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Processo de Separação de Pedidos

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Curso de Administração de Empresas Logística II

Processo de Separação de Pedidos (Picking)

Alunas: Andréia Rios Merisangela Alves Renata Almeida Professor: Edni Paranhos RJ, Março 2012 7° período

O Picking. Estes métodos consideram o número de operadores responsáveis pela separação de cada pedido e o número de pedidos coletados simultaneamente por um mesmo operador. Picking Discreto . a eficiência desse sistema impacta diretamente no serviço aos clientes. Dependendo do tipo de armazem. A seguir são apresentados os métodos básicos: 1. Sendo assim. Esta forma de organização é bastante utilizada pela sua simplicidade. o objetivo do sistema de separação é maximizar o nível de serviço. na quantidade correta para atender a demanda dos pedidos. como: mão-de-obra. Tal atividade dentro de um armazém é considerada como uma das mais críticas. É a atividade responsável pela coleta do mix correto de produtos. Aliado ao custo. gastos com os deslocamentos dos operadores e com a busca por produtos. coletando linha a linha do pedido. envolve o processo de obter o produto certo. à integridade e à acuracidade do pedido. ] . O aumento da importância da atividade de picking fez com que novos investimentos fossem feitos nesta área. Segundo De Koster et al. O nível de serviço está relacionado à variância do tempo de entrega. ou seja. 30% a 40% do custo de mão-de-obra está associado à atividade de picking. o tempo dessa atividade influi de maneira substancial no tempo de ciclo de pedido. em suas quantidades corretas da área de armazenagem para satisfazer as necessidades do consumidor. Para se ter uma idéia da representatividade dos custos desta atividade em média o picking é responsável por 60% dos custos de um centro de distribuição. equipamentos e capital.é aquele no qual cada operador coleta um pedido por vez. principalmente nos sistemas de separação. o tempo entre a recepção de um pedido do cliente e a entrega correta dos produtos. (2007). Com o intuito de melhorar a produtividade do picking foram desenvolvidos alguns métodos de organização do trabalho com o objetivo de minimizar os tempos não úteis. sujeito às restrições de recursos.

de maneira que os pedidos devem ser coletados em períodos específicos do dia. quando os pedidos possuem pouca variedade de itens (até 4 itens) e são pequenos em termos de volume. Assim. através da programação da hora de coleta e embarque de cada pedido. compondo o pedido original. Picking por zona . onde os itens coletados em diferentes zonas são agrupados. diminuindo o deslocamento médio por pedido. Assim. . Este método é bastante empregado.Vantagem: A propensão a erros é relativamente pequena. Picking por Onda – Neste.neste método o armazém é segmentado em seções ou zonas e cada operador é associado a uma zona. Picking por Lote – cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta. Esta organização tende a ser mais produtiva que o picking discreto. a outra pode manusear caixas. enquanto uma zona opera com a separação de paletes. por se manusear um pedido por vez. ao invés de coletar apenas um pedido por vez. Vantagem: flexibilidade de permitir que diferentes equipamentos de movimentação e estocagem sejam utilizados. Assim. o operador coleta o número de itens que satisfaça o seu conjunto de pedidos. O picking por onda é utilizado em conjunto com os demais métodos apresentados. são realizadas diversas programações por turno. 3. pois em uma única viagem este coleta um conjunto de pedidos. Vantagem: permitir uma maior integração do picking com a área de expedição. 4. decorrente do tempo excessivo gasto com o deslocamento do operador. Este método possibilita uma alta produtividade. Vantagem: minimizar o tempo de viagem do operador. Desvantagem: esse método concentra-se nos riscos de erros na separação e ordenação dos pedidos. uma vez que viabiliza um menor deslocamento dos operadores. cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção. Desvantagem: baixa produtividade. deixando-os em uma área de consolidação. Desvantagem: sua grande dificuldade é o balanceamento da carga de trabalho entre as diferentes zonas. ao se dirigir ao local de estocagem de um determinado produto. 2.

John Wiley & Sons. tese sobre Implantação de Tecnologias de Automação de Depósitos: Um Estudo de Caso. Pedro Leonardo.wikipedia. http://www.br/site-brasilian/biblioteca/estrategias_picking_5.com.A9m. Facilities Planning.htm TOMPKINS.org/wiki/Picking#Ver_tamb.multistrata.A. ALVES. 2000. 1996. 2006. New York.C3.Bibliografia http://pt. COPPEAD/ UFRJ. J. Artigos CEL: Armazenagem: Considerações sobre a Atividade de Picking. Second Edition. .

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