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Manual de Treinamento Técnico

MOTOR CURSOR 9
Tier 3
F2CE9684

Centro de Treinamento Técnico CNH AG LAR PIRACICABA


Edição Jan. 2010
© 2010 CNH AG LAR . All Rights Reserved
© 2010 CNH AG LAR . Todos os Direitos Reservados.
Proibida por lei a favor da CNH LAR a reprodução e ou
divulgação deste material.
2 ÍNDICE

Generalidades ................................................................................................... 5
Fatores de Conversão........................................................................................ 6
Codificação Técnica .......................................................................................... 9
Características dos motores .............................................................................. 11
Localização dos Componentes .......................................................................... 21
Vistas do Motor …..…………………………………………………………………. 23
Esquema da Lubrificação .................................................................................. 29
Bomba de Óleo ……………………………………………………………………… 30
Válvula de Controle Pressão Óleo e Trocador de Calor ……………..…………. 31
Filtro Óleo Motor ………..……………………………………………..……………. 32
Recirculação de Vapores de Óleo ..................................................................... 35
Refrigeração …………………………………………………………………………. 36
Bomba D’Água ………………………………………………………………………. 37
Sobrealimentação …………………………………………………………………... 39
Sistema de Recirculação dos Gases de Escapamento EGR ……………………40
Alimentação ………………………………………………………………………….. 41
Esquema de Alimentação de Combustível ………………………………………. 43
Bomba de Alta Pressão CP3 ………………………………………………………. 45
Pré- Filtro de Combustível ………………………………………………………….. 51
Principio de Funcionamento ……………………………….……….………………. 52
Equipamento Elétrico ………………………………………………………………... 53
Cabo Elétrico do Motor ....................................................................................... 54
Esquema Pino – Para Central Comando EDC 7UC31 ………………………….. 55
Unidade de Controle Eletrônica EDC7UC31 …………………………………….. 56
Esquema de Pinagem Unidade de Controle Motor EDC …………….………….. 57
Bico Injetor (Eletro Injetores) …………………………………………….………….. 60
Sensor de Temperatura do Líquido de Resfriamento do Motor …………………. 63
Bomba de Alta Pressão – Regulador de Pressão ………………………………… 64
Sensor Transmissor de Pulsos Rotação do Volante …………………………….. 65
Sensor Rotação Árvore de Comando Válvulas …………………………………… 66
Sensor de Temperatura / Pressão do Óleo do Motor …………………………….. 67
Sensor de Temperatura / Pressão de Ar …………………………………………… 68
Sensor de Pressão do Combústivel no Rail ………………………………………. 69
Alternador ……………………………………………………………………………… 70
Motor de Partida ………………………………………………………………………. 71
Funcionalidade do Sistema EDC (Electronic Diesel Control) ……………………. 74
Dados – Folgas de Montagem ………………………………………………………. 77
Especificações de Torque ……………………………………………………………. 83
Ferramentas Especiais ……………………………………………………………….. 85
Desmontagem na Bancada ………………………………………………………….. 89
Recuperação do Grupo Cilindros …………………………………………………… 108
Camisa de Cilindro ……………………………………………….…………….…….. 109
Substituição da Camisa de Cilindro ………………………………………………... 111
Virabrequim …………………………………………………………………………… 112
Medição dos Munhões e Moentes ………………………………………………….. 113
Anotações Preliminares e Definição da Classe …………………………………… 114
Seleção de Casquilhos dos Munhões e Moentes ……………………………….... 115
Definição da Classe de Diâmetro dos Munhões e Moentes …………….……….116
Seleção do Casquilho do Munhão ………………………………………………… 117
Seleção de casquilho de Munhões e Moentes …………………………………… 118
Seleção do Casquilho de Biela …………………………………………………….. 119
Substituição da Engrenagem de Comando ………………………………………. 121
Montagem Mancais e Controle da Folga Axial ……………………………………. 122
Conjunto Pistão – Biela – Pino ……………………………………………………… 123
Conjunto Pistão – Anéis do Pistão ………………………………………………… 125
Biela ……………………………………………………………………………..……. 127
Controle da Biela …………………………………………………………………….. 128
Montagem Conjunto Biela – Pistão Camisa Cilindros …………………………… 129
Cabeçote ………………………………………………………………………………. 130
Válvula ………………………………………………………………………………… 131
Substituição da Guia de Válvula e Suporte Porta-Injetor ………………………… 132
Distribuição …………………………………………………………..………………. 134
Eixo de Balancins ……………………………………………………………………. 139
EST ( Ferramenta Eletrônica de Serviço) ………………………………………… 141

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MANUAL DE TREINAMENTO TÉCNICO 3

MOTOR CURSOR 9
FAMÍLIA DE MOTOR:
F2CE9684

ADVERTÊNCIA

A presente documentação constitui somente um suporte didático.


Pela natureza e constante evolução do produto, esta publicação não será atualizada.

Para intervenções e reparações referir-se ao manual de reparações.

O Centro de Treinamento Técnico LAR declina de qualquer responsabilidade por erros eventuais
de omissão causados por operações ou intervenções erradas nos motores.

Todos os direitos reservados a reprodução ou divulgação do material


contido neste manual é proibida por lei a favor da CNH - LAR
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4 ANOTAÇÕES

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GENERALIDADES 5

Número de série do motor e plaqueta de identificação

O número de série (1) do motor está localizado no


lado esquerdo da parte dianteira do motor.

As plaquetas de identificação (2) do motor estão


localizadas na parte superior e frontal do motor.

1 2

SÍMBOLOS
Neste manual é utilizado símbolos de avisos para a segurança, e indicações para chamar a
atenção sobre possíveis acidentes e danos ao motor ou máquina.
Este símbolo chama a atenção sobre pontos relativos a segurança.

! Quando ver este símbolo, é necessário proceder com atenção devido a possibilidade de
lesões pessoais.
Respeitar atentamente aos cuidados informados com este símbolo.
O símbolo de aviso de segurança é utilizado também para chamar a atenção sobre peso de um
componente ou de uma peça.
Para evitar acidentes ou danos, assegurar sempre a correta utilização das ferramentas e as
técnicas de levantamento e manuseio de cargas pesadas.

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6 FATORES DE CONVERSÃO

Métrico para U.S.


MULTIPLIQUE POR PARA OBTER

Área: metro quadrado 10.763 91 pé quadrado


hectare 2.471 05 acre

Força: newton 3.596 942 onça-força


newton 0.224 809 libra-força

Comprimento: milímetro 0.039 370 polegada


metro 3.280 840 pé
quilômetro 0.621 371 milha

Massa: quilograma 2.204 622 libra


Massa/Área: quilograma/hectare 0.000 466 tonelada/acre

Massa/Energia: g/kWh 0.001 644 lb/hp-h

Massa/Volume: kg/metro cúbico 1.685 555 lb/jarda cúbica

Potência: quilowatt 1.341 02 horsepower (hp)

Pressão: quilopascal 0.145 038 lb/polegada quadrada


bar 14.50385 lb/polegada quadrada

Temperatura: grau C 1.8 x C +32 grau F

Torque: newton-metro 8.850 748 lb-polegada


newton-metro 0.737 562 lb-pé

Velocidade: quilometro/h 0.621 371 milha/h

Volume: centímetro cúbico 0.061 024 polegada cúbica


metro cúbico 35.314 66 pé cúbico
metro cúbico 1.307 950 jarda cúbica
mililitro 0.033 814 onça (fluido US)
litro 1.056 814 quarto (líquido US)
litro 0.879 877 quarto (Imperial)
litro 0.264 172 galão (líquido US)
litro 0.219 969 galão (Imperial)

Volume/Tempo: litro/min 0.264 172 galão/min (líquido US)


litro/min 0.219 969 galão/min (Imperial)

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FATORES DE CONVERSÃO 7

U.S. para Métrico


MULTIPLIQUE POR PARA OBTER

Área: pé quadrado 0.092 903 metro quadrado


acre 0.404 686 hectare

Força: onça-força 0.278 014 newton


libra-força 4.448 222 newton

Comprimento: polegada 25.4 * millímetro


pé 0.304 8 * metro
milha 1.609 344 * quilometro

Massa: libra 0.453 592 quilograma


onça 28.35 grama

Massa/Área: tonelada/acre 2241 702 quilograma/hectare

Massa/Energia: lb/hp-h 608.277 4 g/kWh

Massa/Volume: lb/jarda cúbica 0.593 276 kg/metro cúbico

Potência: horsepower (hp) 0.745 700 quilowatt

Pressão: lb/polegada quadrada 6.894 757 quilopascal


lb/polegada quadrada 0.069 bar
lb/polegada quadrada 0.070 303 kg/centím. quadrado

Temperatura: grau F 1.8 F - 32 grau C

Torque: libra-polegada 0.112 985 newton-metro


libra-pé 1.355 818 newton-metro

Velocidade: milha/hora 1.609 344 * quilometro/hora

Volume: polegada cúbica 16.387 06 centímtro cúbico


pé cúbico 0.028 317 metro cúbico
jarda cúbica 0.764.555 metro cúbico
onça (fluido US) 29.573 53 mililitro
quarto (líquido US) 0.946 353 litro
quarto (Imperial) 1.136 523 litro
galão (US) 3.785 412 litro
galão (Imperial) 4.546 092 litro

Volume/Tempo: galão/min 3.785 412 litro/min

* = exato

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8 ANOTAÇÕES

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CODIFICAÇÃO TÉCNICA 9

F2CE9684A*E004
F2CE9684A*E009
F2CE9684B*E001
F2CE9684C*E001
F2CE9684C*E002
F2CE9684D*E001
F2CE9684E*E002
F2CE9684H*E003
F2CE9684H*E010
F2CE9684L*E005
F2CE9684N*E005
F2CE9684P*E006
F2CE9684P*E008
DENOMINAÇÃO TÉCNICA

TIPO MATRÍCULA

4 A * E 0 0 4 -
F 2 C E 9 6 8

Número de série (Progressivo)


N°da versão (Variante do motor)

Nível de emissões contaminantes (E=Tier 3)

Potência e torque do motor homologada

Utilização (4 = Maquina movimento de terra e tratores)

Alimentação + Injeção (8 = Turbo. diesel injeção direta intercooler A 354 CV/1600 Nm

B 326 CV/1477 Nm
Número cilindros
C 299 CV/1355 Nm
Tempos e posição dos cilindros
(9 = 4 tempos vertical com EGR interno (EGR Exhaust Gas Recirculation) D 286 CV/1293 Nm
Motor E 272 CV/1232 Nm
H 354 CV/1600 Nm
Bloco dos cilindros: C = estrutural 2 válvulas
L 379 CV/1600 Nm
Indica familia dos motores N 379 CV/1600 Nm

P 389 CV/1600 Nm

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10 ANOTAÇÕES

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CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES 11

F2CE9684A*E
TipoT i po
004 009

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8


Potência máxima kW 260 260
(CV) (354) (354)
2100 2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 290 290
(kgm) (394) (394)
(RPM) Rotações / min. 1800 1800
Torque máximo Nm 1600 1600
(kgm) (163) (163)
(RPM) Rotações / min. 1500 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm
117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

Intercooler
SOBREALIMENTAÇÃO
Injeção direta

Tipo de turbocompressor HX40 HX55


LUBRICAÇÃO
Pressão do óleo com o Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,
motor quente: filtro de óleo
bar - Em regime mínimo
bar 4
- Em regime máximo
bar 5

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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12 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

F2CE9684B*E
Tipo
001

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8


Potência máxima kW 240
(CV) (326)
2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 268
(kgm) (364)
(RPM) Rotações / min. 1800
Torque máximo Nm 1477
(kgm) (151)
Torque máximo Nm 1500
Régi men mínimo del
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta

Tipo de turbocompressor HX40


LUBRICAÇÃO
Pressão do óleo com o Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,
motor quente: filtro de óleo
bar - Em regime mínimo
bar 4
- Em regime máximo
bar 5

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES 13

F2CE9684C*E
Tipo
001 002

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8


Potência máxima kW 220 220
(CV) (299) (299)
2100 2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 245 245
(kgm) (333) (333)
(RPM) Rotações / min. 1800 1800
Torque máximo Nm 1355 1355
(kgm) (138) (138)
(RPM) Rotações / min. 1500 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

Intercooler
SOBREALIMENTAÇÃO
Injeção direta

Tipo de turbocompressor HX40


LUBRICAÇÃO
Pressão do óleo com o Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,
motor quente: filtro de óleo
bar - Em regime mínimo
bar 4
- Em regime máximo
bar 5

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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14 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

F2CE9684D*E
Tipo
001

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 210


(CV) (286)
2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 234
(kgm) (318)
(RPM) Rotações / min. 1800
Torque máximo Nm 1293
(kgm) (132)
(RPM) Rotações / min. 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta
Tipo de turbocompressor HX40

LUBRICAÇÃO Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,


Pressão do óleo com o filtro de óleo
motor quente:
bar - Em regime mínimo 4
bar
- Em regime máximo 5
bar
REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento
Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES 15

F2CE9684E*E
Tipo
002

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 200


(CV) (272)
2100
(RPM) Rotações / min.
223
Torque máximo Nm
(303)
(kgm)
(RPM) Rotações / min. 1800
Torque máximo Nm 1232
(kgm) (126)
(RPM) Rotações / min. 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

Intercooler
SOBREALIMENTAÇÃO
IInjeção direta
Tipo de turbocompressor HX40

LUBRICAÇÃO
Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,
Pressão do óleo com o filtro de óleo
motor quente:
bar
- Em regime mínimo bar 4

- Em regime máximo bar 5

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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16 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

F2CE9684H*E
o Tipo
003 010

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 260 260


(CV) (354) (354)
2100 2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 290 -
(kgm) (394) (-)
(RPM) Rotações / min. 1800 -
Torque máximo Nm 1600 1600
(kgm) (163) (163)
(RPM) Rotações / min. 1500 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 800 ± 25 -
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100 -
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta
Tipo de turbocompressor HX5 5

LUBRICAÇÃO Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,


Pressão do óleo com o filtro de óleo
motor quente:
bar
- Em regime mínimo bar 4 -
- Em regime máximo bar 5 -

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES 17

F2CE9684L*E
Tipo
005

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 279


(CV) (379)
2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm 290
(kgm) (394)
(RPM) Rotações / min. 1800
Torque máximo Nm 1600
(kgm) (163)
(RPM) Rotações / min.
1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 1000 ± 25
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. 2100
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta

Tipo de turbocompressor HX55

LUBRICAÇÃO
Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,
Pressão do óleo com o filtro de óleo
motor quente:
bar
- Em regime mínimo bar 4

- Em regime máximo bar 5

REFRIGERAÇÃO A líquido
Acionamento da bomba Mediante correa
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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18 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

F2CE9684N*E
Tipo
005

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 279


(CV) (379)
2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm -
(kgm) (-)
(RPM) Rotações / min. -
Torque máximo Nm 1600
(kgm) (163)
(RPM) Rotações / min.
1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. -
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. -
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta

Tipo de turbocompressor HX55

LUBRICAÇÃO Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,


Pressão do óleo com o filtro de óleo
motor quente:
bar
- Em regime mínimo bar 4

- Em regime máximo bar 5

REFRIGERAÇÃO
A líquido
Acionamento da bomba
Mediante correa
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC
85 ± 1,5

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CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES 19

F2CE9684P*E
Tipo
006 007 008

ρ Relação de compresão 1: 15,9 ± 0,8

Potência máxima kW 286 286 286


(CV) (389) (389) (389)
2100 2100 2100
(RPM) Rotações / min.
Torque máximo Nm - - -
(kgm) (-) (-) (-)
(RPM) Rotações / min. - - -
Torque máximo Nm 1600 1600 1600
(kgm) (163) (163) (163)
(RPM) Rotações / min. 1500 1500 1500
Rotação mínima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. -
Rotação máxima do
motor sem carga
(RPM) Rotações / min. -
Diámetro interno x curso mm 117 x 135
Cilindrada total cm3 8710

SOBREALIMENTAÇÃO Intercooler
Injeção direta
Tipo de turbocompressor HX55W

LUBRICAÇÃO Forçada mediante bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão,


filtro de óleo
Pressão do óleo com o
bar
motor quente:
- Em regime mínimo bar
-
- Em regime máximo bar

REFRIGERAÇÃO Com líquido de arrefecimento


Acionamento da bomba Mediante correia
d'água:
Termostato:
- inicio de abertura ºC 85 ± 1,5

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20 CARACTERÍSTICAS DOS MOTORES

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LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES 21

1
5

2
6
3
7
4

10 9

1 - Filtro de combustível 5 - Tubo de alta pressão para o "common rail"


2 - Sensor da roda fônica 6 - Coletor de admissão e resistência aquecedora
3 - Bomba de alta pressão interna.
4 - Regulador de alta pressão do fluxo - controlado 7 - Alternador
por PWM, atua como um dispositivo tipo 8 - Compressor do ar condicionado
acelerador controlando a pressão do "rail" de forma 9 - Unidade de controle do motor
efetiva através da regulagem da quantidade de
10 - Motor de partida
combustível disponível para os êmbolos de alta
pressão na bomba de alta pressão.

11

14
12

13

15

17 16

11 - Válvula Blow-by 14 - Sensor do volante


12 - Fiação para o sensor de pressão do "rail" e 15 - Filtro de óleo
para cada injetor individual 16 - Trocador de calor
13 - Sensor do líquido de arrefecimento 17 - Bomba de água

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22 ANOTAÇÕES

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VISTAS DO MOTOR 23

VISTAS DO MOTOR (para os tipos : F2CE9684A*E 004 - F2CE89684A*E 009 - F2CE9684B*E 001
- F2CE9684C*E 001 - F2CE9684D*E 001 - F2CE9684C*E 002 - F2CE9684E*E 002 - F2CE968P*E 007
- F2CE968P* E 008)

VISTA LATERAL ESQUERDA DO MOTOR

VISTA LATERAL DIREITA DO MOTOR

NOTA Alguns componentes podem variar em função da aplicação.

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24 VISTAS DO MOTOR

VISTA FRONTAL DO MOTOR

VISTA POSTERIOR DO MOTOR

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VISTAS DO MOTOR 25

VISTA SUPERIOR DO MOTOR

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26 VISTAS DO MOTOR

V ISTA DO MOTOR ( para os t ipos: F 2CE9684L* E 005 - F 2CE968N * E 005 - F 2CE968P* E 006)

VI STA L ATERAL DIREITA DO MOTOR

VI STA L ATERAL ESQUERDA DO MOTOR

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VISTAS DO MOTOR 27

VISTA FRONTAL DO MOTOR

VISTA POSTERIOR DO MOTOR

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28 VISTAS DO MOTOR

VISTA SUPERIOR DO MOTOR

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ESQUEMA DA LUBRICAÇÃO 29

A lubrificação é por circulação forçada obtida mediante bomba de engrenagens.


A bomba é comandada, mediante engrenagens, pela árvore de manivelas.

Na bomba existe uma válvula de segurança:

A válvula de sobrepressão do óleo está situada no bloco, lado esquerdo.

No circuito da lubrificação estão colocados um trocador de calor e o filtro/s do óleo.

No suporte do filtro existem:


- a válvula de by-pass do filtro de óleo

Óleo de retorno
Óleo em pressão

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30 BOMBA DE ÓLEO

Bomba de óleo Válvula de sobrepressão (segurança) óleo.

190 ± 6N
324 ± 9N

43,65
33,5

22,95
A bomba de óleo (1) não pode ser reparada. Em caso DADOS PRINCIPAIS PARA O CONTROLE MOLA
de avaria deve ser substituída por outra completa . DA VÁLVULA DE SOBREPRESSÃO PRESSÃO ÓLEO

BOMBA DE ÓLEO EM CORTE


1. Válvula de sobrepressão do óleo - Pressão no inicio de abertura 10,1 ±0,7 bar.

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VÁLVULA DE CONTROLE PRESSÃO ÓLEO E TROCADOR DE CALOR 31

168 ± 9
308 ± 15

63
51

36,4
Válvula de controle da pressão do óleo.

Válvula de controle da pressão do óleo lubrificante DADOS PRINCIPAIS PARA A VERIFICAÇÃO


que está situada no lado esquerdo do cárter. MOLA DA VÁLVULA DE CONTROLE
Pressão de início de abertura, 5 bar. PRESSÃO ÓLEO.
Trocador de calor

1. Junta de vedação do trocador de calor - 2. Elemento interno do trocador de calor - 3. Tapa - 4. Filtro de óleo -
5. Junta de vedação do filtro de óleo.

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32 FILTRO ÓLEO MOTOR

FILTRO ÓLEO MOTOR

1.Corpo de fechamento - 2.Elemento filtrante - 3.Mola - 4. Anel de vedação do suporte - 5. Anel de vedação do corpo
- 6. Arruela - 7. Arruela - 8. Suporte - 9. Bujão M 14x1,5 - 10. Bujão M38x1,5 - 11.Válvula by-pass 3,4 bar.

Características Válvula by-pass do filtro


1. Pressão máxima de operação: 13 bar
2. Temperatura de operação : -30°C ~ +120°C
3 . Valor de abertura da válvula by-pass 3,1 ~ 3,7bar.

Torque de aperto
Tampa (item1) 60 ± 5 Nm
Bujão (item 9) 30 ± 5 Nm
Bujão (item10) 90 ± 5 Nm

Norma de montagem
Usar adesivo no aperto da bujão (item 10).

A válvula se abre rápidamente com uma pressão de: 3,4 ± 0,3 bar.

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FILTRO ÓLEO MOTOR 33

Substituição do elemento filtrante do óleo.


Desmontagem

Aproximar a parte superior da rosca do corpo no ínicio da


rosca inferior do suporte (a sede da tampa do elemento filtrante
guiará até o pórtico de saída do óleo no suporte).
Torquear o conjunto elemento filtrante - corpo (1) ao suporte (4).
Retirar o bujão (2). Nesta fase, entra progresivamente na sede de saída do óleo
Desenroscar o corpo (1) do filtro com um par de voltas do corpo o anel de vedação ( 3 ) e o anel de vedação (2)
e esperar alguns minutos. do conjunto corpo - suporte.
Para que o óleo que permanece no interior do
corpo inicie o gotejamento e fluir normalmente para
Torquear o corpo do filtro com torque de 65 Nm.
o exterior.
Desenroscar completamente o corpo e proceder com
a substituição do elemento filtrante.

Montagem

Introduzir o elemento filtrante no corpo de forma que as aletas


de alinhamentos ( 2 ) situadas na placa superior ( 1 ) coincidem
com seus respectivos alojamentos.
O elemento é empurrado para o interior do cartucho até
Conseguir ativar o sistema de acoplamento que se
encontra no fundo do corpo.
Ao mesmo tempo as aletas contidas na placa superior Torquear o bujão (1) no corpo do filtro.
se deslizam aos seus respectivos alojamentos.

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34 ANOTAÇÕES

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RECIRCULAÇÃO DE VAPORES DE ÓLEO 35

Recirculação de vapores de óleo (Blow-by)


Parte dos gases gerados pela combustão durante o funcionamento do motor, se infiltra entre as canaletas dos aneis
elásticos do pistão passando para o cárter, e se misturando aos vapores de óleo presentes neste.
Esta mistura, transportada para cima, é parcialmente separada do óleo graças a um dispositivo localizado na parte superior
da tapa de distribuição, e introduzida ao circuito de aspiração do ar.
Este dispositivo está constituído essencialmente por um filtro giratório montado no eixo de distribuição e por uma tampa anterior
na qual se encontram alojadas as válvulas normalmente fechadas para a gestão do fluxo da mistura.

Gás com quantidade de óleo superior a 10 g/h.


Gás com quantidade de óleo de ~ 0,2 g/h
Óleo condensado que retorna ao cárter de óleo.

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36 REFRIGERAÇÃO

REFRIGERAÇÃO
Descrição
A instalação de refrigeração do motor é do tipo a circulação forçada com circuito fechado.
Está composto principalmente pelos seguintes componentes:
- um tanque de expansão, não fornecido (pela Iveco);
- um trocador de calor para refrigerar o óleo de lubrificação;
- uma bomba de água do tipo centrífuga incorporada ao bloco de cilindros do motor;
- um ventilador não fornecido (pela Iveco);
- um termostato de 2 direções que regula a circulação do líquido de refrigeração.

Funcionamento
A bomba de água é acionada pelo virabrequim por uma correia poli-V que envia o líquido refrigerante ao bloco
de cilindro, em maior quantidade para a cabeça do cilindro.
Quando a temperatura do líquido de arrefecimento atinge e supera a temperatura de funcionamento, o termostato
se abre dirigindo o fluxo do líquido de arrefecimento para o radiador que é refrigerado pela ventilador.
No interior do sistema, a pressão produzida pela variação de temperatura é controlada pelo tanque de expansão.

Água de saída da válvula termostática

Água em circulação pelo motor

Água de entrada na bomba

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BOMBA D' ÁGUA 37

Bomba de agua AO AQUECEDOR CABINA

AO RADIADOR

AO TANQUE DE EXPANSÃO

DO BLOCO DAS VÁLVULAS

Saída de água da válvula termostática

Controlar o correto funcionamento da válvula termostática


e, na duvida substituir.
CORTE DA BOMBA D' ÁGUA
Temperatura de inicio 85°C ± 1,5° C.
A bomba d' água é constituida de: rotor, eixo com Curso mínimo 9,5 mm a 95°C ± 2° C.
rolamento, selo, vedador tipo "T" e polia.

NOTA Verificar que o corpo da bomba d' água não tenha trincas
e nem perdas de água, caso contrário substituir a
bomba d' água completa.

Válvula Termostática

Vista do funcionamento da válvula termostática.

AO AQUECEDOR (CABINA)

AO BY -PASS DO BLOCO DAS VÁLVULAS

Água em circulação no motor

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38 ANOTAÇÕES

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SOBREALIMENTAÇÃO 39

SOBREALIMENTAÇÃO
O sistema de sobrealimentação é constituído de:
- um filtro de ar;
- um turbocompressor.

Gás de escape

Ar quente comprimido

Ar de entrada

Ar na aspiração comprimido

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40 SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO DOS GASES DE ESCAPAMENTO EGR

SISTEMA DE RECIRCULAÇÃO DOS GASES DE ESCAPAMENTO EGR


Os gases de escapamento podem retornar parcialmente para os cilindros a fim de rebaixar a temperatura máxima
responsável pela geração do óxido de nitrogênio (NOx).
O sistema de recirculação dos gases de escapamento (EGR), reduz a temperatura de combustão diminuindo a concentração
de oxigênio na câmara de combustão. Criando um sistema eficiente para o controle das emissões de NOx.

EGR INTERNO, ATUA SOBRE AS VÁLVULAS DE ADMISSÃO


A concepção de projeto dos cames de admissão do sistema EGR interno permite que parte dos gases de descarga vá para
serem reciclados nos cilindros do motor.
Este tipo de EGR, chamado EGR interno, não possui qualquer controle eletrônico, o sistema é mecanico e está sempre ativo.
Sua configuração não necessita de peças adicionais, como válvulas de controle,tubulações, trocador de calor, portanto,
a configuração do motor permanece inalterada.
Além do lóbulo principal no came de admissão, existe um lóbulo adicional (3) em relação a configuração sem EGR. Este lóbulo
durante a fase de descarga do cilindro este lóbulo permite uma breve abertura antecipada da válvula de admissão (*). Desta
forma uma parte dos gases de descarga fica preso na galeria de admissão e sucessivamente, durante a fase de admissão
do cilindro, este gás é reciclado para a entrada do cilindro na fase de combustão.

Y: Abertura da válvula em mm.


X: Ajuste árvore de comando das
válvulas em graus
– Tolerância da válvula = 0 mm
— — Tolerância da válvula = 0 ,4 mm

1.Came de descarga - 2.Came de admissão - 3.Lóbulo EGR - S.Galerias da descarga - A. Galerias de admissão.

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ALIMENTAÇÃO 41

O sistema "common rail" tem uma bomba de alta pressão que mantém constantemente a alimentação de combustível sob
pressão muito alta, independente da fase do cilindro que receberá a injeção. O combustível a alta pressão é mantido em
uma tubulação (o "common rail") o qual é compartilhado por todos os eletro-injetores.
Isso significa que existe sempre alimentação de combustível disponível na entrada dos eletroinjetores na pressão de
injeção, determinada pela unidade de controle eletrônico.
Quando a válvula solenóide de um eletro-injetor é energizada pela unidade de controle eletrônico o combustível tomado
diretamente do "common rail" é injetado no cilindro correspondente.

1. ELETRO-INJETOR
2. "COMMON RAIL" LINHA COMUM
3. FILTRO DE COMBUSTÍVEL
4. PRÉ-FILTRO
5. VÁLVULA DE ALÍVIO DE PRESSÃO DO "COMMON RAIL"
6. SENSOR DE PRESSÃO DO "COMMON RAIL"
7. BOMBA DE ALTA PRESSÃO E DO "COMMON RAIL" e BOMBA DE ALIMENTAÇÃO TIPO ENGRENAGEM DE BAIXA PRESSÃO

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42 ANOTAÇÕES

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ESQUEMA DA ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL 43

Alta pressão
Baixa pressão

1. Bomba de alta pressão - 2.Filtro de combustível - 3.Reservatório - 4.Pré filtro combustível - 5.Central eletrônica
6. Eletro injetor- 7. Common Rail - 8. Sensor de pressão

NOTA: Após montagem do Common Rail, nas 20 horas de tra-


balho seguintes, controlar frequentemente o nível de óleo do motor que NÃO DEVE
AUMENTAR.

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44 ANOTAÇÕES

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BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3 45

A bomba de alta pressão possui 3 êmbolos radiais acionados por um eixo came que gira pela engrenagem
da distribuição. A bomba não necessita ser sincronizada. Na parte traseira da bomba de alta pressão
está montada a bomba de engrenagem de alimentação mecânica a qual é acionada pelo eixo da bomba
de alta pressão.

IMPORTANTE: A unidade da bomba de alta pressão não pode ser recondicionada, não existem ajustagens.

Para o grupo de bomba de alta pressão — bomba de alimentação estão previstas as seguintes intervenções:
- substituíção da engrenagem de acionamento.
- substituíção do regulador de pressão.

1. Conexão de saída combustível para o rail — 2. Bomba de alta presão — 3. Regulador de pressão — 4. Engrenagem de acionamento
5. Conexão de entrada combustível do filtro — 6. Conexão de retorno do dreno de combustível ao suporte do filtro — 7. Conexão
entrada combustível do trocador de calor da central eletrônica — 8. Conexão saída combustível da bomba mecânica ao filtro —
9. Bomba de alimentação mecânica de engrenagens

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46 BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3

VISTA INTERNA DA BOMBA DE ALTA PRESSÃO

CORTE B - B

1
5

6
2

CORTE C - C 3 4

1. CILINDRO 5. ÊMBOLO
2. ELEMENTO DE TRÊS LÓBULOS 6. EIXO DA BOMBA
3. VÁLVULA DE ADMISSÂO COM PLATO 7. ENTRADA DE COMBUSTÍVEL DE BAIXA PRESSÃO
4. VÁLVULA DE DISTRIBUIÇÃO 8. DUTOS DE ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL DOS
COM ESFERA ELEMENTOS DE BOMBEAMENTO

A unidade de bombeamento é composta de:


• Três êmbolos (5) acionados por um elemento de
três lóbulos (2) no eixo da bomba (6) Quando o
eixo (6) gira o elemento de três lóbulos (2) aciona
o êmbolo (5), bombeando combustível de alta
pressão que passa pela válvula de distribuição
de esfera (4) indo ao "common rail".

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BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3 47

PRINCÍPIO DE OPERAÇÃO

CORTE B - B

1 CORTE D - D

2
7

5 6

1. SAÍDA PARA A LINHA DE 5. PASSAGEM DE ALIMENTAÇÃO 7. REGULADOR DE


3. ÊMBOLO DE ALTA PRESSÃO
DISTRIBUIÇÃO DO "COMMON RAIL". DO ÊMBOLO ALTA PRESSÃO
2. VÁLVULA DE DISTRIBUIÇÃO DO 6. PASSAGEM DE ALIMENTAÇÃO
4. EIXO DA BOMBA
"RAIL DO REGULADOR DE PRESSÃO

O êmbolo de alta pressão (3) corre sobre o came PWM (largura de pulso modulado) recebido da
instalado sobre o eixo da bomba (4). Na fase de unidade de controle EDC7.
entrada o êmbolo é alimentado com combustível Durante a fase de compressão do êmbolo o
através da passagem de alimentação (5). A combustível atinge pressão suficiente para abrir a
quantidade de combustível a ser fornecida ao válvula de distribuição (2) do "common rail" e é
êmbolo é determinada pelo regulador de pressão forçado através da saída (1) para o "common rail".
(7). O regulador de pressão controla o fluxo de saída
da bomba de alta pressão baseada no comando

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48 BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3

3
1
1

2 6
7
3
8
4
2
9
5

1. ENTRADA PARA OS ÊMBOLOS DE ALTA PRESSÃO 1. TUBO DE DESCARGA DO COMBUSTÍVEL


2. PASSAGENS DE LUBRIFICAÇÃO DA BOMBA 2. DESCARGA DE COMBUSTÍVEL FLUINDO DA BOMBA
3. ENTRADA PARA OS ÊMBOLOS DE ALTA PRESSÃO COM CONECTOR PARA A LINHA DE ALTA PRESSÃO
4. PASSAGEM DE ALIMENTAÇÃO DO ÊMBOLO PRINCIPAL DO "COMMON RAIL"
5. VÁLVULA DO REGULADOR DE ALTA PRESSÃO 3. GALERIA DE DESCARGA DO COMBUSTÍVEL
6. ENTRADA PARA OS ÊMBOLOS DE ALTA PRESSÃO
7. PASSAGEM DE DRENO DO REGULADOR DA PRESSÃO
A figura acima mostra o fluxo de combustível sob
DE ALIMENTAÇÃO alta pressão fluindo através das galer ias de
8. VÁLVULA DO REGULADOR DE PRESSÃO DE descarga dos elementos de bombeamento.
ALIMENTAÇÃO DE 5 BAR (72 PSI)
9. DESCARGA DE COMBUSTÍVEL DA VÁLVULA
DO REGULADOR DE ALTA PRESSÃO

A figura acima mostra as passagens de combustível


de alta pressão no interior da bomba. A figura mostra
a passagem de alimentação dos êmbolos principais
(4), as passagens de alimentação do êmbolo
individual (1, 3, 6), as passagens utilizadas para a
lubrificação da bomba (2), o regulador de alta
pressão (5), a válvula do regulador de pressão de 5
bar (72 psi) (8) e a passagem de descarga de
combustível (7).
O regulador de alta pressão (5) deter mina a
quantidade de combustível que os êmbolos de alta
pressão distribuem ao "common rail". O excesso de
combustível sai através da passagem (9).
A válvula reguladora (8), foi projetada para manter
uma pressão constante de 5 bar (72 psi.) na entrada
do regulador de alta pressão.

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BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3 49

BOMBA DE ALIMENTAÇÃO MECÂNICA – CONDIÇÃO DE OPERAÇÃO NORMAL

1. VÁLVULAS DE DESVIO (by- pass) NA POSIÇÃO FECHADA A. ENTRADA DE COMBUSTÍVEL DO RESERVATÓRIO


2. VÁLVULAS DE DESVIO (by- pass) NA POSIÇÃO FECHADA B. SAÍDA DE COMBUSTÍVEL PARA O FILTRO

A bomba de engrenagem de alimentação, instalada A bomba de alimentação é acionada pelo eixo da


na parte traseira da bomba de alta pressão, puxa bomba de alta pressão.
combustível do reservatório através do pré-filtro e o Em condições normais de operação o fluxo da
envia para a bomba de alta pressão através do filtro bomba de alimentação entra no orifício (A), flui em
de combustível principal. volta da parte externa das engrenagens e sai através
do orifício (B).

BOMBA DE ALIMENTAÇÃO MECÂNICA – CONDIÇÃO DE SOBPRESSÃO DE SAÍDA DA UNIDADE

1 2

1. VÁLVULAS DE DESVIO (by- pass) NA POSIÇÃO ABERTA A. ENTRADA DE COMBUSTÍVEL DO RESERVATÓRIO


2. ORIFÍCIO DE DESVIO B. SAÍDA DE COMBUSTÍVEL PARA O FILTRO

A válvula de segurança de pressão (1) abre quando combustível irá então vencer a força exercida pela
a pressão de saída da bomba (B), for excessiva mola (1) permitindo o fluxo de combustível à entrada
devido a restrição do filtro ou mau funcionamento do da bomba através da passagem (2).
regulador de pressão de alimentação. A pressão do

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50 BOMBA DE ALTA PRESSÃO CP3

CONDIÇÃO DE SANGRIA DO SISTEMA DE COMBUSTÍVEL

1. VÁLVULAS DE DESVIO (by- pass) NA POSIÇÃO FECHADA A. ENTRADA DE COMBUSTÍVEL DO RESERVATÓRIO


2. VÁLVULA DE DESVIO DE ESCORVA EM POSIÇÃO ABERTA B. SAÍDA DE COMBUSTÍVEL PARA O FILTRO

A válvula de desvio (2) atua com o motor desligado e Nessa situação a válvula by-pass (1) fica fechada e a
simultaneamente querem encher o sistema de alimentação válvula by-pass (2) abre, devido a pressão de entrada
através da bomba de escorva manual. (A) do fluxo de combustível para a saída (B).

NOTA A bomba mecanica de alimentação não pode


ser substituída individualmente, portanto não
deve ser desmontada da bomba de alta pressão.

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PRÉ - FILTRO DE COMBUSTÍVEL 51

PRÉ-FILTRO DE COMBUSTÍVEL
O filtro de combustível, do tipo a alta separação de água, apresenta na base do elemento 3
o sensor 4 que sinaliza água no combustível.
No suporte do filtro estão presentes a bomba manual de sucção 5 e o parafuso de elimina
da instalação.

Atenção
Em caso de acendimento da luz espia, é necessário agir imediatamente para eliminar a cau-
sa; os componentes do sistema Common Rail danificam-se rapidamente com a presença de
água ou impurezas no combustível.

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52 PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO

Funcionamento RAIL (ACUMULADOR HIDRÁULICO)

O cilindro é preenchido através da válvula de


admissão tipo prato somente se a pressão
de alimentação tem condição de abrir as vál-
vulas de envio presentes nos bombeadores
(cerca de 2 bar).
A quantidade de combustível que alimenta
a bomba de alta pressão é dosada pelo
regulador de pressão, posicionado sobre o
sistema de baixa pressão. O regulador de 1. Rail
pressão é comandado pela unidade de con- 2. Retorno de combustível
trole eletrônico EDC7 através de um sinal 3. Tubulação aos injetores
* PWM (Modulação por Largura de Pulso). 4. Entrada de combustível da bomba de alta
pressão
Quando o combustível é enviado ao bombe-
5. Sensor de pressão
ador, o pistão relativo está movendo-se para
6. Válvula de sobrepressão
baixo (curso de sucção).
Quando o curso do pistão se inverte, a válvu-
O volume do Rail é de dimensões reduzidas
la de admissão fecha-se e o combustível re-
para permitir uma rápida pressurização du-
manescente na câmara do bombeador, não
rante a partida, na marcha lenta, e em caso
podendo sair, é comprimido pela pressão de
de altas taxas de fluxo.
alimentação existente no Rail.
De qualquer forma, o volume é suficiente
A pressão gerada desta forma provoca a
para minimizar os problemas causados pela
abertura da válvula de descarga e o com-
abertura e fechamento dos injetores e fun-
bustível comprimido alcança o circuito de
cionamento da bomba de alta pressão. Esta
alta pressão.
função é plenamente possibilitada através
O elemento bombeador comprime o com-
de um furo calibrado presente na bomba de
bustível desde o alcance até o ponto morto
alta pressão.
superior (curso de envio).
Aparafusado sobre o Rail existe um sensor
Sucessivamente a pressão diminui até que a
de pressão do combustível (5). O sinal en-
válvula de descarga se feche.
viado por este sensor à unidade de controle
O pistão do bombeador retorna de volta ao
constitui uma informação de feed-back, com
ponto morto inferior e o combustível resi-
base na qual é verificado o valor de pressão
dente se descomprime.
no Rail e, se necessário, corrigí-lo.
Quando a pressão na câmara do bombeador
torna-se inferior à da alimentação, a válvula
Eletroinjetor
de admissão se abre novamente e o ciclo se
repete.
A válvula de envio deve estar sempre livre
em seus movimentos, sem impurezas e
oxidações.
A pressão enviada ao Rail é modulada pela
unidade de controle através da eletroválvula
do regulador de pressão.
A bomba é lubrificada e resfriada pelo com-
bustível.
O tempo de demontagem-montagem da
bomba radial jet do motor é notavelmente re-
duzido em relação à bomba de injeção tradi- 1. Furo de retorno de combustível
cional, porque não necessita de fasamento. 2. Envio de combustível
Em caso de desmontagem-montagem da tu-
bulação entre o filtro e bomba, observar a

máxima limpeza das mãos e componentes.
Nota: * PWM (Pulse Width Modulation)

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EQUIPAMENTO ELÉTRICO 53

Componentes do motor

A. Sensor de temperatura de combustível H. Alternador


B. Sensor de fase do comando de válvulas I. Resistência pré-aquecimento do motor
C. Motor de partida J. Conector no cabeçote ligação eletroinjetor
D. Unidade de controle eletrônico EDC 7 K. Sensor de temperatura da água
E. Compressor do condicionador L. Sensor de rotação do motor sobre volante
F. Transmissor pressão / temperatura do óleo M. Válvula reguladora de combustível na
G. Sensor de temperatura / pressão do ar bomba de alta pressão

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54 CABO ELÉTRICO DO MOTOR

No. 1

B A

SP

No. 2

B A

No. 3

B A

Posição FUNÇÃO
Nos.1-2-3-4-5-6 Eletro injetor
No. 4 SP Sensor pressão combustível do rail
B A E Sensor temperatura líquido arrefecimento motor

HP Sensor temperatura e pressão ar


VS Sensor pressão óleo motor
VS Sensor temperatura óleo motor
No. 5
X Eletro válvula reguladora bomba de alta pressão
B A
A Sensor de temperatura do combustível

B Sensor de pulsos rotação do volante


No. 6
B A C Sensor rotação árvore de comando válvulas
F Cabo elétrico para interno bloco das válvulas

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ESQUEMA PINO - PARA CENTRAL COMANDO EDC 7 U C 31 55

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56 UNIDADE DE CONTROLE ELETRÔNICA EDC7UC31

C A

UNIDADE DE CONTROLE ELETRÔNICO EDC7UC31

A. CONECTOR DOS ELETROINJETORES


B. CONECTOR DE ENTRADA DE ENERGIA E FUNÇÕES FORNECIDO PARA A APLICAÇÃO
C. CONECTOR AOS SENSORES

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ESQUEMA DE PINAGEM UNIDADE DE COTROLE MOTOR EDC 57

Conector "A" dos eletro injetores


12 16
Figura 5

6 11

1 5

Legenda de cores
B Preto
R Vermelho
U Azul
W Branco
P Roxo
G Verde
N Marrom
Y Amarelo
O Laranja
E Cinza
K Rosa

Pino Função
1 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 5
2 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 6
3 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 4
4 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 1
5 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 3
6 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 2
7 -
8 -
9 Eletro válvula reguladora bomba de alta pressão
10 Eletro válvula reguladora bomba de alta pressão
11 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 2
12 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 3
13 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 1
14 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 4
15 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 6
16 Eletro injetor para injeção eletrônica cilindro 5

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58 ESQUEMA DE PINAGEM UNIDADE DE COTROLE MOTOR EDC

Conector "C" dos sensores


6 8 16 9 15 22

4
Legenda de cores 5
B Preto
R Vermelho
U Azul
W Branco
P Roxo
G Verde
N Marrom
Y Amarelo
O Laranja 1 3 23 30 36 29
E Cinza
K Rosa

Pino Função
1÷8 -
9 Sensor de rotação árvore de comando válvulas ( distribuição)
10 Sensor de rotação árvore de comando válvulas ( distribuição)
11 -
12 Sensor pressão combustível do rail
13 Sensor pressão combustível do rail
14 Sensor pressão combustível do rail
15 Sensor de temperatura do líquido arrefecimento motor
16 -
17 -
18 Sensor de temperatura do combustível
19 Sensor de pulsos rotação do volante (rotação do motor)
20 -
21 -
22 -
23 Sensor de pulsos rotação do volante (rotação do motor)
24 Sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
25 Alimentação para o sensor de pressão/temperatura do ar
26 Sensor de temperatura do líquido arrefecimento motor
27 Sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
28 Sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
29 -
30 -
31 -
32 Positivo alimentação ( + 5 V) sensor de pressão/temperatura do óleo do motor
33 Positivo alimentação ( + 5 V) sensor pressão/temperatura do ar
34 Sinal de pressão do ar a partir do sensor de pressão/temperatura do ar
35 Sensor de temperatura do combustível
36 Sinal de temperatura do ar a partir do sensor de pressão/temperatura do ar

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ESQUEMA DE PINAGEM UNIDADE DE COTROLE MOTOR EDC 59

Conector do eletro injetores "B"


71 89 72 54 6 11

1
7
12

53 35 18 36 17

Pino
Cores Cabo Função
ECU
1 - Livre
2 7151 Positivo +30
3 7153 Positivo +30
4 - Livre
5 0151 Massa
6 0151 Massa
7 - Livre
8 7151 Positivo +30
9 7151 Positivo +30
10 0151 Massa
11 0151 Massa
12 0094 Massa do relé da resistência de pré aquecimento
13÷25 - Livre
26 - Livre
27 - Livre
28 - Livre
29 5163 Alimentação do interruptor do sistema de aviso do diagnóstico EDC (pré ajuste)
30 - Livre
31 - Livre
32 - Livre
33 - Livre
34 Verde Línha CAN - L (ECB)
35 Blanco Línha CAN - H (ECB)
36÷39 - -
40 - Positivo +15
41 - Livre
42 - Sinal da presença de H2O (água) no sensor na entrada de combustível
43÷55 - Libre
56 - Livre
57 - Livre
58÷67 - Livre
68 - Livre
69÷74 - -
75 9164 Positivo relé da resistência de pré aquecimento
76÷88 - Livre
89 2298 Línha ”K” diagnóstico da unidade de controle do motor EDC

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60 BICO INJETOR (ELETRO INJETORES)

Se trata de uma eletro válvula do tipo N.A. (Normalmente Aberta).


Estão conectadas na central eletrônica EDC ao conector "A".
A resistência da bobina de cada um dos injetores é de 0,56 - 0,57 Ohm.
Se pode dizer que o eletro injetor esta constituído por duas partes:
- atuador - pulverizador composto por agulha, mola de retorno da agulha, haste de comando e bico;
- eletro válvula de acionamento composta por bobina (unidade de ativação do solenóide), mola de retorno da válvula e válvula eletromagnética.
A eletro válvula controla o curso da agulha do pulverizador

INICIO DA INJEÇÃO
Quando a bobina é energizada, ocorre o deslocamento da válvula eletromagnética com o movimento do obturador para cima,
abrindo a passagem de combustível para o retorno. O volume de combustível no furo calibrado na entrada flui pelo de retorno
causando a queda da pressão e conseqüentemente a queda da pressão do combustível na câmara superior, provocando
o movimento da agulha para cima e a injeção de combustível.

FINAL DA INJEÇÃO
Quando a bobina se desenergiza, o obturador regressa a posição fechada, volta o equilíbrio das
força hidráulica que fazem a agulha regressar a posição fechada e concluir a injeção.

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BICO INJETOR (ELETRO INJETORES) 61

Os bicos injetores estão montados no cabeçote e tem a finalidade de pulverizar o combustível na câmara de combustão.
O controle dos bicos é feito pela central eletrônica que determina a quantidade e o momento da injeção de combustível
para cada cilindro.

Posição de Repouso

Na posição de repouso, o bico injetor está fechado (desenergizado). A agulha do bico permanece fechada pela ação da
alta pressão do combustível na haste do bico, que possui uma área maior em relação a área inferior do bico injetor.

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62 BICO INJETOR (ELETRO INJETORES)

Início de Injeção

A central eletrônica determina o início de injeção, energizando a válvula eletromagnética que abre a passagem
de saída do combustível para o retorno. O combustível pressurizado entra pelo furo calibrado, criando uma depressão
na câmara de controle; essa depressão faz a agulha do injetor se movimentar para cima, iniciando a pulverização do
combustível na câmara de combustão.

Fim da Injeção
O fim da injeção ocorre quando a válvula eletromagnética é desenergizada pela Central eletrônica. A mola aciona a válvula
que fecha a passagem do furo de retorno. O combustível pressurizado ocupa a câmara de controle fazendo a agulha se
do injetor movimentar para baixo, voltando a posição de repouso.

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SENSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO DE RESFRIAMENTO DO MOTOR
63

Características
Torque de aperto máx. 35 Nm
É um sensor do tipo N.T.C., posicionado sobre o coletor de saída de água do cabeçote, do
lado esquerdo do motor.
Mede a temperatura do líquido refrigerante para as diversas lógicas de funcionamento com
o motor quente ou frio, identificando a exigência de enriquecimento da injeção com o motor
frio ou a necessidade de reduzir a quantidade de combustível com o motor quente.
Está conectado à unidade de controle através do pino 15 / 26.
Comportamento do sensor em função da temperatura:

- 10 °C 8,10 ÷ 10,77 kOhm


+ 20 °C 2,28 ÷ 2,72 kOhm
+ 80 °C 0,29 ÷ 0,364 kOhm

Com a temperatura compreendida entre 60° ÷ 90 °C, nos pinos A5 e A22 a tensão varia
entre 0,6 ÷ 2,4 V.

Referência Descrição Pino da central


Água
1 Massa 15 C - Cor K
2 Sinal da temperatura 26 C - Cor Y

Sensor de temperatura combustível


Características
Torque de aperto máx. 35 Nm
A resistência do sensor a 20ºC é de, aproximadamente 2,28 ÷ 2,72 kOhm

A ECU aciona o relé de comando para o aquecimento do filtro a uma temperatura do


combustível de < 36ºC.

É um sensor com resistência variável, em condições de detectar a temperatura do combustível,


para informar à central a temperatura do líquido do combustível.

Ele está conectado na central, nos pinos 35C e 18C

Referência Descrição
Combustível
1 Massa 35 C - Cor W/R
2 Sinal da temperatura 18 C - Cor O/B

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64 BOMBA DE ALTA PRESSÃO - REGULADOR DE PRESSÃO

Bomba de alta pressão - Regulador de pressão

A bomba possui 3 êmbolos radiais, acionada pela engrenagem do eixo comando, não sendo
necessária a colocação no ponto no momento da montagem.

Sobre a parte traseira da bomba de alta pressão e comandada por seu eixo está montada a
bomba mecânica de alimentação.

A quantidade de combustível que alimenta a bomba de alta pressão está dosada pela válvula
proporcional, montada sobre o sistema de baixa pressão, gerenciada pela central EDC7.

A pressão de envio à galeria principal está modulada entre 250 – 1450 (pressão máxima) bar
pela central eletrônica, que atua sobre a eletroválvula do regulador de pressão. É uma
eletroválvula normalmente aberta e está conectada na central, nos pinos 10 A - 9 A, tendo uma
resistência aproximada de 3,2Ω.

1. Conexão de saída do combustível à galeria principal


2. Bomba de alta pressão
3. Regulador de pressão
4. Conexão de entrada do combustível proveniente do filtro
5. Conexão de saída do combustível ao suporte do filtro
6. Conexão de entrada do combustível proveniente do intercambiador de calor da central
7. Conexão de saída do combustível da bomba mecânica ao filtro
8. Bomba mecânica de alimentação

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SENSOR TRANSMISSOR DE PULSOS ROTAÇÃO DO VOLANTE 65

Características

Troque de aperto : 8 ± 2 Nm

Sensor indutivo, localizado na parte dianteira do motor. Gera os sinais obtidos pelas linhas de
fluxo magnético, que são fechadas através das aberturas de uma roda fônica
montada sobre a árvore de manivelas.

O mesmo sinal é utilizado para acionar o tacômetro eletrônico.

Conectado à central, nos pinos 19 C - 23 C

O valor da resistência do sensor ~900 Ω.

Descrição Cor cabos

Pino 19 da central de comando motor EDC (Conector dos sensores ”C”) B


Pino 23 da central de comando motor EDC (Conector dos sensores ”C”) W

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66 SENSOR ROTAÇÃO ÁRVORE DE COMANDO VÁLVULAS

Características
Torque de aperto 8 ± 2 Nm
Resistência 880 ÷ 920 Ω
Sensor do tipo indutivo, localizado na árvore de comando de distribuição.
Gera os sinais obtidos pelas linhas de fluxo magnético, que são fechadas através dos orifícios conformados sobre a
engrenagem do eixo comando de válvulas. Número de dentes 6 mais 1 de fase. O sinal gerado por este sensor é
utilizado pela central eletrônica como sinal de ponto de injeção.
Ainda que seja similar ao sensor do volante, não é intercambiável, porque apresenta uma forma externa diferente.
Conectado a central, nos pinos 9C - 10C

Descrição Cor dos cabos

Pino 9 da central de distribuição EDC (Conector dos sensores ”C”) W


Pino 10 da central de distribuição EDC (Conector dos sensores ”C”) R

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SENSOR DE TEMPERATURA / PRESSÃO DO ÓLEO DO MOTOR 67

Componente similar ao sensor de temperatura / pressão


de ar, montado no coletor de admissão.

Esta montado no bloco motor.


O sinal mede a temperatura e a pressão do óleo motor.

O sensor é alimentado com 5 volts e o sinal detectado é


enviado à central EDC, que comanda o instrumento indicador
no painel de instrumentos (indicador + lâmpada de baixa pressão).
Pino (EDC) 24 C - 32 C Alimentação
Pino (EDC) 27 C Temperatura
Pino (EDC) 28 C Pressão
A temperatura do óleo não é visualizada em nenhum
instrumento, sendo utilizada somente pela central.
Vista exterior sensor

Ref. Descrição Pino na central

1 Massa 24C

2 Sinal NTC (Temperatura) 27C

3 Alimentação +5 V 32C

4 Sinal (Pressão) 28C

Terminal da conexão

Figura 16

Esquema elétrico

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68 SENSOR DE TEMPERATURA / PRESSÃO DE AR

Componente composto por um sensor de temperatura


e um de pressão, montado sobre o coletor de admissão.
Ele mede o fluxo máximo de ar introduzido, que
serve para calcular de modo preciso a quantidade de
combustível a ser injetado em cada ciclo.
Está alimentado com 5 volts, tendo uma tensão
presente na saída proporcional à pressão ou temperatura
detectada pelo sensor.

A tensão na saída existente, é proporcional a pressão


e temperatura medida pelo sensor.
Pino (EDC) 25 C - 33 C Alimentação
Pino (EDC) 36 C Temperatura
Pino (EDC) 34 C Pressão

Vi sta exterior do sensor

Terminal de conexão

Ref. Descrição Pino central

1 Massa 25C

2 Sinal Temp. 36C

3 +5 33C

4 Sinal Pressão 34C

Esquema elétrico

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SENSOR DE PRESSÃO DO COMBÚSTIVEL NO RAIL 69

Montado no extremo da galeria principal (rail), o mesmo mede a pressão do combustível existente para informar a central.
O valor da pressão de injeção é utilizada para o controle da própria pressão e para determinar a duração do comando
elétrico da injeção.
Alimentado a 5 Volts.
Conetado a central pinos 12C - 13C - 14C.

Descrição Pinos

1 Massa 12C
2 Pressão 13C
3 Alimentação 14C

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70 ALTERNADOR

(excluido os tipos: F2CE9684A - F2CE9684B - F2CE9684C*E001 - F2CE9684D - F2CE9684L)


Fornecedor LEECE - NEVILLE
Características técnicas 12V - 185A

Conector Descrição

R Conector AC
L Conector luz de alerta de transporte
- Negativo
+ Positivo

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ALTERNADOR 71

Alternador (para os tipos: F2CE9684C*E002 - F2CE9684E*E002)


Fornecedor ISKR A
Características técnicas 12V - 120A

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72 MOTOR DE PARTIDA

Características
Fabricante Denso
Tipo 2280005641
Sistema elétrico 24 Volts - 4,5kW

DIAGNÓSTICO RÁPIDO

Falha Causas Possíveis Solução


1.- Baterias descarregadas Carregue ou substitua as baterias
2.- Conexões dos circuitos soltas ou oxidadas Substitua o componente
3.- Escovas danificadas ou gastas Substitua o componente
Torque de partida insuficiente
4.- Curto circuito nas bobinas de campo Substitua o componente
5.- Circuito aberto ou curto circuito na armadura Substitua o componente
6.- Buchas ovaladas Substitua o componente
Torque de arraste suficiente, Motor de partida gira livre ou falha no solenóide
Substitua o componente
mas motor não pega de engate
Pinhão não engrena Conicidade na cremalheira Restaurar a cremalheira

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MOTOR DE PARTIDA 73

Características:

Fornecedor: DENSO
Tipo: 2280005641
Sisema elétrico: 24 Volt
Saída nominal: 4,5 Kw

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74 FUNCIONALIDADE DO SISTEMA EDC (Electronic Diesel Control)

A unidade de controle eletrônico EDC 7 UC31 gerencia as seguintes funções principais:


• Injeção de combustível.
• Funções acessórias (cruise control, speed limiter, tomada de força, etc).
• Auto-diagnose
• Recovery

Além de outras:
• Interface com outros sistemas eletrônicos de bordo (se presentes)
• Diagnose
• Dosagem de combustível

A dosagem de combustível é calculada em função de:


• Posição do acelerador.
• Rotação do motor.
• Quantidade de ar introduzida.

O resultado poderá ser corrigido em função de:


• Temperatura da água.

Ou para evitar:
• Rumorosidade.
• Fumosidade.
• Sobrecarga.
• Superaquecimento.

O envio poderá ser modificado em caso de:


• Acionamento do freio motor.
• Intervenção de dispositivos externos (como limitador de velocidade, cruise control, etc).
• Inconvenientes graves que comportam a redução de carga ou parada do motor.

A unidade de controle, após haver determinado a massa de ar introduzida medindo o


volume e a temperatura, calcula a massa de combustível correspondente a ser injetado no
cilindro interessado tendo em conta a temperatura do combustível.

Correção da distribuição com base na temperatura da água


A frio, o motor encontra maior resistência de funcionamento: os atritos mecânicos são
elevados, o óleo ainda está muito viscoso, e as folgas de funcionamento ainda não estão
otimizadas.
Sesta forma, o combustível injetado tende a condensar-se sobre as superfícies metálicas
ainda frias.
Com o motor frio, a dosagem de combustível é maior que com o motor quente.

Correção da distribuição para evitar rumorosidade, fumosidade ou sobrecarga:


Existem comportamentos que podem ocasionar danos ao motor. Desta forma o fabricante
inseriu na unidade de controle instruções específicas para evitar danos no mesmo.

De-rating (Avaliação de funcionamento)


No caso de superaquecimento do motor, a injeção é modificada, diminuindo a distribuição
em proporção variada de acordo com a temperatura do líquido de refrigeração.

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FUNCIONALIDADE DO SISTEMA EDC (Electronic Diesel Control) 75

Controle eletrônico de antecipação da injeção


A antecipação (instante de início de distribuição, expresso em graus) pode ser diversificada,
de maneira diferenciada de um cilindro ao outro, e é calculada, analogamente à distribuição,
em função da carga do motor (posição do acelerador, rotação do motor e ar introduzido).
A antecipação é oportunamente corrigida:
• Na fase de aceleração.
• Em base na temperatura da água.
E para obter:
• Redução das emissões, rumorosidade e sobrecarga.
• Melhoria de aceleração do veículo.
Na partida, uma antecipação elevada acontece, em função da temperatura da água.
O feed-back do instante do início da distribuição é fornecido pela variação de impedância da
eletroválvula do injetor.
Partida do motor
No primeiro giro do motor, há a sincronização dos sinais de fase e de reconhecimento do cil-
indro nº 1 (sensor do volante e sensor do comando de válvulas).
Na partida é ignorada o sinal do pedal do acelerador. a distribuição de partida acontece exclu-
sivamente com base na temperatura da água.
Quando a unidade de controle reconhece que o motor está funcionando e não sendo tracio-
nado pelo motor de partida devido ao número de giros do volante, reabilita o pedal do acel-
erador.
Partida a frio
Quando um dos três sensores de temperatura (água, ar ou combustível) registram uma tem-
peratura inferior a 10º C, é ativado o pré-pós aquecimento. Ao posicionar a chave de ig-
nição em ON, acende-se a luz espia de pré-aquecimento e permanece acesa por um período
variável em função da temperatura (enquanto a resistência do coletor de admissão aquece o
ar), e começa a lampejar.
Neste ponto, o motor pode ser ligado.
Com o motor funcionando a luz espia se apaga, enquanto a resistência continua a ser ali-
mentada por um certo empo (variável), efetuando o pós-aquecimento. Se com a luz espia
lampejando, o motor não for ligado dentro dos próximos 20-25 segundos, a operação é anula-
da para não descarregar inutilmente a bateria. A curva de prá-aquecimento é variável também
em função da voltagem da bateria.
Partida a quente
Se a temperatura de referência supera os 10º C, ao se posicionar a chave de ignição em ON
a luz espia se acende por cerca de 2 segundos para um breve teste, e depois se apaga. Em
seguida o motor poderá ser ligado.
Quando a chave é posicionada em ON, a unidade de controle transfere para a memória
principal a informação memorizada no ato da partida do motor (ver After Run), e efetua uma
diagnose do sistema.
After Run (Após partida)
A cada partida no motor através da chave, a unidade de controle, alimentada por alguns
segundos pelo relé principal. Isto permite ao microprocessador transferir alguns dados da
memória principal (do tipo volátil, cancelável e regravável - EEPROM), de maneira a tornar-se
disponível para partida (ver Run Up).
Estes dados consistem essencialmente em:
Impostação variada (marcha lenta do motor, etc).
Regulagem de alguns componentes.
Falha da memória.
O procedimento dura alguns segundos, tipicamente de 2 a t (depende da quantidade de da-
dos a serem salvos), depois que o ECU envia um comando ao relé principal e o desliga da
bateria.

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76 FUNCIONALIDADE DO SISTEMA EDC (Electronic Diesel Control)

É muito importante que este procedimento não seja interrompido, tanto desconectando o mo-
tor da bateria, quanto desconectando a bateria sem que antes sejam passados 10 segundos
após o desligamento do motor.
Desta forma, a funcionalidade do sistema será assegurada, após o quinto desligamento incor-
reto (mesmo que não consecutivo), será memorizado um erro na memória de falha e então
na próxima partida ele funcionará com prestação incorreta enquanto a luz espia EDC estará
acesa.
Repetidas interrupções do procedimento poderá conduzir à danificação da unidade de con-
trole.

Cut-off (Corte)
É a função de interrupção do envio de aceleração.

Cylinder Balancing (Balanceamento dos cilindros)


O balanceamento individual dos cilindros contribui para aumentar o conforto e a
dirigibilidade.
Esta função consiste em um controle individual e personalizado da distribuição de combus-
tível e do início do envio para cada cilindro, de modo diverso entre um cilindro e outro, para
compensar a tolerância hidráulica do injetor.
A diferença de fluxo (característica de distribuição) entre os varios injetores não pode ser
avaliada diretamente pela unidade de controle, mas o fornecimento desta informação abilita
a operação prevista de inserimento do código de cada injetor transmitida para o instrumento
de diagnose.

NOTA: as versões agrícolas não possuem esta função

Synchronisation search
Mesmo que o sinal do sensor do comando de válvula falte, a unidade de controle poderá re-
conhecer o cilindro no qual acontece a injeção de combustível.
Se isto acontecer com o motor em funcionamento, a sucessão de combustível continuará a
acontecer porque a unidade de controle continua com a sequência já sincronizada.
Se isto acontecer com o motor desligado, a unidade de controle energizara uma só eletrovál-
vula. No maximo em 2 rotações do virabrequim, haverá injeção neste cilindro, e então a uni-
dade de controle realizará outra sincronização baseada na ordem de ignição e fará o motor
funcionar.

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DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM 77

Tipo F2C

COMJUNTO CILINDROS E COMPONENTES DA


mm
ÁRVORE DE MANIVELAS
∅1
Diâmetro sede do cilindro.
superior 130,500 ÷ 130,525
∅1
inferior 129,510 ÷ 129,535

Cilindros
diàmetro externo
L superior 130,461 ÷ 130,486
∅2
inferior 129,475 ÷ 129,500
∅2 Altura L 226,15
Cilindros - sede

superior 0,014 ÷ 0,064


inferior 0,010 ÷ 0,060
CNH
Diâmetro externo Ø 2 -
PARTS

Cilindro:
∅3
diâmetro interno Ø 3A* 117,000 ÷ 117,012
X
diâmetro interno Ø 3B* 117,010 ÷ 117,022

projeção X 0,035 ÷ 0,065


* Classe de seleção
Pistão:
∅1 cota de medição X 15
X diâmetro externo Ø 1A 116,894 ÷ 116,906
diâmetro externo Ø 1B 116,904 ÷ 116,916
∅2
sede do pino Ø2 52,016 ÷ 52,022
Pistão - cilindro
A* 0,094 ÷ 0,118
B* 0,094 ÷ 0,118
* Classe de seleção
CNH
PARTS
Diâmetro do pistão Ø 1 -

X
Projeção do pístão X 0,873 ÷ 1,117

∅3 Pino do pistão Ø3 51,994 ÷ 52,000

Pino do pistão - sede do pino 0,010 ÷ 0,022

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78 DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM

F2C
Tipo
mm

X1 X1 3,120 ÷ 3,140
Cavidade do anel
X2 X2 2,550 ÷ 2,570
do pistão
X3
X3 4,020 ÷ 4,040
Anel elástico:
S1 de vedação trapezoidal S1* 3 000
3,000
S2 de vedação em unha S2 2,470 ÷ 2,500
S3 raspador de óleo fresado
com seteiras e mola
interna S3 3,970 ÷ 3,990
* medido com Ø 112 mm
1 -
Anel do pistão
cavidade 2 0,050 ÷ 0,100
3 0,030 ÷ 0,070
CNH
PARTS
Anel elástico -

X1 Abertura da extremidade
dos anéis elásticos na
X2 camisa dos cilindros
X3 X1 0,3 ÷ 0,4
X2 0,60 ÷ 0,75
X3 0,35 ÷ 0,65

∅ 1 Sede da bucha pé da biela Ø1 55,700 ÷ 55,730

Sede do casquilho da biela Ø2 85,987 ÷ 86,013


∅2
1 85,987 ÷ 85,996
Classes de seleção Ø2 2
3
{ 85,997 ÷ 86,005
86,006 ÷ 86,013
∅4 Diâmetro da bucha do pé
da biela
∅3 externo ∅4 55,780 ÷ 55,820
interno ∅3 52,015 ÷ 52,030
Casquilho da biela S
S Cor vermelha 1,994 ÷ 2,002
Cor verde 2,002 ÷ 2,010
Cor amarela D 2,010 ÷ 2,018

Bucha pé da biela - sede 0,05 ÷ 0,12

Pino do pistão - bucha 0,015 ÷ 0,036


CNH
PARTS
Casquilho da biela 0,127 - 0,254 - 0,508

Peso da biela g
A 3450 ÷ 3470
Classe B 3471 ÷ 3490
C 3491 ÷ 3510

D Montada somente na fábrica não disponivel para reposição.

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DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM 79

F2C
Tipo
mm
X
125
Cota de medidas

Erro máximo no
paralelismo do eixo
0,08
da biela
Munhões - Valor Ø 1
- nominal 92,970 ÷ 93,000
- classe 1 92,970 ÷ 92,980
- classe 2 92,980 ÷ 92,990
- classe 3 92,990 ÷ 93,000
∅1 ∅2 Moente Ø2
- nominal 81,915 ÷ 81,945
- classe 1 81,915 ÷ 81,925
- classe 2 81,925 ÷ 81,935
- classe 3 81,935 ÷ 81,945
Casquilho
S1 S 2 do munhão S1
Cor vermelha 2,968 ÷ 2,978
Cor verde 2,978 ÷ 2,988
D Cor amarelo 2,988 ÷ 2,998
Casquilho
da biela S2
Cor vermelha 1,994 ÷ 2,002
Cor verde 2,002 ÷ 2,010
D Cor amarelo 2,010 ÷ 2,018
Mancal Ø3
Valor nominal 99,000 ÷ 99,030
∅ 3 Classe de seleção 1 99,000 ÷ 99,009
Classe de seleção 2 99,010 ÷ 99,019
Classe de seleção 3 99,020 ÷ 99,030
Casquilhos - munhão 0,050 ÷ 0,090

Casquilhos - moente 0,040 ÷ 0,080


CNH
Casquilhos do munhão 0,127 - 2,254 - 0,508
PARTS
Casquilhos da biela 0,127 - 2,254 - 0,508

Largura do munhão X1 39,96 ÷ 40,04


X1

Largura do mancal X2 38,94 ÷ 38,99


X2
X3
Semi-anéis (espessura) X3 3,38 ÷ 3,43

Folga axial do virabrequim 0,10 ÷ 0,30

1 2 Alinhamento 1-2 -

Ovaliação 1-2 0,04

Conicidade 1-2 -

D Montada somente na fábrica não disponivel para reposição.

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80 DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM

Tipo F2C

CABEÇOTE DAS VÁLVULAS mm


∅ 1

Sede da guia de válvula


no cabeçote
∅ 1 12,980 ÷ 12,997

∅ 2

Guia de válvula ∅2 8,023 ÷ 8,038


∅3
13,012 ÷ 13,025
∅ 3

Guia de válvula e
sede sobre cabeçote
0,015 ÷ 0,045

CNH
PARTS
Guia de válvula 0,2 - 0,4

∅ 4 Válvulas

∅4 7 970 ÷ 7,985
7,970 7 985
α 60° 30′ ± 7′ 30″
∅4 9 0 ÷ 7,985
7,970 98
α +15
45° -0
α
Haste da válvula e guia 0,038 ÷ 0,068

Sede no cabeçote para


assento de válvula

∅1 41,985 ÷ 42,020

∅ 1 ∅1 40,985 ÷ 41,020

- Diâmetro externo da sede da


válvula;
∅ 2 - inclinação da sede de válvula
no cabeçote;
∅2 42,060 ÷ 42,075
α 60° - 30′
α ∅2 41,060 ÷ 41,075
α 45° - 30’

Chanfro X 0,5 ÷ 0,8

X X 1,6 ÷ 1,9

Entre sede da válvula


e cabeçote 0,040 ÷ 0,090

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DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM 81

F2C
Tipo
mm

Altura da mola da válvula: A B


mola livre H 70,77 71,34
Sob carga de:
H H1 N 460 ± 23 H1A
H 2 N 460 ± 22 51
H1B
N 740 ± 33 H2A
39
N 731,4 ± 42 H2B

Projeção do injetor X 1,2 ÷ 1,5


X

Sede para bucha do


eixo comando de válvulas
no cabeçote:
∅ ∅ ∅ 1⇒7 Ø 69,000 ÷ 69,030

∅ 2

Mancal do eixo comando


de válvulas:
1⇒7 Ø 64,924 ÷ 64,940
∅ 1 ∅ 3

Diâmetro externo da bucha


∅ do comando de válvulas
∅ 69,090 ÷ 69,115

Diâmetro interno
∅ da bucha ∅ 64,990 ÷ 65,045

Bucha e sede
0,060 ÷ 0,115
no cabeçote

Bucha e mancal 0,050 ÷ 0,122

Altura útil do came:


H
7,4034

8,2108

∅ 1
Eixo de balancins
∅1 31,964 ÷ 31,980

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82 DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM

F2C
Tipo
mm
Sede para o eixo
no balancim:
32,025 ÷ 32,041

∅ 32,025 ÷ 32,041

Balancim - Eixo:
0,045 ÷ 0,077

0,045 ÷ 0,077

TURBOCOMPRESSOR
Tipo HX55 HX55W HX40
Folga axial 0,025 ÷ 0,127 - 0,025 ÷ 0,127
Folga radial 0,406 ÷ 0,610 - 0,330 ÷ 0,508

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ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE 83

TORQUE
PEÇA
Nm kgm
Pulverizadores de óleo do pistão (M12X1,5) 35 ± 2 3,5 ± 0,2
Parafuso fixação trocador de calor 63 ± 7 6,3 ± 0,7
Bujão 125 ± 15 12,5 ± 1,5
Parafuso fixação do distanciador e cárter - M10 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
M12 63 ± 7 6,3 ± 0,7
Parafuso de fixação da caixa de engrenagem ao bloco - M10 X 1,25 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
M12 X 1,75 63 ± 7 6,3 ± 0,7
M8 X 1,25 23,5 ± 1,5 2,3 ± 0,1
Parafuso de fixação do cabeçote ♦ - 1ª fase 50 5
2ª fase 100 10
3ª fase (angular) 90º
4ª fase (angular) 75º
Parafuso de fixação do eixo de balancins 104,5 ± 10,5 10,4 ± 1
Contra-porca para parafuso de regulagem do balancim ♦ 39 ± 5 3,9 ± 0,5
Parafuso para chapa de fixação do eletroinjetor ♦ M10 41,5 ± 3,5 4,1 ± 0,3
M8 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação da chapa suporte no cabeçote ♦ 20 ± 2 2,0 ± 0,2
Parafuso de fixação da chapa suporte motor no cabeçote 74 ± 8 7,4 ± 0,8
Parafuso de fixação da engrenagem do eixo comando de válvulas * - 1ª fase 25 2,5
2ª fase (angular) 45º
Parafuso de fixação da roda fônica à engrenagem da distribuição 8,5 ± 1,5 8,5 ± 1,5
Parafuso de fixação do coletor de escape * - 1ª fase 50 5
2ª fase (angular) 90º
Parafuso de fixação da capa de biela ♦ - 1ª fase 50 5
2ª fase (angular) 90º
Parafuso de fixação do volante do motor ♦ M18x1,5x72 - 1ª fase 120 12
2ª fase (angular) 90º
Parafuso de fixação do volante à polia do virabrequim ♦ -1ª fase 70 7
2ª fase (angular) 50º
Parafuso de fixação da capa do mancal ♦ - 1ª fase 140 14
2ª fase (angular) 60º + 60º
Parafuso de fixação do amortecedor do volante ♦ 115 ± 15 11,5 ± 1,5
Parafuso de fixação do pino da engrenagem intermediária ♦ - 1ª fase 30 3
2ª fase (angular) 90º
Parafuso de fixação da bieleta para engrenagem de reenvio 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação da bomba de óleo 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação do tubo de sucção da bomba de óleo 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação da tampa dianteira do bloco 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Parafuso de fixação do módulo de controle eletrônico ao bloco 19 ± 3 1,9 ± 0,3
Parafuso de fixação do suporte do filtro de combustível ao cabeçote ♦ 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação do suporte do motor à caixa de engrenagens ♦ - 1ª fase 100 10
2ª fase (angular) 60º

♦ Antes da montagem lubrificar com óleo MOLIKOTE


* Antes da montagem lubrificar com óleo grafitado

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84 ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE (continuação)

TORQUE
PEÇA
Nm kgm
Parafuso e porca de fixação do turbocompressor * - 1ª fase 35 ± 5 3,5 ± 0,5
2ª fase 46 ± 2 4,6 ± 0,2
Parafuso de fixação da bomba d’água ao bloco 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação da polia ao cubo 55 ± 5 5,5 ± 0,5
Parafuso de fixação da tampa de balancins 8,5 ± 1,5 0,8 ± 0,1
Parafuso de fixação do corpo do termostato ao cabeçote 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação do tensor automático ao cabeçote 45 ± 5 4,5 ± 0,5
Parafuso de fixação do tensor fixo ao bloco 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Parafuso de fixação do suporte do ventilador ao bloco 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação do motor de partida 44 ± 4 4,4 ± 0,4
Parafuso de fixação da caixa do aquecedor de ar ao cabeçote 50 ± 5 5,0 ± 0,5
Parafuso de fixação da engrenagem da bomba de alta pressão 105 ± 5 10,5 ± 0,5
Parafuso de fixação do compressor do condicionador ao suporte 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Parafuso de fixação do suporte superior do alternador 71,5 ± 4,5 7,1 ± 0,4
Parafuso de fixação do suporte do alternador ao bloco 24,5 ± 2,5 2,4 ± 0,2
Conexão da tubulação de água 35 3,5
Sensor da temperatura de água 32,5 ± 2,5 3,2 ± 0,2

♦ Antes da montagem lubrificar com óleo MOLIKOTE


* Antes da montagem lubrificar com óleo grafitado

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FERRAMENTAS ESPECIAIS 85

Nº FERRAMENTA DENOMINAÇÃO
99322230 Cavalete telescópico rotativo
99340051 Extrator para retentor dianteiro do virabrequim
99340054 Extrator para retentor traseiro do virabrequim
99342149 Extrator para junta do porta-injetor
99346245 Punção para montagem do retentor dianteiro do virabrequim
99346260 Punção para montagem do retentor traseiro do virabrequim
99360184 Pinça para montagem e desmontagem do anel do pistão (105 - 160 mm)
Ferramenta para montagem e desmontagem das válvulas (modificada para
99360264
adequamento ao Cursor 9)
99360288 Batedor para desmontagem da guia da válvula
99360292 Punção para montagem da junta sobre a guia da válvula
99360294 Batedor para remontagem da guia da válvula (usar com 99360288)
99360334 Ferramenta para controle da saliência do cilindro
99360335 Prato para compressão do cilindro (usar com 99360334)
99360500 Ferramenta para levantamento do virabrequim
Ferramenta para levantamento e transporte do eixo de balancins ( ferramen-
99360558
ta modificada para adequamento ao Cursor 9)
99360585 Talha para levantamento e transporte do motor
99360505 Cinta para introdução do pistão no cilindro (105 - 160 mm)
99360612 Pino para posicionamento do volante motor no P.M.S
99360613 Ferramenta para fasamento roda fônica sobre engrenagem de distribuição
99360703 Ferramenta para retenção do cilindro
99360706 Ferramenta para extração das camisas cilindros
99360724 Ferramenta para extração do cilindro (usar com 99360706)
99361042 Chapa de fixação do motor ao cavalete rotativo 99322230
Ferramenta para calçamento do porta-injetor (modificada para adequamento
99365054
ao Cursor 9)
99370415 Ferramenta para saliência do cilindro (usar com 99395603)
99395603 Dispositivo para guia de válvula
99390772 Ferramenta para remoção de resíduo da sede do porta-injetor
Ferramenta de rosqueamento do porta-injetor a ser extraído (modificada
99390804
para adequamento ao Cursor 9).
99394043 Ferramenta para retífica parte inferior do porta-injetor (usar com 99394045)
99395216 Ferramenta para torque angular com acoplamento quadrode 1/2” e 3/4"
99395603 Comparador (0 - 5 mm)
99395221 Calibre para alinhamento da bomba de alta pressão
99394045 Bucha-guia (usar com 99394044 ou 99394043)
99360505 Batedor para desmontagem e remontagem da bucha do comando válvulas
99394044 Fresa para retífica da sede de apoio do injetor (usar com 99360505)
99360341 Ferramenta para rotação do volante do motor
99395222 Calibre de centralização entre comando de válvulas engrenagem de reenvio

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86 FERRAMENTAS ESPECIAIS

MODIFICAÇÃO PARA ADEQUAÇÃO DA FERRAMENTA MOTOR


99360264

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FERRAMENTAS ESPECIAIS 87

MODIFICAÇÃO PARA ADEQUAÇÃO DA FERRAMENTA MOTOR


99360558

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88 FERRAMENTAS ESPECIAIS

99390804

99365054

MODIFICAÇÃO PARA ADEQUAÇÃO DA FERRAMENTA MOTOR

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DESMONTAGEM NA BANCADA 89

NOTA: Antes de montar o motor


sobre o cavalete rotativo 99322230,
desmontar os particulares que
possam interferir com a montagem
da chapa 99361042.
Remover portanto o trocador de
calor e a tubulação de óleo como in-
dicado a seguir.

Se estiver presente o compressor do condi-


cionador retirar a correia (2) que não deverá
mais ser reutilizada.
Com ferramenta apropriada (1) agir conforme
o sentido da seta e remover a correia (5) de
comando da bomba d1água e alternador.
remover os parafusos e retirar as polias (3) e
(6) com o amortecedor do volante (4).

Colocar sob o trocador de calor (2) um re-


cipiente para colher o líquido de refrigeração
contido no mesmo.
Desaparafusar os parafusos de fixação e
desmontar o conjunto do trocador de calor
(2).
Remover a tubulação de saída de óleo (1).
Montar o motor sobre o cavalete rotativo
99322230.
Descarregar o óleo do cárter em um recipi-
ente apropriado.

Remover os seguintes particulares:

• Alternador (1)
• Tensor da correia (2)
• Se presente o compressor do condicio-
nador (3)
• Bomba d’água (6)
• Tubo flangeado (4)
• Tensor fixo da correia (5)
• Grupo termostato (7)
Desapertar os parafusos de fixação (2) e re-
mover a tampa do cabeçote para poder ac-
essar os cabos dos injetores e o Rail.
remover o chicote elétrico de todos os com-
ponentes indicados na seção “Equipamento
Elétrico”.

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90 DESMONTAGEM NA BANCADA

Aplicar o extrator 99340051 (2) e retirar a Remover os seguintes particulares:


junta de retenção (1).
Desaparafusar os parafusos e retirar a tam- • Filtro de combustível (3)
pa dianteira (3). • Vareta do nível de óleo (2)
• Coletor de admissão (1)

Desligar a tubulação (1) do suporte da bom-


ba de alta pressão e remover a unidade de
controle (2) com o suporte.
Remover os seguintes particulares:

• Filtro de óleo (1)


• Tubulação de entrada de óleo (2)
• Turbocompressor (4) e coletor de des-
carga (3)
Do outro lado do motor, desmontar o motor
de partida.

Remover os parafusos (1) e desmontar a


caixa do blow-by (2).

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DESMONTAGEM NA BANCADA 91

Desligar as tubulações de combustível (2),


desapertar os parafusos de fixação e remo-
Desapertar os parafusos (1) e remover a ver a bomba de alta pressão (1).
tampa (2). Retirar o suporte do filtro de combustível
Remover o filtro centrífugo (3). completo das tubulações.

Desapertar os parafusos (1) e retirar a chapa


(2) de espaçamento.
Através de chave apropriada, desapertar os
parafusos (4) e desmontar a engrenagem de
reenvio (5).
Remover a flange de conexão da bomba de
alta pressão (3).
Mediante chave apropriada desapertar os
parafusos (2) e desmontar a engrenagem (3)
completa da roda fônica.
Desapertar a porca (4) e remover a engre-
nagem de comando (5) da bomba de alta
pressão.
Remover o sensor de rotação (1).

NOTA: Se estiver dificultosa a des-


montagem da engrenagem (5), de-
sapertar os parafusos da bomba de
alta pressão e com ligeiro golpe com
um batedor sobre o eixo de coman-
do soltar a engrenagem. Bloquear a rotação do volante do motor (2)
através de ferramenta própria, desapertar os
parafusos de fixação (1) e desmontar o vol-
ante do motor.

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92 DESMONTAGEM NA BANCADA

Aplicar o extrator 99340054 (2) e retirar a


junta de retenção (1).

Desapertar e remover o tubo de sucção de


óleo do cárter (1).

NOTA: O formato do tubo de sucção


de óleo depende do tipo do motor.

Desapertar os parafusos (1) e remover o


cárter de óleo do motor (3) junto com o dis-
tanciador (2) e a junta de retenção.
Desapertar os parafusos (1) e desmontar a
NOTA: O formato do cárter depende caixa do volante (2).
do tipo do motor.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 93

Remover os parafusos (2) e desmontar a en- Remover a chapa de fixação (3) e desaper-
grenagem dupla (3). tar os injetores (4).
Remover o parafuso de fixação (5) e des- Desapertar os parafusos de fixação (1) e re-
montar a bieleta (4). mover o Rail (2).
Desmontar a bomba de óleo (1).

• Desapertar os parafusos (4) de fixação Desencaixar o eixo comando de válvulas


do eixo de balancins. e desapertar os parafusos de fixação do
• Desligar a tubulação de combustível (1) cabeçote.
do Rail aos injetores, a tubulação de en- Mediante talha, levantar o cabeçote (1) e re-
vio de combustível (2) da bomba de alta tirar a junta de retenção (2).
pressão ao Rail e a tubulação de retorno
(3). MONTAGEM

Aplicar no eixo de balancins a ferramenta


99360558 (1) e desmontar o eixo, remover a Montar a tampa dianteira (1), apertando os
ponte (3) do cabeçote. parafusos de fixação com o torque prescrito.

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94 DESMONTAGEM NA BANCADA

Posicionar o retentor (1), montar a ferramen-


ta de montagem de retentor 99346245 (2) e • Pré-aperto mediante chave dinamomé-
apertando a porca (3) da ferramenta montar trica (1):
o retentor (1). 1ª fase: 50 Nm (5 kgm)
2ª fase: 100Nm(10 kgm)

Certificar-se de que os pistões estejam ex-


atamente no P.M.S.. • Aperto em ângulo através da ferramenta
Posicionar sobre o bloco a junta de retenção 99395216 (1):
(2). 3ª fase: ângulo de 90°
Montar o cabeçote (1) e apertar os parafu- 4ª fase: ângulo de 75°
sos na ordem indicada na figura abaixo.

Esquema da ordem de aperto dos parafusos


de fixação do cabeçote.

Montar a bomba de óleo (1), a engrenagem


dupla (3) completa de bieleta (4) e apertar os
parafusos (2) em duas fases:
Pré-aperto: 30 Nm
Aperto angular: 90°

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DESMONTAGEM NA BANCADA 95

NOTA: Os tubos anteriormente des-


montados deverão ser substituídos.

TORQUE DE
1. Montar o Rail sobre o cabeçote apertando TIPO DESCRIÇÃO
APERTO
manualmente os parafusos de fixação. A M18 x 1,5 40 ± 2 Nm
2. Montar os injetores na posição correta e
B M14 x 1,5 35 ± 2 Nm
apertar com o torque prescrito.
C M16 x 1,5 40 ± 2 Nm
3. Montar as tubulações sobre o Rail
apertando as conexões manualmente.
4. apertar com o torque prescrito os parafu-
sos de fixação do Rail no cabeçote. NOTA: Após a montagem dos tubos
5. Montar as tubulções nos injetores e no de alta pressão, nas próximas 20
cabeçote apertando as conexões manu- horas de trabalho controlar frequent-
almente. emente o nível do óleo do motor que
6. Apertar com o torque prescrito as NÃO DEVE AUMENTAR.
conexões no Rail (A, C).
7. Apertar com o torque prescrito as
conexões nos injetores e no cabeçote (B,
C).

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96 DESMONTAGEM NA BANCADA

Limpar a superfície de contato para remover


impurezas e resíduos de óleo. Aplicar sobre
a caixa de engrenagens (1) LOCTITE 275
como indicado na figura acima. Limpar a superfície de contato para remover
O diâmetro do cordão de sigilante deve ser impurezas e resíduos de óleo. Aplicar so-
de 1,5 ± 0,5/0,2. bre a flange (1) da bomba de alta pressão
LOCTITE 275 como indicado na figura aci-
NOTA: Monta a caixa de engrena- ma.
gens dentro de 10 minutos após a O diâmetro do cordão de sigilante deve ser
aplicação de sigilante. de 1,5 ± 0,5/0,2.
NOTA: Monta a caixa de engrena-
gens dentro de 10 minutos após a
aplicação de sigilante.

Aplicar o calibre 99395221 (1) para controlar


e ajustar a posição da flange (2) de conexão
da bomba de alta pressão.
Fixar os parafusos da flange (2) ao torque
prescrito.

Mediante chave dinamométrica apertar os


parafusos (1) com o torque prescrito.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 97

Montagem da bomba de alta pressão

Posicionar o retentor (1), montar a ferra-


Montar a bomba de alta pressão (1) sobre a menta 99346260 (2) e apertando a porca (3)
flange (2). montar o retentor.
VOLANTE DO MOTOR Montagem do volante do motor
NOTA: Se os dentes da coroa den- NOTA: O virabrequim possui um pi-
tada montada sobre o volante estiv- no-guia que deve acoplar-se com a
erem muito danificados, substituir a respectiva sede presente no volante
coroa dentada. do motor.
a montagem deve ser efetuada após
aquecimento da coroa a uma tem-
peratura de ~ 200º C.

DETALHE DA GRAVAÇÃO SOBRE O VOLANTE DO MOTOR PARA POSIÇÃO DOS PISTÕES

A. Furo sobre o volante com uma marca correspondente ao PMS dos pistões 3-4
B. Furo sobre o volante com uma marca correspondente ao PMS dos pistões 1-6.
C. Furo sobre o volante com uma marca correspondente ao PMS dos pistões 2-5.
D. Furo sobre o volante com duas marcas da posição correspondente a 54º.

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98 DESMONTAGEM NA BANCADA

Montagem do eixo comando de válvulas

Posicionar o volante (1) sobre o virabrequim,


lubrificar com óleo de motor a rosca dos
parafusos (2) e apertá-los.
Bloquear com ferramenta apropriada.
Apertar os parafusos (2) em três fases:
Primeira fase: pré-aperto com chave dina-
mométrica (4) com torque de 100 Nm (10
kgm).
Posicionar o virabrequim com os pistões 1 e
6 no P.M.S.
Esta condição acontecerá quando:

1. O furo com marca (5) do volante (4) é


visível pela janela de inspeção.
2. A ferramenta 99360612 (1), através da
sede (2) do sensor de rotação insere no
furo (3) presente no volante (4).

Em caso contrário orientar o volante (4) de


maneira correta.
Remover a ferramenta 99360612 (1).

Segunda fase: apertar com ângulo de 60º


com a ferramenta 99395216 (1).

Montar o comando de válvulas (3) orientan-


do-o com a referência (→) posicionada como
mostrado na figura.
Montar a chapa de espaçamento (1) com a
junta (2) e apertar os parafusos (4) com o
torque prescrito.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 99

Fasamento do comando de válvulas

-
Aplicar o calibre 99395222 (1), verificar e
ajustar a posição da bieleta (3) para a en
grenagem de reenvio, apertar o parafuso (2)
com o torque prescrito.
Aplicar à caixa de engrenagem a ferramenta
99360641 (3).
NOTA: A seta indica o sentido de ro-
tação de funcionamento do motor.
Com a ferramenta apropriada, girar
o volante (1) no sentido de rotação
do motor de modo a posicionar o
pistão do cilindro nº 1 em P.M.S. na
fase de explosão.
Tal condição acontece quando o furo
com uma marca (4), após o furo com
duas marcas (5) presente no volante
(1) for visível através da janela de
inspeção (2).

Remontar a engrenagem de reenvio (2) e


apertar os parafusos (1) mediante chave
apropriada com o torque prescrito.

NOTA: A bucha da engrenagem de


reenvio (1) pode ser substituída
quando danificada. após montar a
bucha efetuar retífica para colocá-la A posição exata do pistão do pistão nº 1 em
na cota de φ 58,010 ± 0,10 mm. P.M.S. é obtida quando nas condições ante-
riormente descritas, a ferramenta 99360612
(1), através da sede (2) do sensor de ro-
tação é inserida no furo (3) presente no
volante (4).
Em caso contrário, girar e orientar o volante (4).
Remover a ferramenta 99360612 (1).

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100 DESMONTAGEM NA BANCADA

Montar a engrenagem (4) de comando do


eixo comando de válvulas de forma a fazer
Girar o virabrequim de forma a poder verifi- coincidir os furos de fixação sobre o eixo com
car as seguintes condições: o furo (2) da engrenagem de comando.
1. O furo com duas marcas (5) é visível Apertar os parafusos de fixação (3).
através da janela de inspeção.
2. A ferramenta 99360612 (1) através da NOTA: Certificar-se de que o eixo
sede (2) do sensor de rotação insere no comando de válvulas manteve a
furo (3) presente no volante do motor posição de 27º como orientado an-
(4). teriormente.

Montar a ponte (1) sobre a haste da válvula.

Girar o comando de válvulas 27º no sentido


anti-horário como indicado na figura.
NOTA: Antes de remontar o conjunto
do eixo porta-balancins assegurar-
Prima di rimontare il complessivo albero por-
se de que todos os parafusos de
tabilancieri,
regulagem foram desaparafusados
assicurarsi che tutte le viti di registro siano
completamente.
state
svitate completamente.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 101

Aplicar no eixo porta-balancins (2) a fer-


ramenta 99360558 (1) e montar o eixo no
cabeçote.
Apertar os parafusos de fixação com o torque
prescrito. O eixo comando de válvulas estará fasado
se houver o valor de altura do came de 4,70
± 0,05 e quando as seguintes condições se-
jam verificadas:

1. O furo com duas marcas (5) é visível


através da janela de inspeção.
2. A ferramenta 99360612 (1) através da
sede (2) do sensor de rotação insere no
furo (3) presente no volante do motor (4).

Posicionar o comparador à base magnética


(1) com a haste posicionada sobre a ponte
do balancim que comanda a válvula de des-
carga do cilindro nº 3 e efetuar nele uma pré-
carga de 6 mm. Caso não seja obtido as condições acima e
Com a ferramenta 99360341 girar o vira- indicadas nos pontos 1 e 2 fazer o seguinte:
brequim no sentido horário até que o pon-
teiro do comparador alcance o valor mínimo 1. Desapertar os parafusos (2) que fixam a
(altura máxima do came) de forma que este engrenagem (1) ao comando de válvulas
não varie mais. de forma a deixá-la desconectada do co-
Zerar o comparador. mando de válvulas.
Girar o volante do motor em sentido anti- 2. Agir sobre o volante do motor de modo
horário até que se leia no comparador o val- a efetuar as condições 1 e 2 da figura
or de altura máxima de 4,70 ± 0,05 mm do anterior, atento para que o valor da altura
came do eixo comando de válvula. do came não sofra alteração.
3. Apertar os parafusos (2) com o torque
prescrito e repetir o controle como de-
scrito anteriormente.

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102 DESMONTAGEM NA BANCADA

Fasagem da roda fônica

NOTA: Os tubos desmontados ante-


riormente deverão ser substituídos.

Montar a tubulação de envio de combustível


(1) da bomba de alta pressão ao Rail.
Apertar as porcas com o torque de 35 Nm.
NOTA: Após a montagem dos tu-
bos de alta pressão, nas próximas
20 horas de trabalho, controlar fre-
quentemente o nível de óleo do mo-
tor que NÃO DEVE AUMENTAR.

Montar a engrenagem (7) da bomba de alta


pressão apertando com o torque prescrito a
porca (8).
Montar a roda fônica (4).
Girar o virabrequim colocando o pistão do
cilindro nº 1 em P.M.S., fase de compressão.
Girar o volante em sentido contrário ao de
rotação normal cerca de 1/4 de giro.
Girar novamente o volante, desta vez no sen-
tido normal de rotação até quando, através Montar sobre a roda fônica o filtro centrífugo
da janela de inspeção sob a carcaça do (1) e apertar os parafusos (2) com o torque
volante, estiver presente o furo com a marca prescrito.
dupla (2).
Inserir a ferramenta 99360612 (5) na sede
do sensor do volante.
Inserir, através da sede do sensor de fase,
a ferramenta 99360613 (6) sobre o dente
recavado na roda fônica.
Caso a inserção da ferramenta (6) seja di-
ficultosa, soltar os parafuso (5) eorientar a
roda fônica (4) a fim de que a ferramenta (6)
se posicione corretamente sobre o dente.
Efetuar o aperto dos parafusos (5).

Montar a tampa de distribuição (1) e apertar


os parafusos (2) com o torque prescrito.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 103

Regulagem da folga dos balancins

A regulagem da folga entre os balancins e as


pontes de comando das válvulas de admis- Montar o corpo (1) do blow-by com a junta
são e descarga deve ser executada escru- e apertar os parafusos (2) com o torque
pulosamente. Colocar em fase de explosão prescrito.
o cilindro no qual se vai regular a folga. A Montar a tampa (3) e apertar os parafusos
válvula do cilindro em questão deverá estar (4) com o torque prescrito.
fechada assim como a do cilindro simétrico. Montar os cabos elétricos dos injetores e ao
Os cilindros simétricos são 1-6, 2-5 e 3-4. sensor de pressão do Rail, fazendo-o passar
Para efetuar corretamente estas operações através do furo (5).
proceder como descrito a seguir e de acordo
com o informado na tabela.
Com uma chave hexagonal soltar as porcas
de bloqueio (1) do parafuso de regulagem do
balancim (2).
Inserir o calibre de lâminas (3) com a lâmina
no valor da folga de acordo com a tabela
“Características e dados”, página 14.
Com chave apropriada apertar ou desaper-
tar o parafuso de regulagem.
Certificar-se de que a lâmina (3) possa
correr com ligeiro atrito.
Apertar a porca (1) mantendo firme o para- Montar a tampa (1) do cabeçote e apertar os
fuso de registro. parafusos (2) com o torque prescrito seguin-
ORDEM DE IGNIÇÃO: 1-4-2-6-3-5 do a ordem indicada no esquema abaixo.
REGULAR A
INÍCIO E ROTA- BALANCEAR
FOLGA DAS
ÇÃO EM SEN- VÁLVULAS DO
VÁLVULAS DO
TIDO HORÁRIO CILINDRO Nº
CILINDRO Nº
1 e 6 em PMS 6 1
120° 3 4
120° 5 2
120° 1 6
120° 4 3
120° 2 5

NOTA: Para executar corretamente


é obrigatório seguir a sequência
indicada na tabela, verificando em
cada fase de rotação a exatidão do
posicionamento por meio da ferra-
menta 99360612.

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104 DESMONTAGEM NA BANCADA

FINALIZAÇÃO DA MONTAGEM

Terminar de montar o motor ligando os


seguintes particulares:

• Suporte completo de filtro de combustível


e tubulações.
• Unidade de controle eletrônico EDC 7
• Coletor de admissão com resistência
pré-aquecimento.
• Trocador de calor.
• Coletor de descarga.
Montar o tubo de sucção de óleo (1). • Turbocompressor e tubulações de água
e óleo.
• Conjunto da polia e amortecedor do vol-
ante (montar antes do conjunto o tensor
fixo da correia).
• Grupo termostato.
• Tensor da correia, bomba d’água, alter-
nador.
• Vareta do nível de óleo.
• Motor de partida.
• Filtro de óleo.
• Conexões elétricas e sensores.
NOTA: As conexões das tubulações,
água de refrigeração e óleo de lubri-
ficação do turbocompressor devem
ser apertadas ao torque de:
conexão das tubulações de água:
35± 5 Nm.
conexão fêmea da tubulação de
óleo: 55± 5 Nm.
conexão macho da tubulação de
óleo: 20-25 Nm.

Girar o motor, posicionar a junta (4) sobre o


cárter de óleo (1), o distanciador (3) e mon-
tar o cárter no bloco apertando os parafusos
(2) com o torque prescrito.

Para montar a correia (1) utilizar ferramenta


apropriada (2) sobre o tensor da correia no
sentido indicado pela seta.

NOTA: O tensor da correia é do tipo


automático e não exige regulagens
após a montagem.

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DESMONTAGEM NA BANCADA 105

NOTA: Durante a operação guiar a


correia para evitar torções/tensio-
namento que provoquem danos na
mesma. Eventualmente interpor
uma peça de borracha entre a polia
e a correia.

NOTA: A correia elástica deve ser


substituída por uma nova após cada
desmontagem.

DADOS DE MONTAGEM DA CORREIA Reabastecer o motor com a quantidade pre-


ELÁSTICA DE COMANDO DO COMPRESSOR vista de óleo.
Desmontar o motor do cavalete e montar o
1. Alternador trocador de calor e as tubulações de descar-
2. Compressor do ar-condicionado
ga de óleo do turbocompressor.
3. Correia elástica
4. Virabrequim
5. Bomba d’água

Montar o compressor do ar-condicionado (2)


apertando os parafusos de fixação ao torque
prescrito.
Montar a correia elástica (3) sobre a polia do
virabrequim.
Posicionar a correia sobre a canaleta da po-
lia do condicionador (2).
Com ferramenta apropriada girar o vira-
brequim de modo a calçar a correia sobre a
polia do condicionador.

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106 ANOTAÇÕES

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DESMONTAGEM NA BANCADA 107

DESMONTAGEM DO MOTOR NA
BANCADA
As operações seguinte prevêem que o mo-
tor esteja montado no cavalete rotativo e que
sejam removidos todos os componentes es-
pecíficos dele.
Também deverão ser observadas todos os
procedimentos importantes descritos na re-
visão do bloco do motor.
Com chave apropriada desapertar os parafusos
(1 e 3) e remover a chapa rígida (2) e as mancais (4).
NOTA: Anotar a posição de monta-
gem dos casquilhos superior e infe-
rior do munhão para que, no caso de
reutilização, possam ser montados
na mesma posição.

Girar o bloco (1) para a posição vertical.

Com a ferramenta 99360500 (1), desmontar


o virabrequim (2).

Desmontar os casquilhos do munhão (1), de-


Desapertar os parafusos (2) de fixação da
sapertar os parafusos e remover os pulveriza-
capa da biela (3) e desmontá-lo. Da parte
dores de óleo (2). Desmontar os cilindros.
superior, retirar o conjunto viela-pistão (1).
Repetir esta operação para os outros NOTA: Finalizada a desmontagem do
pistões. motor, realizar uma acurada limpeza
das partes desmontadas e ao con-
NOTA: Manter os casquilhos de bie- trole de sua integridade. Nas páginas
la nos respectivos alojamentos e/ou seguintes haverá as instruções para
anotar suas posições de montagem os principais controles e medições a
para que, em caso de reutilização, serem efetuados para a determina-
sejam montados a mesma posição. ção da validade dos particulares e
seu emprego.

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108 REPARAÇÃO DO GRUPO CILINDROS

Controles e medições

O controle do diâmetro interno do cilindro A = Classe de seleção Ø 117 ÷ 117,012 mm


para verificação de ovalização, conicidade e B = Classe de seleção Ø 117,010 ÷ 117,022 mm
desgaste é feito mediante o calibre (2) com- X = Zona de marcação da classe de seleção
posto de comparador decimal (1), previa-
mente zerado sobre o calibre de anel (3) de Encontrando um desgaste máximo superior
diâmetro 117 mm. de 0,150 mm ou uma ovalização máxima de
0,100 mm em relação aos valores indicados
NOTA: Se o calibre de anel de na figura, substituir a camisa de cilindro caso
diâmetro 117 mm não estiver di- ela não possa ser retificada.
sponível, utilizar um micrômetro.
NOTA: a camisa de cilindro é for-
necida de reposição com classe de
seleção “A”.

1 = 1ª medição
2 = 2ª medição
3 = 3ª medição A = Ø 130,500 ÷ 130,525 mm
B = Ø 129,510 ÷129,535 mm
C = Ø 130,461 ÷ 130,486 mm
As medições devem ser efetuadas sobre D = Ø 129,475 ÷ 129,500 mm
uma camisa de cilindro em três alturas dife-
rentes e sobre dois (A-B) planos perpendicu- O esquema ilustrado na figura mostra os
lares como ilustrado na figura acima. diâmetros externos da camisa de cilindro e
interno das relativas sedes.
a camisa de cilindro, em caso de necessi-
dade pode ser extraída e montada nova-
mente em qualquer sede.

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CAMISA DE CILINDRO 109

CONJUNTO DO BLOCO COM CAMISA DE CILINDRO CROMADA

DADOS PRINCIPAIS DA CAMISA DE CILINDRO

Classe de seleção { AB mm 117,000 a117,012


mm 117,010 a 117,022

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110 CAMISA DE CILINDRO

DETALHE “X”
“A” = Zona de marcação da classe de seleção

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SUBSTITUIÇÃO DA CAMISA DE CILINDRO 111

Desmontagem

Verificar a saliência da camisa de cilindro


com a ferramenta 99360334 (1-2-3-4),
Posicionar as ferramentas 99360706 (1 e 2)
apertando o parafuso (1) com torque de 170 Nm.
e a chapa 99360724 (4) conforme ilustrado
na figura, ceritificando-se de que a chapa Posicionar o comparador 99395603 (5) na
(4) apoi-se corretamente sobre a camisa de base 99370415 (6).
cilindro. Medir a saliência da camisa de cilindro em
Desapertar as porcas do parafuso (1) e reti- relação ao plano de apoio do cabeçote,
rar a camisa de cilindro (3) do bloco. que deve ser de 0,035 ÷ 0,065 mm (figura
abaixo). Em caso contrário substituir o anel
de regulagem (1, figura anterior), fornecido
de reposição em diversas espessuras.
Montagem e controle da saliência

SALIÊNCIA DA CAMISA DE CILINDRO

Substituir sempre os anéis (3, 4 e 5) de


vedação de água.
Calçar o anel de regulagem (1) sobre a cami-
sa de cilindro (2). Lubrificar a parte inferior e
montá-la no grupo cilindro com a ferramenta
apropriada.

Com a montagem terminada, travar a camisa


de cilindro (1) no bloco (2) com a ferramenta
99360703 (3).

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112 VIRABREQUIM

DADOS PRINCIPAIS DO VIRABREQUIM E CASQUILHOS DO MUNHÃO

Verificar as condições do munhões e moentes do virabrequim, que não devem apresen-


tar ranhuras, ovalizações ou desgaste excessivo. Os dados apresentados referem-se ao
diâmetro normal dos munhões e moentes.

X. Detalhe das conexções dos munhões Y. Detalhe das conexões dos moentes

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MEDIÇÃO DOS MUNHÕES E MOENTES 113

Antes de realizar operações de retífica dos


munhões e moentes (2), medí-los com mi-
crômetro (1) e estabelecer, com base na
escala de submedidas de casquilhos de re-
posição, para quais diâmetros deverão ser
reduzidos os munhões e moentes.

MEDIÇÃO DOS MOENTES

Durante a operação de retífica observar


atentamente aos valores de medição dos -
munhões e moentes.
-
NOTA: Todos os munhões e moen
MEDIÇÃO DOS MUNHÕES
tes deverão ser sempre reticidados
NOTA: É importante anotar os va- com a mesma classe de submedi
lores encontrados na tabela da das para não alterar o equilíbrio do
figura abaixo. virabrequim.

Tabela para anotação dos valores encontrados na medição dos munhões e moentes
do virabrequim.

MUNHÕES

MOENTES

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114 ANOTAÇÃO PRELIMINAR E DEFINIÇÃO DA CLASSE

ANOTAÇÃO PRELIMINAR DOS DADOS PARA SELEÇÃO DOS CASQUILHOS DOS


MUNHÕES E MOENTES
Para qualquer um dos munhões e moentes deverão ser realizadas as seguintes
operações:
MUNHÕES:
• Determinação da classe de diâmetro da sede no bloco.
• Determinação da classe de diâmetro do munhão.
• Escolha da classe de casquilhos a serem montados.
MOENTES:
• Determinação da classe de diâmetro da sede da biela.
• Determinação da classe de diâmetro do moente.
• Escolha da classe de casquilhos a serem montados.
DEFINIÇÃO DA CLASSE DE DIÂMETRO DAS SEDES PARA CASQUILHOS SOBRE O
BLOCO
Na parte dianteria do bloco, na posição indicada pela figura abaixo estão marcadas duas
séries de cifras:
• A primeira série de cifras (quatro) representa o número de acoplamento do bloco com o
respectivo mancal.
• As setes simples cifras que seguem, representam a classe de diâmetro de qualquer uma
das sedes de munhão.
• Qualquer uma das cifras poderão ser 1, 2 ou 3.

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SELEÇÃO DE CASQUILHOS DOS MUNHÕES E MOENTES 115

NOTA: Para obter as folgas de montagem prescritas, os casquilhos dos moentes e


munhões deverão ser selecionados como descrito a seguir.

Esta operação consiste em individualizar os casquilhos mais adaptáveis a qualquer um dos


munhões e moentes (os casquilhos poderão ser, eventualmente, de diferentes classes entre
um munhão ou moente em relação ao outro).

Em função da espessura, os casquilhos são selecionados em classe de tolerância distintas


através de um sinal colorido (vermelho/verde - vermelho/preto - verde/preto).
Na tabela a seguir estão informadas as características dos casquilhos disponíveis para re-
posição nas medidas Standard (STD) e nas sobremedidas: +0,127, +0,254, +0,508.

* Montados somente em produção e não fornecidos de reposição.

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116 DEFINIÇÃO DA CLASSE DE DIÂMETRO DOS MUNHÕES E MOENTES

DEFINIÇÃO DA CLASSE DE DIÂMETRO DOS MUNHÕES E MOENTES (COM DIÂME-


TRO NOMINAL)

Sobre o virabrequim, na posição indicada pelas setas, estão marcadas três séries de
cifras:
• O primeiro número, de cinco cifras, representa o número de série do virabrequim.
• Abaixo deste número, à esquerda, uma série de seis cifras refere-se ao moente e é
precidida de uma cifra isolada que indica a situação do moente (1=STD, 2= -0,127). As
outras seis cifras representam a classe de diâmetro de qualquer um dos moentes.
• A série de setge cifras, , à direita, refere-se ao munhão e é precedida de uma cifra iso-
lada, que indica a situação do munhão (1=STD, 2+ -0,127). As outras sete cifras, repre-
sentam a classe de diâmero de qualquer um dos munhões.

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SELEÇÃO DO CASQUILHO DO MUNHÃO 117

Seleção do casquilho do munhão (diâmetro nominal)

Após haver anotado sobre o bloco e virabrequim os dados indispensáveis do munhão (para
qualquer um deles), deve-se escolher o tipo de casquilho a ser adotado, com base na tabela
abaixo:

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118 SELEÇÃO DE CASQUILHO DE MUNHÕES E MOENTES

Seleção de casquilho de munhões e moentes (retificados)

Se os munhões e moentes tiverem sido retificados, os procedimentos descritos até aqui não
poderão ser aplicados. Neste caso, o novo diâmetro deles deverão ser aqueles indicados na
tabela, e montado o unico tipo de casquilho previso para a submedida em questão.

vermelho/preto = mm 3,031 ÷ 3,041


verde/preto = mm 3,041 ÷ 3,051
amarelo/preto = mm 3,051 ÷ 3,061

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SELEÇÃO DO CASQUILHO DE BIELA 119

(DIÂMETRO NOMINAL)
Sobre o corpo da biela, na posição indicada
na vista “A” existem três marcações:

1. Letra indicando a classe de peso:


A = 3450 ÷ 3470 g.
B = 3471 ÷ 3490 g.
C = 3491 ÷ 3510 g.

2. Numero indicantdo a seleção do diâmet-


ro da sede do casquilho de biela:
1 = 85,987 ÷ 85,996 mm
2 = 85,997 ÷ 86,005 mm
3 = 86,006 ÷ 86,013 mm

3. Numeros de identificação do acoplamen-


to capa-biela.

O número que indica a classe de diâmetro


da sede para casquilho pode ser 1, 2 ou 3.
Determinar o tipo de casquilho de biela a ser
montado sobre cada moente conforme indi-
cação da tabela abaixo.

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120 SELEÇÃO DO CASQUILHO DE BIELA

Seleção do casquilho de biela (moente retificado)

Se os moentes tiveram sido retificados, os procedimentos até aqui descritos não poderão
ser aplicados.
Neste caso, deverão ser verificados em quais campos de tolerância o novo diâmetro dos
moentes é classificado, e montar o casquilho individualmente em função da indicação da
tabela abaixo.

vermelho/preto = mm 2,057 ÷ 2,065


verde/preto = mm 2,065 ÷ 2,073
amarelo/preto = mm 2,073 ÷ 2,081

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SUBSTITUIÇÃO DA ENGRENAGEM DE COMANDO 121

Substituição da engrenagem de comando da distribuição e bomba de óleo

Certificar-se de que os dentes da engrena-


gem não estejam danificados ou desgasta-
dos. em caso contrário, proceder à extração
mediante ferramenta específica.

Mediante balancim e gancho 99360500 (1)


montar o virabrequim (2).

NOTA: Antes de montar a engrena-


gem, espalhar sobre o virabrequim,
a 30 mm da superfície de contato,
uma faixa de LOCTITE 603 e larura
de cerca de 5 mm.

Para a montagem da engrenagem (1) sobre


o virabrequim (2), esquentá-la por ~15 minu-
tos em um forno à temperatua não superior
a 180º C.
Após o aquecimento, deixar a engrenagem
esfriar.
Em caso de substituição do pino (3), após a
montagem do mesmo, verificar a saliência do
virabrequim conforme mostrado na figura.

Controle da folga de montagem do munhão

Posicionar os casquilhos (1) sobre os man-


cais (2).
Verificar a folga de montagem entre os man-
cais e os casquilhos conforme informado a
seguir.

Montar os pulverizadores de óleo (2) coin-


cidindo o pino-guia com o furo (3) sobre o
bloco.
Posicionar o casquilho (1) na sede do bloco.

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122 MONTAGEM MANCAIS E CONTROLE DA FOLGA AXIAL

Posicionar sobre o mancal do virabrequim • Posicionar os mancais (4) e montar a


(3) paralelo ao eixo longitudinal, o fio calib- chapa rígida (2).
rado (2). • Lubrificar os parafusos internos (3) e ex-
Montar os mancais (1). ternos (1) com óleo UTDM e apertar com
chave dinamométrica com torque de 140
Nm e em seguida com aperto em ângulo
de 60º+60º.

Controle da folga axial do virabrequim

• Desmontar os mancais.
A folga entre os casquilhos e os mancais é
encontrada comparando a largura do achata- O controle da folga axial é efetuado colocan-
mento do fio calibrado com a graduação da do-se um comparador (1) de base magnética
escala (encontrada na embalagem do fio) sobre o virabrequim (2) como indicado na
(1). figura. Se for encontrado uma folga superior
Os números encontrados na escala indicam daquela prescrita substituir os semi-anéis e
a folga do acoplamento em mm. se a folga repetir o controle da folga.
for diferente da prescrita, substituir os cas-
quilhos e repetir o controle.

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CONJUNTO PISTÃO - BIELA - PINO 123

1. Corpo da biela
2. Casquilhos de biela
3. Capa da biela
4. Paarafuso dda capa de biela
5. Anel de retenção
6. Anel raspador de óleo com mola espiral
7. Anel de retenção flangeado
8. Anel de retenção trapezoidal
9. Pino do pistão Os pistões são compostos por três anéis: o
10. Pistão primeiro,de retenção, de secção trapezoidal;
o segundo, de retenção, flangeado; o ter-
Certificar-se que os pistões não apresentem ceiro, raspador de óleo.
traços de engripamento, ranhuras, trincas ou Os pistões são selecionados em duas
desgaste excessivo. Caso contrário substi- classes, A e B em relação ao diâmetro.
tuí-los.

Desmontagem dos anéis (2) de retenção do


Desmontagem dos anéis do pistão (2) com pino do pistão através da pinça de ponta re-
pinça 99360184 (1). donda (1).

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124 CONJUNTO PISTÃO - BIELA - PINO

Medição do diâmetro do pino do pistão (1)


através de micrômetro (2).
Desmontagem do pino do pistão (1).
Se a montagem apresentar dificuldades,
usar um batedor apropriado.

Medição do diâmetro do pistão

Condição para um correto acoplamento


pino-pistão

Medir, através de micrômetro (2), o diâmet-


ro do pistão (1) para determinar a folga de
montagem. O diâmetro deve estar dentro do
valor indicado.

Lubrificar com óleo motor o pino (1) e a rela-


tiva sede no pistão. O pino deve ser intro-
duzido no pistão com ligeira pressão dos
dedos e não deve escorregar do mesmo por
gravidade.

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CONJUNTO PISTÃO - ANÉIS DO PISTÃO 125

DADOS PRINCIPAIS DO PISTÃO, DOS ANÉIS DO PISTÃO E DO PINO


X = 0,6 ± 0,15
• A cota foi conseguida sobre Ø de 113 mm

Anéis do pistão

O anel do pistão (2) da 1º canaleta é de for-


ma trapezoidal. A folga “X” entre o anel e a
canaleta é conseguida posicionando o pistão
na camisa de cilindro (3) de forma que meta-
de do anel seja visível através do cilindro.

Verificação da espessura do anel do pistão


(2) através de micrômetro (1).

Verificar, com um calibre de lâminas (2), a


abertura entre as extremidades dos anéis de
retenção (1) introduzidos na camisa de cil-
indro (3).
Verificar a folga entre o anel do pistão (2) e a encontrando-se uma distância entre as
canaleta do pistão (1) através de calibre de extremidades inferior ou superior à prescrita,
lâminas (3). proceder à substituição dos anéis do pistão.

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126 ANOTAÇÕES

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BIELA 127

Na cabeça da bila estão estampados os da-


dos relativos à seção de dados das sedes de
biela e ao peso.

NOTA: Na montagem da biela veri-


ficar que elas são todas da mesma
classe de peso e do mesmo fornece-
dor.

ESQUEMA DA ESTAMPAGEM DAS


BIELAS

1. Letra indicativa da classe de peso:


A = 3450 ÷ 3470 g.
B = 3471 ÷ 3490 g.
C = 3491 ÷ 3510 g.

2. Número indicativo da seleção do diâmetro NOTA: A biela se sua capa são do


da sede do casquilho da capa da biela: tipo forjado. Verificar antes da des-
1 = 85,987 ÷ 85,996 mm montagem se a biela não está danifi-
2 = 85,997 ÷ 86,005 mm cada. Cada biela poderá ser remon-
3 = 86,006 ÷ 86,013 mm tada somente com sua respectiva
capa. Se esta for montada invertida,
3. Número indicativo do acoplamento capa- a biela deverá ser descartada.
biela.

DADOS PRINCIPAIS DA BUCHA, DA BIELA, DO PINO E DOS CASQUILHOS


*Cota a ser obtida depois da implantação da bucha

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128 CONTROLE DA BIELA

Verificar a flexão da biela (5) confrontando


dois pontos C e D do pino (3) sobre o plano
vertical do eixo da biela.
Posicionar o suporte vertical (1) do compara-
dor (2) de modo que este último se apoie so-
bre o pino (3) ponto C.
Controle do paralelistmo dos eixos Oscilar a biela para frente e para trás na
posição mais alta do pino e nesta condição
Controlar o paralelismo dos eixos da biela
zerar o comparador (2).
(1) mediante o aparelho (5) operando como
Posicionar o mandril (4) com a biela (5) e
segue:
repetir sobre o lado oposto D do pino (3) o
• Montar a biela (1) sobre o mandril da fer-
controle do ponto mais alto.
ramenta (5) e bloqueá-la com o parafuso
A diferença entre o ponto C e o ponto D não
(4).
deve ser superior a 0,08 mm.
• Dispor o mandril (3) sobre o prisma em
“V” apoiando a biela (1) sobre a barra de Montagem do conjunto biela-pistão
parada (2).
Invertir oportunamente a operação a seguir na
desmontagem do conjunto, páginas 94 e 95.
NOTA: Os parafusos da capa de
biela podem ser reutilizados desde
que o diâmetro da rosca não seja in-
ferior a 11,4 mm.

Montagem dos anéis do pistão

Verificar a torção da biela (5) confrontando


dois pontos (A e B) do pino (3) sobre o plano
horizontal do eixo da biela.
Posicionar o suporte (1) do comparador (2)
de modo a obter uma pré-carga de di μ 0,5
Para a montagem dos anéis do pistão (1) so-
sobre o pino (3) no ponto A e zerar o compa-
bre o pistão (2) usar a pinça 99360184 (3).
rador (2). Posicionar o mandril (4) com a bie-
Os anéis devem ser montados com a escrita
la (5) e confrontar o lado oposto B do pino (3)
TOP (4) voltada para cima e as extremidades
o eventual encostamento: a diferença entre
separadas entre os anéis de 120º.
A e B não deve ser superior a 0,08 mm.

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MONTAGEM CONJUNTO BIELA - PISTÃO CAMISA CILINDROS 129

Montagem do conjunto biela-pistão na


camisa do cilindro

• Os pistões sejam todos da mesma classe


A ou B.
Montar os casquilhos (1), selecionados como • O ideograma estampado na cabeça do
descrito nas páginas 86 a 91, seja sobre a pistão seja voltado em direção do volan-
biela ou capa de biela. te do motor, ou a cavidade tambpem na
cabeça do pistão esteja voltada para o
NOTA: De reposição, os pistões são pulverizador de óleo.
fornecidos de classe A e podem ser
também montados na camisa de cil- Controle da saliência do pistão
indros de classe B. Ao término da montagem, verificar a saliên-
Com auxílio da cinta 99360605, montar o cia dos pistões da camisa do cilindro que de-
conjunto biela-pistão (2) na camisa de cilin- verá ser de 0,873 ÷ 1,177 mm.
dros verificando que:
• A abertura dos anéis do pistão estejam
deslocadas de 120º entre si.

1. Conjunto biela-pistão
2. Zona de estampagem sobre a
cabeça do pistão, ideograma da
posição de montagem e classe
de seleção.
3. Zona de estampagem da biela.

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130 CABEÇOTE

Controle da folga de montagem do


moente
Para verificar a folga efetuar as seguintes
operações:
Ligara biela ao moente do virabrequim, colo-
car sobre o moente o fio calibrado.

Montar e fixar a ferramenta 99360264 (2) com


a chapa (4). Apertar com a ferramenta (1) até
poder desmontar os semi-cones (3). Retirar a
ferramenta (2) e retirar o prato superior (5), a
mola (6), o prato inferior (7).
Repetir a operação sobre todas as válvulas.
Montar as capas de biela (1) completa de cas- Virar o cabeçote 180º e retirar todas as válvu-
quilhos. Apertar os parafusos (2) com torque las (8).
de 50 NM (5 kgm). Através da ferramenta
99395216 (3), apertar os parafusos com ap-
erto angular de 90º.
Desmontar as capas de biela e determinar
a folga existente comparando a largura do
achatamento do fio calibrado com a gradu-
ação da escala da embalagem do fio.
Controle da superfície de apoio do cabeçote
CABEÇOTE no grupo de cilindros

Antes de efetuar a desmontagem do cabeçote


efetuar o teste de vazamento hidráulico me-
diante dispositivo apropriado. Em caso de
vazamento não relacionados com os bujões,
substituir o cabeçote.
NOTA: Em caso de desmontagem /
substituição dos bujões na monta-
gem, aplicar sobre os mesmos sigi-
lante LOCTITE 270.
Verificar a superfície de apoio (1) do cabeçote
Desmontagem das válvulas sobre o grupo de cilindros mediante uma ré-
gua (2) e um calibre de lâminas (3). Encon-
NOTA: Antes de desmontar as vál- rando uma deformação proceder à retífica do
vulas do cabeçote, numerá-las para cabeçote, retirando no máximo 0,2 mm de
que, caso não sejam revisadas ou material.
substituídas, elas possam ser mon-
tadas na mesma posição. NOTA: Depois desta operação veri-
A válvula de admissão distingue-se ficar as sedes de válvula e a saliên-
das de descarga por uma cavidade cia dos injetores.
no centro da cabeça da válvula.

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VÁLVULA 131

Desincrostação e controle da válvula

DADOS PRINCIPAIS DA VÁLVULA E


GUIA DE VÁLVULA
* Cota a ser obtida depois da colocação da
Retirar os depósitos de carvão da válvula utili- guia de válvula
zando uma escova metálica.
Certificar-se de que a válvula não apresente Verificar com micrômetro o diâmetro da
sinais de engripamento ou trincas, e mediante haste que deve ser o indicado. Retificar, se
micrômetro que o diâmetro da haste esteja necessário, as sedes das válvulas mediante
dentro dos valores prescritos (ver figura ao retificadora, retirando a menor quantidade
lado). Em caso contrário, substituir a válvula. possível de material.

GUA DE VÁLVULA

ESQUEMA DE MONTAGEM DA GUIA DE VÁLVULA


* Cota a ser obtida depois da colocação da guia de válvula

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132 SUBSTITUIÇÃO DA GUIA DE VÁLVULA E SUPORTE PORTA-INJETOR

Substituição da guia de válvula SUBSTITUIÇÃO DO SUPORTE PORTA-


A desmontagem das guias de válvula são re- INJETOR
alizadas mediante batedor 99360288.
A montagem é realizada mediante o mesmo Remoção
batedor 99360288, composto do particular
99360294.
O particular 99360294. determina a exata
posição de montagem da guia de válvula no
cabeçote, isto é uma saliência de 16,3 ÷16,7
mm.
Após a montagem retificar a mesma medi-
ante ferramenta 99390310.

Substituição - retífica da sede de válvula


Se houver necessidade da substituição da
sede de válvula utilizar ferramenta apropri-
ada.

Para a substituição do suporte (2) porta-injetor


proceder do seguinte modo:
• Apertar o suporte (2) através da ferramen-
ta 99390804 (1).
Através da ferramenta (1) efetuar a retífica A operação descrita nas figuras seguintes
da sede de válvula (2) sobre o cabeçote. devem ser seguidas fixando as ferramentas
através da chapa A no cabeçote.
NOTA: A retífica das sedes de válvu-
la é efetuada todas as vezes que se
retifica e substitui a válvula ou guia
de válvula

Após a retífica das sedes de válvula verificar


mediante ferramenta 99370415 a posição da
válvula em relação ao plano do cabeçote
(assento da válvula) que dev ser de:

• -0,5 ÷ -0,8 mm válvulas de admissão


• -1,6 ÷ -1,9 mm válvulas de descarga.

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SUBSTITUIÇÃO DA GUIA DE VÁLVULA E SUPORTE PORTA-INJETOR 133

• Lubrificar os anéis de retenção (3) e mon-


• Apertar o extrator 99342149 (2) no suporte tá-los no suporte (4). Através da ferra-
(3), apertar a porca (1) e extrair o suporte menta 99365054 (2) fixá-los no cabeçote
do cabeçote. mediante chapa A, posicionar o suporte
novo, apertar o parafuso
(1) calçando a parte
inferior do suporte.

• Com a ferramenta 99390772 (2) remover


eventuais resíduos (1) que ficam na sede
do cabeçote.

• Retificar com ferramenta 99394043 (1) a


bucha de guia 99394045 (2) e o furo do
suporte (3).

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134 SUBSTITUIÇÃO DA GUIA DE VÁLVULA E SUPORTE PORTA-INJETOR

ESQUEMA DE MONTAGEM DO SUPORTE


PORTA-INJETOR
• Mediante fresa 99394044 (1) e bucha
99394045 (2) retificar a sede de apoio do
injetor no suporte (3). Verificar a saliên-
cia do injetor no plano do cabeçote que
deve ser de 1,2÷1,5 mm.

Verificação da saliência do injetor

Verificar a saliência do injetor (2) mediante


o comparador (1). A saliência deve ser de
1,2÷1,5 mm.

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DISTRIBUIÇÃO 135

DISTRIBUIÇÃO Engrenagem de reenvio


Comando da distribuição

PARTICULARES COMPONENTES DO CO-


MANDO DA DISTRIBUIÇÃO Engrenagem dupla de reenvio
1. Comando de válvulas
2. Bucha
3. Pino
4. Bieleta
5. Engrenagem do comando de válvulas
6. Engrenagem de reenvio
7. Engrenagem dupla de reenvio
8. Engrenagem condutora do virabrequim

Pino para engrenagem de reenvio Substituição da bucha


A bucha pode ser substituída quando des-
gastada. após haver posicionado a bucha
efetuar a retífica para chegar na cota de Ø
65,010 ± 0,10 mm.

NOTA:A colocação das buchas nas


engrenagens devem ser seguidas
no sentido das setas posicionando-
as nas cotas indicadas na figura.

Folga nominal de montagem pino/bucha das


engrenagens de reenvio: 0,040 ÷ 0,080 mm.

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136 DISTRIBUIÇÃO

Comando de válvulas
Controle da altura dos excêntricos e alinhamento dos munhões

Posicionar o comando de válvulas (4) sobre as ferramentas (1) e controlar mediante compara-
dor centesimal (2) a altura dos excêntricos (3). Os valores estão informados na página 14.

Sempre com o eixo comando de válvulas (4) nas ferramentas (1), verificar mediante compara-
dor centesimal (2) o alinhamento dos munhões (3) que não deve ser superior a 0,030 mm.
Caso o desalinhamento sja superior a este valor substituir o eixo comando de válvulas.

Para controlar a folga de montagem, medir o diâmetro interno das buchas e o diâmetro dos
munhões (1). da diferença será conhecida a folga real existente. Se for encontrada folga su-
perior a 0,150 mm substituir as buchas e se necessário o comando de válvulas.

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DISTRIBUIÇÃO 137

DADOS PRINCIPAIS E TOLERÂNCIA DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS


As superfícies dos munhões e dos excêntricos devem estar extremamente lisas. Se apresentarem
traços de emgripamento e ranhuras convém substituir o comando e relativas buchas.

TOLERÂNCIA CARACTERÍSTICA SÍMBOLO GRÁFICO


DE ORIENTAÇÃO Perpendicularidade
DE POSIÇÃO Concentricidade ou coaxialidade
DE OSCILAÇÃO Oscilação circular
CLASSE DE IMPORTÂNCIA DAS CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO SÍMBOLO GRÁFICO
CRÍTICA
IMPORTANTE
SECUNDÁRIA

Buchas

DADOS PRINCIPAIS DAS BUCHAS PARA O COMANDO DE VÁLVULAS E RELATIVAS SEDES


NO CABEÇOTE
* Diâmetro interno da bucha após montagem.
As superfícies das buchas não devem apresentar traços de engripamento ou ranhuras. Em
caso contrário, substituí-las.
Medir com ferramenta apropriada o diâmero interno das buchas. Se for encontrado valores
superiores aos toleráveis substituir as buchas.
Para a desmontagem e montagem das buchas usar a ferramenta batedor 99360487.

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138 DISTRIBUIÇÃO

Substituição das buchas do comando de Montagem da válvula e retentor de óleo


válvulas com o batedor 99360505
Desmontagem

Retirar as buchas (2) com a ferramenta


99360505 (3) montada como na figura acima.
Posicionar o batedor com precisão durante a
fase de desmontagem.
Montagem
Para a montagem, inverter as operações re-
alizadas na desmontagem com cuidado para
Lubrificar a haste das válvulas e introduzí-las
coincidir o furo de lubrificação (3) presente
nos respectivos guias de válvula. Montar os
na bucha com o correspondente na sede.
pratos inferiores (1). Através da ferramenta
MOLA DA VÁLVULA 99360329 montar o retentor de óleo (2) sobre
a guia de válvula (3) da válvula de descarga.
em seguida realizar a montagem da válvula
como indicado a seguir.

NOTA: Caso as válvulas não sejam


revisadas ou substituídas, remontá-
las conforme a posição em que esta-
vam na desmontagem.
As válvulas de admissão distinguem-
se das de descarga por uma cavidade
no centro da cabeça da válvula.
Antes da montagem, a flexibilidade das mo-
las deverá ser verificada através de ferra-
menta específica.
Confrontar os dados de carga e de deforma-
ção elástica com os de uma mola nova indi-
cados na figura seguinte.

• Montar as molas (6), o prato superior (5).


• Aplicar a ferramenta 99360264 (2) e fixá-
lo com a chapa (4). Apertar a ferramenta
(1) até poder montar os semi-cones (3).
DADOS PRINCIPAIS PARA CONTROLE DAS
Retirar a ferramenta (2).
MOLAS DAS VÁLVULA

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EIXO DE BALANCINS 139

Os excêntricos do comando de válvulas comandam diretamente os 12 balancins para as válvu-


las. Os balancins de comando da válvula são posicionados diretamente no eixo de balancins.
Os balancins giram diretamente sobre o perfil do came. Na outra extremidade age sobre uma
ponte que apoia diretamente sobre a haste das duas válvulas. Entre o parafuso de regulagem
do balancim e a ponte existe uma pastilha. Na parte interna do balancim existem duas canale-
tas de lubrificação. O eixo de balancins está posicionado acima do cabeçote. Para acesso ao
cabeçote o grupo deverá ser destacado.
Eixo

DADOS PRINCIPAIS DO EIXO DE BALANCINS


Verificar se a superfície do eixo não apresenta ranhuras ou traços de engripamento. Se apresentar,
substituí-lo.
Balancins

Verificar as superfícies das buchas que não devem apresentar traços de ranhuras ou desgaste
excessivo, caso contrário substituir o grupo balancins completo.

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140 ANOTAÇÕES

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 141

MOTOR CURSOR 9 - EST

Para fazer diagnóstico, atualizações, aquisições de parâmetros e outras


operações necessárias para a manutenção do motor eletrônico CURSOR
9, vamos precisar da ferramenta EST (Eletronic Service Tool ou ferramenta
eletrônica de serviço) e um computador.
Certifique-se sempre de que está com a versão mais atualizada do
software no seu computador.

DPA5
Cabos e Adaptador

Kit No. 380040220


Kit composto das
peças 1 , 2, e 3.

Para solicitação
da chave de ativação
entrar em contato com
bruno.rivelini@cnh.com

Após abrir o programa da EST com o computador conectado a máquina,


selecionar a marca e modelo da máquina em questão.

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142 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Após abrir o programa da EST com o computador conectado a máquina,


selecionar a marca e modelo da máquina em questão

Atentar para a serie correta de cada modelo.


.

Uma foto da máquina selecionada ira aparecer para


confirmar a sua escolha e o programa irá reiniciar.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 143

Na tela inicial observar se o link de comunicação está ativado e se o


ECM (módulo de controle do motor) está on-line.
Em seguida, clicar no ícone ferramentas (desenho de um martelo).

Nessa tela temos uma opção de ferramenta a ser usada para o motor:
Ferramenta de DIAGNÓSTICO do Motor TIER 3 cursor 9.

Para aquisição de parâmetros,


teste de corte de bicos e download
do software do ECM.

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144 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Após clicar na Ferramentas Adicionais (Icone de um martelo),


a seguinte tela se abrirá.

AQUISIÇÃO DE PARÂMETROS

Na tela inicial da ferramenta, vamos selecionar o menu “Leitura de


parâmetros” e em seguida clicar na setinha no canto inferior direito da tela.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 145

Um aviso pedirá para que você ligue o motor.


Faça-o e em seguida clique no símbolo de visto.

Um aviso irá pedir para que você espere até o software


estabeleça contato com a ECM.
Isto pode demorar alguns segundos.

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146 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Uma tela com todos os parâmetros medíveis do motor e seus


periféricos irá aparecer, com informações em tempo real.

ECM Tecla de
on-line e navegação
comunicando entre as telas

Motor ligado!

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 147

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148 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

O primeiro passo para a aquisição de parâmetros é criar um grupo.


Vamos clicar na opção “personalize o grupo” e em seguida no ícone
criar uma nova pasta.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 149

Digite o nome do grupo que deseja criar para o diagnóstico.


Em seguida clicar no ícone do visto.

O grupo que foi criado irá aparecer na lista como confirmação da operação.
Próximo passo agora é selecionar os parâmetros a seres adicionados no
grupo. Para isso, primeiro devemos fechar esta janela de grupos.

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150 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Na tela principal, selecionar os parâmetros desejados e


clicar novamente em “personalize o grupo”.

Na janela GRUPOS, clicar no grupo que foi criado e em


seguida clicar no ícone com o símbolo mais.
Após isso fechar a janela GRUPOS.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 151

Parâmetros de qualquer uma das 4 telas podem ser adicionados ao


grupo criado pelo mesmo processo do slide anterior.
Porém no máximo 9 parâmetros podem ser adquiridos de cada vez.

Na tela principal clicar no ícone “grupos” e localizar na lista o grupo criado.


O grupo criado mais recentemente vai ser sempre o ultimo da lista.

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152 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Uma tela com os parâmetros selecionados para o grupo criado irá aparecer.
Esses são os parâmetros que serão adquiridos.

Caso deseje adicionar mais parâmetros ao grupo criado, voltar ao


grupo “parâmetros medíveis” e fazer novamente o processo de adição.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 153

Após terminar a personalização do grupo, entrar na tela do grupo criado.


Colocar a máquina nas condições em que deseja adquirir os parâmetros
(condições em que o motor apresenta problemas). E clicar em “adquirir parâmetros”.

Agora deve-se selecionar o intervalo entre cada amostragem e o


tempo de duração da aquisição.
Por exemplo: medir parâmetros a cada 100ms durante 5s.
Em seguida clicar no ícone de gravação.

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154 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Uma tela com um teclado irá aparecer. Digitar o nome com


que deseja que essa aquisição de parâmetros seja salvo.
Por exemplo: nome da máquina e local.

A janela de andamento da gravação irá aparecer.


Esperar até que a aquisição dos parâmetros seja finalizada.

Barra de progresso
da aquisição

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 155

Caso deseje ressaltar algum ponto da gravação, clicar no símbolo asterisco.


Por exemplo: momento em que o motor começa a falhar.

Finalizada a gravação, a janela de aquisição dos parâmetros


aparecerá novamente. Clicar agora no ícone da impressora.

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156 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Uma tela com as últimas 10 aquisições irá aparecer. Selecionar


a aquisição desejada e clicar no ícone do gráfico.

APAGAR GRÁFICO SALVAR

Na tela do gráfico podemos visualizar os valores adquiridos,


aproximar ou afastar e selecionar as linhas que aparecem no gráfico.
OBS: O gráfico é apenas para sua visualização, não podem ser
alterados nenhum dos valores.

ZOOM + ZOOM -

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 157

Na tela do gráfico podemos visualizar os valores adquiridos,


aproximar ou afastar e selecionar as linhas que aparecem no gráfico.
OBS: O gráfico é apenas para sua visualização, não podem ser
alterados nenhum dos valores.

Parâmetros que estão plotados no gráfico.

Voltando na tela das aquisições, selecionar a mais recente e


clicar no ícone salvar.

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158 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Selecionar o local para salvar na “área de trabalho” e digitar o


nome do arquivo que identifique o procedimento realizado, como por
exemplo: nome da máquina, local ou cliente e data.

Após o arquivo salvo, fechar o software de diagnóstico do motor Cursor 9,


fechar a Eletronic Service Tool e abrir o arquivo .txt que foi salvo na área
de trabalho.

Informações sobre o motor.

Esse é o arquivo
que deve ser enviado
por e-mail para o
departamento de
serviços CASE IH.

Parâmetros
medidos.
Período em
que foi ativada a
função asterisco.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 159

. CORTE DE BICOS INJETORES

Na tela inicial da ferramenta Cursor 9, vamos selecionar o


menu “Diagnóstico Ativo” e em seguida clicar na setinha no
canto inferior direito da tela.

Na tela subsequente selecionar a opção “Desativação dos Injetores”


e clicar na setinha.

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160 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Um aviso pedirá para que você ligue o motor.


Faça-o e em seguida clique no símbolo de visto.

Caso o software não reconheça o tipo do motor, um aviso como


este irá aparecer. Neste caso clicar na opção 6 cilindros.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 161

Antes de começar o teste, uma tela com um aviso aparecerá.


Leia atentamente o aviso e em seguida clique no visto.

Na tela de testes temos cinco parâmetros que estarão sendo


medidos em tempo real durante o corte dos bicos injetores.

Temperatura
do motor Voltagem
da bateria

Vazão de
combustível

Pressão de
injeção

Rotação
do motor

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162 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Para desativar um dos bicos, clicar no ícone correspondente ao


mesmo, isso o tornará vermelho, indicando que a alimentação
daquele bico foi cortada.

OBS: Apenas um
bico pode ser
cortado por vez.

Clicando novamente no bico que foi cortado ele reativará,


voltando a injeção normal dos 6 bicos. Para desativar outro bico,
basta clicar no seu ícone.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 163

Observe que quando um dos bicos é cortado, para tentar manter o motor em
seu funcionamento normal, a ECM irá aumentar a vazão nos outros 5 bicos
restantes, o que conseqüentemente irá aumentar a pressão de injeção.

Aumento
da vazão

Aumento
da pressão

Ligeira queda
da rotação

Ao terminar o teste dos bicos injetores clicar na setinha voltando.

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164 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Um aviso para desligar o motor aparecerá, faça-o e clique no visto.

ATUALIZAÇÃO DO SOFTWARE

Na tela inicial da ferramenta Cursor 9, vamos selecionar o menu


“Programação” e em seguida clicar na setinha no canto inferior direito da tela.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 165

Na tela inicial da ferramenta de DOWNLOAD do software Cursor 9, vamos


selecionar o menu “programação” e em seguida clicar na setinha verde.

Um aviso pedirá para que você gire a chave.


Faça-o e em seguida clique no símbolo de visto.

OBS: Girar a chave apenas


na primeira posição. Não
ligar o motor!

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166 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Selecionar a máquina correta e clicar na setinha verde.

OBS: O software
deve ser capaz de
identificar sozinho
o modelo da máquina.

Verificar se a versão nova do software é posterior a versão


atualmente instalada.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 167

Aguardar até que a barra de progresso da instalação seja completa.

Quando a instalação do software estiver completa uma mensagem


pedirá para que desligue a máquina. Faça-o e clique na setinha verde.

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168 EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO)

Girar a chave na primeira posição novamente e clicar na setinha verde.

Desligar novamente a máquina para finalizar a instalação. Clique


na setinha verde.

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EST (FERRAMENTA ELETRÔNICA DE SERVIÇO) 169

Um aviso de que a programação foi efetuada corretamente aparecerá.


Isto indica que o software foi instalado com sucesso.

Caso a atualização de software não seja realizada com sucesso uma mensagem
como esta aparecerá. Neste caso deve-se tentar novamente.

OBS: Verificar
OBS V ifi se a
versão do software
a ser instalado não
é mais antiga que a
atual.

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170 ANOTAÇÕES

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