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11 Manual de Injecao Inova PDF
11 Manual de Injecao Inova PDF
DE
INJEO
Injeo
S EO I TECNOLOGIA DE MOLDAGEM P G. 3
S EO II DESENHO DE M OLDES P G. 19
PAGINA 2 INJEO
SEO I
Tecnologia de Moldagem
INTRODUO PG. 4
TCNICAS DE M OLDAGEM PG. 4
M ANIPULAO E A RMAZENAMENTO PG. 4
P R-AQUECIMENTO E PR-SECAGEM PG. 4
FORMA DOS GRNULOS PG. 5
LUBRIFICAO PG. 5
TEMPERATURAS DE M OLDAGEM PG. 6
TEMPERATURAS DE M OLDE PG. 7
P RESSO DE INJEO PG. 7
COLCHO DE A LIMENTAO PG. 8
TEMPO DE INJEO PG. 8
CICLOS DE M OLDAGEM PG. 9
CONTRAO PG. 10
TOLERNCIAS DIMENSIONAIS PG. 11
INTRODUO PG. 12
DESENHO DA ROSCA PG. 13
CARACTERSTICAS DO S ISTEMA IMPULSOR PG. 14
V LVULAS DE RETENO PG. 14
CONTROLE DE TEMPERATURAS DO CILINDRO PG. 15
P RESSO P OSTERIOR CILINDRO PG. 15
V ELOCIDADE DA ROSCA PG. 16
V ELOCIDADE DE INJEO PG. 16
INJEO PAGINA 3
INTRODUO
Ao considerar a moldagem dos plsticos pelo Cristal e de Impacto, afim de obter em cada caso a
processo de injeo deve-se levar em conta a performance desejada ao mais baixo custo
grande quantidade de fatores que podem afetar os possvel. Para facilitar a busca dos temas, este
resultados finais tanto em termos de performance boletim foi dividido em quatro partes comeando
como econmicos. Tm-se escrito muitos livros e por tecnologia de moldagem, em seguida, desenho
artigos sobre esse tema, e, portanto no nossa de moldes, problemas de moldagem e finalmente
inteno tratar de substitu-los, mas sim de atuar tenses residuais, adesivos e converso de
como guia de todos os fatores envolvidos e de unidades. Em caso de necessidade de informaes
sugerir as melhores alternativas de seleo de adicionais sobre temas mais especficos
equipamentos, desenho de moldes e tcnicas de comuniquem-se com a Gerncia de
processo para utilizar as resinas de Poliestireno Desenvolvimento e Assistncia Tcnica.
TCNICAS DE MOLDAGEM
Manipulao e armazenamento do
material Praquecimento e pr-secagem
PAGINA 4 INJEO
zonas super aquecidas no cilindro e permite ciclos Os grnulos pequenos oferecem uma maior rea
de moldagem mais rpidos. superficial por unidade de peso se comparados
O pr-aquecimento altamente vantajoso aos de tamanho regular. A superfcie/peso
naqueles casos em que o peso da pea de injeo importante para a colorao a seco e para o uso de
excede 70% da capacidade nominal da mquina. lubrificantes. Os grnulos pequenos oferecem
Por esta razo tambm recomendvel pr- uma relao superfcie/peso que favorece a
aquecer os poliestirenos. colorao a seco e a disperso uniforme de
lubrificantes em p ou lquidos.
Para a secagem do material, so to eficientes os
fornos a bandeira circulares como os silos pr- Atualmente, o uso de pequenos grnulos est
secadors. Estas ltimas, tm a vantagem de reduzir limitado porque tendem ao super aquecimento ou
a manipulao evitando contaminao e mantendo queima no cilindro de injeo. Por exemplo, a
o material quente no silo. O uso de ar poeira que se produz na moagem pode aderir no
desumificado aconselhvel somente quando espao compreendido entre o pisto e paredes do
existem altas condies de umidade. forno nas mquinas de injeo a pisto
convencionais e pode chegar a queimar-se na
zona posterior quando o pisto chega ao final de
sua trajetria. Para os polmeros de estireno a
Forma dos grnulos medida mnima de grnulos ou gros modos para
mquinas a pisto aproximadamente 1 mm x 1
mm. Quando se moldam grnulos ou gro modo
Os polmeros de moldagem se apresentam em fino se aconselha manter a temperatura da zona
forma de grnulos ou modos. Os grnulos so de posterior a uns 15 a 25"C mais baixa que a zona
forma pequena e regular, geralmente cilndricos, centro e frente. Este procedimento no s reduz a
que se obtm cortando tiras extrudadas (pelllets). possibilidade de super aquecimento mas tambm
O modo de forma irregular se obtm pela moagem favorece o escape do ar aprisionado.
de pedaos grossos de polmeros, agregados e
peas, isso produz uma ampla distribuio de
partculas de diferentes medidas.
A densidade aparente dos materiais o peso Lubrificao
dividido pela unidade de volume e isso nos indica
a quantidade de ar em um volume determinado de Os lubrificantes externos aplicados sobre a
grnulos. A densidade aparente do poliestireno superfcie dos grnulos facilitam o deslizamento
em grnulos de 600-700 kg/m3 , enquanto que no no silo e duto de alimentao da mquina injetora.
modo de 500-600 kg/m3 . A moagem recuperada
tem uma densidade mais baixa que os grnulos, ou Nas mquinas convencionais a pisto, se verifica
seja, tem maior contedo de ar. uma perda de presso quando se compacta e
empurra atravs da parte posterior do cilindro os
Quando as mquinas so alimentadas grnulos no fundidos. Esta queda de presso
volumetricamente, a menor densidade aparente pode chegar a 50 % da presso aplicada pelo
requer maior volume de alimentao, porque pisto. Com lubrificao externa os materiais
precisa expulsar mais ar enquanto comprime o deslizam melhor e se reduz significativamente a
plstico injetado. Em se tratando de materiais de queda de presso. Tambm se evitam manchas de
baixa densidade aparente, s vezes o pisto deve degradao produzidas pelo excesso de frico.
comprimir em vrios golpes para poder acumular
suficiente material para encher o molde. Esta Os poliestirenos podem ter distintos nveis de
operao se denomina compactar. Se o ar lubrificao interna/externa de acordo com o tipo
embolsado no eliminado, ficar preso no de moldagem.
material fundido, a medida que se produz a Durante o processo de injeo, o lubrificante
densificao frente a rosca e logo se deslocar ao externo se incorpora ao material. Este se perde
molde onde provocar manchas prateadas, quando utilizamos a moagem. Portanto esta, ao ser
ampolas, bolhas, etc. moldada pode gerar aumento de temperatura por
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frico provocando manchas negras nas peas. conveniente para medir a temperatura real da
Nesses casos deve-se agregar lubrificante ao massa fundida. Outro mtodo, ainda que menos
material recuperado antes de mold-lo. A conveniente, inserir a agulha de um pirmetro
quantidade necessria de 0,03 % com uma manual no material que est saindo ao realizar uma
agitao prevista de 15 min. Este percentual purga quando o cilindro est temperatura
equivale a 30g por 100Kg de recuperado. Alm operativa e depois que a mquina realizou entre 10
disso, um excesso de lubrificante ou uma m a 12 injetadas nessas condies.
homogeneizao do mesmo pode produzir riscos Para ciclos longos como requerem peas de
ou manchas nas peas, especialmente nos elevada espessura, as temperaturas tendero at
poliestirenos cristais ou de cores translcidas. as mnimas recomendadas e para peas finas com
Normalmente se usa o estearato de zinco ou ceras ciclos curtos as temperaturas estaro mais
microcristalinas como lubrificantes externos. prximas dos valores mximos.
Em geral todas as zonas do cilindro devem estar a
uma mesma temperatura. Por exemplo, se temos
Temperatura de moldagem 300C na zona posterior e 200C no meio e na
frente, os grnulos se queimaro na zona
posterior. Existe, no entanto, algumas excees:
As resinas de poliestireno devem ser aquecidas
1. Manter a zona de trs a uma temperatura entre
pelo menos a 170 - 180C para tornar-se moldveis,
15 - 25C mais alta que o centro e frente quando:
acima desta temperatura diminui a viscosidade da
massa necessitando menor presso para a) O peso da pea injetada, incluindo o galho
conseguir o rendimento de injeo desejado. excede 75% da capacidade nominal da mquina.
Acima de 280-290C de acordo com sua b) Em ciclos de moldagem menores que 30
formulao especfica, os polmeros a base de segundos.
estireno comeam a se decompor por
despolimerizao e oxidao e como ltima etapa
se carbonizam. A decomposio dos estirnicos 2. Manter a zona detrs a uma temperatura entre
pode comear depois dos 20 a 30 minutos de 15- 25C mais baixa que o centro e a frente
permanncia a 270C. Os polmeros que contm quando:
butadieno so mais propensos oxidao a altas a) O peso da pea injetada, incluindo o galho
temperaturas que o poliestireno cristal de alta menor que 50 % da capacidade nominal da
resistncia deformao por calor. mquina.
b) Em ciclos de moldagem que excedem os 60
segundos.
Intervalo de temperaturas de massa sugeridas
para alguns graus de poliestireno Innova:
c) Em moldagem de grnulos finos ou modos.
d) Se aparecem manchas prateadas ou defeito tipo
mica nas peas moldadas.
Innova N 1921/N 1841 ......................180-22OC
Innova N 2560/N 2380 ......................190-23OC Geralmente deve-se deslocar a zona de mxima
Innova SR 550/ RT 441M/ RC 600.....180-23OC plastificao da massa at a frente quando existe
uma exposio prolongada ao calor ou se estende
o tempo de residncia no cilindro, ou sempre que
As temperaturas mencionadas so as de massa exista ar ou excesso de volteis na massa do
e no as dos pirmetros que controlam as polmero.
resistncias. Nas mquinas, no pisto, a
temperatura normal de massa ser usualmente
entre 10 a 25C mais baixa que a indicada nos
instrumentos de controle. Nas mquinas a rosca
ser igual ou 10-15 C mais alta. Um pirmetro
instalado perto do bico de injeo um mtodo
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Para moldar peas de paredes finas (inferiores a 3
mm), a temperatura aconselhvel a dos
intervalos mais baixos, para paredes mais grossas
Temperatura do molde (acima de 3 mm) se requer temperaturas mais altas.
Uma maneira muito efetiva de obter ciclos curtos
Uma alta temperatura na superfcie do molde reduz sem sacrificar brilho manter diferentes
tenses internas, produz superfcies mais temperaturas em ambas faces do molde. A que vai
brilhantes, minimiza as linhas de juno e de moldar a superfcie visvel do objeto pode estar
fluncia do material. Lamentavelmente estas altas entre 10 - 30C mais quente que a outra parte. O
temperaturas tambm requerem extensos ciclos de ncleo mais frio provoca uma maior velocidade de
moldagem que permitiro solidificar o plstico forja, enquanto que a cavidade mais quente
para poder expulsar a pea do molde conseguir um melhor brilho.
suficientemente rgida para evitar deformaes.
Este procedimento deve ser experimentado
As temperaturas mais baixas que permitem ciclos
cuidadosamente por duas razes:
mais rpidos tem a desvantagem de causar
tenses internas, peas com falta de brilho e
linhas de juno muito marcadas. Os moldes frios
podem produzir rupturas ao extrair a pea se esta 1) As reas planas e delgadas so propensas a
foi moldada com os estirnicos menos dcteis tais curvar-se, pelo que a superfcie mais quente
como Innova HH-101. adotar esta forma.
A temperatura mxima do molde para 2) A metade mais quente do molde se dilata mais
termoplstico amorfo praticamente igual a sua que a outra mais fria de tal forma que pode causar
temperatura ASTM de distoro ao calor (ASTM problemas de descentralizao entre as colunas
D.-638). Acima dessa temperatura a pea no guias do molde e suas buchas por diferena de
manter sua forma e dimenses ao ser extrada. A dilatao do metal, provocando seu desgaste ou
temperatura mnima da superfcie do molde tores quando o molde se fecha.
sugerida para poliestireno oscila entre 30 - 40C;
abaixo destes nveis teremos altas tenses de
moldagem (por orientao e choque trmico) e Se no se dispe de um pirmetro para medir a
problemas de encurvamento e de pobre aspecto temperatura da superfcie do molde, pode ser feita
superficial. A temperatura ideal deve ser um meio uma estimativa mediante o tato. A mo pode ser
termo entre estes dois extremos. mantida sobre um metal at 50C. Acima desta
Note-se que estas so temperaturas da superfcie temperatura no poder manter-se por mais de uns
do molde e no dos canais de circulao de gua. poucos segundos.
Em ciclos muito rpidos se necessita, s vezes, PRECAUO: deve-se assegurar que a porta de
circular gua refrigerada por esses canais para segurana esteja aberta e o motor da mquina
esfri-los, mas ainda assim a temperatura da desligado antes de colocar a mo sobre o molde.
superfcie da cavidade no pode estar abaixo de
22-25C.
As temperaturas de superfcie do molde
recomendadas para diferentes graus de Presso de injeo
poliestireno so:
A presso de injeo para moldar resina de
poliestireno exercida pela frente do pisto deve
Innova
ser de 400 a 1.400 kg/cm2 (39 - 130 N/mm2 ),
N 1921/ N1841 .....................................40-6OC N dependendo do tipo e capacidade da mquina,
2560/ N 2380 .....................................50-75C SR temperatura de massa, dimetro de abertura do
550/ RT 441M/ RC 600 ...................40-7OC bico de injeo, desenho do molde, tipo de
plstico, lubrificao, etc. Se aconselha operar ao
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mximo possvel a presso de injeo e reduzir Em geral, a alimentao deve ser ajustada a um
simultaneamente a temperatura do cilindro para colcho mnimo entre 3 a 5 mm. quando se moldam
conseguir ciclos mais curtos. Uma boa prtica ir gros modos com tamanho de partcula no
aumentando a presso gradualmente a medida que uniforme, um colcho mais alto (13 a 19 mm) ajuda
o ciclo vai se reduzindo antes de aumentar a a eliminar ar embolsado. Se o material conte
temperatura do cilindro. Com temperaturas de excesso de umidade ou volteis que aparecem em
massa muito altas, o excesso de presso pode forma de manchas escuras nas peas moldadas,
produzir rebarbas na pea ou bloquear o molde, de til aument-lo a 25 mm reduzindo
modo que no se possa abrir pela fora hidrulica simultaneamente a temperatura da parte posterior
exercida no lado mvel. do cilindro em 15C abaixo da zona central.
Com temperaturas excessivamente baixas o Os alimentadores de carga por peso eliminam a
excesso de presso pode: necessidade de um ajuste do controle de
alimentao volumtrica e asseguram um colcho
uniforme e mnimo uma vez que a carga de
1. Danificar o torpedo (difusor) nas mquinas a alimentao foi ajustada para igualar o peso da
pisto convencionais. pea injetada.
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peas), ou outras marcas superficiais. Por isso moldada; da temperatura do molde e das
deve-se manter uma presso positiva por um certo caractersticas de esfriamento do polmero.
perodo uma vez que as cavidades se No geral, se buscam ciclos rpidos. O custo
preencheram, at que as entradas de galho se horrio de uma mquina de injeo uma
esfriem. constante, com o que ciclos mais rpidos
Recomenda-se ir reduzindo progressivamente o produziro peas de menor custo. No entanto, os
tempo de avano da rosca at que apaream ciclos muito rpidos podem causar maior
marcas de salincias na superfcie das peas. quantidade de material defeituoso, reduzindo
Chegando nesse ponto, deve-se incrementar em dessa forma a produo de peas boas por hora, e
uma razo de 1 segundo a cada 3 ou 4 ciclos at ainda que as peas defeituosas podem ser
que as marcas ou qualquer defeito por baixa recuperadas no material se incrementam os
presso desapaream. Com este procedimento se custos. Alm disso, os ciclos muito curtos
estabelece o tempo mnimo requerido para o impem uma carga excessiva ao sistema hidrulico
esfriamento da entrada a uma determinada da mquina que finalmente, pode incrementar o
temperatura de massa do material e do molde. tempo de paradas ou de manuteno.
Mantendo este tempo, o ciclo total pode ser Em alguns casos se pode usar gua refrigerada
progressivamente reduzido at que deformaes e para acelerar os ciclos de moldagem. Isso no
encurvamentos comecem a surgir na extrao. possvel sempre que a temperatura do molde no
esteja abaixo da temperatura ambiente pois isso
pode produzir peas tensionadas e quebradias
com acabamento superficial pobre. Alm disso,
Ciclos de moldagem nessas condies pode-se condensar umidade
sobre as faces do molde provocando oxidao.
O ciclo de moldagem o intervalo total entre o Como j dissemos, o tempo de resfriamento para
instante em que a matriz fechada durante um que o plstico solidifique est relacionado com a
ciclo e o instante correspondente ao fechamento espessura das paredes, temperatura do molde e
do molde no ciclo seguinte enquanto a mquina caractersticas do material. Para poliestirenos, os
opera de forma repetitiva. O termo ciclo de valores tpicos de ciclos de mquina em relao a
mquina se refere a parte do ciclo controlada e uma mdia de espessura de paredes a seguinte:
pr-fixada nos relgios (timers) do painel de
instrumentos. O ciclo de mquina comea quando
o operador fecha a porta de segurana que ativa o Espessura Ciclo de mquina
mecanismo de fechamento do molde. As (MM) (segundos)
operaes subsequentes de fechamento de molde,
injeo, esfriamento e abertura de molde se
efetuam automaticamente. O ciclo de mquina 0.5 10
termina quando o timer de molde fechado chega 1.0 15
a zero e a mquina se abre no limite pr-
estabelecido de abertura de molde. 1.52 22
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quantidade de roscas de expulso que o molde proces samento. Isto facilitar o inicio e diminuir
possua. Se a superfcie de roscas relativamente as perdas de tempo em obter as condies ideais
grande, praticamente no h perigo que a fora de operao.
exercida pelos roscas ejetores causem
8. Moer e alimentar a mquina com o material
deformaes a pea, o que poderia ocorrer se os
roscas so poucos e de dimetro pequeno. recuperado imediatamente aps ser gerado.
PAGINA 10 INJEO
FIGURA A.
FIGURA B.
INJEO PAGINA 11
ROSCA PLASTIFICADORA NA
MOLDAGEM POR INJEO
Introduo com uma mnima degradao trmica. Alguma das
vantagens que a rosca de injeo possibilita sobre
as mquinas de pisto so:
Antes da introduo da rosca plastificador em
1955-1960, as mquinas de injeo contavam com
um pisto para impulsionar o material no cilindro e
em seguida dentro do molde. O material era l. Os materiais de alta viscosidade so
impulsionado por etapas atravs do cilindro por plastificados de maneira mais eficaz.
sucessivos avanos do pisto, cada vez mais 2. Maior uniformidade fsica e de temperatura da
fluido a medida que avanava at o ponto de
massa fundida que proporciona:
injeo. A presso exercida pelo pisto para
impulsionar o polmero fundido at o molde a) melhor brilho e aparncia superficial.
deveria ser transmitida atravs de uma massa, b) menores requerimentos de presses de injeo.
parte da qual continha uma certa quantidade de
c) menor encurvamento e melhor controle das
grnulos no fundidos ou semi-plastificados. Esta
tolerncias dimensionais.
grande queda de presso inerente ao sistema
limitava a capacidade de injeo de 1 a 1,5 kg. d) reduo de tenses por moldagem.
Com a demanda de mquinas de maior capacidade 3. Melhor processamento de moagem e
de injeo os fabricantes acrescentaram um recuperado.
sistema pr -plastificador separado, o qual era
4. Melhor disperso dos colorantes na colorao
montado em cima do pisto obtendo uma mquina
a seco. O mesmo sucede com o concentrado
de duas etapas. No entanto, este sistema nem
(masterbatch), principalmente quando a relao
sempre fornecia a capacidade calorfica suficiente
L/D da rosca superior a 1511.
para fundir o material rpida e uniformemente. Por
isso foi adotada a rosca rotativa para conseguir 5. Menor sensibilidade s variaes de tamanho
maior produtividade e aquecer o material de de partculas do material.
maneira uniforme.
6. Na zona de alimentao no existe perda de
A rosca plastificadora (ou de plastificao) se presso pela pr-compresso dos grnulos.
refere ao uso de um rosca extrusor com rotao
intermitente no cilindro de injeo. 7. Mais rpida e eficiente limpeza do cilindro
Existem dois sistemas: quando se alterna de um material para outro.
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plastificador. As variveis de moldagem fora das mquinas a pisto e so reguladas pelos
referentes rosca so as mesmas que para requerimentos do molde.
DESENHO DA ROSCA
Geometria geral da rosca ampla variedade de polmeros. A medida que
avana o desenvolvimento tecnolgico pode-se
esperar melhorias no desenho dos roscas que
A passagem, ngulo da rosca e comprimento das
permitiro otimizar resultados.
seces so adaptadas geralmente do desenho da
rosca das extrusoras convencionais. O mais
recomendvel o de passagem constante e
dimetro de raiz varivel no qual a passagem da
rosca equivalente ao maior dimetro. Este tipo Relao de Compresso
de rosca se divide geralmente em trs zonas
distintas a partir do silo na seguinte ordem: Refere-se a relao entre o volume (ou a
alimentao transio ou compresso e zona de capacidade) entre os dois primeiros filetes da zona
calibrao (ou dosificao). de alimentao e os dois ltimos filetes da zona de
dosificao. As relaes mais comuns dos
A funo da zona de alimentao, formada por equipamentos atualmente no mercado so 1.5 - 4.5
vrios filetes de profundidade uniforme, a de a l; nos roscas de uso geral de 2.5 - 3 a 1.
levar zona de transio os grnulos requeridos
para manter a zona de dosificao (ou descarga) A relao de compresso em si mesma pode ser
da rosca completamente cheia de polmero menos importante para a performance da rosca
fundido. que a de sua profundidade na zona de
plastificao. Roscas que tm uma alta relao de
Compresso, mistura e fuso comeam e se compresso devem ser operadas a menor
intensificam na zona de transio; onde se produz velocidade (ej. 10 a 50 RPM), enquanto se a
a plastificao e eliminao de ar preso. relao menor que 3:1 podem ser operados a
A profundidade dos filetes nesta seco diminui velocidades maiores (50 a 150 RPM) com
uniformemente desde o final da seco de poliestireno. A experincia demonstra que para
alimentao at o inicio da zona de dosificao. poliestirenos e outros polmeros amorfos a
Esta ltima zona tem dois filetes praticamente relao de compresso preferida da ordem de
rasos com profundidade uniforme. Sua funo 2.5 a 1.
completar a mistura e fuso do polmero at sua
mxima homogeneidade fsica e de temperatura.
O comprimento da zona de alimentao geralmente Comprimento da rosca
de 8 a 10 vezes o dimetro da rosca, enquanto a
da zona de transio e a da zona de calibrao de expressado em termos da relao L/D, que a
4 a 6 vezes. Devido a grande diferena de relao entre a comprimento (L) da rosca e seu
comportamento reolgico dos termoplsticos, no maior dimetro (D). Em roscas comerciais a relao
h nenhum tipo ou desenho de rosca que se flutua de 12/1 a 24/1. Os roscas diretos com
comporte uniformemente bem com todos os relao maior de 20/1 apresentam maiores
materiais. Conseqentemente cada fabricante, inconvenientes se desejamos obter uma rotao
desenvolveu seu prprio modelo chamado de concntrica adequada e, portanto esto expostos
uso geral que um compromisso entre as a um desgaste excessivo. No entanto, como uma
diversas possibilidades, para ser usado com uma relao L/D ampla favorece uma fuso mais
INJEO PAGINA 13
uniforme, as relaciones 18/1 a 20/1 so as mais que o cilindro A temperatura do material na
usadas. Quanto maior a relao L/D, obteremos zona do silo deve ser mantida o mais baixa
melhor qualidade de fundido por: maior rea de possvel.
frico, maior comprimento de mistura, menor Esta afirmao depende da relao capacidade de
variao de presso. Na maioria das mquinas a mquina vs. peso a ser injetado.
rosca direta, a relao L/D efetiva diminui com a
comprimento do golpe de injeo. No entanto,
esta diminuio somente de 2 a 3 unidades e por
isso menos significativa com roscas de alta Caractersticas do sistema
relao L/D. A mais alta relao L/D a performance
impulsor de giro ou rotao da
da rosca menos sensvel as variaes de
granulometria do material. rosca
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2. A presso de injeo alta; 4. Aumento da temperatura na zona de
3. A relao L/D da rosca baixa. alimentao.
INJEO PAGINA 15
A presso posterior a que a rosca deve asseguram uma rpida recarga e uma mistura mais
desenvolver na zona frontal para bombear uniforme permitindo dessa forma ciclos mais
(empurrar) a mistura fundida para frente. Pode ser rpidos, portanto, deve-se buscar um meio termo
ajustada por meio da vlvula de alivio sobre a entre a qualidade requerida e a velocidade de
linha de descarga do cilindro hidrulico de operao.
injeo. O ideal ajustar a velocidade de rotao a um
Nas mquinas a rosca direta, a presso posterior tero do tempo total do ciclo de moldagem e
deve ser superada pela ao de bombeamento da preferentemente parar a rotao da rosca antes
rosca enquanto este gira para alimentar a carga que se abra o molde. Se a rosca se detm antes, o
para a prxima injeo. Nas mquinas de duas polmero fundido se manter a alta temperatura
etapas, a presso que deve ser superada pela por mais tempo e com isso estar mais propenso
rotao da rosca (no direto) no cilindro pr- degradao.
plastificador para forar o pisto de injeo a sua
posio anterior e preparar-se para a prxima
injeo. Velocidade de lnjeo
Incrementando a presso posterior aumenta-se a
temperatura de fuso do material e tambm o Os ciclos de injeo nos equipamentos a rosca
tempo de rotao da rosca. Uma presso posterior so mais rpidos que os de pisto, pois no h
mais alta intensifica o grau de cisalhamento perda de presso para pr-comprimir o material
proporcionando melhor uniformidade da massa, no fundido na zona de alimentao, nem tem
melhor colorao e melhor moldeabilidade. No necessidade de uso de torpedo, que causa
entanto, deve ser mantida ao mnimo com tambm uma perda de carga. Nas mquinas a
polmeros de baixa viscosidade tais como pisto a queda de presso da zona de alimentao
poliestirenos de uso geral para evitar refluxo de pode chegar a ser 50% do total da presso
material nos filetes e reduo do fluxo de exercida pelo pisto. Conseqentemente, em
bombeamento. mquinas a rosca se requer uma presso muito
mais baixa para obter a mesma presso de injeo
no bico. Deve-se levar em considerao que uma
alta presso no bico necessria para todo tipo
Velocidade da rosca de mquina se preciso um elevado nvel de
velocidade.
A capacidade de plastificao nas mquinas de Os altos intervalos ou nveis de velocidade
injeo a rosca tem relao com a velocidade de reduzem tenses internas e produzem ciclos mais
rotao da rosca. Quanto maior velocidade, maior curtos, sendo especia lmente vantajosos para
produo. O calor por frico gerado pela rotao peas que possuem paredes de no mnimo 3 mm
aproximadamente proporcional ao quadrado da de espessura. No entanto, entradas ou boquilhas
velocidade de rotao. Por isso existe uma relao subdimensionadas impem um limite velocidade
direta entre velocidade da rosca e temperatura do de injeo. Velocidades excessivamente altas
material. podem ocasionar material queimado ou esfoliado
na zona de colada. Analogamente, peas de maior
A velocidade ideal uma funo do desenho da
espessura, tais como cabos de escovas ou tacos
rosca (relao de compresso e relao de L/ D)
requerem injees lentas para evitar marcas de
assim como das propriedades reolgicas do
fluncia ou outros defeitos superficiais.
polmero envolvido. A temperatura de massa das
resinas de maior vis cosidade mais sensvel as O controle de velocidade como varivel da injeo
mudanas de velocidade da rosca. Um excesso de mais crtico nos equipamentos com rosca. Pode
velocidade de rotao pode causar degradao, ser reduzida baixando a temperatura de massa e
provocando manchas escuras, marcas ou peas assim esses equipamentos podem trabalhar com
fracas por excesso de tenses residuais. No ciclos mais curtos para moldar peas de maior
obstante, altas velocidades de rotao de rosca espessura porque a temperatura de massa mais
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baixa combinada com uma mistura mais uniforme
permite um endurecimento mais rpido no molde.
Recomenda-se usar alta presso de injeo e um
tempo de enchimento to rpido quanto tolerado
pelo desenho do molde, quando as cavidades se
encherem baixar imediatamente a presso (presso
residual), assim se minimizam as tenses internas.
Exceto para paredes de espessura de mais de 6 mm
onde o tempo completo de avano da rosca no
deve exceder 5 ou 6 segundos. Obviamente o
tempo de enchimento depende da medida,
quantidade e localizao das entradas, tamanho
dos escapes de gases, medida do bico e
propriedades de fluncia do polmero.
Temperatura de massa
Temperatura de molde
Um aumento da temperatura de massa gera uma
diminuio na viscosidade, o que significa que o A temperatura do molde influi sobre a resistncia
material orientado durante a injeo e entra ao ao fluxo do polmero na cavidade.
molde relaxado, assumindo uma configurao no
orientada. A curva mostra que um incremento na temperatura
do molde reduz levemente a orientao
deformao (Strain) e tenso (Stress).
INJEO PAGINA 17
A orientao molecular depende das condies
Velocidade de injeo de moldagem.
O grau de orientao tem um efeito definido
A orientao deformao e tenso diminuem sobre as propriedades da pea:
com o aumento da velocidade de injeo. a) A resistncia a trao a deformao e ruptura
Este efeito aparece como paradoxo se o esforo de decrescem na direo transversal orientao.
corte diretamente proporcional velocidade de b) O impacto ao dardo diminui com um aumento
injeo. de orientao.
Seguindo esta hiptese, com uma injeo rpida c) Resistncia ao Impacto Izod incrementa
ocorre pouco esfriamento do fundido, alm do que quando a proveta /pea se rompe na direo
ao mesmo tempo que a entrada se esfria o nvel de transversal orientao.
temperatura do polmero no molde ser alto. Isso d) O alongamento a ruptura diminui na direo
permite alcanar maior relaxamento. Esta teoria transversal orientao.
implica que a orientao nas peas moldadas ser
mais homognea com uma injeo rpida. Os nveis de orientao deformao e tenso
decrescem com o incremento da temperatura de
massa e velocidade de injeo.
Orientao = 1 . 1 0
Esforo de corte = Velocidade de injeo
Temperatura velocidade
(espessura cavidade)3
de massa de injeo
Concluses
Um aumento na presso de injeo e
temperatura de molde, gera uma diminuio
muito pequena do nvel de orientao.
PAGINA 18 INJEO
SEO II
Desenho de Moldes
INTRODUO PG. 20
GENERALIDADES PG. 25
B UCHA DE GALHO PG. 25
CANAIS PG. 25
E NTRADAS PG. 28
CAVIDADES PG. 33
V ENTILAO PG. 34
CANAIS DE ESFRIAMENTO PG. 35
M ECANISMOS EXPULSORES PG. 36
INJEO PAGINA 19
INTRODUO
O molde o ncleo central do processo de trabalho, esforos mecnicos e resistncia
moldagem por injeo, a ferramenta que d a qumica.
forma desejada e a textura superficial ao plstico
fundido e determina as condies do artigo final.
o molde tem tambm influncia sobre as tenses
internas da pea moldada e conseqentemente um Espessura constante
efeito significativo sobre as propriedades e
performance no uso final da mesma.
um ponto bsico na anlise da construo de
uma pea no somente por sua bvia vantagem
O molde um instrumento de preciso de alto econmica, mas tambm pela uniformidade da
custo, e dever ser suficientemente resistente para contrao. o principal fator para prevenir partes
suportar milhares e milhares de ciclos de deformadas.
moldagem com presso muito alta. Cerca de 90 %
do xito de qualquer trabalho de moldagem
depende da habilidade empregada em seu
desenho e construo. impossvel obter peas Costelas (Nervuras)
moldadas satisfatrias com um molde mal
construdo. Um desenho apropriado e uma uma alternativa para aumentar a rigidez no lugar
cuidadosa fabricao facilitam bastante uma de aumentar a espessura de parede. Esse recurso
produo de artigos plsticos econmicos e com a fornece uma estrutura mais eficiente com menor
mxima performance que possa desempenhar o quantidade de material e ciclos de moldagem mais
material. curtos.
Para minimizar as salincias na zona de localizao
das costelas se recomenda que estas tenham no
Desenho de uma pea mximo 50% da espessura da parede.
Alm disso, devem possuir um adequado ngulo
de sada pelo lado para facilitar a expulso (mnimo
O principal propsito do desenho produzir uma
1,5) e uma interseco arredondada de 0.04 R no
pea funcional que cumpra com todos os
mnimo.
requerimentos de uso como: temperaturas de
PAGINA 20 INJEO
Insertos metlicos
CONSIDERAES BSICAS DE
DESENHO
O desenho do molde depende: Estes fatores tambm esto relacionados entre si,
A. do tamanho e da forma da pea que ser mas o tamanho e peso do objeto que ser
moldada; moldado limitam o nmero de cavidades no molde
e tambm determinam a capacidade requerida da
B. do nmero de cavidades; mquina. No caso de uma pea grande, tais como,
C. do tamanho e capacidade da mquina de a grelha de um automvel ou uma cadeira de uma
injeo no qual o qual ser colocado. s pea, se requerem dimenses apropriadas entre
colunas para poder colocar o molde.
INJEO PAGINA 21
Da mesma maneira tambm limita o nmero de Tambm importante no exceder a fora de
cavidades que podem ser instaladas em um molde fechamento j que se o molde pequeno e a
de cavidades mltiplas. mquina grande, aquele pode afundar entre os
A rea total projetada de moldagem determina a pratos da mquina. Se a superfcie de contato do
fora de fechamento requerida para manter o molde na linha de fechamento insuficiente h
molde fechado durante a injeo. A rea projetada risco de que o molde se afunde sob uma fora de
pode ser definida como a sombra da pea injetada fechamento elevada demais (excedendo 10
sustentada sob uma fonte de luz com a sombra toneladas por cada 6,45 cm2 de rea projetada ).
caindo sobre uma superfcie plana paralela a linha Em casos menos extremos, o molde pode ser
de partio do molde. Deve-se levar em conta que deformado ou riscado prematuramente por fadiga
a rea projetada inclui a zona de canais de galho de materiais.
(exceto no caso de galho quente). Assim como a rea projetada determina a fora de
Para um verdadeiro fluido hidrulico tal como a fechamento requerida, o peso da pea moldada
gua, a fora de fechamento requerida para cada determina a capacidade de injeo da mquina na
6,45 cm2 de rea projetada deve ser igual a qual ser operado o molde. O peso da injeo
unidade de presso aplicada pelo pisto de inclui o galho em sua totalidade exceto nos
injeo. No entanto, devido ao parcial moldes de galho quente. As capacidades de
endurecimento do material a medida que flui injeo so geralmente indicadas em gramas de
atravs do bico dos canais e dentro da cavidade, a poliestireno que podem ser injetados de uma s
presso real exercida pelo material dentro da vez. A unidade e medida de capacidade o
mesma menor que a presso aplicada ao pisto. volume de material deslocado por uma injeo.
Por isso uma presso de pisto de 1.400 kg/cm2 Para uma mquina determinada, este
requer uma fora de fechamento de no mximo deslocamento volumtrico uma constante
900 kg/cm2 de rea projetada. independente da densidade especfica do plstico.
Por exemplo; uma mquina com capacidade de
Para uma determinada presso de pisto, a 1,350 kg de poliestireno tem um deslocamento de
presso real desenvolvida dentro das cavidades pisto de 1.288 cm2 , visto que 1 cm de poliestireno
varia diretamente com a espessura da pea a pesa l,05 gr. No entanto, esta mesma mquina
injetar e in versamente com a viscosidade do pode injetar 1,783 kg de PVC rgido de uma vez,
polmero fundido. Seces grossas requerem mas somente 1,180 kg de polietileno.
maior fora de fechamento que as finas, porque o
material fundido permanece semifluido por mais muito freqente que a mquina opere na sua
tempo durante o enchimento da cavidade. capacidade mxima de injeo ou mesmo superior.
Analogamente, material a mais alta temperatura, O resultado inevitavelmente uma qualidade
molde mais quente, entradas mais amplas e maior insatisfatria, marcas, salincias, linhas de
velocidade de injeo requerem tambm uma fora fluncia, linhas de unio, terminaes opacas e
de fechamento maior. produes erradas fora dos standars previstos. Se
operamos com capacidade mxima em geral se
Como regra geral, uma boa moldagem necessita necessita um ciclo de moldagem maior para
trs toneladas de fechamento por cada 6,45 cm2 de permitir uma plastificao uniforme temperatura
rea projetada. Com moldes de desenho adequado de fuso requerida. Alm disso, um uso
e condies de moldagem ajustadas podem-se prolongado da mquina na sua capacidade mxima
conseguir peas satisfatrias as vezes com impe uma carga pesada ao forno e ao sistema
apenas uma tonelada de fora de fechamento por hidrulico provocando desgaste prematuro por
cada 6,45 cm2 de rea projetada. No entanto, no sobrecarga das resistncias, bombas e vlvulas.
aconselhvel operar moldes nestas condies j
que o ndice de permissibilidade das condies de Quando se moldam plsticos de estireno deve-se
moldagem muito limitado e podem no ser certificar que o peso da pea a injetar no supere
completamente preenchidas as cavidades de 75% da capacidade mxima da mquina. Por
longo percurso. exemplo, para uma mquina de 1 kg o peso da
pea no dever ser maior que 750 gr. incluindo o
galho. Para obter o mximo de qualidade nas
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peas moldadas, onde acabamento, brilho e B. Colocar a temperatura da zona de alimentao
tenses internas so crticas, o peso da pea no de 10 a 20C mais alta que as zonas de centro
dever ser superior a 50% da capacidade mxima e frente.
da mquina. C. Estender o ciclo entre 5 a 10 %
Se as circunstncias obrigam a trabalh ar em um D. Em mquinas a rosca aumentar a presso
nvel de capacidade superior a 50 %, se sugere: posterior da rosca de 14 kg/cm2 (200 psi) a 35
A. Pr-aquecer o material de 2 a 3 hs. kg/cm2 (500 psi).
E. Usar um tipo de material com maior fluidez ou
maior nvel de lubrificante externo.
INJEO PAGINA 23
superfcie de fechamento do molde, se este necessitamos uma mquina capaz de desenvolver
plano, ou sobre um plano imaginrio paralelo s a mxima presso hidrulica com a rosca, uma
placas portamoldes da mquina. A presso dentro presso de pelo menos 1100 bar sobre o material.
da cavidade do molde multiplicada por esta Com a tabela e estes dois clculos simplificados
superfcie nos dar a fora que exerce a presso poderemos determinar as caractersticas
de injeo no sentido do eixo da unidade de fundamentais mnimas da mquina que dever ser
fechamento da mquina na direo oposta. usada para injetar um determinado molde.
Tambm o valor da presso dentro do molde serve
Continuando com nosso exemplo: para dimension-lo, calculando as foras que esta
presso produz e verificando a resistncia
Tnhamos uma presso no molde de 481 bar e se a mecnica de suas peas. Assim podemos calcular
superfcie projetada da pea de 215 cm2 teremos presses especficas de compresso de placas e
aproximadamente uma fora de 101 toneladas ou paralelas, flexo de placas, fora sobre novos
1030 KN (1 bar aprox. igual a 1 Kg/ cm2 e 1T laterais, paredes de cavidades, etc.
aprox. igual a 10 KN).
conveniente fazer estes clculos antes de
Esta fora deve ser resistida pela unidade de projetar o molde, e determinar a mquina com a
fechamento. Portanto, em nosso caso, a mquina qual se poder injetar a pea, conhecendo a fora
que ser utilizada deveria ter uma fora de de fechamento necessria e a presso sobre o
fechamento mxima de 120 T, para evitar que o material. Com isso podemos determinar os
molde se abra durante o processo de injeo. seguintes dados: distncia livre entre colunas,
O valor da presso dentro do mo lde tambm nos dimenses das placas porta-moldes, altura mxima
informa sobre outro parmetro que a mquina e mnima do molde, trajetria de abertura, trajetria
deve suprir. Se consideramos que a queda de de expulso, lugar e dimenses dos expulsores,
presso entre a bucha de galho e a cavidade dimetro do anel de centralizao, raio da bucha
(galho) no deveria superar os 500 bar, teramos, de galho, comando de noyos se necessrio, etc.
em nosso caso que 481 bar no molde, mais 500 bar Somente depois se poder desenhar o molde e se
de queda de presso no galho, resultariam em 981 podero evitar inconvenientes posteriores na
bar. Sobre isso deve-se somar a queda de presso produo.
no bico de injeo, o que nos informaria que
PRESSO EM CAVIDADE DE ACORDO COM A ESPESSURA DE PAREDE E TRAJETO DE FLUXO (BAR)
PAGINA 24 INJEO
FUNES DOS COMPONENTES
DO MOLDE
Tabela 1 A parte posterior do Buchas (Fig. 2) tem uma
Funes do molde e de seus componentes depresso esfrica onde encaixa a boquilha ou
bico do cilindro. O canal do buchas de desenho
1. Base do molde . Mantm a(s) cavidade(s) em posio
correta com referncia boquilha
tronco cnico divergindo desde a boquilha afim
2. Pistes guias ou . Mantm alinhadas as duas metades das de permitir a passagem do material com mais
colunas do molde facilidade. O gradiente standard deve ser de 230',
3. Buchas de galho . Assegura e controla a entrada do a 4. O galho se separa rapidamente quando o
material no interior do molde
4. Canais . Controlam a passagem do material
molde se abre. Este canal deve ser o mais curto
fundido desde a bucha decorada possvel, e nunca maior que 10 cm. Se pelo
(s) cavidades desenho do molde se necessita uma bucha de
5. Entradas . Controlam o fluxo dentro das mais comprimento conveniente encaix -la o mais
cavidades
profundamente possvel, instalando um ponto de
6. Macho e fmea . Controlam a medida, forma e textura
7. Canais de . Controlam a temperatura na refrigerao, aquecimento dentro do cilindro de injeo. A
superfcie do molde esfriam o material para lev-lo ao es tado bucha deve estar bem polida e livre de todo tipo
slido de rebarbas, sinais ou marcas de ferramentas.
8. Sistemas de . Formam os orifcios laterais, marcas,
desenrosque, ngulos vivos, roscas e contrasadas Nos moldes de uma s cavidade, entra o galho
planos giratrios e diretamente na mesma, neste caso, o dimetro na
sistema de noyos altura da entrada dever ser o dobro da espessura
9. Escape de gases . Permite o escape do ar embols ado
da pea a moldar. Um dimetro insuficiente pode
na (ventilao) cavidade
10. Mecanismo de . Expulsa a pea em estado slido, da causar excessivo calor por frico e/ou
expulso cavidade delaminao do material na rea de entrada. Se o
(pistes, placa de dimetro excessivo se requer um ciclo mais
expulso, etc.)
prolongado para permitir galho direta, tempo
11. Mecanismo de . Os pistes retornam a sua posio
pistes de inicial retrao dos quando o molde se
suficiente de esfriamento para desmold-la. Em
expulso fecha para um novo todas as galhos diretas se recomenda colocar uma
ciclo cmara de esfriamento que refrigere a superfcie
do molde diretamente oposta entrada do galho
Generalidades ou pequenas cmaras na zona circundante. O
material injetado no molde bate contra esta
superfcie e produz um ponto quente na parede
O cilindro de injeo converte os grnulos do
metlica da cavidade. Nos moldes de trs placas e
material em massa fundida e o pisto leva esta
de galho quente, o galho principal feita como se
massa atravs da boquilha sob forte presso.
indica acima. Os canais secundrios, que so mais
Quando o material sai da boquilha, o molde
pequenos trazem o material dos canais primrios
quem efetua todas as funes que se indicam na
at as cavidades e so desenhados para convergir
Tabela 1. Tem-se reafirmado a importncia que tem
at as entradas como se mostra na fig. 9 e fig. 9 A.
o bom desenho do molde pelo fato que no
podem se obter peas perfeitamente moldadas se
to SOMENTE UMA destas funes no se Canais
cumpre corretamente.
Os canais nos moldes de vrias cavidades devem
Buchas de galho ser o suficientemente grandes como para conduzir
rapidamente o material fundido at as entradas
sem sofrer um excessivo esfriamento pelo contato
INJEO PAGINA 25
FIGURA 2 Colada Direta
com o molde frio. Os canais de sees pequenas 4. Nos moldes das placas que tem mais de 8
requerem uma presso de injeo mais alta e maior cavidades a rea de projeo dos canais aumenta
tempo para encher as cavidades. Os canais significativamente a rea de projeo das
amplos permitem um melhor acabado das peas e cavidades reduzindo a fora efetiva do fecho.
minimizam linhas de unio ou de fluncia, marcas Estas restries no so aplicveis aos moldes de
de fluxo ou tenses internas. No entanto, deve se galho quente ou moldes sem galho.
evitar que sejam excessivamente amplos pelos
seguintes motivos: Os canais circulares so os mais recomendveis
se comparados com qualquer outro formato
1. Se esfriam mais lentamente e prolongam o ciclo porque apresentam uma superfcie de contato
da moldagem. mnima de material fundido com o molde frio. A
2. O peso dos canais tira a capacidade da camada do material em contato com o molde se
mquina, no somente no que diz respeito das esfria rapidamente. Os canais circulares requerem
quantidades a serem injetadas, mas tambm na maquinar as duas metades do molde de tal forma
capacidade de plastificao do cilindro. que ambas partes estejam alinhadas quando o
3. Produzem maior quantidade de moenda, a qual molde fecha. Este pequeno custo adicional daria
deve ser reprocessada, incrementando o custo maiores rendimentos e melhor moldagem (ver
operativo e favorecendo as contaminaes do fig.3).
material.
PAGINA 26 INJEO
FIGURA 3- Canais
descarga recomendado em cada lado, a largura do
Tabela II canal do lado de cima dever ser 1.18 vezes o da
Profundidade profundidade.
equivalente do As intersees dos canais secundrios com o
dim. do canal rea de seo canal trapezoidal
principal devem ser arredondadas com um rdio
redondo (mm) (mm2) (mm)
de 3,2 mm. Da mesma maneira, a interseo do
3,18 7,94 2,79 galho central com o canal principal tambm deve
3,97 12,39 3,51
ter um rdio de 3,2 mm. A profundidade dos
canais trapezoidais para se ter uma rea secional
4,76 17,81 4,22
equivalente aos circulares se mostram na Tabela II. Os
5,56 24,26 4,93
dimetros de canais devem ser pelo menos de 3,2 mm
6,35 31,68 5,61
para poliestirenos. Canais mais longos requerem
7,14 40,13 6,32 maiores dimetros (ver Tabela III). Todos os
7,94 49,48 7,03 canais principais de um molde devem ser do
8,73 59,87 7,75 mesmo dimetro , entanto que os secundrios
9,53 71,23 8,43 devem ser, como mnimo, 0,80 mm menores que os
10,32 83,61 9,14 principais.
11,11 96,97 9,86
Nos moldes de cavidades mltiplas, a distribuio
11,91 111,29 10,54 das mesmas e dos canais deve ser tal que a
12,7 126,71 11,25 distncia da bucha do galho central at cada
13,49 143,16 11,96 cavidade seja estritamente igual em todos os
14,29 160,26 12,65 casos. Isto permitir obter uma presso de injeo
igual em cada cavidade e conseqentemente a
velocidade de entrada do material em cada
Quando o canal maquinado em uma s parte do cavidade ser a mesma. Este princpio
molde, a forma trapezoidal a que mais se denominado entradas balanceadas, se ilustra na
aproxima circular, tal como o mostra na fig. 3. fig. 4 e mais adiante na fig. 10 Este princpio pode
Formas semicirculares ou retangulares no so ser aplicado a qualquer quantidade de cavidades.
recomendveis. No canal trapezoidal, a Se for factvel, a distribuio circular a mais
profundidade quase igual largura. O fato que adequada (ver fig. 5).
no se possa utilizar uma seo retangular se deve
a que h que prover um ngulo de descarga nas
paredes laterais do canal para extrair facilmente a
pea moldada. Para se obter os 5 de ngulo de
INJEO PAGINA 27
TABELA III determinam o lugar de localizao e tamanho da(s)
Dimetros recomendados de canais entrada(s). Devido a que geralmente deixa uma
pequena imperfeio, esta deve estar no lugar
menos visvel possvel. O que determina que as
Comprimento do canal Innova
principal (desde Poliestireno
vezes no se ponha a entrada no lugar ideal para
o funil) Princ. Secund. um enchido timo ou que seja muito pequena para
mm. mm. . eliminar as marcas, o qual leva implcito uma
custosa operao de polimento.
At 76,2 4,8 4,0 Em forma geral se poderia definir a entrada como
De 7,62 a 152 6,3 5,5 uma restrio do canal na qual o material, a
De 1 52 a 229 7,9 6,3 presso constante , aumenta a sua velocidade e,
De 229 a 305 9,5 7,9 conseqentemente, a sua temperatura ao passar
Mais de 305 9,5 7,9 pela mesma, nivelando desta forma as quedas de
presso e temperatura do canal.
A distncia do escorrimento se refere ao caminho que o
material deve percorrer desde a entrada at a extremidade mais
Canais quentes distante da cavidade. O termo relao de escorrimento, o
cociente entre a distncia de escorrimento e a espessura da
seo nominal da pea a se moldar. Cada material plstico tem
Utiliza-se o sistema de canal quente quando h um limite de relao de escorrimento, caracterstico de suas
que alimentar entradas muito distantes e tambm propriedades reolgicas (e de forja). Para o poliestireno de uso
para facilitar a moldagem automtica. Os canais geral, o limite superior (ou a mxima relao de escorrimento)
quentes anulam as perdas de material, usual nos de ao redor de 300 a 1. Para o poliestireno resistente
sistemas standard e permitem introduzir a temperatura, de 200 a 1. Para o alto impacto, de 200 a 1 ou
totalidade do material fundido na cavidade. No 250 a 1. Os mdios impactos tem uma relao mais alta que os
sistema de galho quente o material permanece na resistentes temperatura e de alto impacto. Para o
mesma temperatura desde o bico de injeo at as poliestireno resistente temperatura de 200 a 1.
entradas. Para operar em timas condies com o Para o alto impacto de 200 a 1 ou 250 a 1. Os de
sistema de galho quente h que: mdio impacto tem uma relao mais alta que os
1) se manter o sistema isolado da cavidade. resistentes temperatura e os de alto impacto.
2) todas as juntas devem ser perfeitamente Se ao utilizar uma s entrada se produz uma
estancas. relao de escorrimento que excede os limites
3) a calefao do sistema deve efetuar-se com destes valores, devem se empregar dois ou mais
elementos calefatores que no ultrapassem os entradas. Um exemplo tpico poderia ser um perfil
20 Watt/cm2 de 90 cm de comprimento e 1,5 mm de espessura.
Com uma s entrada no meio, a relao de
4) evitar os pontos ou ngulos mortos. escorrimento seria 45 cm dividido entre 0, 1 5 cm,
5) o desenho do sistema deve ser tal de forma ou seja 300 a 1. Neste caso o molde no pode se
que permita um fcil acesso aos canais para encher com alto impacto a menos que se utilize
limp-los e aos elementos de calefao para uma entrada laminar (ver fig. 5). O enchido pode
substitu-los quando for necessrio. tambm se assegurar utilizando 2 ou mais entradas
reduzindo assim a distncia de escorrimento. A
utilizao de duas entradas sempre causa a
Entradas formao de uma linha de unio onde o material
das entradas converge e se une. Esta linha mais
notria quando maior a distncia de
A entrada proporciona a maneira de controlar a
escorrimento entre a entrada e esta linha.
velocidade de escorrimento dentro da cavidade e
Conseqentemente, seria melhor utilizar 3 ou 4
tambm o grau de compactao do material na
entradas, assim cada linha de unio seria mais
mesma . A medida e forma do artigo a moldar
resistente e menos visvel. Alm de mais, mltiplas
PAGINA 28 INJEO
entradas permitem que estas sejam menores e A entrada deve ser posicionada na seo mais
desta forma, o processo de solidificao nestas grossa da pea.
seria mais rpido permitindo assim ciclos mais
curtos.
INJEO PAGINA 29
A espessura desta entrada no deve exceder o da uma espessura equivalente terceira parte da
metade da espessura da pea, de forma de permitir espessura da pea e com uma largura de 3,2 mm
que quando o molde esteja cheio, ele se esfrie ou equivalente a cinco vezes a espessura da
rapidamente, evitando assim as tenses de entrada, e logo paulatinamente alargar at alcanar
compactao antes mencionadas. A largura da o escorrimento desejado.
entrada "em leque" se rege pelo tamanho da Isto, se bem um processo tedioso e demorado,
cavidade do molde, da forma que o material flui na deve possibilitar o logro de benefcios, j que
mesma, e da velocidade do enchido requerido. entradas pequenas permitem ciclos mais rpidos
Lamentavelmente no h uma largura de moldagem.
estabelecida. A prtica aconselha comear com
O comprimento de entrada entre o canal e a espessura por 152,4 mm de largura tem uma seo
cavidade deve ser curto, preferentemente entre transversal maior que uma entrada em leque de
0,51 mm e 0,76 mm. Se menor a 0,51 mm a parede 12,7 mm X 25,4 mm, da que permita um enchido
de ao pode no resistir a alta presso que mais rpido. A desvantagem da entrada laminar
gerada na entrada do canal, ou, ento, podem-se o longo canal paralelo que deve ser reprocessado.
enfrentar dificuldades para se obter um corte Desta forma se aconselha um desenho de entrada
limpo da pea. Um comprimento maior a 0,76 mm intermedirio entre ambos tipos de entrada (em
provoca uma extrema resistncia ao fluxo ou leque e laminar). Assim sendo, se recomenda um
escorrimento atravs de uma entrada restringida, desenho de entrada intermedirio entre ambos
requerendo uma mais elevada presso de injeo, tipos de entrada (em leque e laminar).
uma temperatura de massa maior ou ambas as
coisas.
A entrada laminar (fig. 8) tem sido desenvolvida
recentemente e muito adequada para grandes
superfcies planas. Um canal secundrio corre
paralelamente entrada da cavidade alimentado
no seu ponto mdio por um canal principal. O
comprimento de entrada ou distncia entre a
cavidade e um canal paralelo de o,5 mm a o,76
mm. A espessura quase igual dimenso lateral
do objeto.
A entrada laminar fina permite que a cavidade se
encha rapidamente e, conseqentemente, se esfrie
imediatamente, permitindo ciclos rpidos.
Observe-se que uma entrada laminar de 0,5 de
PAGINA 30 INJEO
FIGURA 8 - Entrada laminar
As entradas pin point (ou ponta de alfinete), Fig. material. Em casos menos graves provoca um tipo
9 devem ser utilizadas toda vez que o desenho ou de rastro semelhante extruso rpida de um fio
o tamanho da pea o permita. No entanto, no muito grosso dentro da cavidade injetada. Es te fio
devem ser empregadas com polmeros de alta se enrosca sobre sim mesmo e se solidifica muito
viscosidade ou com os que so sensveis rapidamente. Este tipo de novelo fica na
temperatura. A entrada pin point a melhor forma cavidade e substitudo pela seguinte onda de
de controlar o fluxo do material dentro da plstico mais quente que entra.
cavidade e, assim sendo, de extrema importncia Conseqentemente, marcas superficiais de
para balancear as entradas nos moldes de fluncia e tenses se formam devido ao
cavidades mltiplas. amassado do fio solidificado pelo material que
Pelas suas pequenas dimenses a entrada pin segue. Por este motivo, a entrada pin point deve
point solidifica rapidamente possibilitando ciclos ser sempre colocada de forma tal que permita que
curto, minimizando as tenses do compactamento. o material que entra bata imediatamente contra
Seu pequeno tamanho reduz ou elimina o custo da uma frente (rosca guia, etc.) a fim de se obter uma
operao de acabado e permite o corte automtico disperso imediata e impedir assim a formao do
em moldes de trs placas ou canal quente. rastro.
INJEO PAGINA 31
FIGURA 10
PAGINA 32 INJEO
entrada anel se utiliza para peas cilndricas ou Nas aberturas maiores a 5 cm de dimetro no
tubulares nas que se prove uma fluncia uniforme nem necessrio e nem til utilizar toda a
ao longo do cilindro, e desta forma se evita a circunferncia como entrada.
tendncia do macho a descentralizar-se sob altas Para peas com aberturas maiores a 10 cm
presses de injeo. A entrada do tipo disco , prefervel uma srie de entradas submarinas nos
empregada em aberturas circulares e separada canais ou pistes.
com uma matriz cortante depois que a pea tem
sido ext rada do molde.
FIGURA 13- Entrada tipo anillo FIGURA 14 - Entrada tipo disco
INJEO PAGINA 33
ngulos vivos e contrasadas
PAGINA 34 INJEO
se distancia da cavidade, de forma tal que no se
obstrua pelo uso. A cavidade tambm pode se
ventilar dando-lhe uma luz de 0.025 mm a 0.050 mm
de profundidade, paralela ao eixo do pisto tal
como se mostra na fig. 15. Um escape de gs deve
ser colocado em todo ponto da linha divisria,
onde se produz uma linha de unio do plstico
fundido, consequentemente devem ser feitos
depois da prova de moldagem inicial, uma vez
detectada a sua localizao.
INJEO PAGINA 35
molde. A distncia de centro a centro, entre eixos, Quando se trabalha em ciclos curtos ou peas
dever ser de 51 a 64 mm. muito pesadas, se recomenda fazer circular gua
Em geral, todo macho ou fmea com um dimetro e refrigerada ou ento a utilizao de salmoura para
comprimento de 40 mm deve ter canais de tirar o calor rapidamente. Isto se faz to somente
circulao d'gua, sejam eles por interseo dos se a temperatura das duas metades do molde no
buracos, formando um ngulo em forma de V est por baixo da temperatura da habitao,
invertida, ou instalando uma fonte interna d'gua porque neste caso, a umidade da atmosfera se
como se mostra na fig. 2. Nas cavidades com condensaria sobre o molde. Para moldar
injeo direta (fig. 2) a corrente de material poliestirenos se recomendam temperaturas de
fundido que penetra a altas temperaturas creia um superfcie de molde superiores aos 50' C a fim de
ponto quente na zona onde bate com o macho. evitar as tenses internas que pode provocar o
Esta parte deve ser refrigerada mediante a excessivo esfriamento. Uma temperatura irregular
circulao d'gua por um canal de refrigerao que (no uniforme), atravs da superfcie do molde
dever estar localizado a 12 mm da superfcie do causa diferentes ndices de esfriamento
molde. provocando tenses trmicas na pea terminada.
Pelo mesmo motivo se recomenda que uma das
A circulao d'gua deve se controlar metades do molde tenha uma temperatura de no
separadamente em cada metade do molde. Em mais de 20C acima do que o da outra metade,
geral, melhor manter a cavidade, (superfcie da dado que a excessiva diferena provoca
pea vista) a una temperatura mais alta que a da deformaes na pea.
superfcie interior, para se obter melhor brilho sem
detrimento da durao do ciclo. Nas primeiras Para moldar poliestireno de alto impacto e se obter
etapas do processo por injeo, as duas metades uma boa terminao, a temperatura do molde no
do mo lde estavam conectadas, de forma que a deveria ser menor a 60C.
gua fria entrava primeiro na metade do molde que
continha a cavidade interna, e logo passava aos Mecanismos de expulso
canais correspondentes na metade do molde que
continha a cavidade externa, atravs de uma
mangueira de borracha. Desta forma, a gua As consideraes mais importantes no desenho
esquentava um pouco no seu passo atravs da do mecanismo de expulso so:
parte posterior do molde e automaticamente 1. O dimetro dos pistes deve ser to grande
mantinha a parte dianteira a uma temperatura quanto o d esenho o permita.
superior.
Quando se trabalha com moldes grandes, 2. Devem ser colocados tantos pistes quanto
conveniente ter dois ou mais sistemas de canais seja possvel sem que estes cheguem a interferir
de circulao separados em cada metade. Os com os canais de refrigerao.
canais mais externos se mantero a uma 3. Os pistes devem localizar-se de forma
temperatura mais alta do que os que ficam mais uniforme em toda a superfcie da pea moldada
perto galho central, para facilitar que o material para poder empurr-la uniformemente, de forma
flua at as extremidades da cavidade. que a expulso seja suave e no provoque
Cada vez que instalado um molde numa deformaes na mesma.
mquina, deve controlar-se a sada d'gua pelos A presso requerida para expulsar a pea injetada
canais para assegurar que os mesmos no estejam fora da cavidade depende dos seguintes fatores:
obstrudos e que a circulao correta. O fluxo
a) ngulo de sada das paredes.
d'gua deve ser suficiente para permitir que a
temperatura de sada no supere em mais de 5C b) superfcie da rea de contato.
na entrada. Como manuteno se recomenda c) polimento das superfcies laterais do molde.
inverter o fluxo d'gua nos canais, de vez em
d) presso de injeo (ou grau de compactamento)
quando, para limp-los de xido ou sedimento.
e) presena de agentes desmoldantes, j seja no
material ou na superfcie do molde.
PAGINA 36 INJEO
A fora total requerida para expulsar a pea pode ngulo correto de descarga. O emprego de um
chegar a ser de vrias centenas de quilos. Se os desmoldante aplicado a um molde aumenta o
pistes so de dimetro demasiadamente custo da moldagem, especialmente no quesito
pequeno, ou ento so poucos, a presso exercida tempo de aplicao, que de vrios segundos
pela fase dos pistes pode chegar a provocar adicionais para cada vez, incrementando em um 5
distoro na pea injetada no esfriada a 10 % ou ciclo total.
totalmente. Quando se trabalha com ciclos curtos, Embora no exista um mtodo de clculo testado
a presso concentrada exercida pela fase dos para determinar antecipadamente a quantidade
pistes pode limitar ainda mais a obteno de um necessria de pistes, a experincia tem
ciclo de moldagem mnimo, devido ao tempo demonstrado que necessrio que os pistes
requerido pelo material para se esfriar e se obter tenham uma superfcie de 6,45 cm2 para cada 6,45
um estado suficientemente rgido que resista a cm2 de rea de contato de parede lateral
presso destes pistes. Por exemplo, (OBSERVAO: No se refere rea projetada).
consideremos uma pea de poliestireno alto A vantagem de contar com pistes de maior
impacto que requer una fora de 100 kg para ser dimetro fica demonstrada pelo fato que para
expulsa da sua cavidade, se to somente temos prover uma superfcie de contato total de 6,45 cm2
quatro pistes, cada um de 3 mm de dimetro, requerem-se 82 pistes de 3,2 mm de dimetro, ou
cada pisto dever exercer uma presso de ao 20 pistes de 6,4 mm de dimetro, ou 9 de 9,5 mm
redor de 320 kg/cm2, que maior que a fora de de dimetro.
cisalhamento do material quente. Neste caso, os
pistes passariam atravs da pea injetada. Os pistes devem ser instalados de maneira que
Em um molde bem desenhado, com ngulo de fiquem ao raso o bem 0,05 mm por baixo da
sada lateral (ou ngulo de descarga) bem superfcie da cavidade. Se o pisto sobressai to
calculado e um sistema de expulso adequado, somente 0.05 mm da superfcie, causa uma alta
no h necessidade de aplicar agentes concentrao de tenso em material moldado na
desmoldantes como estearato de zinco ou spray rea de contato. Na moldagem de poliestireno
de silicone. A necessidade de se utilizar este tipo transparente a tenso pode-se observar facilmente
de desmoldantes demonstrou que a superfcie do atravs de polarimetria. Por motivos de economia,
molde deve ter melhor polimento ou que os os ciclos de moldagem se reduzem o mximo
ngulos de descarga das paredes laterais no so possvel. Isto representa quase sempre uma falsa
os adequados. Em um novo molde tambm podem economia porque o ganho em quantidade de
ficar marcas microscpicas produzidas pelas peas por hora se perde em peas rechaadas pela
ferramentas que trabalham como zonas de inferior qualidade. Em ciclos curtos, o interior da
reteno ou ngulos vivos, de tal forma que pea fica mais quente do que as superfcies
se faz necessrio o emprego de um agente exteriores que tem estado em contato direto com o
desmoldante durante a expulso da pea. Depois molde mais frio. Nestas condies, uma
de um longo perodo em operao, os contornos concentrao repentina de presso exercida pelos
das cavidades na linha de partio do molde pistes quando se abre o molde, causa tenses
sofrem um desgaste que provoca microscpicas internas que permanecem na pea depois do seu
arestas. Quando isto ocorre, deve-se retocar as endurecimento definitivo, onde praticamente se
bordas das cavidades a fim de restabelecer o congelam.
INJEO PAGINA 37
SEO III
Problemas de Moldagem
INTRODUO P G. 39
INJEES CURTAS P G. 40
FALTA DE BRILHO P G. 40
ZONAS QUEIMADAS P G. 40
DEPRESSES OU BOLHAS P G. 40
LINHAS DE UNIO P G. 41
A DERNCIA EM GALHO OU CAVIDADES P G. 41
M ANCHAS, FRESTAS PRATEADAS OU POROS P G. 41
REBARBAS NA PEA P G. 42
LISTRAS NEGRAS OU COR DEGRADADA P G. 42
E NCURVAMENTO OU CONTRAO P G. 42
PAGINA 38 INJEO
INTRODUO
obtido sucesso na moldagem por injeo 2) Molde
quando se produzem artigos de boa qualidade e
com uma produo de ritmo contnuo. Mas, Temperatura demasiado baixa, entradas e canais
podem ser encontrados problemas no logro de demasiado pequenos, ventilao inadequada, etc.
este objetivo ao se trabalhar qualquer
termoplstico; isto ocorre principalmente quando
se inicia o trabalho com um novo molde. Tambm 3) Material
os problemas podem ocorrer quando se muda um
molde de uma mquina para uma outra, ou quando A viscosidade do material muito elevada, os
se passa a um material plstico diferente. Os grnulos do material no cone esto demasiado
defeitos que podem aparecer em peas injetadas frios ou no so de tamanho uniforme.
podem ser originados por condies de mquina
Geralmente, a soluo para cada possvel causa
no adequadas, um molde no satisfatrio ou um
evidente. No exemplo dado, o primeiro passo a
material plstico imprprio. Estes trs fatores:
seguir controlar as temperaturas do cilindro para
maquinaria, molde e material devem ser
verificar que elas so as corretas para o material
considerados quando se trata de eliminar defeitos
empregado. No possvel, h que medir a
e se obter condies timas de moldagem. Com
temperatura de massa do material; a mesma se
demasiada freqncia tende-se a imputar os
controla atravs de pirmetro em sucessivas
problemas ao material ou as condies de
purgas, para se assegurar que o cilindro esteja
moldagem, quando, na realidade, a origem do
com o sistema de calefao adequado. Como
inconveniente a prpria mquina no adequada
segundo passo, deve-se verificar que a presso
ou o desenho do molde.
de injeo e a correta e tambm se deve efetuar
continuao, detalharemos os dez defeitos mais um ajuste do controle mecnico de alimentao de
comuns na moldagem por injeo. Para cada um forma tal que o pisto ou pisto rosca no fique
deles se indicam os possveis fatores que podem sem material no seu avano para frente. Da mesma
ocasion-los, separados em trs colunas: forma importante se verificar as outras causas
mquina, molde ou material; sendo qualquer estabelecidas no quesito "A Mquina". Se ela
destes fato res os que contribuem para originar um est operando satisfatoriamente, investigar as
determinado problema. referentes ao "Molde" e por ltimo, as de
Por exemplo, se as cavidades no so preenchidas "Material".
por completo, seus possveis causas podem ser: O emprego da tcnica passo a passo para
determinar a causa de um problema pode ser tarefa
1) condies do equipamento fcil, no entanto, a sua correo pode levar muito
tempo, em especial se devemos ajustar a
temperatura do cilindro. Isto deve ser feito
Presso de injeo demasiadamente baixa, diminuindo ou aumentando de 5C a 1OC de cada
temperatura de massa do material demasiadamente vez fazendo uns 10 ou 12 ciclos entre cada
baixa, alimentao insuficiente. modificao para ir permitindo que a temperatura
da massa se equilibre com a do cilindro. Uma
anlise sistemtica das possveis causas e a
aplicao das correes necessrias prover as
bases para produzir peas de alta qualidade.
INJEO PAGINA 39
Mquina Molde Material
1. INJETADAS CURTAS (No se encheu o molde)
Presso de injeo muito baixa. Temperatura do molde muito baixa. Muito baixa fluncia ou alta viscosidade.
Temperatura de massa muito baixa. Entradas muito pequenas. Material de esfriamento demasiado rpido.
Excessivo colcho de alimentao. Ventilao insuficiente. Lubrificao inadequada.
Insuficiente alimentao. Sees da pea demasiado finas. Elevado percentual de recuperado na
mistura com o material virgem.
Boquilha demasiado pequena. Material frio obstrui as entradas. Material frio no silo.
Capacidade de mquina
inadequada.
Boquilha ou cilindro empastado. Barra de galho demasiado Partculas ou gros de material de
comprida. tamanho no uniforme.
Muito baixa velocidade de injeo. Dimetro da barra de galho muito
pequeno.
Temperatura da zona posterior do Canais muitos pequenos.
cilindro muito baixa.
Orifcio de entrada localizado em
posio incorreta.
Escapes inadequados de gases.
Temperatura da matriz muito baixa.
Superfcie de canais no polidas
(rugosas).
2. FALTA DE BRILHO
Presso de injeo mito baixa. Temperatura do molde muito baixa. Muito baixa fluncia ou alta viscosidade.
Temperatura do material muito Entradas muito pequenas. Lubrificao inadequada.
baixa.
Excessivo colcho de alimentao. Ventilao insuficiente. Material frio no silo.
Velocidade demasiado baixa. Abruptas mudanas da espessura Partculas de material ou grnulos de
de paredes. tamanho no uniforme.
Dimetro da boquilha muito Nervuras ou pestanas demasiado
pequeno. grandes.
Ciclos muito curtos.
3. ZONAS QUEIMADAS
Presso de injeo muito baixa Entradas muito pequenas. Fluncia excessivamente alta.
Temperatura do material muito Temperatura do molde muito baixa. Fluncia baixa.
baixa.
Velocidade demasiado baixa. Barra de galho demasiado Excessivo percentual de recuperado na
comprido. mistura com o material virgem.
PAGINA 40 INJEO
Ciclos muito curtos. Dimetro da barra de galho muito A lubrificao externa no uniforme.
pequeno.
Boquilha demasiado fria. Ventilao insuficiente. Excessivo contedo de volteis.
Dimetro da boquilha demasiado Canais de galho muito pequenos.
pequeno.
Alimentao insuficiente.
Mquina Molde Material
5. LINHAS DE UNIO FRACAS
Temperatura do material muito Temperatura do molde muito baixa. Fluncia muito baixa.
baixa.
Presso de injeo muito baixa. Ventilao insuficiente. Material de endurecimento rpido.
Velocidade demasiado baixa. Ventilao obstruda. Lubrificao insuficiente.
Boquilha muito fria. Entradas muito pequenas. Excessivo contedo de volteis.
Dimetro da boquilha muito M localizao da(s) entrada(s).
pequeno.
Inadequada capacidade da Excesso de agente desmoldante.
mquina.
Ciclos muito curtos. Sees de molde muito finas.
Dimetro da barra de galho muito
largo.
Dimetro da barra de galho muito
pequeno.
Canais muito pequenos.
Presso de injeo muito alta. Mal assentamento da boquilha na Insuficiente agente desmoldante.
barra de galho.
Temperatura do material muito alta. Dimetro da boquilha mais largo que Insuficiente lubrificao.
o orifcio da barra.
Dimetro da boquilha muito largo. Barra de galho demasiado grande Fluncia excessiva.
ou demasiado pequena.
Excessiva capacidade de injeo. ngulo de descarga da barra de
galho inadequado.
Velocidade muito alta. Superfcie do molde mal polida ou
com arestas.
Ciclos muito curtos. Mecanismo de expulso
inadequado.
Fecho do extrator de galho
inadequado.
Bordas da cavidade machucados
na linha de partio do molde.
Temperatura da matriz, do lado da
injeo muito alta.
Temperatura do material muito alta. Temperatura do molde muito baixa. Excesso de umidade.
Temperatura da boquilha muito alta. Temperatura do molde no uniforme. Excesso de volteis.
Temperatura da zona posterior do Ventilao insuficiente. Material no silo muito frio.
cilindro muito alta.
Incorreto funcionamento das Entradas e canais muito pequenos. Contaminao com materiais
bandas de calefao. incompatveis.
Dimetro da boquilha muito Dimetro da barra de galho muito Excessivo percentual de recuperado na
pequeno. pequeno. mistura com material virgem.
INJEO PAGINA 41
Velocidade muito alta. leo, graxa, lubrificante ou gua no
molde.
O cilindro no foi bem purgado do
material utilizado previamente.
Capacidade de mquina
inadequada.
Presso de injeo muito alta. Mal alinhamento das metades do Fluncia excessiva.
molde.
Inadequada presso de fecho. Saliente ou material estranho nas M distribuio ou excesso de
fases do molde ou nas linhas de lubrificante.
separao.
Temperatura do material muito alta. Excesso de cavidades. Tamanho dos grnulos demasiado
pequenos ou desparelhos.
Solidificao de galho muito lenta. rea projetada do molde demasiado
grande para a capacidade da
mquina.
Ciclos muito compridos. Temperatura do molde muito alta.
Excessiva alimentao. Ranhuras de ventilao demasiado
profundas.
Excessiva velocidade da rosca.
Excessiva contrapresso da rosca.
Excesso de velocidade do pisto.
PAGINA 42 INJEO
Ciclos muito curtos. Os pistes de expulso atuam Material de lenta solidificao.
demasiado rpido ou ento de
forma no uniforme.
A mquina se abre muito rpido ou A rea dos pistes de expulso
os pistes de expulso atuam muito muito pequena.
rpido.
Temperatura do molde desparelha.
Temperatura do molde muito baixa.
Temperatura do molde muito alta.
Espessura desparelha nas paredes
da pea.
Pistes do macho inclinados
(tortos).
SEO IV
Tenses Residuais
Adesivos, Uso de desmoldantes,
Tabela de converso de unidades
ORIGEM PG. 44
DEFEITOS PG. 44
S OLUES PG. 44
TEMPERADO PG. 44
DETERMINAO PG. 45
A DESIVOS PG. 46
DESMOLDANTES PG. 47
P ROPRIEDADES MECNICAS:
TABELA DE CONVERSO DE UNIDADES PG. 47
INJEO PAGINA 43
TENSES RESIDUAIS
Em vrias oportunidades ao longo deste informe frico entre camadas, que serve para orientar
se tem mencionado as tenses residuais de as molculas na direo do fluxo e que se
moldagem. A sua incidncia de tal importncia estabelecem na massa moldada antes que as
na obteno de peas de tima qualidade que se macromolculas possam se acomodar novamente
faz necessrio trat-lo como tema especfico. e se livrar dessas tenses ou deformaes do seu
Antes de mais nada, definamos quais so as estado natural. Concluindo, podemos dizer que as
Tenses Residuais. As Tenses Residuais se Tenses Residuais se originam basicamente
definem como um mal acomodamento das quando uma massa quente entra em contato com
macromolculas em um espao determinado, que uma superfcie muito mais fria.
gera uma diminuio das propriedades fsico-
mecnicas, trmicas e qumicas.
Defeitos
PAGINA 44 INJEO
ponto de deformao trmica a temperatura na
1. Maior sensibilidade ao ataque qumico qual se observa a deformao da pea, e no o
manifestado pelo aparecimento de frestas, ponto de deformao ASTM do material. As
superfcies speras e descolorao superficial peas logo do temperado devem voltar a provas,
(Ex.: descolorao, aplicao de adesivos no submergindo-as em solventes adequados para
ensamblado e pintado). verificar se esta operao tem sido eficaz.
2. Problemas de ancoragem do
Determinao
cromado/metalizado.
INJEO PAGINA 45
PVC Acetona 20 minutos 0 minutos
SAN (tambm pode ser ABS) Tolueno 75%, Nafta Branca 25% 2 minutos 1 hora
ADESIVOS
A colagem por meio de adesivos um efetivo e 4. Resistncia deformao, grau de flexibilidade,
verstil meio para produzir unies durveis. Os etc.
podemos dividir em 4 categorias: 5. Resistncia ao cracking da unio no tempo.
a) Solventes adesivos: so solventes puros ou
misturas
Para o caso de poliestirenos, normalmente a ao
b) Polmeros termoplsticos: cianoacrilatos, de um solvente adesivo suficiente para colar
copolmeros Hot-melt baseados em EVA duas peas da mesma famlia entre sim.
poliamidas
A colagem com outros materiais deve ser tratado
c) Resinas de termoselado: epxicas, reativos separadamente. Cada caso um caso.
acrlicos, polisteres fenlicos, polivinil butiral.
Estes provem durabilidade, resistncia a alta Os solventes se dividem em 3 grandes grupos:
temperatura e ao mdio ambiente. Evaporao rpida (ponto de ebulio at
d) Elastmeros: baseados em neoprene, borracha 100C)
nitrilo e poliuretano. So utilizados quando Evaporao mdia (ponto de ebulio entre
exigido um alto grau de flexibilidade. 100 e 200C)
Evaporao lenta (ponto de ebulio maior a
200C)
Critrios de seleo
1. Natureza qumica dos materiais a serem Os mais volteis geram uma unio rpida de boa
colados. resistncia inicial, mas podem apresentar a mdio
prazo problemas de enrugamento, rachaduras e
2. Processo de transformao (extruso, injeo, frestas. Estes defeitos diminuem ao se empregar
espumado). solventes de evaporao mdia e lenta.
3. Condies ambientais que devem tolerar
(qumica, luz, temperatura, umidade).
PAGINA 46 INJEO
Poliestireno
Cimentos.- Um solvente pode ficar mais espesso dissolvendo 10-15 % do material a colar no solvente a ser
utilizado.
INJEO PAGINA 47
DESMOLDANTES
Entre os aditivos que podem resultar mais Conseqentemente, sempre que se utilizar um
resultados prejudiciais devemos destacar os desmoldante se faz necessria a limpeza
desmoldantes; seu uso abusivo pode criar srios previamente operao de pintura. Para o
problemas de adeso (impresso, pintado, hot poliestireno se sugerem, quando se utilizar
stamping). estearato de zinco, as seguintes composies:
O estearato de zinco um dos desmoldantes mais a) lcool etlico 96
comuns e, se no for utilizado em propores b) lcool etlico 96: 70 partes
excessivas pode ser eliminado com facilidade. Pelo
contrrio, a utilizao de silicones deveria Acetato de etilo: 30 partes
minimizar-se ao mximo, pois a sua eliminao Para o poliestireno, quando se utilizarem
muito difcil e suficiente a simples presena de silicones se sugere a seguinte frmula de
traados insignificantes para criar graves limpeza:
complicaes, no to somente desde ponto de Soluo de hidrxido de potssio ao 25% em
vista da adeso, seno tambm dos defeitos metanol com posterior lavagem com gua
superficiais que podem gerar (olhos de peixe). quente.
PROPRIEDADES MECNICAS
2
Resistncia trao Lb/poleg. (PSI) Kilopascal (MPa) 6.895
2
Mdulo de flexo Lb/poleg. (PSI) Megapascal (KPa) 0.00689
PAGINA 48 INJEO
2
Mdulo de trao Lb/poleg. (PSI) kg / cm2 0.070307
Observaes:
A informao aqui fornecida est de acordo ao melhor do nosso conhecimento e ela precisa, mas
no podemos garantir resultados seguindo as nossas recomendaes e sugestes, porque as
condies de utilizao esto fora do nosso controle.
Nada do exposto dever ser interpretado como una recomendao para utilizar algum determinado
produto, infringindo as patentes existentes que o amparam, tanto na sua composio, como na sua
utilizao.
Este manual foi elaborado com base em documento tcnico emitido pela Monsanto.
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