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1 INTRODUÇÃO

Um material, quando sujeito a uma carga variável no tempo, apresenta um tipo

especial de solicitação conhecido como fadiga. A resistência a fadiga mecânica tem
sido uma das principais causas de falhas de componentes mecânicos. Segundo a
ASTM - American Society for Testing and Materials (2001) apud Edgar (2008) definiu
de forma clara o que se entende por fadiga como: um processo de alteração
estrutural permanente, progressivo e localizado, que ocorre num material sujeito a
condições que produzem tensões ou extensões dinâmicas num ponto ou em vários
pontos e que pode culminar em fendas ou numa fratura completa após o número
suficiente de variações de carga.
Fatores como propriedades mecânicas, características metalúrgicas do material,
integridade superficial, tipo de carregamento e condições do ambiente de trabalho,
exercem influência direta sobre o comportamento à fadiga de componentes em
serviço (ROSA, 2002).
A determinação da vida de componentes submetidos à fadiga é uma etapa
essencial no seu dimensionamento. Para alcançar a confiabilidade desejada, as
indústrias realizam ensaios de fadiga com o objetivo de levantar uma curva de
tensão x numero de ciclos ate a ruptura (curvas S-N). Estas curvas servem de base
para o dimensionamento de projetos e para a caracterização da durabilidade do
componente.
As molas são componentes capazes de assumir notáveis deformações elásticas
quando submetida a forças ou momentos, com condição de armazenar energia
potencial elástica. Sua aplicação possui diversos propósitos: transmissão de forças,
como no caso da pressão entre superfícies de atrito, armazenamento e absorção de
energia.
A falha inesperada de molas, em dispositivos nos quais desempenham um papel
importante, pode levar a parada de equipamentos ou a consequências mais graves.
Um cadeado deixa de executar a sua função caso a mola que possui quebre, assim
como uma suspensão automotiva deixa de funcionar corretamente. Um exemplo
recente de ruína de molas ocorreu para as molas das válvulas dos motores de
automóveis da marca Lexus. Devido à presença de contaminantes no material das
molas, desenvolveram-se precocemente fendas, levando ao indevido funcionamento
 12

do motor. Razão pela qual, foi necessário recolher cerca de 270 mil veículos, para
substituir as molas defeituosas (COSTA 2010 p.1).
Apesar da aparente simplicidade mecânica das molas, o seu estudo, seja à
fadiga ou outro tipo de análise teórica, é relativamente complexo.

Problema

Molas helicoidais são comumente aplicadas a fim de absorverem energia no

sentido axial, conforme pode ser visto na Figura 1a.

Figura 1 - Distribuição de forças: a) aplicação convencional b) aplicação em compressores.

Fonte: Arcanjo,2008.

Compressores herméticos de refrigeração, utilizados em balcões frigoríficos,

geladeiras e bebedouros, utilizam molas helicoidais com um propósito de absorver a
energia mecânica de vibração proveniente do seu funcionamento.
Estudos da aplicação de molas helicoidais em compressores mostram que as
maiores tensões, das quais as molas são submetidas, esta durante o ligar e desligar
do compressor, causando assim esforços no sentido transversal da mola, conforme
pode ser visto na Figura 2b. Estes esforços aplicam carregamentos que se diferem
do padrão para molas de compressão.
 13

A atual necessidade de se desenvolver novos produtos e fornecedores com mais

qualidade, de forma confiável e rápida, exige testes bem como decisões precisas
dos engenheiros. Desta forma se torna evidente a necessidade de qualificar a
resistência a fadiga de molas helicoidais de compressão quando submetidas
simultaneamente a cargas dinâmicas axiais e radiais; caso particular encontrado nas
molas aplicadas em compressores. O desenvolvimento deste tipo de teste permitirá
comparar molas de fornecedores diferentes e com isso poder diferenciar e qualificá-
las conforme sua resistência.
Não foram encontrados na literatura informações de testes realizados em ditas
condições de tensão aplicada.

Objetivo Geral

Desenvolver uma metodologia capaz de diferenciar a resistência a fadiga de

molas aplicas em compressores, produzidas por diferentes fabricantes.
Estudar a possibilidade de obter uma curva S-N de molas de compressão
quando submetidas a cargas combinadas de flexão e compressão.

Objetivo Específico

a) Realizar um estudo aprofundado sobre o fenômeno da fadiga;

b) Analisar a distribuição de tensão gerada por cargas combinadas de flexão e
compressão em uma mola helicoidal de compressão;
c) Projetar e construir uma máquina de ensaios de fadiga capaz de reproduzir
carregamentos combinados durante N ciclos;
d) Definir os parâmetros e procedimentos do teste;
e) Obter curvas S-N e realizar a análise dos resultados;
f) Realizar uma análise do tipo de falha.

Justificativa

O fenômeno da fadiga em componentes mecânicos tem sido estudado ha

séculos nas várias áreas industriais, tais como aeronáutica, automobilística, e
indústrias de máquinas e ferramentas, em geral. É de conhecimento que a fadiga é
 14

um fenômeno dinâmico causado pelo acúmulo de dano devido aos diversos ciclos
de tensão cuja estrutura está submetida ao longo da sua vida útil. Este
carregamento dinâmico, embora muito inferior àquele que causaria uma falha
estrutural estática, causa micro trincas na estrutura cristalina do material, estas
então se desenvolvem até a ruptura total e falha da estrutura (BOSCO JÚNIOR,
2007).
Em compressores herméticos, aplicados em sistemas de refrigeração são
utilizadas molas de compressão submetidas diretamente à fadiga, sendo um dos
elementos fundamentais para o funcionamento do compressor. Conforme pode ser
visto na Figura 2, as molas além de sustentar o peso do kit interno, são elementos
dos quais funcionam como absorvedores de vibração.
Conforme discutido anteriormente, as molas quando aplicadas em compressores
estão submetidas a grandes carregamentos transversais, proveniente do processo
liga-desliga do compressor. A análise das tensões geradas por estes carregamentos
é fundamental para o correto dimensionamento da mola.
Figura 2 - Componentes de um compressor hermético sujeito a fadiga.

Fonte: Bosco Júnior,2007.

A necessidade de se desenvolver novos produtos em menor tempo exige o

domínio de técnicas capazes de avaliar a real durabilidade do produto projetado de
forma rápida e direta. Assim quando se desenvolve um novo material, geometria ou
processo de fabricação de uma mola, esta precisa sofrer ensaios a fim de ser
aprovada para então, poder ser usada em um compressor. Hoje em dia, esses
ensaios são realizados com baixa procissão, de forma indireta, com extensa duração
e elevados custo.
 15

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

A propriedade da resistência a fadiga dos materiais é um tema relativamente

novo, do qual não existem muitos trabalhos científicos, porem nota-se através de
uma breve pesquisa, que apenas nos últimos 20 anos é que houve um maior
enfoque deste assunto e com isso o surgimento de novos questionamentos e
evidencias.
Devido à complexidade do tema frente à natureza deste trabalho houve a
necessidade de se fazer algumas abreviações, porem a base do que tange o
domínio da fadiga poderá ser visto na revisão bibliográfica apresentada.

2.1 FADIGA DE MATERIAIS

Grande parte das estruturas existentes hoje esta sendo submetida a cargas
dinâmicas, ou seja, esforços que variam ao longo do tempo, embora possa parecer
que seja um carregamento apenas estático. Falhas por fadiga acontecem após a
ocorrência de diversos ciclos de carregamento, dependendo da intensidade da
carga. Em alguns casos, onde o carregamento é alto a vida do componente suportar
10 ciclos apenas, mas em casos onde o carregamento é baixo a vida do
componente pode se estender para ciclos na ordem de 10¹º reversões de
carregamentos. Conforme citado por (ROSA2002,p224), são mostrados como
exemplo os seguintes casos (ver figura 3):
a) Reservatório de pressão submetido ao armazenamento de um fluido, sendo
carregado e drenado a cada 2 meses, ao longo de sua vida de 20 anos, o
número de ciclos de carregamento por pressurização e despressurização fica
em torno de 60 a 120 mil ciclos.
b) Implemento agrícola sendo utilizado 50 dias por ano, no final de 10 anos de
utilização tem-se 1000 ciclos.
c) Mola de suspensão automotiva, sendo projetada para 2x10⁴ ciclos.
d) Motor de reação, a cada liga e desliga de um motor a jato, seus componentes
são submetidos a cargas térmicas, considerando um processo de ligar e
desligar 4 vezes por dia, durante 250 dias por ano, haverá um total de 15000
ciclos ao logo de 15 anos de vida.
 16

e) Mola de válvula de um motor de combustão interna de quatro tempos, para

uma vida de 200mil km, tem cerca de 200 milhões de ciclos para uma
velocidade média de 50 km/h.
f) Eixo de um motor elétrico, submetido a uma carga de flexão, ocorrendo
assim uma compressão-tração com um uso de 10⁶ horas de uso a 1750rpm,
temos 10⁸ de ciclos.
Figura 3 - Diferentes tipos de carregamentos dos quais podem causar fadiga.

Fonte: Rosa, 2002.

Pela analise dos casos citados a cima, podemos ver a possibilidade da

existência de falha por fadiga, podendo ocorrer em diferentes ocasiões. Devido a
isso o projeto para tais componentes precisa apresentar segurança para resistir
eventuais trincas que se formam durante o processo de fadiga.
Segundo (ROSA, 2002):
Em componentes estruturais formados por materiais isentos de defeitos, no
caso de existirem pontos com elevado nível de tensões, nestes irá
desenvolver-se o processo de nucleação de trincas de fadiga, que pode
levar à falha. Para que o processo de nucleação inicie é necessário (ao
menos para os materiais dúteis) que ocorram deformações plásticas, quer
sejam estas generalizadas, quer sejam confinadas a um pequeno volume de
material. Nas estruturas e máquinas bem projetadas, as tensões nominais
devidas ao carregamento externo ficam dentro do regime elástico. No
entanto, quer devido a descontinuidades geométricas, descontinuidades
metalúrgicas ou ainda devido a sobrecargas quando em operação, o
 17

material não estará necessariamente respondendo, como um todo, de uma

maneira elástica. Assim, uma análise plástica no estudo de fadiga torna-se
necessária, ao menos para regiões do material próximas aos pontos onde
temos concentração de tensão, pois nestes se desenvolve uma plastificação
localizada, com o restante do material tendo ainda uma resposta elástica.
Nestes pontos com escoamento é que inicia o processo de nucleação das
trincas de fadiga.
Em muitos casos a trinca, que leva à falha, não passa pelo período de
nucleação, pois a peça possui trincas previamente existentes, na forma de
defeitos oriundos do processo de fabricação, ou mesmo pelo uso do
equipamento. Estes defeitos podem ser, por exemplo, provenientes do
processo fabricação, como soldagem, fundição, forjamento, retífica, ou
devidos a um tratamento térmico inadequado, muito severo, ou ainda devido
um ataque do meio ambiente agressivo, que leva a uma corrosão na
superfície do material.

2.1.1 Mecânica da fadiga

A fratura por fadiga, normalmente, ocorre repentinamente, sem aviso prévio e em

condições normais de operação, com tensões máximas abaixo do limite de
escoamento do material, com aparência similar a uma fratura frágil e ausência de
estricção. Obviamente, se as condições de serviço forem anormais, ou seja, com
sobrecargas, ambiente corrosivos, entre outros, a possibilidade de falha por fadiga é
aumentada (ROSA, 2002).
A falha por fadiga possui mecanismos de início e propagação diferentes entre
materiais dúcteis e frágeis. Em matérias dúcteis o início da fissura é dado pela
formação de planos de deslizamento, provenientes das deformações plásticas no
grão mais desfavoravelmente orientado. Com o decorrer dos carregamentos, novos
planos são criados. Para materiais frágeis ou duros, a nucleação da trinca inicia na
Figura 4 - Nucleação da trinca e formação das bandas de
deslizamento.

Fonte: Rosa, 2002.

 18

interface entre a matriz e a inclusões existentes, já que a matriz não chega a ser
deformada plasticamente. Apesar das diferenças existentes entre os
comportamentos dos materiais, a mecânica da fadiga em três diferentes estágios:
Estágio I: corresponde ao início da trinca, proveniente de deformações plásticas
cíclicas, seguida de propagação cristalográfica, geralmente não visível a olho nú.
Estágio II: progressão da micro a macro trinca, formando superfícies de fratura
com platôs paralelos, separados por sulcos também paralelos, normalmente lisos e
normais a direção de máxima tensão de tração, essas superfícies podem ser
onduladas e ter bandas leves, geralmente sendo conhecidas como “marcas de
praia”. Devido ao carregamento cíclico as superfícies abrem e fecham atritando
umas nas outras. A aparência da marcas de praia é em função da freqüência do
carregamento e a natureza corrosiva do meio, diga-se de passagem, que em
ensaios de laboratório em que a freqüência dos ciclos são constantes e intermitente,
não existe marcas de praia.
Estágio III: ocorre no ciclo de carga final, onde existe o colapso da estrutura.
Na Figura 5 podem ser observados os 3 estágios da fratura.
Figura 5 - Aspecto macroscópico de uma ruptura por fadiga.

Fonte: Rosa, 2002.

 19

2.1.2 Métodos de dimensionamento de fadiga

Existem três métodos básicos de dimensionamento à fadiga: fadiga controlada

por tensão (método S-N), fadiga controlada por deformação (método -N) e
mecânica da fratura linear elástica (MFLE). Cada método tem suas particularidades
e limitações de aplicação. Portanto, o engenheiro deve escolher o método ou os
métodos que são mais apropriados para cada situação (SHIGLEY, 2005).
O método de fadiga controlada por tensão, também conhecido como fadiga de
alto ciclo ou método S-N é aplicado em situações onde, a área da seção transversal
permaneça constante e macroscopicamente, somente tensões elásticas estão
presentes, diretamente proporcionais aos valores de Fmín e Fmáx usados na
regulagem da máquina de ensaio, conforme é visto na figura 6. Este método é
largamente utilizado no dimensionamento de componentes que necessitam de vidas
longas (altos valores de ciclos). Collins (1993) apud Gomes (2011) afirma que o
número de ciclos que caracteriza a transição entre fadiga de altos e baixos ciclos
situa-se entre 10⁴ ou 10⁵ ciclos. O método de fadiga controlada por deformação,

Figura 6 - Ensaio com controle da tensão ou deformação.

Fonte: Rosa, 2002.

 20

também conhecido como fadiga de baixo ciclo, ou método -N, é aplicável quando a
tensão cíclica local atinge o regime plástico. Mesmo em um componente onde a
tensão cíclica aplicada encontra-se no regime elástico, localmente a tensão pode
ultrapassar o limite de escoamento do material. Estas deformações plásticas
localizadas ocorrem em entalhes, regiões soldadas ou outros concentradores de
tensões. Este método é recomendável para carregamentos irregulares ou aleatórios
e na avaliação da influência da tensão média na vida de fadiga. Assim como o
método S-N, o método -N também é utilizado para a previsão de vida inicial.
Segundo Rosa (2002), em ensaios de controle de tensão ou deformação no qual
o material é solicitado ciclicamente, o componente sofre uma alteração na sua rede
cristalina, (criação ou eliminação de discordâncias) gerada pelo trabalho plástico
cíclico realizado. Assim, o material pode sofrer um amolecimento ou um
encruamento, durante o transiente cíclico. Após o transiente cíclico, é atingida uma
condição estável, de regime.
A Mecânica da fratura Linear Elástica (MFLE) é utilizada para estimar a vida de
propagação de uma trinca inicial até o seu tamanho crítico. Este método depende da
distribuição da tensão local e do tamanho da zona plástica na ponta da trinca, além
do tamanho e forma da trinca e das propriedades de fadiga do material (ROSA,
2002).

2.1.2.1 Fadiga controlada por tensão

A curva S-N ou curva de Wöhler é a base da metodologia de fadiga controlada

por tensão. Através desta, é possível determinar a resistência à fadiga do material
para um determinado número de ciclos. Esta curva pode ser gerada a partir de
resultados de ensaios de fadiga em protótipos, corpos-de-prova padronizados ou
através de estimativas baseadas em propriedades estáticas retiradas de um simples
ensaio de dureza e tração. A Figura 7 mostra a máquina de ensaio e curva, de
fadiga por flexão rotativa de Wohler.
O método de fadiga controlada por tensão distingue-se dos outros métodos por
ser essencialmente governado pelas tensões no regime elástico. Ademais, como os
níveis de tensões são baixos, o componente suporta altos números de ciclos até a
falha com deformações plásticas praticamente nulas.
 21

Figura 7 - Máquina de ensaio de fadiga por flexão rotativa de Wohler.

Fonte: Bosco Júnior.

Devido à dispersão de resultados existente, principalmente para vidas superiores

a 10⁴ ciclos, dado devido ao processo de nucleação, que fica bastante influenciado
pelas heterogeneidades metalúrgicas, que são aleatoriamente dispersas pelo
volume do material Rosa (2002), existe a necessidade de um tratamento estatístico
dos resultados, sendo possível assim o levantamento de uma curva de probabilidade
de falha em uma determinada tensão (S-N-P).
A curva S-N-P fornece dados de fadiga para uma dada geometria, condição de
carregamento, ambiente de ensaio e parâmetros de fabricação. Entretanto, estes
dados podem ser ajustados para avaliar as condições reais de um componente tais
 22

como entalhes, dimensão, acabamento superficial, temperatura e tipo de

carregamento. No entanto, se o projeto for modificado, uma nova curva S-N-P deve
ser gerada para incorporar os efeitos dessas alterações.
Ensaios controlados por tensão possuem um regime transitório devido ao
amolecimento ou encruamento do material, mas tendem a estabilizar-se em um
regime senoidal de R=1.
Figura 8 - Variação da tensão em um ensaio de flexão rotativa e definição das tensões em um
caso geral.

Fonte: Bosco Júnior.

A curva S-N é a ferramenta fundamental no método de fadiga controlada por

tensão. Assim, existem vários métodos padronizados de ensaios de fadiga para a
obtenção destas curvas. Variáveis como o limite de resistência à fadiga, vida
(número de ciclos até falha), sobrevida (número de ciclos em que o componente
pode ser submetido a uma dada tensão sem que venha falhar) e curvas S-N-P são
características essenciais no dimensionamento à fadiga. Para isto, existem alguns
métodos que podem ser escolhidos de acordo com o objetivo da análise, custo,
quantidade de corpos-de-prova disponíveis e tempo de execução. Para melhor
seleção do método que deve ser utilizado, serão apresentados abaixo os métodos
experimentais mais importantes na determinação da resistência à fadiga, conforme
Collis (1993) e, apud Gomes (1993).
 23

2.1.2.1.1 Método Padrão

O Método Padrão é normalmente utilizado em situações onde se dispõe de

poucas peças ou corpos-de-prova e quando se deseja obter uma estimativa de toda
a curva S-N. Para este método, uma ou duas amostras devem ser ensaiadas para
cada um dos níveis de amplitude de tensão previamente escolhidos, para determinar
os pontos da curva S-N. Os dados são plotados em um gráfico S-N padrão e uma
curva média é traçada através dos pontos obtidos. Além disso, uma família de
curvas S-N-P pode ser estimada. No entanto, estas curvas não podem ser
associadas com uma probabilidade de sobrevivência, pois, o tamanho da amostra é
muito pequeno para a utilização de informações estatísticas.

2.1.2.1.2 Método do Nível de Tensão Constante

Este método baseia-se na determinação da vida em alguns níveis de tensões

que variam entre o limite de resistência à fadiga e o limite de escoamento do
material. Para cada nível de tensão, previamente escolhido, são ensaiados
aproximadamente 15 corpos-de-prova. Todos os dados obtidos em cada nível de
tensão são plotados em um gráfico de distribuição de probabilidade log-normal, a fim
de verificar a distribuição e determinar a média e o desvio-padrão para a log-vida em
cada nível de tensão. Experiências têm indicado que este método é mais eficiente
para os níveis de tensões maiores, apresentando uma boa aproximação da família
de curvas S-N-P na região de vida finita. No entanto para níveis de tensões
próximas ao limite de resistência à fadiga, este método não é recomendado, pois,
apresenta uma alta dispersão dos resultados.

2.1.2.1.3 Método da Sobrevivência

Este método é usado para determinar a média e o desvio-padrão do limite de

resistência à fadiga para uma vida prescrita. Vários grupos de corpos-de-prova são
ensaiados em faixas estreitas de tensões, limitadas entre dois desvio-padrão acima
e abaixo do limite de resistência à fadiga estimada empiricamente. A partir dos
dados obtidos, pode-se construir um gráfico de probabilidade normal, onde o nível
 24

de tensão é uma variável aleatória plotada em relação à probabilidade de

sobrevivência. Desta forma, é possível determinar o limite médio de resistência à
fadiga e o seu desvio padrão.
Aliando o método de sobrevivência, que determina o limite de resistência à fadiga
e sua distribuição, com o método de nível de tensão constante, o qual prescreve a
vida em fadiga e sua distribuição na região de vida finita, pode-se construir, com
confiabilidade, uma família de curvas S-N-P em toda a extensão de vida finita e
infinita.

2.1.2.1.4 Método do Degrau

Em comparação ao método da sobrevivência, o Método do Degrau possui a

vantagem de utilizar menos corpos-de-prova para determinar o limite médio de
resistência á fadiga e seu desvio-padrão. Neste método, todos os corpos-de-prova
são submetidos a níveis de tensões que são incrementados a cada número de ciclos
até que seja atingida a falha.
O início do ensaio acontece em aproximadamente 70% do limite de fadiga
estimado. O ensaio nesta tensão inicial é realizado até que o corpo-de-prova se
rompa, ou até que ele alcance a vida prescrita (run-out). Se a vida estabelecida for
alcançada, o mesmo corpo-de-prova é novamente ensaiado, porem com um nível de
tensão aumentado de um incremento de aproximadamente 0,7 do desvio-padrão
estimado. Este procedimento se repete até que, o corpo-de-prova se rompa. Para
que se tenha um bom resultado, um mínimo de dez a quinze corpos-de-prova é
requerido.

2.1.2.1.5 Método de Prot

Em 1948, Prot desenvolveu um método mais rápido, a fim de determinar o limite

de resistência à fadiga. Conforme Collis (1993), apud Gomes (1993), o método de
“Prot” associa o aumento constante do nível de tensão ao número de ciclos até a
falha do material. O inicio deste método acontece em cerca de 70% do limite
estimado de resistência fadiga. Posteriormente, o nível de tensão é aumentado de
acordo com o aumento do número de ciclos, tornando a relação entre eles linear.
Um grupo de quinze a vinte corpos-de-prova são, normalmente, ensaiados para uma
 25

mesma taxa de aumento de tensão. Esta variação de tensão é definida como taxa
de Prot, com dimensões em MPa/ciclo. Os corpos-de-prova são ensaiados até falhar
quando então, um novo grupo de corpos-de-prova é ensaiado utilizando uma taxa de
Prot diferente. O objetivo deste método é determinar o limite de resistência à fadiga
através da equação de Prot. Esta equação relaciona o limite de resistência à fadiga
com a tensão Prot de falha, com a taxa de Prot e com as constantes K e n do
material. Uma vez que as constantes do material (K e n) forem determinadas, é
possível determinar o limite de resistência à fadiga de cada corpo-de-prova ensaiado
e conseqüentemente, o limite médio de resistência à fadiga e seu desvio-padrão.

2.1.2.1.6 Método do Valor Extremo

O Método do Valor Extremo é utilizado na determinação de valores extremos da

probabilidade da curva S-N. Este método consiste em avaliar um grupo de n corpos
de prova simultaneamente em n máquinas de ensaios de fadiga, todas com o
mesmo nível de tensão. Quando ocorre a falha do primeiro corpo-de-prova, os
dados de tensão e número de ciclos são armazenados e as demais amostras são
descartadas. Este procedimento é repetido em diferentes níveis de tensões acima
do limite de resistência à fadiga. Finalmente, após ensaiar todos os corpos-de-prova,
os dados obtidos são plotados em uma curva S-N com probabilidade de
sobrevivência pré-determinada. Esta probabilidade é função do tamanho da amostra
(n) de cada grupo de corpos-de-prova. Este método fornece valores extremos de
probabilidade da vida para projeto, prevendo informações sem conhecimentos
específicos da forma de distribuição.

2.1.2.1.7 Método Staircase

Um método muito utilizado na determinação da média e desvio-padrão da

resistência à fadiga, em uma vida de interesse, é o método “Staircase” ou “up-and-
down”. O ponto de partida para a utilização deste método é a determinação da vida
de interesse, assumindo-se que não haverá falhas posteriores a esta. O nível de
tensão escolhido para cada corpo-de-prova é baseado no resultado do teste
realizado anteriormente. Se o corpo-de-prova anterior não falhou para o número de
ciclos pré-determinado, o próximo teste é executado com um nível de tensão maior.
 26

No entanto, se este corpo-de-prova falhar antes de atingir a vida prescrita, o nível de

tensão é reduzido no próximo ensaio. A razão de tensão bem como o incremento de
tensão de um ensaio para o outro é mantido constante Corrissey (2006) apud
Gomes (1993). Este procedimento é repetido sucessivamente com um nível de
tensão maior ou menor em relação à tensão aplicada no corpo-de-prova anterior,
dependendo se este falhou ou atingiu a vida de interesse sem a ocorrência de falha.
Segundo Collis (1993), apud Gomes (1993) recomenda um grupo de pelo menos 15
corpos-de-prova para o emprego deste método. A Figura 9 ilustra um resultado
obtido a partir do método “staircase”. Note que o início do método é válido quando a
primeira reversão ocorre. O nível de tensão inicial é arbitrário e não influencia o
resultado. Contudo, é habitual utilizar um nível de tensão inicial ligeiramente acima
do limite estimado de resistência à fadiga, para economizar tempo e garantir que

Figura 9 - Aplicação do método Staircase

Fonte: Gomes, 2011.

ocorra a falha no primeiro corpo-de-prova.

2.1.2.2 Fadiga controlada por deformação

Como explicado anteriormente, uma falha por fadiga quase sempre começa em
uma descontinuidade local, tal como um entalhe, uma trinca ou uma área de
concentração de tensão. Quando a tensão na descontinuidade excede ao limite
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elástico, ocorre a deformação plástica. Se uma fratura por fadiga esta para ocorrer,
deve haver deformações plásticas cíclicas (SHIGLEY, 2005).
Em componentes estruturais que estão submetidos a deformações plásticas em
sua aplicação, um ensaio do qual se faz o controle pela deformação se faz
necessário para que se possa melhor qualificá-lo.
Conforme Rosa (2002) neste tipo de ensaio a força aplicada durante a fase inicial
do ensaio, pode variar devido ao amolecimento ou encruamento típico do material,
mas do qual tende a estabilizar-se.
Se a variável a qual está se controlando durante o ensaio seja a deformação
total, é possível determinar a faixa da deformação elástica, Δεₑ, como:
Δε e=Δσ /E (1)
e portanto, a faixa de deformação plástica será:
Δε p=Δε−Δε e (2)
A partir dos valores de Δε e Δεₑ, medidos do laço de histerese estabilizado,
condição necessária, já que o valor constante no ensaio é Δε, é possível
correlacionar cada uma das faixas de deformação com a vida do corpo de prova, ou
seja, o número de ciclos para levar à falha.

Figura 10 - Definição das variáveis de um laço de histerese.

Fonte: Rosa 2002.

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Basicamente pode se caracterizar ensaios controlados pela deformação devido

ao baixo número de ciclos alcançados, em uma escala comparativa pode-se definir
ciclos de 10⁴ para ensaio de deformação (k-N), onde as deformações plásticas é o
parâmetro de controle, 10⁸ para ensaios controlados por tensão (M-N) onde as
tensões elásticas são predominantes e da qual se tem altos ciclos. Superior a esta
faixa entramos em um novo patamar, conhecido como giga ciclo. Nesta condição, o
ensaio é baseado na hipótese, de que por ínfimo que seja o nível de tensão elástica
aplicado, com uma quantidade de ciclos superiores a 10⁸, será gerado um estado de
fadiga no componente, Bosco Júnior (2007). Devido à natureza deste trabalho, tal
teoria não será considerada, já que não será trabalhado neste patamar de ciclos.
Figura 11- Escala de vida de fadiga para ciclos.

Fonte: Bosco Junior, 2007.

2.1.3 Dano acumulado de fadiga

Em uma análise de fadiga, o objetivo é a estimativa do tempo necessário para

que uma estrutura, quando sujeita a uma carga oscilante, entre em colapso ou falhe
de acordo com o critério de falha. Para uma solicitação puramente senoidal, esta
previsão de vida pode ser simplesmente calculada através da estimativa e contagem
do número de ciclos necessários para que haja a falha naquela determinada tensão
cíclica. Esta característica de tensão cíclica constante e perfeitamente coerente e
praticada em muitas aplicações onde o movimento ou a deformação, isto é, a
solicitação, é constante e determinística (BOSCO JÚNIOR, 2007).
Um processo simples foi proposto por Palmgren e reapresentado por Miner,
ficando conhecido como a regra de Palmgren-Miner ou regra linear de acúmulo de
dano. De acordo com esta regra, o dano que a peça sofreu sob a ação de uma dada
amplitude da tensão cíclica é diretamente proporcional ao número de ciclos em que
atuou aquela amplitude de tensão. Sendo n1 o número de ciclos atuantes, para uma
 29

amplitude de tensão σ1, o dano provocado por esta solicitação cíclica será, segundo
a regra de Palmgren-Miner:
n1
D= (3)
Nf
onde Nf é a vida que o material teria quando submetido ao carregamento de
amplitude σ1, atuando isoladamente. Para vários níveis de tensão o dano total pela
regra linear de acúmulo de dano, é dado por:
n1
D=∑ (4)
Nf
O critério de falha por fadiga, em uma situação com acúmulo de dano, indica um
dano máximo de D = 1, conforme a figura 12 onde exista um carregamento com um
só nível, onde a falha ocorre logicamente quando n1 = N1.
A expressão de acúmulo linear de dano é usada extensivamente pelos
Figura 12 - Dano linear de Palm-grenn

Fonte: Bosco Junior.

projetistas, porém apresenta algumas limitações.

Segundo Rosa (2002) em muitos casos foram verificados que a soma dos danos
parciais no instante da falha é muito diferente de 1, podendo atingir, em situações
extremas, valores tão baixos como 0,13 ou tão elevados como 23. Estes valores são
atingidos quando o carregamento é de amplitude sucessivamente crescente, ou de
amplitude sucessivamente decrescente, respectivamente, isto é, devido a situações
com cargas cíclicas de amplitude decrescente, as cargas maiores deixam no
material um estado de tensões residuais compressivas, que são benéficas,
diminuindo o dano que os níveis seguintes de tensão causam no material. Apenas
 30

se estas tensões residuais forem explicitamente levadas em conta, os resultados

voltam a se aproximar do valor nominal de falha, ou seja, D = 1.
Existe uma interação nos danos entre os vários níveis de tensão, principalmente
pela presença de tensões residuais que ficam nos pontos críticos, que a regra linear
de dano não considera, ao menos explicitamente, tendendo a valores com uma
estimativa conservadora, mostrando a não linearidade do dano a fadiga.

2.1.4 Análise de dano de fadiga causado por solicitações aleatórias

Conforme Bosco Júnior (2007) em muitas situações práticas as solicitações não

são constantes ao longo da aplicação do componente ou sistema mecânico,
ocorrendo flutuações dos níveis de tensão e ate mesmo com solicitações aleatórias
por natureza, como cargas em regime aleatório, como: terremoto, vibração aleatória,
solicitações de transporte, ação do vento, etc. Para estes casos de solicitação
aleatória, a própria contagem de ciclos para então estimar o dano causado na vida a
fadiga é não determinístico e probabilístico.
Alguns métodos de estimativa e cálculo do acúmulo de dano que visa identificar o
processo físico que causa o dano micro estrutural ou simplesmente uma abordagem
empírica que comprovem com resultados experimentais. Basicamente, envolvem o
conceito de acumulo gradual do dano durante o processo de solicitação aleatória.
Algumas abordagens utilizam parâmetros para correção do espectro do
carregamento e outros parâmetros de correção da curva -N ou -N do material.

2.1.4.1 Tempo

O estudo e cálculo da vida de fadiga, através da estimativa e cálculo do dano que

uma solicitação aleatória causa a um sistema é calculado, no domínio do tempo,
através do método de contagem de ciclos para processos aleatórios. Segundo
(JUNIOR, 2007) baseiam-se no critério de acumulo do dano causado por cada ciclo,
ou grupo de ciclos presentes na solicitação aleatória para estimar o dano total
causado por um determinado bloco de solicitação, ou tempo de exposição do
componente em aquela determinada solicitação. Determina-se, então, o número de
blocos ou tempo total de vida restante em função do dano que aquele causou a
 31

estrutura. Ha diversos métodos a algoritmos para a estimativa e contagem do

número de ciclos em um registro de solicitação, como:
- Rainflow
- Range-Pair
- Race track
- Level-Crossing
- Peak Counting
O objetivo de todo método de contagem de ciclos é relacionar o efeito do
carregamento de amplitude variável com os dados de fadiga e curvas obtidas com
ciclos de amplitude constante. Para tanto, em sua maioria, utiliza-se a regra de
acúmulo do dano linear, e também se considera o efeito das tensões medias em
cada ciclo. A utilização de métodos diferentes de contagem de ciclos para um
mesmo sinal de solicitação pode modificar a estimativa de vida em uma ordem de
grandes magnitudes, conforme Stephens (2001) apud Bosco Junior (2007).
Após o número de ciclos em cada nível de tensão alternada ser calculado a partir
da análise do registro no tempo de uma solicitação aleatória, tem-se uma matriz de
nível de tensão e número de ciclos. Calcula-se então o dano que aquele bloco de
solicitação ou registro causou ao material. A vida é aquela que representa o número
de repetições daquele bloco que a estrutura pode suportar ate atingir o dano
acumulado de D=1, por exemplo, no caso da utilização da regra linear de acumulo
do dano.

2.1.5 Solicitações médias

Quando uma tensão média, não nula, atua sobreposta a uma tensão alternante,
a resistência à fadiga do material fica bastante prejudicada, em especial no caso em
que as tensões médias são de tração Rosa (2002 p. 313). Conforme pode ser visto
na figura 13 a variação da tensão proporciona um carregamento cíclico que pode ser
chamado de alternante, pulsante ou flutuante. Assim, se σm = 0 a carga é dita
alternante, caso contrário ela será flutuante. Se σmín= 0, a solicitação, embora
flutuante, será agora denominada pulsante.
A tensão media é dado por:
σ
m=
σm á x +¿σ
¿
m ín (6)
2
 32

Tensão alternada:
σ
a=
σm á x−¿σ
¿
mí n (7)
2

Fatores de simetria:
σ mí n σa
R= e A= (8)
σ má x σm

Figura 13 - Variações das tensões cíclicas.

Fonte: Rosa, 2002.

Para aproximar os dados experimentais sobre o efeito da variação de tensão,

diversas relações empíricas que correlacionam a falha para uma dada vida, sob
condições de tensão média diferente de zero, com a falha para a mesma vida sob
tensões cíclicas com média zero foram propostos, a fim de correlacionar os
resultados. As relações propostas por Goodman, Gerber, Soberberg e a correlação

Figura 14 - Critérios de falha para tensão média diferente de zero.

Fonte: Puff, 2002.

 33

elíptica podem ser mais bem visualizadas na Figura 14, onde Syp é a tensão de
escoamento do materia e Su = tensão de ruptura do material.
2.1.6 Fadiga multiaxial

É bastante comum encontrarem-se carregamentos cíclicos que causam estados

de tensão complexos em diversos componentes de equipamentos. Alguns exemplos
são as tensões biaxiais devido aos ciclos de pressurização em tubos, flexões e
torções combinadas em eixos, flexão de placas em mais do que um eixo.
Complexidade adicional pode ser dada por diferentes fontes de carregamentos
cíclicos que atuam com diferentes fases ou frequências, ou ambos. Por exemplo, ao
aplicar-se flexão constante num tubo de parede fina sob pressão cíclica, têm-se
amplitudes de tensão e tensões médias diferentes em duas direções, conforme
mostrado na Figura 15, ou seja, na direção axial e na tangencial. Se ao invés de
flexão, for aplicada uma torção constante, uma situação mais complexa se
apresenta. No instante em que a pressão é momentaneamente zero, as direções
das tensões principais são controladas pela tensão de corte e orientadas a 45º do
eixo do tubo. Porém, para valores não nulos de pressão estas direções rodam e
tornam-se mais próximas das direções axial e transversal, mas nunca as
alcançando, exceto na situação limite em que as tensões σx e σy, devido à pressão,
sejam grandes quando comparadas com τxy causada pela torção.
Podem existir ainda casos mais complexos. Por exemplo, o momento fletor e o
momento torsor podem também ser cíclicos ao invés de constantes e as frequências
dos ciclos de flexão ou torção podem ser diferentes da frequência da pressão. Como
não existem muitas experiências que caracterizam o carregamento multiaxial, é
necessário verificar a resistência de peças submetidas a carregamentos combinados
a partir de dados de carregamento uniaxial e é apoiado nesta idéia que surgem os
critérios de fadiga multiaxial.
Segundo Arcanjo (2008) considera-se um estado de tensões apropriado, a região
segura de carregamento ao qual a peça pode estar submetida sem que haja falha
por fadiga é composta pela origem e toda região delimitada por uma curva limite de
falha definida por um critério específico. Este critério deve ser independente da base
na qual o tensor de tensão é expresso, deve reproduzir o comportamento do
material submetido a um carregamento uniaxial e incorporar o efeito das tensões
médias. Desta forma, um critério de fadiga pode ser expresso como uma
 34

Figura 15 - Caracterização de fadiga de Multiaxial.

Fonte: Arcanjo, 2008.

desigualdade. A satisfação desta desigualdade implica que o estado de tensão

produzido pelo carregamento cíclico externo permanece na parte segura.

2.1.7 Análise estatística dos ensaios de fadiga

 35

A resistência à fadiga e o limite de fadiga são quantidades estatísticas (pois os

resultados dos ensaios de fadiga são caracterizados por uma grande dispersão de
resultados causada, por exemplo, pelas variações nas dimensões, falta de
homogeneidade do material e, nível de precisão da máquina de ensaios. Assim, se
for ensaiados, poucos corpos de prova é de prever que os resultados obtidos na
curva média tenham variações consideráveis.
É mais conveniente definir a probabilidade de se atingir uma determinada
duração à fadiga para uma dada tensão e também a probabilidade de falha para
uma dada tensão na vizinhança do limite de fadiga. Para que este procedimento
possa ser aplicado com uma margem de erro reduzida é necessário ensaiar um
número elevado de amostras, controlar os fatores de dispersão e utilizar métodos
estatísticos para tratamento dos resultados sendo deste modo possível determinar
as probabilidades de falha com maior precisão.
No processo de determinação do limite de fadiga do material deve ter-se em
conta que o limite de fadiga varia de amostra para amostra. O problema estatístico
da determinação exata do limite de fadiga é complicado pelo fato de não se poder
medir o valor individual do limite de fadiga para uma dada amostra.
Normas como ASTM E739 de análise estatística de dados de fadiga geralmente
usam uma curva linearizada na forma da Eq. 9. Feito o ajuste da curva aos dados
experimentais obtidos é então estimado o desvio padrão. A partir disso podem ser
calculados intervalos de confiança dos coeficientes A e B e também das bandas de
confiança para toda a curva média.
log ( N ) =log ( A ) + B . log (σ ) (9)
B
σ N= A (10)
A Eq. 9 pode ser reescrita no formato da Eq. 10 que é mais usual na literatura.
Da forma como as equações estão aqui escritas o valor de B é negativo.
Deve-se observar que apesar de usualmente as curvas S-N serem expressas
com o valor do número de ciclos na abcissa e de solicitação na ordenada, para
análise estatística deve ser considerado o contrário, pois a solicitação é a variável
independente e o número de ciclos a dependente.
O cálculo das bandas de confiança pode ser feito de acordo com a Eq. 11,
abaixo. Tal equação pode ser simplificada na forma da Eq. 12, no caso de grande
 36

número de corpos de prova ensaiados e se os valores de tensão aplicados sejam

próximos da tensão média. O desvio padrão (s) é então formado pela Eq. 13.
log ( N ) =log ( A ) + B . log ( σ ) ± K . S . ¿ ¿ (11)

log ( N ) =log ( A ) + B . log ( σ ) ± k . s (12)

n
2
∑ { log ( N t ) −[ log ( N ) ]curva ajustada }
S2= t=1
n−2
n

∑ { log ( N t ) −[ log ( A ) + B . log (σ )] }

2

(13)
S2= t=1
n−2
As equações Eq. 11 e Eq. 12 também são usadas quando os dados de fadiga
são utilizados para projeto de estruturas e componentes. O valor do coeficiente de
abrangência (k) é algumas vezes tomado como igual a 2, o que considerando uma
distribuição normal de log(N) equivale um nível de confiança de aproximadamente
95%. Porém o valor de k também pode ser determinado com base em tabelas da
distribuição t-Student tendo como graus de liberdade o número de amostras
ensaiadas menos dois e o nível de confiança escolhido.
A utilização das equações acima descritas é baseada em algumas
considerações, listadas abaixo, que devem ser verdadeiras para sua utilização:
a) Relação entre log(S) e log(N) é linear.
b) Os valores de número de ciclos (N) para cada valor de solicitação (S) têm
distribuição log-normal.
c) O desvio padrão de log(N) não varia com o valor de solicitação aplicada.
d) Cada resultado é estatisticamente independente dos outros.
e) A primeira consideração pode não ser verdadeira principalmente nas regiões
de transição entre fadiga de baixo ciclo e alto ciclo e também entre vida finita
e vida infinita. Nesses casos pode-se adotar um modelo conforme a Eq. 14
(sendo B, C, D e E, constantes dependentes do material), as considerações b
e d geralmente são verdadeiras.

[ ( )]
D
σ −E
B .exp −
C (14)
N=
σ −E
 37

A terceira consideração é mais problemática especialmente para corpos de prova

lisos sem entalhes. Nesses casos geralmente a dispersão entre os resultados
aumenta para níveis de solicitações menores. Para níveis de solicitações mais
baixos a maior parte da vida em fadiga estaria na etapa de nucleação de uma trinca
podendo variar bastante de uma amostra para outra. Já em corpos de prova com
entalhes (ou soldados) essa etapa não é tão importante gerando uma dispersão dos
resultados mais constante para todos os níveis de carga.
A Figura 16 e 17 apresenta resultados de frequência relativa para fratura em
diferentes níveis de tensão para liga de alumínio 7075-T6. Nota-se nessa figura a
crescente dispersão dos resultados com a redução da tensão aplicada. A Figura 18
demonstra outro exemplo enfatizando a margens de desvios, e a influencia na
determinação da curva S-N-P.
Figura 16 - Frequência relativa de fratura em diferentes níveis de tensão.

Fonte: Costa, 2010.

 38

Figura 17 - Aumento da dispersão com a redução da tensão

Fonte: Costa, 2010.

Figura 18 - Efeito das margens de desvios na determinação da curva S-N-P

Fonte: Bosco Junior, 2007.

 39

2.2 MOLAS HELICOIDAIS

As molas helicoidais são elementos flexíveis com uma geometria constituída por
espiras enroladas em hélice cilíndrica capaz de armazenar níveis consideráveis de
energia através de deformações, sem que o material atinja o limite elástico.
Usualmente, as molas são fabricadas de materiais metálicos, mas também
podem ser utilizados materiais compósitos para cargas baixas. Possui geralmente
secção circulares. De secções quadradas e retangulares são mais caras e difíceis
de serem fabricados e devido aos concentradores de tensão, formados pelas
arestas, não são muito utilizadas.
A aplicação de molas helicoidais na solução de problemas se faz de grande valia,
já que são elementos de baixo preço, fácil dimensionamento e montagem, com
modelos específicos para atender cada tipo de solicitação. Na Figura 19 são
mostradas alguns exemplos de molas helicoidais.
Figura 19 - Molas helicoidais de compressão, tração e torção respectivamente.

Fonte: Costa, 2010.

2.2.1 Materiais

Segundo Costa (2010) o material mais comum para a fabricação de molas é o

aço com médio ou elevado teor de carbono, de forma a garantir um elevado limite
elástico, grande deflexões e elevada resistência à fadiga. Para ambientes
corrosivos, utiliza-se o aço inoxidável, para elevadas temperaturas são apropriadas
as ligas de níquel enquanto que, o fósforo-bronze e berílio-cobre são apropriados
para casos onde é necessária condutividade elétrica.
 40

A descrição dos aços mais comuns utilizados na produção de molas segue na

Tabela 1, mais informações referentes a materiais e projetos de molas podem ser
encontrados em (SHIGLEY, 2005).
 41

Tabela 1 - Propriedade dos materiais de aço mola.

Fonte: Shigley, 2005.

 42

2.2.2 Tratamentos

As molas de compressao, enroladas a frio a partir do aço de alto carbono pré-

temperado e revenidas de arames patenteados-trefilados encruados a frio, devem
ser sempre submetidas a um alívio de tensão para remover as tensões provenientes
do enrolamento, segundo Chiaverine (1998, p.271) o único tratamento térmico
necessário depois de conformadas, é um aquecimento para alívio de tensões,
realizado durante 20 a 30 minutos (e não mais) a baixas temperaturas de 230ºC à
290ºC para aços carbono e até 385ºC para aços liga.
Jateamento com granalha ou “shot-peening” é um tratamento mais utilizado para
gerar tensões residuais em molas helicoidais. Nesse processo a superfície do
material é bombardeada por um material abrasivo, criando pequenas endentações.
O material elástico junto destas pequenas deformações tenta recuperarem a sua
geometria inicial, criando campos de tensões residuais de compressão. Este
processo aumenta a resistência à fadiga do material, visto que dificulta a nucleação
e propagação de trincas. Na Figura 20 pode ser observada a influencia deste
processo na resistência a fadiga.
Figura 20- Diferença na fadiga de materiais submetidos a um alívio de tensão.

Fonte: Costa, 2010.

 43

Para proteger da corrosão e de outros agentes abrasivos, eventualmente as

molas são galvanizadas com zinco ou cádmio. O zinco fornece melhor proteção para
ambientes de trabalho exteriores e o cádmio é mais adequado para ambientes
marítimos conforme (COSTA, 2010).

2.2.3 Geometria das molas helicoidais de compressão

Os parâmetros dimensionais de uma mola helicoidal de compressão são

mostrados na Figura 21.
Figura 21 - Parâmetros de mola
helicoidal.

Fonte: Costa, 2010.

onde:
d = diâmetro da espira
p = passo do arame
De = diâmetro exterior
Di = diâmetro interior
Dm = diâmetro médio
L0 = comprimento total da mola sem cargas aplicadas
λ = ângulo da hélice
Nt = número total de espiras.
Existem ainda outros parâmetros não evidenciados na figura, como o
comprimento sólido Ls (comprimento da mola totalmente comprimida) e o número de
espiras ativas Na (número de espiras envolvidas na deformação).
 44

Os diferentes tipos de extremidades produzem diferentes cargas excêntricas,

aumentando a tensão em um dos lados da mola e consequentemente a
instabilidade. É possível compensar esta diferença de tensão, tendo em
consideração o número de espiras ativas Na, durante a fase de projeto. A
configuração das extremidades influência diretamente o número de espiras ativas
Na, o comprimento total da mola L0 e o comprimento sólido Ls. Os quatro modelos
geralmente usados para molas de compressão estão ilustrados na Figura 22.

Figura 22 - Diferentes modelos de extremidades de molas.

Fonte: Shigley, 2005.

Tabela 2 - Fórmulas para diferentes tipos de extremidades.

Fonte: Shigley, 2005.

2.2.4 Tensões em molas helicoidais

Existindo apenas dois regimes de estresse principais para as molas (flexão e/ou
torção) variando em função do modelo, é necessário enfatizar que o cálculo dos
 45

valores de tensão em molas nem sempre é simples, porque tendem sempre a existir
pequenas tensões de flexão adicionais às tensões principais de torção (molas de
compressão), e da mesma forma um pequeno elemento de torção em molas para
onde o modo de tensão de flexão principal está dobrando. Além disso, há muitas
possibilidades de existir concentradores de tensão (defeitos de superfície, entalhes,
furos estampados em molas planas, rebarbas, etc.), não sendo possível obter uma
medida precisa da tensão existente.
Análises por elementos finitos podem ser útil para estabelecimento de níveis de
estresse em algumas circunstâncias, mas em desvios elevados, pois perto do limite
elástico do material, o método de elementos finitos não é tão preciso. Devido a isso,
geralmente quando a tensão existente é referida em pesquisas com molas
helicoidais, foi calculada por mecânica clássica, e nenhuma provisão foi feita
considerando os concentradores de tensão ou tensões residuais.
A seguir será demonstrado de uma forma brevê o comportamento das tensões
internas em molas helicoidais de compressão quando submetidas a uma dada
aplicação.

2.2.4.1 Lei de Hooke

Considera-se uma mola helicoidal linear elástica quando a deformação sofrida é

diretamente proporcional à força aplicada, ou seja, obedece à lei de Hooke,
Figura 23 - Lei de Hooke.

Fonte: Shigley, 2005.

conforme Figura 23.
F=K . ∆ x (15)
Onde F é a força aplicada e x é a variação total do comprimento da mola e k é a
constante de rigidez da mola. A condição de linearidade da força em função da
variação do comprimento será dada ate que as espiras se toquem.
 46

Quando uma mola é colocada sobre um carregamento, suas reações internas

podem ser descritas através de um diagrama de corpo livre de uma porção da mola,
ver Figura 24. A seção transversal apresentará uma força F direta de cisalhamento e
uma torção T, gerada por um carregamento de flexão no fio.
Figura 24 - Mola Helicoidal submetida a um carregamento.

Fonte: Shigley, 2005.

A tensão máxima no fio pode ser computada pela superposição da tensão de

cisalhamento direto e da tensão de cisalhamento de torção:
Tr F
τ max= + (16)
J A
Na fibra interna da mola:
8 FD 4 F
τ= 3
+ 2 (17)
πd πd
E o índice de mola que é uma medida de curvatura da espira e é dada por:
D
C= (18)
d
Com essa relação à tensão de cisalhamento da fibra interna fica:
8 FD
τ =k s 3 (19)
πd
Em que Ks é um fator de correção de tensão de cisalhamento e é definida pela
equação:
 47

2C +1
k s= (20)
2C
Para a maioria das molas, C variará de cerca de 6 a 12.

2.2.4.2 Efeito da Curvatura

As equações ate aqui demonstradas baseiam-se em fios retos. Contudo é

necessário fazer correções a fim de que a curvatura do fio aumenta a tensão no lado
interno da mola, mas diminui ligeiramente no lado externo, conforme pode ser visto
na Figura 25. Conforme (SHIGLEY, 2005, p.491) essa tensão de curvatura é
importante, sobretudo em fadiga, pois as cargas são mais baixas e não há
oportunidade para o escoamento localizado. Para o carregamento estático estas
tensões podem ser ignoradas por causa do enrijecimento de deformação com a
primeira aplicação de carga.
O fator de curvatura pode ser encontrado de forma indireta através do fator de
Wahl ou fator de Bergstrasser, que são dados respectivamente por:
4 C−1 0,615
K w= + (21)
4 C−4 C
4 C+2
K B= (22)
4 C−3
Figura 25 - Distribuição de tensões internas em uma mola
sobre compressão.
Fonte: Correia, 2005.

2.2.5 Carregamento de fadiga em Molas Helicoidais de Compressão

 48

O fenômeno da fadiga constitui um problema em molas sujeitas a cargas cíclicas,

em que as forças variam entre um valor máximo e um valor mínimo.
As tensões cisalhantes de corte máxima e mínima, na face interna do
enrolamento da mola são proporcionais às forças atuantes, Fmax e Fmin, desta
forma o critério de tensão média máxima já corrigida pelo fator de Bergstrasser é
dado por:
8 Fm D
τ m=K B 3 (22)
πd

2.3 TENSÃO RESIDUAL E RUGOSIDADE DA SUPERFÍCIE EM MOLAS

Segundo a ASMI HANDBOOK (1996) Para um dado material de mola com certa
força e qualidade de superfície, a tensão residual é uma variável-chave que
influencia a resistência à fadiga. As tensões residuais são determinadas e geradas
durante a fabricação da mola, e assim o limiar de tensão para a propagação de
trincas de fadiga será alcançado em um nível muito menor aplicado, quando tensões
de tração residuais estão presentes. Quando tensões residuais compressivas estão
presentes, a tensão aplicada necessária para atingir o limiar de tensão para o
crescimento da trinca de fadiga terá de ser elevado para ultrapassar a compressão
residual. Além disso, a resistência à fadiga é afetada pela rugosidade da superfície.
Tensão residual e rugosidade da superfície são fenômenos inter-relacionados
que estão correlacionadas, em algum grau, pela superfície e o processo. Por
exemplo, desbaste normalmente produz altas tensões residuais de tração; polir e
lixar, compressão moderada; lapidação e polimento, alto (mas raso) de compressão
e assim por diante. Na realidade, a tensão residual produzido na superfície pelos
métodos de acabamento é o efeito chave na vida de fadiga, não a rugosidade da
superfície em si.
Quando os efeitos independentes de tensão residual e rugosidade da superfície
são considerados, o efeito da tensão residual na resistência à fadiga parece ser um
fator de maior predominância do que a rugosidade da superfície. O efeito da
rugosidade da superfície (dentro de gamas razoáveis, por exemplo, de até 2,5 ou
5,0µm em média encontrado em materiais para mola) é muito menos influente na
vida em fadiga. Assim, a tensão residual da superfície é um fator predominante do
 49

qual afeta a vida a fadiga, desde que descontinuidades na superfície bruta sejam
evitadas.
Se a tensão de compressão residual da superficial é aumentada, é possível que
a máxima tensão aplicada ocorra abaixo da superfície. Quando isto ocorre a inicio
da fratura por fadiga pode não estar na superfície da mola, mas sim entre 150 e 400
µm a baixo da superfície. No entanto, a fim de iniciar uma falha por fadiga abaixo da
superfície, é necessário que exista um concentrador de tensão significativo nesta
posição. É quase invariável que esse concentrador seja uma inclusão não-
metálica. Além disso, esta inclusão tem que ser maior do que 15 µm, com base em
observações de muitos investigadores da Spring Research and Manufacturers
Association, que examinou centenas de molas falhadas por fadiga. A influenciadas
de inclusões na resistência a fadiga, somente ocorre quando as molas foram
submetidas a shot peened ou processo de beneficiamento da superfície para
produzir uma tensão residual de compressão, e quando a inclusão é maior de 15µm.
No entanto, não é apenas as observações de fraturas que levam à conclusão de
que a inclusão deve ser de 15 µm, outras teorias sobre fadiga em metais, também
prevê que as pequenas trincas se "incubam" em defeitos de 10 a 15 µm antes de
haver a propagação da trinca.

2.4 FATORES CRÍTICOS QUE AFETAM O DESMPENHO DA MOLA EM FADIGA

Falha por fadiga pode ocorrer depois de tão pouco quanto 4000 ciclos, quando
uma mola está sujeita a altas tensões de flexão perto do limite elástico do material,
mas geralmente de 10.000 a 50.000 ciclos são necessárias para causar falha por
fadiga. A probabilidade de falha por fadiga está relacionada com fatores materiais
fundamentais (tais como a tensão residual), como também para fatores de
aplicação:
 Tipo do material da mola e força necessária para produzi-la;
 Qualidade da superfície;
 Taxa de aplicação de carga;
 Desgaste e “fretting”;
 Processos de fabricação da mola, tensão residual, e rugosidade
superficial;
 50

 Meio ambiente, corrosão e temperatura;

 Condições de estresse, tais como máximo estresse aplicado, variação da
tensão, regime de estresse (torção, flexão, ou uma combinação), e o número de
ciclos da variação de tensão máxima.
Há duas ausências notáveis nesta lista. A taxa de crescimento da trinca é de
preocupação relativamente baixa, porque a chave para a prevenção da falha por
fadiga nas molas é a prevenção do inicio da trinca, e a falha por impacto, pois
raramente ocorre nas molas (mesmo a temperaturas muito baixas em que materiais
de mola são muito quebradiços), porque as molas suportam elasticamente como
consequência da sua geometria. No entanto, com taxas de alta carga, condições de
impacto podem necessitar algum estudo mais especifico, pois poderia tornar-se
sujeitos a deflexões suficientemente elevadas ou a o impacto entre bobinas.
Além disso, apesar de molas geralmente falharem em apenas um local em
condições de laboratório, em serviços reais múltiplas trincas é mais frequentemente
observada. A razão para esta diferença acredita-se que seja:
 Em serviço, molas de compressão muitas vezes falham de tal maneira
que permite continuar a operar. Entretanto, os níveis de tensão aumentam
rapidamente criando uma segunda trinca;
 Em serviço, influências ambientais (ainda que pequena) são susceptíveis
de desempenhar algumas pequenas cavidades de corrosão, dividindo a mola em 3
ou mais partes, quando falham;
 Em molas que falham em serviço, aparentemente por defeitos materiais,
rachaduras, rebarbas ou outras falhas pré-existentes, causando assim diversas
trincas e divisões.

2.4.1 Condições de estresse

Como máxima e média tensão é óbvios fatores que influenciam a fadiga. O

desempenho de molas sob fadiga é geralmente ilustrado pelos diagramas
modificados Goodman, como Figura 26, que abrange dados reais de fadiga para o
aço carbono (classe I) e o de maior força (classe II) ASTM fio A227. O Diagrama de
Goodman não se aplica se a molas está sujeitas a sobrecargas periódicas ou
ocasionais e a dano cumulativo devido à sobrecarga é uma questão mais
 51

difícil. Além disso, a Figura 26 apenas ilustrar o caso para molas de compressão
carregadas com esforços de torção. Este diagrama não seria aplicável se o regime
de tensão se fosse de flexão, ou se umas combinações de esforços de torção e de
flexão estarem presentes. Figuras 26 também estão limitadas a molas carregadas a
partir de apenas um lado da sua posição do descarregamento.
Figura 26 - Diagrama de Goodman para 10 milhões de ciclos de vida a fadiga com probabilidade
de 95% de sobrevivência para molas de aço carbono estiradas.

Fonte: ASM Metal Handbook (1996).

2.4.2 Tipos de material e força

Tipicamente, as molas são fabricadas apenas a partir de materiais de alta

resistência (e/ou dureza). A força máxima utilizada é muitas vezes determinada por
considerações de conformabilidade (em pequenas molas) ou a partir da
preocupação com o risco de rotura frágil.
 52

2.4.3 Qualidade da superfície

Depois de que um material de mola é selecionado com base em requisitos de

resistência e ambientes, o próximo fator mais importante é a qualidade da
superfície. Defeitos de superfície típicos encontrados em materiais de mola são
costuras, voltas e descarbonetação. A profundidade máxima de tais defeitos pode
ser controlada pelos fabricantes de matérias-primas, a melhor especificação de
material para molas é, por exemplo, sem defeitos permitidos que exceda uma
profundidade de 1% do diâmetro do fio ou 40 µm, o que for menor, pois 40 µm é o
menor defeito superficial que pode ser detectado por forma fiável, (método de
correntes de Foucault).

2.4.4 Processos de fabricação de molas

Os principais processos beneficiamento em fabricação de molas, segundo a

ASMI, HANDBOOK (p. 901) que podem ter influência sobre a tensão residual ou
rugosidade da superfície e, assim, afetar o desempenho em fadiga são os seguintes:
 Durante a conformação de uma mola para obter seu formato o fio é
flexionado. Neste processo, o material da mola será deformado elasticamente
criando tensões residuais.
 Tratamento térmico para alívio de tensão logo após a conformação da
mola estabilizando suas tensões residuais introduzidas durante o processo de
fabricação. Se as molas sofreram tempera ou austemperada após a formação, as
tensões residuais vão estar muito perto de zero;
 Pré-tensão é um processo amplamente utilizado na indústria de mola em
que as molas são deformadas além de sua posição normal de trabalho,
deliberadamente, causando deformações plásticas do material na direção de carga e
induzindo um limite escoamento elástico superior, sendo benéfico às tensões
residuais.
 Shot Peening é o processo mais importante para a resistência à fadiga
em molas aplicadas principalmente em carregamentos dinâmicos.
 Outros processos de tratamento de superfície que são capazes de
melhorar a tensão residual de compressão e/ou a rugosidade superficial da mola
 53

inclui implantação de íons, carbonitretação, processos a laser, e eletropolimento,

mas ainda para esses últimos processos seu campo comercial é bastante limitado.
 Processos proteção contra a corrosão geralmente não têm uma grande
influência na resistência à fadiga, mas eles podem causar pequenas tensões
residuais de tração na superfície das molas, consequentemente, prejudiciais,
exemplos de tais processos são o uso de fio pré-galvanizado e galvanoplastia de
metais como zinco ou outros sobre a superfície da mola.

2.4.5 Taxa de aplicação da carga

Se uma carga é aplicada (ou removida) rapidamente a partir de uma mola, a

mola não pode reagir tão rápido quanto a carga é aplicada. Uma mola tem uma
frequência natural que determina a sua velocidade máxima de operação. Além
disso, em condições de carregamento dinâmico de um sistema massa mola, a mola
pode ser propensa a ressonância. Em qualquer uma destas circunstâncias, a
variação de tensão real para a mola pode ser significativamente mais elevado do
que o calculado, e, consequentemente, o desempenho em fadiga pode ser muito
pior do que o esperado.

2.4.6 Desgaste e fretting

O araste às vezes ocorre quando uma mola está em contato com outro
componente próximo ou em si própria. A resistência ao desgaste de materiais de
mola é muito boa, mas a região de desgaste é obviamente mais suscetível a falhas
por fadiga.

2.5 ENSAIO DE FADIGA EM MOLAS

Mais de 95% de todas as falhas por fadiga em molas iniciam-se pela superfície, e
superfícies com alta qualidade superficial têm melhor resistência ao inicio da trinca.
A importância do inicio da trinca é clara quando as seguintes observações são
consideradas em relação a o teste de fadiga de molas.
 Sempre ocorrem em uma mesma posição, mesmo quando colocado por
um longo tempo de duração, em seu estresse máximo;
 54

 É muito raro encontrar qualquer evidencia de fadiga da qual falhou por

uma trinca longa;
 Quando é testado um grande número de molas durante um intervalo de
tensão, a dispersão em ciclos ate a falha é muito grande;
Geralmente a trinca é muito pequena para ser visto por metalografia, mas uma
vez que sua propagação é iniciada, ela ocorre relativamente rápida e geralmente
antes de outras trincas começarem a se propagar. A variação do inicio da primeira
trinca, é importante porque devido a isso a fadiga das molas é tratada
estatisticamente, como é visto na Figura 27 não sendo incomum que algumas molas
puderem sobreviver a 10 milhões de ciclos, enquanto outras falharem a 400.00
ciclos. Alem disso as falhas por fadiga em molas são sempre súbitas e catastróficas,
não a nenhum aviso da falha iminente. A mola esta trabalhando em um momento de
modo satisfatório e depois de um minuto, esta em 2 pedaços. Também não a
métodos não destrutivos ou outros disponíveis para a previsão da sua falha.
Figura 27 - Dispersão na vida a fadiga para pequenas molas. O S-N, mostra os resultados de 55
ensaio de fadiga realizados nas molas.

Fonte: ASM Metal Handbook (1996).

 55

O mecanismo de iniciação da fissura é tipicamente investigado por exames na

superfície da fratura. No entanto para a maioria das molas com alta qualidade
superficial é claramente definida que o inicio da trinca geralmente é iniciada no ponto
de maior tensão, por exemplo, na superfície interna de uma bobina ativa de uma
mola helicoidal de compressão ou na superfície externa de uma mola de torção, na
posição onde uma perna tangencial externa encontra o corpo enrolado da mola.

2.6 EXAME DE MOLAS FALHADAS

Molas podem falhar como um resultado de corrosão, vários tipos de fragilização,

relaxamento de sobrecarga, ou fadiga. Às vezes, essas causas atuam em
combinação, mas o mais comum é a fadiga, que pode ocorrer depois de tão pouco,
com alguns milhares de operações.
Dependendo do modelo da mola poderão ocorrer predominantemente esforços
de flexão ou torção. Por conseguinte a superfície de fratura de fadiga em molas de
torção é frequentemente a 45º em relação ao fio, tira, ou eixo da barra da qual forme
a mola, e a falha de sobrecarga final possuí uma característica helicoidal. Molas de
flexão têm o inicio da fratura de fadiga iniciada a 90º do ponto de aplicação da
tensão.
Ao examinar falhas por fadiga de mola, é quase sempre prudente verificar a
estrutura e dureza ao lado da superfície da fraturar. Necessitando para isso ensaios
metalográficos.
Molas podem sofrer falhas de fadiga por causa de alguma falha na fabricação da
matéria-prima, não-ideal, ou uma influência ambiental em serviço. No entanto, as
molas podem também falharem porque o intervalo de tensão e o número de ciclos
excederem o diagrama de Goodman para qual limita a mola. Assim, a tensão
aplicada deve ser calculada, sempre que possível, de modo que uma estimativa do
desempenho provável a fadiga possa ser feita, comparando as tensões calculadas
com o melhor disponível. Em tensões estimadas é necessário considerar aspectos
dinâmicos, bem como a magnitude das tensões e as posições de trabalho, porque a
tensão efetiva pode ser consideravelmente mais elevada do que é imediatamente
aparente, talvez devido a efeitos de carregamento de ressonância ou de impacto. A
possibilidade de concentradores de tensão, desgaste devido ao contato com
 56

componentes adjacentes, ou tensões de tração residuais de fabricação também

precisam de ser considerados.

2.6.1 Marca de praia ou estrias

É a característica de identificação de fadiga em muitos componentes, mas não

estão sempre presentes nas superfícies de fratura por fadiga das molas. A ausência
de marcas de praia levou alguns pesquisadores a mistificar a razão para falha da
mola. Marcas de praia são mais propensas a ocorrerem em molas que possuam
materiais com (40 a 45 HRC), o que são poucas as molas que possuem tal material,
sendo mais comum o uso de materiais mais duros na fabricação de molas (ASMI
HANDBOOK p. 907, 1996).

2.6.2 Aspectos da fratura em geral

Algumas características de fratura estão sempre presentes em fadiga da

mola. Por exemplo, a superfície de fratura, invariavelmente, tem uma região que é
plana em topografia, muitas vezes com marcas claras, mostrando a posição ou
posições em que a trinca foi iniciada. Esta região plana nunca se estende sobre toda
a superfície da fratura, porque a falha por fadiga, o que causou a região plana, irá
reduzir a seção eficaz a partir dos quais a mola é fabricada. Quando a trinca de
fadiga tem crescido o suficiente, o material restante não será mais capaz de suportar
o carregamento da mola e assim irá falhar por um mecanismo de sobrecarga.
A direção de propagação da fissura na fadiga será geralmente menor que 90° em
relação ao eixo principal da seção da mola se a mola é carregada em flexão, ou a
45°, se a mola é carregada na torção. A falha de sobrecarga final é muitas vezes
referida como a fase III de uma falha por fadiga. Quando fendas de fadiga iniciar
abaixo da superfície em molas de compressão, as fissuras se propagam a 45°
direção. Um exemplo típico desta fratura é mostrada na figura 28.
Estas características podem ser geralmente identificadas pelo uso simples de um
microscópio examinando a superfície da fratura. Um microscópio eletrônico de
varredura (MEV), geralmente não é necessário para reconhecer uma falha por
fadiga, mas é necessária para confirmar a fadiga como o mecanismo de falha.
 57

Figura 28 - Fotomicrogradia retirada pelo MEV, de uma mola de aço

inoxidável 302 que teve o início da fratura de fadiga causada por
uma inclusão de 300µm abaixo da superfície.

Fonte: ASM Metal Handbook (1996).

 58

3 METODOLÓGIA DO ENSAIO

O levantamento experimental de uma curva S-N deve levar em consideração

alguns fatores como:
 Tempo disponível para testes
 Precisão dos resultados
 Quantidade de amostras disponíveis
 Viabilidade
 Custo
 Real informação necessária
Sabe-se que o procedimento correto para ser exercido durante o levantamento
de uma curva S-N, reduz a probabilidade de haver falhas, seja pela escolha de um
método custoso e moroso ou pelo próprio erro na estimativa de vida do componente.
Para que ocorra o fenômeno da fadiga mecânica, a mola é submetida a
carregamentos cíclicos que reduzirão gradativamente a resistência do componente
até sua fratura. Para que isso seja possível, foi desenvolvida uma máquina que
consegue gerar e controlar carregamentos similares á aplicação real do
componente.
Devido ás possíveis variações intrínsecas ao processo, conforme comentado
anteriormente foi procurado ensaiar pelo menos 10 corpos de prova para cada
tensão utilizada, conforme norma ASTM E739 que pode ser vista na figura 29.
Tabela
Figura3 29
- Número
- Corpos
mínimo
de prova
de corpo
recomendado
de provapara
recomendado
ensaio de fadiga
para ensaio
(Norma
deASTM
fadigaE739).
(Norma
Fonte: Martins, (2010, p62).

Com o intuito de avaliar o desempenho dos fornecedores e processos de

fabricação, serão ensaiados simultaneamente 2 conjuntos de 5 molas para cada
fornecedor, totalizando 10 molas em um mesmo ensaio, desta forma espera-se que
não exista nenhum favorecimento ou vicio.
As molas utilizadas serão escolhidas de forma aleatória e livres de quaisquer
imperfeições, sendo estas consideradas virgens, ou seja, molas das quais não foram
aplicadas qualquer tipo de carga.
 59

3.1 MÁQUINA DE ENSAIO

Devido inexistência de um equipamento no mercado, capaz de simular a

característica do carregamento de flexão e compressão simultânea que existente
nas molas aplicadas no compressor, desenvolveu-se uma máquina capaz de
atender tais exigências de forma rápida e confiável. Desta forma, as seguintes
condições de projeto foram assumidas:
a) Controle dos carregamentos radiais e axiais (através do deslocamento);
b) Alta velocidade (≈60Hz),
c) Contagem de Ciclos
d) Alta resistência (robusta)
e) Fácil utilização
f) Baixa manutenção
g) Alta Cadencia de resultados
h) Precisão no controle do deslocamento
i) Baixo Custo
j) Dimensões reduzidas
Na Figura 30 é mostrada a versão 3 do equipamento, identificando os principais
componentes.
Figura 30 - Máquina para ensaio de fadiga de molas helicoidais.
 60

A possibilidade de utilizar outros equipamentos e métodos mais complexos e

engenhosos foi descartada devido à necessidade de se ter um equipamento de
baixo custo e manutenção, bem como tal equipamento e procedimento de ensaio
seria assumido como padrão de utilização da empresa em questão, sendo tal
procedimento de teste replicado em fornecedores e em outras plantas, desta forma a
criação de um equipamento especifico para a determinação da resistência de molas
se fez necessário.
Adicionalmente foi acrescentada uma carcaça exterior para proteção acústica
devido ao ruído produzido pela flexão das molas durante o teste.

3.1.1 Funcionamento

Devido à necessidade de ser desenvolvido algo simples, adotou-se um sistema

mecânico movido por um motor elétrico do qual aplica uma rotação em um
excêntrico ajustável através de 2 parafusos localizados no topo do excêntrico,
conforme é mostrado na Figura 31, desenvolvendo assim um movimento linear do
qual é responsável pelo carregamento radial.
Figura 31 - Ajuste do deslocamento radial.

O carregamento axial que gera as tensões de compressão é aplicado no início do

teste e se mantém estático durante toda a fase do ensaio.
Para se ter uma grande amostragem de resultados, a máquina possui
capacidade para testar 10 molas simultaneamente, para um mesmo carregamento
radial. Demonstra-se na Figura 32 a mesa de montagem e indexação das molas.
 61

Figura 32 - Mesa de montagens das molas.

3.1.2 Dimensionamento

No processo de projeto do equipamento foram considerados 3 gerações

diferentes de protótipos, dos quais gradativamente sofreram alterações para que
atendessem as condições pré-estabelecidas para o equipamento.
Observou-se com maior cuidado o eixo de transmissão, conforme pode ser visto
no gráfico da Figura 33, conforme a velocidade da máquina aumenta a aceleração
da massa móvel também aumenta, sendo esta responsável pelo carregamento
radial, implicando assim em uma força proporcional aos mancais de apoio do eixo de
transmissão, assim foi feito um trabalho especial de redução de massa e
dimensionamento de mancais, capazes de suportar com segurança e robustez tais
solicitações.
A redução de massa foi superior a 50% conforme é demonstrado na figura 34.
Com esta melhoria de massa ouve uma considerável redução nos
dimensionamentos dos mancais do eixo de transmissão, sendo possível atuar em
uma velocidade de 60Hz (≈ 10E⁶ ciclos em menos de 5 horas). A redução de massa
foi feita sem comprometer demasiadamente a resistência do componente. Conforme
pode ser visto na Figura 35 e 36 os níveis de tensão e deformação após a
otimização da estrutura são ínfimos.
 62

Devido ao foco deste estudo não ser o desenvolvimento do equipamento, não

será feito maiores considerações e demonstrações detalhadas sobre os cálculos e
dimensões de projeto.
Figura 33 – Dependência da aceleração do carrinho móvel e a frequência de carregamento
aplicada.
8000

7000
Aceleração do conjunto móvel [m/s²]

6000

5000

4000

3000

2000

1000

0
0 10 20 30 40 50 60
Frequência [Hz]

Figura 34 - Redução de massa no carrinho móvel. Redução de 8,56 para 4,36Kg.

 63

Figura 35 – Comparação do estado deformacional do carrinho móvel superdimensionado (lado

esquerdo) e o carrinho com dimensões otimizadas (lado direito). A deformação máxima mudou
de 0,0030mm para 0,076mm.

Figura 36 – Comparação do estado tensional do carrinho móvel superdimensionado (lado

esquerdo) e o carrinho com dimensões otimizadas (lado direito). Tensão máxima mudou de
9,77(MPa) para 53,33(MPa).

3.2 MONTAGENS DO ENSAIO

Tem-se como uma variável de considerável influencia para os resultados dos

ensaios a montagem das molas no equipamento. Devido a isso foi assumido dois
critérios de controle, a fim de se reduzir ao máximo a dispersão dos resultados
proveniente da montagem.
a)Tolerância de ±0,1mm no deslocamento aplicado;
b) Engaste da posição.
 64

Conforme é mostrado nas Figuras 31, 32 e 37 o controle da tensão radial e axial

são controlados pelo deslocamento (parafuso do excêntrico e aproximação dos
batentes) respectivamente, desta forma a precisão dos resultados do ensaio estão
diretamente relacionado a tal medição.

Figura 37 - Controle do deslocamento axial.

A indexação da posição de inicio das molas é um parâmetro do qual necessita

ser controlado, para que exista a mesma quantidade de expirar engastadas no
batente, desta forma evita-se de haver um ângulo de saída do final do batente
diferente entre cada mola. Na Figura 38 é mostrado que o inicio da primeira expira
de cada mola, precisa ser montada a 90º do sentido do movimento radial.

Figura 38 - Posição de inicio do engaste.

 65

3.2.1 Sistema de engaste da mola

Um dos fatores de maior influencia no teste, se não o de maior influencia é o

elemento do qual faz contato direto com a mola transmitindo à dinâmica do
carregamento radial, o batente. Cada mola possui obrigatoriamente dois batentes
sendo um para cada extremo. Diversos materiais e geometrias foram ensaiados a
fim de se conseguir uma repetitividad dos resultados, conforme é demonstrado na
Figura 39.
Figura 39 – Algumas das geometrias utilizadas no desenvolvimento do batente.

O primeiro batente utilizado foi semelhante ao utilizado na aplicação real dentro

dos compressores, mas como pode ser visto na Figura 40 o batente de polímero se
desgastava logo no inicio dos testes e não ocorria a fratura por fadiga na mola.
Com a troca do material por metal, evidenciou-se a influência direta da geometria
de contado do batente, na vida da mola, conforme é mostrado na Figura 41, quando
a mola esta sendo totalmente flexionada para um dos lados, existe a tendência de
 66

levantar a primeira expira fixada no batente e principalmente gerar atrito entre a

primeira espira que faz contato com o batente.
Figura 40 - Batente de um compressor com grande desgaste.

Conforme o acabamento superficial, tolerância dimensional da mola, material e o

próprio formato (reto, raiado ou em chanfro como demonstrado na Figura 40)
produzem um carregamento diferente à mola. Devido à natureza do comportamento
da fadiga ser muito sensível e influenciável por qualquer mínima diferença em sua
formação, principalmente em fadiga de alto ciclo, este elemento se tornou de
essencial importância para o teste.
Devido ao atrito formado pelo contato entre a espira e o batente (região em
vermelho na Figura 41), a tendência é de produzir um desgaste no batente sendo
este de tamanho ou formato diferente entre cada batente, forçando a existência de
variações no carregamento.
Para que pudesse ser feito a validação do experimento e qualificação das molas,
os ensaios foram realizados utilizando os batentes conforme a geometria da Figura
42. Com essa geometria foi gerada uma repetitividade nos ensaios quando testados
com deslocamento de baixo ciclo, quando existe maior deslocamento radial e
desgaste do batente.
Entende-se por repetitividade o efeito de se obter resultados com desvios
aceitáveis, quando se faz diversos ensaios sem mudar nenhum parâmetro, neste
caso a falha das molas por fadiga para uma mesma faixa de ciclos sem alterar o
carregamento axial e radial do ensaio.
 67

Figura 41 - Dinâmica do movimento e o desgaste causado.

Para minimizar a influencia de outras variáveis foi utilizada a mesma geometria

tanto para o batente superior quanto inferior.
Figura 42 - Geometria do batente utilizada para fazer os ensaios
 68

3.3 PROPRIEDADES DAS MOLAS

Ao longo da pesquisa foram ensaiadas seis diferentes molas helicoidais de

compressão. Todas foram produzidas a partir da mesma matéria prima, ou seja, são
todas fabricadas a partir do material aço mola “corda de piano” classe “D”
DIM17223/84. O material foi fornecido por uma única empresa, desta forma
considera-se como elemento variante da pesquisa apenas o processo de fabricação
(enrolamento). Foram testadas molas fornecidas por 3 diferentes fabricantes, dos
quais serão chamados de X, Y e Z para que não haja qualquer tipo de favorecimento
comercial. Na tabela 3 pode ser visto as propriedades do material utilizado.
Tabela 3 - Propriedade da norma DIM17223/84
Profund.
Tolerâncias Resistência Profund. máx
Diâm. Estricção Torção máx p/
DIN 2076 à tração p/ defeitos
(mm) % mínima descarbo-
(mm) (N/mm²) superficiais
netação
1,3 2140-2370
+/-0,015 25
1,4 2110-2340
1,5 2090-2310 Máx 1,0% Máx 1,5%
40
1,6 2060-2290 diâmetro fio diâmetr fio
+/-0,020 22
1,7 2040-2260
1,8 2020-2240
Fonte: Casa de arames, Santa Rita

Devido à blindagem de informações industriais, não será divulgado detalhes mais

específicos de diâmetro de expira, comprimento e rigidez de cada modelo utilizado.
Conforme tabela 4 as molas compreendem combinações que variam dentro de tais
faixas.
Tabela 4 – Especificação das molas.
Diâm. Diâm. Espira N. Espiras N. total de Compriment Rigidez
Interno (mm) (mm) Ativas espiras o total (mm) (K)N/m
12,15 1,3 1,85 4 10 11 19 24,5 40 1800 5200

Ressalta-se que o foco desta pesquisa não é o de analisar o efeito das

dimensões em sua resistência a fadiga, apesar de que, tal equipamento e técnicas
poderiam vir a ser utilizados para tal fim.
Conforme mencionado anteriormente no item 2.2.2, o processo de enrolamento
do arame induz tensões residuais das quais precisam ser amenizados através de
determinados processos. Frente a isso todas as molas passam por processo de
tratamentos térmicos de alívio de tensão. Devido aos diferentes diâmetros de arame
 69

utilizados nas molas, existem variações no tempo e na temperatura dos tratamentos

térmicos.
Além do processo de tratamento térmico, uma das molas testadas foi submetida
a tratamento por jateamento de granalha. Com isso espera-se evidenciar o aumento
da resistência a fadiga e eficácia, quando comparada a uma mesma geometria sem
ter sido submetida ao jateamento de granalha.
As molas possuem diferentes formas de acabamento em suas extremidades,
conforme demonstrado na tabela 2, mas como as extremidades são consideradas
engastadas isso não será levado em consideração nos ensaios.

3.4 AJUSTE DO CARREGAMENTO

O controle da tensão a qual a mola é submetida durante o ensaio, é relativo aos

ajustes dos deslocamentos radiais e axiais colocados no inicio do teste, dos quais
são realizados pela máquina e será dado ao longo desta pesquisa em milímetros,
sendo que, quanto maiores os deslocamentos, maior será a tensão sentida pela
mola. Como não foi encontrado na literatura algum método analítico capaz de
calcular a tensão combinada existente na mola, quando submetida a carregamentos
simultâneos, não é possível prever a vida da mola quando submetida a X milímetros
de compressão e Y milímetros de flexão.
Exige-se com isso, a aplicação de diversas combinações de deslocamentos
radiais e axiais ate que se possa chegar a resultados dos quais, exista a falha por
fadiga. Podendo com isso comparar o ciclo médio de quebras de cada fornecedor.
Devido a isso diversos ensaios foram realizados alem dos que foram esboçados ao
longo desta pesquisa, mas desconsiderados, já que não agregariam valor ao projeto.
Durante o ajuste da aplicação da carga, foram tomados alguns cuidados, ou seja,
limites de deslocamento, para que não houvesse descaracterização da fadiga, como
a aplicação de um deslocamento demasiado que causasse falha prematura por
deformação plástica e que não houvesse nenhum contato entre expiras,
principalmente no momento onde a flexão é máxima, causando algum desgaste
superficial a expira.
 70

4 RESULTADOS EXPERIMENTAIS

A sequência de tabelas e gráficos seguintes demonstra-se os resultados obtidos

para cada modelo de mola, bem como os carregamentos aplicados e quantidade de
ciclos suportada ate a sua fratura.
Alguns resultados se repetem devido ao método de controle de falha (inspeção
visual), ser periódico e não continuo, ou seja, existe uma imprecisão do momento
exato da fratura, mas tal imprecisão é desconsiderada devido à baixa influencia que
causaria a média total dos valores. São destacados em amarelo os valores dos
quais não ouve fratura ate tal ciclagem sendo interrompido o ensaio.
A analise principal deste projeto, será a comparação entre fornecedores sendo
feita para os 6 diferentes modelos de mola, porem juntamente a isso será realizado
outros sub-estudos, como:
 O efeito de cada deslocamento na vida da mola;
 O efeito do Jateamento por granalha;
 O aperfeiçoamento da resistência a fadiga de uma mola.
Os resultados serão divididos em 3 grupos de molas, sendo o primeiro grupo com
molas de modelo 1 e 2, com a variação apenas do carregamento radial, com
comparações bastante simplificadas; o segundo grupo com molas de modelo 3 e 4,
com o estudo da variação das cargas com combinações diferentes de deslocamento
axial e radial e o ultimo grupo com as molas de modelo 5 e 6 que tem a mesma
geometria, com intuito de avaliar o efeito na resistência a fadiga quando feito o
jateamento por granalha.
Por fim será feito uma analise das fraturas obtidas e melhorada a resistência à
fadiga de uma mola, otimizando seu processo de fabricação, bem como tentar
estimar uma curva “D-N” (deslocamento x n. de ciclos ate falha) para uma mola.

4.1 GRUPO DE TESTE 1

Com o intuito de apenas comparar o desempenho em fadiga das molas

fornecidas pelos diferentes fornecedores, foi realizados dois ensaios, para cada
modelo de mola, havendo a variação com 2 níveis diferentes de deslocamento
radial, enquanto o carregamento axial foi mantido estático a uma determinada taxa
 71

de compressão inicial, ensaiando-se 5 molas de cada fornecedor em cada nível.

4.1.1 Modelo de mola 1

Neste primeiro modelo é facilmente evidenciado que o fornecedor Y apresenta

uma média de falha inferior, conforme mostra a tabela 5, em dois níveis diferentes
de deslocamento radial, enquanto que para o fornecedor X, não houve falhas ate
ciclos superiores a 10⁶, entrando em uma região de vida infinita.
A redução do carregamento radial de 17,2mm para 15,2mm reflete na diferença
com o aumento da sobrevida das molas do fornecedor Y, evidenciando coerência
nos testes. Na Figura 43 é possível observar que a redução do carregamento,
aumenta proporcionalmente a vida da mola.
Tabela 5 - Resultados para mola modelo 1.
TESTE 1 2
FORNECEDOR X Y X Y
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 17,2 15,2
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 6,5
MODELO 1

MOLA CICLOS SUPORTADOS

1 1.440.380 58.360 1.027.000 90.400
2 1.440.380 71.520 1.027.000 109.780
3 1.440.380 71.520 1.027.000 96.600
4 1.440.380 71.520 1.027.000 109.780
5 1.440.380 64.840 1.027.000 96.600
Média 1.440.380 67.552 1.027.000 100.632

Figura 43 - Exposição dos resultados para mola modelo 1.

Mola 1
20
Fornecedor X
19 Fornecedor Y
Deslocamento Radial (mm)

18

17

16

15

14
1E+4 1E+5 1E+6 1E+7
Ciclo
 72

4.1.2 Modelo de mola 2

Para este modelo o fornecedor Y apresenta maior resistência, mas a diferença

entre resistência é mais acentuada em relação ao modelo anterior. Na tabela 6 é
possível identificar que 3 molas do fornecedor Y não falharam ate 2.148.280 ciclos
havendo uma certa incoerência destes resultados, afetando principalmente na média
dos valores do teste 2. Tais incoerências serão comentadas após a exposição dos
resultados obtidos.
A dispersão dos resultados para este modelo se mostra um pouco elevada, mas
conforme se evidencia na Figura 44, existe uma clara diferença em suas tendências.
Tabela 6 - Resultados para a mola modelo 2.
TESTE 1 2
FORNECEDOR X Y X Y
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 17.2 16
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8
MOLA CICLOS SUPORTADOS
122.40
1 36.000 133.500 504.500
0
MODELO 2

130.80
2 41.000 175.340 782.800
0
178.40
3 48.000 215.240 2.148.280
0
221.80
4 70.600 243.880 2.148.280
0
250.00
5 127.000 463.800 2.148.280
0
163.35
Média 64.520 246.352 1.546.428
0
 73

Figura 44 - Exposição dos resultados para mola modelo 2.

Mola 2
19

Fornecedor X
18 Fornecedor Y
Deslocamento Radial (mm)

17

16

15

14
1E+4 1E+5 1E+6 1E+7
Ciclo

4.2 GRUPO DE TESTE 2

De uma forma bastante simplificada espera-se com os próximos 2 modelos,

avaliar o efeito dos deslocamentos na mola. Acredita-se, com base na teoria, que os
dois carregamentos estão influenciando a vida da mola. Mas o experimento reflete
isso?
Para isso, será realizado 3 testes, com 5 molas de cada fornecedor, com
diferentes combinações de deslocamento radiais e axiais.

4.2.1 Modelo de mola 3

Neste modelo o fornecedor Y se destaca com maior resistência, apresentando

médias de quebras em ciclos superiores ao fornecedor X. Conforme tabela 7 os 3
testes realizados (apesar de terem diferentes combinações de deslocamentos),
apresentam o mesmo resultado quanto a qualidade entre fornecedores.
A redução gradativa dos carregamentos mostra a propagação na sobrevida da
mola, comportando-se de igual forma indiferente de qual carregamento se altere. Na
Figura 45 e 46, é possível observar que a comparação entre fornecedores pode ser
feita indiferente do carregamento que esteja variando.
 74

Tabela 7 - Resultados para a mola modelo 3.

TESTE 1 2 3
FORNECEDOR X Y X Y X Y
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 11,5 10
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 6,2 5,2
MODELO 3

MOLA CICLOS SUPORTADOS

1 47.940 60.080 48.480 127.600 109.800 190.240
2 54.600 56.080 94.120 94.120 91.000 149.000
3 47.940 56.000 94.120 127.600 106.000 122.800
4 56.000 108.720 58.600 142.620 91.000 129.600
5 47.940 70.520 67.600 117.200 61.400 183.000
Média 50.884 70.280 72.584 121.828 91.840 154.928

Figura 45 - Exposição dos resultados para mola modelo 3 com a variação do deslocamento
radial.

Mola 3
Fornecedor X
11.5
Fornecedor Y
Deslocamento Radial (mm)

11.0

10.5

10.0

9.5

9.0
1E+4 1E+5 1E+6

Ciclo
 75

Figura 46 - Exposição dos resultados para mola modelo 3 com a variação do deslocamento
axial.

6.4
Mola 3
6.2 Fornecedor X
Fornecedor Y
Fornecedor X
6.0
Deslocamento Axial (mm)

5.8

5.6

5.4

5.2

5.0

4.8

4.6
1E+4 2E+5
Ciclo

4.2.2 Modelo de mola 4

A existência de fraturas em ciclos próximos, conforme mostrado nos testes 1 e 2

da tabela 8, proporcionou a baixa dispersão dos resultados, contribuindo para uma
média mais precisa para estes dois testes, novamente sendo testado com 5 molas
para cada fornecedor nos 3 testes ensaiados.
Semelhante ao modelo anterior houve variações tanto no carregamento radial
quanto axial, e apresentam coerência com o aumento da sobrevida conforme é
reduzido os carregamentos.
Para o ultimo teste, quando diminui os dois deslocamentos, é perceptível que o
ciclo médio de falha aumentou consideravelmente, com molas do fornecedor Y
entrando em uma região considerada de vida infinita, ou seja, não houve falhas ate
6,3 milhões de ciclos.
Tabela 8 - Resultados para a mola de modelo 4.
TESTE 1 2 3
MODEL

FORNECEDOR X Y X Y X Y
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 15,2 9,75 8,25
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 5,2 4,2
 76

MOLA CICLOS SUPORTADOS

1 20.800 28.000 99.200 171.620 133.600 164.340
2 28.000 28.000 99.200 171.620 210.320 6.308.000
O4

3 28.000 33.400 99.200 171.620 223.800 6.308.000

4 28.000 33.400 99.200 171.620 303.000 6.308.000
5 28.000 33.400 99.200 171.620 744.760 6.308.000
Média 26.560 31.240 99.200 171.620 323.096 5.079.268

Quando avaliado sobre o mesmo carregamento é possível notar que o

fornecedor Y apresenta maior resistência, mantendo médias superior nos 3 testes
feitos para este modelo.
Na Figura 47 é possível verificar os 3 diferente níveis de deslocamento radial
aplicado e a superioridade da resistência do fornecedor Y, mantendo-se a frente.

Figura 47 - Exposição dos resultados para mola modelo 4.

Mola 4
15.5
Fornecedor X
14.5 Fornecedor Y

13.5
Deslocamento Radial (mm)

12.5

11.5

10.5

9.5

8.5

7.5
1E+4 1E+5 1E+6 1E+7
Ciclo

4.3 GRUPO DE TESTE 3

Devido a geometria destes 2 modelos restantes serem semelhantes, é possível

fazer comparações entre eles, desta forma a mola de modelo 5 será submetida a
jateamento por granalha (shot-peening) e comparada com a mola de modelo 6, para
isso será considerado apenas o fornecedor X.
 77

Entre cada modelo também será diferenciado a qualidade de resistência a fadiga

dos forneceres.
Todos os testes serão feitos com a variação apenas no deslocamento radial,
mantendo deslocamento axial em 8,5mm.

4.3.1 Modelo de mola 5

Foram feitos 10 testes com 5 molas de cada fornecedor, aumentando

gradativamente o deslocamento radial. Conforme mostra a tabela 9, quando
aplicado deslocamentos de 29,2mm a diferença entre fornecedores é ressaltada
com o fornecedor Y apresentando maior resistência. Devido ao aumento gradativo
do deslocamento, é possível verificar que a quantidade de molas que resistem a um
patamar de 10⁶ considerado vida infinita, reduz proporcionalmente.
Esta mola após alívio de tensão foi submetida ao tratamento de shot peening e
terá as amplitude de carregamento necessários para falha, comparada com o
modelo de mola 6 sendo a aproxima a ser avaliada.
A existência de alguns valores incoerentes por falha prematura será comentada
posteriormente.
Tabela 9 - Resultados para a mola modelo 5.
TESTE 1 2
FORNECEDOR X Y X Y
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 22 22
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8.5
MOLA CICLOS SUPORTADOS
1 283.800 1.076.000 350.200 1.050.000
2 322.520 1.076.000 1.050.000 1.050.000
3 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
4 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
5 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
MODELO 5

Média 766.864 1.076.000 910.040 1.050.000

TESTE 3 4
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 22 22
1 283.800 1.076.000 350.200 1.050.000
2 322.520 1.076.000 1.050.000 1.050.000
3 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
4 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
5 1.076.000 1.076.000 1.050.000 1.050.000
Média 766.864 1.076.000 910.040 1.050.000
TESTE 5 6
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 24,8 26,6
1 275.800 242.880 137.900 158.620
2 369.700 2.309.700 212.020 386.620
3 369.700 2.309.700 277.540 937.940
 78

4 2.309.700 2.309.700 330.000 937.940

5 2.309.700 2.309.700 937.940 937.940
Média 1.126.920 1.896.336 379.080 671.812
TESTE 7 8
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 26,6 29,2
1 118.440 104.620 122.500 238.000
2 172.000 233.000 242.300 468.200
3 233.000 316.620 290.000 975.000
4 2.101.860 2.101.860 313.900 975.000
5 2.101.860 2.101.820 468.200 975.000
Média 945.432 971.584 287.380 726.240
TESTE 9 10
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 29,2 29,2
1 113.500 104.880 93.100 680.000
2 113.500 1.115.020 166.700 680.000
3 125.300 1.115.020 173.000 680.000
4 1.115.020 173.000 680.000
5 448.000 680.000
Média 117.433 862.485 210.760 680.000

Na figura 48 é possível verificar que existe uma propagação da sobrevida com a

redução do deslocamento radial e a superioridade do fornecedor Y, com pontos à
frente.
Figura 48 - Exposição dos resultados para mola modelo 5.

30
Mola 5
Fornecedor X
29 Fornecedor Y
28

27
Deslocamento Radial (mm)

26

25

24

23

22

21

20
1E+4 1E+5 1E+6 1E+7
Ciclo

4.3.2 Modelo de mola 6

 79

Nesta primeira fase foi constada nitidamente com baixa dispersão a diferença
entre fornecedores, mostrando inferioridade do fornecedor Z em 2 níveis diferentes
de deslocamento radial, dispensando maiores testes. Apesar da elevada imprecisão,
em monitorar o momento a qual ocorre as falhas do fornecedor Z no teste 2; a tabela
10 evidencia que todas as molas falham antes de 10⁵ ciclos, já o fornecedor X não
apresentou falhas (desconsiderado a primeira mola do teste 1 por ser discrepante).
Tabela 10 - Resultados para a mola modelo 6.
FORNECEDOR X Z X Z
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 16,4 18,4
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8,5
MOLA CICLOS SUPORTADOS
2.185.30
1 414.080 95.000 68.220
0
MODELO 6

2.185.30
2 1.000.000 83.000 68.220
0
2.185.30
3 1.000.000 83.000 68.220
0
2.185.30
4 1.000.000 83.000 68.220
0
137.80 2.185.30
5 1.000.000 68.220
0 0
2.185.30
Média 1.000.000 96.700 68.220
0

O efeito do shot peening não pode ser avaliado, pois é impossível fazer
comparações com a mola modelo 6 enquanto não existir fraturas do fornecedor X,
do qual será usado para comparar com o modelo de mola 5.
A avaliação do efeito do shot peening em molas helicoidais será tratada
posteriormente.

4.4 AVALIAÇÃO DO EFEITO DO PROCESSO DE ENROLAMENTO E DA

TEMPERATURA DE ALÍVIO DE TENSÃO NA RESISTÊNCIA À FADIGA DE
UMA MOLA HELICOIDAL

Com o intuito de elevar a resistência a fadiga da mola modelo 6 do fornecedor Z,

a níveis semelhantes ou superior ao fornecedor X, estará sendo feito um estudo,
para aperfeiçoar o processo de fabricação, atuando em 2 elementos de fundamental
importância para a resistência a fadiga.

4.4.1 Efeito do processo de enrolamento

 80

Durante o processo de fabricação é sabido que existem pequenas variações nas

dimensões geométricas de mola para mola, que para este processo giram com um
limite na ordem de centésimos, tais variações são compreendidas como tolerância
de fabricação, provenientes de diferenças de velocidade de enrolamento, desgastes
de máquina, entre outras diversas características.
Entretanto para reduzir o efeito destas variáveis, as molas foram rigorosamente
processadas a fim de terem suas variações reduzidas à ordem dos micros, ou seja,
molas feitas pelo fornecedor X é semelhante ao fornecedor Z, da qual foi chamada
de “clones”.
Para se garantir a eliminação desta variável, as molas tiveram suas dimensões
conferidas, sendo medido e selecionado um conjunto de 5 molas de cada fornecedor
para serem testadas.
Na tabela 11 é possível constatar que ainda existi uma diferença de resistência
entre fornecedores, apesar de haver uma melhora do fornecedor Z após clonar sua
geometria, já que o carregamento radial foi aumentado de 18,4mm para 19,75mm,
em relação ao ensaio realizado anteriormente no item 4.3.2, sendo este resistido por
maior ciclagem. Porem o fornecedor X é consideravelmente de maior resistência, já
que não sofreu falhas.
Tabela 11 - Resultados obtidos para avaliação do processo de enrolamento.
TESTE 1
FORNECEDOR X Z
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 19,75
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8,5
MODELO 6

MOLA CICLO SUPORTADO

1 2.037.500 125.800
2 2.337.500 125.800
3 2.337.500 129.800
4 2.337.500 139.300
5 2.337.500 2.337.500
Média 2.337.500 683.100

Conforme elucidado no tema 2.3, a tensão residual produzidas durante o

processo de fabricação oferece maior influencia que as tolerâncias dimensionais,
devido a isso, mostram essa baixa influencia na resistência.

4.4.2 Efeito da temperatura de alívio de tensão

 81

Para avaliar o efeito da temperatura de alívio de tensão na resistência a fadiga

das molas, foi considerada uma pequena facha de temperatura, da qual pode ser
empregada, para causar apenas o alivio de tensão interna provenientes do processo
de enrolamento, evitando assim afetar outras propriedades das quais possam afetar
na atuação durante sua utilização em compressores. Temperaturas muito elevadas
podem afetar a rigidez da mola, e temperaturas muito baixas são igualmente
prejudiciais afetando a resistência a fadiga. Conforme mencionado no capítulo 3.2, o
tempo de permanência no forno não foi alterado para não acrescentar variáveis.
Assim foram testadas três diferentes temperaturas: a usada ate então de 280 ºC
intermediaria de 320 ºC e uma superior de 360 ºC. Temperaturas superiores podem
afetar as propriedades de rigidez e resiliência da mola.
Tabela 12 - Efeito da temperatura de alívio de tensão.
FORNECEDOR Z
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 21,5
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8,5
Molas CICLOS SUPORTADOS
1 107.500 122.000 270.000
2 107.500 122.000 270.000
Média 107.500 122.000 270.000
Alívio de Tensão (ºC) 280 320 360
Esse pequeno teste evidenciou que o aumento da temperatura do tratamento
térmico para alívio de tensão, aumentou consideravelmente a resistência à fadiga.
Conforme é visto na tabela 12 ouve um aumento do deslocamento radial para
21,5mm e mesmo assim as molas suportaram maior ciclagem, mostrando que o
efeito desta temperatura ser mais influente que as características geométricas,
avaliadas anteriormente. Com isso foi alcançado um novo patamar no limite de
resistência a fadiga,.
Com as resistência otimizada foi reavaliada e comparada à diferença entre
fornecedores, utilizando para isso novos níveis de deslocamento radial. Na tabela 13
é visto que foram considerados 4 testes com deslocamentos acima de 20,85mm,
para comprovar este ganho.
Tabela 13 - Nova comparação dos resultados para a mola modelo 6.
TESTE 1 2
FORNECEDOR X Z X Z
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 20,85 22,5
MODELO 6

DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8,5

250.000 250.000 155.000 203.400
250.000 250.000 203.400 251.800
250.000 250.000 203.400 292.000
250.000 250.000 550.200 2.340.000
250.000 250.000 2.340.000 2.340.000
 82

Média 250.000 250.000 824.250 1.305.950

TESTE 4 5
FORNECEDOR X Z X X
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 22,5 22,5
124.300 162.800 1.319.000 268.500
464.000 233.500 1.319.000 281.500
1.260.000 1.260.000 1.319.000 333.800
1.260.000 1.260.000 1.319.000 1.319.000
1.260.000 1.260.000 1.319.000 1.319.000
Média 1.061.000 1.003.375 1.319.000 813.325
Com o aumento da temperatura do tratamento térmico para o alívio de tensão,
ouve equilibrou entre os resultados dos fornecedores. O fornecedor Z apresentou
resultados semelhantes ao X. Para obter esses resultados o carregamento
transversal necessitou ser aumentado consideravelmente para 22,5mm e assim
atingir uma região onde houvesse falhas mutuas.
A existência de dados incoerentes, ou seja, sem falha da mola mesmo em
regiões de alto carregamento, e onde deveria existir a fratura prematura ocorreu ao
longo desses testes. Apesar disso é possível verificar as tendências dos seus
respectivos comportamentos.
Na Figura 49, do qual compara e demonstra em 3 quadros as etapas de evolução
da resistência à fadiga do fornecedor Z que falhava a um deslocamento de 16mm na
primeira etapa do estudo, agora após 3 etapas possui resistência semelhante ao
fornecedor X.
 83

Figura 49 - Exposição dos resultados para mola modelo 6.

Mola 6
25

24 Fornecedor X
Fornecedor Z
23
3
Deslocamento Radial (mm)

22

21

20
2
19

18
1
17

16
1E+4 1E+5 1E+6 1E+7
Ciclo

4.5 AVALIAÇÃO DO EFEITO DO SHOT PEENING

Para avaliar o efeito do shot peening na resistência a fadiga, será utilizada as

molas do grupo de teste 3 e apenas o fornecedor X, eliminando variáveis da
diferença de processo de fabricação entre fornecedores.
O resultado do deslocamento máximo aplicado ate a falha, serão retirados dos
ensaios já realizados anteriormente, aplicado nas molas modelo 5 e 6, com e sem
shot peening respectivamente, dispensando a necessidade de mais testes.
A um deslocamento axial fixado em 8,5mm, a tabela 14 mostra que o limite
máximo suportado pelo modelo 6 é de 22,5mm enquanto que o modelo 5, da qual foi
aplicado o shot peening inicia suas falhas a partir disto e chegando a um
deslocamentos de 29,2mm no seu limite superior.
Tabela 14 - Resultados para o efeito do shot peening
FORNECEDOR X
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 21,5 22,5 22,5
MOLA CICLO SUPORTADO
MODELO 6

1 105.700 124.300 155.000

2 411.700 464.000 203.400
3 450.000 1.260.000 550.200
4 2.420.000 1.260.000 2.340.000
5 2.420.000 1.260.000 155.000
Média 1.425.425 1.061.000 824.250
 84

Continuação
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 22 24.8 26.6
MOLA CICLO SUPORTADO
1 283.800 275.800 137.900
2 322.520 369.700 212.020
3 1.076.000 369.700 277.540
4 1.076.000 2.309.700 330.000
5 1.076.000 2.309.700 937.940
MODELO 5

Média 766.864 1.126.920 379.080

DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 26,6 29,2 29,2

MOLA CICLO SUPORTADO
1 118.440 93.100 122.500
2 172.000 166.700 242.300
3 233.000 173.000 290.000
4 2.101.860 173.000 313.900
5 2.101.860 448.000 468.200
Média 118.440 210.760 287.380

O efeito do tratamento de shot peening em molas é comprovado e evidenciado

com a utilização da máquina e os procedimentos aqui adotados.

4.6 ANÁLISE DO PROCESSO DE OBTENÇÃO DA CURVA DE FADIGA

O levantamento de uma curva D-N, foi formada pela mola de modelo 6,

semelhantes a utilizada no grupo de teste 3 (primeira fase), do fornecedor Z,
ressaltasse que não foi utilizado nesta curva, molas com a resistência melhorada
devido ao aperfeiçoamento do processo produtivo, pois estas molas teriam um
comportamento diferente em sua curva.
Não a uma razão em especifico para estar utilizando este modelo de mola, já que
qualquer outro modelo (apesar de amplitudes diferentes) iria refletir de igual forma,
ou seja em uma curva DxN, podendo ver que o modelo de mola 5 do fornecedor X
durante a sua faze de comparação entre fornecedores (ver tabela 9), apresentou
uma boa correlação, em relação a sua sobrevida, conforme aumento do
carregamento, sendo possível o levantamento de uma outra curva.
Devido aos dados considerados incoerentes e muito dispersos, existiu a
necessidade de realizar uma grande quantidade de testes com mais amostras, a fim
de se conseguir maior precisão. Na tabela 15 é mostrado 9 diferentes testes, com
variação apenas do aumento gradativo do deslocamento radial. Nota-se que foram
atingidos os dois extremos, com um deslocamento de 9mm vida infinita e de 18,4mm
para a falha prematura.
 85

Tabela 15 – Resultados utilizados para o levantamento da curva D-N.

FORNECEDOR Fornecedor Z
TESTE 1 2 3
DESLOCAMENTO AXIAL (mm) 8,5
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 9 10 11
MOLA CICLO SUPORTADO
1 2.112.700 1.357.700 310.000
2 6.000.000 2.625.600 395.500
3 6.000.000 11.448.400 533.000
4 6.000.000 11.448.400 720.000
5 6.000.000 11.448.400 1.050.000
6 6.000.000 11.448.400 1.500.000
7 6.000.000 11.448.400 1.500.000
8 6.000.000 11.448.400 3.168.600
9 6.000.000 11.448.400 3.168.600
10 6.000.000 11.448.400 3.168.600
Média ∞ ∞ 1.974.325
TESTE 4 5 6
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 13 14 16
MOLA CICLO SUPORTADO
1 959.200 236.000 120.500
MODELO 6

2 959.200 440.000 133.100

3 1.142.000 312.000 120.500
4 3.148.000 358.000 245.000
5 500.000 107.100
6 577.000 125.800
7 279.000 107.100
8 107.100
9 120.500
10 369.900
Média 1.552.100 403.823 155.660
TESTE 7 8 9
DESLOCAMENTO RADIAL (mm) 16,3 16,5 18,4
MOLA CICLO SUPORTADO
1 243.000 95.000 68.220
2 186.000 83.000 68.220
3 154.000 83.000 68.220
4 84.000 83.000 68.220
5 75.700 107.500 68.220
6 97.500 109.000
7 72.500 113.000
8 184.000 137.800
9 75.700 209.000
10 134.000 216.800
Média 130.640 123.710

A forma ideal para projetar essa curva de fadiga, seria utilizando ferramentas
estatísticas, das quais considerariam e avaliariam a influencia de cada dispersão a
curva, mas com o intuito de demonstrar que a metodologia aplicada é capaz de
realizar o levantamento de uma curva, será simplificado a confecção deste gráfico
utilizando uma curva exponencial simples.
 86

As fórmulas existentes no tema 2.1.7 referente a análises estatísticas e

dispersões também poderiam ser aplicadas analiticamente para fins de precisão do
desvio desta curva.
Na Figura 50 é demonstrado um gráfico de uma curva de tendência do que seria
a resistência a fadiga para esta mola.
Figura 50 – Curva S-N para molas modelo 6.

Curva de Fadiga
20

Fornecedor Z

18
Deslocamento Radia (mm)

16

14

12

10

8
0 1,500,000 3,000,000 4,500,000 6,000,000
Ciclo

A região do limite de resistência a fadiga, destacado com o circulo em vermelho

no gráfico, possui valores com elevada dispersão e discrepância, o que é bastante
comum para curvas S-N.

4.7 ANÁLISE FRACTOGRAFICA

O comportamento e local das fraturas foram analisados e evidenciados a

existência de um padrão, que quando não obedecido, indica a presença de falhas
nos procedimentos de teste, seja na montagem da mola no equipamento, desgaste
elevado do batente ou defeito do corpo de prova. A fratura é dada sempre a 90º do
 87

sentido de movimento transversal, com inicio na área interna da expira, ponto onde
existe maior concentração de tensão e entre a 2ª ou 3 ª expira ativa após o batente.
Análises feitas através do MEV (microscópio eletrônico de varredura)
constataram a existência de uma fratura com característica típica de fadiga, como
pode ser visto na Figura 51 e 52, com propagação da trinca ate a fratura frágil. O
ponto de inicio da trinca não é possível de ser detectado, mas acredita-se
plenamente que o inicio seja dado em um ponto de concentração de tensão causada
pela própria porosidade do metal, e não por carbonetos ou inclusões metálicas. Essa
hipótese é apoiada também sobre o fato da melhora considerável da resistência à
fadiga através da mudança na temperatura de alivio de tensão.
Figura 51 - Corte da seção transversal da espira, lado externo.
 88

Figura 52 - Corte seção transversal da espira (lado interno).

Devido a característica do ensaio ser de freqüência de ciclos constantes e

intermitente, não existe marcas de praia, conforme mencionado no item 2.1.1 do
referencial teórico.
 89

5 CONSIDERAÇÕES FINAIS

O presente trabalho apresentou uma técnica experimental para o levantamento

da resistência a fadiga de molas submetidas a carregamento simultâneo de
compressão e flexão, controlados através do deslocamento.
O levantamento experimental da curva de fadiga sofre diversas influencias das
variáveis que compõem o mecanismo de ensaio, como por exemplo, o padrão de
montagem e as tolerâncias de carregamentos.
Os resultados obtidos durante a fase de testes foram compostos por alguns
valores considerados inconsistentes, ou seja, ilógico, pois não apresentaram falhas
a um alto carregamento ou a falharem prematuramente quando submetidos a um
baixo carregamento, evidencia coerência com o citado no item 2.5. Esses valores
não foram retirados ou mascarados, pois apesar de sujarem os resultados (aumento
da dispersão), não obscureceram a capacidade de qualificar e ou diferenciar a
resistência a fadiga das molas.
A razão para tal fenômeno foi constatada como o efeito da geometria de contato
entre o batente e mola, durante a alternância de sentido de movimento da mola.
Este efeito causa o desgaste acelerado do batente, forçando a geração de tensões
diferenciadas, que por sua vez influenciam na sobrevida da mola em teste. Para
tanto, uma solução foi gerada, uma nova geometria de batente conforme Figura 53
da qual possui contato apenas na região onde a mola fica estática, a 90º do sentido
de movimento do carregamento radial, com isso acredita-se que tal efeito desta
variável seja reduzido, mas devido à característica do ensaio em molas este
fenômeno não será completamente eliminado.
Sabe-se que é possível a partir de tal pesquisa extrair diversas analises, mas
devido a finalidades da pesquisa ser a criação de um método capaz de diferenciar a
resistência das molas, tal analise foi contida e focada nisto, desta forma informações
referentes a diâmetro de arame, geometria especifica de cada modelo de mola
foram evitados por questões de sigilo industrial, entretanto como demonstrado, o
método possui sensibilidade para um estudo mais aprofundado e focado destes e
outras variações do processo de fabricação e tratamento térmicos do qual as molas
são submetidas.
 90
Figura 53 - Geometria sugerida para reduzir anomalia.

Por fim tal metodologia e equipamentos gerados nesta pesquisa comportam-se

de forma coerente satisfazendo o levantamento de uma curva de resistência a
fadiga, podendo a partir de então servir de base para futuras pesquisas como:
a) Qual a confiabilidade das molas quando aplicadas em compressores
herméticos;
b) Comportamento e descrição das tensões desenvolvidas em molas quando
submetida a tais carregamentos;
c) Calculo das tensões através de elementos finitos.
d) Calculo da redução de custo com a implantação desta metodologia de
controle e aprovação de molas frente ao método utilizado anteriormente para
utilizá-las em compressores.
e) A diferença na resistência a fadiga de molas submetidas à carga unicamente
axial para molas submetidas à carga axial e radia.
f) Método automatizado para monitoramento de quebra de molas helicoidais.
g) Avaliação de diferentes materiais, geometrias e processos de fabricação
sobre a resistência a fadiga em molas helicoidais.

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