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 Fabricante
FICEP S.p.A.
 Endereço Via Matteotti, 21
Gazzada Schianno (Va) – Italy
tel. (+39) 0332 876 111
fax (+39) 0332 462 459
e-mail: ficep@ficep.it
http: //www.ficep.it
 Documento Manual de instrução

 Produto Linha Automática de Furação e
Corte
 Modelo 603 DEB
 Versão ---
 Matrícula N. 32130
 Ano de fabricação 2010
 Código do documento ------
Sumário
1 • NORMAS GERAIS DE SEGURANÇA .............................................................................. 1-1

1.1 ADVERTÊNCIAS...........................................................................................................................1-1
1.2 NORMAS DE INSTALAÇÃO DAS LINHAS AUTOMÁTICAS DE FURAÇÃO E CORTE ..1-2
1.3 GENERALI.......................................................................................................................................1-2
1.4 AMBIENTES...................................................................................................................................1-3
1.5 IMPIANTO ELETTRICO ED ELETTRONICO..............................................................................1-4
1.6 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA........................................................................................................1-4
1.7 INSTALAÇÃO PNEUMATICA ......................................................................................................1-5
1.8 SEGURANÇA .................................................................................................................................1-5
1.9 NORMAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA .......................................................................1-7
1.10 PROTEÇÕES AREA MOVIMENTO CARRO MOTORIZADO..............................................1-9
1.11 NORMAS DE SEGURANÇA A SEREM RESPEITADAS DURANTE O FUNCIONAMENTO
1-9
1.12 PROTEÇÃO ZONA CARREGAMENTO / DESCARGA .............................................................1-10
1.13 RUIDO ...........................................................................................................................................1-10
1.14 ADVERTÊNCIA IMPORTANTE..................................................................................................1-11
2 • CARACTERÍSTICAS MÁQUINA...................................................................................... 2-1
2.1 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS E CAPACIDADES................................................................2-3
2.1.1 Perfis processáveis....................................................................................................................2-3
2.1.2 Unidades operadoras ................................................................................................................2-4
2.1.3 Furadeira...................................................................................................................................2-4
2.1.4 Serra .........................................................................................................................................2-5
2.1.5 Marcadora.................................................................................................................................2-5
2.1.6 Eixos controlados .....................................................................................................................2-6
2.1.7 Eixos auxiliares.........................................................................................................................2-6
2.1.8 Curso útil eixos.........................................................................................................................2-7
2.1.9 Velocidade máxima de posicionamento ...................................................................................2-7
2.1.10 Mínimo incremento programável..............................................................................................2-8
2.2 Instalação hidráulica .........................................................................................................................2-9
2.3 Instalação pneumática .......................................................................................................................2-9
2.4 Impianto Elettrico ...........................................................................................................................2-10
2.5 UNIDADE DE COMANDO CNC Ficep Série Minosse ................................................................2-11
2.6 LUBRIFICANTES..........................................................................................................................2-13
2.6.1 Lubrificação para guias de deslizamento ................................................................................2-13
2.7 REFERÊNCIAS ÚTEIS PARA CONSULTAS..............................................................................2-14
3 • COMANDOS ......................................................................................................................... 3-1
3.1 Controle UNIDADE DE COMANDO..............................................................................................3-1
3.1.1 Vídeo e teclado CNC................................................................................................................3-2
3.1.2 Teclado de gestão botãos........................................................................................................3-11
3.2 Botão cogumelo vermelho, com trava mecânica para emergência geral (opcional) Fig. 2.1098 3-
13
3.2.1 Lâmpada no armario eletrico Fig. 2.1230...............................................................................3-13
3.3 Painel para a gestão funcionamento serra -Fig. 2.1178 ...................................................................3-14
3.4 DESCRIÇÃO TECLADO AUXILIAR DEPOSITO TROCA FERRAMENTA FIG. 2.1216........3-15
4 • PREDISPOSIÇÃO MÁQUINA ........................................................................................... 4-1
4.1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................................4-1
4.2 PREDISPOSIÇÃO INSTALAÇÃO..................................................................................................4-3
4.2.1 Colocação em serviço da instalação .........................................................................................4-3
4.2.2 Partida.......................................................................................................................................4-3
4.2.3 Controle alimentações e acionamentos .....................................................................................4-5
I
4.2.4 Repartida .................................................................................................................................. 4-6
4.3 PREDISPOSIÇÕES AS OPERAÇÕES ........................................................................................... 4-7
4.3.1 Predisposição as operações na unidade de governo ................................................................. 4-7
4.3.2 Seqüência típica de predisposição na Unidade de Governo ..................................................... 4-8
4.3.3 Seqüência de predisposição máquina ....................................................................................... 4-9
4.3.4 Predisposição pinça................................................................................................................ 4-10
4.3.5 Posicionamento braço pinça................................................................................................... 4-10
4.3.6 Substituição mordaça pinça.................................................................................................... 4-12
4.3.7 Predisposição morsa............................................................................................................... 4-13
4.3.8 Predisposição unidade de furação .......................................................................................... 4-13
4.3.9 Regulação automática velocidade de avanço mandril ............................................................ 4-14
4.3.10 Regulagem da marcação com a broca .................................................................................... 4-15
4.3.11 Dispositivo troca ferramenta .................................................................................................. 4-15
4.3.12 Controle posicionamento unidade .......................................................................................... 4-15
4.3.13 Predisposição apalpador para abas......................................................................................... 4-16
4.3.14 Predisposição apalpadores para alma (opcionais) .................................................................. 4-16
4.4 Predisposição Marcadora................................................................................................................ 4-17
4.5 Substituição caracteres.................................................................................................................... 4-17
4.5.1 Predisposição morsa da serra.............................................................................................. 4-18
4.5.2 Predisposição unidade de corte .............................................................................................. 4-18
4.6 PREDISPOSIÇÃO INSTALAÇÃO HIDRÁULICA...................................................................... 4-20
4.6.1 Tabela óleo correspondente ................................................................................................... 4-21
4.6.2 Escolha do óleo hidráulico ..................................................................................................... 4-22
4.6.3 Preenchimento do reservatório............................................................................................... 4-22
4.6.4 Substituição do óleo hidráulico .............................................................................................. 4-22
4.6.5 Manutenções a se efetuar durante a troca do óleo .................................................................. 4-23
4.6.6 Expurgo ar no circuito............................................................................................................ 4-23
4.6.7 Filtros e manutenção .............................................................................................................. 4-24
4.6.8 Acumuladores (se existentes) ................................................................................................. 4-24
4.6.9 Bombas .................................................................................................................................. 4-25
4.6.10 Regulagem válvula de segurança ........................................................................................... 4-26
4.6.11 Verificações a serem efetuadas nas primeiras horas de funcionamento ................................. 4-26
4.6.12 Manutenção ............................................................................................................................ 4-27
4.6.13 Breve parada da instalação..................................................................................................... 4-27
4.6.14 Longa parada da instalação .................................................................................................... 4-27
4.6.15 Recolocação em marcha......................................................................................................... 4-28
4.6.16 Revisão................................................................................................................................... 4-28
4.6.17 Conexões, Tubos ou flanges................................................................................................... 4-29
4.6.18 Sugerimentos em caso de dificuldade funcionamento............................................................ 4-29
4.6.19 Inspeção visual ....................................................................................................................... 4-30
4.6.20 Controle sonoro...................................................................................................................... 4-31
4.6.21 Controle temperatura.............................................................................................................. 4-31
4.6.22 Conclusões ............................................................................................................................. 4-32
4.6.23 Ruídos excessivo .................................................................................................................... 4-33
4.6.24 Pressão fraca na instalação..................................................................................................... 4-34
4.6.25 Superaquecimento da instalação ............................................................................................ 4-34
4.6.26 Golpes de aríete hidráulico nos condutos do circuito............................................................. 4-35
4.6.27 Intervenção térmicos de proteção dos motores da central ...................................................... 4-35
4.6.28 Vazão baixa o nula ................................................................................................................. 4-35
4.6.29 Velocidade unidade operadoras insuficiente .......................................................................... 4-36
4.6.30 Flutuações de pressão e vazão................................................................................................ 4-36
4.7 INSTALAÇÃO PNEUMATICA.................................................................................................... 4-37
4.7.1 Linha de alimentação ............................................................................................................. 4-38
4.7.2 Uso normal dos componentes................................................................................................. 4-40
4.7.3 Operações periódicas de limpeza ........................................................................................... 4-40
4.7.4 Solenóides .............................................................................................................................. 4-41
4.7.5 Manutenção no grupo de entrada FRL....................................................................................4-42
4.7.6 Sugestões ................................................................................................................................4-43
4.7.7 Funcionamento depois de um certo tempo de parada .............................................................4-43
4.7.8 Lubrorefrigeração das brocas .................................................................................................4-44
4.7.9 Operações de limpeza.............................................................................................................4-44
4.7.10 ESQUEMA RESUMIDO INTERVENÇÕES DE MANUTENÇÃO HABITUAL................4-45
4.8 INFORMAÇÕES TÉCNICAS........................................................................................................4-47
4.8.1 Grupo entrada barra................................................................................................................4-47
4.8.2 Unidade operadora .................................................................................................................4-48
4.8.3 A unidade operadora é composta de:......................................................................................4-48
4.8.4 Estrutura Principal .................................................................................................................4-49
4.8.5 Unidade de furação.................................................................................................................4-49
4.8.6 Posicionamento unidade de furação .......................................................................................4-50
4.8.7 Dispositivo troca ferramenta...................................................................................................4-50
4.8.8 Morsa......................................................................................................................................4-50
4.8.9 Apalpador para Unidade Vertical ...........................................................................................4-51
4.8.10 Apalpadores para unidades horizontais (Opcionais)...............................................................4-51
4.8.11 Unidade de marcação..............................................................................................................4-52
4.8.12 Serra .......................................................................................................................................4-53
4.8.13 Grupo saída barra ...................................................................................................................4-54
III
1 • NORMAS GERAIS DE SEGURANÇA
DIVISÃO ESTRUTURA METÁLICA
DIVISÃO COMERCIAL - SERVIÇO ASSISTÊNCIA TÉCNICA
21045 - GAZZADA-SCHIANNO (VA) ITALY
Tel. (0332) 876111 Fax (0332) 462459
Estabelecidas as características essências das máquinas aqui descritas e elencadas, a FICEP

S.P.A. se reserva o direito de intervir a qualquer momento para eventuais modificações
necessárias.
É proibido a reprodução total ou parcial do presente manual.
E' vietata la riproduzione totale o parziale del presente manuale.

CARTÕES MOVIMENTAÇÃO INSTALAÇÃO
Ficha de manuseio
Levantamento: Furadeira Modelo 603 DEB
Peso: KG 11.000
Meio de levantamento: Ponte rolante
Meios de içamento: Cabos de aço
Fator de segurança 6 : 1
Mão de obra : n. 2 funcionários.
Levantamento: Serra Modelo SCS 60
Peso: KG 3.600
Levantamento: Mesa de rolos
Peso: 350 KG
Levantamento: Guia motriz
Peso: 900 KG
Levantamento: Guia motriz+motriz+pinça
Peso: 2000 KG
Levantamento: Marcadora com 36 posições
Peso: 2500 KG
Levantamento: Central Oleodinamica
Peso: 400 KG
Meios de imbracatura: Cabos de aço
Mão de obra: n. 2 funcionarios.
Levantamento: Armario Eletrico
Peso: 800 KG
Normas Gerais de Segurança
1.1 ADVERTÊNCIAS
As solicitações à Assistência Técnica, tanto para intervenção quanto para expedição de

partes e peças de reposição, devem ser feitas nas seguintes modalidades :
- O solicitante em primeiro lugar deve informar a matrícula da máquina com relativo

modelo e grandeza conforme placa de identificação da máquina ou indicado no
presente manual.
- Para pedido de substituições de partes máquina representadas nos desenhos anexos ao

presente manual, especificar sempre o número do desenho e o referência da peça.
- Endereço exato, Razão Social e Código Fiscal do Consumidor completo com eventual
endereço para entrega da mercadoria.
- Meio de expedição desejado.
(Caso não seja especificado, a FICEP S.p.A. se reserva usar á sua discrição o meio mais
oportuno).
603 DEB
FICEP Linha de Furação e Corte
pag. 1-1
1.2 NORMAS DE INSTALAÇÃO DAS LINHAS AUTOMÁTICAS DE

FURAÇÃO E CORTE
Esclarecido as cláusulas especificas das condições gerais de vendas em vigor que regulam
os fornecimentos FICEP, consideramos oportuno indicar a seguir algumas normas de
caráter geral e ambiental com objetivo de informar ao usuário meios para obter melhores
resultados com menor custo.
Nossas linhas são dotadas de aparelhagens elétricas, eletrônicas, comandos numéricos,
instalações e aparelhagens pneumáticas e hidráulicas no estágio tecnológico mais vançado.
Para que as citadas aparelhagens possam melhor funcionar e reduzir ao mínimo as paradas,
é necessário observar as seguintes normas fundamentais e gerais.
1.3 GENERALI
A instalação e lubrificação das partes que compõem a linha deve ser conforme instruções e
com desenhos FICEP. As fundações devem ser executadas no mínimo conforme os
desenhos FICEP modificando-os apenas em excesso e adequando-os as características
físicas do terreno, considerando os eventuais fenômenos de movimento lento do solo,
movimentos ondulares, fundo lamacento, etc. Nenhuma responsabilidade poderá ser
atribuída à FICEP por fundações não suportadas pelo terreno.
Nenhuma modificação deve ser feita em qualquer parte da instalação indicado em nossos
desenhos sem especifica autorização por escrito da DIREÇÃO TÉCNICA FICEP.
O usuário da linha deve entretanto ter no estoque todas as partes de peça de reposição que
são aconselhadas pela FICEP, e colocar a disposição dos técnicos FICEP pessoas idôneas
seja para o funcionamento da linha (operador) que para a manutenção ordinária da mesma.
A primeira obrigação do responsável pela manutenção da instalação é identificar na
instalação o setor no qual foi verificado o defeito, fornecendo-nos informações detalhadas
para certificar se a parada da máquina depende de causas simples, elimináveis mediante
assistência telefônica, evitando a intervenção de pessoa altamente qualificada da FICEP ou
do Fornecedor do componente que apresenta o problema indicado.
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pag. 1-2
Linha de Furação e Corte FICEP
1.4 AMBIENTES
O equipamento deverá ser instalado em um galpão protegido de agentes atmosféricos.

O ambiente onde a linha será instalada deverá ter:
- Umidade relativa do ar inferior a 85% não adequado
- Temperatura ambiente durante o funcionamento de +5° C a +40° C
- Variações de temperatura máx. 1.1 K/min.
- Altitude max. 1000 m s.l.m. sem restrições

2000 m s.l.m. com redução das potências 1,5%
cada 100 m além dos 1000 m
- Temperatura de armazenamento de –25°C a +70°C
- Duração máxima do armazenamento 12 meses
O ambiente onde esta instalada a máquina e aquele ao seu redor devem estar
- Sem gás, pó, fumaça e outros agentes corrosivos e inflamáveis ou perigosos para a
integridade do pessoal e da instalação.
- Sem névoas contendo cavacos e outros materiais em suspensão , especialmente se

abrasivos.
603 DEB
pag. 1-3
1.5 IMPIANTO ELETTRICO ED ELETTRONICO
 A aparelhagem (e portanto a máquina) deve ser colocada em zona não

sujeita a vibrações. Se deverá sempre deixar um espaço em torno da
aparelhagem de tal modo que possa permitir, com as portas dos
armários abertas , livres acesso ao mesmo.
 As dimensões mínimas das passagens devem ser conforme o indicado
em 481.2.4 da Publicação IEC 60364-4-481
 O armário deverá ser protegido de forma adequada e resistente contra o
perigo de colisões causadas particularmente pelos materiais
transportados.
 A aparelhagem não deve ser exposta a radiação solar direta por mais de
2 horas por dia.
(Ver seção da instalação elétrica e eletrônica)..
ATENÇÃO: Quando se efetuam soldas com arco é indispensável ligar o

cabo de massa da corrente diretamente na peça a soldar, o
mais próximo possível do ponto da solda. O desrespeito
desta regra pode provocar distúrbios e/ou danos
permanentes a aparelhagem eletrônica de controle da
máquina
Atenção: a bordo da máquina estão instalados os painéis elétricos. A
abertura das portas não interrompe a alimentação elétrica.
Para efetuar inspeções é necessário interromper a tensão
do painel principal desligando o disjuntor geral.
1.6 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
É obrigatório usar o tipo de óleo indicado na placa da central hidráulica ou

um equivalente.
Se o nível do óleo desce abaixo daquele mínimo indicado, completar
imediatamente usando óleo de idêntica qualidade. Jamais completar com
óleo recuperado ou de outro tipo e marca mesmo se novo.
Jamais deixar abertas as rolhas dos reservatórios para evitar que entrem
cavacos ou ingredientes nocivos a instalação.
Se para manutenção for necessário intervenção para refazer soldas nas
tubulações da instalação, se recomenda esvaziar a mesma limpando
cuidadosamente com solventes adequados para a operação de solda. (Ver
seção instalação hidráulica).
603 DEB
pag. 1-4
1.7 INSTALAÇÃO PNEUMATICA
A pressão da instalação na entrada do regulador colocado na linha não deve

ser inferior a 6 Ate mesmo durante a utilização.
A rede principal de alimentação deve ser dotada de todos os dispositivos

adequados para eliminar condensações ou impureza na própria instalação.
1.8 SEGURANÇA
Durante o funcionamento da máquina seja em modo automático (ciclo

continuo passo a passo), seja em modo manual, o operador deve permanecer
na posição de trabalho identificada no layout do console CNC e nunca deve
ultrapassar o perímetro de segurança das proteções da máquina.
A cerca da máquina é composta por um conjunto de proteções periféricas
fixas (cercas metálicas de cor cinza), das portas e das barras fotoelétricas.
A cerca envolve todo o equipamento.
Os suportes são destinados somente ao alojamento dos perfis metálicos e
não devem ser usados com fins diferentes daqueles para os quais foram
projetados.
Quando se efetua o rearme das proteções fotoelétricas com o botão de reset

barras, deve-se verificar que ninguém esteja presente na área protegida das
barras.
Quando o operador ativa a zona protegida, a máquina passa
automaticamente para um estado intermediário de segurança (modo de
setup). No modo setup são bloqueados os movimentos dos eixos e tornam-se
possíveis apenas algumas operações individuais: os testes de orientação,
inserção e extração da broca do mandril e a troca lâmina da serra.
O operador, portanto, deve ligar a máquina somente para efetuar estas
manobras e para 3 ações manuais de curta duração:
- Remoção de pequenos pedaços de corte
- Troca de broca no magazine de ferramentas
- direcionamento do jato de lubrificante externo da broca
Durante o acesso à máquina, não se deve parar sob o mandril nem nas áreas
de deslocamento dos eixos de controle numérico: motriz, graminho furador
e avanço de furação, rotação serra e avanço de corte.
A permanência dentro da área de proteção deve sempre ser de curta duração
e apenas para a execução das operações indicadas.
603 DEB
pag. 1-5
Para maior segurança, o operador pode girar o seletor com chave, localizado
no console de comando, para a posição setup (a máquina passa à condição
de setup): neste modo, o rearme das proteções fotoelétricas não é suficiente.
É necessário recolocar o seletor com chave na posição de modo
desbloqueado.
Para quaisquer outras necessidades de acesso à máquina, é preciso colocar o
equipamento em modo stand-by por meio do botão específico no CNC,
parar a central hidráulica e pressionar o botão de parada de emergência.
Para todas as operações de manutenção recomenda-se desligar a tensão do
quadro elétrico ou, para se efetuar breves operações repetidas em um curto
espaço de tempo (por exemplo 10-15 minutos), pede-se acionar o botão de
parada de emergência.
Para todas as operações de manutenção se recomenda desligar a tensão do
quadro elétrico ou, se for efetuar breves operações repetidas em um curto
espaço de tempo (por exemplo 10-15 minutos), pede-se acionar o botão de
parada de emergência.
Para todas as operações de limpeza é necessário desligar a tensão do quadro
elétrico.
Para cada eixo acionado por um motor com freio é necessário verificar a
cada 15 dias o desgaste da correia de transmissão entre as polias, do fuso de
esferas recirculantes e do motor. No caso de remoção da correia ou do
motor, se não é possível previamente deslocar o eixo ao fim de curso em
baixo, é necessário antes de fazer qualquer operação de prender e suspender
com carro ponte ou outro sistema idôneo a unidade de furação ou de corte
para evitar queda.
No final das atividades de trabalho diárias antes de desligar a máquina é
aconselhável abaixar o eixo Z , bem baixo, até o porta-carro mínimo do
eixo.
Caso seja necessário uma intervenção de manutenção no interior do quadro
elétrico deve-se recordar que a variação de velocidade (rotação da broca e
rotação da lámina) e os acionamentos dos eixos (motriz, cavacos e avanço
de furação, marcadora) levam alguns minutos para descarregar
completamente a tensão que reside em seus interiores. Portanto se a abertura
da porta do quadro (que no caso não seja acionado a interrupção geral
provoca automaticamente o desacoplamento da interrupção geral) é feita
logo depois que a máquina foi colocada em atividade, é necessário aguardar
alguns minutos antes de efetuar medidas ou verificações nos condutores de
potência entre o acionamento e motor.
As ferramentas (brocas e lámina) são sempre manuseadas com as luvas de
proteção.
Usar as luvas de proteção também para a remoção de pequenas peças e dos
cavacos durante as operações de limpeza da máquina, de restabelecimento
do nível dos lubrificantes e das trocas de óleo da unidade hidráulica. Durante
603 DEB
pag. 1-6
o restabelecimento do nível dos líquidos é necessário usar os óculos de

proteção.
Quando a máquina estiver executando ciclos com alta velocidade de rotação
da broca, (superior a 1.500 rpm), é proibido passar diretamente para o modo
setup sem pressionar antes o botão de parada de ciclo.
Lembre-se que se houverem barreiras fotoelétricas instaladas, usa
interrupção provoca automaticamente a passagem da máquina para setup. O
mesmo ocorre no caso de abertura de proteções e portas da cerca.
1.9 NORMAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
(Ver layout DES 30611 anexo)

A linha é fornecida com os dispositivos de segurança descritos a seguir,
baseado nas normas de segurança do trabalho, para proporcionar segurança
aos operadores bem como para maior versatilidade da Linha:
 Botões de emergência com trava mecânica localizados nos principais
teclados que interrompem o funcionamento total das aparelhagens
elétricas.
 Barreira fotoelétrica (se instalada), que pára o movimento dos eixos e
força a máquina para o modo de setup (predisposição).
 Fim-de-curso com desativação da chave geral, para evitar a abertura da
porta com o quadro energizado.
 Interruptor com chave para tornar independentes os circuitos eletrônicos
durante a preparação da máquina (ex. para a troca de ferramenta). A
chave do interruptor deve ser entregue ao responsável que, durante a
intervenção, deverá fechar o interruptor e retirar a chave para impedir
que outra pessoa possa religá-lo. É recomendado o uso do seletor
mesmo com a utilização da barreira fotoelétrica, para evitar o rearme
com alguém dentro da área de proteção.
A configuração dos principais dispositivos que devem ser instalados é
indicada no desenho anexo.
Após a eventual instalação de uma porta de acesso à máquina através da

cerca de proteção (ou solução semelhante), deve ser obrigatoriamente
conectado um fim-de-curso de ação positiva de abertura, com duplo contato
NF (normalmente fechado), em série aos contatos do botão de emergência
para que haja sempre um controle, como aqui descrito.
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pag. 1-7
603 DEB
pag. 1-8
1.10 PROTEÇÕES AREA MOVIMENTO CARRO MOTORIZADO
A proteção deve evitar qualquer contato acidental com os cabos e o suporte

do carro motorizado durante o movimento.
Esta proteção é indispensável. A construção pode ser feita de várias

maneiras , painéis de telas metálicas, chapas etc., mas deve ser sem
aberturas ou de tal altura a impedir o contrato com as partes em movimento.
Caso sejam instalados os painéis desmontáveis, esses devem ser
intertravados com a alimentação geral da instalação.
1.11 NORMAS DE SEGURANÇA A SEREM RESPEITADAS

DURANTE O FUNCIONAMENTO
As normas prescrevem que somente o operador deve estar presente na zona

de controle da máquina.
Caso o operador deva ausentar-se da zona de trabalho, deverá parar a
máquina.
(attivato con l’apposito selettore a chiave e)
O uso da máquina em modo setup (ativado com o adequado seletor a chave
e – para as máquinas que contam com esse recurso – em automático com a
interrupção da barreira fotoelétrica) é limitado as operações de
carregamento/descarregamento da peça, de troca de uma ferramenta, de
direcionamento da lubrificação externa.
O uso da máquina em modo manual pressupõe um adequado conhecimento
da mesma e é reservado aos operadores especializados.
O risco permanente da máquina é substancialmente limitado no seguinte
caso:
Esiste il rischio residuo di rottura della punta in foratura. Per ridurre questo
rischio si raccomanda:
- Existe o risco permanete de quebrar a broca em furação. Para reduzir tal
risco se recomenda:
- não aproximar-se não aproximar-se (restando seja como for aos furos do
perímetro de cerca da máquina, senão seja como for uma parada
automática) do mandril quando está em furação
- programar os avanços de furação em base ao que fora recomendado pela
empresa fabricante da broca e providenciar frequentes amoladuras que
mantenham as brocas em excelentes condições de trabalho
- providenciar a correta lubrificação das brocas
- verificar o estado das brocas antes de iniciar o trabalho.
603 DEB
pag. 1-9
Se recomenda o uso de luvas de proteção para manusear as peças e

ferramentas.
Quando carregar peças de peso e/o dimensões grandes (superiores a 2 t) é
obrigatório reduzir o feed rate dos eixos de modo proporcional aos aumentos
de peso e dimensões.
1.12 PROTEÇÃO ZONA CARREGAMENTO / DESCARGA
Toda a zona de carregamento/descarga do material, deve ser inacessível,

tanto pela a pessoa que utiliza a instalação quanto por outras durante o
funcionamento da máquina.
Para permitir tais operações salvaguardando a integridade do operador, se

deverá predispor passagens ou portões vinculados a F.C. conectados com os
sinais de emergência de funcionamento da instalação, de maneira a impedir
qualquer movimento da máquina durante a permanência de pessoas na zona
de carregamento/descarga.
1.13 RUIDO
Medida relevada na posição típica de trabalho

do operador com máquina funcionando : Leq db A 84
Leitura ruído de fundo máquina parada : Leq db A 56
Os levantamentos aos quais mencionamos estão de acordo com as regras de
procedimento nas normas vigentes.
603 DEB
pag. 1-10
1.14 ADVERTÊNCIA IMPORTANTE
A Linha instalada é de competência e responsabilidade da Empresa que a

utiliza realizar e aplicar posteriores meios de proteção determinados
conforme localização, aplicação da Linha fornecida e das instalações de
serviço.
O fabricante coloca à disposição seus técnicos para aconselhar ou instruir

quando solicitados.
IMPORTANTE
Se aconselha entregar cópia destas

NORMAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
aos responsáveis pelo bom uso da Linha.
603 DEB
pag. 1-11
2 • CARACTERÍSTICAS MÁQUINA
Características Máquina
GENERALIDADE
Modelo 603 DEB
Linha automática de furação e corte com serra com Unidade de Controle Numérico
MINOSSE com 7 eixos controlados simultâneamente, composta de:
Grupo entrada barra com:
Uma Mesa de Entrada completa de:
 monotrilho completo de cremalheira de potência e de medida

 rolos planos não motorizados
 motriz acionada pelo servomotor
 pinça para aganchar o material
 sistema x elevação motorizada pinça
 sistema de guias fixas unilaterais
Um Grupo Unidade Operadora composto de:
 uma unidade de furação vertical

 duas unidades de furação horizontais
 três dispositivos troca ferramenta com 4 posições
 dispositivo para operações de “SCRIBING”
 uma marcadora com 36 posições
 um elemento com rolo não motorizado sublevável
 Serra Modelo SCS 60
603 DEB
pag. 2-1
Grupo saída barra com:
 estruturas soldadas x suporte rolos

 mesa de rolos planos motorizados
 sistema de motorização rolos
 sistema de guias fixas unilaterais
Uma Unidade Hidráulica para furadeira e serra
Um Armário Elétrico contendo:
 aparelhagens elétricas de potência
 aparelhagens x os acionamentos
 aparelhagens eletrônicas.
Uma Unidade de Comando (CNC)
 tipo MINOSSE com 7 eixos controlados
603 DEB
pag. 2-2
2.1 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS E CAPACIDADES
2.1.1 Perfis processáveis
Vigas duplo T seja chapas que compõem as seguintes principais características:
altura alma min. 60 mm.

max. 610 mm.
altura abas min. 30 mm.
max. 310 mm.
Vigas U min. 60 mm.
max. 610 mm.
altura abas min. 30 mm.
max. 300 mm.
Cantoneiras min. 60x60x6 mm.
max. 250x250x40 mm.
Chatos
largura min. 100
max. 610
Tubos quadrados min. 60x60 mm.
max. 300x300 mm.
Tubos retangulares min. 60x30 mm.
max. 600x300 mm.
Comprimento perfil processável min. 2500 mm.
max. 12.000 mm entrada
max. 12.000 mm saida
Peso max. posicionável (massa) 3500 kg
peso linear max. do perfil 185 kg/mt
Velocidade max. de transferência barra 50 m/min.
Nota. As características físicas e dimensionais dos perfis são aquelas definidas nas
Especificações UNI 5783-5784/73, assim como para as tolerâncias tanto de
laminação quanto de deformações aceitáveis.
603 DEB
pag. 2-3
2.1.2 Unidades operadoras
2.1.3 Furadeira
Cabeçote de furação n. 3
dois horizontais com um mandril cada
um vertical com um mandril
Diâmetro máximo de furação com R=50 Kg/mm2 40 mm.
Espessura max. furável 50 mm.
Potência instalada por cabeçote (c.a.) 11 kW
Velocidade mandril regulável em continuidade pelo RPM 180 - 2500

programa
Velocidade de avanço mandril na furação 40 ÷ 800 mm/min.
Velocidade de aproximação/retorno rápida mandril 7 m/min.
Curso de exploração no sentido do gramil (linhas

de referência):
 unidade vertical mm. 20 a 590
 unidade horizontal mm. 10 a 310
Dispositivo Troca Ferramentas:

 Dispositivo Troca Ferramentas no. 3
 Porta-ferramentas inseriveis no. 4
 Dimensões engate porta-ferramentas HSK-A80
Dispositivo para operações de “SCRIBING” (MARCAÇÃO)

Dispositivo para operações de marcação em automático utilizando o cabeçote de furação. O
dispositivo é completo com ferramenta especial e sistema de auto-posicionamento em
função da deformação do material. O fornecimento inclui além disso todas as
implementações de software-hardware necessários.
603 DEB
pag. 2-4
2.1.4 Serra
Principais características da serra com fita SCS 60 para corte de perfis:
capacidade min. de corte a 90° 60x10 mm
capacidade máx. de corte a 90° 610x310 mm
capacidade de corte a 45° 400x310 mm
capacidade de corte a 60° 250x250 mm
potência motor fita dentada 4 Kw
velocidade fita dentada 20÷100 m/min.
dimensão fita dentada 34x1.1x6350 mm
Rotação +45°/-60°
Para outras características técnicas ver manual da serra anexo.
2.1.5 Marcadora
Marcadora a escritura apta a marcar (uma barra por vez), semi-aba inferior
dos perfis I, uma aba dos perfis U, e a aba vertical das cantoneiras.
Principais características técnicas:
Estações de marcação n° 36
dimensão letra/número mm 16x8
Força de marcação (sobra cada caractere) kN 80
603 DEB
pag. 2-5
2.1.6 Eixos controlados
Os eixos são controlados pelo CNC.
Número total dos eixos posicionáveis: 7
motriz eixo X
posicionamento furadeira horizontal dx eixo Y
avanço furadeira horizontal dx eixo A
posicionamento furadeira horizontal sx eixo Z
avanço furadeira horizontal sx eixo B
posicionamento furadeira vertical eixo V
avanço furadeira vertical eixo C
2.1.7 Eixos auxiliares

Rotação mandril horizontal dx eixo MDY
Rotação mandril horizontal sx eixo MDZ
Rotação mandril vertical eixo MDV
posicionamento morsa móvel eixo AMM
rotação serra eixo R
subida e descida arco de corte eixo S
rotação disco de marcação eixo DM
contraste de marcação eixo PD
603 DEB
pag. 2-6
2.1.8 Curso útil eixos

motriz eixo X 0 a 12.000
furadeira horizontal dx eixo Y + 10 a + 310
furadeira horizontal sx eixo Z + 10 a + 310
furadeira vertical eixo V + 20 a + 590
rotação serra eixo R + 45° a – 60°
curso de corte eixo S 0 a 310
2.1.9 Velocidade máxima de posicionamento

motriz eixo X 50 m/min.
furadeira horizontal dx eixo Y 10 m/min.
furadeira horizontal sx eixo Z 10 m/min.
furadeira vertical eixo V 10 m/min.
603 DEB
pag. 2-7
2.1.10 Mínimo incremento programável

 eixo X +/- 0,1 mm
 eixo Y +/- 0,1 mm
 eixo A +/- 0,1 mm
 eixo Z +/- 0,1 mm
 eixo B +/- 0,1 mm
 eixo V +/- 0,1 mm
 eixo C +/- 0,1 mm
Precisão de posicionamento (*)
entre furos de um mesmo grupo +/- 0,5 mm.

entre grupos de furos colocados com distância L +/- 0,5+(Lx0,06)
( L medida em metros )
(*) Estas tolerâncias são validas só para máquina corretamente regulada e
para uma ferramenta bem afiada e montada no modo correto.
603 DEB
pag. 2-8
2.2 Instalação hidráulica
 central hidráulica DES 30815

 motor monoeixo 3 KW
 bomba com vazão variável 28 litros/min.
 pressão de trabalho 75 bar
 capacidade reservatório central 60 litri
 trocador ar/óleo
Instalação hidráulica serra DES 27332
2.3 Instalação pneumática
Pressão de trabalho min. 5 bar

max. 6 bar
Características de conexão
 min. rede do estabelecimento 3/4 gas
 mínima ligação FRL ½ gas
Nota: Para maiores informações, ver Esquema Pneumático

DES 30816
Dados úteis:
Tipo de óleo utilizado normalmente HYDRUS 32
Quantidade óleo x enchimento circuito máquina 170 litros
Pressão de trabalho da instalação 75 bar
603 DEB
pag. 2-9
2.4 Impianto Elettrico
O equipamento elétrico inclui o quadro de comando, o cabeamento da máquina, os

dispositivos de comando e de interface com o operador.
O quadro elétrico está de acordo com as indicações (na versão válida na data de entrega da
máquina):
Indicações da Máquinas
Indicações da Baixa Tensão
Indicações EMC
Indicações R&TTE
E mais em particular a norma EN60439-1 (IEC 60439-1).
O cabeamento da máquina, os dispositivos de comando e de interface com o operador estão

de acordo com a norma EN60204-1 (IEC 60204-1). São levados em consideração também
as normas EN12100-1, EN12100-2, EN13850, EN894-1, EN894-2, EN954-1, EN 50370-1,
EN 50370-2, EN ISO 14121-1) na versão válida na data de entrega da máquina.
O quadro elétrico contêm o CNC Minosse, os acionamentos para os motores brushless, as
unidades de segurança para a parada de emergência e todos os dispositivos necessários
eletrônicos e eletromecânicos, conforme esquema elétrico incluído na documentação.
Características solicitadas para a alimentação elétrica.

Tensão 3 x 220 V AC tolerância 10 %
Freqüência 60 Hz tolerância 1 %
Potência instalada 75 kW
Harmonias 10 %
Interrupção da tensão  10 ms a tensão nominal
Conexão do condutor PE: centralizada no adequado dispositivo
Atenção: uso não permitido com a rede IT. Se aconselha a alimentação com redes TNC,
sendo preferível o TNS. Alimentação obrigatória por transformador com centro neutro a
terra.
Para maiores informações consultar o esquema relativo (relação no final seção 2

“Referencias desenhos úteis para consultas”)
603 DEB
pag. 2-10
2.5 UNIDADE DE COMANDO CNC Ficep Série Minosse
A unidade de comando de nova geração, com 7 eixos controlados, é baseada na tecnologia

bus de campo CANopen.
O CNC é alojado em um painel de comando orientavel estudado para permitir a máxima
visibilidade da instalação ao operador.
Todas as placas de entrada e de saída são conectadas no bus e alojadas diretamente na
máquina.
O CNC é dotado de:

. entradas digitais 24V optoisoladas
. saídas digitais 24V por transistores protegidos
O painel de controle é um PC industrial que contém o comando numérico com as seguintes

características:
. CPU 600 Mhz com cache L2 512 KB
. 512 MB RAM
. vídeo colorido TFT 12.1”
. painel teclado
. porta Ethernet 10/100 RJ45
. modem USB
. 1 porta adicional USB
. sistema operacional WindowsXP
. software de tele assistência
Programação
• Entrada dados simplificado de forma tabelar com gráfico peça em linha
• Quotas absolutas e incrementais
• Programação por diâmetros
• Padrões lineares, matriciais e flange
• Acúmulo sobre uma mesma barra de peças diferentes com gráfico barra em linha
• Acúmulo automático.
603 DEB
pag. 2-11
Elaboração
• Determinação automática ferramenta
• Soma fora da unidade
• Ordenamento cotas
• Otimização automática baseada nas quantidades restantes de cada peça.
Execução
 Medição automática do comprimento barra, e recálculo do acúmulo otimizado
 Parada ciclo automático para modificação setup com indicação no vídeo das
ferramentas a substituir
 Possibilidade de operação multitarefa dos cabeçotes de furação nas relativas áreas de
trabalho (também com troca de ferramenta automática)
 Controle automático para prevenir eventual colisão das brocas a furar
 Tabela parâmetros de furação
Todas as visualizações são claras e no idioma local:

 Programa em execução com indicação clara da operação em curso
 Alarmes internos e externos ao CNC
 Registro data e hora dos últimos 100 alarmes
 Mensagens diagnosticas dirigidas ao operador.
603 DEB
pag. 2-12
2.6 LUBRIFICANTES
MOTOREDUTORES :
Óleo IP MELLANA OIL 150
Ou SHELL OMALA OIL 150
PONTOS A ENGRAXAR
Graxa IP ATHESIA GREASE EP 2
Ou SHELL ALVANIA GREASE EP 2
2.6.1 Lubrificação para guias de deslizamento

As guias são lubrificadas e protegidas contra a corrosão e desgaste. Se
aconselha o uso de graxa para mancais com rolamento e sabão de lítio. É
possível também o uso de óleos a base mineral.
A lubrificação è feita através de um niple que é montado de serie no

carrinho.
Os intervalos de lubrificação dependem de vários fatores como por exemplo

o carregamento, as condições ambientais etc.
A experiência demonstra que são suficientes de 2 a 5 lubrificações divididas

entre o período de vida da guia.
Os carrinhos já são fornecidos com graxa para mancais com rolamento.
603 DEB
pag. 2-13
2.7 REFERÊNCIAS ÚTEIS PARA CONSULTAS
 Desenho de fundação DIS 755017
 Instalação elétrica DES 31833
 Instalação hidráulica central DES 30815
 Instalação pneumática DES 30816
 Instalação hidráulica serra DES 27332
 Instalação pneumática serra DES 27333
 Instalação hidráulica marcadora DES 26567
603 DEB
pag. 2-14
3 • COMANDOS
Comandos
Nota. A descrição a seguir tem como referência os desenhos anexos.
3.1 Controle UNIDADE DE COMANDO
O CNC é o modelo Minosse.

Os modos operacionais da máquina são:
(1) modo de execução (simples ou contínua) chamado de outra maneira de modo

automático
(2) modo de execução manual
(3) modo standby
(4) modo setup ou chamado de outra maneira como predisposição ou setting
O modo (1) é aquele normal de funcionamento.

O modo (2) é útil para fazer facilmente as verificações e para comodidade do operador.
O modo (3) é usado quando é necessário parar temporariamente a máquina para inserir um
novo programa, atualizar o setup software da máquina (parâmetro ferramenta montado e
suas características), mudar um parâmetro da máquina ou em geral efetuar operações de
emissão de dados sem que a máquina trabalhe.
O modo (4) serve para o carregamento e o descarregamento das peças, para a troca das
ferramentas.
Do ponto de visita da segurança do operador os modos são listados em ordem de nível de
automação e portanto de periculosidade decrescente. Os primeiros três modos são
livrementes ativáveis com o operador em posição de comando do lado de fora da área
perigosa. O quarto modo é forçado automaticamente a abertura de reparo em plexiglass ou
com o seletor a chave dos modos de funcionamento.
Nestes modos de funcionamento se reúnem três estados da máquina não operacionais:
(5) estado de hold

(6) estado de auxiliares off
(7) estado de máquina parada após parada de emergência
603 DEB
pag. 3-1
Comandos
O estado de hold (5) é um puro estado temporário de passagem. Não é projetado com fins
de segurança aos operadores mas só para um estado de “serviço” que ocorre a transição
entre os modos (1) e (3).
O estado de auxiliar off (6) é útil para paradas prolongadas da máquina mas não por motivo
de manutenção. Exemplo: troca de turno dos operadores, espera na chegada de material,
pausas variadas.
O estado da máquina parada depois da parada de emergência (7) é um estado de passagem
mas também pode ser usado em casos excepcionais para rápidas verificações – se
recomenda no entanto de sempre que for para operações de manutenção, colocar a máquina
fora de tensão abrindo o interruptor geral.
Do ponto de visita da segurança do operador também os estados são listados na ordem de
periculosidade decrescente.
A normal seqüência dos estados e modos da máquina na partida é a seguinte:
Energização do quadro 7 – (4)– 6 – 3 – 5 – 1 onde o modo 4 está presente se estiver
instalada a barreira fotoelétrica.
As normais seqüências de estados e modos da máquina ao desligar é a seguinte:
5 – 3 – 6 – apagados no quadro.
3.1.1 Vídeo e teclado CNC

a) display TFT 12.1” a cores
b) Botão cogumelo vermelho no disco amarelo, com retenção mecânica,

para parada de emergência
É sempre ativado em qualquer modo o estado da máquina e em
qualquer fase de trabalho. Determina a parada segura de todos os
movimentos da máquina e da unidade hidráulica; todas as saídas do
603 DEB
pag. 3-2
Comandos
CNC são levadas a posição zero. A máquina é colocada no estado

de máquina parada depois da parada de emergência (este é também
o estado no qual se encontra a máquina assim que é dada a tensão).
A diferença do estado de auxiliares off (6) os acionamentos dos
servomotores são desalimentados (lado de potência) e para
restabelecer o funcionamento é necessário fazer o reset no módulo
de segurança para a parada de emergência pressionando o relativo
botão .
c) É composta por 42 teclas com led luminoso. Em segundo caso o led de
uma tecla pode estar:
desligado = comando ou seleção não ativada
Ligado = comando ou seleção ativada
Piscando = comando no aguardo de confirmação
c.1) Botão de retirada (off) dos circuitos auxiliares

Desligando os auxiliares, param todos os movimentos e a unidade
hidráulica; todas as saídas do CNC são colocadas na posição zero.
A máquina é colocada no estado de auxiliares off (6). Recomenda
utilizar-se de outros comandos para paradas temporárias da
máquina em particular quando no modo existe um ciclo ou
movimentos em curso
c.2) Botão de colocação (on) dos circuitos auxiliares
É pressionado no início do trabalho para passar do estado de
auxiliares off (6) ao modo standby (3)
c.3) Botão de standby
Ativado no modo hold ou no modo de execução automática;
quando é pressionado os eixos param; se estava ocorrendo um ciclo
de furação em curso e se este último estava em uma fase
interrompível, é interrompido mesmo assim ou de outra forma o
curso é completado; a máquina passa no estado de standby (3). Para
restabelecer a condição anterior é necessário selecionar a
modalidade de execução simples / contínua e pressionar o botão do
ciclo.
É similar ao botão de hold mas além do que fax em tal estado
determina a desabilitação dos acionamentos dos servo-motores
colocando em segurança o software dos eixos evitando de distribuir
inutilmente corrente quando a máquina não esta em ciclo e está
parada para atividades de programação ou similares
603 DEB
pag. 3-3
Comandos
c.4) Botão com execução manual

Ativado no estado de hold (5) ou no modo standby (3); seleciona o
modo de funcionamento execução manual; nesta modalidade são
ativados os movimentos singulares em jog a ação mantida dos
eixos e dos comandos dos órgãos da máquina (abertura-fechamento
morsa)
c.5) Botão de execução simples
Ativado no estado (5) ou no modo standby (3); seleciona a
execução do programa passo a passo (linha por linha); para avançar
no programa para uma linha sucessiva pressionar o botão de ciclo
c.6) Botão de execução contínua
Ativado no estado de hold (5) ou no modo standby (3); seleciona a
execução do programa no modo contínuo (linha após linha sem
interrupções até o final do programa); durante a execução até o
final do programa a rotação mandril (se disponível) é mantida
ativada.
c.7) Botões de movimento dos eixos em jog +
c.8) Botões de movimento dos eixos em jog -
São ativados quando a máquina está em modo de execução manual;
precisa selecionar a página de execução e o eixo à ser movido;
pressionando as teclas + e – no teclado CNC (b) se determina o
movimento a velocidade registrada com o feedrate
c.9) Botão de espera
Ativado em modo de execução automática (1); quando é
pressionado os eixos param; se estava ocorrendo um ciclo de
furação em curso e se este último estava em uma fase
interrompível, é interrompido mesmo assim ou de outra forma o
curso é completado; a máquina passa no estado de hold (5), o
programa em execução é interrompido e para reiniciar (passagem
para o modo de execução automática) pressionar o botão de
ativação do ciclo. Se o operação em curso foi interrompida será
refeita por inteiro
c.10) Botão de ativação (start) ciclo ou CYS
determina o início da execução ou o retorno de um programa que
pode ser feito e coloca a máquina no modo de execução simples ou
contínua segundo o que foi selecionado no modo de execução
passo-passo ou o modo de execução contínua com o botão relativo;
o comando é ativado apenas quando a máquina esta no estado de
espera (5
603 DEB
pag. 3-4
Comandos
c.11) Botão para frente veloz rolos

c.12) Botão para frente lento rolos
c.13) Botão para trás lento rolos
c.14) Botão para trás veloz rolos
c.15) Botão de reset
sempre ativado na presença de mensagens ou alarmes no vídeo (a);
efetua o reset da mensagem ou alarme – se trata-se de mensagem
ou alarme ligado a uma situação física da máquina (exemplo: nível
de óleo insuficiente) a mensagem ou alarme fax o reset
automaticamente uma vez removida a causa física que determinou
o surgimento.
Para restabelecer o programa se a mensagem forçou a máquina a
ficar no modo de standby (3) então é necessário antes de mais nada
selecionar a modalidade de execução contínua/simples e portanto
dar novamente o comando de start com o botão (b16) – se a
mensagem obrigou a máquina a permanecer no estado de espera é
então suficiente dar o comando de start com o botão (b16)
c.16) CONT (CONTINUA)
Botão de prosseguimento operações selecionadas.Ativo (piscante)
para interrupção da operação em curso. Exemplo: permitido
continuar operação de furação depois da interrupção com botão de
emergência (furação).Pressionando CYS o programa continua.
c.17) Botão comando abertura MORSA.
Pressionando o botão se provoca abertura contínua da morsa.
Soltando o botão a morsa fica parada .
603 DEB
pag. 3-5
Comandos
O comando é desativado com MORSA no fim de curso de

abertura.
c.18) Botão comando fechamento MORSA.
Pressionando o botão se provoca o fechamento contínuo da
morsa.
Soltando o botão a morsa fica parada .
O comando é desativado com MORSA no fim de curso de
fechamento..
c.19) Botão comando abertura / fechamento pinça motriz.
c.20) Botão comando abaixamento pinça
c.21) Botão comando levantamento pinça
603 DEB
pag. 3-6
Comandos
Ventanta Operario: Mandos Furadeira
1 Sirve para simular un programa en vacio, sin material en la máquina.

2 Si es activo, el equipo realiza el programa parando los mecanizados todas las veces
que se activa el mando M01 (Stop programado).
3 Habilita el control de longitud real de barra a trabajar
4 En ausencia de los cambos de herramientas de taladrado (opcionales), sirve para
colocar el cabezal de taladrado en la cuota pre-fijada para el cambio de herramientas.
Si está presente la marcadora de escritura (opción), sirve para incluir el cuerpo de
marcado permetiendo la regulación manual del gramil de marcado.
5 Habilita la “mordaza de rodillos”: cuando la motriz debe desplazarse, la mordaza
queda cerrada sobre el perfil.
6 Permite la utilización de la prolongación de la mordaza para el mecanizado de los
perfiles minimos.
7 Habilita el minimo extendido eje C.
8 Habilita los blocajes verticales de la modaza durante el funcionamiento en
AUTOMATICO.
9 Habilita la extensión de los blocajes verticales de la mordaza. Permite controlar
eventuales colisiones.
10 Habilita la bajada en stand-by de los blocajes verticales de la mordaza.
11 Habilita el palpado de la anchura del perfil.
603 DEB
pag. 3-7
Comandos
12 Habilita el palpado de alma y altura de alas. OPCION

13 Pulsante depósito herramienta MDY en MANUAL.
14 Pulsante depósito herramienta MDZ en MANUAL
15 Pulsante depósito herramienta MDV en MANUAL
16 Habilita la toma en pinza en AUTOMATICO.
17 Predisposición de la cuota vertical de la pinza en AUTOMATICO.
18 Predisposición de la cuota vertical de la pinza sobre el lado superior del perfil.
19 Pulsante inserción ciclo de TALADRADO SENSITIVO.
20 Pulsante carga herramienta MDY en MANUAL.
21 Pulsante carga herramienta MDZ en MANUAL
22 Pulsante carga herramienta MDV en MANUAL
23 Habilita el ciclo de control de longitud broca MDY con fotocélula en MANUAL.
24 Habilita el ciclo de control de longitud broca MDZ con fotocélula en MANUAL.
25 Habilita el ciclo de control de longitud broca MDV con fotocélula en MANUAL.
A Sirve para cambiar la password.
B Sirve para pasar a la ventana de mandos robot.
C Sirve para pasar a la ventana de mandos sierra.
D Sirve para salir de la ventana operario.
603 DEB
pag. 3-8
Comandos
Ventanta Operario: Mandos Sierra
1 Permite el cierre en MANUAL de la mordaza que se encuentra en correspondencia del

cuadrante relativo a la rotación en positivo.
2 Permite la apertura en MANUAL de la mordaza que se encuentra en correspondencia
del cuadrante relativo a la rotación en positivo.
3 Permite el cierra en MANUAL de la mordaza que se encuentra en correspondencia del
cuadrante relativo a la rotación en negativo.
4 Permite la apertura en MANUAL de la mordaza que se encuentra en correspondencia
del cuadrante relativo a la rotación en negativo.
5 Permite la utilización de la prolongación para el corte de haces. OPCION
6 Permite la subida en MANUAL del presor que se encuentra en correspondencia del
cuadrante relativo a la rotación en positivo. OPCION
7 Permite la bajada en MANUAL del presor que se encuentra en correspondencia del
cuadrante relativo a la rotación en positivo. OPCION
8 Permite la subida en MANUAL del presor que se encuentra en correspondencia del
cuadrante relativo a la rotación en negativo. OPCION
9 Permite la bajada en MANUAL del presor que se encuentra en correspondencia del
cuadrante relativo a la rotación en negativo. OPCION
10 Habilita los presores durante el funcionamiento en AUTOMATICO.
11 Permite el cierre en MANUAL de la guia de cinta.
603 DEB
pag. 3-9
Comandos
12 Permite la apertura en MANUAL de la guia de cinta.

13 Permite la rotación de la cinta en MANUAL.
14 Habilita el ciclo de corte en MANUAL.
15 Permite la parada del arco abajo.
16 Habilita el ciclo de corte UP/DOWN.
17 Sirve para cambiar la password.
18 Para pasar a la ventana de mandos taladradora.
19 Sirve para salir de la ventana operario
603 DEB
pag. 3-10
Comandos
3.1.2 Teclado de gestão botãos

d) Colocado na CNC
d.1) Seletor a chave para bloco com modos de funcionamento em 3

posições
1 Posição de setup
Força a máquina ao modo setup. O atravessamento da barreira
fotoelétrica (se disponível) tem o mesmo efeito. O modo setup (4) è
similar ao modo standby (3) mas referente a este é mais seguro
porque não é possível a passagem ao estado de hold (5) e a
execução com comandos na botoeira CNC sem uma ação
voluntária do operador: ou o reset da barreira fotoelétrica ou
reportar o seletor a chave na posição 2. Além disso, no modo setup
além da segurança no software a máquina é interbloqueada mesmo
eletricamente e um estrago no CNC não pode levar a máquina a
fazer movimentos não desejáveis de um eixo
2 Posição de modo de funcionamento desbloqueado
Não é colocado nenhum vínculo a operatividade dos botões do
teclado.
3 Posições do modo de funcionamento bloqueado
Nesta posição a máquina permanece no modo operacional
precedentemente selecionado; é possível apenas passar em modos
ou estados “mais seguros”: como por exemplo do modo de
execução automática (1) ao estado de hold (5) quando pressionado
o botão de hold ou do estado de hold (5) ao modo de standby (3)
quando pressionado o botão de standby.
d.2) botão luminoso azul reset barreira fotoelétrica (se disponível)
serve para dar o reset na central de segurança do controle da
barreira fotoelétrica; determina a passagem do modo de setup (4) ao
modo de standby (3)
d.3) Botão luminoso Azul de reset de emergência
serve para restabelecer o estado dos auxiliares off (6) depois de
uma parada de emergência (7) ou a primeira colocação sob tensão
d.4) Botão de parada de ciclo
Ativado em modo de execução automática (1) com um ciclo em
curso de furação. Quando pressionado se o ciclo era em uma fase
603 DEB
pag. 3-11
Comandos
interrompível, é ainda assim interrompida ou de outra maneira o

curso é completado; a máquina passa no estado de hold (5), o
programa em execução é interrompido e para reiniciar (passagem
para o modo de execução automática) pressionar o botão de
ativação do ciclo. Se o operação em curso foi interrompida será
refeita por inteiro. Note que a função deste botão é similar àquela
do botão hold se é excluído a parada dos eixos em movimento
O botão acende quando está em curso uma troca de ferramenta: o
operador pode apertá-lo antes de acender na área da máquina
protegida (o equipamento vai para o modo setup) quando deve ser
regulado o jato do lubrificante externo
603 DEB
pag. 3-12
Comandos
3.2 Botão cogumelo vermelho, com trava mecânica para

emergência geral (opcional) Fig. 2.1098
(opcional rearme com chave ).

Sempre ativo.
Ativado provoca a parada e desabilita todas as funções máquina (AUX-
OFF). Para retornar as funções operativas ao estado anterior é necessário
destravá-lo
3.2.1 Lâmpada no armario eletrico Fig. 2.1230

Lâmpada de sinalização : se iluminada significa armario em tensão.
603 DEB
pag. 3-13
Comandos
3.3 Painel para a gestão funcionamento serra -Fig. 2.1178
a) Seletor ESTICA / ALARGA LÂMINA

É utilizado para montar corretamente a lâmina.
Ativo só se o seletor trabalho - troca lâmina está na posição TROCA
LÂMINA.
b) Botão cogumelo vermelho, com trava mecânica para emergência geral
(opcional rearme com chave ).
Sempre ativo.
Ativado provoca a parada e desabilita todas as funções máquina (AUX-
OFF). Para retornar ao estado anterior as funções operativas é
necessário destravá-lo.
a)
b)
603 DEB
pag. 3-14
Comandos
3.4 DESCRIÇÃO TECLADO AUXILIAR DEPOSITO TROCA

FERRAMENTA FIG. 2.1216
a) Seletor seleção ferramenta : deposito TB - deposito TC - deposito TA.

Os seguintes comandos são ativos para o deposito selecionado.
b) Inclusão deposito dentro mandril
c) Exclusão deposito fora do mandril
d) Desbloqueamento ferramenta no mandril
e) Botão ativação manual do refrigerante
f) Botão cogumelo vermelho, com trava mecânica para emergência geral, remoto
(opcional rearme com chave ). Sempre ativo. Ativado obtém a parada e a desabilitação
de todas as funções máquina (AUX-OFF).
Todos estes botões são ativados no modo setup. O botão e) pode ser usado para regular
manualmente a posição do jato d´agua quando deve ser utilizada a lubrificação externa.
Especialmente quando broca for trocada no mandril e conseqüentemente é trocado também
o comprimento da ferramenta de furação.
603 DEB
pag. 3-15
4 • PREDISPOSIÇÃO MÁQUINA
Predisposição Máquina
4.1 INTRODUÇÃO
 Como predisposição máquina entendemos todas aquelas operações e

regulações que o operador deve cumprir para predispor a máquina a um
exato funcionamento.
 É importante que o programador conheça as seqüências de
predisposição descritas nesta Seção , de modo a identificar os dados do
programa que necessitam também do operador para a execução da peça.
 As fases de predisposição são subdivididas em:
Predisposição instalação
Referentes as regulagens e operações comuns para várias usinagens que o
operador deve executar para que a instalação seja eficiente.
Predisposição as usinagens
Referentes seja as seqüências lógicas a executar na predisposição.
603 DEB
pag. 4-1
IMPORTANTE
Durante todas as fases de setup, o operador deve seguir
As seguintes seqüências de operação para evitar possíveis ferimentos ou acidentes:
- alimentar o equipamento e execução do ciclo de sero (zeramento)
- girar o botão seletor com chave dos modos de funcionamento, para a posição de setup
É ESSENCIAL QUE AS OPERAÇÕES DE PREDISPOSIÇÃO SEJAM

EFETUADAS SOMENTE PELO OPERADOR
(Vide Normas de Segurança no capítulo introdutivo)
603 DEB
pag. 4-2
4.2 PREDISPOSIÇÃO INSTALAÇÃO
4.2.1 Colocação em serviço da instalação

A colocação em serviço da instalação pode acontecer fundamentalmente em
duas situações:
 depois de um longo período de parada , ou depois de uma intervenção
para manutenção ordinária ou extraordinária que chamamos PARTIDA
 ao inicio de um turno de trabalho, ou depois de uma parada não devida
a manutenção que chamamos REPARTIDA
4.2.2 Partida
Se aconselha que seja presente além do operador, o responsável pela
manutenção para que os mesmos procedam juntos as seguintes verificações
gerais:
 as partes que compõem os grupos que tem subido manutenção, sejam
repostas em seus devidos lugares (conectores, fios nas borneiras,
componentes eletrônicos, etc.), espécie para os referidos circuitos:
 os cabos do “resolver” dos servomotores
 conexão de potência dos motores
 não existam equipamentos ou outros objetos abandonados de tal forma a
impedir o normal funcionamento
 nível do óleo da central oleodinamica seja correto
 alimentação elétrica e pneumática do estabelecimento sejam
corretamente ligadas e não apresentem tensão ou pressão descorretas
 os circuitos de terra sejam corretamente coligados a todos os pontos
presentes
 os fusíveis de proteção, seja do principal que dos singulares circuitos
sejam calibrados justos e instalados de modos apropriados
 verificar o funcionamento da barreira fotoelétrica, (se disponível): após
a interrupção de um dos feixes (o teste deve ser executado para ambos
os feixes), não deve ser mais possível mover os eixos da máquina. Caso
o operador, durante o trabalho normal, observar que atravessando a
barreira para as operações de carga e descarga, o sinal não é mandado
para a central de controle dentro do quadro (o botão azul de rearme da
barreira acende), deve suspender o uso da máquina até que o problema
seja resolvido e a barreira de segurança volte a operar.
 .
603 DEB
pag. 4-3
 Depois da eventual substituição do botão de emergência, da unidade de

parada de emergência ou de um dos interruptores que interrompem a
alimentação dos acionamentos dos motores brushless é obrigatório
controlar que assim que pressionado o botão cogumelo de emergência
tenha a abertura dos interruptores de alimentação dos acionamentos, da
unidade hidráulica e do motor do mandril. Tal operação de verificação,
pedem o acesso ao quadro de tensão, portanto deve ser feita
exclusivamente por pessoal especializado.
603 DEB
pag. 4-4
4.2.3 Controle alimentações e acionamentos
Depois de ter executado as verificações gerais, o responsável pela

manutenção deve:
 garantir que nenhuma pessoa não habilitada se encontre nas
proximidades da máquina e das aparelhagens elétricas
 verificar se as tensões na entrada do interruptor automático principal
são:
 de valor nominal correto com um máximo afastamento de 10%
 as tensões de fase sejam simétricas entre as mesmas e verso terra
 verificar se o interruptor de segurança da porta do armário principal
esteja rearmado. Se a porta do armário estiver aberta, não deve ser
possível ligar os circuitos
 fechar o interruptor automático principal
 inserir os grupos hidráulicos premendo alternativamente os apropriados
pulsantes e controlar que o motor da central hidráulica gire no sentido
correto (verificar na seta apropriada colocada no motor).
 inserir os auxiliares ficando prontos a desinserir-los imediatamente caso
um dos eixos controlados a c.c.se mova.
Caso não se encontre anormalidades , se deve desinserir o interruptor

principal e fechar todas as portas do armário.
603 DEB
pag. 4-5
4.2.4 Repartida
Para a repartida normal da instalação, é suficiente que o operador.
a Execute os seguintes controles:

 a pressão do ar comprimido da linha tenha pelo menos um valor de
5 bar
 o nível do óleo na central seja correto
 todas as portas do armário e do CNC sejam fechadas
b Colocar em tensão:
 inserir o interruptor automático principal colocado no armário
mediante apósita alavanca externa, que provocará a iluminação dos
pulsantes relativos na mesa de comando
 verificar o acendimento da lâmpada branca que indica “armário ativo”
 reativar a unidade de segurança pressionando o botão luminoso azul
de reset – após a reativação a luz deverá apagar,
 rearmar (se disponível) a barreira fotoelétrica, pressionando o botão
luminoso azul de reset da barreira. Após o rearme, a luz deve apagar-se.
 ligar os grupos oleodinamicos
 verificar que nenhuma mensagem de alarme apareça no vídeo do
CNC
Se todas estas seqüências estão corretas , podemos considerar terminada a
fase de aviamento da instalação e passar as sucessivas operações.
603 DEB
pag. 4-6
4.3 PREDISPOSIÇÕES AS OPERAÇÕES
4.3.1 Predisposição as operações na unidade de governo
 Cada vez que se deve iniciar a operação com um novo Programa CANÔNICO o
operador, baseado nas informações provenientes do P.C.P. deverá executar as
operações de predisposição máquina em função do tipo de perfil e da operação a
executar.
 As informações que o departamento P.C.P. deverá enviar para a fabricação , dependem

da organização própria de cada empresa e pode variar de empresa a empresa.
Entretanto existem informações especificas da máquina que a Unidade de Governo

MINOSSE visualiza / na tabela de SETUP .
(Para detalhes veja capitulos de programação)
Predisposição do equipamento na Unidade de Comando

Vide Manual de Programação em anexo.
603 DEB
pag. 4-7
4.3.2 Seqüência típica de predisposição na Unidade de Governo
 Neste Capítulo descrevemos uma típica sequência de operações que o operador deve
executar para a predisposição da máquina cada vez que se realiza a operação de um
novo PROGRAMA CANÔNICO.
 Chamaremos PROGRAMA CANÔNICO o programa executado sob uma barra bruta

de comprimento variável, que prevê a usinagem de um peça.
 Normalmente o operador terá a disposição para cada PROGRAMA CANÔNICO,

uma visualização particular com indicados todos os parâmetros necessarios a
predisposição. (Para detalhes veja capitulos de programação).
 Durante todas as operações descritas a seguir, necessitará operar com a central ligada,
com o CNC inserido e o ciclo de zero executado.
 Durante todas as fases de predisposição, colocar o seletor com chave de 3 posições na

posição SET-UP que , além de garantir o trabalho em condições de segurança.
Predisposição do equipamento na Unidade de Comando

Vide Manual de Programação em anexo
603 DEB
pag. 4-8
4.3.3 Seqüência de predisposição máquina
O operador deve ter recebido a documentação do Departamento Planejamento e Controle

Produção e as principais informações para proceder a preparação máquina:
a) Tipo de perfil a trabalhar

b) Programa a utilizar para a operação
c) Características de furação com especificação do diâmetro de furação e o avanço de
trabalho otimal
d) Tipo de mordaça pinça a utilizar e posição da pinça em função de eventuais furos a
executar na ponta da barra
e) Verificar desgaste dos caracteres de marcação.
f) Para a serra ver no manual de uso anexo.
Neste ponto o operador pode proceder a predisposição da máquina conforme abaixo:
 Regulagem da altura do braço pinça

 eventual substituição das mordaças pinça
 abertura da morsa para adequar a posição as dimensões do perfil
 introdução ponta barra na morsa
 montar sob cada porta-ferramentas os diferentes cones HSK-A80 completos com
ferramentas necessárias verificando o comprimento para evitar colisões
 controlar que durante a fase de posicionamento os mandris das unidades não choquem
as abas do perfil
 a abertura da morsa da serra para adaptar a posição à dimensão do perfil
 os pressores verticais devem ser pré-ajustados manualmente pelo operador de acordo
com o tipo de perfil. A posição também depende da inclinação de corte programada.
 verificar predisposição da posição marcadora
 regular a posição do contraste de marcação em função da espessura da aba do perfil ou
das dimensões do perfil
 verificar predisposição apalpadores.
603 DEB
pag. 4-9
4.3.4 Predisposição pinça
A predisposição pinça consiste em duas operações diversas:

 posicionamento em altura do braço pinça
 substituição, quando necessita, das mordaças de blocagem perfil
(Ver. MES. 43)
4.3.5 Posicionamento braço pinça
Tendo as características do perfil a trabalhar , se posicionará mediante

seletor o braço pinça a altura desejada.
Para algumas operações especiais , existe a possibilidade de girar as
mordaças pinça de 90°.
Neste caso, necessitará desbloquear a porca que fixa as mordaças, colocar na
posição desejada as mordaças e bloquear a porca de trava.
603 DEB
pag. 4-10
603 DEB
pag. 4-11
4.3.6 Substituição mordaça pinça
Em função do tipo de perfil a trabalhar e da sua espessura se utilizam diversas mordaças

que são fornecidas com a máquina.
Depois de ter tirado o pino passante entre mordaça móvel e fixa efetuar a substituição da
mordaça superior, recolocando o pino na sua posição.
Existe a possibilidade de utilizar pinças especiais, as quais para serem fornecidas deve ser
discutido com o Departamento Técnico FICEP, em função das operações a efetuarcon.
Mordaça móvel superior Desenho N° 7 0 6 6 1 2

para espessuras de 3 a 15 mm.

para espessuras de 15 a 27 mm


Mordaça fixa inferior Desenho N° 7 0 6 6 1 1
603 DEB
pag. 4-12
4.3.7 Predisposição morsa
Como predisposição morsa se entende a montagem sobre os bloqueios

verticais de eventuais equipamentos especiais (opcionais).
A morsa tem bloqueio unilateral.
Portanto só uma mordaça se moverá, enquanto a outra ficará parada.
Para reduzir ao mínimo o tempo de ciclo de fechamento morsa durante a

operação, se aconselha posicionar a mordaça móvel próximo a 20 mm. da
aba do perfil.
Para fazer esta operação , pode-se utilizar os específicos botões de comando,

tendo como referência o perfil no interno das mordaças ou medindo a
abertura das mesmas antes de introduzir o perfil na zona de bloqueio.
4.3.8 Predisposição unidade de furação
A unidade de furação não necessita de nenhuma predisposição.
As regulações relativas ao curso do cabeçote e avanço são controlados pelo

CNC.
As várias velocidades de rotação mandril são realizadas mediante um motor

a c.a. conectado a um acionamento Inversor.
As velocidades do motor são escolhidas de modo analógico pelo CNC, o

qual em base ao diâmetro da broca, providenciará a regular de modo
oportuno o acionamento Inversor.
603 DEB
pag. 4-13
4.3.9 Regulação automática velocidade de avanço mandril
Durante um ciclo normal de furação são selecionados três tipos de avanços:

 Avanço Rápido (AR)
 Avanço de Trabalho (AT)
 Retorno Rápido (RR)
Sobre aplicações especialmente, espécie com avanço intermitente, estes

podem ter diversas características.
A passagem de um tipo de avanço ao um outro , é determinado em ciclo

normal pelo dispositivo adaptativo eletrônico. Este dispositivo permite
passar automaticamente de uma velocidade rápida a uma velocidade de
trabalho quando a ferramenta entra em contato com o material, e de
comandar o retorno rápido quando a ferramenta termina a execução do furo.
Este dispositivo elimina os F.C. e a sua regulagem.
A velocidade de avante e retorno rápido pré-determinados, normalmente não

deve ser regulada pelo operador.
A velocidade de avanço trabalho pode ser regulada pelo CNC.
Nas aplicações de estrutura metálica, pode-se considerar uma velocidade de

avanço variável de 30 mm/min. a 120 mm/min. em função da velocidade de
rotação e do tipo de ferramenta utilizada, e não do tipo de lubrorefrigeração
utilizada.
603 DEB
pag. 4-14
4.3.10 Regulagem da marcação com a broca
A unidade de furação pode executar também os ciclos de marcação com a

broca tanto para indicar as referências para sucessivas operações, quanto
para ter um controle direto do programa a executar.
O ciclo de marcação com broca pode ser inserido diretamente no programa

com específicas instruções. (Ver Seção 4).
4.3.11 Dispositivo troca ferramenta
Cada unidade é dotada de:
Dispositivo troca ferramentas com as seguintes características técnicas :
- dimensões cone HSK-A80
- número ferramentas inseríveis 4
A seleção da ferramenta e as operações de inserimento e retirada da

ferramenta são automáticas pelo C.N.C. (Vide Manual de Programação em
anexo).
4.3.12 Controle posicionamento unidade
O operador da máquina deve ter certeza que a unidade vertical com seus
movimentos durante o programa de trabalho não interfira nas unidades
horizontais.
È necessário ter certeza que a unidade vertical e as horizontais quando

chegam no fim de curso, não batam contra qualquer obstáculo.
Controlar portanto que os F.C. sejam eficientes e que sejam ativados de

modo ideal.
603 DEB
pag. 4-15
4.3.13 Predisposição apalpador para abas
Sobre a mordaça móvel da morsa é montado o dispositivo, para a correção

automática do zero de referimento do trusquino sobre o eixo real da viga,
relativo ao cabeçote vertical, composto de uma tecla (apalpador) interligada
ao CNC com controle eletrônico. Este dispositivo não necessita de nenhuma
predisposição.
4.3.14 Predisposição apalpadores para alma (opcionais)
Os apalpadores não necessitam de predisposições especiais.
Se as tolerâncias dimensionais do perfil são boas, é possível excluí-lo do

ciclo de processamento com evidentes ganhos nos tempos de produção.
Existem n. 2 sondas pneumaticas que relevam a real posição na altura da

alma.
603 DEB
pag. 4-16
4.4 Predisposição Marcadora
O contraste de marcação deve ser pré-regulado em função da dimensão do

perfil.
Tal regulagem é feita deslocando o contraste através do parafuso específico.
A regulagem da capacidade de marcação é feita variando a pressão do

circuito hidráulico, agindo manualmente no regulador, e variando o tempo
de marcação (parâmetros do CNC).
Para verificar se a marcação é suficientemente profunda, se aconselha de

efetuar um ciclo de marcação em funcionamento manual.
4.5 Substituição caracteres
Soltar o parafuso que segura os caracteres e retirá-los.
Inserir os novos caracteres e reapertar o parafuso.
603 DEB
pag. 4-17
4.5.1 Predisposição morsa da serra
A morsa não necessita de nenhuma predisposição.

A morsa tem blocagem unilateral.
Portanto só uma mordaça se moverá, enquanto a outra ficará parada.
Para reduzir ao mínimo o tempo de ciclo de fechamento morsa durante
a operação, se aconselha de posicionar a mordaça móvel próximo a 20
mm. da aba do perfil.
Nota : Para a serra ver no manual de uso anexo.
4.5.2 Predisposição unidade de corte
Montagem lâmina e regulagem guia-lâmina .

Regulagem parâmetros de avanço.
A regulação do avanço de corte é em função do tipo de perfil, das espessuras
e resistência do material; portanto os valores de corte se situam entre 20 a 60
cm2/ min.
Nota : Ver referencias no manual Serra.
603 DEB
pag. 4-18
I M P O R T A N T E !!
Para obter um ideal funcionamento global
da instalação, não é suficiente efetuar corretamente
todas as operações de predisposição e ter pessoal
preparado para o seu funcionamento, mas necessitará efetuar
uma perfeita limpeza e engraxar
as partes em movimento ao menos uma
vez por semana .
603 DEB
pag. 4-19
4.6 PREDISPOSIÇÃO INSTALAÇÃO HIDRÁULICA
A segurança do funcionamento e a economia de uma instalação hidráulica

dependem da qualidade do fluido hidráulico utilizado.
Este fluido não só tem a função de transmitir eficientemente a energia

(transmissão de pressão) mas deve também garantir em todas as condições
de funcionamento e de carregamento uma lubrificação suficiente em todas
as partes em movimentos, colocados no interno dos componentes
hidráulicos nos quais passam o fluido.
E também, não deve atacar as guarnições, nem provocar formações de

espuma.
Deve possuir uma boa resistência ao envelhecimento, oferecer um poder

anticorrosivo adequado e apresentar um comportamento favorável na
variação de viscosidade as diversas temperaturas .
Em geral, são utilizados como líquidos hidráulicos ÓLEOS minerais que se

encontram no mercado com a denominação coletiva de "ÓLEOS
HIDRAULICOS".
O óleo por nós aconselhado é o H Y D R U S 3 2 da I.P.
Na página seguinte apresentamos uma tabela de ÓLEOS correspondentes

aquele por nós aconselhado.
603 DEB
pag. 4-20
4.6.1 Tabela óleo correspondente

DENOMINAÇÃO EMPRESA
OSO32 AGIP
A P I - C I S 32 API
E N E R G O L H L P 32 B. P.
H Y S P I N A W S 32 CASTROL
MECHANISMLSP32 CHEVRON
N U T O H 32 ESSO
H Y D R A N 32 FINA
M O B I L D T E 24 MOBIL
T E L L U S O I L 32 SHELL
H A Y D N 32 Q8
A Z O L L A Z S 32 TOTAL
603 DEB
pag. 4-21
4.6.2 Escolha do óleo hidráulico

Partindo da premissa geral, se pode entender o quanto é importante a
escolha e o controle periódico do óleo hidráulico.
A tal propósito foram indicados os nomes de várias empresas que produzem

óleos correspondentes aquele por nós usado e aconselhado.
4.6.3 Preenchimento do reservatório

Após certificar-se que o óleo seja efetivamente aquele prescrito e depois de
ter limpado os bocais, verificar que o óleo não tenha sido alterado com
infiltrações de água.
Colocá-lo no reservatório através do específico filtro usando eventualmente

uma bomba.
Respeitar o nível máximo, anotar data e tipo de óleo colocado.
Uma recomendação importante e essencial é de não acrescentar óleos

diferentes. Em caso de troca de marca, substituir todo óleo da instalação.
4.6.4 Substituição do óleo hidráulico

Além das normais precauções de inspeção no reservatório e de manter no
máximo o nível do mesmo, é necessário por norma proceder a substituição
do óleo hidráulico em TODA instalação a cada 2000 horas de
funcionamento.
603 DEB
pag. 4-22
4.6.5 Manutenções a se efetuar durante a troca do óleo

Após esvaziar a instalação e o reservatório, é oportuno:
limpar o reservatório a fundo, tirando todos os resíduos e as eventuais borras

acumuladas
desmontar os filtros de aspiração colocados no interno do reservatório e

eventual no externo da central (limpá-los ou substituí-los se danificados).
verificar o estado do filtro de ar colocado na tampa, a qual deve ser

perfeitamente limpa e ter a retícula íntegra, sem dilaceramentos que possa
permitir a entrada de corpos estanhos no reservatório.
Além disso, aconselhamos tanto no enchimento parcial quanto na

substituição total do óleo, de filtrar o mesmo, normalmente se utiliza
tambores já abertos.
4.6.6 Expurgo ar no circuito

Na recolocação em serviço da instalação, é necessário levar em
consideração e providenciar o espurgo do ar que entrara no circuito através
dos vários dispositivos e de controlar que não tenham perdas nos pontos
onde foram executados as intervenções.
De fato, será necessário abrir todas as torneiras previstas para o espurgo, ou

na falta das mesmas, afrouxar os terminais nas partes mais altas da
instalação.
O fim do espurgo será manifestado pela ausência de espuma no reservatório

e pela ausência de ruídos anormais, além do movimento uniforme dos
cilindros.
Após o espurgo, será necessário restabelecer o nível máximo do óleo.
Um novo espurgo será necessário quando a instalação atingir a temperatura

máxima, visto que, o ar se libera com o aumento da temperatura.
603 DEB
pag. 4-23
4.6.7 Filtros e manutenção

Particularmente importantes são os filtros de aspiração, de carregamento e
de linha.
Eles protejem os componentes hidráulicos permitindo-lhes o perfeito

funcionamento.
Excluída a fase inicial de colocação em funcionamento, o filtro imerso deve

ser inspecionado na troca do óleo; os eventuais externos a cada mês.
4.6.8 Acumuladores (se existentes)

Assegurar-se que a pré-carga tenha sido efetuada com nitrogênio.
O carregamento deve ser efetuado lentamente.
Atingida a justa pressão, desparafusar o dispositivo de inflar.
Recolocar a tampa de proteção parafusando-a manualmente com atenção.
Certificar-se de que não existam perdas; em caso de defeito substituir

imediatamente as partes defeituosas e repetir a inflagem.
Uma perda contínua leva seguramente a destruição da bexiga ou da

membrana.
Além disso, na primeira semana de funcionamento, deve-se efetuar a

verificação da pressão dos acumuladores.
Se não forem registradas perdas, deve ser repetido em torno de três meses;
se também este controle é positivo e até que o funcionamento seja regular, é
suficiente um controle anual.
603 DEB
pag. 4-24
4.6.9 Bombas
As bombas hidráulicas constituem as partes essenciais da instalação.
É por esta razão que deve ser dada especial atenção a estes componentes.
É necessário, na fase de aviamento da instalação, que tenham as seguintes
condições:
 utilização do óleo prescrito ou correspondente
 abertura de eventuais torneiras de aspiração
 filtros limpos
 temperatura do óleo não inferior a 25° C
 instalação ligada em tanque, onde pedido
 sentido de rotação do motor exato
Se estas condições fundamentais não existirem, teremos sobretudo na fase
inicial uma falta de circulação do óleo e em conseqüência também uma falta
de lubrificação dos componentes internos que depende do próprio fluido.
Podem acontecer no caso de tolerâncias de fabricação muito apertadas
engripamentos, com conseqüências graves para a duração da bomba.
Ocorre portanto fazer entrar no corpo da bomba o fluido hidráulico usado no
circuito e rodar manualmente a bomba por alguns giros, verificando a saída
efetiva através da boca de envio.
Se a bomba for de vazão variável, ajustar na regulação média.
Calibrar o motor com impulsos para não superar a metade da velocidade
prevista, assegurando-se do enchimento da bomba.
A bomba cheia, chegar a plena velocidade.
603 DEB
pag. 4-25
4.6.10 Regulagem válvula de segurança

A válvula de segurança chamada também válvula de máxima, constitue uma
parte importante da instalação.
De fato, a válvula de máxima pode descarregar toda a vazão das bombas e

assim garantir a segurança.
No que concerne a regulação, rodar específica manopla colocada sobre a

válvula, de modo a regular a carga da mola interna verificando
simultaneamente o efeito da regulação sobre o valor da pressão através do
manômetro da central.
4.6.11 Verificações a serem efetuadas nas primeiras horas de

funcionamento
Nas primeiras horas de funcionamento, é oportuno verificar com atenção o
nível do óleo e localizar eventuais pontos de vazamento.
Verificar que a temperatura do fluido não supere em nenhum caso os 45° -

50° C.
Depois das primeiras 50 horas de funcionamento, verificar os cartuchos dos

filtros e a pré-carga dos acumuladores.
Executar o controle da temperatura das bombas, dos motores e os

alinhamentos bomba-motor.
Depois de 100 horas de funcionamento, é oportuno controlar se no óleo

existe a presença de água ou alterações devidas ao uso ou oxidação.
É também oportuno refazer a regulação das válvulas.
603 DEB
pag. 4-26
4.6.12 Manutenção
Todos os precedentes controles deverão ser repetidos em intervalos
regulares, a cada dois meses.
Especialmente o controle da temperatura que pode alterar eficazmente os

estados de alteração.
A temperatura não deve superar os 50° C , caso contrário o deterioramento

da instalação pode se tornar perigoso.
Com mais freqüência deverá ser controlado o nível do fluido, a troca do

mesmo deverá ser depois de um ano ou 1800-2000 horas de funcionamento.
Controlar semanalmente os indicadores de entupimento dos filtros e o

engraxamento das partes em movimento.
4.6.13 Breve parada da instalação

Uma parada breve, com duração inferior a dois meses, não requer especial
precaução .
4.6.14 Longa parada da instalação

Neste caso, pode ser útil colocar em funcionamento a instalação por alguns
instantes com intervalos regulares, para assegurar a lubrificação dos
componentes.
Se isto não ocorrer e a parada tenha sido especialmente longa, convém tirar
o fluido hidráulico e substituí-lo com fluido anticorosão.
As hastes dos cilindros deveriam ser levados na posição toda atrás, ou

protege-los com produtos anticorrosivos.
Para os acumuladores, é aconselhável reduzir a pressão de pré-carga.
603 DEB
pag. 4-27
4.6.15 Recolocação em marcha

Depois de uma parada breve, é necessário um espurgo de ar.
Se a parada foi longa, deve-se limpar a instalação externamente; antes de

religar é bom analisar o velho líquido , e se alterado convém substituí-lo.
Em todos os casos será obrigatório controlar o nível do reservatório.
Se na instalação foi colocado o fluido anticorrosão, em primeiro lugar é

necessário fazê-lo circular a baixa pressão, acionando os cilindros.
Em seguida , necessita limpar o reservatório, renovar os filtros e reabastecer

a instalação com novo fluido hidráulico, seguindo todos os conselhos
mencionados para as novas instalações.
4.6.16 Revisão
Depois de um certo período de funcionamento, as bombas e os motores
devem ser submetidos a uma completa revisão.
Dependendo das condições de exercício, a freqüência dependerá das

indicações do fabricante, ou da experiência direta do utilizador.
É sempre oportuno substituir as guarnições.
É aconselhável ter motores e bombas, válvulas e cilindros de reposição, para

substituição no caso de desgaste dos mesmos ou de parada da instalação.
Por último, na fase de manutenção, é freqüentemente necessário tirar as

conexões rosqueadas ou a flange que fazem parte da instalação hidráulica.
No caso de roscas , necessita usar, antes de reconectá-las , um bom produto

não solúvel em óleo.
603 DEB
pag. 4-28
4.6.17 Conexões, Tubos ou flanges

Conforme já citado , se deve usar produtos que já se encontrem no
comercio, como TEFLON ou LOCTITE, os quais deverão ser aplicados só
sobre a rosca externa da tubulação ou ligação; alguns filetes nas
extremidades destas tubulações ou ligações devem ser deixados limpos ,
para evitar que o produto durante a remontagem entre nas tubulações, e no
circuito provocando irregularidades de funcionamento dos componentes
hidráulicos.
No caso de conexão da flange, é necessário certificar-se de que a guarnição,

normalmente do tipo O-RING esteja perfeitamente alojada e se foi
substituída que tenha as mesmas características da anterior.
É sempre uma boa norma, antes de inserir as guarnições, limpar

cuidadosamente os pontos de alojamentos e as próprias guarnições.
4.6.18 Sugerimentos em caso de dificuldade funcionamento

Na maioria das vezes muitos inconvenientes que interrompem o normal
funcionamento de uma instalação, são elimináveis por pessoa habilitada, a
qual recoloca a instalação eficiente sem o auxilio de equipamentos especiais
, mas confiando apenas, nos diagnósticos das indicações que a própria
instalação assinala.
603 DEB
pag. 4-29
4.6.19 Inspeção visual

Um bom sistema para prevenir os inconvenientes da instalação hidráulica é
de inspecionar-la visualmente com regularidades.
Se observam eventuais sinais de vazamentos: um tubo ou partes molhadas,

manchas de óleo, nível baixo do reservatório.
É útil controlar periodicamente o nível do óleo no reservatório, não somente

para controlar o nível do mesmo, mas para controlar o estado do fluido.
Se o óleo no reservatório tem um aspecto lactescente, é provável saturação

de água ou ar.
Em tal caso, seguramente está para acontecer qualquer inconveniente na

instalação.
Continuar a inspeção visual, observando as tubulações atravessadas por

fluido; controlar os Tubos flexíveis se estão desgastados, e a estanquidade se
é boa o não.
É bom também identificar eventuais tubos dobrados ou achatados, visto que

tais situações provocam resistências maiores na passagem do óleo, e que, no
caso de linha diretamente alimentada pela bomba, esta última pode sofrer
danos.
603 DEB
pag. 4-30
4.6.20 Controle sonoro

É importante observar os vários sons que a instalação provoca durante o
funcionamento e destingir o som normal dos anormais .
Os sons normais de uma instalação em funcionamento regular devem ser
"corrente", harmoniosos, quando sucede golpes secos, choques, é bom
verificar.
Identificado a origem dos citados sons ou ruídos procurar elimina-los
diretamente nos componentes ou dispositivos que causam os citados golpes.
4.6.21 Controle temperatura

Habitualmente a temperatura do óleo não deve superar os 45° C.
Com esta temperatura qualquer componente da instalação tem um
funcionamento ideal.
Se em qualquer ponto da instalação tem uma temperatura superior, recorrer
a um controle com termômetro.
Se, constatada uma temperatura por volta dos 60° C controlar e identificar a
causa do problema, não descuidando da temperatura ambiente.
Se a instalação é equipada com de trocador de calor, controlar
imediatamente se funciona corretamente.
O não funcionamento pode ser provocado pelo termostato estragado e se o
trocador é do tipo ar/óleo, pela ventoinha que não gira; enquanto se é do
tipo água/óleo com eletroválvula que coloca em círculo a água que não abre,
ou ainda por falta de água.
Se o trocador de calor funciona, procurar nos vário outros componentes o
motivo do aumento da temperatura.
Pode ser a válvula de linha que tem o dever de colocar em descarregamento
livre o óleo bombeado e não utilizado.
Se a citada válvula não funciona e permanece fechada , o óleo não utilizado
pela instalação é descarregado pela válvula de máxima, não mais com
descarregamento livre, mas com máxima pressão.
Nestas condições o óleo aquece rapidamente.
603 DEB
pag. 4-31
4.6.22 Conclusões
Quando se verifica uma das causas indicadas , é necessário interferir e
controlar ou chamar um técnico.
A simplificação do exposto e sugerido, seguem algumas indicações

orientativas as quais ajudarão os usuários a individualizar os inconvenientes
e a sua forma de manifestação, além de conhecer melhor a máquina que
utilizam.
603 DEB
pag. 4-32
4.6.23 Ruídos excessivo

Na transmissão: - errado alinhamento motor – bomba
- acoplamentos não bem fechados
- motor defeituoso
Na bomba: - excessiva resistência na aspiração por causa de
filtros entupidos ou torneiras fechadas
- excessiva velocidade de rotação do motor
- pressão excessiva
- guarnição de estanquidade da - bomba
quebrada ou estragada
- sentido de rotação invertido
- ar em aspiração devido ao nível muito baixo do
fluido no reservatório
Nas tubulações: - fixação ineficiente dos terminais
- ar em suspensão no circuito
Nas eletrovalvúlas: - excessivo jogo (por desgaste) do cursor
- enfraquecimento do eletromagneto por queda
de tensão ou pane
No motor: - vibrações mecânicas por desgaste ou danos
- errado alinhamento com a bomba
- má fixação na base
No reservatório: - nível óleo muito baixo
- presença de espuma por anomalia na instalação
603 DEB
pag. 4-33
4.6.24 Pressão fraca na instalação

Resistência na aspiração devido obstrução dos filtros de aspiração, eventuais
estrangulamentos dos tubos ou viscosidade excessiva do óleo.
Impureza, defeitos ou desgastes que tendem a manter abertas as válvulas de

segurança.
Defeitos nos circuitos de pilotagem ou nas válvulas de máxima pressão

estragadas (pinos de regulagem ou seus assentos estragados ou engripados).
Trefilamentos excessivos devidos a viscosidade do óleo muito baixa

causado por uma excessiva temperatura na instalação.
4.6.25 Superaquecimento da instalação

Da bomba: - rolamentos desgastados ou errados
- óleo com viscosidade muito baixa
- trefilamento continuo de uma válvula de
máxima máxima
Do óleo hidráulico: - pressão excessiva na instalação devido a

desregulagem da válvula de segurança
- motor do trocador defeituoso
- trocador de calor estragado ou obstruído, o óleo
portanto by-passa através da válvula de
segurança (retenção)
603 DEB
pag. 4-34
4.6.26 Golpes de aríete hidráulico nos condutos do circuito

 Distribuidores muito rápidos
 Tubulações e flexíveis não fixados corretamente
 Acumuladores descarregados
4.6.27 Intervenção térmicos de proteção dos motores da central

 Tensões de alimentação incorretas ou flutuantes
 Partida do motor com bomba sob carga, eletroválvula A.P. acionada ou em stand-
by.
 Duração do ciclo em A.P. muito longo
4.6.28 Vazão baixa o nula

 Pouca potência no motor devido a desgaste ou queda de tensão
 Resistência na aspiração por:
 viscosidade excessiva
 torneiras fechadas
 estrangulamentos nos Tubos
 filtros obstruídos
 Orifícios da bomba trocados , rotação da bomba invertida, válvula de segurança
com mola quebrada
 Regulação da vazão insuficiente
603 DEB
pag. 4-35
4.6.29 Velocidade unidade operadoras insuficiente

 Limitador de vazão muito fechado
 Acumulador descarregado
 Bomba não funcionante
 Trefilamentos nas guarnições dos pistões ou pistões gripados
 Ciclos de trabalho muitos próximos
4.6.30 Flutuações de pressão e vazão

 Presença de ar no circuito (executar espurgo)
 Válvula reguladora de vazão , calibrada com valor superior do necessário
 Instabilidade da válvula de segurança
603 DEB
pag. 4-36
4.7 INSTALAÇÃO PNEUMATICA
A instalação pneumática é extremamente simples.
Mesmo assim, deve-se observar algumas normas gerais.
A linha de alimentação deve ser prevista de grande seção para garantir a

máxima eficiência da instalação, sobretudo se a fonte de energia, o
compressor se encontra longe do local da instalação da máquina.
A garantia de um bom funcionamento da instalação e dos componentes

pneumáticos, são ligados essencialmente as seguintes condições:
TEMPERATURA AR mínima + 4 °C
máxima + 80 °C
TEMPERATURA AMBIENTE mínima + 4 °C
máxima + 45 °C
PRESSÃO AR max.eserc. 5 - 6 bar
mínima 4 bar
Além das condições que podemos dizer que são essenciais, é necessário
conhecer perfeitamente a composição e o funcionamento da instalação e
também as obrigatórias regulações e manutenções.
603 DEB
pag. 4-37
4.7.1 Linha de alimentação

Condição essencial para um bom funcionamento da instalação pneumática e
dos seus componentes é que o ar comprimido do estabelecimento chegue no
grupo de entrada da instalação, possivelmente isento de água ou
condensação.
Caso contrário será comprometido o funcionamento de todas as partes

pneumáticas, como eletroválvulas, reguladores, etc.
O grupo de entrada colocado no inicio da instalação máquina é composto de

um filtro, um lubrificador e um regulador de pressão com manômetro.
O filtro tem a função de eliminar a água e as outras impurezas presentes na

instalação pneumática; portanto periodicamente deve-se verificar e
providenciar uma apurada limpeza.
O lubrificador tem a função de depositar o óleo no sistema, nas condições de

baixo fluxo como também nas condições de alto fluxo do ar.
Se tem uma adequada lubrificação quando todas as partes móveis da

instalação recebem óleo suficiente para manter um estado de lubrificação de
alto grau.
Isto é necessário para garantir uma longa duração da aparelhagem .
Abaixo relação de lubrificantes para circuitos pneumáticos que julgamos ser

os mais adaptados:
MARCA TIPO
IP HYDRUS OIL 15
ESSO CORAY 45
SHELL TELLUS 15
603 DEB
pag. 4-38
Em geral qualquer óleo tênue ou a base mineral com um ponto de Anelina

com 82° C. a 104° C. e com uma viscosidade equivalente a SAE 10,
resultará compatível com os compostos de carga BUNA N usados nas
válvulas.
Estes óleos deverão também nebulizar suficientemente na maior parte dos

lubrificadores e lubrificar as partes móveis do sistema pneumático.
Para lubrificar as partes internas dos vários componentes é necessário

manter sempre o tanque do líquido de lubrificação (colocado ao lado do
filtro na entrada da instalação) no nível justo.
Agir no específico parafuso colocado em cima do tanque , de modo a regular

a quantidade do líquido lubrificante a ser introduzido nos tubulações da
instalação.
Uma boa lubrificação pode ser verificada mantendo um pedaço de papel

branco vizinho a ligação de descarregamento de uma válvula por 3 ou 4
ciclos.
Uma válvula bem lubrificada, produz somente uma leve mancha no papel.
Para a troca do óleo não existem prescrições.
Ao invés, importante é a renovação continua do óleo, que recomendamos

igualmente não misturar com óleos correspondentes.
O regulador de pressão permite manter a pressão constante no valor

regulado.
A regulação é feita através do parafuso de regulagem colocado debaixo do

mesmo.
O manômetro nos dará o exato valor da pressão existente na instalação

máquina.
É muito importante regular o Pressostato da linha com uma pressão não

inferior a 4 bar, abaixo de tal valor a instalação não funcionará de modo
normal.
603 DEB
pag. 4-39
4.7.2 Uso normal dos componentes

Na maioria dos casos para manutenção não será necessário tirar as válvulas
das suas posições.
Normalmente só as guarnições de carga e eventualmente as molas precisam

de substituição.
Um controle periódico dos solenóides e dos dispositivos de blocagem é

recomendável para verificar as condições de desgaste.
4.7.3 Operações periódicas de limpeza

Em certas condições de trabalho, os furos das válvulas e os canais internos
das mesmas podem acumular corpos estranhos e depósitos de borras.
Depois de algum tempo estes detritos provocarão um funcionamento lento e

eventualmente irregular.
Portanto, aconselhamos efetuar uma limpeza periódica nas válvulas, caso

sejam verificadas estas condições.
No que concerne o deposito de borras no filtro do grupo FRL, isto , as vezes

, é provocado por guarnições defeituosas do compressor de ar que permite a
penetração do óleo na câmara de compressão.
O calor da citada câmara pode alterar as características do óleo.
603 DEB
pag. 4-40
4.7.4 Solenóides
Manter os contatos dos relês bem limpos.
Contatos sujos ou marcados podem causar irregularidades na alimentação

elétrica provocando umidades ou calor no revestimento do solenóide.
Em condições de temperatura e umidade normais, um normal solenóide não

deve ter problemas.
A excessiva umidade, a condensação e ou calor no invólucro do solenóide

podem provocar danos e abreviar a duração da bobina.
Evitar de submeter as normais eletroválvulas nas citadas condições.
Se a temperatura ambiente supera os 49° C. ou se tem umidade excessiva, é

necessário adotar solenóides específicos.
603 DEB
pag. 4-41
4.7.5 Manutenção no grupo de entrada FRL

4.7.5.1 Filtro com descarga manual
Periodicamente remover o elemento filtrante e lavá-lo com querosene.
Depois da lavagem, o elemento filtrante deve ser soprado com ar

comprimido.
Deve-se manter limpos os copos transparentes para se ter uma adequada

visão .
4.7.5.2 Lubrificador
Para uma lubrificação eficiente é obrigatório manter o copo cheio de
óleo.
Não é necessário descarregar a pressão da instalação durante enchimento

do copo; se efetua através da tampa de carga colocada na parte superior
do lubrificador.
Periodicamente deve-se lavar o dispositivo de regulação com querosene.
Depois de cada lavagem, secar com ar comprimido.
Os copos transparentes devem ser mantidos limpos para se ter uma

adequada visão.
4.7.5.3 Regulador de pressão

Em normais condições de funcionamento, o regulador de pressão não
requer nenhuma manutenção.
603 DEB
pag. 4-42
4.7.6 Sugestões
Resumimos os pontos mais importantes para se ter uma instalação eficiente
e funcional.
Manter o grupo FRL de entrada sempre nas melhores condições de

funcionamento.
Predispor uma linha de alimentação de grande seção (no mínimo igual

aquela da nossa ligação)
Observar os mínimos e os máximos da pressão
Observar os mínimos e os máximos de temperatura
Evitar restrições na descarga e alimentação.
4.7.7 Funcionamento depois de um certo tempo de parada

Uma instalação inativa por qualquer tempo, quando recolocada em
funcionamento pode acontecer que não tenha o seu funcionamento normal.
As impurezas, a condensação e outros agentes em circulação na instalação

podem depositar-se nos componentes impedindo um normal deslizamento
ou movimento das partes móveis.
Quando verificada esta condição, desbloquear as partes e limpar as

passagens de ar e se os resultados não forem satisfatórios será necessário
desmontar os elementos bloqueados, limpá-los e remontá-los.
603 DEB
pag. 4-43
4.7.8 Lubrorefrigeração das brocas

O equipamento dispõe também de um sistema pneumático para
lubrorefrigeração da broca.
4.7.9 Operações de limpeza
A cada três semanas se recomenda remover a cobertura da máquina para

efetuar a limpeza dos filtros colocados de ventilação do armário elétrico a
bordo da máquina e do armário a bordo da motriz.
Para remover os filtros basta retirar a grade plástica de proteção. Não é

necessário abrir o armário elétrico.
É necessário também limpar a cada três semanas os filtros dos ventiladores

do CNC e do armário elétrico principal. Todos estes filtros são acessíveis
diretamente.
Da mesma forma que para todas as operações de limpeza, é obrigatório

desenergizar a máquina, desligando o interruptor geral do armário elétrico,
antes de aproximar-se da máquina.
603 DEB
pag. 4-44
4.7.10 ESQUEMA RESUMIDO INTERVENÇÕES DE MANUTENÇÃO

HABITUAL
Na tabela seguinte estão descritos, em forma resumida, as intervenções de
manutenção habitual a programar.
A freqüência do intervalo está expressa em dias de trabalho de do funcionamento
do equipamento.
freqüência notas
(dias de
código Descrição intervenção
trabalho no
equipamento
limpeza
P1 Limpeza guias de desligamento motriz 20
P2 Limpeza garras pinça 2
P3 Limpeza na área de trabalho 1
P4 Limpeza fotocélulas, cata-refringente, sensores de 2
proximidade, limite de curso
Lubrificação
L1 lubrificação manual das unidades de trabalho 60
L2 lubrificação manual (nos pontos de pertinência) 60
sobre mesa de carregamento
L3 lubrificação manual rolamentos de esferas motores 50
mandril
L4 verificar nível óleo motoredutor motriz (e 120
completar se necessário)
Controles, obstruções, registros
C1 controle nível de óleo unidade hidraulica 40
C2 calibração das válvulas de máxima pressão 120
C3 verificar integridade do equipamento de 120
lubrificação, pontos de chegada de graxa e
obstruções nos tubos de alimentação
C4 controle de obstruções nos cames, sensores de 20
proximidade, fim de curso, conectores, castanhas
C5 controle de obstruções nas tubulações e verificação 40
do estado de desgaste das mangueiras sobre os
equipamentos
603 DEB
pag. 4-45
freqüência notas
(dias de
código Descrição intervenção
trabalho no
equipamento
Substituições
R1 Substituição óleo unidade hidráulica 120
R2 Substituição filtro de óleo unidade hidráulica 30
R3 Substituição óleo motoredutores 120
603 DEB
pag. 4-46
4.8 INFORMAÇÕES TÉCNICAS
Neste capítulo informamos algumas descrições da composição e

funcionamento das partes específicas da instalação.
4.8.1 Grupo entrada barra
O grupo entrada barra é composto de uma estrutura formada com vários

elementos soldados, sobre os quais são posicionadas as cremalheiras de
potência e de medida que permitem mover a motriz e através da pinça
arrastar o material em direção a zona das unidades operadoras.
A motriz se desloca sobre a cremalheira apoiada sobre os rolamentos de

esferas; o arranque é transmitido por um servomotor com um pinhão através
do sistema com motoredutor.
Na extremidade da motriz é fixado o grupo de medição cota.
Na parte anterior está o grupo pinça, que serve para enganchar o material e
permitir a translação na mesa.
Todo o grupo pinça é motorizado e permite ser levantado ou abaixado para

adequar a altura do perfil.
No braço pinça se encontra o sistema de abertura e fechamento das

mordaças mediante cilindro pneumático.
Na parte inicial e final da armação de suporte motriz são posicionados os

F.C. de emergência motriz avanço e retorno (eixo X).
Sempre na parte final da estrutura do suporte motriz se encontram os F.C. de

zeramento do eixo X.
Para utilização das mordaças pinça ver predisposição relativa.
603 DEB
pag. 4-47
4.8.2 Unidade operadora
Unidade operadora é uma furadeira de portal para processamento de vigas

duplo T, UPN, Cantoneiras e Chapas através de três unidades de furação
posicionadas na estrutura da máquina.
Em cada uma das unidades podem-se montar brocas helicoidais até 40 mm

de diâmetro (Cone Mors 4); a troca da broca em todas as unidades é feita
com um sistema rápido de troca ferramenta.
4.8.3 A unidade operadora é composta de:
 uma estrutura (portal) em aço soldado, onde sobre guias reportadas escorrem e se
posicionam as unidades de furação
 três unidades de furação monomandril cada uma composta de:
a) um motor de uma polaridade de 11 KW para rotação mandris
b) um sistema de transmissão com correia para a rotação do mandril
c) um dispositivo adaptativo eletrônico apto para variação automática de
avanço rápido em avanço de trabalho quando a ferramenta entra em
contato com o material e comandar o retorno rápido assim que termina o
furo
d) três dispositivos troca ferramenta com 4 posições
e) um dispositivo pneumático de lubrorefrigeração das brocas
 três sistemas de posicionamento e três sistemas de avanço para as unidades de
furação que são acionadas por fusos de esferas e comandados por motores a c.c.
controlados pela Unidade de Governo
 um grupo morsa munido de duas mordaças para a fixação do perfil, cada uma com
dois cilindros de fixação vertical
 um dispositivo (apalpador vertical) que permite corrigir o zero de referência do
cabeçote vertical em função da real dimensão da largura da viga.
 dois dispositivos apalpadores para alma (opcionais) que permitem de corregir o
zero de referencia dos dois cabeçotes horizontais em função das deformações
dimensionais da alma do perfil.
603 DEB
pag. 4-48
4.8.4 Estrutura Principal
A estrutura serve de suporte para todos componentes da máquina operadora.
Sobre a mesma são posicionadas as guias onde deslizam as unidades de

furação, os suportes dos fusos de esferas que posicionam as próprias
unidades, os motores a c.c. que transmitem o movimento aos fusos de
esferas, a morsa com as mordaças para a blocagem do material e os
apalpadores para a correção de eventuais deformações do material, além de
todos os particulares das instalações elétrica, hidráulica e pneumática da
máquina.
Sobre a mesma estrutura são posicionados três dispositivos troca ferramenta
4.8.5 Unidade de furação
É composta de uma caixa que contém no interno todo o sistema de

transmissão por correia do motor rotação mandril.
Na parte inferior sai o eixo do mandril no qual é montado o porta-

ferramenta.
Todo este grupo desliza sobre guias apropriadas e é acionado por um fuso de
esferas com motor c.c. para obter o movimento de avanço.
Para cada eixo acionado por um motor com freio é necessário verificar a
cada 15 dias o desgaste da correia de transmissão entre as polias, do fuso de
esferas recirculantes e do motor. No caso de remoção da correia ou do
motor, se não é possível previamente deslocar o eixo ao fim de curso em
baixo, é necessário antes de fazer qualquer operação de prender e suspender
com carro ponte ou outro sistema idôneo a unidade de furação ou corte para
evitar queda.
603 DEB
pag. 4-49
4.8.6 Posicionamento unidade de furação
O posicionamento das unidades de furação é efetuado através dos fusos de

esferas, que acionados por motores a c.c., deslocam os suportes de guia das
unidades posicionando-os conforme programa.
Os fusos de esferas recebem a transmissão através de uma correia dentada

que é coligada com a polia do motor.
Neste caso o leitor de cota é montado coaxialmente ao motor a c.c. e

portanto é em ligação direta.
O curso de posicionamento das unidades de furação, quando ultrapassa por

qualquer motivo a quota programada será parado através dos F.C. colocados
na estrutura máquina e acionados pelos cames situados nos suportes de guia
das próprias unidades.
4.8.7 Dispositivo troca ferramenta
Consiste de n° 3 suportes (cada um apto para 4 ferramentas) selecionáveis

com cilindro hidráulico controlado pelo CNC.
4.8.8 Morsa
O suporte morsa é posicionado na parte inferior da estrutura máquina.
A parte superior do citado suporte serve de apoio para a mordaça fixa e de

escorrimento para a mordaça móvel.
Na mordaça móvel é aplicado um cilindro hidráulico, que permite o

movimento de abertura e fechamento da mesma .
Nas duas mordaças morsa são aplicados os sistemas de blocagem do

material. Consistem de quatro garras que correm nas específicas ranhaduras
das mordaças e que são acionadas por quatro cilindros hidráulicos. Se
encontram também os furos para fixar eventuais equipamentos especiais
(opcionais) e os rolos de apoio e transporte do perfil.
603 DEB
pag. 4-50
4.8.9 Apalpador para Unidade Vertical

O sistema de medição com encoder (no. 1 na mordaça móvel morsa) através
de pinhão e cremalheira. Não necessita de predisposição ou regulação.
4.8.10 Apalpadores para unidades horizontais (Opcionais)

Os grupos apalpadores são posicionados nas paredes externas das mordaças
da morsa.
Resume-se em dois suportes soldados (um para cada mordaça), no interno

escorre em uma aste dentada, onde engrena um pequeno pinhão que
transmite ao revelador de quota as diferenças dimensionais do perfil
medidas pela aste que toca o material, permitindo assím ao CNC de efetuar
as oportunas correções de quota nos eixos horizontais.
A aste dentada onde engrena o transdutor é acionada por um cilindro

pneumático.
A parte que entra diretamente em contato com o material é constituida por

duas astes que vão apalpar a alma do perfil.
Ambas as astes são endurecidas nas extremidades.
A apalpação será efetuada na parte inferior da alma do perfil.
603 DEB
pag. 4-51
4.8.11 Unidade de marcação

Marcadora de escrita, apta a marcar (uma barra por vez) a semi-aba inferior
do ferro I, uma aba do ferro U e a aba vertical das cantoneiras.
A marcadora é dotada de um disco porta-caracteres cuja rotação é controlada

pelo CNC através de um servo motor.
O ciclo de marcação é selecionado em automático da CNC e utilizado no

sentido longitudinal do eixo X da linha.
603 DEB
pag. 4-52
4.8.12 Serra
A serra de fita modelo SCS 60 contém:
 corpo máquina composto de base, onde são alojados os serviços

hidráulicos e lubrorefrigeração. Na base são posicionados o montante e
a guia para o arco porta fita
 arco porta-fita completo com uma lâmina com movimento vertical.
 No arco se encontram : a motorização da lâmina , o esticador da lâmina
comandado pelo cilindro hidráulico, o sistema de guia lâmina e a escova
rotativa para a limpeza da lâmina
 sistema morsas para blocagem horizontal do perfil,
 sistema morsas para blocagem vertical do perfil (os cilindros verticais
devem ser pré-ajustados manualmente pelo operador de acordo com o
tipo de trabalho).
 base giratória para rotação serra até +45° (lado furadeira) e –60° no
outro sentido,completa de sistema de posicionamento angular com
medição através encoder
 caçamba para recolher os cavacos
 instalação de lubrorefrigeração lâmina
Para a serra ver no manual de uso anexo.
603 DEB
pag. 4-53
4.8.13 Grupo saída barra
É composto de uma mesa na saída furadeira própria para vigas retas com
uma largura máxima de 610 mm.
A mesa é composta de rolos motorizados montados nos suportes com

mancais.
Os citados rolos motorizados podem ser colocados em ponto morto ,

mediante específico dispositivo de engate a fricção.
Na mesa são instalados específicos encostos de referência zero para o

material.
O rolo não motorizado intermediário e aquele motorizado na saída podem

ser levantados contemporaneamente, graças a cilindros hidráulicos
comandados por uma eletroválvula, para impedir uma eventual interferência
entre o material na entrada da serra e a mesa fixa de suporte.
Os citados rolos são sempre levantados durante o transferência da barra, e

sempre abaixados durante os ciclos de corte ou furação.
603 DEB
pag. 4-54

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 Fabricante

 Documento Manual de instrução

1 • NORMAS GERAIS DE SEGURANÇA .............................................................................. 1-1

DIVISÃO COMERCIAL - SERVIÇO ASSISTÊNCIA TÉCNICA

21045 - GAZZADA-SCHIANNO (VA) ITALY

Tel. (0332) 876111 Fax (0332) 462459

Estabelecidas as características essências das máquinas aqui descritas e elencadas, a FICEP

É proibido a reprodução total ou parcial do presente manual.

E' vietata la riproduzione totale o parziale del presente manuale.

Levantamento: Furadeira Modelo 603 DEB

As solicitações à Assistência Técnica, tanto para intervenção quanto para expedição de

- O solicitante em primeiro lugar deve informar a matrícula da máquina com relativo

- Para pedido de substituições de partes máquina representadas nos desenhos anexos ao

- Meio de expedição desejado.

1.2 NORMAS DE INSTALAÇÃO DAS LINHAS AUTOMÁTICAS DE

O equipamento deverá ser instalado em um galpão protegido de agentes atmosféricos.

- Umidade relativa do ar inferior a 85% não adequado

- Temperatura ambiente durante o funcionamento de +5° C a +40° C

- Variações de temperatura máx. 1.1 K/min.

- Altitude max. 1000 m s.l.m. sem restrições

- Temperatura de armazenamento de –25°C a +70°C

- Duração máxima do armazenamento 12 meses

- Sem névoas contendo cavacos e outros materiais em suspensão , especialmente se

1.5 IMPIANTO ELETTRICO ED ELETTRONICO

 A aparelhagem (e portanto a máquina) deve ser colocada em zona não

ATENÇÃO: Quando se efetuam soldas com arco é indispensável ligar o

1.6 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA

É obrigatório usar o tipo de óleo indicado na placa da central hidráulica ou

1.7 INSTALAÇÃO PNEUMATICA

A pressão da instalação na entrada do regulador colocado na linha não deve

A rede principal de alimentação deve ser dotada de todos os dispositivos

Durante o funcionamento da máquina seja em modo automático (ciclo

Quando se efetua o rearme das proteções fotoelétricas com o botão de reset

o restabelecimento do nível dos líquidos é necessário usar os óculos de

1.9 NORMAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA

(Ver layout DES 30611 anexo)

Após a eventual instalação de uma porta de acesso à máquina através da

1.10 PROTEÇÕES AREA MOVIMENTO CARRO MOTORIZADO

A proteção deve evitar qualquer contato acidental com os cabos e o suporte

Esta proteção é indispensável. A construção pode ser feita de várias

1.11 NORMAS DE SEGURANÇA A SEREM RESPEITADAS

As normas prescrevem que somente o operador deve estar presente na zona

Se recomenda o uso de luvas de proteção para manusear as peças e

1.12 PROTEÇÃO ZONA CARREGAMENTO / DESCARGA

Toda a zona de carregamento/descarga do material, deve ser inacessível,

Para permitir tais operações salvaguardando a integridade do operador, se

Medida relevada na posição típica de trabalho

1.14 ADVERTÊNCIA IMPORTANTE

A Linha instalada é de competência e responsabilidade da Empresa que a

O fabricante coloca à disposição seus técnicos para aconselhar ou instruir

Se aconselha entregar cópia destas

Modelo 603 DEB

Grupo entrada barra com:

Uma Mesa de Entrada completa de:

 monotrilho completo de cremalheira de potência e de medida

Um Grupo Unidade Operadora composto de:

 uma unidade de furação vertical

 um elemento com rolo não motorizado sublevável

 Serra Modelo SCS 60

Grupo saída barra com:

 estruturas soldadas x suporte rolos

Uma Unidade Hidráulica para furadeira e serra