Moenda X Difusor

UNIVERSIDADE DE SO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA LUIZ DE QUEIROZ Departamento de Economia, Administrao e Sociologia Programa de Educao Continuada em Economia
e Gesto de Empresas
ESTUDO ECONMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR
Flvio Vasselo Sorrila Ricardo Steck Brunelli Tiago Felipe Alves Trombim Waleska Del Pietro
Monografia apresentada para obteno do ttulo de Especialista em Gesto e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.
Piracicaba 2008
Flvio Vasselo Sorrila Engenheiro Mecnico Ricardo Steck Brunelli Engenheiro Mecnico Tiago Felipe Alves Trombim Publicitrio Waleska Del Pietro Engenheira Agrnoma
Estudo Econmico-Financeiro de Sistemas de Extrao de Caldo: Moenda e Difusor
Monografia apresentada para obteno do ttulo de Especialista em Gesto e Investimento no Setor Sucroalcooleiro.
Piracicaba 2008
AGRADECIMENTOS
Deixamos registrados os nossos agradecimentos: Deus por nos dar a vida; As empresas Empral e Dedini pelo apoio com os dados e clculos; Ao Economista Leonardo Botelho Zilio pelas sugestes e colaborao; s nossas famlias que sempre estiveram ao nosso lado.
SUMRIO
AGRADECIMENTOS .......................................................................................................... 3 SUMRIO ............................................................................................................................. 4 LISTA DE FIGURAS ........................................................................................................... 5 LISTA DE GRFICOS ......................................................................................................... 6 LISTA DE TABELAS .......................................................................................................... 7 RESUMO .............................................................................................................................. 8 1. 2. INTRODUO ............................................................................................................. 9 REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 10
2.2. Processos de recepo e preparo da matria-prima .......................................................... 11
3.
EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17

3.1. 3.2. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975) ......................................................... 17 Difusor.............................................................................................................................. 26
4. 5. 6.
OBJETIVO ................................................................................................................... 30 METODOLOGIA (THUESEN, 2001) ........................................................................ 30 RESULTADOS (apresentao de Cenrios)................................................................ 33

6.1. 6.2. Dados de entrada e premissas........................................................................................... 33 Tabela Base para estudo financeiro .................................................................................. 35
7. 8.
CONCLUSO ............................................................................................................. 41 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 42
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepo, preparo e extrao do caldo .................................................................................................................................... 15 Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo Acar e lcool. ...................................... 16 Figura 3. Desenho esquemtico de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: Dvila. ....... 18 Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral. .......................................................... 19 Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral ....................................................................... 20 Figura 6. Castelo da Moenda. Fonte: Empral. ..................................................................... 21 Figura 7. Mancais. Fonte: Empral. ...................................................................................... 22 Figura 8. Rolo de moenda. Fonte: Empral........................................................................... 23 Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral. .................................................................................... 24 Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec. .................................................................................. 26 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2)...................... 27 Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculao do caldo. ............................. 27 Figura 13. Pistas longitudinais para transporte do colcho de cana. ................................... 28 Figura 14. Acionamento das pistas atravs de mecanismo hidrulico. ............................... 28 Figura15. Vista lateral de sistema de extrao de caldo por difuso ................................... 29 Figura 16. Representao grfica de Fluxo de Caixa. ......................................................... 30
LISTA DE GRFICOS
Grfico 1. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). ....................................................... 10 Grfico 2. Fluxo de Caixa Moenda. ................................................................................. 39 Grfico 3. Fluxo de Caixa Difusor. .................................................................................. 40
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Diferenas entre Moenda e Difusor. ................................................................... 13 Tabela 2. Concepo bsica das plantas de extrao. ......................................................... 33 Tabela 3. Valores de referncia para balano de massa e energia. ..................................... 33 Tabela 4. Balano trmico e mssico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11) .... 34 Tabela 5. Balano trmico e mssico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12) ... 34 Tabela 6. Investimentos para sistemas de extrao. .......................................................... 35 Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. .................... 36 Tabela 8. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. ................... 36 Tabela 9. Total dos custos de manuteno consolidado para difusor. (ver Anexo 9) ........ 37 Tabela 10. Total dos custos de manuteno consolidado para moenda com moagem de .. 37 500 TCH. (ver anexo 4) ....................................................................................................... 37 Tabela 11. Custo Total da Planta para difusor e moenda. .................................................. 38 Tabela 12. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda. ........................................................... 39 Tabela 13. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor............................................................. 39
RESUMO
O segmento sucroalcooleiro tem demonstrado dinamismo considervel e participa com parcela relevante da atividade agrcola paulista e brasileira. O mercado interno do lcool vem ganhando destaque no segmento agroindustrial brasileiro, proporcionado pela retomada do aumento do consumo domstico em conseqncia do preo competitivo do combustvel em relao gasolina. Por outro lado, h um potencial de crescimento nas vendas externas do lcool, que possivelmente ser utilizado para atender parte da demanda mundial por etanol. O lcool est em expanso por ser um combustvel ainda barato, renovvel e cujo emprego como alternativa para a matriz energtica mundial est em fase de crescimento. A tendncia de aumento da produo de lcool no Brasil ocorre por vrios fatores, como aumento da frota de carros bi-combustvel (demanda interna), Protocolo de Quioto (demanda externa), aumento do preo do petrleo, entre outros. Sero analisadas financeiramente duas instalaes de extrao de caldo (Moenda e Difusor) com um Fluxo de Caixa de 15 anos, tendo como variantes o preo do lcool e a POL do bagao, considerando para cada instalao: custo de equipamentos; custos de manuteno, depreciao e rendimentos. Essa anlise tem a finalidade de auxiliar na tomada de deciso de novos investimentos em sistemas de extrao de caldo (Moenda e Difusor), apresentando resultados de VPL (Valor Presente Lquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos, com diferentes percentuais de POL de bagao. Palavras chave: Sistema de extrao de caldo, Moenda, Difusor.
1.
INTRODUO
A cana-de-acar pode ser processada em produtos, acar e lcool, e subprodutos
(melao, bagao, torta filtro etc). Mesmo com esta variedade de subprodutos, os principais produtos da agroindstria canavieira so o acar e o lcool. Atualmente crescente a procura por acar e lcool no mercado internacional, principalmente para o lcool pelas questes ambientais a discusso sobre a escassez de combustveis fsseis. Os produtores tm investido no progresso tecnolgico a fim de dinamizar e diferenciar o complexo canavieiro brasileiro. A cana ocupa hoje, no Brasil, cerca de sete milhes de hectares ou cerca de 2% de toda a terra arvel do Pas, maior produtor mundial, seguido por ndia, Tailndia e Austrlia. Todas as regies do Brasil tm o cultivo dessa gramnea permitindo duas safras por ano. Portanto, durante todo o ano o Brasil produz acar e etanol para os mercados interno e externo (UNICA, 2008). O Brasil tambm j o maior produtor e exportador mundial de acar, detm 40% do comrcio internacional, e ampliou essa participao com a reforma do regime de acar na Unio Europia, determinada pela OMC Organizao Mundial do Comercio. O novo regime retirou os subsdios praticados pela EU para a produo de acar (SEGATO et al., 2006). No entanto, o lcool ser o principal propulsor do crescimento do setor, pelo aumento da demanda interna face ao crescimento da frota de veculos leves bicombustveis e pela valorizao do etanol brasileiro no cenrio internacional, menos poluente que combustveis fsseis, ratificado pelo Protocolo de Quioto. Este trabalho tem o objetivo de mostrar os resultados de VPL e TIR em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos, considerando diferentes percentuais de POL de bagao a fim de orientar o investimento no sistema de extrao de caldo, Moenda ou Difusor, considerando uma mesma moagem de cana-de-acar.
2.
REFERENCIAS BIBLIOGRFICAS
2.1. Principais subprodutos da cana-de-acar
Um dos subprodutos da cana o bagao, fibra mida oriunda do colmo da cana. Cada tonelada de cana moda rende cerca de 300 kg de bagao mido que ser usado para atender s necessidades energticas da indstria. O bagao queimado diretamente nas caldeiras para produzir vapor, fonte de energia trmica para processos de aquecimento do caldo extrado da cana e sistemas de destilao, e energia mecnica e eltrica atravs de turbinas para a operao de todo o complexo industrial, ou servir como matria-prima para a produo de papel (LEO, 2002). O Ministrio de Minas e Energia calcula que o bagao da cana represente 15,7% da matriz energtica primria no Brasil (BEN, 2007), sendo que a biomassa j representa 30,9% do total, conforme mostrado no grfico a seguir.
Grfico 1. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). Fonte: BEN, 2007.
No atual estgio de eficincia das plantas industriais, h disponibilidade de at 65% da energia eltrica produzida para venda, fato que significativo na receita da indstria. O bagao tem outras serventias como obteno de celulose, lignina e hemicelulose e produtos derivados de seu processamento papis; rao animal aps passar pelo processo de hidrlise; gerao de fertilizantes; materiais de construo, como blocos mais leves; aglomerados e similares para indstria moveleira (HORII, 2004).
10
H tempos a indstria sucroalcooleira queima nas caldeiras o resduo da moagem da cana-de-acar e utiliza o vapor produzido pela sua queima para produo de energia eltrica. A vinhaa o principal efluente das destilarias de lcool e sua produo varia, em geral, entre 12 e 15 litros de vinhaa por litro de lcool produzido. H grande preocupao decorrente da quantidade em que gerada e da composio qumica que apresenta. Por ser um material fluido contendo em sua composio elementos qumicos variados e matria orgnica, tem expressivo potencial para causar impacto ambiental, mas, com uso agrcola adequado, apresenta potencial fertilizante atravs de fertirrigao (SEGATO et al).
2.2.
Processos de recepo e preparo da matria-prima
Diferentemente das antigas estruturas dos engenhos da poca do Brasil colonial, atualmente as usinas constituem modernas plantas industriais e so responsveis pela fabricao de acar, etanol e principalmente a gerao de energia. Esse complexo industrial est edificado sobre trs pilares constitudos pelas reas: agrcola, industrial e corporativa. O crescente desenvolvimento tecnolgico e o aperfeioamento de novas tcnicas empregadas nessas reas que envolvem toda usina alavancaram a eficincia, produtividade e o retorno financeiro. Os objetivos de uma usina moderna tm por excelncia: a capacidade efetiva de processamento da cana-de-acar; operao contnua; controle das condies operacionais no processo; consumo minimizado de energia; custo operacional reduzido; perdas minimizadas. O processo genrico de obteno do acar e do lcool comea com o transporte das cargas de cana-de-acar at a indstria, que suportam at 110 toneladas de cana atualmente. Aps a pesagem dos caminhes na indstria, faz-se uma amostragem da canade-acar por um tomador de amostras oblquo ou horizontal (sonda). Essas amostras
11
seguem para um laboratrio para anlise a fim de realizar o pagamento de cana pelo teor de sacarose (PCTS). A indstria descarrega a cana atravs de hilos ou tombador hidrulico nas mesas alimentadoras ou esteiras alimentadoras da fbrica, onde so submetidas s lavagens com gua ou limpeza a seco para retirar impurezas que so trazidas da fase da colheita. A mesa alimentadora pode ser simples ou dupla, convencional (ngulos de 10 a 20) ou de grande inclinao (30 a 50). Atualmente essas mesas so fabricadas com larguras de 12m e tm capacidade de at 500 toneladas de cana por hora (TCH). A cana movimentada de baixo para cima por meio de correntes com arrastadores. Com maiores inclinaes de mesa, a indstria tem a possibilidade de operar com colches de canas menores na entrada do preparo; a eficincia da lavagem maior e o controle da alimentao das esteiras melhor (DVILA, 2008). A limpeza da cana a seco alternativa ao uso da gua, com o uso de ventiladores, transportadores, separador vibratrio, moega receptora e picador de impurezas vegetais e minerais. Essa alternativa visa eliminar equipamentos como tanques de decantao, estaes de bombeamento, tubulaes; tratamento da acidez da gua. Com a limpeza a seco h melhoria operacional de grelhas de caldeiras e filtrao do lodo e aparece o aproveitamento da palha como fonte adicional de energia eltrica. Com a crescente importncia do uso racional da gua e o aumento da participao da cana picada nas usinas a limpeza a seco est se tornando vivel. Desta etapa, as canas so transportadas por meio de esteiras metlicas com taliscas, at o preparo de cana. O objetivo do preparo aumentar a densidade da cana para obter maior capacidade de moagem e realizar o mximo rompimento de clulas (open cell). O preparo da cana composto basicamente de um jogo de facas nivelador necessrios em funo das altas capacidades de moagem com cana inteira, ocasionando altos colches de cana na esteira e embuchamento no picador; um jogo de facas picador que semiprepara a cana para alimentar o desfibrador, equipamento formado por um tambor alimentador que compacta a cana sua entrada, precedendo um rotor constitudo por um conjunto de martelos oscilantes que gira em sentido contrrio esteira, forando a passagem da cana por uma pequena abertura (1 cm) ao longo de uma placa perfurada. Existem vrios modelos de desfibradores que conferem a cana um ndice de clulas abertas de 85% a 93%, atingindo 94% nos mais modernos.
12
Novamente em esteiras, a matria-prima picada e j desfibrada encaminhada ao sistema de extrao do caldo utilizado pela usina: moenda ou difusor. nesta etapa do processo industrial que ocorre a extrao da sacarose da cana-de-acar. O objetivo do processo obter o maior grau de eficincia na extrao, visto que a produo de acar e etanol est diretamente relacionada quantidade de sacarose extrada, configurando assim uma das etapas mais importantes dentro da cadeia agroindustrial sucroalcooleira. A ineficincia na extrao do caldo pode trazer graves implicaes no resto do processamento da cana, tais como: perda, relativamente alta, de sacarose acarretando menor produtividade de acar e etanol; a entrada de um bagao muito mido na caldeira devido m qualidade da extrao, dificulta a sua queima na caldeira e consequentemente uma produo pfia de vapor e energia gerada. Destaca-se algumas diferenas entre Difusor e Moenda na Tabela a seguir: Tabela 1. Diferenas entre Moenda e Difusor. Equipamentos Moenda Bagao mais seco; Menos sensvel paradas; 97% de extrao; Preparo de cana mais leve; Manuteno barata no curto prazo; Maior interveno de Assistncia tcnica; Tratamento de caldo mais pesado; Tamanho de ternos e rotao definem capacidade; Menor dificuldade no cozimento Difusor Bagao mais mido; Mais sensvel s paradas; 98% de extrao; Preparo de cana mais pesado; Manuteno cara ao longo prazo; Menor interveno de Assistncia tcnica; Tratamento de caldo mais leve; Altura , largura do colcho e reteno definem capacidade; Maior dificuldade no cozimento (acar).
Os dois equipamentos so bons e eficientes como sistema de extrao e podem ter custos competitivos. Atualmente com os grandes investidores estrangeiros e nacionais que vem injetando grande quantia de capital no setor para a construo e implantao de novas unidades, principalmente em novas regies como Mato Grosso e Gois, os dois sistemas de extrao vem dividindo as atenes.
13
Uma explicao mais plausvel para a escolha do Difusor nesses locais pautada na menor necessidade de manuteno desse equipamento, ou seja, a implantao dessas novas unidades em regies distantes dos grandes centros fornecedores de peas e manuteno denota essa escolha estratgica por um equipamento com menores ocorrncias de manuteno, ao contrrio das moendas. Alm disso, com a alta do preo do petrleo e o encarecimento do leo diesel, um fator a ser considerado em termos de logstica e transporte entre as unidades e os grandes centros fornecedores.
14
Figura 1. Vista lateral e em planta baixa do processo de recepo, preparo e extrao do caldo. (1) Mesa alimentadora; (2) Faca niveladora; (3) Faca picadora; (4) Desfibrador; (5) Espalhador; (6) Eletrom; (7) tandem de moendas com seis ternos acionados por turbinas a vapor. Fonte: Empral.
15
Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo Acar e lcool.
16
3.
EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3.1. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975)
O objetivo da moagem deslocar o caldo contido na cana, fazendo-a passar entre dois rolos submetidos a determinada presso e rotao, produzindo como resduo o bagao, adequado para alimentar as caldeiras. O processo de extrao do caldo de cana constituiu a primeira etapa bsica para fabricao do acar e do lcool a partir dessa gramnea. Tradicionalmente, essa operao continua sendo realizada pelo processo de moagem, mas algumas usinas contam com difusores atualmente. Desde os seus primrdios, quando foram inventadas pelos chineses, as moendas sofreram grandes transformaes tecnolgicas a fim de alcanar o mximo de eficincia como equipamento de extrao do caldo de cana, durabilidade e pouca manuteno. Inicialmente as moendas eram compostas por 2 ou 3 rolos com frisos grandes e chevrons (ranhuras transversais) e os tandems continham 2, 3 ou 4 ternos. No processo de extrao do caldo, as canas eram modas inteiras, ou seja, no sofriam qualquer retalhamento, resultando uma baixa quantidade de caldo extrado e um bagao ainda muito mido em sacarose. Por essa razo, as perdas no processo eram relativamente altas, tanto na perda de sacarose como na queima de um bagao muito mido na caldeira, resultando em significativas perdas econmicas. Com o surgimento dos picadores e desfibradores, o trabalho das moendas ficou reduzido apenas extrao do caldo remanescente do bagao. A cana-de-acar ao passar pelo picador e desfibrador sofria o rompimento de suas clulas propiciando maior extrao do caldo. Historicamente, vrios projetos de moenda surgiram com intuito de alcanar maior eficincia na extrao. Na Austrlia surgiram os pressure feeders, dois rolos trabalhando aos pares, originando assim a moenda de cinco e em seguida seis rolos. No Brasil todos esses recursos foram sendo adotados da mesma forma que outros pases de tecnologia avanada. Alm disso, foi o pas que melhor aproveitou as tecnologias emergentes em funo de praticar altas moagens.
17
Atualmente uma moenda constituda de 4 a 7 ternos, denominada tambm como tandem. Os ternos so acionados usualmente por turbinas vapor acopladas em redutores de velocidade de engrenagens. Devido a uma maior valorizao na gerao de energia eltrica e buscas por maiores eficincias na indstria, h um interesse crescente na utilizao de acionamentos eltricos. Para melhores resultados de extrao, a maior parte das usinas trabalham hoje com quatro rolos, sendo: um rolo superior (2), um rolo inferior de entrada (3), um rolo inferior de sada (4) e um rolo de presso (1), este ltimo projetado para pressionar a passagem do bagao entre o rolo superior e o rolo inferior de entrada. Os rolos inferiores trabalham fixados em suas posies, enquanto que o superior tem a sua posio de trabalho controlada por um regulador de presso hidrulica. Os rolos so dispostos de tal modo na moenda que a unio de seus centros forma um tringulo escaleno, como mostra a Figura 3.
5 1 2
Figura 3. Desenho esquemtico de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: Dvila.
As moendas podem variar de tamanho conforme o volume de cana que a usina processa durante a safra. As bitolas (largura das moendas) podem variar de 36 at 100, permitindo uma moagem horrio de 100 TCH at 1.500 TCH. O sucesso brasileiro em altas moagens (escala) se deve em grande parte pelo desenvolvimento tecnolgico dos equipamentos de extrao de caldo, principalmente a moenda, visando durabilidade, ausncia de quebras, e apenas manutenes programadas. Esse desenvolvimento originou-se na dcada de 70 com o Prolcool, com grande contribuio da rea de pesquisa da Coopersucar nas dcadas de 70 e 80.
18
O sistema de embebio feito atravs de tanques individuais com bombas especiais e calhas que distribuem o caldo de embebio de maneira uniforme sobre o bagao e transportadores que fracionam o bagao que est deixando um determinado terno. A ao do caldo em contra-fluxo, elimina boa parte do ar entre as fibras. O contra-fluxo tambm homogeneza e aumenta o efeito da embebio. Neste processo, a alimentao regular e automtica do 1 terno, uma operao constante sem variaes de rotao, presso e embebio, rolos em bom estado, moenda bem regulada, preparo da cana sempre com alto ndice de open-cells estabilidade na produo de energia para acionar a moenda so essenciais para bons resultados. No quesito especificaes dos materiais utilizados nestes equipamentos, tm-se adotado maior utilizao de: ao em lugar de ferro fundido, ao forjado a que ao fundido, aos ligas, tratamentos trmicos e desenvolvimento de ligas especiais para fabricao de camisas, bronze e eletrodos. Essas melhorias tecnolgicas acarretaram um desempenho significativo de extrao versus capacidade.
Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral.
19
Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral
Base das Moendas O local escolhido para instalao das moendas deve ser de solo seco e de textura
compacta. Uma vez decidido sobre o tamanho da moenda, o terreno deve ser escavado convenientemente e conforme as especificaes do fornecedor dos equipamentos. No fundo do terreno se constri um lajo de concreto cuja espessura varia de 40 a 80 cm e com uma rea suficiente para sustentar todos os equipamentos dos ternos de moagem. As bases da moenda so construdas em ferro fundido ou ao fundido, em forma retangular e tem por finalidade suportar os castelos, um de cada lado, os quais, por sua vez, sustentam os rolos. Do mesmo modo, outras bases iguais, suportam o sistema de acionamento das moendas. Essas bases so fixadas em alicerces de concreto armado por meio de slidos parafusos. As Moendas de concepo mais moderna, como a Simisa/Empral, no necessitam de bases de ferro fundido, apenas grount onde assenta a moenda e uma base de nivelamento por baixo na regio dos chumbadores. Quando da construo dos alicerces de concreto so deixadas passagens para os parafusos de fixao, um adequado nivelamento dessas bases indispensvel, sendo que as bases das engrenagens devem estar colocadas a alguns milmetros acima do nvel das moendas para compensar a flutuao dos rolos superiores.
20
Castelos Os castelos constituem as peas de sustentao dos rolos das moendas, sendo
fixados um de cada lado das bases metlicas das moendas. Cada castelo construdo em ao fundido possui trs fendas, sendo duas laterais e uma superior. Em praticamente todos os castelos, as fendas inferiores esto situadas no mesmo plano, ou seja, obedecem a uma linha horizontal. Quanto fenda superior, esta pode ser perpendicular ao plano das inferiores ou com inclinao de 15. A diferena entre castelos retos e castelos inclinados que o primeiro permite maior facilidade de montagem dos componentes superiores: rolo superior, mancal superior e cabeote hidrulico. J o segundo compreende menor esforo sobre o garfo do castelo e maior facilidade de flutuao.
Figura 61. Castelo da Moenda. Fonte: Empral.
Mancais Os mancais so peas construdas em ao fundido, com casquilhos em bronze,
tendo por finalidade sustentar e como componente do sistema de refrigerao dos eixos de moenda no correspondente s mangas do eixo. Nos castelos de moenda, os mancais podem ser classificados em: mancais superiores (nos eixos superiores) e mancais inferiores (nos eixos inferiores). Os mancais possuem praticamente as mesmas dimenses das mangas dos eixos. Devem ser ajustados a um dimetro pouco maior do que a manga do eixo. A pequena folga deixada entre os dois dimetros representa a tolerncia prevista para a dilatao e distoro de cada uma das peas, quando esto sujeitas ao calor e ao esforo. Essa folga pode corrigir os possveis erros de alimentao, permitindo-se assim a livre rotao do eixo. Esta folga tambm aproveitada para a distribuio do leo lubrificante.
21
A ausncia de lubrificao aumenta o atrito entre o mancal e a manga do eixo, podendo levar ruptura de uma das peas e ao desgaste irregular. Do mesmo modo, a falta de gua de refrigerao causa um aquecimento exagerado dessas peas em contato. A lubrificao contnua, assim como, a constante refrigerao, contribuem para a maior durabilidade desses equipamentos e perfeito funcionamento do sistema.
Figura 72. Mancais. Fonte: Empral.
Cabeotes Os rolos da moenda so presos s fendas dos castelos por meio de cabeotes,
construdos em ao fundido. Os cabeotes podem ser divididos em dois grupos: cabeotes hidrulicos e cabeotes laterais. O primeiro mantm o rolo superior em sua posio de trabalho, alm de permitir o movimento de oscilao do rolo superior atravs da presso hidrulica. O segundo se encarrega de segurar os rolos inferiores e podem ser do tipo articulado ou engastado. No cabeote articulado h mais facilidade de montagem/desmontagem dos rolos inferiores e ajustagem dos mancais inferiores. J o cabeote engastado proporciona um maior upgrade da moenda, visto que a menor espessura da parede do castelo e o uso de vares passante diminui relativamente o peso e custo desses materiais.
22
Rolos de Moenda Um rolo de moenda constitudo de um eixo em ao forjado e de uma camisa em
ferro fundido, ferro fundido nodular ou ao fundido. A camisa fixada pela ao de calor ou por ao de presso hidrulica. O eixo depois de forjado usinado nas dimenses apropriadas, de tal forma a deixar sempre a parte central para a fixao da camisa e as partes laterais para o perfeito acoplamento dos mancais e rodetes. A regio reservada aos mancais conhecida por manga de eixo. H tambm a regio de assento dos rodetes por meio dos quais o movimento transmitido do rolo superior para os inferiores. O rolo superior difere dos inferiores por possuir um ou dois quadrados na sua extremidade, ou seja, cabe a este rolo receber a energia motora, transmitida atravs do acoplamento deste eixo com uma engrenagem movida, e repass-la aos demais rolos inferiores. A durao de um eixo em funo da qualidade do material empregado, do sistema de lubrificao, do sistema de refrigerao e principalmente dos cuidados de manuteno. As camisas tambm sofrem grande desgaste nessa operao, ficando lisa com o tempo e sem rugosidade, proporcionando assim a diminuio do atrito com o bagao, o que implica uma menor moagem e baixo desempenho do equipamento. As camisas no duram mais que duas safras e, em muitos casos, h troca anual.
Figura 83. Rolo de moenda. Fonte: Empral.
23
Bagaceira A bagaceira construda em ao fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob
o rolo superior da moenda. Mantm-se presa sobre um componente chamado balana por meio de parafusos, cuja posio pode ser regulada por dispositivos especiais. A bagaceira responsvel pela limpeza dos frisos dos rolos, a melhor drenagem do caldo e menor queda de bagao. O melhor ajuste da posio da bagaceira garante melhor desempenho e rendimento na extrao.
Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral.
Pentes Os pentes podem ser construdos em ferro fundido, chapa de ao ou mesmo ao
fundido. Podem ser divididos em superiores e inferiores e tem por finalidade a limpeza dos frisos das camisas por onde rola o bagao. Os pentes superiores podem ser do tipo fixo ou oscilante e tem por funo essencial a vedao do caldo que transpassa o rolo superior, podem ser usados em conjunto com pente auxiliar de chapas, borracha ou madeira.
24
Rodetes Os rodetes so construdos em ao fundido e podem ser classificados e dois tipos:
rodete de moenda e rodete de presso. O rodete de moenda responsvel pelo acionamento do rolo superior; O rodete de presso responsvel pelo acionamento do eixo de presso atravs do engrenamento com o rodete de moenda. Os rodetes de moenda podem ser unilaterais ou bi-laterais e so posicionados na regio do eixo denominada assento do rodete. So fixados atravs de chavetas, sofrem tratamento trmico e tmpera por induo ou chama, a fim de aumentar a dureza e a resistncia do material. O rolo superior recebe energia motora, transmitindo-se por sua vez, aos rolos inferiores atravs dos rodetes. Acionamento de moendas No passado as moendas eram acionadas atravs de turbinas a vapor mais engrenagens. Atualmente, as moendas j podem ser acionadas por motor eltrico e engrenagens ou motor eltrico-hidrulico. Apesar de elevado investimento inicial, o custo com manuteno relativamente menor. Os ganhos econmicos e de produtividade j refletem essa nova cultura que est adotando os novos acionamentos. As engrenagens e redutores existentes, de projeto antigo, foram dimensionadas para 1/3 da carga atual a que so submetidos. No Brasil, nas dcadas de 70 e 80 ocorreram avanos tecnolgicos significativos em relao aos equipamentos em geral, inclusive engrenagens e redutores. O alto custo de manuteno das engrenagens e seus componentes tambm um fator contribuinte para se adotar o acionamento atravs de motor eltrico ou eletrohidrulico. Apesar do alto investimento inicial, o custo com manuteno relativamente menor. Os ganhos econmicos e de produtividade j refletem essa nova cultura que est adotando os novos acionamentos.
25
3.2.
Difusor
O processo de extrao de caldo por difuso sempre sofreu certa resistncia para emplacar como alternativa extrao do caldo por moagem. Atualmente, a avaliao das possibilidades da tecnologia de difuso feita com mais critrios. Essa resistncia ao difusor conseqncia da eficincia muito baixa que o processo apresentava, pois at a dcada de 1980 no havia um preparo suficiente para enviar a cana ao difusor, pois em seu interior no existe ao mecnica de desagregao das clulas. O projeto do primeiro difusor tinha capacidade de 4 mil toneladas de cana. Esse equipamento iniciou sua operao em 1985 na Destilaria Galo Bravo, hoje Central Energtica Ribeiro Preto, instalada em Ribeiro Preto, Estado de So Paulo e desde ento est trabalhando com uma eficincia acima de 98%, chegando a 23 safras.
Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec.
O funcionamento de um difusor segue o conceito de um lixiviador, ou seja, um tipo de lavador. Esse equipamento propicia a extrao dos acares contidos na cana desfibrada por meio do contato desta ltima com gua quente, ou gua de embebio. A preparao da cana causa a abertura fsica das clulas que contm uma soluo aucarada com maior concentrao que a soluo com a qual entram em contato. Desta forma os acares migram para a fase aquosa mais pobre, o caldo fraco proveniente do terno de moenda de secagem. Industrialmente, este processo se realiza por meio de um sistema em contracorrente e em vrios estgios, de forma a manter, em cada estgio, um gradiente de concentrao constante entre as duas fases e, com isso, acelerar o processo de transferncia (DVILA, 2008).
26
Dentro do difusor, a cana transportada em uma direo e a gua da embebio introduzida na extremidade oposta. A gua penetra o colcho e bombeada para uma seo do equipamento onde entra em contato com cana desfibrada com maior concentrao em acar. Da extremidade final do difusor sai o bagao, j esgotado, que vai para a secagem final. O caldo rico em acares retirado da parte frontal do difusor e enviado para a seqncia do processo (DVILA, 2008). Um difusor no necessita das pesadas bases de fundaes de concreto tpicas de um tandem de moenda. As nicas partes mveis em um difusor so as correntes e taliscas, afofadores, descarregador rotativo, bombas e o acionamento principal. Os aquecedores so fornecidos com maior superfcie de transferncia de calor para permitir a limpeza e manuteno, sem necessidade de interromper a operao (DVILA, 2008).
1 Figura 11. Vista interna do difusor; taliscas e correntes (1) e afofadores (2). Fonte: Sermatec.
Figura 12. Difusor, com destaque ao sistema de recirculao do caldo. Fonte: Sermatec.
27
Considerados uma inovao no setor sucroalcooleiro, novos difusores esto sendo trazidos para o Brasil, atravs de uma parceria entre a Dedini S.A. Indstrias de Base, uma das maiores empresas do setor no Brasil, e a Bosch Projects, empresa sul-africana que patenteou nos pases que processam cana-de-acar. A parceria permite que a Dedini projete, fabrique e monte difusores modulares, sem correntes, onde o avano do colcho de cana ocorre atravs do movimento sincronizado das pistas longitudinais (DVILA, 2008). Esses difusores apresentam as seguintes caractersticas e benefcios: expansabilidade, que pode ser planejada antes da construo atingindo at 600 toneladas de cana por hora; investimento competitivo, pois no possui itens de reposio como correntes, acionamentos e eixos; manuteno, baixo custo e complexidade, sendo projetado para 25.000 horas de operao antes da primeira parada para manuteno e sofre menor desgaste das placas de apoio das pistas (1 mm/ano). O projeto dos difusores modulares pode ser adaptado a partir de difusores de correntes, j existentes (DVILA, 2008).
Figura 43. Pistas longitudinais para transporte do colcho de cana.
Figura 14. Acionamento das pistas atravs de mecanismo hidrulico.
28
Figura15. Vista lateral de sistema de extrao de caldo por difuso. (1) Alimentao da cana desfibrada; (2) Sistema de aquecimento na entrada; (3) Sistema de recirculao de caldo; (4)Sistema de desadensamento, afofadores; (5) Pr-secagem do bagao. Fonte: Dvila.
29
4.
OBJETIVO
Esse trabalho tem o objetivo de auxiliar a tomada de deciso de investimentos em
sistemas de extrao de caldo (Moenda e Difusor), apresentando resultados de VPL (Valor Presente Lquido) e TIR (Taxa Interna de Retorno) em um Fluxo de Caixa projetado para 15 anos, com diferentes percentuais de POL de bagao, considerando uma mesma moagem de cana.
5.
METODOLOGIA (THUESEN, 2001) Fluxo de Caixa (FC)

Para avaliar as conseqncias da compra de um equipamento dentro uma instalao
desejvel isolar esse item dos demais, indicando todos os recebimentos e despesas que influenciam na sua aquisio e operao. Para auxiliar na identificao e no registro dessas transaes, utiliza-se uma representao grfica conhecida como diagrama de fluxo de caixa, que rene as informaes necessrias para a anlise da proposta de investimento. O diagrama de fluxo de caixa representa os recebimentos como uma seta apontando para cima, ou seja, um aumento de dinheiro no final de um perodo considerado. Similarmente, as despesas durante um perodo so representadas por uma seta apontando para baixo, ou seja, uma reduo de dinheiro. Essas setas ento so posicionadas numa escala de tempo que abrange todos os perodos que so considerados dentro da proposta de investimento.
0 1 2 3 4
Figura 5. Representao grfica de Fluxo de Caixa.
30
Valor presente lquido (VPL)

A comparao do valor de presente o mtodo mais utilizado para considerar o valor temporal do dinheiro nas tomadas de decises em investimentos. O valor presente lquido o montante equivalente total no momento presente (0) que representa a diferena entre as despesas e recebimentos equivalentes de um fluxo de caixa do investimento para uma determinada taxa de juros. O valor presente calculado conforme:
1 VP(i ) = Ft (1 + i )t t =0
n
Onde: i: t: Ft: taxa de juros tempo (0, 1, 2, ..., n) fluxo de caixa lquido no tempo t O valor presente lquido tem uma srie de caractersticas que o torna uma base de comparao. Primeiro, considera o valor do investimento no tempo de acordo com a taxa de juros i considerada no clculo. Segundo, o VPL concentra o valor equivalente de um fluxo de caixa num ndice de um momento temporal particular (t=0). Terceiro, a associao de um, e apenas um, VPL para cada taxa de juros utilizada, independente da caracterstica do fluxo de caixa do investimento.
Taxa interna de retorno (TIR)

A taxa interna de retorno calcula uma caracterstica sobre o investimento um pouco diferente do conceito do valor presente. A taxa interna de retorno a taxa de juros que iguala as receitas equivalentes de um fluxo de caixa com as despesas equivalentes para o mesmo. Outra maneira de fixar esse conceito definir a taxa interna de retorno com a taxa de juros que reduz o valor presente de uma srie de receitas e despesas a zero, isto , deve satisfazer a equao:
31
1 0 = VP (i*) = Ft (1 + i *)t t =0
n
O clculo da TIR geralmente requer uma soluo tentativa e erro.
Ebitda
A sigla EBITDA corresponde a Earning Before Interests, Taxes, Depreciation and Amortization. Em portugus, significa Lucro Antes dos Juros, Impostos, Depreciao e Amortizao, tambm conhecido como LAJIDA. Muito embora, o EBITDA tambm seja chamado ou apresentado como Fluxo de Caixa Operacional (Operational Cash Flow) o mesmo leva em conta apenas o desempenho operacional da empresa e no reflete o impacto no resultado, dos itens extraordinrios, das despesas com investimentos e das mudanas havidas no capital de giro.
32
6.
RESULTADOS (apresentao de Cenrios) 6.1. Dados de entrada e premissas
A anlise ser estabelecida mediante a descrio das plantas de extrao de caldo apresentadas na Tabela: do preparo ao sexto terno da moenda e do preparo at o terno de secagem do difusor. O preparo dos sistemas de extrao so basicamente iguais, diferindo apenas no desfibrador, pois o difusor necessita de uma maior porcentagem de clulas abertas (open cells). Tabela 2. Concepo bsica das plantas de extrao. Equipamentos Preparo Moagem Moenda 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP5 6 ternos: 2x 42 x 78 4x 37 x 66 Difusor 1x Faca Niveladora 1x Picador COP8 1x Desfibrador COP10 1x Difusor de 12m x 60m 1x Rolo Desaguador 1x Terno de moenda 50 x 90
As capacidades de moagem mxima consideradas para a concepo bsica das plantas de extrao esto apresentadas na Tabela 3, juntamente com os valores de ART, fibra da cana e a condio do vapor produzido pela caldeira. O acionamento eltrico das moendas mais vantajoso, devido a alta eficincia, quando comparada com turbinas. Tabela 3. Valores de referncia para balano de massa e energia. MOAGEM 500 TCH (DIFUSOR) 500 TCH (MOENDA) ART da cana 16% Fibra cana 13% Vapor 66 bar 515C Acionamentos eltricos Consumo Turbina Contra-Presso 5,75 kg/kW Consumo Turbina condensao 3,70 kg/kW Safra de 210 dias Rendimento safra de 85%
Produtos da Unidade Industrial O foco principal da grande maioria das novas unidades que esto sendo implantadas
a produo de lcool e a venda de energia eltrica excedente. Fonte: Empral.

33
Tabela 4. Balano trmico e mssico para DIFUSOR. (Ver fluxograma em anexo 11)
Eficincia de extrao Pol do bagao Embebio da moenda Umidade / PCI do bagao Perdas biolgicas + Perdas no bagao Produo de lcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extrao de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagao Consumo de bagao no processo Bagao disponvel para a termoeltrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-presso Potencia gerada em condensao Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m / dia) (l/TC) (Bx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.h) 98,1 1,0 42 / 208 52 / 1.700 2,2 1077 89,8 14,5 10,0 3,5 447 138 114 24 13.760 38.415 13.366 51.781 38.021 162.882 97,7 1,2 42 / 208 52 / 1.700 2,6 1073 89,4 14,4 10,0 3,5 447 139 114 25 13.766 38.398 13.611 52.009 38.243 163.834 97,3 1,4 42 / 208 52 / 1.700 3,0 1069 89,0 14,4 10,0 3,5 446 139 114 25 13.772 38.323 13.947 52.270 38.498 164.927 96,9 1,6 42 / 208 52 / 1.700 3,4 1064 88,7 14,3 10,0 3,5 446 140 115 26 13.777 38.345 14.136 52.480 38.704 165.806
Tabela 5. Balano trmico e mssico para MOENDA. (Ver fluxograma em anexo 12)
Eficincia de extrao Pol do bagao Embebio da moenda Umidade / PCI do bagao Perdas biolgicas + Perdas no bagao Produo de lcool anidro (Peneira Molecular) Brix do caldo misto Potencia consumida no preparo de cana Potencia consumida na extrao de caldo Consumo de vapor de escape no processo Quantidade total de bagao Consumo de bagao no processo Bagao disponvel para a termoeltrica Potencia consumida no processo Potencia gerada em contra-presso Potencia gerada em condensao Potencia total gerada Potencia excedente para venda Energia vendida na safra (%) (%) (% Cana / m/h) (% / kcal/kg) (l/TC) (m / dia) (l/TC) (Bx) (hp/TC) (HP/TC) (kg/TC) (t/h) (t/h) (t/h) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) (kW.h) 97,4 1,4 30 / 179 50 / 1.800 2,6 1072 89,3 16,8 8,0 10,6 370 134 91 42 15.909 31.751 25.102 56.853 40.944 175.405 97,1 1,6 30 / 179 50 / 1.800 3,0 1068 89,0 16,8 8,0 10,6 370 134 91 43 15.914 31.841 25.180 57.020 41.106 176.098 96,7 1,8 30 / 179 50 / 1.800 3,4 1063 88,6 16,7 8,0 10,6 370 135 91 44 15.919 31.706 25.607 57.313 41.394 177.330
34
6.2.
Tabela Base para estudo financeiro
Investimento Comum O valor do investimento comum para implantao da unidade (sem sistema de
extrao) foi considerado R$ 130,00 por tonelada de cana conforme pesquisa realizada no mercado (Fonte: Empral). Investimento no Sistema de Extrao O investimento total e sua porcentagem, relacionado ao investimento da planta, para os sistemas de extrao de caldo, moenda e difusor, esto na Tabela 6. Tabela 6. Investimentos para sistemas de extrao. Componente Moenda Difusor Investimento (R$) 27.900.000,00 39.292.000,00 % Total 9,10 12,36
Com os balanos definidos nas Tabelas 4 e 5 pode-se apresentar a Receita gerada pelos produtos da unidade industrial para cada um dos Sistemas de Extrao, a partir de: Potncia gerada para venda; Potncia total gerada - Potncia total consumida; Volume de lcool anidro produzido por safra. As receitas so contabilizadas somente aps a instalao da planta, que tem durao de dois anos. Os preos da energia gerada (MWh) e do lcool anidro foram obtidos de dados colhidos em usinas e do CEPEA, respectivamente.
35
Tabela 7. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com difusor. Parmetros / Configurao
Pol do bagao Ebitda TCH TCD TCS Produo lcool anidro (m/TCH) Produo de lcool anidro (m/safra) Preo lcool anidro (R$ / m) Receita com lcool anidro (R$/safra) Energia eltrica disponvel p/ venda (MW) Preo da energia eltrica (R$/MW) Receita com energia eltrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1,0 23% 500 12.000 2.142.000 0,0898 192.352 861,00 165.614.728 38,02 140,00 22.995.101 188.609.828 1,2 23% 500 12.000 2.142.000 0,0894 191.495 861,00 164.877.023 38,24 140,00 23.129.366 188.006.389
Difusor
1,4 23% 500 12.000 2.142.000 0,0890 190.638 861,00 164.139.318 38,50 140,00 23.283.590 187.422.908 1,6 23% 500 12.000 2.142.000 0,0887 189.995 861,00 163.586.039 38,70 140,00 23.408.179 186.994.219
Tabela 8. Receita gerada pelos produtos da unidade industrial com moenda. Parmetros / Configurao
Pol do bagao Ebitda TCH TCD TCS Produo lcool anidro (m/TCH) Produo de lcool anidro (m/safra) Preo lcool anidro (R$ / m) Receita com lcool anidro (R$/safra) Energia eltrica disponvel p/ venda (MW) Preo da energia eltrica (R$/MW) Receita com energia eltrica (R$/safra) Total Receita Gerada (R$/safra) 1,4 23% 500 14.300 2.142.000 0,0893 191.281 861,00 164.692.597 40,94 140,00 24.762.931 189.455.528
Tandem
1,6 23% 500 14.300 2.142.000 0,0890 190.638 861,00 164.139.318 41,11 140,00 24.860.909 189.000.227 1,8 23% 500 14.300 2.142.000 0,0886 189.781 861,00 163.401.613 41,39 140,00 25.035.091 188.436.704
36
Custos de Manuteno O custo de manuteno consolidado obtido atravs de uma mdia dos gastos
anuais durante 10 anos. A manuteno peridica de um difusor consiste na troca das laterais internas e reforma das correntes. Nos ternos de secagem, consideramos os seguintes itens: bagaceira, camisas refrisadas e novas, soldas nas camisas, reforma dos pentes e esteiras, alm da manuteno do preparo de cana. Tabela 9. Total dos custos de manuteno consolidado para difusor. (ver Anexo 9) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 R$ / ton 0,38 0,38 0,43 0,38 0,38 0,43 0,38 0,38 0,43 0,38
O custo de manuteno das moendas constitui-se de manuteno peridica de bagaceira, camisas novas e refrisadas, soldas nas camisas, pentes superiores e esteiras para os seis ternos, alm da lubrificao e do preparo da cana. Tabela 10. Total dos custos de manuteno consolidado para moenda com moagem de 500 TCH. (ver anexo 4) FASE 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 MOAGEM (106 ton) 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 R$ / ton 0,43 0,44 0,49 0,47 0,48 0,52 0,48 0,48 0,52 0,48
37
Custo Total da Planta O resultado do custo total da planta por tonelada de cana facilmente determinado
aps a apresentao dos custos de manuteno e do total de investimentos realizados para a planta e sistemas de extrao de caldo. Esse resultado est discriminado na Tabela 11, sendo R$ 148,00/TC para o difusor e R$ 141,00/TC para o tandem de moenda. Tabela 11. Custo Total da Planta para difusor e moenda. PARMETROS / CONFIGURAO Custo de manuteno (R$/TCS) Custo de Manuteno (R$) Investimento Comum (R$/TCS) Investimento Comum (R$) Investimento em Sist. De Extrao Investimento Total da Planta R$ / TCS DIFUSOR 0,38 811.484 130,00 278.460.000 39.292.000 317.752.000 148,3 TANDEM 0,43 1.088.738 130,00 278.460.000 27.900.000 306.360.000 140,9
Resultados econmico-financeiros por opo de Sistemas de Extrao A partir das Receitas geradas e o Custo Total do Investimento da planta, o Fluxo de
Caixa gerado para ambos os Sistemas de Extrao de Caldo. O Valor Presente Lquido (VPL) e a Taxa Interna de Retorno (TIR) so calculados a partir do Fluxo de Caixa (FC) conforme equaes apresentadas. A taxa de juros considerada para o clculo do VPL ser de 7%. As Tabelas e Grficos a seguir mostram o Fluxo de Caixa Operacional para Moenda e Difusor.
38
Tabela 1. Dados para Fluxo de Caixa da Moenda. Extrao Moenda Pol do bagao (%) 1,4 1,6 1,8 VPL (R$ mil) R$ 118.590 R$ 117.498 R$ 116.462 TIR 22,0% 21,9% 21,7%
Fluxo de Caixa Operacional - Moenda

60.000 50.000 40.000 30.000 20.000 R$/MM 10.000 0 1 -10.000 -20.000 -30.000 -40.000 -50.000 Ano de operao Fluxo Moenda pol 1,4% Fluxo Moenda pol 1,6% Fluxo Moenda pol 1,8% 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Grfico 2. Fluxo de Caixa Moenda.
Tabela 13. Dados para Fluxo de Caixa do Difusor. Extrao Pol do bagao (%) 1,0 Difusor 1,2 1,4 1,6 VPL (R$ mil) R$ 87.448 R$ 86.559 R$ 85.731 R$ 84.828 TIR 20,3 % 20,1% 20,0% 19,9%
39
Fluxo de Caixa Operacional

50.000
40.000
30.000
20.000
R$/1.000
10.000
0 1 -10.000 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
-20.000
-30.000
-40.000 Ano Fluxo Difusor pol 1,0% Fluxo Difusor pol 1,2% Fluxo Difusor pol 1,4% Fluxo Difusor pol 1,6%
Grfico 3. Fluxo de Caixa Difusor.
Ambos os sistemas de extrao de caldo apresentam Fluxo de Caixa positivo no terceiro ano aps o incio da instalao da planta, resultado obtido pelas Receitas da comercializao da energia eltrica gerada e da produo de lcool anidro. A produo de energia eltrica sempre constante, pois o volume de bagao gerado por tonelada de cana no se altera, mas a % Pol do bagao que sai dos sistemas de extrao inversamente proporcional ao volume de lcool anidro produzido nas destilarias. Portanto, as Receitas aumentam quando a % Pol do bagao diminui, elevando o VPL do Sistema de Extrao analisado. A taxa interna de retorno (TIR) apresenta a mesma tendncia de queda com o aumento da % Pol do bagao. Essa TIR nica para os Fluxos de Caixas dos investimentos adotados, pois: o primeiro ano do Fluxo de Caixa uma despesa; o Fluxo de Caixa tem apenas uma mudana de sinal e; o VPL maior que zero.
40
7.
CONCLUSO
Com as condies impostas e premissas assumidas, a instalao do tandem de
moenda sempre apresenta um Valor Presente Lquido positivo entre R$ 93.600.000,00 e R$ 95.358.000,00 para os valores de % Pol do bagao considerados. A Taxa Interna de Retorno no perodo analisado nica para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 23%. A instalao de um difusor tambm retorna Valor Presente Lquido positivo entre R$ 85.000.000,00 e R$ 87.000.000,00 para os quatro valores de % Pol do bagao considerados. A Taxa Interna de Retorno no perodo analisado nica para cada Fluxo de Caixa em aproximadamente 20%. Conclui-se que com os baixos valores de manuteno devido o atual estgio de desenvolvimento tecnolgico, o fator de escala, isto , a quantidade de cana a ser moda na safra, um fator de alta importncia na deciso da implantao de uma nova unidade industrial, e que os Sistemas de Extrao de Caldo, que so a porta de entrada numa unidade industrial, so investimentos economicamente atrativos com o aproveitamento dos subprodutos da cana-de-acar para produo de lcool e energia eltrica.
41
8.
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
BALANO ENERGTICO NACIONAL BEN. Dados e Estatsticas. Disponvel em: <http://www.mme.gov.br>. 2007. DVILA, A.C.R. Acionamento de moendas via sistema eletro hidrulico. DEDINI Indstrias de base. Piracicaba, 2008. Apostila. DVILA, A.C.R. Difusor Modular. DEDINI Indstrias de base. Piracicaba, 2008. Apostila. DVILA, A.C.R. Recepo, preparo e moagem. PECEGE Investimento e Gesto na Indstria Sucroalcooleira. Piracicaba, 2008. Apostila. DELGADO. A.A., CESAR, M.A.A. Elementos de tecnologia e engenharia do acar de cana. vol. I. Depto De Tecnologia Rural ESALQ. 1975.
FORBES. Dados e Estatsticas. Disponvel em: <http://www.forbes.com/static_html/oil/2004/oil.shtml>. Acesso em: 10 ago. 2008. HORII, J. A cana-de-acar como matria-prima. Viso Agrcola Piracicaba v. 1, n. 1, p. 88-90. Piracicaba, 2004. LEO, R. M. lcool, energia verde. So Paulo: Iqual, 256p. 2002. MARJOTTA-MAISTRO, M. C. Expectativas e fatos no mercado de lcool. PECEGE Investimento e Gesto na Indstria Sucroalcooleira. Piracicaba, 2008. Apostila. O GLOBO. Dados e Estatsticas. Disponvel em: <http://www.oglobo.com.br>. Acesso em: 10 jul. 2008. RIPOLI, T. C. C., RIPOLI, M.L.C. Biomassa de cana de acar: colheita, energia, ambiente. 1. ed. Piracicaba: Barros & Marques Editorao Eletrnica, 302p. 2004.
42
SEGATO, S.V. et. al. Atualizao em produo de cana-de-acar. Piracicaba: CP2. 2006. THUESEN, G.J., FABRYCKY, W.J. Engineering Economy. 9th ed. Prentice Hall, 2001. UNIO DA INDSTRIA DA CANA-DE-ACAR NICA. Dados e Cotaes Estatsticas. Disponvel em: <http://www.unica.com.br/dadosCotacao/ estatistica/>. Acesso em: 13 de jun. 2008.
43
ANEXO 1
Anlise do Fluxo de Caixa ( Moenda )
Fluxo Moenda pol 1,4%
Valores em (R$ mil)
Ano 1 Receita Total: . lcool Anidro . Energia Eltrica Ebtida Custo Manut. (=) Saldo de Caixa Amortizao do Invest. FCO
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 30.636 11.903
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 0 42.539
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 0 42.539
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 0 42.539
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 0 42.539
189.456
164.693 24.763 43.575 1.036 42.539 0 42.539
TIR sobre FCO
21,97%
VPL
R$ 95.358
Tabela Explicativa da Amortizao do Investimento ( MOENDA ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 30.636 Ano 2 2 2 30.636 Ano 3 3 3 30.636 Ano 4 4 4 30.636 Ano 5 5 5 30.636 Ano 6 6 6 30.636 Ano 7 7 7 30.636 Ano 8 8 8 30.636 Ano 9 9 9 30.636 Ano 10 10 10 30.636 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15
Somatrio:
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
ANEXO 2
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 30.636 11.799
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 0 42.435
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 0 42.435
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 0 42.435
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 0 42.435
189.000
164.139 24.861 43.470 1.036 42.435 0 42.435
TIR sobre FCO
21,85%
VPL
R$ 94.593
Somatrio:
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
ANEXO 3
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
0
0 0 0 0 0 30.636 -30.636
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 30.636 11.669
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 0 42.305
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 0 42.305
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 0 42.305
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 0 42.305
188.437
163.402 25.035 43.340 1.036 42.305 0 42.305
TIR sobre FCO
21,70%
VPL
R$ 93.647
Somatrio:
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
30.636
ANEXO 4
CustodeManutenodasMoendas Objetivo: Determinar Custo de Manut. (R$/ton) para Sist. de Extrao = Moenda
ver tabela principal ( ndice = 16 )
Para um terno de moenda, segue uma relao de Itens de Manuteno peridica: Itens Moenda 66" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Itens Moenda 78" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM Tabela 1 - Custo de Manuteno: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6
7 R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$
Preo Unitrio:
18.190,00 34.240,00 4.494,00 9.630,00 3.210,00
Qtde / TM
1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$
Preo Total:
18.190,00 34.240,00 8.988,00 28.890,00 19.260,00
R$ Preo Unitrio:
23.540,00 57.780,00 5.136,00 11.770,00 5.885,00
109.568,00 Preo Total:
Qtde / TM
1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$
23.540,00 57.780,00 10.272,00 35.310,00 35.310,00
R$
162.212,00
Moagem (ton): 2.142.000 2 142 000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
Moenda 4 x 66" + 2 x 78" 66 78 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78" 4 x 66" + 2 x 78"
Qtde. TM
6 6 6 6 6 6 6 6 6 6
Custo Manut. (R$)

R$ 762.696,00 762 696 00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00 R$ 762.696,00
R$ / ton
R$ 0,36 0 36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36 R$ 0,36
8 9 10
Tabela 2 - Custo de Manuteno: Lubrificao Moenda Ano 1 2 3 4 5 6

7
Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
R$ por ton
R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02
Qtde. TM
2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
Custo Manut. (R$)

R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00 R$ 42.840,00
R$ / ton
R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02
8 9 10
Tabela 3 - Custo de Manuteno: Esteira Intermediria Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 Preo Esteira R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. Qtde.
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Custo Manut. (R$)

R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00 R$ 50.000,00
R$ / ton
R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02 R$ 0,02
Tabela 4 - Custo de Manuteno: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 Martelos / Facas R$
R$ 60.000,00 R$ 90.000,00 R$ 120.000,00 R$ 150.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00
Reforma Rotores R$
Total Safra (R$)

R$ 60.000,00 R$ 90.000,00 R$ 190.000,00 R$ 150.000,00 R$ 180.000,00 R$ 250.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 250.000,00 R$ 180.000,00
R$ / ton
R$ 0,03 R$ 0,04 R$ 0,09 R$ 0,07 R$ 0,08 R$ 0,12 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,12 R$ 0,08
R$ 70.000,00
R$ 70.000,00
R$ 70.000,00
Tabela 5 - Total Custo Manuteno Consolidado: Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (106 ton): 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 R$ / ton 0,43 0,44 0,49 0,47 0,48 0,52 0,48 0,48 0,52 0,48 0,48
Valor procurado
Evoluo do Custo de Manuteno / ton de Cana
0,8
R$ / ton
0,6
0,4
0,2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10
Condies Bsicas de Operao: * Cuidar corretamente do ajuste dos pentes; * Aplicar solda de chapisco durante a safra, condio essencial para garantir boa extrao (acima de 97%) com a configurao de ternos de moenda acima listado.
ANEXO 5
Anlise do Fluxo de Caixa ( Difusor )
Fluxo Difusor pol 1,0%
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 31.775 10.794
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 0 42.569
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 0 42.569
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 0 42.569
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 0 42.569
188.610
165.615 22.995 43.380 811,5 42.569 0 42.569
TIR sobre FCO
20,27%
VPL
R$ 87.572
Tabela Explicativa da Amortizao do Investimento ( DIFUSOR ): Ano 1 1 1 1 2 3 4 5 1 31.775 Ano 2 2 2 31.775 Ano 3 3 3 31.775 Ano 4 4 4 31.775 Ano 5 5 5 31.775 Ano 6 6 6 31.775 Ano 7 7 7 31.775 Ano 8 8 8 31.775 Ano 9 9 9 31.775 Ano 10 10 10 31.775 Ano 11 11 Ano 12 12 Ano 13 13 Ano 14 14 Ano 15 15
Somatrio:
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
ANEXO 6
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 31.775 10.655
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 0 42.430
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 0 42.430
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 0 42.430
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 0 42.430
188.006
164.877 23.129 43.241 811,5 42.430 0 42.430
TIR sobre FCO
20,12%
VPL
R$ 86.559
Somatrio:
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
ANEXO 7
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 31.775 10.521
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 0 42.296
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 0 42.296
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 0 42.296
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 0 42.296
187.423
164.139 23.284 43.107 811,5 42.296 0 42.296
TIR sobre FCO
19,97%
VPL
R$ 85.579
Somatrio:
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
ANEXO 8
Valores em (R$ mil)
Ano 2
Ano 3
Ano 4
Ano 5
Ano 6
Ano 7
Ano 8
Ano 9
Ano 10
Ano 11
Ano 12
Ano 13
Ano 14
Ano 15
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
0
0 0 0 0 0 31.775 -31.775
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 31.775 10.422
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 0 42.197
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 0 42.197
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 0 42.197
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 0 42.197
186.994
163.586 23.408 43.009 811 42.197 0 42.197
TIR sobre FCO
19,86%
VPL
R$ 84.859
Somatrio:
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
31.775
ANEXO 9
CustodeManutenodoDifusor Objetivo: Determinar Custo de Manut. (R$/ton) para Sist. de Extrao = Difusor
ver tabela principal ( ndice = 16 )
Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6

7
Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
Chapa 5 mm inox
R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00
R$ / ton
R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,08
8 9 10
Tabela 2 -Reforma das correntes Reforma das correntes Quantidade: 1.500 metros Servios: - laterais: recuperadas com solda na prpria usina (custo no apurado) - pino/bucha em inox trocados a cada 5 anos Ano 1 2 3 4 5 6
7
Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
Custo R$
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 1.070.300,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 1.070.300,00
R$ / ton
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,50 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,50 R$ 0,10
8 9 10
Mdia
Para um terno de moenda, segue uma relao de Itens de Manuteno peridica:
Itens Moenda 90" Bagaceira Camisa Nova Camisas Refrisadas Soldas nas Camisas Pentes Superiores Total para 1 TM
R$ R$ R$ R$ R$
Preo Unitrio:
33.170,00 81.320,00 7.169,00 14.980,00 7.276,00
Qtde / TM
1 1 2 3 6 R$ R$ R$ R$ R$
Preo Total:
33.170,00 81.320,00 14.338,00 44.940,00 43.656,00
R$
217.424,00
Tabela 1 - Custo de Manuteno: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6

7
Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000
Moenda 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90" 1 x 54" + 1 x 90"
Qtde. TM
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Custo Manut. (R$)

R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ R$ 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00 217.424,00
R$ / ton
R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10 R$ 0,10
8 9 10
Tabela 2 - Custo de Manuteno: Esteira Intermediria Ano 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 Preo Esteira R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. R$ 10.000/est. Qtde.
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Custo Manut. (R$)

R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00 R$ 20.000,00
R$ / ton
R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01 R$ 0,01
Tabela 3 - Custo de Manuteno: Preparo de Cana Fase 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Moagem (ton): 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 2.142.000 Martelos / Facas R$
R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00
Reforma Rotores R$
Total Safra (R$)

R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 280.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 280.000,00 R$ 180.000,00 R$ 180.000,00 R$ 280.000,00 R$ 180.000,00
R$ / ton
R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,13 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,13 R$ 0,08 R$ 0,08 R$ 0,13 R$ 0,08
R$ 100.000,00
R$ 100.000,00
R$ 100.000,00
Tabela 4 - Total Custo Manuteno Consolidado: Moagem (106 ton): Fase R$ / ton 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 2,142 0,38 0,38 0,43 0,38 0,38 0,43 0,38 0,38 0,43 0,38
Valor procurado
Evoluo do Custo de Manuteno / ton de Cana

0,8
0,6 R$ / ton 0,4
* Cuidar corretamente do ajuste dos pentes; * Aplicar solda de chapisco durante a safra, condio essencial para garantir boa extrao (acima de 97%), com a configurao de ternos de moenda acima listado.
0,2 1 2 3 4 5 Fase 6 7 8 9 10
Anexo 10
CAPACIDADE DE MOAGEM Mtodo Copersucar.
CAPACIDADE MXIMA DE UMA MOENDA: A mxima capacidade de uma moenda determinada pela frmula: 47,12 x D2 x L x n Cmax = 0,97 - 47,50 x 10-3 x f d D L n d f Dimetro do rolo [m] Comprimento do rolo [m] Rotao do rolo [rpm] Densidade da cana [Ton/m3] Fibra da cana [%]
Recomendao: Usar d = 0.55 Ton/m3
Tandem com 1 e 6 ternos maiores e iguais: Tendo: Cmax 1 se Cmax 1 x 0.7 < Cmax 2
C1/4/1 = Cmax 1 se Cmax 1 x 0.7 < Cmax 2
C1/4/1 = Cmax 2 0.7
se Cmax 1 x 0.7 > Cmax 2
Substituindo para moenda 78 com os seguintes dados: Dimetro rolo. Largura Rolo: Altura friso: Rotao: Fibra%cana: 1080mm 2000mm 62mm 7 rpm 13%
47,12 x 1,0182 x 2 x 7 Cmax = 0,97 - 47,50 x 10-3 x 13 0,55 Cmax= 596 TCH Substituindo para moenda 66 com os seguintes dados: Dimetro rolo. Largura Rolo: Altura friso: Rotao: Fibra%cana: 1000mm 1700mm 42mm 6.6 rpm 13%
47,12 x 0,9582 x 1,7 x 6,6 Cmax = 0,97 - 47,50 x 10-3 x 13 0,55 Cmax como 1T= 423 TCH Cmax como 2T= 604 TCH
Capacidade mxima de um tandem:
1 1080x2000
6 1080x2000
4 Ternos 1000x1700
- Moagem Mx horria=596 TCH - Rotao 1T=7,0 rpm - Rotao demais Ternos= 6,6 rpm - Moagem Mxima dia =14.300 TCD - Moagem Safra 210 dias rendimento de 85%= 2.550.000
AE
VV1 59
150 230% 60C BAGAO
SOBRA BAGAO 4,1 3,0 %
CANA
BAGAO
132,6
500 F= 13,0 30 C 30C
DIFUSOR
138,3 138 3 U= 52,0 DC 5

C. M. BAGACILHO
CALDEIRA 67 ATA - 515C
AC 278
570 15,3Bx 15 3B 77C
1,5
VD 273
C. Al. 680 14,5Bx 14 5Bx 75C VD 3 VD 270
REGENERADOR DE CALOR
CF 110 10,1Bx 10 1Bx 65C VD 3 C. Al. 680 14,5Bx 91C
TURBO GERADORES
VAPOR 2 5kgf/cm 2,5kgf/cm VAPOR 0 1kgf/cm 0,1kgf/cm
CONS. ESPECFICO 5,75 Kgv/KW POTNCIA GERADA 38415 KW
CDVD 49 47 C
VR 0,0
VE 221
VV1 18
1 AQUECIMENTO
CDVV1 18 115C
VD 3
LAV. LAV TELA 60
C. Al. 680 14,5Bx 105 C 105C
VE 221
FILTROS
EMBEB/ LAV.TORTA 30
T 20 LAV. LAV TELA 60
BALO FLASH
C. Al. C Al 674 14,6 Bx 14,6Bx 100C
VF 6
VE 0,1 SOBRA ADS 7 ADS 7
AC 278 120C
L 100 14,6Bx 96 C 96C
DECANTAO
VE 9 C.C. Al. 574 14,6Bx 14 6B 96C
DESAERADOR
VE 21
AT 11 30C PERDAS
VV1 0,0 ,
AQUECIMENTO
CDVE 21 125C
VE 3
VE 220
CDVE 217 120 C
C.C. Al. C C Al 574 14,6 Bx 14 6Bx 115C
CDVV1 0 115C
VF 2
CAIXA DE CONDENSAD
VV1 196
PR EVAPORAO
CPE 378 22,2Bx , 115C
VE 196 CDVE 219 125C
CDVE 196 125C VF 1
C. Mo. C Mo 378 22,2 Bx 22,2Bx 85C VE 0
CDVV 38 98C
CAIXA DE CONDENSADO
PREPARO DO MOSTO
AT 0
CDVV1 38 98 C 98C
MOSTO 378 22,2Bx 85C
PROCESSO
1.0 1 0 - CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS

SOBRA 0 AB 1001 30C
LEGENDA
GUA Natureza N t Vazo (t/h) Temp. ( C) Temp (C) PRODUTO Natureza Vazo (t/h) Temp. (C) e Conc. (B) VAPOR Natureza Vazo (t/h)
RESFRIAMENTO DO MOSTO
AB 1001 50C
1 - DIFUSOR DIFUSOR: - P Preparo de Cana d C

4242 KW
- Acionamento Difusor - Terno de Desague

1485 KW
2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS:

801 KW
3 -TURBO GERADORES:
CO2 33,7
FERMENTAO
FT 229 F= 30%
-Contra-Presso (2,5kgf/cm)
38415 KW x 5,75 (kgv/kW) ( g ) = 220.888 (kgv/h) ( g )
-Condensao (0,1kgf/cm) ( g )
VL 573 F= 12%
Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e gua Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pr evaporador
13366 KW x
3,7
(kgv/kW)
= 49.454 (kgv/h)
PR FERMENTAO
AT 115
4 - IDF:
733 KW
TURBINAS
LL 115 F= 60%
2.0 - CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA - Consumo Hidratado: - Consumo Anidro: 2,05 0,52 kgv/l kgv/l
VV1 97
VT 463
TA=9,7% TA=9 7%
3.0 - CONSUMO DE BAGAO NAS CALDEIRAS - Caldeira: 67 bar 2,06 2 06 Kgv/KgB
VINHAA 523 90 C 90C VV1 21
DESTILARIA COLUNA A/B
VE 0
4.0 - CONSIDERAES
CDVE 0 CDVV1 0 - ART % CANA : - FIBRA % CANA: - UNIPRAL : 16,0 13,0 101
(%) (%)
AB - gua Bruta AC - gua de Caldeira AD - gua Desmineralizada g ADS - gua para Dessuperaquecedor AE - gua de Embebio g AT - gua Tratada CC - Caldo Clarificado CD - Condensado CF - Caldo Filtrado CM - Caldo Misto CPE - Caldo Pr Evaporado DC - Descarga da Caldeira FT - Fermento Tratado L - Lodo LL - Leite de Levedura LV - L Levedura d T - Torta VL - Vi h L Vinho Levedurado d d VD - Vapor Direto VE - Vapor de Escape VF - Vapor Flash VT - Vinho Turbinado VV - Vapor Vegetal
kW/TC kgv/TC
DESIDRATAO PENEIRA MOLECULAR
CONSUMO ESPECFICO DE ENERGIA =

VD 3 CDVV1 21 115 C CDVE 3 125C
27,5 447
CONSUMO ESPECFICO DE VAPOR =
LCOOL ANIDRO 44880 l/h 1.077.120 l/d
ANEXO 11
TTULO: BALANO MSSICO E ENERGTICO EXTRAO POR DIFUSOR 500 TCH
CANA PROCESSADA: 51.781 KW 13.760 KW 38.021 KW LCOOL ANIDRO: LCOOL HIDRATADO: 12.000 2.500.000 1.077 0 TCD TCS m /d m/d m/d
Gerao de Potncia Potncia Total Produzida: Potncia Consumida pela Usina: Potncia Disponvel:
.
AE
150 231% 60C BAGAO

CANA BAGAO
SOBRA BAGAO 4,0 3,0 %
128,2
500 F= 13,0 30 C 30C
MOENDA
133,7 133 7 U= 50,0 DC 6 CALDEIRA 67 ATA - 515C AC 284
C. 1T
C. 2T
BAGACILHO
305 20,5Bx 20 5B 30C
212 11,5Bx 11 5B 42C
1,5
VD 278
C. Al. 626 15,8Bx 15 8Bx 40C VD 3 VD 275
CF 110 11,2Bx 11 2Bx 65C
C. Al. C Al 626 15,8 Bx 15,8Bx 65C
TURBO GERADORES
VAPOR 2 5kgf/cm 2,5kgf/cm VAPOR 0 1kgf/cm 0,1kgf/cm
VD 3 VINHAA 507 75C
CDVD 93 47 C
VINHAA 507 85C
C. Al. 626 15,8Bx 15 8B 73C CDVV1 37 115C
VR 0,0
VE 183
VV1 37
1 AQUECIMENTO
VD 3
LAV. LAV TELA 40
C. Al. 626 15,8Bx 105 C 105C
VE 183
FILTROS
EMBEB/ LAV.TORTA 30
T 20 LAV. LAV TELA 40
BALO FLASH
C. Al. C Al 620 16,0 Bx 16,0Bx 100C
VF 6
VE 0,1 SOBRA ADS 6 ADS 6
AC 284 120C
L 100 16,0Bx 96 C 96C
DECANTAO
VE 14 C.C. Al. 520 16,0Bx 16 0B 96C VE 19 PERDAS
DESAERADOR
AT 10 30C
AQUECIMENTO
CDVE 19 125C
VE 3
VE 174
CDVE 173 120 C
C.C. Al. C C Al 520 16,0 Bx 16 0Bx 115C
VF 2 VE 153 CDVE 174 125C
CAIXA DE CONDENSAD
VV1 153
PR EVAPORAO
CPE 368 22,6Bx , 115C
CDVE 153 125C
VF 2 C. Mo. C Mo 368 22,6 Bx 22,6Bx 70C VE 0
CDVV 56 98C
CAIXA DE CONDENSADO
PREPARO DO MOSTO
AT 0
CDVV1 56 98 C 98C
PROCESSO
1.0 1 0 - CONSUMO DE VAPOR DIRETO NAS TURBINAS

SOBRA 0 AB 699 30C
LEGENDA
GUA Natureza N t Vazo (t/h) Temp. (C) ( C) PRODUTO Natureza Vazo (t/h) Temp. (C) e Conc. (B) VAPOR Natureza Vazo (t/h)
RESFRIAMENTO DO MOSTO
AB 699 50C
1 - MOENDA MOENDA: - P Preparo de Cana d C

3393 KW
- Acionamento Moenda
4496 KW
2 -TURBO BOMBAS TURBO BOMBAS:

811 KW
3 -TURBO GERADORES:
CO2 33,6
Produto Condensado vapor escape Condensado VV1 Condensado e gua Vapor direto Vapor escape p p Vapor flash Vapor vegetal pr evaporador
FERMENTAO
FT 223 F= 30%
-Contra-Presso (2,5kgf/cm)
31751 KW x 5,75 (kgv/kW) ( g ) = 182.568 (kgv/h) ( g )
-Condensao (0,1kgf/cm) ( g )
VL 557 F= 12%
25102 KW x
3,7
(kgv/kW)
= 92.878 (kgv/h)
PR FERMENTAO
AT 111
4 - IDF:
708 KW
TURBINAS
LL 111 F= 60%
2.0 - CONSUMO DE VAPOR NA DESTILARIA - Consumo Hidratado: - Consumo Anidro: 2,02 0,52 kgv/l kgv/l
VV1 95
VT 449
TA=9,9% TA=9 9%
3.0 - CONSUMO DE BAGAO NAS CALDEIRAS - Caldeira: 67 bar 2,17 2 17 Kgv/KgB
VINHAA 507 90 C 90C VV1 21
DESTILARIA COLUNA A/B
VE 0
4.0 - CONSIDERAES
CDVE 0 CDVV1 0 - ART % CANA : - FIBRA % CANA: - UNIPRAL : 16,0 13,0 100
(%) (%)
AB - gua Bruta AC - gua de Caldeira AD - gua Desmineralizada g ADS - gua para Dessuperaquecedor AE - gua de Embebio g AT - gua Tratada CC - Caldo Clarificado CD - Condensado CF - Caldo Filtrado CM - Caldo Misto CPE - Caldo Pr Evaporado DC - Descarga da Caldeira FT - Fermento Tratado L - Lodo LL - Leite de Levedura LV - L Levedura d T - Torta VL - Vi h L Vinho Levedurado d d VD - Vapor Direto VE - Vapor de Escape VF - Vapor Flash VT - Vinho Turbinado VV - Vapor Vegetal
kW/TC kgv/TC
DESIDRATAO PENEIRA MOLECULAR
CONSUMO ESPECFICO DE ENERGIA =

VD 3 CDVV1 21 115 C CDVE 3 125C
31,8 370
CONSUMO ESPECFICO DE VAPOR =
LCOOL ANIDRO 44667 l/h 1.072.012 l/d
ANEXO 12
TTULO: BALANO MSSICO E ENERGTICO EXTRAO POR MOENDA 500 TCH
CANA PROCESSADA: 12.000 2.500.000 1.072 0 TCD TCS m /d m/d m/d
Gerao de Potncia Potncia Total Produzida: Potncia Consumida pela Usina: Potncia Disponvel:
.
56.853 KW 15.909 KW 40.944 KW LCOOL ANIDRO: LCOOL HIDRATADO:

Moenda X Difusor

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Moenda X Difusor

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

UNIVERSIDADE DE SO PAULO ESCOLA SUPERIOR DE AGRICULTURA LUIZ DE QUEIROZ Departamento de Economia, Administrao e Sociologia Programa de Educao Continuada em Economia

ESTUDO ECONMICO-FINANCEIRO DE SISTEMAS DE EXTRAO DE CALDO: MOENDA E DIFUSOR

Estudo Econmico-Financeiro de Sistemas de Extrao de Caldo: Moenda e Difusor

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM ............................................................................. 17

CONCLUSO ............................................................................................................. 41 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................................... 42

Grfico 1. Oferta Interna de Energia no Brasil (2007). Fonte: BEN, 2007.

Processos de recepo e preparo da matria-prima

Figura 2. Fluxograma ilustrativo do Processo Acar e lcool.

EQUIPAMENTOS DE MOAGEM 3.1. Moenda (DELGADO, A.A., CESAR, M.A., 1975)

Figura 3. Desenho esquemtico de uma moenda DEDINI MCD-01. Fonte: Dvila.

Figura 4. Modelo antigo de moenda. Fonte: Empral.

Figura 5. Ternos de moenda. Fonte: Empral

Figura 61. Castelo da Moenda. Fonte: Empral.

Mancais Os mancais so peas construdas em ao fundido, com casquilhos em bronze,

Figura 72. Mancais. Fonte: Empral.

Rolos de Moenda Um rolo de moenda constitudo de um eixo em ao forjado e de uma camisa em

Figura 83. Rolo de moenda. Fonte: Empral.

Bagaceira A bagaceira construda em ao fundido e localiza-se entre os rolos inferiores e sob

Figura 9. Bagaceira. Fonte: Empral.

Pentes Os pentes podem ser construdos em ferro fundido, chapa de ao ou mesmo ao

Rodetes Os rodetes so construdos em ao fundido e podem ser classificados e dois tipos:

Figura 10. Difusor. Fonte: Sermatec.

Figura 43. Pistas longitudinais para transporte do colcho de cana.

Figura 14. Acionamento das pistas atravs de mecanismo hidrulico.

METODOLOGIA (THUESEN, 2001) Fluxo de Caixa (FC)

Figura 5. Representao grfica de Fluxo de Caixa.

Valor presente lquido (VPL)

Taxa interna de retorno (TIR)

RESULTADOS (apresentao de Cenrios) 6.1. Dados de entrada e premissas

a produo de lcool e a venda de energia eltrica excedente. Fonte: Empral.

Tabela Base para estudo financeiro

Fluxo de Caixa Operacional - Moenda

Grfico 2. Fluxo de Caixa Moenda.

Fluxo de Caixa Operacional

Grfico 3. Fluxo de Caixa Difusor.

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

109.568,00 Preo Total:

23.540,00 57.780,00 10.272,00 35.310,00 35.310,00

Custo Manut. (R$)

Tabela 2 - Custo de Manuteno: Lubrificao Moenda Ano 1 2 3 4 5 6

Custo Manut. (R$)

Custo Manut. (R$)

Total Safra (R$)

Evoluo do Custo de Manuteno / ton de Cana

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Valores em (R$ mil)

TIR sobre FCO

Tabela 1 -Troca Das Laterais Internas inferiores Ano 1 2 3 4 5 6

Para um terno de moenda, segue uma relao de Itens de Manuteno peridica:

Tabela 1 - Custo de Manuteno: Moenda Ano 1 2 3 4 5 6

Custo Manut. (R$)

Custo Manut. (R$)

Total Safra (R$)