UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA - CAMPUS JOINVILLE

CENTRO TECNOLÓGICO DE JOINVILLE

INTRODUÇÃO À ENGENHARIA AUTOMOTIVA – 2023/2

PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UM EIXO DE TRANSMISSÃO POR FORJAMENTO

Esther D. dos Reis, Letícia Luiza Cardoso, Lucas T. de Carvalho*

Universidade Federal de Santa Catarina, Centro Tecnológico de Joinville, Departamento de Engenharias da Mobilidade,
Joinville, SC, Brasil. *lu.turcatto.02@gmail.com

RESUMO

O texto enfoca a vitalidade do projeto e fabricação de eixos de transmissão de potência na Engenharia,

concentrando-se em um eixo intermediário para caixa de transmissão de dupla redução. Destaca-se a relevância
desse componente em várias aplicações industriais, enfatizando a necessidade de projetos eficazes que atendam a
critérios de resistência, rigidez e durabilidade. O processo de fabricação, destacando o forjamento a quente com
matriz fechada, é escolhido pela capacidade de produzir peças de alta qualidade a custo acessível. A escolha do
aço SAE 1050 é justificada por suas propriedades mecânicas e resistência ao desgaste. Fundamentos do projeto,
como análise de falha por fadiga, especificações e requisitos, são abordados, enfatizando a importância de
tratamentos térmicos, como têmpera e revenimento, para aprimorar as propriedades do material. Em resumo, o
texto abrange de maneira abrangente o processo de concepção, projeto e fabricação deste componente crítico.

Palavras-chave: Eixo de transmissão; Aço SAE 1050; Forjamento; Têmpera; Revenimento.

INTRODUÇÃO

Na ampla área da Engenharia Mecânica, uma variedade de componentes é projetada para atender a diversas
aplicações no campo do projeto de elementos de máquinas. Um exemplo notável é a ubiquidade do eixo, pois ele
desempenha um papel fundamental em quase todas as aplicações mecânicas, abrangendo desde a indústria
automotiva até os setores naval, aeroespacial, ferroviário e inúmeras outras microáreas especializadas. Além disso,
de acordo com Collins et al. (2003, p, 1), uma das funções profissionais mais importantes dos engenheiros
mecânicos é o projeto mecânico, ou seja, a criação de novos componentes ou a melhoria de dispositivos existentes
na tentativa de fornecer o design "melhor" ou "ótimo", consistente com as restrições de tempo, dinheiro e
segurança, conforme ditadas pela aplicação e pelo mercado.
Diante disso, a disciplina de Processo de Fabricação tem por objetivo relacionar as demandas do
dimensionamento de um eixo de transmissão de potência com as etapas de obtenção de um produto final desejado
para uma aplicação específica. Nesse viés, Collins et al. (2003, p. 334) também afirma que fatores como “a forma e
o tamanho do estoque disponível ou da matéria-prima bruta em peças com tamanhos, formas e acabamentos
especificados pelo projetista é o objetivo de qualquer processo de fabricação". Ele apresenta que a seleção do
melhor processo pode depender de um ou mais dos seguintes fatores: tipo, forma e propriedades da matéria-prima;
propriedades desejadas da peça acabada, incluindo resistência, rigidez, ductilidade e tenacidade; tamanho, forma e
complexidade da peça acabada; tolerâncias necessárias e acabamentos de superfície especificados; número de peças
a serem produzidas; disponibilidade e custo do equipamento capital necessário; custo e prazo de entrega para
ferramentas necessárias;custo de retrabalho; requisitos de tempo e energia para o processo como um todo e
segurança do trabalhador e o impacto ambiental.
Neste trabalho, temos o objetivo de apresentar diferentes processos de fabricação para produzir um eixo de
transmissão de potência amplamente usado na engenharia mecânica, como é o caso de um eixo intermediário usado
em uma caixa de transmissão de dupla redução. Assim, para realizar o projeto adequado desses eixos, seguimos as
diretrizes de duas importantes referências na área de projeto de elementos de máquinas. A primeira delas é o livro
"Elementos de Máquinas de Shigley", escrito por Richard G. Budynas e J. K. Nisbett. A segunda referência que
será utilizada é o livro "Machine Elements in Mechanical Design", de autoria de Robert L. Mott (et al.).

DESCRIÇÃO DO COMPONENTE

De acordo com Norton (2014, p. 549), eixos de transmissão são utilizados em praticamente todas as
máquinas rotativas para a transmissão de movimento de rotação e torque de uma posição a outra. A fonte de
entrada de uma máquina rotativa, geralmente um motor elétrico ou motor de combustão interna, normalmente
fornece potência na forma de torque de acionamento rotativo para o eixo de entrada da máquina em consideração,
por meio de algum tipo de acoplamento. Na disposição axial de um eixo também incluem engrenagens, polias ou
catracas, que transmitem o movimento rotativo via engrenagens, correias ou correntes de eixo a eixo. Dessa
maneira, um eixo deve ser projetado de forma a suportar a duas cargas cíclicas predominantes: torção devido ao
torque transmitido ou flexão devido às cargas transversais em engrenagens, polias e catracas.
Assim, pretende-se introduzir a descrição do componente de análise a partir do processo do projeto de um
eixo utilizado em bibliografias especializadas. Após isso, serão apresentadas a geometria do eixo de análise, as
solicitações mecânicas em serviço e aspectos do projeto estrutural. E, finalmente, serão abordados os fundamentos
do material e de seu processo de fabricação.

Conforme descrito por Mott et al. (2018, p. 511), existem certos passos e procedimentos que podem ser
aplicados no projeto de um eixo de transmissão de potência, que estão relacionados à Análise de Modo e Efeito de
Falha (FMEA, do inglês "Failure Mode and Effect Analysis"), os quais são citados a seguir:

1. Determinar a velocidade de rotação do eixo;

2. Determinar a potência ou o torque a ser transmitido pelo eixo;
3. Determinar o projeto dos componentes de transmissão de potência ou outros dispositivos que serão
montados no eixo e especifique a localização necessária de cada dispositivo;
4. Especificar a localização dos rolamentos para suportar o eixo;
5. Propor a forma geral da geometria do eixo;
6. Determinar a magnitude do torque aplicado ao eixo em todos os pontos;
7. Determine as forças que são exercidas no eixo, tanto radialmente quanto axialmente;
8. Resolver as forças radiais em componentes em direções perpendiculares (na vertical e horizontal);
9. Resolver as reações em todos os rolamentos de suporte em cada plano;
 10. Esboçar os diagramas completos de força cortante e momento fletor para determinar a distribuição
de momentos fletor no eixo;
11. Selecione o material a partir do qual o eixo será feito e especifique sua condição: trefilado a frio,
tratado termicamente, etc. Determine a tensão de ruptura, a tensão de escoamento e a porcentagem
de alongamento do material;
12. Determine um esforço de projeto apropriado, considerando a maneira de carregamento (suave, de
choque, repetido e reverso ou outro);
13. Analise cada ponto crítico do eixo para determinar o diâmetro mínimo aceitável do eixo nesse
ponto, a fim de garantir a segurança sob a carga nesse ponto;
14. Especifique as dimensões finais, acabamentos de superfície, tolerâncias, detalhes de
dimensionamento geométrico, raios de arredondamento, alturas de ombro, dimensões de chavetas e
geometria de sulcos de anéis de retenção.

Sob essa perspectiva, Norton (2014, p. 557) apresentou o Método ASME (American Society of Mechanical
Engineers). No Projeto de Eixos de Transmissão, segue-se a norma B106.1M-1985, que adota uma abordagem
simplificada. Essa abordagem parte do pressuposto de que o carregamento é composto por flexão alternada (com
componente de flexão média nula) e torque fixo (com componente alternada nula do torque) em um nível que
mantém as tensões abaixo da resistência ao escoamento por torção do material. Dessa forma, é possível traçar uma
curva de falha no diagrama de Goodman, o qual leva em consideração as tensões equivalentes, tanto alternantes
quanto médias, levando em conta a capacidade dúctil do material metálico.
Assim, apresenta-se o detalhamento matemático proposto por Budynas e Nisbett (2011, p. 375).
Assumindo um eixo sólido com seção transversal circular, assume-se que a as tensões flutuantes devido à flexão e
torção são dadas pelas equações a seguir:

(A)

(B)

Onde Mm e Ma são os momentos flexores médio e alternante, Tm e Ta são os torques médio e alternante, e Kf
e Kfs são os fatores de concentração de tensão de fadiga para flexão e torção.
Essas tensões, associadas com a teoria de falha da energia de distorção, as tensões de von Mises para eixos
rotativos, circulares e sólidos, e desprezando inicialmente as cargas axiais são expressas pelas equações (C) e (D).
Os fatores de concentração são desprezados para as componentes médias com materiais dúcteis, pois um material
dúctil tem a capacidade de escoar localmente nas descontinuidades.

(C)
 (D)

Além disso, utilizou-se o diagrama de Goodman (Gráfico 1) como critério de falha por fadiga.

Gráfico 1 – Diagrama de fadiga resultante de carregamento variável por 5 métodos de falha

Fonte: Budynas e Nisbett (2011)

Assim, por meio da equação (E), com Se sendo o limite de resistência à fadiga, Sf a resistência à
fadiga de vida infinita (ciclo infinito), Sy a resistência de escoamento e Sut como resistência à tração, Sm
como o valor limite de σm, Ss como limite de resistência de σa e, n como o coeficiente de segurança do
projeto.

(E)

Por fim, substituindo σa´ e σm´ das equações (C) e (D) e isolando o diâmetro d, temos:

(F)

Dada essa contextualização, apresenta-se o exemplo 7.2 do livro Elementos de Máquinas de Shigley, que
tem aplicação prática ampliada no exemplo 18, onde os pormenores mecânicos (como dimensionamento do tipo de
engrenagens, suas relações e quantidade de dentes, dos mancais e até mesmo tipos de rolamentos) são tratados
detalhadamente. Assim, os requisitos do projeto são mostrados seguindo a bibliografia base.
 Os requisitos do projeto são listados a seguir:

1. Potência a ser fornecida: 15 kW (~20 cv);

2. Velocidade de entrada: 1740 rpm;
3. Velocidade de saída: 85 rpm;
4. Destinado a aplicações de carga uniforme, como geradores de energia elétrica;
5. Montagem na base com 4 parafusos;
6. Operação contínua, vida útil de 6 anos, com 8 horas por dia, 5 dias por semana;
7. Baixa necessidade de manutenção;
8. Custo competitivo;
9. Condições de operação nominais em locais industrializados;
10. Eixos de entrada e saída de tamanho padrão para acoplamentos típicos.

E as especificações do projeto são listadas a seguir:

1. Eixos de entrada e saída se estendem 101,6 mm para fora da caixa de engrenagens;

2. Eficiência da transmissão: > 95%;
3. Tolerância do diâmetro dos eixos de entrada e de saída: ±0,025 mm;
4. Eixos de entrada e saída alinhados: concentricidade 0,125 mms, alinhamento ±0.001 rad;
5. Cargas máximas permitidas no eixo de entrada: axial: 222,41 N; transversal: 444,82 N;
6. Cargas máximas permitidas no eixo de saída: 222,41 N; transversal: 2241,1 N;
7. Tamanho máximo da caixa de engrenagens: 550 mm x 350 mm x 350 mm;
8. Eixos de entrada e saída estendem-se por 102 mm para fora da caixa de engrenagens;
9. Ciclo de operação de 100%;
10. Custo de fabricação por unidade: < R$ 1600,00;
11. Produção: 10.000 unidades por ano;
12. Faixa de temperatura de operação: -23°C a 65°C;
13. Vedado contra água e poeira típicas de condições climáticas;
14. Ruído: < 85 dB a 1 metro.

Após a introdução dos requisitos e especificações para o projeto do eixo de transmissão intermediário em
uma caixa de transmissão redutora, as Figuras 1 e 2 apresentam a geometria do eixo em questão. As dimensões
detalhadas serão fornecidas posteriormente. A geometria deste eixo foi obtida seguindo o processo de projeto de
eixos de transmissão, conforme descrito por Budynas e Nisbett (2011, p. 388). As forças atuantes no eixo estão
especificadas na Tabela 1 (forças tangenciais e radiais nas engrenagens 2, 3, 4 e 5, e forças de reação nos mancais
A e B), e as dimensões do eixo foram definidas de acordo com a Tabela 2, seguindo o modelo proposto por Mott et
al. (2018, p. 533). É importante mencionar que as especificações relativas a engrenagens e rolamentos foram
excluídas, uma vez que estão fora do escopo deste trabalho. Portanto, apenas o esquemático recomendado pelas
fontes bibliográficas é apresentado. Com as Figuras 3 e 4, ilustra-se os diagramas de torque, força cortante e
momento fletor total das seções, e, com a Figura 5, as dimensões do eixo ilustram-se em seu desenho técnico.
 Figuras 1 e 2 – Geometria do eixo de análise

Fonte: Elaborado pelos autores.

Figura 3 – Diagrama de corpo livre é apresentado do eixo

Fonte: Adaptado de Budynas e Nisbett (2011)

Figura 4 – Diagramas de torques, força cortante e momentos totais atuantes no eixo

Fonte: Adaptado de Budynas e Nisbett (2011)

Tabela 1 – Dados das forças atuantes sobre o eixo

Descrição Intensidade da força

𝑡
Força tangencial engrenagens 2, 3 𝑊23 = 2400 𝑁
𝑟
Força radial engrenagens 2, 3 𝑊23 = − 870 𝑁
𝑡
Força tangencial engrenagens 5, 4 𝑊54 = − 10800 𝑁
𝑟
Força radial engrenagens 5, 4 𝑊54 = − 3900 𝑁

𝑅𝐴𝑧 = 422 𝑁
Forças de reação mancal A
𝑅𝐴𝑦 = 1439 𝑁

𝑅𝐵𝑧 = 8822 𝑁
Forças de reação mancal B
𝑅𝐵𝑦 = 3331 𝑁

Fonte: Budynas e Nisbett (2011)

 Assim, a seguir, são apresentados os dados mais relevantes utilizados no dimensionamento do eixo de
transmissão. É importante observar que o aço escolhido inicialmente foi o SAE 1020 trefilado a frio para
informações de diâmetro iniciais e o SAE 1050 submetido ao processo de trefilação a frio para correções de
coeficiente de segurança, pois no eixo há ranhura de chaveta, necessitando de um material com resistência elevada.

Primeiramente, para a primeira seção de análise (diâmetro D4), a partir de um valor tabelado de
concentradores de tensão, definiu-se que 𝐾𝑓 = 1, 7 e 𝐾𝑓𝑠 = 1, 7. Escolhendo o aço SAE 1020 como princípio de

análise, com resistência à tração de 𝑆𝑢𝑡 = 469 𝑀𝑃𝑎.

Desse modo, realizando cálculos para tensões flutuantes, define-se a tensão limite de endurança (à fadiga):
𝑆𝑒 = 186 𝑀𝑃𝑎, considerando os coeficientes dados pelo livro.

Dado que o momento flexores médio e o torque alternante são nulos (𝑀𝑚 = 𝑀𝑎 = 0) e utilizando o

critério de DE-Goodman, temos que D4 é igual a:

𝑑 = 0, 0432 𝑚 = 43, 2 𝑚𝑚 (G)

Assim assumindo que o diâmetro utilizado será de 50 mm e utilizando um tabelado de 42 mm para

comparação, usamos uma razão típica D/d, teremos que 𝐾𝑓 = 1, 49 e 𝐾𝑓𝑠 = 1, 33. Além disso, um diâmetro

nominal de eixo estirado a frio para suporte em ressalto é tem dimensão aproximada de 50 mm. Assim,
𝑆𝑒 = 172 𝑀𝑃𝑎. Aplicando o método de DE-Goodman, temos:

(H)

Portanto, o coeficiente de segurança considerando vida em fadiga nf será igual a:

(I)

A ranhura para chaveta é mais crítica, necessitando de um projeto com aço com limite de resistência à
tração elevado. Assim, convencionou-se a utilização do aço SAE 1050 trefilado a frio para realizar os cálculos.
Sendo 𝑆𝑢𝑡 = 690 𝑀𝑃𝑎. Considerando o raio de 42 mm, há o recálculo da tensão alternante pelo método

DE-Goodman. Desse, modo, considerando q = 1,82 (chamado de sensitividade ao entalhe do material, dado pela
relação entre o fator de concentração de tensão em fadiga reduzido pelo fator de concentração real) temos que nf
para esse requisito do projeto é igual a:
 (J)

Para obter nf apropriado utilizado para o eixo que utiliza anel retentor, buscou especificações para um
diâmetro de 42 mm, onde obteve que sua largura tem 1,73 mm e profundidade de 1,22 mm. Assim, realizando
cálculos para obtenção do fator de concentração de tensão em fadiga reduzido, temos que Kf é igual a 3,15. Assim,
considerando o momento de 283 N.m na seção direita do eixo, temos que a tensão alternante e o coeficiente de
segurança são listados a seguir:

(K)

Finalmente, nas seções mais finas do dimensionamento, verifica-se que somente a flexão estará presente e
que o momento é pequeno, porém com alta concentração de tensão para um filete pontudo requerido para um
mancal. Do diagrama de momento, observa-se que Ma = 105 N.m. Portanto, temos a estimativa de Kf sendo igual a
2,19 para um diâmetro de 25 mm. Assim, observa-se o seguinte comportamento:

(L)

Após discussões e análises, os diâmetros necessários foram resumidos pela Figura 5. Outras dimensões
relevantes podem ser encontradas na folha de processos em anexo para completar o dimensionamento do eixo de
transmissão de potência.

Figura 5 – Diâmetros dos eixo (em mm)

Fonte: Elaborado pelos autores.

FUNDAMENTOS DO MATERIAL

A seleção do material para um eixo de transmissão de potência é uma etapa crucial no processo de projeto,
pois influenciará diretamente o desempenho, a durabilidade e a confiabilidade do sistema mecânico. Para
fundamentar a escolha do material para o eixo de transmissão de potência, várias referências e diretrizes
importantes na área de projeto de elementos de máquinas foram consultadas.
De acordo com Collins et al. (2003, p. 344), as instruções de seleção de materiais indicam que os materiais
candidatos para eixos de transmissão de potência devem possuir características como boa resistência, especialmente
à fadiga, alta rigidez, custo acessível e, em algumas situações, resistência ao desgaste. Os materiais de aço atendem
bem a esses critérios, pois oferecem a combinação necessária de resistência, rigidez e custo. Além disso, a
utilização de ligas de cementação ou têmpera pode melhorar a resistência ao desgaste, tornando o aço uma escolha
ainda mais adequada.
A maioria dos eixos de transmissão de potência é fabricada a partir de aço de baixo ou médio teor de
carbono, seja por laminação a quente ou trefilação a frio. Materiais como AISI 1010, 1018, 1020 ou 1035 são
opções comuns para aplicações de eixo. Se for necessário um nível mais elevado de resistência, aços de baixa liga
como AISI 4140, 4340 ou 8640 podem ser escolhidos, e tratamentos térmicos adequados podem ser aplicados para
alcançar as propriedades desejadas. Em casos de eixos forjados, como no caso de virabrequins automotivos, aços
como 1040, 1045 ou 1050 são frequentemente selecionados. Se for necessário aumentar a resistência ao desgaste
por meio de cementação de superfícies específicas, aços carbonizados, como 1020, 4320 ou 8620, são apropriados.
Norton (2014, p. 553) destaca que, para minimizar as deflexões, o aço é a escolha lógica de material para
eixos, devido ao seu elevado módulo de elasticidade. No entanto, em algumas situações, como quando as
engrenagens e outras junções são integralmente fundidas com o eixo, ferro fundido ou ferro nodular também são
usados. Em ambientes marítimos ou corrosivos, o bronze ou o aço inoxidável podem ser preferíveis. A dureza pode
ser relevante em locais onde o eixo se apoia em mancais, e nesses casos, aços endurecidos total ou parcialmente
podem ser a melhor escolha.
Além disso, Mott et al. (2018, p. 598) afirma que para a aplicação utilizada, pode-se propor um “aço
médio-liga com teor de carbono entre 0,30% e 0,60%, nas condições de trefilação a frio ou têmpera a óleo e
revenido”. Ele também propõe que uma boa usinabilidade “é obtida a partir de um aço com teor moderadamente
alto de enxofre, uma característica da série 1100. Onde também se deseja boa endurecibilidade, utiliza-se um teor
mais elevado de manganês."
Portanto, a escolha do material para o eixo de transmissão de potência deve ser baseada em considerações
como resistência, rigidez, custo, resistência ao desgaste, ambiente de operação e processos de fabricação
disponíveis. A literatura consultada, incluindo as obras de Collins, Mott, e Norton, fornece diretrizes sólidas para
auxiliar na tomada de decisão sobre o material mais apropriado para atender aos requisitos específicos do projeto.
Após muita pesquisa, chegou-se à comparação de três tipos de aços, sendo eles: 1040, 1050 e 4140. E para a
escolha de qual usar, foi realizada uma pesquisa mais aprofundada sobre eles em relação a composição química,
com os dados na Tabela 2 a seguir:
 Tabela 2 – Composição Química (%)

Fonte: Elaborado pelos autores.

Com base na pesquisa realizada, observou-se que o aço 1040 e 1050 tem boa resistência mecânica, boa
usinabilidade, baixa soldabilidade e adquire boa têmpera. O aço 4140 possui uma temperabilidade média, pois o
manganês em sua liga tende a aumentar a temperabilidade e serve como desoxidante. Em relação às propriedades
mecânicas dos aços analisados, foi utilizada para melhor visualização a Tabela 3 a seguir.

Tabela 3 – Propriedades Mecânicas

Fonte: Elaborado pelos autores.

Ao analisar as possibilidades dos aços a serem utilizados, optou-se pelo aço 1050, um aço de médio teor de
carbono que possui boas propriedades mecânicas, que é comumente utilizado na fabricação de componentes que
necessitam uma resistência mecânica superior do que a dos aços convencionais de baixo carbono. Além disso,
pesquisou-se que, de acordo com Correa et al. (2022, p. 5), a espectrometria do aço SAE 1050 fabricado pela
empresa Gerdau possui pequenas quantidades de Cromo (0,17%p Cr), Silício (0,21%p Si) e Níquel (0,10%p Ni).
Assim, justifica-se a utilização dessas porcentagens de composição química do aço escolhido localizado. Após a
escolha do material é necessário realizar a escolha do processo que encontra-se no tópico a seguir.
FUNDAMENTOS DO PROCESSO: FORJAMENTO

O processo de fabricação consiste em construir peças, com dimensões, formatos, materiais e acabamentos
analisados e escolhidos que melhor atendem às especificações do projeto. No processo de fabricação por
conformação mecânica, as peças alcançam o formato de projeto através dos esforços mecânicos, como: tração,
compressão e flexão, e alguns dos processos mais utilizados são: laminação, extrusão, trefilação, estampagem e
forjamento. E nestes processos, o metal sólido sofre vários esforços, em processos a quente e a frio.
Existem as laminações a frio e a quente, na laminação a quente o material é submetido a um processo de
conformação que acontece em altas temperaturas (geralmente, acima de 1.000°C). Já na laminação a frio, este
processo de conformação acontece à temperatura ambiente ou próxima a ela, permitindo a recristalização do
material, por isso, os aços laminados a frio são mais resistentes, duros e menos dúcteis que os aços laminados a
quente.
Há o processo de forjamento, que consiste em transformar o metal através de forças de compressão,
moldando-o por meio de martelagem, prensagem ou laminação, deformando-o plasticamente, deixando o material
com uma maior resistência à fadiga e ao impacto. Para a realização deste processo, é necessário aquecer o material
até sua temperatura de forjamento, e depois moldá-lo aplicando pressão. Como o material estará dúctil e maleável,
será mais fácil de moldá-lo sem gerar trincas e rachaduras. E as forças de compressão são dadas pela Figura 6.

Figura 6 – Forjamento

Fonte: Aços Nobre (2022)

Já o gráfico Resistência x Tração, abaixo, mostra a relação entre a tração e a resistência de aços forjados de
acordo com o processo de fabricação e acabamento utilizado nele. Temos o forjado (as-forged), onde as peças
"as-forged" não passam por outros processos de acabamento, mantendo a superfície áspera e a forma básica
resultante do forjamento. A laminação a quente (Hot-rolled) resultando em uma superfície mais áspera e
dimensionamento impreciso em comparação com processos como a usinagem. O usinado (machined) ou trefilação
a frio (cold drawn), o usinado consegue atingir tolerâncias específicas e um acabamento de alta qualidade, já a
trefilação a frio resulta em uma superfície lisa e dimensionalmente precisa. Retificado (ground) que é usado para
melhorar a qualidade da superfície. E o polimento (polished) que é utilizado para para melhorar a estética e a
qualidade da superfície. O Gráfico 2 resume o que foi citado:

Gráfico 2 – Limite de resistência para processos de manufatura do aço

Fonte: Mott et al. (2018)

Após realizar-se estas pesquisas e entender-se as diferenças de cada processo, pôde-se escolher o melhor
processo que atendesse a demanda do projeto e da peça, sendo assim, para o aço 1050, que será utilizado na peça, o
processo escolhido foi o forjamento a quente, por ser um processo que aumenta a resistência do produto final,
permite a fabricação de formas complexas e garante um acabamento superficial, além de ser um processo
simplificado.
O forjamento optado foi o de matriz fechada, onde o bloco ou tarugo de metal é pressionado entre duas
matrizes que compõem o formato da peça desejada e então o material é conformado de acordo com a gravura
presente na matriz, as bordas dessa matriz entram em contato uma com a outra, não formando rebarbas para fora da
peça. Essa técnica fortalece o metal devido a elevação de temperatura em conjunto com a pressão do material, os
espaços vazios encontrados são fechados e qualquer rachadura é fechada, possibilitando uma boa precisão
dimensional e de formas. O processo de forjamento de matriz fechada tem um custo mais elevado do que o de
matriz aberta (forjamento livre), mas esse custo se balanceia devido a alta produtividade, desta forma o forjamento
de matriz fechada é ideal para uma elevada quantidade de peças a serem fabricadas.
TRATAMENTOS TÉRMICOS: TÊMPERA E REVENIMENTO

Existem diversos processos de fabricação que podem ser realizados para trazer benefícios para o material
que será usado. Temos os tratamentos térmicos, que são utilizados para causar o endurecimento ou amolecimento
de aços, eles podem alterar a estrutura e as propriedades do material ou, apenas, ser um tratamento superficial, que
condiciona propriedades somente na superfície da peça.
Alguns processos térmicos são: recozimento, recozimento total, recozimento para alívio de tensões,
normalização, têmpera e revenimento. Vamos nos aprofundar apenas na têmpera e no revenimento, pois estes são
os mais importantes para aços de construção mecânica e de médio carbono. Na têmpera, o material é aquecido a
uma temperatura acima de sua temperatura de recristalização, logo em seguida, mergulhado em algum líquido para
que resfrie muito rápido. Após este processo, o material apresenta grande melhora em resistência ao desgaste, à
tração e a dureza, porém, piora em questões de ductilidade e são geradas tensões estruturais internas. E para corrigir
esta falta de ductilidade causada pela têmpera, se realiza o revenimento. O revenimento é aplicado imediatamente
após a têmpera, em temperaturas inferiores a de recristalização, alterando a estrutura do material, melhorando sua
ductilidade e aliviando ou eliminando as tensões internas.
Para os tratamentos térmicos, dificilmente as temperaturas são mantidas constantes, os materiais são
elevados a temperatura crítica (temperatura de recristalização) e depois resfriados a temperaturas ambientes
passando pelas etapas necessárias para a transformação do material, ou seja, utilizam as curvas de resfriamento
contínuo, como mostra o gráfico abaixo:

Gráfico 3 – Formação da microestrutura cristalina do gráfico TTT para aço 1050

Fonte: Explica Professor, 2022.

 Segundo Chiaverini (2002, p. 95), a têmpera consiste no resfriamento rápido do aço a partir de uma
temperatura superior à sua temperatura crítica, aproximadamente 50°C acima da linha A para os hipereutetóides.
Esse resfriamento ocorre em meios como óleo, água, salmoura ou até mesmo ar. A figura 8 esquematiza a operação
de têmpera. O principal objetivo desse processo é obter a estrutura martensítica, sendo crucial garantir que a curva
de resfriamento siga à esquerda do cotovelo da curva em "C". Dessa maneira, busca-se evitar a transformação da
austenita, conforme explanado pelo autor. O gráfico a seguir exemplifica o que foi dito.

Gráfico 4 – Diagrama esquemático de transformação para têmpera e revenido

Fonte: Chiaverini (2002)

Para chegar a porcentagem de martensita escolhida, o aço deve ter ser levado a sua temperatura de
austenitização (entre 802°C a 843°C), e depois ser resfriado bruscamente a 100°C em 0,5 segundos, formando
assim um aço 1050 com 99% de Martensita e 1% de Austenita Retida.
A formação da martensita é uma estrutura monofásica fora do equilíbrio, sendo chamada de transformação
sem difusão. A transformação martensítica ocorre quando a taxa de têmpera é tão rápida que evita a difusão do
carbono. Portanto, a martensita é uma solução sólida supersaturada de carbono, causando uma contração ao longo
dos eixos cristalográficos (distorção de Bain), por isso, a martensita apresenta uma maior dureza, quando
comparada a aços com porcentagem de perlita e bainita. Em aços com até 1% de carbono, a martensita apresenta-se
em forma de ripas (Lath), como mostra a foto apresentada no Anexo A.
Para a estrutura cristalina formada por aproximadamente 99% de martensita, a dureza especificada é de
aproximadamente 62 HRC, sendo muito alta para a aplicação, pois é suscetível a trincas e fraturas por fadiga. Além
disso, essa dureza impossibilita a posterior retífica do material. O Gráfico 5 representa o nível de dureza em relação
à estrutura martensítica formada pela têmpera do material escolhido. Desse modo, após a têmpera do material de
802ºC a 843ºC e o seguinte banho em água com sal (salmoura), realiza-se o revenimento da peça escolhida, de
modo a reduzir a dureza e eliminar as tensões residuais causadas pela têmpera.

Gráfico 5 – Efeito do teor de carbono sobre a dureza da martens

Fonte: Chiaverini (2002)

Para atender aos requisitos do projeto (32 HRC), escolheu-se uma temperatura de revenimento
aproximadamente igual a 590ºC. O aquecimento do eixo, por ser uma peça relativamente pequena, pode ser
utilizado pelo forno de auto indução por 60 segundos, gerando rapidez ao processo. Desse modo, finaliza-se a
definição dos tratamentos térmicos utilizados para o projeto.

Figura 10 – A dureza em função da temperatura e tempo de forno do aço SAE 1050

Fonte: Practical Heat Treatment (2010)

CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com base no conteúdo e análise aprofundados para a construção deste trabalho, pode-se concluir que
apesar dos diversos processos de fabricação citados, cada processo tem uma especificidade, sendo optado de acordo
com o projeto, visando as propriedades necessárias para determinada situação. No caso do eixo de transmissão, a
preferência pelo forjamento revela-se como uma escolha estratégica, devido à sua capacidade de produzir
componentes de alta qualidade, associada a um custo acessível. A resistência e peso adequados conferem ao
forjamento vantagens cruciais, alinhando-se de maneira precisa às exigências do eixo escolhido.
O material escolhido desempenha um papel crucial no sucesso do processo de forjamento, sendo assim, a
escolha do aço SAE 1050 é justificada não apenas por suas propriedades mecânicas, mas, também, porque o
material tem a capacidade de deformação necessária para que não se rompa com a quantidade de força aplicada,
assegurando a integridade estrutural do eixo. Devido o forjamento ser realizado com a matriz fechada, neste caso,
não houve a necessidade do processo de usinagem para a peça determinada, gerando ao final das etapas um produto
finalizado de maneira eficiente.
Portanto, este estudo não apenas destaca a importância de considerações técnicas detalhadas no projeto de
elementos mecânicos, mas também entre o processo de fabricação escolhido, o material selecionado e as
características específicas do componente.
REFERÊNCIAS
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ANEXO A – Metalografia da estrutura martensítica formada pela têmpera do aço 1050 em água

Fonte: Gamboni, O. C., Bosquetti, P., Jardim, J. V., & Ferreira, B. de P. (2020)
 APÊNDICE A - FOLHA DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO DE UM EIXO DE TRANSMISSÃO

Empresa: UFSC Joinville

Setor: Manufatura por forjamento

Folha do Processo de Fabricação

Nome do componente Eixo de transmissão Especificação do material - Materia Prima
(peça):
Quantidade de Peças 10000 Composição Química do material, %p
Descrição Funcional do Produto Fe 98,46 a 98,92 Cr 0,17
C 0,48 a 0,55 Ni 0,11
Utilizado em praticamente todas as máquinas rotativas para a transmissão de movimento de rotação e torque de uma posição a
outra. Sua função é fornecer potência na forma de torque de acionamento rotativo para o eixo de entrada da máquina em Mn 0,60 a 0,90 Al -
consideração, por meio de algum tipo de acoplamento. Deve ser projetado de forma a suportar a duas cargas cíclicas Si 0,22 Cu -
predominantes: torção devido ao torque transmitido ou flexão devido às cargas transversais em engrenagens, polias e catracas. P 0,040 (máximo) Nb -
S 0,050 (máximo) Outros -
Representação gráfica com dimensões fundamentais: Dimensões Básicas da Matéria Prima (como fornecida)
Seção circular maciça Seção Quadrada (tarugo)
Diâmetro (mm) Comprimento (mm) Largura (mm) Comprimento (mm)
55 305 - -
Seção tubular Seção retangular (tarugo / chapa)
Espessura de parede (mm) Comprimento (mm) Largura / espessura (mm) Comprimento (mm)
- - - -
Propriedades Mecânicas do Material - como materia prima (condição de entrada)
sRM(MPa) sE(MPa) AT(%) Dureza (HRC)
690 580 10 14
Propriedades Mecânicas do Produto (exigidas no projeto)
sRM(MPa) sE(MPa) AT(%) Dureza (HRC)
1055 790 16 32
Especificações de acabamento superficial (mm)
Ajustes e tolerância 0,025
Rugosidade 1,00
Operações Fundamentais
Especificações
No de operações Nome das operações Máquina(s) Principal Ferramenta Atributo Dimensionais/geométricas/ Tempo padrão Custo Geral da Operação
acabamento
1 Corte Serra Fita Comprimento Diâmetro e espessura 10 minutos R$ 12,00
2 Forjamento Prensa Matriz Geometria Diâmetro e espessura 30 minutos R$ 977,50
3 Torneamento Convencional Torno Ajuste de dimensões Diâmetro e espessura 20 minutos R$ 60,00
Tratamento térmico Forno e banho em
4 Painel de controle Resistência mecânica Aumentar a dureza 20 minutos
Têmpera água comum
R$ 268,00
Tratamento térmico
5 Forno Painel de controle Aliviar tensões residuais Eliminar fragilidade 5 minutos
Revenimento
6 Retífica Convencional Torno Tratamento de superfície Evitar empenamento 15 minutos R$ 50,00
Responsáveis: Esther Duarte, Letícia Cardoso, Lucas Turcatto
Data: 20/10/2023

Fonte: Elaborado pelos autores.