Apostila Tecnologia de Estampagem 2014 - FATEC SO

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TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM
Professores:
Ivar Benazzi Junior
Elpidio Gilson Caversan
DM
Revisão: Agosto 2014
TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM – ÍNDICE
SIMBOLOGIA ............................................................................................................ pág 05
1- INTRODUÇÃO
1.1- Operações de corte ................................................................................................ pág 06
1.2- Operações de deformação ..................................................................................... pág 08
1.3- Generalidades dos Metais...................................................................................... pág 09

A - Operações no Trabalho dos Metais em Chapas................................................pág 10
B - Os Metais em Chapas ..................................................................................pág 10
C - Fabricação dos Metais Laminados.................................................................. pág 10
D - Características Mecânicas dos Metais em Chapas......................................... pág 11
E - Características das Chapas.............................................................................. pág 12
F - Verificações das Chapas ........................................................................... pág 13
2- OPERAÇÕES DE CORTE
2.1- Corte com tesoura guilhotina ................................................................ .......pág 14

A - Força de corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 14
B - Fases do corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 15
C - Tesoura guilhotina com facas paralelas.......................................................... pág 16
D - Tesoura guilhotina com facas inclinadas....................................................... pág 17
E - Condição máxima de inclinação das facas............................................... pág 18
F - Geometria de corte das facas.......................................................................... pág 20
G - Folga entre as facas da guilhotina................................................................... pág 20
2.2- Puncionamento........................................................................................................ pág 20

A - Força de corte no puncionamento................................................................... pág 21
B - Folga entre punção e matriz............................................................................ pág 21
C - Estudo de Arranjo da tira (Baixa Produção)................................................... pág 23
- Utilização racional do material.............................................................. pág 23
- Estampo com disposição normal (Vertical) .......................................... pág 24
- Estampo com disposição normal (Horizontal) ..................................... pág 25
- Estampo com disposição e inversão de corte......................................... pág 26
- Estudo de Arranjo da fita (Alta Produção)................................................... pág 27
- Estampo com disposição normal (Vertical)......................................... pág 29
- Estampo com disposição e inversão de corte......................................... pág 29
- Arranjo Otimizado .............................................................................. pág 30
- Estampo de peças circulares.................................................................... pág 31
D - Determinação do posicionamento da espiga.................................................... pág 34
- Método analítico..................................................................................... pág 34
- Método do baricentro do perímetro ................................................. pág 35
- Espiga de Fixação ............................................................................ pág 39
E - Construção e execução dos estampos de corte ...................................... pág 40
- Corte simples.......................................................................................... pág 40
- Aberto com guia para o punção ................................................... pág 41
- Fechado com guia p/ o punção e p/ a chapa............................................ pág 41
- Aberto com colunas de guias ................................................................ pág 42
- Aberto com extrator flutuante guiado por colunas ......................... pág 42
- Progressivo.............................................................................................. pág 43
F - Estampos progressivos de corte ............................................................... pág 43
G - Elementos construtivos dos estampos de corte ...................................... pág 46
- Limitadores de avanço............................................................................ pág 46
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -
-2-
- Placas de choque .............................................................................pág 49
- Punções ......................................................................................... pág 50
- Porta-punção ................................................................................... pág 51
- Régua de Guia da Fita............................................................................ pág 52
- Apoio da tira ......................................................................................... pág 53
- Placa Guia ......................................................................................... pág 54
H- Matrizes ...................................................................................................... pág 54
- Características geométricas ............................................................... pág 55
- Cálculo da vida útil e espessura do talão ..................................... pág 55
- Cálculo da espessura da matriz ................................................... pág 56
- Cálculo da espessura da parede entre furos ..................................... pág 56
- Materiais para punções e matrizes.......................................................... ........... pág 57
- Recomendações de projetos para punções e matrizes................................. pág 57
3- OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO
3.1- Dobra ................................................................................................................... pág 58

A - Cálculo da força de dobramento ................................................................ pág 58
B - Raio mínimo de dobra ............................................................................ pág 60
D - Cálculo do comprimento desenvolvido ................................................... pág 60
E - Dobras de perfil em “U” .............................................................................pág 62
- Força de dobramento s/ planificação de fundo....................................... pág 62
- Força de dobramento c/ planificação de fundo....................................... pág 63
- Força de dobramento c/ utilização de sujeitadores ........................ pág 63
F – Dobra em “L” (Apoio único)............................................................................pág 64
G - Retorno elástico ............................................................................................ pág 67
3.2 - Repuxo ...................................................................................................... ............ pág 70

A - Cálculo do diâmetro do blanque ............................................................... pág 70
- Método do baricentro do perímetro ................................................... pág 70
B – Repuxo em vários estágios ..............................................................................pág 71
3.3 - Etapas do Repuxo ................................................................................................ pág 74
A - Análise do produto ......................................................................................... pág 75
B – Diâmetro do disco ......................................................................................... pág 75
C – Número de estágios ....................................................................................... pág 76
D – Força de Repuxo .......................................................................................... pág 77
E – Sujeitadores .................................................................................................. pág 77
F – Extratores ....................................................................................................... pág 77
G – Folga entre punções e matrizes .................................................................... pág 78
H – Componentes do primeiro repuxo ............................................................... pág 78
I – Componentes dos demais estágios de repuxo ................................................. pág 78
J – Guias Flutuantes ............................................................................................ pág 79
K – Escolha da Prensa – força total .................................................................... pág 79
Molas .................................................................................................................. pág 80
ELEMENTOS NORMALIZADOS
- Bases............................................................................................... pág 82
- Buchas de guia e Molas ................................................................. pág 83
- Colunas ......................................................................................... pág 83

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EQUIPAMENTOS:
- Prensas ......................................................................................... pág 84

- Características das prensas ................................................ pág 84
- Escolha das prensas .......................................................... pág 85
- Dispositivos de proteção .................................................. pág 85
- Modelos de máquinas ....................................................... pág 86
- Dobradeiras .................................................................................. pág 86
- Automação ................................................................................... pág 87
- Desbobinadores de fitas ............................................................... pág 88
- Endireitadores de fitas .................................................................. pág 89
ANEXO I
- Materiais para confecção de ferramentas (Villares Metals) ........... pág 89
APENDICE I
- Roteiro para o projeto .................................................................... pág 93
APENDICE II
- Componentes fundamentais de um estampo ................................. pág 94
APENDICE III
- Tabela de tolerâncias para punções e matrizes .............................. pág 97
12 – BIBLIOGRAFIA.................................................................................................... pág 98

-4-
- Simbologia de Estampagem
e = Espessura da chapa (mm)

u = Distância entre os pontos de contato da peça com a matriz e o punção(mm)
l = Comprimento da tira (mm)
n = Número de peças por metro.
a = Avanço ou passo(mm)
f = Folga entre punção e matriz (mm)
la = Abertura da matriz(mm)
lb = Comprimento da dobra.(mm)
d1 = Diâmetro da peça repuxada (repuxo cilíndrico) (mm)
h1 = Altura do repuxo (mm)
m = Coeficiente de repuxo para 1° operação
m1= Coeficiente de repuxo para demais operações
W = Referência p/ cálculo do “s”. Maior dimensão da peça ou arranjo na fita.
s = Espaçamento entre peça(s) e borda (mm)
B = Largura da fita (mm)
Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) (mm²)
Acp = Área da cabeça do punção (mm²)
Fc = Forca de corte em tesoura guilhotina (kgf)
L = Comprimento de corte ( mm)
Ap = Superfície total da peça ( mm²)
At = Superfície total da tira ( mm²)
P = Força de dobramento (kgf)
D = Diâmetro do blanque (mm)
Da = Diâmetro adotado considerando usinagem posterior (mm)
Pe = Pressão específica dimensionada para a placa de choque (kgf/mm²)
R = Raio do blanque (mm)
Ri = Raio interno do repuxo (método analítico) (mm)
Li = Altura do reuxo (método analítico) (mm)
τ = Tensão de ruptura à cisalhamento do material (kgf/mm²) (letra Tau; força perpendicular à área)
C
λ = Ângulo de inclinação da faca de corte (°)

σƒ = Tensão de flexão.(kgf/mm²) (letra Sigma)
σ = Tensão de ruptura a tração do /material (kgf/mm²) (letra Sigma; força paralela à área)
R
σ = Tensão de ruptura a compressão do /material (kgf/mm²) (letra Sigma; força paralela à área)
C
σ = Tensão de Escoamento do Material (letra Sigma)

E
J min = Menor momento de inércia

E = Módulo de elasticidade do material(Pa)
ε = Coeficiente para dobras com planificação de fundo
μ = Coeficiente de inclinação
ω = Módulo de resistência.

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1- INTRODUÇÃO
Estampagem é o conjunto de operações com as quais sem produzir cavaco submetemos uma
chapa plana a uma ou mais transformações com a finalidade de obtermos peças com geometrias
próprias. A estampagem é uma deformação plástica do metal.
Os estampos são compostos de elementos comuns a todo e quaisquer tipos de ferramentas
(base, inferior, cabeçote ou base superior, espiga, colunas de guia, placa de choque, placa guia,
parafusos e pinos de fixação, e outros) e por elementos específicos e responsáveis pelo formato da
peça a produzir (matriz e punções).
Veja na figura ao lado a nomenclatura:
1- Espiga
2- Cabeçote da Ferramenta ou Base Superior
3- Placa de choque
4- Porta Punção
5- Punção
6- Colunas de guia
7- Buchas
8- Pinos de fixação
9- Parafusos
10- Extrator
11- Guia das chapas
12- Matriz
13- Base inferior
Outra definição dá-se por processos de conformação mecânica, realizado geralmente a frio, que
compreende um conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é submetida a
transformações por corte ou deformação, de modo a adquirir uma nova forma geométrica.
1.1 - Operações de corte
 Corte
 Entalhe
 Puncionamento
 Recorte
 Transpasse
Corte – Quando há separação total do material.
Entalhe – Quando há corte sem separação total.

-6-
Puncionamento – É a obtenção de figuras geométricas por meio de punção e matriz através de
impacto.
Recorte – É a operação de corte realizada pela segunda vez.

-7-
Transpasse – É a operação de corte associada à operação de deformação (enrijecimento em chapas
muito finas).
Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de automóveis, brinquedos, eletrodomésticos, etc.
1.2 - Operações de deformação
 Dobramento
 Repuxo
 Extrusão
 Cunhagem
 Forjamento à frio
Dobramento - É a mudança de direção da orientação do material.
Repuxo - Obtenção de peças ocas a partir de chapas ou placas planas devido à penetração do material
na matriz forçada pelo punção (Ex. lataria de automóvel, copo de filtro de óleo, etc).

-8-
Extrusão - Deformação do material devido a esforços de compressão (Ex. vasos de pressão, cápsula
de bala de revolver, tubo aerossol, extintores).
Utilização de vanguarda – caixilharia, tubos sem costura, tubos de pasta de dente, cápsculas de
armamentos, etc.
Cunhagem - Obtenção de figuras em alto ou baixo relevo através de amassamento do material

(ex. moedas, medalhas, etc )
Forjamento à frio – obtenção de formatos que alteram drasticamente a geografia do blanque, Ex:
cabeças de parafusos , esferas (processo inicial), calibragem (operação de redução de espessura do
material após repuxo),etc.
1.3 - Generalidades dos Metais
O trabalho dos metais em chapas é o conjunto de operações a que se submete a chapa para
transformá-la em um objeto de forma determinada. A extensão deste método de trabalho é devida:
 Capacidade de Produção
 Baixo preço de Custo
 Intercambiabilidade
 Leveza e Solidez das Peças Obtidas
As possibilidades deste sistema de trabalho foram melhoradas e aumentadas devido:
À melhora das qualidades:

a) do material a ser trabalhado;
b) dos materiais utilizados para fabricar as ferramentas;
c) ao estabelecimento de dados e normas técnicas cada vez mais precisas.
Na origem deste método estava baseado na prática adquirida e no empirismo. As ferramentas eram
fabricadas nas oficinas sem intervenção de qualquer assistência técnica. Atualmente a maioria das
oficinas possui um escritório técnico (engenharia) para estudos de ferramentaria.
Indústrias inteiras nasceram do mencionado processo de trabalho. As aplicações deste método de
fabricação de peças encontram-se nos setores mais variados, desde brinquedos até material de
transporte entre muitos outros.

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A - Operações no Trabalho dos Metais em Chapas
As diferentes operações a que é submetido o metal, na matriz, podem ser subdivididas em duas
categorias:
1 – Separação da matéria;
2 – Modificação da forma do material.
A primeira categoria abrange todas as operações de corte: cisalhar, puncionar, recortar as sobras,
corte parcial, cortar, cortar na forma, repassar.
Na segunda categoria encontram-se:
a) Modificação simples da forma: Curvar, Dobrar, Enrolar totalmente, enrolar os extremos,
aplainar, estampar;
b) embutir e repuxar
B - Os Metais em Chapas
A maioria dos metais pode ser trabalhada sob forma de chapas. Nesta apostila, nos limitaremos á
citar os principais metais utilizados:
 Aço;
 Cobre;
 Alumínio;
C - Fabricação dos Metais Laminados

Os metais laminados se apresentam sob forma de:
- Chapas: chapas retangulares de dimensões: 700 x 2000 - 850 x 2000 - 1000 x 2000 etc. Que são
posteriormente recortadas em forma de Tiras, conforme a necessidade da produção.
- Fitas : Laminado metálico de 500 mm de largura máxima e espessura máxima de 6 mm. As
fitas se apresentam em forma bobina.
O comprimento da fitas enrolada varia conforme dimensões e permitem alimentação contínua.
As chapas e fitas são obtidas por laminação a quente e a frio, a partir de lupas (“blooms”) ou
placas. Denomina-se lupa (“bloom”) um semi-produto de secção quadrada, de 115 a 300 mm e
comprimento de 400 mm, o peso de um “bloom” é. Aproximadamente, 450 Kg.
Placa é o semi-produto de secção retangular (largura de 200 a 30 mm, espessura de 45 a 70 mm,
com um comprimento aproximado de 1m).
A partir da placa, as chapas são obtidas submetendo-se a matéria às seguintes operações:
1ª) Reaquecimento da Placa;
2ª) Desbastamento ou laminação a quente, até uma espessura de 4 a 5 mm;
3ª) Decapagem e enxaguadura das chapas grossas obtidas, colocando-as em pacotes formados por 3
chapas separadas por camadas de carvão de madeira, para evitar a soldagem;
4ª) Reaquecimento dos Pacotes;
5ª) Laminação das chapas grossas e acabamento no trem de laminação (a quente);
6ª) Cisalhamento das chapas e aplainamento a frio;
7ª) Recozimento de Normalização em caixa (930ºC);
8ª) Decapagem, Lavagem, Limpeza com escovas e Secagem;
9ª) Polimento na Laminadeira, a frio, 2 a 3 passadas;
10ª) Segundo recozimento em caixa (600 a 650ºC);
11º) Laminado ligeiro a frio “skin pass”, que deixa uma superfície polida e provoca um leve
endurecimento superficial da chapa. Este tratamento evita adelgaçamentos quando se efetua o
embutimento.
12ª) Aplainado na máquina de cilindros;
13ª) Inspeção, escolha, lubrificação, empacotamento. Nas laminadeiras modernas, estas diversas
operações são feitas em série.
- 10 -
As chapas obtidas por laminação a frio devem ter uma espessura regular e um perfeito acabamento
superficial.
Para obter tais resultados é indispensável que os lingotes utilizados para a fabricação de “blooms”
e placas estejam isentos de defeitos, pois estes se transmitirão à chapa.
Estes defeitos são principalmente:
1) bolhas: furos produzidos na chapa, por inclusão de gás;
2) picadas: bolhas muito pequenas e muito numerosas; Estes defeitos, tornados mais ou menos
invisíveis, ao laminar, podem, após a decapagem, dar chapas arqueadas ou picadas;
3) bolsadas: vácuo central, criado pela contração; exige a eliminação das extremidades do lingote
antes da laminação;
4) fendas: produzidas durante o resfriamento do lingote ou devido a um forjado a tempeatura
muito baixa (defeito grave, difícil de se descobrir).
D - Características Mecânicas dos Metais em Chapas
COEFICIENTES MECÂNICOS DOS MATERIAIS
Material E τ C τ C σ R σC σ E
(Módulo Elast.) (Mole) (Duro) (Tração) (Compr.) (Escoam.)
Ferro Fundido 20.000 30-36 28-30 16-20

Aço Lamin. c/ 0,1% C 22.000 25 32 35-45 80 18-24
Aço Lamin. c/ 0,2% C 22.000 32 40 40-60 80 25-35
Aço Lamin. c/ 0,3% C 22.000 35 48 40-60 80 25-35
Aço Lamin. c/ 0,4% C 22.000 45 56 40-60 80 25-35
aço Lamin. c/ 0,6% C 22.000 56 72 50-110 90 30-50
aço Lamin. c/ 0,8% C 22.000 72 90 - - -
Chapa aço p/ Embutimento 22.000 30-35 - 35-45 50
Aço inoxidável 50-55 55-60
Alumínio Laminado 7.000 06-11 13-16 10-12
Duralumínio 15-22 30-38
Cobre Laminado 11.000 12-22 25-30 20-25 40-50 10
Latão Laminado 10.000 22-30 35-40 20-25 70-90 10
Bronze Laminado 32-40 40-60
Prata Laminada 23-24 -
Nota: Os valores indicados são valores médios.

τC = Tensão de ruptura à cisalhamento do material
σ R = Tensão de ruptura a tração do /material

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E - Características das Chapas
Para efetuar as distintas operações a que está sujeito o metal e, principalmente o repuxo, é
necessário que este seja homogêneo, maleável, dúctil, com grão suficientemente fino e com um bom
acabamento superficial.
As chapas caracterizam-se por:
a) sua resistência à ruptura (expressa em kgf/mm2);

b) seu limite de elasticidade (expresso em kgf/mm2);
c) seu alongamento em %;
d) sua dureza superficial (Brinel-Rockwell, etc.);
e) sua profundidade de embutido (Ericksen-Guilery).
F - Verificações das Chapas
Ao receber o material pedido, é preciso ter certeza de que o mesmo obedece às prescrições
exigidas.
As chapas devem ser verificadas conforme dentro dos limites de tolerância especificadas no pedido
e normas. Essas verificações serão efetuadas nas:
a) dimensões
- comprimento;
- largura;
- espessura.
b) características mecânicas
Verificação das Qualidades Mecânicas:
- Ensaio de Tração;
- Ensaio de Dureza;
- Dureza Rockwell;
- Dureza Shore.
c) qualidades tecnológicas
- Ensaio de Dobra;
- Ensaio de Embutimento;
- Máquina Ericksen;
- Máquina Guillery.
Eventualmente poderão ser realizados ensaios químicos (ensaio macrográfico e ensaio

micrográfico). Estas verificações são feitas geralmente tomando de um lote de chapas algumas delas
para que sejam verificadas. Se as chapas forem perfeitas, o lote pode ser aceito.

- 12 -
- 13 -
2 - OPERAÇÕES DE CORTE
2.1- Corte com tesoura guilhotina
A - Força de corte em tesoura guilhotina.
Fc = Ac x τcis
Onde Fc = Força de Corte

τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²)
Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l.e
l = comprimento de corte ( mm)
e = espessura de corte (mm)

- 14 -
B - Fases do corte em tesoura guilhotina.
1ª Fase: Deformação Plástica
Obs: a folga excessiva das facas de corte pode conduzir em quebra da ferramenta de corte.
2ª fase: Cisalhamento
Obs: Para materiais mais moles, se utilizam facas de corte com ângulos de corte menores.

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3ª Fase: Ruptura
Características da seção de corte
Após o corte ,o material apresenta,no perfil do corte,três faixas bem distintas :
Deformação: Região 1
Um canto arredondado, no contorno em contato com um dos lados planos da chapa, e que
corresponde à deformação do material no regime plástico. Quanto mais duro for o material menor será
esta região.
Cisalhamento: Região 2
Uma faixa brilhante, ao redor de todo o contorno de corte,com espessura quase constante, e que
corresponde a um cisalhamento no metal cortado. Também é menor para materiais mais duros.
Ruptura: Região 3
Uma faixa áspera, devido à granulação do material,levemente inclinada que corresponde ao
trecho onde ocorreu o destacamento,visto que a área útil resistente vai diminuindo até que se dê a
separação total das partes.
Comentários:
Maiores ângulos das facas Para materiais mais duros

Material mole maior cisalhamento
Material duro maior ruptura
Material mole Provoca abrasão na superfície da ferramenta levando ao rápido desgaste
C - Tesoura guilhotina com facas paralelas.

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Fc = Ac x τcis
Onde: Fc = Força de Corte
τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²)
Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l .e
l = comprimento de corte ( mm)
Exercício:
Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em uma guilhotina de facas
paralelas.
l = 30cm
e = 3mm
τcis = 30kgf/mm²
D - Tesoura guilhotina com faca inclinada.
Neste equipamento observa-se nas tiras muito finas um fenômeno conhecido como efeito “hélice”
em que a chapa tende a se enrolar.
Esta construção necessita um curso um pouco maior devido ao desalinhamento sendo isto uma
limitação.
e_ = tg λ (1)
x Ac = e² (3)
2.tg.λ
Ac = e.x (2)
2
Fc = Ac. τcis Fc = e².τcis (4)

2.tg.λ

- 17 -
Onde: Ac = Área de corte
e = Espessura da chapa
λ = Inclinação da faca em graus
Fc = Força d corte
τcis = Tensão de cisalhamento da chapa
Exercício:
Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em kgf com uma guilhotina
de facas inclinadas.
l = 30cm
e = 3mm
λ = 8°
τcis = 30 kgf / mm²
E - Condição de máxima inclinação das facas.
2 Fat ≥ Ft (1)
P = FN . cos λ (2) Obs : Valores típicos de λ = de 8° a 10°
Ft =FN . sen λ (3)
Fat = P. μ (4)
.∙. de (1) e (4)
2 Fat = 2P. μ
. 2μ ≥ tg λ (5) λ ≤ tg -1 (2 μ) (6)
∙. 2 P. μ ≥ Ft
2 FN.cos λ . μ ≥ FN.sen λ
2cos λ . μ ≥ sen λ

- 18 -
Onde: Fat = Força de Atrito
Fn = Força Normal
Ft = Componente Horizontal da Força Normal
Fc = Força de corte
μ = Coeficiente de atrito
Exercícios:
1- Determinar qual é a máxima inclinação das facas para a mesma chapa do caso anterior, porém,
considerando faca inclinada, onde:
μ = 0,15 (aço/alumínio).
2 - Uma indústria deseja comprar uma tesoura guilhotina para cortar chapas de aço, cobre e
alumínio. Determinar a capacidade da tesoura e o ângulo de inclinação das facas, sabendo-se que as
espessuras máximas das chapas são:
Aço – 1” τcis = 30 kgf / mm² μ = 0,2 (aço / aço)

Cobre – 1 1/2” τcis = 20 kgf / mm² μ = 0,11 (aço / cobre)
Alumínio - 2” τcis = 15 kgf / mm² μ = 0,15 (aço / Al)
Cálculo da inclinação da faca
Aço Cobre Alumínio
Cálculo da força de corte
Aço Cobre Alumínio

- 19 -
F - Geometria de corte das facas.
Particularidades :
Um ângulo menor de β implica em redução na resistência da faca.
A potência requerida aumenta para maiores ângulos de β.
Ângulos típicos:
β = 77 a 85 ° γ = 0 a 10° α = 0 a 6° Σαβγ = 90°
G - Folga entre as facas da guilhotina.
Folga = Espessura
25
Obs : Folgas grandes podem provocar a quebra das facas.
Folgas pequenas provocam o rápido desgaste das arestas de corte.
2.2 – Puncionamento
É uma operação utilizada para se efetuar o corte de figuras geométricas por meio de punção e matriz
por impacto.
(O conjunto de ferramentas que executa operações de corte em série é chamado de estampo

progressivo de corte.)

- 20 -
A - Força de corte no puncionamento
Fc = Ac x τcis
Fc = Força de corte
Onde τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²)
Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l . e
l = comprimento de corte ( mm) (Perímetro)
Neste caso:
Ac = área do perímetro de corte = π . d . e

Fc = π . d . e . τcis
B - Folga entre punção e matriz
Segundo Oehler: (f = D - d)
____
f/2 = 0,005 . e . √ τcis p/ e ≤ 3 mm
___
f/2 = (0,010.e - 0,015) . √τcis p/ e >3mm
e = espessura da chapa (mm)

τcis = tensão de cisalhamento ( kgf/mm²)
Obs : Folgas excessivas provocam rebarbas na peça.
Folgas pequenas provocam desgaste rápido das arestas de corte.

- 21 -
Regra de corte :
Peça recortada - Matriz com Ø nominal (mínimo)
Furo estampado - Punção com Ø nominal (máximo)
Exercício:
Determinar as dimensões dos punções e matrizes para estampagem da arruela abaixo.
Calcular a força de corte e esquematizar o ferramental.
Material : Aço SAE 1020 τcis = 28 kgf/mm²
Resolução:
Para o furo estampado:
Ø Matriz Ø Punção (Nominal)
Para o diâmetro externo recortado:
Ø Matriz (Nominal) Ø Punção
Calculo da Força de Corte:

- 22 -
C - Estudo de Arranjo das peças na tira para Baixa produção (pequenos lotes)
( Cálculo de espaçamento entre peça e bordas)
S= 0,4e + 0,8 mm W ≤ 70mm ; e ≥ 0,5

S= 2 – 2e W ≤ 70mm ; e < 0,5
S= 1,5 (0,4e + 0,8 mm) W ≥ 70mm ; e ≥ 0,5
S= 1,5 (2 – 2e) W ≥ 70mm ; e < 0,5
- Utilização racional do material
A disposição das peças na tira deve levar em conta:

 Economia do material.
 Forma e as dimensões do material a empregar.
 Sentido de laminação, especialmente para as peças que devem ser dobradas.
A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar uma
utilização racional do material.
A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia
conforme as dimensões da peça e espessura do material.
Adota-se geralmente:
Porcentagem de utilização da chapa
% Utilização = Ap.n x 100

Ac
Onde : Ap = Superfície total da peça em mm².

n = número de peças por chapa.
Ac = Superfície total da chapa em mm².

- 23 -
Peças retangulares
Exemplo:
Determinar as diferentes disposições sobre a tira possíveis para cortar a peça acima. Utilize chapa de
aço padronizada de 2000x1000x1.
Calcular:
 Passo (ou avanço).Largura da tira.

 Número de peças /tira.
 Número de tiras /chapa.
 Número de peças / chapa.
 % de Utilização da Chapa
- Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda)
Cálculo de S : (S)
Cálculo do Passo: (a)

- 24 -
Cálculo da largura da tira: (B)
Tiras de 2 metros comprimento (1) Tiras de 1 metro de comprimento (2)
Número de tiras de 2 metros Número de tiras de 1 metro de

de comprimento por chapa: (ntc1) comprimento por chapa: (ntc2)
Número de peças por tira: (npt1) Número de peças por tira: (npt2)
Número de peças por chapa: (npc1) Número de peças por chapa: (npc2)
% de Utilização: (%U1) % de Utilização: (%U2)
- Estampo com disposição normal (horizontalmente)
Cálculo de S : (S)

- 25 -

- Estampo com disposição e inversão de corte
Cálculo de S : (S)

- 26 -

Estudo de Arranjo das peças na Fita para Alta produção (Grandes lotes)
( Cálculo de espaçamento entre peça e bordas)
S= 0,4e + 0,8 mm W ≤ 70mm ; e ≥ 0,5

S= 2 – 2e W ≤ 70mm ; e < 0,5
S= 1,5 (0,4e + 0,8 mm) W ≥ 70mm ; e ≥ 0,5
S= 1,5 (2 – 2e) W ≥ 70mm ; e < 0,5

- 27 -
B = Largura da fita
W = Largura aproximada da fita apenas para efeito de cálculo do “S”
- Utilização racional do material
A disposição das peças na fita deve levar em conta:

 Economia do material.
 Forma e as dimensões do material a empregar.
 Sentido de laminação, especialmente para as peças que devem ser dobradas.
A economia do material é o aspecto mais importante, que justifica os cálculos para assegurar
uma utilização racional do material.
A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia
conforme as dimensões da peça e espessura do material.
Porcentagem de utilização da Fita
% Utilização = Ap.n x 100

Af
Onde : Ap = Superfície total da peça em mm².

n = número de peças no passo.
Af = Superfície total da fita em mm².
Peças retangulares
Exemplos:
Determinar as diferentes disposições sobre a fita possíveis para cortar a peça acima.
Calcular:
14- Passo (ou avanço).

15- Largura da Fita.
16- Área da Peça.
17- Área do Passo.
18- % de Utilização da Chapa.

- 28 -
- Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda)
Cálculo de S : (S)
S = 0,4 . E + 0,8 porque W< 70mm ; e > 0,5mm
S = 0,4 . 1 + 0,8
S = 1,2
Cálculo do Passo: (1)

Passo = 35 + 1,2
Passo = 36,2
Cálculo da largura da fita: (2B)

B = 1,2+50+1,2
B = 52,4
Área da peça: 750 mm²

Área do Passo: 36,2 * 52,4 = 1896,88 mm²
% Utilização = 750.1 x 100 = 39,5%

1896,88
- Estampo com disposição e inversão de corte

- 29 -
Cálculo de S : (S)
S = 0,4 . E + 0,8 porque W< 70mm ; e > 0,5mm
S = 0,4 . 1 + 0,8
S = 1,2

Passo = 35 + 10+2x1,2
Passo = 47,4

B = 1,2+50+1,2
B = 52,4

Área do Passo: 47,4 * 52,4 = 2483,76 mm²
% Utilização = 750.2 x 100 = 60,4%

2483,76
Arranjo Otimizado para esta peça
Cálculo de S : (S)
S = 0,4 . E + 0,8 porque W< 70mm ; e > 0,5mm
S = 0,4 . 1 + 0,8
S = 1,2

Passo = 35 + 1,2
Passo = 36,2

B = 1,2+50+1,2+10+1,2
B = 63,6 mm

- 30 -
Área do Passo: 36,2 * 63,6 = 2303,32 mm²
% Utilização = 750.2 x 100 = 65,1%

2303,32
- Peças Circulares
Estampos com 1 carreira de corte
B = largura da tira
a = avanço
n = número de peças
B = D + 2S
a+D+S
Estampos com 2 carreiras de corte ( Zig-zag)
B= (D+S).sen60°+D+2S
a+D+S
n = [(l - (D + S) . sen30° + D + 2S)] . 2 + 2
D+S
Estampos com 3 carreiras de corte

(Zig-Zag Duplo)
B= (2D+2S).sen60°+D+2S
A=D+S

- 31 -
n = { [l-(D+2S)].3} + 2
D+S
W = 2,5 x D
Exemplo:
Determinar o número de peças circulares com diâmetro de 80 mm que se pode obter de uma chapa
2000x1000x1 mm considerando:
Estampo com 1 carreira

Estampo com 2 carreiras
Estampo com 3 carreiras
Resolução:
S= 1,5(0,4e+0,8) mm
S= 1,5.0,4+0,8 = s+1,8o mm
a =D+S
a =80+1,8
a =81,8 mm
Cálculo de B para 1 carreira
B= D+2 s
B= 80+2.1,8
B= 83,6 mm
Cálculo de B para 2 carreiras
B=(D + s).sen60°+D+2S
B=(80+1,80)sen 60º+80+2.1,8
B= 154,5 mm
Cálculo de B para 3 carreiras
B= (2D+2S)sen60°+D+2S
B=(2.80+2.1,80)sen60°+80+2.1,80
B= 225,28 mm
Cálculo do número de peças para 1 carreira
Para tiras de lt = 1000 mm 23 tiras
n = l – D + 2S +1
D+S
n = 1000-80+2.1,80 +1
80+1,8
n = 12,2. 23,9 :. n = 276 tiras

- 32 -
n = 2000-80+2.1,80 +1
80+1,8
n = 23,4+1 . 11,96 n = 264 peças
Cálculo do número de peças para 2 carreiras
n = [( l -(D+S).sen30° +D+2S) .2]+2

D+S
n = [(1000-(81,8.sen30° +80+2.1,8).2] +2
80+1,8
Cálculo do número de peças para 3 carreiras
Para tiras de lt=1000 mm 8 tiras
n ={[ n-(D+2S)].3} +2
D+S
n ={ [1000-(80+2.1,8)].3} +2
80+1,8
n = 35 . 8 n = 280 peças
n = 2000-(83,16) .3 +2
81,8
n = 72 . 4
n = 288 peças
Nota : usar chapa de B= 225,26x2000

3 carreiras
s =1,80 mm

- 33 -
E - Determinação do posicionamento da espiga
– Método Analítico
Xg = P1.x1+P2.x2+P3.x3+P4.x4
(P1+P2+P3+P4)
Equilíbrio através do momento onde Pt = ΣPi de 1 a 4
XG = ΣPixi donde se deduz que

ΣPi
XG = ΣLixi onde Li = π .d (perímetro)

ΣLi
d1 10
d2 12
d3 14
x1 10
x2 30
x3 50
y1 50
y2 30
y3 10
XG = P1.X1+P2.X2+P3.X3
P1+P2+P3
P1 = L1.e.τcis
P2 = L2.e.τcis
P3 = L3.e.τcis
XG = e. τcis . (L1.X1+L2.X2+L3.X3)
e.τcis.(L1+L2+L3)

- 34 -
XG = ΣLi.Xi
ΣLi
YG = ΣLi.Yi
ΣLi
Ponto Xi Yi Li Li.Xi Li.Yi
1
2
3
Σ
ΣLi ΣXiLi ΣYiLi
– Método do Baricentro do Perímetro
XG = Σ Li.Xi
Σ Li
YG = Σ Li.Yi
Σ Li

- 35 -
Exemplo :
Não é válido calcular o CG em relação à área para figuras irregulares. Nestes casos calculamos
o CG em relação ao perímetro que é onde haverá corte.
Exemplo : Dividir sempre uma figura a ser puncionada em perímetros conhecidos localizando os seus
próprios centros de gravidade.

- 36 -
Centro de gravidade de curvas

- 37 -
Exercício:
Determinar o CG do estampo :
Ponto Xi Yi Li Xi.Li Yi.Li

01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
Σ

- 38 -
XG = Σ Li.Xi =
Σ Li
XG =
YG = Σ Li.Yi =
Σ Li
YG =
Espiga de Fixação / Centro de Gravidade
A fixação da parte móvel do estampo no martelo da prensa é feita aplicando-se um pino

roscado, o qual denominar-se de espiga. A espiga é introduzida no furo existente no martelo e, por
intermédio de um parafuso, fixa-se o conjunto.
A espiga é um elemento de forma cilíndrica e o seu diâmetro, assim como o comprimento,
deverá ser de acordo com o furo do martelo já existente na prensa, onde será montado o estampo.
Geralmente, a espiga é constituída com um aço comum como, por exemplo, SAE 1010 ou 1020,
exceto em casos especiais, nunca receberá tratamento térmico.
Esta deve ser suficientemente robusta para poder resistir ao peso do móvel mais o esforço de
extração. Assim, em uma espiga, a sua parte mais fraca é o menor diâmetro, vamos desenvolvê-la
considerando o diâmetro do núcleo da rosca como o mais crítico.
O peso da parte superior é calculado sempre para este caso de uma maneira aproximada,
considerando-o até por estimativa. A letra “S” encontrada logo após a fórmula será o coeficiente de
segurança que adotaremos com sendo 2,5 a 3 para determinarmos a área do núcleo da rosca.
Depois que calcularmos a área do núcleo da rosca, podemos encontrar o diâmetro do mesmo
com a fórmula a seguir:
Obs: Alguns tipos de Ferramentas progressivas, de vários estágios e, ou de grande parte são fixadas ao
cabeçote superior através de grampos mecânicos (com parafusos)ou hidráulicas

- 39 -
Obs.: Este é um modelo de espiga para estampos de pequeno e médio porte.
Dificilmente iremos calcular um diâmetro de núcleo que coincida com uma rosca normalizada, por
este motivo, podemos aumentá-lo até encontrar um diâmetro de rosca imediatamente superior.
F - Construção e execução dos estampos de corte
- Estampo simples de corte

Para corte sem muita precisão
Precisão de corte ± 0.2 mm

- 40 -
- Estampo aberto com guia para o punção
- Estampo fechado com guias para o punção e apoio para a fita

- 41 -
- Estampo com colunas de guias, extrator fixo e guia para fita.
- Estampo com extrator flutuante e porta - punção guiado por colunas

- 42 -
- Estampo de Corte Progressivo (esquemático)
3.6.7 - Estampo de Corte Progressivo (esquemático)
G - Estampos progressivos de corte
Obs.: não há retalho rebobinável

- 43 -
1º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo
2º passo – corte dos furos internos.
3 º passo – corte do contorno externo com separação das peças.
Na figura anterior tem-se o caso de aproveitamento dos dois punções laterais marcadores de passo,
como cortadores do retalho lateral, e um terceiro de forma, para separação das peças, e corte do retalho
que se forma entre elas.
No exemplo da figura abaixo tem-se o aproveitamento dos punções marcadores de passo como
cortadores de retalho lateral. Para o destacamento das peças utilizou-se um jogo de facas paralelas.
Neste caso não houve formação de retalhos entre as peças.
Como dissemos anteriormente, nem sempre se utiliza sistematicamente corte de retalho. É o caso
de se rebobinar a lâmina cortada. Este método de alimentação com material bobinado subentende que
se deseje alta produção, e que o material e a sua espessura conferem a lâmina uma certa flexibilidade
que permita o desenrolamento da bobina e o bobinamento do retalho obtido com certa facilidade.
Neste caso, geralmente, as peças produzidas são de pequena dimensão. A alta produção nos
obrigaria a colocar um alimentador automático na prensa. A bobina, a fim de se tornar plana, nos
obrigaria a utilizar uma estreitadora de chapas. O esquema de conjunto seria então indicado pela figura
abaixo (esquema de um conjunto utilizado em alta produção).
Quando a espessura, a largura e o material da lâmina, forem tais que um bobinamento se torne
incomodo, passa-se a utilizar, ainda que com produção elevada, um sistema de tiras obtidas numa
tesoura guilhotina.
Corte utilizando uma faca para destacar a peça no final da seqüência
Obs.: Não há retalho rebobinável.

1 º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo. corte do furo interno
2 º passo – corte do rasgo para completar a forma do furo interno.
3 º passo – passo morto.
4 º passo – separação das peças.

- 44 -
Esquema de um processo utilizado em alta produção
A – bobina de material enrolado D – estampo

B – endireitadora de chapa E – bobina de retalho
C – alimentador automático (empurrando a fita)
C1= Alimentador automatico após a ferramenta (puxando a fita)
Obs: É usado apenas um alimentador . A opção C1 é utilizada quando a fita é extremamente fina ou quando se
deseja manter a integridade da fita de retalho para uso posterior. Apenas neste caso é utilizado o bobinador
“E”.Caso não seja usado o retalho podemos “pica-lo” através de uma pequena guilhotina, para facilitar o
descarte como sucata.
1° Passo – corte dos furos internos

2° Passo – corte do contorno
3° Passo – separação do retalho
vantagem – controle direcional

desvantagem - usinagem
(Pode fazer a peça em dois estágios)
1° Passo – corte dos furos internos

2° Passo – execução do recorte externo
3° Passo – corte do contorno e separação do retalho

- 45 -
No segundo caso a solução mais indicada seria cortar o retalho em secções curtas. O terceiro caso
impossibilita alternativa a não ser armazenar as pontas e sobras em containeres.
Vem desta maneira que os estampos deverão ser providos, em alguns casos de elementos que
possibilitam o corte da lâmina em pequenos retalhos, com finalidade de facilitar o transporte e o
armazenamento. Tais elementos recebem uma construção típica conforme o tipo de peça com que
esteja lidando.
H - Elementos construtivos dos estampos de corte.

Limitadores de avanço
Para melhorar a produção é necessário que a prensa seja alimentada com continuidade e a
chapa colocada em disposição correta. Para isto, existem dispositivos simples e complexos,com
funcionamento manual ou automático. Eles limitam o avanço da fita a cada golpe da prensa.
Limitadores de Avanços Manuais:
Limitadores de pino fixo (pino stop)
Limitadores de pino móvel
Pino acionado manualmente

- 46 -
Limitador acionado por mola
Limitador através de faca de avanço

- 47 -
Limitador por entalhe lateral e bloqueio por mola
Limitadores centralizadores
Avanços Automáticos
São dispositivos mecânicos ou pneumáticos que funcionam com movimentos sincronizados com as
prensas utilizadas para estampar.

- 48 -
– Placas de choque
Placa de Choque Inteiriça Placa de Choque Segmentada
Para impedir que a punção penetre no cabeçote, coloca-se entre a cabeça do punção e o
cabeçote do estampo, uma placa de aço temperado com espessura máxima de 5 mm a 8mm. Outra
função é a distribuição da pressão da punção.
O Material é normalmente utilizado o aço SAE 1045 e levando um tratamento térmico não
obrigatório de HRC 45-48, não havendo necessidade de maior dureza para não torná-la quebradiça.
Podemos usar também uma única placa com o mesmo dimensionamento (largura e
comprimento) do porta punção, por haver um menor tempo de usinabilidade e/ou por motivos de
punções com geometrias mais complexas, para isso chamamos de placa de choque inteiriça.
Dimensionamento:
A placa de choque será empregada sempre que a pressão específica em qualquer punção for
superior a P = 4 kgf/mm2. Recomenda-se analisar o menor punção.
Cálculo de Pe (pressão específica):
Pt = Fc Apc = Fc
Acp Pe
Onde:
Fc = Força que atua no punção ( Força de Corte) (Kgf)

Pt = Pressão de trabalho
Pe = Pressão específica dimensionada para a placa = 4 kgf/mm²
Acp = Área da cabeça do punção (mm²)
Apc = Área da Placa de choque (mm²)

- 49 -
- Punções
Tipos e forma de fixação:
Quanto a aresta de corte:
O tipo mais utilizado é o retificado em esquadro (1); é o mais barato e sempre usado para corte de
chapas com e ≤ 2mm.
Os punções de Ø relativamente grande são comumente feitos côncavos ou com fio de corte
inclinado (2,3,4,5).
O tipo 6 é usado para trabalhos muitos grosseiros ou em forjaria, para corte a quente.
Os punções tipo faca (7,8,9) são usados para materiais não metálicos ou fracos, e trabalham sem
matriz, usando como base uma placa de borracha ou madeira topo.
Verificações dos punções
Verificação 1: Resistência à compressão
Em geral se o diâmetro da punção for bem superior à espessura da chapa, não há necessidade de se
fazer a verificação da resistência de compressão.
Para diâmetros próximos a espessura da chapa pode-se utilizar a seguinte regra prática:

- 50 -
Para materiais com σr ≤ 40 Kgf/ mm2 - dmin = e
Para materiais com σr > 40 Kgf/ mm2 - dmin = 1,5e
Verificação 2: Flambagem
L – Comprimento livre máximo

Onde: E – Módulo de elasticidade (aço 21000 kgf/mm²)
J – Menor momento de inércia da seção
Fc – Força de corte (kgf)
Comprimento dos punções (usual) 50 a 80 mm
Alguns Valores de J
Jmin = d4
64
Jmin = _a4
12
Jmin = b.h3
12
Porta-punção
Na fixação conveniente dos punções pequenos, geralmente são utilizadas placas denominadas
de porta-punção, confeccionadas comumente de aços SAE 1010 ou 1020.
A espessura do porta-punção é o fator primordial, sendo que podemos considerá-la no mínimo
0,25 do comprimento do punção, independentemente da espessura, o punção deve ter apoio lateral
suficiente e sua localização no porta-punção varia conforme a peça a ser confeccionada.
Com referência à ajustagem dos punções no porta punção, devemos observar que o punção
deve ter um ajuste perfeito, evitando qualquer movimento. Na parte da cabeça do punção podemos
deixar a medida de 1mm de diâmetro maior que o diâmetro da cabeça do punção d2, e o encaixe que
vai receber a cabeça do punção de medida ex: 4,2-0,1, deve ser usinado com medida 4,1-0,05, retificando-
se o excesso deixado para obter um ajuste uniforme entre o punção e o porta-punção.
Quando o contorno for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do corpo do punção com
“N7” e, provavelmente, o punção terá “h6”.

- 51 -
Quando o contorno do punção não for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do corpo
do mesmo com “H7” e se acrescenta um sistema de travamento, caso não possua cabeça. Esta mesma
tolerância pode ser empregada em punções cilíndricos, desde que sejam recambiáveis.
Base Superior
Porta-Punção
Régua de Guia da Fita
As réguas de guia ou guias laterais do produto tem como objetivo guiar convenientemente a tira
do produto dentro do estampo, sendo montadas numa distância entre si igual à largura da tira mais um
mínimo de folga que possibilite um deslizamento regular da tira que geralmente é cerca de 20% da
espessura da chapa.
O material das réguas poderá ser SAE 1045 ou VND, sendo aconselhável o tratamento térmico
para HRC 45-48.
O dimensionamento das réguas de guia far-se-á de acordo com o que se deseja, por exemplo,
para a largura da régua dever-se-á levar em consideração o diâmetro da cabeça do parafuso de fixação,
sendo que esta largura deverá ter no mínimo 2,5 vezes este diâmetro já referido, e quando tiver encosto
móvel é determinada conforme o apoio deste.
O comprimento também deverá ser calculado segundo o bom senso, pois a régua deverá se
suficientemente comprida para guiar a tira. Recomendam-se guias com comprimento 2 vezes superior
à largura da tira. Esse dimensionamento seria a partir do punção até à parte da entrada da tira.
A espessura da régua de guia é uma das partes mais delicadas deste elemento, porque devemos
considerar que, em um estampo fechado o intervalo existente entre a guia do punção e a matriz deve
ser considerado para espessura acima de 0,5 mm e que este intervalo será duas vezes a espessura
mínima da chapa menos 0,2 a 0,3, isto para evitar que possam entrar duas peças de uma só vez no
estampo e garantir também que não haja ruptura de punção.
Esta altura obedece as seguintes dimensões:

- 52 -
Para ferramentas progressivas com alimentação automática:
h = 1,5 a 2 x e
A = Larg. Da fita + tol.máx.+0,2
e = espessura da chapa
a = largura da tira
Dimensionamento da régua em relação ao comprimento
Espessura da régua (mm) Comprimento da régua (mm)

8 até 200
10 até 300
12 até 400
Caso esta régua seja temperada e acima de 400 mm de comprimento, é conveniente dividi-la
em segmentos para evitar empenamentos durante tratamento térmico.
Apoio da tira (para alimentação Manual)
É uma simples placa fabricada em material comum SAE 1010, fixada com parafuso não sendo
necessário colocar pinos. Quanto a usinagem, pode ser feita somente do lado em que a tira do produto
seja apoiada.
Geralmente tem largura igual ao somatório entre os elementos, régua guia e a largura do
produto. A espessura em geral é igual a 8 mm. O comprimento é determinado pelas réguas de guia.
Em estampos cujo produto tem espessura fina aplicamos um tipo de apoio formando um túnel,
que seria o apoio normal, e uma placa montada na parte superior, dando o intervalo nesta montagem de
2 espessuras mínimas do produto.

- 53 -
Placa Guia
A placa de guia geralmente é confeccionada de aço SAE 1020 não havendo necessidade de
tratamento térmico. Sua espessura deve-se relacionar com o comprimento do punção sendo que, em
geral, aplicamos:
h= L
4
A distância da placa guia á matriz, ou seja, o intervalo (i), depende da espessura da peça e da
régua guia como antes já foi observado.
Quando cortamos uma peça e não a retalhamos, com o decorrer das operações de corte o
retalho tende a enrolar, e para evitar isso venha a interferir no andamento do retalho, aliviamos
conforme o indicado.
O guia do punção pode ser simplificado utilizando enxertos, quando se tem punções com perfil
complexo ou quando se deseja reduzir a área que irá tocar a peça, deixando a parte mais trabalhosa em
usinagem para o enxerto.
A placa guia normalmente é fixa com o conjunto inferior do estampo e tem a utilidade também
de extrair o punção de dentro do furo cortado na operação. Temos também placas iguais á placa guia,
somente que são móveis e as denominaremos de sujeitadores prensa-chapas ou ainda de extratores
móveis, sendo que escolhemos a denominação conforme a função do elemento.
I - Matrizes
Matrizes e punções constituem os elementos fundamentais das ferramentas. Na matriz está recortado
o formato negativo da peça a ser produzida. A matriz é fixada rigidamente sobre a base inferida com
parafusos, porta matriz ou outro meio, sempre de modo a formar um conjunto bem sólido.
A matriz deverá ser confeccionada com material de alta qualidade e com acabamento finíssimo.
Características principais das matrizes de corte são:
 Ângulo de saída para facilitar o escoamento do material cortado.

 A folga entre punção e a matriz que é responsável pelo corte da peça desejada.
 Altura do talão determina nº de afiações possíveis.

- 54 -
Características Geométricas
(Exemplo: Amostras)
Cálculo da vida útil e espessura do talão
A altura do talão determina o nº de afiações possíveis na matriz

Em geral após o corte de 40 mil a 60 mil peças a matriz deve ser afiada. Cada afiação reduz
aproximadamente 0,15 mm da espessura da matriz
T = n º de peças x 0,15 ( Para matriz tipo A usar TA = T + 0,5 x e )

40.000 a 60.000 ( Para matriz tipo B usar TB = T + e )
T = espessura do talão
E = Espessura do material
Espessura retirada numa afiação (média) = 0,15 mm
Expectativa de peças produzidas entre afiações = 30000 a 40000 peças
Nota: o talão t deve ter no máximo 12 mm. Tmáx =12 mm
Alturas recomendadas para o talão
T≤ 3,0.e para e‹1,5 mm

T≈ 1,5.e para e›1,5 mm
T= 1,0.e para e›6,0 mm

- 55 -
Cálculo da espessura da matriz
A força de punção se distribui ao longo dos gumes de corte da matriz, de forma tal que se esta
não tiver espessura suficiente, acabará não resistindo aos esforços.
Espessura da Matriz:
F E
ton cm
kgf mm
F (ton) 10 15 20 30 50 90 120
C (mm) 9 - 10 12 - 13 14 - 15 17 - 18 21 - 23 29 - 30 34 - 35
2 a 3 . em OBS: Para matrizes inteiriças
Y (mm) ou encaixadas podemos
Z (mm) α . e (e = espessura da chapa em mm) tomar 0,8 . em
Para os valores de α, vide tabela abaixo:
Valores de α :

- 56 -
Materiais para punções e matrizes
Características:
1. Elevada resistência mecânica
2. Dureza elevada após tratamento térmico.
3. Resistência ao desgaste.
4. Resistência ao choque.
5. Boa temperatura e usinabilidade.
6. Indeformabilidade durante o tratamento térmico.
Tratamento térmico
Para o tratamento térmico dos punções e matrizes deve-se consultar o catálogo do fabricante. A
dureza dos punções deve ser a princípio na faixa de 56 a 62 HRC após o revenimento.
Recomendações de projetos para punção e matriz
Para que não haja problemas de concentração de tensões durante e depois do tratamento térmico
deve-se seguir as seguintes recomendações :
1. Evitar cantos vivos ou raios de arredondamento muito pequenos.
2. Evitar variações bruscas de secções.
3. Evitar massas com distribuição heterogêneas.
4. Evitar furos cegos, roscas e pinos.
5. Evitar proximidade de furos ocasionando paredes finas.

- 57 -
3 – OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO
3.1 – Dobra
Para operações de dobra em “V” não é recomendada a utilização de prensas excêntricas, pois a
força final de dobramento se torna incontrolável e muito perigosa para a máquina.
A operação de dobra em “V” pode ser considerada em dois estágios: O primeiro corresponde ao
dobramento de uma viga sobre dois apoios devido a flexão e o segundo corresponde a força de
compressão suportada pela matriz e que garante a eficiência da dobra.
A - Cálculo da força de dobramento.
σd = M
ω
sendo:
M = P . la e
4
ω = Jy = lb . e³ / 12 = lb . e²
y e/2 6

- 58 -
Substituindo temos:
P = 2 . lb . e² . σd
σd = P . la . 6 3 la
4 . lb . e²
Onde:
P = força de dobramento.
la = abertura da matriz.
lb = comprimento da dobra.
e = espessura da chapa.
σd = tensão de dobra.
ω = módulo de resistência.
Devido a dificuldade de se obter o valor correto de σd, costuma-se trabalhar com σr (tensão de
ruptura).
Nota: Segundo Schuler e Cincinati; σd = 2 . σr, isto é, a tensão de dobra é o dobro da tensão de
ruptura à tração, porém para dobras a 90° com la / e ≤ 10 não se aplica esta definição.
I - Caso
Se a ferramenta é como a figura do caso 2 (compressão), a força de dobra é dada por:
P = 2 . lb . e² . 2 .σr σr = tensão de ruptura (kgf/mm²)
3 la e = espessura da chapa (mm)
la = abertura da matriz (mm)
lb = comprimento da dobra(mm)
I – Exemplo
Qual é a força necessária para dobrar em ângulo reto uma tira de 1m de comprimento, espessura de
3mm , σr = 40 kgf/mm² e a abertura ''V'' = 50mm.
Dados: lb = 1000mm
la = 50mm
σr = 40 kgf/mm²
σd = 2 . σr = 2 . 40 = 80 kgf/mm²
Resolução:
P = 2 . lb . e² . 2 .σr =
3 la
P = 2 . 1000 . 3² . 2 .40 = 9600 kgf

3 50

- 59 -
Abertura da matriz da dobra
A força necessária para efetuar dobras em ângulos retos, em presas depende de:
a- espessura e natureza do material

b-raio de curvatura e largura do “V” de apoio.
A força de dobra é inversamente proporcional ao raio de curvatura e a largura de abertura do V”.
Em geral:
L= 15 a 20e
B - Raio mínimo na dobra.
A observação do raio mínimo na dobra interna é fundamental para a operação de dobramento. De

acordo com a característica e espessura do material, deve ser escolhido o raio para o punção e para a
matriz.
Na falta de valores específicos (DIN 9635), podemos usar os seguintes valores:
D - Cálculo do comprimento desenvolvido.
A camada de material que na dobra não sofre deformações de recalque ou de estiramento é

chamada de Linha Neutra (L.N.).

- 60 -
No dobramento, devido aos materiais se deformarem mais a tração do que a compressão, a
Linha Neutra em geral não coincide com o centro (de gravidade geométrica) da secção da peça.
Em geral quando a relação r/e for maior que 4 a L.N. coincide com a linha dos centros de gravidade
da secção.
Valores de K (Função da Relação r/e)
r/e ≥ 0,5 ≥ 0,65 ≥1 ≥ 1,5 ≥ 2,4 ≥4

K 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
EXERCÍCIOS:
1- Calcule o comprimento total desenvolvido (Lt), da peça abaixo:

- 61 -
2- Conforme figura abaixo calcule:
Dados: (σr = 30kgf/mm²)
a) Abertura da matriz;.
b) Comprimento desenvolvido;
c) Força de dobramento;
e) Distância entre apoios.
E - Dobras de Perfil em ‘U’
Nas dobras de perfil em U as forças necessárias estão de acordo com a construção da ferramenta.
Em primeiro plano temos como influência a folga ente o punção e a matriz, e em segundo plano a
forma das entradas da matriz nos pontos de apoio do material.
A folga deve ser escolhida, suficientemente grande de forma que não haja estiramento do material,
e sim apenas as dobras nos raios internos.
Raios internos das dobras (tanto na peça como na matriz), devem ser no mínimo igual a espessura
do material. Nas dobras de perfis em “U” sem pisadores tornam-se os fundos abaulados, que em parte
necessitam de grandes forças para a sua planificação.
As forças para planificar o fundo no fim do dobramento podem alcançar valores de até duas vezes e
meia a força de dobramento normal.
Força de dobramento sem planificação de fundo
Onde:
lb = Comprimento da dobra.(mm)
σd = Tensão de dobra ???

- 62 -
Força de dobramento com planificação de fundo
Onde: l b = Comprimento da dobra.(mm)

σd = Tensão de dobra
Força de dobramento com utilização de pisadores ou sujeitadores
EXERCÍCIO:
1 - Calcular a força necessária para dobrar em ' u', 1 m de chapa de aço com σr = 40kgf/mm² e
espessura e = 3mm+/-0,1; em ferramentas de dobrar tipo matriz e punção.
a) Calcular sem planificação de fundo.
b) Calcular com planificação no fundo.
c) Calcular com prensa-chapa

- 63 -
Tensão de Dobra
σd = 2σ
e = Espessura da chapa
σr = Tensão de ruptura a tração.
F- Dobra em “L”
I- Caso
Se a ferramenta é como a figura abaixo
Fd = 1 . σd . e .b
6
A peça a ser dobrada se considera como uma viga engastada com balanço l = e.
Exemplo:
Para dobrar uma cantoneira de aço com σr = 40Kgf/mm², 1m de comprimento e 3mm de
espessura, é necessária a fora de:
Fd = 1 . σd . e .b == 1 . 2 . 40 . 3 . 1000 = 1000 =40.000Kg

6 6
Força de dobra para de aço com σr = 40Kgf/mm²
- 64 -
σd = 2σr 80 Kgf/mm²
Fd = σd be = 80 be = 13,33be
6 6
Exemplo
Para dobrar uma tira de aço com σr= 40Kgf/mm²
B=50mm, e = 4,5mm é preciso uma força Fd = 3000 Kg.
II- Caso
Para dobras bilaterais o cálculo é análogo ao caso I isto é:
Fd =2 . 1 . σd . e .b
6

- 65 -
Nota :
a- Se o extrator for acionado por molas e força de dobra deverá ser aumentada da força de
deformação elástica das molas do extrator, que em geral é da ordem de 0,1 Fd.
b- Nas ferramentas de dobra as bordas da matriz deverão ser arredondadas para permitir o
livre escorregamento da chapa. Este particular proporciona um melhor produto com
menor esforço.
Para e = ≤ 6mm
a = 4,5 e
Segundo Kaczmareck o valor da força de dobra é:

Fd = 1 . σd . e² . b , em que
3 a
σd = 18 σr para σr = 30 ÷ 35 Kgf/mm²
20 σr para σr = 32÷ 52 Kgf/mm²
DEVEM SER EVITADAS DOBRAS EM “V” OU EM “U” em prensas excêntricas, pois uma
regulagem deficiente provocaria a ruptura da prensa.

- 66 -
Exemplo 1
Calcular a força necessária para dobrar em “U”, 1m de chapa de aço com σr = 40 kg/mm² e
espessura e = 3mm, em ferramenta com extrator de mola.
19- Força de dobra
Fd = 2 ( 1 . σd . e . b ) = 2 ( 1 . 40 . 3 . 1000) = 80000 Kg
6 6
20- Força do extrator
Fex = 0,1 F = 0,1 . 80000 = 8000 Kg
21- Força total
Ft =Fd ÷ Fex = 80000 ÷ 8000 = 88000Kg
G – Retorno elástico (springback)
Devido à elasticidade do material,depois da operação de dobra, a peça obtida tende readquirir

a forma primitiva, isto é, tende a “reendireitar”. Isto acontece por causa da deformação elástica
remanescente que precede a deformação plástica permanente.
Na execução das ferramentas, poderá ser levado em conta este fenômeno, dando ângulos de
dobra mais fechados do que os da peça, de maneira que, depois do retorno elásticos ângulos ficarão os
desejados. Não existe cálculo para determinar a diminuição dos raios e dos ângulos; é feito por
tentativa, por meio de provas e experiências.
Apenas para orientação, podemos considerar que, para compensar o efeito do retorno elástico e
se obter o produto com curvatura r' e a dobra seja feita com ângulo α, é necessário que o punção
apresente um raio r’ e a dobra seja feita com ângulo α’ :
r’ = k(r+0,5e) – 0,5e
α’ = kα
O retorno elástico depende do material e da relação r/e . É maior nos materiais mais duros .
Valores de k

- 67 -
Exemplo:
Determinar o raio do punção e o ângulo de dobra para a peça em figura.Material : aço inox. 18 – 18.
Pelo diagrama sendo r = 5 = 2,5 .·. k =0,85
e 2
r’ =k(r+0.5e) – 0.5e = 0.85(5+0.5 x 2) – 0.5 x 2 = 4,1 mm

α’ = kα = 0.85 x 90 = 76,5° = 76° 30’

- 68 -
Observações:
Na dobra de perfis em “U”,os punções são executados com fundo levemente côncavo, para
compensar a ação elástica do material que tende a abrir o ângulo da dobra.
Devido a impossibilidade de previsões exatas dos punções e matrizes das ferramentas de dobra
serão temperados somente depois de acertados os ângulos e os raios de curvatura. O acerto é feito por
tentativas, isto é, estampando algumas peças com a ferramenta ainda não temperada e retificada.
Nas ferramentas em “V”, a ação elástica do material é vencida, quebrando o “nervo” do
material com uma pancada a fundo na zona de deformação do material. O punção será rebaixado
conforme o desenho.
Nas ferramentas em “V”, além do artifício citado, podemos recorrer à diminuição de α ou de r.

- 69 -
3.2 - Repuxo
Na operação de repuxo obtem-se peças ocas partindo-se de placas ou chapas planas.

Durante a operação de repuxo o material sofre esforços de compressão (nas bordas da matriz) e
esforços de estiramento.
Na operação de repuxo praticamente a espessura da peça se mantém igual a do Blanque.
A - Cálculo do Diâmetro do BLANQUE
- Método do Baricentro do Perímetro (Processo Analítico)

Calculo pelo centro de gravidade das figuras:
π . D² = 2π . R1 . L1 + 2π . R2 . L2
4
π . D² = 4 . 2π (R1 . L1 + R2 . L2)
D² = 8 (Σ Ri . Li)

- 70 -
D = √8 (Σ Ri . Li) D = √8 (50 . 50 + 25 . 50)
D = √30000 D = 173,205mm
Este processo é o mais utilizado pois pode utilizar a fórmula D = √8 (Σ Ri . Li), para qualquer que
seja o repuxo que quisermos determinar o diâmetro do blanque.
A sequência do calculo é:
1°- Dividir o repuxo em figuras regulares como cilindros, discos, anéis, etc.
2°- Determinar o C.G de cada figura e a distância destes até o centro da peça (Ri)
3°- Determinar o comprimento desenvolvido de cada parte na seção mostrada (Li)
4°- Aplicar a fórmula: R² = 2π . R . m x Σ li
B - Repuxo em vários estágios
Peças com grandes profundidades de repuxo devem ser repuxados em várias operações:
O número das operações depende da profundidade de repuxo e das características de
estampabilidade do material da chapa.
Coeficiente de repuxo - O coeficiente de repuxo fornece a menor relação entre o diâmetro do punção e
o diâmetro do blanque (ainda peça intermediária) em função do material da chapa.
m ≤ d1 ( m = coeficiente para 1° operação)

D
m1 ≤ dn ( m1 = coeficiente para demais operações)

dn – 1
Material m m1
Aço para repuxo 0,60 – 0,65 0,80
Aço para repuxo profundo 0,55 – 0,60 0,75 – 0,80

Aço para carroceria 0,52 – 0,58 0,75 – 0,80
Aço Inoxidável 0,50 – 0,55 0,80 – 0,85
Cobre 0,55 – 0,60 0,85
Latão 0,50 – 0,55 0,75 – 0,80
Alumínio Mole 0,53 – 0,60 0,8
Duralumínio 0,55 – 0,60 0,9
Exemplo 1: Determinar o diâmetro do disco e o número de operações necessárias para obtermos um

recipiente cilíndrico de chapa de aço inoxidável com as dimensões da figura.

- 71 -
Obs: Deixar 3% de sobremetal do blanque para usinagem posterior da altura, arredondar para o
número inteiro mais próximo.
Pela tabela temos:
m = 0,55
m1 = 0,85
Diâmetro do blanque.
D = √4d1 . h1 + d² D = √4 . 72 . 56 + 70²
D = √21028 D = 145,01
Da = 1,03 . 145,01 Da = 149,36 Da ≈ 149mm

Número de operações:
d1 = Da . m d2 = d1 . m1
d1 = 149,055 d2 = 81,95 . 0,85
d1 = 81,95mm d2 = 69,65 = 70mm
h1 = Da² – dm²1 h2 = Da² - dm²2

4 . dm1 4 . dm2
h1 = 149² – 83,95² h2 = 149² - 72²

4 . 83,95 4 . 72
h1 = 15153,39 h2 = 17017
335,8 288
h1 = 45126mm h2 = 59,086mm
Exercício :
Calcular o diâmetro do blanque para a peça abaixo:
Material – aço para repuxo profundo
- 72 -
Exercício :
- Determinar o blanque. (dois processos)

- Calcular o número de operações e como são feitas.
Obs: Deixar 5% de sobremetal no blanque para usinagem posterior da altura.(arredondar % para o n°
inteiro mais próximo para mais ou para menos)
Exercício :

- 73 -
- Determinar o diâmetro do blanque.
- Determinar o número e como serão as operações.
3.3 Etapas do Repuxo
1- Análise do Produto
2- Desenvolvimento do Blanque
3- Número de Estágios necessários
4- Força de Repuxo
5- Sujeitadores
6- Extratores
7- Punções e Matrizes / Folga
8- Componentes do Primeiro Repuxo
9- Componentes dos demais Repuxos / Localizadores
10- Guias Flutuantes

- 74 -
A - ANÁLISE DO PRODUTO
Analisar o desenho do Produto com relação à:

- Raios: Dimensões, proporção com a espessura, posição geométrica.
- Tolerâncias: Definem a precisão necessária às ferramentas
- Geometria: Permite uma previsão do processo interno da ferramenta e definição do número
de estágios necessários.
B – DIÂMETRO DO DISCO
Uma das maneiras mais precisas de se calcular o diâmetro do Disco de Blanque, para peças de
repuxo cilindrico, é o método do volume. Temos abaixo algumas formulas mais usuais para o
cálculo manual:
Figura 1
D=√d1²+4.d.[h+0,57(R+r)]
Figura 2
Figura 3
V1= π.h.(D²-d²)/4 ou V1= π.h.(R²-r²)

- 75 -
Figura 4
V2 = ((π*D²)/4) * e ou V2= π * R² * e
Vt = V1+ V2+Vn
D = √[(4*Vt)/( π*e)]
Atualmente uma maneira bastante precisa de obter-se o volume é modelarmos a peça em CAD 3D,
como Pro-E, SolidWorks, Inventor, etc. Devemos porém tomarmos um cuidado especial com
relação aos raios externos da peça, pois sabemos de antemão que existe uma deformação nesta
região em função da tração nas fibras do material no momento do repuxo. A proporção exata desta
deformação só poderá ser obtida através de testes práticos, pois em um mesmo material podem
ocorrer diferenças em função de variações do processo do repuxo e de fabricação do material. Um
acréscimo de cerca de 20% na medida do raio externo pode ser adotado para minimizar este efeito.
C – NÚMERO DE ESTÁGIOS
Dependendo da análise da geometria da peça, ou seja, da proporção entre a altura repuxada e o

diâmetro, veremos que não é possível se obter a peça pronta em uma única operação de repuxo,
portanto temos que verificar quantos estágios de repuxo será necessário para fabricarmos a peça
sem comprometermos as propriedades mecânicas do seu material. A redução de diâmetro com
conseqüente aumento na altura deve seguir o seguinte sistema:
d1 = 0,6*D h1 = 0,266*D
d2 = 0,48*D h2 = 0,401*D
d3 = 0,384*D h3 = 0,555*D
d4 = 0,307*D h4 = 0,737*D
d5 = 0,245*D h5 = 0,959*D
d6 = 0,196*D h6 = 1,225*D
Obs.: A partir do segundo repuxo há necessidade de furos de saída de ar nos punções, para evitar
deformações.

- 76 -
D – FORÇA NECESSÁRIA PARA O REPUXO
O repuxo é realizado na região plástica do diagrama Tensão-Deformação do material.

Usaremos a seguinte fórmula:
Fr = K* π *d*e*σt*1,25
onde:
Fr = Força de Repuxo
d = Diâmetro do Punção
e = Espessura do material
σt = Tensão de tração para repuxo
1,25 = Fator de correção
K = Obtido através da relação entre d e D (onde D = Diâmetro do Disco de Blanque)
d/D 0,55 0,575 0,6 0,625 0,65 0,675 0,7 0,725 0,75 0,775 0,8
K 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,6 0,55 0,5 0,45 0,4
Obs.: Para peças não cilíndricas substituir π*d pelo perímetro da peça.
E - SUJEITADORES
O sujeitador é utilizado principalmente no primeiro estágio do repuxo, para manter uma pressão
específica sobre o blanque, evitando assim o enrugamento da chapa do blanque a ser repuxado
durante a operação. O enrugamento ocorrerá se a pressão de sujeição não for suficiente para
manter a chapa apoiada na matriz. Por outro lado se a pressão for excessiva ocorrerá o estiramento
do material, pois a chapa terá dificuldade para “Escorregar” para dentro da matriz. Evidentemente
a superfície do sujeitador que entra em contato com a chapa deverá ser devidamente polida e o
material tratado termicamente para este fim.
Cálculo da força de sujeição:
P = F / A => Fsj = P . A
Onde: Fsj = Força de sujeição

P = Pressão específica = 0,1 a 0,2 Kgf/mm²
A = Área de contato entre o sujeitador e o blanque.
Obs.: Para ferramentas de baixa precisão ou aplicação grosseira usa-se de maneira genérica:
Fsj = 0,3 . Fr onde: Fr = Força de repuxo
F – EXTRATORES
Os extratores têm a função de retirar o produto de dentro das matrizes e/ou dos punções.
Genericamente usa-se:
Fex = 0,1 . F onde: F = Força da operação (corte, repuxo, etc.)

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G – FOLGA ENTRE PUNÇÕES E MATRIZES
A folga necessária entre punção e matriz para repuxo deve levar em conta a espessura da chapa a
ser repuxada, mas tem uma pequena variação para chapas finas, até aproximadamente 1,5mm e as
de maior espessura:
p/ chapas finas: Fpm = e

p/ chapas grossas Fpm = e + t + 20% tol máx.
onde: Fpm = Folga entre punção e matriz

e = Espessura da chapa a ser repuxada
t = Tolerância da espessura da chapa
20% tol máx. = 20% da tolerância máxima da chapa
Exemplo:
Para uma chapa com espessura de 5mm com tol. ±0,2:
Fpm = 5 + 0,2 + 0,04 = 5,24mm
H – COMPONENTES DO PRIMEIRO REPUXO
Lista de componentes essenciais para o primeiro repuxo. Em ferramentas progressivas podem ser
necessários outros componentes adicionais.
- Punção
- Matriz
- Localizador (para o blanque)
- Sujeitador
- Extrator Inferior (Matriz)
- Extrator Superior (Punção)
- Porta – Punção
- Porta – Matriz
- Base superior e inferior e colunas, buchas de guia, etc., se ferramenta individual
I – COMPONENTES DOS DEMAIS ESTÁGIOS DE REPUXO
A lista é muito semelhante à anterior, com pequenas diferenças citadas abaixo:

- O localizador para o blanque e o sujeitador serão substituídos por um Posicionador, que terá
a função de penetrar na peça já repuxada na operação anterior para posicioná-la com precisão em
relação à matriz. Uma deficiência neste posicionamento pode ocasionar um repuxo
descentralizado em relação ao anterior causando imediatamente uma variação na altura e na
espessura da peça, devido ao escoamento irregular do material para dentro da matriz.
Este item será estudado posteriormente em detalhes, pois além desta função, também tem a
finalidade de extrair a peça do punção após o repuxo.

- 78 -
J – GUIAS FLUTUANTES
As guias flutuantes são um recurso muito usado em ferramentas progressivas que envolvem
repuxo, pois se a fita não for elevada após a operação de repuxo, não há como transportá-la para o
próximo estágio.
Em todos os itens aqui estudados estamos considerando um sistema convencional de repuxo, em
prensas excêntricas. Existem máquinas especiais, do tipo “Transfer”, por exemplo, que são
desenvolvidas especialmente para repuxar peça e trabalha em alguns casos com “Repuxo
Invertido”, ou seja, as matrizes estão na parte superior do estampo e os punções na parte inferior.
Nestas máquinas o transporte das peças para o próximo estágio são feitos por um sistema de
transporte exclusivo; daí o nome “Transfer”.
K - Escolha da Prensa – Força Total
Como fator de segurança recomenda-se acrescentar 20% à Força total da operação, para escolha da
máquina necessária, que é dada por:
Ft = (Fr +Fsj +Fex)*1,2 onde:
Ft = Força total da operação (ou do estágio)

Fr = Força para Repuxo
Fsj = Força para Sujeição
Fex = Força de Extração
1,2 = Fator de segurança
A força de repuxo pode oscilar devido a variações no sistema de lubrificação das chapas,
polimento dos punções e matrizes, variações de dureza e propriedades mecânicas da chapa ao
longo da bobina, Temperatura da máquina, etc.
Os métodos mais comuns de lubrificação de fitas para repuxo são:
- Óleos minerais ou vegetais
- Graxas
- Sabão
Também é comum em produções seriadas a aplicação de uma camada de fosfato na face da fita que
entrará em contato com a matriz. Esta camada associada à lubrificação reduz bastante o atrito,
facilitando o repuxo.
Os repuxos realizados com deficiência de lubrificação alem de causar um acréscimo da força
necessária para a operação, acarreta também um fenômeno chamado “Estiramento”, que é a
redução da espessura da chapa, de maneira irregular. Este estiramento deforma o material
aumentando a altura da peça ou reduzindo a quantidade de material que deveria escoar para dentro
da matriz, comprometendo desta forma a geometria final do produto. Além disso, causa uma
fragilidade estrutural no material, podendo causar trincas e até, em casos mais drásticos, a ruptura
do fundo da peça, pois o estiramento normalmente se torna mais acentuado na região dos raios.

- 79 -
Molas
Para se calcular as molas, devemos conhecer a força de extração. Esta força é aquela que tem o
objetivo de extrair o punção de dentro do furo cortado, pois, quando furamos uma determinada peça o
furo pode prender o punção.
Para o entendimento, a extração é determinada com os pontos em que se dará interferência na
extração.
Então consideremos a força de extração (Fe):
Para cálculo do curso de trabalho desta, devemos considerar a “Fe” no ponto exato, onde temos
o ponto máximo de penetração do punção na matriz “c” que, geralmente, deixamos com 1mm.
Também encontramos o ponto máximo de penetração do punção no extrator “b” que também
costumamos deixar 1 mm e finalizando temos o ponto onde a força de extração atinge o máximo “a”,
neste ponto, as molas devem ter força maior ou igual à força de extração.
Portanto, o curso de trabalho “f” das molas será a soma dos respectivos pontos, sendo que no
lugar de “a” acrescentamos a espessura da chapa, assim:
A mola ainda deve ser pressionada de 0,5 a 1 mm para que já inicie com uma pré-compressão.
Os cálculos devem ser verificados rigorosamente se as molas atingem o curso de trabalho “f” mais a
pré-compressão, assim como devem ser observados com o mesmo rigor, se no ponto “a” tiverem força
suficiente para extrair a peça.
Para determinarmos a capacidade da prensa devemos somar a “Fc” a todas as cargas das molas
quando estão totalmente comprimidas e, no final desta somatória, acrescentamos um coeficiente de
segurança de 10 a 30%, dependendo da máquina.
Por outro lado, podemos adquirir as molas no mercado, pois os fabricantes normalmente nos
informam todas as referências, tais como Ø do arame, Ø da mola, carga que pode suportar, curso, etc.,
tendo disponível no mercado uma enorme série para ser escolhida de acordo com a situação.
Para efeito de conhecimento, temos a seguir as formulas para os cálculos das molas.

- 80 -
Mola Quadrada Mola Redonda Mola Retangular
Onde:
P = Força aplicada (Kp)

σt = Resistência prática do aço ao cisalhamento, cerca de 30 a 40 Kp/mm2
n = Número de espiras úteis
G = Módulo de elasticidade ao cisalhamento, cerca de 8000 a 10000/mm2
f = flecha, suportando a força P.
Portanto, a deformação do anel será “g” e a para molas a compressão
Logo
Para molas a tração:

- 81 -
4.2 - Elementos Normalizados
Bases

- 82 -
Buchas Guias e Mola
Colunas

- 83 -
5- EQUIPAMENTOS
5.1 - Prensas
No trabalho dos metais em chapas, as máquinas usadas são denominadas “PRENSAS”.
A classificação destas máquinas é feita observando o funcionamento e os movimentos.
Em 1º lugar se distinguem:
- Prensas Mecânicas;
- Prensas Hidráulicas.
Em cada um destas categorias, os movimentos de que são dotadas essas prensas permitem
diferenciá-las em:
1- Prensas de simples ação, ou seja, com um só movimento (mais usual);
2- Prensas de dupla ação, ou seja, com dois movimentos;
3- Prensas de tripla ação.
Citaremos somente a de simples ação.
Neste tipo de prensa é possível diferenciar:
1 – pela sua função:
a) prensas para cortar e embutir;
b) prensas para dobrar e puncionar
c) prensas de forja.
2 – pelo seu comando:
a) prensa de balancim manual;
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem que não precisam grandes esforços.
b) prensa de fricção;
Trabalho de forja, estampagem e dobra.
c) prensa de excêntricos; (mais usual)
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem de diversos esforços.
d) prensa de virabrequim;
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem, mas que constitui um virabrequim.
e) prensa de rótula.
Trabalho de corte, dobra, embutição ou estampagem, com diferente acionamento do cabeçote.
A - Características das Prensas
Para definir uma prensa devem ser indicadas as características que se seguem:
- tipo;
- força máxima em toneladas e trabalho;
- percursos;
- distância entre mesa e cabeçote;
- potência do motor;
- dimensões externas.
Ademais, o fabricante deve definir sempre as dimensões das fundações previstas para
instalação da máquina.
Prensas Mecânicas: Para prensas de pequena e média potência, pode ser executado em ferro
fundido, aço fundido ou em chapas de aço soldadas. Esta armação aberta por três lados, permite a
passagem lateral da fita. Possuem mancais na parte superior, guias verticais e uma mesa para
fixação das ferramentas. Os principais tipos são: balancim, fricção, excêntrica, virabrequim,
rótula.
Prensas Hidráulicas: estas se diferenciam somente das precedentes pelo comando do
cabeçote. São de uma ou várias colunas e a armação é de ferro fundido ou de chapas de aço
soldadas. A vantagem destas prensas reside na facilidade existente para se regular a pressão do
óleo, o que permite utilizar somente a força necessária e que esta seja controlada.

- 84 -
B - Escolha da Prensa Conveniente
Para se escolher uma prensa para uma determinada operação, devemos conhecer as
características das prensas de que dispõe. Para um trabalho a se realizar devem ser determinados:
1 - a força (em toneladas) necessária;

2 - o trabalho (em quilogrâmetros) necessário;
3 - as dimensões da ferramenta;
4 - o percurso necessário;
5 - o modo pelo qual se deve trabalhar (golpe a golpe ou em continuação).
Estas especificações vão tomar a escolha mais fácil. A primeira permite que se determine a
força exigida da prensa. A segunda fixa a escolha entre uma prensa de comando direto ou com
aparelhos. A terceira permite assegurar a possibilidade de montagem das ferramentas.
Para a escolha de uma prensa, deve-se evidentemente ter em conta o tipo de trabalho a ser
executado.
Os trabalhos de corte podem ser realizados em todos os tipos de prensas de simples efeito.
As dobras deverão ser efetuadas em prensas excêntricas, prensas de fricção, ou em prensas
especiais para dobrar.
A escolha é mais delicada para trabalhos de embutição. As prensas de duplo efeito, com mesa
móvel, deverão ser utilizadas para trabalhos embutição cilíndrica profunda em chapas finas.
As prensas hidráulicas permitem grandes pressões a grandes profundidades.
As prensas de simples efeito, providas de almofada pneumática, podem ser utilizadas como
prensas de embutir. Estas prensas permitem exercer grandes pressões de deformação e maior
produção.
C - Dispositivos de Proteção
As prensas são máquinas perigosas para as mãos dos operadores, por esta razão são empregados
diversos dispositivos para que se aumente a segurança, no trabalho.
Uma das mais simples é que se obrigue a utilizar as duas mãos para o comando, o que evita que o
operário deixe uma das mãos debaixo do cabeçote (bi-manual).
Nas grandes prensas, manejadas por vários operadores, dispositivos elétricos no comando obrigam-
lhes a utilizar as mãos na manobra.
Algumas prensas têm uma pantalha protetora, a qual deve ser descida, a fim de acionar a máquina.
Este movimento força o operário a retirar as mãos da zona perigosa.

- 85 -
Modelos de algumas máquinas:
Estampo Progressivo Peça Estampada na Ferramenta ao lado
5.6 - Dobradeira
Faca
chapa

- 86 -
Dobradeira Amada FBD 3 – 8025NT Dobrando uma chapa
Peça Dobrada
Este modelo é um marco no sistema de dobramento automático completamente diferente em

conceito de qualquer sistema convencional. Possui programação simplificada e permite o sistema de
conferência no perfil da parte fabricada como também qualquer interface. Também podem ser
executadas modificações de usuário para o programa antes de processar. O sistema é projetado para
prover dobramento para cima e para baixo de 180 a 45 graus. Ele processa produtos novos sem perda
de tempo pela organização de operações. Considerando que não requer nenhum óleo hidráulico, o este
mantém um ambiente de trabalho limpo. Com automatização Integrada, é desenvolvido para aumentar
produtividade idealmente enquanto reduzindo custos em uma variedade de loja que processa métodos.
O sistema também pode ser ampliado e pode ser integrado com outro equipamento do mesmo
fabricante.
5.7 - Automação em Prensas
Desbobinador Endireitador Prensa
Sistema de Automação projetada por Stampco-Setrema
Neste sistema de automação acima, consiste três equipamentos:

- Desbobinador
- Endireitador
- Prensa Hidráulica (descrito no item 3.1)

- 87 -
A - Desbobinador para Fitas
Destinados ao processamento de materiais em rolos / bobinas. Podem ser fornecido com

mandril único ou duplo, eixo com ponta lisa para carretéis ou base giratória para desenrolamento
direto de “pallets”.
Desbobinador c/Mandril Único Desbobinador c/ Mandril Duplo
Características técnicas
• Expansão do diâmetro manualmente acionada
• Suportes laterais para sustentação e guiamento do material
• Freio de inércia para controle do desbobinamento (modelo sem motorização)
• Acionamento por motorredutor (modelo com acionamento)
• Velocidade variável por inversor de freqüência
• Seletor para reversão do sentido de rotação
• Sensor eletrônico para controle de laço - “looping” (modelo com acionamento)
Acessórios opcionais
• Braço pneumático com rolo pressor
• Freio de inércia de atuação pneumática
• Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos
• Expansão hidráulica do mandril
• Carro transportador / elevador de bobinas
• Telas de proteção conforme PPRPS
• Rolos cônicos para guiamento lateral do material

- 88 -
B - Endireitadores para Fitas
São destinados ao processamento de materiais contínuos em fitas. Podem ser fornecidos em

conjunto com desbobinadores em gabinete único (montagem compacta).
Endireitadora c/ Abertura Manual Endireitadora c/ Abertura Hidráulica
Características técnicas
• Rolos puxadores para tracionamento do material
• Regulagem da pressão dos rolos tracionadores por molas
• Número de rolos endireitadores: (05) cinco ou (07) sete
• Ajuste individual da posição dos rolos endireitadores superiores
• Comando por inversor de freqüência
• Sensor eletrônico para controle do laço (“looping”)
• Seletor no painel para modo de operação “Automática / Manual”
• Guia fita na entrada / cesto de rolos na saída do material
Acessórios opcionais
• Abertura manual ou hidráulica do cabeçote endireitador (introdução da ponta)
• Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos
• Abertura pneumática para os rolos tracionadores
• Mesa articulada para introdução da ponta da bobina
• Rolo pré-endireitador para preparação
Anexo I
Aços ferramentas - Trabalho a quente
VILLARES DESCRIÇÃO APLICAÇÃO

SIMILARES
METALS

- 89 -
Matrizes para fundição sob pressão de ligas não ferrosas,
como ligas de Al; nesta aplicação, recomenda-se o TENAX
H11 (MOD.) 300 IM. Matrizes e punções de forjamento com geometria
TENAX 300
1.2343 complexa ou submetidas a trincas. Espinas para extrusão a
quente de ligas não ferrosas, principalmente Al.
Moldes e componentes para fundição sob pressão de ligas

de alumínio e outras ligas não ferrosas, como zinco, estanho
H11 (MOD.) e chumbo. Matrizes para extrusão de ligas de alumínio, latão
TENAX300IM 1.2343 e ligas de magnésio. Matrizes e punções para
Refundido forjamento. Moldes de injeção de termoplásticos não
clorados, e para facas a quente.
Matrizes e punções para forjamento, incluindo aplicações de

recalque a quente e insertos. Facas a quente. Matrizes para
1.2367 extrusão de ligas de alumínio, latão e ligas de magnésio.
VHSUPER IM (MOD.) Matrizes e componentes para fundição sob pressão de ligas
Refundido de alumínio e outras ligas não ferrosas, como zinco, estanho
e chumbo.
Matrizes e punções para forjamento a quente em prensa.

Matrizes para fundição sob pressão de ligas não ferrosas;
1.2367
VHSUPER nesta aplicação, recomenda-se a versão IM. Matrizes de
(MOD.)
extrusão de ligas de Al e ligas de Cu.
Aplicações típicas: Matrizes e punções de forjamento em

prensa. Punção para extrusão de ligas não ferrosas. Moldes
para fundição por gravidade de ligas leves, especialmente
VH13ISO H13 1.2344
Al. Facas para corte a quente. Matrizes para fundição sob
pressão de ligas de alumínio, em peças de menor porte ou
pouco complexas.
Moldes para fundição por gravidade de ligas leves,

especialmente ligas de Al e Mg, em peças complexas ou de
H13 1.2344 maior porte. Moldes para injeção de polímeros
VH13IM
Refundido termoplásticos, com alto grau de polimento e alta resistência
mecânica. Matrizes de alto desempenho para forjamento em
prensa.
Aço com boa resistência mecânica a quente, destacando-se

sua alta tenacidade. Comumente aplicado em: Matrizes para
forjamento em martelo. Matrizes de grandes dimensões para
VMO 1.2714
forjamento em prensa. Porta-matrizes. Suporte de
ferramentas de extrusão.

- 90 -
Forjamento de alta velocidade, como em prensas tipo
Hatebur. Forjamento de válvulas automotivas. Forjamento
VCM ~H10 1.2365
de porcas, parafusos e rebites.
Aplicações tipicamente em ferramentas muito aquecidas e de

H10(MOD.) refrigeração intensa: Forjamento de alta velocidade, como
VCMAIM 1.2885 em prensas tipo Hatebur. Forjamento de válvulas
Refundido automotivas.
Usualmente aplicado em: Matrizes de forjamento em

prensa. Punções de extrusão de ligas não ferrosas. Facas
VPCW H12 1.2606
para corte a quente.
Ferramentas para uso contínuo em forjamento de válvulas,

~ H20 ~H21
VW9 parafusos e porcas. Roletes para laminação a quente.
1.2581
Matrizes de gravuras rasas para forjamento a quente em

martelo. Facas para corte a frio de chapas grossas e
VCO 1.2721
tarugos. Matrizes para forjamento a frio. Suportes de
ferramentas de extrusão a quente
Aços ferramenta - Trabalho a frio

Pentes e rolos laminadores de rosca. Matrizes e punções
VF800AT - para corte e repuxo. Ferramentas de cunhagem. Facas
para corte a frio de chapas finas.
Matrizes para estampar e cunhar. Pentes laminadores de

VD2 D2 1.2379 roscas. Punções e calibres. Facas para corte a frio de
chapas
Facas para corte de chapas e para corte em condições

abrasivas, como papel e madeira. Moldes e formas para
VC131 D6 1.2436
prensagem de cerâmicas. Ferramentas de trabalho a frio,
em geral.
Facas para corte de papel e madeira. Guias, roletes,

calibres e padrões. Rolos e ferramentas de conformação
VND O1 1.2510
de perfis. Pequenas punções e matrizes para prensagem
e cunhagem.
Corte de tarugos, chapas grossas e sucata. Talhadeiras e

VS7 S7 ferramentas pneumáticas. Placas de choque e outras
ferramentas de trabalho a frio, submetidas a choques.
Corte de tarugos, chapas grossas e sucata. Talhadeiras e

VW3 S1 1.2542 ferramentas pneumáticas. Placas de choque e outras
ferramentas de trabalho a frio, submetidas a choques.
Capaz de ser endurecido superficialmente, quando

VETD W2 1.2833
temperado em água, além de preservar o núcleo tenaz.

- 91 -
Aços rápidos
Indicado para brocas helicoidais, fresas, machos, cossinetes,

brochas e ferramentas de usinagem. Usado também para
VWM2 M2 1.3343
estampos de corte, punções, matrizes de estampagem
profunda e ferramentas de deformação a frio.
Recomendado especialmente para ferramentas de gume fino,

VWM7 M7 1.3348
como machos, cossinetes, fresas e brochas helicoidais.
Aço Rápido com 3% V . Aço com maior resistência ao

Aco Rápido
VWM8 desgaste, com carbonetos mais finos e boa retificabilidade.
com 3% V
Usado especialmente na fabricação de machos.
VWM3C M3:2 Usado principalmente na fabricação de machos.
De aplicação típica em peças ou dispositivos mecânicos de

VHSSM50 M50 ~1.3551 alta solicitação, ou ferramentas de corte de menor
solicitação.
Adequado para aplicações mais extremas. Porém, não deve

VKM42 M42 1.3247 ser utilizado em aplicações sujeitas a choques ou vibrações
excessivas.
Usado na confecção de fresas e ferramentas de perfil, brocas

VK5E M35 1.3243
especiais para usinagem de material de alta resistência.
Para ferramentas de desbaste e acabamento, de alta

VK10E 1.3207 velocidade, de materiais de usinagem difícil, como aços
austeníticos e ligas resistentes ao calor.
Apêndice I
7- Roteiro do Projeto de Estampo Progressivo de Corte

P a r t e 1. Memorial de Cálculo
1. Estudo da Fita
1.1. Definir a posição ideal da peça na fita, com no mínimo:
2 estudos com inversão de corte e 2 sem inversão
1.2. Calcular o número de peças por chapa padronizada
1.3. Calcular a porcentagem de utilização da chapa (considerar o limitador de avanço)
1.3.1. Considerar peça real (com furos)
1.3.2. Considerar a peça bruta (desconsiderar furos)
2. Estudo do Limitador de Avanço

2.1. O projeto deverá considerar avanço manual
2.2. O uso de faca de avanço reduz o rendimento no uso da chapa
2.3. Caso se utilize faca de avanço o rendimento no uso da chapa deverá ser revisto
3. Dimensionamento da Matriz
3.1. Calcular a folga entre punção e matriz
3.2. Efetuar o estudo da parede entre furos
3.3. Calcular a espessura do talão
3.4. Determinar a espessura, comprimento e largura da matriz
3.5. Determinar a vida útil de cada matriz
4. Verificação dos Punções

4.1. Verificar flambagem e resistência à compressão
4.2. Verificar a necessidade de uso da placa de choque
5. Espiga
5.1. Calcular o centro de gravidade do perímetro de corte
5.2. Sugerir tipo da espiga
5.3. Indicar a prensa adequada (fator segurança entre 10 e 20%)
6. Outros Elementos Construtivos

6.1. Elementos Construtivos Padronizados
Bases, colunas de guia (pino), buchas, molas, parafusos, pino-guia (DIN 6325) arruelas, etc., devem
ser normalizados ou padronizados pelos fabricantes: Danly, Miranda, Polimold, Onça, etc.
Apresentar a fonte desses elementos.
6.2. Demais Elementos Construtivos
Definir: porta-punções, sistema de guias e extratores, prensa-chapa, limitadores de avanço e demais
elementos construtivos.
P a r t e 2. D e s e n h o s
1. Apresentar uma pasta com desenhos em tamanho máximo A1
2. Fazer o desenho do conjunto (montagem) em 3 vistas se necessário
3. Fazer o detalhamento de todos os itens do ferramental
4. Punções e Matrizes deverão ter todas as especificações para fabricação. Considerar que esses elementos
operam em conjunto
5. Todos os elementos deverão apresentar: tolerâncias e acabamentos
Apêndice II
- 93 -
8 - Componentes Fundamentais de um Estampo
1. Pino de Fixação
- 94 -
Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais.
Material: Aço prata.
2. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) - DIN 912
3. Punção ou Macho – Obs.: Ø ≥ e da chapa

Sua função é dar o formato final do produto. É um elemento de muita precisão.
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC
Aço VT-131 – Temperado e Revenido p/ trabalho a quente 62-64 HRC.
4. Pino de Guia
Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais.
Material: Aço prata.
5. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) – DIN 912
6. Régua de Guia
Sua função é guiar a tira durante o processo de estampagem.
Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-
48.
Para fitas de aço-mola ou de dureza elevada ou alimentação de alta velocidade, usar insertos
de metal-duro nas guias.
7. Chapa de Apoio
Sua função é apoiar a tira antes de entrar no estampo.
Material: SAE 1020.
8. Espiga – Obs.: A rosca da Espiga não é cementada

Sua função é fixar a base superior do estampo no cabeçote da prensa.
Material: Aço SAE 1020.
9. Base Superior / Base Inferior – Obs.: Espessura ≥ 20 mm

Sua função é apoiar o conjunto superior do estampo no cabeçote da prensa.
Material: Aço SAE 1020 ou Ferro Fundido ou SEA 8640 Beneficiado p/ 130~150 Kgf/mm2
10. Placa de Choque – Obs.: Espessura entre 5 e 8 mm

Sua função é evitar a penetração dos punções na base superior.
Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-
48.
Aço VND - não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 52-56.
11. Bucha de Guia

Sua função é de guiar as colunas do estampo durante o processo de estampagem. Favorece
o deslizamento do cabeçote sobre as colunas.
Material: Aço VND – Temperado 52-54 HRC, Bronze. (Parafusos de Fixação: Aço Liga).
12. Porta Punção

- 95 -
Sua função é posicionar e fixar firmemente os punções.
13. Mola de Compressão

Sua função é de possibilitar o recuo do piloto quando ocorrer posicionamento incorreto da
tira.
Material: Aço SAE 9260, VS-60 – Temperado e Revenido 46-48 HRC.
14. Placa Guia

Sua função é guiar os punções e extrair a tira dos punções na subida do cabeçote da prensa.
15. Colunas de Guia - Obs.: Encaixe ≥ 1,5 Ø

Sua função é guiar o conjunto superior e inferior do estampo para que não ocorra nenhum
deslocamento entre si.
Material: Aço SAE 1010/1020 Cementado – Temperado e Revenido 60-62 HRC.
Ou Aço SAE 8620 Cementado – Temperado e Revenido 60-62 HRC.
16. Punção ou Macho – Obs.: Ø ≥ e da chapa

Sua função é dar o formato final do produto. É um elemento de muita precisão.
Material: Aço RCC, Aço VC-131 Temperado 60-62 HRC
Aço VT-131 ou VWM2 ou VK10E – Temperado e Revenido p/ 62-64 HRC.
17. Pino Piloto

Sua função é a de garantir o perfeito avanço da tira corrigindo possíveis falhas no sistema
de avanço.
Material: Aço VND – Temperado 58-60 HRC
Aço Prata – SAE 1040/1050 – Temperado e Revenido
18. Matriz ou Fêmea

Sua função é a de juntamente com o respectivo punção, formar o produto.
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado e Revenido 60-62 HRC
Aço VT-131 ou VWM2 ou VK10E – Temperado e Revenido p/ 62-64 HRC.
19. Parafuso Cabeça Escareada - DIN 93
20. Faca de Avanço

Sua função é determinar o avanço (passo) da tira após a cada descida do cabeçote da prensa.
Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado e Revenido 60-62 HRC

- 96 -
Apêndice III
9 – Tabela de Tolerâncias Punção – Matriz
Peça 1

- 97 -
12 - Bibliografia
 Estampo de Corte – BRITO, OSMAR DE
 Projetista de Máquinas – PRO-TEC – PROVENZA, FRANCESCO
 Estampos I – PRO-TEC - PROVENZA, FRANCESCO
 Estampos II – PRO-TEC – PROVENZA, FRANCESCO
 Manual do ferramenteiro – KONINCK, J. DE.

GUTTER, D
Prof. Eng. Msc. Ivar Benazzi Jr.

Prof. Elpidio Gilson Caversan

- 98 -

Apostila Tecnologia de Estampagem 2014 - FATEC SO

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________________________________________________________________

SIMBOLOGIA ............................................................................................................ pág 05

1.1- Operações de corte ................................................................................................ pág 06

1.2- Operações de deformação ..................................................................................... pág 08

1.3- Generalidades dos Metais...................................................................................... pág 09

2.1- Corte com tesoura guilhotina ................................................................ .......pág 14

2.2- Puncionamento........................................................................................................ pág 20

3.1- Dobra ................................................................................................................... pág 58

3.2 - Repuxo ...................................................................................................... ............ pág 70

Molas .................................................................................................................. pág 80

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

- Prensas ......................................................................................... pág 84

- Materiais para confecção de ferramentas (Villares Metals) ........... pág 89

- Roteiro para o projeto .................................................................... pág 93

- Componentes fundamentais de um estampo ................................. pág 94

- Tabela de tolerâncias para punções e matrizes .............................. pág 97

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

e = Espessura da chapa (mm)

λ = Ângulo de inclinação da faca de corte (°)

σ = Tensão de Escoamento do Material (letra Sigma)

J min = Menor momento de inércia

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

Veja na figura ao lado a nomenclatura:

1.1 - Operações de corte

Corte – Quando há separação total do material.

Entalhe – Quando há corte sem separação total.

Recorte – É a operação de corte realizada pela segunda vez.

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de automóveis, brinquedos, eletrodomésticos, etc.

1.2 - Operações de deformação

Dobramento - É a mudança de direção da orientação do material.

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

Cunhagem - Obtenção de figuras em alto ou baixo relevo através de amassamento do material

1.3 - Generalidades dos Metais

As possibilidades deste sistema de trabalho foram melhoradas e aumentadas devido:

À melhora das qualidades:

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

C - Fabricação dos Metais Laminados

D - Características Mecânicas dos Metais em Chapas

COEFICIENTES MECÂNICOS DOS MATERIAIS

Ferro Fundido 20.000 30-36 28-30 16-20

Nota: Os valores indicados são valores médios.

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

a) sua resistência à ruptura (expressa em kgf/mm2);

F - Verificações das Chapas

Eventualmente poderão ser realizados ensaios químicos (ensaio macrográfico e ensaio

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

A - Força de corte em tesoura guilhotina.

Onde Fc = Força de Corte

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

1ª Fase: Deformação Plástica

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

Características da seção de corte

Após o corte ,o material apresenta,no perfil do corte,três faixas bem distintas :

Maiores ângulos das facas Para materiais mais duros

C - Tesoura guilhotina com facas paralelas.

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

D - Tesoura guilhotina com faca inclinada.

Fc = Ac. τcis Fc = e².τcis (4)

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -

E - Condição de máxima inclinação das facas.

.∙. de (1) e (4)

- Fatec - So - Tecnologia de estampagem -