Projeto

de
estaes
de

soldagem para processo semi-automtico sob

proteo gasosa

Outubro 2016
T3N162

2 parte

Nome: James F. C. Machado

N 14110149

O desafio a nossa motivao

 SUMRIO

INTRODUO...................................................................................................02

ESTAO DE SOLDAGEM DE CHAPAS

-Relatrio 4....................................................................................................03
Condies tericas de soldagem.............................................................03
-Relatrio 5....................................................................................................04
Comparativo entre fabricantes de fontes de energia...............................04
-Relatrio 6....................................................................................................08
-Relatrio 7....................................................................................................09
Estoque de peas de reposio das fontes de corrente..........................09
-Relatrio 8....................................................................................................10
Acessrios................................................................................................10
Especificao da tocha............................................................................10
Cabos de alimentao..............................................................................10
-Relatrio 9....................................................................................................12
Estoque de peas de consumo dos acessrios.......................................12
-Relatrio 13..................................................................................................15
Preparo da junta.......................................................................................15
Taxa de deposio (zm)...........................................................................16
Peso de metal depositado.......................................................................16
Velocidade mdia de soldagem...............................................................17
Numero de passes...................................................................................18
Temperaturas (Pre, Ps aquecimento e interpasse)................................18
Quantidade de chapas por posto.............................................................19
Consumo dirio e mensal de eletrodo.....................................................20

ESTAO DE PONTEAMENTO DE CAIXAS

-Relatrio 14..................................................................................................21
Metal base ASTM A-36.............................................................................21
Composio quimica................................................................................21
Propriedades mecnica............................................................................21
-Relatrio 15..................................................................................................22
Metal de adio........................................................................................22
Composio qumica................................................................................22
Propriedade mecnica.............................................................................22
-Relatrio 16..................................................................................................23
Gs de proteo.......................................................................................23
-Relatrio 17..................................................................................................24
Variveis do processo..............................................................................24
Preparo da junta.......................................................................................24
Esquema do ponteamento.......................................................................25
Parmetros de soldagem.........................................................................25
Peso de metal depositado por caixa....................................................26
Taxa de deposio...............................................................................27
Velocidade de soldagem......................................................................28
Quantidade de caixas montadas por operador....................................28
Consumo de eletrodos por posto.........................................................29
 ROB
-Relatrio 18..................................................................................................30
Escolha do rob........................................................................................30
-Relatrio 19..................................................................................................31
Tarefa........................................................................................................31
-Relatrio 20..................................................................................................32
Especificao do rob..............................................................................32
Velocidade de deslocamento e giro.........................................................32
Alcance mximo vertical e horizontal.......................................................33
Carga de trabalho x distncia..................................................................33
Grau de proteo do rob........................................................................34
-Relatrio 21..................................................................................................36
Especificao da clula............................................................................36
Dispositivos de segurana para clula de soldagem...............................37
-Relatrio 22..................................................................................................39
Metal de Adio........................................................................................39
Escolha do eletrodo..................................................................................39
Composio qumica................................................................................40
Propriedade mecnica.............................................................................40
-Relatrio 23..................................................................................................41
Gs de proteo.......................................................................................41
-Relatrio 24..................................................................................................42
Especificao das variveis de soldagem...............................................42
Corrente e velocidade de soldagem........................................................43
Parmetros de soldagem.........................................................................43
Peso do material depositado por caixa....................................................43
Tempo de operao..................................................................................44

PRODUTIVIDADE
-Relatrio 25..................................................................................................45
Comparativo (rob x soldador)................................................................45
-Relatrio 26..................................................................................................46
Quantitativo (rob x soldador)..................................................................46
-Relatrio 27..................................................................................................47
Croqui da distribuio das clulas...........................................................47
Concluso.................................................................................................48
Comentrios.............................................................................................48
Referncias..............................................................................................50
Catlogos mquinas de solda.......................................................................52
 (27)
INTRODUO

No processo de soldagem das chapas e ponteamento/ soldagem das caixas sero

utilizados o processo semi automtico com proteo gasosa GMAW (Gs Metal Arc
Welding) ou mais popularmente conhecido como MIG/ MAG (Metal Inert Gs/ Metal Active
Gs).
A soldagem GMAW ou MIG/ MAG realiza a unio de materiais metlicos pelo seu
aquecimento e fuso localizados atravs de um arco eltrico estabelecido entre um eletrodo
metlico no revestido e macio ou tubular na forma de um fio. A proteo do arco e da
regio da poa feita por um gs, ou mistura de gases, inerte ou capaz de reagir com o
material sendo soldado. Gases ou misturas de proteo completamente inertes tem, em
geral, uso restrito para metais e ligas no ferrosas. Para aos, particularmente o ao
carbono e de baixa liga, so soldados com misturas contendo propores diversas de O 2 e
de CO2.
O processo utilizado principalmente no modo semi-automtico, embora, mais
recentemente, o seu uso no modo automtico, atravs de robs industriais tenha crescido
muito. O seu equipamento bsico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem,
alimentador de arame e seu sistema de controle, bobina de arame (eletrodo), fonte de gs
de proteo com regulador de vazo, ferramentas e material de segurana.
A fonte de energia mais usada do tipo tenso constante regulvel com alimentao de
arame a velocidade constante. Este tipo de sistema permite o controle automtico do
controle do arco diretamente atravs de variaes da corrente de soldagem. Sistemas
alternativos, com fontes com sada de corrente constante, necessitam de sistemas
especiais para controlar o comprimento do arco.
A tocha para soldagem GMAW possui um contato eltrico deslizante (bico de contato)
para transmitir a corrente ao arame, orifcios para a passagem de gs de proteo e bocal
para dirigir o fluxo de gs regio do arco e da poa de fuso. Para a soldagem semi-
automatica, ela ainda possui um interruptor para o acionamento da corrente de soldagem,
da alimentao de arame e do fluxo de gs de proteo.
 O sistema de alimentao composto de um motor, um sistema de controle de sua
velocidade e um conjunto de roletes responsveis pela impulso do arame.

2
Estao de soldagem de chapas

As chapas a soldar devem ser no material alumnio com mais de 2% de liga, a

espessura da chapa, posio de soldagem, disposio das chapas e comprimento do
cordo esto indicados a seguir.

(1,6,12)
Relatrio 4

Condies tericas de soldagem;

Material
Material Alumnio
Norma ASTM B 209 liga 5052
Espessura da chapa 6 mm

Parmetros da Junta
Posio de soldagem Vertical
Disposio das chapas Topo
Comprimento do cordo 1000 mm

Parmetros de Soldagem
Tipo de corrente CC+
Polaridade Inversa
Valores de corrente 90 a 210 A
Valores de Tenso 15 a 26 V
Tipo de Fonte Tiristorizada

Para a soldagem na posio vertical, progresso ascendente ou descendente, o

posicionamento da tocha extremamente importante, e a soldagem deve ser realizada
somente como ilustrado abaixo. Pequenas oscilaes da tocha principalmente na
progresso ascendente, devem ser utilizadas a fim de garantir uma boa fuso lateral em
ambos os casos, o arco deve ser mantido na borda da poa de fuso para assegurar uma
penetrao completa.
 3

(3,4,6)
Relatrio 6

Escolha do equipamento a ser usado:

Para a execuo do projeto ser utilizada uma fonte com corrente contnua e
polaridade reversa, com arame no positivo (CC+) e proteo gasosa, a faixa de trabalho
esperada para a corrente de 90 a 210A, e a faixa de tenso ser entre 15 e 26V.
Apesar das duas fontes serem bem parecidas em todos os aspectos fonte
escolhida foi a CV 5200 da Lincoln Electric por possuir uma faixa de trabalho de tenso e
corrente um pouco mais flexvel conforme segue abaixo:

Tenso/ Corrente
Fabricante/ Modelo Tenso Corrente
Lincoln Electric CV510 10 a 39 V 10 a 500 A
Merkle Balmer MB 5200 16,5 a 41 V 40 a 550 A

Relatrio
7 (7,9)

-
Estoque
de peas
de

reposio das fontes de corrente

Para se determinar s peas que sero mantidas em estoque e suas quantidades,

inicialmente foram identificados quais componentes estaro mais propcios a fadiga por
 trabalho mecnico e trmico. Levamos tambm em considerao a quantidade de
estaes de soldagem que estaro em operao.

Foi solicitado pelo cliente a instalao de 15 estaes de soldagem para o processo

semi-automtico com proteo gasosa.

Ite Descrio Vida Util (meses) Quantidade (ps)

m
1 Terminais de engate rpido para cabo macho/femea 12 15
2 Euro conector fmea 12 5
3 Vlvula solenide 18 5
4 Cooler de ventilao 6 5
5 Roldanas de trao do arame 1 10
6 Chave liga-desliga 4 10
7 Conectores de alimentao 2 10
8 Cabo de cobre 35mm 3 20mts
9 Botes potencimetro do painel do alimentador 3 30
10 Placa de comando 12 10
11 Potencimetro 6 4
12 Chave de corrente 6 6
13 Termostato 6 4
14 Transformador principal 12 4
15 Transformador Inversor 12 4
16 Transformador de alimentao 12 4
17 Ponte de diodos 9 4
18 Solenide 12 4
19 Capacitor 6 5
20 Alimentador de arame 6 5
21 Anis O'ring para vedaes diversas 3 20
22 Porcas, parafusos e arruelas para conexes. 2 50
23 Rodas de transporte 3 10

Os componentes que estaro em estoque sero utilizados em manuteno preventiva

e corretiva, tambm dever ser mantidas duas fontes completas de reserva para
substituio quando houver retirado alguma para manuteno.

(10,8)
Relatrio 8

- Acessrios

1 Especificao da tocha (caractersticas tcnicas e fabricante);

A funo da tocha guiar o arame e levar o gs de proteo at a regio de

soldagem, ela tambm leva a energia de soldagem at o arame. Tipos diferentes de
tocha foram desenvolvidos para proporcionar o desempenho mximo na soldagem para
 diferentes tipos de aplicaes. Elas variam desde tochas para ciclos de trabalho pesados
para atividades envolvendo altas correntes at tochas leves para baixas correntes e
soldagens fora de posio. Em ambos os casos esto disponveis tochas refrigeradas a
gua ou secas (refrigeradas pelo gs de proteo), e tochas com extremidades retas ou
curvas. Geralmente so adicionados sistemas de refrigerao na tocha para facilitar o
manuseio. Nos casos em que so executados trabalhos com altas correntes possvel
usar uma tocha mais robusta.
Para este projeto foi selecionado uma tocha do fabricante Technical Welding do
modelo ERGON 36, estas tochas suportam corrente de at 360A trabalhando com gs de
proteo CO e 330A com gs de proteo argnio e misturas. O arame selecionado
para este projeto trabalhar na faixa de corrente entre 90 a 210 A e a fonte selecionada
para o projeto pode trabalhar na faixa de 10 a 500 A.

2 Cabos de alimentao;
Os cabos tem a funo de conduzir a corrente eltrica da fonte para a tocha (cabo de
soldagem) e da pea fonte (cabo de retorno ou cabo terra). Estes podem ser de cobre
ou alumnio, devem apresentar elevada flexibilidade, para facilitar o manuseio, e serem
recobertos por uma camada de material isolante, resistente abraso e a sujeira. Trs
fatores devem ser considerados na escolha de cabos para uma dada aplicao:
- a corrente de soldagem;
- o ciclo de trabalho da mquina
- o comprimento total dos cabos do circuito
A utilizao de cabos de bitolas inadequadas, isto , cabos muito finos para uma
dada aplicao, cabos danificados ou a utilizao de conexes deficientes ou sujas, podem
causar superaquecimento, perdas de energia eltrica, variaes na qualidade da solda e
at mesmo a ruptura de cabos e conexes.
10
Conforme j definido, o projeto est composto de 15 postos de trabalho, a fonte
selecionada fornece uma corrente mxima de 500 A a 65% de ciclo de trabalho.
Atravs da tabela abaixo conseguiremos dimensionar o dimetro do cabo em cobre.

Dimetros recomendados de cabos de cobre para soldagem

Dimetro do cabo (mm) em funo do Comprimento
Corrente de Ciclo de
total (m)
Soldagem (A) trabalho (%)
0 - 15 15 30 30 - 46 46 - 61 61 76
100 20 4 5 6 6,5 7,5
180 20 30 5 5 6 6,5 7,5
200 60 6,5 6,5 6,5 7,5 8
200 50 6 6 6,5 7,5 8
250 (arame) 30 6 6 6,5 7,5 8
300 60 8 8 8 9 10
400 (tocha) 60 9 9 9 10 12
 500 (fonte) 60 9 9 9 10 12
600 60 9 9 9 12 2x10
Fonte: Soldagem Fundamentos e Tecnologia; MARQUES Paulo Vilani 2011 p.185

Conforme tabela acima fica definido que os postos usaro cabos com dimetro de 9,0
mm, seguindo a corrente mxima da fonte. Na especificao do fornecedor da tocha
est indicando um cabo com rea de 50 mm que ser igual 8mm.

O limite mximo da corrente na fonte 500 A @ 60% sendo assim podemos

confirmar dimetro do cabo 9 mm.

11

(8,10,11)
Relatrio 9

- Estoque de peas de consumo dos acessrios;

As peas que sero mantidas em estoque indicadas abaixo so principalmente do

conjunto de soldagem Tocha/ Cabo/ Alimentador de arame e suas quantidades, inicialmente
foram identificados avaliando os componentes que estaro mais propcios a fadiga por
trabalho.

Tocha/ Cabo
Item Descrio
1 Bocal da tocha
2 Bico de contato
3 Mola
4 Porta bico
5 Difusor de Gs
6 Guia do arame
7 Punho completo
8 Gatilho 2 polos
9 Cabo de corrente
10 Protetor do euro conector
11 Plug central
Vida til (ms) Quantidade (ps)
1 20
1 20
3 15
3 15
3 10
3 10
2 10
1 15
10 10
12 10
12 10
 12 Porca Fixadora 12 10
13 Porca acopladora 12 10

12

Alimentador de Arame
Item Descrio Vida til (ms) Quantidade (ps)
1 Roldanas de trao/ engrenagens 3 20
2 Guia central 1 20
3 Guia de entrada 3 10
4 Eixo da roldana de trao 1 10
5 Engrenagem da roldana de trao 4 10
6 Engrenagem roldana 3 10
7 Engrenagem central 2 10
8 Guia de sada 2 10
9 Contato do euro conector 10 10
10 Circuito de controle 24 2
11 Resistores 12 4
12 Transformador 12 4
13 Conector do gs 12 4
14 Miolo freiador 10 5
15 Motor 24 2
16 Potencimetro ( tenso / Corrente) 12 4
 13

14

Relatrio 13
(13,14,15,6)

a) Preparo da Junta;
A preparao da junta a ser soldada para o metal alumnio deve ser controlada
devido formao da camada de oxido formado em sua superfcie, dificultando a soldagem.
O armazenamento adequado das chapas e o processo de corte selecionado devem evitar
contaminaes visando manter a camada de oxido menor possvel. Segue abaixo um croqui
do preparo da junta de unio das chapas, os chanfros sero realizados por corte em plasma
e em seguida escovado com escova de ao.

b) Taxa de
deposio (zm);
A taxa de
deposio, a
quantidade de
material depositado por unidade de tempo, depende de vrios fatores, incluindo o processo
 de soldagem, o tipo e o Comprimento do eletrodo e o tipo, a polaridade e o nvel da
corrente.

TARC = Ms / zm
TARC = Tempo de arco aberto
Ms = massa de metal depositado
zm = taxa de deposio

TARC = L / v
L = comprimento do cordo
v = velocidade de soldagem (A velocidade de soldagem no processo MIG semi-automatico
fica at certo nvel a critrio do soldador. Velocidades na faixa de 30 a 80 cm/min so muito
comuns). Para este projeto estaremos adotando a velocidade de 60 cm/min.

TARC = L / v
TARC = 100 / 60 = 1,67 minutos.

15
Taxa de deposio
TARC = Ms / zm
zm = Ms/ TARC
zm = 1,513/ 1,67 = 0,90 kg/ min.

c) Peso de metal depositado por metro de cordo;

O calculo do peso do metal depositado dado pela equao abaixo:

MS = AS x L x

= a
densidade da solda
(Tabela I)
 AS = a rea transversal do cordo associada com o metal depositado.
L = o comprimento do cordo

Exemplo de
calculo de AS

16

Calculo de As;
A1 = A1 = (6 2) tan 30 = 4,62 mm
2
A2 = 6 x 2 = 12 mm

A3 = ((3,1416 / 2)+1) x [2x(6 2) tan 30 + 2] x (2/4)

A3 = (2,57 x (8 x 2,58) x 0,5 = 26,50 mm

A4 = (3,1416/2) x 2 = 6,28 mm
As = A1 + A2 + A3 + A4
As = (4,62 x 2) + 12 + 26,5 + 6,28 = 54,02 mm = 5,402 cm

MS = AS x L x
Ms = 5,402 x 100 x 0,0028 = 1,513 kg

d) Velocidade mdia de soldagem;

A velocidade mdia adotada de 60 cm/min.
17

e) Numero de passes;
O numero necessrio de passes para o preenchimento de uma junta pode ser estimado,
para uma velocidade mdia Vim por passe, como:

Np = (Ms x Vim) / (zm x L)

Massa de metal depositado (Ms = 1,513 kg)

Velocidade media por passe (Vim = 60 cm/min)

Taxa de deposio (Zm = 0,90kg/min)

Comprimento do cordo ( L = 100 cm)

O numero de passes estimado (Np) 1 passe.

Em cada junta sero executados 1 cordo de solda em somente 1 passe, para o
preenchimento da junta e reforo e mais 1 cordo de acabamento na raiz.

f) Temperaturas
(pr-
aquecimento,
ps-aquecimento
e interpasse);
- Pr aquecimento e ps aquecimento

Para ligas de alumnio no indicado pr-aquecimento ou ps-aquecimento, devido

possibilidade de perda nas propriedades e caractersticas metalrgicas. Quando for
inevitvel a aplicao de um pr-aquecimento deve-se ser controlado rigorosamente, e no
exceder a temperatura de 121C, no ultrapassando 30 minutos.
 As vezes o pr aquecimento utilizado porque a maquina de soldagem ou a fonte de
potncia no tem capacidade nominal de corrente suficiente para a espessura de metal que
est sendo soldada. Entretanto no uma boa pratica que justifique o uso do pr-
aquecimento.

Neste projeto estamos utilizando uma fonte adequada ao processo, no entanto no

utilizaremos o processo de pr e ps aquecimento.

18

- Temperatura de interpasse

Para ligas de alumnio so exigidos geralmente uma temperatura de interpasse entre

65C e 70C no intuito de se evitar as trincas e fissuraes a quente.

g) Quantidade de chapas por posto (rob e operador) ao longo do dia;

- Operador
O tempo total da operao de soldagem (t T), incluindo o tempo de arco aberto e o
tempo necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de
eletrodos, posicionamento de cabeote, etc) dado por:

tT = t ARC /

Onde o fator de ocupao ou de marcha.

O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so

apresentados na tabela abaixo, contudo, valores a serem usados em clculos para uma
dada aplicao devem ser, sempre que possvel medido em condies similares a desta
ocupao.

t ARC = Tempo de
arco aberto (1,67
minutos)

adotado do modo de operao Semi-automtico = 10%

Atravs da equao acima o tempo total de operao de soldagem (t T) para este projeto :

tT = 16,7 minutos ou 1002 segundos por pea

 - Robot

Considerando os mesmos parmetros de soldagem do processo semi-automtico

como a velocidade (60 cm/ min) que define o tempo de arco aberto (t ARC) e adotando o
fator de ocupao do processo automtico ( = 50%) temos:

tT = 3,34 minutos ou 200,4 segundos por pea. 19

Quantidade de chapas por posto

Considerando uma jornada de trabalho de 8 horas temos:

1 hora = 3600 segundos

Horas Semi automtico Quantidade Robot Quantidade

1 3600 seg. / 1002 3,5 ps 3600 seg. / 200,4 seg 17,9 ps
seg.
2 7200 seg. / 1002 7,1 ps 7200 seg. / 200,4 seg 35,9 ps
seg.
3 10800 seg. / 1002 10,7 ps 10800 seg. / 200,4 seg 53,8 ps
seg.
4 14400 seg. / 1002 14,3 ps 14400 seg. / 200,4 seg 71,8 ps
seg.
5 18000 seg./ 1002 17,9 ps 18000 seg. / 200,4 seg 89,8 ps
seg.
6 21600 seg./ 1002 21,5 ps 21600 seg. / 200,4 seg 107,78 ps
seg.
7 25200 seg./ 1002 25,1 ps 25200 seg. / 200,4 seg 125,7 ps
seg.
8 28800 seg. / 1002 28,7 ps 28800 seg. / 200,4 seg 143,7 ps
seg.

A quantidades de chapas que sero soldadas por jornada de trabalho no processo semi-
automatico ser de 28 ps e com um o auxilio de um robot ser 143 ps.

h) Consumo dirio e mensal de eletrodos por posto de soldagem;

Conforme calculado no item C o peso de metal depositado por chapa (Ms) ser de 1,513
kg, considerando uma eficincia de 93% no processo GMAW temos:

Eficincia de deposio = Peso do material depositado

Peso do material consumido
ou seja;

Peso do material consumido = Peso do material depositado

Eficincia de deposio

Peso do material consumido = 1,627 kg por chapa.

 Para o consumo dirio consideramos uma jornada de 8 horas dirias.
Para o consumo mensal consideramos uma jornada mensal de 20 dias.

Processo Diario Mensal

Quantidade Peso Quantidade
Peso consumvel
consumvel
Semi- 28 ps 560 ps 911,12 kg
45,56kg
automatico
Robot 143 ps 2860 ps 4653,22kg
232,66kg
(automtico)

20
Estao de Ponteamento de Caixas

A estao de ponteamento de caixas contar com um dispositivo de ajuste e fixao

das chapas de modo a reduzir ao mximo o tempo de montagem.

(16,17)
Relatrio 14
Metal base : ASTM A-36

Esta especificao abrange formas de ao carbono, chapas e barras de qualidade

estrutural para uso rebitado, aparafusado, ou construo soldada de pontes e edifcios, e
para uso geral para fins estruturais.

Se as chapas forem provenientes de bobinas e destinadas para fins estruturais e

fornecidas sem tratamento trmico ou somente alivio de tenses estruturais devem ser
aplicados testes adicionais citados na norma A6/A6M.

Composio qumica;

Perfis A ChapasB Barras

Elemento De 20 De 40 Mais
At De 20 a De 40 a De 65 a Mais de At
Todos a a de
20mm 40mm 65 mm 100 mm 100 mm 40mm
40mm 100mm 100mm

Carbono % (Mx.) 0,26 0,25 0,25 0,26 0,27 0,29 0,26 0,27 0,28 0,29

0,6 a 0,6 a 0,6 a

Mangans % (Mx.) --- --- 0,8 a 1,2 0,8 a 1,2 0,85 a 1,2 0,85 a 1,2 ---
0,9 0,9 0,9

Fsforo % (Max.) 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04 0,04

Enxofre % (Max.) 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05 0,05

0,4 0,15 0,15 0,15 0,4 0,4 0,4 0,4

Silcio % 0,4 mx. 0,4 mx.
mx. 0,40 0,40 0,40 mx. mx. mx. mx.

Cobre % (Min.) 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2

- (A) necessrio o teor de mangans entre 0,85 e 1,35% e silcio entre 0,15 e 0,40% em perfis com mais de 634kg/m.
- (B) Para cada 0,01% a menos do que o especificado na tabela, para o teor de carbono, um aumento de 0,06% em teor de
mangans permitido, at o mximo de 1,35%.
- Quando o valor descrito "...", no h requerimento bsico.

Propriedades Mecnicas

A (%) corpo de A (%) corpo de prova

Descrio Lr (psi) Le (psi)
prova 200mm 50mm
Perfis 58000 a 80000 36000 20 21
Chapas 58000 a 80000 36000 20 23
Barras 58000 a 80000 36000 20 23
- Testes de acordo com o especificado na norma A-6/A-6M.
- Para perfis largos de flange com mais de 634 kg/m, a resistncia mxima de trao de 80.000psi no se
aplica e um alongamento mnimo de 50 mm de 19% aplica-se.
- O limite de escoamento para chapas com mais de 200mm de espessura 32.000psi.
- Em chapas de piso, o alongamento no requerido.
- Para chapas com largura superior a 600mm os requisitos de alongamento reduzem 2%.
21
(6,17,18)
Relatrio 15

Metal de adio;
As chapas com o metal base ASTM A 36 ser ponteado com o arame solido ER70S-6
com 1,0mm, este arame foi escolhido com base na norma AWS A5.18.

O fabricante escolhido ser a Esab e seu cdigo comercial AristoRod 12.50, uma
arame no cobreado de baixo teor de carbono, indicado para soldagem na construo
em geral, fabricao Naval & Offshore e na industria automotiva. A ausncia da camada
de cobre evita problemas de alimentao, o que torna esse arame especialmente
indicado para soldagens mecanizadas e robotizadas. Sua fabricao diferenciada lhe
confere excelente desempenho, maior estabilidade de arco e menores nveis de
respingos, at quando se utilizam elevadas correntes de soldagem. Este arame possui
elevada tecnologia de proteo contra a corroso de sua superfcie.

Composio qumica do arame ER70S-6 norma AWS A5.18 e AristoRod 12.59, Esab

P S Ni Cr Mo
Elementos C (%) Mn (%) Si (%) V (%) Cu (%)
(%) (%) (%) (%) (%)
AWS A5.18 0,06 A 0,15 1.40 A 1,85 0,80 A 1,15 0,025 0,035 0,15 0,15 0,15 0,03 0,50

AristoRod 12.59 0,10 1,50 0,90

Caractersticas mecnicas (Proteo gasosa 100% CO)

Lr (Mpa) Le (Mpa) A (%)

AWS A5.18 480 (min.) 400 (min.) 22 (min.)

AristoRod 12.59 540 440 25

Tenso (V) Corrente (I) Deposio (Kg/h)

 AristoRod 12.59 18 a 32 80 a 300 1,0 a 5,5

22

(18,19,20)
Relatrio 16

Gs de proteo
O Gs de proteo que ser utilizado na estao de ponteamento de caixas o CO
(100%) conforme definido pela norma AWS A5.18 e AWS A5.32 item A7.1.2 .
O fornecedor do gs ser a White Martins e o nome comercial do gs que ser
utilizado o prprio cdigo do dixido de carbono CO.
Os gases utilizados na soldagem MIG/MAG podem ser inertes ou ativos ou, ainda,
mistura destes. O tipo de gs influencia as caractersticas do arco e a transferncia de
metal, a penetrao, a largura e o formato do cordo de solda, a velocidade mxima de
soldagem, a tendncia ao aparecimento de mordeduras e o custo da operao.
O custo de soldagem de aos carbono e de baixa liga pode ser reduzido com o uso
de CO. O CO inerte temperatura ambiente, ms nas temperaturas elevadas do arco
eltrico de soldagem ele se decompe em CO e O, tornando-se ativo.
De um modo geral, na soldagem com CO tem-se maiores quedas de tenso e maior
quantidade de calor gerado no arco eltrico, para uma mesma corrente e distncia
eletrodo pea, em relao ao argnio.
A vazo do gs nos processo MIG/ MAG refere-se quantidade em litros de gs
protetor espalhada por minuto em volta da poa de fuso, em funo da intensidade de
corrente. Assim, quanto mais elevada a intensidade da corrente, maior deve ser a
vazo do gs e maior o dimetro do bocal da tocha. Se a vazo do gs for muito baixa,
no haver quantidade suficiente de gs para manter a cortina protetora; se for
excessiva, pode acontecer uma turbulncia no gs, provocando suco do ar. A vazo de
gs pode ser visualizada no grfico abaixo.
 23
. A
corrente
que ser
utilizada
para o

ponteamento ficar entre 80 e 300 A logo pelo grfico acima podemos concluir que a
vazo de gs protetor ficara de 8 a 14 litros por minuto.

(13,14,15,6)
Relatrio 17

a) Variveis de processo;

As caixas sero montadas em uma etapa de preparao, atravs de dispositivos que

as posicionaro adequadamente para o ponteamento deixando-as travadas para ao
chegar ao posto de solda efetuar somente os ponteamentos necessrios nos locais
indicados.

b) Preparo da junta;

Na etapa de preparao a regio a ser soldada dever ser acabada adequadamente

por esmerilhamento eliminando todos os possveis resduos contaminantes que podero
provocar defeitos na solda a ser executada.
 24

c) Esquema de ponteamento;

Os ponteamentos sero realizados externamente, cada aresta receber 2 pontos com

20mm, a distncia entre os pontos em cada aresta de 320mm. Cada caixa receber um
total de 16 pontos.

d) Parmetros de
Soldagem

PARMETROS DE SOLDAGEM

Corrente de soldagem 80 a 300 A

Tenso de soldagem 18 a 32V

Velocidade de soldagem 40 cm/min

d1) Taxa de deposio (zm);

TARC = Ms / zm

TARC = Tempo de arco aberto

Ms = massa de metal depositado
zm = taxa de deposio

TARC = L / v
L = comprimento do cordo
 v = velocidade de soldagem (A velocidade de soldagem no processo MIG semi-

25

automatico fica at certo nvel a critrio do soldador. Velocidades na faixa de 30 a 80

2cm/min so muito comuns). Para este projeto estaremos adotando a velocidade de 60
cm/min.

TARC = L / v
TARC = 20 / 40 = 0,50 minutos ou 30 segundos. ( por ponto)
Por caixa teremos 16 pontos de solda portanto teremos um tempo de arco aberto de 480
segundos.

d2) Peso de metal depositado por caixa montada;

O calculo do peso do metal depositado dado pela equao abaixo:

MS = AS x L x

= a densidade da solda (Tabela

I)
AS = a rea transversal do cordo
associada com o metal depositado.
L = o comprimento do cordo

26

Calculo de
As;

W = 6 mm
r = 2mm
A3 = (3,1416 x 6 x 2)
4
A3 = 9,42 mm
As = A3 + A3 = 18,84 mm ou 1,884 cm

MS = AS x L x
Ms = 1,884 x 20 x 0,0078 = 0,294 kg por ponto.
Como cada caixa possui 16 pontos teremos 0,294 kg x 16 = 4,704kg de metal depositado
por caixa.

d3) Taxa de deposio

TARC = Ms / zm
zm = Ms/ TARC
zm = 0,294/ 0,50 = 0,588 kg/ min.

27
d4) Velocidade mdia de soldagem;
A velocidade mdia adotada de 40 cm/min.

d5) Quantidade de caixas montadas por operador ao longo do dia;

O tempo total da operao de soldagem (t T), incluindo o tempo de arco aberto e o

tempo necessrio para outras operaes (remoo de escria e respingos, troca de
eletrodos, posicionamento de cabeote, etc) dado por:

tT = t ARC /

Onde o fator de ocupao ou de marcha.

O fator de ocupao a razo entre tARC e tT. Valores de referncia so

apresentados na tabela abaixo, contudo, valores a serem usados em clculos para uma
dada aplicao devem ser, sempre que possvel medido em condies similares a desta
ocupao.
t ARC = Tempo de
arco aberto (8
minutos)

adotado do modo de operao Semi-automtico = 40%

Atravs da equao acima o tempo total de operao de soldagem (t T) para este projeto :

tT = 20,0 minutos ou 1200 segundos por caixa.

Considerando uma jornada de trabalho de 8 horas temos:

28

1 hora = 3600 segundos

Horas Semi automtico Quantidade

1 3600 seg. / 1200 3,0 cxs
seg.
2 7200 seg. / 1200 6,0 cxs
seg.
3 10800 seg. / 1200 9,0 cxs
seg.
4 14400 seg. / 1200 12,0 cxs
seg.
5 18000 seg./ 1200 15,0 cxs
seg.
6 21600 seg./ 1200 18,0 cxs
seg.
7 25200 seg./ 1200 21,0 cxs
seg.
8 28800 seg. / 1200 24,0 cxs
seg.

A quantidades de caixas que sero soldadas por jornada de trabalho no processo semi-
automatico ser de 24 ps.

d6) Consumo dirio e mensal de eletrodos por posto de soldagem;

Conforme calculado no item d2 o peso de metal depositado por caixa (Ms) ser de 4,704
kg, considerando uma eficincia de 93% no processo GMAW temos:

Eficincia de deposio = Peso do material depositado

Peso do material consumido
ou seja;

Peso do material consumido = Peso do material depositado

Eficincia de deposio

Peso do material consumido = 5,1 kg por caixa.

Para o consumo dirio consideramos uma jornada de 8 horas dirias.

Para o consumo mensal consideramos uma jornada mensal de 20 dias.

Processo Diario Mensal

Quantidade Quantidade Peso
Peso consumvel
consumvel
Semi- 24 cxs 480 cxs 2448kg
122,4kg
automatico

29

Rob
(21,22)
Relatrio 18

Rob; Escolher um fabricante do mercado e um equipamento que melhor se enquadre

para realizao das tarefas.
O fabricante escolhido para fornecer o Rob foi a Kuka Industrial Robots, fundada em
1898 possui sua sede na Alemanha e diversas filiais em todo o mundo entre elas EUA,
Mxico, Brasil, Japo, China, Coreia, Taiwan, ndia entre outros. O nome KUKA uma
abreviao de Keller und Knappich Augsburg (sobrenome dos fundadores e o nome da
cidade onde foi fundada a empresa).
O equipamento escolhido foi o rob KR5 arc.
 Este
rob
industrial
possui

capacidade de carga de 5 kg e uma carga adicional de 12 kg com um alcance de at

1412 mm, extremamente adequado para trabalhos de soldagem a arco, tornando-o
muito verstil e com tima performance onde so exigidos cordes de grande
comprimento sem deslocamento da base do rob.

30

Relatrio 19

Tarefa;

Soldar internamente, a cada ciclo, duas caixas (4 laterais e fundo) recebidas

ponteadas, com medidas 1000 x 1000 x 1000 mm, em chapa de ao carbono ASTM A-
36, com a espessura das laterais de 4 mm e a espessura do fundo com 8 mm. As caixas
no podem ser movimentadas e esto disposta uma sobre a outra, em prateleira,
colocada de um dos lados do rob, com separao de 200 mm entre si.

As caixas, aps soldagem, sero pintadas com tinta epxi e devero conter gua,
razo pela qual devem ser estanques, sendo inaceitvel o retrabalho para a obturao de
eventuais furos nos vrtices por descontinuidade de solda ( deve haver cuidado com a
finalizao dos cordes.)
 31

(21,22,)
Relatrio 20

Especificao do rob;

Modelo KR 5 arc
Alcance mximo 1411 mm
Carga til nominal 5 kg
Espao para trabalho 8,4 m
Carga ad. Brao/ brao osc. / coluna, giro 12/ - / 20kg
Carga mxima total 37
Quantidade de eixos 6
Posio de trabalho Cho e teto
Repetibilidade de posio + / - 0,04 mm
Unidade de controle KR C2 edio 2005
Peso (sem a unidade de controle), aproximado 127 kg
Temperatura em servio + 10C at + 55C
Tipo de proteo IP 54, IP 65 (pulso central)
Superfcie para colocao do rob 324mm x 324mm
Conexo 7,3 kva
Nvel de rudo < 75 dB
 a) Velocidade de deslocamento e de giro;

Eixos

Dados dos eixos Campo (Software) Velocidade a carga nominal (5 kg)

Eixo 1 (A1) 155 154 / s
Eixo 2 (A2) + 65 / -180 154 / s
Eixo 3 (A3) + 158 / - 15 228 / s
Eixo 4 (A4) 350 343 / s
Eixo 5 (A5) 130 348 / s
Eixo 6 (A6) 350 721 / s

32

A direo de movimento e disposio dos eixos individuais podem ser observadas na

figura a seguir.

b) Alcance
mximo
vertical e

horizontal, ngulos, altura de trabalho;

Dimenses em milmetros;
 c) Carga de trabalho x distncia.

Centro de carga de gravidade P

Para todas as cargas, o centro de gravidade da carga refere-se distncia a partir

de face da flange de montagem no eixo 6.

33

Robo KR 5 arc
Pulso IW 5 arc
Carga til nominal 5 kg
Distncia do centro de carga de gravidade LZ (Vertical) 120 mm
Distncia do centro de carga de gravidade LZ (horizontal) 100 mm
Momento de inrcia de massa admissvel 0,15 kgm
Carga adicional, brao 12 kg
Carga adicional, coluna giratria 20 kg
 d) D
ef
in
a

indique o grau de proteo IP.

Rob IP 54;

- Protegido contra poeira de presso: 200mm de coluna dgua,

- Mxima aspirao de ar 80 vezes o volume do invlucro.

- Protegido contraprojees de gua; 34

Pulso IP 65;

- Totalmente protegido
contra poeira, Mesmo
procedimento de teste;

- Protegido contra jatos de

gua;.
 .

35

(23)
Relatrio 21

Especificao da clula;

Ilustrao do dimensionamento da clula de soldagem:

 36

A
clula
de

soldagem robotizada ter 10,88m de rea, sendo 3,4m na frente e 3,2 m nas laterais. A
clula ter capacidade de ciclo de duas caixas simultaneamente.

Dispositivos de segurana para a clula de soldagem:

Segue a seguir os dispositivos principais que sero implantados na clula de

soldagem.
 Janela de abastecimento com proteo anti U.V;

Chaves de segurana tipo eletromecnica e tipo Reed-Switch;

Porta de

manuteno com chave de segurana Cat. 4 e duplo Canal;

Sensores pticos, deteco por barreira;

Botoeira com
trs funes:
start, reset e
emergncia
em cada
janela de

abastecimento; 37

Enclausuramento em tela de fechamento com 30 x 30 mm e arame com fio de

ao de dimetro 4,8 mm.
 Sinalizador luminoso com trs cores: Vermelho, Verde e Amarelo;

38

Relatrio 22 (17,18,24)
 Metal de adio;
Para soldagem das caixas o projeto especifica o uso de eletrodos tubulares.

Eletrodos tubulares

Os eletrodos tubulares so compostos de uma fita metlica contendo um ncleo de

elementos metlicos e minerais selecionados de acordo com sua aplicao. Eles foram
desenvolvidos com o objetivo de aumentar a produtividade dos processos de soldagem
semiautomticos e conferir-lhes possibilidades que no so atingidas pelo processo
GMAW convencional, com o arame slido com atmosfera protegida.
Existem trs possibilidades disponveis de eletrodos tubulares, os Flux Cored, os
Metal Cored e os Autoprotegidos (Self-Shielded Flux Cored).

Escolha do eletrodo;
Para este projeto ser selecionado para se efetuar a soldagem interna das caixas o
eletrodo tubular Metal Cored.
A aplicao de eletrodos metal cored exige gs de proteo pois este no o gera em
sua deposio. Estes eletrodos possuem seu interior composto por p metlico e
agentes desoxidantes, proporcionando assim alta eficincia de deposio, em geral at
95%.
Devido ao seu interior ser composto por p metlico, necessria uma energia menor
para fuso do eletrodo do que nos eletrodos slidos, possibilitando uma velocidade de
alimentao de arame superior e consequentemente corrente, taxa de deposio e
velocidade de soldagem igualmente elevadas.
Estes eletrodos so indicados para soldagem robotizada devido a suas caractersticas
de construo como:
construo interna do eletrodo composta por partculas metlicas pequenas
facilitando sua fuso, e a transferncia por spray ocorre mais facilmente
reduzindo os respingos.
O material dos eletrodos metal cored no tende a absorver humidade como os
flux cored proporcionando tambm baixo ndice de hidrognio difusvel.
Para aos carbono ASTM A-36 a norma AWS A5.18 e AWS A5.20 de 2001 recomenda
o uso do eletrodo tubular metal cored AWS E70C-6X.
Este eletrodo se aplica na soldagem das ligas ASTM A 36, tanto na soldagem de
39
passe nico quanto em soldagens multipasses, se caracterizando pela sua
transferncia por spray e excelente desoxidao do cordo, possibilitando elevada
eficincia e taxa de deposio.
O eletrodo comercial escolhido o OK Tubrod 70MC da ESAB com 1,2mm de
dimetro. A classificao AWS deste eletrodo E70C-6M, onde o M significa que o gs
de proteo deve possuir 25% de CO2 em balao de Ar.

Composio qumica do eletrodo OK Tubrod 70MC;

 Elemento C Si Mn
Composio (%) 0,04 0,55 1,3

Propriedades mecnicas;

Resistncia
L.R. (Mpa) L.E. (Mpa) A (%)
impacto
575 500 28% 50J a -30C

40

Relatrio 23 (20,24,)

Gs de proteo;

Conforme descrito no relatrio 22, atravs da descrio do eletrodo podemos saber

que ser necessrio a utilizao de um gs de proteo (E70C-6M),a letra M indica que a
composio do gs de proteo ser de 25% de CO e o restante argnio.
O gs de proteo indicado para esta aplicao uma mistura de Argnio e CO 2
definida pela norma AWS A5.32, item A7.2.2.3 como SG-AC-21 49, com 21 49% de
CO2 e o balano de argnio.
 Esta mistura muito utilizada nos processos MIG/MAG e Arame Tubular, sendo a
maioria das aplicaes em aos carbono e baixa liga. Quanto menor for a concentrao
de CO2 na mistura, maior a eficincia de deposio atravs da reduo os respingos.
Esta mistura produz cordes com excelente penetrao, especialmente na soldagem
de materiais com maiores espessuras, esta mistura tambm bastante recomendada,
pois apresenta poucos respingos, aparncia limpa do cordo e timo controle da poa de
fuso na posio vertical e sobre-cabea, usando transferncia por curto circuito.
A intensidade de corrente de trabalho ser de 150 a 350 A, portanto a vazo de gs
dever ser regulada entre 10 a 14 l/min, conforme tabela abaixo.

41
 Relatrio 24 (25,26)

Especificao das variveis de soldagem;

As caixas foram especificadas em duas espessuras de chapas diferentes, sendo que a

base com chapas de 8mm de espessura e as laterais com 4mm de espessura.

As chapas do fundo sero soldadas na posio 2F (horizontal) e os cantos das laterais

sero soldadas em posio 3F (vertical ascendente) conforme esquema definido abaixo.

Posies de ngulo

Fonte:

http://www.apydesign.com.br/page26.html

Juntas em 2F (horizontal): Fundo/ lateral

42
Juntas em 3F
(vertical): Lateral/ Lateral

Corrente e velocidade de
soldagem;

Parmetros de soldagem;

Fundo posio 2F (horizontal) - chapa 8 e 4mm

 Corrente 300A
Tenso 32V
Taxa de deposio 5,26kg/h (catalogo Esab)
Velocidade de soldagem 60cm/min
Nmero de passes 2

Laterais posio 3F (vertical ascendente) chapa 4 mm

Corrente 210A
Tenso 29V
Taxa de deposio 2,65kg/h - (catalogo Esab)
Velocidade de soldagem 60cm/min
Nmero de passes 2

Peso do material depositado por caixa

Considerando dimenses lineares, cada caixa ter 768 cm de solda , sendo 4 regies
com 100cm na posio 2F e 4 regies verticais ascendente com 92cm na posio 3F.
43

Fundo posio 2F (horizontal) - chapa 8 e 4mm

Taxa de deposio 0,088kg/min. (catalogo Esab)
Dimenso linear do cordo 400 cm
Velocidade de soldagem 60cm/min
Nmero de passes 2

O tempo necessrio para soldar os 400 cm linear ser 6,7 minutos, portanto o peso de
material depositado ser 0,590 kg de solda por cordo, considerando 2 passes temos
1,18 kg por caixa na posio 2F.

Laterais posio 3F (vertical ascendente) chapa 4 mm

Taxa de deposio 0,0442kg/min. - (catalogo Esab)
Dimenso linear do cordo 368 cm
Velocidade de soldagem 60cm/min
Nmero de passes 2
 O tempo necessrio para soldar os 368 cm lineares ser de 6,13 minutos, portanto o
peso de material depositado ser 0,271 kg de solda por cordo, considerando 2 passes
temos 0,542 kg por caixa na posio 3F.

A quantidade total de metal depositado ser de 1,722kg

Tempo de operao por caixa;

O tempo de operao para 2 passes na posio 2F ser 13,4 minutos e o tempo de

operao para 2 passes na posio 3F ser 12,26 minutos.

O tempo total de operao por caixa ser de 25,66 minutos.

Quantidade de caixas por dia;

Considerando que foi trabalhado 8 horas em um dia, temos 480 minutos, portanto ser
produzido um total de 18 caixas por clula.

44

Produtividade

Relatrio 25

Comparativo;

Para o rob consideramos uma velocidade de solda de 60cm/min com fator de

operao de 90%, porm para um soldador no podemos considerar uma velocidade
mxima acima de 35cm/min com um fator de operao de 60%.
A alterao da velocidade de soldagem em aproximadamente 58% reduz
significamente a taxa de deposio reduzindo consideravelmente a produtividade.

Rob x Soldador

Perfil comum das caixas:

Fundo; 400 cm linear.
Laterais; 368 cm linear.
 Total de metal depositado; 1,722kg

ROB SOLDADOR
Velocidade de Soldagem 60cm/min 35cm/min
Tempo para soldar o
6,67 minutos 11,43 minutos
fundo
Tempo para soldar as
6,13 minutos 10,51 minutos
laterais
COSIDERANDO 2 CORDES DE SOLDA
Tempo para soldar o
6,67 minutos 11,43 minutos
fundo
Tempo para soldar as
6,13 minutos 10,51 minutos
laterais
Tempo total de arco
25,6 minutos 43,88 minutos
aberto

Na comparao entre rob e soldador considerando somente a produtividade

relacionada com o tempo de arco aberto temos uma produtividade do rob de 71,4 %
maior do que a do soldador.

45

Relatrio 26

Quantitativo;

Produo de chapas soldadas.

Considerando uma jornada de trabalho de 8 horas por dia e sabendo que o tempo
para soldar cada caixa 16,7 minutos temos:

16,7 minutos = 1002 segundos

Horas Semi automtico Quantida

de
1 3600 seg. / 1002 seg. 3,5 ps
2 7200 seg. / 1002 seg. 7,1 ps
3 10800 seg. / 1002 10,7 ps
seg.
4 14400 seg. / 1002 14,3 ps
seg.
5 18000 seg./ 1002 17,9 ps
seg.
6 21600 seg./ 1002 21,5 ps
seg.
7 25200 seg./ 1002 25,1 ps
 seg.
8 28800 seg. / 1002 28,7 ps
seg.

Devido as chapas incompletas no dia de produo teremos uma alternncia na

produo como segue:

1 dia - Em um dia de produo teremos 28 conjuntos de chapas soldados por posto,

com os 15 postos trabalhando teremos 420 chapas por dia.

2 dia - No segundo dia consecutivo teremos 29 conjuntos de chapas soldados por

posto, com os 15 postos trabalhando teremos 435 chapas por dia.

3 dia - No terceiro dia consecutivo teremos tambm 29 conjuntos de chapas

soldados por posto, com os 15 postos trabalhando teremos 435 chapas por dia.

4 dia - No quarto voltamos a produzir 28 conjuntos de chapas soldados por posto,

com os 15 postos trabalhando teremos 420 chapas por dia.

Obs: Aps o 4 dia ser reiniciado o ciclo de produo.

Quantidade de caixas produzidas por dia

A soldagem de cada caixa leva 25,66 minutos, considerando um turno de 8 horas

dirias (480 minutos) uma produo diria de 18 caixas por dia em cada celula.

46

Relatrio 27

Croquis;
 47

CONCLUSO:

Neste projeto foi abordado os principais conceitos do processo mais utilizado nas
indstrias atualmente (GMAW Gs Metal Arc Welding) e possibilitou atravs de
pesquisas conhecer mais profundamente o processo em questo. A oportunidade de
identificar diversos fornecedores de equipamentos bem como insumos tambm foi um
fator marcante neste projeto, a utilizao da soldagem em placas de alumnio trouxe a
viso mais ampla deste processo deixando claro as diferenas ao se soldar este tipo de
liga apesar de ser utilizado o mesmo processo de soldagem (GMAW). Quanto aplicao
dos gases de proteo podemos observar que para cada aplicao determinado gs
mais benfico ou no tanto na qualidade operacional quanto no fator econmico, por
exemplo, percebemos que para a soldagem de ligas de alumnio h a necessidade da
utilizao de um gs totalmente inerte (Argnio), para o ponteamento das chapas
utilizamos o CO devido aos seus benefcios tcnicos e fatores econmicos, j para
soldagem robotizada percebe-se claramente que a necessidade de uma mistura de
gases (CO2 25% e 75% argnio) a mistura ideal.

O projeto possibilitou um conhecimento maior do processo robotizado, foram

identificados diversos fornecedores de robs para soldagem com ampla competncia
tcnica, bastante informao sobre seus equipamentos e insumos a ser utilizado.

COMENTARIOS

A) O procedimento didtico aplicado neste projeto possibilita ao executor desenvolver

suas habilidades em pesquisa aplicada, devido ao grande volume de informaes
solicitadas. Atravs destas pesquisas ocorre o enriquecimento didtico e a abertura de
caminhos para se obter informaes importantes sobre soldagem seja atravs de
pesquisas na internet (catlogos, sites de fornecedores , artigos acadmicos, normas
tcnicas e experincias desenvolvidas) ou atravs de bibliografias disponveis. A
oportunidade do surgimento da duvida no decorrer do perodo letivo com acesso a
professores e profissionais que j trabalham na rea de soldagem tambm um
beneficio fundamental que o projeto trs.

B) Deve-se continuar a aplicar o mtodo utilizado devido aos grandes benefcios j

citados acima, a integrao entre aulas tericas, praticas e o desenvolvimento do projeto
enriquece e fortalece a assimilao dos conceitos de soldagem bem como favorece a
aplicao de conceitos adquiridos em outras disciplinas de uma maneira prxima da
realidade antes de aplicar em uma empresa real depois de formado. Quando o tecnlogo
 precisar utilizar alguma informao que foi exercitada neste projeto o caminho j estar
aberto favorecendo sua explorao. 48

C) A sugesto ser de enriquecer em aulas tericas e praticas as informaes sobre

robs para soldagem, este equipamento ser futuramente ou j atualmente um
companheiro de trabalho de muitos tecnlogos de soldagem.

Como critica, fica o tempo disponvel para desenvolver o projeto acho que mais uma
semana ajudaria bastante.

49
Referncias
1) www.lincolnelectric.com.br/equipamentos/mig-mag-e-arame-tubular/cv-510-k14081-2a-
(Acesso -18/09/16)
2) www.lincolnelectric.com.br/upload/CV425-CV510.pdf (Acesso 18/09/16)
3) assets.lincolnelectric.com/assets/EU/OperatorManuals/IM3032rev02-POR.pdf (Acesso
18/09/16)
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