Praticas Industriais Ebook

18/08/2023, 14:01 Ead.
br
PRÁTICAS INDUSTRIAIS
CARACTERÍSTICAS DOS
METAIS E INTRODUÇÃO
À USINAGEM: VARIÁVEIS
DO PROCESSO E
TORNEAMENTO
Autor: MSc. Eng. Jerry Mendelski
Revisor: MSc. Eng. Camilo Alves
INICIAR
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introdução
Introdução
Quando tratamos de processos de fabricação, necessariamente, devemos
sempre falar da usinagem, a qual podemos considerar como o processo de
fabricação mais utilizado, em que uma forma específica é gerada em uma
peça, por meio da retirada de material com a utilização de uma energia
mecânica como fonte principal de trabalho, gerando com isso cavaco.
Adicionalmente a isso, um conhecimento das características dos metais
existentes possibilita um melhor direcionamento das ações necessárias para
implantação de um processo de fabricação. Nesse sentido, realizaremos um
estudo dos tipos de metais e suas respectivas características, assim como
veremos a base introdutória do processo de usinagem, bem como das
características do processo de torneamento.
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Características dos
Metais
De forma histórica, podemos identificar a evolução da utilização dos metais

pela humanidade de uma forma bem clara e definida, a utilização dos metais
pelo homem não é nada algo novo, pelo contrário, a opção e a utilização dos
metais vêm evoluindo conforme a sociedade evolui.
De uma forma geral, e também gradual no início, porém de forma bem mais
acelerada atualmente, os metais foram extraídos da crosta terrestre, sendo
trabalhados posteriormente e utilizados em nosso dia a dia. Basicamente,
podemos perceber que no mundo atual, podemos considerar quase que
impossível relacionar nossas atividades sem que haja uma relação ou sem
citarmos qualquer metal. Conforme cada uma das respectivas propriedades
identificadas, cada metal possui usos considerados e comprovados como
incomensuráveis em diversas áreas.
Simplificadamente, podemos dizer que a exploração e a utilização de

materiais e, respectivamente, os metais seguiram na seguinte ordem:
i. Idade da pedra – há 2,5 milhões de anos;

ii. Idade do bronze – 2000 até 1000 a.C. (ligas de cobre e estanho);
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iii. Idade do Cobre – 4000 e 3000 a.C.;

iv. Idade do Ferro – 1000 até 1 a.C.;
v. Século XX – “era dos plásticos” e “idade do silício”.
Quando falamos de metal, podemos identificar que através das definições

químicas existentes os materiais metálicos são identificados como
substâncias inorgânicas e que contêm em sua formação um ou mais
elementos metálicos, sendo que também podemos encontrar em sua
formação alguns elementos considerados como não-metálicos.
Nesse sentido, um metal pode representar especificamente a um elemento,

uma substância ou uma liga que existe, como cristal ou agregado de cristais,
no estado sólido e a qual possui como grande característica uma excelente
capacidade de conduzir eletricidade, assim como conduzir o calor, com um
elevado ponto de fusão, ebulição e também uma característica específica de
possuir uma elevada dureza. Além disso, podemos também citar a sua
característica de elevada plasticidade, que proporciona a possibilidade
iminente de sofrer grandes deformações sem que haja a sua ruptura.
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reflita
Reflita
Ao observarmos as novas tendências
de aplicações de ligas metálicas em
procedimentos de saúde, percebemos
que a engenharia de biomedicina
representa uma forte fonte na
definição de novas oportunidade e
novos materiais, nesse sentido, a
utilização de ligas com memória de
forma é um exemplo desse avanço.
Fonte: Villarinho (2010).
Em muitas situações, a respectiva e consequente utilização de ligas metálicas

proporciona com que haja uma identificada melhora em certas propriedades
dos metais, possibilitando que o campo de atuação para este grupo de
materiais seja cada vez mais ampliado.
Ligas
Ao longo dos anos, a crescente demanda pela utilização dos metais vem
proporcionando que este material tenha um grau de importância muito
grande para nós, nas mais diversas áreas podemos evidenciar a presença do
metal em inúmeras áreas, como: condução de corrente eléctrica, fabricação
de joias, na confecção de utensílios domésticos e de armas, na concorrida
área da aeronáutica assim como na construção civil, onde também podemos
citar a função de supercondutores e a aplicação em computadores e também
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na comunicação; enfim, como podemos perceber o metal está presente nas

mais diversas áreas de atuação.
Com o objetivo de atender aos mais diversificados mercados e buscar cada

vez mais a chamada e identificada melhoria das suas propriedades, a maior
parte dos materiais metálicos são constituídos por ligas metálicas, em que
respectivos metais não são somente utilizados de forma pura, mas fazendo
com isso parte de ligas específicas.
Assim, podemos estabelecer que a liga é uma mistura específica, com um

aspecto totalmente metálico e também com característica homogênea, sendo
composta por um ou mais metais, ou também com a combinação de outros
elementos, nessa situação específica, buscamos a obtenção de respectivas
propriedades mecânicas e tecnológicas que apresentam melhores resultados
que os obtidos em metais considerados como puros.
Desse modo, todas as ligas são obtidas através da respectiva combinação

química de dois ou mais de um elemento metálico, ou ainda pela combinação
de elementos metálicos e elementos considerados como não metálicos. A
base do processo de obtenção de ligas está centrada no processo de fusão,
que realiza o processo de mistura dos respectivos componentes fundidos,
considerando proporções predefinidas. Além do processo de fusão, podemos
enumerar outros processos existentes, dos quais podemos citar: a pressão, a
aglutinação (uso de um cimento), eletrólise etc.
Basicamente, podemos considerar que os metais e suas respectivas ligas

podem ser divididos em duas grandes classes, das quais podem ser
identificadas como: materiais metálicos ferrosos e materiais não-ferrosos,
onde:
Materiais Ferrosos: possuem a característica de conter uma

porcentagem considerada como elevada de ferro em sua respectiva
composição química, sendo esse respectivo elemento como o seu
principal constituinte, desta forma, podemos destacar os aços e
ferros fundidos;
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Materiais não Ferrosos: de forma prática, os materiais não ferrosos

não contêm ferro, ou então, contém apenas uma pequena parcela de
ferro em sua estrutura, dos quais podemos citar: o alumínio, o cobre,
o níquel, o chumbo, bem como também as suas respectivas ligas;
Ligas ferrosas: basicamente, as chamadas ligas ferrosas podem ser
consideradas como contribuinte para a maior parte da produção
mundial de materiais metálicos, uma vez que possui características
específicas de uma boa resistência mecânica, assim como uma boa
tenacidade e ductilidade. Da mesma forma, essas ligas possuem
custo de produção considerado como baixos, porém existem
algumas limitações associadas a elas quando comparadas com as
chamadas ligas não ferrosas, em que as limitações são identificadas
com relação a sua massa específica, que é considerada como
relativamente alta, além da sua baixa condutividade elétrica e
também sua respectiva susceptibilidade à corrosão em alguns
ambientes comuns. Tais limitações acabam influenciando
decisivamente no momento da escolha e definição de aplicação de
um material que seja uma liga não ferrosa, apesar de que seu custo
seja verdadeiramente mais elevado;
Ligas não ferrosas: as ligas não ferrosas são classificadas devido a
função de seu elemento químico principal ou de alguma outra
característica específica que possam compartilhar. Assim, podemos
enumerar as ligas não ferrosas mais importantes e mais utilizadas
como as ligas compostas de alumínio, cobre e zinco.
Nesse sentido, as ligas de ferro podem ser constituídas de ferro carbono, o

que acaba representando um total grande de variedade de aços, ferro inox
(cromo e níquel), ferro níquel e ferro carbono manganês.
As conhecidas ligas não ferrosas são identificadas pela categoria que

possuem, as chamadas ligas leves, onde elas são compostas por alumínio,
titânio, magnésio e de berílio, assim como também as ligas de cobre, de
níquel e refratários.
Em termos de identificação, podemos evidenciar e considerar uma

nomenclatura própria, que possibilita a clara classificação das ligas existentes:
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Ligas Características
Ligas de As principais ligas são os aços, e as propriedades

Ferro relevantes são a dureza e a ductilidade.
Ligas caras, utilização desde utensílios domésticos até

Ligas não aplicações aeroespaciais com resistência à corrosão e
Ferrosas alta condutividade, bem como baixo peso e resistência
às altas temperaturas.
Elementos de liga adicionados para melhorar a

resistência, a ductilidade e a estabilidade térmica.
Ligas de
Excelente ductilidade ao calor e frio. Utilizada em
Cobre
instrumentos musicais e artigos de decoração e
bronze, como em estátuas.
Elevada resistência e solidez;

Utilização na construção naval, devido a sua elevada
Ligas de resistência à corrosão e soldabilidade. Ligas de
Alumínio alumínio e silício muito utilizadas na indústria
automobilística, bem como para fabricação de
componentes eléctricos.
Alta resistência específica e baixa ductilidade;

Boa resistência à fadiga e boa resistência à corrosão;
Ligas de É inflamável e exige cuidado na operacionalização;
Magnésio Utilizada em raquetes, patins, tacos de golf, bastões de
baseball, bicicletas e também em componentes de
aviação e ânodo de sacrifício de navios.
Ligas de Custo elevado de processamento, grande resistência

Titânio mecânica e resistência a corrosão abaixo de 550° C;
Aplicações aeronáutica e aeroespacial, motores a jato,
pás e discos de turbinas, carros de competição e
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artigos esportivos em geral, além de implantes

biomédicos e permutadores de calor.
Custo elevado, alta rigidez no estado puro e grande

ductilidade a 400° C (50%), exceto em temperatura
Ligas de
ambiente. Equipamentos bélicos, componentes ópticos
Berílio
e instrumentos de precisão, assim como componentes
aeroespaciais e automóveis de competição.
Fraca resistência à corrosão em temperaturas

elevadas;
O tungsténio: maior dureza e bom condutor eléctrico -
filamentos de lâmpadas, eletrodos não consumíveis,
proteção contra radiações, ferramentas de corte etc.;
Ligas de O tântalo: alguma ductilidade à temperatura ambiente,
Metais baixa resistência e boa condução térmica além de
Refratários resistência à corrosão, utilização baseada em materiais
cirúrgicos e permutadores de calor;
O nióbio: característica semelhante ao tântalo, com um
baixo módulo de elasticidade e também uma elevada
resistência a metais líquidos, usado na indústria
nuclear e aeroespacial.
Quadro 1.1 - Classificação das ligas existentes
Fonte: Elaborado pelo autor.
Dessa forma, podemos facilmente identificar que os metais formam um dos

considerados grupos de materiais mais relevantes e utilizados entre todos os
grupos de materiais destinados às construções existentes, esse grau de
importância pode ser relacionado às propriedades que são identificadas e
atribuídas aos metais.
Propriedades dos Metais
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As propriedades são especificadas como uma respectiva peculiaridade, que

um dado material possa apresentar, quando consideramos para isso termos
do tipo e da intensidade da sua possível resposta a um específico estímulo.
Ao avaliarmos as respectivas propriedades dos metais, podemos destacar que

as propriedades mais significativas para produtos são:
Aparência;
Densidade;
Dilatação e condutibilidade térmica;
Condutibilidade elétrica;
Resistência à tração, resistência ao choque, dureza e fadiga;
Corrosão (ou oxidação).
Assim, quando realizarmos a escolha de um tipo de metal a ser utilizado para

confecção de um produto, devemos necessariamente levar sempre em
consideração as respectivas propriedades e, assim, relacionar com as
necessidades observadas em projeto.
praticar
Vamos Praticar
Ao considerarmos e avaliarmos todas as características específicas de todas as ligas
metálicas estudadas, podemos ter um entendimento e uma compreensão sobre a
classificação existente, bem como das respectivas diferenças existentes entre elas.
Nesse sentido, assinale a alternativa que indica qual a liga que, devido a sua grande
resistência à corrosão, é utilizada como matéria-prima para confecção de implantes
que serão utilizados de forma biomédica.
a) Ligas de Ferro.
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b) Ligas de Alumínio.
c) Ligas de Metais Refratários.
d) Ligas de Titânio.
e) Polímero.
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Introdução ao
Processo de
Usinagem
A ação de confeccionar um produto específico está ligada a capacidade de

poder transformar matérias-primas em produtos acabados, para isso, há uma
forma bem ampla de empregar a utilização de uma variedade muito grande
de específicos processos. De acordo com Groover (2017), esses processos
podem ser subdivididos entre operações de processamento e operações de
montagem. As operações de processamento são aquelas que utilizam energia
para modificar a forma de um material, em que podemos destacar o processo
de Conformação, Fundição e Usinagem. Desse modo, nos cabe ressaltar a
evolução observada nos métodos de manufatura ao longo dos anos, onde
conseguimos perceber uma transição entre métodos mais artesanais para
métodos modernos, que disponibilizam condições perfeitamente favoráveis a
execução das atividades e a manufatura de produtos.
A necessidade de confeccionar produtos e transformar alguma matéria-prima

não é nova, como já vimos anteriormente, desde o início dos tempos o
homem percebeu e identificou a necessidade vinculada à ideia de
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sobrevivência que, necessariamente, precisava de algo além das próprias

pernas e braços para defesa, caça e trabalho.
Inicialmente, a pedra foi muito utilizada como a grande matéria-prima, porém

logo o homem começou a trabalhar os metais, primeiramente o cobre,
passando pelo bronze até chegar ao ferro, que foi muito utilizado inicialmente
para confecção de armas e ferramentas.
Estudos mais aprofundados só começaram a surgir no início do século XIX,

Taylor, no início dos anos 1900, através da descoberta do aço rápido,
proporcionou um marco muito importante no desenvolvimento tecnológico
do processo de usinagem.
Para toda manufatura, conseguimos identificar um ou mais métodos que

possam ser aplicados, com o objetivo de produzir um componente específico.
A correta definição e escolha de um método deve ser realizada, sendo
necessária a análise e avaliação de alguns fatores. Basicamente, devemos ter
em mente que para um processo de fabricação de um respectivo produto,
seja ele mais simples possível ou mais complexo, além de possuirmos um
prévio conhecimento do projeto em questão, dos materiais envolvidos e dos
processos estabelecidos, em que para a realização das operações específicas
possuímos uma gama de diferentes maquinários, todos com característica e
funções bem definidas, dos quais podemos citar:
Tornos: tornos universais, tornos revólver, tornos vertical, tornos

copiador, tornos automático e tornos CNC controlados por
computador;
Fresadoras: universal, fresadoras planas e fresadoras verticais;
Retíficas: planas, retíficas cilíndricas, retíficas cilíndricas sem centros
e retíficas frontais.
Além disso, é necessário também uma efetiva e eminente interação entre as

diversas áreas produtivas e demais departamentos das empresas e
organizações, conforme definido por Machado et al . (2009), quanto mais
complexo for identificado o produto, maior será assim a necessidade de
interação entre as áreas.
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Conforme especificado na Norma DIN 8580 (2003), a usinagem é definida

como sendo um respectivo processo de fabricação que confere a uma peça as
características de forma, dimensões ou acabamento, ou ainda, uma
respectiva combinação de qualquer um destes três itens, sendo utilizado para
isso a remoção de material sob a forma de um cavaco. Para Ferraresi (2013), o
cavaco pode ser definido como a porção de material retirada por uma
ferramenta e, assim, caracterizada por ser de uma forma geométrica
irregular.
Essa norma especifica que o estudo do processo de usinagem é baseado na

mecânica (atrito, deformação plásticas), assim como na termodinâmica (calor)
e nas respectivas propriedades dos materiais.
Conforme definido por Santos e Sales (2007) em seus estudos, o processo de

usinagem pode ser considerado como uma parcela muito representativa e
significativa entre todos os processos de fabricação. Dentro do processo de
usinagem podemos destacar de forma primordial o processo de
torneamento, o qual é responsável por uma parcela significativa da produção
de perfis cilíndricos, assim como de perfis cônicos confeccionados na
indústria metal mecânica, porém é importante ressaltar que esses não são os
únicos procedimentos possíveis de serem realizados em tornos. Nesses
equipamentos, podem ser produzidos roscas e cortes com bedames, como
veremos posteriormente.
Adicionalmente, o processo de usinagem possibilita a obtenção de resultados

operacionais satisfatórios, dos quais podemos citar:
i. O devido acabamento de superfícies de peças fundidas ou que foram

conformadas plasticamente;
ii. Obtenção dimensões e características específicas;
iii. Produção em série com menor valor de produção;
iv. Fabricação total de um componente a base de um bloco metálico.
Além disso, podemos afirmar que o processo de usinagem se destaca em

relação aos demais processos necessariamente por:
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Possuir elevada variação das grandezas de operação;

Possuir a capacidade de usinagem em quase a totalidade dos metais
e ligas, independentemente das consideradas características
intrínsecas dos metais, como: dureza elevada ou mole, ter sido
fundido ou conformado, dúctil ou frágil, com ponto de fusão alto ou
baixo;
Variedade de formas e características geométricas;
Precisão dimensional aliada a bons acabamentos superficiais.
Além disso, conforme observado por Trent e Wright (2000), o tamanho dos
componentes também pode variar nas operações de usinagem, em que os
componentes para relógios podem ser usinados e, até mesmo, asas de avião
com trinta metros de comprimento.
Conforme estabelecido pela DIN 8580 (2003), todo processo de usinagem

pode ser subdividido e classificado conforme a característica de sua operação,
essa divisão está demonstrada na Figura 1.1.
Figura 1.1 - Classificação dos processos de fabricação

Fonte: Adaptada de DIN 8580 (2003).
Ao observarmos a classificação estabelecida pela Norma DIN 8580 (2003) para
os tipos de processos de fabricação, podemos perceber que ela possui seis
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subdivisões, que estão identificadas como: fundir, conformar, separar, juntar,

recobrir e alterar propriedades.
Torneamento
cilíndrico
Caracterizado pelo movimento da 123rf.co
ferramenta que é numa trajetória
paralela ao eixo principal de rotação da
máquina. Este torneamento pode ser
tanto externo ou então interno. Para a
situação em que o torneamento
cilíndrico objetiva gerar na peça um
entalhe circular, na posição da face
perpendicular ao eixo principal de
rotação da máquina, então assim o
torneamento é denominado
sangramento axial.
Em nossos estudos, daremos ênfase na subdivisão correspondente ao

processo de separação, em que nela se encontram especificados todos os
processos considerados de usinagem e que são executados com ferramentas
de geometria definidas, como: torneamento, furação, fresamento,
aplainamento, brochamento, corte com serra e processo de limar, bem como
os processos de usinagem executados com ferramentas de geometria não
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definidas, em que se destacam: a retífica, o brunimento, a lapidação, o

tamboreamento e o jateamento.
Nesse sentido, e de uma forma abrangente, podemos perceber que o

processo de usinagem é muito difundido em termos de utilização, conforme
especificado por Machado e Silva (2004) em seus estudos, a usinagem é
considerada um dos processos de fabricação mais populares do mundo,
sendo responsável por transformar em cavaco cerca de 10% de toda a
produção de metais e por empregar dezenas de milhões de pessoas em todo
o mundo.
praticar
Vamos Praticar
Ao considerarmos as características básicas de um processo de usinagem, podemos
evidenciar que ele apresenta, devido a suas especificações, uma ampla utilização
em todos os mercados, sendo muito difundido em operações de todos os ramos de
empresas e organizações. Nesse sentido, assinale a alternativa que pode ser
relacionada com processos de usinagem.
a) Forjamento.
b) Microfusão.
c) Fresamento.
d) Pré-montagem.
e) Têmpera e revenimento.
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Variáveis Atuantes
no Processo de
Usinagem
A base da execução de um processo de usinagem está relacionada

diretamente à respectiva e remoção de um material por meio da interferência
de uma ferramenta e uma peça a ser usinada, em que, dessa forma, a
ferramenta deve ser constituída de um material que possua um grau de
dureza, assim como a resistência muito superior ao material da peça a ser
confeccionada.
Para a realização dessa operação, é necessário um movimento relativo entre

a peça e a ferramenta a ser confeccionada. Conforme definido pela Norma
DIN 8580 (2003), o estudo da usinagem é baseado puramente na mecânica
(cinemática, atrito e deformação), e também na termodinâmica (geração e
propagação de calor), assim como nas propriedades dos materiais.
Desse modo, podemos considerar que diversas variáveis estão atreladas ao

desenvolvimento e a determinação das condições ideais para um processo de
usinagem, assim, as variáveis necessariamente estão identificadas como:
Parâmetros básicos de usinagem;
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Geometrias de ferramental;
Tipos e características de lubrificantes;
Tipo e característica de matéria prima utilizada.
No entanto, a base dos estudos e avaliações estão diretamente relacionadas

aos parâmetros de usinagem clássicos, como as variáveis de controle,
permitindo a avaliação de seu comportamento em determinadas condições.
De acordo com a Norma DIN 8580 (2003), o processo de usinagem está

estruturado em variáveis relacionadas ao movimento, direção do movimento,
percurso da ferramenta e velocidade.
Nesse sentido, ainda conforme a Norma DIN 8580 (2003), podemos listar cada
uma das variáveis:
Movimentos Ativos: são os movimentos pelos quais ocorre a

retirada de cavacos e que possibilita as operações de usinagem, em
que as peças podem se apresentar sob diversas formas, dependendo
do tipo de processo considerado.
○ Movimento de corte: movimento existente entre a peça e a

ferramenta, no qual sem o movimento de avanço, origina uma única
retirada do cavaco;
○ Movimento de avanço: movimento existente entre a peça e a
ferramenta, que juntamente com movimento de corte origina a
retirada contínua de cavaco;
○ Movimento efetivo de corte: movimento resultante dos
movimentos de corte e avanço realizados ao mesmo tempo.
Movimentos Passivos: são aqueles movimentos que, apesar de

serem fundamentais para a realização dos processos de usinagem,
não promovem a remoção de material ao ocorrerem.
○ Movimento de posicionamento: movimento entre a peça e a

ferramenta, com a qual a ferramenta se aproxima da peça antes de
haver a usinagem;
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○ Movimento de profundidade: movimento entre a peça e a

ferramenta na qual a espessura da camada de material a ser retirada
é determinada de antemão;
○ Movimento de ajuste: movimento entre peça e ferramenta com o
intuito de uma possível correção, para compensar um possível
desgaste da ferramenta;
○ Movimento de recuo: o movimento na qual a ferramenta afasta-se
da peça, após a realização da usinagem.
Direção dos movimentos e velocidades:
○ Direção de corte: é considerada a direção instantânea do

movimento de corte;
○ Direção de avanço: é considerada a direção instantânea do
movimento de avanço;
○ Direção efetiva do movimento de corte: é considerada a direção
instantânea do movimento efetivo corte;
○ Velocidade de corte (vc): é considerada a velocidade identificada
como instantânea representativa do ponto de referência da aresta de
corte do ferramental, conforme a direção e sentido de corte
especificados;
○ Velocidade de avanço: é considerada a velocidade instantânea da
ferramenta, segundo a direção e sentido do avanço;
○ Velocidade efetiva de corte: é considerada a velocidade
instantânea do ponto de referência da aresta cortante, segundo a
respetiva direção efetiva de corte.
Conforme estabelecido por Trent e Wright (2000), a velocidade de corte e o

avanço são considerados como os dois parâmetros de usinagem mais
importantes que podem sofrer algum tipo de ajuste pelo operador do
processo, a fim de possibilitar a obtenção de uma condição considerada de
corte ótima, em que a profundidade de corte é, normalmente, estabelecida de
forma que seja relativa ao diâmetro inicial da barra e ao diâmetro final da
superfície, a qual se deseja obter o resultado.
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praticar
Vamos Praticar
Conforme conseguimos observar e analisar, entre todas as respectivas variáveis e as
características existentes, as quais atuam de uma forma direta ou, até mesmo,
indiretamente em um processo de usinagem. Assinale a alternativa que indica qual
variável está relacionada com a função de identificar a velocidade instantânea do
ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte.
a) Direção de corte.
b) Velocidade de corte.
c) Velocidade efetiva de corte.
d) Movimento de ajuste.
e) Movimento de posicionamento.
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Processo de
Usinagem:
Torneamento
O torneamento é considerado como um processo mecânico específico de

usinagem, destinado, principalmente, para a obtenção de superfícies de
revolução com o auxílio de uma ou mais ferramentas consideradas como
monocortantes.
Desse modo, esse processo é considerado uma perspectiva operação muito

utilizada pela indústria mecânica, devido a sua capacidade de operacionalizar
o grande número de formas específicas, além disso, o processo apresenta
como característica uma alta taxa de remoção de cavaco.
De forma simplificada, o processo pode ser classificado em:
i. Torneamento de desbaste: tem o objetivo de retirar grande

quantidade de material da peça e, por isso, a operação é executada
com base em altos valores de avanço e profundidade de corte;
ii. Torneamento de acabamento: tem o objetivo de proporcionar para a
peça uma precisão mais elevada e um melhor acabamento
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superficial e, por isso, é realizado com baixos valores de avanço e

profundidade de corte.
Em termos funcionais, o processo de torneamento está baseado na respectiva

ação da peça realizar um movimento de giro em torno do seu eixo principal
de rotação da máquina e, consequentemente, a ferramenta de corte que, por
sua vez, é mantida rigidamente estática, se deslocando simultaneamente de
acordo com uma trajetória coplanar com o referido eixo.
Conforme definido por Ferraresi (2013), o processo de torneamento é

definido como um processo mecânico de corte, no qual a peça, em geral,
executa o movimento rotativo em torno do eixo principal da máquina; e a
ferramenta se desloca simultaneamente segundo uma trajetória coplanar.
Em termos de resultado, podemos considerar que os processos de

torneamento conseguem, como resposta de operação, as qualidades na faixa
de IT6 a IT11 e, também como característica, acabamentos superficiais com
Ra = 0,8 a 6,3 mm, sendo que as tolerâncias e acabamentos mais apertados
são obtidos por meio de operações de torneamentos de acabamento.
Nas operações de torneamento, podemos identificar que a relação existente

entre as tolerâncias consideradas como mais apertadas e o resultado da
operação dependem, necessariamente, de alguns fatores específicos, como:
i. As condições de usinagem;
ii. As condições relativas a rigidez da máquina, assim como da
ferramenta, dos dispositivos de fixação e da peça a ser usinada;
iii. O respectivo material da peça;
iv. A geometria da ferramenta utilizada na usinagem;
v. A condição da afiação da ferramenta de usinagem;
vi. O fluido de corte utilizado na operação.
Por meio dos estudos realizados por König e Klocke (1997), identificou-se
algumas possibilidades de realização do processo de torneamento, que
podem ser estabelecidas como:
Operação de torneamento longitudinal;
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Operação de faceamento;
Operação de torneamento de perfis;
Operação de torneamento de roscas;
Operação de torneamento de geração;
Operação de torneamento de forma.
Para Ferraresi (2013, p. XXVI), o processo de torneamento pode ser dividido

por meio da sua trajetória, em que o torneamento pode ser identificado como
torneamento retilíneo ou curvilíneo. Nesse sentido, podemos entendê-la
como:
i. Torneamento retilíneo: processo caracterizado pelo movimento da

ferramenta, na qual ele é realizado em uma trajetória retilínea. Além
disso, o torneamento retilíneo pode ser dividido em:
A. Torneamento cilíndrico: caracterizado pelo movimento da
ferramenta numa trajetória paralela ao eixo principal de rotação da
máquina. Esse torneamento pode ser externo ou interno. Caso o
torneamento cilíndrico tenha o objetivo de gerar na peça um entalhe
circular, na posição da face perpendicular ao eixo principal de
rotação da máquina, o torneamento é denominado sangramento
axial;
B. Torneamento cônico: caracterizado pelo movimento da
ferramenta que se desloca em uma trajetória retilínea, porém
inclinada em relação ao eixo principal de rotação, externo ou interno;
C. Torneamento radial: caracterizado pelo movimento da
ferramenta que se desloca em uma trajetória retilínea, porém
perpendicular ao eixo principal de rotação. Para a situação em que se
visa a obtenção de uma superfície plana, esse torneamento é
denominado torneamento de faceamento, porém quando o
torneamento radial visa a obtenção de um entalhe circular, o mesmo
é definido como sangramento radial;
D. Perfilamento: caracterizado pelo movimento da ferramenta que
se desloca em uma trajetória retilínea radial ou axial, com o objetivo
de obtenção de uma forma definida a qual é determinada pelo perfil
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da ferramenta.
ii. Torneamento curvilíneo: caracterizado pelo movimento da

ferramenta que se desloca em uma trajetória curvilínea.
Condições de Corte no Torneamento

A Norma DIN 8580 (2003) estabelece uma especificação para as velocidades
envolvidas no processo de usinagem por torneamento, dessa forma, devemos
fazer uma distinção relacionada à velocidade de corte, à velocidade de avanço
e à velocidade efetiva de corte.
A velocidade de corte [Math Processing Error] é a velocidade instantânea do

ponto de referência da aresta cortante, segundo a direção e o sentido de
corte:
[Math Processing Error]
Onde [Math Processing Error] é estabelecida em m/min;

d é o diâmetro do material em mm;
n é a rotação da peça em rpm.
De forma prática, consideramos a velocidade de corte como definida e obtida

em um valor experimental, com o auxílio de tabelas que relacionam a
máquina e ferramenta, a geometria da peça, o tipo de dispositivo de fixação,
assim como devemos considerar a própria experiência do operador ou
programador.
Quanto ao início de uma atividade de usinagem, obrigatoriamente, devemos

realizar um ajuste na rotação da máquina ferramenta em relação aos rpm
(rotações por minuto), isto é, ajuste realizado com base na velocidade de
corte.
Com os valores de [Math Processing Error] conhecido por meio de tabelas,

podemos calcular a rotação da máquina através da equação:
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A velocidade de avanço [Math Processing Error] é definida pela velocidade

instantânea da ferramenta, segundo a direção e sentido de avanço aplicados,
em que a velocidade avanço pode ser calculada pelo produto do avanço pela
rotação da ferramenta:
Conforme estudos realizados por Machado et al . (2011), a velocidade efetiva

de corte é definida como a velocidade instantânea no ponto de referência da
aresta cortante da ferramenta em relação à peça, medido a direção e o
sentido efetivo de corte, em que para obtermos o valor devemos realizar a
soma da vetorialmente das velocidades de corte e de avanço, como
demonstrado na equação:
Onde:
[Math Processing Error] – Vetor velocidade efetiva de corte

[Math Processing Error] – Vetor velocidade de corte
[Math Processing Error] – Vetor velocidade de avanço
Além das respectivas velocidades identificadas acima, podemos também

calcular o tempo de corte (tc), o qual especificamente resume a totalidade dos
tempos ativos, representando o tempo em que os movimentos de corte assim
como os movimentos de avanço ocorreram. Desse modo, a definição do
tempo de corte pode ser realizada pela equação a seguir:
Onde:
[Math Processing Error] é o tempo de corte em min

[Math Processing Error] é o percurso de corte em mm
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Adicionalmente, podemos calcular a taxa de remoção de material, que

representa o volume de cavaco que foi removido em uma certa unidade de
tempo, onde a base deste índice é utilizada para identificação do nível de
eficiência de uma operação de usinagem, onde a taxa é definida pela fórmula:
Onde [Math Processing Error] representa a espessura do material removido.
Q = [cm³/min].
saiba
mais
Saiba mais
Há estudos que procuram estabelecer
formas e maneiras para realizarmos
operações de torneamento, obtendo cada
vez mais melhores resultados. Neste sentido,
a pesquisa sobre tipos de matérias-primas
em ferramentas acaba ganhando um espaço
considerável nas literaturas, e para conhecer
um pouco mais sobre isso, leia o artigo
indicado.
ACESSAR
O processo de torneamento requer que ao definirmos as melhores condições

de operação, para a especificação e determinação do tipo de maquinário a ser
utilizado, devemos considerar fatores preponderantes para a devida escolha,
em que podemos destacar:
Material da peça a ser utilizado;

Tamanho total do lote a ser usinado;
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Prazo para a entrega do lote a ser usinado;

Relações geométricas da peça;
Respectivo grau de complexidade da peça;
Quantidade necessária de operações a serem realizadas;
Quantidade de ferramentas a serem utilizadas na usinagem;
Dispositivos e acessórios necessários e que estejam disponíveis para
a operação.
O Torno Mecânico
Além disso, podemos identificar os tipos de tornos existentes através de uma
classificação prévia, que leva em consideração diferentes fatores, como o grau
de automatização assim como o tipo de controle ou comando inserido na
máquina. Dessa forma, podemos classificar os tornos conforme a Figura 1.2.
Figura 1.2 - Classificação dos tipos de tornos

Fonte: Elaborada pelo autor.
Ao considerarmos todos esses equipamentos, basicamente, podemos dizer
que esses equipamentos possuem uma divisão clássica como subsistemas.
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Apesar de haver modelos diferentes, a base desses subsistemas pode ser

verificada em qualquer equipamento. Desse modo, os subsistemas são:
Subsistema de Suporte: ele sustenta todos os órgãos da máquina e

tem a sua constituição formada pelos apoios, barramento e guias
que tem a finalidade de manter o alinhamento do movimento do
cabeçote móvel e do carro longitudinal;
Subsistema de Fixação da Peça: tem a função de fixar a peça na
máquina, em que é constituído pelo cabeçote móvel e placa;
Subsistema de Fixação e Movimento da Ferramenta: ele fixa a
ferramenta e realiza a sua movimentação em diferentes direções,
sendo composto pelo carro longitudinal, carro transversal, carro
porta-ferramentas, torre de fixação das ferramentas, fuso e vara;
Subsistema de Avanço: possibilita o movimento automático da
ferramenta e suas variações de velocidade, possuindo como
componentes as engrenagens da grade e as engrenagens no próprio
variador de avanço;
Subsistema de Acionamento Principal: possibilita o giro da peça com
diferentes velocidades, sendo composto pelo motor de acionamento,
polias, correias, eixos engrenagens para transmissão de movimentos.
Figura 1.3 - Subsistemas tornos

Fonte: Kirill Cherezov / 123RF.
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Além dos subsistemas mencionados, podemos enumerar outros subsistemas

que cumprem funções específicas, dependendo da necessidade de cada uma,
dos quais podemos citar o subsistema de emissão de fluido de corte e o
subsistema de aparo do cavaco.
praticar
Vamos Praticar
Uma peça de formato cilíndrico, com 250 mm de diâmetro e 500 mm de
comprimento, sofrerá o processo de torneamento em um torno mecânico. Com
relação ao processo a velocidade de corte, foi especificada em 20 m/min, sendo o
avanço especificado em 0,25 mm/rot e a profundidade de corte necessária igual a
1,5 mm.
Com a utilização da fórmula [Math Processing Error], obtenha o valor correspondente

à rotação da peça em RPM “n” e, sequencialmente, através da fórmula [Math
Processing Error], obtenha o valor da velocidade de avanço “[Math Processing Error] “.
Feedback: Com os valores que temos em mãos, que são o do diâmetro d = 250
mm, a velocidade de corte [Math Processing Error], podemos então utilizar a
fórmula [Math Processing Error] e assim obter o valor de rotação da peça n. Para
isso, substituímos os valores na fórmula, sendo assim verificado: [Math
Processing Error]. Assim, podemos então isolar a variável n e encontrar o valor
de n = 25,46 rpm.Da mesma forma, com os valores conhecidos, podemos
substituí-los na fórmula [Math Processing Error] . Sendo assim, identificado que
[Math Processing Error]. Quando isolamos a variável [Math Processing Error],
podemos então obtermos o valor de [Math Processing Error].
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18/08/2023, 14:02 Ead.br
indicações
Material
Complementar
WEB
Mini Fresadora para deficientes visuais

Ano: 2013
Comentário: Os processos de usinagem possuem
características típicas e bem específicas, além de ter um
apoio de maquinários tecnológicos, porém a ação de
inclusão social também tem um espaço no processo de
usinagem, como em uma CNC para ser utilizada por
deficientes visuais. Para conhecer mais sobre o
assunto, acesse o vídeo a seguir.
ACESSAR
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LIVRO
Manufatura por Conformação Mecânica

Editora: Imprensa Livre
Autor: Lírio Schaeffer
ISBN: 978-85-7697-435-2
Comentário: Ao considerarmos os processos de
fabricação e as práticas industriais, o processo de
conformação mecânica desempenha um papel
fundamental nas empresas e nas organizações,
juntamente com as operações de usinagem. O livro em
questão aborda os aspectos da conformação mecânica,
aplicando os conhecimentos teóricos e práticos e sua
real aplicação nos processos de fabricação.
18/08/2023, 14:02 Ead.br
conclusão
Conclusão
Nesta unidade, conseguimos ter um entendimento sobre as características
básicas dos metais e suas classificações, olhando para as principais
propriedades dos metais que influenciam na hora da escolha da matéria-
prima. Além disso, foi possível observar os conceitos básicos de processos de
fabricação, em que conheceremos as subdivisões dos processos e suas
principais características, sendo possível um aprofundamento nos
conhecimentos das característica e funções do processo de torneamento,
possibilitando uma identificação de suas respectivas operações, seus
parâmetros mais representativos de usinagem, assim como os seus tipos de
máquinas e respectivos componentes em cada uma das mesmas.
referências
Referências
Bibliográficas
DEUTSCHES INSTITUT FUR NORMUNG E. V. DIN 8580 : manufacturing process:
terms and definitions. Germany: German Institute for Standardisation, 2003.
18/08/2023, 14:02 Ead.br
FERRARESI, D. Fundamentos da usinagem dos metais . 16. ed. São Paulo:

Edgard Blücher, 2013.
GROOVER, M. P. Fundamentos da moderna manufatura : versão SI. Rio de

Janeiro: LTC, 2017.
KÖNIG, W.; KLOCKE, F. Fertingungsverfahren 1 : Drehen, Frësen, Bohren. 5.

ed. Aachen: Springer, 1997.
MACHADO A. R.; ABRÃO A. M.; COELHO, R. T.; SILVA M. B.; RUFFINO R. T.

Teoria da usinagem dos materiais . São Paulo: Edgard Blücher, 2009.
MACHADO, Á. R.; ABRÃO, A. M.; COELHO R. T., SILVA, M. B. da. Teoria da

usinagem dos materiais . 2. ed. São Paulo: Edgard Blücher, 2011.
MACHADO, Á. R.; SILVA, M. B. da. Usinagem dos metais . 8. ed. Uberlândia:

Universidade Federal de Uberlândia, 2004.
REIS, B. C. M.; PEREIRA, N. F. S.; SANTOS, A. J.; CÂMARA, M. A.; FARIA, P. E.;
RODRIGUES, P. C. M.; RUBIO, J. C. C. Influência do material da ferramenta de
corte sobre a usinabilidade do aço ABNT 4340 no torneamento. Revista
Matéria , Rio de Janeiro, v. 24, n. 1, jan. 2019. Disponível em:
http://www.scielo.br/pdf/rmat/v24n1/1517-7076-rmat-24-1-e12334.pdf .
Acesso em: 4 maio 2020.
SANTOS, S. C.; SALES, W. F. Aspectos tribológicos da usinagem dos

materiais . São Paulo: Artliber Editora, 2007.
SILVA, G. M. M. C. Metais e Ligas Metálicas : Uma Abordagem Experimental.

2007. Dissertação (Mestrado em Química) - Faculdade de Ciências da
Universidade do Porto, Porto, Portugal, 2007. Disponível em: Metem e £iqaõ
MetáUcaõ Uma aéwcdagetn ^oopenunentaí na ôecundwda. Acesso em: 10
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TRENT, E. M.; WRIGHT, P. K. Metal cutting . Boston: Butterworth–Heinemann,

2000.
18/08/2023, 14:02 Ead.br
VILLARINHO, D. J. et al. Liga com memória de forma: estudo preliminar do

grampo de Judet de Nitinol e sua possível aplicação e tórax instável. Revista
HCPA , Porto Alegre, v. 30, n. 1, p. 43-48, 2010. Disponível em:
https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/28983/000747134.pdf?
sequence=1&isAllowed=y . Acesso em: 5 maio 2020.
18/08/2023, 14:02 Ead.br

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18/08/2023, 14:01 Ead.

De forma histórica, podemos identificar a evolução da utilização dos metais

Simplificadamente, podemos dizer que a exploração e a utilização de

i. Idade da pedra – há 2,5 milhões de anos;

iii. Idade do Cobre – 4000 e 3000 a.C.;

Quando falamos de metal, podemos identificar que através das definições

Nesse sentido, um metal pode representar especificamente a um elemento,

Fonte: Villarinho (2010).

Em muitas situações, a respectiva e consequente utilização de ligas metálicas

na comunicação; enfim, como podemos perceber o metal está presente nas

Com o objetivo de atender aos mais diversificados mercados e buscar cada

Assim, podemos estabelecer que a liga é uma mistura específica, com um

Desse modo, todas as ligas são obtidas através da respectiva combinação

Basicamente, podemos considerar que os metais e suas respectivas ligas

Materiais Ferrosos: possuem a característica de conter uma

Materiais não Ferrosos: de forma prática, os materiais não ferrosos

Nesse sentido, as ligas de ferro podem ser constituídas de ferro carbono, o

As conhecidas ligas não ferrosas são identificadas pela categoria que

Em termos de identificação, podemos evidenciar e considerar uma

Ligas de As principais ligas são os aços, e as propriedades

Ligas caras, utilização desde utensílios domésticos até

Elementos de liga adicionados para melhorar a

Elevada resistência e solidez;

Alta resistência específica e baixa ductilidade;

Ligas de Custo elevado de processamento, grande resistência

artigos esportivos em geral, além de implantes

Custo elevado, alta rigidez no estado puro e grande

Fraca resistência à corrosão em temperaturas

Dessa forma, podemos facilmente identificar que os metais formam um dos

Propriedades dos Metais

As propriedades são especificadas como uma respectiva peculiaridade, que

Ao avaliarmos as respectivas propriedades dos metais, podemos destacar que

Assim, quando realizarmos a escolha de um tipo de metal a ser utilizado para

A ação de confeccionar um produto específico está ligada a capacidade de

A necessidade de confeccionar produtos e transformar alguma matéria-prima

sobrevivência que, necessariamente, precisava de algo além das próprias

Inicialmente, a pedra foi muito utilizada como a grande matéria-prima, porém

Estudos mais aprofundados só começaram a surgir no início do século XIX,

Para toda manufatura, conseguimos identificar um ou mais métodos que

Tornos: tornos universais, tornos revólver, tornos vertical, tornos

Além disso, é necessário também uma efetiva e eminente interação entre as

Conforme especificado na Norma DIN 8580 (2003), a usinagem é definida

Essa norma especifica que o estudo do processo de usinagem é baseado na

Conforme definido por Santos e Sales (2007) em seus estudos, o processo de

Adicionalmente, o processo de usinagem possibilita a obtenção de resultados

i. O devido acabamento de superfícies de peças fundidas ou que foram

Além disso, podemos afirmar que o processo de usinagem se destaca em

Possuir elevada variação das grandezas de operação;

Conforme estabelecido pela DIN 8580 (2003), todo processo de usinagem

Figura 1.1 - Classificação dos processos de fabricação

subdivisões, que estão identificadas como: fundir, conformar, separar, juntar,

Em nossos estudos, daremos ênfase na subdivisão correspondente ao

definidas, em que se destacam: a retífica, o brunimento, a lapidação, o

Nesse sentido, e de uma forma abrangente, podemos perceber que o

A base da execução de um processo de usinagem está relacionada

Para a realização dessa operação, é necessário um movimento relativo entre

Desse modo, podemos considerar que diversas variáveis estão atreladas ao

Parâmetros básicos de usinagem;

No entanto, a base dos estudos e avaliações estão diretamente relacionadas

De acordo com a Norma DIN 8580 (2003), o processo de usinagem está

Movimentos Ativos: são os movimentos pelos quais ocorre a

○ Movimento de corte: movimento existente entre a peça e a

Movimentos Passivos: são aqueles movimentos que, apesar de

○ Movimento de posicionamento: movimento entre a peça e a