Fundamentos de

Manufatura Aditiva e
Prototipagem
Resumo da Aula Anterior
• Diferenciação da MA em relação aos processos convencionais
• Classificação das tecnologias de MA: princípios e processos
• Processos de MA
 FDM - Modelagem por Deposição de Material  LENS - Conformação Próxima ao Formato
Fundido (Fused Deposition Modeling). Final via Laser (Laser Engineered Net Shaping)
 SLA - Estereolitografia (Stereolithography).  LOM - Manufatura de Objetos em Lâminas
 SLS - Sinterização Seletiva a Laser (Selective (Lamined Object Manufacturing).
Laser Sintering).  MJT - Impressão por Jato de Tinta (Multi Jet
 DMLS – Sinterização direta a laser de metal Modeling).
(Direct Metal Laser Sintering)
 Desenvolvimento do
Processo para MA

Yoshida, L.S. Sistematização do projeto para manufatura aditiva no desenvolvimento de produtos:

contribuições ao processo baseado em extrusão de material. Dissertação de Mestrado, PPGEM - UFSC, 2018.
Fases de Desenvolvimento da MA
• Quando se fala em Manufatura Aditiva (ou Impressão 3D) vem
logo à mente a seguinte situação:
• Colocar um arquivo que contém a peça desejada na
impressora 3D e apertar o botão Imprimir!

• Só que não !!!!!!!

Fases de Desenvolvimento da MA
• É preciso saber que existem etapas no processo de manufatura
aditiva, antes e depois de “apertar o botão Imprimir”.
• É importante conhecer essas etapas, para que a peça ou o
conjunto fabricado atenda todos os requisitos que o cliente
deseja.
• Pode-se dividir o processo da Manufatura Aditiva em 3 etapas
principais: Fase Digital, Fase Fabricação e Fase Finalização.
Etapas Processo Manufatura Aditiva
Fase Digital
• A primeira fase do processo para Manufatura Aditiva é a criação do modelo em
software CAD 3D.
• A construção do modelo deve considerar o processo de fabricação por Manufatura
Aditiva. É o Design for Additive Manufacturing (DfAM).
Fase Digital
• Devido à grande liberdade de design que a Manufatura Aditiva proporciona, é possível
aplicar alguns métodos ou ferramentas ao projeto, como a otimização topológica,
criação de estruturas reticuladas (triangularização), personalização em massa, etc.
Fase Digital
• Além disso, é possível uma maior liberdade para uso de formas complexas, criação de
conjuntos únicos (no lugar de diversos componentes)
• Isso está sujeito aos recursos que o equipamento de Manufatura Aditiva pode
disponibilizar (espessura mínima de parede, dimensão furos, materiais, etc).
• Nessa etapa também que podem ser realizadas as simulações com softwares CAE, para
avaliar a estrutura das peças, etc.
Fase Digital
• Em seguida, o objeto é inserido no software fatiador (slicer) para que
possa ser preparado.
• A função do fatiador é converter o 3D gerado na linguagem da máquina
(código G) e, como próprio nome diz, fatiar o modelo em camadas.
• É nesse momento que o software define os comandos da impressora com
respeito a temperatura, posição, velocidade, e outros, que irão orientar a
máquina no processo de construção da peça.
• Portanto, é uma das etapas mais importantes na manufatura aditiva.
Fase Digital
• No fatiador, existem algumas diferenciações referentes as camadas internas e externas
do objeto.
• O software permite o controle de quatro regiões da peça: camada de topo (top layer),
preenchimento (infill), camada de perímetro (outline shell) e camada inferior (bottom
layer). Quanto maior o número dessas camadas, maior resistência e mais material será
utilizado para imprimir.
Passagem da Fase Digital para a Fase de Fabricação
Fase de Fabricação
• Começa com o planejamento do processo de Manufatura Aditiva.
• Algumas decisões precisam ser tomadas:
• Orientação da peça: horizontal, vertical ou perpendicular?
Fase de Fabricação
• Posicionamento: qual face deve ser impressa na base da mesa de impressão?
• É possível imprimir mais de uma peça na mesma impressão?
• Como se pode arrumá-las na cuba para otimizar a impressão?
Fase de Fabricação
• Qual será o percentual de preenchimento (infill) do componente (10%, 20%,…) (para
os casos de FDM)?
Fase de Fabricação
• Infill
• Refere-se à densidade interna da peça, ou seja, a quantidade de material
preenchendo o interior da estrutura.
• Esse parâmetro é ajustado para equilibrar a resistência e a economia de
material.
• Valores de infill mais altos resultam em peças mais sólidas e resistentes,
enquanto valores mais baixos economizam material e reduzem o tempo de
impressão.
Fase de Fabricação
• O “fatiamento” do componente já definiu quantas camadas serão
impressas, qual a espessura de cada uma, como e onde serão
posicionados os suportes (se houver), qual acabamento na
superfície externa, entre outras definições.
• Pode-se usar arquivos com extensão .STL, .AMF, .OBJ, entre
outros.
• Essas definições vão impactar diretamente no custo final da peça,
tempo de impressão, acabamento superficial, resistência do
Fase de Finalização
• A última etapa é a finalização do processo de Manufatura Aditiva.
• Após o término da impressão deve ser realizado o pós-processamento, que
consiste em atividades, como:
• Retirada de suporte (se houver)
• Limpeza da peça
• Acabamento (lixar, pintar, jateamento, etc)
• Limpeza da impressora e seus componentes
• Reaproveitamento do material (para tecnologias que permitem isto)
Fase de Finalização
• Ainda é necessária também verificar
• Qualidade da impressão
• Identificação de imperfeições
• Análise do material e da peça com suas propriedades
• Validação das dimensões
• Tolerâncias e acabamento superficial
• Outras avaliações solicitadas em projeto
Parâmetros do Processo
• Os parâmetros de processo afetam as características do objeto criado por MA, em
especial no FDM.
• Podem ser divididos em dois tipos: geométricos e morfológicos

Fonte: Cabreira, V. AVALIAÇÃO DOS PARÂMETROS DE PROCESSAMENTO EM IMPRESÃO 3D NAS PROPRIEDADES DO POLIÁCIDO LÁTICO.
Dissertação de Mestrado, PPGEMMM – UFRGS, Porto Alegre – RS, 2018
Parâmetros Geométricos
• Têm alta influencia tanto na resistência mecânica quanto no modo de falha
dos objetos produzidos por FDM
• Esses parâmetros se traduzem na técnica de infill
• Representam o preenchimento interno de uma peça e podem assumir
diferentes padrões geométricos
• O infill otimiza a resistência e a durabilidade da peça, mas também afeta
fatores como o peso, o tempo de impressão e o consumo de material.
Parâmetros Morfológicos
• Altura de camadas (Layer Height): Indica a espessura de cada camada
subsequente. Valores menores proporcionam uma melhor resolução, mas o
tempo de impressão aumenta.
• Camadas de parede (Perimeter Layers): Determina quantas camadas de
material são depositadas para formar as paredes exteriores da peça. Este
valor afeta a resistência e o acabamento superficial
• Camadas de Base (Bottom Layers): Define o número de camadas na base da
peça. Mais camadas podem aumentar a estabilidade e aderência.
Parâmetros Morfológicos
• Velocidade de perímetro (Perimeter Speed): Estabelece a velocidade de
movimento da cabeça de impressão ao longo das paredes externas da peça.
• Velocidade de infill (Infill Speed): Refere-se à velocidade de movimento
durante o preenchimento interno da peça. Pode ser ajustada para otimizar a
qualidade e o tempo de impressão.
• Padrão de Infill (Infill Pattern): Determina o padrão geométrico usado
para preencher o interior da peça. O padrão hexagonal é comum devido à
sua eficiência na utilização de material.
Parâmetros Morfológicos
• Esses parâmetros impactam a qualidade, resistência e tempo de produção da peça.
• A otimização desses parâmetros é uma parte importante do processo de impressão 3D
para garantir peças finais com as características desejadas.
• Temperatura da Extrusora (Extruder Temperature)
• Para o ABS a temperatura recomendada para a extrusora ao imprimir com ABS é
em torno de 240°C. Para o PLA, em torno de 200°C.
• Temperatura da Mesa (Bed Temperature)
• Para minimizar a deformação e melhorar a aderência à mesa, a temperatura da
mesa ao imprimir com ABS é geralmente mantida em torno de 100°C
• Para o PLA temperaturas em torno de 60°C