Especificações Motor FPT

MANUAL DE
REPARAÇÃO
MOTOR NEF
6 cilindros 2V
Mecânico
Não emissionado
EXCELÊNCIA TECNOLÓGICA
Edição Dezembro 2009

Manual de Reparação NEF 6 cil. 2V Mecânico Não emissionado
ÍNDICE página
DIAGNÓSTICO.....................................................................................................5
O motor não pega..........................................................................................................................5
O motor não dá partida em baixas temperaturas........................................................................5
O motor não desliga.......................................................................................................................6
Motor esquenta em demasia.........................................................................................................6
O motor não tem potência e o funcionamento é irregular.....................................................7
O motor apresenta barulho anormal...........................................................................................8
O motor emite fumaça negra ou cinza escura de modo anormal..........................................8
O motor emite fumaça azul, cinza azulada ou cinza com tendência a branco..............9
CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR ..............................................................................11
DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .............12
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE..............................................................................................18
FERRAMENTAS ESPECIAIS.....................................................................................................20
GENERALIDADES.....................................................................................................................26
Lubrificação...............................................................................................................26
Recirculação dos vapores de óleo..............................................................................................27
Refrigeração.......................................................................................................28
Esquema de Sobrealimentação..................................................................................................29
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO POR INJEÇÃO COM BOMBA MECÂNICA ROTATIVA.........30
G e n e r a li d ad e s.......................................................................................... 3 0
Descrição do Funcionamento.....................................................................................................31
Bomba de Alimentação.................................................................................................................32
Bomba de Combustível................................................................................................................33
Filtro de Combustível....................................................................................................................34
REVISÃO DO MOTOR COM BOMBA MECÂNICA ROTATIVA...............................................35
Informações Iniciais.....................................................................................................................35
Remoção dos Componentes......................................................................................................36
Instalação dos Componentes......................................................................................................43
Montagem Completa do Motor.....................................................................................................54
Procedimento de Montagem e Desmontagem da Bomba de Alimentação Rotativa.............55
Procedimento para Drenagem da Instalação de Alimentação................................................58
Verificações e Controles..............................................................................................................58
LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS.............................................................59
Sensor de Temperatura do Líquido Refrigerante.......................................................................60
Motor de Partida............................................................................................................................60
Resistência Pré-Pós Aquecimento............................................................................................60
Central Pré-Pós Aquecimento....................................................................................................61
Sensor de Temperatura da Água para KSB............................................................................61
Eletroímãs da Bomba de Alimentação.....................................................................................62
Filtro de Combustível....................................................................................................................62
Sensor de Rotações.....................................................................................................................63
Alternador.................................................................................................................63
REVISÃO DO MOTOR................................................................................................................64
Desmontagem do Motor na Bancada.........................................................................................64
Grupo de Cilindros - Controles e Medições...............................................................................65
Cabeçote - Desmontagem das Válvulas....................................................................................82
Válvulas......................................................................................................................84
Guia de Válvulas...........................................................................................................................85
Assento de Válvulas....................................................................................................................85
Mola das Válvulas........................................................................................................................86
Montagem do Cabeçote..............................................................................................................87
3
DIAGNÓSTICO
SOLUÇÕES OU
ANOMALIA CAUSA POSSÍVEL PROVAS NOTAS
SINALIZADA (se presente na aplicação)
ACONSELHADAS
Verificar e recarregar a
Bateria descarregada ou
bateria. Se necessário
danificada.
subistituí-la.
Limpar, examinar e ajustar
as porcas dos terminais
Conexões ou terminais
da bateria. Substituir os
da bateria corroídos ou
terminais e porcas se es-
frouxos.
tiverem demasiadamente
corroídos.
Verificar e rrealizar
Fasamento incorreto da Dirigir-se à Assistência
fasamento da bomba de
bomba de injeção. Técnica FPT.
OBS: Ponto da bomba:1,10 injeção.
Retirar as tubulações e
limpá-las com jato de ar-
comprimido.
Sempre efetuar a sangria
Sedimentos ou água no Desmontar e limpar a
no sistema de alimenta-
depósito de combustível. bomba de injeção. Elimi-
ção.
nar a água do depósito de
O motor não dá partida combustível e reabaste-
cer.
Reserva de combustível
Reabastecer.
insuficiente.
Recondicionar ou sub-
stituir a a bomba de ali-
Alimentação insuficiente.
mentação ou de transfe-
rência.
Verificar as tubulações e
a bomba de alimentação
para determinar a causa
Bolhas na tubulação de da presença de ar. elimi-
combustível ou na bomba nar o ar interior da bomba
de injeção. de injeção desenroscando
o bujão correspondente e
acionando manualmente
a bomba de alimentação.
Motor de partida Reparar ou substituir o
defeituoso. motor de partida.
Obstrução da instalação Substituir o combustível
de alimentação, por for- por outro adequado para
O motor não dá partida
mação de cristais devido baixas temperaturas.
em baixas temperaturas.
ao uso de combustível Substituir os filtros de
inadequado. combustível.
5
SOLUÇÕES OU
ACONSELHADAS
Regular mendiante os
Marcha lenta muito baixa.
parfusos de regulagem.
Fluxo irregular da bomba Dirigir-se à Assistência
Regular o fluxo.
de injeção. Técnica FPT.
Retirar as tubulações e
limpá-las com jato de ar-
comprimido.
Sempre efetuar a sangria
Impurezas ou água no Desmontar e limpar a
no sistema de alimenta-
depósito de combustível. bomba de injeção. Elimi-
ção.
nar a água do depósito de
combustível e reabaste-
cer.
Obstrução do filtro de Desmontá-lo e se
combustível. necessário substituí-lo.
O motor não desliga.
Verificar se as tubulações
apresentam furos ou as
Presença de ar no sistema
conexões das mesmas
de alimentação e injeção.
estão frouxas. Substituir
as peças desgastadas.
Comando da bomba de Substituir a bomba de in-
injeção danificado. jeção.
Folga anormal entre os
Regular as folgas
excêntricos do eixo co-
substituindo as pastilhas
mando de válvulas e os
de regulagem.
tuchos.
Substituir as válvulas e
Válvulas queimadas, cor-
retificar ou substituir as
roídas ou com ranhuras.
sedes no cabeçote.
Verificar o grupo e even-
Bomba d’água com
tualmente substituí-lo.
defeito.
Substituir a junta.
Termostato avariado. Substituir.
Incrustações nos con- Efetuar uma cuidadosa
dutos de passagem do lavagem. Seguir as nor-
líquido de refrigeração no mas previstas conforme
cabeçote e no grupo de o tipço de desencrustador
cilindros. empregado.
Para os motores dotados
Tensão insuficiente na
Verificar e regular a ten- de tensor automático as-
correia de acionamento
Motor esquenta em da bomba d’água. são da correia. segurar o correto funcio-
demasia. namento do dispositivo.
Nível do líquido de refri- Completar o nível do líqui-
geração muito baixo. do de refrigeração.
Fasar corretamente o mo-
Fasamento incorreto do
tor e proceder a uma cali-
motor.
bragem precisa.
Corrigir na bancada o
Bomba de injeção des-
fluxo da bomba colocan- Dirigir-se à Assistência
calibrada por excesso ou
do a injeção dentro dos Técnica FPT.
por defeito.
valores prescritos.
Limpar o filtro de ar e se
Filtro de ar obstruído.
necessário substituí-lo.
6
SOLUÇÕES OU
ACONSELHADAS
Verificar o grupo e even-
Bomba d’água defeituo-
tualmente substituí-lo.
sa.
Substituir a junta.
Verificar o funcionamento
da bomba de injeção na
bancada. Se os valores
Variador automático do Dirigir-se à Assistência
encontrados não cor-
avanço defeituoso. Técnica FPT.
respondem aos prescritos
substitua a mola do varia-
dor.
Dispositivo automático
Regular ou substituir a
de partida a frio K.S.B
bomba de injeção.
avariado.
Revisar o motor e substi-
Pistão demasiadamente
tuir as peças que se en-
desgastado.
contram desgastadas.
Verificar e efetuar uma
Regulador de velocidade Dirigir-se à Assistência
correta calibragem do
calibrado incorretamente. Técnica FPT.
regulador.
Limpar com uma ferra-
Obturação parcial dos menta adequada os orifí- Dirigir-se à Assistência
pulverizadores ou defeito cios dos pulverizadores e Técnica FPT.
nos injetores. efetuar uma revisão com-
pleta dos injetores.
O motor não tem potên- Impureza ou água no Efetuar uma limpeza cui- Sempre efetuar sangria
cia e o funcionamento é sistema de alimentação e dadosa e reabastecer de no sistema de alimenta-
irregular. de injeção. combustível. ção.
Folga anormal entre os
Verificar e regular a folga.
tuchos.
Turbocompressor defeitu- Substituir o grupo com-
oso. pleto.
Limpar o filtro de ar ou
Filtro de ar obstruído.
substituí-lo.
Verificar se a membrana
não está perfurada, se a
mola de contraposição
é adequada e possui a
carga correta (verificar na
Dispositivo L.D.A. defeitu- bancada). Dirigir-se à Assistência
oso. Certificar-se que haja Técnica FPT.
uma pressão de ar ade-
quada dentro do conduto
de aspiração em relação
à rotação do motor em
plena carga.
Regular os tirantes de
Tirantes de comando en-
forma que possam levar
tre o pedal do acelerador
a alavanca de comando
e a alavanca do regulador
até a posição de fluxo
descalibrados.
máximo.
7
SOLUÇÕES OU
ACONSELHADAS
Funcionamento defeituo-
Substituir os injetores.
so dos injetores.
Desmontar as tubulações.
Tubulações de combus- Limpar e substituir as que
tível obstruídas. estejam muito deforma-
das.
Corrigir a regulagem da
bomba de forma que a
Regulagem incorreta da Dirigir-se à Assistência
injeção seja produzida
bomba de injeção. Técnica FPT.
no ângulo de avanço
prescrito.
Barulho do virabrequim
Retificar os munhões e
por causa de folga exces-
montar casquilhos de
siva de um ou mais cas-
submedida. substituir os
quilhos, ou demasiada
semi-anéis.
folga do mancal.
Virabrequim desba- Verificar o balanceamento
lanceado. do virabrequim.
O motor apresenta Substituir os parafusos
barulho anormal Parafusos de fixação do frouxos e apertar todos
volante frouxos. os parafusos ao torque
prescrito.
Bielas desalinhadas. Substituir as bielas.
Ruído dos pinos dos
pistões por causa de folga Substituir os pinos dos
excessiva das sedes dos pistões e\ou os pistões e
pinos nos pistões e nos casquilhos de biela.
casquilhos de biela. Substituir os casquilhos
Casquilhos na sede da por outros novos.
biela soltos.
Regular a folga entre os
tuchos e que não haja mo-
Ruídos na distribuição.
las de válvula quebradas,
que não haja folga entre
as hastes e as guias de
válvula, tuchos e sedes.
Retirar a boma e regular o
Fluxo máximo da bomba Dirigir-se à Assistência
fluxo conforme os dados
excessivo. Técnica FPT.
da tabela de calibragem.
Dispositivo K.S.B. mal ca- Regular ou substituir a Dirigir-se à Assistência
librado ou não funciona. bomba de injeção. Técnica FPT.
A bomba de injeção está Dirigir-se á assistência
excessivamente retar- Corrigir a calibragem e Técnica FPT.
O motor emite fumaça dada (ou o variador de verificar o variador.
negra ou cinza escura de avanço está com defeito).
modo anormal A bomba de injeção está Dirigir-se à assistência
excessivamente adian- Corrigir a calibragem. Técnica FPT.
tada.
Os orifícios dos pulveriza- Substituir os injetores por
dores (ou alguns deles) outros novos, ou limpar
estão parcialmente ou bem e recondicionar os
completamente obstruí- originais com ferramental
dos. adequado.
Corrigir espaços entre

8
palavras nas paginas.
SOLUÇÕES OU
ACONSELHADAS
Filtro de ar obstruído ou Limpar ou substituir o
deteriorado. elemento filtrante.
Perda de compressão no
motor devido a:
-anéis do pistão quebra-
Revisar motor ou limitar
dos ou desgastados;
as interveções às partes
-desgaste das camisas
envolvidas.
O motor emite fumaça dos cilindros;
negra ou cinza escura de -válvulas deterioradas ou
modo anormal mal calibradas.
Tipos de injetores inade-
Substituir os injetores.
quados ou descalibrados.
Tubos de injeção de
Verificar as condições das
diâmetro interno inad-
extremidades das con-
equado, extremidade dos
exões e eventualmente
tubos achatadas devido à
substituir os tubos.
bloqueios repetidos.
Retardo de injeção exces- Corrigir a calibragem da Dirigir-se à Assitência
sivo. bomba. Técnica FPT.
Dispositivo automático Calibrar a bomba de in-
Dirigir-se à Assitência
de partida a frio K.S.B. jeção ou substituir o grupo
Técnica FPT.
avariado K.S.B.
Injetores defeituosos. Substituir os injetores.
Passagem de óleo pelos
anéis de pistões devido a
Fumaça azul, cinza azu- anéis quebrados ou des- Revisar o motor.
lada ou cinza com tendên- gastados ou por desgaste
cia a branco. das paredes das cami-
sas.
O óleo do motor passa
através das guias de vál-
vula de admissão devido Revisar o motor.
ao desgaste das guias ou
das hastes de válvulas.
Motor muito frio (termo-
stato bloqueado ou inefi- Substituir o termostato.
ciente).
9
CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR
F4GE9684
E*J6
118kW
160Cv
2000rpm
670Nm
1200rpm
800rpm
2200rpm
3,8 bar
Inicio de abertura
76°
Informações
OK
11
DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM Excluir coluna

aspirados
1200bar
12
Excluir coluna de
aspirado
55.9
103.714 a 103.732
38.010 a 38.016
0268 a 0294
13
Remover coluna
Aspirados.
14
Remover coluna
Aspirado.
37,545
32,180
0,265
15
Remover coluna
aspirados.
1 a 1.52
1 a 1.52
16
Remover coluna
aspirados.
65,69
17
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
TORQUE
PEÇA
Nm kgm
Pulverizadores de óleo do pistão (M8X1,25X10) 15 ± 3 1,5 ± 0,3
Mancais do virabrequim - 1ª fase 50 ± 6 5,0 ± 0,6
2ª fase 80 ± 6 8,0 ± 0,6
3ª fase 90º ± 5º
Caixa de engrenagens traseira - M8X1,25X40 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M8X1,25X25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M10X1,5 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Tampa da caixa dianteira - Bomba de óleo - M8X1,25X45 24 ± 4 2,4 ± 0,4
M8X1,25X30 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Capa das bielas - M11X1,25 - 1“ fase 30 ± 3 3,0 ± 0,3
- 2ª fase 60 ± 5 6,0 ± 0,5
- 3ª fase 60º ± 5º
Montagem abraçadeira - M10X1,25X25 43 ± 5 4,3 ± 0,5
Bujões do bloco - M10X1 6±1 0,6 ± 0,1
- M14x1,5 11 ± 2 1,1 ± 0,2
Montagem do tubo de sucção de óleo - M8x1.25x20 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Instalação do cárter de óleo - M8x1,25x25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
- M18x1,50 60 ± 9 6,0 ± 0,9
Instalação do pino de bloqueio do eixo comando de válvulas(parafusos torx M5 T25) 5±1 0,5 ± 0,1
Instalação da bomba de alimentação - Parafusos M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
- Parafusos M6 10 ± 1 1,0 ± 0,1
- Porcas M6 10 ± 1 1,0 ± 0,1
Porcas de fixação da bomba de alimentação - M10x1.5 - Pré-ajuste 10 - 15 1,0 - 1,5
- Final 50 - 55 5,0 - 5,5
Porca de fixação da engrenagem da bomba de alimentação - de precisão 15 - 20 1,5 - 2,0
- Final 85 - 90 8,5 - 9,0
Tampa de inspeção da caixa de engrenagens 30 - 35 3,0 - 3,5
Fixação do balancim no cabeçote - M8 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafusos de fixação da tampa do cabeçote - M12x70 50 + 90º 5,0 + 90º
- M12x140 40 + 180º 4,0 + 180º
- M12x180 70 + 180º 7,0 + 180º
Coberturas dos balancins - M8x1.25x25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação do coletor de admissão - M8x1.25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montagem da conexão de admissão de ar - M8x1.25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da válvula by-pass de óleo na cabeça do filtro (porca hexagonal M22x1.5x10) 80 ± 8 8,0 ± 0,8
Bujão - M12x1.5x12 10 ± 1 1,0 ± 0,1
Fixação do coletor de descarga - M10x1.5x65 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação da bomba d’água - M8x1.25x25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montagem do conector de entrada de água - M8x1,25x35 24 ± 4 2,4 ± 0,4
- M8x1,25x70 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação do cubo do ventilador - M10x1.5x20 33 ± 5 3,3 ± 0,5
Fixação da polia do ventilador - M6 10 ± 2 1,0 ± 0,2
- M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
18
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE (continuação)

TORQUE
PEÇA
Nm kgm
Fixação da abraçadeira posterior de elevação - M12x1.75x30 77 ± 12 7,7 ± 1,2
Polia do virabrequim - M12x1.75x10.9 110 ± 5 11,0 ± 0,5
Fixação da tampa do volante do motor - M12x120 85 ± 10 8,5 ± 1,0
- M12x80 85 ± 10 8,5 ± 1,0
- M10x80 49 ± 5 4,9 ± 0,5
- M10x40 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Fixação do volante no virabrequim - M10x40 - 1ª fase 30 ± 4 3,0 ± 0,4
- 2ª fase 60º ± 5º
Cobertura da engrenagem da bomba de aspiração - M8x1.25x16 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Injetores de combustível 60 ± 5 6,0 ± 0,5
Fixação da bomba de sangria de combustível 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação do turboventilador no coletor de descarga - M10 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Fixação da tubulação de alimentação de óleo no filtro 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da tubulação de lubrificação do turbocompressor - M12x1.5 35 ± 5 3,5 ± 0,5
Fixação da tubulação de descarga do turbocompressor - M8x1.25x16 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação do alternador ao suporte - M8x1.25x30 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montagem do suporte do alternador na tampa do termostato - M8x1.25x30 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Montagem do suporte inferior - M10x1.25x25 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Fixação da parte superior do alternador no suporte - M10 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Fixação do suporte do alternador - M12x1.75x120 43 ± 6 4,3 ± 0,6
Conexões elétricas no alternador - porca M6x1.0 10 ± 2 1,0 ± 0,2
Fixação do motor de partida na carcaça do volante - M10 49 ± 5 4,9 ± 0,5
Parafusos M12 de fixação das capas de mancal do virabrequim - 1ª fase 50 ± 6 5 ± 0,6
- 2ª fase 80 ± 6 8 ± 0,6
- 3ª fase 90º ± 5º
Parafuso M8 fixação chapa retenção longitudinal eixo comando válvulas 24 ± 4 2,4 ± 0,4
Parafuso M8 de fixação da engrenagem do eixo comando de válvulas 36 ± 4 3,6 ± 0,4
Parafuso M10 de fixação das capas de biela - 1ª fase 60 ± 5 6 ± 0,5
- 2ª fase 60º ± 5º
19
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Ferramenta para extração do retentor dianteiro do virabrequim
Ferramenta para extração do retentor traseiro do virabrequim
ferramenta para extração do injetores.
20
Dispositivo para montagem do retentor dianteiro do virabrequim
Dispositivo para montagem do retentor dianteiro do virabrequim
pistões.
ferramenta para desmontagem e montagem das válvulas.
21
Verificar ferramenta!!!
elevação
Dispositivo para elevação do motor.
22
Bomba manual para medir a pressão e a depressão
23
Base do relogio comparador para diferentes

medições. (usar com a ferramenta 993956030
FASAGEM
Goniômetro
24
Relógio comparador(0+5mm)
Relógio Comparador(0+10mm)
25
GENERALIDADES
LUBRIFICAÇÃO
A lubrificação com circulação forçada é efetuada pela bomba de óleo de lóbulos, alojada na
parte dianteira do motor, dirigida pelo casquilho ranhurado montado no virabrequim.
A partir do cárter de óleo, este é enviado ao virabrequim, e ao eixo comando de válvulas.
O circuito de lubrificação também compreende o trocador de calor, o turbocompressor e
eventual compressor para instalação de ar-comprimido.
Estes componentes variam de acordo com a aplicação e serão especificamente tratados.
Substituir imagem
foto e do motor estrutural

Esquema da lubrificação
1. Tubulações de envio da lubrificação do turbocompressor

2. Filtro de óleo
3. Corpo do trocador de calor
4. Trocador de calor
5. Bomba de óleo
26
RECIRCULAÇÃO DOS VAPORES DE ÓLEO
Na tampa dos tuchos (3) encontra-se uma válvula (1), cuja função é condensar os vapores
de óleo fazendo-os cair por gravidade na tampa de tuchos (3) que se encontra abaixo.
Os vapores restantes não condensados são enviados oportunamente mediante o purgador
(2), tendo como exemplo na aspiração (a conexão de tais vapores deve ser prevista pelo
encarregado do equipamento).
1. Válvula
2. Purgador Expurgo.
3. Tampa dos tuchos
27
REFRIGERAÇÃO
O sistema de refrigeração do motor, do tipo de circulação forçada com circuito fechado é

constituída pelos seguintes componentes:
• depósito de expansão: a colocação, forma e dimensão pode variar conforme o equipa-

mento do motor.
• radiador que cumpre a função de dissipar o calor que o líquido refrigerante subtrai do mo-
tor. Este dispositivo também pode variar de colocação e dimensão conforme o motor.
• ventilador que possui a função de aumentar o poder dissipante do radiador, também de
forma específica em função do tipo de motor.
• trocador de calor para refrigeração do óleo de lubrificação, também com forma específica
em função do tipo de motor.
• bomba d’água do tipo centrífugo alojada na parte dianteira do motor.
• termostato que regula a circulação do líquido refrigerante.
• o circuito extende-se também ao compressor de ar-comprimido se o equipamento possuí-lo.
Substituir a imagem!!Esta imagem

é do motor estrutural.
28
ESQUEMA DA SOBREALIMENTAÇÃO
O sistema de sobrealimentação é constituído por um filtro de ar, um turbocompressor e um

radiador do motor.
O turbo compressor é constituído pelas seguintes partes principais: uma turbina, uma vál-
vula reguladora da pressão de sobrealimentação, um corpo central e um compressor.
Durante o funcionamento do motor, os gases de escapamento passam através do corpo da
turbina fazendo girar o seu rotor.
O rotor do compressor, estando conectado através do eixo ao rotor da turbina gira com ela
comprimindo o ar aspirado através do filtro de ar, que pe refrigerado mediante radiador e
enviado agtravés do coletor de admissão aos pistões.
O turbocompressor é dotado de uma válvula reguladora da pressão localizada no coletor
de escape antes da turbina e conectada mediante tubulação ao coletor de admissão. Sua
função é de limitar a saída dos gases de escape enviando uma parte diretamente ao tubo
de escape quando a pressão de sobrealimentação depois do turbocompressor alcançar o
valor prescrito em bar.
A refrigeração e lubrificação do turbocompressor e dos casquilhos é efetuada pelo óleo do
motor.
29
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO POR INJEÇÃO COM BOMBA MECÂNICA

ROTATIVA
GENERALIDADES
A instalação de alimentação de combustível é composta de:
• Depósito de combustível (localizado na máquina).

• Tubulação de combustível de envio e retorno ao depósito.
• Pré-filtro de combustível (normalmente localizado próximo ao motor no chassis da
máquina).
• Bomba de combustível, montada no motor e dirigida pelo eixo comando de válvulas.
• Pré-filtro de combustível (posicionado em posição variável no motor conforme a
aplicação).
• Bomba de alimentação rotativa.
• Tubulação de alimentação dos injetores (desde a bomba de alimentação até os
injetores).
• Injetores.
imagem tem que ser com seis bicos

1. Tubulação para alimentação dos injetores
2. Tubulação de descarga de combustível dos injetores
3. Bomba rotativa de alimentação de combustível
4. Conector para tubo de elevação de pressão no coletor de admissão para L.D.A.
5. Bulbo térmico para K.S.B.
6. Eletroválvula
7. Injetor conferir sequencia!!
30
DESCRIÇÃO DO FUNCIONAMENTO
O combustível é aspirado do depósito por meio de uma bomba de combustível posicionada

no motor e acionada pelo eixo de distribuição.
Através do filtro, o combustível é enviado à conexão de entrada que comunica com a câ-
mara de admissão da bomba de transferência (para uso em climas frios, o filtro possui um
aquecedor).
A bomba de transferência está localizada no interior da bomba de alimentação e é do tipo
a paletas e tem a função de incrementar a pressão do combustível conforme a rotação do
motor.
Logo, o combustível chega à válvula que regula a pressão no interior da bomba de alimenta-
ção. O pistão distribuidor posteriormente incrementa esta pressão e envia o combustível
aos injetores mediante conexão de envio.
O combustível que sobra nos injetores é recuperado e enviado novamente ao depósito.
1. Filtro de combustível
2. Tubulação de alimentação do filtro à bomba
3. Tubulação de alimentação da bomba de combustível ao filtro
4. Bomba de combustível
31
BOMBA DE ALIMENTAÇÃO
A bomba de injeção do tipo rotativo é acionada por uma engrenagem acoplada à engrena-
gem do eixo omando de válvulas.
Exemplo de identificação:
V= de pistão disribuidor rotativo

E= tamanho da bomba
6= para motores de 6 cilindros
12= pistão distribuidor em mm
1150= número de giros por minuto da bomba
LV= sentido de rotação esquerdo.
Seção longitudinal da bomba de injeção
1. Membrana 9. Variador de avanço

2. Porca de regulagem 10. Pistão distribuidor
3. Pino de encosto 11. Conexão de envio
4. Alavanca de comando 12. Cabeçote hidráulico
5. Regulador de velocidade 13. Chapa de comando
6. Bomba de transferência 14. Pino de regulagem
7. Eixo de comando 15. Contra-mola
8. Prato de excêntricos
32
BOMBA DE COMBUSTÍVEL
A bomba tem a função de levar o combustpivel do depósito para a entrada da bomba de

alimentação. Está posicionada no motor e é acionada pelo eixo comando de válvulas.
1. Saída de combustível para o filtro

2. Alavanca de comando
3. Entrada de combustível vindo do depósito
1. Bomba
2. Alavanca de comando
3. Árvore de distribuição
33
FILTRO DE COMBUSTÍVEL
O filtro de combustível está montado próximo às bombas de alimentação e de combustível

e possuem a função de reter as impurezas e separar a água contida no combustível.
Na base do elemento filtrante está presente um parafuso de drenagem de água por meio do
qual descarregar a água periódicamente sinalizada por meio de um sensor de presença de
água. Na parte inferior do suporte do filtro, para emprego em climas frios, pode ser colocado
um aquecedor e um sensor de temperatura.
1. Suporte do filtro de combustível

2. Elemento filtrante
3. Parafuso para drenagem de água
1. Suporte do filtro de combustível

2. Aquecedor
3. Elemento filtrante
4. Sensor de presença de água
Indicados para áreas de

34
OBS: baixas temperaturas.
REVISÃO DO MOTOR COM BOMBA MECÂNICA ROTATIVA

INFORMAÇÕES INICIAIS -- desenroscar a conexão (5) do bloco;
-- tampar a extremidade da tubulação de
Parte das operações da presente seção po- descarga no turbocompressor;
dem ser realizadas diretamente com o motor • A vareta do nível de óleo (4);
montado na máquina, conforme a acessi- • O filtro de óleo (3).
bilidade ao compartimento no qual este está
instalado. NOTA: Recolher e eliminar o óleo do
motor segundo as normas vigentes
NOTA: Para as operações de re-
moção do motor recomenda-se con-
sultar a publicação específica. Tanto
as operações de remoção quanto as
de revisão devem ser realizadas por
pessoal experiente e com as ferra-
mentas específicas necessárias.
A descrição a seguir corresponde às opera-
ções de revisão do motor que se limitam aos
componentes que o diferenciam por uso es-
pecífico.
NOTA: Alguns grupos podem ser co- • O motor de partida:
locados no motor em posições dife- -- suspender o motor (2) de modo a per-
rentes por exigências da aplicação. mitir desenroscar os parafusos de fixa-
ção (1);
Na seção “Revisão Geral” foram incluídas to- -- montar a flange de sustentação
das as operações de revisão do bloco, e por 99361037 utilizando os orifícios rosca-
isto ela será apresentada na seção a seguir. dos presentes no bloco.
OPERAÇÕES DE PREPARAÇÃO DO
MOTOR PARA MONTAGEM NO CAVALETE Trocar Imagem!!
GIRATÓRIO
Excavator não tem PTO
Do lado esquerdo:
• Conectar a segunda flange 99361037
utilizando os orifícios roscados (1).
• Levantar o motor com o balancim
Para aplicar no bloco as flanges 99361037 99361037 e posicioná-lo no cavalete gi-
de fixação do motor ao cavalete 99322205 e ratório 99322205.
realizar a revisão, operar do seguinte modo: • Descarregar o óleo através do bujão
posicionado embaixo do cárter.
Do lado direito desmontar: ATENÇÃO: Evitar contato do óleo
• A tubulação (2) de descarga de óleo de do motor com a pele. Em caso posi-
lubrificação do turbocompressor: tivo lavar com água corrente.
-- desmontar os parafusos (1) sob o tur- O óleo é altamente contaminante.
bocompressor; eliminá-lo conforme as normas.
35
REMOÇÃO DOS COMPONENTES • Desconectar as tubulações de combus-

tível (2 e 3) da bomba de combustível ao
suporte do filtro e este da bomba de ali-
mentação.
• Desmontar o suporte (4) do filtro de com-
bustível da flange fixada no cabeçote do
motor.
Desmontar o turbocompressor:
Desenroscar a porca (1) e desconectar a tu-

bulação de lubrificação do turbocompressor.
Repetir a operação na outra extremidade da
tubulação e desconectá-la da parte superior
do trocador de calor. NOTA: Para desconectar as tubu-
Desenroscar as porcas de fixação do turbo- lações de combustível (2 e 3) em
compressor no coletor de escape. baixa pressão das conexões cor-
Segurar o turbocompressor e levantá-lo, re- respondentes é necessário pres-
cuperando a junta. sionar a presilha (1) como mostra a
figura B. Após haver desconectado
a tubulação colocar a presilha (1)
na posição de bloqueio mostrada na
figura A, para evitar deformações na
mesma.
Algumas versões possuem filtro de

combustível com sensor de pre-
sença de água na base do elemento
filtrante e/ou aquecedor intercalado
entre o suporte do filtro e o elemen-
to filtrante. Para estas versões, an-
tes de retirar o filtro de combustível
desconectar as conexões elétricas.
• Colocar um recipiente debaixo do filtro de • Desconectar a tubulação (1) do LDA do
combustível e desenroscar a tampa de cabeçote e da bomba de alimentação.
dreno do líquido de condensação posi- Colocar tampões nas extremidades da tu-
cionada debaixodo filtro. Descarregar bulação, na bomba de alimentação e no
completamente o combustível contido. cabeçote do motor.
• Desenroscar completamente a manopla
e com a ferramenta 99360076 desmon-
tarar o filtro de combustível (1).
36
1. Parafuso de fixação da abraçadeira traseira (fixada no coletor de admissão)

2. Tubulação de retorno do combustível à bomba
3. Bomba de alimentação rotativa
4. Abraçadeira de união dos bombeadores
5. Parafuso de fixação da abraçadeira à flange - lado bomba de injeção
6. Parafuso de fixação da abraçadeira à flange - lado injetores
7. Parafuso de fixação da abraçadeira dianteira (fixada no coletor de admissão)
8. Injetor
--
desenroscar os parafusos que retêm
as flanges de fixação das tubulações
(1, 5, 6 e 7).
-- colocar os tampões nas extremidades
das tubulações.
• Desmontar os injetores e extraí-los de
sua sede. recuperar as juntas.
• Desmontar as tubulações (1 e 2) que

constituem a alimentação e a recupera-
ção do combustível entre a bomba e os
injetores.
-- desenroscar as porcas que fixam as tu-
bulações aos bombeadores. •
-- liberar o colar da tubulação de recu-
peração de combusrtível de retorno à • Desenroscar os dois parafusos de fixa-
bomba de injeção. ção (2) e desmontar a bomba de com-
-- intervir nas porcas montadas nos inje- bustível (1).
tores e desenroscar os parafusos que
fixam o conduto de recuperação de
combustível.
37
• Desmontar os suportes dos balancins:

-- desenroscar os parafusos de fixação
• Desmontar a tampa dos tuchos: (2) e desmontar o suporte com os bal-
-- desenroscar os parafusos de fixação ancins; extrair as hastes dos tuchos.
(1) e levantar as tampas (2); Repetir a operação para os suportes de
-- recuperar as juntas. balancins restantes.
• Desmontar o transmissor (1) de tempera-
NOTA: Na figura a tampa dianteira tura da água.
está desmontada. Na tampa central
está a válvula de dreno dos vapores
de óleo (blow-by).
Todas as juntas deverão ser sempre
substituídas no momento da monta-
gem.
• Com uma chave de dimensões apropria-

das intervir no ponto A indicado na figura,
retirar a pressão e extrair a correia Poli-V
(3) das polias conduzidas e de comando.
• Desmontar o tensor automático (1) e seu
suporte (2).
• Desmontar os coletores de admissão e de
descarga:
-- desenroscar os parafusos (1) que fixam
o suporte do coletor de admissão ao
cabeçote. Do lado do coletor de des-
carga desenroscar os parafusos (2) de
fixação: recuperar as juntas.
• Prender o alternador (2) separando-o de

seu suporte desenroscando os parafusos
(3) e da flange desenroscando o parafu-
so (1). Recuperar porcas e arruelas.
38
• Desmontar o corpo do termostato; de-

senroscar os três parafusos (1) de fixa- • Desenroscar os parafusos de fixação
ção e desmontar o grupo termostato (2) (4) e retirar o suporte do filtro de óleo
junto à flange (3) (se presente). Retirar a (5) com as juntas (1 e 3) e o trocador de
junta (4) e o termostato (5). calor (2).
• Desmontar a bomba de injeção (veja
procedimento específico) e a tomada de
força sob ela (se presente).
Trocar imagem
imagem
Trocar imagem
• Retirar os parafusos (2) e desmontar o
suporte do alternador (1).
• Desenroscar os parafusos de fixação (3)

e retirar a polia de comando do ventila-
dor (2).
• Desmontar o suporte (1).
• Retirar a polia de transmissão (4).
39
• Desmontar o cabeçote:
-- desenroscar os parafusos (1 e 2) de
fixação do cabeçote (3); montar as
flanges com os cabos de aço e com o
auxílio de uma talha separar o cabeçote
do bloco.
• Retirar a junta. e substituir a junta.
trocar imagem!!! • Retirar os parafusos (1) e desmontar a

bomba d’água (2).
• desenroscar os parafusos (3) e retirar a
polia (4).
• Aplicar na carcaça do volante (1) a ferra-

menta 9960339 para bloquear a rotação
do volante (2) (usar os prisioneiros e as
torcas de fixação do motor de partida). • Extrair o retentor do virabrequim da tampa
• Afrouxar os parafusos (3) de fixação do dianteira. Aplicar na espiga dianteira (2) do
volante ao virabrequim. virabrequim a ferramenta 99340055 (4).
Através dos orifícios-guia da ferramenta,
perfurar o retentor (1) com broca (Ø 3,5
mm) em uma profundidade de 5 mm.
Fixar a ferramenta ao retentor en-
roscando os parafusos desta.
Extrair o retentor enroscando o parafuso
(3).Substituir o retentor por um novo.
40
trocar imagem
• Com o tirante apropriado (3) da ferra- • Retirar os parafusos (1) contrapostos e

menta 99363204 e com ajuda da ala- introduzir os pinos de extração (veja a
vanca (4) extrair o retentor (1) da tampa figura seguinte).
dianteira (2). • Desenroscar os parafusos restantes de
fixação do volante (3) ao virabrequim
(2).
• Retirar a ferramenta de bloqueio do vol-
ante.
Trocar imagens
• Retirar os parafusos (2) e desmontar a

bomba de óleo (1).
• Retirar as juntas.
• Enroscar os parafusos de comprimento
médio nos orifícios (4) para prender o
volante com uma talha.
NOTA: Anotar a posição de monta- • Mediante os pinos-guia enroscados an-
gem dos parafusos (1) uma vez que teriormente nos orifícios do virabrequim
são de comprimentos distintos. (3) dirigir a extração do volante do motor
(1) com o auxílio de uma talha.
41
Corrigir imagem
• Dar 1/2 volta no motor de forma que o

cárter fique virado para cima.
• Desenroscar os parafusos (2) e retirar o
• Extrair o retentor da carcaça do volante cárter de óleo (1), recuperando a junta. Substituir a junta.
colocando na espiga traseira do vira-
brequim (5) a ferramenta 99340056 (3).
Mediante os orifícios-guia da ferramenta
perfurar o retentor interno com uma broca
(Ø 3,5 mm), em uma profundidade de 5
mm.
• Fixar a ferramenta 99340056 (3) no re-
tentor (1) enroscando os parafusos (4) da
ferramenta.
• Extrair o retentor (1) enroscando o reten-
tor (2).
• Com o tirante correspondente da ferra-
menta 99343204 e uma alavanca, extrair
o retentor externo da carcaça do volante. • Retirar a engrenagem (1) que transmite
movimento à bomba de injeção e o re-
spectivo suporte.
trocar imagem
• Retirar os parafusos (2) e desmontar a
carcaça do volante (1).
NOTA: Anotar a posição de monta-

• Retirar os parafusos (1) e desmontar as
engrenagens (3 e 4) do eixo omndo de
gem dos parafusos (2) uma vez que
válvulas (2).
são de comprimentos distintos.
• Retirar a tomada de força (se presente).
42
INSTALAÇAO DOS COMPONENTES
• Com um marcador, evidenciar o dente da • Posicionar o comparador (1) na engrena-

engrenagem condutora (1) montada no gem da distribuição (2) e verificar se a
virabrequim (2) em cuja superfície está folga entre as engrenagens (2 e 3) está
gravada a seta (→) para o fasamento. compreendida entre 0,076 ÷ 0,280 mm.
NOTA: Enroscar dois pinos para
agilizar a operação de rotação do
virabrequim.
• Introduzir os parafusos (1) de fixação

da engrenagem (2) ao eixo comando
de válvulas (3) e ajustá-los ao torque
prescrito.
• Orientar o virabrequim (3) e o eixo co-

mando de válvulas (4) de forma que os
sinais gravados nas engrenagens (1 e 2)
coincidam.
• Montar a engrenagem (1) que transmite

movimento à bomba de injeção.
43
trocar imagem
• Introduzir a engrenagem da tomada de • Voltar a montar a carcaça (1) ao bloco

força (2) (se presente) em sua sede e do motor.
ajustar os parafusos (1). • Ajustar os parafusos de fixação (2) na
posição na qual se encontravam na des-
montagem.
NOTA: Antes de cada montagem

verificar se as roscas dos orifícios
dos parafusos não apresentam si-
nais de deterioração ou traços de
sujeira.
Esquema da zona de aplicação do selador

LOCTITE 5205
NOTA:A limpeza da superfície a ser

selada é necessária e imprescin-
dível a fim de se obter uma boa es-
tanqueidade.
Aplicar selador LOCTITE 5205 na
carcaça de maneira a formar uma
película de alguns mm de diâmetro.
Ela deve ser uniforme (sem falhas), • Aplicar na espiga traseira (3) do vi-
sem bolhas, zonas delgadas ou dis- rabrequim a peça (6) da ferramenta
continuidade. 99346253, fixá-la com os parafusos (1)
As eventuais imperfeições devem e acoplar sobre a mesma um novo reten-
ser corrigidas o quanto antes pos- tor (2).
sível. • Colocar a peça (1) na peça (6), enroscar
evitar uso excessivo de selador. a porca (4) até completar a montagem do
o uso demasiado tenderá a vazar retentor (2) na carcaça do volante.
por ambos lados da junta durante a
montagem e obstruir a passagem de
lubrificante.
Após completar a aplicação do se-
lador, as juntas requerem imediata
montagem (10 a 20 minutos).
44
Ajustar os parafusos (1) de fixação do

• Verificar a superfície (1) de apoio do volante do motor (2) em duas fases:
disco de embreagem e se apresentar ra- • 1ª fase: ajuste com chave dinamométrica
nhuras torneá-lo. com torque de de 30 ± 4 Nm;
• Controlar a condição dos dentes da coroa • 2ª fase: aperto em ângulo de 60º ± 5º.
dentada (2), e se a mesma apresen-
NOTA: O aperto angular é realizado
tar rupturas ou desgaste excessivo dos
com a ferramenta 99395216.
dentes substituí-la. Montar uma nova,
Verificar sempre antes de cada mon-
previamente aquecida a uma tempera-
tagem se a rosca dos orifícios e os
tura de 150°C durante 15’÷20’.
parafusos não apresentam sinais de
desgaste ou sujeira.
• Colocar a junta.
• Enroscar os pinos (2) de comprimento • Montar a bomba de óleo (1).
apropriado nos orifícios do virabrequim • Introduzir os parafusos de fixação (2) e
(3) e montar com a embreagem o volante ajustá-los. substituir imagem
do motor (1).
• Colocar a junta nova no bloco.

• Montar o volante (1) no virabrequim aju- • Montar o cárter de óleo (1).
stando os parafusos (2) manualmente. • Introduzir os parafusos (2) e ajustá-los
• Bloquear convenientemente o volante ao torque prescrito.
antes de ajustar com o torque indicado • Ajustar os bujões de descarga com o
os respectivos parafusos. torque prescrito.
45
• Aplicar na espiga dianteira (3) do vi-

rabrequim a peça (4) da ferramenta • Montar a bomba d’água (1).
99346252, fixá-la com os parafusos (5) e • Enroscar os parafusos (2) e ajustá-los
montar na mesma o novo retentor (6). com o torque prescrito.
• Colocar a peça (1) na peça (4), enroscar
a porca (7) até completar a montagem do
retentor (6) na tampa dianteira (2).
• Montar no bloco: uma nova junta (1), o

trocador de calor (2), uma nova junta (3)
e o suporte do filtro de óleo (5).
• Introduzir os parafusos (1) e ajustá-los
• Montar no virabrequim a polia (2) e com o torque prescrito.
ajustar com torque angular adequado os NOTA: Verificar sempre antes de
parafusos (1). cada montagem se a rosca dos orifí-
cios e os parafusos não apresentam
sinais de desgaste ou sujeira.
Corrigir imagem do
suporte do
alternador.
• Aplicar na bomba d’água (1) um novo

anel de retenção (2).
• Montar o suporte do alterna-
dor (1) e enroscar os parafu-
sos (2) ajustando-os ao torque
prescrito.
46
Dar espaço entre

uma coluna e outra
para evitar
conflitos.
• Voltar a colocar a flange (1) para fixar

• o Posicionar o cabeçote (3) no bloco e in-
alternador (2) ao bloco do motor. Ajustar troduzir os parafusos (1 e 2).
os parafusos (3) de fixação do alternador NOTA: Se as válvulas foram des-
no suporte. montadas do cabeçote será
necessário montá-las antes de colo-
car o cabeçote no bloco.
NOTA: Antes de reutilizar os para-
fusos de fixação, realizar duas
medições no diâmetro como indica-
do na figura abaixo, verificando os
diâmetros D1 e D2:
Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso
poderá ser reutilizado.
Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso de-
verá ser substituído.
• Montar a junta (1) no bloco.
NOTA: Verificar que o plano de apoio
do bloco esteja limpo.
Não colocar graxa na junta. É acon-
selhável manter a mesma no interior
de sua embalagem até o momento
da montagem do cabeçote.
O lado de montagem da junta deve
ser tal que a gravação desta seja
legível como indicada na figura aci-
ma.
• Lubrificar os parafusos e montá-los no
cabeçote do motor.
• Os parafusos devem ajustar-se al-
ternadamente seguindo um esque-
ma alternado, partindo-se dos para-
fusos centrais e deslocando-se para
os parafusos até a extremidade.
Ajustar os parafusos em várias fases até
que todos estejam apertados com pre-
cisão. Finalmente realizar aperto angular
de 90º nos parafusos de comprimento
140 e 180 mm.
M12x70 50 Nm + 90º
M12x140 40 Nm + 180º
M12x180 70 Nm + 180º
47
PEÇAS QUE COMPÕEM O GRUPO DE PRINCIPAIS DADOS DO PARAFUSO DE

BALANCINS REGULAGEM DO BALANCIM
• Se estiver desmontado verificar a cota de

regulagem. Ajustar a porca (1) ao torque
de 4 - 6 Nm.
1. Anel elástico
2. Espaçador
3. Balancim
4. Suporte
• Realizar a montagem do grupo de

balancins verificando previamente todas
as peças.
DADOS PRINCIPAIS DO EIXO DE

BALANCINS
• Antes de realizar a montagem verificar
as barras de comando dos balancins que
não devem apresentar deformações.
Verificar também as sedes esféricas de
contato com o parafuso de regulagem e
com os tuchos (veja as setas na figura
acima) e não devem possuir traços de
engripamento ou desgaste. Em caso
positivo substituir.
• Verificar as superfícies de união entre o

suporte e o eixo: não devem apresentar
sinais de desgaste excessivo e danos.
Substituir se necessário.
48
• Introduzir as barras de comando dos tu-

chos e o grupo de balancins.
Antes de reutilizar os parafusos de fixação,

realizar duas medições (D1 e D2) no diâme-
tro dos parafusos como indicado na figura
acima:
Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá ser • Regular a folga dos balancins e válvu-
reutilizado. las mediante uma chave Allen (1), uma
Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá ser chave sextavada (3) e um calibre de
substituído. lâminas (2). A folga deverá ser de:
-- válvulas de admissão: 0,25
-- válvulas de descarga: 0,50 ± 0,05 mm
Alterar informação
Devido a presença de lobulo
suplementar no motor TIER lll, NOTA: Para realizar mais rapida-
mente a regulagem da folga de fun-
no que se diz respeito ao
cionamento dos balancins e válvu-
INTERNO E.G.R. o processo
las, proceder da seguinte maneira:
de regulagem de válvula girar o virabrequim, equilibrar as vál-
mudou. Antes a regulagem vulas do cilindro nº 1 marcadas com
usava apenas dois(2) asterisco como se indica na tabela
movimentos do eixo do motor e abaixo:
agora não é mais permitido. nº cilindro 1 2 3 4 5 6
Cada cilindro deve • serAjustar os parafusos (1) ao torque pre- admissão - - * - * *
scrito e montar o sensor de temperatura
verificado trazendo o ponto descarga - * - * - *
motor superior no finaldedaágua (2).
compressão e regulando Girar o virabrequim, equilibrar as
válvulas do cilindro nº 6 e regular
ambas as válvulas exclusivas
as válvulas marcadas com asterisco
sobre o cilindro em questão.
como indicado na tabela abaixo:
nº cilindro 1 2 3 4 5 6
admissão * * - * - -
descarga * - * - * -
Alterar informação
49
• Montar o corpo do termostato (2) com o

• Substituir a junta (1) e montar os inje- termostato (5) e a junta (4).
tores. • Ajustar os parafusos ao torque prescrito.
NOTA: Ao montar os injetores NOTA: Os parafusos (1) foram uti-
verificar que a esfera do injetor lizados para a fixação da flange (3)
corresponda com a sede no (se presente). A junta (4) deverá ser
cabeçote. nova.
• Enroscar os parafusos de fixação (2) e • Montar as tampas de cilindro (2) com as

montar o coletor de descarga completo respectivas juntas.
com as novas juntas. • Introduzir os calços de vedação e ajustar
• Aplicar na superfície de união do suporte os parafusos ao torque prescrito.
do coletor de admissão a junta e ajustar
os parafusos (1) com o torque prescrito. NOTA: Introduzir sempre juntas no-
• Se o conduto do suporte do coletor de vas.
admissão tiver sido desmontado, remon- Verificar as roscas dos parafusos de
tá-lo depois de haver colocado as juntas fixação: elas não devem apresentar
e o aquecedor. sinais de desgaste ou de sujeira.
Os calços de vedação não devem
apresentar deformações evidentes.
Neste caso substituir por peças no-
vas.
50
• Montar o corpo da bomba de injeção (1)

em seu assento da caixa de engrena-
gens (2) e fixá-lo sem ajustar os parafu- • Montar o suporte (3) do tensor automático
sos (3). enroscando os parafusos respectivos.
• Enroscar os parafusos de fixação (1)imagem
Conferir e da
montar o tensor automático (2).
polia
Corrigir imagem do
suporte. Suporte é
baixo
• Montar o suporte (1) da polia do venti-

lador com os parafusos (2) ajustando-os
com o torque prescrito.
• Montar a correia Poli-V (4) na polia do
virabrequim, na bomba d’água (5), no al-
ternador (1), na polia do ventilador (2), e
na polia de transmissão (3).
NOTA: Regular a tensão da correia

acionando o tensor (6).
No caso de remontagem da mesma
correia verificar precisamente quan-
to a cortes ou sinais evidentes de
afrouxamento.
• Montar a polia do ventilador (2) no supor-

te (1) com os parafusos (3) ajustando-os
com o torque prescrito.
• Montar a polia de transmissão (4).
51
• Montar a bomba de combustível (1) com • Montar as abraçadeiras de fixação das

nova junta e ajustar os parafusos (2) ao tubulações de combustível.
torque prescrito. • Montar as tubulações (1 e 2) que con-
stituem a alimentação e a recuperação
do combustível entre a bomba e os inje-
tores:
-- enroscar as porcas que fixam as tubu-
lações aos bombeadores;
-- posicionar o colar da tubulação de re-
cuperação do combustível de retorno à
bomba de injeção;
-- ajustar as porcas e os injetores e en-
roscar os parafusos que fixam o con-
duto de recuperação do combustível;
-- fixar as tubulações aos injetores através
das flanges montadas anteriormente.
1. Parafuso de fixação da abraçadeira traseira

2. Tubulação de retorno do combustível à bomba
3. Bomba rotativa de alimentação de combustível
4. Abraçadeira de união dos bombeadores
5. Parafuso de fixação da abraçadeira e flange lado bomba de injeção
6. Parafuso de fixação da abraçadeira e flange lado injetores
7. Parafuso fixação abraçadeira dianteira
8. Injetor
52
NOTA: Para conectar as tubula-

• Fixar a tubulação (1) do LDA no cabeçote ções de combustível (2 e 3) em
do motor e na bomba de alimentação. baixa pressão das correspondentes
conexões é necessário presionar a
presilha (1) como indicado na figura
B.
Depois de conectar a tubulação vol-
tar a presilha (1) para a posição de
bloqueio como indicado na figura A.
Conferir se
imagem coincide
com a nova
• Montar o suporte (4) do filtro de combus-

tível na flange fixada no cabeçote.
• Conectar as tubulações de combustível
(2 e 3) respectivamente da bomba de
combustível ao suporte do filtro e deste
à bomba de alimentação. Proceder à montagem do turbocompressor:
• Com a ferramenta 99360076 montar o • Prender o turbocompressor e colocá-lo
filtro de combustível (1). no coletor de escape depóis de haver co-
locado a junta.
NOTA: O filtro deverá ser previa- • Enroscar as porcas de fixação do turbo-
mente enchido com combustível compressor no coletor de escape aju-
para facilitar as operações de drena- stando-as ao torque prescrito.
gem da instalação de alimentação. • Enroscar a porca de regulagem (1) da tu-
Para as versões que possuem sen- bulação de lubrificação.
sor de presença de água e aquece-
dor realizar as conexões elétricas. Para completar a montagem do motor falta
retirá-lo do cavalete giratório.
• Com ajuda do balancim 99360595 pren-
der o motor e enroscar os parafusos que
prendem as flanges ao cavalete giratório
99322205.
• Desmontar as flanges do motor depois
de apoiá-lo adequadamente sobre um
suporte de madeira.
53
MONTAGEM COMPLETA DO MOTOR
• O motor de partida. Prender conve-

nientemente o motor (2) e enroscar os
parafusos de fixação (1) com o torque
Montar do lado direito prescrito.
• Colocar óleo no motor.
• A tubulação (2) de descarga de óleo de • Instalar o motor na máquina (para as
lubrificação do turbocompressor: operações de instlação veja publicação
-- enroscar os parafusos (1) debaixo do específica).
turbocompressor;
-- enroscar a conexão (5) no bloco.
• A vareta do nível de óleo (4).
• O filtro de óleo (3).
54
PROCEDIMENTO DE MONTAGEM E DES- Busca do ponto morto superior com a fer-

MONTAGEM DA BOMBA DE ALIMENTA- ramenta 99360339
ÇÃO ROTATIVA
NOTA: Este procedimento prevê:

• Que as tubulações de combus-
tível (dos bombeadores aos
injetores, de recuperação dos
injetores à bomba, a tubulação
LDA e a alimentação que vem
da bomba de combustível) foram
desmontadas.
• Que as conexões elétricas da
bomba de alimentação foram
desconectadas. • Montar a abraçadeira da ferramenta
• Que o cabo do acelerador foi 99360339 (1) de retenção do volante
desconectado. junto ao pinhão de rotação (2).
• Girar com cautela o volante em seu sen-
Caso seja necessário substituir a bomba tido de rotação para anular a folga das
de alimentação, esta é fornecida como re- engrenagens.
posição já predisposta. • Girar o volante até que o pino (4) que é
Por outro lado, caso deva ser desmontada parte integrante da ferramenta 99360339
e logo montada sem sofrer reparações, seá não trave na cavidade do volante (3)
necessário predispô-la montado no motor e
depois então desmontá-la. Busca do ponto morto superior com a fer-
O procedimento seguinte prevê esta segunda ramenta 99395097 - Falso injetor
hipótese uma vez que é a mais completa.
Extrair o primeiro injetor, montar a ferramen-

• Desmontar o motor de partida (2) retiran- ta 99395097 (2) e o comparador respectivo
do os parafusos (1). 99395604 (1) e retirar a tampa de tuchos
(3).
Utilizar a ferramenta 99360339 para girar o
virabrequim.
A localização do 1º cilindro no PMS no fi-
nal da etapa de compressão é encontrada
quando no comparador a agulha alcança o
valor máximo e as válvulas de admissão e
escape estão fechadas e não em estado de
equilíbrio.
Uma vez obtido o PMS, bloquear o volante
utilizando a ferramenta 99360339.
55
• Depois de desconectar as tubulações de

combustível da bomba de combustível, • Do lado da distribuição, retirar da caixa
desenroscar os parafusos de fixação (2) de engrenagens a tampa de modo a ac-
e extrair a bomba (1) do bloco. essar a porca de fixação da engrenagem
de comando da bomba.
• Retirar as três porcas (2, 3 e 5) que fixam
a bomba de injeção (1) ao bloco (4) e ex-
traí-la de seu alojamento.
• Voltar a montar a bomba de injeção
seguindo a ordem inversa das operações
efetuadas na desmontagem.
• Verificar na sede da bomba de combustí-

vel se o eixo comando de válvulas (1) está
em fase (PMS) de fim de compressão por
meio das marcas (2) presentes no eixo.
se as marcas não são visíveis, desblo-
quear o volante e girar o motor 360º até
que elas sejam visualizadas. Bloquear o
volante. • Na hora de montar a bomba de alimenta-
ção no motor é necessário possuir as
condições de PMS do cilindro nº 1 em
fase de compressão como descrito an-
teriormente.
• Montar o corpo da bomba de injeção (1)
previamente ajustada na sede da caixa
de engrenagens (2) e fixá-lo, sem aper-
tar seus parafusos (3).
NOTA: A junta extraída no momen-

to da desmontagem da bomba não
deverá ser reutilizada. Usar sempre
• Afrouxar os parafusos (2), retirar o espa-
peças originais.
çador em “L” (1) e bloquear o parafuso
(2) para manter em fase a bomba com o
volante do motor.
• Conservar o espaçador em “L” com o
corpo da bomba.
56
• Girar a bomba em sentido anti-horário se

o curso for inferior, ou horário se superior
até obter o curso prescrito.
• Verificando o cumprimento destas
condições, bloquear a bomba ajustan-
do as respectivas porcas com o torque
prescrito.
NOTA: CALIBRAGEM DA BOMBA

DE INJEÇÃO
As intervenções de revisão e calibra-
• Desaparafusar parcialmente o parafuso gem são de competência da Bosch.
(1) de bloqueio da rotação do eixo da As especificações com os dados
bomba e introduzir a chapa (2). Ajustar para calibragem da bomba na ban-
o parafuso (1) bloqueando a chapa (2). cada sçao identificadas com o códi-
Desta maneira o eixo da bomba de ali- go presente no corpo da bomba de
mentação pode girar livremente. injeção e estão disponíveis na Rede
• Desbloquear o volante do motor. de Assistência Bosch.
• Desmontar a ferramenta 99360339 de Caso contrário, dirigir-se ao serviço
bloqueio e rotação do volante. Colocar o de Assistência Técnica FPT.
motor de partida em sua sede.
Verificação do fasamento da bomba de in-

jeção
• Montar a bomba de combustível (1) no

bloco (3) e ajustar os parafusos de fixa-
ção (2) com o torque prescrito.
• Com a bomba de injeção posicionada • Conectar todas as tubulações (dos bom-
em sua sede e os parafusos de fixação beadores aos injetores, de recuperação,
frouxos, retirar a tampa de fechamento de perdas dos injetores à bomba, a tubu-
colocada na cobertura da bomba. lação LDA e a alimentação proveniente
• Montar o comparador 99395603 (2) e a da bomba de combustível).
ferramenta respectiva 99395100 (1) com • Realizar as conexões elétricas aos mag-
uma carga prévia na vareta de 2,5 mm. netos elétricos no cabeçote hidráulico e
• Girar o virabrequim para levá-lo ao es- no KSB.
tado de 1º cilindro em PMS em fim de
fase de compressão.
• Zerar os comparadores e girar o vira-
brequim no sentido oposto até chegar ao NOTA: Se a remoção da bomba foi
estado de 1º cilindro em PMS em fase de realizada com o motor montado,
compressão. conectar o cabo do acelerador.
• Nesta posição, o comparador aplicado
na bomba deve mostrar o valor de pré- 1,10 +/- 0,05
configuração que dever ser de 1 ± 0,05
mm.
57
PROCEDIMENTO PARA DRENAGEM DA VERIFICAÇÕES E CONTROLES

INSTALAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO
NOTA: As verificações seguintes
deverão ser realizadas assim que o
motor for montado na máquina.
Verificar previamente que o nível
dos líquidos estão corretamente
reabastecidos.
Funcionar o motor, deixá-lo em movimento

em uma rotação um pouco superior à da
marcha lenta e esperar que a temperatura
do líquido de refrigeração alcance o valor
para a abertura do termostato. Verificar que:
Uma vez que foram realizadas operações • Não existam vazamentos de água nas
sobre os componentes do circuito de ali- mangueiras de conexão das tubulações.
mentação, torna-se necessário efetuar a • Verificar cuidadosamente a conexão das
drenagem do ar da instalação. tubulações de combustível.
• Desconectar a tubulação (1) de combus- • Não existam vazamentos de óleo entre a
tível do filtro e intervir repetidamente na tampa e o cabeçote dos cilindros, entre o
alavanca de drenagem (2) da bomba de cárter de óleo e o bloco, entre o filtro de
combustível. óleo, trocador de calor e as sedes cor-
• Continuar com as operações até que respondentes, entre as distintas tubula-
saia combustível. ções do circuito de lubrificação.
• Conectar a tubulação (1) ao filtro. • Não existam vazamentos de combustível
nas respectivas tubulações.
TOMADA DE FORÇA • Não existam vazamento de ar nas tubu-
lações pneumáticas (se presentes).
Corrigir figura do • Constatar o correto funcionamento das
local de locação da lâmpadas espia no painel de instru-
PTO mentos e dos dispositivos que foram
desconectados no momento da desmon-
tagem do motor.
• Verificar e retirar o ar com muita atenção
da instalação de refrigeração do motor
com repetidas ações de drenagem.
Corrigir imagem
Nos motores nos quais está previsto a toma-
da de força fazer o seguinte:
• Desenroscar os dois parafusos de fixa-
ção (1) e retirar a tampa (2).
• Introduzir o dispositivo aproveitando os
pontos de fixação presentes.
58
LOCALIZAÇÃO DOS COMPONENTES ELÉTRICOS
Corrigir imagem
1. Sensor de temperatura do líquido refrigerante

2. Motor de partida
3. Resistência para partida a frio
4. Sensor de temperatura da água para KSB
5. Eletroimãs montados na bomba de alimentação: (A) no corpo do cabeçote hidráulico e (B) no
KSB
6. Interruptor de pressáo de óleo
7. Aquecedor de combustível (C) e sensor de presença de água (D) (se presentes)
8. Sensor de rotação
9. Alternador
59
SENSOR DE TEMPERATURA DO LÍQUIDO MOTOR DE PARTIDA

REFRIGERANTE
A partida normalmente é acionada mediante

chave no painel de instrumentos da máquina
e fornece uma tensão positiva ao telerruptor
localizado no motor de partida (1).
Características:
BOSCH 3 kW - 12V
É um componente que integra o sensor de

temperatura. RESISTÊNCIA PRÉ-PÓS AQUECIMENTO
Está montado no cabeçote próximo ao cor-
po do termostato e tem a função de medir a
temperatura do líquido refrigerante do motor
Características:
Faixa de temperatura de trabalho:
Lado conector : -40 ÷ 130 °C (150 ºC

por períodos < 10 min.)
Lado bulbo do motor: -40 ÷ 140 ºC

É uma resistência localizada no conduto de
Tensão de trabalho: 6 ÷ 28 V admissão e é utilizada para aquecer o ar du-
rante as operações de pré-pós aquecimen-
to.
Calibragens: É alimentada por um telerruptor localizado
normalmente próximo ao motor.
A 80 ºC 0,304 ÷ 0,342 kΩ
A 20 ºC 2,262 ÷ 2,760 kΩ Características:
A -10 ºC 8,244 ÷ 10,661 kΩ
Tensão de trabalho: 12 V
Máximo fluxo de ar possível: 2 cc / min.
(À pressão de 138 kPa)
60
CENTRAL DE PRÉ-PÓS AQUECIMENTO SENSOR DE TEMPERATURA DA ÁGUA

PARA KSB
F= Fusível Está posicionado no cabeçote do lado es-

R= Resistência de pré-pós aquecimento querdo do motor.
T= Telerruptor
GHC= Central de pré-pós aquecimento Características:
PIN OUT DO ESQUEMA ELÉTRICO Tensão de trabalho: 12 ÷ 24 V

Carga elétrica: 2,5 A (indutiva)
PIN DESCRIÇÃO 5,0 A (resistiva)
1 Saída para a linha da espia “cold start”
Calibragem:
2 Não conectado
Entrada do sinal de feedback da resistên- • Abertura de contatos com temperatura
3
cia de pré-pós aquecimento (FB)
crescente - 63±3 ºC
Entrada do sinal do motor em funciona- • Fechamento de contatos com tempera-
4
mento (D) tura decrescente - 53±3 ºC
5 Entrada do sinal de partida (50)
Saída para o sinal do telerruptor de ali-
6 mentação da resistência pré-pós aqueci-
mento (GH)
7 Positivo de alimentação (15)
8 Negativo de alimentação (31)
9 Não conectado
Entrada do sinal analógico de tempera-
10
tura (NTC)
É uma central que controla, mediante teler-

ruptor, a resistência de pré-pós aquecimento
em função da temperatura do líquido refri-
gerante do motor.
Características:
corrigir informações
Tensão de funcionamento: 7 V ÷ 16 V
Temperatura de funcionamento:
- 40°C ÷ 85°C
Corrente máxima na linha GH: 0,3 A
61
ELETROÍMÃS DA BOMBA DE ALIMENTA- FILTRO DE COMBUSTÍVEL

ÇÃO
Atualizar foto pois

não existe sensor e o
separador de água.
1. Eletroímãs do cabeçote hidráulico da bomba

2. Eletroímãs do KSB
INTERRUPTOR DE PRESSÃO DE ÓLEO
Não existe o
1. Aquecedor sensor!!
2. Sensor de presença de água
Na base do filtro de combustível encotra-se

um sensor de presença de água. Para uti-
lização em climas frios pode ser intercalado
entre o suporte do filtro e o elemento filtrante
um aquecedor para a resistência de aqueci-
mento do filtro de combustível.
Está montado no bloco do lado esquerdo do
motor.
Características:
Tensão de trabalho: 12 ÷ 24 V
Fechamento dos contatos:

Com diminuição da pressão: 0,6 bar
Abertura dos contatos

Com aumento da pressão: 0,9 bar
62
SENSOR DE ROTAÇÕES ALTERNADOR
É um sensor do tipo indutivo e está loca-liza-

do na parte dianteira do motor. Gera sinais
obtidos por linhas de fluxo magnético.
Está posicionado frontalmente do lado

direito do motor e é acionado mediante cor-
reia dentada.
Características:
Intensidade da corrente: 90 A (a 6000
giros /min.)
Consumo em stand-by: ≤ 1 mA
Sentido de rotação: Horário
PIN OUT
PIN DESCRIÇÃO
1 Sinal
2 Sinal
3 Blindagem
63
REVISÃO DO MOTOR
DESMONTAGEM DO MOTOR NA BANCADA
As operações seguintes prevêm que o mo-

tor está montado em um cavalete giratório e
que foram extraídos todos os componentes
específicos da aplicação.
Serão evidenciados os procedimentos mais
importantes de revisão do bloco do motor.
O penúltimo mancal (1) e o respectivo

suporte possuem o casquilho (2) com apoio
lateral.
NOTA: Anotar a posição de des-
montagem dos casquilhos inferiores
e superiores pois em caso de reuti-
lização deverão ser montados na
mesma posição da desmontagem.
Retirar os parafusos (1) de fixação das ca-

pas de biela (2) e desmontá-las.
Extrair o conjunto de pistões e bielas pela
parte superior do bloco.
NOTA: Manter os casquilhos em

seus respectivos alojamentos, pois
no caso de sua reutilização deverão
estar na mesma posição da des-
montagem.
Remover o virabrequim (1) do bloco.
Retirar os parafusos (1) e desmontar os

mancais (2). Para os motores sobrealimentados desmon-
tar os casquilhos do virabrequim (1). Retirar
os parafusos (2) e desmontar os pulveriza-
dores de óleo (3). Para os motores aspira-
dos, se necessário retirar os injetores (4) dos
suportes do virabrequim.
64
GRUPO DE CILINDROS - Controles e Medições
Retirar os parafusos (1) e desmontar o Após a desmontagem do motor, proceder a uma

suporte (2) de retenção do comando de vál- cuidadosa limpeza do grupo de cilindros e do blo-
vulas (3). co. Para transporte do grupo de cilindros utilizar
os anéis apropriados. Verificar cuidadosamente
NOTA: Anotar a posição de monta- o bloco quanto a trincas.Verificar as condições
gem do suporte (2). dos bujões. Se houverem deformações ou
dúvidas quanto a sua estanqueidade, substituí-
los.Examinar as superfícies das camisas dos
cilindros. Elas não devem apresentar marcas de
engripamento, ranhuras, formas ovaladas, coni-
cidade ou desgaste excessivo. A verificação do
diâmetro interno das camisas de cilindros a fim
de se constatar o grau de conicidade, desgaste
e forma ovalada é rea-lizado com um calibre
para diâmetros internos (1) composto de um
comparador previamente zerado no calibre de
anel (2) com o diâmetro da camisa de cilindros.
NOTA: Na falta de um calibre de
anel utilizar um micrometro para a
Retirar com cuidado o eixo comando de vál- zeragem.
vulas (1) do bloco do motor.
As medições deverão ser realizadas em cada

um dos cilindros, em três alturas distintas da
camisa, em dois planos perpendiculares entre
si: um paralelo ao eixo longitudinal do motor (A)
Retirar os tuchos (1) do bloco do motor. e outro perpendicular (B). Neste último, e em
correspondência com a primeira medição é de-
tectado em geral o desgaste máximo. Se for de-
tectada conicidade, desgaste ou formas ovala-
das, retificar as camisas. A retificação deve ser
realizada tomando-se em conta o diâmetro de
reposição dos pistões, com incremento de 0,5
mm de valor nominal com a folga de montagem
prescrita.
65
Verificar as sedes dos casquilhos do vi-

rabrequim procedendo como indicado a
seguir:
• Montar os mancais nos suportes sem os
casquilhos.
• Apertar os parafusos de fixação com o
torque prescrito.
• Com o comparador apropriado para me-
didas internas verificar se o diâmetro das
sedes possuem o valor prescrito.
Caso seja detectado um valor superior
substituir o bloco.

medições no diâmetro como indica-
do na figura abaixo, verificando os
diâmetros D1 e D2:
NOTA: Em caso de retífica, todas as Controle da superfície de apoio do cabeçote

camisas deverão ter a mesma so- Depois de constatar as eventuais zonas de
bremedida (0,4). deformação, aplanar a superfície de apoio
com uma retificadora.
O erro na superfície do plano deve ser supe-
rior a 0,075 mm.
Verificar as condições dos bujões (1) do
grupo de cilindros. Se estiverem deformados
o houver dúvidas sobre sua estanqueidade,
substituí-los.
DISTRIBUIÇÃO - Comando de válvulas
DADOS PRINCIPAIS
Os dados referem-se ao diâmetro normal (em

mm) dos munhões.
A. Excêntrica das válvulas de admissão
Conferir informações do eixo comando de

S. Excêntrica das válvulas de descarga
válvulas
66
Controle do levantamento dos excêntricos CASQUILHOS

e controle do alinhamento dos mancais
Colocar o eixo em um suporte e mediante um

comparador centesimal colocado no suporte
central verificar se o erro de alinhamento é
superior a 0,04 mm. Em caso positivo sub-
stituir o eixo.
A bucha do eixo para o eixo comando de vál-

vulas deve possuir interferência no seu alo-
jamento.
A superfície interna não deverá apresentar
traços de engripamento ou desgaste.
Medir com o alesômetro (3) o diâmetro da
bucha (2) e dos alojamentos intermediários
Verificar o diâmetro dos mancais de suporte (1) do eixo.
do eixo comando de válvulas (2) com o mi- As medições deverão ser efetuadas sobre
crômetro (1) em dois eixos perpendiculares os eixos perpendiculares entre si.
entre si.
67
DADOS PRINCIPAIS PARA AS BUCHAS DO EIXO COMANDO DE VÁLVULAS E SEUS

ALOJAMENTOS
* A cota é obtida depois da instalação da caixa de engraxamento (em mm).
Substituição das buchas Tuchos
Para substituir as buchas (1) executar a mon- DADOS PRINCIPAIS DO TUCHO E SUA
tagem e desmontagem das mesmas usando RESPECTIVA SEDE NO BLOCO (em mm)
um batedor 99360362 (2) e a empunhadura
99370006 (3).
NOTA: Na montagem a bucha (1)

deverá estar orientada de forma que
os orifícios para lubrificação coinci-
dam com os do seu alojamento no
bloco
68
Montagem dos tuchos - eixo comando de

válvulas
Controlar a folga axial do eixo comando de

valvulas (1). Ela deve ser de 0,23 ± 0,13
mm.
Lubrificar os tuchos (1) e montá-los nas
respectivas sedes do bloco.
Para os motores sobrealimentados:

Montar os pulverizadores (2) e ajustar
Lubrificar as buchas de suporte do eixo co- os parafusos (1) de fixação com o torque
mando de válvulas (1) cuidando para que prescrito.
elas não se danifiquem durante a montagem
do eixo. Para motores aspirados:
Montar (se desmontados) os injetores (3)
nos mancais do bloco.
Colocar o suporte (1) de retenção do eixo

comando de válvulas (3) com a ranhura
orientada para o lado superior do bloco e a
gravação virada para o operador. ajustar os
parafusos (2) com o torque prescrito.
69
Medição dos munhões e moentes do As classes de submedida são de 0,250

virabrequim - 0,500 mm
NOTA: Os munhões e moentes de-

vem ser retificados sempre com a
mesma classe de submedida.
A submedida realizada nos mu-
nhões e moentes deverão distinguir-
se com uma gravação efetuada em
um lado do virabrequim.
Para os moentes gravar a letra “M”.
Para os munhões gravar a letra “B”.
Para os munhões e moentes gravar
as letras “MB”.
Se forem detectadas marcas de engripamen-
to, estrias ou formas ovaladas nos mancais,
será necessário proceder o ajuste dos man-
cais (2) mediante retífica. Antes de execu-
tá-la porém, medir com um micrômetro (1)
o diâmetro para o qual os mancais deverão
ser reduzidos.
Medições dos munhões e moentes
TABELA PARA ANOTAR OS VALORES DE MEDIÇÃO RESPECTIVOS DOS MUNHÕES E MOENTES

(Valor nominal com dimensões em mm)
70
* Medida en um raio maior que 45,5 mm

** entre munhões adjacentes
TOLERÂNCIAS PRINCIPAIS DO VIRABREQUIM
TOLERÂNCIAS CARACTERÍSTICA DA TOLERÂNCIA SÍMBOLO GRÁFICO

Circular
DE FORMA
Cilíndrica
Paralelismo
DE ORIENTAÇÃO Perpendicularidade
Linha reta
DE POSIÇÃO Concêntrica ou coaxial
Oscilação circular
DE OSCILAÇÃO
Oscilação total
CLASSE DE IMPORTÂNCIA ATRIBUÍDA À CARACTERÍSTICA DO PRODUTO SÍMBOLO GRÁFICO

CRÍTICA
IMPORTANTE
SECUNDÁRIA
71
Substituição da engrenagem de comando Determinação da folga e montagem dos

da bomba de óleo munhões
Verificar se os dentes da coroa dentada (1) Montar o virabrequim (1). Verificar a folga
montada no eixo do virabrequim (2) não entre os munhões e os respectivos casqui-
estão avariados ou desgastados. Em caso lhos como mostrado a seguir:
contrário efetuar duas canaletas iguais e
diametralmente opostas na coroa dentada
(1) e efetuar a remoção por meio de um
extrator apropriado. Para a montagem da
nova coroa dentada será necessário aquecê-
la em um forno por 60 segundos no máximo,
com uma temperatura constante de 160º C.
Logo em seguida montá-la no virabrequim.
Montagem dos casquilhos do virabrequim
• Realizar limpeza cuidadosa das peças,

eliminando toda marca de óleo.
• Colocar nos munhões (4) do virabrequim,
paralelamente ao eixo logitudinal, uma
fio calibrado (3).
• Montar as capas de mancal (1) com os
casquilhos.
NOTA: Se não houver necessidade

de substituir os casquilhos do vi-
rabrequim, montar os mesmos na
mesma ordem e posição em que se Na montagem definitiva, antes de reutilizar os
encontravam na desmontagem. parafusos de fixação das capas de mancal,
efetuar duas medições no diâmetro comol
Os casquilhos (1) são reposicionados em indicado na figura, registrando os diâmetros
submedidas do diâmetro interno de 0,250 - D1e D2.
0,500 mm.
NOTA: Não efetuar nenhuma adapta- Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá ser
ção nos casquilhos. reutilizado.
Limpar cuidadosamente os casquilhos com Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá ser

os orifícios de lubrificação e montá-los nas substituído.
respectivas sedes. O penúltimo casquilho
contém semi-anéis de apoio lateral.
72
Conrole da folga de apoio lateral do

virabrequim
Enroscar os parafusos (1) previamente lubri-

ficados e ajustá-los entre fases sucessivas:
1ª fase: com chave dinamométrica a 50 ±

6Nm. O controle da folga de apoio lateral é real-
2ª fase: com chave dinamométrica a 80 ± izado colocando um comparador (2) com
6Nm. base magnética no virabrequim (3) como
indicado na figura. a folga normal de monta-
gem é de 0,068÷0,410mm.. Se for detectada
uma folga superior, substituir os casquilhos
do penúltimo suporte do virabrequim (1) e
repetir o controle da folga entre o munhão e
casquilho.
GRUPO BIELA - PISTÃO
3ª fase: com a ferramenta 99395216 (1) na

posição como mostrada na figura, seguida-
mente apertar os parafusos com ângulo de
90º ± 6º.
PEÇAS QUE COMPÕEM O GRUPO

BIELA-PISTÃO
1. Anéis de retenção
2. Pino do pistão
3. Pistão
4. Anéis do pistão
• Desmontar as capas de mancal. 5. Parafusos
A folga entre os casquilhos e suportes é 6. Casquilhos de biela
medida comparando-se a abertura encon- 7. Biela
trada no fio calibrado (2) e no ponto de maior 8. Bucha do pé da biela
achatamento, com a graduação da escala de
embalagem do fio calibrado (1). Os números NOTA: Os pistões contam com
da escala indicam a folga em milímetros. Se peças de reposição com dimensões
a folga encontrada for diferente da prescrita standard ou de sobremedida 0,4
substituir os casquilhos e repetir a verifica- mm.
ção. quando a folga estiver correta lubrificar
os casquilhos, montálos e apertar os parafu-
sos como descrito anteriormente.
73
Medição do diâmetro dos pistões
Desmontagem dos anéis do pistão (1) do

pistão (2) com pinça 99360183 (3). A medição do diâmetro do pistão (1) é rea-
lizada com um micrômetro (2) para determi-
nar a folga de montagem.
NOTA: A medição do pistão deve ser
efetuada a 12 milímetros da base da
camisa do pistão.
A desmontagem dos anéis de retenção (2)

do pino do pistão (1) é realizada com uma
punção (3)
A folga entre o pistão e camisa do cilindro

pode ser medida também através de um ca-
libre de lâminas (1) como indicado na figura.
DADOS PRINCIPAIS DO PISTÃO MONDIAL MAHLE, DOS PINOS E ANÉIS DO PISTÃO

(dimensões em mm)
74
Pino dos pistões Anéis elásticos
Medições do diâmetro do pino do pistão (1)

com micrômetro (2).
Verificar a espessura dos anéis de retenção
(2) com micrômetro (1).
Condições para o correto acoplamento
pino-pistão
Verificar a folga entre os anéis de retenção

(3) da segunda e terceira ranhuras e suas
Lubrificar com óleo do motor o pino (1) a respectivas sedes no pistão (2) com calibre
respectiva sede do pistão. O pino deve ser de lâminas (1).
inserido no pistão com uma ligeira pressão
dos dedos e não deve deslizar-se por gravi-
dade.
75
ESQUEMA PARA MEDIÇÃO DA FOLGA “X”

ENTRE A PRIMEIRA RANHURA DO PISTÃO E
ANEL TRAPEZOIDAL
Para o formato específico do primeiro anel de

retenção trapezoidal, a folga entre a ranhura
e o anel é medida da seguinte maneira: deix-
ar o pistão sobresair (1) do bloco de forma DADOS PRINCIPAIS DA BIELA, DO
que o anel (2) emerja aproximadamente a CASQUILHO DO PÉ DA BIELA, DO PINO DO
metade em relação à camisa do cilindro (3). PISTÃO E DOS CASQUILHOS DE BIELA
Nesta posição, com um calibre de lâminas
verificar a folga “X” entre o anel e a ranhura *Cota do diâmetro interno a ser obtida de-
que deve estar dentro do valor prescrito. pois da fixação do pé da biela após retífica.
NOTA: As superfícies de acoplamen-

to biela - capa de biela são chan-
fradas para permitir melhor acopla-
mento. Este chanfro não pode ser
retirado.
Medições da folga entre as extremidades dos

anéis do pistão (2) introduzidos na camisa
do cilindro (3) através de calibre de lâminas.
76
NOTA: Cada biela está marcada:

Casquilhos
• No corpo e na capa com um
número que indica em qual
Verificar se o casquilho do pé da biela nçao
pistão ela deve ser montada.
está folgado e que não possui estrias ou
Assim, em caso de reposição,
marcas de engripamento. Se possuir substi-
é necessário enumerar a nova
tuí-lo.
biela com o mesmo número da
A desmontagem e montagem são realiza-
substituída.
das com ferramentas adequadas.
• Sobre o corpo e sobre a capa com
Na fixação observar cuidadosamente se os
números indicativos o número da
orifícios para a passagem de óleo no cas-
biela e data de produção, com
quilho estão em correspondência com os do
marca de identificação colorida.
pé da biela.
• No corpo da biela por uma letra
Através de ferramenda de retífica polir o cas-
que indica a classe de peso da
quilho de modo a se obter o diâmetro pre-
biela montada em fábrica:
scrito.
-- S V, 1600 ÷ 1640 g (marcada
com cor amarela);
-- S W, 1641 ÷ 1680 g (marcada
comcor verde);
-- S X, 1681 ÷ 1720 g (marcada
com cor azul);
-- As bielas de reposição são da
classe Wy e marcadas com a
cor verde*.
Não é permitido extrair material.
77
Verificação das bielas Controle da flexão
Verificar a flexão da biela (5) através dos

Verificar o paralelismo dos eixos das bielas punhos C e D do passador (3) no plano verti-
com a ferramenta 99395363 (5) como indi- cal do eixo da biela.
cado a seguir: Colocar o suporte vertical (1) do comparador
• Montar a biela (1) no mandril da ferra- de modo que este se apoie no passador (3),
menta 99395363 (5) e bloqueá-la com o no ponto (C).
parafuso (4). Oscilar a biela para frente e para trás bus-
• Colocar o mandril (3) nos prismas em “V” cando a posição mais elevada do passador,
apoiando a biela (1) na barra de deten- e nesta condição zerar o comparador (2).
ção (2). Deslocar o mandril com a biela (5) e repe-
tir a verificação do ponto mais alto do lado
Controle da torção oposto D do passador (3). A diferença entre
o ponto C e o ponto D não dve ser superior
a 0,08 mm.
Montagem e acoplamento biela - pistão
Na parte superior do pistão estão gravadas

as seguintes referências:
Controlar a torção da biela (5) verificando os
punhos (Ae B) do passador (3) no plano hori- 1. Número da peça de reposição e número
zontal do eixo da biela. de modificação do desenho.
Colocar o suporte (1) do comparador (2) 2. Seta indicando a posição de montagem
com uma carga prévia de ~ 0,5 mm no ponto do pistão na camisa do cilindro, orienta-
A do passador (3)e zerar o comparador (2). da para o lado dianteiro do bloco.
Deslocar o mandril (4) com a biela (5) e veri- 3. Data de fabricação
ficar o desvio eventual do lado oposto (B) 4. Gravação indicando a prova de inserto
do passador (3). A diferença entre A e B não da primeira ranhura.
deve ser superior a 0,08 mm.
78
NOTA: As peças de reposição

dos anéis de pistão possuem as
seguintes medidas:
• Standard
• Com sobremedida de 0,4
Com o pino (3) conectar o pistão (2) e a bie-

la (4) de modo que a seta (1) de referência
para a montagem do pistão (2) na camisa do
cilindro e os números (5) gravados na biela
(4) estejam como indicado na figura acima.
Montar os casquilhos (1) na biela e na capa

de biela.
NOTA: Se não for necessário sub-

stituir os casquilhos de biela, montar
os originais na mesma posição em
que estavam durante a desmonta-
gem. Não realizar nenhuma opera-
ção de adaptação nos casquilhos.
Introduzir os anéis (2) de travamento do pino
(1). Montagem do frupo biela - pistão na cami-
sa do cilindro
Montagem dos anéis do pistão
Lubrificar bem os pistões, incluindo os anéis

e o interior das camisas de cilindro.
Com auxílio da ferramenta 99360605 (2)
Para a montagem dos anéis do pistão (1) montar os grupos biela - pistão (1) nas cami-
usar a pinça 99360183 (3). sas verificando que:
Os anéis deverão ser montados com a in- • O número da cada biela corresponda ao
scrição TOP virada para cima. Além disso número de acoplamento de sua capa
orientar as aberturas doa anéis de modo que
fiquem deslocadas 120º entre si.
79

medições no diâmetro como indi-
cado na figura, estabelecendo os
diâmetros D1 e D2 dos parafusos:
ESQUEMA PARA MONTAGEM DO GRUPO

BIELA - PISTÃO NO CILINDRO
• As aberturas dos anéis do pistão devem

estar defasadas 120º entre si.
• Os grupos bielas - pistões devem possuir
o mesmo peso.
• A seta gravada na parte superior dos
pistões deve estar orientada para o lado
dianteiro do bloco, e que a cavidade
existente na camisa dos pistões deve
corresponder à posição dos pulveriza-
dores de óleo. (Jet Cooler)
Ajustar os parafusos (1) previamente lubri-
ficados com óleo do motor com chave dina-
Determinação da folga de montagem dos mométrica (2) com o torque de 60 ± 5 Nm.
moentes
Aplicar a ferramenta 99395216 (1) e apertar

Para determinar a folga realizar as seguintes em seguida os parafusos (2) a 60º.
operações:
• Limpar cuidadosamente as peças e elim-
inar qualquer vestígio de óleo.
• Colocar nos moentes (1) do virabrequim
um fio calibrado (2).
• Montar as capas de biela (3) com os re-
spectivos casqulhos (4).
80
Controle da saliência dos pistões
• Desmontar a capa de biela e determinar

a folga existente comparando o achata-
mento do fio calibrado com a escala (2).
Ao final da montagem dos grupos biela -

pistão, verificar com o comparador 99395603
(1) completo da base 99370415 (2) a saliên-
cia dos pistões (3) em PMS em relação ao
plano superior do bloco.
Esta deve ser de 0,28 ± 0,52 mm.
Se for encontrada uma folga diferente da

prescrita substituir os casquilhos e repetir a
verificação.
Assim que a folga prescrita for alcançada,
lubrificar os casquilhos e montá-los defini-
tivamente ajustando os parafusos de fixação
como descrito anteriormente.
Verificar manualmente o deslocamento axial
das bielas (1) no moente do virabrequim, e
que a folga das mesmas medida com calibre
de lâminas (2) seja de 0,250÷0,275 mm.
81
CABEÇOTE - Desmontagem das válvulas
A desmontagem das válvulas é realizada

com a ferramenta 99360268 (1) que exerce
As válvulas de admissão (1) e descarga (2) uma pressão no prato superior da mola da
têm a cabeça com diâmetros diferentes. válvula (3) de maneira que, comprimindo-se
as molas (4), seja possível retirar os semi-
NOTA: Antes de desmontar as vál- cones (2). Retirar em seguida o prato supe-
vulas do cabeçote enumerá-las a rior (3) e as molas (4).
fim de poder montá-las na mesma Repetir a operação em todas as válvulas.
posição da desmontagem, caso elas Girar o cabeçote para que ele fique em
não sejam substituídas. posição oposta e retirar a válvulas (6).
A = admissão
Desmontar os anéis de retenção (1 e 2) das

respectivas guia de válvulas.
82
Verificação da retenção hidráulica do

cabeçote
A espessura nominal A do cabeçote é de

95+0,25 mm, e a extração máxima permitida
DHL metal não deve superar uma espessura
Substituir foto B de 0,13 mm.
Verificar a retenção hidráulica com equipa- NOTA: Depois da retífica verificar o

mento adequado. assentamento das válvulas e even-
Introduzir, mediante bomba, água aquecida tualmente retificar seus assentos
a ~ 90 ºC a uma pressão de 2 ÷ 3 bar. para que o assentamento esteja
se forem detectados vazamentos através dos dentro dos valores prescritos.
bujóes côncavos (1) proceder à substituição,
utilizando para a desmontagem - montagem
do cabeçote ferramentas adequadas.
NOTA: Antes de desmontar os bu-
jões aplicar na superfície de reten-
ção dos mesmos um selador que
seja repelente a água.
Se forem detectados vazamentos no

cabeçote será necessário substituir os bu-
jões.
Verificação da superfície de apoio do

cabeçote
A deformação detectada em todo o compri-

mento do cabeçote não deve ser superior a
0,10 mm.
Se os valores forem superiores retificar o
cabeçote levando em consideração os va-
lores e advertência informados na figura
seguinte.
83
VÁLVULAS
Com o mecrômetro (2) medir a haste das

válvulas (1) que devem estar entre 7,960 ÷
7,980.
DADOS PRINCIPAIS DAS VÁLVULAS DE AD- Corrigir corte da
MISSÃO E DESCARGA frase
Verificação da folga entra a haste e a guia

de válvula. Centralização das válvulas.
Verificação de inscrustações e retífica
das válvulas
As verificações são realizadas com um com-

Eliminar os depósitos de carbono das válvu- parador (1) com base magnética, montado
las utilizando uma escova metálica. como mostra a figura acima. A folga de mon-
Verificar se as válvulas apresentam sinais de tagem deverá ser de 0,052 ÷ 0,092 mm.
engripamento, trincas ou queimaduras. Girando a válvula (2) verificar se existe erro
Se for necessário, retificar os assentos de de centralização superior a 0,03 mm.
válvulas com a retificadora 99305018, reti-
rando a menor quantidade de material pos-
sível.
84
GUIA DE VÁLVULAS ASSENTO DE VÁLVULAS

Retificação e substituição dos assentos
Verificar os assentos de válvulas (2). Se

forem detectados ligeiras estrias ou queima-
duras retificar com a ferramenta 99305019
(1) segundo os valores de inclinação indica-
dos na figura abaixo.
Com o calibre para diâmetros internos medir

o diâmetro interno das guias de válvulas que
deve estar dentro dos valores indicados na
figura acima.
Dimensões em mm - cota das sedes de válvulas
A = Válvula de descarga
B = Válvula de admissão
85
Conferir
informações.
4,64 4,32
4,38 4,06
Dimensões em mm - cota das sedes de válvulas

A = Válvula de descarga
B = Válvula de admissão
No caso em que os assentos de válvulas não possam ser reataurados somente retifi-
cando-os, é possível substituí-los como peças de reposição. Com a mesma ferramenta
99305019 (1) e prestando atenção em não atingir o cabeçote, eliminar a maior quantidade
possível de material dos assentos de válvulas a serem substituídos, e com uma punção
extrair as sobras.
Aquecer o cabeçote a 80° ÷ 100ºC com um dispositivo apropriado e montar os novos
assentos devidamente resfriados. Em seguida, com a ferramenta 99305019 retificar os
novos assentos conforme os valores informados na figura acima.
MOLA DAS VÁLVULAS
DADOS PRINCIPAIS PARA A VERIFICAÇÃO

DAS MOLAS DE VÁLVULA DE ADMISSÃO E
DESCARGA
Depos da retífica, com a base 99370415 (2) Antes da montagem, verificar a flexibilidade
e o comparador 99395603 (1), verificar o as- das molas com a ferramenta 99305047.
sentamento das válvulas (3) que deve pos- Confrontar os dados de carga e deformação
suir o valor prescrito. elástica com os dados de mola nova indica-
dos na tabela abaixo.
Altura (mm) Com carga de (N)

H(livre) 63,50 Nenhuma carga
H1 49,02 P1 329
H1 39,20 P2 641
86
MONTAGEM DO CABEÇOTE Montagem do cabeçote
Lubrificar as hastes das válvulas (1) e intro- Certificar-se de que o plano de montagem
duzí-las nas respectivas guias conforme a do cabeçote e do bloco estejam limpos.
posição marcada na desmontagem. Verificar a limpeza da junta.
Montar os anéis de retenção (2 e 3) nas Colocar a junta (1) com a inscrição TOP
guias de válvulas. (1) orientada para cima, em direção ao
cabeçote.
A seta indica o ponto onde está anotado a
espessura da junta.
NOTA: É aconselhável manter a jun-

ta dentro da embalagem até o mo-
mento de sua montagem.
NOTA: Existem dois tipos de juntas

do cabeçote: 1,25 mm tipo A e 1,15
mm tipo B.
Completar a montagem do cabeçote obser-

Montar no cabeçote: o capucho de proteção vando o que está descrito na seção “Instala-
(5), a mola (4) e o prato superior (3). ção dos componentes da aplicação” na pá-
Através da ferramenta 99360268 (1) com- gina 48 deste manual.
Conferir
primir a mola (4) e vincular as peças com a
válvula (6) através dos semi-cones (2).
informação
Antes de reutilizar os parafusos de fixação

das capas de mancal, efetuar duas medições
no diâmetro comol indicado na figura, regist-
rando os diâmetros D1e D2.
Se D1 - D2 < 0,1 mm o parafuso poderá ser

reutilizado.
Se D1 - D2 > 0,1 mm o parafuso deverá ser

substituído.
87

Especificações Motor FPT

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MANUAL DE

Edição Dezembro 2009

Corrigir espaços entre

CARACTERÍSTICAS GERAIS DO MOTOR

DADOS - FOLGAS DE MONTAGEM Excluir coluna

ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE (continuação)

Ferramenta para extração do retentor dianteiro do virabrequim

Ferramenta para extração do retentor traseiro do virabrequim

ferramenta para extração do injetores.

Dispositivo para montagem do retentor dianteiro do virabrequim

Dispositivo para montagem do retentor dianteiro do virabrequim

ferramenta para desmontagem e montagem das válvulas.

Dispositivo para elevação do motor.

Bomba manual para medir a pressão e a depressão

Base do relogio comparador para diferentes

foto e do motor estrutural

1. Tubulações de envio da lubrificação do turbocompressor

RECIRCULAÇÃO DOS VAPORES DE ÓLEO

O sistema de refrigeração do motor, do tipo de circulação forçada com circuito fechado é

• depósito de expansão: a colocação, forma e dimensão pode variar conforme o equipa-

Substituir a imagem!!Esta imagem

O sistema de sobrealimentação é constituído por um filtro de ar, um turbocompressor e um

SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO POR INJEÇÃO COM BOMBA MECÂNICA

A instalação de alimentação de combustível é composta de:

• Depósito de combustível (localizado na máquina).

imagem tem que ser com seis bicos

O combustível é aspirado do depósito por meio de uma bomba de combustível posicionada

V= de pistão disribuidor rotativo

Seção longitudinal da bomba de injeção

1. Membrana 9. Variador de avanço

A bomba tem a função de levar o combustpivel do depósito para a entrada da bomba de

1. Saída de combustível para o filtro

O filtro de combustível está montado próximo às bombas de alimentação e de combustível

1. Suporte do filtro de combustível

1. Suporte do filtro de combustível

Indicados para áreas de

REVISÃO DO MOTOR COM BOMBA MECÂNICA ROTATIVA

REMOÇÃO DOS COMPONENTES • Desconectar as tubulações de combus-

Desenroscar a porca (1) e desconectar a tu-

Algumas versões possuem filtro de

1. Parafuso de fixação da abraçadeira traseira (fixada no coletor de admissão)

• Desmontar as tubulações (1 e 2) que

• Desmontar os suportes dos balancins:

• Com uma chave de dimensões apropria-

• Prender o alternador (2) separando-o de

• Desmontar o corpo do termostato; de-

• Desenroscar os parafusos de fixação (3)

trocar imagem!!! • Retirar os parafusos (1) e desmontar a

• Aplicar na carcaça do volante (1) a ferra-

• Com o tirante apropriado (3) da ferra- • Retirar os parafusos (1) contrapostos e

• Retirar os parafusos (2) e desmontar a

• Dar 1/2 volta no motor de forma que o

NOTA: Anotar a posição de monta-

INSTALAÇAO DOS COMPONENTES

• Com um marcador, evidenciar o dente da • Posicionar o comparador (1) na engrena-

• Introduzir os parafusos (1) de fixação

• Orientar o virabrequim (3) e o eixo co-

• Montar a engrenagem (1) que transmite

• Introduzir a engrenagem da tomada de • Voltar a montar a carcaça (1) ao bloco

NOTA: Antes de cada montagem

Esquema da zona de aplicação do selador

NOTA:A limpeza da superfície a ser