STP – Sistema Toyota de Produção – E os Paradigmas

das melhorias no Sistema Produtivo – Uma Abordagem

histórica

Telmo Telles
Hoje, é definido como um
modelo, uma teoria, uma
percepção. É como um
MAPA.
 OS PARADIGMAS DA ADMINISTRAÇÃO DA
PRODUÇÃO
Revoluções Industriais nos Sistemas Produtivos – Segundo Shingo (1996)

 Primeira Revolução - progresso através da divisão do trabalho

 Segunda Revolução - aumento da mecanização e motorização

 Terceira Revolução - ciência do trabalho

 Quarta Revolução - preocupação com as necessidades humanas

 Quinta Revolução - era da produção com Estoque-Zero

Reorganização das Revoluções Industriais em Períodos
Paradigmáticos da Administração da Produção
 Primeira Revolução – progresso através da divisão do trabalho

 Segunda Revolução – aumento da mecanização e motorização

Período Pré-Paradigmático
 Terceira Revolução - ciência do trabalho
 Quarta Revolução - preocupação com as necessidades humanas
Período da Melhoria das Operações
 Quinta Revolução - era da produção com estoque zero
Período Melhoria dos Processos
 Período Pré-Paradigmático da Administração da
Produção
 Aumento da produtividade global das fábricas através da divisão do
trabalho
 Elementos tecnológicos : associados ao aumento da produtividade:
 Desenvolvimento da energia (máquina à vapor, motor à
gás,eletricidade, motor à petróleo,etc.);
 Desenvolvimento de ferramentas e máquinas

 Período Pré-Paradigmático > não se forma nenhum

padrão hegemônico de organização e gestão do trabalho
e da produção
 Primeiro Paradigma na Administração da Produção

Administração Científica
 Pai da Administração Científica – Frederick Winslow Taylor(1856-1915)
 Tempos e Movimentos
 Plano de Incentivos
 Ciência do Trabalho e da Produção
 Um homem/um posto/uma tarefa

 Henry Ford ( 1863_1947)

 Linha de Produção
 Padronização
 Intercambiabilidade de peças
 Produção em Massa
 Características do Paradigma da Melhoria nas
Operações

 Proposição da Divisão de Trabalho a partir da lógica de um homem/ um posto/ uma tarefa

(Taylor)
 Proposta da especialização das tarefas gerenciais
 Foco na melhoria contínua dos Métodos de trabalho
 Foco na minimização do custo das operações e a utilização da lógica do lote econômico de
fabricação e de compra
 Ganhos de escala
 Definição de Produtividade a partir de ótimos locais
 Grandes Estoques – MP, WIP, PA
 Produção Empurrada - JIC
 Processo x Operações
Na Engenharia de Produção Clássica oriunda de Taylor e Ford (EUA, início do século
XX), o Processo é visualizado como um conjunto de operações.
 Processo x Operações
 “à falsa suposição de que, melhorar as operações, automaticamente
conduziria à melhoria nos processos e, em conseqüência, nos Sistemas
Produtivos”
 Criou-se uma visão sistêmica. Esta visão sistêmica centrou-se na lógica das
operações,ou seja,enfocou basicamente a melhoria do trabalho das pessoas
e a melhoria dos equipamentos.
O primeiro Paradigma que desenvolveu-se amplamente no
seio da Administração da Produção foi o Paradigma da
Melhoria nas Operações
EVOLUÇÃO DAS NORMAS DE CONCORRÊNCIA
EVOLUÇÃO DAS NORMAS DE CONCORRÊNCIA
EVOLUÇÃO DAS NORMAS DE CONCORRÊNCIA
 SURGIMENTO DO SISTEMA TOYOTA DE
PRODUÇÃO
 A essência do Sistema Toyota de Produção consiste em conceber um Sistema de Produção,
alternativo ao Fordismo, que seja capaz de produzir competitivamente uma série restrita de
produtos diferenciados e variados

Processo de criação histórica do Sistema Toyota de Produção implica em remontar

aos anos 20 no Japão:

 A primeira anomalia relativa ao Paradigma anterior ocorreu quando Toyoda Sakichi, fundador
da Toyota, inventou uma máquina de tear que tinha uma característica até então não encontrada
em nenhuma máquina no mundo;

 Esta invenção permitiu a separação do homem da máquina; (AUTONOMAÇÃO)

 Rompe-se a lógica proposta por Taylor de “um homem/um posto/uma tarefa” e uma mesma
operária era capaz de operar mais de 10 teares ao mesmo tempo
 Novo Paradigma na Administração da Produção

Shigeo Shingo (1909-1990)

Novos conceitos - Processo e Operação
SMED – Troca Rápida de Ferramentas
Controle de Qualidade Zero Defeitos
VISÃO PROPOSTA POR SHINGO
 STP – Sistema Toyota de Produção
MFP – Mecanismo da Função Produção
Sistema Toyota de Produção
Sistema Toyota de Produção
Histórico
Sistema Toyota de Produção
Sistema Toyota de Produção
Sistema Toyota de Produção

Como é possível ser tão superior?

 Sistema Toyota de Produção

Há uma Explicação

Na Toyota, a agregação de valor ao produto é muito

maior do que suas concorrentes em todas a etapas
do processo.....
 Sistema Toyota de Produção
O quê significa agregar valor?

Valor só pode ser definido pelo cliente final.

Portanto, agregar valor a um determinado material

ou produto, significa realizar uma alteração em
suas características transformando-o naquilo que o
cliente deseja.
 Sistema Toyota de Produção

E no restante do tempo, o que acontece com os

materiais e produtos?

As 7 Perdas Fundamentais
 Sistema Toyota de Produção
A idéia de Perdas
 Sistema Toyota de Produção – As 7 perdas segundo
Ohno e Shingo
1- Perdas por superprodução (quantitativa e antecipação)
2- Perdas por transporte/Movimentação Interna de carga
3- Perdas por processamento em si mesmo
4- Perdas devido à elaboração de produtos defeituosos
5% Cria Valor
5- Perdas por espera (lotes – pç espera) e (processo – lote espera)
6- Perdas nos estoques
7- Perdas no movimento/operadores 95% Não Cria Valor
Sistema Toyota de Produção
 Sistema Toyota de Produção

O sistema Toyota de Produção foi criado para eliminar perdas.

Todos os componentes estão intrinsecamente relacionados a
elas.
Sistema Toyota de Produção
Sistema Toyota de Produção
Sistema Toyota de Produção
Elementos que compõem o Mecanismo da Função
Produção

/ Sincronização
da Produção
 Sistema Toyota de Produção
Insatisfação na Toyota
“Na Toyota eu aprendi: Problemas primeiro.
Sempre que algum projeto dá certo, e os resultados
saem conforme planejado, perguntamos: O quê não
deu tão certo? O quê pode ser melhorado”?

Charles Fishman
 Sistema Toyota de Produção
PALAVRAS DE QUEM SABE
“Não existe método mágico. Ao contrário, é
necessário um sistema de gestão total que
desenvolva a habilidade humana ao máximo
de forma a aumentar a criatividade, utilizar
bem máquinas e instalações e eliminar todo o
tipo de perda”.
Taiichi Ohno
MUITO OBRIGADO!

telmot@terra.com.br