UNIVERSIDADE REGIONAL DE BLUMENAU

CENTRO DE CINCIAS EXATAS E NATURAIS

CURSO DE CINCIAS DA COMPUTAO
(Bacharelado)

PROTTIPO DE REDE INDUSTRIAL UTILIZANDO O

PADRO SERIAL RS485 E PROTOCOLO MODBUS

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO SUBMETIDO UNIVERSIDADE

REGIONAL DE BLUMENAU PARA A OBTENO DOS CRDITOS NA
DISCIPLINA COM NOME EQUIVALENTE NO CURSO DE CINCIAS DA
COMPUTAO BACHARELADO

JUDSON MICHEL CUNHA

BLUMENAU, DEZEMBRO/2000
2000/2-31

PROTTIPO DE REDE INDUSTRIAL UTILIZANDO O

PADRO SERIAL RS485 E PROTOCOLO MODBUS
JUDSON MICHEL CUNHA
ESTE TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO, FOI JULGADO ADEQUADO
PARA A OBTENO DOS CRDITOS NA DISCIPLINA DE TRABALHO DE
CONCLUSO DE CURSO OBRIGATRIA PARA OBTENO DO TTULO DE:
BACHAREL EM CINCIAS DA COMPUTAO

___________________________________________________
Prof. Srgio Stringari Orientador da FURB

___________________________________________________
Prof. Jos Roque Voltolini da Silva Coordenador do TCC

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________________
Prof. Antonio Carlos Tavares

__________________________________________________
Prof. Miguel Alexandre Wisintainer

___________________________________________________
Prof. Srgio Stringari

ii

No existe o caminho para a felicidade, pois ela o prprio caminho

iii

 minha me Ingrit, minha irm Lenaide e minha v Lcia, pelo amor e dedicao a
minha formao pessoal e incentivo busca do conhecimento

iv

AGRADECIMENTOS
Muitas pessoas contriburam para a realizao desse trabalho, s quais quero
agradecer de maneira especial.
minha famlia que esto sempre ao meu lado, pelo seu incentivo, pela sua
dedicao minha formao, e pela vida familiar e afetiva tanto nos momentos difceis
quanto nos bons momentos da minha vida.
Ao professor Srgio Stringari, meu orientador e amigo, que me apoiou e
sempre esteve disposto a me ajudar e esclarecer as dvidas.
Aos meus amigos, pessoas importantes que de alguma maneira ajudaram-me a
superar obstculos e seguir em frente.
A Paulo Lange, diretor da empresa DWA, pela sua disponibilidade e apoio no
esclarecimento das dvidas e desenvolvimento do trabalho. Pela sua compreenso aos
momentos em que tive que me ausentar da empresa.
A algum muito especial em minha vida. Pelo seu amor, seu afeto e seu
companheirismo. E por tudo aquilo que as palavras no conseguem expressar...
A todos que de alguma forma contriburam para minha formao acadmica e
pela elaborao desse Trabalho de Concluso de Curso.

SUMRIO
LISTA DE FIGURAS .........................................................................................:

LISTA DE TABELAS ........................................................................................:

xii

LISTA DE QUADROS .......................................................................................:

xiii

LISTA DE ABREVIATURAS ...........................................................................:

xiv

GLOSSRIO ...................................................................................................... :

xv

RESUMO ............................................................................................................ :

xvi

ABSTRACT ........................................................................................................ :

xvii

INTRODUO ............................................................................................ :

01

1.1 OBJETIVOS ................................................................................................. :

02

1.2 ORGANIZAO DO TEXTO ..................................................................... :

02

2 REDES INDUSTRIAIS ................................................................................. :

04

2.1 NVEIS DAS REDES INDUSTRIAIS ......................................................... :

06

2.1.1 O PRIMEIRO NVEL (ADMINISTRAO) ........................................... :

08

2.1.2 O SEGUNDO NVEL (CLULAS) .......................................................... :

08

2.1.3 O TERCEIRO NVEL (SENSORES E ATUADORES) ........................... :

09

2.2 ESTRUTURA DE COMUNICAO .......................................................... :

09

2.3 TOPOLOGIAS .............................................................................................. :

11

2.3.1 PONTO-A-PONTO ................................................................................... :

11

2.3.2 MULTI PONTO ......................................................................................... :

12

2.3.3 ESTRUTURAS MISTAS ........................................................................... :

12

2.3.3.1 ESTRELA ................................................................................................:

12

2.3.3.2 BARRA ................................................................................................... :

12

2.3.3.3 HIERRQUICA ......................................................................................:

13

2.3.3.4 ANEL ...................................................................................................... :

13

2.3.3.5 DISTRIBUDAS ..................................................................................... :

14

2.4 MEIOS DE TRANSMISSO ....................................................................... :

14

2.4.1 PADRES SERIAIS .................................................................................. :

15

2.4.1.1 RS232C ....................................................................................................:

15

2.4.1.2 RS422 ...................................................................................................... :

15

2.4.1.2 RS423 ...................................................................................................... :

16

2.4.1.3 RS485 ...................................................................................................... :

16

2.5 TCNOLOGIAS DE REDES INDUSTRIAIS ............................................. :

16

vi

2.5.1 AS-I (ACTUATOR SENSOR INTERFACE) .............................................:

16

2.5.2 PROFIBUS (PROCESS FIELD BUS) ....................................................... :

18

2.5.2.1 PROFIBUS-DP ........................................................................................:

18

2.5.2.2 PROFIBUS-PA ........................................................................................:

18

2.5.3 INTERBUS .................................................................................................:

19

2.5.4 BITBUS ...................................................................................................... :

20

2.5.5 CAN ........................................................................................................... :

20

2.5.6 SERCOS ..................................................................................................... :

21

3 PROTOCOLO MODBUS ............................................................................. :

23

3.1 MODELO MESTRE-ESCRAVO ................................................................. :

23

3.1.2

CICLO DE QUESTO-RESPOSTA DO MESTRE ESCRAVO

(UM MESTRE E N ESCRAVOS) ........................................................ :

24

3.3 MODELO MESTRE-ESCRAVO (N MESTRES E N ESCRAVOS) ... :

25

3.4 MODELOS DE TRANSMISSO SERIAL COM MODBUS ..................... :

25

3.4.1 MODO ASCII ............................................................................................ :

26

3.4.2 MODO RTU ............................................................................................... :

26

3.4.3 FORMATO DAS MENSAGENS NO MODBUS ..................................... :

27

3.4.3.1 FORMATO ASCII ...................................................................................:

27

3.4.3.2 FORMATO RTU .....................................................................................:

28

3.4.4 CONTROLE DO CAMPO DE ENDEREO ............................................ :

29

3.4.5 CONTROLE DO CAMPO DE FUNO ................................................. :

29

3.4.6 CONTROLE DO CAMPO DE DADOS .................................................... :

29

3.4.7 CONTROLE DO CAMPO DE ERRO ....................................................... :

30

3.4.8 CLCULO DE PARIDADE ...................................................................... :

30

4 MEIO DE TRANSMISSO RS485-RS232C ............................................... :

31

4.1 DESCRIO DO BARRAMENTO RS485 ................................................. :

31

4.2 DESCRIO DO BARRAMENTO RS232C .............................................. :

32

4.3 INTERFACES RS485 PARA RS232C E VICE-VERSA .............................:

34

4.4 ESPECIFICAO TCNICA DOS PADRES SERIAIS ..........................:

35

4.5 API DO WINDOWS PARA ACESSO A PORTA SERIAL ......................... :

36

5 AMBIENTE DE TRABALHO ...................................................................... :

37

5.1 MQUINA DE EMPACOTAR .................................................................... :

37

5.2 CONTROLADOR DE PESO ........................................................................ :

39

5.2.1 CLULA DE CARGA ............................................................................... :

41

vii

5.2.2 CPU (UNIDADE CENTRAL DE PROCESSAMENTO) ......................... :

42

5.2.2.1 ESPECIFICAO DA PROGRAMAO DO CONTROLADOR

DE PESO ................................................................................................ :

44

5.2.3 PNEUMTICA .......................................................................................... :

44

5.2.4 MOTOR DE CORREO .........................................................................:

45

6 DESENVOLVIMENTO DO PROTTIPO .................................................:

46

6.1 ESPECIFICAO DO PROTTIPO .......................................................... :

46

6.1.1 DESCRIO DOS PASSOS ..................................................................... :

47

6.1.2 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS (DFD) ......................................... :

47

6.1.3 FLUXOGRAMA DA CHAMADA DAS FUNES ............................... :

48

6.1.4 NCLEO DE COMUNICAO ............................................................... :

54

6.1.5 ESPECIFICAO MODBUS ................................................................... :

55

6.1.6 FUNES DESENVOLVIDAS ................................................................:

56

6.1.6.1 LERPRODUCAO ....................................................................................:

56

6.1.6.2 LERPESO ................................................................................................ :

56

6.1.6.3 LERCLASSIFICADOR .......................................................................... :

56

6.1.6.4 LERPROGRAMACAO .......................................................................... :

57

6.1.6.5 LERDIARIO ........................................................................................... :

57

6.1.6.6 LEREMBALAGEM ................................................................................ :

57

6.1.6.7 LERINMETRO ....................................................................................... :

57

6.1.6.8 APAGARPRODUCAO ........................................................................... :

58

6.1.6.9 APAGARPESO ....................................................................................... :

58

6.1.6.10 APAGARDIARIO ................................................................................. :

58

6.1.6.11 ESCREVERPROGRAMACAO ............................................................:

58

6.1.6.12 ESCREVEREMBALAGEM ................................................................. :

59

6.1.6.13 ESCREVERCLASSIFICACAO ........................................................... :

59

6.1.7 RETORNOS DAS FUNES ................................................................... :

63

6.1.7.1 PROBLEMAS NA PORTA SERIAL RETORNO 0 ........................ :

63

6.1.7.2 ERRO DE TIME OUT RETORNO 1 ............................................... :

63

6.1.7.3 SEM NOVOS DADOS RETORNO 2 .............................................. :

64

6.1.7.4 ERRO DE RECAPO CHECK5P RETORNO 3 .........................:

64

6.1.7.5 LTIMO COMANDO EXECUTADO RETORNO 4 ..................... :

64

6.1.7.6 COM NOVOS DADOS RETORNO 5 ............................................. :

64

6.1.7.7 ERRO DE PARIDADE RETORNO 6 ............................................. :

64

viii

6.1.7.8 ERRO DE CONTINUIDADE RETORNO 7 ................................... :

65

6.2 IMPLEMENTAO .................................................................................... :

66

6.2.1 AMBIENTE DE IMPLEMENTAO ..................................................... :

66

6.2.2 RECURSOS DE HARDWARE NECESSRIO ....................................... :

66

6.2.3 PROTTIPO .............................................................................................. :

67

6.2.3.1 TELA PRINCIPAL DO PROTTIPO ................................................... :

69

6.2.3.2 TELA DA PRODUO DO SISTEMA ................................................ :

72

6.2.3.3 TELA DE MONITORAO DO SISTEMA ......................................... :

75

6.2.3.4 TELA DE CONFIGURAO SERIAL DO SISTEMA ........................ :

77

6.2.4 TESTES E VALIDAO DO PROTTIPO ........................................... :

80

7 CONCLUSO .................................................................................................:

81

7.1 EXTENSES ................................................................................................ :

82

8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ......................................................... :

83

ANEXOS ....................................................................................................... :

86

9.1 ANEXO 1 ...................................................................................................... :

87

9.2 ANEXO 2 ...................................................................................................... :

108

ix

LISTA DE FIGURAS
Figura 2.1 Distribuio dos dispositivos em uma rede industrial ......................:

07

Figura 2.2 Nveis de uma rede industrial ............................................................:

08

Figura 2.3 Modelo das estruturas da rede industrial ...........................................:

11

Figura 3.1 Pergunta e resposta pelo protocolo Modbus .....................................:

25

Figura 4.1 Transmisso no barramento RS485 ..................................................:

32

Figura 4.2 Pinagem do conector RS232C DB9 ................................................. :

33

Figura 4.3 Transmisso de um byte assncrono ..................................................:

35

Figura 5.1 Mquina de empacotar viso frontal .................................................:

38

Figura 5.2 Mquina de empacotar viso lateral ..................................................:

38

Figura 5.3 Ciclo de fechamento do pacote .........................................................:

39

Figura 5.4 Controlador de peso instalado na mquina de empacotar..................:

41

Figura 5.5 Clula de carga ..................................................................................:

42

Figura 5.6 CPU do controlador de peso .............................................................:

43

Figura 5.7 Cilindro pneumtico ......................................................................... :

45

Figura 5.8 Motor de correo ............................................................................ :

45

Figura 6.1 Diagrama macro do ambiente ...........................................................:

46

Figura 6.2 Diagrama do fluxo de dados .............................................................:

47

Figura 6.3 Chamada das funes no prottipo ...................................................:

48

Figura 6.4 Processo principal ............................................................................ :

49

Figura 6.5 Processo de produo ....................................................................... :

50

Figura 6.6 - Processo de Monitorao ................................................................. :

51

Figura 6.7 Programao Serial .......................................................................... :

52

Figura 6.8 Salvar Serial ..................................................................................... :

53

Figura 6.9 Ncleo de comunicao ....................................................................:

54

Figura 6.10 Especificao Modbus no prottipo.................................................:

55

Figura 6.11 Funo de Leitura ...........................................................................:

60

Figura 6.12 Funo de excluso ........................................................................ :

61

Figura 6.13 Funo de escrita de dados .............................................................:

62

Figura 6.14 Pinagem da Rede ............................................................................ :

67

Figura 6.15 Tela de entrada do prottipo ............................................................:

69

Figura 6.16 Tela de produo .............................................................................:

72

Figura 6.17 Tela de monitorao ........................................................................:

75

Figura 6.18 Tela de configurao serial .............................................................:

77

xi

LISTA DE TABELAS
Tabela 3.1 Formato da mensagem Modbus em ASCII ..................................... :

28

Tabela 3.2 Formato da mensagem Modbus em RTU ...................................... :

28

Tabela 4.1 Especificao tcnica dos padres seriais ....................................... :

35

xii

LISTA DE QUADROS
Quadro 5.1 Esquema simplificado interno do controlador de peso ............................ : 42
Quadro 6.1 Retorno da configurao da porta serial .................................................. : 70
Quadro 6.2 Abertura da porta serial ........................................................................... : 71
Quadro 6.3 Clculo do desempenho da rede .............................................................. : 73
Quadro 6.4 Busca e gravao dos dados de produo ................................................ : 74
Quadro 6.5 Funo de monitorao ............................................................................ : 76
Quadro 6.6 Fechamento da porta serial ...................................................................... : 79
Quadro 6.7 Padronizao de timeout .......................................................................... : 79

xiii

LISTA DE ABREVIATURAS
PC Personal Computer
RS Recommended Standard
JIT Just in Time
TQM Gerenciamento Total da Qualidade
CLP Controlador Lgico Programvel
DLL Dinamic Link Library
API Application Program Interface
TX Transmisso
RX Recepo
CNC Controle Numrico Computadorizado
ISO - International Standard Organization
Mbps Megabits por segundo
Ms milisegundos
INMETRO Instituto de Metrologia
CI Circuito Integrado
Bps bits por segundo
HCB Host Controller Board
LCR Longitudinal Redundancy Check
CRC Cycling Redundancy Check
CR Carry Return
PPM Pacotes por minuto

xiv

GLOSSRIO
Layouts Forma de organizar os objetos em um espao fsico
Reset Processo informatizado para excluso de dados
Array Lista encadeada ou no encadeada de variveis computacionais

xv

RESUMO
Este trabalho tem por objetivo principal, especificar e implementar um
prottipo de sistema para comunicao serial entre controladores de peso CHECK 5P, da
empresa DWA, utilizando os padro RS232C e RS485 como meio de transmisso serial e o
protocolo Modbus, para troca de mensagens entre os controladores de peso e o
microcomputador. O prottipo, ir disponibilizar os dados sobre o processo de
empacotamento, armazenados em memria RAM dos controladores de peso, para serem
processados e analisados por softwares de programao e controle de produo, que sigam as
especificaes do prottipo, como forma de aquisio de dados. Como objetivos secundrios,
ser apresentado um estudo sobre as tecnologias de redes industriais, o protocolo Modbus e os
padres seriais RS232C e RS485.

xvi

ABSTRACT
The main objective this work is to specify and to implement a system prototype
to serial communication between checkweigh Check 5PA, by DWA Company, using the
RS232C and RS485 standard like way to do serial transmition and the Modbus protocol, to
change the messages between checkweighers and computer. The prototype will be to arrange
the datas about packaging process, stored in RAM memory from checkweighers, to be
processed and analysed for the programation softwares and prodution control, it follow the
prototype specifications, like way datas acquisition. It will be show like secondary objectives
a study about industries nets tecnology, the Modbus protocol and the RS232C and RS485
serial standard.

xvii

1 INTRODUO
Hoje em dia, v-se na grande maioria das empresas, que muitos processos,
principalmente os burocrticos, esto informatizados para se obter uma maior agilidade, tanto
na entrada das informaes, quanto na recuperao da mesma ([MAR20000]).
Um problema enfrentado por muitas empresas, no que se refere a
automatizao da obteno de dados, est nas informaes geradas no cho de fbrica, ou
seja, nos equipamentos de produo. Especificamente pode-se citar as mquinas de
empacotamento e controle de peso ([URB1993]).
Algumas empresas de automao, percebendo o nicho de mercado, favorecidos
tambm pela legislao, investiram em controladores de peso, o que no simplesmente uma
balana, pois as balanas somente pesam, e os controladores, fazem a dosagem certa para que
os produtos dentro do pacote, tenham pesos condizentes com a lei. Como exemplo, cita-se a
empresa DWA, referindo-se em controladores de peso, e seu controlador de peso CHECK 5P.
Como tratava-se de equipamentos de alta tecnologia e igualmente caros,
comeou-se a pensar sobre algumas utilidades que o equipamento pudesse fornecer, alm,
claro, do controle do peso ([URB1993]). Pode-se citar o armazenamento de quantidades
produzidas, programao remota do equipamento, interligao desses equipamentos com um
Computador Pessoal (PC), alm de outras.
Dentre as vrias formas de interligar dois ou mais equipamentos
computacionais, utiliza-se mais comumente a comunicao serial ou paralela dos atuais PCs
([TAN1994]). Segundo Tanenbaum ([TAN1994]), um PC utiliza a tecnologia RS232C,
(Recommended Standard) definida da estrutura IBM-PC, como forma de acesso ao meio
fsico. O RS485 um dos padres de comunicao serial e bidirecional

utilizados em

aplicaes industriais. Os padres seriais RS485 e RS232C definem as caractersticas eltricas

para cada interface ([KLI1999]).
Outro aspecto, na comunicao serial entre equipamentos, o protocolo que ir
efetuar a conexo e troca de mensagens entre eles. Como modelo de estudo, seguir-se-, a
proposta do Modbus no modo difuso, que segundo Morais ([MOR2000]), os equipamentos

xviii

so os escravos e a sua atividade na rede consiste em responder s questes emitidas pelo PC,
ou seja, o mestre. O mestre pode questionar um escravo em particular e esperar pela sua
resposta (modo questo/resposta), ou, pode enviar uma ordem comum a todos os escravos
(modo difuso).

1.1 OBJETIVOS
Este trabalho tem por objetivo principal, especificar e implementar um
prottipo de sistema para comunicao serial entre controladores de peso CHECK 5P, da
empresa DWA, utilizando os padres RS232C e RS485 como meio de transmisso serial e o
protocolo Modbus, para troca de mensagens entre os controladores de peso e o
microcomputador.
Para a realizao desse trabalho, deve-se considerar outros objetivos tidos
como secundrios:
a) estudo da mquina de empacotar e controlador de peso, para compreender o
processo e a contextualizao do problema;
b) estudo dos padres seriais RS223C e RS485;
c) estudo do protocolo Modbus.

1.2 ORGANIZAO DO TEXTO

Para um melhor entendimento, este trabalho est organizado em 7 captulos.
O captulo 1 descreve os objetivos desse trabalho, bem como trata-se de uma
introduo s redes industrias.
O captulo 2 descreve as redes industriais, as tecnologias disponveis no
mercado e a forma de funcionamento delas.
O captulo 3 descreve o protocolo implementado no desenvolvimento desse
trabalho, o Modbus.

xix

No captulo 4 ter-se- uma explanao mais especfica sobre os padres

RS232C e RS485, a compatibilidade entre eles, suas especificaes e sua implementao a
nvel de mercado.
No captulo 5 ser descrito o ambiente de trabalho. Ser apresentada a mquina
de empacotar e sua forma de funcionamento e tambm o controlador de peso, com suas
caractersticas e forma de funcionamento.
No captulo 6 ser abordado o prottipo a nvel de especificao e
implementao. mostrado o funcionamento interno do prottipo, as ferramentas utilizadas
na especificao e o fluxograma dos processos. Na implementao sero apresentadas
tambm todas as telas do prottipo e sua forma de utilizao, a nvel de usurio, como
tambm algumas funes relevantes s telas descritas.
Por fim, no captulo 7 conclui-se o trabalho com a exposio das idias
relativas ao mesmo, resultados alcanados e resultados esperados, e a avaliao do prottipo.

xx

2 REDES INDUSTRIAIS
Segundo Delgado ([DEL2000]), desde os tempos mais remotos, o homem quer
libertar-se do trabalho muscular, animal e das tarefas pesadas. Para isso vem-se
desenvolvendo estratgias e mecanismos que permitam essa finalidade. Juntamente com essas
estratgias, vem conseguindo maior velocidade na execuo das tarefas, menores tempos de
paradas, menor nmero de acidentes e a obteno de produtos em quantidade maior e maior
qualidade.
O objetivo foi desde sempre fazer a dosagem correta dos trs componentes
fundamentais no processo produtivo, que so eles: a matria, a informao e a energia.
De incio, a automatizao era caracterizada por pequenas ilhas com operaes
automatizadas, onde o fator humano era fundamental como elemento integrador e
sincronizador de todas as operaes. Este estgio caracterizava-se, por um elevado nmero de
operrios, a existncia de grandes estoques e layouts no otimizados.
Caminhou-se depois para solues de automatizao centralizada. Nestas, toda a
informao centralizada num nico local, onde so tomadas todas as decises e de onde
partem todas as ordens. Com este nvel, os layouts foram melhorados, o nmero de operrios
bastante reduzido, mas continua a existir um nvel considervel de estoque.
Aps a dcada de 60, com o desenvolvimento e a utilizao crescente de
unidades de processamento de informao, as funes de conduo dos processos foram
sendo cada vez mais distribudas pelo terreno e junto dos locais onde so necessrias,
surgindo assim o que atualmente designado por Arquiteturas Distribudas ou por Sistemas
de Controle Hierrquico Distribudo. Este nvel de automatizao caracteriza-se por uma
gesto global e integrada da informao, pela reduo de estoques a nveis mnimos, pela
insero de CNCs (controladores numricos computadorizados), de manipulao (Robs),
pela reduo drstica do nmero de operrios, sendo em alguns setores praticamente nulo na
rea diretamente relacionada com a produo, pela utilizao dos modernos conceitos de JIT
(Just-in-Time) e TQM (Total Quality Management) e ainda por uma utilizao muito mais
intensiva dos equipamentos.

xxi

Para que esses conceitos fossem aplicados, e no se perdesse o controle

principalmente da informao e operao, segundo Lima ([LIM2000]), um dos fatores
importantes na empresa a rede industrial de comunicao de dados, pois ela a responsvel
pela troca de informaes e a sincronizao entre os processos envolvidos.
Algumas caractersticas das redes industriais so apresentadas abaixo:
a) o ambiente hostil para operao de equipamentos. H muitas perturbaes
eletromagnticas, elevadas temperaturas, sujeira, etc.;

b) a troca de informaes ocorre entre equipamentos e no entre um operador

e o equipamento;
c) os tempos de resposta e a segurana dos dados so crticos em diversas
situaes;
d) uma grande quantidade de equipamento pode estar conectada na rede;
e) h tempo de acesso ao meio fsico;
f) na transmisso de cdigos de comando, leitura de medidores e comando de
atuadores, um erro em um bit pode ter conseqncias desastrosas.
Vencidas essas barreiras, grandes avanos ocorreram a nvel de cho de
fbrica, onde os equipamentos CNCs, CLPs (Controlador Lgico Programvel), entre outros
comearam a comunicar-se com o mundo exterior. Porm, cada fabricante definia um
protocolo proprietrio e a integrao destes sistemas tornou-se impraticvel.
Para solucionar estes problemas, muitas empresas comearam a desenvolver
projetos de arquiteturas para ambientes industriais, que integrassem sistemas heterogneos de
diferentes fabricantes, suportando tanto as operaes de cho de fbrica quanto as funes de
apoio produo ([LIM2000]). Desta forma, equipamentos produzidos por fabricantes
diferentes poderiam ser facilmente incorporados instalao, simplesmente conectando-os ao
sistema de comunicao.
Atualmente no Brasil, com a globalizao da economia e o aumento da
competitividade, as empresas esto sendo obrigadas a adquirir um alto grau de
aperfeioamento dos processos e o gerenciamento das informaes, possibilitando o aumento
da produtividade e a reduo dos custos. Os nveis de qualidade dos processos devem ser

xxii

garantidos atravs de normas tcnicas, operacionais e auditorias peridicas que permitem o

reconhecimento atravs dos certificados ISO ( International Standard Organization) .
Atravs dos sistemas de automao industrial e redes industriais possvel
controlar cada etapa dos processos, fazendo com que a prpria aplicao defina quais so os
procedimentos adotados para cada tarefa e monitore grande parte dos trabalhos dos
operadores.
Um dos problemas na obteno e gerenciamento das informaes a
dificuldade de se alimentar os sistemas com dados, obtidos normalmente atravs de um
processo de digitao. Essa maneira de entrar com as informaes nos computadores um
processo muito lento e apresenta o grande inconveniente de estar sujeito a erros. Segundo
Ribeiro ([RIB2000]), pior que no se coletar a informao coletar essa informao com
erros, o que pode distorcer os relatrios gerenciais e dificultar a anlise dos resultados da
empresa e na tomada de decises.
Esta crescente automao nas indstrias brasileiras vem sendo impulsionada
principalmente por trs fatores:
a) as empresas sentem cada vez mais a necessidade de reduo de custos;
b) os preos dos equipamentos e sistemas vem caindo significativamente;
c) a capacidade destes mesmos sistemas vem crescendo em progresso
geomtrica.

2.1 NVEIS DAS REDES INDUSTRIAIS

As redes de comunicao industrial, basicamente se caracterizam pela relao
informaes versus tempo. As diversas propostas para se interligarem equipamentos
industriais com computadores que tratam as informaes, buscam sempre estruturas que
garantam a segurana na transmisso dos dados, e a velocidade de comunicao ([SIL2000]).
Um ponto importante a salientar, que uma nica rede, atende normalmente
aos diversos nveis propostos. Por exemplo, pode-se citar um controlador programvel, que
comanda dispositivos como sensores, atuadores, etc, no nvel de dispositivos de campo, e ao
mesmo tempo, fornece informaes para um sistema supervisrio no nvel de informao.

xxiii

Outro aspecto a velocidade das redes industriais. Costuma-se medir a velocidade

pela taxa de transmisso de bits (meio fsico), depois pelo protocolo utilizado e o mecanismo
de troca de dados. Estes, podem ser tanto softwares de controle implementados em PCs ou
em CLPs. Porm, o principal responsvel pelo desempenho, inverso ao apresentado acima,
No adianta comunicar a altas velocidades, com informaes mal dispostas ou redundantes.
Na figura 2.1, pode-se observar melhor a distribuio dos dispositivos em uma rede industrial,
bem como o montante de dados envolvidos e tempos em cada nvel. Com maior quantidade
de dados e maior tempo temos os servidores, estaes de trabalho (PC) e mestres da rede,
abaixo j reduzindo a quantidade de dados e tempo, tem-se os controladores de processos
(Robs e as vezes CLP). Como terceiro nvel e com quantidade de dados reduzida e tempos
menores, tem-se os atuadores, que so dispositivos responsveis por alguma tarefa especfica.
Figura 2.1 Distribuio dos dispositivos em um rede industrial ([MON2000])

xxiv

Na figura 2.2 so apresentados os nveis das redes industriais.

Figura 2.2 Nveis de uma rede Industrial ([SIL2000])

2.1.1 O PRIMEIRO NVEL (ADMINISTRAO)

No topo da pirmide (primeiro nvel) est situada a empresa atravs de uma
viso macro, tendo todas as aes da rede de comunicao dirigidas para o controle gerencial
da produo. Neste nvel esto envolvidos a administrao, gerncia, contabilidade, compras,
vendas, produtividade, estratgias de ao, banco de dados, entre outros. Os controladores
presentes neste nvel so, basicamente, PCs na arquitetura padro de Cliente-Servidor,
distribudos em topologias das mais diversas, como: barra, anel, rvore ou outras. Segundo
Silverado ([SIL2000]), em termos de comunicao neste nvel que a quantidade de
informaes gigantesca, porm, os desenvolvimentos atuais de redes de comunicao
padro Ethernet, Fast-Ethernet ou outros, conseguem atingir um tempo de resposta de at
1000ms (milisegundos) uma velocidade de comunicao que pode variar de 10 a 100Mbps
(mega bits por segundo).

2.1.2 O SEGUNDO NVEL (CLULAS)

No segundo nvel esto localizados os controladores que gerenciam processos, linhas
de montagens ou mesmo mquinas automticas. A comunicao neste nvel feita entre os
mestres ou gerentes das clulas. Podem ser citados tambm os CNCs, PCs utilizados em
controle de processos ou CLPs no comando de mquinas automticas. Estes diversos

xxv

controladores se comunicam entre si atravs de um protocolo padro definido no projeto da

rede, e a comunicao com o nvel mais superior (administrao) feito atravs de um
equipamento (PC) colocado estrategicamente na fbrica. Esse PC faz a coleta das informaes
necessrias a ser transmitidas ao nvel superior. Neste segundo nvel as redes caracterizam-se
por possurem uma quantidade de informaes (trfego) mdia, o que resulta num tempo de
resposta nunca maior do que 100ms a uma velocidade que pode chegar at 12Mbps.

2.1.3 O TERCEIRO NVEL (SENSORES E ATUADORES)

No nvel mais baixo da pirmide est localizado o barramento de campo, que
responsvel pela comunicao entre os dispositivos mais simples, utilizados no cho da
fbrica (sensores e atuadores) e seus respectivos controladores. A comunicao neste nvel
feita da seguinte forma: um dos controladores acima citado possui um mestre de rede, este
mestre porm, possui escravos aos quais so conectados os sensores e atuadores inteligentes
ou convencionais presentes no sistema. A forma fsica de conexo ou a topologia empregada
depende de cada tipo de barramento. Este nvel se caracteriza, em termos de comunicao, por
possuir uma quantidade de informaes baixa trafegando na rede, trabalhando com
velocidades e taxas de transmisso baixas que chegam at 2Mbps

e tempo de resposta de

aproximadamente 10ms ([MON2000]).

2.2 ESTRUTURA DE COMUNICAO

Partindo-se agora para a forma de comunicao dos equipamentos em uma
rede industrial, verifica-se que a camada de enlace, responsvel pelo mecanismo de entrega de
pacotes, segundo modelo OSI, tem sido implementada tradicionalmente em redes industrias
com a estrutura origem/destino e produtor/consumidor. Tambm podem ser chamadas de
estruturas mestre/escravo ou modo difuso ([ROG2000]).
Na estrutura mestre/escravo, cada n da rede tem uma identificao, para a
qual o equipamento mestre da rede envia os dados para um n especfico. Sendo assim, enviase a mensagem ao n da rede e espera-se pelo retorno. A implementao, dessa estrutura,
torna-se ineficiente quanto se deseja transmitir um mesmo dado para mais de um n da rede,

xxvi

pois como ela trabalha com o endereamento deve-se mandar a mesma informao para todos
os ns da rede, aumentando o trfego da rede e constituindo um operao repetitiva.

Segundo Moraes ([MOR2000]), o mestre tem quatro atividades na rede:

a) assegurar a troca de informao entre os escravos. Como os escravos no podem se
comunicar entre si, o mestre ir coordenar o trfego de informaes;

b) assegurar a troca de informaes entre homem/mquina, com uma interface

grfica para a entrada e sada de informaes, visualizando assim o processo
que se deseja controlar;
c) assegurar o dilogo com os demais mestres da rede, ou mestres de outras
redes;
d) assegurar a passagem de parmetros de programao para os escravos a fim
de obter-se maior agilidade e menor perda no processo automatizado.
J na estrutura modo difuso a implementao est baseada no conceito de que
alguns dispositivos so produtores de informaes e outros so consumidores dessas. Nessa
implementao, quando um produtor disponibiliza sua informao, esta colocada na rede,
disponvel para todos os dispositivos que sejam seus consumidores ao mesmo tempo,
reduzindo o nmero de mensagens a serem emitidas, bem como reduzindo o prprio
comprimento da mensagem, uma vez que no ser necessrio incluir os endereos de
remetente e destinatrio, sendo necessrio to somente identificar a informao a ser
transmitida.
Porm, cada estrutura tem sua necessidade de implementao, conforme a
aplicao que se for utilizar. De acordo com Rogana ([ROG2000]), o modelo
produtor/consumidor, est hoje sendo empregado em produtos comerciais para redes
industriais, tais como Foundation Fieldbus, WorldFIP, ControlNet e DeviceNet. Outros
produtos podem ainda utilizar as duas estruturas ao mesmo tempo.
A figura 2.3 ilustra a estrutura de comunicao mestre/escravo (modo questo
resposta) e a estrutura difuso.

xxvii

Figura 2.3 Modelo das Estruturas da Rede Industrial ([COT2000])

2.3 TOPOLOGIAS
A Topologia da uma rede, segundo Rombaldi ([ROM2000]), trata da distribuio
geogrfica de elos e ns da rede. Um elo ou ramo uma trajetria de comunicao entre dois
ns. O termo elo usado como sinnimo de canal e circuito, e pode ser de vrios tipos, tais
como rdio, fibra tica, satlite, cabo coaxial ou linha telefnica. J um n pode ser definido
como qualquer ponto terminal de qualquer ramo da rede, ou a juno de dois ramos quaisquer.
O hardware e o software de um n depende de sua funo principal.
Existem dois tipos bsicos de rede: ligao ponto-a-ponto e multiponto. Combinandose os dois tipos bsicos formam-se redes mais complexas, as chamadas estruturas mistas.

2.3.1 PONTO-A-PONTO
Nesta rede, o n central conectado a um equipamento de comunicao de entrada e
sada por uma nica linha. Sempre que algum n tiver algo a transmitir, a linha estar livre, j
que no h compartilhamento com outro n do canal. Nesta modalidade de ligao, o
hardware conectado ao mestre o mais simples possvel e o software de atendimento no
precisa ser muito sofisticado.

xxviii

2.3.2 MULTI-PONTO
Nesta modalidade de ligao existe sempre uma estao controladora que coordena o
trfico de dados das demais estaes chamadas subordinadas. Este controle feito atravs de
uma rotina de atendimento denominada "POLL-SELECT", ou multiplexando-se o canal de
comunicao, que dispensa o controle de endereamento do Poll-Select ([OLI1987]) . Estas
redes podem permitir que estaes subordinadas se comuniquem entre si diretamente ou
apenas atravs da estao controladora. A diferena entre estes dois modos de envio de
mensagens a complexidade do controle.

2.3.3 ESTRUTURAS MISTAS

As Estruturas Mistas so tipos de redes que utilizam caractersticas dos dois tipos
bsicos de redes, a ligao ponto-a-ponto e multiponto, para obter redes mais complexas e
com maiores recursos. As estruturas mistas podem ser do tipo Estrela, Barra, Hierrquica,
Anel e Distribudas.

2.3.3.1 ESTRELA
Neste tipo de rede, todos os usurios comunicam-se com um n central, que tem o
controle supervisor do sistema, chamado "host". Atravs do host os usurios podem se
comunicar entre si e com processadores remotos ou terminais. No segundo caso, o host
funciona como um comutador de mensagens para passar os dados entre eles. O arranjo em
estrela a melhor escolha se o padro de comunicao da rede for de um conjunto de estaes
secundrias que se comunicam com o n central. Como exemplo dessa topologia tem-se as
Redes Pblicas de Telefonia Comutada ([SOA1993]).

2.3.3.2 BARRA
Nesta configurao todos os ns se ligam ao mesmo meio de transmisso. A barra
geralmente compartilhada em tempo e freqncia, permitindo a transmisso de informao.
Nas redes em barra comum, cada n conectado barra pode ouvir todas as informaes
transmitidas. Esta caracterstica facilita as aplicaes com mensagens do tipo difuso ( para
mltiplas estaes ).

xxix

Nas topologias em barra, as falhas no causam a parada total do sistema. Relgios de

preveno ("watch-dog-timer") em cada transmissor devem detectar e desconectar o n que
falha no momento da transmisso. O desempenho de um sistema em barra comum
determinado pelo meio de transmisso, nmero de ns conectados, controle de acesso, tipo de
trfego entre outros fatores. O tempo de resposta pode ser altamente dependente do protocolo
de acesso utilizado.

2.3.3.3 HIERRQUICA
Segundo Rombaldi ([ROM2000]), a topologia Hierrquica ou em rvore
essencialmente uma srie de barras interconectadas. Geralmente existe uma barra central onde
outros ramos menores se conectam. A ligao entre barras realizada atravs de derivadores e
as conexes das estaes realizadas da mesma maneira que no sistema de barras padro.
Esta topologia muito usada para supervisionar aplicaes de tempo real, como
algumas de automao industrial e automao bancria. Pequenos sistemas baseados em mini
ou microcomputadores proporcionam o atendimento em tempo real das atividades da agncia
bancria. Quando uma operao exige acesso a informaes que no esto disponveis na
agncia, elas so buscadas no computador central. Se este no tiver acesso direto a estas
informaes, redirecionar a busca para outro computador da rede que as detm.

2.3.3.4 ANEL
Uma rede em anel consiste de estaes conectadas atravs de um caminho fechado.
Nesse tipo de configurao, a idia que se possa ter acesso a cada ponto da rede por dois
lados, dando uma maior confiabilidade ([OLI1987])
Redes em anel so capazes de transmitir e receber dados em qualquer direo, mas as
configuraes mais usuais so unidirecionais, de forma a tornar menos sofisticados os
protocolos de comunicao que asseguram a entrega da mensagem corretamente e em
seqncia ao destino ([ROM2000]).
Quando uma mensagem enviada por um n, ela entra no anel e circula at ser
retirada pelo n destino, ou ento at voltar ao n fonte, dependendo do protocolo empregado.
O ltimo procedimento mais desejvel porque permite o envio simultneo de um pacote

xxx

para mltiplas estaes. Outra vantagem a de permitir a determinadas estaes recebem

pacotes enviados por qualquer outra estao da rede, independentemente de qual seja o n
destino.

2.3.3.5 DISTRIBUDAS
Esta configurao consiste de vrios pontos de concentrao, cada um com seu
conjunto prprio de terminais geograficamente concentrados. As ligaes so estabelecidas
apenas entre estes pontos de concentrao, o que diminui consideravelmente o custos das
linhas. S estas linhas precisaro ter uma capacidade muito maior de transmisso para poder
atender s requisies de comunicao exigidas pelos seus terminais.
Para se garantir que, em caso de falha de linhas entre pontos centralizadores, as
transmisses no sero interrompidas, comum a conexo destes centros a mais de um outro
centro. Outra forma de redundncia de linhas a conexo de cada ponto central a todos os
demais pontos de concentrao. Nesta rede, denominada completamente conectada, a
probabilidade de estrangulamento nos horrios de pico de trfego muito baixa e sua
confiabilidade muito maior. O problema o altssimo custo das linhas.

xxxi

2.4 MEIOS DE TRANSMISSO

Segundo Franco ([FRA2000]), fieldbuses so tecnologias de comunicaes e
protocolos usados em automao e controle de processos industriais, formando uma rede
industrial. Pode-se distinguir entre fieldbus proprietrio e aberto. Os fieldbus proprietrios so
aqueles que no temos acesso a sua tecnologia, o que inverso no fieldbus aberto.
Os meios de comunicao entre os equipamentos na rede industrial, so geralmente os
meios seriais, ou seja, os padres de RS (Recommended Standard). Esses padres surgiram
em meados de 1962, pela necessidade de se interligar dois ou mais pontos em uma rede de
computadores. Sua especificao foi criada pela Eletronics Industry Association (EIA), e
definiu-se como sendo RS as siglas que a designariam. Outros meios so as fibras ticas, que
pouco usadas oferecem uma taxa de transmisso altssima e as maiores velocidades do
mercado. Outros meios fsicos de transmisso de dados usados em redes industriais, so os
pares tranados e cabos coaxiais. A meio coaxial e tecnologia Ethernet, est no momento
sendo implementado de forma ampla, graas a sua integrao com o protocolo TCP/IP.
Abaixo, sero descritos os padres seriais de forma mais detalhada.

2.4.1 PADRES SERIAL

O padro serial RS (Recommended Standard), define-se em dois modos de
transmisso: O Single-Ended Data Transmission e o Differential Data Transmission.
O primeiro modelo o Single-Ended caracterizado pela comunicao de uma
ponta a outra. Ou seja, em uma rede com um mestre e n escravos, deve sair do dispositivo
mestre um cabo para cada escravo. Outro detalhe do modo Single-Ended, que os dados so
representados em nveis de voltagem em relao ao um terra comum. Esse sistema torna a
rede serial lenta, aproximadamente 20 Kbits/s (kilobits por segundo) de transmisso e a curtas
distncias de aproximadamente 15 metros

sem repetidores. O modo Single-Ended

encontrado nos padres RS232C e RS423 ([ARC2000]).

O Segundo modelo, o Differential Data Transmission, oferece uma alta taxa de
transmisso, aproximadamente 100 Kbits/s e longas distncias, chegando at 1200 metros.
Usa-se uma linha diferenciada, o que implica que o dado representado pela corrente e no

xxxii

pela voltagem como no modelo Single-Ended. O Differential possibilita, pela sua estrutura,
uma conexo multi-ponto, onde pode-se ter uma conexo de um mestre e vrios escravos
compartilhando mesmo meio. Essas implementaes podem ser encontradas nos padres
RS422 e RS485 ([ARC2000]).

2.4.1.1 RS232C
O padro RS232C, possui canais independentes de transmisso, ou seja, uma linha
para transmisso e outra para recepo de dados. Os dados so representados por sinais
atravs de nveis de voltagem. Segue o modelo de comunicao Single-Ended, e possui uma
taxa de transmisso relativamente baixa, chegando at 20Kbps a uma distncia de 15 metros.
comumente usada para conexo entre dois equipamentos.

2.4.1.2 RS422
O padro RS422, permite a conexo de equipamentos a longas distncias e
altas taxas de transmisso em relao ao RS232C. Isso por que utiliza o modelo de
transmisso Differential, possibilitando a transmisso a 10 Mbps e a uma distncia de 1200
metros. Alm de possibilitar uma conexo multi-ponto, com um mestre e 10 receptores.

2.4.1.3 RS423
A RS423 assim como a RS422 permite a conexo a longas distncias,
aproximadamente 1200 metros e altas taxas de transmisso, chegando at 100Kbps. Sua
velocidade inferior a RS422, por utilizar o modelo Single-Ended. Permite conexo multiponto, com um mestre e 10 receptores na rede.

2.4.1.4 RS485
A RS485 diferencia-se dos demais modelos, por utilizar um ou dois pares de fios para
transmisso de dados. Tem isolamento ptico, e trabalha a taxas de transmisso de 10 Mbps e
aproximadamente 1200 metros de distncia, sem amplificao do sinal. Permite a conexo
multi-ponto, suportando at 32 equipamentos na rede, ou seja, um mestre e 31 escravos.
Utiliza o modelo Differential para transmisso.

2.5 TCNOLOGIAS DE REDES INDUSTRIAIS

xxxiii

A quantidade de padres existentes para uma rede de campo muito grande,

diferenciando-se cada um deles pela aplicao, quantidade e velocidade de transmisso dos
dados, disposio e meio fsico da rede e o protocolo de comunicao utilizado. Abaixo esto
relacionados alguns padres utilizados em redes industriais ([SIL2000]).

2.5.1 AS-I (ACTUATOR SENSOR INTERFACE)

AS-I um sistema de rede de sensores e atuadores de baixo nvel. Normalmente os
sinais dos sensores e atuadores dos processos industriais so transmitidos atravs de um
grande nmero de cabos. O sistema ASI permite a simplificao deste sistema de fiao e
ligao, substituindo o ento sistema rgido de cabos por apenas um par de fios, que podem
ser usados por todos os sensores e atuadores. Este par de fios responsvel pela alimentao
dos sensores/atuadores e pela transmisso dos dados binrios de entrada e sada. A rede foi
concebida para complementar os demais sistemas e tornar-se mais simples e rpida a conexo
dos sensores e atuadores com os seus respectivos controladores.
O padro comeou a ser desenvolvido por uma associao de fabricantes europeus em
1990 que se props a conceber uma rede de comunicao, de baixo custo, e que atendesse o
nvel mais baixo da automao no campo. O trmino dos trabalhos ocorreu em 1993.
Posteriormente este grupo foi desfeito e a tecnologia passou a ser administrada por uma
Associao Internacional (AS - International), fazem parte desta associao sessenta e cinco
membros, situados em nove pases. Os nove pases que possuem fabricantes de produtos com
tecnologia ASI so os seguintes: Blgica, Franca, Alemanha, Inglaterra, Itlia, Japo,
Holanda, Sua e Estados Unidos. Esta associao responsvel por determinar os critrios de
padronizao dos produtos, especificaes tcnicas, testes dos produtos, juntamente com a
divulgao e o marketing da tecnologia. Atualmente existem cerca de duzentos produtos com
tecnologia ASI no mercado.
O sistema baseia-se numa comunicao mestre-escravo, cujo mestre responsvel
pelo direcionamento das "perguntas" e tratamento das "respostas" dos escravos. O mestre
pode gerenciar at trinta e um escravos. A comunicao entre o mestre e os escravos feita
serialmente atravs de um par de fios no tranados e nem blindados. Inicialmente o mestre
"fala" com o primeiro escravo, atualiza as sadas do mesmo (se existir) e pergunta o estado
binrio das entradas. Imediatamente o escravo responde e, aps uma pequena espera, o mestre

xxxiv

"fala" com o prximo escravo. Aps o escravo trinta e um, o ciclo se completa e o mestre
comea a conversar novamente com o escravo numero um. O ciclo de varredura completo tem
durao de at 5ms (contendo 31 escravos na rede). Um escravo caracteriza-se por possuir um
chip (ASIC - Application Specific Integrated Circuit) especialmente desenvolvido e que
possui quatro bits que podem ser configurados como entrada ou sada. Este chip tambm
responsvel por determinar o endereo de cada escravo. O procedimento de endereamento
dos escravos feito atravs de unidade de endereamento. Os sensores ou atuadores "burros",
ou seja, que no so considerados escravos (no possuem o chip) podem ser conectados rede
atravs de mdulos de entrada e sada.
A rede ASI permite o uso de mltiplos tipos de topologias de rede, permitindo que a
qualquer momento se possa iniciar uma nova derivao, possibilitando a incluso de novos
sensores e atuadores. Cada usurio pode escolher sua topologia conforme sua necessidade e
disposio fsica dos elementos no campo. O cabo da rede no necessita de resistor nno
ltimo ponto da rede, para terminao da mesma, sua nica limitao est relacionada com o
comprimento do fio, que deve possuir cem metros de comprimento. Caso necessrio, o cabo
pode ter um acrscimo de duzentos metros com a utilizao de repetidores (boosters), ficando
assim, com um comprimento total de trezentos metros

2.5.2 PROFIBUS (PROCESS FIELD BUS)

O padro Profibus subdivide-se em trs famlias: Profibus-DP, Profibus-PA e v
Profibus-FMS. A terceira famlia est situada no segundo nvel da pirmide (cell level), j as
outras duas esto voltadas para o fieldbus.

2.5.2.1 PROFIBUS-DP
Esta famlia foi desenvolvida em 1994, para fazer a comunicao entre os sistemas de
controle (controladores) e os elementos de campo atravs da configurao mestre-escravo. O
sistema pode ser configurado como mono-master (apenas um mestre) ou multi-master (com
vrios mestres), sendo que neste ltimo, as entradas podem ser lidas por todos os mestres e
cada mestre acionando apenas suas respectivas sadas. A topologia utilizada em linha,

xxxv

utilizando o par tranado ou fibra ptica como meio fsico. A transmisso dos dados feita
atravs de RS485 e a taxa de transmisso est relacionada com a distncia do cabo (9,6 Kbits
1200m, 500 Kbits 400m, 12000 Kbits 100m por exemplo). O sistema comporta 32 estaes
sem a utilizao de repetidores e at 127 estaes com a utilizao de repetidores. Quando do
trmino do meio fsico da rede, a mesma necessita da colocao de um terminador de rede
(resistor de terminao), responsvel por garantir a imunidade rudos e determinar o final da
rede.

2.5.2.2 PROFIBUS-PA
Esta famlia foi desenvolvida em 1995, de acordo com a norma IEC 1158-2, a qual
utilizada na automao e controle de processos contnuos, principalmente no setor qumico e
petroqumico. O Profibus-PA permite que os sensores e atuadores sejam conectados ao
cabeamento mantendo a segurana intrnseca dos elementos requerida pelo processo. A
transmisso baseada nos seguintes princpios:
a) cada segmento possui apenas uma fonte de alimentao;
b) quando a estao est mandando dados no existe energia no barramento;
c) todo equipamento possui um consumo constante de corrente;
d) so permitidas as topologias em linha, estrela ou rvore.

2.5.3 INTERBUS
O padro Interbus foi concebido em 1984. Teve sua tecnologia desenvolvida pela
empresa Phoenix Contact e utiliza o princpio mestre-escravo atravs do protocolo
denominado "One Total Frame".
O sistema composto por trs tipos de elementos:
a) Controlador: o controlador denominado Host Controller Board (HCB) e
pode ser acoplado em PCs ou CLPs, ou ainda possuir interface para um
nvel mais alto de rede, desenvolvendo ao mesmo tempo funes de
"master" e "slave";

xxxvi

b) Rede fsica: a rede fsica ou remote bus constituda por um nico cabo de
comunicao, composto por trs pares tranados. Pode-se utilizar tambm
fibra ptica como meio fsico. O cabo pode chegar at 13 km de
comprimento, fazendo-se necessria a utilizao de repetidores a cada 400m
(metros);
c) Elementos de campo: os escravos (sensores e atuadores) podem ser
inteligentes, no inteligentes ou mistos. Hoje esto disponveis mais de 2000
produtos compatveis, tais como: mdulos de I/O remotos, terminais de
vlvulas, placas de interface para robs, vlvulas de controle, encoders,
inversores de freqncia e outros.
Suas caractersticas so:
a) estrutura mestre-escravo (um nico mestre);
b) possibilita transmisso em at 13km com restaurao do sinal;
c) distancia mxima entre os ns de at 400 m;
d) escravos sem inteligncia;
e) RS485 como meio fsico;
f) taxa de 500 Kbits;
g) at 4096 ns podem ser conectados em anel;
h) popular especialmente na Europa.

2.5.4 BITBUS
O modelo de rede industrial BitBus, segundo Mondada ([MON2000]), tem que ter uma
ateno especial, no por ser a melhor referncia de rede industrial no mercado, mas por ter
sido a primeira rede criada efetivamente para interagir com o campo. Foi utilizado primeiro
em indstrias automobilsticas.
O Bitbus foi desenvolvido pela Intel no comeo dos anos 80 como um sistema de
comunicao aberto e suas especificaes foram publicadas em 1983. Nessa poca a Intel
desenvolveu tambm um chip integrando as funes da proposta, facilitando o
desenvolvimento de aplicaes sobre o Bitbus.

xxxvii

Sua popularidade hoje ainda muito grande, principalmente depois de 1991, onde uma
comisso internacional baseou no Bitbus o padro IEEE-1118. Suas caractersticas esto
descritas abaixo.
a) estrutura mestre-escravo (um mestre; com a possibilidade de um novo mestre varivel
rapidamente);

b) mensagens de com at 248 bytes;

c) taxa de transmisso de 62,5 Kbits ou 375 Kbits;
d) distancia de at 13,5 km por segmento a 62,5 Kbits, ou 1200 m a 375 Kbits;
e) usa RS485 como meio fsico, com par tranado, blindado preferivelmente;
f) possibilita broadcasting e multicasting do mestre. Mensagens enviadas para
todos os escravos ou para um grupo seleto de escravos;
h) possibilita conectar 2 ou 3 repetidores em cascata;
i) popular mundialmente.

2.5.5 CAN
Este modelo foi desenvolvido pela Bosh em 1983 a 1985. Sua principal
caracterstica era a de reduzir a quantidade de fios que interligavam os equipamentos,
centralizando o controle em uma unidade inteligente que iria distribuir as mensagens para o
equipamento que interessasse. Com isso obtm-se uma reduo considervel no trfego da
rede e altas taxas de transmisso.
Porm, de incio, teve-se problemas com as colises dos pacotes na rede, onde dois
ns respondiam simultaneamente. Esse problema foi solucionado colocando-se na string um
nmero que significava a prioridade do pacote. Assim que houvesse coliso na rede,
imediatamente a mensagem que possua menor prioridade era parada, e a que possua a maior
prioridade era retransmitida. Outro fato que os pacotes com volume de dados maiores
possuem maior prioridade na rede.
Aps isso, a Bosh juntou-se com a Intel para desenvolver um chip com as
funes do padro CAN para atuadores e dispositivos de entrada e sada. Atualmente existem
vrias propostas de padronizao para comunicao em CAN, j que a tecnologia no trabalha
com protocolo proprietrio.

xxxviii

As caractersticas do modelo CAN so:

a) multi-mestre com acesso mltiplo;
b) taxa de transmisso de 20 Kbits, expansvel at 1 Mbits. Em 40m a 1 Mbits
e em 1 Km a 50 Kbits;
c) dificuldade de inserir repetidores;
d) meio fsico RS485 com par tranado, preferencialmente brindado;
e) todas as mensagens tem um nvel de prioridade;
f) h vrias interfaces padres de aplicao.

2.5.6 SERCOS
Sercos pertence a categoria de redes de campo dedicadas a uma aplicao especfica.
Sua primeira implementao foi desenvolvida em um instituto alemo em 1989, com o
propsito de reduzir o tamanho de cabeamento para instalao de motores. Um nmero alto
de ns pode ser conectados em sua topologia, que em anel.
Os ns so conectados por fibra tica, porque a comunicao entre os ns deve
ser rpida. Uma srie de parmetros de comunicao tambm foi desenvolvida e j se
encontra em um chip para ser usado em aplicaes.
As principais caractersticas do Sercos so:
a) estrutura Mestre-Escravo;
b) topologia de Token Ring;
c) fibra tica como meio de transmisso;
d) at 254 escravos endereveis;
e) segmento com 60m para as fibras sintticas;
f) taxa de transmisso de 2 a 4 Mbits.

xxxix

3 PROTOCOLO MODBUS
Protocolo , segundo Tanenbaum ([TAN1994]), um conjunto de regras e
convenes para conversao. Essa regras definem a comunicao entre dois equipamentos,
sejam eles computadores, mquinas ou computadores e mquinas. Nos protocolos so
definidas as sintaxes como os equipamentos iro ordenar os dados de forma que fiquem
entendidos por ambos os lados que fazem parte da comunicao.
O protocolo abordado nesse trabalho o Modbus da companhia Gold Modicon. Este
protocolo define uma estrutura de mensagem que os controladores reconhecero e usaro,
independente do tipo de rede acima deles. O protocolo Modbus tambm descreve o processo
que um controlador usa para pedir acesso a outros dispositivos, como responder a pedidos
desses outros dispositivos, e como sero descobertos erros da comunicao e sero
informados sua origem. Em outras palavras, o protocolo fornece um formato comum para o
plano e contedo de campos de mensagem ([MOR2000]).
Sendo o Modbus uma linguagem informtica independente do material, esta permite o
dilogo entre equipamentos de natureza e construtores diferentes. Tambm importante
ressaltar que existem vrias implementaes do protocolo Modbus. Como sua especificao
bastante ampla, as vezes no necessrio implementar todas as suas especificaes para se ter
uma rede industrial padro Modbus em funcionamento, ou seja, tem-se como padro de
mercado o formato simples de mensagens que o Modbus utiliza.
Outra definio para o Modbus a nvel de controladores, que ele prov o
padro interno que os controladores usam para analisar gramaticalmente as mensagens. o
Modbus, que possibilita a um controlador que o mesmo reconhea uma mensagem se dirigida
a ele, determine o tipo de ao a ser efetuada, e extraia os dados contidos na mensagem. Se
uma resposta requerida, o controlador construir a mensagem de resposta e enviar a mesma
usando o protocolo Modbus ( [SCH2000]).

3.1 MODELO MESTRE-ESCRAVO

Em um rede modelo Mestre-Escravo, o protocolo define a comunicao, onde o
mestre comanda a rede e os escravos, ouve a rede, e responde aos questionamentos quando

xl

especficos a ele. Este tipo de rede, com mais de um escravo, designado multiponto, que
tem a vantagem de diminuir o cabeamento e o nmero de conexes que provem do mestre.
([MOR2000])
Na rede, o mestre pode questionar um escravo em particular e esperar pela sua resposta, o que
chamamos de modo questo/resposta. Outra forma o modo Difuso, onde o mestre manda um comando para
todos os escravos da rede.
De modo geral, quando o mestre precisa de uma resposta do escravo, usa-se o modo questo
resposta, e quando necessita-se programar todos os escravos, pode-se usar o modo difuso.
O modo difuso pode ser usado para questionar sobre um mesmo dado para todos os escravos somente
quando houver uma comunicao tambm entre os escravos, transformando-os em mestre e escravos ao mesmo
tempo. Um CLP ou computador pode ento ser o administrador da rede no caso de rede mestre e escravos em
cada n, ou como mestre em redes onde um n somente ouve e pergunta e os demais somente ouvem e
respondem.

Geralmente, a troca de informaes entre o mestre e o escravo se d com a memria

de dados. Porm, se a troca diz respeito memria do programa, ser necessrio parar o
modo questo/resposta antes de realizar a troca.

3.1.2

CICLO DE QUESTO-RESPOSTA DO MESTRE

ESCRAVO (UM MESTRE E N ESCRAVOS)
A PERGUNTA: O Cdigo da funo, significa a ao que o escravo ir receber e

dever executar. Os bytes de dados, contm informaes adicionais que o escravo poder
precisar para executar a funo. O campo de paridade prov um mtodo para o escravo
validar a integridade dos contedos da mensagem.
A RESPOSTA: Pode-se usar como cdigo da funo de resposta ao mestre, o
mesmo cdigo da pergunta, ou um outro cdigo que o mestre reconhea. Os bytes de
dados, contm as informaes coletadas pelo escravo referente pergunta do mestre. O
campo de paridade, permite a validao da resposta pelo mestre.
Se a mensagem enviada ao escravo conter um erro, possibilitando mesmo assim que
o escravo identifique que a mensagem para ele, o mesmo retornar uma mensagem ao
mestre, identificando a recepo errada das informaes.
A figura 3.1, demonstra o ciclo de questo resposta no modelo mestre-escravo.

xli

Figura 3.1 Pergunta e resposta pelo protocolo Modbus ([SCH2000])

3.3

MODELO MESTRE-ESCRAVO (N MESTRES E N

ESCRAVOS)
Nas redes com vrios escravos e vrios mestres, o funcionamento parecido
com o padro Token-Bus, onde a mquina detentora do Token, define em que modo deseja
transmitir na rede, se ser no modo mestre ou no modo escravo. Se o mesmo encontra-se em
modo mestre, o Token fica em seu poder at que ele receba a resposta do escravo. Aps isso o
Token liberado na rede at que outro mestre se habilite ao mesmo.

3.4 MODELOS DE TRANSMISSO SERIAL COM MODBUS

Geralmente os controladores que utilizam o Modbus como protocolo de comunicao,
podem ou no permitir a utilizao dos dois modos de transmisso: ASCII (American Standard Code
for Information Interchange) e/ou RTU (Remote Terminal Unit). Os usurios escolhem o modo
desejado, juntamente com os parmetros de comunicao como, taxa de transmisso, bits de
paridade, etc.
A seleo de ASCII ou RTU definem o nmero de bits em um campo de mensagem
transmitido serialmente na rede. Define tambm como sero empacotadas e decodificadas as
informaes.

xlii

3.4.1 MODO ASCII

Quando os controladores so organizados para comunicar em uma rede Modbus que
usa o modo ASCII, cada um byte hexadecimal representa dois caracteres ASCII, ou seja, o nmero
05h representado pelos caracteres 0 e 5 em ASCII, que em binrio representam 0000000 e
00000101. A vantagem desse modo, que permite um intervalo de at um segundo entre cada
caracter enviado, sem causar um erro.
a) Sistema de Cdigo
- Hexadecimal, ASCII caracteres: 0 .. 9, A .. F
- Um caracter Hexadecimal, contm dois caracteres ASCII
b) Sistema de transmisso
- 1 start bit;
- 7 data bits;
- 1 stop bit se a paridade usada ou 2 stop bits se paridade no usada
c) Campo de Paridade
- Paridade de Redundncia Longitudinal (LCR)

3.4.2 MODO RTU

Quando os controladores so organizados para comunicar em rede Modbus que usa
o modo RTU, cada byte, ou oito bits, representa dois nmeros. Isso se deve ao fato do modo RTU
representar valores dentro do padro BCD Packed. O primeiro nmero representado pelos quatro
bits mais representativos e segundo pelos quatro bits menos representativos. Em resumo, teremos os
nmeros 1 e 9 representados por 00011001 que o hexadecimal 19. A vantagem principal desse
modo, que sua maior densidade de caracteres, permite um melhor processamento dos dados que o
modo ASCII em uma mesma taxa de transmisso.
a) Sistema de Cdigo
- Hexadecimal: 0 .. 9, A .. F
- Dois caracteres Hexadecimal, contm oito bits do campo de mensagem
b) Sistema de transmisso
- 1 start bit;
- 8 data bits;
- 1 stop bit se a paridade usada ou 2 stop bits se paridade no usada
c) Campo de Paridade

xliii

- Paridade de Redundncia Cclica (CRC)

3.4.3 FORMATO DAS MENSAGENS NO MODBUS

No protocolo Modbus, as mensagens so comeadas e terminadas por caracteres
conhecidos tanto para os escravos como para os mestres. Esses caracteres no podem estar
includos na lista de dados, pois quando o caracter de incio de string recebido, tanto o
escravo, como o mestre, recebe serialmente os prximos caracteres a termina a recepo ao
reconhecer o byte que simboliza o trmino da mensagem. Isso significa que se o escravo, por
exemplo recebe no meio de uma mensagem um caracter que identifique um incio de
mensagem, ele ir tomar esse caracter como incio de mensagem, causando um erro de CRC e
retornando ao mestre.

3.4.3.1 FORMATO ASCII

No modo ASCII, toda mensagem comea com o caracter dois pontos ( : ), e
finalizado por um caracter de Carriage Return (CRLF). Com o conhecimento desses
caracteres, cada escravo fica esperando na rede um caracter de incio de mensagem, e logo
aps o endereo do destinatrio.
O intervalo para o envio e recepo de um byte, corresponde a um segundo, sendo
que se o remetente no receber uma resposta, assumir que algum erro ocorreu. O formato da
mensagem do Modbus ASCII mostrado na tabela 3.1.
Tabela 3.1 Formato da mensagem Modbus em ASCII ([SCH2000])

3.4.3.2 FORMATO RTU

xliv

O padro de mensagem no modo RTU parecido com o modo ASCII,

diferenciando-se por haver um tempo para o incio e final da mensagem, em vez de caracteres
especiais.
Os escravos ficam monitorando a rede, esperando por um tempo que varia de 3 a 5
bytes transmitidos de silncio (T1-T2-T3-T4) tanto para incio de mensagem, como para
trmino da mesma. Assim que esse intervalo ocorrer, o dispositivo sabe que vir em seguida o
endereo do destinatrio e o restante da mensagem, at que o intervalo ocorrer novamente.
Com isso, se a mensagem no for transmitida de forma contnua, ou seja, se houver
entre dois bytes transmitidos um intervalo grande de silncio, o sistema ir detectar o prximo
byte como sendo uma nova mensagem. O mesmo pode ocorrer se duas mensagem forem
enviadas em tempos curtos de silncio, fazendo com que o dispositivo receptor concatene as
duas, causando um erro de CRC. O formato da mensagem em RTU apresentado na tabela
3.2.
Tabela 3.2 Formato da mensagem Modbus em RTU ([SCH2000])

3.4.4 CONTROLE DO CAMPO DE ENDEREO

O campo de endereo, primeiro campo da mensagem, no modo ASCII possui dois
bytes e no modo RTU um byte. Os endereos de dispositivos do protocolo Modbus limitado
a 247 dispositivos. Os dispositivos escravos so enumerados de 1 a 247. Um mestre dirige-se
a um escravo, colocando o seu nmero no campo de endereo. Quando um escravo envia sua
resposta, ele coloca o seu endereo no campo endereo para o mestre saber qual escravo est

xlv

respondendo, ou coloca o nmero do mestre na mensagem. O Endereo zero usado no modo

difuso.

3.4.5 CONTROLE DO CAMPO DE FUNO

O campo de funo, que o segundo campo da mensagem, no modo ASCII possui
dois bytes e no modo RTU oito bits. As funes vlidas comumente assumem os valores de 1
a 255 decimal.
O escravo ao receber uma mensagem proveniente do mestre, verifica no campo
funo, qual a ao que deve ser executada, e assim que executou a mesma, retorna uma
mensagem, onde o campo de funo pode ser o mesmo da pergunta, ou um cdigo conhecido
pelo mestre, que simbolize a execuo correta.
Caso houve algum erro na transmisso dos dados, e o escravo conseguir detectar o
erro, retornar para o mestre um cdigo especfico e conhecido por ambos, informando o erro.

3.4.6 CONTROLE DO CAMPO DE DADOS

O campo de dados, constitudo de um conjunto de dois dgitos binrios no modelo
RTU, ou um par de caracteres no modelo ASCII. Nesse campo contm informaes
adicionais, quando necessrias, nos comandos que trafegam via rede, tanto para o mestre
como para o escravo. Essas informaes servem por exemplo, para programar o escravo,
receber dados do escravo, etc.
O campo de dados pode ser inexistente em certos comandos, como por exemplo,
quando um mestre pede a um escravo os dados de produo. A funo, por si s j faz com
que o comando seja entendido pelo escravo, sem haver necessidade de dados adicionais.

3.4.7 CONTROLE DO CAMPO DE ERRO

Aps o campo de dados, e antes da finalizao da mensagem, mandado, tanto
para o escravo, como para o mestre, que faz a conferncia da integridade dos dados enviados
ou recebidos, um ou mais caracteres. algo similar ao bit de paridade, na comunicao serial.

xlvi

No modelo ASCII, o campo de erro pode conter um ou dois caracteres. Esses

caracteres, so o resultado de um Clculo de Redundncia Longitudinal (LRC), clculo que
executado com o contedo da mensagem, excluindo os caracteres de incio e final de string.
Aps feito o clculo, os caracteres de LRC so concatenados mensagem como sendo o
ltimo campo antes do caracter de finalizao.
No modelo RTU, o campo usado para receber o contedo do clculo de integridade
contm 16 bits, e o valor que esse campo ir receber, o resultado de um Clculo de
Redundncia Cclica (CRC). Como no modelo ASCII, aps feito o clculo, os caracteres de
CRC so concatenados mensagem como sendo o ltimo campo antes do caracter de
finalizao.

3.4.8 CLCULO DE PARIDADE

O clculo da paridade no Modbus, possui formas distintas no modelo RTU e
ASCII. Em testes detectou-se que o modelo ASCII possui menor confiana na paridade da
mensagem, pois como trata-se de uma soma binria, a alterao da posio dos bytes dentro
da mensagem, no interfere no clculo do LRC, porm, torna a mensagem invlida. J no
clculo do CRC do modelo RTU, qualquer troca de posio implica na no validade da
paridade.
No prottipo, seguiu-se o modelo ASCII tanto para transmisso dos caracteres,
como para clculo da paridade..

4 MEIO DE TRANSMISSO RS485 RS232C

As redes industriais, conforme j foi comentado, utiliza-se dos padres seriais para
transmisso dos dados. Abaixo descreve-se a utilizao e compatibilidade de comunicao
entre uma interface RS485 (utilizada em redes de campo) e RS232C, padro este, que vem
incorporado na maioria dos PCs atualmente no mercado.

xlvii

O RS485 possui transmisso balanceada e suporta conexes multi-ponto (multidrop),

o que permite a criao de redes com at 32 ns e transmisso distncia de at 1200 metros
([FAR1998]).
Segundo Klitzke ([KLI1999]), quando necessrio a transmisso de pequenos blocos
de dados por longas distncias, a RS485 a melhor escolha. Sendo uma de suas
caractersticas a utilizao de duas linhas balanceadas, a RS485 se torna mais imune a rudos
eltricos encontrados em ambientes industriais.
Outra caracterstica do RS485 , ao contrrio da RS232C que utiliza nveis de
voltagem para representar os bits 0 e 1, a utilizao de nveis de corrente para representar os
bits 0 e 1. essa caracterstica que permite a RS485, a transmisso a longas distncias
comparando-se a distncia alcanada pela RS232C.
Segundo Franco ([FRA2000]), erroneamente tem-se o conceito de que estes padres
definem protocolos de comunicao especficos. Os padres ANSI/EIA RS-xxx especificam
apenas as caractersticas eltricas. Deve-se lembrar tambm, que o padro RS485 no por
si s uma tecnologia de rede industrial, mas pode ser usado para o mesmo.

4.1 DESCRIO DO BARRAMENTO RS485

A lgica para transmisso de um byte no padro RS485 definida quando um
terminal torna-se mais negativo ou mais positivo que o outro. Portando, a tenso diferencial
entre os dois terminais permitir o reconhecimento do bit que est sendo transmitido, se "0"
ou se "1".
Convencionalmente, a lgica "1" reconhecida quando o terminal A do
transmissor torna-se mais negativo em relao ao terminal B. A lgica "0" identificada
quando o terminal A torna-se positivo em relao ao terminal B.
por esse motivo que tem-se maior imunidade a rudos eletromagnticos externos. O
gerador tambm deve ser capaz de limitar a corrente em 150mA no caso de um curto-circuito
para o terra. Para o receptor, uma tenso diferencial de entrada de 200mV o mnimo
suficiente para que se possa identificar uma lgica, operando normalmente em tenses

xlviii

diferencias de at 6V. Porm o equipamento deve suportar at 12V de tenso sem que seja
danificado. A figura 4.1, demonstra o sinal no barramento RS485.
Figura 4.1 Transmisso no barramento RS485 ([FRA2000])

V - diferena entre os nveis de tenso

tr - tempo de transio entre 10% de V e 90% de V
tb - largura do pulso entre os nveis 0.5V sucessivos

4.2 DESCRIO DO BARRAMENTO RS232C

O padro RS232C pode ser implementada tanto com 9 sinais (conforme figura 4.2), o
qual conhecemos pelo conector BD9, e sua designao normativa como ComPort EIA-574,
como em um conector 25 pinos.

Figura 4.2 - Pinagem do conector RS232C DB9 ([ARC2000])

xlix

Para ser possvel a transmisso de dados na RS232C, necessrio haver uma

seqncia de inicializaes do meio. A inicializao basicamente corresponde ao protocolo
descrito abaixo, onde de um lado temos a porta serial RS232C chamada aqui de controladora,
e do outro lado temos o dispositivo receptor, chamado aqui de portadora ([OLI1987]):
a) Controladora OK = A controladora envia o sinal de DTR para a portadora
(Pino 4);
b) Portadora OK = A portadora envia o sinal de DCD para a controladora
(Pino 1);
c) Portadora Pronta = A portadora envia o sinal de DSR para a controladora
(Pino 6);
d) Permisso p/ TX = A controladora envia o sinal de RTS para a portadora
(Pino 7);
e) Permisso OK = A portadora envia um sinal de CTS para a controladora
(Pino 8);
f) Transmisso = Intercala-se TX e RX entre controladora e portadora
(Pinos 3 e 2);
Na figura 4.3, apresentada a forma de transmisso eltrica de um caracter (7 bits) no
RS232C.

Figura 4.3 Transmisso de um byte Assncrono ([ARC2000])

4.3 INTERFACES RS485 PARA RS232C E VICE-VERSA

Sendo a RS232C a implementao padro para comunicao serial nos PCs, tem-se
que fazer a converso dos sinais do padro RS232C para RS485 e vice-versa para que haja a
comunicao correta entre os equipamentos que trabalham em uma rede industrial RS485 e o
PC.
Existem hoje no mercado vrios conversores de RS, que praticamente compatibilizam
a comunicao serial entre os vrios padres.
O padro serial RS232C, sendo desenvolvido para rede ponto-a-ponto, orientado a
conexo, ou seja, deve haver um dispositivo no outro lado da linha, pronto para receber e
enviar os dados segundo o seu padro. nesse ponto que o conversor de RS opera. Suas
principais caractersticas so, em se tratando de um conversor de RS485 para RS232C, a
simulao de um dispositivo que responda aos questionamentos da RS232C para efetuar a
conexo e a passagem dos dados para a RS485. Como a RS485 no um padro orientado a
conexo, a qualquer hora, qualquer equipamento poder transmitir seus dados na rede. A

li

que entra a figura do mestre da rede, como j vista anteriormente, para coordenar esse trfego.
Na figura 4.4 temos um exemplo do funcionamento da compatibilidade de RS232C e RS485.

Figura 4.4 Exemplo de conexo RS232C RS485 ([SOA1993])

4.4 ESPECIFICAO TCNICA DOS PADRES SERIAIS

Na Tabela 4.1 apresentado a especificao e algumas caractersticas dos padres
seriais mais conhecidos e utilizados do mercado.

TABELA 4.1 - ESPECIFICAO TCNICA DOS PADRES SERIAIS

SPECIFICATIONS
Mode of Operation

RS232C

RS423

RS422

RS485

Single

Single

Diffe-

Diffe-

Ended

Ended

rential

rential

01 Driver

01 Driver

01 Driver

01 Driver

1 Receivers

10 Receivers

10 Receivers

32 Receivers

Maximum Cable Length

50 Ft.

4000 Ft.

4000 Ft.

4000 Ft.

Maximum Data Rate

20 kb/s

100 kb/s

10 Mb/s

10 Mb/s

Maximum Driver Output Voltage

+/-25V

+/-6V

-0.25V to +6V

-7V to +12V

+/-5Vto +/-15V

+/-3.6V

+/-2.0V

+/-1.5V

(Unloaded Max)

+/-25V

+/-6V

+/-6V

+/-6V

Driver Load Impedance (Ohms)

3k to 7k

>=450

100

54

N/A

N/A

N/A

+/-100uA

High Z State Power Off

+/-6mA @ +/-2v

+/-100uA

+/-100uA

+/-100uA

Slew Rate (Max.)

30V/uS

Adjustable

N/A

N/A

Receiver Input Voltage Range

+/-15V

+/-12V

-10V to +10V

-7V to +12V

Receiver Input Sensitivity

+/-3V

+/-200mV

+/-200mV

+/-200mV

Number of Drivers and Receivers

Driver Output Signal Level

(Loaded Min.)
Driver Output Signal Level

Max. Driver Current in

High Z State Power On
Max. Driver Current in

lii

Receiver Input Resistance (Ohms)

3k to 7k

4k min.

4k min.

>=12k

4.5 API DO WINDOWS PARA ACESSO A PORTA SERIAL

Segundo Longo ([LON1997]), um recurso de comunicao para o Sistema
Operacional Windows, um dispositivo fsico ou lgico que proporciona um fluxo de dados
assncrono e bidirecional. Portas seriais, paralelas, mquinas de fax e modems so exemplos
desses recursos. Para cada recurso existe um provedor de servios, tambm chamado de
biblioteca. Essas bibliotecas disponibilizadas pelo Windows, constituem as conhecidas
funes de API ( Application Program Interface), que so funes que o sistema operacional
coloca a disposio dos desenvolvedores para acessos aos diversos dispositivos do sistema.
Essas funes de API so geralmente implementadas em DLLs (Dynamic Link
Library) que so os arquivos em que as funes esto contidas. Em termos de comunicao
serial, a operao bsica via API constitui em abrir uma porta serial, configurar a velocidade
e tempos, aps isso iniciar a transmisso e recepo dos dados, colocando a porta em modo de
TX (Transmisso) ou RX (Recepo) ([DAV1997]).
Enviar dados por uma porta serial, na verdade escrever byte a byte, todo o contedo
de uma informao em um endereo de entrada e sada (I/O) ([LON1997]). Porm, a porta
serial no consegue transmitir dados na mesma velocidade que se consegue suprir os dados
para ela. Para contornar esse problema, a porta serial levanta um flag sinalizando que est
ocupada ou livre para transmisso (TX) ou recepo (RX) .
Nos anexo 2 encontra-se as funes de manipulao da API do Windows para acesso a
porta serial.

liii

5 AMBIENTE DE TRABALHO
Abaixo ser descrito o ambiente de trabalho onde se trabalhou, bem como uma
descrio tcnica e funcional dos equipamentos de foram necessrios no decorrer do
desenvolvimento do prottipo.

5.1 MQUINA DE EMPACOTAR

As mquinas de empacotar ou empacotadoras, so equipamentos para o
empacotamento de produtos que so utilizados no dia-a-dia dos consumidores. Utiliza-se as
mesmas para acar, trigo, arroz, farinha, biscoitos. Enfim, na maioria dos produtos que se
encontra nas prateleiras dos supermercados, a probabilidade do mesmo ter sido empacotado
por um processo automatizado (empacotadora) grande. As mquinas de empacotar
existentes no mercado nacional, so basicamente das marcas Indumak, Bosh, Halmak entre
outras.
O funcionamento das mesmas basicamente igual, diferenciando-se apenas por
detalhes como consumo de energia e alguns movimentos mecnicos. O empacotamento do
produto, um dos processos finais de todo o processo produtivo de uma empresa alimentcia.
Empresas do ramo aucareiro e cerealista so as que mais utilizam as mquinas de empacotar,
pois o seu produto precisa estar envlucro em uma embalagem at chegar ao consumidor
final.
Como exemplo de processo, cita-se o acar, que aps passar por todos os
processos produtivos, desde a moagem da cana-de-acar at o refinamento, levado por
dutos at um setor da empresa onde esto instaladas as mquinas de empacotamento. Cada
mquina possui, conforme demonstra a figura 5.1 e 5.2, um pequeno reservatrio na parte
superior, onde fica armazenado uma quantidade para ser empacotada. Essa quantidade varia,
mas para se ter um parmetro, cita-se 15 kg. As mquinas empacotam desde gramas at
pacotes de 5kg. Em relao ao acar, cita-se 1kg, 2kg e 5kg,

liv

Logo abaixo desse reservatrio encontra-se as canecas, em nmeros de 2, 3 ou

4 canecas. As mesmas tem a funo de girarem em volta de um eixo, e sobre um plano
horizontal. Na parte frontal da mquina, esse plano possui um orifcio, sobre o qual, a caneca
passa e deixa cair o seu contedo. Esse contedo (o produto) desliza por um tudo de
aproximadamente 1,5 m (varia de acordo com o fabricante), onde na outra extremidade
encontra-se um pacote vazio e fechado na parte superior, para receber o produto.
Com isso se houver canecas de 1Kg de volume, a cada passada de uma caneca
pelo orifcio da base sobre a qual se encontra, encher-se- um pacote de acar de 1Kg.
Mquinas que empacotam 2 Kg, possuem a caneca maior, ou so adaptaes feitas nas
mquinas de 1Kg onde, faz-se com que a mesma deixe passar duas canecas de 1Kg antes de
fechar o pacote. Na figura 5.1 e figura 5.2, ilustrada uma mquina de empacotar.

Figura 5.1 Mquina de Empacotar

Viso Frontal

Figura 5.2 Mquina de Empacotar

Viso Lateral

A
B
C
A
B

A) reservatrio;

A) tubo para passagem do produto;

B) canecas;

B) bobina plstica.

C) manipulo de correo.
Em relao ao fechamento do pacote, e utilizao do filme plstico, a mquina
trabalha da seguinte forma. Na parte de trs da mesma, colocado uma bobina com o filme
plstico aberto. O filme, passado para a frente da mquina, envolvendo o tubo que
transporta o produto. Esse filme possui de acordo com o comprimento da embalagem uma

lv

marca escura, a qual passa por um sensor (foto clula) e identifica o fim de um pacote e incio
de outro. Esse sensor o responsvel pelo acionamento das canecas e corte do filme.
O corte do filme plstico feito por um mecanismo chamado de mesa. A qual
aps o pacote estar cheio, corta o mesmo, fecha a parte superior do pacote atual e a parte
inferior do prximo pacote. A mesa possui um movimento de cima para baixo e abre e fecha,
de acordo com a figura 4.3. No ponto 1 a mesa est aberta e na parte superior de sua trajetria
vertical. Aps o pacote ser enchido, a mesa se fecha, e executa a funo de cortar o pacote e
fechar a parte superior do atual e a parte inferior do prximo. Na trajetria do ponto 2 para o
ponto 4 (descida), a mesa puxa o prximo pacote para baixo, esperando a caneca despejar o
produto. Ao chegar novamente ao ponto 5, ela se abre e comea o caminho novamente ao
ponto 1 (movimento de subida), voltando todo o ciclo. Conforme mostra a figura 5.3:
Figura 5.3 - Ciclo do fechamento do pacote

Um sincronismo entre as canecas, o foto sensor do filme plstico e a mesa, faz

com que os produtos sejam envasados e aps o corte e fechamento do pacote o mesmo segue
para uma esteira ou um controlador de peso.

lvi

5.2 CONTROLADOR DE PESO

Como j foi visto o funcionamento e a funcionalidade de uma mquina de
empacotar, fala-se agora sobre controladores de peso. No necessariamente toda mquina de
empacotar possui um controlador de peso. So equipamentos totalmente diferentes, porm
completam juntos um ciclo do processo produtivo das empresas que necessitam empacotar
seus produtos.
At 1988 aproximadamente, os pacotes produzidos por uma mquina de
empacotar eram colocados diretamente nas esteiras, enfardados e despachados para o
consumidor final ([LON1997]). Como as mquinas de empacotar so produzidas de acordo
com o produto que iro trabalhar, cada caneca adaptada para conter exatamente o peso
correspondente a sua especificao ([URB1993]). Ou seja, uma mquina que empacota acar
de 1kg, pode ter canecas diferentes da mesma mquina que empacota arroz de 1kg. Essa
diferena deve-se ao fato da diferena de volume e densidade dos produtos, causando a
diferena tambm no peso ([LON1997]). como aquela velha estria: o que pesa mais? 1kg
de pena ou 1kg de ferro? Apesar do peso ser o mesmo, os volumes so bem diferentes.
Porm, verificou-se tambm, que um mesmo produto, pode variar de volume
durante o processo, causando uma variao no peso. No caso do acar, por exemplo, a
umidade causa um aumento considervel do volume, mas no do peso. Com isso as mquinas
de empacotar, produziam pacotes dentro da sua especificao original e tambm abaixo ou
acima da mesma. Essa variao tornou-se uma forma de ganho para as empresas e perda para
o consumidor, ou vice e versa.
As mquinas de empacotar, possuem um dispositivo, chamado de manpulo de
correo, para aliviar esse problema. Trata-se de uma roda que movimenta-se para a esquerda
e direita, aumentando ou diminuindo o volume das canecas. Porm esse processo at ento era
manual. O operador da mquina de empacotar, possua uma balana ao lado, onde
periodicamente ele pegava um pacote produzido, e verificava o peso do mesmo. Se estivesse
fora dos padres, manualmente girava a roda, corrigindo o peso para mais ou menos volume
nas canecas, sem parmetros estatsticos para tal. Tudo se dava pelo conhecimento do
operador e sua experincia.
Outro fato, que ajudou a disseminao dos controladores de peso na indstria
alimentcia, foi a implantao da portaria 74 pelo rgo governamental INMETRO (Instituto
de Metrologia). Tal rgo, tem a responsabilidade de defender os interesses do consumidor
em relao a qualidade dos produtos que compram. Um item que diz respeito a essa qualidade
est nas medidas e pesos corretos nominais. A portaria 74, diz respeito ao peso dos produtos.

lvii

Se uma empresa estiver praticando ganhos em relao ao peso descrito nas embalagens dos
seus produtos, a mesma ser multada, de incio, e poder aps reincidncia dessas falhas,
perder at a concesso para produo do produto ([INM1992]).
Foi nesse contexto que surgiram os controladores de peso, com a proposta de manter o
peso correto nas embalagens mesmo com a constante variao do produto. O controlador
instalado abaixo do tubo das empacotadoras, fazendo com que o pacote, aps ser cortado,
caia em cima de uma bandeja, que faz parte do controlador. Abaixo temos a figura 5.4, que
demonstra a instalao do controlador de peso na mquina de empacotar.
Figura 5.4 Controlador de peso instalado na mquina de empacotar

Motor de Correo
CPU

Cilindro de retirada do pacote

Clula de Carga

Base de peso
Cilindro de Expulso

Os componentes bsicos de um controlador de peso so a clula de carga, o

mdulo de controle, parte pneumtica e motor de correo. Todos sero descritos de forma
detalhada abaixo.

lviii

5.2.1 CLULA DE CARGA

Dispositivo desenvolvido para transformar uma presso sobre sua superfcie em peso.
basicamente um retngulo com um circuito, que transfere sinais analgicos para o mdulo
de controle que os transforma em dados digitais, representando o peso. sobre a clula de
carga que fica a base de peso, que recebe o pacote da empacotadora. Assim que o pacote cai
sobre a clula de carga, a mesma envia sinais analgicos para o mdulo central de controle.
Ao cair na bandeja sobre a clula de carga, o pacote causa uma vibrao. Somente aps a
vibrao parar consideravelmente, que o pacote poder ser pesado e verificado se o mesmo
est dentro dos padres ou no ([URB1993]). Tal vibrao, uma das causas responsveis
pela velocidade de trabalho dos controladores de peso. Ela dura em mdia 300ms para
estagnar, o processo de peso dura mais 300ms e a retirada do pacote mais 300ms;
considerando uma mquina de 1Kg. Em mdia, costuma-se trabalhar com controladores
pesando de 20 ppm (pacotes por minuto) a 130 ppm. Outro ponto relevante velocidade dos
controladores, a prpria mquina de empacotar. Nos padres de mercado, as mquinas que
empacotam 5 Kg, trabalham com velocidade mdia de 30 ppm, as mquinas de 1 Kg tem
velocidade mdia de 60 ppm. Na figura 5.5 mostra-se a Clula de carga da Alfa, um
fabricante nacional.

FIGURA 5.5 CLULA DE CARGA

5.2.2 MDULO DE CONTROLE

a parte do controlador de peso que recebe os dados analgicos da clula de
carga, transforma-os em digitais, via um AD. De acordo com os dados faz-se todo o

lix

processamento necessrio. Um esquema simplificado do controlador de peso mostrado no

quadro 5.1:

1.1.1.1.1.1.1.1.1 QUADRO 5.1 ESQUEMA SIMPLIFICADO INTERNO DO

CONTROLADOR DE PESO
Programao
Peso Mximo
Peso Mnimo
Fator de Correo
Retirar Acima
Retirar Abaixo
Retirar Aps

Dados de Produo
Peso atual
Qtde Acum. Pacotes
Qtde Acum. Quilos
Qtde Rej. Acima do Peso
Qtde Rej, Abaixo do Peso

Fila para
armazenar
32 dirios

Fila para
armazenar
32 pesos

Mdia Inmetro
Mdia atual / Desvio Padro

Peso c/ Embalagem

AD

EEPROM
256 Kb

Microprocessador
8051

Ao receber o dado analgico de peso, a CPU o transforma em digital e verifica

o valor do mesmo. O peso de referncia, ou seja, o peso ideal, a mdia do peso mximo e o
peso mnimo, gravado em memria do controlador. Por tanto, se o peso atual, for igual ao
peso mdio calculado, o controlador coloca o peso na fila de pesos, recalcula os acumuladores
de produo e mdias, e aciona a parte pneumtica do controlador para retirar o pacote da
base de peso. J se o pacote no for igual ao padro, verifica-se e o mesmo est dentro dos
pesos aceitveis (entre retirar acima e retirar abaixo). Se o mesmo no estiver, aciona-se a
parte pneumtica responsvel pela retirada do pacote da bandeja, e tambm a parte
pneumtica responsvel pela retirada do pacote da esteira. O mesmo jogado em um
recipiente ao lado da esteira, para reprocesso. Na figura 5.6, apresenta-se a CPU do
controlador de peso.

FIGURA 5.6 CPU DO CONTROLADOR DE PESO DWA CHECK 5P

lx

Aps a verificao de um pacote diferente do padro, o controlador aciona a sada

responsvel pela correo das canecas da mquina de empacotar. o inter-relacionamento
entre o controlador de peso e a mquina empacotar. Ligado a uma das sadas do controlador
de peso, est o motor de correo, visto na figura 5.6, responsvel pela correo automtica
das mquinas de empacotar. Essa correo resume-se em um motor de reduo, responsvel
em girar o manipulo de correo da mquina de empacotar para direita ou esquerda,
aumentando ou diminuindo o volume das canecas de dosagem. Tal processo leva sempre em
conta o peso mdio. Supondo que o peso mdio desejado, em uma mquina de 1kg seja de
1006,0 gramas, e o peso mdio atual (mdia aritmtica dos ltimos 32 pacotes armazenados)
seja de 1004,0, o motor ir corrigir as canecas para mais volume. Se o peso mdio ultrapassar
a mdia desejada, o mesmo ir diminuir o volume, mantendo-se sempre uma aproximao da
mdia. Com isso teremos em todo o processo produtivo, pesos abaixo da mdia e acima,
equilibrando a mdia da produo total. Todo esse processo baseado nos dados de
programao, ou seja, se o controlador for programado errado, o controle tambm sair
errado. Abaixo segue a explicao mais detalhada sobre a programao do controlador.

5.2.2.1 ESPECIFICAO
CONTROLADOR DE PESO

DA

PROGRAMAO

a) peso mximo: parmetro para se efetuar a correo do peso para cima;

b) peso mnimo: parmetro para se efetuar a correo do peso para baixo;

lxi

DO

c) fator de correo: o tempo que o motor de correo dever ficar acionado

para corrigir;
d) retirar acima: parmetro para retirada do pacote da esteira e reprocesso do
mesmo;
e) retirar abaixo: parmetro para retirada do pacote da esteira e reprocesso do
mesmo;
f) retirar aps: tempo que o sistema dever esperar para acionar a parte
pneumtica responsvel pela retirada do pacote com peso fora dos padres;
g) peso com embalagem: peso ideal do sistema.

5.2.3 PNEUMTICA
A parte pneumtica do controlador de peso, composta basicamente de dois
cilindros, responsveis um, pela retirada do pacote da bandeja de pesagem, e outro pela
retirada do pacote da esteira, caso o mesmo esteja totalmente fora dos padres programados
no controlador. Na figura 5.7 apresentado o cilindro de expulso.

FIGURA 5.7 CILINDRO PNEUMTICO QUE COMPE O CONTROLADOR

DE PESO

lxii

5.2.4 MOTOR DE CORREO

Como j mencionado, o motor de correo (figura 5.8), responsvel pelo aumento ou
diminuio do volume nas canecas da empacotadora. Com esse processo pode-se corrigir,
gradativamente, as variaes do volume do produto.

FIGURA 5.8 MOTOR DE CORREO

Com isso verificamos a importncia do controlador de peso, seja para manter a menor
variao entre os pacotes envasados em relao do peso mdio desejado, evitando assim
multas do INMETRO e o desperdcio do processo produtivo.

6 DESENVOLVIMENTO DO PROTTIPO
O desenvolvimento do prottipo utilizando RS485 e Modbus como protocolo de
comunicao em um PC, passa obrigatoriamente, pela interface serial do microcomputador,

lxiii

ou seja, a RS232C. A nvel de especificao e implementao do prottipo na arquitetura

IBM PC, deve-se dar uma ateno especial a programao da interface serial, ou seja,
configur-la de forma correta. Outro ponto importante a montagem das mensagens que
sero transmitidas do PC para o controlador de peso e vice-versa dentro das especificaes do
Modbus. Como a RS485 somente o meio que utilizar-se- para o trfego das informaes, a
nica ateno em relao a ele deve ser na montagem do cabeamento.
Para a especificao do prottipo, foi utilizada a fluxogramao, que segundo Klitzke
([KLI1999]), para processos com execuo seqencial, o fluxograma um mtodo de
especificao e documentao bastante conhecido e utilizado. Em concordncia com o autor,
utilizou-se esse mtodo para especificao do prottipo. Para a metodologia de
desenvolvimento do prottipo ser utilizada Anlise Estruturada. O aplicativo Micrografx
ABC FlowCharter, em sua verso 4.0, mostrou-se uma ferramenta muito til para se aplicar a
tcnica de fluxogramao na especificao do prottipo.

6.1 ESPECIFICAO DO PROTTIPO

Para se ter um entendimento melhor sobre a especificao e operacionalidade do
prottipo, necessrio ver primeiramente a instalao fsica da rede de controladores de peso
e uma viso geral do processo. Basicamente o processo de busca e envio de informaes vai
ocorrer como demonstra a figura 6.1 abaixo:
Figura 6.1 Diagrama macro do ambiente
1
Passos

RS485

Conversor de RS

Check 5P
PC (Prottipo + RS232C)

10
9
0
* Os pontos de 1 a 12 correspondem aos passos abaixo mencionados.
12

11

A seguir so descritos os passos acima relacionados.

lxiv

6.1.1 DESCRIO DOS PASSOS

Partindo-se do passo 1 tem-se o computador, no qual se encontra o prottipo e a porta
serial RS232C. A mensagem do prottipo (mestre), enviada para a RS232C e depois passa
para o passo 2, onde encontra-se o conversor RS232C para RS485. Aps o conversor, a
mensagem passa para o meio RS485 e chega at os controladores de peso (escravos), como
segue os passos de 3 6, que iro identificar para quem a mensagem. O controlador
questionado ir responder,

passando a resposta para todos os controladores novamente

(passos de 7 10), at chegar no conversor (passo 11) que ir converter de RS485 para
RS232C. A mensagem recebida pelo PC na porta serial (passo 12) e por fim, o prottipo l a
porta serial obtendo a resposta em questo.

6.1.2 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS (DFD)

O diagrama de contexto abaixo exibe as entradas e sadas do prottipo.
Figura 6.2 Diagrama de Fluxo de Dados (DFD)

C:\BCC\TCC\FLOW\DFD.AF3

Sistema
Supervisor

Wednesday, 15
Novemberde
de 20100
Diagrama
dedeFluxo
Dados09:17

Produo e Dirios

Dados de Produo e Dirio

Dados da Porta Serial

Reset para o Controlador

Reset
PROTTIPO

Programao

Controlador

Dados para Monitorao

Monitorao do Controlador
Usurio
Programao para o Controlador

No diagrama de fluxo de dados pode-se observar as principais funes do prottipo.

Onde um sistema de terceiros ir pedir a cada minuto as informaes de produo e dirios. A
nvel de usurio, o mesmo poder interagir com o sistema, configurando os parmetros seriais

lxv

e utilizando as ferramentas de monitorao, alterao de parmetros e reset dos controladores.

As informaes enviadas ao controlador, todas, sem excees tero um retorno ao prottipo,
significando um comando foi executado com sucesso ou no, ou o recebimento de
informaes do processo de peso.

6.1.3 FLUXOGRAMA DA CHAMADA DAS FUNES

Na figura 6.3, apresentada a ordem das chamadas das funes e tambm o nvel que
cada funo est especificada no prottipo.
Como

funes

de

leitura

tem-se:

Lerpeso,

Lerproducao,

Lerprogramacao,

Lerclassificador, Lerdiaio, Lerpeso e Lerinmetro.

Como

funes

de

escrita

no

controlador

tem-se:

Escreverprogramacao,

Escreverclassificador, Escreverembalagem.
Como funes de eliminao de dados tem-se: Apagarproducao, Apagarpilha,
Apagardiario.
Figura 6.3 Chamada das funes no prottipo

C:\BCC\TCC\FLOW\FLUXO.AF3 Wednesday, 15 de November de 20100 08:29

Chamada das Funes

Principal

Abrir
Serial

IA_Maquinas

Inicia
Array

Producao

Coloca
Array

Ler
Classificador

Ler
Producao

Ler
Programacao

Escreve
Classificador

Ler
Embalagem

Escreve
programacao

Ler
Diario

Fechar
Prottipo

Serial

Monitoracao

Apaga
Diario

Ler
Producao

Find
Array

Ler
Inmetro

Apaga
Producao

Ler
Peso

Escreve

Serial
Prog

Reseta

Apaga
Dados

Salva
Serial

Fecha
Serial
Abre
Serial

Escreve
Embalagem

Como pode-se observar na figura 6.3 o prottipo primeiro abre a porta serial, inicializa
um array de mquinas ativas no sistema e um array de mquinas para reset. Aps esse

lxvi

processo, fica na espera do pressionamento de algum boto disponvel. Abaixo, na figura 6.4
encontra-se a especificao do processo principal.
Figura 6.4 Processo Principal
C:\BCC\TCC\FLOW\PRINCIP.AF3

Tuesday, 14 de November de 20100

14:28

Incio

Existe
C:\Producao

Cria
C:\Producao

N
Press
MONITORAR

Press
PRODUCAO

S
S

S
N

Existe
C:\Reset

Cria
C:\Reset

Wait...
Wait...
S

S
N

Existe
C:\Diario

Press
Incio

N
Cria
C:\Diario

Press
Ler Produo

MONITORACAO

S
Press
Parar

Parar = True

N
S

Fecha C:\Producao
Fecha C:\Reset
Fecha C:\Diario

PRODUCAO

Press
Escrever

MONITOR
ESCREVE

Parar = True

S
N
Cria
C:\Maquinas

Existe
C:\Maquinas

Press
Reset

Break

MONITOR
RESETA

Cont = 0

2
N
Cont > 31

Cont =
Read(Maquinas)

Componente[Cont] =
True

Press
PORTA
SERIAL

N
press
SAIR

Inc (Cont)

FECHAR
SERIAL
(COM)

TIMEOUT = Read
(Maquinas)

Wait...
FIM
Porta =
Read(Maquinas)
Press
Serial
COM =
ABRIR
SERIAL
(PORTA)

Press
Padro

IA_MAQUINAS
(ARRAYMAQ)

Press
Salvar

INICIAARRAY
(ARRAYRESET)

lxvii

PROGR
SERIAL

TIMEOUT =
DEFAULT

SALVA
SERIAL

No processo de produo (figura 6.5), primeiramente inicializa-se um array de

mquinas que devem ser resetadas pelo prottipo. Aps feita a leitura da produo e leitura
de um dirio da mquina. verificado se a mquina em questo est no array de reset. Se a
mesma for encontrada, executa-se o comando de reset.
Figura 6.5 Processo de Produo

Thursday, 9 de November de 20100

C:\BCC\TCC\FLOW\P_PRODA.AF3

10:56
3

Incio
Ret = LERDIARIO
(ArrayMaq[Cont])

Ret =
APAGAPRODUCAO
(ArrayMaq[Cont])

h1 = hora
VDiario = ' '
VProd = ' '

Ret <> '2'

MemoProd.Linhas
= Vazio

S
N

Ret = '4'

Tamanho
(Ret) <> 2
MemoDiario.Linhas
= Vazio

RETIRAARRAY
(ArrayReset,
ArrayMaq[Cont])

VDiario = Ret

S
Existe
C:\Reset.dwa

Maq =
Read(Reset)

Fim de
Arquivo

COLOCA
ARRAY
(Maq,
ArrayReset)

Ret =
APAGADIARIO
(ArrayMaq[Cont])

Cont = 0
Ret = ''

N
2

S
ArrayMaq
[Cont] = 0

C:\Producao =
MemoProd.Linhas

C:\Diario =
MemoProd.Linhas

Ret = '4'

S
MemoDiario.Linha.Add
(VDiario )

Tempo Ciclo
h2 = Hora
Tempo= h2-h1

VProd =
ArrayMaq[Cont]

Fim
Ret =
LERPRODUCAO
(ArrayMaq[Cont])

Encontrou =
FINDARRAY
(ArrayReset,
ArrayMaq[Cont])

N
Encontrou =
True

N
2

Tamanho
(Ret) > 2

S
4

S
VProd =
VProd + Ret

MemoProd.Linha.Add
(VProd )

lxviii

INC( Cont )

No processo de monitorao (figura 6.6), o prottipo primeiramente l os dados de

programao da mquina. Aps executada uma rotina onde l-se constantemente os dados
de produo, do INMETRO e do ltimo peso da mquina. Nesse processo tem-se ainda as
funes de alterao dos parmetros de programao da mquina e reset. No processo de
alterao dos parmetros da mquina, o prottipo ir enviar os dados de classificao e
programao que constam na tela do prottipo aos controladores, com os comandos descritos
essa funo. O processo de reset da mquina tambm pode ser acionado, como pode ser
vista na figura 6.6.
Figura 6.6 Processo de Monitorao

Thursday, 9 de November de 20100

C:\BCC\TCC\FLOW\P_MON.AF3

10:56

Incio

PegouDados = False
VMaq = EditMaq.Edit
Ret = ''

Tamanho
(Ret) > 1

Mnimo <=
Media

APROVADO

REPROVADO

h1 = hora

N
Pegou
Dados =
True

Ret = Ler
Classificador
( VMaq )

Tamanho
(Ret) > 1

Ret = LerPeso
( VMaq )

S
Ret = Ler
Programacao
( VMaq )

Ret = Ler
Embalagem
( VMaq )

Tamanho
(Ret) > 1

N
N

Tamanho
(Ret) > 1

Tamanho
(Ret) > 1

S
Ret =
Apaga
Peso
( VMaq )

PegouDados
= True
Ret =
LerProducao
( VMaq )

Tempo Ciclo
h2 = Hora
Tempo= h2-h1
Tamanho
(Ret) > 1

Mdia =
Peso /
Pacote

VMaq <>
EditMaq.Edit

Ret =
LerInmetro
( VMaq )

PegouDados = False
VMaq = EditMaq.Edit

N
PARAR

FIM

No processo de configurao serial do PC, como demonstra a figura 6.7, o prottipo

ir fechar a porta serial atual, e abrir a mesma porta ou uma nova porta, com as configuraes
escolhidas para timeout.
Figura 6.7 Programao Serial

lxix

C:\BCC\TCC\FLOW\P_SERPRG.AF3 Thursday, 9 de November de 20100 10:56

Incio

FECHAR
SERIAL
(COM)

Serial.Index
=0

Serial.Index
=1

Serial.Index
=2

S
Porta =COM2

Porta = COM1

Serial.Index
=3

Porta = COM3

Porta = COM4

COM =
ABRIR
SERIAL
(PORTA)

COM <> 0

Exibe(Problemas
com Porta Serial)

FIM

Para salvar as alteraes, o prottipo faz a chamada da funo SalvarSerial,

especificada na figura 6.8.

lxx

Figura 6.8 Salvar Serial

C:\BCC\TCC\FLOW\P_SERIAL.AF3

Thursday, 9 de November de 20100 10:56

Incio

N
Cria
C:\Maquinas

Existe
C:\Maquinas

Cont = 0

N
Cont > 31

Componente
[Cont] = True

Write
(Maquinas, 1)

Write(Maquinas,
TIMEOUT)

Write
(Maquinas,0)

Write(Maquinas,
Porta)

Fecha(Maquinas)

FIM

lxxi

Inc (Cont)

O processo de FecharProttipo, encerra o prottipo fechando antes a porta serial

aberta.
Uma especificao detalhada das subfunes encontra-se no anexo 1 do trabalho.

6.1.4 NCLEO DE COMUNICAO

O ncleo de comunicao, apresentado abaixo (figura 6.9), chamado por todas as
funes de leitura, escrita e eliminao de dados do sistema, ou seja, toda e qualquer
comunicao entre prottipo e controlador de peso passa pelo ncleo de comunicao.
Seguindo o fluxo das chamadas de funes a nvel de comunicao, tem-se como
funo principal as funes de leitura, escrita e eliminao de dados. Essas acionam a funo
de comunicao que responsvel pela inicializao dos arrays de entrada e sada de
caracteres via interface serial. Aps iniciado os arrays de entrada e sada feita a
comunicao efetivamente. Recebido o retorno do controlador , o prottipo verifica a
paridade da mensagem. A funo de verificao de paridade, faz o clculo da paridade e
retorna para a funo que chamou, fechando o ciclo da comunicao entre prottipo e
controlador de peso.
Figura 6.9 Ncleo de comunicao
C:\BCC\TCC\FLOW\FLUXO.AF3 Wednesday, 15 de November de 20100 08:29

Ncleo de COMUNICAO

Funes de
Leitura, Escrita
e Eliminao

Comunica

IniciaArray

VerCRC

Calcula
Paridade

A especificao do ncleo de comunicao encontra-se no anexo 1.

lxxii

6.1.5 ESPECIFICAO MODBUS

A especificao do protocolo Modbus segue o seguinte formato (figura 6.10):
Sincronismo + Sincronismo + Byte de inicializao + Nmero da mquina + Comando +
Dados + LRC + Byte de finalizao.
Como alteraes do Modbus original no prottipo, tem-se que o byte de inicializao
ser o 2, e o byte de finalizao ser o 3. O nmeros dos controladores sero de 31 a 62. Outra
diferena, que para eliminao de rudos, envia-se antes da mensagem dois bytes zeros.
Figura 6.10 Especificao Modbus no prottipo

In c io

A rra y E n tra d a [1 ] = 0

A rra y E n tra d a [2 ] = 0

A rra y E n tra d a [3 ] =
2 { IN C IO }

A rra y E n tra d a [4 ] =
30 + N U M M A Q

A rra y E n tra d a [5 ] =
C O M ANDO

S
A r r a y E n tr a d a [6 ..n ] =
DADO S

H
Dados

A rra y E n tra d a [n + 1 ] =
LR C

A rra y E n tra d a [n + 2 ] =
3 {F im }

F im

lxxiii

6.1.6 FUNES DESENVOLVIDAS

Abaixo so descritas todas as funes de leitura, escrita e excluso de dados aceitas
pelo controlador de peso, bem como os parmetros a serem enviados aos controladores e os
retornos que a funo recebe.

6.1.6.1 LERPRODUCAO
Essa funo l o acumulador de quilos e pacotes pesados pela mquina. Bem como os
pacotes rejeitados com o peso fora do padro.
Sintaxe.......: LerProducao(NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina para a qual

deseja-se pegar os dados de produo

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato:

(Quilos, Pacotes, RejMais, RejMenos) - QQQQQQPPPPPP++++---Nmero de quilos e pacotes pesados e quantidades rejeitadas.

6.1.6.2 LERPESO
Essa funo l o ltimo peso constante na pilha da mquina. O mesmo, aps ser lido,
dever ser apagado pela funo ApagarPeso, seno permanecer na pilha e sempre ser
retornado pela funo LerPeso.
Sintaxe.......: LerPeso (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina.

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato:

PPPP - ltimo peso registrado

6.1.6.3 LERCLASSIFICADOR

lxxiv

Essa funo l uma string contendo os dados do classificador da mquina. Esses

parmetros podem ser alterados pela funo EscreverClassificador
Sintaxe.......: LerClassificador(NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato: AAAAaaaaSS

AAAA - Retirar pacote acima de AAAA gramas
aaaa - Retirar pacote aps aaaa gramas
SS - Retirar pacote aps SS segundos, ou SS posies

6.1.6.4 LERPROGRAMACAO
Essa funo l uma string contendo os dados de programao da mquina. Esses
parmetros podem ser alterados pela funo EscreverProgramao
Sintaxe.......: LerProgramacao(NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato: PPPPppppCC

PPPP - Peso mximo para correo em PPPP gramas
pppp - Peso mnimo para correo em pppp gramas
CC - Fator de correo.

6.1.6.5 LERDIARIO
Essa funo l o ltimo dirio constante na fila da mquina. Aps a leitura deve-se
excluir o dirio com a funo ApagarDiario.
Sintaxe.......: LerDiario(NumeroMaquina: Integer): string

lxxv

Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato:

(Dirio, Hora, Minuto, Dia, Mes) - NNN,HH,MM,DD,MM

6.1.6.6 LEREMBALAGEM
Essa funo l o peso bruto que fica armazenado na mquina de empacotar. Pode ser
alterado pelo comento EscreveEmbalagem
Sintaxe.......: LerEmbalagem (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato:

PPPP - Peso bruto registrado na DWA Check 5P

6.1.6.7 LERINMETRO
Essa funo l o clculo do INMETRO efetuado pelo controlador de peso com os
ltimos 32 pacotes pesados.
Sintaxe.......: LerInmetro (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: Essa funo retorna uma string do seguinte formato: (MMMMmmmmdd)

MMMM Peso mdio dos ltimos 32 pacotes
mmmm Mnimo segundo a lei do INMETRO
dd Desvio Padro

6.1.6.8 APAGARPRODUCAO

lxxvi

Essa funo apaga as quantidades acumuladas da Check 5P: quantidade de quilos,

quantidade de pacotes, quantidades de pacotes rejeitados acima e abaixo do peso.
Sintaxe.......: ApagaProducao (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: ver tpico 6.1.7

6.1.6.9 APAGARPESO
Essa funo apaga um peso da pilha.
Sintaxe.......: ApagaPeso (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: ver tpico 6.1.7

6.1.6.10 APAGARDIARIO
Essa funo apaga um dirio da pilha.
Sintaxe.......: ApagaDirio (NumeroMaquina: Integer): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

Retorno.....: ver tpico 6.1.7

6.1.6.11 ESCREVERPROGRAMACAO
Essa funo envia para a DWA Check 5P uma string contendo os dados para
configurar a programao da mquina.
Sintaxe.......:

EscreverProgramacao(

PortaSerial:

String

NumeroMaquina:

ParProgramacao: String ): String

Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

lxxvii

Integer,

ParProgramacao: Conter todos os valores para modificar os parmetros do

classificador da mquina.
Formato do parmetro ParProgramacao: PPPPppppCC
PPPP - Peso mximo para correo em PPPP gramas
pppp - Peso mnimo para correo em pppp gramas
CC - Fator de correo.
Retorno.....: ver tpico 6.1.7

6.1.6.12 ESCREVEREMBALAGEM
Essa funo envia para a DWA Check 5P uma string contendo o peso bruto do pacote.
Sintaxe.......: EscreverPesoEmbalagem(NumeroMaquina: Integer, PesoBruto: String ): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

PesoBruto: Peso do pacote com a embalagem
Formato do parmetro PesoBruto: NNNN

Retorno.....: ver tpico 6.1.6

6.1.6.13 ESCREVERCLASSIFICACAO
Essa funo envia para a DWA Check 5P uma string contendo os dados para
programar o classificador da mquina..
Sintaxe.......: EscreverParametrosClassificador( NumeroMaquina: Integer, ParClassificador:
String ): String
Parmetros:

NumeroMaquina: Parmetro que conter o nmero da mquina

ParClassificador: Conter todos os valores para modificar os parmetros do
classificador da mquina

lxxviii

Formato do parmetro ParClassificador: AAAAaaaaSS

AAAA - Retirar pacote acima de AAAA gramas e abaixo de aaaa gramas.
SS - Retirar pacote aps 0.SS segundos, ou SS pacotes pesados.
Retorno.....: ver tpico 6.1.7
Abaixo ser especificada uma funo de leitura, uma funo de deleo de dados e
uma de escrita nos controladores. As escolhidas foram as funes: LerProducao,
ApagaProducao e EscreveClassificador. Todas as demais funes seguem o mesmo modo de
especificao, variando apenas nos dados enviados ou recebidos, e no campo comando. No
esquecendo o clculo de LRC que ser diferente para cada mensagem. A especificao das
demais funes encontra-se no anexo 1.
Na figura 6.11, tem-se a especificao da funo de leitura que ir efetuar a leitura da
produo nos controladores de peso.
Figura 6.11 Funo de Leitura

C:\BC C \T C C\FLOW \R W _02A.AF3 T hursday, 9 de N ovem ber de 20100

10:56
2

Incio

R etorno = ' '

Temp = ' '

Tem p = Temp + ' , '

ArrayEntrada[1] = 0
Pos = IniData +12
ArrayEntrada[2] = 0

ArrayEntrada[3] = 2 {Incio}

S
ArrayEntrada[4] = 30 + NumM aq

Pos <=
IniD ata+15

ArrayEntrada[5] = 32 {C om ando}

Temp = Temp +
ArraySaida
[Pos]

Inc(Pos)

N
Temp = Temp + ' , '

ArrayEntrada[6] = LR C

ArrayEntrada[7] = 3 {Fim }
Pos = IniD ata +16

R et = C om unica(ArrayEntrada,
ArraySaida, IniData, Fim Data)

S
Pos <=
IniD ata+19

N
R etorno
=5

S
Pos = IniD ata

R et = Tem p

1
S
Pos <=
IniD ata+5

Temp = Temp +
ArraySaida
[Posi]

Fim

Inc(Pos)

N
Temp = Temp + ' , '

Pos = IniD ata + 6

lxxix

Temp = Temp +
ArraySaida
[Pos]

Inc(Pos)

Na figura 6.12, tem-se a especificao da funo de excluso de dados que ir efetuar

o zeramento dos dados de produo nos controladores de peso.
Figura 6.12 Funo de excluso de dados

Thursday, 9 de November de 20100

C:\BCC\TCC\FLOW\RW_08.AF3

Incio

Retorno = ' '

ArrayEntrada[1] = 0

ArrayEntrada[2] = 0

ArrayEntrada[3] = 2 {Incio}

ArrayEntrada[4] = 30 + NumMaq

ArrayEntrada[5] =36 {Comando}

ArrayEntrada[6] = LRC

ArrayEntrada[7] = 3 {Fim}

Retorno =
Comunica(ArrayEntrada,
ArraySaida, IniData,
FimData)

Fim

lxxx

10:56

Na figura 6.13, tem-se a especificao da funo de escrita de dados que ir efetuar a

escrita dos dados de classificao nos controladores de peso.
Figura 6.13 Funo de escrita de dados

C:\BCC\TCC\FLOW\RW_12.AF3

Thursday, 9 de November de 20100

10:56

Incio
1

Retorno = ' '

Pos
<=15
ArrayEntrada[1] = 0

ArrayEntrada[2] = 0

ArrayEntrada[16] = LRC

ArrayEntrada[3] = 2 {Incio}

ArrayEntrada[17] = 3 {Fim}

ArrayEntrada[4] = 30 + NumMaq

ArrayEntrada[5] =51 {Comando}

Retorno =
Comunica(ArrayEntrada,
ArraySaida, IniData,
FimData)

Pos = 6

Fim
1

lxxxi

ArrayEntrada[Pos] =
ASCII(Parametro[Pos-6])

Inc( Pos )

6.1.7 RETORNOS DAS FUNES

Os retornos das funes desenvolvidas podem ser os seguintes:
a) 0 (zero)

houve problema na porta serial;

b) 1 (um)

erro de timeout;

c) 2 (dois)

sem novos dados;

d) 3 (trs)

erro de recepo da Check 5P;

e) 4 (quatro)

ltimo comando executado com sucesso;

f) 5 (cinco)

com novos dados;

g) 6 (seis)

erro de paridade;

h) 7 (sete)

erro de continuidade

i) 8 (oito)

erro de dados

Abaixo so descritos os retornos e o motivo pelo qual os mesmos ocorrem.

6.1.7.1 PROBLEMAS NA PORTA SERIAL - RETORNO 0

Esse retorno geralmente causado quando se est tentando ler ou enviar mensagens
por uma porta serial no conectada ao conversor de rede 485. Outro motivo, o fato de haver
conflito com a porta serial selecionada. Outro provvel motivo do retorno zero, pode ser
gerado por defeitos fsicos na porta (porta queimada). Um ponto importante tambm
verificar se a porta est instalada no Windows.

6.1.7.2 ERRO DE TIME OUT - RETORNO 1

Os erros de timeouts so bem caractersticos em uma comunicao serial. Trata-se de
um tempo pelo qual o sistema fica em estado de espera para receber dados, porm os dados
no so enviados durante esse intervalo. Na rede DWA, a prioridade do equipamento o
controle do peso, portanto, h intervalos de aproximadamente 10ms, no qual a mquina no
atende a rede. Ento aceitvel que algumas vezes esses erros ocorram. Para tanto, basta

lxxxii

efetuar a leitura novamente. Do lado do PC, aps o envio da mensagem, espera-se por um
tempo de aproximadamente 300ms para retorno da resposta. Se a mesma no vier nesse
intervalo, ocorre um erro de timeout.
Se houver problemas de timeout constante, as causas mais provveis so:
a) o controlador estar desligado;
b) h problemas com o CI (circuito integrado) do controlador que processa as
mensagens recebidas via rede;
c) rompimento do cabeamento, ou curto no mesmo.

6.1.7.3 SEM NOVOS DADOS RETORNO 2

Lembra-se que o controlador de peso possui um buffer de 32 posies para
armazenamento dos pesos coletados, e um buffer de 32 posies para o armazenamento dos
dirios inseridos via teclado do controlador. Se esses buffers estiverem vazios, e tenta-se ler
um peso ou um dirio, o sistema retorna a string 2, o que significar que o estrutura est
vazia, sem nenhum dado registrado.

6.1.7.4 ERRO DE RECEPO CHECK5P - RETORNO 3

Esse erro ocorre quando a Check 5P recebe um comando e no consegue interpret-lo.
Isso possvel quando ocorre algum rudo na linha que danifique as informao. Tal erro
detectado pelo clculo de LRC do controlador de peso.

6.1.7.5 LTIMO COMANDO EXECUTADO RETORNO 4

Esse retorno se obtm somente quando se efetua os comandos de excluso ou escrita
do controlador de peso DWA Check 5P. O Cdigo 4 (quatro), significa que o comando foi
compreendido pela mquina e executado com sucesso

6.1.7.6 COM NOVOS DADOS RETORNO 5

lxxxiii

Esse um retorno interno da biblioteca. Dificilmente ser apresentado ao usurio.

Porm usado para o clculo do desempenho da rede. As funes internas do sistema
utilizam esse retorno para verificar as mensagens do controlador.

6.1.7.7 ERRO DE PARIDADE RETORNO 6

Mensagem que ocorre quando o prottipo detecta um erro de paridade na chegada das
informaes ou quando o controlador retorna uma mensagem especfica identificando o erro
na mensagem de envio.

6.1.7.8 ERRO DE CONTINUIDADE RETORNO 7

Toda mensagem possui um caracter de incio e outro de finalizao da
mensagem. Quando aps a leitura da porta serial, esses caracteres no so encontrados pelo
prottipo, o sistema identifica como um erro de continuidade dos dados.
Leva-se em considerao que o buffer de leitura e escrita na porta serial so de
128 bytes, sendo que se houver muito rudo na linha, os caracteres de incio e fim da
mensagem podem no estar no buffer.

lxxxiv

6.2 IMPLEMENTAO
Nesse ponto sero mostradas algumas tcnicas e ferramentas utilizadas para a
implementao do prottipo, bem como a sua operacionalidade e forma de funcionamento.
Algumas etapas da implementao consideradas importantes nos processos apresentados
tambm sero citadas.
A implementao completa do prottipo encontra-se no anexo 2.

6.2.1 AMBIENTE DE IMPLEMENTAO

A implementao do prottipo ser no ambiente Delphi. O acesso a porta
serial do PC ser via API do Windows para comunicao com o equipamento CHECK 5P da
DWA, utilizando os padres RS232C e RS485 como meios de transmisso. Foi escolhido
ambiente Delphi, devido a sua facilidade de interao com as funes de API do Windows, e
tambm pela facilidade de tratamento de ponteiros, que so necessrios para a utilizao de
certas funes API, como por exemplo a abertura da porta serial, transmisso e recepo de
dados pela mesma, entre outras.

6.2.2 RECURSOS DE HARDWARE NECESSRIO

Para funcionamento do prottipo se fazem necessrios alguns dispositivos e
equipamentos que compem a rede industrial aqui descrita, ou seja, so necessrios um PC
rodando o prottipo com RS232C, um conversor de RS232C-RS485 e vice-versa, quatro

lxxxv

metros de cabo Furukawa Fisdata 2 x 24 AWG blindado para conexo entre PC, controlador
de peso e um simulador de mquina de empacotar.
Em relao ao cabeamento, segue abaixo, na figura 6.14, a especificao da
pinagem e conexo necessria para que a instalao fsica torne possvel o envio e
recebimento das mensagens.
Figura 6.14 Pinagem da Rede

6.2.3 PROTTIPO
Basicamente, a funo do prottipo enviar funes via rede para os controladores de
peso, receber a resposta dos mesmos e guardar essas informaes em um arquivo texto para
que programas de terceiros abram esses arquivos e possam pegar tanto os dados de produo
(arquivo producao.dwa), acumulados no controlador de peso, como os dirios (arquivo
diario.dwa) que foram armazenados via teclado do controlador.
Outra funo, ler um arquivo de reset ( arquivo reset.dwa) para apagar os dados de
programao dos controladores. O arquivo conter em cada linha um nmero, o qual ser
armazenado em um array. Quando for efetuado o comando para leitura da rede, o sistema
tambm verifica se a mquina encontra-se no array de reset. Estando l, o sistema
primeiramente l os dados, depois apaga-os do controlador, e se o comando obteve sucesso,
retira o nmero da mquina do array.

lxxxvi

Outra funo um monitoramento on-line dos pacotes, quantidades e processos que

est ocorrendo em cada mquina. Nesse monitoramento, o sistema busca a aproximadamente
cada 400 milisegundos, informaes como, quantidade de pacotes e quilos produzidos,
quantidades rejeitadas, a programao do controlador de peso, o clculo do INMETRO, se os
pacotes atuais esto aprovados segundo o critrio do INMETRO ou no, e tambm o peso do
ltimo pacote que o controlador processou.
Um detalhe que deve ser observado, que como trata-se de um prottipo, os processos
so iniciados com um clique do mouse sobre os botes. Porm, o sistema dever ser
programado com um timer de 1 (um) minuto para a coleta das informaes, isso quer dizer, a
cada minuto, o sistema inicia automaticamente o processo de leitura da rede e armazenamento
em arquivo texto da produo e dirio.
Outro ponto relevante, que ao iniciar o processo de monitoramento individual de um
equipamento, automaticamente para-se o timer de um minuto (responsvel pela coleta dos
dados de produo), fazendo com que o sistema fique exclusivamente executando a tarefa de
monitoramento, e no mais armazenamento dos dados de produo. Ao sair da tela de
monitoramento o timer de 1 um minuto dever ser reiniciado.
Segue abaixo, a apresentao das telas do prottipo.

lxxxvii

6.2.3.1 TELA PRINCIPAL DO SISTEMA

Na figura 6.15 apresentada a tela de entrada do prottipo. Nessa tela v-se os botes de
produo, monitorar, porta serial e sair.
Figura 6.15 Tela de entrada do prottipo

Botes

Como j visto as funes principais do sistema, basta clicar em um dos botes

apresentados na figura 6.15 para se ter acesso a busca de informaes. Atravs do boto
produo, tem-se acesso a busca dos dados de produo e dirios, monitoramento da

lxxxviii

mquina, atravs do boto monitorar e atravs do boto porta serial tem-se acesso a
alterao dos parmetros de comunicao.
A nvel de implementao, o quadro abaixo (Quadro 6.1) demonstra algumas partes da
inicializao do sistema. A funo descrita abaixo, inicializada quando sistema executado
retornando a configurao serial previamente gravada em arquivo. A funo completa
encontra-se nos anexo 2.
Quadro 6.1 Retorno da configurao da porta serial
procedure TFormColeta.FormShow(Sender: TObject);
. . .
AssignFile(VMaquina,'C:\Maquinas.Ini') {L arquivo de config};
Try
Reset(Vmaquina);
. . .
{Retorna os TimeOuts gravados}
Try
Readln(VMaquina,Rascunho);
TO_LeituraTotal:= StrToInt(Rascunho);
Readln(VMaquina,Rascunho);
TO_LeituraByte:= StrToInt(Rascunho);

Readln(VMaquina,Rascunho);
TO_LeituraAcrescimo:= StrToInt(Rascunho);
Readln(VMaquina,Rascunho);
TO_EscritaTotal:= StrToInt(Rascunho);
Readln(VMaquina,Rascunho);
TO_EscritaByte:= StrToInt(Rascunho);
Readln(VMaquina,Rascunho);
TimeSleep:= StrToInt(Rascunho);
Except
TO_LeituraTotal:= 300;
TO_LeituraByte:= 50;
TO_LeituraAcrescimo:= 50;
TO_EscritaTotal:= 3;
TO_EscritaByte:= 3;
TimeSleep:= 1;
End;

{Retorna a Porta Serial}

Readln(VMaquina,Rascunho);
{Coloca a porta na serial escolhida}
RadioGroupPortaSerial.Itemindex:=StrtoInt(Rascunho);
Case RadioGroupPortaSerial.ItemIndex of
0: Porta:= 'COM1';
1: Porta:= 'COM2';
2: Porta:= 'COM3';
3: Porta:= 'COM4';

lxxxix

Outra funo inicializada na execuo do sistema a funo de abertura da porta

serial, descrita em partes no quadro 6.2. A funo completa encontra-se descrita nos anexo 2.
Quadro 6.2 Abertura da porta serial
Function AbrirSerial(Serial: String): THandle;
. . .
{Fecha a porta se estiver aberta}
CloseHandle( hComm );

{Abre a porta, para leitura e gravao}

hComm := createfile (

PChar(Serial) ,generic_WRITE or

generic_READ,1,nil,open_existing,file_flag_overlapped,0);
If hComm > 0 Then
Begin
{Seta as configuracoes da porta}
setupComm ( hcomm,128,128);
DCB.BaudRate

:=9600;

DCB.Parity

:=NOPARITY;

DCB.ByteSize

:=8;

DCB.StopBits

:=ONESTOPBIT;

DCB.XOnChar

:=Char(11);

DCB.XOffChar

:=Char(13);

DCB.XOnlim

:=20;

DCB.XOfflim

:=20;

DCB.ErrorChar

:=CHAR(03);

xc

6.2.3.2 TELA DA PRODUO DO SISTEMA

Na figura 6.16 apresentada a tela de produo do prottipo.
Figura 6.16 Tela de produo

E
B
C

Como pode-se observar

na figura 6.16, apresentada a tela responsvel pelas

operaes de busca de produo e dirios no controlador de peso DWA Check 5P. A tela
composta pelos itens abaixo descritos.

xci

No item A, apresentado uma estatstica sobre o desempenho da comunicao na

rede. Cada mensagem que o PC envia para os controladores de peso, passam necessariamente
por uma funo de comunicao, apresentado na especificao do prottipo. Nessa funo
observado o retorno de cada mensagem e calculado os dados de desempenho da rede. Em
suma, a cada mensagem enviada, incrementasse o total de leituras e os demais dados so
representados pela sua expressividade sobre o total de leituras efetuadas. A implementao
dos dados de desempenho mostrada no quadro 6.3.
Quadro 6.3 Clculo do desempenho da rede
Function Comunica(Entrada: TArrayByte; Var Saida: TArrayByte; Var Ini: Integer;
Var Fim: Integer): String;
...
{Alimenta os dados estatsticos}
Estatistica:= StrToInt(RetCOM);
Case Estatistica Of
0: FormColeta.EditSerial.Text
:=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditSerial.Text) + 1);
1: FormColeta.EditTimeOut.Text
:=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditTimeOut.Text) + 1);
2: FormColeta.EditSemNovosDados.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditSemNovosDados.Text) + 1);
3: FormColeta.EditErroRecepcao.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditErroRecepcao.Text) + 1);
4: FormColeta.EditComandoCerto.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditComandoCerto.Text) + 1);
5: FormColeta.EditNovosDados.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditNovosDados.Text) + 1);
6: FormColeta.EditParidade.Text
:=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditParidade.Text) + 1);
7: FormColeta.EditContinuidade.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditContinuidade.Text) + 1);
End;
FormColeta.EditTotalLeituras.Text :=
IntToStr(StrToint(FormColeta.EditTotalLeituras.Text) + 1);
...

Basicamente o clculo de cada item dentro do desempenho da rede, a diviso do seu

montante pelo total de leituras, ou seja, se timeouts tem 50 retornos, num universo de 100
leituras, o seu percentual de representatividade de 50% . Para clculo do desempenho total
da rede, soma-se os retornos representados por total de escritas corretas, sem novos dados
e com novos dados, e divide-se pelo total de leituras.

xcii

No item B, so apresentadas as mquinas que esto instaladas em rede as quais o

prottipo dever efetuar a leitura de produo e dirios. Ou seja, se houver 7 (sete) mquinas
na rede, a sugere-se que as mesmas sejam nomeadas de forma ordenada, comeando-se com
1. Com isso tem-se na rede mquinas de 1 a 7. Deixando habilitada as mquinas de 1 a 7 no
grid representado por B, ao ser iniciada a operao de leitura das mquinas, o sistema
somente ir pegar os dados das mquinas que estiverem habilitadas.
No item C, aps cada leitura de produo aparecer os dados enviados pelo
controlador de peso na ordem do item C. O mesmo ocorre com o item D. O sistema ir
ler um dirio por vez armazenado na pilha do controlador e apresent-lo em tela. A
implementao da busca dos dados de produo pode ser observada no quadro 6.4 , abaixo.
Quadro 6.4 Busca e gravao dos dados de produo
procedure TFormColeta.BtLerClick(Sender: TObject);
. . .
{Coloca o Numero da maquina na string}
Producao:= FormatFloat('000000',MaquinasHabilitadas[Descritor]) + ',';
{Le os dados de producao, tenta cinco vezes}
Retorno:= LerProducao(MaquinasHabilitadas[Descritor]);
{Grava os dados de qtde e quilos no array de producao}
Producao:= Producao + Retorno;
{Se a variavel tiver esse tamanho, por que leu tudo}
If (Length(Producao) = 30)Then
Begin
{Grava no arquivo de producao os dados lidos}
Memoproducao.Lines.Append(producao);
. . .

Aps completar-se o ciclo de leitura de todas as mquinas, o prottipo armazena os

dados de produo no arquivo LEITURA.DWA e os dados de dirios em DIARIO.DWA.
Tambm exibe em tela o tempo gasto para completar o ciclo, apresentado no item E.

xciii

6.2.3.3 TELA DE MONITORAO DO SISTEMA

Na figura 6.17 apresentada a tela de monitorao individual de cada controlador de
peso.
Tela 6.17 Tela de monitorao

H
E

Na monitorao individual, o sistema far um monitoramento on-line do

processamento de peso efetuado no controlador. A aproximadamente 400ms, atualizada
todas as informaes apresentadas na figura 6.17.

xciv

No item A, onde o usurio escolhe a mquina que deseja monitorar. Aps a

escolha da mquina, deve-se clicar no boto INICIO (item B), para iniciar a coleta de
informaes, descritas nos itens C, D e E.
No item F, apresentado o boto PARAR, finaliza o monitoramento da mquina
escolhida. Sua operao consiste em setar um flag como verdadeiro, fazendo com que o
sistema interrompa o ciclo de leituras.
A qualquer momento, pode-se pressionar os botes representados pelos itens G, que
a escrita dos dados de classificao, programao, tempos e embalagens. Para exemplificar,
ao iniciar o monitoramento da mquina, o sistema busca a programao atual e apresenta em
tela. A programao pode ser alterada e enviada para o controlador. Da mesma forma, o boto
representado pelo item H, envia para o controlador um comando de reset, ou seja, apaga os
dados de produo do controlador.
A nvel de implementao, descrito no quadro 6.5 uma parte da funo de
monitorao. Especificamente a coleta dos dados de produo e clculo da mdia
Quadro 6.5 Funo de monitorao
procedure TFormColeta.BtInicioClick(Sender: TObject);
...
{Pede os Dados de Producao}
Rascunho := LerProducao(SpinEditmaquina.Value);
{Exibe os Dados de Producao}
If Length(Rascunho) > 1 Then
Begin
EditQuilos.Text := Copy(Rascunho,1,6);
EditPacotes.Text := Copy(Rascunho,8,6);
EditRejMa.Text := Copy(Rascunho,15,4);
EditRejMe.Text := Copy(Rascunho,20,6);
Try
EditMedia.text:= FormatFloat('0000.0',(StrToFloat(EditQuilos.Text) /
StrToFloat(EditPacotes.Text)*1000));
Except
EditMedia.text:= '0000.0';
End;
End;
...

xcv

6.2.3.4 TELA DE CONFIGURAO SERIAL DO SISTEMA

Na figura 6.18 apresentada a tela de configurao serial do sistema, bem como a
gravao da configurao para posterior retorno.
Figura 6.18 Tela de configurao serial

D
B

Na tela acima, apresentado a ltima janela do sistema, onde escolhe-se a

configurao serial que mais se adapta s condies fsicas da rede. Entende-se por condies
fsicas os diversos parmetros que possam influenciar na comunicao serial. Cita-se por

xcvi

exemplo, rudos, fazendo com que o tempo de Sleep seja maior, longas distncias, fazendo
com que o tempo de total de leitura seja maior tambm e outros mais.
Antes de verificar a operacionalidade da tela apresentada, deve-se obter algumas
informaes sobre timeout. Como j visto, o tempo de timeout, um intervalo que o sistema
fica ouvindo a porta serial para chegada de informaes. O termo Tempo Total de Leitura,
define o tempo que o sistema deve esperar para chegada do primeiro byte esperado. O
Tempo de um byte o tempo que se deve esperar no mximo para chegada de um byte aps
o outro, ou seja, chegou um byte, espera-se n milisegundos para o prximo byte. O Tempo
de Acrscimo, um tempo adicional alm do tempo total. O Tempo de Escrita e Tempo
de um byte de Escrita relativo a comunicao interna entre o processador e a interface
serial do micro. Como ambos encontram-se no prprio hardware do PC, a comunicao em
altssima velocidade, bastando colocar tempos curtos somente como parmetros. O Tempo de
Sleep, refere-se ao tempo de espera aps a escrita no controlador de peso. Como padro,
assume-se 1 ms como tempo de Sleep, para chegada do ltimo byte no controlador.
Para se alterar os itens, basta colocar novos valores nos campos. Como o sistema abre
a porta serial com os parmetros programados ao iniciar o sistema. Deve-se aps a alterao,
salvar, sair do sistema e entrar novamente. Outra forma, fazer a troca da porta serial,
representado pelo item A, e voltar a porta correta. Como a troca de porta significa o
fechamento da porta atual e abertura de uma nova porta, a mesma ser aberta com a
configurao atual.
No boto PADRO, assume-se como timeout a seguinte configurao.
Tempo Total de Leitura 300
Tempo de um Byte de Leitura 50
Tempo de Acrscimo 50
Tempo Total de Escrita 3
Tempo de um Byte de Escrita 3
Tempo de Sleep - 1

xcvii

No quadro 6.6, apresentado a rotina que padroniza o timeout da porta serial.

Quadro 6.6 Funo de padronizao de Timeout

procedure TFormColeta.BtDefaultClick(Sender: TObject);
...
{Retorna em tela a configurao padro}
SpinLeituraTotal.Value:= 300;
SpinLeituraByte.Value:= 50;
SpinLeituraAcrescimo.Value:= 50;
SpinEscritaTotal.Value:= 3;
SpinEscritaByte.Value:= 3;
SpinSleep.Value:= 1;
...

No boto SALVAR, o sistema ir escrever o arquivo C:\MAQUINAS.DWA,

gravando toda a configurao escolhida.
O boto SAIR, encerra a sesso do prottipo, fechando a porta serial, cuja funo
est implementada no quadro 6.7. Lembrando-se que o RTS utilizado para colocar o meio
em modo de transmisso ou em modo de recepo
Quadro 6.7 Fechamento da porta serial
{Recebe a porta serial para ser fechada e liberada a variavel}
procedure FecharSerial(Var Serial: THandle);
begin
{Retira a linha DTR ou RTS se estiverem setadas}
escapeCommFunction ( Serial,clrDTR );
escapeCommFunction ( Serial,clrRTS );
{Fecha a porta serial liberando a mesma}
CloseHandle( Serial );
End;

xcviii

6.2.4 TESTES E VALIDAO DO PROTTIPO

O objetivo de interligar os controladores de peso DWA Check 5P ao
computador, fornecendo os dados gravados em memria RAM dos mesmos, foi alcanado.
Como j comentado, ressalta-se que o prottipo no efetua a leitura dos
controladores de peso em intervalos de tempo, sem que haja o comando dado pelo usurio.
Tal deciso foi tomada para que a seqncia de apresentao do prottipo e defesa desse
trabalho seja feita de forma didtica. Porm a implementao de um timer para busca de
informaes em ciclos de tempo fcil de ser implementada.
Os testes para se obter a comunicao inicial com o controlador de peso, tornou-se
possvel aps a especificao e implementao do protocolo Modbus tanto em linguagem de
alto nvel, usada na programao do PC, como em linguagem de baixo nvel, cita-se o
assembler, aplicado programao do controlador de peso.
De incio obteve-se algumas dificuldades em relao aos tempos de acesso ao meio
RS485, devido a m configurao do Timeout da porta serial do PC. Aps a fase de acertos ao
prottipo, iniciou-se efetivamente a fase de testes, usando-se dois simuladores de mquina de
empacotar em funcionamento, e o controlador de peso. Aps 48 horas de testes contnuos
obteve-se o seguinte resultado em relao ao desempenho da comunicao na rede:
a) escritas corretas

7.97%

b) sem novos dados

11.84%

c) com novos dados

61.85%

d) erro de continuidade

12.72%

e) erro de paridade

0.16%

f) erro de timeout

5.45%

g) erro de recepo

0.01%

Foram registradas aproximadamente 393 perguntas por minuto de trfego na rede,

lembrando que cada string na rede possui um tamanho e 32 bytes. A eficincia da rede
resultou em 81.66% de dados vlidos.

xcix

7 CONCLUSO
As redes industriais, so uma excelente escolha para empresas que queiram
automatizar processos e informatizar informaes. Isso significa um maior controle nos
processos, evitando perdas tanto de matria-prima e perdas de tempo e tambm uma margem
de erro das informaes praticamente inexistente, j que os dados gerados na mquina no
passam por processamento manual.
As vrias tecnologiaa para se interligarem equipamentos industriais a um PC
fazem da rede industrial um mecanismo de controle acessvel em praticamente todo o mundo.
Claro que cada regio possui sua particularidade e afinidade certas tecnologias.
O estudo e implementao do protocolo Modbus, mostrou a sua abrangncia
em redes industriais, permitindo as diversas derivaes de acordo com a necessidade da
aplicao. Obviamente deve-se manter sua estrutura bsica para no perder sua padronizao.
Sua implementao simples e sua estrutura para formao das mensagem que trafegam via
rede objetiva e clara.
O meio de transmisso RS485 foi satisfatrio, mostrando sua capacidade de
transmisso imune a rudos e sua simplificao de cabeamento. Porm, algo que foi
verificado, o cuidado que se deve ter na instalao do cabeamento RS485. Em se tratando de
ambientes industriais, deve-se tomar cuidado em deix-lo isolado de condutores eltricos,
manter em local onde no h trfego de veculos, como empilhadeiras, por exemplo.
Sobre o controlador de peso e o prottipo, algumas observaes so relevantes:
a) O mdulo de controle de peso Check 5P no responde rede sempre que
questionado, devido a sua prioridade em controlar o peso;
b) A taxa de transmisso fixa de 9600 bps;
c) No h comunicao entre os controladores, o que resulta na parada de uma
mquina de empacotar se o mdulo de controle ocasionar problemas;
d) O controlador de peso proprietrio utilizando um padro protocolar
normativo (Modbus). Isso faz com que o prottipo se torne invlido se

forem mudadas as regras de comunicao do controlador de peso.

7.1 EXTENSES
As sugestes para futuros trabalhos na rea de redes industriais so:
a) criar um prottipo que processe informaes trazidas do coletor de dados;
b) estudar novas propostas e tecnologias de redes industriais;
c) viabilizar um ncleo de coleta de dados de equipamentos que utilizem o
protocolo Modbus. Generalizando o prottipo de forma que ele se adapte a
qualquer rede desse padro;
d) estudo de tecnologias de redes industriais que utilizem TCP como
protocolo e a tecnologia Ethernet para ligao direta com uma rede
Ethernet.
e) Estudo de outros meios de acesso, como fibra tica.

ci

8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
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