTA 2: O nível do contrato depende da complexidade da construção do item, da

acessibilidade aos subitens, do nível de habilidade do pessoal de manutenção, das
instalações do equipamento de teste, das considerações de segurança, etc.

3.1.13
Inspeção, identificação e avaliação da condição real em relação a uma especificação

3.1.14
Ação de manutenção, tarefas sequência dede manutenção de atividades
elementares de manutenção realizadas para um determinado objetivo
 NOTA Exemplos incluem diagnóstico, localização, verificação de função ou
combinações dos mesmos.

3.1.15
Item, parte, componente, dispositivo, subsistema, unidade funcional, equipamento ou
sistema que pode ser considerado individualmente

NOTA 1 Um item pode consistir em hardware, software ou ambos e também, em

casos particulares, incluir pessoas. Os elementos de um sistema podem ser objetos
materiais naturais ou criados pelo homem, bem como modos de pensar e seus
resultados (por exemplo, formas de organização, métodos matemáticos e linguagens
de programação).

NOTA 2 Em francês, o termo "direito" é preferido ao termo "dispositivo" devido ao seu

significado mais geral. O termo "dispositivo" também é o equivalente comum ao termo
em inglês "dispositivo". NOTA 3 Em francês, o termo "individuo" é usado principalmente
em estatística.

NOTA 4 Um grupo de itens, por exemplo, uma população de itens ou uma amostra,
pode ser considerado um item.

NOTA 5 Um item de software pode ser um código-fonte, um código de objeto, um

código de controle de trabalho, dados de controle ou uma coleção deles.

3.1.16

Conceito de manutenção, inter-relação entre os escalões de manutenção, os níveis

da escritura e os níveis de manutenção a serem aplicados para a manutenção de um
item

3.1.17
Escalão de manutenção, posição doem uma organização onde níveis específicos de
manutenção devem ser executados em um item

NOTA 1 Exemplos de escalões de manutenção são: campo, oficina e fabricante.

NOTA 2 O escalão de manutenção é caracterizado pelo nível de habilidade do

pessoal, pelas instalações disponíveis, pela localização, etc.
3.1.18

Política de manutenção, abordagem geral ao fornecimento de suporte de

manutenção e manutenção com base nos objetivos e políticas de proprietários,
usuários e clientes

3.1.19

Programa de manutenção, lista de todas as tarefas de manutenção desenvolvidas

para um sistema para um determinado contexto operacional e conceito de
manutenção

3.1.20

Contexto operacional, circunstâncias em que um item deve operar

3.1.21

Potencial de falha, condição identificável que indica que uma falha funcional está
prestes a ocorrer ou está em processo de ocorrência

3.1.22

Falha potencial, intervalo de falha funcional (PF), intervalo entre o ponto em que uma
falha em potencial se torna detectável e o ponto em que se degrada em uma falha
funcional

3.1.23

Manutenção centrado na confiabilidade, método depara identificar e selecionar

políticas de gerenciamento de falhas para alcançar de forma eficiente e eficaz a
segurança, disponibilidade e economia de operação necessárias.

3.1.24

Vida segura, idade de antes da qual não se espera que ocorram falhas

3.1.25

Sistemas conjunto de elementos inter-relacionados ou interagentes

NOTA 1 No contexto de confiabilidade, um sistema terá:

a) um objetivo definido, expresso em termos de funções requeridas;

b) condições declaradas de operação / uso;

c) limites definidos.

NOTA 2 A estrutura de um sistema pode ser hierárquica.

3.1.26

Vida útil intervalo de tempo depara um dado instante em que um estado limitado é
atingido

NOTA 1 O estado limitado pode ser uma função da intensidade da falha, requisito de
suporte de manutenção, condição física, idade, obsolência etc.

NOTA 2 O intervalo de tempo pode começar no primeiro uso, em um instante

subsequente, ou seja, na vida útil restante.

3.2
Abreviações

FMEA Análise de modo e efeitos de falha

FMECA Analise de modo, efeitos e criticidade de falha
ILS Suporte logístico integrado
HUMS Sistemas de gerenciamento de uso de saúde
LORA Análise de nível de reparo
NDI Inspeção não destrutiva
RCM Manutenção centrada na confiabilidade

4 Visão geral

4.1 Geral

O processo RCM está totalmente descrito nesta norma e fornece informações sobre
cada um dos seguintes elementos:
a) Iniciação e planejamento da RCM;
b) análise de falha funcional;
c) seleção de tarefas;
d) implementação;
e) melhoria contínua.

A Figura 1 mostra o processo geral de RCM, dividido em cinco etapas. Pode-se ver
nesta figura que o RCM fornece um programa abrangente que aborda não apenas o
processo de análise, mas também as atividades preliminares e subsequentes
necessárias para garantir que o esforço do RCM alcance os resultados desejados. O
processo RCM pode ser aplicado a todos os tipos de sistemas. O Anexo D fornece
orientação sobre como o processo deve ser interpretado para estruturas para as
quais os mecanismos de falha e as tarefas resultantes são definidos de maneira mais
restrita.
 1. INICIALIZAÇÃO E PLANEJAMENTO
SAÍDAS
a) Determine os limites e objetivos da análise;
b) Determine o conteúdo da análise;
c) Identifique o conhecimento e experiência especializados
disponíveis, responsabilidades, necessidade de conhecimento Plano de análise e contexto
externo e quaisquer requisitos de treinamento;
d) Desenvolva o contexto operacional para os itens.
operacional

2. ANÁLISE FUNCIONAL DE FALHAS

a) Colete e analise quaisquer dados de campo

e dados de teste disponíveis;
b) Executar particionamento funcional;
c) Identifique funções, falhas funcionais,
modos de falha, efeitos e criticidade.
FMEA / FMECA

3. SELEÇÃO DA TAREFA

a) Avalie as consequências da falha;

b) Selecione a política de gerenciamento de falhas mais apropriada e Tarefas de
eficaz;
c) Determine o intervalo de tarefas. manutenção

4. IMPLEMENTAÇÃO

a) Identifique os detalhes da tarefa de manutenção;

b) Priorize e implemente ações;
c) Racionalize os intervalos das tarefas; Programa de
d) Iniciar exploração etária. manutenção

5. MELHORIA CONTÍNUA

a) Monitorar a eficácia da manutenção;

b) Monitorar os objetivos de segurança, operacionais e econômicos;
c) Executar a exploração por idade.
Dados de campo

IEC 913/09 Figura 1 - Visão geral do processo RCM

4.2 Objetivos

Como parte de uma política de manutenção, os objetivos de um programa eficaz de

manutenção preventiva são os seguintes:

a) manter a função de um item no nível de desempenho de confiabilidade necessário

dentro do contexto operacional fornecido;

b) obter as informações necessárias para a melhoria do projeto ou a adição de

redundância para os itens cuja confiabilidade se mostre inadequada;

c) atingir essas metas com um LCC total mínimo, incluindo os custos de manutenção e
os custos de falhas residuais;

d) para se obter a informação necessária para o programa de manutenção em curso,

que melhora o programa inicial, e suas revisões, avaliando sistematicamente a eficácia
das tarefas de manutenção anteriormente definidos. O monitoramento da condição de
segurança específica, componentes críticos ou dispendiosos, desempenha um papel
importante no desenvolvimento de um programa.

Esses objetivos reconhecem que os programas de manutenção, como tais, não podem
corrigir deficiências de projeto nos níveis de segurança e confiabilidade dos
equipamentos e estruturas. O programa de manutenção pode minimizar a deterioração
e restaurar o item aos níveis de design. Se os níveis intrínsecos de confiabilidade forem
insatisfatórios, podem ser necessárias modificações no projeto, alterações operacionais
ou de procedimentos (como programas de treinamento) para alcançar o desempenho
desejado.

O RCM melhora a eficácia da manutenção e fornece um mecanismo para gerenciar a

manutenção com um alto grau de controle e conscientização. Os benefícios potenciais
podem ser resumidos da seguinte forma:

1) a confiabilidade do sistema pode ser aumentada usando atividades de manutenção

mais apropriadas;

2) os custos gerais podem ser reduzidos por um esforço de manutenção planejada

mais eficiente;

3) uma trilha de auditoria totalmente documentada é produzida;

4) um processo para revisar e revisar as políticas de gerenciamento de falhas no futuro

pode ser implementado com um esforço relativamente mínimo;

5) os gerentes de manutenção possuem uma ferramenta de gerenciamento que

aprimora o controle e a direção;
6) a organização de manutenção obtém uma compreensão aprimorada de seus
objetivos e propósitos e os motivos pelos quais está executando as tarefas de
manutenção programadas.

O programa de manutenção é uma lista de todas as tarefas de manutenção

desenvolvidas para um sistema para um determinado contexto operacional e conceito
de manutenção, incluindo aquelas decorrentes do processo RCM. Os programas de
manutenção geralmente são compostos por um programa inicial e um programa
"dinâmico" em andamento. A Figura 2 mostra os principais fatores que precisam ser
considerados no estágio de desenvolvimento, ou seja, antes da operação, e aqueles
que são usados para atualizar o programa, com base na experiência operacional,
quando o produto estiver em serviço.

O programa de manutenção inicial, que geralmente é um esforço colaborativo entre o

fornecedor e o usuário, é definido antes da operação e pode incluir tarefas baseadas
na metodologia RCM. O programa de manutenção em andamento, que é um
desenvolvimento do programa inicial, é iniciado o mais rápido possível pelo usuário
assim que a operação é iniciada e é baseado em dados reais de degradação ou falha,
mudanças no contexto operacional, avanços em tecnologia, materiais, técnicas e
ferramentas de manutenção. O programa em andamento é mantido usando as
metodologias RCM. O programa de manutenção inicial é atualizado para refletir as
alterações feitas no programa durante a operação.

Um programa inicial de RCM pode ser iniciado quando o produto estiver em serviço, a
fim de renovar e melhorar um programa de manutenção existente, com base na
experiência ou nas recomendações do fabricante, mas sem o benefício de uma
abordagem padrão como o RCM.
 Especificação Análise de manutenção Entradas de manutenção
Programa Dados de falha
Função, Contexto operacional, Procedimentos de manutenção
Disponibilidade, confiabilidade e metas de Desenvolvimento de tarefas (RCM) Ferramentas de manutenção
segurança. Frequência de tarefas (RCM) Recomendações do fornecedor
Recursos de manutenção

PROGRAMA DE MANUTENÇÃO INICIAL

Antes da operação

Durante a operação

PROGRAMA DE MANUTENÇÃO EM CURSO

Dados de Manutenção / Entrada do Mantenedor Nova tecnologia

Dados operacionais / entrada do operador Novos materiais

Dados de falha Novas técnicas e ferramentas de manutenção

IEC 914/09

Figura 2 - Evolução de um programa de manutenção RCM

4.3 Tipos de manutenção

Diferentes abordagens são adotadas nas tarefas de manutenção, conforme ilustrado na

Figura 3. Existem dois tipos de ação de manutenção: preventiva e corretiva.

A manutenção preventiva é realizada antes da falha. Isso pode ser baseado em

condições, o que pode ser alcançado pelo monitoramento da condição até a falha ser
iminente ou por verificações funcionais para detectar falhas de funções ocultas. A
manutenção preventiva também pode ser predeterminada, com base em um intervalo
fixo (como horário, horário de funcionamento, número de ciclos) que consiste na
reforma ou substituição programada de um item ou de seus componentes.

A manutenção corretiva restaura as funções de um item após a falha ou o desempenho

falha em atender aos limites estabelecidos. Algumas falhas são aceitáveis se as
consequências da falha (como perda de produção, segurança, impacto ambiental,
custo da falha) forem toleráveis em comparação com o custo da manutenção
preventiva e a perda subsequente devido à falha. Isso resulta em uma abordagem
planejada de falha à manutenção.

A manutenção preventiva é normalmente agendada ou baseada em um conjunto

predeterminado de condições, enquanto a manutenção corretiva não é agendada. Não
é incomum adiar a manutenção corretiva para um momento conveniente posterior,
quando a redundância preserva a função. O RCM identifica as tarefas ideais de
manutenção preventiva e corretiva.
 MANUTENÇÃO

Antes da falha Após a falha

Manutenção preventiva Manutenção corretiva

Baseada em condições Predeterminado

Monitoramento Localização Restauração Substituição Manutenção Manutenção

e inspeção de de falha agendada programada imediata diferida
condições

Se não Se nã o
estiver estiver
OK OK

Limpeza, lubrificação, ajuste, calibração, reparação, renovação, substituição

Figura 3 - Tipos de tarefas de manutenção

5 RCM iniciação e planejamento

5.1 Objetivos para a realização de uma análise RCM

A primeira fase de planejamento de uma análise RCM é determinar a necessidade e

extensão do estudo, levando em consideração, no mínimo, os seguintes objetivos:

a) estabelecer tarefas ideais de manutenção para o item;

b) identificar oportunidades para melhoria do design;

c) avaliar onde as tarefas de manutenção atuais são ineficazes, ineficientes ou

inadequadas;

d) identificar as melhorias de confiabilidade.

O processo de avaliação da necessidade de análise de RCM deve ser uma atividade
de gerenciamento regular dentro do programa de melhoria contínua da manutenção da
organização.

Uma análise ampla dos dados disponíveis no sistema de gerenciamento de

manutenção da organização identificará os sistemas de destino, nos quais a política
atual de gerenciamento de falhas falhou ou é suspeita. Os dados indicando os
seguintes parâmetros identificarão itens em potencial:

1) mudanças no contexto operacional;

2) disponibilidade e / ou confiabilidade inadequadas;

3) incidentes de segurança;

4) horas de trabalho inaceitavelmente altas de manutenção preventiva e / ou corretiva;

5) atraso nos trabalhos de manutenção;

6) custo de manutenção excessivo;

7) proporção inaceitavelmente alta de manutenção “corretiva para preventiva”;

8) novas técnicas de manutenção;

9) mudanças na tecnologia do item.

A dependência total de dados em um sistema de gerenciamento de manutenção pode

ser enganosa e deve ser apoiada por evidências adicionais da equipe de manutenção
ou uma inspeção do sistema para revelar quaisquer recursos que não possam ser
incluídos nos dados. Uma avaliação da integridade e precisão das informações
disponíveis deve ser incluída no processo de planejamento do RCM.

Há outras vantagens em envolver o pessoal de manutenção na equipe RCM; eles se

familiarizarão com o item e fornecerão oportunidades para entender o contexto
operacional e terão uma discussão direta sobre manutenção existente, modos de falha
e padrões de falha (consulte o Anexo C).
5.2 Justificativa e priorização

Como parte de uma política de manutenção mais ampla, uma análise de RCM deve ser
implementada somente quando houver confiança de que pode ser rentável ou quando
considerações diretas de custo comercial forem substituídas por outros objetivos
críticos, como requisitos de segurança e meio ambiente. Esses fatores devem ser
considerados durante todo o tempo de vida útil do item.

Os sistemas distintos considerados como tendo efeito sobre as metas gerais de

negócios serão identificados como necessitando de análise. A seleção e a prioridade
pela qual elas devem ser abordadas devem basear-se em uma ampla gama de
critérios, como:

a) eficiência de manutenção;

b) melhoria da confiabilidade;

c) alteração de projeto / operação.

A prioridade dos sistemas dependerá da prioridade dos objetivos de negócios da

organização.

Os métodos utilizados para selecionar e priorizar os sistemas podem ser divididos em:

1) métodos qualitativos com base no histórico passado e no julgamento de engenharia

coletiva,

2) métodos quantitativos, com base em critérios quantitativos, como classificação de

criticidade, fatores de segurança, probabilidade de falha, falha taxa, custo do ciclo de
vida, etc., usados para avaliar a importância da degradação / falha do sistema na
segurança, desempenho e custos do equipamento. A implementação dessa
abordagem é facilitada quando existem modelos e fontes de dados apropriados,

3) combinação de métodos qualitativos e quantitativos.

O objetivo desta atividade é produzir uma lista de itens classificados por criticidade e
prioridade.

5.3 Links para o suporte de projeto e manutenção

A maioria dos requisitos de suporte de manutenção para um sistema é decidida no

projeto inicial e, portanto, o planejamento do suporte de manutenção e manutenção
deve ser considerado o mais cedo possível, para que as compensações possam ser
consideradas entre as funções funcionais. necessidades, capacidade, custo do ciclo de
vida, confiabilidade e segurança.

A manutenção e o suporte de manutenção devem ser considerados durante todas as

fases do ciclo de vida. As tarefas específicas que devem ser executadas são fornecidas
na IEC 60300-3-14 e os aspectos de manutenção são apresentados na IEC 60300-3-
10.

A abordagem para determinar os requisitos totais de suporte durante a vida útil do

sistema antes da operação inicial é conhecida como "suporte logístico integrado" (ILS)
e deve ser conduzida de acordo com a IEC 60300-3-12. A Figura 4 ilustra o
relacionamento entre o RCM e outras atividades de suporte e análise.

IEC 60300-3-10 IEC 60300-3-12 IEC 60300-3-14

Gerenciamento de confiabilidade Gerenciamento de confiabilidade
Gerenciamento de confiabilidade Parte 3-12: Guia de aplicação - Parte 3-14: Guia de aplicação -
Parte 3-10: Guia de aplicação - Suporte logístico integrado Manutenção e suporte de
Manutenção manutenção

Suporte Suporte Suporte

IEC 60300-3-11 Gerenciamento de

confiabilidade Parte 3-11: Guia do aplicativo -
Manutenção centrada na confiabilidade

Suporte

IEC 60812
técnicas de análise para confiabilidade do
sistema - Procedimento para análise de modo e
efeitos de falha (FMEA)

Figura 4 - Relação entre RCM e outras atividades de suporte

5.4 Conhecimento e treinamento

Uma análise de RCM requer conhecimento e experiência especializados com o item e

seu contexto operacional. A análise requer o seguinte:

a) conhecimento e experiência com o processo de RCM;

b) conhecimento detalhado do item e os recursos de design apropriados;

c) conhecimento do contexto operacional do item;

d) conhecimento da condição do item (ao analisar equipamentos existentes);

e) compreensão dos modos de falha e seus efeitos;

f) conhecimento especializado de restrições, como legislação ambiental e de

segurança, regulamentação etc.;

g) conhecimento das técnicas e ferramentas de manutenção;

h) conhecimento de custos.

Onde há falta de conhecimento e experiência com o processo RCM, deve ser fornecido
treinamento adicional.

5.5 Contexto operacional

Antes de realizar uma análise RCM, é essencial que uma declaração de contexto
operacional seja desenvolvida. O contexto operacional deve descrever como o item é
operado, fornecendo detalhes do desempenho desejado dos sistemas.

Para a análise de um item grande com muitos sistemas, é provável que seja necessária
uma hierarquia de contextos operacionais.

A declaração de nível de função mais alta é normalmente escrita primeiro e descreve

as características físicas do item, sua função e sistemas principais, perfis de demanda
e ambiente de operação e suporte.

A declaração no nível funcional / do sistema mais baixo define com precisão as

características de desempenho da função em análise. É importante observar que
parâmetros de desempenho específicos são necessários para determinar claramente o
que constitui uma falha e quais efeitos essas falhas terão no desempenho específico
do equipamento.

A operação de um item pode variar dependendo da demanda. Portanto, pode ser

necessário gerar diferentes contextos operacionais para refletir esses diferentes
estados, pois as diferenças na demanda podem resultar em diferentes políticas de
manutenção. Por exemplo, um sistema pode ser necessário apenas por um curto
período de tempo e a manutenção durante esse período pode ser frequente e basear-
se em ciclos. No entanto, durante longos períodos de inatividade, o mesmo sistema
pode estar sujeito a manutenção pouco frequente com base no horário do calendário.

O conceito de manutenção também pode ser influenciado pelas mudanças nas

condições ambientais. Por exemplo, itens em condições árticas podem estar sujeitos a
uma política de gerenciamento de falhas diferente em comparação com o mesmo item
em condições tropicais.

Os contextos operacionais devem considerar a questão da redundância com muito

cuidado. Redundância é onde existem vários sistemas para suportar uma única função.
Existem dois tipos de redundância, a saber:

a) redundância em espera;

b) redundância ativa.

Redundância em espera é o local em que existe um sistema em espera, operando

apenas em caso de falha do sistema de serviço. O contexto operacional para cada
sistema será diferente e resultará em diferentes modos de falha e diferentes políticas
de gerenciamento de falhas.

Redundância ativa é o local em que dois ou mais sistemas são operados

simultaneamente para fornecer uma função, mas cada sistema individual tem a
capacidade de fornecer a função. Nessa situação, os prováveis modos de falha de
cada sistema serão semelhantes com as mesmas políticas de gerenciamento de
falhas.

Pode ser necessário um programa de manutenção diferente para equipamentos

inativos, como equipamentos armazenados para operações pouco frequentes ou
únicas, e o contexto operacional deve considerar esses itens.
5.6 Diretrizes e premissas

Como parte de qualquer esforço de análise de RCM, um conjunto de diretrizes e

premissas deve ser feito para ajudar a direcionar o processo de análise. As diretrizes e
premissas devem ser claramente identificadas e documentadas para estabelecer a
abordagem do processo de análise e garantir que seja consistente. As considerações
podem incluir:

a) procedimentos operacionais padrão (incluindo o que constitui “tarefas normais” para

o operador);

b) políticas organizacionais como fonte de informações sobre a definição de falhas,

taxas aceitáveis de falhas, etc.

c) fontes de dados;

d) probabilidades aceitáveis de falha em função dos efeitos da falha;

e) estrutura de detalhamento dos itens;

f) abordagem de análise para itens de interface, como fiação e tubulação;

g) abordagem de análise para itens previamente reparados ou configurados de maneira

única;

h) métodos e ferramentas analíticas, como análise de árvore de falhas, diagramas de

blocos de confiabilidade, processos de Markov e análise de redes de Petri;

i) métodos de análise de custo-benefício;

j) valores definidos para parâmetros como taxas de trabalho, taxas de utilização,

fatores de conversão da vida útil do projeto e tamanhos mínimos de trincas detectáveis;

k) consideração de monitoramento remoto e técnicas avançadas de inspeção /

detecção, como sistemas de gerenciamento de uso de saúde (HUMS) ou inspeção não
destrutiva (NDI);

l) metodologias para identificar potenciais intervalos funcionais de falha, desgastes e

calcular intervalos de tarefas;

m) análise de erro humano para considerar riscos devido a erro humano.

As tarefas determinadas pela legislação devem estar sujeitas à análise do RCM para
verificar sua validade. Seria necessário estabelecer uma ligação com os órgãos
legislativos antes de implementar mudanças.
5.7 Requisitos de informação A

realização de uma análise RCM requer informações sobre o sistema em relação à

operação e histórico anterior, quando disponível. Por exemplo, todos os dados de falha
obtidos devem ser agrupados para garantir que todas as falhas que ocorreram
anteriormente sejam cobertas. Os registros de manutenção fornecem uma indicação da
condição do equipamento após o uso. No entanto, quando não existem dados
suficientes, pode ser usado o julgamento de especialistas com conhecimento do
equipamento.

A análise RCM é realizada assumindo que nenhuma manutenção preventiva está

sendo realizada e, portanto, é frequentemente referida como sendo “zero baseada”.
Portanto, os dados de falha de campo devem ser usados com muito cuidado, pois
dependerão de qualquer política de gerenciamento de falhas existente. Falhas que são
conhecidas por serem eliminadas por qualquer tarefa de manutenção preventiva
existente também devem ser consideradas. No entanto, a consideração de falhas que
nunca ocorreram antes devido à existência de tarefas de manutenção preventiva pode
ser difícil.

Dados de falha reais ou genéricos usados isoladamente têm valor limitado sem
entender os mecanismos de falha e o contexto operacional. As informações que podem
ajudar na condução de uma análise RCM podem incluir:

a) perfil de uso;

b) requisitos de desempenho;

c) procedimentos operacionais e experiência operacional real;

d) requisitos regulatórios;

e) análise de confiabilidade;

f) caso de segurança ou avaliações de segurança;

g) manuais técnicos;

h) manuais do fabricante;

i) documentação do projeto;

j) tarefas de manutenção preventiva existentes;

k) procedimentos de manutenção existentes e experiência real dos mantenedores;

l) modificações planejadas do sistema;

m) relatórios de manutenção e falha;

n) relatórios de pesquisa estrutural;

o) relatórios de incidentes e acidentes;

p) taxas de uso de peças de reposição.

6 Análise de falhas funcionais

6.1 Princípios e objetivos

A capacidade de desenvolver um programa de manutenção bem-sucedido usando o

RCM requer uma compreensão clara das funções, falhas e consequências dos itens
expressa em termos dos objetivos da organização na operação do item.

O método pelo qual o item funciona, falhas e consequências são analisados deve ser
selecionado pela organização para se adequar à sua estrutura e objetivos
operacionais; o resultado da análise deve, no entanto, produzir as informações
descritas nas cláusulas a seguir para permitir que a análise do RCM seja concluída.

O modo de falha e a análise de efeitos (FMEA) e o método de criticidade (IEC 60812)

são adequados para aplicação ao RCM se a análise for estruturada de forma a estar
em conformidade com os requisitos desta norma.

Como parte da análise de falhas funcionais, os dados de campo devem ser analisados
para determinar causas e frequências para ajudar a avaliar a criticidade e apoiar o
FMEA. As fontes de dados são discutidas no 7.5.1.

O Anexo D fornece detalhes sobre a interpretação da análise de falhas funcionais

aplicada a estruturas.
6.2 Requisitos para definição de funções

6.2.1 Particionamento funcional

Ao realizar a análise de um item complexo, pode ser necessário dividir a funcionalidade

total em blocos mais gerenciáveis. Este é um processo iterativo no qual funções de alto
nível são particionadas progressivamente em funções de nível inferior que se
combinam para formar um modelo funcional de todo o item em consideração. Deve-se
notar que existem muitas maneiras de realizar esse processo e ferramentas estão
disponíveis para ajudar a visualizar a falha funcional. Muitas organizações grandes têm
uma hierarquia de equipamentos que já é baseada em funcionalidade e é ideal para a
base do colapso.

O nível mais baixo na hierarquia em que as funções devem ser identificadas é para o
item cujos requisitos de manutenção devem ser definidos pelo processo RCM. As
cláusulas a seguir, que tratam da análise de falhas funcionais, referem-se aos itens
desse nível, a menos que indicado de outra forma. Em geral, espera-se que os itens
nesse nível estejam no nível do sistema / unidade (como um sistema de combustível ou
bomba) e não no nível do componente (como um rolamento).

6.2.2 Desenvolvimento de instruções de função

Todas as funções do item devem ser identificadas juntamente com um padrão de

desempenho, quantificado sempre que possível.

Todas as funções do item são específicas para um contexto operacional; quaisquer

fatores especiais relacionados ao contexto operacional de itens individuais devem,
portanto, ser documentados contra esse item ou como parte da declaração geral do
contexto operacional na análise das diretrizes e premissas (5.6).

Embora um item individual seja normalmente projetado para executar uma única
função, muitos itens podem ter várias funções ou funções secundárias. Deve-se tomar
cuidado nesses casos, pois essas funções adicionais podem ser relevantes apenas em
contextos operacionais específicos, geralmente em um subconjunto do contexto
operacional considerado para a função principal ou apenas sob condições de
"demanda".

Exemplos de funções secundárias podem incluir, entre outros:

a) contenção de fluidos (por exemplo, água, óleo);

b) transferência de carga estrutural;

c) proteção;

d) fornecimento de indicações aos operadores através de um sistema de controle.

O padrão de desempenho é o nível de desempenho exigido do item para cumprir a

função declarada do sistema no contexto operacional especificado; este padrão deve
ser declarado quantitativa e / ou inequivocamente para garantir uma análise
significativa. Ao definir o padrão exigido, o valor selecionado deve representar o nível
de desempenho essencial para alcançar a função e não a capacidade do item. Por
exemplo, a vazão de uma bomba deve ser (400 ± 30) l / min para obter o grau correto
de resfriamento; no entanto, uma bomba padrão capaz de fornecer 600 l / min pode ter
sido instalada. É o (400 ± 30) l / min que representa o requisito funcional. Portanto,
esse requisito pode ser expresso como: “Fornecer um fluxo de (400 ± 30) l / min de
água”.

As funções que fornecem capacidade de proteção devem incluir em sua definição uma
declaração clara dos eventos ou circunstâncias que ativariam ou exigiriam a ativação
da função de proteção.

6.3 Requisitos para definição de falhas funcionais

Todas as falhas funcionais associadas a cada uma das funções definidas devem ser
identificadas.

As falhas funcionais listadas devem sempre se referir a funções específicas que foram
identificadas e devem ser expressas em termos da falha em atingir os padrões ou
padrões de desempenho do item declarado. Normalmente, a perda total de uma função
sempre será considerada, mas a perda parcial também pode ser relevante e deve
sempre ser incluída se os efeitos da perda forem diferentes dos da perda total.

Por exemplo, a bomba descrita acima, fornecendo (400 ± 30) l / min, apresentará uma
falha funcional de "falha ao fornecer água". Além disso, uma falha funcional descrita
como “a bomba fornece menos de 370 l / min” seria válida se o sistema fosse tal que
pudesse fornecer uma capacidade reduzida nessas taxas de fluxo reduzidas.

As falhas funcionais incluem, entre outras,

a) perda completa da função,

b) falha no atendimento ao requisito de desempenho,

c) função intermitente,

d) funções quando não necessárias.

Muitas outras falhas funcionais exclusivas existirão com base nas características
específicas do sistema e nos requisitos ou restrições de operações.

Essa abordagem torna possível diferenciar entre as consequências da perda de

funções específicas, pois é a perda de função que resulta nos efeitos no nível mais alto
da escritura.

6.4 Requisitos para definição dos modos de falha

As condições físicas específicas, razoavelmente prováveis, que causam cada falha

funcional devem ser identificadas.

O modo de falha deve incluir a identificação do item físico que falhou e uma descrição
do mecanismo de falha. Por exemplo: “Rachadura no flange devido à fadiga” ou
“Atuador com vazamento devido ao selo desgastado”. O nível de detalhe em que o
modo de falha é identificado deve refletir o nível de análise como um todo e o nível em
que é possível identificar uma política de gerenciamento de falhas.

Ao listar os modos de falha, é importante que apenas sejam incluídos aqueles com
“probabilidade razoável de ocorrer”; a definição de "razoável" deve ser definida como
parte das regras básicas de toda a análise RCM e pode variar significativamente entre
organizações e aplicativos. Em particular, as consequências da falha devem ser
levadas em consideração, pois os modos de falha com uma probabilidade de
ocorrência muito baixa devem ser incluídos onde as consequências são muito graves.

Falhas que são conhecidas por terem ocorrido ou estão sendo evitadas por um
programa de manutenção preventiva existente, no contexto operacional fornecido,
devem ser incluídas na análise. Além disso, quaisquer outros eventos que possam
causar falhas funcionais, como erro do operador, influências ambientais e defeitos de
design, devem ser incluídos. Como o RCM aborda todas as políticas de gerenciamento
de falhas, erros humanos podem ser incluídos; no entanto, se um programa mais
amplo de fatores humanos estiver sendo realizado, pode não ser econômico. Se um
erro humano estiver sendo considerado fora da análise, os modos de falha podem ser
listados para fins de completude, mas não estão sujeitos a nenhuma análise adicional
no RCM. Os detalhes sobre quais tipos de fatores humanos são adequados para
inclusão na análise estão fora do escopo deste padrão.

6.5 Requisitos para definição de efeitos de falha

Os efeitos da falha funcional devem ser identificados.

O efeito de falha descreve o que acontece se o modo de falha ocorrer e geralmente

identifica o efeito no item em consideração, nos itens adjacentes e na capacidade
funcional do item final. O efeito descrito deve ser o que ocorre se nenhuma tarefa
específica estiver sendo executada para antecipar, detectar ou impedir a falha.

O efeito identificado deve ser o efeito mais grave que se possa razoavelmente esperar;
novamente, a definição de "razoável" deve ser definida como parte das regras básicas
da análise.

É importante que a descrição do efeito inclua informações suficientes para permitir uma
avaliação precisa das consequências a serem feitas. Os efeitos no equipamento, no
pessoal, no público em geral e no meio ambiente devem ser levados em consideração,
conforme aplicável.

A maioria das análises identifica efeitos no nível local (ou seja, item), o próximo nível
mais alto da escritura e o item final (ou seja, o nível mais alto da escritura, sendo a
planta, a aeronave ou o veículo etc. em consideração). A identificação dos efeitos no
nível do item final é necessária quando se considera a importância relativa das falhas,
pois isso representa um ponto de referência comum para todos os itens.

6.6 Criticidade

A aplicação do RCM a todos os modos de falha identificados na análise de falhas não

será rentável em todos os casos. Portanto, pode ser necessário para uma organização
empregar um processo lógico e estruturado para determinar quais modos de falha
devem prosseguir na análise do RCM para alcançar um nível aceitável de risco.

O método frequentemente usado para esse processo de avaliação é uma análise de

criticidade, que combina severidade e taxa de ocorrência para derivar um valor de
criticidade que representa o nível de risco associado a um modo de falha. A criticidade
deve abranger todos os aspectos de consequência de falha, incluindo, por exemplo,
segurança, desempenho operacional e relação custo-benefício. O anexo A mostra uma
abordagem típica da análise de criticidade.

O valor de criticidade é usado para identificar os modos de falha em que o risco é

aceitável, portanto, não requer gerenciamento de falhas e para priorizar ou classificar
os modos de falha que requerem análise. Para falhas em que nenhuma análise é
necessária, geralmente ocorre o fato de ocorrerem falhas e nenhuma política de
manutenção preventiva ativa usada; no entanto, essa decisão depende da organização
e de seus objetivos.

7 Classificação de consequências e seleção de tarefas de

RCM

7.1 Princípios e objetivos

O programa de manutenção preventiva é desenvolvido usando uma abordagem lógica

orientada. Ao avaliar possíveis políticas de gerenciamento de falhas, é possível ver
todo o programa de manutenção refletido para um determinado item. Uma árvore lógica
de decisão é usada para orientar o processo de análise, veja a Figura 5.

A manutenção preventiva consiste em uma ou mais das seguintes tarefas em intervalos

definidos:

a) monitoramento da condição;

b) restauração programada;

c) substituição programada;

d) descoberta de falhas.

As tarefas de limpeza, lubrificação, ajuste e calibração necessárias para alguns

sistemas podem ser resolvidas usando o grupo de tarefas listado acima.

É esse grupo de tarefas que é determinado pela análise do RCM, ou seja, inclui o
programa de manutenção preventiva baseado no RCM.
As tarefas de manutenção corretiva podem resultar da decisão de não executar uma
tarefa preventiva, das descobertas de uma tarefa baseada em condições ou de um
modo de falha imprevisto.

O RCM garante que tarefas adicionais que aumentem os custos de manutenção sem
um aumento correspondente na proteção do nível de confiabilidade não sejam
incluídas no programa de manutenção. A confiabilidade diminui quando tarefas de
manutenção inadequadas ou desnecessárias são executadas, devido ao aumento da
incidência de falhas induzidas pelo mantenedor.

O objetivo da seleção de tarefas do RCM é selecionar uma política de gerenciamento

de falhas que evite ou atenue as consequências de cada modo de falha identificado,
cuja criticidade a torna digna de consideração. Onde uma tarefa de manutenção foi
identificada, informações adicionais são tipicamente identificadas da seguinte forma:

a) estimativas das horas de trabalho necessárias para as tarefas;

b) tipo de habilidade e nível necessário para executar a tarefa;

c) critérios para seleção do intervalo de tarefas.

A Sub cláusula D 3.3 fornece detalhes sobre a interpretação da análise de tarefas

aplicada às estruturas. Ao aplicar a análise de tarefas a estruturas, o tipo de estrutura
tende a ditar a tarefa de manutenção.

7.2 Processo RCM decisão

A seleção da política de gestão de falha mais adequado é guiado através de um

diagrama de decisão RCM e é apresentado na Figura 5.

A abordagem usada para identificar tarefas de manutenção preventiva aplicáveis e

eficazes é aquele que fornece um caminho lógico para abordar cada modo de falha. O
diagrama de decisão é usado para classificar as consequências do modo de falha e,
em seguida, verificar se existe uma tarefa de manutenção aplicável e eficaz que a
impeça ou atenue. Isso resulta em tarefas e intervalos relacionados que formarão o
programa de manutenção preventiva e as ações de gerenciamento.

Uma tarefa de manutenção aplicável é aquela que aborda o modo de falha e é

tecnicamente viável.
 Uma tarefa de manutenção eficaz é aquela que vale a pena realizar e lida com sucesso
com as consequências da falha.

operacional se torna aparente para o operador em circunstâncias normais se o modo de falha ocorrer por conta pró

SIM Evidente NÃO oculto

A falha funcional causa perda ou dano A falha funcional oculta em combinação

secundário que pode ter um efeito adverso com uma segunda falha / evento causa
na segurança operacional ou levar a um perda ou dano secundário que pode ter um
sério impacto ambiental? efeito adverso na segurança operacional ou
levar a um sério impacto ambiental?

Sim Não Não Sim

Segurança evidente / Evidência econômica / Economia oculta / Segurança oculta /
meio Ambiente operacional operacional meio Ambiente

Opções de análise: Opções de análise: Opções de análise: Opções de análise:

Monitoramento de
condições
Substituição programada
Restauração programada
Ações alternativas
Monitoramento de Monitoramento de Monitoramento de
condições condições condições
Substituição programada Substituição programada Substituição programada
Restauração programada Restauração programada Restauração programada
Sem manutenção Localização de falhas Localização de falhas
preventiva Nenhuma manutenção Ações alternativas
Ações alternativas preventiva
Ações alternativas

Selecione BEST OPTION (S)

Figura 5 - Diagrama de decisão do RCM

7.3 Consequências da falha

O processo considera cada modo de falha e classifica-o em termos das consequências

da falha funcional. Essas classificações incluem o seguinte:

a) oculto ou evidente;

b) segurança, econômico / operacional, conforme identificado pela análise de falhas.

A classificação de se a falha está oculta ou evidente, é determinada pela resposta à

pergunta: "A falha funcional se torna aparente para o operador em circunstâncias
normais, se o modo de falha ocorrer por conta própria?" Se a resposta para a pergunta
for "Sim", a falha é evidente, caso contrário, a falha está oculta.

A compreensão do que são "circunstâncias normais" é essencial para uma significativa

do RCM
Análise e deve ser capturada no contexto operacional.

A segunda classificação do modo de falha é se resulta em efeitos ambientais / de

segurança ou efeitos econômicos / operacionais.

Uma falha é considerada “segurança / ambiental” se os efeitos puderem prejudicar o

pessoal, o público ou o meio ambiente.

Se a falha funcional não tiver um efeito adverso na segurança ou no meio ambiente, os

efeitos do modo de falha serão avaliados como econômicos / operacionais. A
classificação econômica / operacional refere-se a efeitos de falha funcional que
resultam em degradação da capacidade operacional, que pode ser redução da
produção, degradação da missão, falha na conclusão de uma jornada no tempo
necessário ou algum outro impacto econômico.

A perda de uma função oculta não tem, por si só, consequências, como a segurança,
mas tem consequências em combinação com uma falha funcional adicional de um item
em espera ou protegido associado.

7.4 Seleção da política de gerenciamento de falhas

O próximo nível no processo de decisão do RCM avalia as características de cada
modo de falha para determinar a política de gerenciamento de falhas mais apropriada.
Há várias opções disponíveis; ou seja:
A. Monitoramento da condição
O monitoramento da condição é uma tarefa contínua ou periódica para avaliar a
condição de um item em operação em relação aos parâmetros predefinidos, a fim de
monitorar sua deterioração. Pode consistir em tarefas de inspeção, que são um exame
de um item em relação a um padrão específico.

B. Programada Restauração
Restauração é o trabalho necessário para retornar o item a um padrão específico.
Como a restauração pode variar da limpeza à substituição de várias peças, o escopo
de cada tarefa de restauração atribuída deve ser especificado.

C. Substituição programada
Substituição programada é a remoção do serviço de um item em um limite de vida
especificado e a substituição por um item que atenda a todos os padrões de
desempenho exigidos. As tarefas de substituição programadas são normalmente
aplicadas às chamadas "peças unicelulares", como cartuchos, cilindros, cilindros,
discos de turbinas, membros estruturais de vida segura, etc.

D. Detecção de falhas
Uma tarefa de detecção de falhas é uma tarefa a ser determinada. se um item pode ou
não cumprir sua função pretendida. Destina-se apenas a revelar falhas ocultas. Uma
tarefa de detecção de falhas pode variar de uma verificação visual a uma avaliação
quantitativa em relação a um padrão de desempenho específico. Alguns aplicativos
restringem a capacidade de realizar um teste funcional completo. Nesses casos, um
teste funcional parcial pode ser aplicável.

E. Sem manutenção preventiva

Pode ser que nenhuma tarefa seja necessária em algumas situações, dependendo do
efeito da falha. O resultado dessa política de gerenciamento de falhas é a manutenção
corretiva ou nenhuma manutenção, após uma falha.

F. Ações alternativas
Ações alternativas podem resultar da aplicação do processo de decisão da RCM,
incluindo:

i. redesenho;
ii. modificações nos equipamentos existentes, como componentes mais confiáveis;
iii. alterações / restrições do procedimento operacional;
iv. alterações no procedimento de manutenção;
v. verificações de pré-uso ou pós-uso;
vi. modificação da estratégia de fornecimento de reposição;
vii. treinamento adicional do operador ou mantenedor.
A implementação de ações alternativas pode ser dividida em duas categorias distintas:

1. aquelas que requerem ação urgente e imediata, em particular para modos de

falha cuja ocorrência terá um efeito adverso na segurança ou no meio ambiente;

2. aqueles que podem ser desejáveis quando uma tarefa de manutenção

preventiva não pode ser desenvolvida para reduzir as consequências de falhas
funcionais que afetam a economia ou as operações. Eles devem ser avaliados
por meio de uma análise de custo / benefício para determinar qual opção
oferece o maior benefício em comparação com a tomada de nenhuma ação pré-
determinada para evitar falhas.

O diagrama de decisão do RCM na Figura 5 requer a consideração de todas as

políticas de gerenciamento de falhas aplicáveis para um determinado modo de falha. O
custo de cada solução possível desempenha um papel importante na determinação de
qual é a última a ser selecionada. Neste ponto da análise, cada opção de política de
gerenciamento de falhas já demonstrou ser apropriada, pois reduz as consequências
da falha para um nível aceitável. A melhor opção será determinada pelo custo de
execução dessa solução e pelas consequências operacionais que essa opção terá nas
operações de manutenção do programa.

Às vezes, não é possível encontrar uma única política de gerenciamento de falhas que
reduza adequadamente a probabilidade de falha para um nível aceitável. Nesses
casos, às vezes é possível combinar tarefas (geralmente de tipos diferentes) para
atingir o nível desejado de confiabilidade.

7.5 Intervalo de tarefas

7.5.1 Fontes de dados

Para definir uma frequência ou intervalo de tarefas, é necessário determinar as

características do modo de falha que sugerem um intervalo econômico para a
realização da tarefa. Isso pode ser obtido a partir de um ou mais dos seguintes itens
durante a análise de um novo item:

a) experiência anterior com equipamento idêntico ou semelhante, que mostra que

uma tarefa de manutenção programada oferece evidências substanciais de ser
aplicável e eficaz, ver IEC 62308 [10 ];

b) confiabilidade do fabricante / fornecedor e dados de teste que indicam que uma

tarefa de manutenção agendada será aplicável e eficaz para o item que está
sendo avaliado, ver IEC 62308 [10];
c) dados e previsões de confiabilidade;
 d) atributos de falha assumidos (por exemplo, distribuição, taxa), consulte IEC
61649 [11] e IEC 61710 [12];
e) custos de suporte ao ciclo de vida.
Além do acima, durante a análise de um item existente, outras fontes de informação
podem incluir:
f) dados operacionais e de manutenção (incluindo custos);
g) experiência do operador e mantenedor;
h) dados de exploração da idade.

Se houver dados de confiabilidade insuficientes, ou conhecimento prévio de outros

equipamentos similares, ou se houver similaridade insuficiente entre os sistemas
anteriores e atuais, o intervalo de tarefas só poderá ser estabelecido inicialmente por
pessoal experiente, usando bom senso e experiência operacional em conjunto com o
sistema. melhores dados operacionais disponíveis e dados de custo relevantes.

Existem modelos matemáticos para determinar frequências e intervalos de tarefas, mas

esses modelos dependem da disponibilidade de dados apropriados. Alguns modelos
são baseados em dados distribuídos exponenciais, outros em taxa de falha não
constante (IEC 61649) [11] ou intensidade de falha não constante (IEC 61710) [12].
Esses dados serão específicos para setores específicos e esses padrões e folhas de
dados do setor devem ser consultados conforme apropriado.

7.5.2 Monitoramento de condições

As tarefas de monitoramento de condições são projetadas para detectar degradação à
medida que a falha funcional é abordada. Falha em potencial é definida como o estado
ou condição inicial do item, indicando que o modo de falha pode ocorrer se nenhuma
ação corretiva for tomada. A falha em potencial exibirá uma condição ou várias
condições que dão aviso prévio sobre o modo de falha em consideração. Tais
condições podem incluir ruído, vibração, mudanças de temperatura, consumo de óleo
lubrificante ou degradação do desempenho.

O monitoramento de condições pode ser realizado manualmente ou por equipamento

de monitoramento de condições, como um sensor de vibração para medir a vibração do
rolamento. Ao avaliar a condição a ser monitorada, o custo do ciclo de vida de qualquer
equipamento de monitoramento de condições deve ser considerado, incluindo sua
própria manutenção.

Para avaliar o intervalo para uma tarefa de monitoramento de condições, é necessário

determinar o tempo entre falha potencial e funcional. Durante o processo de
degradação, o intervalo entre o ponto em que a degradação atinge um nível
predeterminado (falha potencial) e o ponto em que se degrada a uma falha funcional é
referido como o intervalo de falha potencial (P) a falha funcional (F), ou intervalo PF,
consulte a Figura 6. O conhecimento da condição inicial e da taxa de deterioração é útil
para prever quando é provável que ocorra uma falha potencial e uma falha funcional.
Isso ajudará a determinar quando a tarefa inicial de monitoramento de condições deve
ser iniciada.

Para que uma tarefa de monitoramento de condições seja aplicável, é necessário ao

seguinte:

a. a condição deve ser detectável;

b. a deterioração precisa ser mensurável;
c. o intervalo de PF deve ser longo o suficiente para que a tarefa de
monitoramento da condição e as ações tomadas para impedir a falha
funcional sejam possíveis;
d. o intervalo de PF precisa ser consistente.

Quando há várias condições de falha incipientes que podem ser monitoradas, a análise
deve considerar a condição que fornece o maior tempo de espera para a falha e o
custo de qualquer equipamento e recursos necessários para a tarefa em potencial.

O intervalo para a tarefa de monitoramento de condições deve ser menor ou igual ao

intervalo de PF. O relacionamento entre o intervalo da tarefa e o intervalo de PF varia
de acordo com a probabilidade de não detecção que a organização está disposta a
aceitar e a gravidade das consequências do modo de falha. Um intervalo de tarefas
igual a metade do intervalo PF é normalmente usado, pois isso oferece duas chances
de a degradação ser detectada. Quando se deseja um nível mais alto de proteção,
algumas organizações optaram por usar frações menores do PF
Intervalo para reduzir a exposição a riscos de segurança e proteger itens de alto valor.
A fração do intervalo de PF usada para definir o intervalo da tarefa depende do nível de
risco e / ou custo que a organização está disposta a aceitar.

Ao determinar o intervalo para o monitoramento da condição, a eficácia do método de

detecção deve ser considerada. À medida que a eficácia da técnica de inspeção ou
monitoramento melhora, pode ser possível reduzir a frequência da tarefa. A
identificação bem-sucedida e malsucedida da falha em potencial deve ser registrada.

7.5.3 Substituição e restauração programadas

O intervalo para tarefas de substituição e restauração programadas é baseado em uma

avaliação da vida útil ou vida útil segura do modo de falha.

Para tarefas agendadas de substituição e restauração que abordem os efeitos de

segurança, deve haver uma vida segura (ou seja, espera-se que os itens sobrevivam
até essa idade - consulte IEC 61649). A vida útil segura pode ser estabelecida a partir
da distribuição cumulativa de falhas do item, escolhendo um intervalo de substituição
que resulta em uma probabilidade extremamente baixa de falha antes da substituição.

Quando uma falha não causa riscos à segurança, mas causa perda de disponibilidade,
o intervalo de substituição é estabelecido em um processo de troca envolvendo o custo
dos componentes de substituição, o custo da falha e os requisitos de disponibilidade do
equipamento.

Limites de vida útil são usados para itens cujos modos de falha têm apenas
consequências econômicas / operacionais. Um limite de vida útil é garantido para um
item, se for econômico removê-lo antes que ele falhe. Diferentemente dos limites de
vida útil, que são definidos de forma conservadora para evitar todas as falhas, o limite
de vida útil pode ser definido liberalmente para maximizar a vida útil do item e, portanto,
pode aumentar o risco de uma falha ocasional. Um item com uma probabilidade
condicional crescente de falha pode suportar um limite de vida econômica, mesmo sem
uma idade de desgaste bem definida, se os benefícios da restauração, por exemplo,
uma menor probabilidade de falha, excederem o custo.

As tarefas programadas de substituição e restauração podem ser úteis quando um ou

mais itens principais têm um padrão de desgaste claro (consulte os padrões A e B do
anexo C). Usando a distribuição Weibull, o parâmetro de forma (β), a vida característica
(ή) e o tempo até a primeira falha (t0) podem ser
estimados. Para itens com tempo significativo para a primeira falha (t0), uma
substituição ou restauração programada imediatamente antes de t0 deve ser
considerada. Mesmo para dois parâmetros Weibull (t0 = 0), a substituição e
restauração programadas podem ser realizadas em uma porcentagem prevista de
cortina de falhas, como 1% (geralmente chamada L1 ou B1) ou 10% (geralmente
chamada L10 ou B10), consulte IEC 61649.

7.5.4 Localização de falhas

As tarefas de localização de falhas são aplicáveis apenas a falhas ocultas e são
aplicáveis somente se uma tarefa explícita puder ser identificada para: detectar a falha
funcional. Uma tarefa de detecção de falhas pode ser uma inspeção, teste de função
ou parcial, para determinar se um item ainda executaria sua função necessária, se
exigido. A detecção de falhas é relevante quando as funções normalmente não são
necessárias, por exemplo, no caso de redundância ou funções de segurança que
raramente são ativadas.

Uma tarefa de detecção de falhas será eficaz se reduzir a probabilidade de uma falha
múltipla a um nível aceitável. O Anexo B fornece orientação sobre métodos para
determinar intervalos de tarefas para tarefas de detecção de falhas.

8 Implementação

8.1 Detalhes da tarefa de manutenção

As tarefas geradas como resultado da análise do RCM precisam de detalhes adicionais

antes que possam ser implementadas de acordo com o conceito de manutenção. As
informações relativas aos detalhes da tarefa podem incluir, mas não se limitam a:

a) tempo para realizar a tarefa;

b) habilidades e número mínimo de pessoas necessárias em cada escalão de
manutenção;
c) procedimentos;
d) considerações de saúde e segurança; e) materiais perigosos,
e) peças de reposição em cada escalão de manutenção;
f) ferramentas e equipamentos de teste;
g) embalagem, manuseio, armazenamento e transporte.
Ao determinar essas informações, pode ser necessário revisar as suposições feitas na
seleção da tarefa mais eficaz.

8.2 Ações de gerenciamento

Aqui, a análise do RCM resultou em um re-design, uma restrição operacional ou uma

mudança de procedimento, um processo deve ser considerado para determinar a
prioridade dessas oportunidades. Esse processo deve considerar o seguinte:

a. efeito na segurança dos efeitos do modo de falha;

b. efeito na disponibilidade e confiabilidade;
c. análise de custo-benefício;
d. sucesso provável de qualquer ação.

Para itens já em serviço para os quais nenhuma tarefa aplicável ou eficaz pode ser
implementada para um modo de falha com consequências de segurança, é necessária
uma ação temporária até que uma solução permanente possa ser efetivada. Exemplos
disso podem incluir: restrições operacionais, reprojetos temporários, alterações
processuais ou a implementação de tarefas de manutenção descartadas anteriormente.

8.3 Feedback no suporte ao projeto e manutenção

O benefício máximo pode ser obtido a partir de uma análise RCM se ela for conduzida
no estágio do projeto, para que o feedback da análise possa influenciar o projeto. O
uso de uma análise de falha funcional permite que o RCM seja realizado no início do
processo de design. Isto significa que em além de projetar modificações para eliminar
falhas que não podem ser geridos por manutenção preventiva, o projeto pode ser
influenciado para otimizar a estratégia de apoio.

O processo de identificação de falhas e a análise RCM permitem que toda a gama de

tarefas de manutenção esperadas seja identificada e, portanto, permitem o início do
planejamento de suporte. As tarefas de manutenção identificadas produzirão as
informações necessárias para analisar as atividades de suporte, como o fornecimento
de peças de reposição, a análise do nível de reparo (LORA), os requisitos de
ferramentas e equipamentos de teste, os níveis de habilidade de mão de obra e o
requisito de instalações necessárias para apoiar a manutenção derivada conceito.

O método de gerenciamento de suporte logístico integrado (ILS) reúne essas

atividades de suporte com os requisitos do cliente de maneira estruturada e é descrito
na IEC 60300-3-12. Todo o processo ILS e a posição do processo de decisão RCM
dentro do ILS são apresentados na Figura 7.
 Figura 7 - Processo de gerenciamento do ILS e relacionamento com a análise RCM

8.4 Racionalização de tarefas

A saída do RCM a análise pode ser muitas tarefas em muitas frequências diferentes.
As tarefas devem ser racionalizadas para gerar o cronograma de manutenção do item,
removendo duplicações e alinhando os intervalos das tarefas. Esse processo deve ser
conduzido com muito cuidado, de forma que quaisquer alterações no intervalo não
comprometam a segurança ou o meio ambiente ou degradem significativamente a
capacidade operacional.

A primeira etapa desse processo é identificar a equipe que realizará as tarefas. Isso
exigirá identificar o comércio e o nível em que a manutenção será realizada, por
exemplo, pelo operador, um mantenedor, uma oficina remota ou pelo fabricante do
equipamento original.

As tarefas devem ser categorizadas por comércio e nível e depois sujeitas a uma série
de regras de racionalização.

Os intervalos de tarefas produzidos pela análise RCM são baseados nos intervalos de
PF, vida útil e segura ou no cálculo de intervalos sem falhas. As tarefas não serão
alinhadas automaticamente e será necessária alguma manipulação para gerar um
cronograma de manutenção realista com níveis aceitáveis de tempo de inatividade para
manutenção preventiva. Conforme ilustrado na Figura 8, mover os intervalos da tarefa
para a esquerda aumenta o custo, movê-los para a direita aumenta o risco. Ao reduzir
o intervalo da tarefa, deve-se considerar o custo, a segurança e o impacto ambiental da
realização da tarefa com maior frequência.
 Figura 8 - Considerações de risco versus custo para racionalização de tarefas
A racionalização é alcançada convertendo-se intervalos de tarefas derivadas
individuais em uma base de tempo comum e depois alinhando suas frequências para
obter o melhor cronograma de manutenção do item. O processo de racionalização deve
considerar inicialmente áreas em que há menos flexibilidade, por exemplo, falhas com
segurança ou consequências ambientais e manutenção que exijam desligamento.
Tarefas econômicas / operacionais devem então ser sobrepostas para identificar
incompatibilidades. No entanto, pode não ser possível racionalizar algumas tarefas e
pode ser necessário retornar à análise original.

As tarefas que, durante o processo de seleção de tarefas, foram rejeitadas por razões
operacionais / de custo, devem ser reconsideradas, pois podem ser eficazes em
conjunto com outras tarefas.
Em particular, uma tarefa potencial pode ser rejeitada devido ao acesso restrito, mas
em conjunto com outras tarefas a tarefa pode ser justificada.

Um item terá algumas tarefas de manutenção com intervalos derivados que são
baseados no tempo e outros que são baseados no uso. Se houver um alinhamento
próximo entre tempo e uso, a racionalização deve considerar a seleção de um
cronograma de manutenção com base no tempo ou no uso. No entanto, se essa
abordagem for adotada, o operador deve monitorar o uso e garantir que a correlação
entre tempo e uso seja mantida.

Após o processo de racionalização, quaisquer intervalos de tarefas modificados devem

ser registrados nas revisões originais, de modo que os intervalos derivados e
racionalizados sejam registrados.
8.5 Implementação das recomendações do RCM

Todos os esforços devem ser feitos no início do desenvolvimento de um programa de

manutenção para instituir um procedimento para documentar eletronicamente os
resultados da análise do RCM e todas as modificações em serviço. O software
comercial, particularmente no campo da ILS, está disponível para documentar, durante
toda a vida útil do equipamento, informações básicas importantes usadas no processo
de tomada de decisão que, por exemplo, ajudam a determinar por que uma tarefa foi
executada ou modificada posteriormente.

O programa de manutenção baseado no RCM pode ser implementado em detalhes

específicos nos planos de manutenção.

O programa de manutenção inicial é baseado nas melhores informações possíveis

antes de o equipamento entrar em serviço. Os requisitos de manutenção gerados pelo
programa de manutenção inicial podem ser exclusivos para usuários individuais e
podem exigir a aprovação da autoridade reguladora aplicável.

As cláusulas acima descrevem o desenvolvimento do cronograma de manutenção do

item. No entanto, fatores externos à manutenção influenciam a implementação, como
limitações de recursos humanos, disponibilidade de instalações e alteração dos
requisitos operacionais.

8.6 Exploração por idade

O objetivo da exploração por idade é avaliar sistematicamente as tarefas de

manutenção de um item com intervalo de base na análise das informações coletadas
da experiência em serviço para determinar o intervalo ideal de tarefas de manutenção.
A exploração por idade é normalmente direcionada para tarefas específicas e inclui a
coleta de dados para quaisquer entradas padrão ou incertas para o processo RCM, a
fim de refinar tarefas, intervalos ou cálculos. Isso pode resultar em tarefas cujo único
objetivo é coletar dados.

Dois métodos comuns podem ser usados para gerar dados para programas de
exploração por idade, como segue:

a) conceito de lead: os primeiros itens que entram em serviço são usados

extensivamente. Isso permite a identificação precoce de modos de falha
dominantes, bem como padrões de desgaste (consulte o Anexo C). Ele
identifica problemas de design rapidamente;
 b) coleta de dados de amostra: uma amostra de um sistema populacional é
monitorada de perto.

8.7 Melhoria contínua A

RCM somente alcançará seu objetivo com maior desenvolvimento. Esta norma,
portanto, fornece orientações sobre a melhoria contínua da manutenção. A Figura 9
ilustra os quatro principais componentes do ciclo.
 Figura 9 - Ciclo de melhoria contínua do RCM

O contexto operacional e as declarações de suposição devem ser considerados

documentos e devem ser mantidos durante toda a vida útil do item. Eles devem ser
revisados regularmente, conforme a configuração do item ou a operação exigirem
alterações. Alterações no contexto operacional podem resultar em alterações nas
tarefas ou intervalos de manutenção selecionados.

Depois que o cronograma de manutenção for obtido, será necessário revisar

periodicamente para levar em consideração o feedback dos dados de manutenção
adquirido na análise RCM implementada e também o requisito para atualizações do
sistema.

Quaisquer modificações no sistema, reparos exclusivos ou alterações na configuração

devem estar sujeitas a uma análise do RCM. Na verdade, eles podem não resultar em
alterações no programa de manutenção, mas as alterações nas funções do sistema
devem ser documentadas na declaração do contexto operacional e na análise de
falhas. No entanto, uma alteração significativa no item ou em sua operação pode
resultar em um programa de manutenção completamente diferente.

8.8 Feedback em serviço

O programa de manutenção inicial evolui cada vez que é revisado pela organização
operacional, com base na experiência adquirida e nas falhas em serviço resultantes da
operação do equipamento.

Para fazer essas revisões ao longo da vida útil do equipamento, a organização

operacional deve poder coletar dados de manutenção em serviço durante toda a vida
útil operacional do equipamento, como:

a) tempos e datas de falha;

b) causas de falha;
c) tempos de manutenção;
d) eficiência da inspeção;
e) utilização;
f) custo.

As taxas de degradação e os requisitos de suporte também podem ser determinados

pelo monitoramento da condição de componentes específicos. A experiência pode
então ser usada para melhorar o programa de manutenção, examinando a eficácia de
uma tarefa, considerando sua frequência e medindo seu custo com o custo estimado
da falha que ela impede.

O feedback sobre o desempenho dos cronogramas de manutenção RCM derivados

deve ser obtido dos dados coletados pelo sistema de gerenciamento de manutenção
da organização ou equivalente e pessoal, quando apropriado. Essas informações
devem fornecer o feedback do sucesso nos intervalos derivados e detalhes da
condição dos itens após o monitoramento da condição, as tarefas agendadas de
substituição e restauração e o resultado das tarefas de detecção de falhas. É
importante que a estrutura e o conteúdo do sistema de gerenciamento de manutenção
sejam cuidadosamente selecionados para garantir que eles forneçam dados
apropriados para análises futuras. Os dados de confiabilidade do campo devem ser
coletados de acordo com as orientações fornecidas na IEC 60300-3-2.

A.1 Geral
A análise de criticidade é realizada para classificar os modos de falha de acordo com o
risco que eles representam para a organização, cobrindo consequências de segurança,
ambientais, operacionais e econômicas. Por esse motivo, todos os elementos da
análise devem ser escolhidos e definidos de maneira significativa para a organização e
aplicável especificamente à análise que está sendo realizada. Isso significa que,
mesmo dentro de uma organização, as definições e suposições podem diferir entre as
análises; eles devem, no entanto, ser consistentemente aplicados em qualquer análise
e ser estabelecidos antes da análise.

A criticidade é uma medida de risco e, portanto, é uma combinação de consequência e

probabilidade. O primeiro estágio da análise é, portanto, definir a gama de
consequências e probabilidade que são relevantes para o item que está sendo
considerado; nesse caso, "item" refere-se àquele no nível mais alto da escritura, por
exemplo, construção, plataforma offshore, aeronave, embarcação etc.

A.2 Categorização de consequências

Os tipos de consequências e sua gravidade devem ser definidos em termos relevantes
para o item em consideração e dividido em um número suficiente de categorias para
permitir que toda a gama de efeitos seja classificada e adequadamente separada.

Normalmente, as consequências podem ser descritas em termos de segurança e

efeitos financeiros da falha, mas outras consequências, como danos ambientais,
também podem ser relevantes. Em muitos casos, podem ser incluídas consequências
específicas ao item ou à indústria, por exemplo, medidas de atraso do passageiro ou
conforto da ocupação do prédio.

A gravidade da consequência é categorizada em, normalmente, pelo menos quatro

níveis. Um exemplo que trata das consequências operacionais e de segurança é
fornecido abaixo:

a) Categoria 1: Catastrófica (falha resultando em morte de pessoal, usina elétrica

interrompida por mais de uma semana);

b) Categoria 2: Grave (falha resultando em hospitalização ou perda de membro,

usina desligada por mais de 1 dia e menos de 1 semana);

c) Categoria 3: Marginal (falha resultando em lesão que requer tratamento

hospitalar, usina desligada por menos de 1 dia);

d) Categoria 4: Menor (falha resultando em lesão que requer não mais que
tratamento de primeiros socorros, produção reduzida da usina).
Para algumas análises, podem ser necessários níveis significativamente mais altos
para distinguir entre níveis significativos de consequência, embora raramente seja
necessário menos do que isso.

As categorias devem ser definidas para cada tipo de consequência, para que os níveis
de gravidade de cada um exijam o mesmo nível de ação da organização. Assim, por
exemplo, uma categoria de consequência financeira 1 provavelmente seria
extremamente alta para se equiparar à categoria de segurança 1 acima.

A.3 Categorização de probabilidade

A probabilidade de cada modo de falha é categorizada em faixas de acordo com o
tempo médio entre falhas (MTBF), probabilidade ou outra medida de probabilidade. A
definição de cada banda e o número de bandas necessárias dependerão dos itens em
análise e de seu contexto operacional. Normalmente, cinco bandas são definidas por
probabilidade, por exemplo:

a) Categoria A: Frequente (por exemplo, mais de uma ocorrência em um ciclo

operacional);
b) Categoria B: Provável (por exemplo, uma ocorrência em um ciclo operacional);
c) Categoria C: Ocasional (por exemplo, mais de uma ocorrência na vida do item);
d) Categoria D: Improvável (por exemplo, uma ocorrência na vida útil do item);
e) Categoria E: Remota (por exemplo, uma ocorrência em mais que o dobro da
vida útil do item).

A alocação dessas bandas pode ser pelo uso de dados de confiabilidade aplicáveis,
julgamento de engenharia da equipe de projeto ou outros métodos. Qualquer que seja
a abordagem usada, é essencial que ela seja aplicada de forma consistente para que a
frequência relativa dos modos de falha seja avaliada com precisão.

O número e o significado de cada banda devem ser determinados de acordo com as

necessidades da organização e a confiabilidade do equipamento; por exemplo, com
sistemas altamente confiáveis, a categorização “frequente” pode ser equivalente a uma
falha em vários anos.

4 Uso de dados de falha

Ao avaliar a probabilidade de falha para a análise de criticidade, os valores da taxa ou
intensidade da falha geralmente são calculados a partir de dados em serviço ou dados
do fornecedor ou fabricante. Nesse caso, a FMECA deve registrar claramente as fontes
de dados e quaisquer suposições feitas (ver IEC 62308 [10] e IEC 61709 [13]).
É necessário garantir que os dados da taxa ou intensidade da falha representem os
modos de falha como se não houvesse tarefas de manutenção preventiva em
andamento. Os valores derivados dos dados em serviço podem precisar ser ajustados
para compensar a influência que as tarefas de manutenção preventiva exercem sobre a
taxa de falha ou a intensidade da falha ou as diferenças no projeto do equipamento ou
no contexto operacional.

Deve-se tomar cuidado especial ao usar dados em serviço para calcular a taxa de falha
ou a intensidade de falha por vários motivos:

a) a ocorrência de um modo de falha pode causar uma ação corretiva que impede
a ocorrência de outros modos de falha. Por exemplo, a remoção de um conjunto
para reparo pode corrigir os modos de falha ainda não detectados ou incipientes;

b) os dados podem incluir os efeitos de uma ação preventiva atual ou passada;

c) itens ou funções podem ficar inativos por longos períodos de tempo, de modo
que as falhas que ocorrem durante esse período não sejam evidentes até que o
item seja ativado, fazendo com que a taxa / intensidade de falha pareça ser
maior que o valor real;

d) o design do equipamento, o ambiente operacional, os processos de manutenção

e outros fatores podem ter mudado durante o período em serviço, alterando a
taxa de falha observada.

A.5 Categorias de criticidade

As categorias de criticidade são definidas em termos de uma combinação de categorias
de consequência e probabilidade e são definidas para que as políticas de
gerenciamento de falhas possam ser claramente vinculadas a cada valor de criticidade.

O número de níveis exigidos será determinado pelos requisitos da organização e pelo

aplicativo de análise. Um exemplo de uma categorização criticidade três níveis seria

1. indesejável
2. aceitável
3. menor

A alocação de cada um deles para uma combinação de consequência / probabilidade é

normalmente, e mais simplesmente expressa, em termos de uma matriz; um exemplo é
apresentado na Tabela A.1.
 Tabela A.1 - Exemplo de uma matriz de criticidade
Consequência
Categoria Probabilidad Catastrófico Maior Marginal Menor
e 1 2 3 4
Frequente A 1 1 2 2
Provável B 1 2 2 3
Ocasional C 2 2 3 3
Improvável D 2 3 3 3
Remoto E 3 3 3 3

A.6 Aplicação da análise de criticidade

A análise de criticidade é normalmente usada para orientar a aplicação do RCM e as
ações alternativas a serem tomadas quando nenhuma política de gerenciamento de
falhas aplicável e eficaz puder ser encontrada.

O uso exato dependerá das necessidades da organização e dos itens aos quais a
análise é aplicada; mais de três categorias podem ser necessárias em alguns casos,
mas é improvável que menos do que isso produza resultados significativos.

Por exemplo, uma organização pode decidir que as falhas que recebem o menor valor
de criticidade (3 neste exemplo) não são sujeitas à lógica de decisão do RCM e uma
política de gerenciamento de falhas com base não analítica será aplicada.

Os modos de falha com a categoria de mais alta criticidade normalmente estão sujeitos
a um novo design obrigatório, se nenhuma política de gerenciamento de falhas
aplicável e eficaz puder ser encontrada, pois o impacto na organização é significativo.

A abordagem a ser adotada no caso de outras categorias varia entre as organizações.

No exemplo dado acima, é provável que os modos de falha com um valor de criticidade
2 estejam sujeitos ao RCM, mas onde a política de gerenciamento de falhas resultante
indica que é aceitável permitir que a falha ocorra, nenhuma ação adicional é
necessária.
 Anexo B
(informativo)

Encontrar intervalos de tarefas para falha

B.1 Geral

Existem várias maneiras diferentes de determinar o intervalo de tarefas para encontrar

falhas. tarefa. O anexo B apresenta vários exemplos. Os métodos neste anexo são
aplicáveis ao caso de falha oculta (veja a Figura 5). Nesse caso, a tarefa é estimar a
probabilidade de uma falha oculta causar falha na função se / quando for exigida. Isso
é usado, por exemplo, no método do nível de integridade de segurança (SIL), no qual é
necessário estimar a probabilidade de uma função de segurança falhar se / quando sua
função for necessária (falha sob demanda). O método também é aplicável para estimar
a probabilidade de perda de redundância em um sistema redundante. Por simplicidade
e para fazer uma estimativa segura (conservadora), a distribuição exponencial, isto é,
taxa de falha constante / intensidade de falha, é frequentemente usada. Em caso de
aumento da taxa de falhas (desgaste), isso resultará em uma estimativa conservadora.
A taxa de falha exponencial, geralmente expressa como MTBF ou MTTF, é usada para
calcular a probabilidade de a função "oculta" falhar quando é exigida. O pior caso é,
obviamente, a ocorrência de uma falha pouco antes da inspeção. Dessa maneira, o
intervalo de localização de falhas pode ser estimado.

B.2 Intervalos de tarefas com base na disponibilidade e

confiabilidade
Andrews e Moss [3] mostram que existe uma correlação linear entre a
indisponibilidade, o intervalo de detecção de falhas e a confiabilidade da função de
proteção, conforme fornecida pelo MTBF, como segue:

Onde
FFI
Indisponibilidade = 0,5 ×
MTBF pv
(B.1)

FFI é o intervalo de localização de falhas;

MTBF pv é o MTBF da função de proteção.

Essa relação linear é válida para indisponibilidades inferiores a 5%, desde que a função
de proteção esteja em conformidade com uma distribuição exponencial de
sobrevivência. Isso ocorre porque a fórmula é baseada em uma aproximação da
distribuição exponencial.

A indisponibilidade da função de proteção acima não inclui a indisponibilidade causada

pela necessidade de restaurar a função se houver falha. No entanto, o tempo para
executar a tarefa de localização de falhas e fazer qualquer reparo provavelmente será
pequeno quando comparado à indisponibilidade não revelada entre as tarefas.

B.3 O método
SAE JA1012 SAE JA1012 [4] fornece a Equação (B.2), que considera a confiabilidade
da função de proteção, função protegida e a probabilidade de múltiplas falhas:

MTBF pv × MTBF pt
FFI = 2 ×
PR mf
(B.2)

Que:

MTBF pt é o MTBF da função protegida;

MTBF mf é o MTBF de uma falha múltipla.
PR mf é a probabilidade de uma falha múltipla

B.4 O método
NAVAIR 00-25-403 NAVAIR 00-25-403 [5] fornece o seguinte processo, com base na
probabilidade de falha múltipla, falha oculta e falha adicional.

A equação (B.3) pode ser usada para modelar a probabilidade de condição de falha
múltipla:

Pmf = Ph × P add (B.3)

Onde:

Pmf é a probabilidade de ocorrência de múltiplas falhas;

Ph é a probabilidade de falha oculta;
Padd é a probabilidade de ocorrência de falha adicional.
Assumindo uma distribuição aleatória de falhas para Ph e Padd, a Equação (B.4) pode
ser usada para modelar essas probabilidades, estabelecendo a probabilidade ao longo
do tempo:

−t
P= MTBF (B.4)
1−e

onde

P é a probabilidade ao longo do período;

t é o período de tempo;

MTBF é o tempo médio entre falhas.

O MTBF desejado para a função (ou seja, falha múltipla) pode ser estabelecido
definindo uma probabilidade aceitável de falha em um período de tempo conhecido (por
exemplo, vida útil do item) e resolvendo o MTBF. Se o MTBF para a falha oculta e
adicional (ou evento) puder ser determinado (ou estimado), a equação será facilmente
resolvida iterando as duas equações em uma planilha para encontrar o período de
tempo apropriado (t), que se torna o intervalo de inspeção.

Anexo C
(informativo)

Padrões de falha A
Figura C.1 abaixo apresenta os 6 padrões de falha dominantes. As tarefas de
substituição e restauração agendadas são usadas para mitigar falhas relacionadas à
idade, conforme apresentado pelos padrões de falha A, B e C apresentados abaixo. A
probabilidade condicional de falha não aumenta com o tempo nos padrões de falha D,
E F, e políticas alternativas de gerenciamento de falhas devem ser usadas.
 Padrão A
A mortalidade infantil BANHEIRA, em
seguida, uma constante ou lentamente
aumentando taxa de insucesso seguido
por um desgaste distinta para fora da
zona

Padrão B
Constante TRADICIONAL ou
Probabilidade condicional de falha (Pc)

lentamente aumentando taxa de

insucesso seguido por um desgaste
distinta para fora da zona

Padrão C
Gradualmente aumentando a
probabilidade de falha, mas não distinto
da zona de desgaste

Padrão D
Baixa probabilidade de falha
inicialmente, depois um rápido aumento
para uma probabilidade de falha
constante

Padrão E
FALHA ALEATÓRIA
Probabilidade constante de falha em
todos os períodos operacionais

Padrão F
CURVA J REVERSA
Alta mortalidade infantil seguida de
uma probabilidade de falha constante
ou que aumenta lentamente

Figura C. 1 - Padrões de falha dominantes

Pesquisas sobre padrões de falhas revelaram que a maioria das falhas em
equipamentos / sistemas complexos modernos não estão relacionados à idade. A
Tabela C.1 abaixo ilustra a frequência de ocorrência de cada padrão de falha
encontrado por várias atividades de pesquisa.

Tabela C.1 - Categorias de padrões de falha e frequência de ocorrência

Fonte de dados
(referências bibliográficas)

Padrão de Broberg UAL MSP SUBMEPP

falha 1973 [7] 1978 [6] 1982 [8] 2001 [9]
% % % %
A 3 4 3 2
B 1 2 17 10
C 4 5 3 17
D 11 7 6 9
E 15 14 42 56
F 66 68 29 6

Anexo D
(informativo)
Aplicação de RCM a estruturas

D.1 Geral
O objetivo do Anexo D é ilustrar como o processo de RCM descrito neste padrão é
aplicado às estruturas.

Este anexo contém diretrizes para o desenvolvimento de políticas de gerenciamento de

falhas para todas as estruturas (incluindo aviação, marinha, terra, sistemas civis e
espaciais). Uma vez estabelecidas essas políticas, é determinado um programa de
manutenção que garantirá uma operação segura e contínua durante toda a vida útil da
estrutura.
D.2 Estruturas

D.2.1 Classificação

Para fins de análise, as estruturas consistem em todas as partes que transportam

carga (incluindo aquelas para pressão de fluido, propulsão e cargas dinâmicas). Essas
peças incluem vasos de pressão, tubos de pressão, cabides, estruturas civis, estruturas
de veículos, suspensões, cascos, assim como componentes de aeronaves etc., e
pontos de fixação relacionados.

Existem duas filosofias de gerenciamento de falhas para estruturas: vida segura e

tolerante a danos. Eles são diferenciados por

a) o que acontece quando um ou mais elementos falham, b) a taxa de deterioração

(por exemplo, propagação de trincas).

D.2.2 Estruturas de vida útil

A estrutura de vida útil foi projetada para evitar falhas durante sua vida operacional. É
caracterizada pelas seguintes características:

a) a falha de um ou mais elementos estruturais resulta em completa perda de

função;

b) rápida progressão da falha potencial para a funcional (por exemplo, a taxa de

propagação da trinca é muito rápida para permitir a inspeção antes da falha).

O gerenciamento de falhas é realizado de duas maneiras:

1) construindo a estrutura com uma grande margem de força acima das cargas
esperadas;

2) 2)limitando o uso da estrutura a uma vida útil inferior àquela para a qual a
estrutura foi testada ou analisada.

D.2.3 Estruturas Tolerantes a Danos

Uma estrutura tolerante a danos foi projetada para ser resistente aos efeitos de danos
durante sua vida útil. É caracterizada pelas seguintes características:

a) falha de parte da estrutura não resulta em completa perda de função;

 b) progressão gradual da falha potencial para a funcional (por exemplo, a taxa de
propagação de trincas permite a inspeção antes da falha).

Uma típica exigência de projeto tolerante ao dano é que, após uma única falha
estrutural primário, o equipamento como um todo deve suportar uma percentagem
significativa de seu carregamento de projeto sem falha funcional. A porcentagem deve
ser definida e documentada nos requisitos de projeto e para fins de RCM apresentados
nas diretrizes para a análise.

O gerenciamento de falhas é realizado de três maneiras:

a) usando vários caminhos de carregamento;

b) escolhendo materiais que exibam deterioração gradual (por exemplo, aplicação

de revestimentos protetores);

c) usando um projeto inibidor de deterioração (por exemplo, projeto de retenção de

trincas).

D.3 Desenvolvimento do programa de manutenção estrutural

D.3.1 Geral

O programa de manutenção estrutural é baseado em uma avaliação de informações e

análises do projeto estrutural, avaliações de tolerância a fadiga e danos, experiência de
serviço com estrutura semelhante e resultados de testes relevantes.

A avaliação da estrutura para seleção das tarefas de manutenção deve ser realizada
da seguinte forma:

a) análise funcional de falhas;

b) seleção de tarefas de manutenção.

Um pré-requisito para executar a análise de falha funcional é executar análises

estáticas e / ou dinâmicas da estrutura.

D.3.2 Análise de Falhas Funcionais

 A análise de falhas funcionais é realizada de acordo com a Cláusula 6 desta norma,
juntamente com as seguintes etapas individuais:

a) as funções são descritas em termos dos requisitos de carga (por exemplo, para
suportar uma carga pontual única de 100 N ou para suportar uma carga
distribuída de 10 N / mm2);

b) falhas funcionais são descritas como perda ou perda parcial da capacidade de

carga definida pelas funções;

c) modos de falha descrevem os mecanismos que resultam em falha funcional. Os

modos de falha devem ser descritos como em 6.4;

d) os efeitos de falha devem ser descritos em termos de:

i. perda de função;
ii. redução da força residual;
iii. dano de múltiplos locais.

D.3.3 Seleção de Tarefas de Manutenção

A tarefa de manutenção é realizada de acordo com a Cláusula 7 desta norma,

juntamente com as seguintes etapas individuais:

a) identificação de consequências que considera cada modo de falha por sua vez e
classifica-o em termos das consequências de falha. Essas classificações
incluem o seguinte:
i. a falha estrutural está oculta ou evidente?
ii. as consequências estão relacionadas à segurança ou econômicas /
operacionais?

b) avaliação das características de cada modo de falha para determinar a política

de gerenciamento de falhas mais apropriada.

Para uma estrutura de vida útil, a política de gerenciamento de falhas apropriada é

normalmente uma substituição programada. Quando o intervalo de substituição
exceder efetivamente a vida operacional, nenhuma ação será necessária.

Para estruturas tolerantes a danos, há várias políticas apropriadas de gerenciamento

de falhas que devem ser selecionadas usando o diagrama de decisão RCM na Figura 5
e o processo descrito na Cláusula 7.
 Bibliografia
[1] ATA-MGS-3: 2003, Desenvolvimento de manutenção programada pelo operador /
fabricante

[2] ISO 9000, Sistemas de gestão da qualidade - Fundamentos e vocabulário

[3] ANDREW S, JD e MOSS, TR, Confiabilidade e avaliação de riscos. Longman,

Harlow, Essex, Reino Unido, 1993

[4] Guia para o Padrão de Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM), SAE

JA1012, janeiro de
2002

[5] Diretrizes para o Processo de Manutenção Centrada na Confiabilidade da Aviação

Naval, Navair 00-25-
403 , 1 de março de 2003

[6] NOW LAN, FS e HEAP, HF (1978). Confiabilidade Manutenção Centrada. Relatório

AD / A066-579, Serviço Nacional de Informações Técnicas, Departamento de Comércio
dos EUA, Springfield, Virgínia. (UAL-DOD)

[7] Estudo Broberg, patrocinado pela NASA (relatado em 1973) e citado em Diagnóstico
de falhas
e monitoramento de desempenho, vol. 11 editado por LF Pau, publicado por Marcel-
Dekker, 1981

[8] Estudo de Protótipo de Análise de Confiabilidade por Idade do MSP da American

Management Systems sob contrato com a Diretoria da Área de Comando da Área de
Comando dos Sistemas Marítimos Naval dos EUA relatada em
1993, mas usando dados da década de 1980 do Sistema de Manutenção ( Programa
de Desenvolvimento)

[9] SUBMEPP relatado em 2001, usando dados amplamente da década de 1990,

resumidos em "Análise da Marinha dos EUA de Dados de Manutenção Submarina e
Desenvolvimento de Perfis de Idade e Confiabilidade": 2001, Tim Allen, Líder de
Analista de Confiabilidade na Engenharia de Manutenção Submarina, Planejamento e
aquisição (SUBMEPP), uma atividade de campo do Naval Sea Systems Command em
Portsmouth NH

[10] IEC 62308, Confiabilidade de equipamentos - Métodos de avaliação de

confiabilidade

[11] IEC 61649, W eibull analysis

[12] IEC 61710, Power law model - Goodness testes de adaptação e métodos de
estimativa
[13] IEC 61709, Componentes eletrônicos - Confiabilidade - Condições de referência
para taxas de falhas e modelos de tensão para conversão

[14] IEC 61164, Confiabilidade gr owth - Teste estatístico e métodos de estimação