Experimente o Progresso

Treinamento Avançado
Escavadeira R9250
 Índice – Escavadeira R9250

Sistema elétrico...........................................................................03
Principais componentes hidráulicos........................................109
Bombas hidráulica de trabalho P1 e P2....................................126
Bomba hidráulica de trabalho P3..............................................144
Sistema de translação...............................................................154
Fim de curso dos cilindros do implemento............................169
Sistema de arrefecimento..........................................................174
Sistema de giro..........................................................................194
Lubrificação centralizada...........................................................210
Esquema elétrico da Lubrificação centralizada.......................227

Esquemas hidráulicos

Procedimento de regulagem

2
R9250 – Sistema Elétrico Basis
3
 Localização dos principais componentes elétricos

A1001 Placa ESP01

E1003 Caixa de conexão de energia
E1005 Caixa de ligação da cabine
E1006 Caixa de ligação do ar condicionado
E1010 Caixa de ligação da lubrificação
E1022_1 Caixa do controle das escadas
principais
E1022_2 Caixa de controle da tampa de
abastecimento
S2 Teclado BBT
S9_1 Chave geral das baterias principais
S100_1 Parada de emergência na cabine
S100_2 Parada de emergência nas
bombas
S100_3 Parada de emergência
S100_4 Parada de emergência no
contrapeso
S100_5 Parada de emergência

4
Temas abordados no estudo do sistema elétrico.

➣ Módulo 1 – Apresentação da cabine...................................................6

➣ Módulo 2 – Componentes elétricos da caixa de força E1005.............21
➣ Módulo 3 – Demais componentes elétricos.........................................33
➣ Módulo 4 – Componentes elétricos da caixa de força E1003.............58
➣ Módulo 5 - Display e acesso ao menu para operador.........................68
➣ Módulo 6 – Menu do display para mecânicos (Pug verde).................86
➣ Módulo 7 – Painel de controle do sistema de manual........................106

5
Módulo 1 : Controles de operação
A2 Rádio
A1001 Placa de circuito impresso ESP01
E14 Isqueiro
E1010 Caixa central do sistema de lubrificação
E1031 Unidade central dos sitema de lubrificação
H1 Display de monitorização
H7 Buzzer
P5 Contador de horas
S1 Chave
S4 Switch / chifre
S6 Botão de acionamento da Flutuação
S7 Alavanca de segurança
S57 Freio de giro
T1 tensão do transformador
U16 Caixa eletrônica BST
U20 Pedal para abertura da caçamba shovel
U21 Joystick Esquerda
U22 Joystick direito
U23 Pedal de acionamento da esteira direita
U24 Pedal de acionamento da esterira esquerda

6
Módulo 1 : Controles de operação

7
 Módulo 1 : Painel

H126 – Indicator alarm driveway

- Irá alarmar quando atuado os
pedais de translação (enviando
corrente através do U23 e/ou U24)
e não atuar os sensores B40 e/ou
B41;
- Também irá alarmar quando atuar
os sensor B40 e/ou B41 e o U23
e/ou U24 não enviarem corrente.

8
 Módulo 1 : Painel
• H6 Relógio
• H38 Alarme indicador de graxa: Acende se há
uma falha no sistema de lubrificação
centralizada, assim deve-se verificar o teclado.
• H38_1 Indicador de baixo nível da bomba de
graxa P3 (lubrificação entre pinhão/coroa).
• H60 Indicador de falha do motor: Acende se há
uma falha, o que poderia causar danos graves
do motor. Desliga o motor diesel por super-
aquecimento.
• H61 Indicador de falha do motor / Quantum:
Acende se há uma outra falha no motor diesel
• H62 Quantum / Acende se há algum parâmetro
supervisionado pelo sistema que saiu de sua
faixa de operação normal.
• H81 Indicador de válvula fechada do tanque
hidráulico para sucção.
• H91 Não utilizado

9
 Módulo 1 : Painel
• H92* Indicador de incêndio no
equipamento
• H94* Indicador de válvula fechada do
tanque de combustível*
• H122 Indicador de escada de acesso
abaixada / Movimento de giro e
translação é bloqueado.
• H126 Indicador de falha no sistema de
comando da translação
• P4 Indicador de RPM do motor
• P8 Tensão do alternador / bateira
P9 Voltímetro de bateria principal
• P10 Controle da unidade de ar
condicionado
• R6 Potenciômetro de controle de rpm
do motor diesel (condição de
emergência)
• S23 Habilitar o sistema de emergência

10
 Módulo 1 : Painel
• S73 Módulo manual da bomba de trabalho
– bomba em ângulo médio (Y4=300mA).
Acionar em caso de emergência para
trabalhos com implemento.
• S74 Módulo manual da bomba de trabalho
– bomba em ângulo máximo (Y3=650mA).
Acionar em caso de emergência para atuar
a translação.
• S82_1 Pressione este botão para ver o
próximo código de erro detectado pelo
sistema Quantum.
• S82_2 Pressione este botão para ver o
código de erro detectado anterior pelo
sistema Quantum.
• S84_2 Acionar lubrificação entre pinhão e • S100_1 Para de emergência do equipamento

coroa • S126 Ligar iluminação da cabine

• S85 Ligar o sistema de código de erros da • S149 Ligar iluminação da escada de acesso

Quantum. • S178 Parada do motor (opcional – parada temporizada do

motor através do KT51 e K183)

11
 Módulo 1 : Indicadores
• H9 Alarme sonoro: Atuado quando ocorrer
algum erro crítico
• P5 Indicador de horas de operação do
motor diesel.

12
Módulo 1 : Display

Aumentar brilho

Diminuir brilho

Diminuir contraste

Aumentar contraste

13
Módulo 1 : Teclado « BBT »

14
Módulo 1 : Localização da BST

15
Módulo 1 : Localização da BST e do Can Bus

CanBus
• Conector X514:
Ligação entre BST,
A1001 e A1020.

Can bus

16
Módulo 1 : Transformador de tensão – 24V/12V

17
Módulo 1 : Localização da placa A1001

• Acionamento de
alguns atuadores do
equipamento através
do teclado (BBT).

18
Módulo 1: Sensores do pedal de translação

B40

B41

19
Módulo 1 : Caixa de força E1006

• E1006: Caixa de alimentação do

sistema do ar condicionado.
• A Thermotronic localiza-se dentro
da E1006.
• Localização: No teto da parte
traseira da cabine.

20
Módulo 2 : Localização da caixa de força E1005

21
Módulo 2 : Componentes da E1005

22
Módulo 2 : « CAN 1 » Conexão com a E1005

CAN Bus

CanBus1
• Conector X517:
Ligação entre A1001,
A1020 e E1036.

23
Módulo 2 : Resistência E1005

Resistência de 120Ω do
Can Bus1.
Localização: Caixa E1005

24
Módulo 2 : « CAN » Conecção dos plugs

Principal linha Can

(Resistência)

25
Módulo 2 : X82

• Conecção dos sensores

de aproximação de fins de
curso dos cilindros do
implemento com a placa
A1020.
• Conector: X82

26
Módulo 2 : Componentes da E1005

A1016

• Interface entre teclado,

placa A1019 e Quantum.

27
 Módulo 2 : Componentes da E1005

• Relé K99: Quando atuado,

alimentará a placa A1020

• Relé K98: Energizado quando

atuado a translação e é
responsável por enviar sinal ao
alarme de translação.

• Relé K23: Relé para atuar o ar

condicionado duplo. Liga a
Y20_2 e desliga a Y20_1.

• Relé K10: Quando atuado a

parada de emergência e este
relé que comandará a Y13 para
despressurizar o tanque
hidráulico.

28
 Módulo 2 : Placa FSG - A1020

• Placas responsáveis pelos

comandos.

• As placas são intercambiáveis.

Caso ocorra problemas com
movimentos, as placas são
intercambiáveis e podem ser
substituídas uma por outra e
verificar se o problema mudará
de movimento.

29
 30
Sensores
de
Módulo 2 : Funções da FSG – A1020

aproximaç
ão do fim
de curso
dos
cilindros
do
implement
o.
Módulo 2 : Dijuntores e Placa A1008

Conexão
para o Test
box

31
Módulo 2 : Placas A1014 e A1019

• A1014: Placa de regulagem de

correntes (Liebherr).

• A1019: Placa de interface (Quantum).

- Interface entre A1016 e Quantum
(aceleração do motor diesel);
- Interface entre painel e quantum
(funções de emergência do motor diesel);
- Interface entre BST (U16) e solenoides
responsável pela angulação das bombas
de trabalho e arrefecimento;
- Interface entre BST e B12.

32
Módulo 3 : Acionamento do bloco de válvulas

• VB1: Bloco de válvulas 1

– Alimentado pela bomba VB2
de trabalho 1. VB1

• VB2: Bloco de válvulas 2

– Alimentado pela bomba
de trabalho 2;
• VB3: Bloco de válvulas 3
– Alimentado pela bomba VB3
de trabalho 3.

33
Módulo 3 : E1035-1 – Bloco de válvulas 1

Caixa elétrica responsável por

atuar comandos da lança,
caçamba, braço e translação,
acionados pela bomba P1.

34
Módulo 3 : E1035-2 – Bloco de válvulas 2

Caixa elétrica responsável por

atuar comandos da lança,
caçamba, braço e translação,
acionados pela bomba P2.

35
Módulo 3 : E1035-3 Bloco de válvulas 3

Caixa elétrica responsável por

atuar comandos da lança,
caçamba, fechamento do braço
e translação paralela para
frente, acionados pela bomba
P3.

36
Módulo 3 : Funções das solenóides dos blocos de válvulas

37
Módulo 3 : Solenoides dos blocos de válvulas
Servo Pressure: Solenoide
55bar on / off

Tanque Solenoide
proporcional

38
Módulo 3 : Pressostato da servo pressure (PST) - B84

B84: Acusar baixa pressão de B84

serviço (PST - comando)

quando ficar menor ou igual a
20bar.

39
Módulo 3: B76 – Regeneração da descida de lança

B76 – Sensor de aproximação NF, responsável pela regeneração da descida de lança.

• Ao atuar descida de lança, terá alta pressão do lado de maior área do cilindro devido a gravidade, assim este
sensor é atuado e funcionará apenas a regeneração dos cilindros (descida de lança sem pressão). Esta
regeneração ocorre dentro do VB1 e VB2, sendo atuadas as Y105 / YR105 e Y106 / YR106.
• Quando a lança encosta no chão, não terá mais pressão no lado de maior área do cilindro, assim abre-se o
contato do sensor e a eletrônica desliga as solenoides do VB1 e VB2 (Y e YR105 e 106) e passará a atuar o
VB3, sendo a Y107 e YR107, assim terá a bomba 3 trabalhando na descida de lança com pressão.

40
Módulo 3: B76 – Regeneração da descida de lança

LED

• Descida de lança por regeneração (descida sem pressão): Led fica acesso, pois o
sensor fechou contato. Ocorre devido a alta pressão na linha de maior área do cilindro.
• Descida de lança com pressão: Led fica apagado, pois ao encostar a lança no chão,
acaba a pressão no lado de maior área do cilindro, assim o sensor abre o contato.

41
Módulo 3 : S9_1

S9_1: Chave geral principal do

equipamento.

Ao ser atuado, fechará o

aterramento das baterias do
circuito principal, sendo as G1,
G2, G3, G4 e também do
circuito de serviço (escadas e
faróis de serviço), sendo elas
as
G6 e G7.

42
Módulo 3 : S9_2

Localização: Em baixo da cabine do

operador, dentro da elevação de cabine, na
caixa E1003.

Chave geral do motor diesel

(Quantum)

43
Módulo 3 : Baterias
Baterias principais: G1, G2, Baterias de serviço: G6 e G7
G3 e G4

1 2

3 4

44
 Module 3 : E 1036

Resistência de 120Ω do
Can Bus1.
Localização: Atrás da
E1038. CAN BUS 1

Caixa E1036:
E1036
Monitoramento dos sensores de:
- Temperatura das bombas;
- Partículas das bombas
(contaminação);
- Pressão de comando (PST);
- Nível, pressão e temperatura
do PTO.

45
Module 3 : Sensores ligados na E1036

E1036

E1038 • E1036: Caixa de conexão dos sensores das

bombas;
• B63-7/1: Sensor de partículas da bomba de giro
1;
• B63-7/2: Sensor de partículas da bomba de giro
2;
• B64-3: Sensor de super aquecimento da bomba
de trabalho 3;
• B64-7/1: Sensor de super aquecimento da
bomba de giro 1;
• B64-7/2: Sensor de super aquecimento da
bomba de giro 2.

46
Module 3 : Sensores ligados na E1036

• B15: Sensor de temperaturado PTO;

• B63-1: Sensor de partículas da bomba de trabalho 1;
• B63-2: Sensor de partículas da bomba de trabalho 2;
• B63-3: Sensor de partículas da bomba de trabalho3;
• B64-1: Sensor de super aquecimento da bomba de
trabalho 1;
• B64-2: Sensor de super aquecimento da bomba de
trabalho2;
• B72: Sensor de pressão do PTO (splitterbox).

47
Módulo 3 : Plug para lanternas

48
Módulo 3 : Transformadores

49
Módulo 3 : Caixa elétrica E1037

E1037: Caixa elétrica para atuação da escada de

serviço e tampa de abastecimento.

Escada de serviço:
- Y64: Subida da escada;
- Y67: Descida da escada;
- Y65: Travamento da escada;
- Y66: Destravamento da escada para comandos
de subida e descida.

Tampa de abastecimento:
- Y68: Subida da tampa;
- Y71: Descida da escada;
- Y69: Travamento da tampa;
- Y70: Destravamento da tampa para comandos
de subida e descida.

50
 Módulo 3 : E1038 – Controle das bombas
E1038: Caixa elétrica de passagem para
atuar:
• Y7: Freio de giro;
• Y94: 2º velocidade da translação;
• Y136: Reforço do corte de comando
quando atuado translação para frente; E1038

• Solenoides de angulação das bombas de

trabalho (Y3_1, Y3_2, Y4_1, Y4_2); Y136

• Solenoides de angulação das bombas de

acionamento dos motores da hélice
(Y10_1 e Y10_2);
• Solenoides de comando do giro a
esquerda e giro a direita. E1036

Localização: Na caixa do motor diesel, em

cima das bombas.

51
Módulo 3 : Chaves de parada de emergência

S100_2

52
Módulo 3 : Chaves de parada de emergência

53
Módulo 3 : Funcionamento das paradas de emergência
As paradas de emergência são usadas ​para parar o motor diesel instantaneamente durante a operação
ou para evitar que o motor seja ligado. As cinco chaves de parada de emergência são montadas em
linha. Em condições normais, as paradas de emergência não estão bloqueadas. Ao colocar a chave de
partida S1 na posição 1 (posição de contato), é permitido que a corrente abasteça o motor via S100_1,
S100_2, S100_3, S100_4 e S100_5. Se uma das chaves de parada de emergência é pressionada, não
é mais fornecido corrente para o motor e assim é desligado. Ao mesmo tempo, o relé temporizador KT10
é acionado e fornece corrente para a válvula solenóide de bloqueio Y13. O acionamento desta, é para
despressurizar o tanque hidráulico, a fim de evitar lesões devido a vazamentos de uma mangueira e
danos mecânicos. Esta válvula é automaticamente fechada após 10 minutos. Além disso, um alarme de
incêndio pode ser instalado. O relé K139 deve ser montado quando instalado o kit de combate contra
incêndio, então, montado em linha com as paradas de emergência. Quando um incêndio é detectado, o
relé K139 é acionado e impede que o motor ligue durante uma hora. No mesmo tempo, a relé KT10 é
acionado e energiza a válvula de bloqueio Y13. Depois que o sistema de incêndio foi acionado, o
operador deve esperar uma hora antes de tentar religar a máquina. Para uma escavadeira pontão, uma
parada de emergência adicional tem que ser montado. Sua função é a mesma que a outra paradas de
emergência.

54
Módulo 3 : Pontos de massa

55
Módulo 3 : Sensores Liebherr no motor diesel

B2: Temperatura do líquido de

arrefecimento;
B3: Nível do líquido de
arrefecimento;
B12: Pick-up de rotação do motor
diesel;
B87: Pressostato do Prelub (0,5bar)

56
Módulo 3 : Sensores do tanque hidráulico

Válvulas de alívio Sensor de pressurização

do tanque hidr.

Sensor de nível e
temperatura do óleo hidr.

57
Módulo 4 : Localização da caixa de enrgia E1003

Localização: Em baixo da cabine do operador, dentro da elevação de cabine.

58
Módulo 4 : Componentes da caixa E1003

KT9: Relé temporizador para desligar

a Lâmpada E19 (passarela). Ajustado
para 20 minutos.
K113: Relé responsável por ligar a
lâmpada E19 (passarela).
K133: Relé responsável por ligar a
lâmpada E15_1, dentro da elevação
de cabine.
K137: Reserva

59
Módulo 4 : Componentes da E1003

Reles de partida
(K16_1 e K16_2)

• Relés;
• Chave geral da Quantum (motor diesel);
• Dijuntores térmicos;
• Entre outros.

60
 Módulo 4 : Componentes da E1003

• K11: Ao ter KL61, este relé

fecha contato e o KL30 da
bateria G1, G2, G3 e G4,
passa a enviar KL30 também
para as linhas que são
alimentadas pela G6 e G7.

• K19.1, K19.2 e K19.3:

Responsáveis por gerar KL15.

61
Módulo 4 : Componentes da E1003

Alguns dos dijuntores

térmicos e relés da caixa
E1003.
Todos dijuntores são mostrados
no esquema elétrico como
aberto, porém eles são
fechados. Caso abrir, é porque
esta tendo corrente excessiva, e
assim aquecendo o dijuntor.

62
Módulo 4: Componentes da E1003 – B01, B02, TS e ST1

Alguns dos relés responsáveis pela partida da

máquina.
Estes relés funcionarão atuando no motor
elétrico do Prélub (M14) e recebendo sinal do
alternador (KL61).

63
Módulo 4 : Relé do Pré Lub

U27
M14

Pré Lub: Fornecer uma pré lubrificação na parte superior do motor.

64
Módulo 4 : Relé do Pré Lub

65
Módulo 4 : Relé do Prelub

Ligando o equipamento:
Ao virar a chave na posição de contato, é necessário que as paradas de emergência não estejam atuadas, a fim de
ter o KL15. O KL15 emitido a partir do fusível F137 fornece a "chave de entrada" da U18 QUANTUM (a chave de
emergência S9.1 da QUANTUM deve estar com contato fechado), assim o motor estará pronto para partir.
Para ligar o motor, girar a chave na posição 3. A válvula hidráulica (válvula borboleta do tanque hidráulico) deve estar
aberta para que os sensores B73 e B74 fiquem com os contatos fechados e energize o relé ST1 para passagem do
KL50.
Irá começar a pré-lubrificação através do TS2 (temporizador de 0 - 10 seg) localizado na A1008_2, que deixará
passar KL50 para o relé U27.O relé U27 é acionado e permite pré-lubrificação através do motor M14. Quando a
pressão de pré lubrificação do motor diesel atingir o valor prescrito (0,5bar), o pressostato B87 abre-se e
desernergiza o relé U27, logo a pré-lubrificação através do motor M14 não é mais fornecida. Após 3 segundos, o relé
de pré-lubrificação U27 atua os relés K16_1 e K16_2, de modo que o motor de partida M1 e M2 recebem tensão e
ambos entrarão em funcionamento.
Assim que o motor está funcionando, ele gira o alternador G5. A corrente de carga Kl61 atua o B02 (relé
na placa de impressão) e assim o relé TS2 da A1008_2. A corrente não pode mais fornecer o KL50 para o relé U27.

66
Módulo 4 : « CAN » Conexão para as bombas e motor diesel

120Ω

67
Módulo 5 : Display da máquina

68
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

69
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Zerando o horímetro diário

70
Módulo 5 : Acesso do operador ao display
Apagando o aviso de manutenção

Este aviso de manutenção aparecerá sempre 50h antes

dos intervalos de manutenção de 500h.

71
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Escolha de redução de vazão das bombas para opcionais

72
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Tela 1/3 das horas de serviço e dados da máquina

• Engine: Horas do motor diesel

• Mode P: Motor diesel em modo P
• Mode E: Motor diesel em modo E
• Hydraulic: Serviço hidráulico
• Swing: Horas de movimentos giratórios
• Travel: Horas de movimentos de translação
• Engine Low: Horas do motor diesel em ponto morto inferior

73
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Tela 2/3 das horas de serviço e dados da máquina

• Pontoon: Horas de serviço da máquina

pontão.*
• Power Manu: Horas de serviço em
módulo manual de potência das
bombas (bomba em ângulo médio).
• Flow Manu: Horas de serviço em
módulo manual da vazão das bombas
(bomba em ângulo máximo).
• Engine Manu: Horas de serviço do
motor diesel em módulo manual.

74
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Tela 3/3 das horas de serviço e dados da máquina

R9250: Modelo de máquina

Typ: Tipo da máquina
Serie: Número de série da máquina
Version: Versão dos eprons (Display, teclado,
BST e FSG)
Volt: Tensão do alternador

75
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 1/7: Menu do sistema Quantum

• Oil pressure: Pressão do óleo do motor.

• Coolant temp: Temperatura do líquido de arrefecimento.
• Battery potencial: Tensão gerada pelo alternador.
• Act. Engine speed: Rotação do motor diesel em rpm.
• Fuel rate: Faixa de consumo de combustível.

76
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 2/7: Corrente para solenpoides

de reduções de fluxo

77
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 3/7: Corrente nas solenoides LR

Correntes enviadas para as solenoides Y4.1,

responsável pela angulação da bomba P1 e P2
e Y4.2, responsável pela angulação da bomba
P2.

78
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 4/7: Corrente nas solenoides das

bombas de arrefecimento

Fan Hydraulic oil: Corrente enviada para a solenoide

Y10.2 responsável pela angulação da bomba de
acionamento dos motores da hélice de refrigeração do
óleo hidráulico.

Fan engine coolant: Corrente enviada para a

solenoide Y10.1 responsável pela angulação da bomba
hidr. de acionamento dos motores da hélice de
refrigeração do líquido de arrefecimento e demais
fluídos.

79
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 5/7: Entradas de comandos Tela 6/7: Entradas de comandos

80
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Estados das bombas hidráulicas assim como entradas e saídas elétricas.

Tela 7/7: Entradas de comandos

81
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

Ao acessar o campo i-Exxx, poderemos acessar

três tipos de memorização de erros, sendo eles:

• list Exxx: serão listados os erros da máquina, os

quais são detectados através dos sensores.
• list E-elec: serão listados todos os erros elétricos
memorizados durante operação.
• list S-Exxx: serão listados todos os erros de
operação os quais apareceram com o plug de
serviço conectado.

82
 Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list Exxx: serão listados os erros da máquina, os quais são detectados através dos sensores.

83
 Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list E-elec: serão listados todos os erros elétricos memorizados durante operação.

Número de ocorrências dos erros elétricos

84
Módulo 5 : Acesso do operador ao display

Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list S-Exxx: serão listados todos os erros de operação os quais apareceram com o plug de serviço
conectado.

Número de ocorrências dos erros elétricos

ocorridos com o plug de serviço conectado.

85
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde

X30 X31

86
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-hours - Horas de serviço e dados da máquina

87
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-engine – Informação do motor diesel e hidráulica

Tela 1/3: Menu do sistema Quantum

• Oil pressure: Pressão do óleo do motor.

• Coolant temp: Temperatura do líquido de arrefecimento.
• Intake manifold temp: Temperatura do ar de admissão.
• Coolant pressure: Pressão do líquido de arrefecimento.
• Boost pressure: Pressão de turbo.
• Crank case pressure: Pressão do óleo do cárter
• Barometric pressure: Pressão atmosférica

88
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-engine – Informação do motor diesel e hidráulica

Tela 2/3: Menu do sistema Quantum

• Battery potencial: Tensão gerada pelo alternador.

• Act. Engine speed: Rotação do motor diesel em rpm.
• Engine desired OS:
• Act. Percent torque:
• NF percent torque:
• Fuel rate: Faixa de consumo de combustível.

89
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-engine – Informação do motor diesel e hidráulica

Tela 3/3: Menu do motor diesel e

hidráulica
Temperatura do líquido
de arrefecimento Temperatura do
óleo hidráulico

Corrente na Y4 – angulação
das bombas de trabalho

Rotação do motor diesel

90
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-data – Coleta de dados

Item para coletar dados das escavadeiras. Verificar procedimento de

coleta de dados anexo no final do manual.

91
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
Set service – Intervalo de manutenção

Este aviso de manutenção aparecerá sempre 50h antes

dos intervalos de manutenção de 500h.

92
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
Set pumps – Ajuste de redução de vazão para implementos opcionais

93
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
Power test – Pré seleção: estabelecer o controle de potência nas bombas
de trabalho.

Seleção da porcentagem que se deseja na LR para

se fazer algumas regulagens hidráulicas.

94
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-errors – Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

Ao acessar o campo i-Exxx, poderemos acessar

três tipos de memorização de erros, sendo eles:

• list Exxx: serão listados os erros da máquina, os

quais são detectados através dos sensores.
• list E-elec: serão listados todos os erros elétricos
memorizados durante operação.
• list S-Exxx: serão listados todos os erros de
operação os quais apareceram com o plug de
serviço conectado.

95
 Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-errors – Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list Exxx: serão listados os erros da máquina, os quais são detectados através dos sensores.

OBS.: Quando tiver um asterisco ( * ) depois do m (minutos) ou s

(segundos), é porque o operador desligou o alarme sonoro
através do voltar do display.

96
 Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-errors – Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list E-elec: serão listados todos os erros elétricos memorizados durante operação.

Número de ocorrências dos erros de testes

elétricos (erros ocorridos com o plug de
serviço conectado)

Número de ocorrência de erros elétricos gravados + erros de testes elétricos

(número de erros ocorrido por código)

97
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
i-errors – Histórico dos erros de operação e erros do sistema elétrico

• list S-Exxx: serão listados todos os erros de operação os quais apareceram com o plug de serviço
conectado.

Número de ocorrências dos erros elétricos

ocorridos com o plug de serviço conectado.

98
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
set data – Ajuste: Dados específicos da máquina (ON = ativo; OFF = inativo)

99
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
set data – Ajuste: Dados específicos da máquina (ON = ativo; OFF = inativo)

Set data – set config

( 1/2 )

Set data – set config

( 2/2 )

100
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
set data – set times – Ajuste: Dados específicos da máquina

Set data – set times

( 1/2 )

Set data – set times

( 2/2 )

Ponto morto do
motor diesel.

Sensor B19 – Ajuste do tempo de ponto morto do motor diesel.

Wiper M4 – Ajuste do intervalo do limpador de para-brisa quando selecionado intermitente.

101
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
reset data – apagar dados, informações

102
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
reset data – reset day hours: apagar horas diárias.

103
Módulo 6 : Acesso do display com plug verde
reset data – reset elec. test errors: apagar memória de erros elétricos (list E-
lec-test)

104
Module 6 : Reset Data, Reset Service Data Screen

reset data – reset service data: apagar memória de erros causados com o plug
de serviço conectado (list S-Exxx).

105
Módulo 7: Painel de controle manual

106
 Módulo 7: Painel de controle manual
Controle manual Flow ativado

Módulo manual para translação: As Bombas de

trabalho P1 e P2 irão para ângulo máximo, pois a
Y3_1 e Y3_2 será alimentada com 650mA e as
bombas de arrefecimento também irão para ângulo
máximo devido a zerar a corrente na Y10_1 e Y10_2.

Controle manual Power ativado

Módulo manual para trabalho: As Bombas de

trabalho P1 e P2 irão para ângulo médio, pois a Y4_1
e será alimentada com 300mA e a bomba de trabalho
P3 também irá para ângulo médio, pois a solenoide
Y4_2 será alimentada também com 400mA.

107
Módulo 7: Painel de controle manual
Controle manual do motor diesel ativado

Módulo manual de rotação do motor diesel: Ao

ativar o botão MANU, permite-se acelerar o motor
diesel de modo manual através do botão SPEED
CONTROL, pois estará alterando a resistência do
potenciômetro R6.

108
R9250 – Principais componentes hidráulicos
Basis
109
Durante o estudo dos principais componentes hidráulicos, vamos discutir os
seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Bombas hidráulicas e dados técnios.........................111

➣ Módulo 2: Bloco de válvulas e solenoides de comando.............115
➣ Módulo 3: Bloco piloto.................................................................118
➣ Módulo 4: Componentes do carro inferior...................................121
➣ Módulo 5: Conceitos básicos do sistema hidráulico....................122

110
Módulo 1: Bombas hidráulicas

• P1: Bomba de trabalho 1;

• P2: Bomba de trabalho 2;
• P3: Bomba de trabalho 3;
• P5.1: Bomba de giro 1;
• P5.2: Bomba de giro 2;
• P6.1: Bomba de acionamento
dos motores de refrigeração de
água;
• P6.2: Bomba de acionamento
dos motores de refrigeração de
óleo;
• P8: Bomba de lubrificação da
caixa de distribuição PTO;
• P9: Bomba de pressão piloto.

111
Módulo 1: Dados técnicos dos componentes hidr.
Componentes R9250 Litronic / 13466 Unidade
Splitterbox - Caixa de distribuição "PTO" Rexroth mobilex GFC 320 1002
Sentido de rotação (ver splitterbox do lado da bomba) Anti-horário
Rotação nominal no eixo de acionamento 1800 rpm
Relação de redução, motor para as bombas principais P1 e P2 1,213
Relação de redução, motor para bomba principal P3 0,809
Relação de redução, motor para as bombas de giro P5.1 e P5.2 0,638
Relação de redução, motor para bombas de refrigeração P6.1 e P6.2 0,809
Relação de redução, motor para bombas auxiliares P8 e P9 0,638

Bombas de trabalho (P1 e P2) 1 bomba dupla A20 VSO 520 Unidade
Rotação nominal 1484 rpm
Sentido de rotação (olhar PTO pelas bombas) horário
Início de regulagem com 161bar 1508 L/min
Fim do início de regulagem com 300bar (pressão de corte de comando) 810 L/min
Vazão com 320bar (pressão da válvula primária) 100 L/min
Máxima potência consumida 879 KW

Bombas de engrenagens (P8 e P9) 1 bomba AZPNF-12-028 Unidade

Rotação nominal 2820 rpm
Sentido de rotação (olhar PTO pelas bombas) anti-horário
Volume máximo de entrega 28 (P8) + 19 (P9) = 47 cm³

112
Módulo 1: Dados técnicos dos componentes hidr.
Bomba de trabalho P3 1 bomba A11 VLO 260 Unidade
Rotação nominal 2260 rpm
Sentido de rotação (olhar PTO pelas bombas) anti-horário
Volume máximo de entrega 260 cm³
Vazão máxima 580 L/min
Máxima potência consumida 349 KW

Bombas de giro (P5.1 P5.2) 1 bomba dupla A4VG 125 Unidade

Rotação nominal 2820 rpm
Sentido de rotação (olhar PTO pelas bombas) anti-horário
Volume máximo de entrega 250 cm³
Vazão máxima 712 L/min
Máxima potência consumida 474 KW

Bombas de arrefecimento (P6.1 P6.2) 1 bomba dupla A11VO 75 DRX Unidade

Rotação nominal 2260 rpm
Sentido de rotação (olhar PTO pelas bombas) anti-horário
Volume máximo de entrega 150 cm³
Vazão máxima 386 L/min
Máxima potência consumida 220 KW

113
 Módulo 1: Dados técnicos dos componentes hidr.

SISTEMA HIDRÁULICO
Bombas hidráulicas de trabalho P1,P2 e P3 Tipo (2x) A20V-SO520 + (1x) A11VLO260 com 1800rpm
Potência de saída das bombas de trabalho KW 797,23 (1083HP)
Máxima vazão L/min 2122,42
Início de regulagem com potência nominal do motor diesel bar 214,11
Máxima pressão de trabalho (válvulas primárias - 1º estágio) bar 320 ±5
Final do início de regulagem (válvula de corte de comando) bar 300 ±5
Válvula secundária bar 380 ±10
Tanque hidráulico abastecido completamente L 5440
Quantidade de óleo no tanque hidráulico a ser substituído na manutenção (nível) L 3650
Intervalo de troca do óleo hidráulico hrs 2000
Intervalo de troca dos filtros hrs Toda 1000h, sendo a primeira com 500h
Bloco de vávulas para implemento retro Tipo Rexroth: 2x (4MO-40) + 1x (4MO-32) + 1x (1MO-32)

CILINDROS HIDRÁULICOS
Cilindro de elevação: Ø pistão / Ø da haste / curso (escavadeira retro) mm 320 / 220 / 2850
Cilindro de avanço: Ø pistão / Ø da haste / curso (escavadeira retro) mm 260 / 180 / 2250
Cilindro da caçamba: Ø pistão / Ø da haste / curso mm 230 / 160 / 1950

114
Módulo 2: Blocos de válvula

• VB1 – Alimentado pela bomba de

trabalho 1;
• VB2 – Alimentado pela bomba de
trabalho 2;
• VB3 – Alimentado pela bomba de
trabalho 3;
• VB4 – Translação paralela através
da Y148.

115
Módulo 2: Solenoides dos blocos de válvula

116
Módulo 2: Funções das solenóides dos blocos de válvula

117
Módulo 3: Bombas hidráulicas e bloco piloto

• P1 – Bomba de trabalho 1;
• P2 – Bomba de trabalho 2;
• P6.1 – Bomba de acionamento dos
motores de refrigeração de água;
• P6.2 – Bomba de acionamento dos
motores de refrigeração de óleo;
• P9 – Bomba de pressão piloto.
• SU1 – Bloco piloto;
• Y3_1 – Solenoide de controle de
angulação da bomba P1;
• Y3_2 – Solenoide de controle de
angulação da bomba P2;
• Y4_1 – Controle de angulação das
bombas P1 e P2;
• Y7 – Liberação do freio de giro;
• Y94 – Segunda velocidade de
translação.

118
Módulo 3: Bloco piloto

• Y3_1: Solenoide de controle de angulação da

bomba P1;
• Y3_2: Solenoide de controle de angulação da
bomba P2;
• Y4_1: Controle de angulação das bombas P1
e P2;
• Y7: Liberação do freio de giro;
• Y94: Segunda velocidade de translação.
• Y3_3: R9350
• 9: Válvula limitadora de pressão da pressão

A pressão servo é utilizado para: piloto (55bar);

• • 6: Válvula limitadora de pressão da pressão

Pressão piloto para movimentos dos carretéis;
• Acionamento da bomba de lubrificação centralizada; de liberação do freio de giro (30bar).

• Reforço do corte de comando quando atuado translação;

• Descida de lança sem pressão;
• Liberação do freio de giro;
• Acionamento da 2º velocidade de translação;
• Controle de angulação das bombas de trabalho.

119
 Módulo 3: Bloco piloto

55bar 30bar

Y 94
Y3_1
FLOW

Y3_2

Y 4_1 Y7

POWER

120
Módulo 4: Componentes do carro inferior

RC– Coletor hidráulico;

UBV– Válvula de desligamento da 2
velocidade devido a alta pressão;
GTL– Redutor de translação esquerdo;
GTR– Redutor de translação direito;
MTL1– Motor de translação 1 esquerdo;
MTL2– Motor de translação 2 esquerdo;
MTR1– Motor de translação 1 direito;
MTR2– Motor de translação 2 direito.

121
Módulo 5: Conceitos básicos do sistema hidr.

Circuito Aberto
Linha do sistema hidráulico aberto.

Vazão

122
Módulo 5: « Válvula primária e secundária »

Sistema aberto de acionamento de motores

• Não presente nas escaveiras retro e shovel;

• Sistema semelhante é o de acionamento do giro de garra e eletro-imã em escavadeiras industriais.

123
Módulo 5: « Válvula primária e secundária »
Sistema aberto de acionamento de cilindros

124
Módulo 5: « Válvula primária e secundária »

Sistema fechado de acionamento de giro

125
R9250 – Bombas hidr. de trabalho P1 e P2Basis
126
Durante o estudo da bomba de trabalho P1 e P3, vamos discutir os seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Princípios das bombas de trabalho......................128

➣ Módulo 2: Unidade piloto do servo comando........................131
➣ Módulo 3: Bomba de trabalho e text box...............................137
➣ Módulo 4: Funcionamento da bomba de trabalho..................138

127
Módulo 1: Função das bombas hidráulicas de trabalho

As bombas hidráulicas convertem energia mecânica em energia hidráulica. Elas

são movidos pelo motor diesel através de uma caixa de distribuição (PTO). O
conjunto de trabalho é constituido por três bombas hidráulicas de deslocamento
variável.
As bombas hidráulicas P1 e P2 são iguais, já a bomba P3 é diferente e com
controle diferente. As bombas são de pistões axiais de placas inclinadas.
A vazão das bombas é devido a angulação dela, a qual é proporcional à RPM de
saída do motor diesel.

Obs.: Quanto maior o ângulo da bomba, maior a vazão.

128
Módulo 1: Tipos de bombas hidr. Rexroth
Bomba hidr. de pistões
axiais de placa inclinada

Bomba hidr. de pistões

axiais de eixo inclinado

129
Módulo 1: Príncipio de funcinamento

Bomba de pistão axial de deslocamento variável

Control Flow Y3
• Na bomba com deslocamento variável de pistões axiais
Y3 – Controle de vazão
com placa oscilante, varia-se para frente e para trás para da P1 (Y3_1) e P2
mudar seu ângulo. (Y3_2)

• A mudança de ângulo faz com que a vazão de oléo de

saída varie entre as configurações de ângulo mínimo e
máximo, embora a velocidade do eixo é mantida constante.

• Quando o pistão se move para trás, o óleo hidráulico é

sucionado (verde) e preenche o espaço deixado pelo
movimento do pistão.

• Como a bomba gira, o pistão se move para a frente e o óleo

é empurrado (recalque) para fora (vermelho) e para o
sistema.

130
Módulo 2: Flow Control Y3
Controle de angulação (vazão) das bombas através dos comandos de manete

Y3_1 → P1
Y3_2 → P2

131
Módulo 2: Power Regulation
Controle de angulação (vazão) das bombas através da RPM do motor diesel

(5-15V) 100 mA
(B12) BST 750 mA
Y4_1
ENGINE

B12: Sensor pick-up de rotação da

Liebherr instalado no motor diesel.
LR – máx de 45Bar

Y4_1 → P1 e P2
Y4_2 → P3

As solenóides Y4_1 e Y4_2 são diferentes.

132
Módulo 3: Bombas de trabalho P1 e P2

Controle de angulação das

bombas de trabalho P1 e P2

O controle de angulação das bombas

de trabalho P1 e P2 pode ser dividido
em três partes:
• Curva de potência de acordo com o
motor diesel (válvula solenóide
Y4_1)
• Limitação de pressão (corte DR)
• Controle de fluxo (Y3.1, Y3.2)

133
Módulo 3: Pontos de testes da bomba de trabalho

134
Módulo 3: Pontos da bomba de trabalho

PONTOS DE TESTE (TOMADAS DE PRESSÃO)

• Pst: Pressão de ajuste de vazão (saída da Y3)
• Mst: Pressão de angulação
• MB: Ponto de medida da alta pressão da bomba
• P: Pressão piloto (55bar) - controle de angulação
• M: Pressão de posicionamento
• S: Porta de sucção

PARAFUSOS DE AJUSTE
• Qmax: Parafuso (batente – sem ajuste) – máxima
vazão
• Qmin: Parafuso (batente – sem ajuste) – mínima
vazão
• DW: Pressão de controle de angulação – ponto de
comutação
• Hmax: Controle da vazão máxima
• Hmín: Controle de vazão mínima
• LR: Regulador de potência (início e regulagem)
• DR: Regulador de pressão

135
Módulo 3: Pontos da bomba de trabalho

• MB: Ponto de medida da alta pressão da

bomba
• B: Saída da alta pressão da bomba
• P: Pressão piloto (55bar) de controle de
angulação
• M: Pressão de posicionamento
• S: Porta de sucção

• 2: Bomba de trabalho
• 3: Pistões de posicionamento
• 4: Alavanca de acionamento do regulador LR
• (início de regulagem)
• 5: Válvula de pilotagem
• 6: Válvula de comutação – controle de fluxo
• 7: Válvula de controle de pressão
• Y3: Solenóide de controle de angulação da
• Bomba
• Y4: Solenóide de controle de angulação da
bomba
• Y136: Solenóide de reforço do corte de
comando

136
Módulo 3: Conecção do Text Box

Caixa E1005
Conector X104
Conector X105

137
Módulo 4: Esquema hidr. da bomba hidr. A4V

Pressão
piloto
55bar

138
Módulo 4: Regulagem da comutação de pressão (DW)

Pressão
piloto
55bar

139
Módulo 4: Regulagem da vazão mínima (Hmin)

Desconectar
a Y3.

Pressão
piloto
55bar

140
Módulo 4: Regulagem da vazão máxima (Hmáx)

Pressão
piloto
55bar

141
Módulo 4: Regulagem do início de regulagem (LR)

Pressão
piloto
55bar

Desconectar
a Y4.

142
Módulo 4: Regulagem do corte de comando (DR)

Pressão
piloto
55bar

143
R9250 – Bomba hidr. de trabalho P3 Basis
144
Durante o estudo da bomba de trabalho P3, vamos discutir os seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Localização da bomba hidráulica de trabalho P3.................146

➣ Módulo 2: Controle de potência.............................................................147
➣ Módulo 3: Pontos regulagem.................................................................148
➣ Módulo 4: Funcionamento hidr. da bomba de trabalho..........................151

145
Módulo 1: Localização da bomba hidr. de trabalho P3

P3

P2

P1

146
Módulo 2: Controle de potência
Controle de angulação (vazão) das bombas através da RPM do motor diesel

(5-15V) 200 mA
(B12) BST 600 mA
Y4_2
ENGINE

B12: Sensor pick-up de rotação da

Liebherr instalado no motor diesel.

Y4_1 → P1 e P2
Y4_2 → P3

As solenóides Y4_1 e Y4_2 são diferentes.

147
Módulo 3: Solenóide Y4.2 (LR)

Y 4.2

Válvula de corte
de comando da
P3

Solenóide Y4_2: Controle de angulação da bomba P3.

148
Módulo 3: Válvulas de ajuste

NÃO mexer no
parafuso de
batente das
bombas

Parafuso de ajuste do
Início de regulagem
Ajuste do Cut off
(corte de
comando)

149
Módulo 3: Pontos de teste da P3

Ponto de teste M: Linha de Ponto de teste M1: Pressão de

alta pressão posicinamento do pistão

150
Módulo 4: Funcionamento hidr. da P3 – A11 VLO 260

151
Módulo 4: P3 A11 VLO – Início de regulagem

Parafuso de ajuste Bloco de

válvulas 3:
Powertest 0% Colocar 130 Bar
300 mA na Y4.2 na primária

0 ~70bar

152
Módulo 4: P3 A11 VLO – Cut Off (Corte de comando)
Bloco de
válvulas 3:
Colocar 305 Bar
na primária

Parafuso de ajuste

70 ~150bar

153
R9250 – Sistema de translação Basis
154
Durante o estudo do sistema de translação, vamos discutir os seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Componentes elétricos dos pedais de translação........................................156

➣ Módulo 2: Bombas hidráulicas responsáveis por atuar a translação............................157
➣ Módulo 3: Proteção contra excesso de velocidade (Frenagem hidráulica)...................159
➣ Módulo 4: Acionamento da 2º velocidade......................................................................161
➣ Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira...........................................................164

155
 Módulo 1: Componentes elétricos dos pedais

H126 – Indicator alarm driveway

• Irá alarmar quando atuado os pedais de translação
(enviando corrente através do U23 e/ou U24) e não
atuar os sensores B40 e/ou B41;
• Também irá alarmar quando atuar os sensor B40 e/ou
B41 e o U23 e/ou U24 não enviarem corrente.
• Caso ocorra um dos casos citados acima, a máquina
não irá transladar.

156
Módulo 2: Bombas hidr. responsáveis por atuar a translação

• Acionamento da translação é feito

através da bomba hidr. P1 e P2.

• Quando atuada a translação paralela

para frente, a solenóide Y144 e Yr144
também é atuado, assim a bomba P3
também atuará na translação paralela
para frente (somatória).

157
Módulo 2: Bombas hidr. responsáveis por atuar a translação

• Na translação paralela, também é energizado a

Y148. Isso é para equilibrar as pressões do bloco
de válvulas 1 e 2 (VB1 e VB2).

• Também ao atuar translação, ocorre o reforço do VB2

corte de comando através da Y136, assim não

deixará ocorrer o corte de comando quando atuado
a translação.

VB1

158
Módulo 3: Proteção contra excesso de velocidade

Frenagem Hidráulica
• Quando a máquina esta em uma descida e começa a ganhar velocidade, pode acontecer do
motor hidráulico virar bomba e começar a succionar óleo e enviar para tanque.
• Para não ocorrer da máquina exceder velocidade (overspeed), existe a válvula BV
internamente nos motores de translação.
• Quando a linha de alta pressão ficar menor que 40bar, a válvula BV começará a ir para o
centro, assim limitando a saída do motor de translação para tanque, logo diminuindo a
velocidade da máquina;
• Caso continue o motor a succionar óleo e a pressão fique abaixo de 20bar, a válvula BV
centralizará e não permitirá mais a passagem da saída do motor para o tanque, logo a
máquina irá parar.
• Caso a máquina, por inércia queira continuar descendo e a pressão aumente muito, terá a
válvula secundária que protegerá o sistema contra alta pressões.

159
Módulo 3: Proteção contra excesso de velocidade

Frenagem Hidráulica

160
Módulo 4: Acionamento da 2º velocidade

• O acionamento da 2º velocidade é feito através do teclado no botão S21 (coelhinho);

• Ao atuar o S21, a solenóide Y94 será energizada e enviará 25bar para a válvula SCV
desangular os motores de translação;

• A pressão de 25bar enviada pela Y94 pode ser ajustada através da corrente que a
solenóide recebe. Caso necessário, ajustar a corrente pelo LTS.

• Está pressão de 25bar passará pela válvula UBV (a qual tem a função de cortar esta
alimentação de óleo - 2º velocidade - caso a linha de alta pressão atinja 350bar) e irá
pilotar a válvula SCV, assim desangulando os motores de translação;

161
Módulo 4: Acionamento da 2º velocidade

• Em casos de subida de rampa com o equipamento, caso a alta pressão atinja 350
bar, a válvula UBV será pilotada e cortará a alimentação que estava pilotando a
válvula SCV, logo o motor de translação irá para ângulo máximo novamente, assim
ganhando força;

• Quando a linha de alta pressão chegar em 120bar, a válvula UBV não será mais
pilotada, logo volta-se a ter a alimentação de 25bar na SCV para desangular o
motor.

OBSERVAÇÕES:
• 1º velocidade: Motor em ângulo máximo, logo torque máximo e velocidade baixa;
• 2º velocidade: Motor em ângulo mínimo, logo torque mínimo e máxima velocidade.
• Para energizar a Y94:
- Translação para frente, depende do S21.
- Translação para trás, é energizada automaticamente.

162
Módulo 4: Acionamento da 2º velocidade

–
+

2º velocidade: ângulo mínimo 1º velocidade: ângulo máximo

163
Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira

• Dispositivo de amortecimento automático

• Cilindro hidráulico pressurizado com acumulador
• Projeto fornece a supressão de choque do sistema
Grease Pressure de translação.
tensioner accumulator

Cylinder
 Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira

SHOCK !
Pré tensão com graxa
Absorção de choque no
acumulador de pressão

Pressure
Ideal track tension
relief valve

Faixa automática de
tensão após choque.
Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira

166
Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira

167
Módulo 5: Sistema de amortecimento da esteira

168
R9250 – Fim de curso dos cilindros do
implemento
Basis
169
Localização dos sensores e medidas de fim de curso

Boom up: Subida de lança;

Stick in: Abertura do braço;
Stick out: Fechamento do braço;
Shovel close: Fechamento da caçamba
Shovel open: Abertura da caçamba

170
Localização dos sensores da lança

171
Funcionamento do bloco de válvulas no fim de curso

Início do movimento Final do movimento

Y100 Y101 Y102 Y100 Y101 Y102 Y100 Y101 Y102

Yr100 Yr101 Yr102 Yr100 Yr101 Yr102 Boom out Yr100 Yr101 Yr102
Boom out
Boom out +B115_1
P1 P2 P3 +B115_1 P1 P2 P3 P1 P2 P3
+B115_2
1 1 1 1 1 0 % 0 0

Y110 Y111 Y112 Y110 Y111 Y112 Y110 Y111 Y112

Yr110 Yr111 Yr112 Yr110 Yr111 Yr112 Stick in Yr110 Yr111 Yr112
Stick in
Stick in +B116_1
P1 P2 P3 +B116_1 P1 P2 P3 P1 P2 P3
+B116_2
1 1 1 1 0 1 % 0 0

Y115 Y116 Y115 Y116 Y115 Y116

Yr116 Yr116 Yr116 Yr116 Stick out Yr116 Yr116
Stick out
Stick out +B116_2
P1 P2 +B116_2 P1 P2 P1 P2
+B116_1
1 1 1 0 % 0

Y120 Y121 Y122 Y120 Y121 Y122 Y120 Y121 Y122

Yr120 Yr121 Yr122 Shovel Yr120 Yr121 Yr122 Shovel close Yr120 Yr121 Yr122
Shovel
close +B117_1
close P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
+B117_1 +B117_2
1 1 1 1 1 0 % 0 0

Y125 Y126 Y127 Y125 Y126 Y127 Y125 Y126 Y127

Yr125 Yr126 Yr127 Shovel Yr125 Yr126 Yr127 Shovel open Yr125 Yr126 Yr127
Shovel
open +B117_2
open P1 P2 P3 P1 P2 P3 P1 P2 P3
+B117_2 +B117_1
1 1 1 1 1 0 % 0 0

172
Legenda do funcionamento do fim de curso

Solenóide não sendo atuada (corrente I = 0mA).

Solenóide sendo atuada com corrente máxima (corrente I = 750mA).

Solenóide sendo atuada com corrente proporcional.

173
R9250 – Sistema de arrefecimento Basis
174
Durante o estudo do sistema de arrefecimento, vamos discutir os seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Localização de
componentes..........................................................................................171
➣ Módulo 2: Verificação dos sinais
elétricos........................................................................................174
➣ Módulo 3: Controle eletrônico da bomba de arrefecimento do óleo
hidráulico................................176
➣ Módulo 4: Controle eletrônico da bomba de arrefecimento do líquido de
arrefecimento.................179
➣ Módulo 5: Esquema elétrico de acionamento da Y10.1 e
Y10.2......................................................182
➣ Módulo 6: Esquema hidráulico das bombas de
arrefecimento........................................................186
➣ Módulo 7: Procedimento de
regulagem...........................................................................................187

175
Módulo 1: Localização dos componentes

Coolant pump

Hydraulic oil pump

176
Módulo 1: Localização dos componentes – Bomba A11V

Y10.2 Y10.1

Acionamento da
refrigeração do
óleo hidráulico.

Acionamento da
refrigeração do líquido
de arrefecimento.

177
Módulo 1: Motor hidr. De arrefecimento do líquido de arref.

Válvula secundaria
NÃO AJUSTAR

178
Módulo 2 : Verificando corrente pelo display
BST
(U16)

A1019
(E1005)

Y 10.2

Y 10.1

E1038

179
Módulo 2 : Solenoide Y10.2

NÃO alterar o batente da bomba

Y 10.2

Parafuso de ajuste

180
Módulo 3: Arrefecimento do óleo hidr. – Y10.2

Sensores que atuam na rotação da hélice de arrefecimento do óleo hidráulico

B14: Nível do óleo hidráulico

B67: Temperatura do óleo hidráulico

Tanque hidráulico

181
Módulo 3: Sensor de temperatura do óleo hidr. B67

B67 0ºC = 1000Ω

100ºC = 1385Ω

182
Módulo 3: Atuação BST na Y10.2
• Corrente na Y10.2 de acordo com a temperatura do óleo hidráulico;
• Controle da bomba de acionamento do motor de arrefecimento dos
radiadores do óleo hidráulico
Intensidade da corrente na Y10.2

T<65ºC = 900mA (Y10.2)

T>75ºC = 250mA (Y10.2)

Temperatura do
óleo hidráulico

Rotação mínima da hélice Rotação máxima da hélice

183
Módulo 4: Temperaturas relacionadas ao motor diesel

5% = 0V
95% = 24V

5% = 250mA (Y10.1)
95% = 880mA (Y10.1)

Rotação mínima
Rotação mínima

184
Módulo 4: Temperaturas relacionadas ao motor diesel

185
Módulo 4: Relação entre PWM e corrente na Y10.1
Intensidade da corrente na Y10.1

Temperatura do
óleo hidráulico

Rotação máxima da hélice Rotação mínima da hélice

186
Módulo 5: Esquema elétrico de acionamento da Y10.1 e Y10.2

X846, pino H (sinal

de fan clutch)

187
Módulo 5: Sinal de Fan clutch

• As informações de temperatura do motor para a BST atuar a Y10.1, saem

do motor (Quantum) através do conector X846, pino H, sinal de Fan clutch;

• Se não tiver sinal de Fan clutch, a bomba de arrefecimento do líquido de

arrefecimento ficará em ângulo máximo, pois terá 0mA na Y10.1 (Chamar a
Cummins)

188
Módulo 5: Funcionamento das bombas de arrefecimento

189
Módulo 5: Funcionamento das bombas de arrefecimento

Baixa temperatura
Alta temperatura

190
Módulo 6: Esquema hidráulico do sist. de arrefecimento

191
Módulo 7: Procedimento de regulagem

Parafuso de ajuste

Ponto de medida de pressão

250bar

192
Módulo 7: Procedimento de regulagem

Procedimento de regulagem:
1. Motor diesel em rpm máxima;
2. Desconectar válvula solenóide Y10.1
para regular bomba P6.1 e Y10.2
quando for regular a P6.2;
3. Coloque um manômetro de 600bar no
ponto M;
4. Ajuste parafuso RDA1 para P6.1 e
RDA2 para P6.2 com 250bar ambas;
5. Verifique a rotação da hélice: Fluxo
de fora para dentro.

Valor nominal Valor medido Valor ajustado

Alta pressão M (P6.1) 250bar
Alta pressão M (P6.2) 250bar
Rotação da hélice dos radiadores de óleo hidr. e PTO 1200rpm
Rotação da hélice dos radiadores do líquido de arrefecimento 1150rpm

193
R9250 – Sistema de giro Basis
194
Durante o estudo do sistema de giro, vamos discutir os seguintes assuntos:

➣ Módulo 1: Componentes do sistema de giro.............................................191

➣ Módulo 2: Sistema eletrônico do controle do giro.....................................193
➣ Módulo 3: Sistema de realimentação........................................................196
➣ Módulo 4: Ajuste das bombas de giro.......................................................198
➣ Módulo 5: Esquema hidráulico..................................................................202

195
Módulo 1: Redutor de giro e coroa giratória

196
Módulo 1: Coroa de giro

Fabricado pela Liebherr.

Três roletes
Dentes internos

197
Módulo 1: Bombas de giro

P5.2

P5.1

198
Módulo 2: Sistema eletrônico do controle de giro
Joystick FSG plate Solenoid
U21 4 - 20 mA A1020 0–1A valves

Válvula solenóide
( I = mA )

Yr150: Totalmente Yr155: Totalmente

aberta 900mA
aberta

Yr150: Parcialmente Yr155: Parcialmente

aberta aberta

Yr150: Fechada 250mA

Yr155: Fechada

Giro à esquerda Giro à direita

199
Módulo 2: Solenóides do acionamento do giro

200
Módulo 3: Sistema de realimentação

Ponto de medida da pressão de Ponto de medida da pressão de

realimentação da bomba de giro 1 realimentação da bomba de giro 2
30bar 30bar

Válvula limitadora
de pressão da
realimentação
30bar

201
Móduol 4: Ajuste da bomba de giro

• Pontos de medida de pressão para linha de alta pressão.

• Um ponto é para giro à esquerda e o outro é para giro à direita.

MB

MA

202
Móduol 4: Ajuste da bomba de giro
Alta pressão
(320bar)

Não ajustar
válvula cut off da
P5.1

Ajuste a válvula
cut off da P5.2
para 320bar

203
Módulo 4: Válvula secundária

Se a pressão de cut off está com 320bar para os

dois lados, NÃO ajuste as válvulas secundárias, pois
elas estarão com valor acima da primária. Elas são
válvulas de proteção e foram projetadas para baixo
fluxo, por isso não ficar verificando sempre elas.

204
Módulo 4: Ponto neutro mecânico

Ajuste apenas quando a

máquina estiver girando
sozinha. Caso contrário,
nunca mexa nesta válvula.

205
Módulo 4: Liberação do freio de giro

• Pressão de liberação do freio de giro = 30bar;

• Válvula de ajuste localizada em cima da Y7.
• Liberar freio de giro para ajuste da pressão.

206
Módulo 5: Esquema hidráulico
SEM COMANDO

207
Módulo 5: Esquema hidráulico
COM COMANDO DE GIRO

208
209
R9250 – Sistema de lubrificação centralizada
Basis
210
Durante o estudo do sistema de lubrificação centralizada , vamos discutir os seguintes
assuntos:

➣ Módulo 1: Bombas de graxa 1 e 2.............................................207

➣ Módulo 2: Diagrama hidráulico e elétrico...................................211
➣ Módulo 3: Injetor de graxa.........................................................212
➣ Módulo 4: Dispositivo de monitoramento...................................216

211
Módulo 1: Lubrificação da cora de giro

Alimentada
pela PL 2

Alimentada
pela PL 1

212
Módulo 1: Bomba de lubrificação P1

213
 Módulo 1: Localização dos componentes elétricos

Solenóide Y95

Sensor de pressão
B69
Sensor de
nível da graxa Solenóide
B50-1 Y79

214
Módulo 1: Bomba de graxa 2

Localizada na
elevação de cabine. Sensor de
nível B51-1

Módulo de
acionamento
U4-1

215
Módulo 2: Diagrama hidráulico e elétrico

• Com 220bar na linha de

pressão, o B69 fechará contato
e desligará a Y79 e a Y95;

Rotação do motor diesel:

• Maior que 1400rpm, liga o
sistema de graxa;
• Menor que 1400rpm, deliga o
sistema de graxa.

216
Módulo 3: Bloco progressivo – Lubrificação da coroa de giro

A 8 A
7 7 8

5 B 6 5 B 6

3 C 4 C 4
3

1 D 2 D 2
1

Passo 1 Passo 2

A
7 A 8 7 A 8 7 8

5 6 5 B 6
5 B 6 B

3 C 4 3 4 3 4
C C

1 D 2 1 D 2 1 D 2

Passo 3 Passo 4 Passo 5

217
Módulo 3: Injetor de graxa SL-1 e LMS

218
Módulo 3: Injetor de graxa SL-1 e LMS

219
Módulo 3: Injetor de graxa SL-1 e LMS
Centro-Matic - Injetor SL

220
Módulo 4: Sistema de monitoramento

221
Módulo 4: Sistema de monitoramento
1. Pressão piloto >45bar;
2. Bomba de lubrificação 1 em operação;
3. On – Pressão do sistema de graxa >220bar
Off – Pressão do sistema de graxa <40bar;
4. Pressão ou tempo de pausa do sistema;
5. Ajuste do tempo de pausa;
6. Indicador do nivel de graxa com 10 steps;
7. Ascende quando nível da bomba P1 está <30% e
>15%;
8. Ascende quando nível de graxa da bomba P1 está
<15%
21. Sem função;
22. Sem função;
23. Indica que a coroa de giro foi lubrificada (B150_1)
24. Indica que a coroa de giro foi lubrificada (B150_2)
25. Reiniciar o sistema.

222
Módulo 4: Ajustando tempo de pausa

• Se a botão 5 é pressionado por mais do que 5 segundos, o

controlador irá mudar para o modo de instalação e o tempo de pausa
ajustada será indicado por um modo de piscar no displa 4.
• Pressionando a tecla no modo de configuração por menos que 5
segundos, aumentará o tempo de pausa por um segundo.
• Pressionando a tecla no modo de configuração por mais que
5segundos, aumentará o tempo de pausa em incrementos de 5
segundos continuamente enquanto a tecla estiver sendo
pressionada.
• Se no modo de configuração nenhuma tecla for pressionada durante
20 segundos, a configuração de tempo pausa anterior, será tomada
e o modo de instalação será cancelado.
• Ao pressionar a tecla Enter 36 o tempo de pausa recém ajustada
será adotado e o modo de configuração será cancelado.

223
Módulo 4: Ajustando tempo de pausa

Sistema de lubrificação do implemento e

dos rolamentos da coroa de giro.
Sistema da P1: Tempo de pausa de 6min.

Apenas para R9800.

Sistema de lubrificação entre pinhão do

redutor de giro e coroa de giro.
Sistema da P3: Tempo de pausa de 8min.

224
Módulo 4: Sensor de aproximação

Sensor utilizado na lubrificação da

B 51.1
redutor de giro. Ao terminar o pulso, o
sensor informar a placa U15.
Uma injeção do elemento SL1, atuará
todos os pistões do bloco progressivo (1
pulso).

225
Módulo 4: Sensor de aproximação

Estes dois sensores verificam se o ciclo de lubrificação foi corretamente realizado.

B 150-2 B 150-1

226
227
228